UNIVERSITATEA ,,DUNĂREA DE JOS” GALAŢI

FACULTATEA DE MECANICĂ

Inginer Svetlana BĂICEAN

STUDII PRIVIND DEGRADAREA PRIN

OBOSEALĂ ÎN MEDIU COROZIV A UNOR
OŢELURI NAVALE

REZUMATUL TEZEI DE DOCTORAT

Conducător Ştiinţific
Prof. Univ. Dr. Ing. Liviu PALAGHIAN

GALAŢI
- 2010 -
 CUPRINS

Capitolul 1. INTRODUCERE..……………………………………………………….................................. 1
1.1. Aspecte generale ale procesului de degradare prin oboseală în mediu coroziv...................... 2
1.2. Obiectivele tezei....................................................................................................................... 3
1.3. Structura tezei.......................................................................................................................... 3
Capitolul 2. STADIUL ACTUAL AL CERCETĂRILOR PRIVIND DISTRUGEREA PRIN
OBOSEALĂ ÎN MEDIU COROZIV....................................................................................................... 5
2.1. Fundamentele procesului de oboseală în mediu coroziv.......................................................... 6
2.1.1. Introducere...................................................................................................................... 6
2.1.2. Aspecte morfologice ale degradării suprafeţelor metalice prin coroziune....................... 8
2.1.3. Mecanismul degradării prin oboseală de coroziune. Etapele procesului........................ 10
2.2. Modele ale degradării prin oboseală în mediu coroziv.............................................................. 25
2.3. Factori care influenţează rezistenţa la oboseală în medii corozive........................................... 35
2.3.1. Factorii mecanici............................................................................................................. 36
2.3.2. Factorii metalurgici.......................................................................................................... 39
2.3.3. Factorii electrochimici...................................................................................................... 41
2.4. Metode de analiză a influenţei mediului coroziv asupra rezistenţei la oboseală....................... 43
2.4.1. Principii de realizare a experimentelor de oboseală în mediu coroziv............................ 43
2.4.2. Instalaţii şi metode pentru studiul procesului de oboseală de coroziune........................ 45
2.5. Concluzii la stadiul actual al cercetărilor privind distrugerea prin oboseală în mediu coroziv... 49
Capitolul 3. TEHNICI ŞI METODE EXPERIMENTALE UTILIZATE.................................................... 50
3.1. Introducere................................................................................................................................ 51
3.2. Materiale luate în studiu............................................................................................................ 52
3.2.1. Caracteristici mecanice şi compoziţia chimică a oţelurilor studiate................................. 52
3.3. Geometria epruvetelor.............................................................................................................. 54
3.4. Standul pentru încercări experimentale la oboseală prin încovoiere plană în mediu coroziv.... 55
3.5. Prelucrarea epruvetelor............................................................................................................. 57
3.6. Tehnici de caracterizare............................................................................................................ 58
3.6.1. Înregistrarea datelor experimentale şi sistemul de control software pentru încercări la
oboseală în mediu coroziv.............................................................................................. 58
3.7. Concluzii privind tehnici şi metode experimentale.................................................................... 60
Capitolul 4. REZULTATE EXPERIMENTALE..................................................................................... 62
4.1. Evaluarea durabilităţii la oboseală............................................................................................ 63
4.1.1. Concluzii privind evaluarea durabilităţii la oboseală........................................................ 69
4.2. Studiul evoluţiei parametrilor electrochimici în procesele de degradare prin oboseală în
mediu coroziv........................................................................................................................... 70
4.2.1. Evoluţia potenţialului de electrod (OCP)......................................................................... 70
4.2.1.1. Concluzii privind evoluţia potenţialului de electrod............................................. 76
4.2.2. Analiza tipului de coroziune dezvoltat de oţelul studiat sub acţiunea sarcinilor
variabile.......................................................................................................................... 77
4.2.2.1. Concluzii privind tipul de coroziune dezvoltat sub acţiunea sarcinilor ciclice.... 91
4.3. Modificări de structură fină în procesul de degradare prin oboseală de coroziune................... 92
4.3.1. Concluzii privind modificările de structură fină în procesul de degradare prin oboseală
de coroziune................................................................................................................... 95
4.4. Evoluţia degradării prin măsurători profilometrice 3D............................................................... 96
4.4.1. Concluzii privind evoluţia degradării pitting prin măsurători profilometrice 3D............... 102
4.5. Analiza evoluţiei degradării prin metode metalografice............................................................. 102
4.5.1. Analize de microscopie optică......................................................................................... 102
4.5.1.1. Concluzii privind analiza de microscopie optică................................................. 109

1
 4.5.2. Studii de microscopie electronică privind evoluţia mecanismelor fizice ale ruperii......... 109
4.5.2.1. Concluzii privind microscopia electronică.......................................................... 118
Capitolul 5. MODELE PROPUSE PENTRU EVALUAREA STĂRII DE DEGRADARE A
METALULUI SUB INFLUENŢA SOLICITĂRILOR VARIABILE ÎN MEDIU COROZIV........................ 120
5.1. Modelarea evoluţiei factorului de concentrare a tensiunilor...................................................... 121
5.2. Modelarea evoluţiei volumului ciupiturilor................................................................................. 127
5.3. Modelarea evoluţiei potenţialului de electrod............................................................................ 132
5.4. Concluzii asupra modelelor propuse pentru evaluarea stării de degradare a metalului sub
influenţa solicitărilor variabile în mediu coroziv........................................................................ 135
Capitolul 6. CONCLUZII FINALE ŞI CONTRIBUŢII ORIGINALE....................................................... 137
6.1. Concluzii generale.................................................................................................................... 138
6.2. Contribuţii originale................................................................................................................... 140
6.3. Direcţii de cercetare.................................................................................................................. 141
Bibliografie.......................................................................................................................................... 142

2
Capitolul 1. INTRODUCERE

1.1. Aspecte generale ale procesului de degradare prin oboseală în mediu coroziv

Acţiunea concomitentă a solicitărilor mecanice variabile şi a mediului coroziv, conduce la degradarea

structurilor realizate din oţel sau din alte materiale metalice, proces denumit oboseală în mediu coroziv sau
oboseală de coroziune, care are cauze şi efecte diferite faţă de degradarea sub acţiunea singulară, fie a
solicitării mecanice, fie a mediului coroziv [1].
Acţiunea combinată a solicitarilor mecanice şi a mediului coroziv se manifestă în mod diferit asupra
materialelor metalice, depinzând de natura cuplului metal-mediu, ducând la modificări substanţiale ale
comportării acestora faţă de situaţia în care influenţa mediului de lucru era neglijată sau acesta era
considerat inert [2].
Procesul de degradare prin efectul combinat al solicitărilor mecanice şi al mediului coroziv este
intensificat atunci când structura metalică se află în contact nemijlocit cu agenţii corozivi lichizi, aşa cum se
întâmplă în cazul construcţiilor navale, utilajelor din industriile energetice, nucleare, chimice, petroliere,
metalurgice etc.
Viteza de evoluţie a procesului de oboseală de coroziune este mult mai mare decât a celor două
procese considerate separat, iar efectul acestora nu este aditiv (suprapunerea simplă a efectelor
individuale), ci mult mai complex, având caracter sinergic. Interacţiunea complexă a factorului mecanic şi
chimic este pusă în evidenţă şi de faptul că procesul de oboseală în mediu coroziv se poate produce şi în
medii chimice slab active chimic sau la nivele scăzute ale sarcinilor mecanice mult inferioare limitei de
curgere a materialului. Pericolul unor astfel de degradări constă în faptul că acestea nu pot fi depistate în
faza de iniţiere, manifestându-se fără macrodeformaţii vizibile şi fără modificări semnificative ale stării
stratului superficial al piesei.
Toate materialele pe baza de Fe, Al, Ti, Cu sau alte materiale metalice feroase sau neferoase, sunt
susceptibile acestui mod de distrugere.
Oboseala în medii corozive ridică probleme tehnice şi economice deosebite prin consecinţele pe
care le poate provoca ca urmare a unor distrugeri accidentale ale elementelor constructive din structura
maşinilor şi instalaţiilor din diverse domenii industriale.
Procesul de oboseală în mediu coroziv a început să fie studiat cu mai mult de nouăzeci de ani în
urmă.
Efectele factorilor mecanici, microstructurali şi de mediu asupra deformaţiei ciclice precum şi asupra
iniţierii şi propagării fisurilor de oboseală în diverse materiale au fost subiecte ale unor vaste cercetări
realizându-se progrese substanţiale în ceea ce priveşte înţelegerea mecanismelor de distrugere prin
oboseală de coroziune.
Efectele mediului coroziv, în condiţiile actuale, încă nu au putut fi încorporate riguros într-un model de
predicţie al procesului de oboseală de coroziune. Dependenţa de timp a procesului de propagare a fisurii şi o
serie de alte variabile care apar în timpul solicitărilor de oboseală în mediu coroziv fac ca problema să aibă
încă multe incertitudini.

1.2. Obiectivele tezei

Scopul lucrării de faţă este studiul aprofundat al comportării în condiţii de oboseală în apă de mare
sintetică (3,5% soluţie NaCl) a unor oţeluri slab aliate destinate construcţiilor navale.
Pe baza cercetărilor experimentale privind durabilitatea la oboseala de coroziune şi a analizei
interacţiunii dintre factorii mecanici şi cei electrochimici, lucrarea de faţă îşi propune un studiu aprofundat al
evoluţiei proceselor de degradare care au loc în straturile superficiale şi conduc la distrugerea prin oboseala
de coroziune a oţelurilor navale studiate.
Elaborarea unor modele fizice ale acestui tip de degradare care să permită predicţia procesului în
strânsă legătură cu fiabilitatea şi mentenanţa echipamentelor care lucrează în aceste condiţii.

3
1.3. Structura tezei

Lucrarea de faţă este structurată în şase capitole.

Capitolul 1 descrie aspectele generale ale procesului de degradare prin oboseală în mediu coroziv.
În acest capitol sunt prezentate principalele obiective ale prezentei teze şi structura acesteia.
Stadiul actual al cercetărilor privind distrugerea prin oboseală în mediu coroziv este prezentat în
Capitolul 2. Acest capitol este structurat în patru părti. În prima parte sunt descrise fundamentele procesului
de oboseală în mediu coroziv, accentul fiind pus pe mecanismul şi etapele procesului de degradare prin
oboseala de coroziune. În a doua parte a acestui capitol sunt prezentate etapele caracteristice ale evoluţiei
degradării şi o serie de modele care permit predicţia acestor procese. În partea a treia se analizează
principalii factori care influenţează rezistenţa la oboseală în medii corozive. A patra parte a capitolului
prezintă principiile de realizare a experimentelor de oboseală în mediu coroziv, instalaţiile şi metodele pentru
studiul acestui proces de degradare.
Capitolul 3 este axat pe prezentarea tehnicilor şi metodelor experimentale utilizate în cadrul acestui
studiu. Sunt puse în evidenţă caracteristicile mecanice şi compoziţiile chimice ale oţelurilor studiate,
procedurile de prelucrare a epruvetelor, geometria acestora, standul pentru încercările experimentale şi
tehnicile de înregistrare a datelor experimentale.
Rezultatele experimentale sunt prezentate în Capitolul 4. Acest capitol este format din cinci
subcapitole principale. În fiecare din aceste subcapitole procesul de degradare prin oboseala de coroziune
este analizat şi caracterizat printr-o anumită metodă fizică sau chimică. La sfârşitul fiecărui subcapitol sunt
menţionate concluziile rezultate în urma cercetărilor.
În Capitolul 5 autoarea lucrării de faţă propune o serie de modele fizice care să permită predicţia
evoluţiei stării de degradare prin procesul de oboseală de coroziune a materialelor studiate. La sfârşitul
capitolului sunt prezentate concluziile privind modelele propuse.
În Capitolul 6 se prezintă concluziile finale şi contribuţiile originale ale lucrării în domeniul luat în
studiu.
În finalul lucrării sunt prezentate referinţele bibliografice.

Capitolul 2. STADIUL ACTUAL AL CERCETĂRILOR PRIVIND DISTRUGEREA PRIN OBOSEALĂ ÎN

MEDIU COROZIV

Conform unui studiu realizat de Societatea Americană a Inginerilor Civili, 80-90% din distrugeri care
au loc în structurile din oţel sunt cauzate de procesele de oboseală [3]. Oboseala reprezintă un proces de
distrugere cumulativă şi este provocată de încărcările ciclice variabile. În prezenţa unui mediu agresiv acest
tip de degradare este cunoscut sub denumirea de oboseală de coroziune.
Degradarea prin coroziune poate reduce rezistenţa la oboseală a materialului, deoarece aceasta
micşorează durata de iniţiere a fisurilor de oboseală pe suprafaţa materialului [1, 5, 6].
S-a remarcat faptul că etapele de iniţiere şi de propagare a fisurii de oboseală sunt mai afectate de
acţiunea mediului coroziv, decât etapa distrugerii finale [11]. De aceea, cunoaşterea mecanismelor de
iniţiere este foarte importantă în studiul durabilităţii la oboseală în mediu coroziv [12].
Procesul de oboseala de coroziune poate fi definit prin etapele consecutive ale interacţiunii dintre
deformaţiile plastice ciclice ireversibile provocate de concentrarea locală a tensiunilor şi reacţiile chimice sau
electrochimice localizate în aceste zone cu deformaţii.
În general, durabilitatea la oboseală de coroziune a materialelor metalice este controlată, în pincipal,
de iniţierea şi propagarea fisurilor mici de suprafaţă. În mai multe studii s-a examinat procesul de iniţiere şi
creştere a ciupiturilor în decursul procesului de oboseală în mediu coroziv [18, 19, 20, 21]. S-a demonstrat
faptul că iniţierea ciupiturilor de coroziune şi creşterea acestora are loc în primele stadii ale procesului de
oboseală. Fisurile se iniţiază de la aceste ciupituri de coroziune şi determină distrugerea finală a structurilor
metalice [22].
Un aspect important al cercetărilor privind oboseala de coroziune îl reprezintă identificarea locurilor
de iniţiere ale fisurilor şi particularităţile microstructurale ale acestora. Aceste locuri sunt responsabile pentru

4
iniţierea prematură a fisurilor de oboseală sau oboseală de coroziune şi contribuie la reducerea durabilităţii
aliajelor.
Degradarea prin oboseala în mediu coroziv se cumulează odată cu creşterea numărului de cicli de
solicitare. Principalele etape ale distrugerii prin procesele de oboseală în prezenţa mediului coroziv pot fi
considerate a fi [23]:
- iniţierea ciupiturilor;
- evoluţia ciupiturilor;
- propagarea fisurilor scurte;
- propagarea fisurilor lungi.

Unii cercetători mai evidenţiază încă trei etape suplimentare [24]:

- tranziţia de la ciupitură la fisură scurtă;
- tranziţia de la fisură scurtă la fisură lungă;
- unirea fisurilor.
Aceste etape sunt reprezentate schematic în figura 2.4.

Figura 2.4 Etape ale distrugerii prin oboseală de coroziune

Iniţierea ciupiturilor. O ciupitură iniţială se poate forma pe suprafaţa metalului acoperit cu un film
pasiv de oxizi ca rezultat al următoarelor procese:
• Distrugerea mecanică a filmului pasiv. Aliajele utilizate în construcţiile metalice dezvoltă filme pasive de
suprafaţă ca rezultat al oxidării suprafeţei în timpul prelucrării. Gradul de protecţie produs de filmulul de
suprafaţă depinde de viteza de difuzie a constituenţilor mediului coroziv prin acesta precum şi stabilitatea
în sine a stratului de protecţie împotriva atacurilor de mediu. Elemente de aliere cum ar fi Cr, Cu şi Ni
îmbunătăţesc rezistenţa la coroziune a oţelurilor prin formarea unui film de oxid aderent pe suprafaţa
aliajului [25]. Acest lucru, conduce la creşterea rezistenţei acestor aliaje la fomarea pitting-ului şi sunt
necesare medii mai agresive pentru a rupe filmul de oxid. Urmare a ruperii filmului de oxizi încep
procesele de dizolvare anodică selectivă.
• Localizarea coroziunii. Particulele fazei secundare (incluziuni nemetalice, incluziuni intermetalice,
particule metalice) care apar pe suprafaţa metalului pot precipita de-a lungul limitelor grăunţilor cristalini şi
funcţionează ca anozi locali cauzând coroziunea galvanică localizată şi ducând la apariţia ciupiturilor
iniţiale.
• Zonele de concentrare locală a tensiunilor provocată de acumularea dislocaţiilor pot constitui anozi şi
respectiv locuri de iniţiere a ciupiturilor de coroziune.
• Mediul coroziv neomogen poate dizolva filmul pasiv în anumite zone de pe suprafaţa metalului, locuri
unde se vor forma ciupiturile iniţiale.

Evoluţia ciupiturii. În prezenţa ionilor de clor ciupiturile evoluează printr-un mecanism autocatalitic.
Coroziunea pitting a oţelurilor într-un mediu de 3,5% NaCl este prezentată în figura 2.4. Mediul agresiv
penetrează în ciupituri şi, prin urmare, vine în contact cu materialul de bază, care acţionează ca zonă
anodică în raport cu restul suprafeţei pasive, care nu a fost afectată de coroziune, promovând un proces de
dizolvare anodică a metalului. Această discontinuitate constituie astfel o celulă electrochimică închisă (figura
2.5). În cadrul acestui proces de dizolvare anodică se formează ionii de metal Me+ şi creşte concentraţia
acestora în electrolitul din interiorul discontinuităţii.

5
 Au loc astfel următoarele reacţii:
- Recţia anodică care are loc în interiorul ciupiturii este reacţia de dizolvare a fierului:
Fe ⇒ Fe 2 + + 2e − (2.1)
- Reacţia catodică. Electronii rezultaţi din reacţia anodică se îndreaptă spre catod (suprafaţa pasivată) unde
sunt consumaţi într-o reacţie catodică (reacţia de depolarizare cu oxigen):
1 / 2O + H O + 2e − ⇒ 2( OH − )
2 2
(2.2)

Figura 2.5 Reprezentarea schematică a proceselor electrochimice care au loc

în interiorul ciupiturii

Ca rezultat al acestor reacţii electrolitul din interiorul ciupiturii se încarcă cu sarcina electrică pozitivă
în contrast cu electrolitul din jurul ciupiturii, care devine încărcat negativ, provocând astfel atracţia
electrostatică a anionilor agresivi de clorură prezenţi în electrolitul utilizat. Pentru a menţine neutralitatea
−
electrică în ciupitură, ionii de Fe2+ atrag ionii de Cl . Astfel, ciupitura devine concentrată cu FeCl 2 şi
acesta hidrolizează în conformitatea cu următoarea reacţie (2.3):
FeCl + 2 H O ⇒ Fe(OH ) + 2 HCl
2 2 2
(2.3)

Produsul de coroziune Fe( OH )2 formează o crustă, care acoperă deschizătura ciupiturii şi o

izolează de soluţia din exterior. Hidroliza ionilor de Me+ conduce la formarea ionilor de H+, ducând la
scăderea pH-ului din interiorul ciupiturii (aciditatea creşte) de la 6 până la 2-3, accelerând procesele de
coroziune [16]. Migraţia anionilor de clorură spre interiorul ciupiturii menţine echilibrul electrostatic. Astfel,
există o creştere continuă a concentraţiei anionilor de clorură în interiorul ciupiturii şi o scădere accentuată a
pH-ului electrolitului stagnat local [26]. Referitor la influenţa cantităţii de clorid dizolvat în mediul coroziv
există dovezi după care, în oţeluri care nu dezvoltă pelicule de oxizi, cantităţi mai mari de clorid conduc la
durabilităţi mai ridicate [27]. Se consideră că acest efect se datorează efectului intens de polarizare în
benzile de alunecare produs de ionii de clorid. Pe de altă parte, în opoziţie cu acest aspect în materialele
−
care dezvoltă pelicule pasive de oxizi, ionii de Cl conduc la micşorarea grosimii stratului de oxid, astfel că
această barieră este străpunsă mult mai uşor de extruziunile formate în urma procesului de oboseală. Aceşti
factori, asociaţi cu deficienţa de oxigen în această regiune, consumat în principal ca urmare a reacţiilor de
repasivare a metalului, crează un mediu localizat extrem de agresiv care reduce stabilitatea filmului pasiv.
Acest lucru contribuie la accelerarea dizolvării anodice şi împiedică repasivarea regiunilor deteriorate. În
plus, dizolvarea anodică poate fi accelerată de starea de deformaţii în vecinătatea discontinuităţii. Atomii din
această regiune spre deosebire de regiunile mai puţin afectate necesită o energie de activare suplimentară
pentru a fi eliminaţi din reţeaua cristalină. Pe de altă parte, dizolvarea anodică din interiorul discontinuităţii
geometrice poate debloca alunecările întrerupte de acumularea dislocaţiilor, favorizând astfel alunecări
ulterioare şi refacerea procesului autocatalitic [16].
Procesul de creştere a ciupiturilor influenţează durata procesului de iniţiere a fisurii de oboseală, ca
o parte semnificativă a duratei de viaţă utilă a structurilor solicitate la oboseală.

6
 Tranziţia de la ciupitură la nucleaţia fisurii. Evoluţia degradării de la ciupitură la fisura de
oboseală este considerată a fi o etapă extrem de importată în ceea ce priveşte durabilitatea la oboseală şi
poate fi privită ca o stare de tranziţie în cadrul mecanismului de distrugere prin oboseală în mediu coroziv. În
acestă etapă influenţa factorului mecanic devine sensibilă şi poate fi apreciată cu ajutorul unor parametri
care caracterizează comportarea materialului la solicitări variabile printre aceştia fiind factorul de intensitate
al tensiunilor K .
Tranziţia de la ciupitură la fisură nu este guvernată exclusiv de astfel de factori care sunt asociaţi
discontinuităţilor (ciupitură) şi tensiunilor aplicate ci şi de electrochimia locală, care controlează creşterea
ciupiturii [16, 25]. Discontinuităţile geometrice asociate cu factorii electrochimici pot fi la fel de importante
ca/sau chiar mai importante decât factorii de concentrare a tensiunilor, în special la iniţierea sau la etapa de
propagare timpurie a fisurii de oboseală [28]. S-a remarcat faptul că discontinuitatea geometrică care
stagnează mai mult electrolitul în interiorul său contribuie la dezvoltarea unui electrolit mai agresiv. În acest
caz, factorii electrochimici ai coroziunii localizate sunt mai importanţi în ceea ce priveşte iniţierea fisurii de
oboseală.
Fisura de oboseală în mediu corosiv ia naştere la baza ciupiturii de coroziune şi se propagă
provocând în final ruperea intergranulară a materialului metalic [29]. Etapa de iniţiere a fisurii de la ciupitura
de coroziune şi propagarea ulterioară a acesteia poate fi clar observată în figura 2.6. În această figură mai
pot fi identificate, de asemenea, şi caracteristicile specifice procesului de oboseală în mediu corosiv cum ar
fi: ramificaţia fisurii şi tocirea vârfului acesteia. Aceste observaţii au demonstrat încă o dată faptul că fisura
de oboseală ia naştere la baza ciupiturii de coroziune, unde are loc o concentrare ridicată a tensiunilor şi
zona locală este activă din punct de vedere electrochimic.

Figura 2.6 Iniţierea şi propagarea fisurii de oboseală odată cu creşterea

numărului ciclilor de solicitare N în mediu de 3% NaCl, σ = 228 MPa [29]:
a) N = 4,95 106, b) N = 5,45 106, c) N = 5,48 106, d) N = 5,485 106,
e) N = 5,495 106, f) N = 5,515 106, g) N = 5,55 106 numărul ciclurilor de solicitare

Propagarea fisurii. Această reprezintă o etapă foarte importantă în ceea ce priveşte predicţia
durabilităţii la oboseală în mediu coroziv. Complexitatea procesului de distrugere prin oboseală în mediu
coroziv pentru multe oţeluri şi aliaje poate fi pus în evidenţă prin diagrama cinetică a distrugerii prin oboseală
de coroziune. Relaţiile analitice care descriu acest proces sunt relaţii de tip Paris. Această diagramă are
drept axă a ordonatelor logaritmul vitezei de propagare a fisurii da / dN , iar pe axa absciselor – logaritmul
variaţiei factorului efectiv de intensitate al tensiunilor ∆K = K max − K min sau valoarea maximă a acestuia

K max .
Fiecare sistem material – mediu corosiv are o diagramă cinetică caracteristică. Astfel, diagrama
cinetică în cazul oboselii de coroziune este reprezentată de o curbă cuprinsă între două valori caracteristice
ale factorului K (figura 2.7), K Iscc , care corespunde factorului de intensitate a tensiunilor statice sub a cărui

valoare fisura în mediu coroziv, la solicitări nu se mai dezvoltă şi K Ic , valoare a factorului care

caracterizează evoluţia fisurii la rupere statică (tenacitate la rupere). Valoarea de prag K Iscc este o
caracteristică esenţială a procesului de fisurare prin coroziune sub tensiune statică. În funcţie de sistemul

7
material - mediu, valoarea acestui factor se poate modifica într-un interval foarte larg, iar pentru materiale
rezistente la coroziune poate avea valori apropiate de K Ic .
Pe lângă aceşti parametri diagrama cinetică a vitezei de fisurare este caracterizată şi prin factorii:
K max - valoarea maximă a factorului efectiv de intensitate a tensiunilor;

K th - valoarea de prag a factorului de intensitate a tensiunilor la solicitări ciclice sub care fisura nu
evoluează;
K max,th - valoarea maximă de prag a factorului de intensitate a tensiunilor corespunzătoare valorii maxime
efective K max .
Particularitatea specifică, în caz general, a diagramei cinetice de distrugere în mediu coroziv sub
influenţa sarcinilor ciclice , spre deosebire de obişnuita reprezentare în S a curbei în atmosferă ambiantă,
este prezenţa aşa-numitului salt în care viteza de evoluţie a fisurii de oboseală în mediu coroziv nu se
modifică o dată cu creşterea factorului de intensitate al tensiunii. În domeniile apropiate de K Ic , diagramele
în medii inerte şi medii corozive coincid, lucru care demonstrează faptul că mediul nu mai exercită influenţă
în cazul vitezelor mari de evoluţie a fisurii.

Figura 2.7 Diagramele cinetice ale degradării:

1 – oboseală de coroziune; 2 şi 3 – oboseală în mediu inert [1]

Propagarea fisurii depinde de factorii externi care condiţionează evoluţia fisurii şi de factori legaţi de
proprietăţile materialului care determină rezistenţa la propagarea fisurii. Factorii externi pot fi:
- factori mecanici determinaţi de nivelul sarcinilor variabile aplicate care condiţionează şi nivelul tensiunilor
interne remanente;
- factori chimici care determină evoluţia fisurii în timp;
- factori termici şi/sau electrici.
Proprietăţile de material, care determină rezistenţa la propagare a fisurii sunt:
a. în cazul procesului de oboseală, valorile de prag: K th şi K max,th ;

b. în cazul coroziunii sub tensiune, valoarea de prag este K Iscc , care corespunde
factorului de intensitate al tensiunilor sub a cărui valoare fisura în mediu coroziv la
solicitări statice nu se mai dezvoltă;
c. în cazul rezistenţei la rupere statică, K IC .
Unii cercetători [26] au încercat să descopere în ce măsură factorii mecanici sau chimici influenţează
procesele de propagare a fisurii. Astfel, s-a remarcat faptul că în cazul în care valoarea factorului de
intensitate a tensiunilor K max este mai mare decât valoarea coeficientului K Iscc , atunci procesele de

coroziune vor juca un rol important în propagarea fisurilor. În cazul în care K max  K Iscc , mediul coroziv nu
va avea nici o influenţă asupra procesului de propagare, care se va datora numai procesului de oboseală.
Atunci când valoarea K max se apropie de valoarea coeficientului K Iscc , propagarea fisurii se va datora
îndeosebi solicitării ciclice, însă, vitezele de propagare vor creşte ca urmare a acţiunii mediului coroziv. În
cele din urmă, influenţa mediului coroziv va depinde în esenţă de timpul în care factorul K este mai mare

8
decât factorul K Iscc . În acest caz, vitezele de propagare pot fi determinate prin sumarea vitezelor de
propagare, datorate procesului de oboseală şi influenţei mediului coroziv [26].
În funcţie de valorile K max raportate la valoarea factorului K Iscc McEvely & Wei [30] au clasificat
procesul de propagare a fisurii de oboseală în mediu coroziv în trei tipuri. Astfel, în figura 2.8 se reprezintă
comparativ, faţă de evoluţia fisurii în mediu inert, trei diagrame caracteristice modului de evoluţie a fisurii de
oboseală în mediu coroziv. În toate cazurile considerate, tenacitatea la rupere K IC este mai mare decât

valoarea de prag ( K Ic  K Iscc ). În modelul – A (figura 2.8, a) valoarea factorului K max,th este mai mică din
cauza influenţei mediului coroziv. Odată cu creşterea vitezei de propagare a fisurii, curba de mediu tinde să
se apropie de curba caracteristică mediului inert. Reducerea contribuţiei mediului coroziv odată cu creşterea
vitezei fisurii presupune că procesul este predominant dependent de timp. Dependenţa de frecvenţa
solicitării joacă un rol important, influenţa mediului coroziv scăzând odată cu creşterea frecvenţei. Acest tip
de comportare conduce la o aşa numită comportare tipic oboseală de coroziune, unde mediul coroziv
contribuie la creşterea fisurii de oboseală chiar şi atunci când K max  K Iscc . Tipul comportamental – B
(figura 2.8, b) este tipic mecanismului de suprapunere a procesului de coroziune sub tensiune cu
mecanismele procesului de oboseală. Spre deosebire de Tipul – A, în acest caz mediul coroziv nu contribuie
semnificativ la propagarea fisurii de oboseală, atunci când K max  K Iscc , sau la nivele scăzute ale vitezei

de propagare a fisurii. Atunci când nivelul lui K max depăşeşte valoarea K Iscc , procesul de coroziune sub
tensiune se suprapune peste procesul de oboseală, aparând un palier care este caracteristic mecanismului
de propagare prin coroziune sub tensiune (SCC) şi poate fi observat la majoritatea materialelor la care
vitezele de propagare prin procesele de coroziune sub tensiune (SCC) sunt semnificative. Deoarece
procesul de coroziune sub tensiune este dependent atât de tensiune cât şi de timp, atunci procesul de
oboseală de coroziune combinat cu coroziunea sub tensiune are o dependenţă sensibilă de valoarea
tensiunii aplicate. Tipul comportamental – C (figura 2.8, c) reprezintă o combinaţie a oboselii tipice de
coroziune (Tipul – A) şi a coroziunii sub tensiune (Tipul – B), care conduce la o combinaţie de procese
dependente predominant de timp şi de tensiune. În această clasificare nu sunt incluse efectele factorului de
asimetrie a ciclului R.

Figura 2.8 Reprezentarea schematică a efectelor mediului inert şi a celui coroziv asupra procesului
de propagare a fisurii de oboseală după McEvely şi Wei [30]

Unii autori au asociat influenţa mediului coroziv cu procesul electrochimic localizat la vârful fisurii.
Acest lucru implică o reacţie între mediul coroziv şi materialul din vârful fisurii cauzând un proces local de
fragilizare prin hidrogen a materialului care conduce la viteze înalte de propagare comparativ cu cele
generate în aer [26]. Fragilizarea prin hidrogen reprezintă un mecanism important de propagare a fisurilor de
oboseală de coroziune în oţelurile feritice şi martensitice, precum şi în aluminiu, titaniu, aliaje pe baza de
nichel etc. În procesul de coroziune sub tensiune, hidrogenul atomic este adsorbit pe cale chimică pe
suprafeţele fisurii ca rezultat al reducerii electrochimice a ionilor de hidrogen sau apă. Hidrogenul adsorbit

9
este, de asemenea, produs prin reacţiile moleculelor de H2, H2O, C2H2 sau H2S cu suprafeţele metalice.
Fisurarea cauzata de procesul de oboseală în mediu coroziv, sporită de acţiunea hidrogenului, se realizează
fie pe cale intergranulară, fie transgranulară.
Mediul coroziv afectează puternic caracteristicile de rezistenţă la oboseală a materialelor. Având în
vedere sinergismul dintre acţiunea mediului coroziv şi cea a factorului mecanic, efectele produse sunt
dependente de material, mărimea tensiunii medii în timpul încărcării ciclice, frecvenţa solicitării,
microstructura acestuia, gradul de agresivitate a mediului coroziv etc [63].
În general, procesul de oboseală/rezistenţa la oboseala de coroziune al unui material este influenţat
de diferiţi factori. Există diferite opinii cu privire la influenţa acestor factori asupra creşterii fisurii de oboseală.
De exemplu, Schmidt şi alţii [51], Murakami şi alţii [64], au arătat că viteza de creştere a fisurii de oboseală
scade odată cu creşterea factorului de asimetrie al ciclului (R) într-un oţel forjat şi respectiv oţel inoxidabil
duplex. Însă, există şi alte opinii, după care viteza de evoluţie a fisurii de oboseală creşte odată cu creşterea
factorului de asimetrie al ciclului [65, 66]. În contradicţie cu cele expuse mai sus, unii cercetători [67] au
demonstrat faptul că factorul R are o influenţă foarte mică sau nu are nici un efect asupra vitezei de evoluţie
a fisurii de oboseală în cazul superaliajelor pe bază de Ni şi oţelurilor inoxidabile în aer. Aprecierea efectului
frecvenţei de solicitare asupra vitezelor de creştere a fisurii nu este, de asemenea, simplă. În general,
frecvenţele joase se consideră că provoacă intensificarea vitezei de propagare a fisurii în medii corozive [51].
Astfel, se poate trage concluzia că factorii care influenţează creşterea fisurii de oboseală în diferite materiale
sunt în mare măsură specifice cuplului material-mediu.
Sunt esenţiale doua consideraţii pentru a intelege efectele variabilelor mecanice, metalurgice şi
chimice asupra procesului de oboseala în mediu coroziv. În primul rând influenţa compoziţiei electrolitului,
conductivitatea, pH-ul soluţiei, potenţialul de electrod, temperatura, vâscozitatea şi activitatea biologică sunt
determinate de procesul de transport de masă şi de condiţiile reacţiilor electrochimice din interiorul
ciupiturilor acoperite, crevaselor sau fisurilor, inclusiv şi de rolul deformaţiei în crearea suprafeţelor reactive
noi [68]. În al doilea rand, procesul de oboseală în mediu coroziv este dependent de timp. Viteza de creştere
a fisurii de oboseală este de multe ori limitată de una sau mai multe etape lente ale transportului de masa şi
a succesiunii reacţiilor care au loc pe suprafaţa fisurii. Vitezele lente intensifică distrugerea prin procesul de
oboseală în mediu coroziv [12]. Creşterea vitezei de deformaţie la vârful fisurii este dependentă de volumul
reacţiilor electrochimice [66, 69].
Factorii principali care influenţiază degradarea prin oboseală de coroziune pot fi grupaţi în trei mari
grupe: mecanici, chimici şi metalurgici.
Un experiment realizat în scopul caracterizării unui proces de oboseală în mediu coroziv implică
deformarea ciclică a epruvetelor într-un electrolit. Nu se iau în consideraţie efectele anterioare ale coroziunii
asupra procesului de oboseală, iar mediul corosiv din jurul epruvetei trebuie să garanteze puritatea
constantă a soluţiei şi a compoziţiei. Potenţialul electrochimic de echilibru al epruvetei trebuie să fie
monitorizat şi frecvent controlat din punct de vedere potenţiostatic pentru a nu fi afectat de un eventual cuplu
galvanic cu maşina de încercat. Parametrii mecanici care trebuie măsuraţi depind de tipul experimentului, fie
că este vorba de propagarea fisurii în domeniul durabilităţilor mari sau mici [91].
Procesul de oboseală în mediu coroziv este influenţat de multe variabile interactive: mecanice,
chimice şi microstructurale, care trebuie să fie incluse în modelul experimental. Deseori este necesar de a
măsura deformaţia la viteze scăzute, experimentele trebuind să se desfăşoare în decursul unor perioade
mari de timp, de la o zi până la un an sau mai mult. Distrugerea prin oboseala de coroziune este localizată
de-a lungul benzilor de alunecare şi lângă vârful fisurii, unde observaţiile de înaltă rezoluţie nu sunt în
general, disponibile, procesul trebuind a fi interpretat prin măsurători indirecte [2, 43].
În general, în cadrul experimentelor de studiu a procesului de oboseală de coroziune sunt utilizate
epruvete de diferite forme geometrice şi în multe cazuri - modele şi piese reale sau ansamble. Pentru a
aprecia comparativ influenţa structurii, a compoziţiei chimice a metalului, a agresivităţii mediului coroziv, a
temperaturii ambiante, a parametrilor încărcării ciclice şi a altor factori, se utilizează, de obicei, epruvete cu
diametre sau grosimi de 5 ÷ 12 mm. Pentru aprecierea influenţei factorilor de gabarit şi geometrici asupra
procesului de oboseală de coroziune se folosesc epruvete cu diametre sau grosimi ale secţiunii transversale
de la 0,1 până la 200 mm şi epruvete netede cilindrice, prismatice sau plane cu raporturi diferite dintre

10
secţiunea transversală şi lungimea porţiunii de lucru, şi de asemenea, cu concentratori de tensiune sub
formă de şanţ, gaură, prag şi altele [68].
Încercările se realizează pe maşini destinate pentru cercetarea rezistenţei la oboseală în aer şi sunt
prevăzute cu dispozitive speciale pentru aducerea mediului coroziv şi manipularea interacţiunii acestuia cu
metalul deformat (schimbarea concentraţiei de oxigen şi a temperaturii, intoducerea inhibitorilor, polarizarea
catodică sau anodică a epruvetelor şi altele).
În figura 2.18 sunt reprezentate schematic cele mai răspândite sisteme pentru aducerea mediului
coroziv către epruvete [2].
Dispozitivul din figura 2.18, a, reprezintă o cameră flexibilă, care poate fi inclusă într-un circuit închis
de alimentare cu mediul coroziv. Epruveta este total imersată în mediu coroziv, acest lucru oferind
posibilitatea dozării conţinutului de oxigen din soluţie. La utilizarea dispozitivului (figura 2.18, b), epruveta se
imersează complet sau parţial în mediul coroziv. Dispozitivul reprezentat în figura 2.18, c, se utilizază în
cazul alimentării periodice sau permanente cu mediul coroziv prin picurare sau cu jet. Printr-o astfel de
alimentare cu mediul coroziv, acesta este permanent oxigenat. Primele două scheme (figura 2.18, a şi b), de
asemenea, permit într-un anumit interval reglarea temperaturii epruvetei şi sunt eficiente pentru polarizarea
anodică sau catodică a acesteia. Pentru realizarea polarizării, în cameră se introduce un electrod de platină,
deseori sub formă de spirală, lamelă sau plasă (Fig. 2.18, a). Epruveta solicitată joacă rolul electrodului de
lucru. Ambii electrozi se conectează la o sursă electrică. Astfel de dispozitive sunt larg utilizate la studiul
rezistenţei la coroziune a metalelor în cazul dispunerii verticale a epruvetei pe maşina de încercat.

Figura 2.18 Scheme ale dispozitivelor folosite pentru imersarea epruvetelor în mediul coroziv
(încovoiere rotativă) [2]:
a – camera închisă; b – camera deschisă; c – alimentare prin picurare sau cu jet a epruvetelor

Concluzii la stadiul actual al cercetărilor privind distrugerea prin oboseală în mediu coroziv

• Procesul de oboseală în mediu coroziv se realizează în urma acţiunii combinate a solicitărilor

mecanice variabile şi a mediului coroziv şi conduce la scăderea rezistenţei la oboseală comparativ
cu încercările în aer sau în mediu inert.
• Materialele metalice care în aer prezentau o limită certă de oboseală, în mediul coroziv nu mai
manifestă această caracteristică, curba de oboseală având un traseu continuu descendent.
• Experimentele de oboseală în mediu coroziv se pot realiza pe maşini clasice de încercat la oboseală
în atmosferă ambiantă echipate cu dispozitive de imersare a probei în mediu coroziv şi cu posibilităţi
de înregistrare şi stocare a unor parametri mecanici şi electrochimici.
• Similar solicitării la oboseală în aer şi oboseala de coroziune este influenţată de aceşti factori.
Prezenţa mediului coroziv face însă ca procesul de degradare prin oboseală de coroziune să aibă
caracter mult mai complex şi mai greu de analizat, urmare a sinergiei dintre acesta şi ceilalţi factori
de influenţă.
• Degradarea prin oboseala de coroziune, până la distrugerea finală parcurge mai multe etape:
iniţierea ciupiturilor; evoluţia ciupiturilor; tranziţia de la ciupitură la nucleaţia fisurii; propagarea
fisurilor scurte; tranziţia de la fisură scurtă la fisură lungă, propagarea fisurilor lungi şi unirea fisurilor.
• Analiza şi modelarea degradării prin oboseala de coroziune prezintă dificultăţi, datorită
mecanismelor complexe de evoluţie în fiecare etapă caracteristică a procesului. Urmare predicţia
procesului poate fi realizată numai pe domeniille caracteristice ale acestuia.

11
Capitolul 3. TEHNICI ŞI METODE EXPERIMENTALE UTILIZATE

3.1. Introducere

Cercetările realizate în prezenta lucrare au fost îndreptate către studierea mecanismelor de

degradare prin oboseala de coroziune la două mărci de oţeluri navale utilizate la realizarea diferitelor părţi
constructive din structura unei nave maritime. Având în vedere extinderea domeniului în care se produc
astfel de degradări, utilizarea metodelor moderne de studiu, la nivel micro şi macrostructural sunt
indispensabile analizei şi modelării degradării.
Cercetările experimentale realizate în prezenta lucrare urmăresc următoarele aspecte:
- evaluarea comparativă a durabilităţii la oboseală în aer şi mediu coroziv (3,5% soluţie apoasă de
NaCl);
- analiza evoluţiei proceselor electrochimice pe parcursul solicitărilor de oboseală în mediu
coroziv;
- studiul stării de degradare a stratului superficial pe baza:
► evoluţiei parametrilor de structură fină;
► analizelor metalografice de microscopie optică şi electronică;
► analizei prin metode profilometrice 3D a procesului tranzitoriu iniţiere/evoluţie ciupitură –
fisură de oboseală.

3.2. Materiale luate în studiu

Oţelurile slab aliate, comparativ cu oţelurile carbon, au căpătat o largă utilizare în construcţiile
navale, datorită caracteristicilor mecanice superioare la acţiunea combinată a solicitării mecanice cu mediul
marin. Oţelurile carbon pot fi folosite în construcţia structurilor marine numai în anumite condiţii de imersare,
când se obţin rezultate bune în ce priveşte rezistenţa la coroziune.
Studiul de faţă s-a concentrat asupra caracterizării din punct de vedere al comportării la solicitări
variabile în mediu coroziv a două tipuri de oţeluri navale, E36 şi D32. Încercările s-au realizat pe epruvete
netede, sudate şi cu concentratori de tensiune.

3.2.1. Caracteristici mecanice şi compoziţia chimică a oţelurilor studiate

Oţel naval E36 este utilizat în construcţiile navale, în special la fabricarea elementelor de rezistenţă
din zona centrală a navelor maritime de mare tonaj. Principalele caracteristici mecanice şi compoziţia
chimică a acestui oţel sunt prezentate în tabelele 3.1 şi 3.2.

Tabelul 3.1 Caracteristici mecanice ale oţelului E36 (conform STAS 8326-86)
Caracteristici mecanice
Material σ (N/mm )
r
2
σ (N/mm2)
c
Alungirea la rupere (%)
Oţel E36 559 460 23
unde: σ r - rezistenţa la rupere; σ c - limita de curgere.

Tabelul 3.2 Compoziţia chimică (pondere %) a oţelului naval E36 (conform STAS 8326-86)
Compoziţia C Si Mn P S Al As Ti V
chimică
Conţinut (%) 0,18 0,28 1,5 0,018 0,008 0,03 0,005 0,004 0,06
Compoziţia Cu Ni Cr Mo Nb B M2 Ca
chimică
Conţinut (%) 0,01 0,01 0,01 0,002 0,04 0,0001 0,007 0,0001

Marca de oţel naval D32 se foloseşte în cadrul structurilor portante sudate ale navelor maritime de
tonaj mediu. Principalele caracteristici mecanice şi compoziţia chimică ale acestui oţel sunt prezentate în
tabelele 3.3 şi 3.4.

12
 Tabelul 3.3 Caracteristici mecanice ale oţelului naval D32 (conform STAS 8326-86)
Caracteristici mecanice
Material σ (N/mm )
r
2
σ (N/mm2)
c
Alungirea la rupere (%)
Oţel D32 560 470 24

Tabelul 3.4 Compoziţia chimică (pondere %) a oţelului naval D32 (conform STAS 8326-86)
Compoziţia C Mn Si S P Al Cu Ni Cr Mo
chimică
Conţinut (%) 0,18 1,4 0,28 0,05 0,03 0,03 0,01 0,02 0,03 0,02

Epruvetele sudate s-au realizat cu o sudură cap la cap în V cu completare, cu electrozi de tip bazic
E 7018 (ISO 2560: E 51 5 B 120 20 H) pentru oţeluri carbon şi slab aliate cu următoarele proprietăţi
mecanice şi chimice (tabelele 3.5 şi 3.6).

Tabelul 3.5 Caracteristici mecanice ale metalului de sudură

Caracteristici mecanice
Rezistenţa de σ c (N/mm2) Rezistenţa de Elongaţia (%)
Materialul
încordare impact (J) min
de sudură min
(N/mm2) min
500-610 420 47 24

Tabelul 3.6 Compoziţia chimică (pondere %) a metalului de sudură

Compoziţia C Si Mn
chimică
Conţinut (%) 0,07 0,5 1,0

Sudarea executată cu electrozi cu înveliş bazic este foarte rezistentă la fisurare atât la cald cât şi la
rece.

3.3. Geometria epruvetelor

Încercările de oboseală prin încovoiere plană au fost realizate pe epruvete netede (figura 3.1, a),
epruvete sudate (figura 3.1, b) şi cu concentrator de tensiune (figura 3.1, c, d). Calitatea cordoanelor de
sudură în cazul epruvetelor sudate a fost verificată printr-un control nedistructiv cu raze X în vederea
depistării eventualelor discontinuităţi care pot constitui amorse de fisuri.

c. concentrator de
tensiune cu vârf rotunjit

a. epruveta netedă b. epruveta sudată, sudura cap la cap în

V cu completare d. concentrator de
tensiune în V
Figura 3.1 Geometria epruvetelor

13
3.4. Standul pentru încercări experimentale la oboseală prin încovoiere plană în mediu coroziv

În vederea realizării încercărilor s-a utilizat o maşină de încercat la oboseală de încovoiere plană cu
epruveta în consolă (figura 3.2) care permite realizarea unor încercări cu diverse grade de asimetrie. În
lucrarea de faţă încercările s-au realizat în ciclu alternant simetric ( R = −1 ) la o turaţie n = 750rot / min .

Standul de încercat (figura 3.2) se compune

din:
1. motor electric de acţionare (P = 2,2 kW,
n = 750 rot/min);
2. cuplaj;
3. mecanism cu excentric;
4. pârghie de solicitare;
5. dispozitiv de prindere a epruvetei;
6. epruveta în consolă;
a. b.
7. sistem de încastrare a epruvetei.
Figura 3.2 Maşina de încercat la oboseală
prin încovoiere plană

Studiile electrochimice privind comportarea cuplului oţel - mediu coroziv s-au realizat utilizând un
montaj potenţiostatic. Montajul prezentat în figurile 3.4 şi 3.5, a, b, constă din:
1 - potenţiostat tip VoltaLab PGZ 100 AlL-IN-
ONE;
2 – epruveta de încercat;
3 – incinta inertă din punct de vedere chimic;
4 – soluţia de 3,5% NaCl;
5 – electrod auxiliar (CE);
6 – electrod de referinţă (RE);
7 – celulă electrochimică;
8 – punte de sare.
Figura 3.4 Reprezentarea schematică a montajului
În vederea eliminării sarcinilor electrice
potenţostatic:
1 – potenţiostat; 2 – electrod de lucru (WE); parazite care pot altera rezultatele încercărilor a
3 – incinta; 4 – soluţia de 3,5% NaCl; 5 – electrod fost necesar ca epruveta să fie izolată din punct
auxiliar(CE); 6 – electrod de referinţă (RE); de vedere electric de maşina de încercat.
7 – celula electrochimică; 8 – punte de sare Legătura dintre epruveta de încercat (2)
şi cei doi electrozi (electrodul de referinţă şi
electrodul auxiliar) s-a realizat prin intermediul unei punţi de sare (8) şi a unei celule electrochimice (7).
Acest montaj stabileşte legăturile electrochimice între epruvetă şi electrozi şi permite măsurarea potenţialului
de electrod al metalului (Open Circuit Potential OCP) faţă de electrodul de referinţă.

Figura 3.5 Montajul potenţiostatic

14
3.5. Prelucrarea epruvetelor

În cazul solicitărilor de oboseală, starea suprafeţei este un factor important în ceea ce priveşte
rezistenţa la oboseală a epruvetelor, deoarece procesul degradării începe de la suprafaţă. În scopul
eliminării factorilor perturbatori ai reacţiilor electrochimice la interfaţa metal-mediu, suprafeţele epruvetelor
trebuie curăţate chimic. Astfel, epruvetele au fost şlefuite (până la granulaţia 1200), degresate în benzen,
decapate în soluţie de 5% HCl cu inhibitor, spălate cu acetonă, uscate la temperatura camerei cu menţinere
ulterioară până la încercare în exicator.
Epruvetele din oţelurile încercate în prezenta lucrare au fost prelevate şi prelucrate din semifabricate
destinate construcţiilor navale în cadrul societăţii comerciale S.C. Promex S.A. Brăila .

3.6. Tehnici de caracterizare

3.6.1. Înregistrarea datelor experimentale şi sistemul de control software pentru încercări la

oboseală în mediu corosiv

Determinarea parametrilor ce caracterizează reacţiile de la interfaţa metal/electrolit prezintă o etapa

importantă în studiul cineticii reacţiilor electrochimice.
Pentru a putea monitoriza influenţa mediului corosiv asupra oţelului s-a folosit montajul potenţiostatic
din figurile 3.4 şi 3.5. Cuplarea potenţiostatului la un calculator personal permite înregistrarea în situ a
datelor experimentale (figura 3.6).
Prelucrarea datelor experimentale în situ s-a realizat cu ajutorul programului VoltaMaster 4, aferent
potenţiostatului, ceea ce a permis evidenţierea
evoluţiei următorilor parametri electrochimici:
► potenţialul de lectrod ( E );
► rezistenţa la polarizare ( Rp );
► densitatea de curent ( icorr );

► viteza de coroziune ( vcorr ).

Evoluţia degradării stratului superficial prin
procesele de oboseală şi coroziune pitting a fost
analizată pe baza studierii evolutive a
Figura 3.6 Maşina de încercat şi montajul microgeometriei suprafeţei cu ajutorul unui
potenţiostatic: profilometru tip CETR PRO 500 3D (figura 3.7).
1 - PGZ100 All-in-one Potentiostat; 2 – epruvete
Prelucrarea datelor experimentale s-a realizat cu
încercate;3 – maşina de încercat la oboseală;
4 –calculatorul personal ajutorul unui program dedicat procesării imaginii
probei SPIP (Scanning Probe Image Processor).
Acest program conţine mai multe instrumente generice de analiză şi de vizualizare care pot fi aplicate pe
diferite tipuri de imagini şi curbe, de exemplu imagini de microscopie electronică şi optică. În special, acest
program are instrumente specializate pentru corectarea şi analiza datelor obţinute de la Microscopul de
Scanare a Probei (Scanning Probe Microscope SPM). Astfel, acest program a permis evidenţierea evoluţiei
următorilor parametri:
► volumul golurilor;
► volumul de material rezultat în urma reacţiilor electrochimice.

Studiul privind evoluţia parametrilor de structură fină s-a realizat pe o instalaţie DRON3 modernizată
(figura 3.8) utilizând două programe dedicate EXPRESS şi OUTSET. Cu ajutorul acestor programe s-a
înregistrat evoluţia următorilor parametri de structură fină:
► lăţimea liniei de difracţie (110);
► lăţimea liniei de difracţie (220).

15
 Figura 3.7 Profilometru tip Figura 3.8 Difractometru cu radiaţii X
CETR PRO 500 3D ,,Dron 3”

3.7. Concluzii privind tehnici şi metode experimentale

• Studiul de faţă s-a concentrat asupra caracterizării din punct de vedere al comportării la solicitări
variabile în mediu coroziv a două tipuri de oţeluri navale: E36 şi D32.
• Încercările s-au realizat pe epruvete netede, sudate şi cu concentratori de tensiune: concentrator de
tensiune cu vârf rotunjit; concentrator de tensiune în V.
• Calitatea cordoanelor de sudură în cazul epruvetelor sudate a fost verificată printr-un control
nedistructiv cu raze X în vederea depistării eventualelor discontinuităţi care pot constitui amorse de
fisuri.
• Încercările la oboseală în mediu ambiant s-au realizat pe o maşină de încercat la oboseală de
încovoiere plană cu epruveta în consolă, care permite realizarea unor încercări cu diverse grade de
asimetrie.
• Încercările la oboseală în mediu coroziv s-au realizat pe aceeaşi maşină de încercat, echipată cu un
sistem de imersare a probei în mediul coroziv, soluţie apoasă de 3,5% NaCl.
• Comportarea electrochimică a cuplului oţel – mediu coroziv şi înregistrarea datelor experimentale s-
a realizat cu ajutorul unui montaj potenţiostatic prin intermediul unei celule electrochimice.
• Evoluţia degradării stratului superficial prin procesele de oboseală şi coroziune pitting s-a realizat pe
baza studiului microgeometriei suprafeţei cu ajutorul unui profilometru tip CETR PRO 500 3D.
Prelucrarea datelor experimentale s-a realizat cu ajutorul unui program dedicat procesării imaginii
probei SPIP.
• În vederea studierii evoluţiei parametrilor de structură fină s-a utilizat o instalaţie modernizată
DRON3 şi două programe software dedicate, EXPRESS şi OUTSET.

Capitolul 4. REZULTATE EXPERIMENTALE

4.1. Evaluarea durabilităţii la oboseală

Curbele de durabilitate la oboseală în mediu coroziv respectiv în aer a epruvetelor netede din oţel
naval marca E36 sunt prezentate grafic în coordonate log σ − log N în figura 4.1. Se constată că
epruvetele netede prezintă o durabilitate mai mare în aer decât în mediu coroziv [1, 2, 12, 38, 103]. Sub
acţiunea sinergetică a factorului mecanic şi a factorului chimic distrugerea se produce mai rapid faţă de
situaţia în care epruveta ar fi supusă separat unei solicitări ciclice în aer sau unui proces de coroziune.
Principial, ruperea sub influenţa sarcinilor variabile a peliculelor protectoare de oxizi, conduce la dizolvări
anodice locale ale metalului şi la apariţia coroziunii pitting [5, 9]. Ciupiturile de coroziune pot fi considerate
concentratori de tensiune şi constituie locuri de amorsare a fisurilor de oboseală. Ca urmare a concentrării
tensiunilor se produce şi o intensificare a deformaţiilor locale care pot fi mai mari decât cele considerate prin
valoarea nominală a tensiunilor [2]. Suplimentar, datorită solicitărilor locale cu caracter inelastic, modul de
acţiune a sarcinii poate diferi de acel considerat sub acţiunea tensiunilor nominale. Pe de altă parte,

16
ciupiturile pot constitui şi locuri de concentrare selectivă a componenţilor agresivi ai mediului (ionii de clor
Cl − ) [95]. Pe de altă parte, localizarea energiei de suprafaţă în zonele cu benzi persistente de alunecare
(iniţierea degradării prin oboseală) poate modifica cinetica coroziunii. Modificări similare pot avea loc şi la
interfaţa strat superficial-graniţă de grăunţi cristalini, unde se poate manifesta un atac de tip pitting
preferenţial. Oricum, la un anumit nivel al tensiunilor, ciupiturile pot servi ca acceleratori ai proceselor de
1000
iniţiere a oboselii ca procese pur mecanice. Fisurile
Epruvete netede din oţel naval marca E36 solicitate în mediu coroziv
Epruvete netede din oţel naval marca E36 solicitate în aer
de oboseală încep să apară la baza concentratorilor
de tensiune şi evoluează în timp. Creşterea în timp
şi interacţiunea dintre aceştea duce la distrugerea
Tensiune (MPa)

finală a epruvetei [2, 104, 105].

Curbele de durabilitate la oboseală în mediu
coroziv a epruvetelor netede şi sudate realizate din
oţel naval marca E36 sunt prezentate grafic în figura
4.3. Se remarcă faptul că durabilitatea la oboseală
100
1.E+04 1.E+05 1.E+06 1.E+07
în mediu coroziv a epruvetelor netede este mai
Numărul ciclurilor de solicitare până la rupere mare în comparaţie cu durabilitatea la oboseală a
Figura 4.1 Durabilitatea la oboseală în mediu epruvetelor sudate. Acest lucru se poate explica
coroziv respectiv în aer pentru epruvete netede prin faptul că în jurul cordonului de sudură (CS)
realizate din oţelul naval marca E36 apare o zonă ale cărei proprietăţi se modifică în
urma operaţiei de sudare, numită zonă de influenţă
termică (ZIT) cu proprietăţi diferite de cele ale metalului de bază (MB) (figura 4.2). Această zonă are aceeaşi
compoziţie cu a materialului de bază, însă structura se modifică datorită transformărilor care au loc în fază
solidă. Încercările experimentale au demonstrat faptul că, în cazul epruvetelor sudate, ruperea finală a
epruvetei se produce în această zonă [106, 107, 108, 109].
1000
Epruvete netede din oţel naval marca E36
Epruvete sudate din oţel naval marca E36
Tensiune (MPa)

100
1.E+04 1.E+05 1.E+06 1.E+07

Numărul ciclurilor de solicitare până la rupere

Figura 4.2 Elementele îmbinării sudate [109] Figura 4.3 Durabilitatea la oboseală în mediu coroziv
pentru epruvete netede şi sudate realizate din oţelul naval
E36

În figura 4.4 sunt prezentate curbele de durabilitate în mediu coroziv ale epruvetelor netede realizate
din cele două mărci de oţeluri navale E36 şi D32. Se remarcă faptul că ambele tipuri de oţeluri au o
comportare similară. Se poate considera că acest tip de comportare se manifestă ca urmare a similarităţii
compoziţiilor chimice şi a caracteristicilor de rezistenţă mecanică.
Evoluţia durabilităţii la oboseală în mediu coroziv a epruvetelor cu concentrator de tensiune cu vârf
rotunjit şi cu concentrator de tensiune în V, comparativ cu durabilitatea epruvetelor netede fără concentrator
de tensiune, sunt prezentate grafic în figura 4.5.
Încercările de oboseală în mediu coroziv au evidenţiat faptul că epruvetele cu cvoncentrator de
tensiune în V au o durabilitate cu aproximativ 90% mai mică decât cele cu concentrator de tensiune cu vârf
rotunjit. În acelaşi timp, epruvetele cu concentrator de tensiune cu vârf rotunjit prezintă o durabilitate mai
mică cu aproximativ 73% decât cele netede fără concentrator de tensiune. Acest lucru evidenţiază faptul că,
la aplicarea amplitudinilor mari de solicitare, nu există timp suficient pentru dizolvarea vârfului
concentratorului ascuţit, ceea ce conduce la apariţia timpurie a fisurilor de oboseală ca urmare a intensităţii

17
mari de concentrare a tensiunilor la baza acestuia şi respectiv la accelerarea procesului de distrugere prin
oboseală de coroziune [2].
În ceea ce priveşte influenţa concentratorului de tensiune asupra rezistenţei la oboseală în medii
corozive, nu există o părere unanimă. S-a demonstrat faptul că influenţa concentrării tensiunilor asupra
rezistenţei la oboseală a oţelurilor carbon depinde de agresivitatea mediului coroziv. Cu cât agresivitatea
relativă a mediului coroziv este mai mare cu atât este mai mică influenţa concentrării tensiunilor. Reducerea
influenţei negative a concentratorilor de tensiune asupra durabilităţii epruvetelor din oţelurile carbon şi slab
aliate, în prezenţa mediului coroziv, se explică prin apariţia la baza concentratorului de tensiune a unei reţele
de fisuri de oboseală de coroziune. Acestea reprezintă concentratori suplimentari de tensiune care reduc
influenţa acţiunii concentratorului de bază. Micşorarea influenţei concentratorului de tensiune în mediu
coroziv se produce şi ca urmare a modificării dimensiunilor geometrice ale acestuia în urma procesului de
dizolvare anodică la baza concentratorulu [1, 2, 43].

1000
1000 Epruvete fără concentrator de tensiune
Epruvete netede din oţel naval marca E36
Epruvete cu concentrator de tensiune cu vârf rotunjit
Epruvete netede din oţel naval marca D32 Epruvete cu concentrator de tensiune în V

Tensiune (MPa)
Tensiune (MPa)

100
100
1.E+03 1.E+04 1.E+05 1.E+06 1.E+07
1.E+04 1.E+05 1.E+06 1.E+07
Numărul ciclurilor de solicitare până la rupere
Numărul ciclurilor de solicitare până la rupere

Figura 4.4 Durabilitatea la oboseală în mediu Figura 4.5 Durabilitatea la oboseală în mediu
coroziv pentru epruvete netede realizate coroziv pentru epruvete fără concentrator de
din oţelurile navale E36 şi D32 tensiune, cu concentrator de tensiune cu vârf rotunjit
şi cu concentrator de tensiune în V

4.1.1. Concluzii privind evaluarea durabilităţii la oboseală

• Evaluarea comparativă a durabilităţii epruvetelor netede din oţel naval marca E36 încercate în mediu
ambiant şi în mediu coroziv evidenţiază faptul că în mediul coroziv (soluţie de 3,5% NaCl) această
caracteristică este mai mică cu 57% faţă de cea în aer.
• Încercările de oboseală în mediu coroziv au arătat că epruvetele sudate au o durabilitate mai mică
decât cele nesudate cu aproximativ 50%. Procesul de sudare influenţează rezistenţa la oboseală,
urmare a modificării proprietăţilor mecanice şi a structurii metalului în zona ZIT.
• Similaritatea compoziţiei chimice şi a caracteristicilor de rezistenţă ale celor două oţeluri conduc la o
comportare similară în ce priveşte durabilitatea la oboseală în mediu coroziv.
• Rezistenţa la oboseală în mediul coroziv este influenţată de forma şi acuitatea concentratorului de
tensiune dar şi de nivelul sarcinii aplicate. Creşterea acuităţii concentratorului conduce la scăderea
durabilităţii.

4.2. Studiul evoluţiei parametrilor electrochimici în procesele de degradare prin oboseală în mediu
coroziv

Sinergia dintre starea de degradare a stratului superficial manifestată prin modificări micro şi
macroscopice şi procesele electrochimice prin care acestea sunt reflectate poate fi evidenţiată prin analiza
evoluţiei unor parametri electrochimici cum ar fi :
- potenţialul de electrodE (OCP);
- potenţialul de coroziune E corr = E (i = 0 ) ;
- rezistenţa la polarizare Rp ;

18
 - densitatea de curent icorr ;

- viteza de coroziune v corr ;

- pantele curbei Tafel: β a şi β c .

4.2.1. Evoluţia potenţialului de electrod (OCP)

Evoluţia potenţialului electrodului de lucru (epruveta) faţă de electrodul de referinţă (electrodul de

calomel) s-a înregistrat cu ajutorul montajului potenţiostatic prezentat în figurile 3.4 şi 3.5. Înregistrarea
evoluţiei potenţialului de electrod (OCP) s-a realizat pe tot parcursul solicitării până la ruperea epruvetei.
Determinările s-au realizat pentru epruvete netede şi sudate din oţelul E36 şi pentru epruvete netede din
oţelul D32.
În figurile 4.6 – 4.8 sunt prezentate evoluţiile potenţialului de electrod la trei nivele de tensiuni pentru
materialele amintite mai sus.

Figura 4.6 Evoluţia potenţialului de Figura 4.7 Evoluţia potenţialului de electrod pentru
electrod pentru epruvete netede din oţelul E36 epruvete sudate din oţelul E36

Figura 4.8 Evoluţia potenţialului de electrodpentru

epruvete netede din oţelul D32

Din înregistrările prezentate mai sus se remarcă faptul că odată cu creşterea duratei solicitării se
manifestă o deplasare a potenţialului de electrod către valori mai electronegative [110], viteza deplasării fiind
cu atât mai mare cu cât tensiunea mecanică aplicată este mai mare [2, 43, 111, 112]. Pe fiecare curbă de
evoluţie a potenţialului de electrod se pot observa salturi de potenţial atât la momentul aplicării sarcinii cât şi
la momentul ruperii epruvetei. În cazul epruvetelor sudate, se remarcă diferenţe mai mari în ce priveşte
nivelele potenţialelor la diverse sarcini, aspect datorat diferenţelor de compoziţie chimică între materialul de
adaos al electrodului şi metalul de bază. Caracterul asemănător al variaţiei potenţialului de electrod atât
pentru epruvetele nesudate cât şi pentru cele sudate a condus la generalizarea evoluţiei potenţialului de
electrod printr-o curbă caracteristică (figura 4.9), care permite evaluarea stadiului degradării la un moment

19
dat pe baza proceselor de oxidare - pasivare. Pe această curbă se pot stabili o serie de zone caracteristice,
corespunzătoare etapelor specifice procesului de degradare prin oboseală în mediu coroziv a metalelor.

Figura 4.9 Etape caracteristice ale Figura 4.10 Evoluţia potenţialului de electrod în
evoluţieipotenţialului de electrod pe parcursul condiţiile întreruperii şi reluării solicitării variabile
solicităriila oboseală în mediu coroziv (epruvetă din oţel D32)

Deplasarea bruscă a potenţialului de electrod în domeniul mai puţin electronegativ în zona I

corespunde unei etape de formare a peliculelor protectoare de oxizi pe suprafaţa metalului. Procesele de
oxidare care au loc încetinesc deplasarea ulterioară a potenţialului către valori mai electronegative. Evoluţia
potenţialului de electrod către domeniul mai electronegativ în zona II a curbei este legată de distrugerea
produşilor de oxidare. Ca urmare a deformării stratului superficial şi a ruperii peliculelor de oxizi, în urma
aplicării sarcinii variabile, apar suprafeţe noi ale metalului, neprotejate, cu valori scăzute ale rezistenţei
termodinamice. Această scădere corespunde iniţierii proceselor de alunecare în structura metalului, de
apariţie a benzilor de alunecare, intensificate de influenţa mediului coroziv adsorbit. În aceste zone cu
discontinuităţi se poate produce o acumulare selectivă a particulelor agresive ale mediului. Analizele
metalografice ulterioare scot în evidenţă urme ale unor procese de dislocare submicroscopică care au loc în
grăunţii de suprafaţă ai metalului, precedând apariţia microfisurilor. Scăderea intensă a potenţialului de
electrod pe porţiunea III, comparativ cu alte zone, corespunde apariţiei şi evoluţiei pe suprafaţa metalului a
unor tipuri diferite de defecte iar pe suprafeţele de alunecare a unui număr mare de microfisuri. Se remarcă
faptul că sfârşitul zonei III constituie o etapă caracteristică procesului, unde perioada de iniţiere a degradării
este finalizată. Apare astfel un salt evident în parcursul evoluţiei potenţialului de electrod (A). De aici încep
procesele la nivel micro şi macroscopic care vor conduce la declanşarea procesului de evoluţie rapidă a
degradării. Apariţia unei fisuri cu dimensiune care face trecerea de la nivelul microscopic la nivelul
−3 −1
macroscopic ( 10 ÷ 10 mm ), cu o suprafaţă relativ mare faţă de nivelele anterioare, conduce la un
proces de oxidare rapidă, cu acel salt către valori mai puţin electronegative. O scădere treptată a intensităţii
deplasării potenţialului până la o stabilizare relativă, zona IV, apare ca urmare a creşterii ulterioare a uneia
sau mai multor fisuri de la care porneşte distrugerea finală. Odată cu adâncirea fisurii, creşte considerabil, în
interiorul acesteia, rezistenţa electrică la acţiunea mediului coroziv, fapt care reduce influenţa apariţiei
suprafeţelor noi, neprotejate, asupra mărimii potenţialului total de electrod al epruvetei. Deplasarea bruscă a
potenţialului de electrod în zona V corespunde cu evoluţia catastrofală a fisurii magistrale, care conduce la
ruperea epruvetei şi la contactul imediat a suprafeţelor de rupere ale metalului cu mediul coroziv. Au loc
astfel procese de pasivare a zonei rupte a metalului formându-se produşi de coroziune care protejează
suprafaţa metalului de acţiunea mediului agresiv. Acest aspect explică deplasarea potenţialului de electrod
către domeniul mai puţin electronegativ [1, 2, 43].
În vederea comparării proceselor de formare şi distrugere ale peliculelor de oxizi s-au efectuat şi
încercări cu întreruperea solicitării variabile, menţinerea în condiţii de solicitare statică în mediu coroziv şi cu
reluarea ulterioară a solicitării variabile (figura 4.10). Se remarcă (figura 4.10) o scădere a potenţialului de
electrod în zona A a curbei. În zona B, unde epruveta este solicitată static cu menţinere în imersie se
remarcă o scădere nesemnificativă şi practic o stabilizare a potenţialului de electrod, lucru care
demonstrează un echilibru între formarea şi refacerea peliculelor de oxizi la nivel microscopic. În zona C,
odată cu reluarea aplicării sarcinii variabile apare un salt mare a potenţialului către domeniul mai puţin
electronegativ care se asociază cu momentul aplicării solicitării variabile şi respectiv cu momentul ruperii şi

20
pasivării rapide a peliculei de oxizi formate pe suprafaţa metalului. După această etapă potenţialul revine
practic la valoarea finală a zonei A de unde începe din nou să scadă către domeniul electronegativ până la
rupere. În acest moment, potenţialul realizează un nou salt în domeniul mai puţin electronegativ, datorită
pasivării zonei rupte a metalului.
O astfel de încercare pune în evidenţă efectul aplicării sarcinii variabile în fazele iniţiale ale solicitării
variabile. În aceste faze, ruperea peliculelor protectoare de oxizi şi rapida refacere a acestora prin pasivare,
conduce la deplasarea potenţialului de electrod către valori mai puţin electronegative. De asemenea, în
etapa ruperii finale, apariţia unei macrosuprafeţe conduce la o oxidare rapidă a acesteia cu pasivare şi la
scăderea intensă a electronegativităţii acesteia.
Evoluţia potenţialului de electrod al epruvetelor din oţelul E36 realizate cu două tipuri de
concentratori de tensiune, concentrator de tensiune cu vârf rotunjit şi concentrator de tensiune în V este
prezentată în figurile 4.11 şi 4.12. În condiţiile existenţei unor concentratori de tensiune, comparativ cu
epruvetele fără concentrator, se remarcă o diferenţă mult mai mică între nivelele de evoluţie ale potenţialelor
de electrod, la diverse valori ale tensiunilor aplicate.
Procesele electrochimice localizate la nivelul pereţilor concentratorilor cu electropozitivitate mai mare
faţă de vârful acestuia se realizează cu intensitate mai mică deoarece posibilitatea ruperii peliculelor de oxizi
de pe aceşti pereţi şi de apariţie a unor suprafeţe noi este mult mai mică. Măsurătorile electrochimice se fac
în dreptul concentratorului, unde pe pereţii acestuia diferenţele între nivelele tensiunilor mecanice nominale
aplicate nu se manifestă. Ca urmare nu pot apare nici diferenţe de potenţial semnificative [1, 2].

Timp (min) Timp (min)

0 20 40 60 80 100
0 100 200 300 400 500 600 700 800 -500
-500 1 - 195.3 MPa
1 - 195.3 MPa 2 - 236.25 MPa
2 - 236.25 MPa 3 - 267.76 MPa
-550
-550 3 - 267.76 MPa
Potenţial (mV)
Potenţial (mV)

-600
-600

-650
-650 1
1
3 2
-700 -700

3 2
-750 -750

Figura 4.11 Evoluţia potenţialului de electrod Figura 4.12 Evoluţia potenţialului de electrod
pentru epruvete din oţelul E36 cu concentrator de pentru epruvete din oţelul E36 cu concentrator
tensiune cu vârf rotunjit de tensiune în V

4.2.1.1. Concluzii privind evoluţia potenţialului de electrod

• Curbele cinetice de evoluţie a potenţialului de electrod permit evidenţierea mecanismului distrugerii

prin oboseală în mediu coroziv, punând în legătură procesele mecanice de degradare la nivel micro
şi macrostructural cu cele electrochimice.
• Analiza curbelor de evoluţie ale potenţialului de electrod pentru epruvetele nesudate şi sudate indică
similarităţi în evoluţia acestora. Prezenţa cordonului sudat şi a modificărilor structurale aferente nu
duce la modificarea evoluţiei generale a potenţialului de electrod, care parcurge aceleaşi etape ca şi
în cazul epruvetelor nesudate. Rezultă că acest parametru este sensibil numai în prezenţa unor
discontinuităţi structurale ale materialului.
• Procesul degradării stratului superficial, analizat pe baza evoluţiei potenţialului de electrod, este un
proces continuu. Odată cu creşterea duratei solicitării, potenţialul de electrod (OCP) se deplasează
către valori mai electronegative. Intensitatea procesului creşte odată cu creşterea nivelului tensiunii
mecanice aplicate.
• Ruperea peliculelor protectoare de oxizi ca urmare a aplicării solicitării variabile şi a apariţiei
suprafeţelor neacoperite, neprotejate ale metalului, produce deplasări către domeniul mai
electronegativ al potenţialului de electrod. Pe de altă parte, procesele de refacere ale peliculei
protectoare de oxizi, de pasivare a metalului, produc o deplasare către domeniul mai puţin

21
 electronegativ. Ruperea şi refacerea peliculelor de oxizi constituie factorii perturbatori care provoacă
deplasarea potenţialului de electrod respectiv către valori mai electronegative sau mai
electropozitive.
• În dreptul concentratorilor acuţi de tensiune, la diverse nivele ale tensiunilor mecanice, nu se
remarcă diferenţe sensibile între nivelele potenţialelor de electrod.

4.2.2. Analiza tipului de coroziune dezvoltat de oţelul studiat sub acţiunea sarcinilor variabile

O serie de parametri amentiţi mai sus cum ar fi: E corr , Rp , icorr , β a , β c , vcorr , permit realizarea
unei analize a tipului de coroziune dezvoltat de oţelul studiat sub acţiunea sarcinilor variabile.
În lucrarea de faţă în vederea stabilirii tipului de coroziune dezvoltat de oţelurile studiate în timpul
solicitărilor de oboseală s-a utilizat o metodă de polarizare potenţiostatică denumită Polarizare de coroziune
(Polarisation for corrosion).

evoluţia evoluţia
1 1
0.5 0.5
0 0
-0.5 -0.5

log I (μA/cm2)
-1
log I (μA/cm2)

t = 0 (min) -1
t = 30 (min) -1.5 -1.5
t = 60 (min) t = 0 (min)
-2 -2
t = 90 (min) t = 30 (min)
t = 120 (min) -2.5 t = 60 (min) -2.5
t = 300 (min) t = 90 (min)
-3 -3
t = 600 (min) t = 120 (min)
evoluţia icorr -3.5 -3.5
evoluţia icorr
-4 -4
-900 -850 -800 -750 -700 -650 -600 -550 -500 -450 -900 -850 -800 -750 -700 -650 -600 -550 -500 -450
Potenţial (mV) Potenţial (mV)

a. σ = 236 ,25 MPa a. σ = 236 ,25 MPa

evoluţia evoluţia
1 1

0.5 0.5

0 0

-0.5 -0.5

log I (μA/cm )
log I (μA/cm2)

2
-1 -1
t = 0 (min) -1.5 -1.5
t = 30 (min) t = 0 (min)
-2 -2
t = 60 (min) t = 30 (min)
t = 90 (min) -2.5 t = 60 (min) -2.5
t = 120 (min) t = 90 (min)
-3 -3
t = 300 (min) t = 120 (min)
-3.5
evoluţia icorr -3.5
evoluţia icorr
-4 -4
-900 -850 -800 -750 -700 -650 -600 -550 -500 -450 -900 -850 -800 -750 -700 -650 -600 -550 -500 -450
Potenţial (mV) Potenţial (mV)

b. σ = 267 ,76 MPa b. σ = 267 ,76 MPa

evoluţia evoluţia
1 1

0.5 0.5

0 0

-0.5 -0.5
log I (μA/cm )

log I (μA/cm )
2

-1 -1
t = 0 (min) -1.5
-1.5
t = 30 (min) t = 0 (min)
-2 -2
t = 60 (min) t = 30 (min)
-2.5 -2.5
t = 90 (min) t = 60 (min)
-3 t = 90 (min) -3
t = 110 (min)
-3.5 evoluţia icorr -3.5
icorr evolution
-4
-4
-900 -850 -800 -750 -700 -650 -600 -550 -500 -450
-900 -850 -800 -750 -700 -650 -600 -550 -500 -450
Potenţial (mV)
Potenţial (mV)

c. σ = 325 ,5 MPa c. σ = 325 ,5 MPa

Figura 4.16 Evoluţia curbelor Tafel şi a densităţii de Figura 4.17 Evoluţia curbelor Tafel şi a densităţii
curent icorr = f (E ) pentru epruvete nesudate din de curent icorr = f (E ) pentru epruvete sudate
oţelul E36 din oţelul E36

22
 Metoda sus amintită a fost utilizată în vederea polarizării epruvetelor sudate şi nesudate realizate din
oţel naval E36. Trasarea curbelor de polarizare s-a făcut în intervalul -1500 mV÷1500 mV cu viteza de
baleiere de 10 mV/s.
Curbele de polarizare au fost trasate pentru epruvete nesudate şi sudate la trei nivele diferite de
solicitare mecanică. Se remarcă creşterea în timp a densităţii de curent atât pentru epruvete nesudate cât şi
pentru cele sudate
Parametrii electrochimici s-au obţinut utilizând metoda de extrapolare Tafel a curbelor de polarizare.
Astfel, în figurile 4.16 şi 4.17 sunt prezentate analizele Tafel a curbelor de polarizare pentru epruvete
nesudate şi sudate realizate din oţel naval marca E36. Se constată o deplasarea a potenţialului de coroziune
E corr către domeniul mai electronegativ. Deplasare a potenţialului de coroziune spre domeniul mai
electronegativ indică o intensificare a proceselor de coroziune în timpul solicitării variabile. Acest lucru se
poate constata atât pentru epruvetele nesudate din oţelul naval marca E36 (Figura 4.16) cât şi în cazul
epruvetelor sudate din acelaşi material (Figura 4.17).
Datele centralizate în diagramele 4.18 şi 4.19, pentru cele trei nivele de solicitare mecanică, indică o
evoluţie a potenţialului de coroziune ( E corr ) către domenii mai electronegative, ceea ce certifică existenţa
unor procese electrochimice, deci o intensificare a proceselor de coroziune provocată de sarcinile variabile.
Se remarcă faptul că nivelul potenţialului de coroziune este mai ridicat în cazul epruvetelor sudate
comparativ cu cele nesudate, fapt datorat diferenţelor structurale şi de compoziţie chimică a materialelor
celor două tipuri de epruvete. Rezultă că materialul de aport al cordonului de sudură este mai reactiv din
punct de vedere electrochimic faţă de oţelul E36, având un potenţial de coroziune mai electronegativ.
-900
-900 σ = 236.25 MPa
σ = 236.25 MPa σ = 267.76 MPa
-800
-800 σ = 267.76 MPa σ = 325.5 MPa
σ = 325.5 MPa
-700 -700

-600 -600
Ecorr (mV)
Ecorr (mV)

-500 -500

-400 -400

-300 -300

-200 -200

-100 -100

0 0
0 30 60 90 120 300 600 0 30 60 90 120
Timp (min) Timp (min)

Figura 4.18 Evoluţia parametrului Fig. 4.19 Evoluţia parametrului

electrochimic E corr pentru epruvete netede electrochimic E corr pentru epruvete sudate

Structura omogenă a epruvetelor nesudate comparativ cu cele sudate conduce şi la un nivel mai
ridicat al rezistenţei la polarizare al acestora. Rezistenţa la polarizare, care limitează procesele de transfer
de electroni, are o evoluţie variabilă în timp ca şi ceilalţi parametri electrochimici (figurile 4.20 – 4.21). Însă,
în comparaţie cu ceilalţi parametri, Rp prezintă un nivel mai ridicat la solicitări mecanice cu amplitudini mai
joase şi un nivel mai scăzut la solicitări mecanice cu amplitudini mai mari, urmare a intensificării activităţii
electrochimice odată cu nivelul solicitării mecanice. La nivele ridicate ale solicitării au loc frecvente
străpungeri ale barierei rezistenţei electrice prin ruperi şi refaceri frecvente ale peliculelor protectoare de
oxizi.
55
55 σ = 236.25 MPa
σ = 236.25 MPa 50
50 σ = 267.76 MPa σ = 267.76 MPa
σ = 325.5 MPa 45 σ = 325.5 MPa
45
40 40
Rp (kOhm*cm2)
Rp (kOhm*cm2)

35 35

30 30

25 25

20 20

15 15

10 10

5 5

0 0
0 30 60 90 120 300 600 0 30 60 90 120
Timp (min) Timp (min)

4.20 Evoluţia parametrului electrochimic Rp pentru Figura 4.21 Evoluţia parametrului electrochimic
epruvete netede Rp pentru epruvete sudate

23
 Metoda de extrapolare Tafel permite trasarea evoluţiei densităţii curentului de coroziune funcţie de
potenţialul de coroziune icorr = f ( E corr ) , legătură care poate da indicaţii asupra tipului de coroziune care
se manifestă pe suprafaţa epruvetelor (figurile 4.16 şi 4.17) [119, 120]. Referitor la acest aspect se remarcă
o tendinţă de creştere uşoară a densităţii curentului către valori mai electronegative ale potenţialului, aspect
ce indică o tendinţă de degradare prin coroziune de ciupitură (pitting) a metalului. Se constată evoluţia
oscilantă a acestui parametru în jurul tendinţei generale de creştere uşoară (figurile 4.22 şi 4.23). Aceste
oscilaţii se manifestă ca urmare a proceselor de acumulare şi îndepărtare a produşilor de coroziune în
craterele pitting iniţiate. Viteza scăzută de evoluţie a densităţii de curent apare şi ca urmare a faptului că
tendinţa de coroziune pitting evoluează, nu prin creşterea densităţii de ciupituri pe suprafaţa metalului ci prin
adâncimea craterelor existente. În general variaţia densităţii curentului de coroziune icorr cu sarcina şi timpul
indică un nivel mai ridicat al acestui parametru la nivele mai ridicate ale tensiunilor atât în cazul epruvetelor
netede cât şi în cazul celor sudate (figurile 4.22 şi 4.23).

0.8 0.8
σ = 236.25 MPa σ = 236.25 MPa
σ = 267.76 MPa σ = 267.76 MPa
0.7 0.7 σ = 325.5 MPa
σ = 325.5 MPa
0.6 0.6
icorr (μA/cm )

icorr (μA/cm2)
0.5 0.5
2

0.4 0.4

0.3 0.3

0.2 0.2

0.1 0.1

0 0
0 30 60 90 120 300 600 0 30 60 90 120
Timp (min)
Timp (min)

Figura 4.22 Evoluţia parametrului electrochimic icorr Figura 4.23 Evoluţia parametrului electrochimic icorr
pentru epruvete netede pentru epruvete sudate

O evoluţie asemănătoare are şi viteza de coroziune ( vcorr ) care este în principal determinată de
evoluţia densităţii curentului de coroziune (figurile 4.28 şi 4.29).
200 200
σ = 236.25 MPa σ = 236.25 MPa
180 σ = 267.76 MPa 180 σ = 267.76 MPa
σ = 325.5 MPa σ = 325.5 MPa
160 160

140 140

120 120
βa (mV)

βa (mV)

100 100

80
80
60
60
40
40
20
20
0
0
0 30 60 90 120
0 30 60 90 120 300 600
Timp (min)
Timp (min)

Figura 4.24 Evoluţia parametrului electrochimic β a Figura 4.25 Evoluţia parametrului electrochimic β a
pentru epruvete netede pentru epruvete sudate

Ruperea peliculelor pasive şi dizolvarea anodică poate fi analizată pe baza analizei evoluţiei
parametrilor β a şi β c (figurile 4.24 - 4.27). Parametrul electrochimic anodic β a cât şi cel catodic β c au
nivele mai ridicate la tensiuni mai ridicate oscilând în jurul unor valori medii. Se remarcă faptul că nivelul
parametrului catodic β c este puţin mai mare decât al parametrului anodic β a . Acest lucru indică faptul că
procesele catodice de reducere sunt ceva mai intense decât cele anodice de oxidare a metalului şi de
dizolvare în electrolit a ionilor pozitiv formaţi.

24
 -200 -200
σ = 236.25 MPa σ = 236.25 MPa
σ = 267.76 MPa -180 σ = 267.76 MPa
-180 σ = 325.5 MPa σ = 325.5 MPa
-160 -160

-140 -140

-120
-120

βc (mV)
βc (mV)

-100
-100
-80
-80
-60
-60
-40
-40
-20
-20
0
0 0 30 60 90 120
0 30 60 90 120 300 600 Timp (min)
Timp (min)

Figura 4.26 Evoluţia parametrului electrochimic β c Figura 4.27 Evoluţia parametrului electrochimic
pentru epruvete netede β c pentru epruvete sudate
10 10
σ = 236.25 MPa σ = 236.25 MPa
9 σ = 267.76 MPa 9 σ = 267.76 MPa
σ = 325.5 MPa σ = 325.5 MPa
8 8

7 7

vcorr ( μm/an)
vcorr (μm/an)

6 6

5 5

4 4

3 3

2 2

1 1

0 0
0 30 60 90 120 300 600 0 30 60 90 120
Timp (min) Timp (min)

Figura 4.28 Evoluţia parametrului electrochimic vcorr Figura 4.29 Evoluţia parametrului electrochimic
pentru epruvete netede vcorr pentru epruvete sudate

4.2.2.1. Concluzii privind tipul de coroziune dezvoltat sub acţiunea sarcinilor ciclice

• În lucrarea de faţă analiza tipului de coroziune dezvoltat de oţelul naval E36, în urma combinaţiei
solicitare variabilă – mediu coroziv, s-a realizat pe baza metodei polarizării în situ în timpul
procesului de solicitare variabilă în mediu coroziv. Literatura de specialitate atinge foarte puţin acest
aspect, în mod obişnuit, polarizarea realizându-se în condiţii de nesolicitare sau solicitare statică.
• Nivelul sarcinii variabile aplicate exercită o influenţă sensibilă asupra dinamicii potenţialului de
coroziune E corr şi a densităţii curentului de coroziune icorr , factori ce definesc tipul tendinţei de
coroziune.
• Pentru oţelul studiat, în condiţiile solicitării variabile, potenţialul de coroziune E corr = E (i = 0 )
evoluează o dată cu timpul către domenii electronegative.
• Evoluţia oscilantă a densităţii curentului de coroziune icorr indică procese de rupere şi refacere a
peliculelor de oxizi, iar tendinţa uşoară de creştere în timp a acestui parametru indică iniţierea unor
procese de coroziune tip pitting. Acest aspect este susţinut şi de nivelul mai ridicat al parametrului
β c faţă de β a .
• În stare sudată, în condiţiile solicitărilor variabile în mediul coroziv, oţelul E36 are o reactivitate
chimică mai mare decât starea nesudată, evoluţia în timp a rezistenţei la polarizare situându-se la un
nivel mai scăzut decât cel al stării nesudate. Nivelul mediu al vitezei de coroziune este uşor mai
ridicat în condiţiile stării sudate a acestui oţel.
• Referitor la influenţa nivelului amplitudinii sarcinii variabile asupra stabilităţii evoluţiei parametrilor
electrochimici, se constată o stabilitate mai ridicată în cazul stării sudate decât a celei nesudate.

25
4.3. Modificări de structură fină în procesul de degradare prin oboseală de coroziune

Comportarea epruvetelor metalice supuse acţiunii unei solicitări variabile (ce generează în material
tensiuni mecanice cu intensităţi variabile în timp) diferă esenţial de aceea corespunzătoare acţiunii unor
solicitări constante sau monoton crescătoare (ce generează tensiuni mecanice care nu-şi modifică
intensitatea în timp sau care cresc continuu în intensitate cu timpul). În condiţiile solicitării de oboseală,
ruperea se poate produce la intensităţi ale tensiunilor mecanice mai mici decât rezistenţa la tracţiune statică
a metalului [1, 101, 121, 122].
Studiul privind evoluţia parametrilor de structură fină s-au realizat pe o instalaţie DRON3
modernizată (figura 3.8) utilizând două programe dedicate EXPRESS şi OUTSET. Determinările s-au
realizat comparativ pentru epruvete încercate în aer şi în mediul coroziv. La anumite nivele de timp,
încercările au fost întrerupte, epruvetele fiind supuse procesului de analiză roentgenografică. S-a urmărit
evoluţia lăţimii liniei de difracţie (110) corespunzătoare fazei feritice, invers proporţională cu dimensiunea
medie a blocurilor de mozaic şi evoluţia lăţimii liniei de difracţie (220) direct proporţională cu nivelul
tensiunilor interne de ordinul doi din faza feritică [126, 127].
Studiile de structură fină ale fazei feritice (linia de difracţie 110) (figura 4.31) indică faptul că în cazul
solicitărilor în aer, în raport cu starea iniţială a probei, există o variaţie periodică care poate fi pusă pe seama
modificării în acelaşi sens a densităţii de dislocaţii ca urmare a activării respectiv blocării unor surse Frank
Read. Acestea au rolul de a diviza blocurile de mozaic, respectiv de a mări domeniul de întindere spaţială.
Activarea surselor Frank – Read permite explicarea procesului de generare a dislocaţiilor multiple în cadrul
planelor de alunecare specifice, atunci când acestea sunt deformate [128].

Figura 4.31 Evoluţia lăţimii liniei de difracţie (110) Figura 4.32 Evoluţia lăţimii liniei de difracţie (220)
corespunzătoare fazei feritice din oţel în procesul de corespunzătoare fazei feritice din oţel în procesul
oboseală în aer, respectiv în mediu corosiv de oboseală în aer, respectiv în mediu corosiv

În cazul mediului coroziv, are loc o creştere continuă a dimensiunii medii a blocurilor de mozaic, deci
o scădere a densităţii locale de dislocaţii, ca urmare a unui proces continuu de migrare a dislocaţiilor către
suprafaţă mărind neomogenitatea acestor zone. În zona de ieşire a dislocaţiilor metalul se dizolvă în stare
activă, fiind eliminate cauzele blocării acestora. În afara celulei de dislocaţii metalul rămâne în stare pasivă,
migrarea dislocaţiilor fiind blocată. În acest mod la graniţele stărilor activ – pasiv pot apare ciupiturile ca zone
de iniţiere a fisurilor.
În figura 4.32 se prezintă variaţia lăţimii liniei de difracţie (220) corespunzătoare fazei feritice a
epruvetelor încercate în aer, respectiv în mediul coroziv de 3,5% NaCl. Lăţimea liniei de difracţie (220) fiind
direct proporţională cu nivelul tensiunilor interne de ordinul doi din faza feritică, rezultă că în cazul oboselii în
aer, există o variaţie periodică a acestei mărimi cu amplitudine mult mai mică decât în cazul încercărilor în
mediu coroziv. În mediul coroziv, variaţia acestui parametru este oscilantă în sens pozitiv în raport cu starea
iniţială a epruvetei. Această comportare indică faptul că procesul de oboseală în mediul coroziv este mai
intens faţă de încercările în aer [128].
Rezultatele prezentate arată că procesul de oboseală în mediu coroziv, din punctul de vedere al
structurii fine, decurge în aşa fel încât ruperea epruvetei să se producă mai rapid comparativ cu încercările în
aer (vezi experimentele de durabilitate, capitolul 4.1).

26
 4.3.1. Concluzii privind modificările de structură fină în procesul de degradare prin oboseală
de coroziune

• În condiţiile solicitărilor variabile în mediu coroziv în stratul superficial are loc un proces continuu a
scăderii densităţii locale de dislocaţii urmare a lipsei blocării acestora. Acestea migrează intens către
suprafaţa liberă a metalului, contribuind la apariţia zonelor favorabele iniţierii ciupiturilor şi ulterior
dezvoltării fisurilor.
• Nivelul de variaţie al tensiunilor interne de ordinul al II-lea în cazul oboselii de coroziune este mai
ridicat decât cel al încercărilor de oboseală în atmosfera ambiantă, urmare şi procesele de
degradare în condiţiile mediului coroziv sunt mai intense decât cele în aer.

4.4. Evoluţia degradării prin măsurători profilometrice 3D

Evoluţia degradării stratului superficial prin procesele de oboseală care favorizează un tip de
coroziune pitting a fost analizată pe baza studierii evolutive a microgeometriei suprafeţei cu ajutorul unui
profilometru tip CETR PRO 500 3D (figura 3.7). Imaginile obţinute prin scanarea suprafeţei epruvetei au fost
analizate cu ajutorul unui program SPIP, folosind anumite instrumente de analiză. Volumul golurilor şi al
materialului dislocat urmare a proceselor electrochimice au fost calculate în cadrul programului cu ajutorul
unui instrument analitic care permite trasarea unei histograme prin care se afişează distribuţia înălţimilor de
pe suprafaţa analizată, denumit ,,Histogram”.
S-a analizat, pentru epruvete netede din oţelul E36, evoluţia degradării prin oboseala de coroziune a
stratului superficial, manifestată prin apariţia pitting-ului. Analiza s-a realizat la diverse nivele de timp şi la trei
nivele de solicitare mecanică: 236,25 MPa; 267,76 MPa; 325,5 MPa, pentru epruvete netede din oţel naval
marca E36. Imaginile obţinute au fost analizate cu ajutorul programului de scanare. Datele privind evoluţia
volumului golurilor şi a volumului de material depus în timpul solicitării la oboseală de coroziune sunt
prezentate în tabelele 4.13 – 4.15.

Tabelul 4.13 Evoluţia volumului golurilor şi de material

σ = 236 ,25 MPa
Timp Volumul golurilor Volumul de material
(min) (µm3) (µm3)
0 146 243
60 250 259,2
120 211 146,8
180 337,1 162,5
300 336,1 199,8
420 328,3 145,9
540 547,8 372,5
670 589 412,9

Tabelul 4.14 Evoluţia volumului golurilor şi de material

σ = 267 ,76 MPa
Timp
(min) Volmul golurilor Volumul de material
(µm3) (µm3)
0 146 243
100 184,5 294,8
190 271,4 219,6
310 261 353,5
360 390,7 412,5

27
 Tabelul 4.15 Evoluţia volumului golurilor şi de material
σ = 325 ,5 MPa
Timp Volmul golurilor Volumul de material
(min) (µm3) (µm3)
0 146 243
90 170 363,3
120 197 287,6
150 215 277
200 220,6 348,4
250 250 375,6

Se remarcă faptul că volumul golurilor are o evoluţie variabilă în timp, cu tendinţă generală de
creştere atât la nivele scăzute de solicitare cât şi la nivele ridicate de solicitare mecanică (figura 4.34).
Creşterea în timp a volumului golurilor este legată de evoluţia în timp a dimensiunilor ciupiturilor de
coroziune ca urmare a reacţiilor electrochimice de dizolvare anodică care au loc pe suprafaţa epruvetei
(ciupitura constituie anodul reacţiei electrochimice). Determinările experimentale arată că la anumite
momente de timp volumul golurilor scade, proces datorat fenomenului de pasivare a metalului în mediu
coroziv, adică de acoperire a acestuia cu produşi de coroziune (film de oxizi). Volumul golurilor scade odată
cu creşterea nivelului sarcinii mecanice (figura 4.34). Acest lucru poate fi observat şi în figurile 4.36 - 4.38,
unde starea suprafeţei epruvetei este cu mult mai afectată de coroziunea pitting în cazul sarcinilor mici de
solicitare faţă de sarcinile mari. În cazul sarcinilor mici, durabilitatea epruvetei este mai mare, şi
corespunzător şi durata de imersare a epruvetei în mediu corosiv este mai mare, epruveta având o
interacţiune mult mai îndelungată cu mediul coroziv, spre deosebire de cazul aplicării sarcinilor mari de
încărcare, când durabilitatea epruvetei este mai mică, mai mic fiind şi timpul de interacţiune cu mediul
coroziv.
Volumul de material depus pe suprafaţa epruvetei ca şi volumul golurilor prezintă, de asemenea, o
evoluţie variabilă în timp (figura 4.35). Tendinţa generală este de creştere în timp, datorită proceselor de
formare a produşilor de coroziune.

700 700
σ= 236.25 MPa σ = 236.25 MPa
σ = 267.76 MPa σ = 267.76 MPa
600 600
σ = 325.5 MPa σ = 325.5 MPa
Volumul de material (μm )
3
Volumul golurilor (μm )

500
3

500

400
400

300
300

200
200

100
100

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 0
Timp (min) 0 100 200 300 400 500 600 700 800
Timp (min)

Figura 4.34 Evoluţia volumului golurilor în timpul Figura 4.35 Evoluţia volumului de material în
solicitării la oboseală a epruvetelor timpul solicitării la oboseală a epruvetelor
netede din oţel marca E36 în mediu corosiv netede din oţel marca E36 în mediu corosiv

a. t = 0 (min) b. t = 180 (min) c. t = 300 (min) d. t = 540 (min)

Figura 4.36 Evoluţia degradării pitting pe suprafaţa epruvetei netede realizate din oţel naval marca E36,
σ = 236 ,25 MPa

28
 a. t = 0 (min) b. t = 40 (min) c. t = 100 (min)

d. t = 190 (min) e. t = 310 (min) f. t = 360 (min)

Figura 4.37 Evoluţia degradării pitting pe suprafaţa epruvetei netede realizate din oţel naval marca
E36, σ = 267 ,76 MPa

a. t = 0 (min) b. = 90 (min) c. t = 120 (min)

d. t = 150 (min) e. t = 200 (min) f. t = 250 (min)

Figura 4.38 Evoluţia degradării pitting pe suprafaţa epruvetei netede realizate din oţel naval marca E36,
σ = 325 ,5 MPa

4.4.1. Concluzii privind evoluţia degradării pitting prin măsurători profilometrice 3D

• Analizele profilometrice privind evoluţia degradării stratului supeficial ca urmare a solicitării mecanice
variabile combinate cu acţiunea mediului coroziv indică o degradare de tip pitting.
• În timp degradarea se intensifică prin creşterea volumului ciupiturilor existente şi nu a numărului
acestora şi respectiv pe baza creşterii cantităţii de produşi de coroziune rezultaţi în urma sinergiei
procesului.
• Procesul de degradare este influenţat hotărâtor de durata de interacţiune a mediului cu metalul,
durată invers proporţională cu nivelul sarcinii mecanice.

29
4.5. Analiza evoluţiei degradării prin metode metalografice

4.5.1. Analize de microscopie optică

Analizele microstructurale s-au realizat pe baza microscopiei optice cu ajutorul unui microscop optic
tip OLYMPUS. S-au realizat imagini atât prin iluminări perpendiculare ,,în câmp luminos”, care redau
suprafeţele plane luminoase, iar cele înclinate întunecate, cât şi prin iluminare oblică multilaterală sub unghi
mare de incidenţă, ,,în câmp întunecat”. În acest caz suprafeţele plane apar întunecate, iar cele înclinate –
intens iluminate [129].
Microscopia în câmp luminos este cea mai utilizată în metalografie, pentru analize calitative şi
cantitative ale structurii materialelor metalice (mărire peste 100).
Microscopia în câmp întunecat are ca scop evidenţiarea microreliefului suprafeţei metalografice:
constituenţi structurali polifazici, incluziuni nemetalice transparente, fisuri etc. care apar intens luminaţi pe
fond întunecat. De asemenea, se disting culorile naturale ale unor constituenţi structurali, la care, în câmp
luminos, culorile sunt denaturate prin reflexii şi absorbţii necontrolate [129].
Studiile metalografice indică pentru materialul analizat, oţelul de construcţii navale E36, o structură
ferito-perlitică, în care constituenţii sunt dispuşi în şiruri. Ferita ( F ) este o soluţie solidă omogenă de C în
Feα , iar perlita ( P ) este un constituent structural eterogen şi anume amestec mecanic eutectoid, format din
ferită ( Feα − C ) şi cementită ( Fe3 C ) [130].
Se cunoaşte faptul că cea mai ridicată rezistenţă la coroziune o prezintă structurile omogene,
monofazice. Rezistenţa la coroziune scade în structurile eterogene odată cu creşterea gradului de dispersie
al amestecului mecanic [129, 131].
Analizele metalografice s-au efectuat pe probe supuse la solicitări variabile în mediu coroziv de 3,5%
NaCl, dupa perioade diferite de timp şi s-au comparat cu aspectele specifice ale probelor martor (probe
nesolicitate).
Astfel, s-a constat că acţiunea mediului coroziv se manifestă cu preponderenţă asupra zonelor
eterogene alcătuite din benzi de perlită, grăunţii de ferită fiind mai puţin afectaţi, rezultând modificări ale
continuităţii stratului superficial cu apariţia primelor ciupituri pe suprafaţa metalului (figura 4.39, b, c) [129,
130].

a. X 100 b. X 200 c. X 200

Figura 4.39 Analiza microstructurală a probelor din oţel E36; modificări produse la interfaţa metal-
electrolit după mai multe ore de solicitare la oboseală în mediu corosiv de 3,5% NaCl:
a) starea iniţială; b) după 5h de solicitare la oboseală în mediu corosiv; c) după 10h de solicitare la
oboseală în mediu corosiv

Studiile de microscopie optică arată că după cinci ore de solicitare a epruvetei, cel mai mult afectat,
din punct de vedere structural, a fost stratul superficial al epruvetei în contact direct cu electrolitul. Acţiunea
mediului coroziv s-a manifestat mai pronunţat de-a lungul benzilor de perlită, grăunţii întregi de perlită din
zona de interfaţă cu mediul coroziv corodându-se intens (figura 4.39, b). Grăunţii de ferită sunt mai puţin
afectaţi rezultând numai modificări ale microreliefului suprafeţei, prin apariţia unor denivelări (figura 4.39, c).
În câmp întunecat, se pot evidenţia denivelările datorate coroziunii accelerate pe microvolumele de
perlită şi o coroziune mai uşoară (zonele mai strălucitoare) pe microvolumele de ferită (figura 4.40, a şi b).

30
 a. X 200 b. X 200
Figura 4.40 Analiza microstructurală a probelor din oţel E36 după 5h de solicitare la oboseală în mediu
coroziv de 3,5% NaCl

După zece ore de solicitare la oboseală în mediu coroziv, procesul coroziv este mai accentuat,
aparând produşii de coroziune. În figurile 4.41 se poate remarca apariţia unor produşi de coroziune cu
diferite culori: galben, chihlimbar, roz brun, ca urmare a reacţiilor electrochimice care au avut loc. De
asemenea, se observă faptul că procesul de coroziune electrochimică se manifestă mai pronunţat pe benzile
de perlită, acestea corodându-se mai intens. De asemenea, s-a mărit şi adâncimea de pătrundere a
coroziunii în structura oţelului.

a. imagine în câmp luminos b. imagine în câmp luminos c. imagine în câmp întunecat

(X 100) (X 200) (X 200)

d. imagine în câmp luminos e. imagine făcută în câmp

(X 400) întunecat (X 400)
Figura 4.41 Analiza microstructurală a epruvetelor din oţel E36 după 10h de solicitare la oboseală în mediu
coroziv de 3,5% NaCl

După zece ore de solicitare în interiorul metalului se poate observa prezenţa fisurilor (figura 4.42, c).

a. X 100 b. X 100 c. X 100

Figura 4.42 Analiza microstructurală a probelor din oţel E36
a) starea iniţială; b) după 5h de solicitare la oboseală în mediul coroziv;
c) după 10h de solicitare la oboseală în mediul coroziv

În figura 4.43, a, făcută în câmp întunecat, se remarcă adâncimea de pătrundere a coroziunii,

pătrundere dezvoltată pe benzile de perlită, unde se pot distinge şi fisurile de oboseală de coroziune. În
figura 4.43, a, se remarcă şi procesul de ecruisare a stratului superficial.

31
 a. imagine în câmp b. imagine în câmp c. imagine în câmp d. imagine în câmp
întunecat (X 200) întunecat (X 200) întunecat (X 200) întunecat (X 400)

Figura 4.43 Analiza microstructurală a probelor din oţel E36 după 10h de solicitare la oboseală în mediu
coroziv

Deoarece aspectul suprafeţei rupte, într-un anumit sens, poate da indicaţii asupra proceselor care
au loc în timpul distrugerii obiectului cercetat, fractografia reprezintă una din sursele de bază de informare
asupra cauzelor şi caracterului distrugerii [132].
S-a dovedit faptul că în timpul procesului de oboseală în mediu coroziv, procesul general de evoluţie
a fisurii este influenţat şi prin mecanismul procesului de coroziune sub tensiune [1, 132]. Analizând suprafaţa
de rupere a materialelor metalice supuse proceselor de oboseală în mediu coroziv, se remarcă un relief
intercristalin parţial pe toată suprafaţă de rupere [55]. Uneori pe faţetele limitelor grăunţilor cristalini, de pe
suprafaţa fracturată, se remarcă striaţiile de oboseală. Fracturile cauzate de procesul de oboseală în mediu
coroziv, de obicei, prezintă mai multe focare de distrugere, în comparaţie cu procesul de oboseală în aer,
unde acest tip de distrugere este caracteristic numai la supratensiuni sau în dreptul concentratorilor de
tensiune [132].

a. X 50 b. X 200 c. X 50 d. X 200
Figura 4.44 Aspecte ale suprafeţei de rupere:
a, b – epruveta solicitată la oboseală în mediul coroziv ( σ = 325.5 MPa )
c, d – epruveta solicitată la oboseală în mediul ambiant ( σ = 325.5 MPa )

În figura 4.44 se poate observa că ruperea prin oboseală în mediu ambiant s-a realizat prin clivaj
intracristalin. Ruperea cauzată de procesele de oboseală în mediu coroziv s-a realizat în mare parte şi prin
mecanismul intercristalin.

4.5.1.1. Concluzii privind analiza de microscopie optică

• Influenţa mediului coroziv se manifestă cu preponderenţă asupra benzilor perlitice ale structurii
ferito-perlitice a oţelului E36. Grăunţii feritici din stratul superficial fiind mai puţin afectaţi, acest strat
va căpăta un microrelief cu denivelări, zone unde se vor dezvolta mai departe degradările pitting.
• Studiile microscopice confirmă rezultatele cercetărilor de profilometrie care arată că evoluţia
degradării de la ciupitură la fisură se manifestă prin creşterea adâncimii şi nu a densităţii acestora.
Acest lucru se datorează atacului coroziv asupra benzilor perlitice care conduce la creşterea
adâncimii ciupiturilor care ulterior se vor constitui în fisuri de oboseală.
• Preponderenţa atacului coroziv la nivelul grăunţilor perlitici şi apariţia unor graniţe ferito-perlitice
conduce la modificarea tipului de rupere prin oboseală, de la ruperea prin clivaj intracristalin în
mediul ambiant la ruperea intercristalină în mediul coroziv.

32
 4.5.2. Studii de microscopie electronică privind evoluţia mecanismelor fizice ale ruperii

În vederea elucidării mecanismelor intime ale degradării pe parcursul solicitării, la anumite momente
de timp, s-au realizat analize microstructurale SEM cu ajutorul unui microscop electronic tip QUANTA 200
PHILIPS FEI.
Analizele prin microscopie SEM au permis evidenţierea tipului de degradare precum şi mecanismele
de iniţiere şi starea de tranziţie a degradării de la ciupituri la fisuri.
Evoluţia în timp a degradării epruvetelor din oţelul naval marca E36 în mediu coroziv de 3,5% NaCl
la un nivel de 236,25 MPa este prezentată în figura 4.46. Se constată că după cinci ore de solicitare pe
suprafaţa epruvetei apar ciupituri de coroziune ca urmare a proceselor electrochimice (figura 4.46, b). Acest
lucru se poate observa şi în figura 4.47, unde se evidenţiază ciupiturile de coroziune precum şi depunerile de
produşi de coroziune pe suprafaţa epruvetei.

a. nesolicitată (X 100) b. după 5h de solicitare (X 100) c. după 10h de solicitare (X100)

Figura 4.46 Analiza SEM a evoluţiei în timp a degradării stării suprafeţei epruvei la 236,25 MPa în mediu
coroziv de 3,5% NaCl

a. (X 800) b. (X 100) c. (X 800) d. (X 500)

Figura 4.47 Analiza SEM a stării suprafeţei epruvetei după 5h de solicitare la 236,25 MPa în mediu
coroziv

După zece ore de solicitare la o tensiune de 236,25 MPa în mediul coroziv, pe suprafaţa epruvetei
creşte numărul de ciupituri de la care se iniţiază şi un număr mai mare de micro şi macrofisuri (figura 4.48).
Se remarcă faptul că fisurile iniţiază de la baza ciupiturilor de coroziune, care constituie concentratori de
tensiune, după care se ramifică în toate direcţiile, aspect caracteristic degradării prin oboseală de coroziune
(figura 4.48, b, d, e, f) [2, 43].
Trebuie menţionat faptul că este foarte dificil de analizat mecanismele distrugerilor provocate de
solicitările ciclice. Acest lucru este legat de o mare varietate de manifestări ale distrugerii prin oboseală, de
proprietăţile materialului, condiţiile de solicitare şi mediul de lucru.

33
 a. (X 200) b. (X 240) c. (X 600)

d. (X 1000) e. (X 1000) f. (X 3000)

Figura 4.48 Analiza SEM a stării suprafeţei epruvetei după 10h de solicitare la 236,25 MPa mediu coroziv

În cele ce urmează se prezentă aspectul suprafeţelor de rupere prin oboseală de coroziune la două
nivele de solicitare a epruvetelor netede (figurile 4.49 – 4.50). Analiza imaginilor din figurile 4.49 – 4.50
indică faptul că pe suprafaţa de rupere apar mai multe zone, caracteristice etapelor distrugerii prin oboseală
în mediu coroziv. În cazul solicitărilor în mediu coroziv centrele de iniţiere ale fisurilor pornesc de pe ambele
feţe ale epruvetei plate, acestea fiind în mod egal imersate în mediul coroziv. Fisurile avansează către
centrul epruvetei determinând o linie de rupere la intersecţia fronturilor fisurilor de pe cele două feţe opuse
ale epruvetei. La nivele medii şi ridicate ale tensiunilor se poate distinge traseul intercristalin al fisurilor de
oboseală de coroziune.

fisuri care s-au iniţiat de linie de rupere

fisuri
pe o faţă a epruvetei

a. (X 31) b. (X 32) c. (X 30)

iniţierea fisurilor pe o
linie de rupere faţă a epruvetei

d. (X 33) e. (X 120)
Figura 4.49 Suprafaţa de rupere în mediu coroziv ( σ = 267 ,76 MPa )

34
 fisuri superficiale
fisuri fisură linie de rupere

a. (X 120) b. (X 699) c. (X 33) d. (X 33)

fisuri produşi de coroziune

e. (X 31) f. (X 300) g. (X 2000)

Figura 4.50 Suprafaţa de rupere la oboseală în mediu coroziv ( σ = 325 ,5 MPa )

Suprafaţa de rupere a epruvetelor sudate solicitate în mediu coroziv este prezentată în figura 4.52.
Se observă faptul că această suprafaţă de rupere se deosebeşte de suprafaţa epruvetelor nesudate
solicitate la acelaşi nivel de sarcină în acelaşi mediu coroziv. În primul rând, în cazul epruvetelor sudate, se
poate distinge clar existenţa a trei zone caracteristice. Se observă faptul că fisurile pornesc de la mai multe
focare, de la diferite zone ale feţelor epruvetei. Zona I şi zona II prezintă suprafeţe mai puţin rugoase, cu o
evoluţie încetinită a fisurilor de oboseală, iar zona III prezintă o suprafaţă mai rugoasă, unde are loc o
propagare rapidă a fisurilor, care probabil se unesc într-o fisură magistrală care duce la ruperea epruvetei.

fisură dominantă

a. (X30) b. (X 28) c. (X 120)

d. (X 308) e. (X 47) f. (X 100)

Figura 4.52 Epruveta sudată solicitată la oboseală în mediu coroziv ( σ = 325 ,5 MPa )

35
 Analizele de structură SEM evidenţiază principale aspecte ale degradării prin oboseala de
coroziune: iniţierea ciupiturilor, apariţia pe stratul superficial a depunerilor de oxizi, iniţierea fisurilor de la
baza ciupiturilor de coroziune.

4.5.2.1. Concluzii privind analiza de microscopie electronică

 Analiza SEM a evidenţiat principalele aspecte ale degradării prin oboseală de coroziune: iniţierea
ciupiturilor, apariţia pe suprafaţa epruvetei a depunerilor de oxizi, iniţierea fisurilor de la baza
ciupiturilor de coroziune.
 Studiile prin microscopie SEM, la fel ca şi studiile de microscopie optică confirmă mecanismele
degradării stratului superficial evidenţiate prin analizele profilometrice ale suprafeţelor.
 Iniţierea degradării se face pe ambele suprafeţe ale epruvetei plate pornind de la ciupiturile
dominante care vor deveni centre de propagare ale fisurilor magistrale.
 Iniţierea fisurilor de oboseală de coroziune are un caracter multifocar.
 Dezvoltarea ciupiturilor se face preponderent pe baza evoluţiei în adâncime şi mai puţin pe baza
creşterii numărului acestora pe suprafaţă.
 În condiţiile oboseliii în mediu coroziv şi a epruvetelor plate, ruperea se produce după o linie de
rupere care se formează în interiorul epruvetei la întâlnirea fronturilor fisurilor iniţiate pe cele două
feţe ale epruvetei.
 Fronturile fisurilor pe cele două feţe ale epruvetei plane pot evolua în plane paralele sau
convergente.
 În stare sudată ruperea prin oboseală în mediu coroziv se iniţiază similar epruvetelor nesudate.
 Modificările structurale produse în timpul procesului de sudare, conduc la evidenţierea clară a unor
zone caracteristice de rupere specifice structurilor respective.

Capitolul 5. MODELE PROPUSE PENTRU EVALUAREA STĂRII DE DEGRADARE A METALULUI SUB

INFLUENŢA SOLICITĂRILOR VARIABILE ÎN MEDIU COROZIV

5.1. Modelarea evoluţiei factorului de concentrare a tensiunilor

Rezultatele obţinute prin cercetările experimentale privind distrugerea prin oboseală în mediu coroziv
pot constitui baza de date necesară modelării acestui proces. Pe baza acestor modele se poate evalua
starea de degradare momentană şi prognoza durata de funcţionare a echipamentelor în condiţiile acţiunii
mediului agresiv. Astfel de modele, ca şi în cazul modelelor mecanice ale distrugerii, urmăresc elaborarea
unor ecuaţii cinetice ale distrugerii [133, 134, 135].
Aşa cum au demonstrat datele experimentale prezentate în lucrarea de faţă, procesul de degradare
prin oboseala de coroziune este un proces evolutiv cu modificări de natură fizică, chimică şi mecanică.
Sinergia proceselor electrochimice şi mecanice conduce şi la modificări ale formei şi structurii stratului
superficial. Urmare şi ciupiturile de coroziune care constituie baza amorselor fisurilor de oboseală fiind
considerate drept concentratori de tensiune îşi vor modifica forma geometrică, modificând şi nivelul
concentrării tensiunilor. Pe baza acestor considerente, spre deosebire de solicitările variabile în aer, în
mediul coroziv factorul de concentrare a tensiunilor are o valoare evolutivă în timp.
Considerând că ciupitura de coroziune are forma prezentată în figura 5.1, pe baza relaţiei lui Neuber
[43] se poate determina valoarea factorului teoretic de concentrare a tensiunilor:

  1  2 h / r (5.1)

unde:  este coeficientul teoretic de concentrare a tensiunilor; h -

Figura 5.1 Reprezentarea
schematică a unei
ciupituri de coroziune [43]
adâncimea ciupiturii; r - raza de curbură de la baza ciupiturii.
Influenţa reciprocă a unor astfel de concentratori conduce la
descărcarea materialului în zona de acţiune a acestora. Coeficientul de
descărcare, care ia în consideraţie micşorarea factorului de concentrare a

36
tensiunilor, depinde numai de raportul b / h , unde b reprezintă distanţa dintre ciupituri. O serie de cercetări
[43] au arătat că, în cazul oţelurilor carbon, când raportul b / h ≥ 5 , coeficientul de descărcare este mai
mare de 0,9. În acest mod, factorul teoretic de concentrare al tensiunilor ασ poate fi determinat conform
relaţiei (5.1), fară a lua în consideraţie influenţa reciprocă dintre ciupituri. Este stabilit, de asemenea, faptul
că la momentul apariţiei fisurilor, raportul h / r are valori în limitele 0 ,6 ÷ 1,4 . În cazul valorii unitare a
raportului h / r = 1 , α σC atinge valoarea 3.
Din punct de vedere geometric, pierderea de masă a epruvetelor are loc numai în ciupituri, astfel
[140]:
M = πr 2 hγγ ' (5.2)

unde: M este pierderea de masă ca urmare a apariţiei ciupiturilor de coroziune; γ - densitatea materialului;
γ '
- densitatea de ciupituri pe suprafaţa luată în studiu.
La o durată oarecare de timp t pe considerente electrochimice pierderea de masă poate fi
exprimată astfel:
ti (5.3)
M = Z ∫ icorr dτ
0
unde: Z = ( A / n) / F - echivalentul electrochimic; F – numărul lui Faraday; A - masa atomică; n -
valenţa; icorr - densitatea curentului de coroziune.
Experimental s-a dovedit faptul că, densitatea curentului de coroziune la momentul încărcării ciclice
se modifică după următoarea lege:
St (5.4)
icorr = icorr 0 e i

unde: icorr 0 - densitatea curentului de coroziune a materialului în condiţii statice; S – constantă care

caracterizează panta curbei ( icorr − t ).

Considerând în relaţia generală a factorului teoretic de concentrare a tensiunilor (5.1) factorii
determinaţi prin relaţiile (5.2) - (5.4) se obţine relaţia care permite evaluarea factorului teoretic de
concentrarea a tensiunilor ţinând seama atât de factorii geometrici cât şi de cei electrochimici (modelul Endo)
[43, 141]:
(5.5)
α σ − 1 = 2 ( Z / πr γγ )( icorr 0 / S )( e
3 ' Sti
− 1)

notând în această relaţie K 1 = 1 / r 3 γ' şi K 2 = 2 Z / πγ rezultă următoarea relaţie:

(5.6)
α σC − 1 = k σC − 1 / q = K 1 K 2 ( icorr 0 / S )( e Sti − 1 )
Factorul K 2 poate fi considerat constant, deoarece parametri de material care îl definesc sunt
constanţi. Factorul K 1 este variabil în timp. Acest lucru se poate explica prin modificarea în timp a razei de
curbură de la baza ciupituii r şi a constatărilor experimentale în lucrarea de faţă a faptului că densitatea de
ciupituri pe suprafaţa luată în studiu rămâne constantă în timp, modificându-se numai dimensiunile acesteia.
Valoarea coeficientului teoretic de concentrare a tensiunilor la momentul apariţiei fisurii de oboseală
la baza ciupiturii α σC se determină pornind de la premiza că sensibilitatea materialului la concentrarea
tensiunilor într-un anumit mediu ramâne aceeaşi ca şi în aer, adică:
q = (k σ − 1) / (α σ − 1) = (k σC − 1) / (α σC − 1) (5.7)

unde: q - sensibilitatea materialului la concentrarea tensiunilor; k σ şi k σC - factorii efectivi de concentrare

ai tensiunilor corespunzători încercărilor în aer şi respectiv în mediu coroziv. Astfel, k σC se poate determina
cu relaţia:

37
 σ RN
k σC = (5.8)
σ RNC
unde: σ RN este limita de rezistenţă la oboseală a epruvetelor netede în mediul ambiant la N = 10 cicli de
7

solicitare; σ RNC - limita de rezistenţă la oboseală a epruvetelor netede în mediul coroziv la aceeaşi bază de
solicitare. Mărimea q se recomandă [43] a fi calculată în cazul încercărilor în aer pentru epruvete netede şi

epruvete cu concentratori de tensiune cu valoarea α σ = 3 în baza de 10 7 cicli de solicitare.

În vederea determinării valorii k σC (factorul efectiv de concentrare a tensiunilor în mediu coroziv) se

utilizează relaţia lui Peterson [101], care stabileşte o legătură empirică între α σc şi kσc prin intermediul
parametrului c / r , unde c este o constantă de material cu unităţi de măsură de lungime, iar r - raza
concentratorului.
α σc − 1
k σc = 1 + (5.9)
c
1+
r
Pentru oţeluri constanta de material c poate fi determinată în funcţie de unităţile de măsură alese
astfel [101]:
1,8
 2070 MPa 
c = 0 ,025  , [ mm ] (5.10)
 σr 

În vederea utilizării relaţiei (5.6) pentru determinarea factorului teoretic de concentrare a tensiunilor
în mediu coroziv, în tabelele 5.1 şi 5.2 se prezintă parametri constanţi, respectiv variabili ai modelului
analizat:

Tabelul 5.1 Parametri constanţi al modelului analizat

Variabilă Valoare
Densitatea de ciupituri pe suprafaţa luată în studiu γ 0,000216
'

(numărul de ciupituri/μm2)
Masă moleculară A ( g / mol ) 55,847
Valenţa metalului n 2
Constanta lui Faraday F ( A × s / mol ) 96500

Densitatea materialului γ (g / cm 3 ) 7,85

Densitatea curentului de coroziune a materialului neîncărcat icorr 0 0,627

(µA / cm 2 )
Panta curbei ( icorr − t ) S 0,0001

Tabelul 5.2 Parametri variabili al modelului analizat

Timp t Raza de curbură de la baza ciupiturii r
(min) (µm )
180 9,7
300 16,6
540 41,1

Parametrul S , care reprezintă panta curbei ( icorr − t ), se determină cu ajutorul datelor

experimentale (cap. 4.2.2) trasând linia de regresie a evoluţiei în timp a densităţii curentului de coroziune
(figura 5.2).

38
 0.7

0.6

y = 0.0001x + 0.5685
0.5

icorr (μA/cm2)
0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 100 200 300 400 500
Timp (min)

Figura 5.2 Evoluţia densităţii curentului de coroziune în timp

Datele obţinute permit stabilirea evoluţiei în timp a factorului teoretic şi a celui efectiv de concentrare
a tensiunilor în mediu coroziv (figurile 5.3 şi 5.4). Valorile obţinute, cu ajutorul modelului propus, pentru
factorii teoretic şi efectiv de concentrare a tensiunilor sunt prezentaţi în tabelul 5.3.

Tabelul 5.3 Rezultate obţinute prin modelare pentru factorul teoretic şi cel efectiv
de concentarere a tensiunilor
Timp t Factorul de concentrare a tensiunilor
(min)
α σc k σc
180 1,128 1,005
300 1,074 1,004
540 1,026 1,003

1.4 1.006

1.2 1.005

1
1.004

0.8
ασC

kσC

1.003
0.6
1.002
0.4

1.001
0.2

0 1
0 100 200 300 400 500 600
0 100 200 300 400 500 600
Timp (min) Timp (min)

Figura 5.3 Evoluţia factorului teoretic de Figura 5.4 Evoluţia factorului efectiv de
concentrare a tensiunilor în mediu coroziv concentrare a tensiunilor în mediu coroziv

Analiza evoluţiei în timp a factorului teoretic şi a celui efectiv de concentrare a tensiunilor indică o
scădere a nivelului acestora. Acest lucru are loc ca urmare a dizolvării bazei ciupiturii care se rotunjeşte,
ceea ce duce la relaxarea tensiunilor de la baza acesteia. Rezultatele obţinute prin modelare confirmă o
serie de cercetări prezentate în literatura de specialitate după care în mediu coroziv influenţa
concentratorului de tensiune are un efect mai puţin intens decât în aer [1, 2, 43]. Pe de altă parte,
micşorarea influenţei negative a concentratorilor de tensiune asupra rezistenţei la oboseală a epruvetelor
realizate din oţelurile carbon şi slab aliate în prezenţa mediului coroziv se explică şi prin apariţia la baza
concentratorului de tensiune a unei reţele de fisuri de oboseală, care reprezintă concentratori suplimentari
de tensiune şi care reduc acţiunea concentratorului de bază.

39
5.2. Modelarea evoluţiei volumului ciupiturilor

Analiza stării de degradare a stratului superficial cu ajutorul profilometriei 3D permite determinarea

evoluţiei volumului ciupiturilor apărute pe suprafaţa probei (figurile 4.34 – 4.35).
În vederea realizării unui model al evoluţiei volumului ciupiturilor în timpul procesului de oboseală de
coroziune, cu ajutorul acestei metode aprecierea stării de degradare s-a realizat la trei nivele crescătoare ale
tensiunilor variabile şi la diverse nivele de timp pe parcursul solicitării.
Transferul de masă prin difuzie şi migraţia ionilor conduce la dizolvarea anodică a stratului
superficial. În acest mod, în primele stadii ale degradării, au loc procese de coroziune localizată (pitting),
intensificate ulterior de factorul mecanic.
Modelul propus are la bază modelul lui Harlow şi Wei [142] (bazat pe legea lui Faraday), care
permite aprecierea evoluţiei în timp a dimensiunilor ciupiturilor mature în condiţiile procesului de coroziune
sub tensiune. Acest model a fost completat cu factori care iau în considerare influenţa solicitării variabile şi
caracteristicile de rezistenţă al materialului luat în studiu, aspecte neprecizate în literatura de specialitate.
Astfel, relaţia combină influenţa pierderii de masă descrisă de mărimi electrochimice cu factorul solicitării
mecanice caracterizat prin rezistenţa la rupere a materialului σ r şi de amplitudinea solicitării variabile σ a :

A⋅t ⋅ I  σ 
V gol = V0 + ⋅ k ⋅  1 − a  (5.11)
n⋅ F ⋅ρ  σr 
unde: V gol – volumul golurilor; V0 - volumul golurilor la momentul iniţial; A - masa moleculară; t – timpul;

I - curentului de coroziune; n - valenţa metalului; F - constanta lui Faraday; ρ - densitatea materialului

analizat; k - factor de material; σ a - amplitudinea tensiunii variabile; σ r - limita de rupere a oţelului.
Curentul de coroziune se poate determina astfel:
I = icorr ⋅ a (5.12)

unde: icorr - densitatea curentului de coroziune; a – aria suprafeţei de măsurare.

În tabelul 5.4 se prezintă parametrii modelului propus, iar în tabelele 5.5÷5.7 parametri variabili la
cele trei nivele crescătoare ale solicitării variabile.

Tabelul 5.4 Parametri constanţi al modelului analizat

Variabilă Valoare
Volumul golurilor la momentul iniţial V µm
3
0 ( ) 146

Factorul specific materialului analizat k 0,3

Aria suprafeţei de măsurare a (µm )
2
2 ,5 × 10 5

Tabelul 5.5 Parametri variabili al modelului analizat

Epruvete netede din oţel naval marca E36,
σ a = 236 ,25 MPa
Timp t Densitatea curentului de coroziune, Curentul de coroziune,
(min) (
icorr µA / µm 2
) I (µA)
0 0,5856 0,001464
60 0,5493 0,00137325
120 0,6016 0,001504
180 0,6020 0,001505
300 0,6309 0,00157725
420 0,6072 0,001518
540 0,6085 0,00152125
670 0,6069 0,00151725

40
 Tabelul 5.6 Parametri variabili al modelului analizat
Epruvete netede din oţel naval marca E36,
σ a = 267 ,76 MPa
Timp t Densitatea curentului de coroziune, Curentul de coroziune,
(min) (
icorr µA / cm 2
) I (µA)
0 0,6588 0,001647
100 0,6491 0,00162275
190 0,6237 0,00155925
310 0,6617 0,00165425
360 0,6515 0,00162875

Tabelul 5.7 Parametri variabili al modelului analizat

Epruvete netede din oţel naval marca E36,
σ a = 325 ,5 MPa
Timp t Densitatea curentului de coroziune, Curentul de coroziune,
(min) (
icorr µA / cm 2
) I (µA)
0 0,5538 0,0013845
90 0,5850 0,0014625
120 0,6281 0,00157025
150 0,5808 0,001452
200 0,6325 0,00158125
250 0,6224 0,001556

Analiza comparativă a predicţiei realizată pe baza ecuaţiei propuse şi a datelor experimentale

(prezentate în tabelele 4.13 – 4.15), sunt prezentate în tabelele 5.8 – 5.10 şi figurile 5.5 – 5.7.

Tabelul 5.8 Rezultatele obţinute prin modelare pentru evoluţia volumului golurilor,
σ = 236 ,25 MPa
Timp t Volumul golurilor
(min) (μm3)

0 146
60 177,565
120 215,14
180 249,779
300 327,268
420 390,242
540 460,698
670 535,432

Tabelul 5.9 Rezultatele obţinute prin modelare pentru evoluţia volumului golurilor,
σ = 267 ,76 MPa
Timp t Volumul golurilor
(min) (μm3)
0 146
100 202,096
190 248,413
310 323,275
360 348,694

41
 Tabelul 5.10 Rezultate obţinute prin modelare pentru evoluţia volumului golurilor,
σ = 325 ,5 MPa
Timp t Volumul golurilor
(min) (μm3)
0 146
90 182,48
120 198,224
150 206,364
200 233,65
250 253,813

700 500
Experimental Experimental
600
Linear (Model) Linear (Model)
400

Volumul golurilor (µm )

Volumul golurilor (μm3)

3
500

400 300

300
200
200

100
100

0
0
0 100 200 300 400 500 600 700
0 100 200 300 400
Timp (min)
Timp (min)

Figura 5.5 Evoluţia volumului golurilor în timp, Figura 5.6 Evoluţia volumului golurilor în timp,
σ a = 236 ,25 MPa σ a = 267 ,76 MPa
400
Experimental
Linear (Model)
Volumul golurilor (μm )

300
3

200

100

0
0 100 200 300
Timp (min)

Figura 5.7 Evoluţia volumului golurilor în timp, σ a = 325 ,5 MPa

Se constată o bună concordanţă a predicţiei realizate cu ajutorul modelului şi a datelor
experimentale, erorile relative medii încadrându-se în limita 3÷10%. Se constată o micşorare a erorii relative
odată cu creşterea nivelului solicitării mecanice.

5.3. Modelarea evoluţiei potenţialului de electrod

Evoluţia potenţialului de electrod al unui material versus potenţialul de referinţă poate da indicaţii
asupra nivelului stării de degradare a acestuia în condiţiile solicitărilor variabile în mediu agresiv. Cercetările
privind caracteristicile electrochimice ale sistemului metal – mediu coroziv au arătat faptul că acestea se
modifică în timpul solicitării ciclice a probei. Între caracterul evoluţiei factorilor electrochimici şi acumularea
distrugerii prin procesele de oboseală de coroziune există o dependenţă semnificativă. În decursul
proceselor de solicitare ciclică a oţelurilor în medii corozive, funcţie de tensiunile mecanice aplicate, s-a
observat o deplasare a potenţialului de electrod către domeniul electronegativ. S-a demonstrat faptul că
mărimea şi viteza deplasării potenţialului de electrod depinde de nivelul tensiunilor mecanice aplicate. Astfel,
în lucrarea de faţă se propune un model de predicţie a evoluţiei în timp a potenţialului de electrod pentru
epruvetele din oţel E36 în funcţie de nivelul solicitării variabile aplicate.
Similar unor relaţii care descriu procese asemănătoare, modelul trebuie să cuprindă atât influenţa
sarcinii ciclice, proprietăţile de rezistenţă mecanică ale materialului cât şi caracteristicile electrochimice.
Modelul propus este sintetizat prin relaţia de mai jos:

42
  σ  (5.13)
E = E0  1 + m ⋅ a ⋅ ln(t )
 σr 

unde: E – potenţialul electrodului de lucru (epruveta de încercat) versus potenţialul electrodului de referinţă,
mV; E0 - potenţialul epruvetei la momentul iniţial, E0 = 610 mV ; m – constanta de material,

m = 0 ,03 ÷ 0 ,05 ; σ a -amplitudinea tensiunii variabile, MPa; σ r - limita de rupere a oţelului, MPa; t -
timpul.
Analiza comparativă a predicţiei realizată pe baza modelului propus şi a datelor experimentale se
încadrează în limitele unor erori relative medii de 0,7÷1% (figurile 5.8 – 5.10).

Timp (min) Timp (min)

0 100 200 300 400 500 600 700 0 50 100 150 200 250
-500 -500
Experimental Experimental
Log. (Model) Log. (Model)
-550 -550
Potenţial (mV)

Potenţial (mV)
-600 -600

-650 -650

-700
-700

-750
-750

Figura 5.8 Evoluţia potenţialului de electrod versus Figura 5.9 Evoluţia potenţialului de electrod versus
potenţialul electrodului de referinţă în timp potenţialul electrodului de referinţă în timp
σ a = 236 ,25 MPa σ a = 267 ,76 MPa
Timp (min)
0 50 100 150 200 250
-500
Experimental
Log. (Model)
-550
Potenţial (mV)

-600

-650

-700

-750

Figura 5.10 Evoluţia potenţialului de electrod versus potenţialul electrodului de referinţă în timp
σ a = 325 ,5 MPa

5.4. Concluzii asupra modelelor propuse pentru evaluarea stării de degradare a metalului sub
influenţa solicitărilor variabile în mediu coroziv

• Procesele evolutive de degradare a stratului superficial în condiţiile solicitărilor variabile şi a mediului

agresiv pot fi modelate fizic cu ajutorul parametrilor solicitării exterioare şi ai celor care ţin de
caracteristicile fizico-chimice ale materialului.
• Pe baza cercetărilor experimentale proprii şi a modelului propus s-a trasat evoluţia în timp a
factorului teoretic şi a celui efectiv de concentrare a tensiunilor.
• În condiţiile solicitărilor variabile în mediu coroziv, spre deosebire de oboseala în atmosfera
ambiantă, aceşti factori prezintă valori variabile în timp cu tendinţă de scădere, urmare a
modificărilor locale continui a factorilor electrochimici şi respectiv a celor geometrici.

43
 • O astfel de evoluţie a acestor factori conduce la scăderea în timp a efectului de concentrare a
tensiunilor.
• Modelul propus pentru predicţia în timp a evoluţiei volumului ciupiturilor de coroziune permite
aprecierea stării de degradare fizică a stratului supeficial.
• Acest model realizează sinergia dintre procesele electrochimice concretizate prin pierderea de masă
şi procesele mecanice determinate de caracteristici de rezistenţă ale materialului şi caracteristici ale
ciclului de solicitare.
• Parametrii electrochimici în strânsă legătură şi interacţiune cu topografia lacală a suprafeţelor pot da
indicaţii asupra nivelului degradării stratului superficial. Modelarea evoluţiei acestor parametri sub
influenţa caracteristicilor de rezistenţă a materialului şi ai parametrilor ciclului de solicitare variabilă,
poate constitui o etapă în aprecierea intervenţiilor privind mentenanţa produsului şi a aprecierii
fiabilităţii acestuia.

Capitolul 6. CONCLUZII FINALE ŞI CONTRIBUŢII ORIGINALE

6.1. Concluzii generale

• Experimentele de oboseală în mediu coroziv se pot realiza pe maşini de încercat la oboseală în

atmosferă ambiantă echipate cu dispozitive de imersare a probei în mediul coroziv şi care permit
înregistrarea parametrilor mecanici şi electrochimici.
• Încercările de durabilitate la oboseală în mediul coroziv (soluţie apoasă cu 3,5% NaCl) arată că
oţelurile cu compoziţii chimice şi caracteristici de rezistenţă mecanică apropiată au valori apropiate
ale rezistenţei de oboseală în domeniul durabilităţii limitate.
• În condiţii de solicitări variabile în mediu coroziv rezistenţa la durabilitate limitată a epruvetelor
sudate este cu 50% mai mică decât a celor nesudate.
• Creşterea acuităţii concentratorului de tensiune la solicitări variabile în mediu coroziv duce la
scăderea durabilităţii, însă cu o intensitate mai mică decât în atmosfera ambiantă.
• Evoluţia potenţialului de electrod în timpul solicitării de oboseală de coroziune poate constitui un
indicator al stării de degradare a stratului superficial al pieselor supuse unor astfel de sarcini.
• Polarizarea potenţiostatică în timpul solicitărilor de oboseală în mediu coroziv permite stabilirea
tipului de coroziune provocat de influenţa sarcinii variabile.
• Evoluţia oscilantă a parametrilor electrochimici (rezistenţa la polarizare, densitatea de curent, viteza
de coroziune, pantele curbei Tafel) în timpul solicitării indică procese de rupere şi refacere a
straturilor protectoare de oxizi.
• Modificarea parametrilor de structură fină (lăţimea liniei de difracţie (110), lăţimea liniei de difracţie
(220)) care caracterizează degradarea la nivel de reţea cristalină indică evoluţii cu intensităţi mai
mari în mediul coroziv decât în atmosfera ambiantă în ce priveşte nivelul tensiunilor interne de
ordinul al II-lea şi cu intensificarea migrării dislocaţiilor către suprafaţa liberă a metalului, formând
zone favorabile iniţierii ciupiturilor.
• Analiza stratului superficial, pentru oţelurile navale studiate, realizată prin măsurători profilometrice
3D indică o degradare tip pitting.
• Evoluţia degradării pitting se realizează în principal prin modificări ale dimensiunilor ciupiturilor şi mai
puţin pe baza creşterii densităţii acestora pe suprafaţa solicitată.
• Studiile de microscopie electronică şi optică pentru cele două oţeluri analizate indică degradarea cu
preponderenţă a benzilor perlitice din cadrul structurii ferito-perlitice a acestor oţeluri conducând la
apariţia unui microrelief cu denivelări. Imersarea totală a probelor în mediul coroziv conduce la un
caracter multifocar al iniţierii fisurilor de oboseală de coroziune. Iniţierea fisurilor se produce la baza
ciupiturilor de coroziune predominante.
• Modelarea şi calculul parametrilor de concentrare a tensiunilor indică modificarea valorilor acestora
în timp, cu tendinţă de scădere.
• Efectul de concentrare a tensiunilor în condiţiile mediului agresiv scade în timp.

44
 • Procesele de modificări fizico-chimice în timp care au loc în stratul superficial la solicitările de
oboseală de coroziune pot fi modelate fizic pe baza evaluării nivelului degradării pitting sau a
parametrilor electrochimici.
• Modelele de degradare propuse necesită cunoaşterea unor caracteristici de rezistenţă ale
materialului supus solicitării, constantele electrochimice ale acestuia, precum şi caracteristicile
solicitării variabile.

6.2. Contribuţii originale

Inovaţia ştiinţifică şi valoarea teoretică a lucrării este argumentată printr-o serie de contribuţii
originale ale autoarei:
• Realizarea experimentelor pe baza proiectării unor echipamente originale de încercări la solicitări
variabile în mediu coroziv pe epruvete plane, care să permită studierea influenţei atât a parametrilor
mecanici cât şi a celor electrochimici în situ. S-a ales o astfel de soluţie deoarece majoritatea
structurilor navale sunt constituite din piese sub formă de plăci.
• Conceperea unui experiment original de alternare a solicitării statice cu cea variabilă în vederea
stabilirii influenţei formării şi distrugerii peliculelor de oxizi asupra mecanismelor de degradare a
stratului superficial.
• Studiul influenţei stării de integritate a stratului superficial, condiţionată de prezenţa concentratorilor
de tensiune sau a unor operaţii tehnologice asupra rezistenţei la oboseală a unor oţeluri navale în
condiţii de solicitări variabile în apă de mare sintetică.
• Aplicarea polarizării în situ în condiţiile solicitării variabile, în vederea decelării tipului de coroziune şi
a intensităţii acestuia provocat de o astfel de solicitare. Majoritatea studiilor prin metoda polarizării
privind tendinţa şi tipul de coroziune dezvoltat de material se fac în condiţii statice.
• S-a elaborat o metodologie complexă de evaluare a stării de degradare prin oboseală de coroziune
pe baza analizei evoluţiei parametrilor electrochimici, a topografiei stratului superficial, a modificărilor
de structură fină şi pe baza studiilor de microscopie electronică şi optică.
• Elaborarea unui model de calcul a evoluţiei factorilor teoretici şi efectivi de concentare a tensiunilor
în procesele de oboseală în mediu coroziv.
• Realizarea unui model pentru evaluarea nivelului stării de degradare pitting a unei mărci de oţel
naval supus oboselii de coroziune.
• Realizarea unui model privind stabilirea nivelului de degradare al stratului superficial al unui oţel
destinat construcţiilor navale pe baza predicţiei evoluţiei parametrilor electrochimici.
• Contribuţii asupra comportării oţelurilor navale D32 şi E36 în stare nesudată şi sudată în condiţii de
solicitări variabile în apă de mare sintetică.

6.3. Direcţii de cercetare

• Elaborarea unui model complex unic al degradării prin coroziune care să incorporeze interacţiunea
factorilor fizico-mecanici cu cei electrochimici.
• Analiza influenţei acoperirilor de protecţie asupra caracteristicilor de oboseală în mediu coroziv a
oţelurilor destinate construcţiilor navale.
• Studiul influenţei protecţiilor electrochimice asupra rezistenţei la oboseala de coroziune.

45
 BIBLIOGRAFIE SELECTIVĂ

[1] L. Palaghian, I.G. Bîrsan, Solicitări mecanice ale oţelurilor în medii corosive, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1999, ISBN 973-31-1402-2.
[2] V.I. Pohmurskii, Korrozionnaia ustalosti metallov, Metallurgia, Moskva, 1985.
[3] M.S. Cheung, W.C. Li, Probabilistic fatigue and fracture analyses of steel bridges, Structural Safety,
Vol. 23, 2003, pp. 245 – 262.
[5] N. do Nascimento, T.R. Mansur, E.G. Rabello, Corrosion fatigue behaviour of SAE 8620 steel in
NaCl 3.5% solution, Transactions, SMiRT 19, Toronto, 2007, pp. 1 - 7.
[6] H. Kitagawa, A fracture mechanics approach to ordinary corrosion – fatigue of unnotched steel
specimens, Corrosion – fatigue: Chemistry, Mechanics and Microstructure, Houston: National
Association of Corrosion Engineers, 1971, pp. 521 – 528.
[9] L. Tau, S.L.I. Chan, C.S. Shih, Hydrogen enhanced fatigue crack propagation of bainitic and
tenpered martensitic steels, Corrosion Science, 38(11), 1996, pp. 2049-2060.
[11] S. Sivaprasad, S. Tarafder, V.R. Ranganath, M. Tarafder, K.K. Ray, Corrosion fatigue crack growth
behaviour of naval steels, Corrosion Science, 48, 2006, pp. 1996 – 2013.
[12] R.P. Wei, R.P. Gangloff, Environmentally Asisted Crack Growth in Structural Alloys: Perspectives
and New Directions, Fracture Mechanics: Perspectives and Directions Twentieth Symposium,
Wei/Gangloff editors, ASTM STP 1020, 1989, pp. 233 – 264.
[16] E.J. Giordani, V.A. Guimaräes, T.B. Pinto, I. Ferreira, Effect of precipitates on the corrosion – fatigue
crack initiation of ISO 5832 – 9 stainless steel biomaterial, Int. Journal of Fatigue, Vol. 26, Issue 10,
2004, pp. 1129 – 1136.
[18] Haiyun Hu, Stochastic theory of fatigue corrosion, Physics Letters A, Vol. 261, Issues 3 – 4, 1999,
pp. 217 – 255;
[19] S. I. Rokhlin, J.Y. Kim, H. Hagy, B. Zoofan, Effect of pitting corrosion on fatigue crack initiation and
fatigue life, Engineering Fracture Mechanics, Vol. 62, Issues 4 - 5, 1999, pp. 425 – 444.
[20] R. Ebara, Corrosion fatigue phenomena learned from failure analysis, Engineering Failure Analysis,
Vol. 13, 2006, pp. 516 – 525.
[21] Y. Wei, G. Yin, L. Hou, B. Xu, H. Ichinose, Formation mechanism of pits on the surface of thin – wall
die – casting magnesium alloy components, Engineering Failure Analysis, Vol. 13, Issue 4, 2006, pp.
558 – 564.
[22] E.J. Dolley, B. Lee, R.P. Wei, The effect of pitting corrosion on fatigue life, Fatigue & Fracture of
Engineering Materials&Structures, Vol. 23, Issue 7, 2000, pp. 555 – 560.
[23] J. Rajasankar, N.R. Iyer, A probability-based model for growth of corrosion pits in aluminium alloys,
Engineering Fracture Mechanics, 73, 2006, pp. 553 - 570.
[24] P. Shi, S. Mahadevan, Corrosion fatigue and multiple site damage reliability analysis, International
Journal of Fatigue, 25, 2003, pp. 457 – 469.
[25] R. Akid, I.M. Dmytrakh, J. Gonzalez – Sanchez, Fatigue damage accumulation: Aspects of
environmental interaction, Materials Science, Vol. 42, 2006, pp. 42-53.
[26] K. Machlouf, H. Sidhom, I. Triguia, C. Braham, Corrosion fatigue crack propagation of a duplex
stainless steel X6 Cr Ni Mo Cu 25-6 in air and artificial sea water, International Journal of Fatigue,
Vol. 25, Issue 2, 2003, pp. 167 – 179.
[27] A. Gironès, L. Llanes, M. Anglada, A. Mateo, Influence of artificial seawater on the cyclic response of
superduplex stainless steels, International Journal of Fatigue, 27, 2005, pp. 197 – 202.
[28] R.N. Parkins, Significance of pits, crevices and cracks in environment – sensitive crack growth,
Materials Science and Technology, Vol. 1, 1985, pp. 480 – 486.
[29] R. Ebara, Corrosion fatigue phenomena learned from failure analysis, Engineering Failure Analysis,
13, 2006, pp. 516 – 525.
[30] A.J. McEvily, R.P. Wei, Corrosion Fatigue: Chemistry, Mechanics and Microstructure, NACE – 2,
1972, pp. 381 – 395.

46
[38] J. Schijve, Fatigue of structures and materials in the 20th Century and the state of the art, Materials
Science, Vol. 39, Number 3, 2003, pp. 307 – 333.
[43] P.A. Pavlov, B.A. Kadârbekov, V.A. Kolesnikov, Procinosti stalei v korrozionnâh sredah, Iz. Nauka,
ALMA-ATA, 1987.
[51] Z.Y. Nan, S. Ishihara, T. Goshima, Corrosion fatigue behavior of extruded magnesium alloy AZ31 in
sodium chloride solution, International Journal of Fatigue, 30, 2008, pp. 1181 - 1188.
[55] K. Kim, W.H. Hartt, Mechanistic Features of Short Fatigue Crack Growth Kinetics for High Strength
Steels in Sea Water, Journal Of Offshore Mechanics and Artic Engineering, Vol. 128, 2006, pp. 169
– 176.
[63] R. Melchers, The effect of corrosion on the structural reliability of stteel offshore structures,
Corrosion Science, 2005, Vol. 47, pp. 2391-2410.
[64] R. Murakami, Y.H. Kim, W.G. Ferguson, The effects of microstructure and fracture surface
roughness on near threshold fatigue crack propagation characteristics of a two-phase cast stainless
steel, Fatigue & Fracture of Engineering Materials & Structures, Vol. 14, Issue 7, 1991, pp. 741 –
748.
[65] D. Kujawski, A fatigue crack driving force parameter with load ratio effect, International Journal of
Fatigie, Vol. 23, 2001, pp. 239 – 146.
[66] K. Sadananda, A.K. Vasudevan, Crack tip driving forces and crack growth representation under
fatigue, International Journal of Fatigue, Vol. 26, 2004, pp. 39 – 47.
[67] J.E. King, Surface damage and near-threshold fatigue crack growth in a Ni-base superalloy in
vacuum, Fatigue & Fracture of Engineering Materials & Structures, Vol. 5, Issue 2, 1982, pp. 177 –
188.
[68] R.P. Gangloff, Environmental Cracking – Corrosion Fatigue, Corrosion tests and standards:
application and interpretation, Baltimore, 2005, pp. 302 – 321.
[69] R.P. Gangloff, Environment Sensitive Fatigue Crack Tip Processes and Propagation in Aerospace
Aluminum Alloys, Engineering Materials Advisory Services, 2002, pp. 3401-3433.
[91] R. Baboian, Corrosion Tests and Standards: application and interpretation, Baltimore, 2005.
[95] F.Y. Ma, W.H. Wang, Fatigue crack propagation of SUS 630 shaft based on fracture surface analysis
under pitting corrosion condition, Materials Science &Engineering A, Vol. 430, 2006, pp. 1 – 8.
[101] L. Palaghian, Siguranţă, Durabilitate şi Fiabilitate la Oboseală, Editura Tehnică, Bucureşti, 2007.
[103] L. Palaghian, M. Thompson, S. Băicean, Synergy in fatigue corrosion damage, 7th International
Conference URB-CORR 2008, Baile Felix, Romania, pp. 57 – 61.
[104] J. Xie, A.T. Alpas, D.O. Nothwood, A mechanism for the crack initiation of corrosion fatigue of Type
316L stainless steel in Hank’s solution, Materials Characterization, 48, 2002, pp. 271 – 277.
[105] N. Acuña, J. González-Sánchez, G. Kú-Basulto, L. Domínguez, Analysis of the stress intensity factor
around corrosion pits developed on structures subjected to mixed loading, Scripta Materialia, 55,
2006, pp. 363 – 366.
[106] Z. Lu, T. Shoji, Y. Takeda, Y. Ito, A. Kai, N. Tsuchiya, Effects of loading mode and water chemistry
on stress corrosion crack growth behavior of 316L HAZ and weld metal materials in high temperature
pure water, Corrosion Science, 50, 2008, pp. 625 – 638.
[107] M. Chiarelli, A. Lanciotti, M. Sacchi, Fatigue resistance of MAG welded steel elements, International
Journal of Fatigue, Vol. 21, Issue 10, 1999, pp. 1099 – 1110.
[108] B. Atzori, P. Lazzarin, G. Meneghetti, M. Ricotta, Fatigue desigh of complex welded structures,
International Journal of Fatigue, Vol. 31, Issue 1, pp. 59 – 69.
[109] V. I. Anuriev, Spravocnik konstruktora – maşino stroitelea, Vol. 3, Maşinostroenie, 1978.
[110] C. Xu, Y. Zhang, G. Cheng, W. Zhu, Pitting corrosion behavior of 316L stainless steel in the media of
sulphate-reducing and iron-oxidizing bacteria, Materials Characterization, 59, 2008, pp. 245 – 255.
[111] L. Palaghian, M. Thompson, S. Băicean, Synergy of fatigue and wear failure mechanism in corrosive
environment, Proceedings of Conference of Tribology BALKANTRIB 08, 2008, Bulgaria, pp. 23 – 30.
[112] S. Băicean, Liviu Palaghian, Sorin Ciortan, Mioara Thompson, Electrochemical and mechanical
changes on fatigue corrosion damaged surfaces, The Annals of University ,,Dunărea de Jos” of
Galaţi, Fascicle VIII, pp. 161 - 167.

47
[121] T. Lagoda, E. Macha, A. Nieslony, F. Morel, Estimation of the fatigue life of high strength steel under
variable-amplitude tension with torsion: Use of the energy parameter in the critical plane, European
Structural Integruty Society, Vol. 31, 2003, pp. 183 – 202.
[122] F. Taheri, D. Trask, N. Pegg, Experimental and analytical investigation of fatigue characteristics of
350WT steel under constant and variable amplitude loadings, Marine Structures, Vol. 16, Issue 1,
2003, pp. 69 – 91.
[126] E.M. Viatkina, W.A.M. Brekelmans, M.G.D. Geers, Modelling of the internal stress in dislocation cell
structures, European Journal of Mechanics – A/solids, Vol. 26, Issue 6, 2007, pp. 982 – 998;
[127] A.K. Singh, A. Jain, H.D. Liermann, S.K. Saxena, Strength of iron under pressure up to 55 Gpa from
X-ray diffraction line-width analysis, Journal of Physics and Chemistry of Solids, Vol. 67, Issues 9 –
10, 2006, pp. 2197 – 2202.
[128] C. Gheorghies, L. Palaghian, S. Baicean, M. Buciumeanu, S. Ciortan, The fatigue behaviour of a
naval steel under seawater environmental and variable loading conditions, Journal of Iron and Steel
Research, în curs de publicare, Elsevier ed.
[129] S. Levcovici, E. Drugescu, I. Solomon, Studiul materialelor metalice, Îndrumar de laborator,
Universitatea din Galati, Facultatea de Mecanică, 1991.
[130] S. Băicean, L. Palaghian, F. Potecaşu, A. Ciocan, C. Gheorghieş, Macro and microstructural
changes in naval steel under fatigue corrosion, in Metalurgia International, ISI, vol.XIV, special issue
no. 10, 2009, pp. 34 – 41.
[131] D. Huang, L. Froyen, Importance factors to obtain homogeneous and ultrafine ferrite-pearlite
microstructure in low carbon steel, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 124, Issues 1-2,
2001, pp. 216 – 226.
[132] M. A. Balter, A.P. Liubcenko, S.I. Aksenova, Fraktografia – sredstvo diagnostiki razruşennâh detalei,
Iz. Maşinostroenie, Moskva, 1987.
[133] L. Palaghian, M. Thompson, S. Băicean, S. Bucşă, Modelling and prediction in failure processes by
mechanical stresses in corrosive environment, International Conference on Diagnosis and Prediction
in Mechanical Engineering Systems, DIPRE’07, Galati, Romania, 2007, pp. 76-82.
[134] L. Palaghian, M. Thompson, S. Băicean, S. Bucşă, Modelling and prediction in failure processes by
mechanical stresses in corrosive environment, The Annals of Dunărea de Jos University of Galaţi,
Fasc. IX, Metallurgy and Material Science, Nr.1, 2007, pp. 83-90.
[135] L. Palaghian, S. Ciortan, S. Băicean, Half – finished tehnology of steels and fatigue strenght, The
Annals of Dunărea de Jos University of Galaţi, Fasc IX, Metallurgy and Material Science, Nr.1, 2008,
pp. 185-194.
[140] K. Endo, Opredelenie ustalostnoi procinosti materialov po ih corrozionnoi stoicosti i ciuvstvitelinosti k
nadrezu, 1969, Vol. 279, pp. 2154 – 2163.
[141] S. Băicean, L. Palaghian, M. Buciumeanu, V. Mereuţă, Damage prediction in fatigue corrosion
processes, International Conference on Diagnosis and Prediction in Mechanical, Engineering
Systems (DIPRE’09), Galaţi, Romania, 2009, pp. 59 – 63.
[142] D.G. Harlow, R.P. Wei, Probability modeling and material microstructure applied to corrosion and
fatigue of aluminum and steel alloys, Engineering Fracture Mechanics, Vol. 76, 2009, pp. 695 – 708.

48