Sunteți pe pagina 1din 350

Moşneguţu Emilian Florin

GESTIONAREA DEŞEURILOR INDUSTRIALE

Curs didactic pentru uzul studenţilor

Bacău - 2007
CURPINS

Capitolul 1 Deşeuri industriale categorii de deşeuri, noţiuni, definiţii


1.1. Generalităţi
1.2. Gestionarea deşeurilor în lume
1.3. Gestionarea deşeurilor în romania
1.4. Evaluarea nivelului resurselor destinate protecţiei mediului
1.5. Cadrul legislativ
1.5.1. Cerinţele Agendei 21 (Dezvoltarea Durabila) cu privire la gestionarea
deşeurilor
1.5.2. Strategia protecţiei mediului
1.5.3. Situaţia existentă în domeniul gestionării deşeurilor
1.6. Principii şi obiective strategice privind gestionarea deşeurilor în românia
1.6.1. Instrumente pentru realizarea obiectivelor strategice
1.6.2. Factori implicaţi

Capitolul 2 Surse de poluare


2.1. Surse de poluare
2.2. Natura şi originea deşeurilor industriale
2.2.1. Reziduuri industriale în turnătorie
2.2.2. Deşeuri industriale rezultate la forjare
2.2.4. Deşeuri industriale din secţiile de construcţie a şasiului şi caroserie de
autovehicule
2.2.6. Deşeuri industriale rezultate într-o vopsitorie pentru caroserii auto
2.2.7. Deşeurile industriale într-un atelier de tapiţerie

Capitolul 3. Deşeuri industriale


3.1. Înscrierea/clasificarea deşeurilor
3.2. Catalogul tipurilor de deşeuri valabil in comunitatea europeană
3.3. Definirea deşeurilor în România
3.4. Directiva privind deşeurile periculoase (91/689/cee)
3.5. Deşeuri periculoase conform Ordonanţei de Urgentă nr. 78/2000 (legea
426/2001)
3.6. Nomenclatorul deşeurilor industriale

Capitolul 4. Deşeuri solide


4.1. Deşeuri feroase
4.1.1. Materialele feroase de la sectorul furnale
4.1.2. Materiale feroase de la sectorul oţelărie
4.1.3. Materiale feroase de la sectorul de laminare
4.1.4. Materiale feroase de la sectorul forjă
4.1.5. Materiale feroase din industria prelucrătoare
4.1.6. Materiale feroase din alte ramuri industriale
4.1.7. Materiale feroase vechi rezultate în afara proceselor tehnologice
4.2. Deşeuri neferoase
4.2.1. Terminologia deşeurilor neferoase
4.3. Deşeuri nemetalice
4.3.1. Hârtia
4.3.2. Spărturilor din sticlă
4.3.3. Masele plastice
4.3.4. Materiale textile
4.3.5. Cauciuc

Capitolul 5. Colectarea şi recuperarea reziduurilor solide


5.1. COLECTAREA REZIDUURILOR
5.1.1. Recipiente
5.1.2. Sisteme de colectare
5.1.2.1. Metode de colectare
5.1.2.2. Moduri de colectare
5.1.2.3. Proceduri de colectare
5.2. UMPLEREA AUTOVEHICULELOR DE COLECTARE
5.2.1. Instalaţia de umplere a vehiculelor de colectare
5.2.2. Sistem de comprimare în autovehiculele de colectare •
5.3. TRANSPORTUL DEŞEURILOR
5.3.1. Sisteme de transport
5.4. Distanţa până la locul de procesare sau de eliminare finală.
5.4.1. Consideraţii sanitare şi de mediu privind transferul deşeurilor
5.4.2. Calculul capacităţii de transport
5.5. Colectarea şi recuperarea deşeurilor solide
5.5.1. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile feroase prăfoase
5.5.2. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile feroase sub formă de
bucăţi
5.5.3. Colectarea şi recuperarea aşchiilor metalice
5.5.4. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile provenite din casarea
autovehiculelor
5.5.5. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile feroase
5.5.6. Colectarea şi recuperarea materialelor metalelor neferoase
5.5.6.1. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din cupru şi aliaje de
cupru
5.5.6.2. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din aluminiu
5.5.6.3. Colectarea şi recuperarea materialelor din zinc şi aliajelor de zinc
5.5.6.4. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din plumb şi din
aliaje de plumb
5.5.7. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile nemetalice
5.5.7.1. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din hârtie
5.5.7.2. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din sticlă
5.5.7.2. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din mase plastic
5.5.7.3. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din materiale textile
5.5.7.4. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din cauciuc
Capitolul 6. Clasificarea, sortarea şi verificarea calităţii deşeurilor
6.1. Reglementări privind clasificarea, sortarea şi verificarea calităţii
materialelor refolosibile feroase
6.1.1. Clasificarea materialelor refolosibile feroase
6.1.2. Categorii de materiale refolosibile feroase
6.1.3. Clasele dimensionale ale materialelor refolosibile feroase
6.1.4. Condiţii de verificare a loturilor de materiale refolosibile feroase
6.1.5. Sortarea materialelor refolosibile feroase în bucăţi
6.2. Sortarea materialelor refolosibile metalice neferoase
6.2.1. Sortarea materialelor refolosibile din aluminiu
6.3. Sortarea materialelor refolosibile nemetalice
6.3.1. Materialele refolosibile din hârtie
6.3.1.1. Condiţii tehnice de calitate a materialelor refolosibile din hârtie
6.3.1.2. Reguli pentru verificarea calităţii
6.3.2. Materialele refolosibile din sticlă
6.3.3.Materialele refolosibile din mase plastice
6.3.3.Materialele refolosibile din textile
6.3.4.Materialele refolosibile din cauciuc
6.3.5.Materialele refolosibile din camerelor de aer uzate

Capitolul 7. PREGĂTIREA ŞI PRELUCRAREA DEŞEURILOR SOLIDE


7.1. TEHNICI DE MĂRUNŢIRE A DEŞEURILOR SOLIDE
7.1.1. Mărunţire prin lovire
7.1.1.1. Morile cu ciocane
7.1.1.2. Concasoare percutante
7.1.2. Mărunţire prin taiere
7.1.2.1. Mori cu cuţite sau tocătoare
7.1.2.1. Raspel cu sită
7.1.3. Tehnici de sortare a deşeurilor
7.1.3.1. Sortarea dimensională
7.1.3.2. Sortarea densimetrică
7.1.3.3. Separatorul rotativ cu curent de aer
7.1.3.4. Instalaţie de aspiraţie
7.1.3.6. Sortarea magnetică
7.1.3.7. Sortare optică
7.1.3.8. Sortarea manuală
7.1.3.9. Flotarea
7.1.4. Tehnici de curăţare a deşeurilor
7.1.4.1. Purificare mecanică
7.1.4.2. Spălare în tamburi
7.2. PRELUCRAREA DEŞEURILOR SOLIDE
7.2.1. Prelucrarea deşeurilor feroase grele
7.2.2. Prelucrarea deşeurilor feroase uşoare
7.2.3. Prelucrarea deşeurilor din fontă veche
7.2.4. Prelucrarea aşchiilor metalice
7.2.5. Prelucrarea deşeurilor provenite din casarea autovehiculelor
7.2.6. Pregătirea deşeurilor din cupru
7.2.7. Pregătirea deşeurilor din aluminiu
7.2.8. Pregătirea deşeurilor din zinc
7.2.9. Pregătirea deşeurilor din plumb
7.3. TEHNICI DE COMPACTARE ŞI BALOTARE A DEŞEURILOR

Capitolul 8. DEŞEURI LICHIDE


8.1 APELOR REZIDUALE INDUSTRIALE
8.1.1. Ape reziduale din industria carbonifera
8.1.2. Apele reziduale din industria siderurgică, metalurgica şl a construcţiilor
de maşini
8.1.3. Apele reziduale de la extracţia şi prelucrarea petrolului
8.1.4. Apele reziduale din industria chimică
8.1.5. Apele reziduale din industria alimentară
8.1.6. Apele reziduale din industria uşoară
8.1.7. Apele reziduale din industria lemnului, hârtiei şl celulozei
8.2. TRATAREA APELOR REZIDUALE
8.2.1. Tratamentul primar
8.2.2. Tratamentul secundar
8.2.3. Tratament terţiar (avansat)
8.3. EGALIZAREA APELOR UZATE, UNIFORMIZAREA DEBITELOR ŞI
A COMPOZIŢIEI APELOR REZIUDALE INDUSTRIALE
8.4. PROCESE FIZICE DE TRATARE A APELOR INDUSTRIALE
8.4.1. Separare gravitaţională
8.4.2. Filtrarea
8.4.3. Procese unitare care utilizează transferul între faze
8.5. PROCESE CHIMICE
8.5.1. Neutralizarea
8.5.2. Oxidarea şi reducerea
8.5.3. Precipitarea
8.5.4 Coagularea şi flocularea
8.5.5. Schimbul ionic
8.6. PROCESE BIOLOGICE
8.6.1 Procese aerobe
8.6.2. Procese anaerobe
8.7. DEZINFECŢIA

Capitolul 9. PROCESE UNITARE PENTRU TRATAREA NĂMOLURILOR


PROVENITE DIN EFLUENŢII LICHIZI INDUSTRIALI
9.1. FORMAREA ŞI CARACTERISTICILE NĂMOLURILOR
9.2. CARACTERISTICILE FIZICO-CHIMICE ALE NĂMOLURILOR
9.2.1. Caracteristici biologice şi bacteriologice
9.3. PROCESE ŞI PROCEDEE DE PRELUCRARE A NĂMOLULUI
9.3.1. Sitarea nămolurilor
9.3.2. Mărunţirea nămolurilor
9.3.3. Deznisiparea nămolurilor
9.4. CONDIŢIONAREA CHIMICĂ A NĂMOLURILOR
9.5. CONCENTRAREA (ÎNGROŞAREA) NĂMOLURILOR
9.5.1. Îngroşarea gravitaţională
9.5.2. Concentrarea (îngroşarea) mecanică a nămolurilor
9.6. STABILIZAREA NĂMOLURILOR
9.6.1. Fermentarea anaerobă a nămolului
9.6.1.1. Factorii care influenţează procesul de fermentare anaerobă
9.6.1.2. Aplicabilitate
9.6.1.2.1. Fermentarea anaerobă de mică încărcare
9.6.1.2.2. Fermentarea anaerobă de mare încărcare, într-o singură treaptă
9.6.1.2.3. Fermentarea anaerobă de mare încărcare în două trepte
9.6.1.3. Dimensionarea rezervorului de fermentare anaerob
9.6.1.4 Colectarea şi stocarea biogazului
9.6.1.5. Necesarul de reactivi chimici
9.6.1.6 . Clasificarea rezervoarelor de fermentare după formă
9.6.2. Fermentarea aerobă a nămolului
9.6.2.1. Stabilizarea aerobă
9.6.2.2. Teoria stabilizării aerobe
9.6.2.3. Dimensionarea stabilizării aerobe
9.6.2.4. Reducerea substanţelor volatile
9.6.2.5 Alte metode de stabilizare aerobă
9.6.2.6 Aerarea cu oxigen pur
9.6.3. Stabilizarea alcalină
9.6.3.1. Teoria stabilizării alcaline
9.6.3.2. Stabilizarea cu var lichid
9.6.3.3. Stabilizarea cu var uscat
9.7. CONDIŢIONAREA NĂMOLULUI
9.8. DESHIDRATAREA NĂMOLULUI
9.9. USCAREA
9.9.1. Fazele procesului
9.9.2 Teoria uscării nămolului
9.9.3. Principalele sisteme de uscare a nămolului
9.10. INCINERAREA NĂMOLULUI
9.10.1. Procese de incinerare
9.10.2. CONTROLUL EMISIILOR

Capitolul 10. ARDEREA DEŞEURILOR INDUSTRIALE


10.1. Deşeuri industriale incinerabile
10.2. Ape reziduale
10.3. Tipuri de instalaţii specifice pentru arderea deşeurilor industriale şi a
apelor reziduale
10.3.1. Consideraţii tehnice generale, caracteristici determinate pentru arder
10.3.2. Instalaţii de ardere
10.4. PRELUAREA DEŞEURILOR
10.5. TRATAREA ŞI ELIMINAREA CENUŞEI REZIDUALE
10.6. Tratarea şi valorificarea altor emisii
10.7. Epurarea gazelor reziduale
10.8. Piroliza si gazarea deşeurilor
10.9. Coincinerarea deşeurilor
10.10. Procedee de uscare a deşeurilor

Capitolul 11. Depozitarea deşeurilor industriale


11.1. CLASIFICARE
11.2. DEPOZITAREA DESCHISĂ
11.3. DEPOZITAREA ÎNCHISĂ
11.3.1. Amplasarea
11.3.2. Proiectarea
11.3.3. Monitorizarea şi controlul scurgerilor
11.3.4. Planuri de închidere/post-închidere
11.4. CONSTRUCŢII ŞI SPAŢII TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE,
DEPOZITARE ŞI TRANSPORT A MATERIALELOR REFOLOSIBIL
11.4.1. Spaţii tehnologice
11.4.2.Calculul suprafeţelor necesare centrelor de colectare
11.4.2.1. Suprafeţe tehnologice
11.5. DEPOZITAREA MATERIALELOR NEFEROASE
11.5.1. Depozitarea materialelor refolosibile din hârtie
11.5.2. Depozitarea materialelor refolosibile din sticlă
11.5.3. Depozitarea materialelor refolosibile din mase plastice
11.5.4. Depozitarea materialelor refolosibile din textile
11.5.5. Depozitarea materialelor refolosibile din cauciuc
Capitolul 1

DEŞEURI INDUSTRIALE
CATEGORII DE DEŞEURI, NOŢIUNI, DEFINIŢII

1.1. GENERALITĂŢI

În ţara noastră, noţiunea de deşeu, este definită în anexa nr. 1 A la Ordonanţa de


Urgenţă a Guvernului nr. 78/2000 privind regimul deşeurilor, aprobată cu modificări prin
Legea nr. 426/2001: ca fiind orice substanţă, un material sau obiect apărut în urma unui
proces biologic (defecaţie, excreţie, respiraţie, căderea frunzelor etc.) sau tehnologic
(fabricarea unor piese, prepararea cimentului, a negrului de fum, spălarea cărbunilor etc.),
care prin el însuşi, fără a fi supus unei transformări, nu mai poate fi utilizat ca atare.
Sursele de poluare specifice sunt cele industriale, activităţile menajere,
mijloacele de transport auto, etc .
Deşeurile, de orice fel, rezultate din multiple activităţi umane, constituie o
problemă de o deosebită actualitate, atât datorită creşterii continue a cantităţii şi varietăţii
acestora, cât şi datorită importanţei cantităţii de materii prime nefolosite ce pot fi
recuperate şi reintroduse în circuitul economic.
Dezvoltarea urbanistică şi teritorială a oraşelor şi creşterea nivelului de trai
antrenează producerea unei cantităţi tot mai mari de deşeuri menajere, stradale şi
industriale. Efectele dăunătoare ale deşeurilor constau în:
- răspândirea de infecţii prin agenţi patogeni;
- înmulţirea unor insecte şi rozătoare (răspândirea unor maladii);
- poluarea solului, apelor de suprafaţă şi subterane, atmosferei;
- aspectul inestetic al mediului.1

Până în prezent, acelaşi obiectiv este prezentat sub diverse denumiri, cum ar fi:
deşeuri solide urbane şi industriale, deşeuri organice sau anorganice, deşeuri menajere,
stradale şi industriale, rebuturi, refuzuri, gunoi menajer şi stradal etc.2
În domeniul industrial apar trei noţiuni: deşeuri, rebuturi şi reziduuri, care se
definesc astfel:

1
Bularda Gheorghe, Bularda Doru-Cristian şi Catrinescu Theodor – Reziduuri menajere, stradale şi
industriale. Colectarea, depozitarea şi valorificarea materialelor refolosibile, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1992,
ISBN 973-31-0418-3 ; pag 9
2
Bularda Gheorghe, Bularda Doru-Cristian şi Catrinescu Theodor – Reziduuri menajere, stradale şi
industriale. Colectarea, depozitarea şi valorificarea materialelor refolosibile, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1992,
ISBN 973-31-0418-3 ; pag 11

1
-deşeuri: material sau obiect care prin el însuşi, fără a fi supus unei
transformări, nu mai poate fi utilizat. După destinaţie, deşeurile se pot
structura la rândul lor în două subgrupe:
ƒ recuperabile;
ƒ irecuperabile,
iar după origine pot fi grupate, de asemenea în două subgrupe:
ƒ rebut: o maşină, un utilaj sau un produs care nu mai poate fi
folosit direct. Produsele, la rândul lor, la faza de control
tehnic se separă în produse bune pentru folosinţă şi rebuturi
care nu mai pot fi folosite direct.
ƒ reziduuri: materii prime, materiale sau produse care sunt
respinse în cursul unei fabricaţii sau a unor activităţi umane
(menaj, comerţ etc.). La rândul lor reziduurilor pot fi:
• specifice: sunt deşeuri caracteristice unei anume
prelucrări, ca exemplu: aşchiile de metal şi lichidul de
răcire pentru atelierele mecanice, nisipul şi bavurile
pentru turnătorii etc.;
• curente: sunt deşeurile caracteristice în mod net unei
producţii: hârtiile, ambalajele, cauciucurile, plasticul,
sticla şi altele care se găsesc în mod curent în diferite
industrii dar nu sunt specifice cu natura acestora.3

Deşeurile pot fi:


a) Din punct de vedere al originii şi al administrării (tabelul 1.1.):
I. deşeuri urbane;
II. deşeuri industriale;
b) Funcţie de natura şi locul de producere, deşeuri pot fi clasificate ca în tabelul
1.1.
c) După durata (timpul) de producere, deşeuri se regăsesc într-un triplu flux:
I. de scurtă durată, adică în momentul în care se consumă sau prelucrează
materia, şi aici intră deşeurile menajere de fiecare zi şi deşeurile industriale
pentru producţie sau pentru comercializare;
II. de durată medie, provenite din obiectele uzate de uz personal sau
gospodăresc;
III. de lungă durată, care apar în momentul când se elimină, degradează
materialul.
d) Funcţie de gradul de descompunere:
I. biodegradabile, care sunt descompuse de bacterii aerobe şi anaerobe;
II. nonbiodegradabile, care nu sunt afectate de procesele biologice.

3
Bularda Gheorghe, Bularda Doru-Cristian şi Catrinescu Theodor – Reziduuri menajere, stradale şi
industriale. Colectarea, depozitarea şi valorificarea materialelor refolosibile, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1992,
ISBN 973-31-0418-3 ; pag 11-12

2
Tabelul 1.1
Clasificarea deşeurilor.
Nr. Denumirea deşeului Provenienţa
crt.
1. deşeuri menajere Locuinţe individuale sau colective
Instituţii publice (grădiniţe, şcoli, internate, cămine,
creşe, hoteluri, restaurante, cantine, instituţii
administrative, unităţi militare etc.)
Întreprinderi comerciale
Unităţi alimentare
Întreprinderi industriale (exclusiv cele tehnologice)
2. deşeuri stradale Deşeuri aruncate sau depuse pe căile publice (şosele,
străzi, alei, incinte, scări, căi ferate etc.)
3. deşeuri industriale Deşeuri provenite din activitatea industrială (resturi
din materia primă, materiale de bază şi cele auxiliare)
4. deşeuri din construcţii Provenite din demontarea sau construirea de obiective
industriale sau civile
5. deşeuri comerciale Deşeuri provenite din activitatea de comerţ (ambalare,
perisabilitate etc.)
6. deşeuri agricole Deşeuri provenite din unităţile agricole şi zootehnice
(inclusiv dejecţiile animaliere)
7. deşeuri sanitare Deşeuri provenite din instituţii de sănătate (spitale,
(patologice) dispensare, sanatorii etc.)
8. deşeuri speciale Deşeuri explozive, radioactive etc., care necesită
(periculoase) măsuri speciale de tratament

Deşeuri industriale sunt generate de procedeele de fabricaţie şi pot fi încadrate


în trei mari categorii:
- deşeuri organice precum deşeurile de hidrocarburi, solvenţi, gudroane;
- deşeuri minerale lichide precum cele provenite de la băile de captare şi de
tratare la suprafaţă a metalelor;
- deşeuri minerale solide precum nisipurile de topitorie, sărurile de călire
cianurică.

Cantitatea de deşeuri generată de o ţară este influenţată de o serie de factori,


4
cum ar fi :
- sfera industriilor şi nivelul de industrializare;
- numărul de locuitori şi gradul lor de civilizaţie;
- poziţia geografică, clima etc.

1.2. GESTIONAREA DEŞEURILOR ÎN LUME

4
xxx - http://www.societatedurabila.ro/index.php?id=32

3
Cantitatea de deşeuri generată în lume variază de la an la an ţinând cont de factorii
prezentaţi anterior. În figura 1.1 sunt prezentate cantităţile de deşeuri pentru câteva ţările
din Europa. 5
Belgia Republica Ceha

Cantitatea de deseuri (x
Cantitatea de deseuri

40000 50000
40000
(x 1000 t)

30000

1000 t)
30000
20000
20000
10000
10000
0 0
1995

1997

1999

2001

2003

1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
Anul Anul

Danemarca Germania
Cantitatea de deseuri

Cantitatea de deseuri
14000 500000
(x 1000 t)

400000

(x 1000 t)
13000
12000 300000
200000
11000
100000
10000
0
1995

1997

1999

2001

2003

1995

1997

1999

2001

2003
Anul
Anul

Estonia Polonia
Cantitatea de deseuri
Cantitatea de deseuri

20000 150000
(x 1000 t)
(x 1000 t)

15000
140000
10000
5000 130000

0 120000
1995

1997

1999

2001

2003
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003

Anul Anul

Portugalia
Republica Slovaca
Cantitatea de deseuri
Cantitatea de deseuri (x 1000 t)

40000
35000 30000
(x 1000 t)

30000
25000 20000
20000
15000 10000
10000
5000 0
1995

1997

1999

2001

2003

0
1995

1996

1997

1998

1999

2000

2001

2002

2003

Anul Anul

5
xxx - http://reports.eea.europa.eu/environmental_assessment_report_2003_10/en/kiev_chapt_07.pdf

4
Bulgaria Romania

Cantitatea de deseuri (x
Cantitatea de deseuri (x 250000 500000
200000 400000

1000 t)
1000 t)
150000 300000
100000 200000
50000 100000
0 0

1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
Anul Anul

Islanda Norvegia
Cantitatea de deseuri

Cantitatea de deseuri
500 9000
400 8500
(x 1000 t)

(x 1000 t)
300 8000
200 7500
100 7000
0 6500
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003

1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
Anul Anul

Fig. 1.1. Cantitatea totală de deşeuri pentru câteva ţări din Europa.

Pentru o parte dinte ţările prezentate anterior‚ în continuare, este prezentată


distribuţia deşeurilor pe ramurile generatoare (fig. 1.2).
50000
45000
Altele
Cantitatea de deseuri (x 1000 t)

40000
Deseuri municipale
35000 Canalizare
30000 Constructii
25000 Purificarea apei
20000 Producerea energiei

15000 Industrie

10000 Minerit
Agricultura
5000
0
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Anul

a)

5
160000

Cantitatea de deseuri (x 1000 t) 140000 Altele


Deseuri municipale
120000
Canalizare
100000
Constructii
80000 Purificarea apei
60000 Producerea energiei
Industrie
40000
Minerit
20000 Agricultura
0
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Anul

b)
40000

35000
Cantitatea de deseuri (x 1000 t)

Altele
30000 Deseuri municipale
Canalizare
25000
Constructii
20000 Purificarea apei
Producerea energiei
15000
Industrie
10000 Minerit
Agricultura
5000

0
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Anul

c)
450000
Cantitatea de deseuri (x 1000 t)

400000 Altele
350000 Deseuri municipale

300000 Canalizare
Constructii
250000
Purificarea apei
200000
Producerea energiei
150000
Industrie
100000 Minerit
50000 Agricultura
0
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Anul

d)
Fig. 1.2 Distribuţia deşeurilor pe ramuri pentru următoarele ţări:
a) Republica Cehă; b) Polonia; c) Portugalia; d) România.

6
Pentru aceleaşi ţări, în figura 1.3 s-a prezentat distribuţia deşeurilor industriale
ţinându-se cont de ramura industrială generatoare (fig. 1.3).

a)

b)

c)

7
d)
Fig. 1.3. Distribuţia deşeurilor industriale pe ramurile generatoare pentru următoarele
ţări: a) Republica Cehă; b) Polonia; c) Portugalia; d) România.

1.3. GESTIONAREA DEŞEURILOR ÎN ROMANIA

Din cele 77 milioane tone de deşeuri solide generate în cursul anului 1999, circa
69 milioane tone au fost deşeuri industriale (inclusiv steril minier). Cantitatea de steril
minier a fost de 36 milioane tone (circa 52%), iar cantitatea de alte deşeuri industriale a
fost de 33 milioane tone.
Cantităţile de deşeuri industriale au variat de la an la an; în 1995 s-a înregistrat cea
mai mare cantitate (353 milioane tone) datorită generării unei mari cantităţi de steril –
288 milioane tone; cea mai scăzută cantitate a fost înregistrată în 1999 (69 milioane tone),
datorită reducerii drastice a activităţilor miniere, dar şi a activităţilor din metalurgie şi
producerea de energie.
Cantitatea globala de deşeuri industriale, altele decât sterilul minier, a scăzut an de
an; dacă în 1992 se produceau 111 milioane tone, în 1996 - doar 47,1 milioane tone, iar în
anul 1997 - 39,2 milioane tone deşeuri industriale.
Faţă de 1997, cantitatea de deşeuri industriale a scăzut cu 1,5 milioane tone în
1998, iar cea de steril minier a scăzut cu 5,8 milioane tone.
Cantitatea de steril minier a avut o evoluţie fluctuantă în decursul anilor, în funcţie
de natura activităţilor extractive; ca tendinţă generala se poate afirma că şi cantitatea de
steril a înregistrat o scădere continuă.
Judeţele care au generat cantităţi mari de deşeuri industriale în 1999 au fost
Vâlcea, Mehedinţi şi Hunedoara, în care exploatările miniere mai constituie încă una din
activităţile industriale de bază. Alte judeţe mari producătoare de deşeuri sunt Alba,
Prahova Bacău, Sălaj, Covasna, Galaţi, în care generarea de deşeuri este influenţată de
deşeurile provenite din activităţile de tratare a minereurilor, de producere a energiei pe
baza de combustibili fosili, din metalurgie sau prelucrarea ţiţeiului.
Unele judeţe, cum ar fi Giurgiu, Botoşani, Vaslui, Brăila, Călăraşi, Vrancea au
raportat cantităţi mici de deşeuri industriale produse şi gospodărite. Cantităţile mici se
datorează fie restrângerii activităţilor industriale din aceste zone, fie faptului ca aceste
judeţe sunt mai puţin industrializate.

8
Principalele categorii de deşeuri industriale generate în 1999 sunt (figura 1.6.):
- steril minier 36,0 milioane tone;
- cenuşă şi zgură de termocentrală 64 milioane tone;
- deşeuri metalurgice 2,6 milioane tone;
- nămoluri reziduale 2,5 milioane tone;
- deşeuri chimice 2,2 milioane tone;
- deşeuri feroase 1,9 milioane tone;
- deşeuri din construcţii 3,0 milioane tone.

Fig. 1.4.Distribuţia principalelor categorii de deşeuri industriale generate în anul 1999.

Activităţile economice mari generatoare de deşeuri sunt următoarele:


- industria extractivă 48,0 milioane tone;
- producerea energiei 8,1 milioane tone;
- metalurgie 3,6 milioane tone;
- rafinarea ţiţeiului 2,2 milioane tone;
- industria chimică 2,1 milioane tone;
- industria de maşini, produse metalice 1,4 milioane tone;
- agricultură, zootehnie 1,2 milioane tone;
- industria alimentară 0,9milioane tone.

O categorie aparte de deşeuri industriale este reprezentată de deşeurile


periculoase.
În 1999, în România, au fost identificate 145 de tipuri de deşeuri periculoase,
din totalul de 237 înscrise în Catalog European de Deşeuri. Toate aceste tipuri au însumat
o cantitate generata de peste 2,2 milioane tone de deşeuri, ceea ce reprezintă 3% din
totalul deşeurilor produse în 1999, inclusiv sterilul minier, sau 6,5% - dacă se exclude
sterilul.
Cantităţi considerabile de deşeuri periculoase au fost înregistrate în judeţele
Vâlcea, Prahova, Alba, Dolj, Bacău, Constanta, Olt. Majoritatea deşeurilor periculoase
provin din industria chimică (anorganică şi organică), de la rafinarea petrolului şi din
procesele termice.

Principalele tipuri de deşeuri periculoase generate în 1999 au fost:


- deşeuri de sodă calcinată (leşii caustice);
- fosfogips;
- deşeuri petroliere;
- zguri din metalurgia neferoasă (a plumbului);

9
- deşeuri halogenate din chimia organică;
- nămoluri cianurate cu metale grele;
- baterii uzate cu plumb;
- deşeuri de la epurarea gazelor;
- amestecuri de grăsimi şi uleiuri de la separarea grăsimilor din apele uzate.
Cea mai mare cantitate de deşeuri periculoase s-a generat, aşa cum era de
aşteptat, în cadrul industriei chimice – predominând deşeurile de sodă calcinată (judeţele
Alba, Dolj şi Vâlcea) şi fosfogips (judeţul Bacău).
Metalurgia este o altă activitate industrială care produce cantităţi mari de
deşeuri periculoase, cu preponderenţă zguri din metalurgia aluminiului (judeţul Olt) şi
altor metale neferoase (judeţul Maramureş).
În cadrul industriei de prelucrare a ţiţeiului, deşeurile periculoase (nămoluri din
rezervoarele de petrol) s-au produs mai ales în judeţele Constanta, Olt şi Bacău.
Industria de echipamente electrice şi optice a produs în special nămoluri cu
crom, nămoluri cianurate şi uleiuri uzate neclorurate.
În 1999 industria mijloacelor de transport (judeţele Argeş, Dolj, Constanţa) a
generat deşeuri periculoase ca uleiuri uzate, emulsii, hidroxizi, solvenţi etc.
Cantitatea totală de deşeuri industriale generate în România pe perioada anului
2002 (tone) pentru fiecare judeţ (fig. 1.7.) 6, 7, 8.
Cantitatea de deşeuri (tone)

4000000
3500000
3000000
2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0
BISTRITA NASAUD

IALOMITA

CALARASI
BRAILA
IASI

GALATI
CARAS SEVERIN

HARGHITA

SIBIU

DAMBOVITA

GIURGIU
TIMIS

MEHEDINTI

VASLUI
ALBA

VALCEA
SALAJ

BOTOSANI
SUCEAVA

BACAU
BIHOR

ARAD

HUNEDOARA

VRANCEA

TULCEA
COVASNA

PRAHOVA

TELEORMAN

CONSTANTA
SATU MARE

MARAMURES

BUCURESTI
BRASOV

BUZAU
OLT

NEAMT

ARGES
CLUJ

DOLJ

MURES
GORJ

Judeţul
a)
Cantitatea de deşeuri (tone)

90000
80000
70000
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
BISTRITA NASAUD

IALOMITA

GIURGIU

CALARASI
SATU MARE

MARAMURES

SUCEAVA

BUZAU

BRAILA
CARAS SEVERIN

HUNEDOARA

HARGHITA

BACAU

SIBIU

DAMBOVITA
SALAJ

IASI

VASLUI

GALATI

BUCURESTI
TIMIS
ARAD

ALBA

VALCEA

VRANCEA

COVASNA

TULCEA

CONSTANTA
CLUJ

MEHEDINTI

BOTOSANI
BIHOR

NEAMT

MURES

ARGES

TELEORMAN
BRASOV

PRAHOVA
GORJ

DOLJ

OLT

Judeţul
b)

6
xxx - http://infoterra.mappm.ro/integrare/comp2/pdf_planuri_implementare_etapa1/fig_3_2_1.pdf
7
xxx - http://infoterra.mappm.ro/integrare/comp2/pdf_planuri_implementare_etapa1/fig_3_2_2.pdf
8
xxx - http://infoterra.mappm.ro/integrare/comp2/pdf_planuri_implementare_etapa1/fig_3_2_3.pdf

10
Cantitatea de deşeuri (tone)
60000

50000

40000

30000

20000

10000

BUZAU

BUCURESTI

GIURGIU
CLUJ

ALBA

MURES

BACAU

SIBIU

TULCEA
SATU MARE

SALAJ

SEVERIN

GORJ

SUCEAVA

VRANCEA

DAMBOVITA
MEHEDINTI

GALATI
OLT

CONSTANTA
NEAMT
CARAS
Judeţul
c)

Fig. 1.5. Cantitatea totală de deşeuri generată în anul 2002 (tone):


a) deşeuri industriale; b) deşeuri industriale periculoase; c) deşeuri industriale
periculoase uşor incinerabile.

Din datele transmise de Comisia Naţională de Reciclare a Materialelor (CNRM)


din cadrul Ministerului Economiei şi Comerţului, pentru anul 2002, au fost prelucrate
datele referitoare la următoarele tipuri de deşeuri9:
- deşeuri metalice feroase (tabelul 1.2);
- deşeuri metalice neferoase (tabelul 1.2)
- deşeuri de sticlă (tabelul 1.3);
- deşeuri de hârtie şi carton (tabelul 1.3);
- deşeuri de plastic (tabelul 1.3).

Tabelul 1.2
Cantităţile totale de deşeuri metalice feroase şi neferoare colectate, prelucrate si
livrate în anul 2002.
Cantitate colectată şi Cantitate livrată la Cantitate livrată la
Tip deşeu prelucrată intern export
(tone) (tone) (tone)
Deşeuri metalice
3 200 000 800 000 2 100 000
feroase

Deşeuri metalice
neferoase
Aluminiu si aliaje 42 500 34 500 7 000
Cupru si aliaje 39 300 17 200 19 500
Plumb si aliaje 14 300 12 200 1 500
Acumulatori uzati 33 000 22 000 9 000
Alte deşeuri neferoase 8 900 8 900
TOTAL 138 000 85 500 37 000

9
xxx - http://www.mmediu.ro/dep_mediu/strategie_deseuri.htm

11
Tabelul 1.3
Cantităţi totale de deşeuri de sticlă, hârtii-cartoane şi mase plastice colectate,
prelucrate şi livrate în anul 2002
Cantităţi colectate şi Cantităţi Cantităţi livrate
Tip deşeu prelucrate livrate la intern la export
(tone) (tone) (tone)
Deşeuri de sticlă 16 608 16 130
Deşeuri de hârtii-carton 173 000 172 500
Deşeuri de mase plastice 7 171 5 740 856
Sursa: baza de date CNVM

Din datele obţinute pe baza chestionarelor de ancheta elaborate de ICIM şi


MMGA pentru anul 2002, au fost prelucrate si date referitoare la următoarele tipuri de
deşeuri:
- cenuşi (tabelul 1.4);
- nămoluri de la epurarea apelor industriale uzate (tabelul 1.5 şi tabelul 1.6);
- deşeuri de lemn (tabelul 1.7).

Tabelul 1.4
Tipuri de cenuşi pentru anul 2002.
Cantitate Cantitate Cantitate
Tip deşeu generată valorificată eliminată
(tone) (tone) (tone)
Cenuşă de vatră, zgură şi praf de cazan (cu excepţia
7.284.989 4.514 7.280.474
prafului de cazan specificat la 10 01 04)
Cenuşă zburătoare de la arderea cărbunelui 1.290.124 818 1.289.305
Cenuşă zburătoare de la arderea turbei şi lemnului
3.202 10 3.193
netratât
Cenuşă de vatră, zgură şi praf de cazan de la co-
incinerarea altor deşeuri decât cele specificate la 10 414 80 335
01 14
Cenuşă zburătoare de la co-incinerare, alta decât cea
1 0 1
specificată la 10 01 16
Cenuşă de zinc 1.940 1.935 4
Materiale feroase din cenuşile de ardere 3 3 0
Cenuşi de ardere şi zguri, altele decât cele
31.110 741 30.370
menţionate la 19 01 11
Cenuşi zburătoare, altele decât cele menţionate la 19
5 0 5
01 13
TOTAL 8.611.788 8.101 8.603.687

12
Tabelul 1.5
Tipuri de nămoluri pentru anul 2002.
Cantitate Cantitate Cantitate
Tip deşeu generată valorificată eliminată
(tone) (tone) (tone)
Nămoluri din agricultură şi industria alimentară 214.287 12.552 201.735
Nămoluri de la prelucrarea lemnului şi producerea
323.173 312.175 10.998
celulozei şi hârtiei
Nămoluri din industria pielăriei şi industria textilă 1.222 0 1.222
Nămoluri de la rafinarea petrolului şi purificarea
1.785 105 1.680
gazelor naturale
Nămoluri din procese chimice anorganice 8.437 40 8.397
Nămoluri din procese chimice organice 1 1 0
Nămoluri de la producerea şi utilizarea straturilor de
1.926 1.006 920
acoperire
Nămoluri din procese termice 116.593 113.568 3.025
Nămoluri de la tratarea chimică a suprafeţelor şi
2.514 5 2.509
acoperirea metalelor
Nămoluri de la tratarea mecanică şi fizică a
224 43 181
suprafeţelor
Nămoluri de la epurarea apelor uzate industriale 1.026.313 22.932 1.003.381
TOTAL 1.696.475 462.427 1.234.048

Tabelul 1.6
Nămoluri şi deşeuri solide de la epurarea apelor industriale uzate pentru anul 2002
Cantitate Cantitate Cantitate
Tip deşeu generată valorificată eliminată
(tone) (tone) (tone)
Nămoluri de la epurarea, efluenţilor proprii 24.006 407 23.599
Nămoluri de la epurarea efluenţilor proprii 12.398 6 12.392
Nămoluri de la epurarea efluenţilor proprii 26.170 0 26.170
Nămoluri de la epurarea efluenţilor proprii 37 0 37
Nămoluri de la epurarea efluenţilor proprii 6.377 6.376 1
Nămoluri de la epurarea efluenţilor în incinta 1.051 288 763
Nămoluri de la epurarea efluenţilor proprii, altele
5.328 0 5.328
decât cele specificate la 03 03 10
Nămoluri, în special de la epurarea efluenţilor în
984 0 984
incintă cu conţinut de crom
Nămoluri, în special de la epurarea efluenţilor în
29 0 29
incintă, fără conţinut de crom
Nămoluri de la epurarea efluenţilor în incintă, altele
209 0 209
decât cele specificate la 04 02 19
Nămoluri de la epurarea efluenţilor în incintă, altele
1.785 105 1.680
decât cele specificate la 05 01 09
Nămoluri de la epurarea efluenţilor în incintă, altele
8.437 40 8.397
decât cele specificate la 06 05 02
Nămoluri de la epurarea efluenţilor în incintă, altele
1 1 0
decât cele specificate la 07 01 11

13
Nămoluri de la epurarea efluenţilor în incintă, altele
441 0 441
decât cele specificate la 10 01 20
Nămoluri şi turte de filtrare, altele decât cele
113.545 113.525 20
specificate la 10 02 13
Nămoluri şi turte de filtrare de la epurarea gazelor
108 0 108
de ardere, altele decât cele specificate la 10 11 17
Deşeuri solide de la epurarea efluenţilor proprii,
40 0 40
altele decât cele specificate la 10 11 19
Nămoluri de la epurarea efluenţilor proprii 2.383 18 2.365
Nămoluri de la epurarea biologica a apelor reziduale
11.263 658 10.606
industriale, altele decât cele specificate la 19 08 11
Nămoluri provenite din alte procedee de epurare a
apelor reziduale industriale decât cele specificate la 8.848 255 8.594
19 08 13
Nămoluri de la epurarea efluenţilor proprii, altele
1.005 20 985
decât cele specificate la 19 11 05
TOTAL 224.447 121.699 102.748

Tabelul 1.7
Tipuri de deşeuri de lemn pentru anul 2002
Cantitate Cantitate Cantitate
Tip deşeu generată valorificată eliminată
(tone) (tone) (tone)
Deşeuri de scoarţă şi de plută 46.678 26.795 19.883
Rumeguş, talaş, aşchii, resturi de scândură şi
754.170 724.109 30.061
furnir, altele decât cele specificate la 03 01 04
Deşeuri de lemn şi de scoarţă de la producerea
şi procesarea pastei de hârtie, hârtiei şi 183.175 135.626 47.549
cartonului
Lemn de la tratarea mecanică a deşeurilor,
18 18 0
altul decât cel specificat la 19 12 06
Alte tipuri de deşeuri din lemn 8.631 8.549 82
TOTAL 992.672 895.097 97.575

În anul 2004, cantităţile totale de deşeuri generate în România au fost de


aproximativ 363.315 mii tone, din care 99,4% reprezintă deşeurile nepericuloase şi 0,6%
deşeurile periculoase (tabelul 1.8.).

Tabelul 1.8.
Cantităţile de deşeuri generate pe principalele categorii, în anul 2004
Cantităţi de deşeuri
Periculoase % Nepericuloase % Total %
– mii tone – – mii tone – – mii tone
Deşeuri generate 1.214,4 0,4 325.386,4 99,6 326.600,8 100,0
de industria
extractivă
Deşeuri generate 1.048,4 3,7 27.2467,2 96,3 28.515,6 100

14
de alte activităţi
industriale
(exclusiv
industria
extractivă)
Deşeuri - - 8.198,8 100 8.198,8 100
municipale
Total deşeuri 2.262,8 0,6 361.052,4 99,4 363.315,2 100

În anul 2004, cantitatea de deşeuri municipale generată pe cap de locuitor a fost


de aproximativ 380 kg/locuitor, în creştere faţă de anul 2003 (în care s-au înregistrat
aproximativ 365 kg/locuitor) (fig. 1.8).
Procentul de valorificare a deşeurilor municipale colectate a fost de aproximativ
1,2 %. În categoria deşeurilor menajere şi asimilabile, aproximativ 50% din acestea
reprezintă deşeurile biodegradabile.

Cantitatea de deseuri menajere colectate = 5161,0 mii tone


5%
9%

3%
4%

49%
11%

13%
6%
Deseuri biodegradabile Deseuri textile Alte deseuri Deseuri inerte
Textile Materiale plastice Sticla Metale

Fig. 1.6. Compoziţia deşeurilor menajere şi asimilabile, colectate în anul 2004.

Ca urmare a transpunerii legislaţiei europene în domeniul gestionării deşeurilor şi


conform prevederilor Ordonanţei de Urgenţă a Guvernului 78/2000 privind regimul
deşeurilor, modificată şi aprobată prin Legea 426/200, în România a fost elaborată
Strategia Naţională de Gestionare a Deşeurilor (SNGD), care are ca scop crearea cadrului
necesar pentru dezvoltarea şi implementarea unui sistem integrat de gestionare a
deşeurilor, eficient din punct de vedere ecologic şi economic.
Prevederile SNGD se aplică pentru toate tipurile de deşeuri definite conform
Ordonanţei de Urgenţă a Guvernului 78/2000 privind regimul deşeurilor, modificată şi
aprobată prin Legea 426/2001.

1.4. EVALUAREA NIVELULUI RESURSELOR DESTINATE PROTECŢIEI


MEDIULUI

15
La nivelul anului 1985 cheltuielile totale efectuate de agenţii economici pentru
protecţia mediului reprezentau aproximativ 1,3% din PIB. După o creştere continuă a
ponderii acestora în perioada 1985-1989, până la aproximativ 2,2% din PIB, acestea se
reduc la numai 1,0% din PIB în anii 1990 şi 1991.(fig.1.9)10, calculat pe baza datelor din
Anuarul Statistic al României, CNS, Bucureşti, 1992.
protecţia mediului (% din PIB)
Cheltuielile totale efectuate de

2.5
agenţii economici pentru

2
1.5
1
0.5
0
1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991
Anul

% in PIB a cheltuielilor cu protectia mediului efectuate de agentii economici

Fig. 1.7 Evoluţia ponderii în PIB a cheltuielilor cu protecţia mediului efectuate de agenţii
economici, în perioada 1985 -1991(%).

Respectivele evoluţii s-au înregistrat pe fondul unor modificări importante în


structura cheltuielilor (fig. 1.10):
- reducerea la aproximativ jumătate a ponderii sumelor destinate investiţiilor :
de la 72,2% în anul 1985, la numai 38,5% în anul 1991;
- creşterea ponderii cheltuielilor incluse în costurile de producţie: de la 25,9%
în anul 1985, la 33,7% în anul 1989 si respectiv 57,9% în anul 1991;
- apariţia unei noi categorii de cheltuieli, începând cu anul 1990, respectiv
cheltuielile destinate activităţilor de cercetare în domeniu; ponderea acestor cheltuieli a
fost de 2,3% în anul 1990 şi respectiv 1,8% în anul 1991.11

10
Constantin Ciutacu şi Lumiţinita Chivu - FONDUL DE MEDIU ÎN ROMÂNIA, aprilie 2001;
11
xxx - Calculat pe baza datelor din Anuarul Statistic al României, CNS, Bucuresti, 1992., exprimate în
EURO, în anul 1991, cheltuielile totale efectuate pentru protectia mediului de către agenţii economici
reprezentau aproximativ 230,3 milioane, revenind circa 10 EURO anual/locuitor.

16
100

Valoare procentuala
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991
Anul
Investitii (%) Cheltuieli incluse in costurile de productie (%)

Cheltuieli pt. cercetare (%) Alte cheltuieli (%)

Fig. 1.8 Evoluţia structurii cheltuielilor efectuate pentru protecţia mediului de agenţii
economici, în perioada 1985 -1991.

Ponderea în PIB a cheltuielilor totale pentru protecţia mediului a crescut


încontinuu în perioada 1992-1998: de la 1,1% la 1,6%, reducându-se apoi la nivelul
anului 1999 la 1,5%.(fig. 1.1112).
protecţia mediului (% din PIB)

1.6
Cheltuielilor totale pentru

1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
1992 1993 1995 1996 1998 1999
Anul
Fig. 1.9 Evoluţia ponderii în PIB a cheltuielilor totale pentru protecţia mediului, în
perioada 1992 – 1999.

Exprimate în EURO acestea au evoluat de la 169,1 mil. în anul 1992, 571,7 în


anul 1998 şi 489,8 mil. în anul 1999. În medie s-au cheltuit pentru protecţia mediului 7,4
EURO/locuitor în 1992, 25,9 EURO/locuitor în 1998 şi 22,3 EURO/locuitor în 1999.

12
Xxx - Calculat pe baza datelor din Anuarul Statistic al României, CNS, Bucureşti, Mediul înconjurător în
România, ediţia 2000, INSSE.

17
Ponderea cea mai mare de-a lungul întregului interval analizat au deţinut-o
cheltuielile curente – aproximativ 70,0% - investiţiile depăşind numai în anii 1998 şi
1999 cu puţin 30,0%.(fig.1.12).

100
90
80
Pondere (%)

70
60
50
40
30
20
10
0
1992 1993 1995 1996 1998 1999
Anul

Cheltuieli curente (%) Cheltuieli de investitii (%)

Fig. 1.10 Evoluţia structurii pe categorii a cheltuielilor totale pentru protecţia mediului,
în perioada 1992-1999.

Reducerea accentuată a ponderii investiţiilor în cheltuielile totale pentru mediu,


cumulată cu gradul ridicat de uzură avansată a instalaţiilor şi sistemelor de protecţia
mediului achiziţionate în anii anteriori şi lipsa resurselor financiare necesare realizării
reparaţiilor corespunzătoare acestora, indică existenţa unor riscuri ridicate de poluare.
Analiza modului de repartizare a cheltuielilor totale pentru protecţia mediului pe
tipuri de măsuri şi categorii, în perioada 1992 -1999, relevă următoarele tendinţe:
- menţinerea ponderii majoritare de-a lungul întregului interval analizat a
cheltuielilor destinate prevenirii şi combaterii polarii: 84,6% în anul 1992 pi respectiv
89,8% în anul 1999;
- reducerea la aproximativ o treime a ponderii cheltuielilor destinate
administrării generale a mediului: 9,1% în anul 1992 şi respectiv 2,5% în anul 1999;
- tendinţa de reducere a ponderii cheltuielilor destinate activităţilor de
cercetare, dezvoltare, instruire: de la 3,3% în anul 1992 la 1,9% în anul 1999;
- evoluţia oscilantă, dar cu tendinţă generală de creştere a ponderii
cheltuielilor destinate protecţiei mediului natural (fig. 1.13) 13.

13
Xxx - Calculat pe baza datelor din Anuarul Statistic al României, CNS, Bucureşti şi Mediul înconjurător
în România, ediţia 2000, INSSE

18
100

95
Pondere (%)

90

85

80

75
1992 1993 1995 1996 1998 1999
Anul

Prevenirea si combaterea poluarii Protectia mediului natural


Cercetare, dezvoltare, instruire Administrarea generala a mediului

Fig. 1.11 Modul de repartizare a cheltuielilor totale pentru protecţia mediului pe tipuri
de măsuri, în perioada 1992 -1999 (%).

Imaginea oferită de structurile prezentate anterior poate fi completată şi cu analiza


destinaţiei pe sectoare a acestor categorii de cheltuieli (fig. 1.14).
Din aceasta perspectivă, în intervalul analizat, putem remarca următoarele:
- creşterea însemnată înregistrată de proporţia cheltuielilor cu protecţia
mediului destinate sectorului energie electrică şi termică: de la 8,7% în anul 1992 la
46,2% în anul 1999;
- tendinţa de reducere a proporţiei industriei prelucrătoare în total cheltuieli:
de la 48,7% în anul 1992, la 19,1% în anul 1999;
- diminuarea la aproximativ jumătate a proporţiei cheltuielilor pentru
protecţia mediului realizate în sectorul gospodăririi comunale: de la 23,4% în anul 1992
la 11,1% în anul 1999;
- micşorarea la aproximativ jumătate a ponderii cheltuielilor cu aceeaşi
destinaţie din agricultura: de la 1,9% la 0,8%;
- tendinţa de creştere a ponderii cheltuielilor destinate recuperării
deşeurilor: 6,8% în anul 1996 şi 7,6% în anul 1999 14.

14
xxx - Calculat pe baza datelor din Anua rul Statistic al României, CNS, Bucuresti, Mediul înconjurator în
România, editia 2000, INSSE.

19
100
90
80
70
Pondere (%)

60
50
40
30
20
10
0
1992 1993 1995 1996 1998 1999
Anul

Agricultura Silvicultura Inductrie extractiva Industrii prelucratoare


Recuperarea deseurilor Energie electrica si termica Transporturi Administratie conumala
Gospodarie comunala Cercetare stiintifica Alte ramuri

Fig. 1.12 Evoluţia modului de repartizare a cheltuielilor destinate protecţiei mediului, pe


sectoare, în intervalul 1992 -1999.

1.5. CADRUL LEGISLATIV

1.5.1. Cerinţele Agendei 21 (Dezvoltarea Durabila) cu privire la gestionarea


deşeurilor

Agenda 21 este programul de acţiune pentru secolul XXI, aprobat unanim, în


iunie 1992, de către cele peste 170 de state, participante la Conferinţa pentru Mediu şi
Dezvoltare a Naţiunilor Unite, aşa-numitul „summit planetar”, de la Rio de Janeiro. Şefii
de guvern ai 120 de naţiuni, şi-au luat angajamentul de a acţiona continuu în vederea
îndeplinirii măsurilor propuse pentru atingerea obiectivelor Agendei 21.
Prima Conferinţă ONU despre mediu a avut loc încă în 1972. Comisia mondială a
Naţiunilor Unite înfiinţată în 1984 a prezentat în 1987 raportul „Our common future”
(.Viitorul nostru comun.). Noţiunea definită în acel raport, „sustainable development”
(dezvoltare durabilă), este considerată ca fiind o dezvoltare economică, care ia în
considerare atât protecţia socială, cât şi protecţia mediului înconjurător.
În Agenda 21, gestionarea durabilă a deşeurilor este tratată având în vedere
următoarele aspecte:
- îndepărtarea ecologică a deşeurilor periculoase;
- împiedicarea folosirii ilegale a unor astfel de deşeuri pe plan internaţional;
- gestionarea compatibilă cu mediul a deşeurilor solide şi a nămolurilor de
la staţia de epurare;
- gestionarea sigură şi ecologică a deşeurilor radioactive.

Agenda 21 formulează obiective concrete, cuprinzătoare privind gestionarea


bunurilor de consum şi a reziduurilor, în spiritul unei gospodăriri ciclice, după cum
urmează:

20
- Obiectivul comun al acţiunilor în cadrul unei evaluări integrative a
ciclului de viaţă este evitarea formării deşeurilor periculoase, diminuarea cantităţii de
reziduuri, ca şi tratarea unor astfel de reziduuri într-un mod care să nu dăuneze nici
sănătăţii, nici mediului.
- O gestionare a deşeurilor compatibilă cu mediul trebuie să plece de la
înlăturarea sau valorificarea deşeurilor generate şi să fie orientată spre a descoperi cauza
problemei, prin încercări de schimbare a modelului de producţie şi de consum.

Prin Agenda 21, reprezentanţii naţiunilor au afirmat, că îşi asumă obligaţia ca


până în anul 2000, 75% din deşeurile solide din oraşe să fie colectate şi valorificate sau
salubrizate, astfel încât mediul înconjurător sa fie cat mai puţin afectat.15

1.5.2. Strategia Protecţiei Mediului

Programul guvernamental stabileşte principiile de bază ale politicii de mediu a


României, în conformitate cu prevederile europene şi internaţionale, asigurând protecţia
şi conservarea naturii, a diversităţii biologice şi utilizarea durabilă a componentelor
acesteia.
În anul 1999, Guvernul a adoptat Strategia Naţională pentru Dezvoltare Durabilă,
iar în anul 2002 a fost elaborată Strategia Protecţiei Mediului. Acest document stabileşte
ca principii generale:
- conservarea şi îmbunătăţirea condiţiilor de sănătate a oamenilor;
- dezvoltarea durabilă;
- evitarea poluării prin măsuri preventive;
- conservarea diversităţii biologice şi reconstrucţia ecologică a sistemelor
deteriorate;
- conservarea moştenirii valorilor culturale şi istorice;
- principiul “poluatorul plăteşte”;
- stimularea activităţii de redresare a mediului.

Criteriile pe bază cărora au fost stabilite obiectivele Protecţiei mediului sunt:


- menţinerea şi îmbunătăţirea sănătăţii populaţiei şi a calităţii vieţii;
- menţinerea şi îmbunătăţirea capacităţii productive şi de suport a
sistemelor ecologice naturale;
- apărarea împotriva calamităţilor naturale şi accidentelor;
- respectarea prevederilor Convenţiilor internaţionale şi ale Programelor
internaţionale privind protecţia mediului;
- maximizarea raportului beneficiu / cost;
- integrarea ţării noastre în Uniunea Europeană.

Au fost stabilite obiective pe termen scurt până în anul 2004 şi obiective pe


termen mediu până în anul 2010.

1.5.3. Situaţia existentă în domeniul gestionării deşeurilor

15
Xxx - Manual privind activitatile specifice din domeniul gestiunii deseurilor municipale,
http://www.gestiuneadeseurilor.ro/

21
Cadrul legislativ general pentru protecţia mediului în România este reprezentat
prin:
- Legea Protecţiei mediului 256/2006, care aproba Ordonanţa de Urgenţă
195/2005;
- Legea apelor 107/1996, completată cu legea 322/2005 şi 112/2006;
- Ordonanţa de Urgenţă a Guvernului 243/2000 privind protecţia
atmosferei, aprobată prin Legea 655/2001;
- Ordonanţa de Urgenţă a Guvernului 78/2000 privind regimul deşeurilor,
modificată şi aprobată prin Legea426/2001;
- Hotărârea de Guvern 918/2002 privind stabilirea procedurii-cadru de
evaluare a impactului asupra mediului şi pentru aprobarea listei proiectelor publice sau
private supuse acestei proceduri;
- Ordonanţa de Urgenţă 34/2002 privind prevenirea, reducerea şi controlul
integrat al poluării;
- Hotărârea de Guvern 856/2002 privind evidenta gestiunii deşeurilor şi
pentru aprobarea listei cuprinzând deşeurile, inclusiv deşeurile periculoase.

Acquis-ul Comunitar în domeniul gestionării deşeurilor cuprinde un număr de 11


acte normative, dintre care cele mai multe au fost deja transpuse în legislaţia română,
conform cu cele prezentate în tabelele 1.9 şi 1.10 16, 17.
Faţă de conţinutul Aquis-ului Comunitar şi de legislaţia – cadru pentru protecţia
mediului, legislaţia română mai cuprinde o serie de acte normative ce conţin prevederi
referitoare la gestionarea deşeurilor, după cum urmează:
- Ordonanţa Guvernului 87/2001 privind serviciile publice de salubrizare a
localităţilor, aprobată prin Legea 139/2002;
- Ordonanţa Guvernului 21/2002 privind gospodărirea localităţilor urbane
şi rurale;
- Hotărârea de Guvern 188/2002 pentru aprobarea unor norme privind
condiţiile de descărcare în mediul acvatic a apelor uzate;
- Ordinul 536/1997 al Ministrului Sănătăţii, pentru aprobarea Normelor de
igienă şi a recomandărilor privind mediul de viaţă al populaţiei;
- Ordinul 219/2002 al Ministrului Sănătăţii şi Familiei pentru aprobarea
Normelor tehnice privind gestionarea deşeurilor rezultate din activităţile medicale şi a
Metodologiei de culegere a datelor pentru baza Naţională de date privind deşeurile
rezultate din activităţile medicale;
- Legea 98/1994 privind stabilirea şi sancţionarea contravenţiilor la
normele legale de igienă şi sănătate publică.
În tabelul 1.9 este prezentată legislaţia românească pentru deşeuri în concordanţă
cu legile europene, fiind descrise şi provederile legale şi atribuţiile altor autorităţi
competente.

16
xxx - http://www.mediuvaslui.ro/Plan%20Judetean%20de%20Gestiune%20a%20Deseurilor.doc
17
XXX - http://www.arpmsv4.ro/legi/legislatie.htm

22
Tabelul 1.9
Legislaţia de mediu.
Atributii ale altor autoritati
Legislaţie europeana Legislaţie romaneasca Prevederi legale
competente
Legea nr. 426/2001 pentru Reglementează activităţile de
Directiva Cadru privind deşeurile Ministerul Sănătăţii – evaluează
aprobarea Ordonanţei de gestionare a deşeurilor în
nr.75/442/EEC, amendata de impactul produs de deşeuri asupra
Urgenta nr.78/2000 privind condiţii de protecţie a sănătăţii
Directiva nr.91/156/EEC sănătăţii populaţiei
regimul deşeurilor populaţiei şi a mediului
Ministerul Transporturilor,
Construcţiilor şi Turismului
participă la elaborarea
reglementarilor specifice gestionării
Reglementează activităţile de
Legea nr. 426/2001 pentru deşeurilor.
gestionare a deşeurilor
Directiva nr.91/689/EEC privind aprobarea Ordonanţei de Ministerul Administraţiei şi
periculoase în condiţii de
deşeurile periculoase Urgenţă nr.78/2000 privind Internelor participă la elaborarea
protecţie a sănătăţii populaţiei şi
regimul deşeurilor planurilor de gestionare a deşeurilor
a mediului
în domeniul serviciilor publice de
gospodărie comunală şi urmăreşte
îndeplinirea obiectivelor din Planul
Naţional de Gestionare a Deşeurilor
Directiva nr.75/439/EEC privind Hotărârea de Guvern Reglementează activităţile de
uleiurile uzate, amendată de nr.662/2001 privind gestionarea gestionare a uleiurilor uzate,
Directiva nr.87/101/EEC şi de uleiurilor uzate, completată şi pentru evitarea efectelor
Directiva nr.91/692/EEC modificată de Hotărârea de negative asupra sănătăţii
Guvern nr.441/2002; populaţiei şi asupra mediului.

Hotărârea de Guvern Se referă la condiţiile de


nr.1159/2003 pentru modificarea colectare a anumitor tipuri de
Hotărârii de Guvern nr.662/2001 uleiuri uzate
privind gestionarea uleiurilor
uzate.
Directiva nr.91/157/EEC privind Hotărârea de Guvern Reglementează condiţiile de Ministerul Economiei şi Comerţului
bateriile şi acumulatorii care conţin nr.1057/2001 privind regimul introducere pe piaţa a bateriilor va propune Ministerului Educaţiei

23
anumite substanţe periculoase şi bateriilor şi acumulatorilor care şi acumulatorilor care conţin şi Cercetării programe de cercetare
Directiva nr.93/86/EC privind conţin substanţe periculoase substanţe periculoase, precum şi pentru reducerea conţinutului de
etichetarea bateriilor modalităţile de gestionare a metale grele şi substanţe
bateriilor şi acumulatorilor uzaţi periculoase din baterii şi
acumulatori
Hotărârea de Guvern Stabileşte cadrul legal pentru Autorităţile administraţiei publice
nr.349/2005 privind depozitarea desfăşurarea activităţii de locale vor iniţia acţiuni pentru
deşeurilor depozitare a deşeurilor, atât deschiderea unui nou depozit în
pentru realizarea, exploatarea, situaţia în care depozitul existent
monitorizarea, închiderea şi atinge 75% din capacitatea
urmărirea postinchidere a proiectată.
depozitelor existente

Ordinul Ministrului Mediului şi Aprobă procedurile preliminare


Gospodăririi Apelor nr.95/2005 pentru acceptarea deşeurilor la
privind stabilirea criteriilor de depozitare, criteriile pentru
Directiva nr.99/31/EC privind
acceptare şi procedurilor acceptarea deşeurilor la
depozitarea deşeurilor
preliminare de acceptare a depozitare şi lista naţională de
deşeurilor la depozitare şi lista deşeuri acceptate în fiecare clasă
naţională de deşeuri acceptate în de depozit de deşeuri
fiecare clasa de depozit de
deşeuri

Ordinul Ministrului Mediului şi Aprobă Normativul tehnic


Gospodaririi Apelor nr.757/2004 privind depozitarea deşeurilor
pentru aprobarea Normativului
tehnic privind depozitarea
deşeurilor
Hotărârea de Guvern Reglementează activităţile de
nr.128/2002 privind incinerarea incinerare şi coincinerare şi
Directiva nr.2000/76/EC privind deşeurilor modificată şi măsurile de control şi urmărire a
incinerarea deşeurilor completată de Hotărârea de instalaţiilor de incinerare şi
Guvern nr.268/2005 coincinerare

24
Ordinul Ministrului Mediului şi Aproba Normativul tehnic
Gospodăririi Apelor nr.756/2004 privind incinerarea deşeurilor
pentru aprobarea Normativului
tehnic privind incinerarea
deşeurilor
Hotărârea de Guvern Reglementează gestionarea
nr.621/2005 privind gestionarea ambalajelor şi a deşeurilor de
ambalajelor şi deşeurilor de ambalaje
ambalaje modificată

Ordinul Ministrului Mediului şi Aprobă procedura de raportare a


Gospodăririi Apelor nr.927/2005 datelor referitoare la ambalaje şi
privind procedura de raportare a deşeuri de ambalaje
datelor referitoare la ambalaje şi Ministerul Economiei şi Comerţului
Directiva nr.94/62/EC privind deşeuri de ambalaje propune programe de cercetare
ambalajele şi deşeurile de ambalaje având ca obiect fabricarea şi
Ordinul nr.1229/2005 pentru Aprobă procedura de autorizare compoziţia ambalajului
aprobarea Procedurii şi a operatorilor economici
criteriilor de autorizare a
operatorilor economici în
vederea preluării
responsabilităţii privind
realizarea obiectivelor anuale de
valorificare şi reciclare a
deşeurilor de ambalaje
Hotărârea de Guvern Reglementează regimul special
nr.173/2000 pentru privind gestionarea şi controlul
reglementarea regimului special bifenililor policlorurati şi a altor Autorităţile de prevenire şi stingere
Directiva nr.96/59/EC privind privind gestionarea şi controlul compuşi similari a incendiilor trebuie să-şi
eliminarea bifenililor şi trifenililor bifenililor policlorurati şi a altor actualizeze inventarele şi evidenţa
policlorurati (PCB şi PCT) compuşi similari modificată de cantităţilor, tipului şi locurilor unde
Hotărârea de Guvern 291/2005 există compuşi desemnaţi

Ordinul MAPM nr.1018/2005 Aprobă înfiinţarea

25
privind înfiinţarea în cadrul Secretariatului tehnic pentru
Direcţiei Deşeuri şi Substanţe gestionarea şi controlul
Chimice Periculoase a compuşilor desemnaţi în cadrul
Secretariatului pentru compuşi Direcţiei de gestionare a
desemnaţi deşeurilor şi substanţelor
chimice periculoase
Decizia nr.2000/532/CE, amendată Hotărârea de Guvern Reglementează evidenţa
de Decizia nr.2001/119 privind lista nr.856/2002 privind evidenţa gestionării deşeurilor colectate,
deşeurilor (care înlocuieşte Decizia gestionării deşeurilor şi transportate, depozitate temporar
nr.94/3/CE privind lista deşeurilor aprobarea listei cuprinzând reciclate şi eliminate
şi Decizia nr.94/904/CE privind deşeurile, inclusiv deşeurile
lista deşeurilor periculoase) periculoase
Hotărârea de Guvern Reglementează controlul şi Ministerul Economiei şi Comerţului
nr.1357/2002 pentru stabilirea supravegherea importului, autorizează agenţii economici
autorităţilor publice responsabile exportului şi tranzitului de pentru a realiza operaţiuni de
de controlul şi supravegherea deşeuri import a deşeurilor şi de reciclare a
importului, exportului şi acestora
tranzitului de deşeuri

Hotărârea de guvern Reglementează controlul Autoritatea Vamală permite


nr.228/2004 privind controlul introducerii în ţară a deşeurilor introducerea în ţară a mijloacelor de
Regulamentul nr.259/93 privind introducerii în ţară a deşeurilor nepericuloase în vederea transport încărcate cu deşeuri
controlul transportului deşeurilor nepericuloase în vederea importului, perfecţionării active nepericuloase
în, dinspre şi înspre Comunitatea importului, perfecţionării active şi a tranzitului;
Europeana şi a tranzitului, completată prin
HG 514/2005

Legea 6/1991 pentru aderarea Reglementează transportul peste


României la Convenţia de la frontiere al deşeurilor
Basel privind controlul periculoase şi al eliminării
transportului peste frontiere al acestora
deşeurilor periculoase şi al
eliminării acestora

26
Legea 265/2002 pentru Adoptă amendamente la
acceptarea amendamentelor la Convenţia de la Basel privind
Convenţia de la Basel privind controlul transportului peste
controlul transportului peste frontiere al deşeurilor
frontiere al deşeurilor periculoase
periculoase

Ordinul MAPAM nr.2/2004 Stabileşte Procedura de


pentru aprobarea Procedurii de reglementare şi control a
reglementare şi control a transportului deşeurilor pe
transportului deşeurilor pe teritoriul României
teritoriul României
Ordinul MMGA nr.344/2004 Aprobă normele tehnice privind
Directiva nr.86/278/EEC privind Autoritatea teritorială agricolă –
pentru aprobarea normelor protecţia mediului în special a
protecţia mediului şi în particular a cooperează cu autoritatea de mediu
tehnice privind protecţia solurilor, când se utilizează
solului, atunci când nămolul de la în vederea acordării permisului de
mediului în special a solurilor, nămoluri de epurare în
staţiile de epurare este utilizat în aplicare a nămolurilor de epurare în
când se utilizează nămoluri de agricultură
agricultură agricultură
epurare în agricultură
Hotărârea de Guvern Reglementează gestionarea
nr.2406/2004 privind vehiculelor uzate
gestionarea vehiculelor uzate;

Ordinul MMGA 88/2005 Aprobă Lista materialelor şi


privind materialele şi componentelor exceptate de la
componentele vehiculelor aplicarea art.4 alin. (1) din
Directiva nr.2000/53/EC privind exceptate de la aplicarea art.4 Hotărârea de Guvern
vehiculele uzate alin. (1) din Hotărârea de nr.2406/2004
Guvern nr.2406/2004
Aprobă modelul certificatului de
Ordinul 87/2005 privind distrugere emis la preluarea
aprobarea modelului şi a vehiculelor scoase din uz.
certificatului de distrugere la
preluarea vehiculelor scoase din
uz

27
HG 448/2005 privind deşeurile
de echipamente electrice şi
electronice (DEEE)

Ordinul 1225/2005 privind


aprobarea Procedurii şi
criteriilor de evaluare şi
autorizarea organizaţiilor
colective în vederea preluării
Directiva nr.2002/96/EC privind Reglementează gestionarea
responsabilităţii privind
deşeurile de echipamente electrice deşeurilor de echipamente
realizarea obiectivelor anuale de
şi electronice (DEEE) electrice şi electronice (DEEE)
colectare, reutilizare, reciclare şi
valorificare a deşeurilor de
echipamente electrice şi
electronice (DEEE)
Ordinul 1223/2005 privind
procedura de înregistrare a
producătorilor, modul de
evidenţă şi raportare a datelor
privind EEE şi DEEE
Directiva nr.78/176/CEE privind Ordinul MMGA 751/2004 Reglementează gestionarea
deşeurile din industria dioxidului de privind gestionarea deşeurilor deşeurilor din industria
titan din industria dioxidului de titan dioxidului de titan
Directiva nr.82/883/CEE privind
procedeele pentru supravegherea şi
monitorizarea mediului datorită
deşeurilor din industria de dioxid de
titan
Directiva nr.92/112/CEE privind
procedeele pentru armonizarea
programelor pentru reducerea şi
eventual eliminarea poluării cauzate
de deşeurile din industria dioxidului
de titan

28
Tabelul 1.10.
LEGISLAŢIE CONEXĂ.
Reglementare Principalele prevederi
Legea nr.326/2001 privind serviciile publice de gospodărie Stabileşte cadrul juridic unitar, înfiinţarea, organizarea, monitorizarea şi
comunală modificată prin OUG 9/2002 şi OUG 197/2002 controlul serviciilor publice de gospodărie comunală în oraşe şi comune.
Legea nr.139/2002 pentru aprobarea OG 87/2001 privind Stabileşte cadrul necesar organizării, gestionării, reglementării şi monitorizării
serviciile publice de salubrizare a localităţilor serviciului public de salubrizare în localităţi.
Ordinul MSF nr. 219/2002 pentru aprobarea Normelor tehnice
Reglementează modul în care se colectează, ambalează, depozitează temporar,
privind gestionarea deşeurilor rezultate din activităţile medicale
transportă şi elimină deşeurile rezultate din activităţile medicale.
.
Stabileşte obligaţiile şi răspunderile care revin autorităţilor publice locale,
Legea nr.515/2002 pentru aprobarea Ordonanţei nr.21/2002
instituţiilor publice, agenţilor economici şi cetăţenilor pentru instaurarea unui
privind gospodărirea localităţilor urbane şi rurale.
climat de curăţenie în localităţi.
Ordinul MEC nr.128/2004 privind aprobarea Listei cuprinzând
standardele române care adoptă standarde europene Aprobă Lista cuprinzând standardele române care adoptă standarde europene
armonizate ale căror prevederi se referă la ambalaje şi deşeuri armonizate ale căror prevederi se referă la ambalaje şi deşeuri de ambalaje
de ambalaje.
Ordinul MAPAM nr.723/2003 pentru aprobarea Normei
Aprobă Normele sanitar-veterinare ce stabilesc reguli de sănătate cu privire la
sanitare veterinare ce Stabileşte reguli de sănătate cu privire la
subprodusele de la animale .
subprodusele de la animale

29
1.6. PRINCIPII ŞI OBIECTIVE STRATEGICE PRIVIND GESTIONAREA
DEŞEURILOR ÎN ROMÂNIA

Principiile care stau la baza activităţilor de gestionare a deşeurilor sunt enunţate


în cele ce urmează.
- principiul Protecţiei resurselor primare – este formulat în contextul mai
larg al conceptului de “dezvoltare durabilă” şi stabileşte necesitatea de a minimiza şi
eficientiza utilizarea resurselor primare, în special a celor neregenerabile, punând
accentul pe utilizarea materiilor prime secundare.
- principiul măsurilor preliminare , corelat cu principiul utilizării
BATNEEC (“Cele mai bune tehnici disponibile care nu presupun costuri excesive”) –
stabileşte ca, pentru orice activitate (inclusiv pentru gestionarea deşeurilor), trebuie să se
ţină cont de următoarele aspecte principale: stadiul curent al dezvoltării tehnologiilor,
cerinţele pentru protecţia mediului, alegerea şi aplicarea acelor măsuri fezabile din punct
de vedere economic.
- principiul prevenirii – stabileşte ierarhizarea activităţilor de gestionare a
deşeurilor, în ordinea descrescătoare a importanţei care trebuie acordată: evitarea
apariţiei, minimizarea cantităţilor, tratarea în scopul recuperării, tratarea şi eliminarea în
condiţii de siguranţă pentru mediu.
- principiul poluatorul plăteşte, corelat cu principiul responsabilităţii
producătorului şi cel al responsabilităţii utilizatorului – stabileşte necesitatea creării
unui cadru legislativ şi economic corespunzător, astfel încât costurile pentru gestionarea
deşeurilor să fie suportate de generatorul acestora.
- principiul substituţiei – stabileşte necesitatea înlocuirii materiilor prime
periculoase cu materii prime nepericuloase, evitându-se astfel apariţia deşeurilor
periculoase.
- principiul proximităţii, corelat cu principiul autonomiei – stabileşte că
deşeurile trebuiesc să fie tratate şi eliminate cât mai aproape de sursa de generare; în plus,
exportul deşeurilor periculoase este posibil numai către acele ţări care dispun de
tehnologii adecvate de eliminare şi numai în condiţiile respectării cerinţelor pentru
comerţul internaţional cu deşeuri.
- principiul subsidiarităţii (corelat şi cu principiul proximităţii şi cu
principiul autonomiei) – stabileşte acordarea competentelor astfel încât deciziile în
domeniul gestionării deşeurilor să fie luate la cel mai scăzut nivel administrativ faţă de
sursa de generare, dar pe baza unor criterii uniforme la nivel regional şi naţional.
- principiul integrării – stabileşte că activităţile de gestionare a deşeurilor
fac parte integrantă din activităţile social-economice care le generează.

Opţiunile de gestionare a deşeurilor urmăresc următoarea ierarhizare a


priorităţilor, în conformitate cu strategia Uniunii Europene (fig. ):
- prevenirea apariţiei – prin aplicarea “tehnologiilor curate” în activităţile
care generează deşeuri;
- reducerea cantităţilor – prin aplicarea celor mai bune practici în fiecare
domeniu de activitate generator de deşeuri;

30
- valorificarea – prin refolosire (reutilizare), reciclare materială şi
recuperare energetică;
- eliminarea finală – prin depozitare.

Fig. 1.13. Priorităţi în abordarea gestionării deşeurilor.

Obiectivele Strategiei Naţionale de Gestionare a Deşeurilor sunt prezentate în


tabelele 1.11 – 1.14 după cum urmează:

Tabelul 1.11 Obiective strategice generale pentru gestionarea deşeurilor


Tabelul 1.12 Obiective strategice specifice anumitor fluxuri de deşeuri
Tabelul 1.13 Obiective strategice generale pentru gestionarea deşeurilor
periculoase
Tabelul 1.14 Obiective strategice specifice anumitor fluxuri de deşeuri
periculoase

31
Tabelul 1.11
Obiective strategice generale pentru gestionarea deşeurilor
Obiective principale Obiective subsidiare
1. Politica şi cadrul legislativ 1.1. Armonizarea politicii şi legislaţiei 1.1.1. Crearea cadrului legislativ adecvat pentru întreg
naţionale în domeniul gestionării deşeurilor sistemul de gestionare a deşeurilor cu specificarea clară
cu politicile şi prevederile legislative a tuturor “părţilor implicate (asoc. prof., patronate,ONG-
europene, precum şi cu prevederile uri, sindicate, soc. civilă etc.)”, responsabilităţilor şi
acordurilor şi convenţiilor internaţionale la obligaţiilor acestora.
care România este parte.
1.2. Integrarea problematicii de gestionare a 1.2.1. Corelarea politicii şi a actelor normative interne
deşeurilor în politicile sectoriale şi de cu prevederile legislative europene şi internaţionale în
companie. domeniul gestiunii deşeurilor.
1.3. Creşterea eficienţei de aplicare a 1.3.1. Creşterea importanţei acordate aplicării legislaţiei
legislaţiei în domeniul gestiunii deşeurilor. şi controlului acesteia.
1.3.2. Întărirea capacităţii instituţionale
1.3.3. Încurajarea iniţiativei private în domeniul
gestionării deşeurilor
2. Aspecte instituţionale şi 2.1 Adaptarea şi dezvoltarea cadrului 2.1.1. Crearea condiţiilor pentru eficientizarea
organizatorice instituţional şi organizatoric în vederea structurilor instituţionale şi a sistemelor aferente
îndeplinirii cerinţelor naţionale şi activităţilor de gestionare a deşeurilor.
compatibilizarea cu structurile europene. 2.1.2. Întărirea capacităţii administrative a instituţiilor
guvernamentale la toate nivelele (naţional, regional,
judeţean, local) cu competenţe şi responsabilităţi în
aplicarea legislaţiei
3. Resursele umane 3.1. Asigurarea resurselor umane ca număr 3.1.1. Asigurarea de personal suficient şi bine pregătit
şi pregătire profesională profesional şi cu dotări corespunzătoare la toate nivelele
atât în sectorul public, cât şi în sectorul privat.
4. Finanţarea sistemului de 4.1. Crearea şi utilizarea de sisteme şi 4.1.1. Stimularea creării şi dezvoltării unei pieţe viabile
gestionare a deşeurilor mecanisme economico-financiare pentru de deşeuri reciclabile

32
gestionarea deşeurilor în condiţiile 4.1.2. Optimizarea utilizării tuturor fondurilor
respectării principiilor generale, cu disponibile (fondul de mediu, fonduri private, fonduri
precădere a principiului poluatorul plăteşte structurale, etc) pentru cheltuielile de capital în
domeniul gestionării deşeurilor
4.1.3. Îmbunătăţirea mecanismelor economico-
financiare pentru gestionarea deşeurilor municipale
(calculare taxe, programe naţionale speciale de la buget)
4.1.4. Îmbunătăţirea mecanismelor economico-
financiare pentru gestionarea deşeurilor industriale
(deşeuri rezultate direct din activităţi industriale),
inclusiv a celor industriale periculoase.
4.1.5. Crearea şi susţinerea unor mecanisme economico-
financiare adecvate pentru gestionarea fluxurilor de
deşeuri speciale: acumulatori şi baterii, uleiuri uzate,
anvelope uzate, ambalaje, electrice şi electronice,
vehicule scoase din uz etc. (sisteme depozit,
responsabilizarea producătorului, mecanisme de eco-
finanţare)
4.1.6. Utilizarea completă şi eficientă a fondurilor
naţionale şi internaţionale disponibile (ISPA, etc)
4.1.7. Finanţarea sistemului naţional de monitorizare în
domeniul gestionării deşeurilor
4.1.8. Finanţarea securizării intermediare şi a reabilitării
finale a zonelor contaminate orfane
5. Conştientizarea părţilor 5.1 Promovarea unui sistem de informare, 5.1.1. Intensificarea comunicării între toate părţile
implicate conştientizare şi motivare pentru toate implicate
părţile implicate 5.1.2. Organizarea şi susţinerea de programe de educare
şi conştientizare a populaţiei
5.1.3. Stimularea agenţilor economici ce finanţează
acţiuni de educare şi conştientizare a populaţiei, prin
deduceri din sumele datorate la Fondul pentru Mediu

33
5.1.4. Elaborarea de ghiduri legislative şi documente
informative
6. Colectarea şi raportarea 6.1. Obţinerea de date şi informaţii complete 6.1.1. Îmbunătăţirea sistemului naţional de colectare,
de date şi informaţii privind şi corecte care să corespundă cerinţelor de prelucrare şi analizare a datelor şi informaţiilor privind
gestionarea deşeurilor raportare la nivel naţional şi european gestionarea deşeurilor
6.1.2. Îmbunătăţirea sistemului de raportare la nivel
european şi internaţional a datelor privind gestiunea
deşeurilor
7. Prevenirea generării 7.1. Maximizarea prevenirii generării 7.1.1. Promovarea şi aplicarea principiului prevenirii în
deşeurilor deşeurilor industrie
7.1.2. Promovarea şi aplicarea principiului prevenirii la
consumator
8. Valorificarea potenţialului 8.1. Exploatarea tuturor posibilităţilor de 8.1.1. Dezvoltarea pieţii pentru materiile prime
util din deşeuri natură tehnică şi economică privind secundare şi susţinerea promovării utilizării produselor
valorificarea deşeurilor obţinute din materiale reciclate
8.1.2. Decuplarea generării deşeurilor de creşterea
economică şi realizarea unei reduceri globale a
volumului de deşeuri.
8.2. Dezvoltarea activităţilor de valorificare 8.2.1. Promovarea prioritară a valorificării materiale în
materială şi energetică măsură posibilităţilor tehnice şi economice în condiţii de
siguranţă pentru sănătatea populaţiei şi mediu
8.2.2. Promovarea valorificării energetice în instalaţii cu
randament energetic ridicat în cazul în care valorificarea
materială nu este fezabilă din punct de vedere tehnico-
economic, beneficiul energetic rezultat în urma
incinerării este pozitiv şi exista posibilitatea utilizării
eficiente a energiei rezultate
9. Colectarea şi transportul 9.1. Asigurarea deservirii unui număr cât 9.1.1. Extinderea sistemelor de colectare a deşeurilor în
deşeurilor mai mare de generatori de deşeuri de către mediul urban şi rural

34
sistemele de colectare şi transport a 9.1.2. Optimizarea schemelor de transport
deşeurilor
9.2. Asigurarea celor mai bune opţiuni 9.2.1. Stabilirea unor principii şi cerinţe unitare care să
pentru colectarea şi transportul deşeurilor,
stea la baza funcţionării tuturor companiilor de
în vederea unei cât mai eficiente valorificări
salubritate
9.2.2. Separarea fluxurilor de deşeuri periculoase de cele
nepericuloase
9.2.3. Introducerea şi extinderea colectării selective la
sursa a deşeurilor
9.2.4. Controlul activităţii de transport deşeuri pe plan
intern:
- întărirea capacităţii instituţionale de control ;
9.2.5. Eficientizarea controlului activităţii de transport
deşeuri peste frontiera:
- stabilirea cadrului legal şi instituţional
care să permită aplicarea directă a Regulamentului
259/93/CEE;
- stabilirea autorităţii competente;
- întărirea capacităţii instituţionale de
control;
- implementarea Regulamentului
259/93/CEE.
10. Tratarea deşeurilor 10.1. Promovarea tratării deşeurilor în 10.1.1. Încurajarea tratării deşeurilor în vederea:
vederea asigurării unui management - valorificării;
ecologic raţional - facilitării manipulării;
- diminuării caracterului periculos;
- diminuării cantităţilor de deşeuri
eliminate final în condiţii de siguranţă pentru sănătatea
populaţiei şi mediu.

35
11. Eliminarea 11.1. Eliminarea deşeurilor în conformitate 11.1.1. Asigurarea capacităţilor necesare pentru
cu cerinţele legislaţiei în domeniul gestiunii
eliminarea deşeurilor prin promovarea cu prioritate a
deşeurilor în scopul protejării sănătăţii instalaţiilor de eliminare la nivel zonal.
populaţiei şi a mediului 11.1.2. Închiderea depozitelor de deşeuri neconforme cu
cerinţele UE
12. Cercetare-dezvoltare 12.1 Încurajarea şi susţinerea cercetării 12.1.1. Adaptarea la condiţiile locale a unor tehnologii
româneşti în domeniul gestionării integrate curate de producţie.
a deşeurilor.
12.1.2. Elaborarea de tehnologii noi pentru neutralizarea
şi eliminarea deşeurilor periculoase.
12.1.3. Creşterea disponibilităţii pentru dezvoltarea de
noi soluţii pentru prevenire, minimizare, reciclare şi
eliminare a acestora.
12.1.4. Diseminarea informaţiilor privind noi soluţii
precum şi noi tehnologii

Tabel 1.12.
Obiective strategice specifice anumitor fluxuri de deşeuri.
SUB-CATEGORIA Obiectiv principal Obiectiv subsidiar
1. Deşeuri din agricultura, 1.1. Deşeuri vegetale, 1.1.1. Eficientizarea controlului privind
creşterea animalelor, dejecţii, rumeguş, deşeuri depozitarea deşeurilor netratate
silvicultură şi industria de la industrializarea 1.1.2. Ţncurajarea valorificării prin
lemnului, industria lemnului procedee aerobe şi anaerobe
alimentară 1.1.3. Susţinerea valorificării energetice
acolo unde valorificarea materială nu este
fezabilă d.p.d.v. tehnico-economic, în
condiţii de siguranţă pentru sănătatea
populaţiei şi mediu.
2. Deşeuri de la producerea 2.1. Zgură, cenuşă de vatră, 2.1.1. Susţinerea valorificării materiale şi
energiei termice şi electrice, cenuşă zburătoare, gips de energetice

36
incinerare şi co-incinerare la centrale termoelectrice
2.2. Zgură, cenuşă de vatră, 2.2.1. Tratare înaintea depozitarii în cazul
cenuşă zburătoare, gips de în care recuperarea nu este posibila
la instalaţii de incinerare şi
co-incinerare
3. Deşeuri din construcţii şi 3.1. Deşeuri din construcţii 3.1.1. Susţinerea reutilizării şi reciclării 3.1.1.1. Recuperarea şi
demolări şi demolări (contaminate şi deşeurilor din construcţii şi demolări valorificarea materială
necontaminate) necontaminate şi/sau energetică a
deşeurilor rezultate din
demolări
3.1.2. Tratarea deşeurilor contaminate din
construcţii şi demolări în vederea
recuperării sau eliminării
3.1.3. Dezvoltarea sistemului de facilităţi
în vederea eliminării corespunzătoare
3.2. Deşeuri din excavarea 3.2.1. Reutilizarea şi reciclarea, în măsură
solurilor (contaminate şi în care acestea nu sunt contaminate
necontaminate) 3.2.2. Dezvoltarea sistemului de facilităţi
pentru tratarea deşeurilor contaminate de
la excavarea solurilor în vederea
recuperării sau eliminării şi eliminarea
corespunzătoare
3.3.Deşeuri din construcţia 3.3.1. Reutilizarea şi reciclarea , în măsură
drumurilor în care acestea nu sunt contaminate
3.3.2. Tratarea deşeurilor contaminate din
construcţia drumurilor în vederea
recuperării sau eliminării şi eliminarea
corespunzătoare

37
4. Deşeuri provenite de la 4.1. Nămoluri provenite de 4.1.1. Asigurarea, în măsură posibilităţilor,
staţiile de epurare la staţiile de epurare a recuperării şi utilizării ca fertilizant sau
amendament agricol, a nămolurilor ce
corespund calităţii stabilite în cerinţele
legale
4.1.2. Deshidratarea şi pre-tratarea în
vederea eliminării prin co-incinerare în
cuptoarele din fabricile de ciment
4.1.3. Prevenirea eliminării necontrolate
pe soluri
4.1.4. Prevenirea eliminării nămolurilor în
apele de suprafaţă
5. Deşeuri biodegradabile 5.1. Deşeuri 5.1.1. Reducerea cantităţii de deşeuri
biodegradabile: menajere, biodegradabile prin reciclare şi procesare
deşeuri asimilabile din (minimizarea materiei organice pentru
comerţ, servicii, industrie, reducerea poluanţilor emişi prin levigat şi
instituţii, deşeuri stradale, gazul de depozit)
nămoluri orăşeneşti
6. Deşeuri de ambalaje 6.1. Ambalaje 6.1.1. Creşterea gradului de reutilizare şi
reciclabilitate a ambalajelor
6.1.2. Optimizarea cantităţii de ambalaje
pe produs ambalat (prin reproiectare)
6.2. Deşeuri de ambalaje 6.2.1. Reducerea cantităţii de deşeuri de
ambalaje prin valorificare
6.2.2. Creşterea cantităţilor de deşeuri de
ambalaje colectate precum şi a eficienţei
colectării selective a acestora
6.2.3. Crearea şi optimizarea schemelor
de valorificare materială

38
6.2.4. Crearea şi optimizarea schemelor de
valorificare energetică a deşeurilor de
ambalaje (“neadecvate” pentru valorificare
materială)
7. Anvelope 7.1. Anvelope 7.1.1. Creşterea gradului de valorificare
materială şi energetică a anvelopelor uzate
8. Vehicule scoase din uz 8.1. Vehicule scoase din uz 8.1.1. Asigurarea unei reţele de colectare a
vehiculelor scoase din uz corespunzător
repartizate în teritoriu
8.1.2. Asigurarea posibilităţii ca ultimul
deţinător al vehiculului îl poate preda
gratuit unei unităţi de
colectare/valorificare
8.1.3. Restricţionarea utilizării metalelor
grele la fabricarea vehiculelor
8.1.4. Extinderea reutilizării şi reciclării
materialelor din vehiculele uzate, precum
şi a valorificării energetice a acelora care
nu se pretează la valorificare materială
9. Echipamente electrice şi 9.1. Echipamente electrice 9.1.1. Reproiectarea EEE în scopul de a 9.1.1.1. Încurajarea
electronice şi electronice (EEE) facilita repararea, îmbunătăţirea, proiectării şi producerii
reutilizarea, dezasamblarea şi reciclarea de EEE care facilitează
lor repararea, îmbunătăţirea,
reutilizarea ,
dezasamblarea şi
reciclarea lor

39
9.1.2. Reducerea componentelor 9.1.2.1. Încurajarea
periculoase din EEE cercetării în vederea
înlocuirii materialelor
periculoase cu materiale
cu un impact redus
asupra sănătăţii omului
şi mediului
9.2. Deşeuri de 9.2.1. Elaborarea actului normativ naţional
echipamente electrice şi cu privire la gestionarea DEEE
electronice (DEEE)
9.2.2. Încurajarea colectării separate şi a 9.2.2.1. Colectarea
valorificării materiale a deşeurilor de deşeurilor de
echipamente electrice şi electronice echipamente electrice şi
electronice într-o
cantitate de cel puţin 4
kg/loc/an începând cu
2007
9.2.2.2. Încurajarea
consumatorilor în
vederea returnării DEEE
9.2.3. Încurajarea apariţiei de noi facilităţi
de reciclare şi tratare a deşeurilor de
echipamente electrice şi electronice

Tabelul 1.13.
Obiective strategice generale privind gestionarea deşeurilor periculoase.
Obiective principale Obiective subsidiare
1. Politica şi cadrul 1.1. Dezvoltarea unei politici naţionale care să 1.1.1. Crearea de sisteme administrative şi mecanisme
legislativ conducă la crearea/apariţia unui sistem de financiare care să stimuleze deţinătorii de deşeuri
gestionare a deşeurilor periculoase eficient din periculoase de a se conforma obligaţiilor legale de
punct de vedere ecologic, economic şi just din gestiune a acestora

40
punct de vedere social (Ex.: aplicarea 1.1.2. Pregătirea transpunerii şi implementării constante
principiului poluatorul plăteşte) pas cu pas a directivelor UE
2. Aspecte instituţionale şi 2.1. Întărirea capacităţii administrative a 2.1.1. Întărirea capacităţii administrative a instituţiilor
organizatorice instituţiilor guvernamentale guvernamentale cu responsabilităţi în aplicarea
legislaţiei, privind gestionarea deşeurilor periculoase la
toate nivelurile (naţional, regional, judeţean,)
3. Resurse umane 3.1. Asigurarea resurselor umane ca număr şi 3.1.1. Asigurarea de personal suficient şi bine pregătit
pregătire profesională la toate nivelele. profesional la toate nivelele, atât în sectorul public, cât
şi în sectorul privat:
- întărirea capacităţii personalului APM-
urilor în ceea ce priveşte aplicarea prevederilor legale
referitoare la deşeurile periculoase.
- întărirea capacităţii generatorilor de
deşeuri în vederea gestionării ecologice raţionale a
deşeurilor periculoase.
4. Prevenirea şi 4.1. Promovarea şi aplicarea principiului 4.1.1. Susţinerea aplicării tehnicilor de minimizare a
minimizarea generării prevenirii generării deşeurilor periculoase şi deşeurilor şi tratare îmbunătăţită specifice diferitelor
deşeurilor pe cât posibil, a principiului proximităţii în deşeuri periculoase
tratarea/eliminarea deşeurilor periculoase
4.2. Minimizarea impactului deşeurilor 4.2.1. Instruirea şi responsabilizarea agenţilor
periculoase asupra sănătăţii şi mediului. economici privind întreprinderile şi instalaţiile care intră
sub incidenţa legii 645/2002 pentru aprobarea şi
modificarea OU 34/2002
5. Recuperarea materiala 5.1. Minimizarea impactului deşeurilor 5.1.1. Promovarea reciclării materialelor neferoase
(reciclarea) şi recuperarea periculoase asupra sănătăţii populaţiei şi folosind topitoriile existente
energiei din deşeurile mediului. 5.1.2. Promovarea valorificării termoenergetice a
periculoase deşeurilor periculoase în cuptoarele de ciment

41
6. Colectarea şi 6.1. Înfiinţarea de servicii de colectare şi 6.1.1. Înfiinţarea unui sistem de colectare şi transport al
transportul deşeurilor transport pentru deşeurile periculoase deşeurilor periculoase care să satisfacă necesităţile
generatorilor
6.1.2. Monitorizarea transportului şi colectării
deşeurilor periculoase în conformitate cu cerinţele UE
şi dezvoltarea bazei existente.
7. Tratarea şi eliminarea 7.1. Eliminarea deşeurilor periculoase într-un 7.1.1. Încurajarea tratării deşeurilor periculoase în
deşeurilor mod ecologic raţional şi eficient economic şi vederea:
acceptabil social. - valorificării (dacă este posibil)
- facilitării manipulării
- favorizării eliminării
- diminuării caracteristicilor periculoase
7.1.2. Asigurarea de condiţii adecvate pentru facilităţile
de tratare şi eliminare a deşeurilor
7.1.3. Crearea condiţiilor ca noile instalaţii şi facilităţi
să fie proiectate, construite şi să opereze la nivelul
cerinţelor Uniunii Europene
7.1.4. Facilitarea exportului corespunzător al anumitor
deşeuri periculoase pentru o gestionare ecologic
raţionala
8. Gestionarea terenurilor 8.1. Asigurarea sănătăţii publice prin 8.1.1. Atingerea obiectivelor de calitate privind apele de
contaminate prevenirea/minimizarea expunerii populaţiei suprafaţă, apă subterană şi asigurarea îndeplinirii
la riscurile generate de terenurile contaminate, obligaţiilor internaţionale ale României în domeniul
apa contaminata şi contaminanţii în sine conservării biodiversităţii şi prevenirii accidentelor
ecologice pe Fluviul Dunărea (Convenţia Cadru a
Dunării)
8.1.2. Punerea la dispoziţia publicului a informaţiilor
privind terenurile contaminate
8.2 Prevenirea apariţiei de noi terenuri 8.2.1. Aplicarea tehnologiilor adecvate de
contaminate tratare/eliminare a deşeurilor periculoase produse în
mod curent

42
9. Finanţarea sistemului 9.1. Dezvoltarea şi utilizarea eficienta de 9.1.1. Dezvoltarea şi implementarea eficientă a unor
de gestionare a deşeurilor sisteme şi mecanisme economico-financiare instrumente economico-financiare care să asigure o
periculoase pentru gestionarea deşeurilor periculoase în piaţa viabilă a deşeurilor de producţie periculoase prin
condiţiile respectării principiilor generale, cu aplicarea principiului poluatorul plăteşte şi a
precădere a principiului poluatorul plăteşte. principiului responsabilităţii producătorului
9.2. Îmbunătăţirea accesului industriei la 9.2.1. Capacitatea băncilor comerciale pentru a finanţa
finanţarea necesară pentru investiţii eficiente (oferi credite pentru) proiecte de mediu în condiţii
şi justificate economic în domeniul protecţiei avantajoase
mediului, a tehnologiilor de producţie curate
şi modernizării instalaţiilor
10. Sistem informaţional 10.1. Dezvoltarea sistemului informatic 10.1.1. Îmbunătăţirea sistemului de autorizare şi control
pentru gestionarea privind deşeurile periculoase în concordanţă în domeniul deşeurilor periculoase
deşeurilor cu cerinţele internaţionale şi ale UE 10.1.2. Îmbunătăţirea sistemului de informare şi
prelucrare date la nivel regional şi naţional în vederea
planificării în domeniul gestionării deşeurilor
periculoase (dezvoltarea strategiei)
10.1.3. Punerea la dispoziţia publicului a informaţiilor
referitoare la gestionare deşeurilor periculoase
10.2. Implementarea unui sistem de raportare
a datelor privind gestionarea deşeurilor în
concordanţă cu cerinţele UE
11. Creşterea gradului de 11.1. Creşterea conştientizării publicului 11.1.1. Creşterea conştientizării asupra consecinţelor
conştientizare privind impactul deşeurilor periculoase asupra practicilor necorespunzătoare în domeniul gestionării
sănătăţii populaţiei şi a mediului deşeurilor periculoase din punct de vedere al protecţiei
mediului
11.1.2. Creşterea conştientizării asupra necesitaţii
bunelor practici în domeniul gestionării deşeurilor
periculoase
11.2. Creşterea conştientizării întreprinderilor 11.2.1. Creşterea conştientizării la nivelul industriei
privind beneficiile aplicării practicilor şi privind producţia curată şi respectarea prevederilor
tehnologiilor curate IPPC

43
11.2.2. Creşterea conştientizării la nivelul APM-urilor şi
administraţiei centrale privind producţia curată şi
prevederile IPPC
11.3. Creşterea conştientizării privind 11.3.1. Îmbunătăţirea performantei industriale prin
“obligaţia de asumare a responsabilităţii ”asumarea responsabilităţii producătorului”
producătorului” şi “principiul poluatorului
plăteşte”

Tabelul 1.14.
Obiective strategice specifice anumitor fluxuri de deşeuri periculoase
Categoria de deşeuri
Sub-categorii Obiective principale Obiective subsidiare
periculoase
1. Deşeuri cu conţinut de - Uleiuri uzate 1.1. Gestionarea în 1.1.1. Actualizarea periodică a inventarului
PCB/PCT cu conţinut de PCB/PCT conformitate cu
naţional de deşeuri cu conţinut de PCB/PCT
- Echipamente prevederile legislaţiei
1.1.2. Responsabilizarea agenţilor economici
cu conţinut de PCB/PCT naţionale armonizata cu
în vederea interzicerii utilizării
cea a UE echipamentelor care conţin PCB/PCT
1.1.3. Depozitarea în condiţii de siguranţă
pentru sănătatea populaţiei şi mediu a
deşeurilor cu conţinut de PCB/PCT
1.1.4. Eliminarea stocurilor existente utilizând
cele mai bune condiţii tehnice şi economice în
cel mai scurt timp posibil
1.1.5. Interzicerea utilizării uleiurilor şi a
echipamentelor care conţin PCB/PCT
2. Pesticide expirate - Pesticide 2.1. Gestionarea în 2.1.1 Actualizarea periodică a inventarului
expirate identificate pana la conformitate cu naţional de pesticide expirate şi inspectarea
30 mai 2002 care fac obiectul cerinţele legale locurilor de stocare

44
proiectului PHARE 2002 al aplicabile 2.1.2 Colectarea separată şi depozitarea în
MAAP condiţii de siguranţă pentru sănătatea
- Alte deşeuri populaţiei şi mediu a tuturor deşeurilor
de pesticide şi ambalaje de periculoase (existente şi viitoare)
pesticide care au fost/vor fi 2.1.3 Eliminarea stocurilor existente în cele
identificate în afară mai bune condiţii tehnice şi economice cel
proiectului PHARE 2002 mai curând posibil
3. Solvenţi organici Toate grupele de solvenţi 3.1. Reducerea cantităţii 3.1.1 Reducerea consumului de solvenţi şi a
cloruraţi organici utilizate de deşeuri generate şi a generării de deşeuri prin utilizarea
emisiilor în mediu tehnologiilor curate
3.1.2. Reducerea cantităţii de deşeuri de
solvenţi organici cloruraţi generate prin
recuperarea şi reutilizarea acestora
3.2. Reducerea 3.2.1 Reducerea deversărilor de deşeuri de
emisiilor în mediu solvenţi în mediu

3.3. Eliminarea 3.3.1. Stabilirea unei gestionari şi eliminări


deşeurilor în condiţii corespunzătoare a deşeurilor de solvenţi
corespunzătoare organici cloruraţi
4. Uleiuri uzate 4.1. Creşterea gradului 4.1.1. Eliminarea pieţei ilegale a uleiurilor
de colectare a uleiurilor uzate a căror utilizare generează un impact
uzate de la utilizatori/ negativ asupra sănătăţii populaţiei şi mediului
populaţie
4.2. Reducerea 4.2.1. Încurajarea utilizării uleiurilor intr-o
impactului asupra maniera ecologic raţionala în cuptoarele de
sănătăţii populaţiei şi ciment
mediului prin
îmbunătăţirea
gestionării uleiurilor
uzate

45
5. Deşeuri rezultate din - Deşeuri 5.1. Colectarea separată 5.1.1. Reducerea cantităţii de deşeuri
activitatea medicala şi infecţioase (codurile 18.01.01; a deşeurilor infecţioase medicale infecţioase şi periculoase de către
din instituţii de cercetare 02 şi 03) din unităţi medicale şi periculoase (altele spitale prin colectarea separată (pe categorii
şi de cercetare decât cele infecţioase) de deşeuri) şi eliminarea finală a acestora într-
- Deşeuri o manieră ecologic raţională şi eficienţă
periculoase, altele decât economic
deşeurile infecţioase 5.2. Colectarea separată
a deşeurilor
nepericuloase
5.3. Eliminarea în 5.3.1. Realizarea unei depozitări temporare
siguranţă a deşeurilor ecologic sigure a deşeurilor infecţioase şi
medicale fără afectarea periculoase
sănătăţii personalului 5.3.2. Interzicerea depozitarii finale a
medico-sanitar şi a deşeurilor periculoase fără pretratare, în
populaţiei vederea inertizării totale. În cazul deşeurilor
infecţioase şi periculoase vor fi excluse
metodele de pretratare care transferă poluanţi
în alţi factori de mediu.
6.Baterii şi acumulatori - Baterii şi 6.1. Gestionarea 6.1.1. Restricţionarea introducerii pe piaţă a
acumulatori bateriilor şi bateriilor şi acumulatorilor, care conţin
acumulatorilor uzaţi în anumite substanţe periculoase
concordanţă cu 6.1.2. Colectare separată pentru bateriile şi
cerinţele specifice acumulatorii uzaţi
legislaţiei naţionale 6.1.3. Eliminarea în condiţii de siguranţă
armonizată cu cea pentru sănătatea populaţiei şi mediu a
europeană componentelor periculoase nevalorificabile
din baterii şi acumulatori uzaţi
6.1.4. Recuperarea materialelor valoroase
conţinute în baterii şi acumulatori

46
47
1.6.1. INSTRUMENTE PENTRU REALIZAREA OBIECTIVELOR
STRATEGICE

Instrumente de reglementare – va fi completat şi îmbunătăţit cadrul legislativ


referitor la activităţile de gestionare a deşeurilor prin:
- acte de reglementare a impactului asupra mediului;
- acte de reglementare a activităţilor de recuperare materială şi energetică;
- acte de reglementare vizând responsabilităţile generatorilor de deşeuri;
- acte de reglementare vizând responsabilităţile autorităţilor publice şi
relaţiile ce trebuie definite între acestea şi ceilalţi factori implicaţi.

Instrumente economice care să încurajeze reflectarea costurilor activităţilor de


gestionare a deşeurilor atât în preţul produselor, cât şi în statutul pe piaţă al
producătorului. Aplicarea corectă a stimulentelor financiare pe de o parte, şi a
penalităţilor pe de altă parte, va încuraja activităţile de gestionare prin prevenire, reducere
şi recuperare, conducând în acelaşi timp la eliminarea practicilor de gestionare cu impact
asupra mediului sau care vin în contradicţie cu principiul “poluatorul plăteşte”.
Instrumente statistice pe baza cărora să se obţină date corecte referitoare la
generarea şi gestionarea deşeurilor şi care să permită evaluarea situaţiei actuale şi
stabilirea obiectivelor de îndeplinit. Este necesară îmbunătăţirea şi adaptarea sistemului
actual de colectare, validare şi raportare a datelor la nivel judeţean şi naţional.
Alte instrumente
- aplicarea şi controlul aplicării legislaţiei existente;
- elaborarea planurilor de gestionare a deşeurilor;
- crearea unor comitete care să cuprindă reprezentanţi ai tuturor factorilor
implicaţi în activităţile de gestionare a anumitor tipuri de deşeuri;
- introducerea acordului voluntar între patronate şi autorităţile centrale de
resort pentru fixarea şi atingerea ţintelor, stabilite de comun acord.
- analiza ciclului de viaţă al produselor şi realizarea “bilanţurilor
ecologice”, în scopul implementării celor mai bune practici de gestionare a deşeurilor.

1.6.2. FACTORI IMPLICAŢI

Pentru îndeplinirea obiectivelor naţionale şi europene în domeniul gestionării


deşeurilor este necesară implicarea, practic, a întregii societăţi, reprezentata prin:
- autorităţi publice centrale şi locale (mediu, administraţie, sănătate,
industrie, finanţe);
- generatori de deşeuri (persoane fizice şi juridice de stat sau private);
- asociaţii profesionale şi institute de cercetare;
- societate civilă (consumatori de bunuri, organizaţii non-guvernamentale
etc.).18

18
xxx - http://www.mmediu.ro/dep_mediu/strategie_deseuri.htm

48
Capitolul 2

SURSE DE POLUARE
2.1. Surse de poluare

Marile cantităţi anuale rezultate, gradul de toxicitate sau de infestare asupra


factorilor mediului ambiant, şi în consecinţă, asupra vieţuitoarelor şi oamenilor, fac din
deşeuri, de orice fel ar fi ele, o mare şi complexă problemă a acestui început de mileniu.
Principalele cauze al degradării factorilor mediului ambiant sunt legate de sporul
demografic accelerat (fig. 2.1 şi fig. 2.2), de perfecţionarea proceselor tehnologice
productive (mari consumatoare de materii prime) şi accentuarea procesului de
urbanizare, adesea dificil de controlat, cauze care merită să fie privite şi prin inter-
relaţia lor1.
Numarul oraselor mar

600
500
400
300
200

100
0
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 2020

Anul

Fig. 2.1. Prognoza numărului de oraşelor cu număr mare de locuitori. 2


Numar locuitori (milioane

30
25
20
15
10
5
0
Shanghai

Seoul
Los Angeles

Buenos Aires

Lagos
New York

Beijing

Rio de Janeiro
Sao Paulo

Bombay

Delhi

Karachi
Osaka
Calcutta
Tokyo

Mexico City

Orasul
1970 1996 2015

Fig. 2.2. Prognoza creşterii numărului de locuitori din câteva metropole ale lumii.3

1
Bold O.V. şi Mărăcineanu G.A. – Managementul deşeurilor solide urbane şi industriale, Ed. MATRIX
ROM, 2003;
2
xxx - http://www.un.org/esa/population/pubsarchive/urb/urbcht2.htm
3
xxx - http://www.un.org/esa/population/pubsarchive/urb/urbcht1.htm - World's urban agglomerations
with populations of 10 million or more inhabitants in 1996: 1970, 1996 and 2015

51
Procesul de urbanizare conceput ca o sumă de procese economice şi sociale
mereu mai performante, afectează profund mediul ambiant în care se desfăşoară.
Implicaţiile ecologice ale urbanizării diferă, funcţie de condiţiile economice ale ţărilor
în cauză. Astfel dacă ţările subdezvoltate sau în curs de dezvoltare nu-şi pot rezolva
problemele mediului înconjurător decât, abordând problemele de alimentaţie, sanitare,
ale şomajului şi lipsei de servicii, în ţările dezvoltate eforturile principale se îndreaptă
spre problemele aferente poluării solului, apelor subterane şi de suprafaţă şi aerului.
Efectele nocive ale deşeurilor4 (poluare, impurificare), dar mai ales depozitarea
necorespunzătoare a deşeurilor sunt determinate de:
- emanaţiile de gaze nocive generate de procesul descompunerii deşeurilor
(gazele produse de fermentare) au ca efect poluarea aerului;
- scurgerile şi infiltraţiile din precipitaţii şi a substanţelor în diluţie
transportate cu acestea şi din umiditatea proprie a deşeurilor (levigat) - au ca efect
poluarea apelor de suprafaţă şi a solurilor din zonele adiacente, sau ale solurilor de sub
amplasamentul depozitului şi, implicit, al apelor subterane.

În acest context, se poate vorbi şi de "resurse secundare" ce apar dintr-un proces


tehnologic primar ca produse secundare ale acestuia, făcând parte din categoria de
pierderi ale procesului sau deşeuri şi care din considerente tehnice şi de eficienţă
economică nu sunt utilizate decât în parte. Cota parte din resursele secundare care pot fi
folosite eficient economic este dependentă de potenţialul energetic sau de substanţele
utile pe care acestea le conţin, de stadiul de dezvoltare a tehnologiei recuperării şi de
nivelul de referinţă al costurilor energiei şi al materialelor utilizate.
Rezultă că valoarea resurselor secundare refolosibile prezente în deşeuri, ca
anumite resurse secundare, are un caracter dinamic în timp, cea ce azi nu este posibil
tehnic sau nu se justifică economic a fi recuperat, mâine poate deveni posibil tehnic şi
eficient economic sau invers.
Apariţia resurselor secundare este cauzată de caracteristicile calitative ale
materiei prime şi de imperfecţiunile de natură tehnologică sau energetică ale proceselor
care au loc în prelucrările primare şi care sunt reliefate sintetic de randamentul obţinut5.
Pierderile energetice se pot datora naturii procesului tehnologic şi
caracteristicilor tehnico-constructive ale agregatelor unde are loc prelucrarea.
Procesarea resurselor de origine minieră reprezintă un exemplu tipic pentru cele
expuse mai sus, în cazul când se valorifică zăcăminte complexe de substanţe minerale
utile, din care nu se extrag decât unul sau doi componenţi minerali, ceilalţi situându-se
sub limita de rentabilitate datorită conţinuturilor scăzute de mineral sau element util6.
Ca şi consecinţă a celor anterior menţionate sursele /agenţii de poluare, cei mai
importanţi atât prin cantităţile evacuate, cât şi prin gradul lor de toxicitate, pot fi grupate
astfel (fig. 2.3.) 7:
- activitatea industrială, cu precădere cea aferentă industriei energetice,
siderurgice (marile halde de zguri, şlamuri, cenuşi, fenoli, cianuri, amoniu, ape acide,

4
Dumitrescu I. – Poluarea mediului, Ed. Focus, Petroşani, 2002;
5
Bold O.V. şi Ionescu C. – Depozitarea, tratarea şi reciclarea deşeurilor. Îndrumar de lucrări practice, Ed.
UNIVERSITAS, Petroşani, 2003;
6
Bold O.V. şi Mărăcineanu G.A. – Managementul deşeurilor solide urbane şi industriale, Ed. MATRIX
ROM, 2003;
7
xxx - http://esl.jrc.it/envind/sip/wm/Sip_wm03.htm

52
acizi, baze, metale grele, etc), industria chimică anorganică /organică (acizi, baze,
fenoli, mercur, detergenţi, petrol, etc), industria materialelor de construcţii (ciment,
azbest, suspensii minerale, acizi, baze, carburanţi, etc) (fig.2.4.a8, b9);
- industria extractivă (prin haldele de steril sau nămoluri de la flotaţie,
noroaie de foraj, materiale de cimentare, petrol brut, metale grele, acizi, baze, cianuri,
etc) (fig. 2.4.c10);
- activităţi aferente gospodăriilor comunal - municipale (platformele şi
rampele de nămoluri ale staţiilor de epurare sau tratare, rampe de gunoi, reţele de
canalizare necorespunzător etanşate sau întreţinute) (fig.2.4.d11);
- activitatea agricolă a culturilor de câmp sau cea zootehnică
(îngrăşăminte, pesticide, resturi vegetale, evacuările şi stocările necorespunzătoare ale
dejecţiilor animaliere, etc) (fig. 2.4.e12);
- fluxurile rutiere sau feroviare (prin accidente, depozitări
necorespunzătoare, depozitele proprii de carburanţi, cimitire auto sau autoschrot-uri,
etc) (fig. 2.4.f13).

Activitatea Activităţi Activitatea Activitatea de Activităţi Activităţi de


agricolă generatoare de industrială turism casnice transport
energie şi rafinarea
petrolului
Deşeuri solide neincinerabile

Deşeuri lichide
Procese de răcire şi de prelucrare a

Deşeuri radioactive

Deşeuri solide incinerabile


Cenuşă şi alte deşeuri
Deşeuri rezultate de la prelucrare
Deşeuri reziduale din agricultură

Componente vechi
solide

nerecuperabile şi
Apă menajeră

cauciucuri
apei

Deşeuri chimice periculoase


Deşeuri municipale

Descărcarea Tratarea Tratarea şi


directă a Depozit de deşeuri Incinerator deşeurilor depozitarea
substanţelor lichide specială
inofensive

Fig. 2.3 Sursele generatoare de deşeuri şi direcţiile de prelucrare a acestora.

8
xxx - http://ec.europa.eu/environment/air/stationary.htm
9
xxx - http://www.rematsalaj.ro/net/imagini/span.jpg
10
xxx -
http://www.inegi.gob.mx/inegi/contenidos/espanol/prensa/Contenidos/capsulas/2003/economicas/exporta
cion.asp?c=792
11
xxx -
http://www.telegrafonline.ro/1155934800/articol/7673/rampa_de_gunoi_agigea_focar_de_infectie_si_per
icol_de_incendiu.html
12
xxx - http://www.banatnova.ro/echipamente_grajduri.php
13
xxx - http://www.foto.md/ro/photo/4655

53
a) b)

c) d)

e) f)
Fig. 2.4. Sursele generatoare de deşeuri:
a) activitate industrială; b) şpan; c) industria extractivă; d) gropi de gunoi; e) dejecţii
animaliere; f) cimitir de fier vechi.

Ca urmare a activităţii umane sunt eliberate în atmosferă o serie de noxe


(fig.2.5)14.
Alte surse Alte surse
Industria
21% 11%
chimica
2%
Petrochimie
Prelucrarea
14%
metalelor
2%
Prelucrarea
Motoare cu Vehicule metalelor
ardere 61% 3%
interna Carbune
16% 70%

a) b)
Alte surse Alte surse
6% 18% Solventi
Motoare cu
27%
ardere interna Vehicule Stocare si
4% 28% transport
8%

Motoare cu
ardere
interna
Alti
Prelucrarea 10%
combustibili
metalelor Depozite de
8%
37% Deseuri deseuri
Vehicule
17% 10%
c)
27%
d)

14
xxx - http://www.newsbatch.com/env-airsource.html

54
Alte surse Agricultura
10% 15%

Eroziune
naturala Drum pavat
6% 14%

Praf din
constructii Drum
27% nepavat
28%
e)
Fig. 2.5. Tipuri de noxe generate de activitatea umană:
a) monoxid de carbon; b) dioxid de sulf; c) plumb; d) componente organice
volatile; e) particule.

Ciclul de "viaţă" al oricărui material utilizat în activităţile umane15, deci


indubitabil şi producător de deşeuri, este prezentat schematic în figura 2.6, iar din
analiza acestui ciclu se pot identifica cu uşurinţă sursele de producere ale deşeurilor.
Resurse naturale

Extracţie Emişii şi deşeuri

Material natural
(brut)

Emişii Emişii
Producţia Produse de
Energie şi Recuperare şi Depozitare
energiei manufactură deşeuri deşeuri

Emisii şi
deşeuri
Produse

Emişii
Energie Utilizare produs şi
deşeuri

Fig. 2.6. Ciclul materialelor

Sugestive în acest sens sunt cifrele publicate de către O.E.C.D.16, pentru ţările
continentului european, la nivelul anului 1990. Cantitatea totală se ridică la cea 9,0 mld.
tone de deşeuri, din care 420 mii. tone au fost deşeuri menajer - municipale, 1,5 mld.
tone deşeuri industriale din care 300 mii. tone deşeuri periculoase, iar 7 mld. tone
deşeuri provenite din industria energetică, agricultură, minerit, demolări şi nămoluri de
canalizare.

15
Wehry A. şi Orlescu M. – Reciclarea şi depozitarea ecologică a deşeurilor, Ed. ORIZONTURI
UNIVERSITARE, Timişoara, 2000;
16
xxx – European Environment Agency database, http://www.eea.dk/frdb.htm;

55
O prezentare schematică a ciclului de „viaţă” al materialelor este prezentată în
figura 2.7, 17

Extracţia Pregătire Prelucrare Utilizare Deşeuri


materiei
prime Reprelucrare Reutilizare
Reciclare

Fig. 2.7. Ciclul de „viaţă” al materialelor.

Ţinându-se cont de cele prezentate anterior, în continuare este prezentat ciclul de


viaţă al unei case (fig. 2.8).

cărămidă tencuială ferestre alte componente

transport 1 transport 2 transport 3 transport

electricitate
CASĂ
materiale de încălzire
întreţinere casă operaţională
activitate deşeuri
casnică
transport întreţinere

electricitate demolare reciclare

transport

incinerare/
depozitare
Fig. 2.8. Ciclul de viaţă al unei case.

În vederea studiului posibilităţilor de realizare a evaluărilor ambientale 18,


trebuie să se urmărească în principal presiunile ecologice şi nocivităţile aferente acestor

17
xxx - Life cycle thinking, http://www.ami.ac.uk/courses/topics/0109_lct/
18
Irimie I.I. – Abordări termodinamice în vederea stabilităţii şi a gradului de poluare ale unui sistem
ambiental. Lucrările ştiinţifice ale Simpozionului Internaţional „Universitaria Ropet 2003 – Ecologie şi
protecţia mediului”;

56
componente, de exemplu în filiera industrială, după cum se poate observa din
organigrama prezentată în figura 2.9, exploatarea resurselor naturale constituie obiectul
industriei miniere şi agriculturii. Aceste ramuri economice produc materii prime de bază
şi materii - suport de energii primare.

Utilizatori umani

Industrii de servicii
distribuţie-întreţinere-reparaţii
Deşeuri

Obiecte manufacturate

Reciclări
Industrii de proces, textile, Deşeuri
electrice, electronice etc.

Materiale de Materiale
Vectori energetici:
construcţii consumabile
- electricitate;
- combustibili;
- vapori;
Industrii chimice şi parachimice - fluide sub presiune.

Materii Energii Industrii de


Deşeuri
prime primare conversie a Deşeuri
energiilor

Industria minieră şi agricultură Deşeuri

MEDIUL AMBIANT RESURSE NATURALE

Fig. 2.9. Organigrama exploatării resurselor naturale.

Industriile chimice şi parachimice (incluzând industriile agro - alimentare)


produc, pornind de la aceste materii de bază, o serie de materii mai elaborate şi
materiale, care în continuare sunt utilizate de industriile de proces: mecanice, electrice,
textile, ş.a. pentru a fabrica obiecte manufacturate.
Aceste obiecte sunt reluate de industriile de servicii care asigură distribuţia,
întreţinerea, repararea şi reutilizarea (reciclarea) după folosirea lor de către fiinţele
umane.
În paralel, industriile energetice au funcţia de a converti energiile primare în vectori de
energie utilizabilă (electricitate, combustibili, vapori de apă, ş.a.) pe care îi distribuie în
etapele succesive ale filierei industriale.
Fiecare operaţiune industrială consumă materii şi energie provenind din
operaţiunea plasată în amonte şi produce pe de o parte produse funcţionale (deoarece
sunt definite prin funcţia pe care o îndeplinesc în operaţiunile plasate în aval), şi pe de

57
altă parte subproduse, din care o parte este reutilizată chiar în sistem (sau adesea
reciclată în altă operaţiune) şi o altă parte este evacuată în mediul ambiant.
Această analiză cantitativă este utilă în vederea stabilirii (cunoaşterii) naturii,
calităţii şi cantităţii poluanţilor generaţi prin transformările fizico - chimice şi biologice
care se produc în timp, şi implicit pentru găsirea soluţiei de eliminare.
Prin cantităţile imense şi gradul lor de toxicitate, deşeurile rezultate din
activităţile economico - sociale reprezintă un real pericol pentru poluarea factorilor
mediului ambiant (aer, ape, sistemul sol - ape freatice, etc.) şi producerea
dezechilibrelor economice.
Demnă de comentat şi subliniat este masa alarmant de mare a deşeurilor
întâmplătoare care prin conţinutul lor se încadrează în categoria deşeurilor periculoase.
Definirea şi evidenţa lor este dificilă şi diferită de la o ţară la alta, sau de faptul că până
şi deşeurile menajere conţin deşeuri întâmplătoare (baterii, uleiuri, răşini, medicamente
expirate, ş.a.) se obţine adevărata dimensiune a pericolului ce decurge de aici (poluarea
inconştientă a factorilor mediului ambiant).
Deşeurile periculoase (grad mediu sau ridicat de periculozitate) centralizate pe
baza unor statistici naţionale oficiale reprezintă, conform estimărilor O.E.C.D.
aproximativ 16% din totalul deşeurilor industriale (338 mii. tone din cea. 2.100 mii,
tone) în zona vest europeană se estimează pentru deşeuri întâmplătoare intervalul de 30
- 45 mii. tone/an, iar pentru zona centrala şi estică o "producţie" anuală de aproximativ
6 mii tone. La aceasta se mai adaugă alte 25 - 30 mii. tone de deşeuri întâmplătoare
produse în fiecare an pe teritoriul Federaţiei Ruse.
Un clasament, pe ţări, referitor la cantităţile de deşeuri periculoase produse în
anul 1980, este prezentat în tabelul 21.19:

Tabelul 2.1.
Cantitatea de deşeuri periculoase produse în anul 1980.
Nr. Ţara Cantitatea de deşeuri Nr, Ţara Cantitatea de deşeuri
crt. periculoase, (mii. crt. periculoase, (mii. t/an)
1. Rusia 20 9. Marea
2. Slovacia 12 10. Spania
3. Cehia 8,5 11. Grecia <2,0
Germania 6 12. Portugalia
5. Ungaria 4 13. Olanda
6. Franţa 4 14. România
7. Italia 3,5 15. Austria
8. Slovacia 3,5 16. Elveţia

Cantitatea generată pentru aceste tipuri de deşeuri - conform definiţiilor


naţionale, prezintă mari diferenţe între ţări, lucru care reflectă în cele mai multe cazuri,
diferenţieri semnificative în modul de încadrare şi interpretare.
Pentru o mai bună înţelegere, în tabelul 2.2, se prezintă lista substanţelor
periculoase conţinute în deşeurile menajere.

19
Wehry A. şi Orlescu M. – Reciclarea şi depozitarea ecologică a deşeurilor, Ed. ORIZONTURI
UNIVERSITARE, Timişoara, 2000;

58
Importanţa (gravitatea) acestei probleme constă în faptul că aceste deşeuri sunt
depozitate, deci se, impune cu impetuozitate luarea măsurilor de precauţie / protecţie
aferente şi specifice deşeurilor periculoase. Prezenţa elementelor întâmplătoare în
deşeurile urbane limitează posibilitatea de reciclare a acestora datorită existenţei
pericolului de contaminare.

Tabelul 2.2.
Lista substanţelor periculoase din deşeurile menajere.
Nr. crt. Denumirea produsului Tipul substanţelor întâmplătoare
1. Plastic i
- compuşi organoleptici;
- solvenţi organici în PVC.
2. Pesticide - compuşi organoclorici;
- compuşi organofosfaţi.
3. Medicamente expirate - solvenţi şi reziduuri organice;
- urme de metale grele.
4. Pictura (tablouri, pânze - metale grele;
rebutate, tuburi de vopsele, - pigmenţi, solvenţi;
ş.a.) - reziduuri organice.
5. Baterii - metale grele.
6. Produse petroliere - ulei;
- fenoli, alţi compuşi organici;
- metale grele;
- amoniac;
- sare acidă, sodă caustică.
7. Metale - metale grele;
- pigmenţi;
- sare galvanică abrazivă;
- ulei, fenoli.
8. Piele - metale grele.
9. Textile - metale grele;
- compuşi organ oca lor ici.

Diferenţele de la o ţară la alta, în ceea ce priveşte cantităţile şi caracteristicile


deşeurilor, sunt dependente de gradul de dezvoltare industrială, tehnologică, nivel de
trai, civilizaţie sau densitate demografică, diferenţe cuprinse între cea 150 - 600 kg/an x
cap de locuitor (fig. 2.10).

59
Total deseuri
25
Deseuri / cap locuitor 600

Deseuri / cap locuitor (kg/an)


Total deseuri (mii. tone/an)
20

450

15

300
10

150
5

0 0
Federatia Rusa

Austria
Germania de vest
Italia
U.K.
Turcia
Franta
Polonia
Spania
Ucraina
Olanda

Republica Ceha
Germania de Est
Romania
Ungaria

fosta Cehoslovacia
Belgia
Elvetia
Suedia
Grecia

Lituania
Luxembrug
Islanda
Portugalia

Bulgaria
Danemarca
Moldova
Norvegia
Republica Slovaca
Croatia
Finlanda
Irlanda
Slovecia
Tara

Fig. 2.10. Cantităţile de deşeuri după 1980 în ţările Europei.

Din punct de vedere cantitativ, compoziţia deşeurilor, deşi alcătuită cam din
aceleaşi categorii, procentul diferă de la o ţară la alta, reliefând indubitabil nivelul
tehnologic al economiei şi gradul de civilizaţie. în figura 2.11 se prezintă o analiză
comparativă a deşeurilor pe categorii, remarcându-se ponderea relativ mare a deşeurilor
industriale în România comparativ cu celelalte state luate în analiză.
5
Cantitatea (t/loc/an)

0
Deseuri urbane Deseuri industriale Deseuri agricole

Categoria de deseu

Romania California Florinda

Fig. 2.11. Analiză comparativă a deşeurilor pe categorii

La scara unei naţiuni, a societăţii în ansamblul ei, nimeni nu mai poate ignora
faptul că asemănătoare unor forme de relief malefice, "munţii" de deşeuri cresc în
fiecare an cu câţiva metri, la porţile oraşelor moderne existând adevărate centuri de
murdărie. Deşeurile, depozitele neecologice deformează peisajele, poluează factorii
mediului ambiant. Sunt surse însemnate de germeni patogeni purtaţi de aer (vânt) şi ape
curgătoare sau meteorice, devenind astfel vectori de transport şi dispersie.
Acestora li se adaugă alţi vectori biologici, animale (în special rozătoarele),
păsări sau chiar oamenii.
În România, ca şi în alte ţări, impactul deşeurilor asupra mediului a crescut
alarmant, administrarea (managementul) necorespunzătoare a acestora generând
contaminări ale solurilor şi apelor freatice, atmosferei prin emanaţiile de CO2 şi alte
gaze toxice cu efecte directe asupra sănătăţii populaţiei.

60
Impactul social, se manifestă cu precădere prin creşterea accelerată, de la an la
an, ale costurilor unitare de depozitare a deşeurilor, creştere determinată în primul rând
de sporurile cantitative ale acestora, de epuizarea spaţiilor existente şi de dificultăţile
întâmpinate în acţiunea de găsire a altora noi.
În plus, pentru România, plata serviciului de depozitare până în anul 1989 era
inclusă în costurile totale de salubrizare, soluţie păguboasă pentru eficientizarea acestor
servicii. Momentan, în foarte puţine situaţii se percep taxe de depozitare (ex.: Constanţa
- 8 $/t, Bucureşti 5 $/t, ajungând în unele cazuri la cea. 8,5 $/t).
Prin alinierea la concepţiile şi normativele în domeniu ale ţărilor dezvoltate din
Europa, în România costul unitar de depozitare / neutralizare va creşte în funcţie de
cerinţele tot mai severe privind protecţia mediului ambiant şi monitorizarea depozitelor,
atât în perioada de exploatare cât şi după închidere.
Impactul asupra sănătăţii populaţiei, se manifestă prin epidemiile (boli
infecţioase) provocate şi prin speranţa de viaţă la naştere. Faţă de cetăţenii ţărilor
dezvoltate (C.E.E.), românii trăiesc, în medie, eu 7 -8 ani mai puţin20, 21.
Eliminarea (înlăturarea) acestor situaţii se poate realiza doar prin elaborarea de
planuri strategice corespunzătoare, punerea lor în aplicare (alocare de fonduri) şi
urmărirea realizării lor punct cu punct. Alăturat acestei acţiuni se situează, în egală
măsură, educarea spre creşterea responsabilităţii sociale şi individuale, în scopul
implicării populaţiei la deciziile privind reciclarea materialelor şi acceptarea soluţiilor şi
costurilor aferente depozitării.
De aceea, opţiunile de management şi planificare urbană referitoare la deşeuri,
trebuie să vizeze:
- în planificare, reducerea cantităţilor/normelor admise şi integrarea
managementului;
- în management, implementarea schemelor corespunzătoare de reciclare
şi colectare separată;
- în instrumentarea economică, legiferarea sistemului eficient şi normal de
taxare;
- în standardizare, prin producţii cât mai puţin poluante şi producătoare de
deşeuri, ambalare performantă care să permită reciclarea şi asigurarea colectării
selective, pe cât posibil chiar din faza colectării.

2.2. Natura şi originea deşeurilor industriale

Natura şi originea deşeurilor industriale sunt în funcţie de materia primă şi


materialele introduse în fabricaţie, de specificul atelierelor şi al tehnologiilor de
prelucrare şi chiar de utilajele prelucrătoare şi produsele rezultate, dacă acestea sunt
casate, respectiv rebutate. Ele apar tot parcursul fluxului tehnologic din cadrul unui
atelier, secţie sau întreprindere (fig. 2.12) 22. Ar fi foarte laborios şi chiar excesiv a se
întocmi un studiu complet şi sistematic în care să se includă deşeurile industriale ce apar
în toate produsele tehnologice. În secţiile sau fabricile în care se realizează un singur
material sau o piesă omogenă se simplifică elaborarea studiului iar în acest caz

20
Dumitrescu I. – Poluarea mediului, Ed. Focus, Petroşani, 2002;
21
Traistă E. şi Madear G. – Ingineria mediului. Ingineria solului şi ambientală, Ed. UNIVERSITAS,
Petroşani, 2000;
22
xxx - http://www.p2ric.org/TopicHubs/subsection.cfm?hub=26&subsec=2&nav=2

61
elaboratorul trebuie să fie tehnologul sau specialistul pe problema din cadrul secţiei
respective23.

INTRARE PROCES IEŞIRE

Material Aprovizionare

Manipulare/ Produs
Substanţe
transport
chimice

Stocare
Apă Ieşi care nu reprezintă produs:
Prelucrare - emisii
- efluenţi
Energie - deşeuri solide
Ambalare
- deşeuri periculoase
- pierderi de energie şi de
Personal Transport căldură

Distribuţie

Fig. 2.12. Fluxul tehnologic în cadrul unei atelier, secţii sau întreprinderi.

De aceea, în continuare sunt redate unele scheme ghid pentru reziduurile ce apar
în cadrul unor secţii de: turnătorie, forje, prelucrări prin aşchiere, tratament termic,
debitare-ambutisare-asamblare, vopsitorie, montaj şi tapiţerie.

2.2.1. Reziduuri industriale în turnătorie

În structura organizatorică a unei turnătorii (fig. 2.13) se disting sectoare de


activitate productivă, sectoare de activitate auxiliară, depozite şi anexele sociale (fig.
2.14.).
Dintre acestea sectorul de activitate productivă este producătorul de deşeuri
industriale, în atelierele:
- atelierul de topire şi elaborarea metalului lichid, care include şi
activităţile de cântărire, pregătire şi preîncălzire a încărcăturii metalice;
- atelierul de miezuire şi pregătirea amestecurilor de miezuire;
- atelierul de formare şi de pregătire a amestecurilor de formare şi de
asamblare a formelor;
- atelierul de turnare;
- atelierul de debitare şi de bavurare a pieselor turnate;
- tratamentul termic primar;
23
Bularda Gheorghe, Bularda Doru-Cristian şi Catrinescu Theodor – Reziduuri menajere, stradale şi
industriale. Colectarea, depozitarea şi valorificarea materialelor refolosibile, Ed. Tehnică, Bucureşti,
1992.

62
- sablarea pieselor turnare;
- controlul pieselor turnate.

Fig. 2.13. Structura organizatorică a unei turnătorii

2.2.2. Deşeuri industriale rezultate la forjare

În cazul secţiilor de forjare (fig. 2.14), deşeurile pot proveni de la atelierele de


debitare, de la cuptoarele de încălzire, de la forjarea propriu zisă sub ciocane sau prese
şi în continuare de la operaţiile le care se supun piesele forjate ca: debavurarea,
tratament termic, polizare şi centrul tehnic.
Astfel, aşa după cum rezultă din schemă (fig.2.15) deşeurile de forjare au în
general următoarea componenţă:
- capete de bară, aşchii metalice, căderi din bare de oţel defecte (fisuri)
din laminare, rupturi de scule etc., care apar la operaţia de debitare;
- cenuşe şi praf de cărbune (huilă), cocs metalurgic, mangal şi căptuşeli
bazice provenite de la cuptoarele de încălzire a metalelor;
- calamină care se depune pe metalul încălzit, rezultată din arderea
combustibililor folosiţi pentru încălzire şi înlăturată prin decalaminare;
- ţunder, pulberi arsuri scorii, pierderi prin oxidare, care sunt considerate
normale între 0,5 – 1 % din greutatea materialului şi care apar ca deşeuri în timpul
operaţiei de forjare;
- bavuri şi debuşeuri la operaţia de debavurare a pieselor forjate cu bavuri;
- alice, nisipuri sau părţi de metal dur folosite la sablarea pieselor forjate;
- pulbere metalică şi de materiale abrazive care apar ca deşeuri la
polizarea pieselor forjate;
- piesele rebutate la control cu defecte iremediabile cele arse, rupte sau
fisurate în adâncime).

Toate aceste deşeuri, în general, nu sunt reciclabile la intern (în cadrul forjării).
În secţia de forje se produc deşeuri curente numai din materiale de întreţinere
cu ulei uzat de la ungerea utilajelor, cârpe de şters murdare etc24.

24
Bularda Gheorghe, Bularda Doru-Cristian şi Catrinescu Theodor – Reziduuri menajere, stradale şi
industriale. Colectarea, depozitarea şi valorificarea materialelor refolosibile, Ed. Tehnică, Bucureşti,
1992.

63
ATELIERE ATELIERE
MATERIALE AUXILIARE PRODUCTIVE DEŞEURI

metal nou scursuri,


fier vechi scoarţe, halde,
fero aliaje Topire metal
lichid zgură,
adaosuri şi pulbere,
amestecuri căptuşeli de
turnate cuptoare
nisip nou Uscare
Nisip nou
Miezuri nisip
răşini miezuri arse
Regenerare
nisip uzat nisip uzat
lianţi organici şi Formare amestec de nisip şi
anorganici pulbere din forme arse
Confecţionarea
armăturilor

amestecuri de
formare
arderea răşinilor
şi peliculizarea
nisipurilor

armături
căptuşeli de
Prepararea Turnare turnare
oalelor de
turnare
Dezbatere nisip ars de
vibrare miezuri
cărămizi
mortare
argile Prepararea
materialelor maselote
şamote Debitare debavurare bavuri
nisipuri refractare
cuarţate
Tratament termic

alice
alice Sablare pulbere metalică

aşchii metalice
pietre polizor Polizare şlefuire praf abraziv
emulsie

Piese Control rebuturi

Fig. 2.14. Schema deşeurilor industriale în turnătorie.

64
MATERIALE OPERAŢII TEHNOLOGICE DEŞEURI

capete de bară, tagle


bare, tagle, emulsii
Debitare rupturi de scule
bucăţi defecte
aşchii metalice

combustibili solizi, Încălzire praf de cărbune


lichizi sau gazoşi căptuşeli, cărămizi

ţunder (arsuri)
Ţunder (arsuri)
Curăţire, ţundăr, oxizi oxizi (rugină)
Oxizi (rugină)

ţunder
pulberi metalice
lubrefianţi Forjare arsuri - scorii
arsuri - oxizi

bavuri
Debavurare debuşeuri

Tratament termic

alice
alice, nisip Sablare nisip - griblură

Calibrare

pulbere metalică
abrazive Polizare-şlefuire spărturi, praf abraziv

piese defecte
Control tehnic utilaje, scule casate

cârpe murdare
cârpe, bumbac, ulei de întreţinere ulei uzat

Fig. 2.15. Schema deşeurilor industriale într-o secţie de forje.

65
2.2.3. Deşeuri industriale în secţiile de prelucrări mecanice

Prelucrările prin aşchiere ca: strunjirea, frezarea, rebutarea, mortezarea,


găurirea, alezarea şi pilirea (fig. 2.16) sunt operaţii tehnologice care se regăsesc în toate
întreprinderile constructoare de maşini şi în atelierele mecanice de sculărie, matriţerie şi
întreţinere (mecano-energetice).

a) b)

c) d)

e) f)

g) h)
Fig. 2.16. Diferite operaţii de prelucrare mecanică:
a) strunjirea; b) găurirea; c) tăierea ; d) şlefuirea; e) îndoirea talelor; f) filetarea; g)
tăierea cu pânza de bomfaier; h) tăierea cu foarfecul aligator.

Aceste operaţii pot porni de la metale laminate în bare sau de la piese turnate
sau forjate. Unele piese au prevăzute în tehnologia lor de fabricaţie şi operaţiile de
tratament termic intermediar de îmbunătăţire, între operaţiile de strunjire-degrasare şi

66
strunjire-finisare, sau tratament termic de călire după care urmează operaţia de
rectificare şi şlefuire (fig. 2.17).
MATERIALE PRELUCRARE PRIN AŞCHIERE DEŞEURI

bare laminate capete de bară,


piese turnate
Strunjire aşchii metalice
lichid de răcire particule metalice
ulei uzat
(emulsie de petrol, Decantare - filtrare rebuturi
săpun, bactericide)

Control
piese forjate, turnate aşchii metalice
lichide de răcire particule metalice
(emulsie desăpun, Frezare - rabotare ulei uzat
bactericide) piese respinse
Găurire - alezare

Decantare - filtrare

Control

aer comprimat Suflare - spălare

sare
ulei Tratament termic emulsie cu ulei uzat
apă

apă
detergent hidraţi, mâl
Spălare

Rectificare particule de metal


ulei solubil abrazive
petrol ulei uzat
bactericide Decantare - filtrare

Control

spumă
apă Spălare nămol - mâl
detergent

piese defecte
piese finite Control tehnic scule, dispozitive
maşini casate

cârpe, bumbac, ulei de întreţinere a maşinilor deşeuri


Fig. 2.17. Schema deşeurilor industriale într-o secţie mecanică.

67
Execuţia mecanică a pieselor se mai face şi prin extrudere din pulbere metalică
însă, în general, pentru piese de dimensiuni reduse nu are o prea largă răspândire.
Reziuduurile industriale în cadrul prelucrărilor mecanice sunt în cea mai mare
cantitate de natură metalică, feroase şi neferoase şi sub diferite forme şi dimensiuni:
capete de bară, aşchii, pulbere metalică, şi tot felul de rebuturi constatate la posturile de
control inter-faze sau la controlul final. Acestea pot fi din turnare, laminare şi forjare
care fiind ascunse n-au putu fi descoperite decât la faza de aşchiere: dacă aceste defecte
sunt iremediabile, piesele se rebutează şi devin deşeuri industriale25.

2.2.4. Deşeuri industriale din secţiile de construcţie a şasiului şi caroserie de


autovehicule

Deşeurile industriale mai substanţiale ce rezultă în atelierele de construire a


şasiurilor şi caroseriilor de autoturisme şi autobuze sunt capete de ţeavă rectangulară şi
căzături din tabla de grosime variabilă de la 0,5 la 1,2 mm (fig. 2.18). Aceste deşeuri,
îndeosebi cele de tablă pot fi reutilizate pentru execuţia unor piese mai mici, fie direct,
fie prin asamblarea lor prin sudură.
În tinichigerie căderile sunt puţin importante, mai ales că tabla sosind după
planurile combinate acestea este în cantitatea mică şi se foloseşte pentru operaţiuni
secundare. Ca deşeuri principale poate fi considerat electrodul de bronz. Celelalte
deşeuri de lemn, fâşii de la diferite garnituri, ambalaje rămase de la şuruburi de
asamblare etc., reprezintă deşeurile diverse care sunt de mai mică importanţă decât
deşeurile metalice.
Deşeurile metalice (căzăturile de tablă sau ţeavă) sunt compactate în baloturi
de 30 la 80 kg şi-şi urmează destinaţia la cubilou sau la cuptoarele electrice de turnat
piese unde sunt acceptate baloturi mai uşoare decât în siderurgie. Prin balotare se
creează posibilitatea de a fi evacuate şi transportate mai uşor la destinaţii de ordinul
zecilor şi sutelor de km.
În schema din fig. 2.4 este reprezentat fluxul tehnologic pentru construcţia
şasiului şi caroseriei de autobuze26.

2.2.6. Deşeuri industriale rezultate într-o vopsitorie pentru caroserii auto

Într-o vopsitorie apar multe deşeuri industriale dar foarte puţine pot fi
recuperate. În general acestea se prezintă sub formă de nămol sau diverse resturi solide
(fig. 2.19).
Nămolurile pot avea două origini.
- din materialele necesare preparării caroseriei înainte de vopsire şi după
vopsire;
- nămolurile au în conţinutul lor lichide alcaline sau acide.

25
Bularda Gheorghe, Bularda Doru-Cristian şi Catrinescu Theodor – Reziduuri menajere, stradale şi
industriale. Colectarea, depozitarea şi valorificarea materialelor refolosibile, Ed. Tehnică, Bucureşti,
1992.
26
Bularda Gheorghe, Bularda Doru-Cristian şi Catrinescu Theodor – Reziduuri menajere, stradale şi
industriale. Colectarea, depozitarea şi valorificarea materialelor refolosibile, Ed. Tehnică, Bucureşti,
1992.

68
MATERIALE FLUX TEHNOLOGIC REZIDUURI

ţevi rectangulare Debitare capete de ţevi


Tablă în pachete
Sudare piese electrozi
fâşii de tablă
lubrefianţi Ambutisare electrozi
perie de lemn
tablă
Ansamblare lubrefianţi
Sudare electrozi şasiu bucăţi ţeavă
electrozi
Sudura elementelor
carcasă
Grunduit
şasiu debuşeuri
Pansonare
Asamblare
Asamblare carcasă reziduuri de
electrozi carcasă electrozi

Redresare
Redresare
resturi diferite
Montaj - metalice
diverse - nemetalice

Montaj
diverse

Montaj şuruburi
şuruburi Prindere în
general învelit ambalaje
şuruburi
cu tablă

Montaj capace Diverse căzături


laterale de metal, lemn,
cârpe de şters

Fig. 2.18. Schema reziduurilor industriale rezultate într-o secţie de construcţii metalice
pentru şasiu şi carcasă de autovehicule.

69
MATERIAL FLUXUL TEHNOLOGIC DEŞEURI

CAROSERIE

piatră abrazivă praf abraziv


Polizat suduri
apă

detergent Degresat detergenţi


apă grăsimi
apă pământ

apă Clătire - spălare

emulsie

lavete, cârpe Ştergere cu lavete

filtre
apă
Fosfatare nămol
produse chimice
apă

apă Spălare
solvenţi
emulsie hârtie
vopsea
aer, cârpe Uscare chit

chit Chituire

vopsea
hârtie de
apă
protecţia
Vopsire electroforeză Vopsire prin pulverizare
vopselei

Spumă de
vopsea
înlăturarea pigmenţilor
Degazare

apă Polimerizare în etuvă

pânză
abrazivă
pânză abrazivă + apă Lustruit
burete

mastic
hârtie
mastic Etanşare
carton
apă+abraziv pânză de
apă sifon
Lustruire fină - lăcuire

Spălare automată
Control final
emulsie noroi resturi solide
apă + solvenţi

Fig. 2.19. Schema deşeurilor industriale într-o secţie de vopsitorie auto.

70
Deşeurile de nămol sunt puţin toxice însă aspectul lor este dezagreabil iar
manevrarea acestora este incomodă.
Nămolul apare din cauză că în tot procesul tehnologic se folosesc lichide ca
apă, vopsea, lubrefianţi, solvenţă care se amestecă cu praful abraziv şi metalic, chit şi
alte resturi solide27.

2.2.7. Deşeurile industriale într-un atelier de tapiţerie

În atelierele de tapiţerie se confecţionează îmbrăcămintea autovehiculelor în


interior şi a scaunelor. Această îmbrăcăminte poate fi din material plastic pe suport
textil sau din pluş (pânză pluşată).
Astfel, pentru autobuze tapiţeria are în fluxul său următoarele operaţii:
- pregătirea materialului din plastic pe suport textil (guterspan), pe masa
de croitori şi a şabloanelor de croire;
- croirea materialului după şablon;
- asamblarea materialului la maşina de cusut;
- lipirea materialului prin presare la presele speciale;
- îmbrăcarea blatului şi buretelui cu husă;
- fasonarea şi fixarea cu agrafe;
- tunsul materialului pe margini şi prinsul în colţuri R 25.

Din toate acesta operaţii deşeurile industriale mai substanţiale le formează


căzăturile de la croitori şi tundere de material plastic pe suport textil şi de burete.
În schema din figura 2.20. rezultă care sunt deşeurile industriale într-o secţie
de tapiţerie de confecţionat îmbrăcămintea interioară pentru autoturisme. În cadrul
secţiei de tapiţerie sunt mai multe ateliere asemănătoare (ca flux tehnologic) pentru a se
putea realiza întreaga producţie necesară unei serii mari de autoturisme din întreaga
întreprindere28.

27
Bularda Gheorghe, Bularda Doru-Cristian şi Catrinescu Theodor – Reziduuri menajere, stradale şi
industriale. Colectarea, depozitarea şi valorificarea materialelor refolosibile, Ed. Tehnică, Bucureşti,
1992.
28
Bularda Gheorghe, Bularda Doru-Cristian şi Catrinescu Theodor – Reziduuri menajere, stradale şi
industriale. Colectarea, depozitarea şi valorificarea materialelor refolosibile, Ed. Tehnică, Bucureşti,
1992.

71
MATERIAL FLUXUL TEHNOLOGIC DEŞEURI

particule metalice
Scărmănare pământ
Pregătiri material fibre scurte
deşeuri textile
Cardare
praf de scame
vată fire aţă
pâslă Destrămare panglici – sârmă de
saci Cusut suport oţel
iută pânză cart
pânză
Pre-cardare praf de scame

Decupare deşeuri textile

Cardare praf de scame


Asamblat elemente
de garnituri de pânză de
scaune cort
mochete
Croitorie fetru
ţesături unsoare
aerifice clei de
pvc – imitaţie lipit pluş
de piele
Decupat - tăiat deşeuri textile

ambalaje de la
Lipire
lipire

ambalaje de la aţă
Croitori deşeuri textile
fibre plastice
aţă de
cusut

Tighelit
tapiţat deşeuri, defecte
perne
căzături textile
aţă de Decupat - tăiat
vată
cusut

Cusut căptuşeală
confecţii rebuturi
Tapiţat pavilion ambalaje
(interiorul Tapiţat
Tapiţerie carcasei) duşumea

Îmbrăcăminte
scaune
Către îmbrăcare finală

Fig. 2.20. Schema deşeurilor industriale într-o secţie de tapiţerie auto.

72
Capitolul 3

DEŞEURI INDUSTRIALE

Deşeu industrial – reprezintă acele deşeuri rezultate în urma activităţilor


industriale1, 2

3.1. ÎNSCRIEREA/CLASIFICAREA DEŞEURILOR

Prin conceptul „determinare a deşeului” trebuie să se înţeleagă în primul rând


încadrarea unui material din deşeu (tip de deşeu) într-o categorie de deşeuri generală.
Este raţional să se opereze o încadrare într-o grupă de deşeuri în funcţie de modul de
formare (generare şi colectare). Pentru scopuri statistice, este necesară şi o clasificare
supraordonată a tipurilor de deşeuri în funcţie de branşe, ramura industrială sau procese,
în cadrul cărora este generat deşeul.
În timpul determinării deşeurilor, adică al stabilirii tipului, se constată dacă
acestea necesită sau nu necesită o manieră specială de supraveghere, după legislaţia
europeană, dacă sunt sau nu periculoase. Ce deşeuri am putea regăsi aici, aflăm din
originea lor sau de la elementele caracteristice materialelor. De obicei, deşeurile
„periculoase” provin de la întreprinderi industriale.
Pasul următor este identificarea unui metode adecvate de salubrizare. Metodele
şi instalaţiile legate de aceasta sunt prezentate în tabelul 3.1.3.

Tabelul 3.1
Metode de salubrizare.
Metoda de salubrizare Prescurtare
Depozite pentru gunoi menajer şi alte depozite pentru deşeuri care DGM
necesită supraveghere
Depozite supraterane pentru deşeuri speciale DDS
Depozite subterane pentru deşeuri speciale (de exemplu saline) DST
Mono-depozite (numai unul sau puţine tipuri de deşeuri sau o grupă) MD
Instalaţii de incinerare a gunoiului menajer sau alte Instalaţii de IGM
incinerare pentru deşeuri nepericuloase
Instalaţii de incinerare pentru deşeuri speciale IDS
Instalaţii de tratare biologică (compostare, fermentare) ITB
Instalaţii de tratare chimică-fizică TFC

1
Rogoff Marc J. şi Willoams John F. – Approaches to implementing solid waste recycling facilities,
Nozes Publication, Park Ridge, New Jersey, U.S.A., 1994;
2
Pankratz Thomas M. – Environmental engineering dictionary and directory, Lewis Publishers, S.U.A.,
2001
3
Xxx - Manual privind activitatile specifice din domeniul gestiunii deseurilor municipale,
http://www.gestiuneadeseurilor.ro/

73
Pentru domeniul depozitării, la clasificarea deşeurilor trebuie luate în
considerare şi alte criterii, care vizează comportarea la depozitare (rezistentă, macerare,
emisii de gaze).

3.2. CATALOGUL TIPURILOR DE DEŞEURI VALABIL IN COMUNITATEA


EUROPEANĂ

Statele Uniunii Europene au fost de acord pe 12 octombrie 1993 cu propunerea


Comisiei Europene asupra unei liste a deşeurilor, conform directivei 75/442/CEE despre
deşeuri, modificată prin directiva 91/156/CEE. Comisia a denumit această listă Catalog
European de Deşeuri – CED şi a obligat statele membre la introducerea CED in
legislaţia proprie. CED creează astfel o bază unitară pentru denumirea deşeurilor în
interiorul Comunităţii Europene şi pune la dispoziţia utilizatorului o terminologie
comună bogată. Ea trebuie preluată de statele membre în dreptul comunitar şi folosită
pentru a întocmi un cadru mai sigur pentru gestionarea deşeurilor – salubrizare,
valorificare etc.

La încadrarea deşeului într-un tip anume trebuie avut în vedere faptul că, în
cadrul titlurilor capitolului, care fixează primul şi al doilea loc pentru numărul-cheie al
deşeului, pot apărea împărţiri după branşă, proces, origine şi tip de deşeu. Dacă s-ar
folosi alternativ mai multe titluri de capitole, ar trebui ca al doilea titlu (în funcţie de
branşă sau proces) să fie plasat înaintea titlului privind tipul de deşeu.

Într-un capitol trebuie ales titlul mai special înainte celui mai general (locul 1-4)
(tabelul 3.2.). În grupă, denumirea mai specială precizează tipul de deşeu (tabelul 3.3.)4.

Tabelul 3.2
Construirea cheii deşeurilor în CED.
Locul 1 Locul 2 Locul 3 Locul 4 Locul 5 Locul 6
Locul 1-2 = titlu de Observaţie: este preferabil să se aleagă un titlu de capitol
capitol în funcţie de branşă sau proces!
Locul 1-4 = grupa de deşeu Este valabil titlul de grupă
mai special!
Locul 1-6 = tipul de deşeu după denumirea deşeului

Exemplul 1:

CED – Grupa 15 01 = ambalaje


CED – Denumirea… 01 = hârtie şi carton
CED – Denumirea… 02 = plastic

Tabelul 3.3
Tipul de deşeu.
Cheia CED Denumirea CED a tipului de deşeu Grupa CED
15 01 01 Hârtie şi carton Ambalaje

4
Xxx - Manual privind activitatile specifice din domeniul gestiunii deseurilor municipale,
http://www.gestiuneadeseurilor.ro/

74
15 01 01 Hârtie şi carton Ambalaje
15 01 02 Plastic Ambalaje
20 01 01 hârtie şi carton fracţiuni colectate selectiv
20 01 02 sticlă fracţiuni colectate selectiv
20 01 03 bucăţi mici de plastic fracţiuni colectate selectiv

Exemplul 2

CED – Grupa 20 01 = fracţiuni colectate selectiv (din gunoiul din localităţi)


CED – Denumirea 02 = sticlă
CED – Denumirea 03 = bucăţi mici de plastic
CED – Denumirea 08 = resturi organice din bucătărie, compostabile

3.3. DEFINIREA DEŞEURILOR ÎN ROMÂNIA

Determinarea deşeurilor în România s-a realizat în trecut numai pe baza


standardului tehnic SR 13 350/96, prin care se efectua o încadrare foarte generală în
grupe de deşeuri.
Prima preluare a CED in România s-a realizat în anul 1999, prin emiterea HG
nr. 155/1999, publicată pe 23 martie 1999 în Monitorul Oficial nr. 118. Aceasta a fost
abrogata recent, prin HG 856/2002 privind evidenta gestiunii deşeurilor şi pentru
aprobarea listei cuprinzând deşeurile, inclusiv deşeurile periculoase.
HG 856/2002 stipulează obligaţia agenţilor economici:
- să ţină evidenţa gestiunii deşeurilor generate, pe tipuri de deşeuri,
inclusiv cele periculoase, pe formulare speciale;
- să raporteze ATPM periodic datele solicitate privind gestiunea
deşeurilor;
- să utilizeze codificarea pentru fiecare tip de deşeu, după procedura din
hotărâre.

Toate datele statistice privind gestionarea deşeurilor transmise anual de agenţii


economici se păstrează de către ATPM intr-un registru de evidenţă pe o perioadă de
minimum 3 ani.
În cazul în care agenţii economici desfăşoară şi activităţi de depozitare, alături
de datele despre cantităţile din fiecare tip de deşeu, trebuie să se mai precizeze:
- tipul depozitării;
- tipul tratării;
- scopul salubrizării (de exemplu la rampă) sau al valorificării (de exemplu
prin REMAT);
- cantitatea deşeurilor depozitate definitiv;
- locul de depozitare şi tipul depozitului.

3.4. DIRECTIVA PRIVIND DEŞEURILE PERICULOASE (91/689/CEE)

Încă din 1978, Comunitatea Europeană a emis o directivă despre deşeurile


toxice şi periculoase, care trebuia aplicată de către statele membre. Directiva a fost
anulată în 1991 şi înlocuită de „Directiva Consiliului din 12 decembrie 1991 privind
deşeurile periculoase (91/689/CEE)”. Pe lângă informaţii despre gestionarea deşeurilor

75
periculoase, directiva conţine în art. 1.4 definiţia conceptului „deşeuri periculoase”. Pe
22 decembrie 1994 Comunitatea Europeană a introdus „Lista deşeurilor periculoase”.

3.5. DEŞEURI PERICULOASE CONFORM ORDONANŢEI DE URGENTĂ NR.


78/2000 (LEGEA 426/2001)

În România la ora actuală se poate spune, pe baza Ordonanţei de Urgentă nr.


78/2000, aprobata prin Legea nr. 426/2001, dacă un deşeu este periculos, dacă necesită
deci măsuri de supraveghere speciale. Conform anexelor Ic până la Ie, deşeul trebuie
încadrat în categoria „deşeu periculos” dacă are anumite caracteristici (tabelul 3.4.)5.

Tabelul 3.4
Modul de încadrare a deşeurilor periculoase.
Domeniul de apreciere Criterii / caracteristici
Tipuri generale şi categorii de Reziduuri din anumite domenii de utilizare şi
deşeuri periculoase (nr. IC) metode (de exemplu din protecţia plantelor
agricole, industria chimică, deşeuri din spitale,
pirotehnie).
Elemente specifice deşeurilor Anumite proprietăţi chimice şi fizice ale
periculoase (nr. IE) materialului care pot conferi grad de
periculozitate (de exemplu, uşor inflamabile,
explozibile) şi care pot produce efecte care
dăunează sănătăţii (de exemplu malformaţii
genetice, riscul cancerului etc.)
Substanţe conţinute în deşeurile Anumite elemente chimice şi compuşi dăunători,
periculoase (nr. ID) din deşeul periculos, care conţin unul dintre
elementele menţionate în anexa.

Este posibilă o încadrare a deşeurilor, în funcţie de gradul lor de periculozitate şi


o dată cu aceasta, de necesitatea de a fi supravegheate, conform sistematizării de mai
sus. Totuşi, compatibilitatea cu sistemele de salubrizare ale statelor europene este de
abia la început, deşi a fost atinsă conformitatea terminologiei. Lista deşeurilor
periculoase specificate în Directiva 94/904/CE furnizează denumirile deşeurilor
periculoase ca şi posibilitatea de a le codifica, maniera care a fost preluata şi în dreptul
naţional românesc.

3.6. NOMENCLATORUL DEŞEURILOR INDUSTRIALE

Din datele statistice rezultă că au fost inventariate peste 700 de sorturi de


materiale care se regăsesc în deşeuri şi care pot constitui materii prime sau materiale
refolosibile. Până în prezent, nomenclatorul materialelor refolosite are componenţa din
tabelele 3.5 şi 3.6., iar în Anexa nr.1 este prezentat Catalogul European al Deşeurilor
(H.G. nr. 155 – 1999). Acest nomenclator nu este imuabil, el se lărgeşte pe măsură ce
apar noi tehnologii convenţionale sau neconvenţionale de prelucrare şi valorificare a
unei game tot mai mari de materiale ce ajung în deşeuri. Chiar şi în cadrul acestui

5
Xxx - Manual privind activitatile specifice din domeniul gestiunii deseurilor municipale,
http://www.gestiuneadeseurilor.ro/

76
nomenclator pentru o parte din materiale s-au stabilit sarcini minimale de colectare
întrucât tehnologiile de prelucrare şi valorificare nu sunt perfecţionate din care cauză s-
au creat stocuri mari din asemenea materiale fără mişcare cum este cazul unor
sortimente de textile sau cauciucuri (anvelope auto care nu mai pot fi reeşapate)6.

Tabelul 3.5.
Nomenclatorul materialelor refolosibile din industria metalelor
Nr. Codul Denumirea materialului Observaţii
crt.
1. 18 Oţel din care:
2. 909 Oxizi de fier
Elemente de aliere:
3. 829 Nichel Nu sunt incluse
materialele
4. 856 Ferowolfram (72 % W) refolosibile din aliaje
cu:
5. 838 Feromolibden (60 % Mn) - cobalt
6. 811 Ferocrom (65 % Cr) - stibiu
7. 1005 Fontă - magneziu
8. 2509 Curpu - mercur
9. 2919 Cenuşi de cupru ( inclusiv Cu C – 1) - seleniu
10. 3505 Bronz - tantal
11. 3006 Alamă - titan
12. 7106 Plumb - tungsten
13. 7302 Oxizi de plumb - cu excepţia celor
cuprinse
14. 7507 Staniu – compoziţii antifricţiune, aliaje de în carburile sudate în
lipit zinc
15. 6752 Zinc, inclusiv drojdii capătul uneltelor
tăietoare
16. 6903 Cenuşi şi staniu de zinc (cuţite, freze etc.)
17. 5506 Aluminiu
18. 6502 Cenuşi de aluminiu (inclusiv AlC – 1 şi
AlC – 2)
19. 2001 Metale dure (carburi)
20. 9107 Cărămizi refractare silico-aluminoase
21. 9205 Cărămizi refractare magneziene
22. 9508 Corpuri abrazive

Tabelul 3.6.
Nomenclatorul materialelor refolosite nemetalice
Nr. crt. Codul Denumirea materialului
11 009 Hârtie cartoane din care valorificate ca atare (intern)
12 005 Textile vechi
6
Bularda Gheorghe, Bularda Doru-Cristian şi Catrinescu Theodor – Reziduuri menajere, stradale şi
industriale. Colectarea, depozitarea şi valorificarea materialelor refolosibile, Ed. Tehnică, Bucureşti,
1992, ISBN 973-31-0418-3 ;

77
17 003 Cioburi sticlă (pe sortimente: semialbă, colorate, geam)
14 104 Anvelope refolosite din care:
14 113 Anvelope apte pentru reparare
14 309 Camere de aer uzate
15 002 Mase plastice din care:
15 109 Polietilenă de mică densitate
15 207 Polietilenă de mare densitate din care:
15 262 Navete
15 403 PVC
15 501 Polistiren, inclusiv ABS

În afară de nomenclatorul mai există unele materiale – deşeuri – cu caracter


pur specific pentru care există alţi coordonatori cum este cazul uleiurilor minerale,
folosite de autovehicule ce se colectează de către Centrala PECO, sau a deşeurilor din
construcţii ca: tâmplărie metalică, cărămizi şi altele rezultate din demolări pe care le
colectează unităţile primăriei.

78
CAPITOLUL 4

DEŞEURI SOLIDE

4.1. Deşeuri feroase

În orice activitate desfăşurată în industrie, în agricultură, în comerţ, în


gospodăriile colective sau individuale, se produc reziduuri care au fost definite ca fiind
reziduuri industriale, reziduuri menajere şi reziduuri stradale şi că în componenţa
acestora există materii prime, materiale refolosibile şi energie potenţială care pot fi
colectate, recuperate şi valorificate ca atare sau prin prelucrare.
Materialele refolosibile metalice îşi au sursele în reziduurile industriale (refuzuri,
resturi, rebuturi), în reziduuri menajere (obiecte metalice de uz casnic uzate) şi în
reziduuri stradale (diverse obiecte metalice casate, pierdute sau aruncate).
Materialele feroase refolosite apar în reziduurile industriale provenite din
industria siderurgică în care se elaborează fonta şi oţelul, conţinând cu toată diversitatea
de ramuri industriale în care produsele siderurgice sunt prelucrate (construcţii de maşini)
sau utilizate ca atare (în construcţii, căi ferate etc.) şi terminând cu recuperarea părţii
feroase din mijloacele fixe casate.
În funcţie de sursele industriale unde se formează materialele feroase se poate
stabili următoarea clasificare:
- materiale feroase refolosite rezultate din industria siderurgică;
- materiale feroase refolosite provenite din activitatea industrială în care se
prelucrează sau se utilizează produse siderurgice;
- materiale feroase refolosite provenite din casări de fonduri fixe.

Materialele refolosibile feroase din industria siderurgică. Structura acestei grupe


de materiale feroase rezultate în industria siderurgică este complexă şi de aceea
clasificarea lor se rezumă numai la următoarele două categorii:
- materiale feroase prăfoase;
- materiale feroase sub formă de bucăţi.

Materialele feroase prăfoase. Aceste materiale feroase, sub formă de praf sau
mâl, provin de la instalaţiile de epurare a gazelor evacuate şi a apelor uzat rezultate din
procesele tehnologice siderurgice. Colectarea lor se face atât sub aspect ecologic, pentru
evitarea poluării aerului şi a apei, cât şi sub aspectul economic pentru valorificarea
intrinsecă ca materie primă de înlocuite a celei obţinute în ţară sau din import.
Cantitatea acestor materiale este de circa 25 % din componenţa gazelor
descărcate în atmosferă la secţiile siderurgice, de unde rezultă că la un milion de tone de
oţel produs într-un an se pot obţine, din gazele evacuate în atmosferă, între 25 – 30 mii

79
tone materiale feroase refolosibile cu un conţinut de 60 – 70 % Fe, care raportat la
producţia de 1 milion tone oţel totalizează o cantitate de 20 mii tone pe an.
În apele uzate, evacuate din sectorul laminoare, se găsesc, de asemenea, cantităţi
de materiale feroase cu un conţinut de 60 – 70 % Fe care, raportate la producţia anuală de
40 milioane tone oţel, totalizează o cantitate de circa 20 mii tone pe an.

Materiale feroase sub formă de bucăţi rezultă nemijlocit din procesele de


elaborare a fontei şi oţelului şi din procesele de laminare şi nu din materiale secundare
provenite din epurarea gazelor şi a apei uzate, ca în cazul materialului feros sub formă de
praf.
Din punct de vedere al cantităţii, materialele feroase în bucăţi depăşesc cu mult
cantităţile materialelor feroase sub formă de praf.
În cadrul combinatelor siderurgice sursele de materiale feroase sub formă de
praf sau bucăţi pot fi grupate în funcţie de sectoarele tehnologice.

4.1.1. Materialele feroase de la sectorul furnale

Materialele feroase în bucăţi la sectorul furnale se regăsesc în cantităţi mult mai


mici decât materialele feroase sub formă de praf deoarece cele în bucăţi există doar în
reziduurile industriale care apar accidental precum scursurile şi lipiturile din fontă.
Aceste reziduuri solidificate se mărunţesc şi devin materiale feroase refolosibile, în
bucăţi. În schimb materialele feroase sub formă de praf în sectorul de furnale apar la toate
operaţiile de pregătire a minereului ca: manipularea în depozite, concasare, sortare,
omogenizare, aglomerare, transport pe bandă şi în toate operaţiile în care minereul de fier
este manipulat pentru alimentarea furnalelor.
Instalaţiile de pregătire a încărcăturii feroase a furnalului, respectiv fabricile de
aglomerare şi instalaţiile de paletizare a minereului, sunt surse deosebit de bogat în praf
de minereu cu un conţinut de fier între 30 – 40 % Fe.
În 24 ore o instalaţie de aglomerare cu o capacitatea anuală de 1 milion de tone
aglomerat, produce între 12 – 18 milioane m3 de gaze cu un conţinut de praf de 3 – 6
g/m3.
Ca locuri generatoare de reziduuri sub formă de praf de minereu se poate
menţiona în primul rând zona de captare a aerului de combustie care antrenează
particulele din praful de încărcătură supus aglomerării şi apoi zona de ciuruire a
aglomeratului cald sau rece, urmate apoi de locul de transbordare din circuitul
transportoarelor cu bandă.
La furnale, în cursul procesului de elaborare a fontei, gazele formate antrenează
din încărcătura furnalului particule solide, denumite în mod curent praf (gaze) de furnal.
Acest praf de furnal (gazele evacuate) conţin particule solide între limite destul
de largi (25 g/m3 – 100 g/m3) în funcţie de calitatea încărcăturii (proporţia de material
fin) şi de regimul de funcţionare a furnalului (la mersul cu presiune înaltă conţinutul de
praf scade în mod sensibil).
Mai sunt şi alte locuri unde apar materiale feroase sub formă de praf, însă mai
puţin importante, cum sunt: gura de încărcare a furnalului, locurile se sortare a materiilor
prime şi de dozare cu alimentatoare, la cântărire etc.

80
4.1.2. Materiale feroase de la sectorul oţelărie

La toate agregatele de elaborare a oţelului ce folosesc oxigenul de mare puritate,


care, suflat în baia de oţel pentru accelerarea reacţiilor de afânare măreşte productivitatea
acestora, provocând apariţia reziduurilor sub formă de praf. Astfel, la cuptoarele Martin,
la care se foloseşte oxigen, se produce un volum de gaze evacuate de 5 – 8 m3/t de oţel cu
un conţinut de diferiţi oxizi care ajung în perioada de afânare la 5 – 8 g/m3 de gaz.
De asemenea, la cuptoarele electrice (fig. 4.2.) care folosesc oxigenul se ajunge
la o concentraţie a conţinutului de praf de până la 8 g/m3, care după epurare, scade la 0,02
8 g/m3, rezultând deci o importantă cantitate de material feros, prăfos, cu un conţinut de
circa 40 % Fe.

Fig. 4.1. Cuptor electric.

Convertizoarele (fig. 4.3.) care folosesc oxigenul prin suflarea la partea


superioară, cum sunt cele de al Combinatul Siderurgic Galaţi, produc în gazele evacuate
o cantitate de praf ce variază între 30 – 50 g/m3, ceea ce revine la 10 – 25 kg praf pe tona
de oţel elaborat.

Fig. 4.2. Convertizoare.

Praful obţinut având în proporţie de 80 % o granulaţie de 0,8 – 0,05 μm conţine


în jur de 60 % Fe.
În ceea ce priveşte materialele feroase în bucăţi, în cadrul oţelăriilor reziduurile
industriale solide sunt mai considerate decât în sectorul de furnale, ajungând la o
proporţie în medie de 2 – 4 % din producţia de oţel brut elaborată.
Oţelul care se solidifică în canalele de furnale, în pâlniile de turnare, în orificii,
lingourile turnate incomplet, lingourile cu defecte respectiv rebuturi, lingourile lipite de

81
lingotieră, oţelul răcit şi solidificat în oalele de turnare, scursurile din oala de turnare, sub
formă de scoarţe, stropi etc., sunt reziduurile industriale de turnare care constituie
materialele refolosite feroase ce apar în procesul de elaborare şi turnare a oţelului.

4.1.3. Materiale feroase de la sectorul de laminare

Sectorul de laminare (fig. 4.4.) dintr-un combinat siderurgic constituie cea mai
însemnată sursă de poluare a apei industriale, datorită ţunderului (oxid de fier) şi uleiului
în suspensie rezultate în cursul diferitelor operaţii de răcire şi curăţire care au loc în
procesul de laminare. Astfel, apele reziduale de la laminare conţin particule de oxid de
fier – ţunder – într-o cantitate ce variază între 1 g/l în cazul laminoarelor de benzi la cald
şi tablă groasă şi 5 g/l în cazul laminoarelor degresoare. Materialul feros sub formă de
praf refolosibil în cazul unui combinat este de circa 20 mii t cu un conţinut de circa 70 %
fier, la 1 milion de tone oţel.

Fig. 4.3. Imagini din sectorul de laminare.

La aceasta se mai adaugă şi oxizii de fier ce apar la instalaţiile de flamare în flux,


aplicate în scopul asigurării calităţii de suprafaţă a semifabricatelor laminate.
Materialele feroase în bucăţi constituie cantitatea cea mai importantă în cadrul
sectorului de laminoare.
Se începe de la laminorul degresor (bluming sau şleping), se continuă cu
laminoarele de semifabricate şi se termină cu laminoarele finisoare de produse plate,
profile, ţevi, sârmă etc. În toate aceste secţii de laminoare obţinerea unor produse de
calitate impune eliminarea prin tăiere a capetelor sau laturilor, zone în care apar în mod
frecvent defectele de laminare.
Aceste reziduuri industriale, denumite în siderurgie şutaje, reprezintă în medie
circa 27 % din producţia de oţel laminată. Acest procent variază destul de mult în funcţie
de tipul produsului laminat. Acest procent variază destul de mult în funcţie de tipul
produsului laminat. Astfel, în cazul produselor plate, procentul de şutaje variază între 29
% pentru bandă laminată la cald şi 31 % pentru tablă groasă şi bandă laminată la rece, ca
apoi să scadă la 20 % pentru profile grele, sau 22 % pentru profile uşoare. În cazul sârmei
acest procent este de 23 – 24 %.
Rezultă că, datorită variaţiei mari a procentului pentru determinarea resurselor de
materiale feroase, (şutaje) provenite din sectorul laminoare, trebuie avută în vedere
structura sectorului respectiv.
La turnarea continuă, în loc de laminare, acest procent de şutaje se reduce cu circa
10 %.

4.1.4. Materiale feroase de la sectorul forjă

82
Din prezentarea detaliată a reziduurilor industriale rezultate la forjă şi din schiţa
fluxului tehnologic din figura 2.15. rezultă că majoritatea materialelor refolosibile feroase
au în general aceeaşi structură ca a acelora din sectorul siderurgic. Există şi materiale
refolosibile prăfoase provenite din pulberi (praf) metalice, din ţunder (oxizi de fier) şi
praf metalic combinat cu praful abraziv, dar mai important, cu cantităţi însemnate, sunt
materialele refolosibile feroase în bucăţi: capete de bară sau de ţigle, rupturi, bavuri,
bucăţi şi piese defecte şi rebutate precum şi aşchii metalice care se regăsesc din
abundenţă în sectorul prelucrări prin aşchiere, şi în atelierele de debitare (fig. 4.5).

Fig. 4.4. Prezentarea operaţiei de forjare.

4.1.5. Materiale feroase din industria prelucrătoare

Industria prelucrătoare este industria constructoare de maşini şi industria


construcţiilor metalice care constituie a doua sursă de reziduuri industriale respectiv de
materiale refolosibile feroase provenite din prelucrarea produselor siderurgice (laminate
sau turnate).
Acestea, aşa după cum rezultă şi din schema reziduurilor industriale într-o secţie
mecanică de prelucrare a produselor siderurgice laminate sau turnate, se prezintă în
general sub forma resturilor rezultate prin tăiere, ştanţare, ambutisare ca şi sub formă de
aşchii metalice rezultate de la aşchiere, frezare, rabotare, găurire, alezare, filetare şi alte
operaţii de prelucrarea prin aşchiere.
Ponderea acestor materiale refolosibile feroase provenite din reziduurile
industriale ale industriei prelucrătoare prin aşchiere a produselor siderurgice sau ale
construcţiilor metalice este substanţială şi în limite care variază mult.
Valorile reprezentative în continuare dovedesc acest lucru:
- construcţii metalice 3 %;
- fabricarea materialului rulant feroviar 10 %;
- fabricarea recipienţilor şi a ambalajelor metalice 12 %;
- fabricarea locomotivelor 15 %;
- fabricarea maşinilor electrice 16 %;
- industria navală 23 %;

1
Xxx - http://www.euskalforging.com/2proceso6.html

83
- fabricarea de tractoare 24 %;
- fabricarea maşinilor electrice 25 %;
- fabricarea maşinilor unelte 27 %;
- industria autovehiculelor 30 %.

Aceste procente reprezintă volumul de reziduuri feroase rezultate raportat la


consumul de produse siderurgice pentru fiecare din categoriile industriale analizate.
Pentru determinarea volumului materialelor feroase refolosite din reziduurile
industriale rezultate în aceste tipuri de industrie trebuie cunoscut consumul intern de
produse siderurgice (producţia de laminoare plus importul de laminare minus exportul de
laminate) şi repartiţia procentuală pe ramurile industriale consumatoare a acestor produse
siderurgice.

4.1.6. Materiale feroase din alte ramuri industriale

În rândul surselor pentru obţinerea de materiale refolosibile feroase trebuie incluse


şi unele reziduuri prăfoase cu conţinut feros, rezultate în cursul unor procese tehnologice
din alte ramuri industriale şi care pot folosi în industria siderurgică după o prelucrare
prealabilă. Acestea sunt: cenuşile de pirită şi nămolurile roşii.
Cenuşile de pirită rezultă prin prăjirea piritelor în procesul de fabricare a acidului
sulfuri şi care conţine 40 – 65 % fier, 0,08 – 1,8 % Zn, 0,01 – 1,2 % Pb, 2,0 – 29,5
argint/t, până la 1,2 aur/t etc.
Există diferite metode prin care metalele neferoase pot fi extrase, iar partea
reziduală a materialului care constituie un aglomerat feros se poate utiliza în încărcătura
furnalelor.
Prelucrarea cenuşilor de pirită în scopul valorificării lor este necesară şi sub
aspectul evitării poluării mediului înconjurător.
Nămolurile roşii. Nămolurile roşii (fig. 4.6) sunt reziduurile industriale care
rezultă în procesul de fabricare a oxidului de aluminiu din bauxită. Acest reziduu
industrial conţine 45 – 55 % FeO3. Depozitarea controlată a acestor reziduuri industriale
ar provoca mari dificultăţi din punct de vedere al poluării apelor. Din această cauză se
impune o neutralizare specială.

Fig. 4.5. Nămol roşu.

Există însă metode industriale de fabricare a acestor reziduuri care, în afară de


faptul că le neutralizează, la transformă într-un aliaj de fier cu conţinut de carbon de 1 – 3
% ce poate fi utilizat în oţelării.

84
4.1.7. Materiale feroase vechi rezultate în afara proceselor tehnologice

Materialele refolosibile feroase sunt acele materiale provenite din casări, reparaţii
sau colectarea de la populaţie.
În general, în ţara noastră în terminologia uzinală încă se mai foloseşte noţiunea
de „fier vechi” şi aceasta include toate reziduurile feroase care constituie partea feroasă
solidă a încărcăturii cuptoarelor de elaborare a oţelului, indiferent de sursele din care
provin aceste reziduuri.
În conformitate cu STAS-ul 6058 – 88 materialele refolosibile feroase pentru
retopire se pot împarte astfel:
- materiale refolosibile feroase “vechi” sunt acele materiale provenite din casări,
reparaţii sau colectate de la populaţie (fig. 4.6);
- materialele refolosibile feroase “noi” sunt acele materiale rezultate din activităţile
de producţie (metalurgie, construcţii de maşini, confecţii metalice, construcţii-
montaj etc.).

Fig. 4.6. Materiale refolosibile feroase vechi.

Deci, materialele refolosibile feroase vechi care se încadrează în denumirea de


„fier vechi” (în adevăratul sens al cuvântului) provin din două surse principale: sectorul
industrial – prin casările de utilaje, maşini, agregate, instalaţii, construcţii metalice,
autovehicule, material rulant, nave etc., şi sectorul particular – prin casarea de obiecte şi
aparate de uz casnic realizate integral sau în parte din materiale feroase (fonte sau oţel) şi
reziduuri menajere (ambalaje, cutii, bidoane etc.).

4.2. Deşeuri neferoase

Colectarea, recuperarea şi valorificarea materialelor refolosibile neferoase a


devenit o problemă economică deosebită datorită faptului că resursele de minereu şi
concentrate neferoase sunt în scădere, iar preţul de cost al metalelor neferoase este în
creştere.
Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile neferoase din reziduuri
(deşeuri, rebuturi) constituie o sursă care are o pondere medie între 20 – 40 % din
producţia de metale neferoase (Zn – 20 %, Al – 30 %şi Cu – 40 %).

4.2.1. Terminologia deşeurilor neferoase

85
Toate standardele, cu excepţia STAS 3017 – 78 – Materiale secundare ;i
materiale neferoase -, odată cu înlocuirea celor vechi, au schimbat terminologia din
“materiale secundare” şi „deşeuri” în ”materiale refolosibile”. Aşa de exemplu STAS
6058 – 78 – Materialele secundare şi deşeuri feroase – a fost înlocuit cu STAS 6058 – 88
– Materiale refolosibile feroase. La fel şi celelalte STAS- uri din domeniul hârtiei,
textilelor, de producţie animalieră etc., au înlocuit denumirea de “materiale secundare” cu
”materiale refolosibile” şi este corect să fie aşa pentru că în trecut aceste deşeuri, resturi,
rebuturi şi alte refuzuri din industrii nu erau urmărite ca acum pentru refolosite.
Sursa materialelor refolosibile neferoase o constituie reziduurile industriale
formate din capete de profile laminate, şutaje, reţele de turnare, aşchii metalice neferoase,
rebuturi definitive (iremediabile), scursuri metalice, cenuşi, oxizi, zguri, şlamuri precum
şi cele rezultate din mijloace fixe casate, materiale casate, piese sau subansamble de la
mijloacele fixe casate sau scoase din uz cu ocazia reparaţiilor şi cele colectate direct de la
populaţie sau din rampele de reziduuri menajere, cum sunt obiectele de uz casnic şi de
folosinţă îndelungată provenite de la populaţie.

4.3. Deşeuri nemetalice

Dintre materialele nemetalice mai importante, care au ca surse de colectare


reziduurile industriale, stradale şi menajere şi care figurează în programele de colectare
ale unităţilor de recuperare şi valorificare şi în programele de colectare direct de la
populaţie, merită a fi menţionate materialele refolosibile ca: hârtie, textile, plastic,
cauciuc (anvelope, camere) şi spărturi de sticlă, a căror colectare şi refolosire prezintă
avantaje economice deosebite.

4.3.1. Surse de colectare şi recuperare a hârtiei

O tonă de hârtie recuperată înlocuieşte o tonă de celuloză sau 4 m3 de masă


lemnoasă, 800 Kwh energie electrică şi 250 kg combustibil convenţional (fig. 4.8).

86
2

Fig. 4.7. Deşeuri din hârtie

4.3.2. Surse de colectare şi recuperare a spărturilor din sticlă

Spărturile din sticlă se folosesc la fabricile de sticlă, ca materie primă, denumită


material de adăugire în procesul de fabricaţie, în proporţie de 15-20 %, iar în ultimul
timp chiar până la 100 %.

Fig. 4.8. Cioburi de sticlă.

Sticla este un materiale dintre cele mai energointensive întrucât consumă în


procesul de elaborare în proporţii considerabile sodă precum şi importante cantităţi de
gaz metan.
Cu o tonă de spărturi de sticlă se pot economisi 630 kg nisip cuarţos, 40 kg
feldspat, 112 kg calcar (care nu mai trebuie săpat, transportat, purificat, prelucrat),

2
xxx - http://www.apmot.ro/documente.php?doc_pagini_id=81

87
implicit mari cheltuieli de energie, 180 kg sodă calcinată şi 700 m3 gaz metan, fără a mai
lua în calculul de recuperare şi reintroducerea în circuit a recipienţilor obişnuiţi.

4.3.3. Surse de colectare şi recuperare a materialelor din mase plastice

O cantitate deosebite de deşeuri din mase plastice este generată de populaţie,


datorită modul de ambalare a diferitelor produse lichide (fig. 4.).

Fig. 4.9. Deşeuri din plastic.

4.3.4. Surse de colectare şi recuperare a materialelor textile

Materialele refolosite textile provin din reziduurile industriale, gospodării


individuale, unităţi militare, spitale etc.

4.3.5. Surse de colectare şi recuperare a materialelor din cauciuc

Materialele refolosibile din cauciuc care intră în obligaţiile de colectare de la


întreprinderi şi de la populaţie sunt compuse în general din anvelope şi camere de aer
uzate sau sparte.
Materialele refolosite provenite din reziduurile industriale în întreprinderile de
fabricaţie a produselor, obiectelor şi articolelor din cauciuc au caracterul de materiale
circulante pentru care există normative de recuperare cu circuit închis.

3
xxx - http://www.co.greene.oh.us/saneng/EnvServ/Hazardous_Waste.htm

88
Capitolul 5

COLECTAREA ŞI RECUPERAREA REZIDUURILOR


SOLIDE

Prin colectarea reziduurilor se înţelege efectuarea operaţiilor de strângere,


prelucrare şi transport a acestor reziduuri în vederea neutralizării sau a valorificării lor.
Una din coordonatele fundamentale ale politicii economice o constituie
dezvoltarea bazei de materii prime în cadrul cărora un rol deosebit îl are intensificarea
colectării, recuperării şi valorificării materialelor refolosibile, astfel încât să se asigure
în mai mare măsură din producţia internă, necesarul de resurse materiale, combustibil şi
energie1.
Colectarea şi transportul deşeurilor şi a materialelor reciclabile reprezintă o
componentă importantă în procesul de gestionare a deşeurilor, deşi aceasta este de cele
mai multe ori subevaluată, ea reprezintă între 60 – 80 % din costul total de gestionare a
deşeurilor şi materialelor reciclabile, de aceea orice îmbunătăţire adusă acestei
componente poate reduce mult acest cost.
Pentru realizarea eficientă şi organizarea optimă a colectării şi a transportului
deşeurilor şi materialelor reciclabile se vor avea în vedere anumite caracteristici de
referinţă2:
- mărimea zonei de colectare
- structura economică a zonei
- nivelul de trai al populaţiei
- condiţiile urbanistice
- cerinţele clientului
- alegerea sistemului adecvat de colectare

Urmare a eforturilor făcute ce colectivele de muncă din fostele întreprinderi,


centrale industriale şi ministere în cadrul activităţii de colectare a materialelor
refolosibile, între anii 1985 – 1990, s-au colectat şi recuperat, introducându-se în
circuitul economic peste 35 milioane tone fier vechi, peste 4 milioane tone fontă veche,
685 mii tone materiale refolosibile neferoase, peste 61 mii tone polietilenă, peste 400
mii tone uleiuri minerale uzate, peste 1300 mii tone maculatură, peste 500 mii tone
spărturi de sticlă şi altele.
Până în prezent, pentru colectarea materialelor refolosibile rezultate din
procesele tehnologice şi de consum ale unităţilor economice precum şi din gospodăriile
populaţiei, a existat organizată o reţea de colectare încadrată cu personal retribuit.

1
Bularda Gheorghe, Bularda Doru-Cristian şi Catrinescu Theodor – Reziduuri menajere, stradale şi
industriale. Colectarea, depozitarea şi valorificarea materialelor refolosibile, Ed. Tehnică, Bucureşti,
1992, ISBN 973-31-0418-3 ;
2
Xxx - http://www.arpmnv6.ro/Deşeuri/01.Colectare%20si%20transport.pdf

89
Această reţea de colectare are formată dintr-o centrală coordonatoare, 41
întreprinderi judeţene de recuperare şi valorificare a materialelor refolosibile, 159 centre
de colectare şi recuperare şi 1566 puncte de colectare amplasate pe întreg teritoriul ţării.

După modul în care sunt transportate reziduurile există următoarele sisteme de


colectare3:
- colectarea deschisă este aceea în care descărcarea reziduurilor se face în
autovehiculele de transport deschise, prin golirea recipienţilor – în general şi aceştia
deschişi sau fără capac (fig. 5.1.a) 4. Acest sistem, care se mai practică în ţara noastră,
poluează mediul înconjurător şi ar trebui abandonat.
- colectarea închisă sau ermetică se face cu ajutorul recipienţilor (pubele,
containere) închişi prevăzuţi cu capac (fig. 5.1.b) 5, prin descărcare direct în
autogunoiere care, la rândul lor sunt dotate cu sisteme mecanice de ridicare şi golire a
acestora în bene închise;
- colectarea prin schimb de recipienţi care constă în schimbarea recipienţilor
plini, din punctele (platformele) de precolectare, cu alţii goi (fig. 5.1.c) 6. Este de fapt
sistemul cu containere cu capacitatea de 3 şi 4 m3 care se aplică la noi în ţară, descris pe
larg în cadrul precolectării.
- colectarea în saci (fig. 5.1.d) 7 constă de fapt tot în schimb de recipienţi cu
deosebirea că sacii pot fi închişi şi nu mai sunt recuperaţi, existând posibilitatea ca
precolectarea să se facă în mod diferenţiat direct la locul de producere.

a) b)

c) d)
Fig. 5.0.1. Sisteme de colectare.

3
Bularda Gheorghe, Bularda Doru-Cristian şi Catrinescu Theodor – Reziduuri menajere, stradale şi
industriale. Colectarea, depozitarea şi valorificarea materialelor refolosibile, Ed. Tehnică, Bucureşti,
1992, ISBN 973-31-0418-3 ;
4
xxx - http://www.apmot.ro/documente.php?doc_pagini_id=81
5
xxx - http://www.bizoo.ro/search_process.php?1=1&act=browsecat&ind_id=648&realm=1
6
xxx - http://www.viridor-waste.co.uk/index.php?id=55
7
xxx - http://www.softplastic.ro/saci.htm

90
5.1. COLECTAREA REZIDUURILOR

Tipul de container, volumul acestuia, combinaţia containerelor şi frecvenţa de


ridicare a deşeurilor este influenţată atât compoziţia deşeurilor, cât şi de cantitatea
şi calitatea materialelor reciclabile colectate separat8.
Premergătoare operaţiei de colectare a reziduurilor industriale, care se realizează
de către aceste servicii (întreprinderi, unităţi) organizate mai există o fază care
poate fi considerată „precolectare” şi care se realizează de către personalul de
Servicii al Instituţiilor.
Aşadar, precolectarea este operaţia de strângere şi depozitare pe timp limitat a
reziduurilor industriale.
La rândul ei, precolectarea are două faze:
- precolectarea primară care constă din strângerea reziduurilor şi
depozitarea lor în recipienţi mici construiţi special sau improvizaţi (cutii, găleţi) la
locul de producere;
- precolectarea secundară care se referă la adunarea reziduurilor
rezultate în precolectarea primară şi depozitarea lor în containere – pubele –
aşezate în camere, platforme, ghene sau alte locuri.

În final, colectarea propriu-zisă este operaţia de ridicare a reziduurilor de la


punctele de precolectare secundară şi transportul lor la platforme de depozitare şi
neutralizare sau la instalaţiile de valorificare.

5.1.1. Recipiente

Principiile de alegere a tipului de containere9:


- Containere confecţionate din materiale reciclate sau uşor
accesibile;
- Containere uşor de identificat: fie după formă, fie după culoare
sau după inscripţionări speciale;
ƒ containerele au culori vii, care contrastează cu mediul
înconjurător;
ƒ containerele nu trebuie să fie prea atrăgătoare, deoarece ar
putea fi sustrase pentru alte utilităţi gospodăreşti;

Ex: folosirea de containere albastre în America de Nord a stimulat cu


succes o mai bună percepţie a reciclării şi a mărit în anumite zone proporţia de
recuperare de la 20% la 75%;

- Containere robuste şi/sau uşor de reparat şi de înlocuit: esenţiale


pentru
viabilitatea pe termen lung a unui sistem de colectare;
- Containere potrivite pentru obiectivele colectării: uşor de deschis
şi de golit; suficient de mari pentru stocarea materialelor între zilele de colectare;
suficient de mici pentru încărcarea manuală la nevoie.
8
xxx - http://www.arpmnv6.ro/Deşeuri/01.Colectare%20si%20transport.pdf
9
Bold Octavian Valerian şi Mărăcineanu Gelu Agafiel – managementul deşeurilor solide urbane şi industriale, Ed.
MATRIC ROM, Bucureşti, 2003;

91
- Containere adaptate terenului: pe roţi (trasee lungi), impermeabile
(acolo unde plouă mult), grele (acolo unde sunt vânturi puternice);
- Se va avea în vedere identificarea containerelor pe generatori prin
adresă, nume sau număr de cod.

Coşuri de gunoi şi tomberoane de gunoi (fig.5.2.)10 - Pentru colectarea


deşeurilor, drept cea mai mică unitate se utilizează astăzi din ce în ce mai rar,
coşurile de gunoi cu un volum de 35 şi 50 1 din tablă de oţel zincată sau din
plastic. Acestea sunt incomode, atât din punct de vedere al transportului, dar şi din
punctul de vedere al capacităţii disponibile; în cazul unor deşeuri mai
voluminoase, aceste coşuri se dovedesc a fi neîncăpătoare, astfel încât deşeurile
trebuie depozitate lângă tomberon şi transportate separat.
În coşuri de gunoi de diferite forme şi mărimi sunt adunate deşeuri de mici
dimensiuni de pe străzi, din pieţe sau parcuri care apoi sunt golite manual în
autovehiculele de colectare.

Fig. 5.0.2. Coşuri de gunoi.

Urmează apoi tomberoanele cu un volum de 70 şi 110 1, care se


realizează tot cu secţiune rotunda, dar numai din material plastic (fig. 5.3.) 11, 12, 13.

10
xxx - http://www.bizoo.ro/search_process.php?1=1&act=browsecat&ind_id=648&realm=1
11
xxx - http://www.monto.qld.gov.au/?pid=12
12
xxx - http://www.ci.des-moines.ia.us/departments/PW/Solid_Waste_Guidlines.htm
13
xxx - http://www.fenland.gov.uk/ccm/content/environmental-services/waste/household-waste-collection-524.en

92
Fig. 5.0.3. Tomberoane.

Pubele mari şi containere pentru deşeuri (fig. 5.4.) 14, 15, 16 - Datorita
cantităţii crescânde de deşeuri s-au proiectat containere cu volum de 660, 770 şi
1100 1 din tablă de oţel şi pubele de 120 şi 240 1, mai rar de 360 1 din material
plastic, care sunt utilizate în special în colectarea deşeurilor menajere şi a
materialelor reciclabile din domeniul casnic. Pentru colectarea de cantităţi mici de
deşeuri periculoase, pubelele se produc din tablă de oţel.
Pubelele, respectiv containerele, au o secţiune dreptunghiulara şi sunt
prevăzute cu 2, respectiv 4 roţi. Ele pot fi mutate de către utilizator şi se pot
manipula uşor de către personalul firmelor de salubritate. Containerele de
dimensiuni mari cu volum de 660, 770 şi 1100 1 sunt prevăzute cu roţi dirijabile.
Containerele .suple proiectate în special pentru utilizarea lor în locuri înguste
(precum în subsol) cu volum de 660 şi 770 1 se produc şi din material plastic. Ele
necesită un loc special de amplasare de unde personalul de descărcare să le ia şi să
le duca la autovehiculul de colectare şi înapoi.
Containerele de 1100 1 îşi găsesc utilizare în special, acolo unde se adună
cantităţi mai mari de deşeuri, respectiv în zone intens populate, în întreprinderi
industriale, la manifestări sportive, în pieţe şi la târguri în afara greutăţii reduse a
pubelelor din material plastic, acestea prezintă avantaje, în special în ceea ce
priveşte suprafaţa netedă a pubelei, rezistenta la coroziune a acestora şi nivelul
scăzut al zgomotului în cazul procesului de colectare a deşeurilor.

14
xxx - http://www.comtechrom.ro/category.php/Containere-pentru-colectarea-de%C5%9Feurilor/18/
15
xxx – Metode şi tehnologii de gestionare a deşeurilor. Colectarea şi transportul deşeurilor şi a materialelor
reciclabile, Ministerul Mediului şi Gospodăririi Apelor, Institutul Naţional de Cercetare – Dezvoltare pentru Protecţia
Mediului – ICIM Bucureşti, http://www.arpmnv6.ro/Deşeuri/01.Colectare%20si%20transport.pdf
16
xxx - http://www.ppli-indo.com/serv_equipment.php

93
Fig. 5.0.4. Pubele mari şi containere pentru deşeuri.

De regulă, în astfel de pubele se adună deşeurile menajere, deşeurile


asimilabile din comerţ, industrie, instituţii şi parţial deşeuri de producţie şi deşeuri
periculoase solide.
În special în cazul colectării deşeurilor de producţie şi acolo unde în
perioade scurte se produc regulat cantităţi mari de deşeuri se folosesc pubele mari
cu volum de până la 40 m3. Acestea sunt în special recipiente între 4 şi 20 m3 şi
containere între 10 şi 40 m3, precum şi recipiente cu instalaţie proprie de
comprimare (container cu compactare). Acestea sunt containere mari pentru
deşeuri care se descarcă prin procedura de schimbare a pubelei. Transportul
containerelor cu deşeuri lichide, nămoluri orăşeneşti şi deşeuri periculoase se va
efectua în condiţii tehnice şi de siguranţă speciale.
Datorită faptului că autovehiculele de transport pentru aceste containere
trebuie să ajungă până în imediata apropiere a acestora, se pun condiţii speciale
pentru amplasamentul lor şi zona de acces. Containerele trebuie astfel amplasate
încât să fie un loc gol pentru încă un recipient de acelaşi tip care să poată fi
descărcat înainte de a-1 încărca pe celalalt plin. Containerele şi recipientele
deschise sau închise se încărcă cu ajutorul sistemelor de ridicare, rulare, alunecare
şi aşezare prin răsturnare. Conţinutul containerelor deschise este protejat în timpul
transportului cu prelate sau plase.

Containere de colectare pentru sticlă (fig. 5.5.) 17- Sticla este colectată
în pubele cu volum între 1,1 şi 5,5 m3 din oţel sau plastic. Colectarea selectivă în
funcţie de culoarea sticlei joacă un rol din ce în ce mai important. Din ce în ce mai
des se amplasează pubele de colectare a sticlei separat pentru fiecare culoare în
parte (albă, verde şi brună). Sticla albă ocupa un procent foarte ridicat din
producţia de ambalaje.

17
xxx - http://www.euractiv.ro/uniunea-europeana/articles%7CdisplayArticle/articleID_7696/Colectarea-selectiva-a-
ambalajelor-reciclabile-este-obligatorie-in-Bucuresti.html

94
Fig.5.0.5. Containere de colectare pentru sticlă.

Containerele de colectare au orificii rotunde care în parte sunt protejate ori


de ţevi de ghidare ori de bucăţi de cauciuc. În autovehiculul de colectare aceste
containere se golesc prin preluarea cu macaraua de ridicare şi deschiderea clapetei
de la baza containerului. Se utilizează autovehicule de colectare cu recipiente
mari, de exemplu cu un volum de până la 60 m3 sau containere mai mici, cu
volum de până la 28 m3 Deoarece aceste containere sunt plasate în zone intens
populate trebuie luate masuri de limitare a zgomotelor (de exemplu, căptuşirea
interiorului containerului cu cauciuc).

Containere de colectare pentru hârtie - De obicei se utilizează


containere cu volume de 1,1 până la 5,5 m3 din oţel sau material plastic. Acestea
sunt prevăzute cu deschideri sub formă de fantă dreptunghiulară, pentru a
îngreuna aruncarea altor tipuri de materiale. Acestea se pot goli cu ajutorul
macaralelor de la autovehiculul de colectare prin deschiderea clapetei de la baza
containerului sau prin schimbarea containerului. Pentru a micşora pericolul de
incendiu se recomandă, în cazul utilizării containerelor din plastic, luarea unor
măsuri speciale.
Pentru a îmbunătăţi gradul de încărcare a vehiculelor se utilizează şi
instalaţii de comprimare. Dat fiind faptul că hârtia se aduce personal în locurile de
colectare special amenajate, aceasta este de obicei de foarte bună calitate şi fără să
aibă impurităţi. Calitatea hârtiei scade de multe ori prin sortarea
necorespunzătoare în locuinţe, adăugându-se şi materialele de legare a acesteia
sau chiar aruncarea premeditară în containerele de colectare pentru hârtie a altor
materiale. În aceste condiţii, vânzarea hârtiei este greu de realizat.

Containere de colectare pentru dozele de aluminiu si/sau conserve


metalice (fig. 5.5.)18, 19 - Colectarea de doze de aluminiu si/sau conserve metalice
în containere separate are, spre deosebire de colectarea sticlei şi a hârtiei, o
importanta scăzuta. Se poate aduna fie numai aluminiu fie toate tipurile
amestecate, uneori şi cu alte deşeuri metalice. Aceasta colectare este problematica
datorita costurilor ridicate de preluare, determinate de cantităţile scăzute de
materiale colectate şi de greutatea scăzuta a cutiilor din aluminiu comparativ cu
volumul ocupat. Vânzarea acestor tipuri de deşeuri este destul de dificila daca nu
sunt prelucrate în vederea reciclării în industrie.
Se pot folosi pubele din oţel sau plastic cu volum între 1,1 şi 5,5 m\ Golirea are
loc după ce pubela a fost preluata de macaraua unui autovehicul de colectare prin
18
xxx - http://www.protectia-mediului.ro/reciclare/colectare/alte.htm
19
xxx - http://www.serpico.com.ro/produse_en.php?sc=9

95
deschiderea clapetei de la baza containerului în autovehiculul de colectare sau
prin schimbarea containerului.

Fig. 5.0.6. Doze de aliminiu şi conserve metalice.

Containere de colectare pentru ambalaje uşoare (fig. 5.7.)20 - În acest


tip de container se colectează ambalaje comerciale din materiale plastice, metale
şi materiale compozite. Colectarea amestecată a acestora necesită o sortare
ulterioară care se face de obicei manual. Cantitatea de deşeuri care rămâne după
sortare este destul de mare astfel că pentru creşterea gradului de recuperare este
necesar să se dezvolte o procedură mai eficienta de sortare a materialelor plastice
precum şi crearea unei pieţe de ambalaje din materiale plastice sortate şi de
produse secundare din plastic.
Pentru fiecare tip de ambalaj din material plastic pot fi utilizate containere
3
de 4 m capacitate, acestea trebuie poziţionate în zone aglomerate, unde să poată
avea acces un număr cât mai mare de oameni.
Acest exemplu de containere prezentate în document sunt utilizate în
Germania, la noi în ţară pot f utilizate containerele mari, metalice, de 1,1 m3 la
care capacul se poate bloca cu lacăt şi vor fi prevăzute cu fante de forme şi
dimensiuni diferite în funcţie de tipul deşeurilor reciclabile ce trebuie introduse

Fig. 5.0.7. Containere de colectare pentru ambalaje uşoare.

Containere cu mai multe compartimente - În containerele cu mai multe


compartimente, cu pereţi despărţitori parţial reglabili, se colectează în
compartimente separate deşeuri din sticlă (uneori şi separate pe culori), deşeuri
din hârtie, deşeuri metalice, deşeuri din plastic şi textile, precum şi deşeuri
municipale periculoase (cum ar fi baterii şi acumulatori uzaţi sau medicamente
expirate), în compartimente speciale. Spre deosebire de celelalte containere,
acestea se golesc doar prin procedura de schimbare a containerului. Acesta este
încărcat după ce a fost descărcat un container similar de pe autovehiculul de

20
xxx - http://www.arpmnv6.ro/Deseuri/01.Colectare%20si%20transport.pdf

96
colectare şi transport şi este golit într-un loc special amenajat, astfel ca materialele
reciclabile să rămână separate. Containerele cu mai multe compartimente au de
obicei volume între 7,7 şi 22 m3 (fig. 5.8.). Pentru compartimentele de colectare
ale sticlei se pot lua masuri suplimentare de reducere a zgomotului.
În punctele de colectare mai mari se pot asigura containere
compartimentate pentru colectarea deşeurilor de echipamente electrice şi
electronice (DEEE) voluminoase.

Fig. 5.00.8. Containere cu mai multe compartimente.

5.1.2. Sisteme de colectare

5.1.2.1. Metode de colectare

Metodele de colectare sunt de cele mai multe ori împărţite în scheme cum
ar fi: "colectarea în puncte de colectare" (sau aport voluntar) şi "colectarea din
poartă în poartă".
Metoda de colectare în puncte de colectare este aceea în care "locatarilor li
se cere să ducă deşeurile la unul din punctele de colectare special amenajate" de
către autorităţile locale responsabile sau de către firma de salubritate. Pentru
aceasta metodă un container sau mai multe containere de deşeuri de capacitate
mai mare, sunt poziţionate în stradă sau în locuri special amenajate în apropierea
zonelor intens populate. Specific pentru aceasta metodă de colectare este faptul ca
aceste containere sunt poziţionate în afara şi nu în interiorul proprietăţii
locatarilor. În cazul colectării selective a deşeurilor, într-un astfel de punct de
colectare vom regăsi atât containere speciale pentru materialele reciclabile cat şi
containere pentru deşeurile în amestec.
În schemele de colectare din poartă în poartă, "locatarii pun deşeurile într-
o pubelă/sac plasat într-un anumit loc, într-o anumită zi, în afara locuinţei lor".
De asemenea, în cazul colectării selective a deşeurilor vor exista mai
multe astfel de pubele/saci în care se vor depune anumite tipuri de deşeuri şi care
vor fi preluate de firmele de salubritate în zile diferite de colectare. Tabelul de
mai jos prezintă unele caracteristici comune ale acestor categorii.
Tabelul 5.0.1
Comparaţie între sistemele de colectare.
Caracteristici Metoda de colectare Metoda de colectare din
în puncte de poartă în poartă
colectare

97
Definiţie: Deşeurile sunt duse de Colectarea deşeurilor de la
către locatar de la locuinţa/de acasă.
locuinţa sa la punctul
de colectare.
Sortare: Sortarea se face sau nu Sortarea se face sau nu de
de către locatar. Pot fi către locatar. Pot fi sortate
sortate sau nu la sau nu la centru.
centru.
Materiale colectate: Materiale separate sau Materiale separate sau
materiale în amestec. materiale în amestec.
Containere: Comunal Individual (poate fi comunal
în cazul blocurilor de
apartamente).

Necesitatea transportării Redusă până la mare Nu există


de la consumator:
Necesitatea transportării Redusă Mare
pentru colectare:

Cantitatea colectata De la mare la mica Mare


Nivelul de contaminare: Scăzut - în cazul Scăzut - în cazul colectării
colectării selective, selective,
Mare - în cazul Mare - în cazul colectării
colectării mixte mixte

Se poate vedea că unele caracteristici, în special contaminarea, depind mai


mult de faptul că materialul este colectat separat sau nu, decât de metoda de
colectare utilizată.

5.1.2.2. Moduri de colectare

Colectarea în amestec - Colectarea în amestec este cea mai simplă


metodă de colectare. Totodată, acest mod de colectare limitează posibilităţile
ulterioare de reciclare şi tratare a deşeurilor. Colectarea în amestec a deşeurilor nu
implică nici un efort din partea generatorului de deşeuri, în ceea ce priveşte
selectarea pe tipuri de deşeuri.
Pentru sortarea materialelor reciclabile din deşeuri colectate în amestec
este nevoie de o instalaţie de sortare mecanică (fig. 5.9)21. În această instalaţie vor
fi sortate, în diferite etape, elementele componente ale deşeurilor, cu utilaje
corespunzătoare sau manual. Sortarea ulterioara a materialelor reciclabile din
deşeuri implica mai putina atenţie şi mai puţin interes în pregătirea şi colectarea
lor din partea celor care produc deşeurile si, de asemenea, implica o munca
suplimentara pentru sortare cu consum de energie, forţa de munca şi mijloace

21
xxx - http://www.ttservis.cz/trideni_odpadu/index_en.html

98
tehnice. Calitatea materialelor reciclabile sortate este inferioara după ce acestea au
fost amestecate în recipientele autovehiculelor de colectare uneori chiar
comprimate sau mărunţite. Materialele reciclabile sortate pot fi murdare sau
umede, ceea ce le face greu de procesat şi valorificat în continuare. Preluarea
amestecată a tuturor grupurilor de materiale reciclabile a demonstrat ca hârtia,
plasticul şi sticla sunt greu de sortat în j-s, instalaţii de sortare obţinând doar
parţial materiale pentru procesul de reciclare.

Fig. 5.0.9. Staţie de sortare:


1 – zona de recepţie; 2 – bandă de alimentare a staţiei de sortare; 3 – bandă de sortare; 4 –
separator magnetic; 5 – evacuarea deşeurilor respinse; 6 – zonă de depozitare; 7 – grătar
pentru colectare hârtie; 8 – bandă transportoare cu racleţi; 9 – presă; 10 – presă pentru
materiale metalice.

Ţinându-se cont de faptul că o parte din deşeuri sunt sau nu folosite ca


combustibil, în figura 5.10. este prezentată schema unei staţii de sortare care poate
face o astfel de diferenţiere.

22

Fig. 5.0.10. Staţie de sortare a deşeurilor după caracteristici de combustie.

22
xxx - http://www.gec.jp/WASTE/data/waste_C-2.html

99
În figura 5.11. este prezentată o staţie de sortare pentru sticle.

Fig. 5.0.11. Linie automată de sortare a sticlelor.

În funcţie de gradul de automatizare, procesul de sortare a deşeurilor se poate


realiza:
- manual de către muncitori (fig. 5.12.a)23;
- automată (fig. 5.12.b)24.

a)

b)
Fig. 5.0.12. Metode de sortare a deşeurilor.

23
xxx - http://www.ezls.fb12.uni-siegen.de/en/EZLS_dateien/Research/projects.htm
24
xxx - http://www.gec.jp/WASTE/data/waste_C-2.html

100
Colectarea selectivă - În cazul colectării selective a materialelor
reciclabile şi a deşeurilor în amestec, intervalele de colectare trebuie să
corespundă sistemului de colectare utilizat. Perioadele dintre colectările succesive
ale deşeurilor în amestec pot fi scurtate având în vedere condiţiile de igienă, pe
baza reducerii cantităţilor de deşeuri prin preluarea în paralel a materialelor
reciclabile. În cazul materialelor reciclabile uscate, precum sticla şi hârtia,
frecvenţa colectării este determinată doar de dimensiunile pubelelor. Pubelele cu
deşeurile biodegradabile colectate separat vor fi golite, pe considerente de igienă,
cel puţin o dată pe săptămână.
Prin preluarea materialelor reciclabile se înţelege colectarea elementelor
componente din deşeuri din care materialele pot fi recuperate. Obiectivul preluării
acestor materiale din deşeuri şi reintroducerea lor în procesele de producţie ca
materie primă secundară îi reprezintă economisirea materiilor prime primare şi
reducerea cantităţilor de deşeuri eliminate. În acelaşi timp se pot economisi
cantităţi mari de energie. De exemplu, pentru topirea cioburilor (materia primă
secundară) în cazul producţiei de sticlă sunt necesare numai 2/3 din energia
necesară pentru producerea sticlei din materii prime primare. Preluarea acestor
materiale face parte din domeniul reciclării deşeurilor şi implică o diminuare a
cantităţii de deşeuri depozitate. Alături de economia de energie şi de materii
prime se obţine indirect o diminuare a deşeurilor de producţie specifice prin
diminuarea cantităţii de materiale auxiliare şi suplimentare. Alături de preluarea
materialelor reciclabile din deşeurile menajere este necesar să se colecteze şi să se
sorteze materialele reciclabile din deşeurile asimilabile din comerţ, industrie şi
instituţii si, de asemenea, din deşeurile de producţie.
Procesul de colectare a deşeurilor cuprinde şi traseul acestora de la
umplerea pubelei la umplere vehiculului de colectare şi la umplerea
autovehiculelor de transport. în acest context, un sistem de colectare se va baza pe
combinaţia mijloacelor tehnice de lucru şi forţa de muncă umană, in special:
- procedura de colectare;
- tipurile de pubele folosite; .
- autovehiculele folosite;
- personalul.

Într-o zonă cu diferite tipuri de construcţii şi o serie de întreprinderi mai


mari şi instituţii, colectarea nu poate fi făcută cu ajutorul unui singur sistem.
Corespunzător condiţiilor din spaţii vor trebui utilizate şi diferite tipuri de sisteme
de colectare.
Evaluarea unui sistem de colectare şi testarea organizării conform cererilor
se poate efectua pe baza următoarelor criterii:
- nivel economic;
- siguranţa muncii;
- condiţii de igienă;
- efectele asupra colectării de materiale reciclabile;
- cerinţele impuse de staţiile de reciclare, tratare şi eliminare a
deşeurilor;
- aspecte urbanistice;
- confortul utilizatorilor;
- frecvenţa reparaţiilor necesare;

101
- gradul de solicitare fizică a personalului de încărcare.

Aceste criterii trebuie analizate întotdeauna împreună şi într-o relaţie


echilibrată, pentru a evita neglijarea unor domenii şi prin aceasta prejudicierea
întregului sistem.

5.1.2.3. Proceduri de colectare

Există trei feluri de proceduri de colectare:


a) procedura de colectare prin golirea pubelei;
b) procedura de colectare prin schimbarea pubelei;
c) procedura de colectare în saci de unică folosinţă.

La acestea se adaugă colectarea fără un sistem anume, care se utilizează în


transportul deşeurilor voluminoare. Pentru fiecare proces de colectare în parte
există sisteme de recipiente şi utilaje speciale, cu sisteme de încărcare
corespunzătoare.

a) Procedura de colectare prin golirea pubelei


În cazul procedurii de colectare prin golirea pubelei, în special la
transportul deşeurilor menajere şi al deşeurilor asimilabile de la întreprinderi, se
utilizează pubele prevăzute cu roti, care se golesc prin intermediul unei instalaţii
de ridicare şi răsturnare într-un autovehicul de colectare şi apoi se pun înapoi în
acelaşi loc. Transportul pubelelor de la locul lor la marginea drumului şi înapoi se
va face de către utilizator sau de către angajaţii firmei de salubritate. Sistemul de
prindere prevăzut pe pubela uşurează munca personalului de încărcare. Pentru
aceasta se utilizează pubele diferite în mare măsura standardizate, care vor fi
golite în autovehiculele, prevăzute cu un sistem combinat de prindere pentru mai
multe tipuri de pubele.

Fig. 5.0.13. Sisteme de colectare prin golirea pubelei.

În funcţie de cantitatea de deşeuri şi condiţiile de spaţiu se utilizează


pubele de diferite tipuri şi mărimi. În afară de sistemul de prindere autovehiculele
de colectare sunt prevăzute la ora actuală cu un mecanism de compactare a
deşeurilor, astfel încât să se poată încărcă de două sau trei ori mai multe pubele.
Se utilizează autovehicule cu spaţiu de colectare a deşeurilor de până la 23 m3
Tipurile de deşeuri colectate:
- deşeuri menajere sau asimilabile acestora, colectate în amestec;
- deşeuri menajere pe fracţiuni (sticla, hârtie, plastice,
biodegradabile şi restul);

Avantaje:

102
- uşurinţa în manipulare;
- nu necesită un spaţiu vast de desfăşurare;
- costuri de exploatare mici.

Dezavantaje:
- costuri de investirii relativ mari;
- personal relativ numeros;
- durata colectării relativ ridicată.

b) Procedura de colectare prin schimbarea pubelei


Această procedură poate fi utilizată în aceeaşi măsură în cazul deşeurilor
cu densitate mare, precum deşeurile din construcţii şi demolări şi nămolul
orăşenesc, cât şi al deşeurilor cu densitate mai scăzuta cum ar fi deşeurile
menajere şi deşeurile rezultate în întreprinderile industriale, marile hoteluri,
instituţii, administraţii şi spatiile de locuit.
În cazul acestei proceduri pubelele pline de la faţa locului se schimba cu
pubele goale de acelaş tip. După golirea acestora, pubelele se vor plasa într-un alt
loc. Dacă este necesar să se transporte pubele de tipuri şi mărimi diferite, sau dacă
golirea se face neregulat numai la cerere, atunci pubelele vor fi readuse după
golirea lor în instalaţia de eliminare înapoi de unde au fost luate. În acest caz se
vorbeşte despre „transport direct".

Fig. 5.0.14. Sisteme de colectare prin schimbarea pubelei/containerului.

Din motive economice se utilizează containere de peste 4 m3 care se pot


manipula cu ajutorul unor sisteme de răsturnare diferite.
Este posibilă comprimarea conţinutului containerului cu o presă fixă sau în
containere prevăzute cu un sistem de compactare propriu.
Tipurile de deşeuri colectate:
- deşeuri menajere sau asimilabile acestora, colectate în amestec;
- deşeuri menajere pe fracţiuni nealterabile(sticla, hârtie, plastice)
- deşeuri cu densitate mare din construcţii şi demolări;
- nămoluri orăşeneşti;

Avantaje:
- uşurinţa în manipulare şi întreţinere;
- personal puţin;
- durata colectării relativ mică;
- costuri de investiţii relativ mici;
- costuri de exploatare mici.

103
Dezavantaje:
- necesită un spaţiu de desfăşurare relativ mare;
- riscul de a transporta containerele pe jumătate goale.

c) Procedura de colectare în saci de unica folosinţa


În cazul procedurii de colectare în saci de unică folosinţă deşeurile sunt
adunate curat şi igienic în saci de hârtie sau plastic şi se încarcă direct în
autovehiculele de colectare. Procedura de colectare se scurtează datorită faptului
că nu mai este nevoie ca pubelele golite şi repuse la locul lor, iar operaţiunea de
curăţare a acestora este eliminată. Încărcarea sacilor se face de obicei manual,
ceea ce reprezintă o solicitare fizică mai mare a personalului.
Volumul sacilor este limitat datorita acestui fapt şi al rezistentei sacilor la
maxim 110 l. În mod obişnuit se folosesc saci de 50 şi 70 1.
Având în vedere obiectivul de a evita producerea de deşeuri suplimentare,
creşterea cu 3% a cantităţii de deşeu prin materialul sacului trebuie privită ca
îngrijorătoare.
De regulă se folosesc saci de gunoi atunci când se produc cantităţi mai
mari de deşeuri (de exemplu de sărbători, în campinguri, la târguri sau diferite
manifestări la care participă multă lume) precum şi acolo unde cerinţele de igienă
de colectare a deşeurilor sunt foarte stricte (de exemplu în cămine şi spitale). De
multe ori sacii se adună înainte de transport în containere.
Tipurile de deşeuri colectate:
- deşeuri menajere sau asimilabile acestora colectate în amestec;
- deşeuri menajere pe fracţiuni (sticlă, hârtie, plastice,
biodegradabile şi restul);

Avantaje:
- uşurinţa în manipulare şi întreţinere;
- personal puţin;
- durata colectării este foarte scurtă;
- costuri de investiţii mici;
- costuri de exploatare mici.

Dezavantaje:
- riscul ruperii sacilor;
- necesitatea diferitelor tipuri de saci în funcţie de tipul de deşeu
colectat;

d) Procedura de colectare fără sistem


Colectarea fără sistem, în cadrul căreia deşeurile se colectează neunitar
după mărime şi formă sau în containere deschise, se utilizează la ora actuală
numai în cazul colectării deşeurilor voluminoase. Deşeurile voluminoase trebuie
aşezate la îndemâna personalului de încărcare a autovehiculelor pentru a putea fi
uşor încărcate.

5.2. UMPLEREA AUTOVEHICULELOR DE COLECTARE

5.2.1. Instalaţia de umplere a vehiculelor de colectare

104
Printr-un sistem de ridicare şi răsturnare pneumatic sau hidraulic care se
află în partea din spate a autovehiculului de colectare, pubelele pline cu deşeuri
sunt preluate, iar conţinutul este golit printr-o deschidere adaptată formei şi
dimensiunii pubelei în interiorul vehiculului sau răsturnat într-o cavitate de
preluare (albie). Golirea recipientului în autovehicul se face prin răsturnarea şi
totodată ridicarea acestuia. Se poate asigura încărcarea vehiculului fără a produce
praf, atunci când între pubela şi deschiderea pentru umplere se realizează o
legătură integrală. Pentru aceasta, deschiderea trebuie să corespundă diferitelor
forme şi dimensiuni ale pubelei.
Modificarea treptată a pubelelor a făcut necesară montarea a mai multor
sisteme diferite de umplere la un vehicul. Aceste sisteme pot lucra independent
unul de altul. În cazul deschiderilor duble se pot goli în acelaşi timp două pubele
diferite cu ajutorul sistemelor corespunzătoare de ridicare şi răsturnare a pubelelor
prin deschideri corespunzătoare aşezate una lângă alta în vehicul. Pubelele sunt de
regulă de 120/240 1 şi de 1100 1. Instalaţiile de ridicare şi răsturnare pot fi
acţionate independent una de alta şi golirea pubelelor de 120 1 şi de 240 1 poate fi
realizată cu reducerea cantităţii de praf emanat. În acest caz însă este prevăzută o
deschidere proprie corespunzătoare fiecărui tip de pubela în parte. Prin
intermediul unor deschideri combinate se pot goli mai multe tipuri de pubele
diferite.
Preluarea pubelelor se face de obicei cu aşa numitul "sistem pieptene",
care apucă de jos un mâner fixat în partea din fata a pubelei. Un "pieptene dublu"
poate apuca independent una de alta 2 pubele de 120/240 1. După o modificare a
parametrilor este posibilă şi ridicarea unei pubele de 1100 1. Un avantaj mare a
apucării cu pieptene este că pot fi manipulate pubele de diferite dimensiuni cu
aceeaşi instalaţie de ridicare şi răsturnare. Există şi instalaţii de apucare cu
"pieptene cu braţ de ridicare rabatabil" pentru preluarea suplimentară a pubelelor
de 1100 1 cu fus. (vezi figura 9 şi 10

105
Fig. 5.0.15. Instalaţii de apucare cu "pieptene cu braţ de ridicare rabatabil"

5.2.2. Sistem de comprimare în autovehiculele de colectare •

La colectarea deşeurilor menajere şi asimilabile şi a deşeurilor


voluminoase se utilizează autovehicule speciale închise. Acestea au spatii de
încărcare închise cu sisteme diferite de comprimare a deşeurilor. Ele se încărcă
prin deschiderile obişnuite sau cu sisteme aflate la partea din spate a
autovehiculului.
În cazul autovehiculelor cu sistem de comprimare rotativ deşeurile cad
prin deschizătura din peretele posterior fix al vehiculului într-un tambur care se
roteşte în jurul propriei axe. Tamburul care se roteşte cu aproximativ 4 rotaţii pe
minut este prevăzut cu un melc (spirală) interior sudat. Tamburul se va roti în aşa
fel încât spirala să deplaseze deşeurile către partea din faţă a vehiculului. Prin
deplasarea continuă a deşeurilor către faţă (către peretele din faţă a tamburului) se
obţine comprimare de 2 până la 4 ori. Prin rostogolirea continuă şi prin presarea şi
ruperea bucăţilor mai mari printre spirele melcului şi a părţilor fixe ale carcasei
apare un efect de micşorare şi de amestecare fără de care nu este posibilă
comprimarea deşeurilor mai voluminoase. Trebuie însă avute în vedere efectele
amestecării asupra prelucrării ulterioare a deşeurilor. În cazul arderii, acest efect
este benefic, dar nu şi în cazul sortării pentru recuperarea de substanţe care se pot
revalorifica. În special apare umezirea şi murdărirea hârtiei prin resturile
biodegradabile.
Autovehiculele cu sistem de presare a deşeurilor se încărca întotdeauna
printr-o anticameră plasată imediat după deschiderea pentru încărcare. O placă de
presiune acţionată hidraulic ce este legată de un perete de presare goleşte
anticamera şi umple prin comprimare containerul vehiculului de transport.
Peretele din faţă a containerului poate fi acţionat hidraulic pe toata lungimea
containerului. Cel mai mare grad de comprimare se obţine în domeniile de lucru
ale plăcii de presare şi peretelui împingător.
La începutul operaţiunii de umplere peretele din faţă se împinge până
aproape de anticamera. Încet, încet odată cu umplerea containerului peretele din
faţă glisează până la poziţia cea mai din faţă păstrându-se însă în mod automat

106
presiunea din interiorul încărcăturii şi gradul comprimare pe toata lungimea
containerului. Factorul de comprimare maxim care poate fi obţinu în acest fel este
de 3:1. În acest caz însă nu se obţine o amestecare a deşeurilor. Doar în prima
fază, anticamera este posibilă o oarecare micşorare a deşeurilor foarte
voluminoare (fig. 5.16).

Fig. 5.0.16. Procesul de încărcare a containerului cu presă.

Pentru a se evita dezvoltarea de presiuni în pereţii containerului aceştia


trebuie întăriţi. Încărcarea peste măsură a containerului şi prin aceasta depăşirea
sarcinii admisibile pe osie se poate evita cu ajutorul unor semnalizatori, care
pornesc atunci când se ajunge la sarcina limită admisibilă întrerupând astfel
procesul de încărcare.

5.3. TRANSPORTUL DEŞEURILOR

Prin transportul deşeurilor se înţelege totalitatea proceselor care încep


după colectarea deşeurilor şi se încheie cu predarea acestora la instalaţiile de
reciclare, tratare şi sau eliminare a acestora. Transportul deşeurilor este de două
feluri:
- transport la distanţă mică;
- transport la distanţă mare.

După colectarea deşeurilor de la locul la care acestea au fost generate


urmează transportul la distanţă mică la instalaţia de reciclare tratare şi/sau
eliminare a deşeurilor care se găseşte în apropiere sau la o staţie de transfer. De la
staţia de transfer deşeurile ajung prin transportul la distanţă mare la o instalaţie
centrală de reciclare, tratare şi/sau eliminare.

5.3.1. Sisteme de transport

Din punct de vedere al gradului de încărcare există 3 tipuri de transport:


- transport plin;
- transport gol;
- transport intermediar.

Principii de alegere a vehiculelor de colectare25:


- se vor alege vehicule care consumă o cantitate minimă de energie,
dar cu o complexitate tehnică necesară pentru a colecta în mod eficient
materialele vizate - trebuie ţinut cont de faptul că operaţiile de colectare şi

25
Bold Octavian Valerian şi Mărăcineanu Gelu Agafiel – managementul deşeurilor solide urbane şi industriale, Ed.
MATRIC ROM, Bucureşti, 2003;

107
transport au costuri relativ ridicate;
- vor fi preferate echipamente fabricate local, cu o concepţie
tradiţională a vehiculelor şi cu calificare locală, ori de câte ori este posibil,
completate la nevoie cu asistenţa experţilor naţionali şi internaţionali (utilizarea
de vehicule adaptate la condiţiile concrete de climă);
- se vor alege utilaje care pot fi întreţinute şi reparate local şi pentru
care suri disponibile pe plan local piese de schimb;
- în zonele deluroase sau aglomerate se vor alege vehicule acţionate
manual, tractate de animale sau vehicule mecanice uşoare;
- se vor alege vehicule fără compactoare, remorci, basculante sau
dube în zonele unde populaţia este dispersată sau deşeurile sunt deja dense;
acestea sunt mai eficiente în ceea ce priveşte consumul de carburanţi, exploatarea
şi întreţinerea lor;
- vor fi avute în vedere, după caz avantajele sistemelor hibride:
vehicule mici- satelit acţionate manual, electric sau cu propan, care alimentează
un vehicul mai mare staţionar sau cu mişcare lentă (vehicul cu compactare sau un
autocontainer);
- vor fi avute în vedere, în zonele urbane industrializate, vehicule cu
compactare (atunci când pe traseele de colectare sunt mulţi generatori, iar
deşeurile nu sunt prea dense sau prea umede);
- utilizarea vehiculelor cu colectare automată - atunci când este
posibilă aducerea pe roţi a containerelor (cu capacităţi de cea. 120 - 240 litri) din
gospodării la punctele de colectare;
- în zonele industrializate, unde colectarea separată a deşeurilor
organice şi a altor materiale reciclabile este o prioritate, se vor alege vehicule
mixte: cu două compartimente pentru colectarea eficientă a două fluxuri de
materiale;
- pentru colectarea materialelor reciclabile amestecate se vor alege
vehicule specializate în reciclare: care pot asigura compactarea materialelor
plastice, stocarea uscată a hârtiei, colectarea sticlei pe culori şi calităţi separate, a
metalelor şi nemetalelor.

Vehiculele de colectare şi transfer trebuie să ţină seama de teren, climă şi


profilul aşezării. De exemplu, folosirea vehiculelor descrise este adecvată mai ales
în zonele cu climă uscată, dar trebuie asigurată combaterea prafului şi
posibilitatea acoperirii încărcăturilor în sezonul ploios şi în perioadele cu vânt.
Dacă vehiculele de acest fel se încarcă vârfuit cu deşeuri, acestea vor cădea,
reducând astfel considerabil eficacitatea sistemului de colectare.
La selectarea unui vehicul, un factor important este densitatea locuinţelor
şi raportul existent între locuinţele pentru o familie şi pentru mai multe familii,
fapt care va determina numărul de opriri ale vehiculului. Dispunerea străzilor,
pantele, traficul şi suprafaţa drumurilor influenţează uşurinţa de a manevra.
Vehiculele cu compactor lucrează prost în zone cu climă foarte umedă,
deşeurile sunt adesea umede şi dense. în această situaţie, vehiculele cu
compactare au tendinţa de a stoarce umezeala şi de a împrăştia scurgerile pe
străzi. De asemenea, în zonele în care se arde cărbune, unde deşeurile sunt bogate
în cenuşă, acestea nu pot fi compactate mai mult. Modelele de colectare cu
compactor, din ţările dezvoltate sau din oraşele cu creştere rapidă, cu echipe

108
formate din mai mulţi membri, pot reprezenta soluţia potrivită datorită existenţei
străzilor suficient de largi pentru astfel de vehicule. în unele cazuri, vehiculele cu
compactoare pot fi fezabile dacă sunt asociate cu un mic vehicul satelit de
colectare cum ar fi cărucioare acţionate cu propan sau manual, care colectează
deşeurile din zonele aglomerate şi le aduc la vehiculul mare.
Atitudinile culturale faţă de deşeuri pot să determine frecvenţa colectării
sau alegerea tipului de containere. Tradiţiile legate de vehicule şi disponibilitatea
şoferilor afectează alegerea vehiculului. Consideraţiile culturale iau în considerare
şi faptul dacă populaţia este dispusă să vadă deşeurile în vehicul sau dacă acestea
trebuie ascunse imediat vederii; dacă este neplăcut să se audă un anunţ al sosirii
vehiculului; cine poate manipula deşeuri şi în ce împrejurări şi ce punct de
depozitare este acceptabil. Se menţionează că atitudinile culturale sunt uneori
modificate în oarecare măsură prin educaţie.
O eroare frecventă în alegerea sistemelor de colectare şi de transfer este
presupunerea că toate fluxurile de deşeuri sunt ia fel Compoziţia fluxului de
deşeuri variază nu numai în funcţie de anotimp, ci şi în funcţie de categoria etnică
şi socială din aceeaşi ţară. Există o variaţie relativ mare între ţări, emisfere şi
continente.
În ţările cu venituri mici, deşeurile sunt de obicei bogate în materiale
organice deoarece alţi constituenţi sunt îndepărtaţi înainte de depozitare sau între
depozitare şi colectare. Ţările cu venituri mari, dimpotrivă, au tendinţa de a avea
în deşeuri o proporţie mai mică de deşeuri organice, dar mai multă hârtie, sticlă,
materiale plastice şi metale.
Luând în considerare cele prezentate anterior, au apărut diferite tipuri de
maşini de transportat deşeuri (fig. 5.17) 2627, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36.

26
xxx - http://www.who.int/water_sanitation_health/hygiene/envsan/tn07/en/index.html
27
xxx - http://www.comtechrom.ro/product.php/Autospeciala-16-22-mc/5/
28
xxx -
http://www.westu.org/default.asp?menuid=10395&sub1menuid=10410&sub2menuid=10551&sub3menuid=10566
29
xxx - http://www.alphagreen.gr/ergouk.htm
30
xxx- http://www.wastecycle.co.uk/index.asp?c=1020
31
xxx - http://www.viridor-waste.co.uk/index.php?id=86&menu=services
32
xxx - http://www.viridor-waste.co.uk/index.php?id=57
33
xxx - http://www.viridor-waste.co.uk/index.php?id=56
34
xxx - http://www.danville-
va.gov/page.asp?menuid=2820&sub1menuid=2838&sub2menuid=2956&sub3menuid=3907
35
xxx -
http://www.tampagov.net/dept_solid_waste/residential_services_division/images/fully%20automated%20large.jpg
36
xxx - http://www.co.henrico.va.us/utility/solidwaste/bulkywastecollections.html

109
Fig. 05.0.17. Metodede transportat deşeuri.

Transportul rutier al deşeurilor


Autovehiculele de colectare şi transport al deşeurilor sunt camioane cu
recipiente speciale, care se încărca direct sau camioane pe care se pot monta
pentru transport containere de capacitate mare care se montează deja încărcate.
Acestea din urmă se pot folosi atât pentru transportul la distante mici cat şi la
distante mari.

110
Un autovehicul poate fi utilizat dacă respectă anumite condiţii constructive
ca de exemplu dimensiuni ale containerului de încărcare şi încărcarea maximă pe
fiecare axă.
O condiţie principală impusă autovehiculelor de colectare este să poată
încărca cat mai multe deşeuri. Mărirea din ce în ce mai mult a capacităţii
autovehiculelor este limitata de greutatea maxim admisă şi de uşurinţa de
manevrare a autovehicului.
La fixarea dimensiunii vehiculului de colectare şi transport se vor avea în
vedere:
- încărcătura utila;
- distanţa către staţia de transfer sau la staţia reciclare, tratare şi/sau
eliminare;
- sistemul de recipiente;
- topografie, limitările şi dificultăţile în traficul rutier;
- lăţimea drumurilor pe distantele parcurse de vehiculele de
colectare sau de transport;
- timpul de lucru zilnic şi pauzele angajaţilor;
- mărimea echipei de colectare a deşeurilor.

Transportul deşeurilor pe cai feroviare


Toate transporturile feroviare au în comun faptul ca deşeurile după
colectarea lor cu autovehicule rutiere trebuie să ajungă la o staţie de transfer
(fig.5.18)37, 38. Acolo, de cele mai multe ori, după compactare se încărca în
vagoane şi se transporta la diferite instalaţii de reciclare, tratare şi/sau eliminare a
deşeurilor. Transportul feroviar se poate face în containere de comprimare, în
containere cu sistem rotativ de comprimare, sau în cazul deşeurilor necomprimate,
în vagoane deschise la partea superioară acoperite cu prelate sau plase.

Fig. 05.0.18. Transporul feroviar al deşeurilor.

Un avantaj în cazul transportului feroviar este independenţa acestui tip de


transport de condiţii meteorologice şi faptul că circulaţia rutieră nu este
îngreunată. De aceea trebuie acordată o atenţie deosebită accesului la cale ferată
în cazul planificării unei staţii de transfer sau a unei instalaţii de reciclare, tratare
şi/sau eliminare a deşeurilor.

37
xxx - http://www.rematsalaj.ro/net/fisiere/dotare.htm
38
xxx-
http://images.google.ro/imgres?imgurl=http://www.edie.net/Library/features/images/LAB0123_4t.jpg&imgrefurl=http:
//www.edie.net/Library/view_article.asp%3Fid%3D1374%26channel%3D0&h=91&w=100&sz=8&hl=ro&start=109&
tbnid=iMFveLYjyUWb3M:&tbnh=75&tbnw=82&prev=/images%3Fq%3Dwaste%2Btransport%26start%3D100%26n
dsp%3D20%26svnum%3D10%26hl%3Dro%26sa%3DN

111
Datorita cantităţilor mari şi gradului de încărcare mare care se poate
transporta numai cu un tren, transportul feroviar este indicat în special în cazul
deşeurilor masive cu densitate mare ca de exemplu fier vechi, zgura, deşeuri din
construcţii şi demolări sau nămoluri orăşeneşti. Transport feroviar al deşeurilor
menajere şi al celor asimilabile din comerţ, industrie şi instituţii devii interesant şi
fezabil numai atunci când trebuie transportate la distante foarte mari, sau când nu
există depozite de deşeuri în apropierea oraşelor.

Transportul deşeurilor pe cai navale


Deşeurile pot fi încărcate în staţiile de transfer şi pe nava de transport sau
în containere pe diferi nave (fig. 5.19) 39. De asemenea, pe calea apei se pot
transporta cantităţi mult mai mari de deşeuri în comparaţie cu transportul pe căai
rutiere. Transportul naval al deşeurilor se întâlneşte relativ rar. Nivelul ridic sau
scăzut al apei şi îngheţurile pot îngreuna transportul naval regulat. În astfel de
cazuri nave transportoare pot juca rol de tampon pentru câteva zile. De asemenea
trebuie avute în vede perioadele de transport mari uneori, chiar săptămâni sau
chiar luni de transport, perioade care sunt admisibile doar în cazul deşeurilor
nealterabile.

Fig. 5.0.19. Navă petru trasportul deşeurilor.

Transbordarea în staţii de transfer

Transportul deşeurilor implica transportarea acestora de la locul de


colectare la centrele de reciclare tratare şi/sau eliminare, iar în cazul distanţelor
foarte mari, deşeurile pot fi duse la staţiile de transfer unde vor fi transbordate în
autovehicule de capacităţi mari şi apoi transportate la centrele reciclare, tratare
şi/sau eliminare.
Transbordarea deşeurilor la o staţie de transfer se poate face fie direct din
autovehiculul de colectare într-un alt mijloc de transport fie indirect prin stocarea
intermediară într-un buncăr. În cazul folosirii unor prese pentru deşeuri este
nevoie de buncăre de stocare intermediare. Acestea îndeplinesc rolul unui depozit
tampon, prin care se asigură o funcţionare continuă, în cazul livrării în etape a
deşeurilor. De acolo deşeurile sunt transportate, de exemplu, cu ajutorul podurilor
rulante cu benzi zimţate, cu ajutorul platbenzilor sau a utilajelor de împingere
către dispozitivele de încărcare.
In principiu, într-o staţie de transfer se desfăşoară 3 operaţiuni principale:
- predare (tipul de predare);
39
xxx - http://www.turbosquid.com/FullPreview/Index.cfm/ID/307638

112
- pregătire (transbordare cu sau fără comprimare);
- încărcare (corespunzător tipului de mijloc de transport folosit în
continuare).

Predarea - Predarea deşeurilor se poate face doar cu ajutorul


autovehiculelor administraţiei locale sau, în unele cazuri, cu autovehicule private.
Dacă autovehiculele private au permisiunea de a livra direct deşeuri, este necesar
să se prevadă, pe lângă un cântar şi o casa de marcat, locuri de descărcare
suplimentare corespunzătoare autovehiculelor private care au dreptul să livreze.

Pregătirea - Prin pregătire în cadrul operaţiunii de transbordare a


deşeurilor se înţelege manipularea deşeurilor după predare în cadrul staţiei de
transfer. Deşeurile pot fi încărcate direct sau după ce au fost în prealabil stocate
temporar într-un buncăr şi compactate sau nu în mijloacele de transport pentru
distante mari.

Încărcarea şi descărcarea mijloacelor de transport - Modul de


încărcare depinde de mijlocul de transport folosit. Transportul la distanţă se poate
face pe căi rutiere, navale sau feroviare. Predarea deşeurilor se face de regulă cu
autovehicule rutiere. Şi transportul la distanţă a deşeurilor este indicat a se face de
regulă pe cai rutiere (fig. 5.20). În cazul transportului rutier containerele de
capacitate mare montate pe vehicul se încărcă direct.

Fig. 5.0.20. Sisteme de transbordare rutiere.

În cazul transportului feroviar containerele de capacitate mare deja


încărcate sunt preluate de un pod rulant şi aşezate pe vagonul trenului. La
destinaţie de obicei acestea sunt reîncărcate în camioane, pentru a ajunge mai uşor
la depozitul de deşeuri sau la instalaţia de reciclare, tratare şi/sau eliminare.

113
Fig. 5..0.21. Sisteme de transbordare feroviare

Este posibilă şi descărcarea directă din autovehiculele de colectare în


vagoane de capacitate mare deschise la partea superioară. Descărcarea la
destinaţie se va realiza cu ajutorul unei instalaţii de macarale cu graifăr. Ajustajele
de tablă din interiorul recipientelor înlesnesc utilizarea completă a capacităţii de
umplere. Golirea se face prin rotirea recipientului în jurul propriei axe în sens
invers, (fig. 5.21.). Capacitatea recipientelor este de aproximativ 73 m3 până la 50
tone deşeuri.
La transportul naval la distanţe mari autovehiculele de colectare fie
răstoarnă direct conţinutul în nava de transport deschisă la partea superioară (fig.
5.22), fie prin intermediul unor prese de deşeuri în recipiente de capacitate mare
care vor fi transportate cu ajutorul macaralelor pe navele care transporta
containere. Navele cu fundul plat deschise la partea superioară pot fi descărcate la
destinaţie cu ajutorul macaralelor cu graifăr. Emisia de praf în cazul încărcării
navelor deschise se poate combate prin desfăşurarea operaţiunii într-un mediu
acoperit şi printr-o uşoară depresiune (efect de vid).

5.4. DISTANŢA PÂNĂ LA LOCUL DE PROCESARE SAU DE


ELIMINARE FINALĂ.

Întrucât unul din motivele principale ale includerii transferului într-un


sistem de deşeuri este mărirea eficienţei de transport spre procesare sau eliminare,
o practică sănătoasă trebuie să cuprindă o evaluare a distanţei de la zonele de
colectare până la aceste amenajări comparativ cu transportul direct la amenajarea
de eliminare.

114
Autovehicule ale serviciilor
de salubrizare publice Tipul transportului
la distanţă
Autovehicule ale serviciilor
de salubrizare particulare

Descărcarea directă fără


staţie de transfer
Transferare fără
compactare
Descărcarea directă cu
staţie de transfer

Vehicule de compactare
într-o staţie de transfer Tipul transbordării
deşeurilor
Compactor integrat în
autovehiculul de transport
Sistematizarea
Compactor staţionar Transferare cu transportului
compactare deşeurilor
Presă de compactare
în baloţi

Mărunţire

Pe căi rutiere

Pe căi feroviare Tipul livrării


deşeurilor
Pe căi navale
Clădiri din
Instalaţii în aer liber prefabricate

Construcţii din oţel Tipul


Cu un etaj
instalaţiilor
Construcţii din beton
Cu mai multe etaje
Fig. 5.0.22. Reprezentarea sistematică a diferitelor variante de transportare a
deşeurilor.

115
5.4.1. Consideraţii sanitare şi de mediu privind transferul deşeurilor [1,11,12]

Din perspectiva la nivel de sistem, operaţiile de transfer pot aduce


beneficii pentru mediu şi sănătate în următoarele moduri:
- pot reduce emisiile în aer şi consumul de carburant datorită
eficienţei sporite a colectării şi transportului; pot reduce şi consumul de energie;
- accesul la materiale pentru pre-procesare, culegerea de deşeuri sau
recuperarea de materiale, împreună cu îndepărtarea articolelor voluminoase sau
vătămătoare, reduce consumul de carburant şi măreşte recuperarea;
- măsurile sigure pentru pre-prelucrare şi culegere de deşeuri pot
îmbunătăţi condiţiile sanitare şi de lucru ale culegătorilor de deşeuri care altfel ar
prelucra materialele din groapa de gunoi sau din depozitul deschis;
existenţa transferului într-un sistem de colectare referitoare la accesul căruţelor şi
al rutelor cu parcurs scurt. Astfel gropile de gunoi pot fi amplasate cu mai multă
consideraţie pentru factorii de sănătate publică şi de mediu, cum sunt condiţiile
hidrogeologice, reţinerea scurgerilor şi a gazelor de fermentare precum şi izolarea
fizică a amenajării pentru minimizarea ameninţării reprezentată de vectorii de
boli, cum ar fi rozătoarele.

Staţiile şi punctele de transfer pot crea probleme pentru sănătatea umană şi


pentru mediu, [11,12]:
- impactul negativ asupra vecinătăţii poate include zgomotul,
emisiile în aer precum şi emisiile de scurgeri şi uleiuri de la vehiculele de
colectare şi transfer precum şi de la amenajările pentru întreţinerea vehiculelor;
- staţiile şi punctele de transfer au potenţialul de a produce
probleme de miros, gunoaie şi vectori de boli, dar cum ele facilitează o colectare
mai intensă şi mai promptă, pot adesea să echilibreze problemele de acest fel.
- lipsa de control poate conduce la transformarea unui punct de
transfer al unei comunităţi în loc de aruncare necontrolată a deşeurilor.

5.4.2. Calculul capacităţii de transport

Pentru dimensionarea parcului de autotransportoare şi a containerelor


necesare pentru transportul deşeurilor aferente unei localităţi se procedează ia
următoarele calcule, [2, 9]:
- Debitul mediu zilnic

1
Qt ,d = ⋅ ( Qmed + QS ,med )
δd

în care:

Im
Qmed = N l ⋅ [t/zi]
1000

QS ,med = S ⋅ ls [t/zi]

116
unde:
δd - densitatea medie aparentă a reziduurilor, [t/m3];
Qmed- debitul mediu zilnic ai reziduurilor colectabile;
Nl - numărul locuitorilor aferent centrului urban;
lm - cantitatea medie zilnică de deşeuri produse de un locuitor, [kg/zi];
QS,med - debitul mediu zilnic al deşeurilor stradaie, [t/zi];
S - suprafaţa stradală a localităţii, [ha];
Is - cantitatea unitară deşeu, [t/ha.zi] (ls= 0,15 t/ha.zi); (lm= 0,80 kg/zi)

- Calculul numărului total de pubele necesar salubrizării localităţi

Qt , d tu
Np = ⋅
V p Cu

unde:
tu - timpul salubru necesar umplerii pubelei (3 zile);
Vp - volumul pubelei, [m3];
Cu - coeficientul admis de umplere a pubelei, (0,90)

Toate etapele acestui flux, de la colectarea deşeurilor, manipulare,


presortare, depozitare, expediere la consumatori a deşeurilor reciclabile,
incinerare, depozitare finală, au importanţa lor, iar neglijarea în abordare a
oricăreia dintre acestea poate aduce prejudicii mai mici sau mai mari factorilor de
mediu (cu precădere solurilor şi apelor subterane). Efectul este resimţit în
reducerea eficienţei activităţii serviciului de salubritate şi compromiterea calităţii
mediului.

- Numărul total al autovehiculelor colectoare pe zi şi schimb:

α ⋅ Np mp
N a , sch = ⋅
tu ⋅ N t , sch M a

M a = np ⋅ mp [kg]

în care:
α - coeficient al degradării pubelelor, (a = 1,05);
mp - masa reziduurilor ce poate fi colectată într-un container, [kg];
Nt,sch - numărul normat al transporturilor, posibil a fi efectuat de un
autovehicul
colector, pe zi, într-un schimb de 8 ore;
Ma - cantitatea totală a reziduurilor ce poate fi colectată de un autovehicul,
[kg];
np - numărul de pubele care pot fi depozitate într-un autovehicul;

5.5. COLECTAREA ŞI RECUPERAREA DEŞEURILOR SOLIDE

117
5.5.1. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile feroase prăfoase

Majoritatea materialelor refolosibile feroase rezultă din gazele arse şi a apelor


uzate în procesele siderurgice.
Există diferite tehnologii şi sisteme de epurare a materialelor refolosibile sub
formă de praf din gaze arse, pulberi metalice sau din apele reziduale industriale şi
menajere uzate.
Din industriile de desprăfuire adecvate conţinutul de praf al gazelor evacuate în
sectorul siderurgic poate fi redus până la valorile de 0,1 – 0,15 g/m3, ceea ce
înseamnă că se poate recupera peste 97 % din cantitatea de praf iniţială. Prin
sistemul de epurare în mai multe trepte, conţinutul de praf de furnal din gazele
evacuate se reduce la 0,01 g/m3. Praful de furnal astfel recuperat, evaluat la circa
30 kg/t fontă are un conţinut de 40 % Fe.
La sectorul oţelărie, la cuptoarele Martin, prin adaptarea unor instalaţii
(filtre de epurare corespunzătoare) se poate ajunge la reducerea conţinutului de
praf în gazul evacuat în atmosferă până la 0,1 – 0,15 g/m3. Praful recuperat
reprezintă circa 7 kg/t de oţel şi are un conţinut de fier de peste 50 %.
Şi la cuptoarele electrice, în timpul suflării oxigenului pentru accelerarea
reacţiilor de afânare, se ajunge la o concentrare a conţinutului de praf, de până la
8 g/m3 care după epurare cu instalaţii de captare şi desprăfuire a gazelor, scade la
0,02 g/m3, rezultând deci o importantă cantitate de material feros cu un conţinut
de circa 40 % fier.
La convertizoarele L.D. cantitatea de praf din gazele evacuate variază între 30 –
50 g/m3 ceea ce revine la 10 – 25 kg praf raportat la tona de oţel elaborat.
Prin operaţia de epurare, cu conţinutul de praf din gazele evacuate se reduce la
mai puţin de 0,1 g/m3.
Praful obţinut, având în proporţie de 80 % o granulaţie de 0,8 – 0,05 μm conţine
în jur de 60 % fier.
Materiale feros se mai obţine şi din zgură din turnătorii, din ţunderul de la forje
şi din nămolul apelor reziduale uzate folosite la răcirea diferitelor procese sau
prelucrări tehnologice.
Prin zdrobirea zgurei se obţin particule de oţel cu granulaţie cuprinsă între 5 –
300 mm granulaţie, reprezentând circa 4 5 din total zgură. După măcinare până la
granulaţia de 5 %, rezultă, prin separare magnetică, un concentrat feros cu circa
45 % fier, în proporţie de peste 20 % din cantitatea totală de zgură. Restul
materialului, circa 74 %, nu mai are practic decât un conţinut sub 20 % fier ceea
ce face să nu mai poată fi folosit în siderurgie ci în alte utilităţi ca la repararea
drumurilor, la rampele de depozitare controlate sau ca îngrăşământ în agricultură.

5.5.2. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile feroase sub formă


de bucăţi

Această categorie este foarte importantă, atât din punct de vedere cantitativ cât şi
calitativ. Calitatea produselor siderurgice este mult influenţată de categoria, clasa
şi calitatea materialelor refolosibile feroase introduse în cuptoarele de topire.
Folosirea lor în stare necontrolată sau nepregătită poate rebuta cantităţi de oţel de
calităţi necorespunzătoare.

118
5.5.3. Colectarea şi recuperarea aşchiilor metalice

În general, sistemele actuale de colectat aşchiile metalice – la secţiile mecanice


de prelucrare prin aşchiere – au caracterul unei munci nemecanizate. Acesta
deoarece aşchiile rezultate la maşinile unelte sunt mai întâi strânse manual în lăzi,
care sunt evacuate la sfârşitul schimbului sau în timpul schimbului cu ajutorul
unui mijloc oarecare de transport până la locul de depozitare unde se varsă într-un
buncăr de aşchii.
Acest sistem necesită forţă de muncă, spaţiu şi timp, factori importanţi ai
reducerii preţului de cost.
O secţie lucrând cu 50 maşini unelte aşchietoare produce într-un schimb 1000 –
1500 kg aşchii sub formă de fire, al căror transport şi depozitare ridică multe
probleme, în special prin faptul că greutatea volumică a aşchiilor în formă de fire
este foarte mică, circa 200 kg/m3. Aceste valori pot oscila mult în funcţie de
operaţia de strunjire (de presare sau finisare) de mărimea maşinii unelte, de viteza
de aşchiere, de tipul de maşină-unealtă etc.
În tabelul 5.2. este redată cantitatea de aşchii rezultată de la diferite tipuri de
maşini-unelte.

Tabelul 0.2
Cantitatea de aşchii metalice produsă în anumite locuri.
Locul de producere a aşchiilor Cantitatea de aşchii
(kg/schimb de 8 h)
Strung pentru aparate 4–6
Strung revolver mic 12 – 16
Strung revolver mare 20 – 50
Strung de producţie cu vârfuri (de mărime medie) 15 – 30
Maşină de găurit (de mărime medie) În medie 10 – 20
Maşină de frezat (de mărime medie) În medie 18 - 30

De aici rezultă că proiectanţii de ateliere aşchietoare trebuie să privească şi


problema colectării şi evacuării aşchiilor, care este întotdeauna dificilă.
Colectarea aşchiilor la maşini unelte. În general se poate spune că proiectanţii de
maşini-unelte aşchietoare de metale nu au rezolvat încă problemele evacuării
aşchiilor de la scula aşchietoare respectivă şi nici colectărilor într-un colector
destinat transportării ulterioare din secţie.
Maşinile aşchietoare moderne pentru prelucrarea suprafeţelor plane (maşini de
frezat, maşini de rabotat) sunt prevăzute doar cu albii care asigură colectarea
lichidului de răcire (cu aer comprimat) pe jos şi apoi se adună manual în lăzi de
către personalul muncitor sau de serviciu.
La strungurile universale de uz obişnuit cel puţin există sub sania strungului o
albie a batiului în care cad şi se strâng aşchiile, de unde se scot mai uşor într-un
coş sau într-o roabă.
La instalarea maşinilor grele se amenajează în spatele lor gropi speciale
betonate, în care se montează coşurile pentru aşchii.

119
La strungurile automate şi semiautomate aşchiile cad împreună cu lichidul de
răcire pe partea inferioară a batiului gol la interior, în al cărui perete superior este
instalat un grătar şi se varsă pe un plan înclinat în coşul aşezat în spatele maşinii.
La prelucrarea pieselor cu viteze mari şi pe maşini unelte de mare productivitate
se formează o cantitate atât de mare de aşchii încât ele blochează repede maşina şi
împiedică lucrul. După unele date publicate, astfel de maşini unelte, produc în
medie următoarele cantităţi de aşchii, în kg/h:
- maşini-unelte mici 3,5 – 4,5 kg/h
- maşini-unelte mijlocii 3,5 – 7,5 kg/h
- maşini-unelte mari 7,5 – 10 kg/h
- maşini-unelte agregate speciale 14 – 18 kg/h.

5.5.4. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile provenite din


casarea autovehiculelor

Creşterea producţiei de autovehicule pe piaţa mondială, ca de altfel ca şi în ţara


noastră, crează o problemă dificilă mai ales pentru valorificarea efectivă a celor
scoase din uz, datorită complexităţii materialelor care alcătuiesc autovehicolul.
Având în vedere că un autoturism cântăreşte circa 1000 kg, din care datele
cuprinse în tabelul 5.3. rezultă că din punct de vedere al materialelor refolosibile,
un autoturism casat prezintă o sursă de recuperare de circa 700 kg oţel, 140 kg
fontă, circa 5,5 kg neferoase, cauciuc 4 %, sticlă 2 % şi altele.

Tabelul 5.0.3
Materialele din care se compune un autoturism.
Denumirea materialului Procentul din masa
autovehicului (%)
Oţel 70
Fontă 14
Cupru 1
Zinc 2
Plumb 0,5
Aluminiu 2
Sticlă 2
Materiale combustibile (carton, textile, materiale plastice etc.) 4
Materiale necombustibile (pământ, vată de sticlă, produse 0,5
ceramice etc.)
Cauciuc 4

Materialele feroase, în proporţie de 84 % cu 15 % impurităţi (materiale textile,


cauciuc, materiale plastice) şi cu 1 % neferoase sunt colectate de către un
separator magnetic.

5.5.5. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile feroase

Este interzisă strângerea şi depozitarea materialelor refolosibile feroase nealite


în amestec cu cele aliate.

120
Materialele refolosibile feroase provenite din muniţii şi armament vor fi prealabil
delaborate de organele de specialitate conform instrucţiunilor de delaborare şi
apoi depozitate pe loturi de boxe închise sau lăzi.
Materialele refolosibile feroase se colectează şi se livrează separare, câte o
singură categorie, clasă şi grupă de calitate în vagon, magazie a navei,
autovehicului sau containere.

5.5.6. Colectarea şi recuperarea materialelor metalelor neferoase

5.5.6.1. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din cupru şi aliaje


de cupru

Materialele refolosite din cupru prezintă un deosebit interes economic pentru


proprietăţile cuprului – conductibilitate electrică şi termică înaltă şi plasticitate
mare.
Folosirea tot mai largă a cuprului şi aliajelor din cupru pe de o parte, iar pe de
altă parte scăderea resurselor de minereuri de cupru pe plan mondial a determinat
atenţia şi importanţa care se acordă colectării şi recuperării materialelor refolosite
din cupru.
Ca impurităţi ce apar în cadrul reziduurilor industriale din cupru se pot
exemplifica: fierul, plumbul, bistumul, antimoniul, arsenul, nichelul, sulful,
stanciul, zincul, oxigenul şi altele.
Aliajele pe bază de cupru sunt alamele şi bronzurile.
În funcţie de cantităţile şi dimensiunile pentru transport mai ales intern se
folosesc autotransportoare de containere, autobasculante şi chiar transportoare cu
benzi, cu cupe sau oscilante.

5.5.6.2. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din aluminiu

În ceea ce priveşte consumul de metal pe plan mondial aluminiul ocupă locul 2,


după oţel, iar în cadrul metalelor neferoase locul întâi, reprezentând peste 45 %
din productivitatea mondială a metalelor neferoase.
Impurităţile au, în general, aceeaşi provenienţă cu a materialelor refolosibile din
aluminiu şi, mai precis, acelaşi reziduuri industriale din care materialele
refolosibile sunt colectate şi prelucrate.
În tabelul 5.4. sunt prezentate natura şi provenienţa unor metale refolosibile şi
impurităţile ce pot apare în cadrul acestora.

Tabelul 5.0.4.
Impurităţile prezente în materialele refolosibile din aluminiu şi aliajele de
aluminiu.
Materiale refolosibile din aluminiu Impurităţi
Reziduuri de forje şi de tablă Oţel şi metale grele
Capete de bară şi reziduuri de la ştanţare Unelte mici din oţel, materiale plastice,
unsori
Aşchii de la strunjire, găurire etc. Aşchii de oţel sau fontă, unelte mici

121
Praf rezultat de la şlefuire Praf abraziv de la polizoare
Reziduuri de sârmă şi de cabluri Inimi de oţel, materiale de izolaţie, plumb
Vase de menaj Mânere din alte metale, materiale plastice
Folii Vopsele, hârtie, staniu, materiale plastice
Tuburi şi capsule pentru sticle Pb, Zn, plută, materiale plastice
Reziduuri din aviaţie (avioane) Oţel, diferite metale, cabluri, cauciuc,
vopsele, plastic
Reziduuri din tablă Oţel şi alte metale, vopsele, materiale
plastice
Reziduuri de la turnătorie Oţel, fontă, diferite metale şi aliaje,
vopsele
Scoarţe, zgură, cenuşi Oxizi, nisip, oţel

Proporţia acestor impurităţi este destul de mare şi extragerea totală din materiale
refolosibile practic nu este posibilă iar după o anumită limită devine anevoioasă şi
costisitoare. De aceea, în funcţie de natura şi provenienţa reziduurilor industriale
şi de sursa de colectare, materialele refolosibile din aluminiu şi aliaje de aluminiu,
pe care se poate conta că pot fi obţinute prin colectare şi prelucrare din cantitatea
totală de aluminiu utilizat la fabricarea unor produse, au, cu aproximativ,
următoarele proporţii:
- 70 – 75 % pentru mijloacele de transport rutier, naval şi aerian, instalaţii
de apă, şine, obiecte de uz casnic;
- 60 – 65 % în cazul produselor (pieselor) folosite în industria construcţiilor
de maşini, industria minieră, mecanică fină, industria optică, vagoane, indicatoare
rutiere, articole de sport, jucării, articole de voiaj, de muzică;
- 85 % din cablurile electrice şi materialele electrotehnice, aparatură
chimică şi din produse pentru industria alimentară şi agroindustrială;
- 70 % din aluminiul utilizat în construcţii;
- 90 % în cazul ambalajelor din aluminiu.

O bună parte din aluminiu, care nu este inclusă în proporţiile de mai sus, se
regăseşte în praful care apare în toate secţiile de prelucrare a reziduurilor de
aluminiu sau aliajelor de aluminiu în scopul valorificării acestora, astfel:
- la arderea uleiului de pe aşchii (până la 150 mg praf/m3, gaze);
- la prelucrarea zgurilor – măcinare, desprăfuire ( sub 150 mg praf/m3);
- la topire, în funcţie de cuptoare, apare praf de la 100 – 2000 mg praf/m3 (la
cuptoarele de inducţie de joasă frecvenţă şi cuptoarele cu creuzet practic nu se
degajă praf).

Pentru separarea prafului din gazele rezultate de la cuptoare se folosesc


instalaţii de separare (separatoare umede, filtre sac şi filtre electrice) care reuşesc
să reţină praful ce conţine aluminiu cu un randament de:
- 90 % în cazul separatoarelor umede;
- 98,5 % cu separatoarele umede;
- 99 % în cazul filtrelor cu sac.

122
Pentru ca operaţia de colectare a materialelor refolosibile de aluminiu să aibă
rezultatele cele mai bune, cantitativ şi calitativ, cu minimum de efort, este bine să
se facă la locul unde acestea rezultă şi pe categorii, sorturi, mărime şi compoziţie.

5.5.6.3. Colectarea şi recuperarea materialelor din zinc şi aliajelor de zinc

Reziduurile industriale din care se colectează zincul se prelucrează prin


procedee metalurgice (obţinându-se zincul în metal brut sau în aliaje) şi prin
procedee chimice (zincul sub formă de compuşi chimici).
Pentru a se respecta limitele admise de impurităţi trebuie ca în cadrul separării
să se ţină seama de influenţa negativă a acestora astfel:
- plumbul determină fragilitate la laminare a zincului, dar măreşte solubilitatea
în acizi şi de aceea se admite 1 % Pb , la executarea zincărilor în poligrafie;
- staniul reduce plasticitatea şi se fisurează la prelucrarea la cald, de aceea limita
admisibilă este de maximum 0,002 % Sn;
- fierul măreşte duritatea şi fragilitatea;
- cadmiul oxidează intercristalele şi formează crăpături.

5.5.6.4. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din plumb şi din


aliaje de plumb

Prelucrarea reziduurilor de plumb se face în uzine sau sectoare specializate.

5.5.7. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile nemetalice

5.5.7.1. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din hârtie

După modul de întrebuinţare, materialele refolosibile din hârtie, sunt cuprinse


în două mari grupe şi anume:
- materiale refolosibile din hârtie şi carton destinate producerii
pastei pentru utilizarea ca materie primă la fabricarea hârtiilor, cartoanelor,
mucavalei şi cartonului cu suport bituminat; materialele refolosibile din această
grupă sunt constituite din hârtii, cartoane şi mucavale folosite sau scoase din uz
(colectarea de la populaţie şi de la unităţile comerciale şi industriale de stat şi
particulare (societăţi şi regii), precum şi din resturi tehnologii rezultate de la
activităţile de confecţii şi imprimare a hârtiei, cartonului şi mucavalei, care nu pot
fi folosite ca atare;
- materiale refolosibile din hârtie, carton şi mucava rezultă de la
finisarea şi prelucrarea hârtiei, cartoanelor şi mucavalei, destinate a fi utilizate ca
atare sau cu mici prelucrări, în vederea înlocuirii materialelor noi.

Hârtia şi cartonul trebuie să colectate separat de la gospodării sau alţi


generatori de deşeuri. Hârtia şi cartonul trebuie transportate direct la o firmă ce se
ocupă cu reciclarea deşeurilor, în cadrul acesteia trebuie să se asigure o platformă
pentru a servi ca zonă tampon în cazul în care se întârzie transportul sau
comercializarea acestui tip de deşeu.
Pe plan mondial, ca şi în ţara noastră, există o mare risipă de hârtie, care
sporeşte în fiecare an. Dintr-un raport întocmit de "Worldwatch Institute" rezultă

123
că numai 25% din cantităţile de hârtie existente în lume se reciclează, dar nu
există motive de ordin tehnic şi economic care să împiedice creşterea acestei cifre.
O tonă de hârtie recuperată înlocuieşte o tonă de celuloză sau 4 m3 de masă
lemnoasă, 800 KWh energie electrică şi 250 kg combustibil convenţional. Pe
suprafaţa Pământului sunt cea. 4 miliarde hectare de păduri şi în fiecare an
exploatările de masă lemnoasă se fac pe o suprafaţă de cea. 24 milioane hectare -
aproximativ cât suprafaţa ţârii noastre. Prin tăierea unui copac se distruge un lucru
cu o valoare estetică şi biologică, deoarece acesta asigură hrana solului şi ajută la
regenerarea aerului pe care-i respiram. Un singur hectar de confere reţine anual 40
mii kg praf din natură.
Hârtia reciclată poate fi destinată fie fabricării din nou a hârtiei (valorificare
optimă), fie a cartoanelor şi mucavalelor (valorificare inferioară), Condiţia care
determină opţiunea o reprezintă tehnologia de decernelizare care, cel puţin în ţara
noastră, în prezent, nu este încă pusă la punct. Ea este posibil de aplicat cu
ajutorul tehnologiilor moderne de flotaţie inversă.
Exemplul hârtiei ne permite să discutăm şi o altă problemă, de cea mai mare
importanţă în acţiunea complexă de recuperare, reciclare şi refolosire, anume
aceea a redistribuirii materialelor refolosibile între sectoarele care le generează şi
cele care le pot folosi în modul cei mai eficient, întrucât nu este întotdeauna
evident că materialele recuperate trebuie neapărat să revină în fluxul tehnologic
care Ie-a generat. Astfel, la obţinerea de hârtie şi cartoane se pot folosi cu succes
şi deşeuri textile, într-o pondere care atinge 12 - 14% din totalul materiilor prime.
Pe de altă parte, reciclarea hârtiei se poate face doar de 6 -10 ori, deoarece la
fiecare reciclare lungimea fibrei de celuloză scade, conducând la o scădere a
rezistenţei mecanice şi a calităţii (aspect, culoare) a hârtiei nou fabricate, la
reducerea productivităţii muncii în fabrica de hârtie şi la creşterea pierderilor
tehnologice.
La încheierea acestui număr de cicluri, însă, hârtia inferioară calitativ poate
fi utilizată cu succes într-o altă ramură industrială (ex: în industria construcţiilor,
ca izolant termic în panourile prefabricate, ş.a.). Studii efectuate în ţara noastră
arată că, din totalul de materiale reciclate provenite din industria bumbacului,
62,2% revin la procesul tehnologic care Ie-a generat 17,1% pot fi dirijate către
alte întreprinderi ale industriei uşoare, iar 20,7% îşi găsesc valorificarea în cu
totul alte ramuri industriale. Pentru produsele provenite din industria lânii,
procentele sunt, respecta 83,2%, 2,3% şi 14,5%.
Calitatea materialelor refolosibile din hârtie folosită ca materie primă sau ca
atare se verifică pe loturi.
Prin fot se înţelege o cantitate maximă de 10.000 kg materiale
refolosibile din acelaşi sortiment [1, 9,]. Verificarea calităţii unui lot se face
pe baza unei probe constituită din baloturi, luate la întâmplare (în mod
obiectiv) din lot. Numărul de baloturi care formează proba este în funcţie de
mărimea lotului, conform datelor din tabelul 5.5. [1,9].
Tabelul 0.5.
Mărimea lotului şi numărul de Numărul de unităţi de ambalaj luate pentru
baloturi verificare
1-5 Toate
6-99 5

124
100 - 250 n/20
n = numărul baloturilor care formează lotul

Livrarea se face în baloturi sau legături, cu masa cuprinsă între 50 - 200 kg


sau cu alte mase (când există o înţelegere între părţi), ex. 10 kg,
Modul de formare al unui balot este următorul:
- materialul este împins într-o presă (fig. 5. 23) 40;
- dimensiunea presei corespunde cu dimensiunea balotului, care se
ambalează în folii de polietilenă sau hârtie;
- un lot se obţine din mal mulţi baloţi aranjat pe categorii.

Fig.5.0.23. Presă de balotat hârtie.

Avantajele procesului de balotare:


- reducerea volumului de deşeuri prin balotare de 5 - 20 ori;
- manipularea eficienta a baloturilor în cadrul depozitului de deşeuri cât şi
în afara lui;
- posibilitatea depozitarii baloturilor pe verticala în rastele speciale;
- eficientizarea transportului maculaturii la fabricile de hârtie (reducerea
mijloacelor de transport de 5 - 20 ori pentru aceeasi cantitate de maculatura);
- reducerea substantiala a volumului de depozitare (de 5 - 20 ori);
- cresterea calitatii hârtiei refabricate prin evitarea poluarii deşeurilor
balotate cu diversi contaminanti pe timpul transportului;
- imbunatatirea coeficientului de umplere a camerelor de lucru ale
utilajelor de preparare a pastei (hidropulbere, holendere, amestecatoare etc.).

Baloturile se presează bine şi se leagă cu minim două legaturi în cruce - ou un


material rezistent (în exemplul prezentat polietilena) pentru a m asigura integritatea
balotului în timpul manipulării şi transportului.
De legătura fiecărui balot este prinsă o etichetă cu sârmă, pe care se marchează cu
tuş sau vopsea următoarele: denumirea furnizorului, sortul, masa brută (kg), STAS
4527/1 - 81:,
Depozitarea baloturilor se face în încăperi închise sau şoproane în stive acoperite
sau pe platformă deschisă atunci când baloturile au fost ambalate în polietilenă.

40
xxx - http://www.ictcm.ro/DAS_Manolescu%20841_63_5.htm

125
Transportul materialelor refolosibile se face cu mijloace de transport acoperite sau
protejate împotriva intemperiilor. în fiecare mijloc de transport se pot introduce maxim
două sorturi - separate între ele. [9].
Manipularea baloturilor se face cu grijă astfel încât legăturile de prindere a
etichetelor să nu se rupă.
Fiecare lot de livrare trebuia să fie însoţit de documentul de certificare a calităţii
întocmit conform dispoziţiilor legale în vigoare [1].

Infrastructura. Agenţii de salubritate deja colectează separat deşeurile din hârtie şi


carton, în special de la agenţii economici şi mai puţin de la populaţie. Aceasta colectare
separata trebuie să se extindă şi la nivelul populaţiei, deoarece o foarte mare cantitate de
hârtie şi carton poate fi recuperata din acest sector. În prezent exista pubele de capacităţi
de 1,1 m3 şi chiar mai mici aşezate în diferite zone de către agenţii de salubritate. Acolo
unde au avut rezultate bune, adică pubelele speciale pentru hârtie nu conţineau şi alte
tipuri de deşeuri menajere, aceste pubele au rămas în continuare, iar în celelalte zone au
fost ridicate.
Greutate specifică mare. Raportul volum/greutate pentru deşeurile din hârtie şi carton
este mic. Deşeurile din hârtie şi carton constituie o componentă foarte răspândită din
deşeurile municipale. Deoarece acest procent este destul de mare, se aşteaptă ca
reciclarea hârtiei şi cartonului să reprezinte o oportunitate pentru a evita depozitarea ei,
reducând astfel impactul asupra pădurilor şi implicit asupra mediului.

Potenţialul de contaminare. Reciclarea hârtiei depinde foarte mult de calitatea


deşeurilor de hârtie colectate. Hârtia şi cartonul pot fi foarte uşor contaminate cu alte
tipuri de deşeuri menajere, în special cu lichide. De aceea este indicată colectarea
deşeurilor de hârtie şi carton în containere special amenajate cu o deschizătura mai
îngustă, care să îngreuneze introducerea şi altor tipuri deşeuri menajere.
Principalele tipuri de deşeuri din hârtie şi carton reciclabile: ziare şi reviste,
carton gofrat, hârtie calitate şi hârtie mixta

Oportunităţi de reutilizare şi reciclare. Toate fabricile de hârtie din ţara noastră


acceptă deşeuri de hârtie şi carton în vederea reciclării, în funcţie de capacităţile
existente. Pentru mai multe detalii puteţi accesa site-ul MMGA, respectiv Planul
Naţional de Gestionare a Deşeurilor. Principalele utilizări ale hârtiei reciclate:
substituirea pastei de hârtie, realizarea unor produse pentru construcţii: pereţii din carton
cu gips, combustibili obţinuţi din deşeuri (în amestec cu deşeurile din plastic şi lemn).

5.5.7.2. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din sticlă

Sticla nu este biodegradabilă dar poate fi topită şi transformată în produse noi,


fără a-şi pierde calităţile. Tot ce trebuie făcut este a se depozita sticlele şi borcanele
nefolositoare în locuri special amenajate, de unde vor fi luate şi refolosită.
"Spărturile din sticlă" se folosesc la fabricile de sticlă ca materie primă, denumită
material de adăugire în procesul de fabricaţie, în proporţie de 15 - 20%, iar în ultimul
timp chiar până la 100%, [1]. Sticla este un material dintre cele mai energointensive
întrucât consumă în procesul de elaborare în proporţii considerabile sodă, precum şi
importante cantităţi de gaz metan.

126
Cu o tonă de spărturi de sticlă se pot economisi 630 kg nisip cuarţos, 40 kg
feldspat, 112 kg calcar (care nu mai trebuie exploatat, transportat, preparat), 180 kg
sodă calcinată şi 700 m3 gaz metan, fără a mai lua în calcul şi reintroducerea în circuit a
recipienţilor din sticlă obişnuiţi.
Dintr-o tonă de cioburi se pot fabrica 3500 borcane alimentare (250 ml) sau 2000
sticle diferite (în tabelul 5.1 se prezintă economia de energie rezultată prin utilizarea
cioburilor de sticlă).
Tabelul 5.0.6

1 20 30 40 50 60 70
Procentul de sticlă utilizat, [%I
Economia de energie, [cal/kg 79 159 239 318 397 477 556
sticlă]

Imagini ale unui cuptor de prelucrare a sticlei este prezentată în figura 5.2441.

Fig. 5.0.24. Imaginea unui cuptor de topire a sticlei

Condiţiile tehnice de calitate ale materialelor refolosibile din sticlă sub formă de
spărturi (cioburi) provenite de la fabricarea sticlei, de la unităţile producătoare de
medicamente, cosmetice, alimentare, de la centrele de achiziţii ale sticlelor şi
borcanelor, alte instituţii şi de la populaţie sunt prevăzute în norma internă
departamentală N.I.D. 29224/89, [1],
Spărturile din sticlă colectate sunt destinate reintroducerii în procesul de fabricaţie
a sticlei după eliminarea impurităţilor, care nu sunt admise în tehnologia de fabricaţie.
Spărturile de sticlă, în funcţie de domeniul de provenienţă şi destinaţie, se
clasifică pe sorturi ce sunt prezentate în tabelul 5.7 [1, 9],
Tabelul 5.7.
Clasificarea pe sorturi a spărturilor din sticlă.
Sortul spărturilor de sticlă Condiţiile de admisibilitate
A. Cioburi provenite direct de la fabricile de sticlă

41
xxx - http://www.robertmekis.com/?kateg=photos&subkateg=miscellaneous&obsah=photo125i2

127
Cioburi albe menaj, ambalaj iluminat 1
Cioburi semialbe menaj 1
Cioburi brune ambalaj 1
Impurităţi maxime, [%]
Cioburi verzi ambalaj 2
Cioburi colorate menaj (separat pe 1
culori)
B. Cioburi provenite de la furnizori
Cioburi albe 3
Cioburi semialbe Impurităţi maxime, [%] 3
Cioburi colorate 3
Umiditatea de referinţă este de 3%, dar la înţelegere între părţi ea poate diferi, în
funcţie de aceasta stabilindu-se greutatea efectivă.
Nu sunt admise bucăţi de metal, pietre, beton, resturi alimentare de la fabricile de
conserve, cauciuc, materiale plastice, sfoară, cartoane, ş.a. Prin conţinutul de impuritate
se înţelege pământ praf sau alte substanţe care nu sunt specifică te mai sus. De
asemenea nu sunt admise cioburile de la ambalarea produselor toxice şi explozive.
Cioburile din grupa A şi B se livrează pe culori, granulate sau negranulate.
Dimensiunile bulgărilor de sticlă proveniţi de la scurgerea cuptoarelor trebuie să fie
cuprinse între 30 - 300 mm.

Infrastructura. În centrele comerciale deja se colectează deşeuri din sticla. Acestea fac
un discount la cumpărăturile realizate în cadrul centrului comercial, în funcţie de
numărul deşeurilor din sticlă returnate. Aceasta colectare trebuie extinsă la cât mai
multe centre comerciale şi chiar adoptată şi de agenţii de salubritate. Aproape toată
sticla reciclată este utilizată pentru producerea de noi recipiente din sticlă. O cantitate
mică de sticlă este utilizată la producerea vatei de sticlă sau fibrelor de sticlă pentru
izolare, materialelor de pavat şi materialelor de construcţii precum cărămizi, ţigle,
ceramică şi beton de greutate mică.

Greutate specifică mare. Raportul volum/greutate pentru deşeurile din sticlă este mic.
Deşeurile din sticlă constituie o componentă răspândită a deşeurilor. Deoarece acest
procent este destul de mare, reciclarea sticlei reprezintă o oportunitate importantă pentru
a evita depozitarea şi reutilizarea ei într-un mod ecologic.

Potenţialul de contaminare. Deşeurile din sticlă pot fi foarte uşor contaminate cu alte
tipuri de deşeuri, dar sunt uşor de curăţat, respectiv sortat prin introducerea unei etape în
plus în procesul de reciclare. Însă, pentru a reduce costurile de reciclare este indicată
colectarea deşeurilor din sticlă în containere corespunzător amenajate cu o deschizătură
specială care să îngreuneze introducerea şi altor tipuri de deşeuri menajere.

Oportunităţi de reciclare. Producătorii de recipiente din sticlă preferă să includă


cioburile în materialul brut (nisip, cenuşă de sodă, calcar), deoarece temperatura din
cuptor se reduce semnificativ. Chiar dacă cerinţele pentru cioburile de sticlă
transparenta sunt mari, reciclarea variază de la o regiune la alta datorită costurilor de
colectare, prelucrare şi transport. Piaţa pentru sticlă colorată variază de asemenea în

128
funcţie de instalaţiile de fabricare a recipientelor din sticlă colorată. Sticla care nu este
sortată după culoare este acceptata pentru fabricarea materialelor de construcţie, chiar
dacă impurităţile precum metalele feroase şi aluminiul trebuie să fie îndepărtate
magnetic. Praful de sticlă care nu mai poate fi utilizat la fabricarea altor recipiente, dar
poate fi valorificat prin realizarea vatei de sticlă, material foarte utilizat în izolarea
termică şi fonică.
Sticlă ce trebuie folosită pentru recipiente noi trebuie să fie în general sortată
după culoare şi trebuie să nu conţină impurităţi cum ar fi murdărie, roci, ceramică, sau
alte produse din sticlă. Aceste materiale cunoscute ca materiale refractare, au o
temperatură de topire mare. Sticla auto laminată este interzisă deoarece conţine urme de
plastic. Platourile de sticlă, chiar dacă nu sunt materiale refractare, afectează
temperatura de topire a amestecului şi nu sunt acceptate. Capacele de aluminiu şi
etichetele de hârtie sunt permise dacă sunt îndepărtate în procesele de prelucrare
ulterioară, înainte ca cioburile să fie aduse la cuptorul de topire. Când cioburile sunt
utilizate pentru recipiente noi sunt trimise la instalaţiile de fabricare unde sticla este
separată de impurităţi şi materiale refractare. Prezenţa materialelor interzise într-o
cantitate mare este un motiv de refuzare a întregii încărcături.

5.5.7.2. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din mase plastic

Materialele refolosibile din polietilenă de joasă şi înaltă densitate, care se


colectează, sunt următoarele:
a) folie, saci, sacoşe, huse din polietilenă de joasă şi înaltă densitate, de la:
- ambalajele produselor textile;
- ambalajele produselor alimentare;
- ambalajele produselor chimice, care nu sunt toxice şi se dizolvă în apă;
- folii care nu au fost expuse radiaţiilor.
b) folii din polietilenă de joasă şi înaltă densitate provenite de la sere şi solarii,
care au fost expuse radiaţiilor solare;
c) folii, saci, pungi, huse, sacoşe care au fost fabricate din materiale recuperabile
marcate sau colorate în mod specific;

Alte produse din polietilenă de înaltă densitate sunt:


a) navete compartimentate şi necompartimentate din polietilenă;
b) butoaie, canistre, flacoane, butelii de polietilenă;
c) materiale refolosibile din polietilenă de înaltă densitate de la fabricarea
calapoadelor sau alte produse din polietilenă de înaltă densitate.

Ambalajele care au conţinut produse toxice se recuperează numai de către


unităţile producătoare de specializare.
Colectarea şi recuperarea maselor plastice prezintă avantaje atât de ordin
economic cât şi ecologic.
În ţara noastră, la cca. 2,0 m3 de reziduuri menajere se găsesc în medie 4 kg resturi
de polietilenă, O tonă de polietilenă recuperată economiseşte cca. 8,0 t de petrol. Din
această tonă recuperată se pot fabrica 6.000 m2 de folie polietilenă netransparentă sau
3.000 saci pentru ambalaj.
Recuperarea maselor plastice prezintă dificultăţi mai ales la sortarea lor pe
categorii, sortare care se face în funcţie de densitate. în plus nici tehnologiile de

129
valorificare nu sunt în totalitate definitivate şi astfel produsele obţinute sunt de calitate
inferioară celor obţinute direct din materii prime.
În principiu instalaţiile de reciclare a deşeurilor din materiale plastice se bazează
pe obţinerea unor granule de plastic (fig. 5.25.), care sunt livrate instalaţiilor de profil.

42

Fig. 5.0.25. Granule de plastic.


Instalaţii standard de prelucrare a deşeurilor din materiale plastice sunt prezentate
în figura 5.2643.

Fig. 5.0.26. Instalaţii standard de prelucrare a deşeurilor din materiale plastice

În primă fază, fulgii (granulele) de plastic sunt transportaţi prin intermediul unui
transportor cu bandă sau melc la instalaţia de uscare/cristalizare. Materialul este
continuu preîncălzit, uscat şi cristalizat. Din silozul intermediar este dirijat la
combinaţia de unităţi "tăietor/uscător/extruder" prin intermediul unor supape cu
vacuum. Ţinut la presiune scăzută şi temperatură înaltă, masele plastice (PET) se
decontaminează prin volatilizarea substanţelor toxice împreună cu umiditatea. Se ajunge

42
xxx - http://www.pekutherm.de/eng/news-pekutherm-uk.php
43
xxx - http://cens.com/cens/html/en/category/cate_list_M0104.html

130
până la o vâscozitate a masei plastice egale cu cea iniţială, adică înainte de utilizare. Cu
ajutorul unui sistem de traductori se permite controlul nivelului rezidual de contaminare.
În privinţa poluării, problema care se pune este nu numai că poluarea devine mai
mare, ci că ea se manifestă permanent, pentru că majoritatea maselor plastice, spre
deosebire de alte materiale, nu se degradează cu trecerea timpului.
Prin norma tehnică de ramură N.T.R. Nr. 16/1980 [9] se stabilesc condiţiile de
calitate ale materialelor refolosibile din polietilenă de joasă şi înaltă densitate pentru
colectarea de la unităţi şi de la gospodăriile populaţiei precum şi pentru livrarea către
unităţile prelucrătoare.
Materialele refolosibile din polietilena de joasă şi înaltă densitate, care se
colectează, sunt următoarele:
a) Folie, saci, sacoşe, huse din polietilenă de joasă şi înaltă densitate, de la;
- ambalajele produselor textile;
- ambalajele produselor alimentare;
- ambalajele produselor chimice, care nu sunt toxice şi se dizolvă în apă;
- folii care nu au fost expuse radiaţiilor,
b) Folii din polietilenă de joasă şi înaltă densitate provenite de la sere şi solarii,
care au fost expuse radiaţiilor solare;
c) Folii, saci, pungi, huse, sacoşe care au fost fabricate din materiale recuperate
marcate sau colorate în mod specific.

Alte produse din polietilenă de înalta densitate sunt:


- navete compartimentate şi necompartimentate;
- butoaie, canistre, flacoane, butelii;
- materiale refolosibile din polietilenă de înaltă densitate de la fabricarea
calapoadelor sau alte produse din polietilenă de înaltă densitate.
Ambalajele care au conţinut produse toxice se recuperează numai de către
unităţile producătoare de specialitate.
Calitatea materialelor refolosibile din polietilenă de joasă şi înaltă densitate se
determină pe loturi.
Prin lot se înţelege cantitatea colectată sau livrată într-un mijloc de transport.
Pentru baloţii de folie, saci, sacoşe, huse, etc. verificarea se face pe baza unei
probe vizuale, după desfacerea baloturilor.
Conţinutul de praf pentru toate felurile de materiale refolosibile din polietilenă se
determină prin prelevarea unor mostre din loturile cu cea mai mare impurificare, de câte
0,5 kg fiecare până la formarea unei probe totale de 4 kg. Din proba de 4 kg se formează
2 mostre de 2 kg fiecare, care se introduc într-un ambalaj de polietilenă şi se etichetează
- sigilează.
Una din mostrele de 2 kg se scutură bine pe o foaie de hârtie curată. Praful rezultat
se adună într-un recipient a cărui tară a fost dinainte stabilită.
Conţinutul de impurităţi se stabileşte cu formula:

mi
I= ⋅100
mp

în care.
- I este conţinutul de impurităţi, în procente;
- mi = masa impurităţilor cântărite, în grame;

131
- mp = masa iniţială a probei, în grame.

Materialele refolosibile din plastic se depozitează pe platforme curate, separate pe


sorturi sau articole. Transportul se efectuează cu mijloace de transport adecvate, câte un
sort în mijlocul de transport respectiv.
Livrarea se face în vrac sau în baloturi. Materialele refolosibile mărunţite,
măcinate, sau granulate se livrează în saci etichetaţi cu denumirea produsului, grupa de
clasificare, tipul materialului şi greutatea.

Infrastructura. Infrastructura de colectare şi prelucrare pentru plastice nu trebuie


stabilită la nivel naţional. În general, aceasta este limitată la zone locale. Însă, mulţi
consumatori care doresc să recicleze deşeurile din plastic constată că nu există centre
specializate de preluare a acestor deşeuri. În multe zone au fost realizate proiecte pilot
de colectare separată a deşeurilor din plastic, în special a sticlelor PET, acestea având un
rezultat destul de bun.
Greutate specifică mică. Raportul volum/greutate pentru deşeurile din plastic este
foarte mare, în special pentru produsele cu polistiren (PS). Din acest motiv, comunităţile
izolate nu-şi pot permite să colecteze şi să transporte plasticele separat.
Potenţialul de contaminare. Deşeurile din plastic aduse la unităţile de procesare sunt,
în general contaminate cu materiale străine. Materialele străine, cum ar fi alimentele
cauzează uzarea granulatorilor şi a altor echipamente utilizate în sortarea şi reciclarea
acestor materiale.
Oportunităţi de reutilizare şi reciclare. Dezvoltarea infrastructurii de colectare trebuie
să urmărească cerinţele pieţei, astfel încât valoarea materialelor valorificate să poată
acoperi costurile de colectare, prelucrare şi transport. Centrele de colectare pot asigura o
compactare şi balotare a deşeurilor din plastic în vederea reducerii costurilor de
transport. De asemenea, în cazul mai multor tipuri de deşeuri din plastic cu destinaţii
diferite pentru fiecare, centrele de colectare pot asigura o sortare a acestor deşeuri în
funcţie de cerinţele unităţilor de procesare şi apoi o compactare a deşeurilor gata sortate.
Astfel de prelucrări pot fi dezvoltate în funcţie de evoluţia pieţei de desfacere a
produselor din materiale reciclate.
Unităţile de procesare ale materialelor reciclabile îşi stabilesc în general
instalaţiile de prelucrare în zone dens populate, în care se generează cantităţi mari de
materiale valorificabile. Reciclatorii trebuie să plătească costurile de transport la
unităţile centralizate. Produsele realizate din plasticul reciclat au un cost de fabricaţie
mai ieftin faţă de cele realizate din materii primă.

5.5.7.3. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din materiale textile

Colectarea materialelor refolosibile din textile este la fel de importantă ca şi a


celorlalte materiale refolosibile însă este mai pretenţioasă, mai ales în cazul celor
colectate de la populaţie, pentru că trebuie ca acestea să se facă separat, nu numai pe
tipuri de materiale (lână, bumbac, mătase etc.), ci şi pe grupe de culori (deschie, medii,
închise) (fig. 5.27).

132
Fig. 5.0.27. Deşeuri textile.

Prin materiale textile refolosibile se înţeleg produsele ţesute sau neţesute,


tricotajele, din orice materie primă textilă, scoase din uz, provenite din gospodării din
gospodării individuale, unităţi militare, spitale, internate etc., folosite în industrie şi în
alte domenii.
În afara acestor materiale refolosibile din textile care nu provin din reziduuri
industriale (deşeuri, resturi, refuzuri, rebuturi ale proceselor industriale), mai există
următoarele feluri de materiale refolosibile din textile:
a) materiale textile refolosibile din lână şi tip lână provenite din reziduurile
industriale ca: deşeuri şi rămăşiţe de fibre şi fire, peticele noi de ţesuturi şi
tricouri, rezultate din procesele tehnologice de filare, ţesere, finisare, tricotare şi
confecţionare;
b) materiale textile refolosibile liberiene şi tip liberian, care sunt rămăşiţe noi de
fibre, tricoturi şi neţesute, rezultate din procese de filare, ţesere, tricotare,
finisare şi confecţionare;
c) materialele textile refolosibile din bumbac şi tip bumbac, care sunt rămăşiţe noi
de fibre, ţesături, tricoturi şi ne ţesute rezultate din procesele de filare, ţesere,
tricotare şi confecţionare;
d) materiale textile refolosibile din mătase şi tip mătase, în care se cuprind rămăşiţe
noi de fibre, fire, ţesături, tricotări şi ne ţesute, rezultate din procesele de filare,
ţesere, tricotare, finisare şi confecţionare.

133
Aceste patru feluri de materiale refolosibile din textile (a, b, c şi d), fiind
materiale refolosibile noi care rezultă în procesele tehnologice industriale, întrucât
aceste operaţii intră în sarcina întreprinderilor de la care rezultă şi unde se încadrează în
fluxul total de prelucrare şi valorificare ca materii prime şi materiale refolosibile
circulate (cu circuit intern).
După compoziţia fibroasă materialele textile refolosibile se clasifică în
următoarele grupe:
a) materiale textile refolosibile din lână şi tip lână;
b) materiale textile refolosibile din bumbac şi tip bumbac;
c) materiale textile refolosibile din fibre liberiene şi tip liberiene;
d) materiale textile refolosibile din mătase şi tip mătase;
e) materiale textile refolosibile din fibre sintetice 100 %;
f) materiale textile refolosibile cu uzură mare, din diverse amestecuri fibroase.

Condiţiile de colectare, clasificare, sortare şi condiţiile tehnice de calitate a


materialelor textile refolosibile sunt prevăzute în STAS 2091/5-86, [9].
Fiecare grupă se colectează, sortează şi livrează conform caracteristicilor grupei
respective, în funcţie de:
- categoria materialului colectat;
- tipul materialului refofosibil;
- culoarea materialelor şi dimensiuni (unde este cazul). [1, 9]

Materialele textile refolosibile trebuie ca odată cu colectarea sau după aceea, să


fie sortate şi livrate pe culori sau grupe de culori. Prin grupe de culori se înţelege:
- culori deschise: gri deschis, bej, roz, bleu, galben;
- culori medii: roşu, albastru, verde, kaki;
- culori închise: maro, bleumarin, violet, negru,

Materialele textile refolosibile provenite din colectarea confecţiilor cu căptuşeală


şi vatelină destinate valorificării în industria textilă se sortează şi livrează separând
căptuşelile şi vatelină de ţesăturile ce intră în componenţa lor.
Există şase grupe de materiale textile refolosibile la care se specifică (conform
standardelor în vigoare) categoria, tipul, şi culoarea fiecărui fel de material textil
refolosibil, de care trebuie să se ţină seama la colectarea, dar mai ales la separarea lor în
vederea livrării şi valorificării în industria textilă.
Principalele texturi ale firelor diferitelor ţesături materialele textile refolosibile nu
trebuie să conţină următoarele impurităţi:
- bucăţi de ţesătură putredă, mucegăită, mâncată de molii sau rozătoare;
- corpuri străine (lemn, carton, cauciuc, metal, sticlă);
- materiale care se întăresc în contact cu apa (var, ciment, ipsos, făină,
mălai, etc);
- urme de ulei, ceară, bitum, vopsea, etc, care nu ies la spălat

Materialele textile refolosibile se pot colecta cu sau fără nasturi, catarame, capse,
fermoare etc. dar se livrează beneficiarilor fără astfel de accesorii.
Conţinutul de praf admis pentru fiecare grupă de materiale textile refolosibile este
următorul:

134
- materiale textile refolosibile din lână şi tip lână, cu excepţia celor de sub
darac - maxim 3%;
- materiale textile refolosibile din bumbac şi tip bumbac, din fibre
liberiene şi tip liberiene, din mătase şi tip mătase, din fibre sintetice 100%, de maximum
5%;
- materiale textile refolosibile cu uzură mare din diverse amestecuri
fibroase şi fibre de lână şi tip lână de sub darac, de maximum 12%.

Umiditatea maximă admisă la livrarea materialelor textile refolosibile trebuie să


fie de;
- 15 % pentru materiale din lână şi tip lână;
- 8 % pentru materiale din bumbac şi tip bumbac;
- 16 % pentru materiale din fibre liberiene şi tip liberiene;
- 10% pentru materiale din mătase şi tip mătase;
- 5% pentru materiale din fibre sintetice 100%,
- 10% pentru materiale cu uzură mare din diverse amestecuri fibroase.

Materialele textile refolosibile trebuie şi fie dezinsectizate înainte de ambalare.


Tipul, dimensiunile (unde este cazul) şi culoarea trebuie să corespundă
categoriilor impuse prin STAS.
Verificarea calităţii materialelor textile refolosibile se face pe loturi:
- lotul este constituit din cantitatea prezentată deodată la verificare din
aceeaşi grupă, categorie, tip, culoare (conform STAS).
- proba medie se ia dintr-o cantitate egală cu 10% din numărul baloturilor
care formează lotul, dar nu din mai puţin de 2 baloturi. Fiecare balot luat se desface apoi
se scoate din trei locuri diferite câte o probă elementară în cantităţi aproximativ egale.

Probele elementare astfel luate se amestecă bine, făcându-se o probă medie de cea.
50 kg,
Pe această probă se verifică: grupa, categoria, tipul, culoarea, impurităţile,
conţinutul de praf şi dimensiunile (unde este cazul).
Pentru celelalte caracteristici, din proba medie se iau probe pentru analiză,
introducând câte cca. 0,5 kg în pungi de polietilenă, care se închid ermetic şi se
sigilează, având următoarele destinaţii:
- probă pentru producător;
- probă pentru beneficiar;
- probă pentru litigiu.

Proba pentru litigiu poate fi folosită numai în cazul în care a fost luată în prezenţa
beneficiarului şi a fost sigilată de acesta [9].
În cazul în care se constată că grupa, categoria, tipul, conţinutul de praf umiditatea
şi culoarea nu corespund, se repetă determinarea pe altă probă medie Dacă şi în acest
caz rezultatele sunt necorespunzătoare lotul se respinge pentru resortare şi prezentare la
o nouă verificare.
Verificarea grupei, categoriei, tipului, culorii şi a impurităţilor se verifică vizual
sau cu ajutorul unui microscop (acolo unde este cazul).
Determinarea umidităţii şi calculul masei comerciale se fac conform STAS 7691-
82, [9].

135
Verificarea dimensiunilor se măsoară cu rigla gradată, urmărindu-se dimensiunea
cea mai mică a fibrelor.
Determinarea conţinutului de praf: proba de circa 50 kg se cântăreşte cu o
balanţă cu precizie de 0,2% şi se scutură sau se trece printr-un desprăfuitor până nu mai
iese praf. Apoi se cântăreşte din nou cu aceeaşi precizie.
Conţinutul de praf se exprimă în procente şi se calculează cu formula:

m1 − m2
praf = ⋅ 100 [%]
m1

în care:
m1 este masa iniţială a probei, (g);
m2 - masa probei după desprăfuire, (kg).
Verificarea dezinfecţiei şi dezinsecţiei se fac pe baza metodelor stabilite de
organele medicale abilitate.

5.5.7.4. Colectarea şi recuperarea materialelor refolosibile din cauciuc

Cauciucul, un material energointensiv, este supus uzurii, indiferent unde este


folosit anvelope, benzi elastice, tuburi, garnituri, etc. în prezent, anvelopele uzate deţin
ponderea cea mai mare în cantitatea totală de cauciuc potenţial reciclabil (fig. 5.)44,45.,46
Soluţiile tehnologice utilizabile vizează, de regulă, revenirea lor în circuitul economic
într-un număr de cicluri limitat [1].

44
xxx - http://www.in.gov/idem/compliance/land/agswc/report_05.html
45
xxx - http://www.alibaba.com/catalog/11414774/Rubber_Waste_Scrap/showimg.html
46
xxx - http://manitoulinislandindex.com/manitoulinsshame.html

136
Fig. 5.28. Deseuri din cauciuc.

Materialele refolosibile din cauciuc care intră în obligaţiile de colectare de la


fabrici şi de la populaţie sunt compuse în general din anvelope şi camere de aer uzate
sau sparte [9],
Materialele refolosibile provenite din reziduurile industriale din unităţile de
fabricaţie a produselor, obiectelor şi articolelor din cauciuc au caracter de materiale
circulante pentru care există normative de recuperare cu circuit închis.
Condiţiile generale de calitate pe care trebuie să le îndeplinească anvelopele uzate
destinate pentru reşapare şi regenerare în vederea reciclării acestora, ce se colectează de
la societăţile comerciale publice sau private şi de la populaţie, pentru unităţile de
reşapare, sunt precizate în Norma Internă Departamentală NJ.D 8171/79.
Prin reeşapare se înţelege procesul tehnologic de aplicare a unei benzi de rulare noi
pe o coroană de anvelopă uzată pregătită în prealabil, urmată de vulcanizare, prin care
se reface parţial potenţialul de rulaj ai anvelopei.
Anvelopele sunt constituite din materiale polimerice complexe cu un adaos mare
de diferite alte produse; recuperarea acestei valori adăugate sub orice formă, este mare
consumatoare de energie şi totodată periculoasă. Haldele de anvelope pot creşte uşor şi
rapid, creând nu numai probleme de folosire a terenului dar şi pericole pentru mediu.
Haldele se pot autoaprinde provocând incendii de lungă durată, cu efecte negative
asupra sănătăţii oamenilor.
Când anvelopele uzate sunt depuse în depozite de deşeuri, ele se ridică adesea la
suprafaţă şi fac dificilă menţinerea învelişului de sol de deasupra deşeurilor.
Recondiţionarea prin reeşapare este universală, iar în ţările dezvoltate se
valorifică prin această metodă peste 25% din producţia de anvelope. Cu o anvelopă
reeşapată se poate parcurge în medie o distanţă care reprezintă jumătate din rulajul
uneia noi, dar preţul ei este de aproximativ 3 ori mai mic. prin reeşapare se înlocuieşte
doar banda exterioară de rulare, care reprezintă cea. 1/3 din cantitatea de cauciuc
înglobată în produs.

137
Capitolul 6

CLASIFICAREA, SORTAREA ŞI
VERIFICAREA CALITĂŢII DEŞEURILOR
Sortarea este o operaţie care asigură o calitate superioară a materialelor refolosibile. Ca şi
colectarea, separarea trebuie să se facă la locul de reproducere a materialelor refolosibile deoarece este
mai uşoară şi mai sigură.

6.1. Reglementări privind clasificarea, sortarea şi verificarea calităţii materialelor refolosibile


feroase

Colectarea materialelor refolosibile feroase pentru retopire este orientată să îndeplinească doi
parametrii, care de astfel sunt parametrii de bază ai evoluţiei siderurgice, şi anume sporirea cantităţii şi
îmbunătăţirea calităţii produselor obţinute.
Pentru obţinerea cantităţii, este necesară o organizare şi intensificare deosebită a activităţilor de
depistare şi colectare a materialelor refolosibile feroase, iar din punct de vedere calitativ, condiţiile din
ce în ce mai pretenţioase ale consumatorilor de produse siderurgice în ceea ce priveşte calitate acestora
impun o atentă urmărire a proceselor de elaborare a oţelurilor şi implicit a materiilor prime care intră în
încărcătura cuptoarelor.
Condiţiile ce se impun materialelor refolosibile feroase privesc asigurarea caracteristicilor fizice
(formă, dimensiuni, masă unitară, masă volumică, suprafaţa specifică, conductibilitate termică) şi
asigurarea condiţiilor fizice de puritate (proporţia de impurităţi nemetalice şi de părţi din metale
neferoase, gradul de corodare, conţinutul de elemente de aliere).

6.1.1. Clasificarea materialelor refolosibile feroase

Materialele refolosibile feroase se clasifică conform STAS 6058 – 88 în:


- categorii de materiale refolosibile feroase;
- clase dimensionale pentru materiale refolosibile feroase şarjabile şi materiale
refolosibile feroase neşarjabile;
- grupe de calitate în funcţie de componenţa chimică.

6.1.2. Categorii de materiale refolosibile feroase

Categoriile de materiale refolosibile feroase sunt diferenţiate după sursa de colectare (din
industrie sau de la populaţie) după modul de prezentare (şarjabile şi neşarjabile) şi după natura lor (de
oţel, de fontă sau de oţel aliat).
Materialele refolosibile feroase şarjabile sunt cele care pot fi nemijlocit încărcate în agregate de
elaborare a oţelurilor, fontei, sau feroaliajelor. Materialele neşarjabile sunt acele materiale care, pentru
a fi utilizate în agregatele de elaborare a oţelului, fontei şi feroaliajelor, necesită operaţiuni de
prelucrarea (pregătire).

137
6.1.3. Clasele dimensionale ale materialelor refolosibile feroase

Clasificarea dimensională a materialelor feroase şarjabile:


- materiale refolosibile feroase noi: grele, mijlocii, uşoare, scurte, mărunte;
- materiale refolosibile feroase vechi: grele, mijlocii, uşoare, mărunte;
- materiale refolosibile tubulare: lungi, scurte;
- materiale metalică;
- strunjituri mărunţite;
- strunjituri mărunţite pentru brichetare;
- pachete mari, mijlocii şi mici din materiale refolosibile feroase noi;
- pachete mari, mijlocii şi mici din materiale refolosibile feroase vechi;
- brichete din strunjiri, fără restricţii;
- pachete din strunjiri, fără restricţii;
- bobine şi rulouri din sârmă, cabluri, bandă;
- scoarţe şi scursuri de metal;
- materiale granulare sau pulverulente.

6.1.4. Condiţii de verificare a loturilor de materiale refolosibile feroase

Loturile colectate de materiale refolosibile feroase pentru retopire se verifică din punct de
vedere al calităţii conform prevederilor din STAS 6058 – 88, după cum urmează:
- verificarea încadrării în categorii de materiale recuperabile feroase se face vizual chiar şi în
mijlocul de transport;
- verificarea încadrării în clasa dimensională şi de provenienţă se stabileşte vizual şi prin
măsurări;
- verificarea mesei volumice pentru materialele refolosibile feroase în vrac se face astfel:
o pentru materialele refolosibile feroase necompacte masa volumică se stabileşte prin
împărţirea masei lotului (t) la volumul (m3) ocupat de acel lot în mijlocul de
transport (vagon, magazia sau hambarul navei, bena remorcii sau a camionului) sau
recipientul (container, lada etc.) cu care lotul este livrat;
o pentru materialele refolosibile feroase compacte masa volumică se determină prin
împărţirea masei (t) a unui pachet (balot) sau a unei brichete la volumul acelui
pachet sau brichete (m3);
o pentru materialele refolosibile feroase (dacă sunt sub formă de brichete sau pachet)
verificarea se poate face şi prin stabilirea masei volumice la 10 pachete (brichete)
luate la întâmplare. Se admite ca din acele pachete (brichete) maximum 1 pachet
(brichetă) să difere în minus cu 5 % faţă de limita minimă prescrisă a clasei de
dimensiuni;
- masa volumică prevăzută ca parametrul de livrare pentru materialele refolosibile feroase
poate prezentate o abatere admisă de 5 % faţă de cea înscrisă de furnizor în documentele de
livrare;
- verificarea încadrării în grupa de calitate, respectiv a compoziţiei chimice, se face la toate
grupele cu excepţia grupei 00. Această verificare se face prin analize chimice conform
standardelor în vigoare, la un număr de 5 probe luate la întâmplare (buc., pachete);

În cazul în care nu se obţin rezultate corespunzătoare grupei de calitate menţionată în


certificatul de calitate al furnizorului şi acesta nu se prezintă în termenul legal de la data primirii
reclamaţiei pentru soluţionare, lotul se încadrează după analiza chimică determinată de beneficiar.

138
În caz de litigiu, analiza chimică se efectuează la un laborator neutru, pe un număr de 10
elemente (buc., pachete) luate la întâmplare.
În caz de litigiu privind depăşirea procentului admis de impurităţi nemetalice sau de pachete
şi brichete fărâmiţate din masa lotului, verificarea se face prin cântărire, în prezenţa furnizorului sau a
unui delegat neutru.

6.1.5. Sortarea materialelor refolosibile feroase în bucăţi

Înainte de a se stabili operaţiile de prelucrarea a materialelor refolosibile feroase se face


separarea acestora, operaţie care diferă în complexitate în funcţie de natura şi provenienţa reziduurilor
colectate.
Dacă aceste materiale refolosibile provin din sectorul siderurgic, reziduurile sunt bine
cunoscute şi separarea cât şi prelucrarea nu sunt operaţii complicate, realizându-se în cadrul sectorului
unde se şi folosesc (în circuit intern).
În sectorul de laminoare, materialele refolosibile sunt grupate după structuri în grele şi uşoare,
şi o mare parte din acestea se consumă în interiorul sectorului de oţelărie, fără prelucrări suplimentare.
Chiar şi separarea pe calităţi de oţel (carbon şi aliat) se poate face în cadrul operaţiei de colectare.
O importanţă deosebită o prezintă materialele refolosibile feroase provenite din propriul
proces tehnologic (maselote, reţete de turnare, scoarţe, rebuturi etc.), cunoscute în turnătorie ca
materiale refolosibile, recirculante. De asemenea şutajele şi capetele (căderile de oţel rotund, pătrat,
hexagonal, ţevile, provenite din laminare) constituie un materiale valoros pentru încărcătura
cuptoarelor de turnătorie. Aşchiile se se utilizează bine numai brichetate sau balotate.
Toate materialele refolosibile trebuie depozitate pe sorturi (calitate, marcă etc.) evitându-se
folosirea de fier vechi conţinând metale nefereoase (Sn, Pb, Cu, Zn etc.).
În industria prelucrătoare, majoritatea materialelor refolosibile feroase se formează la
operaţiile de debitare, ştanţare, strunjire, găurire, alezare, frezare şi alte operaţii de prelucrare prin
aşchiere. Separarea lor pe materiale din oţel carbon sau oţeluri aliate se poate face şi se impune acesta
numai la producători, unde este posibil să fie colectate pe sorturi.
Selectarea lor la sectoarele de prelucrare se rezumă de regulă la separarea şi îndepărtarea
impurităţilor nemetalice a unor părţi din loturile de materiale şi a părţilor care sunt prea corodate sau
impurificate cu uleiuri minerale.
Problemele cele mai dificile, din punct de vedere al operaţiei de sortare, le prezintă
materialele refolosibile feroase vechi provenite de la surse eterogene, adică fier vechi.
Această categorie de materiale este sortată în cadrul bazelor de prelucrare din întreprinderile
şi centrele de recuperare şi valorificare a materialelor refolosibile, organizate la nivelul ţării. Aici
materialele refolosibile feroase vechi se separă în grupe de materiale feroase din: oţel carbon (fier,
oţeluri aliate şi fontă).
La rândul lor se separă în: curate, cu impurităţi nemetalice (pământ, zguri, nisip, beton,
cauciuc, cârpe, plastic, lemn etc.), cu metale neferoase, cu acoperiri metalice, cu părţi ruginite sau
corodate de acţiunea acizilor, bazelor sau focului. Se mai sortează apoi după dimensiuni, conform
STAS şi se separă pentru prelucrarea prin tăiere, împachetare sau brichetare.
După terminarea operaţiunilor de sortare şi de repartizare a acestora pe grupe de calitate şi
dimensiuni intervine operaţia de prelucrare (pregătire) cu ajutorul utilajelor adecvate.

6.2. SORTAREA MATERIALELOR REFOLOSIBILE METALICE NEFEROASE

Materialele refolosibile neferoase se clasifică pe categorii, grupe şi sortimente.


Pe categorii – se clasifică în funcţie de compoziţia chimică. Categoria este reprezentată prin
simbolurile metalelor sau a aliajelor de la care provin materialele refolosite.
139
Pe grupe – se clasifică în funcţie de formă şi dimensiuni şi se notează cu simbolurile:
- grupa B – materiale refolosibile neferoase din bucăţi;
- grupa S – aşchii (strunjiri);
- grupa Ox – oxizi, cenuşi, zguri şi şlamuri;
- grupa C – cabluri şi conducte cu izolaţii;
- grupa D – alte materiale refolosibile de metale neferoase.

Pe sortimente – se clasifică materialele refolosibile neferoase, în funcţie de caracteristicile


care se stabilesc prin cifre arabe.

Exemplu: materialele refolosibile din cupru (categoria Cu) din bucăţi (grupa B) sortimentul 1
se notează: Cu/B – 1.

După natura lor, în cadrul caracteristicilor, este prevăzut şi gradul de impurificare.


Prin impurităţi se înţeleg elemente străine ca: umiditate, ulei, pământ, pietriş, resturi de
izolaţie sau oţel şi alte metale şi aliaje neferoase decât cele din metalul de bază.
În documentele de recepţie a materialelor refolosibile neferoase se indică simbolul conform
STAS 3017 – 78. Simbolul cuprinde categoria de materiale notată prescurtat (Cu, CuZn, CuSn, CuAl,
CuPb, CuNiZn, Al, AAL, Zn, Pb, Sn. Ni) grupa (indicată cu litere B, OX, C, S sau D despărţite de
categorie printr-o linie oblică) şi sortimentul (indicat prin cifre arabe, despărţite de restul printr-o linie
orizontală).

6.2.1. Sortarea materialelor refolosibile din aluminiu

Sortarea materialelor refolosibile din aliaje de aluminiu este importantă, întrucât chiar unele
elemente de aliere a unor aliaje de aluminiu constituie impurităţi pentru alte aliaje.
Pentru aliajele de cupru cu aluminiu toate celelalte elemente: Fe, Si, Mn, Mg, Un, Ni, Pb, Sn,
St, Ti sunt impurităţi.
Plumbul, fierul şi staniul sunt impurităţi pentru orice tip de aliaj. Dintre acestea, plumbul şi
staniul sunt considerate periculoase şi de aceea nu se admit mai mult de 0,05 % din total masa aliajului.

6.3. Sortarea materialelor refolosibile nemetalice

6.3.1. Materialele refolosibile din hârtie

6.3.1.1. Condiţii tehnice de calitate a materialelor refolosibile din hârtie

Materialele refolosibile din hârtie destinate a fi folosite ca materie primă la fabricile de hârtie
se vor colectate, sorta şi livra pe sorturi (tabelul 6.1.).
Materialele refolosibile din hârtie folosite ca materie primă nu trebuie să prezintă degradări
datorită putrezirii.
Tabelul 6.1.
Sorturi de hârtie refolosibilă colectată
Sorturi Denumirea Caracteristica Destinaţia
I Materiale refolosibile din hârtie Hârtii şi cartoane de culoare albă, netipărite La fabricarea pastei papetare
şi carton netipărite şi nescrise şi nescrise care nu pot fi utilizate ca atare albite
II Materiale refolosibile din hârtie Hârtii şi cartoane cu culoare albă, tipărită La fabricarea pastei papetare
şi cartoane tipărite sau scrise sau scrise (ziare, reviste, cărţi, broşuri, gri sau pastei destinată

140
caiete şi alte materiale din hârtii provenite descernelizării
din selectarea arhivelor şi alte asemenea)
fără coperţi din materiale: papetare colorate
sau din materiale nepapetare.
III Materiale refolosibile din carton Confecţii scoase din uz şi resturi La fabricarea pastei papetare
ondulat tehnologice din carton ondulat care nu pot fi de culoare naturală
utilizate ca atare
IV Materiale refolosibile din hârtie Saci şi pungi uzate, resturi de hârtie de La fabricarea pastei papetare
rezistente, ambalaj ambalaj, resturi tehnologice de la confecţii de culoare naturală pentru
şi tipărituri din hârtii rezistente care nu pot hârtie rezistentă
fi utilizate ca atare; cartele folosite pentru
prelucrarea datelor
V Materiale refolosibile din Materiale uzate din hârtii şi cartoane La fabricarea pastei papetare
diverse hârtii, cartoane, colorate, mucava, confecţii scoase din uz de culoare naturală şi a
mucavale şi produse din aceste din aceste materiale, coperte patetare cartonului suport pentru
materiale colorate, tehnice uzate, resturi tehnologice bitumare
de la confecţii şi tipărituri din astfel de
materiale
VI Ţevi şi tuburi din hârtie şi Ţevi din hârtie, tuburi din hârtie de la La fabricarea partei papetare
carton,uzate bobinele de hârtie şi carton naturale pentru mucava şi
carton suport pentru
bitumare
VII Materiale refolosibile din hârtii Ambalaje din hârtii şi cartoane (saci, pungi, La fabricarea cartonului
şi cartoane impurificate cu cutii) recuperate din industria lacurilor, suport bitumare şi alte
materiale care nu permit pigmenţilor, a negrului de fum şi altele utilizări.
reutilizarea în industria asemenea.
celulozei şi hârtiei

Denumirea corpurilor străine ce nu sunt admise:


- resturi de metale, sticlă, cauciuc, celuloid, bachelită, materiale plastice şi sintetice,
alte corpuri străine care nu se pot transforma în pastă papetară;
- praf, nisip, resturi din materiale care l-au conţinut (în cazul ambalajelor);
- negru de fum, pigmenţi, coloranţi;
- hârtii impregate şi acoperite cu materiale sintetice, folii metalice parafinate,
bitumate, siliconate, sulfurizate;
- substanţe toxice;
- umiditate 12 %.

6.3.1.2. Reguli pentru verificarea calităţii

Calitatea materialelor refolosibile din hârtie folosită ca materie primă sau ca atare se va
verifica pe loturi.
Prin lot se înţelege o cantitate maximă de 10000 kg materiale refolosibile din acelaşi
sortiment.
Verificarea calităţii se va face pe baza unei probe constituită din baloturi, luate la întâmplare
din lot.
Baloturile cu materialele refolosibile care se aleg pentru probe se desfac şi se verifică dacă
conţinutul lor corespunde condiţii tehnice de calitate.
Pentru verificarea umidităţii din diferite locuri (margini şi mijloc), ale fiecărui balot al probei
se iau probe elementare, formându-se o probă de cca. 3 kg materiale şi se introduc imediat într-un
ambalaj etanş, care se etichetează şi se sigilează.
Pentru verificarea conţinutului de praf, nisip, pământ ciment, negru de fum, pigmenţi,
coloranţi se iau din probă 1/5 din numărul baloturilor, dar nu mai puţin de un balot.

141
Dacă probele verificate nu îndeplinesc condiţiile prevăzute în standard, lotul se consideră
necorespunzător.

6.3.2. Materialele refolosibile din sticlă

Spărturile de sticlă, în funcţie de domeniul de provenienţă şi destinaţie, se clasifică pe sorturi


astfel:
- cioburi provenite direct de la fabricile de sticlă:
i. cioburi albe, ambalaje iluminat;
ii. cioburi semialbe, menaj;
iii. cioburi brute ambalaj;
iv. cioburi verzi ambalaj (separat pe culori);

- cioburi provenite de la furnizor:


v. cioburi albe;
vi. cioburi semialbe;
vii. cioburi colorate.

Umiditatea de referinţă este de 3 %. La înţelegere între părţi, umiditatea şi impurităţile pot


diferi, dar în funcţie de acestea se stabileşte greutatea efectivă.
Nu sunt admise bucăţi de metal, pietre, beton, resturi alimentare de la fabricile de conserve,
cauciuc, material plastic, sfoară, cartoane.
Prin conţinutul de impuritate se înţelege pământ, praf sau alte substanţe care nu sunt
specificate mai sus.
Nu se admit cioburi care provin de la ambalarea produselor toxice sau explozive.
Cioburile din grupa A şi B se livrează pe culori granulate sau negranulate.
Dimensiunile bulgărilor de sticlă proveniţi de la scurgerea cuptoarelor trebuie să fie cuprinse
între 30 – 300 mm.
Verificarea calităţii cioburilor se efectuează pe loturi între o tonă şi 30 tone.
Verificarea lotului constă din:
- verificarea culorii;
- verificarea conţinutului de impurităţi şi alte corpuri străine;
- verificarea umidităţii.

6.3.3.Materialele refolosibile din mase plastice

Materialele refolosibile de joasă şi înaltă densitate trebuie să fie lipsite de impurităţi ca: piatră,
lemn, hârtie, sfoară, cârpe, paie, nisip, corpuri metalice. Impurităţile de praf vor fi de maximum 1 %
din greutate.
Materialele refolosibile colectate vor fi livrate şi spălate cu apă sau cu soluţii chimice.
Livrarea se va face pe sorturi, acestea fiind transportate în mijlocul de transport cu un singur
produs (articol) din aceeaşi categorie de polietilenă. Cele de gabarit mare vor fi livrate, tăiate în bucăţi,
măcinate sau granulate, de comun acord cu beneficiarul.

6.3.3.Materialele refolosibile din textile

Materialele textile refolosibile trebuie ca odată cu colectarea sau după aceeam să fie sortate şi
livrate pe culori sau grupe de culori.
Prin grupă de culori se înţelege:
142
- culori deschise: gri deschis, bej, roz, bleu, galben;
- culori medii: roşu, albastru, verde, kaki;
- culori închise: maro, bleumarin, violet, negru.

Materialele textile refolosibile provenite din colectarea confecţiilor cu căptuşeală şi vatelină


destinate valorificării în industria textilă se vor sorta şi livra separând căptuşelile şi vateline de
ţesăturile de faţă.
Materialele textile refolosibile nu trebuie să conţină următoarele impurităţi:
- bucăţi de ţesătură putredă, mucegăită, mâncată de molii sau rozătoare;
- corpuri străine (lemn, carton, cauciuc, metal sticlă);
- materiale care se întăresc în contact cu apă )var, ciment, ipsos, făină, mălai etc.);
- urma de ulei, ceară, bitum, vopsea etc., care nu ies la spălat;

Materialele textile refolosibile se pot colecta cu sau fără nasturi, catarame, capse, fermoare
etc., dar se vor livra beneficiarilor fără astfel de accesorii.
Conţinutul de praf admis pentru fiecare grupă de materiale textile refolosibile este
următoarea:
- materiale textile refolosibile din lână şi tip lână, cu excepţia celor sub darac;
- materiale textile refolosibile din bumbac şi tip bumbac, din fibre liberiene şi tip
liberiene, din mătase şi tip mătase, din fibre sintetice 100 % de maximum 5 %;
- materiale textile refolosibile cu uzură mare din diverse amestecuri fibroase şi fibre de
lână şi tip lână de sub darac, de maximum 12 %.

Umiditatea maximă admisă la livrarea materialelor textilelor refolosibile va fi de:


- 15 % pentru materiale din lână şi tip lână;
- 8 % pentru materiale din bumbac şi tip bumbac;
- 16 % pentru materiale din fibre liberiene şi tip liberiene;
- 10 % pentru materiale din mătase şi tip mătase;
- 5 % pentru materiale din fibre sintetice 100 %;
- 10 % pentru materiale cu uzură mare din diverse amestecuri fibroase.

Materialele textile refolosibile trebuie să fie dezinsectizate înainte de ambalare.


Reguli pentru verificarea calităţii:
- verificarea calităţii materialelor textile refolosibile se face pe loturi;
- lotul este constituit din cantitatea prezentată deodată la verificarea din aceeaşi grupă,
categorie, tip, culoare;
- proba medie se ia dintr-o cantitate egală cu 10 % din numărul baloturilor care formează
lotul, dar nu din mai puţin de 2 baloturi.

6.3.4.Materialele refolosibile din cauciuc

Condiţiile tehnice de calitate pentru anvelope în construcţii diagonale uzate, apte pentru
reşapare, sunt cele prezentate în tabelul 6.2.

143
Tabelul 6.2.
Condiţiile de calitate pentru anvelopele în construcţie diagonală
Nr Natura defecţiunii Limita admisă
crt.
Anvelope pentru autoturisme, autoturisme de teren şi autoutilitare – sort I
1 Uzura benzii de rulare Adâncimea rămasă a canalului,
profilului benzii de rulare de
min. 1,5 mm
2 Perforări de cui prin carcasă în zona benzii de rulare cu
diametrul de:
- 3 mm Maximum 2 la distanţa de min.
¼ din circumferinţa anvelopei
- 7 mm Nu se admite
3 Deteriorări ale brekerului fără deteriorarea carcasei Nu se admit
4 Deteriorarea carcasei până la 50 % din pliuri în zona benzii Nu se admite
de rulare (nestrăpunsă)
5 Deteriorări ale cauciucului în zona flancului anvelopei, fără Maximum 2
afectarea cardului (ciupituri, tăieturi, crăpături superficiale)
6 Deteriorări în carcasă care afectează maximum 50 % din Nu se admit
stratul în zona flancului anvelopei
7 Deteriorări ale cauciucului de acoperire a talonului Se admit
8 Deteriorări ale fâşiei de terminare Nu se admit
9 Deteriorări ale inelului de talon Nu se admit
10 Anvelope reşapate o dată Nu se admit

În plus nu se admit pentru reşapare:


- anvelope diagonale care au suferit deteriorări prin contact cu produse chimice;
- anvelope în construcţie diagonală cu grad de îmbătrânire avansat, recunoscut prin
reţeaua densă de crăpături sau crăpături pătrunse până la carcasă;
- anvelope în construcţie diagonală care nu au seria de fabricaţie iniţială;
- anvelope în construcţie diagonală, care au vechime mai mare de 5 ani;

6.3.5.Materialele refolosibile din camerelor de aer uzate

Unităţile deţinătoare vor face o verificare organoleptică a anvelopelor şi camerelor uzate


înainte de predarea acestora pentru regenerare.
Sortarea anvelopelor pentru regenerare se face bucată cu bucată, fiind supuse unui control
vizual şi organoleptic, înlăturându-se cele care nu corespund.

144
Capitolul 7

PREGĂTIREA ŞI PRELUCRAREA
DEŞEURILOR SOLIDE
7.1. TEHNICI DE MĂRUNŢIRE A DEŞEURILOR SOLIDE

Mărunţire a reprezintă trecerea unui material într-o granulaţie mai fină. Fiecare
mărunţire serveşte extinderii suprafeţei exterioare specifice. Pentru alegerea maşinii de
mărunţire potrivite sunt necesare următoarele informaţii:
- proprietăţile fizice ale materialului care trebuie mărunţit precum granulaţia
iniţială consistenţa, duritatea, fragilitatea şi fisionabilitatea;
- scopul mărunţirii, ca de exemplu, procesele fizice sau chimice la care va fi
supus materialul mărunţit;
- caracteristicile necesare ale materialului mărunţit precum mărimea şi
distribuţia particulelor mărunţite, mărimea medie a particulelor sau mărimea specifică a
particulelor.

Mărunţirea este cel mai des utilizată pentru mărirea suprafeţei specifice a
componentelor deşeurilor biodegradabile, în vederea grăbirii procesului de tratare
biologică Prin acest procedeu materialul se prepară pentru descompunerea microbiană,
iar preluarea cantităţii necesare de apă este îmbunătăţită.
Pentru mărunţire se pot utiliza:
- mori rapide cu ciocane;
- mori rapide sau lente de taiere;
- mori cu bile;
- tamburi rotativi;
- mori raspel;
- mori spiralate.

Maşinile de mărunţire (fig. 7.1.), care au fost testate în domeniul gestionarii


deşeurilor şi care de-a lungul celor 20 de ani s-au dezvoltat la un nivel extrem de ridicat,
sunt prezentate mai jos, precizându-se avantajele şi dezavantajele lor legate de instalaţia
de reciclare.

145
a) b)
Fig. 7.1. Tipuri de mori:
a) moară cu ciocănele:
1 – carcasă; 2 – rotor; 3 – ciocan; 4 – gură de alimentare; 5 – sită;
b) moară cu cuţite:
1 – carcasă; 2 – gura de alimentare; 3 – gura de descărcare; 4 – valţuri; 5- cuţite seceră;
6 – grătar prin care trec cuţitele.

Pregătirea prin mărunţire a deşeurilor biodegradabile în scopul compostării


presupune în special o destrămare a materialului, de aceea sunt preferate morile rapide de
taiere cu cuţite.
În ceea ce priveşte mărunţire a altor tipuri de deşeuri casante, cum ar fi deşeurile
din sticlă şi deşeurile din lemn sunt preferate morile cu ciocane.

7.1.1. Mărunţire prin lovire


7.1.1.1. Morile cu ciocane

Pentru mărunţire a deşeurilor municipale şi de producţie, precum deşeurile din


lemn şi sticlă morile cu ciocane s-au dovedit a fi foarte eficiente. Ele se deosebesc, în
principial, doar după tipul rotorului (fig. 7.2.)1, 2. Există mori orizontale şi verticale cu
ciocane montate flexibil.

a) b)
1
Xxx - http://www.feedmachinery.com/glossary/hammer_mill.htm
2
xxx - http://paystation.ca/sem.cfm

146
c)3 d)
Fig. 7.2. Moară orizontală cu ciocane:
a) şi b) moară cu ciocănele; c) şi d) rotor cu ciocănele

După acest principiu de bază se folosesc o serie de mori în instalaţiile de reciclare


a deşeurilor sau în depozitele de deşeuri, astfel ca s-a obţinut o experienţă vastă în cazul
diferitelor compoziţii de deşeuri.
Versiunea verticală a morii cu ciocane este caracterizată de un rotor vertical
prevăzut cu ciocane de lovire. Acest tip de moară a fost conceput la sfârşitul anilor 50
special pentru prepararea deşeurilor menajere. Pentru a creste debitul acestei mori, care la
început era scăzut, se aspiră aerul din interiorul morii prin orificiul de evacuare. Astfel se
pot mărunţii şi părţile din deşeuri foarte uşoare precum hârtia sau masele plastice.
Datorită faptului ca morile verticale cu ciocane nu au o limitare a granulaţiei
printr-un grătar, distribuţia granulaţiei se poate varia prin modificarea numărului de
ciocane. Prin mărirea numărului de ciocane rezultă o granulaţie mai fină şi un debit mai
mic pe unitatea de timp.

7.1.1.2. Concasoare percutante


Concasorul percutant constă dintr-o carcasă sudată din mai multe părţi din tablă
sau profiluri din otel, al cărei interior este căptuşit cu plăci de percuţie (fig. 7.3)4.
Arborele, care se roteşte cu aproximativ 500-1000 rot/min este prevăzut cu mai multe
ciocane preschimbabile din oţel rezistent la uzură. Arborele se roteşte într-un lagăr montat
pe carcasă. Plăcile de percuţie sunt aşezate reglabil cu ajutorul unor pivoţi. Atât distanţa
dintre plăcile de percuţie şi ciocane, cât şi înclinaţia plăcilor sunt reglabile. La intrarea
unor componente care nu se pot mărunţi în spaţiul de percuţie plăcile de percuţie pot fi
ridicate, iar materialele nemărunţite sunt eliminate prin partea inferioară.

a)

3
xxx - http://en.wikipedia.org/wiki/Hammer_mill
4
xxx - http://www.hazemag.com/primaryimpactors/primaryimpactors.htm

147
b)

c)

d)

e)

148
f)
g)
Fig. 7.3. Concasoare:
a), b), c), d), e) tipuri constructive de concasoare; f) rotorul concasorului; g) secţiune
prin concasor.

Concasoarele percutante se alimentează prin partea superioară cu ajutorul benzilor


transportoare, în timp ce materialele mărunţite se elimină prin partea inferioară.
Materialul este preluat în concasor de către ciocane cu o viteza de aproximativ 25-40 m/s,
şi sunt lovite de plăcile de percuţie de deasupra arborelui. Plăcile de percuţie sunt astfel
aranjate, încât materialul să fie adus înapoi în circuitul de lovire. Acest proces se repetă
până când materialul este mărunţit în aşa măsura încât să poată trece prin spaţiul dintre
arbore şi plăcile de percuţie, spaţiu ce este reglat în funcţie de dimensiunea dorită a
particulelor.
În cazul concasoarelor percutante trebuie avut în vedere, de exemplu, la
prelucrarea deşeurilor din construcţii şi demolări să nu fie introdus beton cu armaturi de
oţel prea lungi, pentru ca acestea s-ar putea învârti în jurul rotorului şi ar duce la blocarea
instalaţiei.

7.1.2. Mărunţire prin taiere


7.1.2.1. Mori cu cuţite sau tocătoare
Moară poate fi cu arbore orizontal simplu sau dublu. Prin rotaţia în sensuri diferite
a arborilor dubli prevăzuţi cu cuţite materialul este atras între cuţite. Mărunţirea are loc
între uneltele de tăiere indiferent de tipul materialului: moale, elastic sau dur.
Gradul de mărunţire se fixează prin alegerea distantei dintre cuţite respectiv prin
lăţimea dinţilor la arborele cu cuţite (fig. 7.4.). Pentru mărunţire a deşeurilor menajere
distanţa dorită dintre cuţitele arborelui este de 0,1 mm şi pentru a garanta succesul
procesului de tocare, nu trebuie să depăşească 0,8 mm. Dacă gradul de mărunţire nu este
corespunzător, sau dacă distribuţia granulaţiei este neuniformă, instalaţiile pot fi reglate
în mai multe trepte până când rezultatul final este cel dorit.
Pentru a realiza un debit mare în cazul deşeurilor voluminoase acestea ar trebui în
prealabil presate ajutorul unei prese hidraulice înaintea umplerii morii cu cuţite. În cazul
în care bucăţi grele din metal sau alte părţi componente care nu pot fi mărunţite ajung în
moară, arborele cu cuţite dispune de sistem de siguranţa automat, care acţionează
arborele în sens invers pentru a debloca materialul respectiv şi apoi îl opreşte. În acest caz
materialul trebuie îndepărtat manual. Practica a demonstrat că, în instalaţiile de mărunţire

149
cu arbore cu cuţite, este mai convenabil dacă se îndepărtează manual materiale dure
precum metalele înainte de a fi admise în moară.

Fig. 7.4. Vederea unui arbore cu cuţite

În funcţie de mărimea dinţilor, debitul de materiale mărunţite se situează în jurul


valorii de 3 t/h. Materialul mărunţit este caracterizat de margini tăiate curat şi un interval
destul de mic al dimensiunilor particulelor.
Moara prezentată în figura 7.5. 5 se foloseşte cel mai des pentru mărunţire a
deşeurilor din plastic, deşeurilor din lemn, etc.

Fig. 7.5. Vederea unui tocător de deşeuri din lemn

7.1.2.1. Raspel cu sită


Acest tip de moară s-a dezvoltat special pentru prepararea deşeurilor în unităţi de
compostare (fig. 7.6.). Modul de acţionare a unui raspel cu sită poate fi comparat cu cel al
unei site din bucătărie. Deasupra bazei dispozitivului care parţial este prevăzut cu
segmente cu orificii de cernere de diametre între 22 şi 45 mm şi cu segmente cu dinţi de
rupere ficşi, se mişcă braţele raspelului, care împing şi fac deşeurile să alunece cu viteze
între 8 şi 10 rot/min printre dinţii de rupere şi prin site.

5
xxx - http://www.stocuri.com/productDetaills.php?gPId=4254&k=ptr.LEMN_-
_Tocator_pentru_deseuri_(tip_moara_de_macinat)

150
Fig. 7.6. Schema unui raspel cu sită

Materialele greu de mărunţit, textilele, metalele, materialele plastice sau


materialele dure se adună în raspelul cu sită şi pot fi evacuate printr-o clapă laterală a
braţelor raspelului.
Raspelul cu sită se utilizează însă din ce în ce mai rar în tehnica de prelucrare a
deşeurilor, datorita faptului că:
- efectul de mărunţire în cazul acestor dispozitive este mai mic decât în
cazul morilor cu ciocane sau cu cuţite;
- faptul ca raspelul cu sita lucrează discontinuu.

7.1.3. Tehnici de sortare a deşeurilor

Sortarea reprezintă procesul de separare şi clasare a deşeurilor în funcţie de


diferentele dintre caracteristicile lor fizice. În principiu există sortarea dimensională,
sortarea densimetrică, sortarea optică, sortarea magnetică, flotarea şi sortarea manuală.

7.1.3.1. Sortarea dimensională


Prin cernere se separă materiale de granulaţie diferită, în diverse clase
granulometrice propuse. Acest proces se mai denumeşte şi clasare. Prin cernerea cu sită
se realizează separarea în funcţie de dimensiunea caracteristică a granulelor, cu ajutorul
unei suprafeţe de separaţie, prevăzută cu orificii aşezate geometric. Granulele care, la
alunecarea peste sită, sunt într-o poziţie potrivită şi au dimensiuni mai mici decât
orificiile sitei, cad prin aceasta şi formează astfel materialul cu granulaţie fină. Restul
granulelor rămân în sită şi formează materialul cu granulaţie mare.
Materialele cu granulaţie fină, umede, fibroase şi lipicioase obturează uşor sitele.
Astfel, se micşorează suprafaţa de cernere, iar debitul de cernere scade. Pentru a evita
obturarea sitelor, sunt folosite pentru materiale greu de cernut sisteme de site speciale sau
ajutoare pentru site. Cele mai importante ajutoare pentru site sunt periile, lanţurile,
încălzitoarele de site, jeturile de aer şi apă suplimentară pentru anularea forţelor dintre
particulele lipite una de cealaltă.
Sunt folosite, în special, două tipuri de site pentru sortarea dimensionala:
- site cilindrice;
- site cu vibraţie.

151
O sită este considerată eficientă dacă 70% din materialele cu dimensiunea
particulelor mai mică decât ochiurile plasei pot trece prin acestea.

a) Sita tambur
Sita tambur este o sită cilindrică (fig. 7.7) 6, aceasta reprezintă un agregat de
clasare verificat care poate fi utilizat într-o instalaţie de preparare a deşeurilor, atât în
prima treaptă de preparare, cât şi după procesul de mărunţire. Debitul şi performantele la
separare ale unei site tambur sunt determinate de mărimea orificiilor, diametrul, turaţia,
elementele interiorului tamburului şi înclinaţia acestuia.
Dat fiind faptul că suprafaţa de cernere a unei site tambur este relativ mică, se
încearcă prin diferite construcţii ale peretelui interior (sita poligonală) ridicarea cât mai
mult a materialului de cernut pe peretele tamburului rotativ, pentru a obţine o cernere mai
eficientă.

a)

b)

c)
Fig. 7.7. Vedere şi secţiune schematică a unei site tambur:
a) prezentarea elementelor componente ale sitei tambur; b) prezentarea sitei tambur în
ansamblu; c) imagini din interiorul sitei tambur.
6
xxx -
http://bucciarello.trustpass.alibaba.com/product/11232152/Trommel_Waste_Recycle_Plant_And_Sorting_
Materials/showimg.html

152
Pentru a reduce şi mai mult timpul de prelucrare a deşeurilor, sita tambur poate
avea pe pereţii interiori diferite accesorii cu ajutorul cărora să taie sacii în care sunt
colectate deşeurile. Astfel, sacii de deşeuri menajere colectaţi de agenţii de salubritate pot
fi desfăcuţi şi sortaţi rapid şi automat cu ajutorul sitei tambur.

b) Sita cu vibraţie
Aceasta sită face parte din categoria maşinilor de cernere dinamice şi s-a dovedit a
fi eficientă ca agregat de cernere a deşeurilor care nu se înfundă.
Pentru acest gen de cernere se folosesc site maleabile din cauciuc sau materiale
plastice, montate pe un sistem de bare care basculează în contra timp (fig. 7.8.). Această
mişcare de basculare antrenează sita într-o mişcare de tip undă, cu o amplitudine
considerabilă de 30 până la 50 mm pentru frecvenţe de oscilaţie de 600 până la 800 /min
şi imprimă materialului de cernut acceleraţii considerabile.

Fig. 7.8. Site vibratoare.

c) Separator balistic
Acest mecanism a fost realizat pentru separarea deşeurilor municipale în trei
fracţii: grea, uşoară şi fină. Separatorul balistic este format din pâlnia de încărcare şi
puntea formată din mai multe benzi metalice perforate şi care vibrează în contrasens una
faţă de cealaltă. Puntea are o mică înclinaţie pentru a imprima fracţiei grele o anumită
acceleraţie (fig. 7.9).

Fig. 7.9. Schema de funcţionare a unui separator balistic

Deşeurile mărunţite, în funcţie de forma şi gravitatea specifică fiecărei particule se


deplasează susul sau în josul punţii. Particulele mai grele au tendinţa să se deplaseze în
jos odată cu mişca benzilor şi astfel se separă fracţia grea. Datorită mişcării de vibraţie şi
de rearanjare continuă a deşeurilor pe puntea separatorului, particulele uşoare cum ar fi

153
hârtia, cartonul şi foliile de plastic se deplasează către marginea superioară a
separatorului, astfel formându-se fracţia uşoară. Iar fracţia fină reprezintă particulele care
au trecut prin orificiile benzilor metalice.
Procentajul de fracţie grea şi fracţie uşoară se determină prin modificarea
înclinaţiei punţii. Înclinaţia se află, în general, între 15-20%; această înclinaţie este
proiectată pentru o rată de încărcare aproximativ 10 tone/h sau 90 m3/h.

d) Sita plată cu disc


O sită cu disc este un aparat de clasare în cascadă care constă dintr-un grătar de
clasare cu mai multe site parţiale, aşezate în trepte formate dintr-o multitudine de arbori
paraleli plasaţi la distante egale unul de altul cu discuri de antrenare hexagonale. Fiecare
dintre aceste discuri de antrenare se rotesc în golul dintre două corpuri de discuri
învecinate.
Distanţele dintre aceste discuri determină mărimea orificiilor de cernere ale
fiecărui nivel de cernere. De exemplu, deşeurile presortate din construcţii se introduc
printr-un dispozitiv de încărcare către primul nivel de separare şi sunt accelerate şi
separate în procesul de cernere prin aşezarea discuri de antrenare pe arbori precum şi prin
creşterea turaţiei arborilor pe fiecare nivel în direcţia de antrenare a materialului către
celelalte nivele de separare. Arborii rotunjiţi dintre discurile antrenare şi colturile
rotunjite împiedică înţepenirea materialului de separat.

7.1.3.2. Sortarea densimetrică


Sortarea densimetrică este o metodă de clasare care se bazează pe echivalenţa
specifică a materialelor asemănătoare într-un curent de aer ascendent. Acest proces se
mai denumeşte şi clasare. Echivalenţa înseamnă că diferite particule vor atinge aceeaşi
viteză finală de cădere. Dacă particulele sunt echivalente, atunci acestea ar trebui să aibă
în aceleaşi condiţii iniţiale aceeaşi traiectorie, respectiv aceeaşi viteză de coborâre.
Sortarea densimetrică se poate realiza şi cu ajutorul apei (vezi hidrociclonul).
Separarea se realizează în funcţie de viteza de cădere a particulelor. Viteza de
cădere depinde de forma granulei şi de greutatea specifică a fiecărui material. Debitul
este influenţat de masa volumetrică, de umiditate, de compoziţia deşeurilor şi de
mărunţirea prealabilă a deşeurilor de sortat.
O serie de tipuri de separatoare cu ajutorul curentului de aer s-au testat în Uniunea
Europeană. Din multitudinea de instalaţii de separare existente, în prelucrarea deşeurilor
se folosesc cu precădere 2 tipuri: separatorul cu aer rotativ şi instalaţia de aspirare.

7.1.3.3. Separatorul rotativ cu curent de aer


Separatorul rotativ cu curent de aer are trei elemente principale: un tambur rotativ,
o cameră de separare şi decantare şi un sistem de aer comprimat. Tamburul rotativ este
înclinat cu aproximativ 15 grade faţă de orizontală şi are formă conică cu baza mare în
sus (fig. 7.10).
Deşeurile mărunţite şi deja cernute sunt transportate cu ajutorul unei benzi rulante
către partea superioară a tamburului. Prin duze de aer comprimat se suflă aerul, paralel cu
axa tamburului. în acest fel materialele uşoare sunt antrenate în sus către camera de
decantare. Materialul greu este transportat prin tambur în continuare şi iese prin baza
mică a tamburului.

154
Fig. 7.10. Vederea unui separator rotativ cu curent de aer

Pentru a asigura un curent de aer continuu de-a lungul întregului tambur, se suflă
aer suplimentar prin baza mică a tamburului. Mărimea granulaţiei şi selectivitatea pot fi
variate prin schimbarea volumului de aer, schimbarea presiunii aerului comprimat, prin
modificarea unghiului de înclinaţie al tamburului şi prin modificarea modului de
încărcare a materialului mărunţit.

7.1.3.4. Instalaţie de aspiraţie


Componentele uşoare din deşeuri sunt aspirate de obicei de pe o bandă
transportoare, de pe o sită cu vibraţii sau dintr-o sită tambur şi sunt eliminate printr-un
ciclon (fig. 7.11). Componentele uşoare pot fi: bucăţi de hârtie, pungi de plastic, bucăţi de
plastic, etc.

Fig. 7.11. Instalaţia de aspiraţie

7.1.3.5. Hidrociclonul
Separarea diferitelor fracţiuni de materiale plastice dintr-un amestec de granule se
realizează în cazul hidrociclonului într-un câmp de forţe centrifugale. Geometria
ciclonului realizează un vârtej interior ascendent prin care este eliminată fracţiunea
uşoară a amestecului şi un vârtej exterior descendent cu ajutorul căruia se elimină
fracţiunea grea (fig. 7.12).
Hidrociclonul a fost proiectat special pentru separarea diferitelor tipuri de deşeuri
din plastic. Calitatea separării tipurilor de materiale cu ajutorul hidrociclonului sunt
determinate de tipul şi calitatea mărunţirii în prealabil a deşeurilor din plastic.

155
Fig. 7.12 Vederea unei instalaţii cu hidrociclon.

În cadrul testărilor făcute s-a utilizat un hidrociclon cu capacitate de 1 tonă/h.


Materialele plastice folosite au fost sortate din deşeurile menajere. Impurităţile au fost de
1 până la 5 % (hârtie, metal, nisip). Compoziţia medie era de 80 - 85 % PE, 2-10 % PS şi
8 -15 % PVC. Testele au condus la eliminarea 100 % a polietilenei cu impurităţi de 2-3 %
PS. Impurităţi de PVC nu au fost găsite în PE. Prin sortarea ulterioară a fracţiunii grele
formată din PS şi PVC care a rezultat din hidrociclon s-a obţinut o concentraţie de 100%
PVC, pentru PS s-a obţinut o concentraţie de aprox. 95%, impurităţile au fost din PVC şi
PE. Majoritatea impurităţilor au fost eliminate împreună cu PVC-ul în fracţiunea grea.

7.1.3.6. Sortarea magnetică


O sortare magnetică eficientă se realizează atunci când elementele feromagnetice
sunt preluate de magneţi în urma unei mărunţiri a deşeurilor şi a unei afânări, eliberându-
se astfel, de alte impurităţi.
Mărimea elementelor feroase nu este limitată, dat fiind faptul ca magneţii pot
atrage orice fel de greutăţi. Acest tip de magneţi sunt utilizaţi în principal pentru
presortarea magnetică grosieră a deşeurilor mărunţite sau nemărunţite.

a) Separator magnetic
Sortarea magnetică se face în mare măsură cu magneţi aşezaţi deasupra benzilor
rulante de transport a deşeurilor care sortează materialele feroase din curentul de deşeuri
şi le elimină, ori perpendicular, ori paralel cu direcţia transportorului de deşeuri (fig.
7.13.) 7.
Sortarea magnetică s-a dovedit a fi eficientă după mărunţire. Până acum au eşuat
toate încercările de obţinere a unui produs feromagnetic de bună calitate prin sortarea
metalelor feroase înainte de a utiliza un agregat de mărunţire. În cazul sortării magnetice
a deşeurilor casnice, mărimea optimă a elementelor este în jur de 10 până la 100 mm.

7
xxx - http://www.outokumputechnology.com/pages/Page____8153.aspx

156
Fig. 7.13 Tipuri constructive de separatoare magnetice:
a) tambur magnetic; b) magnet staţionat.

b) Separator cu curenţi turbionari


Tehnologia de separare constă în inducerea unor curenţi turbionari în corpuri care
conduc electricitatea, care prin acestea dezvolta forţe într-un câmp magnetic (fig. 7.14.).

Fig. 7.14. Separator cu curenţi turbionari.

În acest domeniu sunt mai cunoscute efectele secundare nedorite ale curenţilor
turbionari: frânarea datorită curenţilor turbionari, levitarea sau suspensia magnetică, sau
pierderile datorate curenţilor turbionari din transformatoare. Dar în cazul separării cu
ajutorul curenţilor turbionari, rezultatele sunt la fel de eficiente ca şi în cazul separării
metalelor feroase cu ajutorul magneţilor.
Curenţii turbionari se formează atunci când un conductor electric se află într-un
câmp magnetic care se modifică în timp şi spaţiu sau se mişcă în acest câmp magnetic.
Curenţii turbionari curg în interiorul conductorului pe traiectorii închise şi forma lor nu
este legată de forma conductorului.
Conform legilor lui Lenz aceşti curenţi formează la rândul lor un câmp magnetic
în sens invers celui care i-a creat. Din aceasta rezultă o forţă care acţionează asupra
conductorului, accelerandu-1 să iasă din câmpul magnetic iniţial. Prin scăderea
conductibilităţii, forţa asupra conductorului este mai mică. Cu creşterea densităţii (la
volum constant aceasta înseamnă masa mai mare) trebuie aplicată o forţă mai mare
pentru a învinge inerţia masei şi a devia particula respectivă.

157
7.1.3.7. Sortare optică
Sortarea optică are rolul de a separa materialele valorificabile în funcţie de
culoare, iar cu ajutorul echipamentelor cu infraroşu se pot sorta şi în funcţie de tipul de
material din care este confecţionat (fig. 7.15 şi 7.16).
8 9
Q
Q
1
11 1
4
5 2 5 2
2a 2a
7 3
3
4
7
6 6 5
10
11

12 12

q2 q2 q1
q1 b)
a)
Fig. 7.15. Schema tehnologică a maşinii de sortat după culoare:
a) de tip electropneumatic; b) de tip electrostatic;
1 – coş de alimentare, 2 – jgheab vibrator; 2a – dispozitiv de vibrare;
3 – bandă profilată; 4 – cameră optică; 5 – celule fotoelectrice;
6 – ecrane; 7 – element de execuţie; 8, 9 – bloc de amplificare;
10 , 11 – plăcile câmpului electrostatic; 12 – colectoare de particule.

Fig. 7.16. Mecanism de sortare optic.

158
Lumina care trece prin materialul reciclabil este preluata de un senzor. Un
conductor de lumină din materialul plastic conduce semnalul către unitatea de evaluare.
Semnalul luminos este descompus în culorile roşu, verde şi albastru iar separarea se face
după culoare.
De exemplu, cu ajutorul unei instalaţii de sortare a sticlei se obţine o puritate de
aproximativ 99,7 %.
Cu ajutorul echipamentelor cu infraroşu se realizează forma curbei caracteristice
pentru fiecare tip de material, iar după evaluarea cu ajutorul unui program urmează
activarea mecanismului de comand al clapetelor de evacuare, iar deşeurile cărora nu le
sunt recunoscute curbele caracteristice sunt eliminate din circuit. Aceasta sortare este, în
principal utilizată pentru separarea diferitelor tipuri de materiale plastice: PET, PS, PP,
HDPE, LDPE, PVC, etc.

7.1.3.8. Sortarea manuală


La ora actuală, sortarea manuală este totuşi cea mai de încredere metodă de
separare voită şi de foarte bună calitate a produselor secundare dintr-un amestec de
deşeuri (fig. 7.17.) 8.

Fig. 7.17. Staţie de sortare manuală.

Din deşeurile casnice sau din mica industrie, comerţ şi instituţii, dar şi din
fracţiunile de deşeuri colectate separat, personalul de sortare poate separa diferite calităţi
de hârtie recuperată, sticle de diferite culori sau amestecate, folii din polietilenă albă sau
colorata etc, dar poate îndepărta impurităţi sau componente dăunătoare.
Prin conducerea direcţionată a sortării manuale se poate acţiona rapid şi fără
intervenţii tehnice asupra fluctuaţiilor preţurilor de pe piaţă a materiilor prime secundare.
Datorită faptului că sortarea manuală este foarte costisitoare, trebuie mărit randamentul
de selecţie cu ajutorul utilajelor speciale. Pentru a mări productivitatea sortării manuale,
materialele cu granulaţie mică sunt îndepărtate prin sitare. Separatoare magnetice,
suflătoare, benzi înclinate, maşini de împins au toate scopul de a pregăti deşeurile pentru
sortarea manuală şi de a mari productivitatea personalului de sortare. Există două tipuri
de sortare: negativă şi pozitivă.
În cazul sortării pozitive este extras materialul recuperabil din fluxul de deşeuri şi
este aruncat în sertarele corespunzătoare.
În cazul sortării negative materialele care sunt considerate impurităţi care
deranjează sunt extrase din fluxul de materiale, pe banda transportoare rămânând doar
fracţiunea dorită.

8
xxx - http://p2library.nfesc.navy.mil/P2_Opportunity_Handbook/7_III_8.html

159
Prin sortare negativă se obţin productivităţi mai mari, dar de calitate mai scăzută,
în timp ce în cazul sortării pozitive se obţine calitate foarte bună cu productivitate însă
mult mai mică. Colectarea separată a materialelor recuperabile creste considerabil
randamentul operaţiunii de sortare.

7.1.3.9. Flotarea
Sortarea prin flotaţie este avută în vedere când densităţile specifice ale unui
amestec de materiale sunt foarte apropiate.
Flotaţia se foloseşte la îndepărtarea impurităţilor din cărbuni, minereuri, barita, zgură,
cernelurile negre de tipar, deşeurile din materiale plastice şi multe altele. Domeniul
principal de utilizare este cel al fabricării de hârtie, în care se prelucrează prin flotaţie
hârtia tipărită recuperată, obţinându-se o hârtie grafică deschisă la culoare.

7.1.4. Tehnici de curăţare a deşeurilor

În general curăţarea deşeurilor se realizează pentru deşeurile care pot ajunge


materie primă secundară într-un proces de fabricare a ambalajelor alimentare. Astfel, în
procesele de reciclare a deşeurilor din plastic şi opţional şi pentru deşeurile din sticlă
regăsim şi o etapă de curăţare a deşeurilor. Pentru obţinerea unor granule din plastic de
calitate ridicată este absolut necesară curăţarea acestora. Curăţarea poate fi realizată cu
apă sau fără apa, astfel întâlnim purificarea mecanică şi spălarea în tamburi speciali.

7.1.4.1. Purificare mecanică


Aceasta metodă de tratare mecanică a deşeurilor din plastic permite îndepărtarea
deşeurilor de hârtie, carton şi alte reziduuri fără apa.
Ambalajele colectate de la populaţie sunt presate pentru a se elimina conţinutul
rămas în acestea şi sunt apoi tocate sub forma de fulgi. Materialul tocat este apoi supus
într-o centrifugă unor acţiuni şi deformări mecanice semnificative. Ca urmare a acestui
proces de centrifugare hârtia este descompusă în celuloză, alte reziduuri aderente fulgilor
de plastic şi aluminiul fiind îndepărtate mecanic şi pneumatic. Jeturi de aer sub forţe
mecanice ridicate împing aceste impurităţi printr-o sită. Hârtia ajută la absorbţia
grăsimilor şi umidităţii de pe fulgii de plastic, iar materialul rezultat din procesul de
purificare mecanică este de o calitate foarte ridicată.

7.1.4.2. Spălare în tamburi


Acest proces are două avantaje, spălarea fulgilor de plastic şi sortarea prin flotare
a diferitelor tipuri de plastic. Instalaţiile de curăţare a deşeurilor pot fi uşor integrate în
orice tip de instalaţie de reciclare a deşeurilor de ambalaje.

7.2. PRELUCRAREA DEŞEURILOR SOLIDE

7.2.1. Prelucrarea deşeurilor feroase grele

Stabilirea de materiale feroase grele sau uşoare se face în funcţie de masa


volumică care, spre deosebire de masa specifică, care este relativ aceeaşi, diferă foarte

160
mult de la formă la alta de prezentare (în vrac, în pachete, în bucăţi etc.) şi tipul şi
dimensiunile materialelor.
Tăierea cu flacără oxiacetilenică (fig. 7.1.)9,10. Din cauză că această operaţie
de tăiere se execută manual, cu o productivitate redusă (în medie 5 t/schimb), cu un
personal numeros şi un consum ridicat de oxigen, ea se foloseşte tot mai rar, lăsând locul
debitării cu foarfeci mecanice. În nici un caz nu se aplică la tăierea şutajelor la laminoare
care se debitează numai cu fierăstraie sau cu foarfece mecanice.

Fig. 7.18. Tăierea cu flacără oxiacetilenică.

Tăierea oxiacetilenică se mai foloseşte în cazul unor bucăţi foarte mari cu


grosimi ce nu intră în utilajele de debitat mecanic.
Tăierea cu foarfeca hidraulică (fig. 7.2.)11. Parţial, tăierea materialelor feroase
grele se face cu foarfeca mecanică de tip aligator (crocodil) sau cu ghilotina, alimentate
manual şi cu forţe de tăiere reduse putând tăia diametre între 50 – 90 mm şi oţel pătat cu
latura între 50 – 80 mm, cu productivitate între 5000 – 15000 t într-un an.

Fig. 7.19. Foarfece hidraulic.

În prezent, pentru tăierea materialelor refolosibile grele, se foloseşte tot mai


mult foarfeca hidraulică de 800 tf de mare capacitate, care asigură creşterea masei
volumice la 1000 – 1100 kg/m3, precum şi tăierea la dimensiuni de 300 – 400 mm, ceea
ce asigură o folosire optimă a sortimentului de material feros în oţelăriile electrice.

9
Xxx -
http://recursos.cnice.mec.es/bancoimagenes2/buscador/imagen.php?idimagen=46201&zona=mat&nivel1=9
5&nivel2=67&nivel3=70&start=140
10
xxx - http://www.fundacionpicarral.org/aula_taller.php
11
xxx - http://www.westbrook-eng.com/New/National.html

161
Materialele refolosibile feroase provenite din casarea mijloacelor fixe, utilaje,
instalaţii, maşini diferite grele sau asamblate scoase din uz sau colectate de la populaţie
se prelucrează prin dezmembrare care se realizează prin demontare mecanică ci ajutorul
sculelor şi dispozitivelor sau prin tăiere cu o flacără oxigaz. Părţile dezmembrate se
repartizează pe categorii, clase sau grupe de calitate.
Dacă prin dezmembrarea unor maşini, ansamble sau subansamble se urmăreşte
recuperarea unor piese, precum şi recondiţionarea unor materiale provenite direct din
colectare, atunci operaţia de dezmembrare se va efectua într-un atelier dotat cu bancuri de
lucru, menghine, truse de scule, foarfeci ghilotină manuale, ferăstrău alternativ, polizor,
maşină de îndreptat profile de tablă şi fier beton, presă de dresat etc (fig. 7.3).

a) b)

c)
Fig. 7.20. Maşini care intru în componenţa unui atelier de dezmembrat maşini:
a) ferăstrău alternativ; b) polizor; c) presă.

7.2.2. Prelucrarea deşeurilor feroase uşoare

În această categorie intră materialele feroase cu masa volumică până la 1,3 t/m3
şi cu o grosime de maximum 10 mm Aceste limite pot suferi fluctuaţii în funcţie de
posibilităţile de manevrare şi de prelucrare.
Balotarea materialelor refolosibile feroase uşoare, în special provenite din
deşeuri de tablă subţire, din sârmă etc., se făcea la început manual şi avea ca scop
manipularea mai uşoară pentru transport. După aceea s-au realizat prese mecanice care în
prezent se află într-o gamă foarte variată şi deci s-a trecut la o productivitate mărită.
Astfel sunt presele hidraulice pentru balotarea materialelor refolosibile din oţel
cu grosimea de până la 10 mm.
În general presele hidraulice de balotat sunt dotate cu cuve de alimentare de
mari dimensiuni, dat fiind masa volumică foarte redusă a materialelor feroase uşoare în
stare nepregătită.
Materialul introdus în cuvă este apoi în mod succesiv comprimat pe cele trei
dimensiuni cu ajutorul unor pistoane acţionate de pompe hidraulice până la dimensiunile
finite ale balotului, care apoi este expulzat pe gura de evacuare.

162
7.2.3. Prelucrarea deşeurilor din fontă veche

În general sursele principale de fontă veche sunt piesele din fontă (batiuri,
volante, carcase etc. de la utilajele casate), utilajele de turnare (lingouri, poduri de turnare
scoase din uz) şi scoarţele (scursurile de fontă).
Prelucrarea fontei vechi constă în mărunţirea prin spargere a acesteia la
dimensiunile şi masa, pe bucăţi, corespunzătoare cerinţelor tehnologice impuse de
agregatele de turnare.
Mărunţirea fontei şi a scoarţelor de fontă, ca şi de oţel, se face cu zdrobitoare
mecanică cu bilă de 10 t sau cu sonete cu bilă de 3 – 5 t, care asigură fragmentarea
materialelor la dimensiunile cerute de folosirea optimă a acestora în turnătorii şi oţelării.
Spargerea pieselor grele din fontă, şi chiar din oţel, a scoarţelor, etc., provenite
din utilajele de turnare şi din casări, se face în gropi pirotehnice.
Pentru evitarea zgomotului şi trepidaţiilor de la spargerile pirotehnice în gropi
sau pe plaje deschise, se foloseşte şi spargerea pirotehnică în mediu lichid (apă).

7.2.4. Prelucrarea aşchiilor metalice

O linie tehnologică pentru prelucrarea aşchiilor metalice în concepţia organizării


din ţara noastră este compusă din sortatoare, foarfece de porţionat, sfărâmător, presă de
brichetat şi transportoare metalice, în două variante şi anume:
- tip 1 – mică – pentru o producţie de minimum 1500 t/an;
- tip 2 – mare – pentru o producţie de minimum 4000 t/an.

Ca o primă operaţie e prelucrare a aşchiilor se poate considera sortarea acestora


în aşchii lungi (peste 50 mm) şi scurte (sub 50 mm), cu ajutorul unui sortator rotativ
prevăzut cu un tambur cu găuri şi aşezat în poziţie înclinată. Aşchiile mărunte pot fi
utilizate ca atare în încărcătura furnalelor şi cuptoarelor Martin sau pot fi brichetate cu
ajutorul utilajelor de presat la cald, având productivităţi variind între 1,5 – 2,5 t/h.
Brichetele astfel realizate au o masă variind, după tipul utilajului, între 2 kg/buc. – 40
kg/buc., şi o masă volumică de circa 5000 kg/m3 şi se pot utiliza în bune condiţii şi la
cuptoarele electrice.
Aşchiile lungi pot fi utilizate (cele din oţel moale, în special) într-o proporţie de
până la 20 % în amestecul deşeurile feroase uşoare la formarea de pachete cu ajutorul
preselor hidraulice de balotat, iar în rest trebuie sfărâmate (mărunţite) cu utilaje speciale
având productivităţi de 2-6 t/h

7.2.5. Prelucrarea deşeurilor provenite din casarea autovehiculelor

Pentru prelucrări corespunzătoare sunt cunoscute tehnologii şi instalaţii speciale


cum este aceea a sfărâmării (fragmentării) în bucăţi mici în instalaţia denumită
„Shredder” şi metoda criogenică prin care pachetele de material refolosibil sunt realitate
din carcasele auto, fără o prealabilă operaţie manuală, se separare am etapelor neferoase.
După ce sunt presate caroseriile, pachetele obţinute sunt trecute prin tunelul de răcire
criogenic. Răcirea se face în două etape:

163
- cu azot gazos, în prima parte a tunelului obţinându-se o răcire a pachetului
la 7 oC;
- cu azot lichid, în cea de a două parte a tunelului obţinându-se în final o
temperatură a pachetului de –120 oC.

După răcire, pachetele sunt împinse pe o cale cu role în maşina “Shredder” unde
sunt sfărâmate. Datorită faptului că oţelul răcit la o temperatură foarte scăzută devine
casant. (spre deosebire de metalele neferoase) tot ce este metal feros se sfărâmă, iar
metalele neferoase, în proporţie de 90 % sunt colectate separat.
Materialele feroase, în proporţie de 84 % cu 15 % impurităţi (materiale textile,
cauciuc, materiale plastice) şi cu 1 % neferoase sunt colectate de către un separator
magnetic.

7.2.6. Pregătirea deşeurilor din cupru

Pregătirea materialelor refolosibile din cupru în bucăţi constă din:


- dezmembrarea, care se realizează la întreprinderile de profil sau la centrele
de colectare şi prelucrare a materialelor refolosibile cu utilaje mecanizate
(cu foarfeca tip aligator) sau manual, cu scule şi dispozitive speciale
(perforator);
- sortarea se face de regulă manual, folosindu-se benzi cu separator magnetic
pentru fier, ciururi şi sortator (stiloscop);
- balotarea se realizează cu ajutorul presei de tip UNIO de 55 tf.

Pregătirea aşchiilor metalice de cupru. Aşchiile se obţin din reziduurile


industriale rezultate în atelierele de prelucrare şi de aceea sunt îmbibate cu ulei şi
emulsie. Uleiul, apa şi în plus alte impurităţi ca praful şi pământul, fierul sub formă de
aşchii sau pulberi, îngreunează topirea şi înrăutăţeşte calităţile produselor din cupru. De
aceea, pentru îndepărtarea acestor impurităţi, aşchiile de cupru sunt supuse unui proces
tehnologic de pregătire care este compus din fluxul următoarelor operaţii: descărcarea în
containere-depozit, sitarea (cernerea), fărâmiţarea, centrifugarea, depozitarea în buncăre,
uscarea, din nou sitarea, separarea pe electromagnet, depozitarea în buncăre de şarjare în
care se face analiza exactă pentru şarje (dacă se toarnă), pentru brichete sau pentru
containere dacă se încarcă şi transportă.
Pregătirea cenuşilor, zgurelor şi oxizilor de cupru. Cenuşile cuprifere şi
praful de cupru volatil din producţia proprie de cupru se introduc într-o instalaţie
mecanizată de aglomerare cu aglomerator discontinuu cu cupă de aglomerare sub
aspiraţie.
Granularea se face prin paletizarea în granulatoare cu cupe, după o prealabilă
tratare în o soluţie sulfitică de la fabricarea celulozei. După granulare peretele se usucă.
Brichetarea se aplică materialelor mărunte şi se realizează cu presa de brichetat folosind
ca liant bitumul petrolifer. Brichetarea se realizează la temperatura de 100 – 150 oC, sub
o presiune de 200 – 400 kgf/cm2 după care se calcinează într-un cuptor de uscare la
temperatura de 200 – 400 oC cu gaze arse sau cu exces de aer.
Mai eficient pentru prelucrarea acestor materiale sunt morile cu bile pentru
măcinare prevăzute cu curent de aer şi cu separare pneumatică.

164
7.2.7. Pregătirea deşeurilor din aluminiu

Pregătirea deşeurilor de aluminiu, ca şi cele de cupru sau de fier, se aplică în


funcţie de dimensiunile şi forma materialelor: bucăţi, aşchii, folii, cenuşi.
Prima operaţie constă în aducerea la dimensiuni care să permită încărcarea în
cuptoare de topire. Aceasta se realizează rin tăierea cu flacără oxiacetilenică sau electrică,
cu curenţi de înaltă frecvenţă, cu foarfeca ghilotină, cu foarfece hidraulică sau se
mărunţeşte în mori cu ciocane. Cu foarfeca hidraulică se taie materialele din aluminiu
amestecate (table, profile, până la maximum 800 mm).
Cu mori cu ciocane speciale se mărunţeşte materialele de aluminiu de toate
sorturile: piese turnate, carcasa de motoare, cartere, pistoane, ţevi, table etc.
Modern şi eficient este ca pregătirea materialelor refolosibile din aluminiu să se
facă mecanizat în linii şi flux tehnologic, cu utilaje specializate.
Astfel, ar trebui ca separarea materialelor feroase de cele neferoase să se dacă
cu separatoare electromagnetice cu bandă sau cu tambur.
Separarea de diverse impurităţi ca: lemn, plastic, cauciuc şi metale feroase şi
neferoase se realizează în medii dense. Cu ajutorul acestui procedeu se separă corpurile
cu densităţi diferite utilizându-se unele suspensii solide în apă. În cazul separării
materialelor de aluminiu se foloseşte o suspensie de fero-siliciu măcinat (12 – 15 % Si)
care dă o greutate specifică minimă a suspensiei de 3,2 g/cm3, fero-siliciu pulverizat fin
care conduce la o greutate specifică de 3,8 sau suspensie din magnetită (Fe 3O4) şi fero-
siliciu în apă, cu greutatea specifică de 3 – 3,2 la temperatura de 20 oC.
Materialele din aluminiu, mărunţite în concasare până la 25 – 75 mm, după ce
au trecut printr-un separator magnetic, se introduc în medii dense cu ajutorul unui jgheab
oscilant.
Suspensia de medii dense circulă orizontal printr-un tambur care se roteşte cu 4
rot/min. Fracţiunea care pluteşte conţine componenţi nemetalici (fiind uşori) şi magneziu,
aluminiu şi aliajele lor. Aceasta este eliminată de tambur peste un prag, în timp ce
fracţiunea grea, care se scufundă, este evacuată cu nişte lopeţi fixate pe tambur.
Părţile nemetalice şi magneziu din fracţiunea care pluteşte se separă de aliajele
de aluminiu prin introducerea într-o suspensie cu greutatea specifică de 2 – 2,2 kg/dm3, în
care partea grea o constituie aliajele de aluminiu.
Acest procedeu poate fi aplicat în funcţie de necesitate pentru orice materiale
prin introducere în suspensii cu greutatea specifică adecvată materialelor ce se separă.
După această separeu se aplică spălarea şi uscarea materialelor refolosibile.
Aşchiile pot fi pregătite prealabil şi cu productivitate ridicată în cadrul unor linii
tehnologice.
O linie tehnologică pentru pregătirea aşchiilor de aluminiu este compusă din:
sită vibratoare, sfărâmător cu ciocane articulate, elevator, uscător rotativ, transportor
oscilant, separator cu disc magnetic, buncăr sortator fin, transportor ci bandă, maşină de
împachetat aşchiile fine. Transportor cu bandă pentru aşchiile de cuptor şi pupitrul de
comandă.
Utilajele care compun linia tehnologică sunt clasice, din ţară sau din import.
Balotarea aşchiilor se face ca şi în cazul aşchiilor de cupru sau de oţel cu o presă
hidraulică care de regulă este alimentată cu ajutorul podului rulant cu greifer.

165
Separarea materialelor refolosibile de aluminiu, pe bază de compoziţie chimică,
care rezultă din casări de utilaje (carcase diferite, pistoane, piese mărunte etc.), se poate
face cu o instalaţie care constă dintr-un transportor cu bandă de cauciuc alimentat
continuu cu un buncăr înclinat acţionat hidraulic şi care se descarcă în paralel cu axa
benzii transportoare pe o lungime de circa 4 m. Banda are lungimea de circa 20 m şi
lăţimea de 1 m şi este deservită de 7 – 8 muncitori care sortează manual de pe bandă în
containere separate materiale: pistoane, carcase, piese de metal feroase sau neferoase – pe
tipuri şi compoziţie chimică.

7.2.8. Pregătirea deşeurilor din zinc

Separarea deşeurilor din zinc de materialele feroase se realizează manual, cu


magneţi sau electromagneţi. Lipiturile se decupează cu foarfeca de tablă, manuală sau
mecanică şi cu arzătoare de tăiat.
Grăsimile se îndepărtează prin spălare cu apă şi cu solvenţi.
În mod obişnuit separarea zincului de alte aliaje se obţine pe cale termică uscată
sau umedă (băi).
Astfel, aliajele de lipit se separă prin agregarea în cuptoare mici metalice în care
cositorul curge şi este colectat de pe vatra cuptorului, sau se scufundă benzi cu lipituri
într-o baie de plumb încălzită la 350 oC în care aliajul se topeşte, plumbul îmbogăţindu-se
cu cositor şi impurificându-se cu ceva zinc, apoi se elimină prin clorurare ulterioară.
Sulfatul de zinc sau oxidul de zinc se produc din şlamul de zinc. Prelucrarea
constă iniţial din spălare, apoi urmează solubilizarea impurităţilor pe care le conţine, în
apă caldă (70 – 80 oC) cu amestec, urmată de centrifugare şi calcinare finală a
sedimentului la o temperatură de 1000 oC timp de 8 ore. Produsul finit conţine 94 – 95 %
ZnO, 2 % substanţe solubile în apă şi 1,4 % substanţe insolubile în acid clorhidric.
Pentru prelucrarea reziduurilor oxidice de zinc în oxid de zinc se foloseşte şi
cuptorul rotativ cu funcţionare continuă, la care procesul de încărcare a cenuşii sau
hidroxidului de zinc, de afânare a şarjei şi îndepărtarea zgurei, se face mecanizat.

7.2.9. Pregătirea deşeurilor din plumb

Deşeurile de plumb se descarcă în containere pe platforma de depozitare unde


se sortează pe o masă de sortare ca şi cuprul şi aluminiul şi se prelucrează cu foarfece tip
aligator.
Pentru tăierea cămăşii de plumb a cablurilor electrice se foloseşte o maşină
specială. După tăierea cămăşii de plumb se scot sârmele de cupru sau de aluminiu.
Diametrul cablurilor ce se prelucrează variază de la 15 – 60 mm.
Un alt utilaj specific este cel folosit la îndepărtarea benzii de blindaj de pe cablu
plumburit, cu diametrul de la 20 mm la 110 mm, lungime până la 2 m.
Mai recent se aplică o instalaţie care topeşte plumbul de pe cablul deformat şi
are posibilitatea să ardă izolaţia. Instalaţia are forma unui cuptor tunel unde topirea şi
arderea se realizează în containere de oţel.
Cenuşile şi zgurile de plumb se împart în două fracţiuni cu un ciur vibrator.
Fracţiunea măruntă se topeşte prin aglomerare, se paletizează sau se brichetează.

166
Bateriile de acumulatoare se dezmembrează manual scoţându-se plăcile de
plumb din celulele de ebonită. Capacele de ebonită se sparg cu ciocanul.
Plăcile sau nămolurile foarte acide se spală, iar apoi se tratează cu carbonat de
calciu pentru a precipita metalul.
În prezent există instalaţii în care operaţiile de separare a plumbului din bateriile
de acumulatoare se realizează mecanizat, iar procesul de lucru este ermetizat pentru
protejarea muncitorilor de intoxicaţii. Procedeul aplicat cu aceste instalaţii al separării
metalelor, constă din folosirea de medii dense, după o prealabilă sfărâmare a bateriilor de
acumulatori.
Impurităţile din plumbul brut (Cu, Zn, Sn, Sb, Fe, As etc.) se elimină prin
rafinare.
Prelucrarea scoarţelor pentru obţinerea plumbului brut se face în cuptoare
rotative, la 1200 – 1400 oC cu adaos de pirită, nisip de cuarţ şi sodă calcinată sau în
cuptoare electrice.
Rafinarea plumbului brut de Sn, SB şi Zn se realizează prin metoda electrolitică
şi alcalină.
Rafinarea electrolitică constă din rafinarea plumbului recuperat rafinat de staniu
prin metoda alcalină şi apoi turnarea topiturii în anozi pentru rafinarea electrolitică de Sb,
Zn, As, Au etc.
Rafinarea alcalină se aplică la productivitate relativ mică.
Reducerea plumbului şi antimoniului din topituri se face până la obţinerea unui
aliaj intermediar cu conţinut ridicat de antimoniu utilizat pentru compoziţii de legare.
De la rafinare se obţine plumbul moale tehnic şi plumbul pentru paterii de
acumulatori, în funcţie de materia primă utilizată, precum şi plumb bare în cazul în care
se urmăreşte obţinerea unor aliaje.
În continuare sunt prezentate materialele refolosibile din materialele neferoase a
căror colectare îşi are provenienţa în reziduurile industriale, întrucât se produc numai în
procesele tehnologice din industrii; produsele rezultate din asemenea materiale neferoase
neregăsindu-se în gospodăriile populaţiei nu apare nici sursa de colectare a acestora. De
aceea prezentarea lor se va limita numai la prevederile din STAS 3017 – 78. Prelucrarea
acestor materiale neferoase făcându-se în unităţile de profil unde se produc, există
normative interne de pregătire, mai ales că se folosesc în majoritatea lor în recirculare în
interiorul acestor unităţi.
Aşchiile se vor depozita în cutii metalice, în atelierele prelucrătoare, cu cea mai
mare atenţie, folosind culorile convenţionale ale materialelor din care sunt turnate
piesele, culori ce trebuie să fie imprimate clar şi pe cutiile metalice pentru aşchii.

7.3. TEHNICI DE COMPACTARE ŞI BALOTARE A DEŞEURILOR

Compactarea deşeurilor se realizează în vederea reducerii volumului deşeurilor, în


special pentru transportul acestora sau pentru stocare. Prin compactare se reduc, astfel,
costurile de transport şi dimensiunile spaţiului de stocare necesar.
În funcţie de tipurile de deşeuri prelucrate au fost dezvoltate diferite echipamente
de compactare a acestora. De exemplu, pentru deşeurile de ambalaje din plastic sunt
recomandaţi tamburii cu ţepi, care perforează deşeurile de ambalaje din plastic şi
uşurează compactarea lor (fig. 7.18. şi fig. 7.19).

167
Fig. 7.21. Instalaţie de compactare a deşeurilor de ambalaje din plastic.

Fig. 7.22. Vedere instalaţie compactare deşeuri de ambalaje din plastic

Compactarea poate fi realizată cu prese operate mecanic sau hidraulic. Presele pot
fi dotate şi cu un mecanism de balotare a deşeurilor compactate pentru uşurarea
transportării lor.
Compactarea poate fi întâlnită, de asemenea şi în autovehiculele de colectare sau
în autovehiculele de transport cu mecanisme speciale. În acest caz, există containere
prevăzute cu mecanisme de compactare a deşeurilor. În cazul autovehiculelor fără astfel
de mecanisme, compactarea poate fi realizată într-o staţie de transfer, înainte de
transbordarea deşeurilor într-un container de capacitate mai mare.
Compactarea mai este utilizată în cazul presării deşeurilor ce pot fi utilizate ca şi
combustibil alternativ într-o forma mai densă, şi anume pelete sau brichete. Presele de
pelete au fost preferate faţă de cele pentru brichete, datorită cantităţii mult mai mare de
procesare şi a gradului de compactare mult mai ridicat. Prin aceasta compactare a
deşeurilor pentru combustibil alternativ, pe lângă avantajele menţionate mai sus, se poate
obţine şi o creştere a energiei termice dezvoltate de acestea.

Organizarea unei secţii pentru prelucrarea aşchiilor metalice. Prelucrarea aşchiilor


metalice în materiale de încărcat în cuptoare presupuse introducerea brichetării sau
împachetării, eventual cu mărunţirea prealabilă a acestora.
Cea mai economică operaţie de prelucrare a materialelor sub formă de aşchii, în
materiale apte pentru încărcarea în cuptoare, este brichetarea sau împachetarea chiar la
locul unde se produc acestea, adică în secţiile mecanice de prelucrare prin aşchiere.
Transportul aşchiilor libere prezintă o mulţime de inconveniente secundare
(spaţiu mai mare în vagoane, dificultăţi la încărcare şi descărcare, reducerea capacităţii de
ridicare a electromagneţilor de la macarale la 1/3, posibilitatea producerii de accidente

168
etc.) dar, dezavantajul cel mai important este oxidarea aşchiilor ceea ce determină apariţia
unor dificultăţi în efectuarea proceselor metalurgice şi înrăutăţirea calităţii oţelului.
Reziduurile metalice sub formă de aşchii se folosesc cel mai bine în
întreprinderile metalurgice în care pentru prelucrarea aşchiilor ca material corespunzător
pentru încărcare în cuptoare, sunt îndeplinite. Aceste condiţii există într-o anumită
măsură în orice uzină constructoare de maşini care are turnătorie proprie.
O uzină care are turnătorie şi oţelărie proprie poate prelucra toate materialele
feroase proprii indiferent de proporţia între cele de fontă şi cele de fier.
Alegerea procesului tehnologic pentru prelucrarea aşchiilor, în material de
încărcat în cuptoare, depinde în principiu de 2 factori: pe de o parte de raportul dintre
cantitatea de aşchii de fontă şi de fier, iar pe de altă parte de felul aşchiilor de fier
(întrucât aşchiile de fontă au de obicei peste tot acelaşi format).
Din această cauză, pentru prelucrarea reziduurilor metalice sub formă de aşchii
nu se poate prescrie un proces tehnologic unic, valabil pentru toate sectoarele de
producţie din construcţia de maşini.
În afară de diferenţa cantitativă determinat prin raportul dintre cantităţile de
deşeuri de fontă şi de fier, la aşchiile de fier se constată şi diferenţe calitative mari.
Aşchiile de fier trebuie apreciate după modul în care se pretează pentru prelucrarea finală
în materialul de încărcat în cuptoare, prin brichetare sau împachetare. Pentru brichetare
(fără mărunţirea aşchiilor) se pretează aşchiile de fontă şi aşchiile scurte de fier, de
exemplu cele produse le frezare; aşchiile lungi care se produc la strunjire, trebuie
mărunţite.
Bazându-se pe aceste considerente întreprinderile (societăţile) constructoare de
maşini şi-au adoptat diferite sisteme de prelucrare a aşchiilor metalice şi nemetalice.
Puţine unităţi însă au în prezent organizate secţii centrale pentru o prelucrare totală şi
completă a aşchiilor pornind de la colectarea mecanizată şi până la introducerea acestora
în cuptoarele de topit sub formă de brichete.
Aşchiile de metale neferoase, pentru a fi cât mai bine separate de părţi feroase,
sunt trecute în prealabil printr-un separator magnetic.

169
Capitolul 8

DEŞEURI LICHIDE

8.1 APELOR REZIDUALE INDUSTRIALE

În întreprinderile industriale se formează în general trei categorii de ape reziduale: ape


industriale sau tehnologice, rezultate din procesele de producţie
– ape menajere, rezultate de la obiectele sanitare (WC-uri, băi, cantine etc);
– ape pluviale şi de răcire.

În mod obişnuit, pentru aceste trei categorii de ape se construiesc reţele separate,
având moduri diferite de evacuare şi epurare.
Compoziţia apelor reziduale industriale este extrem de variata, în funcţie de caracterul
industriei respective.
În unele dintre ele predomină impurităţile minerale (exploatările miniere), în altele
cele organice (industria alimentară, industria hârtiei şi celulozei), în altele amândouă.
Numeroase industrii prezintă un grad mare de încărcare cu substanţe chimice (uzinele
prelucrătoare de metale, rafinăriile de petrol, fabricile de coloranţi organici, fabricile de
pielărie etc). În sfârşit în multe industrii, apele reziduale au o temperatură foarte înaltă, până
la 80°C şi mai mult.
Bineînţeles că faţă de marea diversitate a tipurilor de ape reziduale industriale, vor
corespunde numeroase metode specifice de epurare a lor1.

8.1.1. Ape reziduale din industria carbonifera

Operaţiile de extracţie, separare şi sortare a cărbunelui produc următoarele categorii


principale de ape reziduale:
– ape de mină;
– ape de la rambleerea hidraulică a galeriilor de mină;
– ape de la prepararea cărbunelui;
– ape fecaloid-menajere din subteran şi din preparaţii.

a) Epurarea apelor de mină.


Apele de mină provin de la evacuarea apelor de infiltraţie din galerii. Cantitatea şi
calitatea lor depinde de natura straturilor traversate de galerii.
Substanţele conţinute în suspensie sunt în general uşor sedimentabile, în bazine sau în
iazuri, de cele mai multe ori fără adaos de substanţe coagulante pentru precipitare.
Substanţele dizolvate produc dificultăţi mai mari, când se găsesc în cantităţi care depăşesc
limitele admisibile de descărcare în râuri, deoarece sunt relativ greu de înlăturat. Astfel,
conţinutul în cloruri nu poate fi redus în mod practic, încât pentru protecţia calităţii apelor nu
se poate conta decât pe diluţia în râul receptor.
Conţinutul de săruri de fier poate fi micşorat prin aerare, urmată de separarea prin
sedimentare şi eventual filtrarea hidroxidului feric format prin oxidarea sărurilor de fier.

1
Chiriac V. – Instalaţii pentru epurarea apelor reziduale, Comitetul de Stat al Apelor, Bucureşti, 1966;

170
Aciditatea apelor de mină, provocată de formarea acidului sulfuric prin acţiunea
aerului şi apei asupra mineralelor de sulf, poate fi neutralizată când cantităţile de substanţă
alcalină necesară şi de nămol format nu sunt prea mari. Pentru minele abandonate este
necesară etanşarea galeriilor, spre a preveni intrarea aerului şi astfel formarea acidului.

b) Epurarea apelor de la prepararea cărbunelui


Procesele tehnologice utilizate în preparaţiile de cărbune au ca scop pregătirea pentru
folosire a materialului brut extras din mină, prin operaţii care urmăresc separarea cărbunelui
utilizabil drept combustibil de roca cu care este asociat în strat (şistul steril), precum şi
sortarea – după granulometrie şi după cantitatea de cenuşă conţinută – a particulelor de
cărbune.
În succesiunea operaţiilor din fluxul tehnologic, separările şi sortările se efectuează pe
particule cu mărime descrescătoare, începând cu preclasarea sorturilor mari şi terminând cu
separarea cărbunelui fin. Pe parcurs, bucăţi de cărbune se separă şi se sortează, fragmentele de
şist steril se elimină, iar mixtele — care cuprind cărbune asociat cu steril — se concasează şi
se reintroduc în circuitul de separare şi sortare sau se sortează după conţinutul de cărbune
pentru a fi utilizate drept combustibil inferior.
Preparaţiile de cărbune folosesc cantităţi importante de apă pentru:
– separarea hidro-gravimetrică a cărbunelui de steril, operaţie denumită,
generic, spălare;
– udarea particulelor la sortarea granulometrică pe ciururi, pentru uşurarea
sortării prin micşorarea coeficientului de frecare intre particule şi între particule şi ciur;
udarea se mai utilizează în acelaşi mod şi pentru ajutarea împrăştierii materialului care intră
într-un dispozitiv din preparaţie, pe toată lăţimea de alimentare;
– stropirea particulelor de cărbune, cu scopul de a le curăţa, după spălare;
această operaţie se poate realiza concomitent cu clasarea pe sorturi.

În incintele preparaţiilor, apa mai este folosită ca apă potabilă, precum şi în instalaţiile
tehnico-sanitare. Unele preparaţii au în incintă şi centrale electrotermice proprii, care folosesc
cantităţi însemnate de apă pentru răcire şi, uneori, pentru transportul hidraulic al zgurii şi
cenuşii.
Uneori poate fi avantajos ca circuitul apei tehnologice să se conexeze cu cel al apelor
de mină, care pot fi utilizate în preparaţie, dacă nu sunt mineralizate excesiv2.

8.1.2. Apele reziduale din industria siderurgică, metalurgica şl a construcţiilor de maşini

Unităţile din industria siderurgică şi metalurgică evacuează ape a căror impurificare


variază, după provenienţa şi încărcarea lor, după cum urmează:
– ape „convenţional curate", dar cu temperatură crescută, provenind de la
răcirea suflantelor, furnalelor, cuptoarelor, pieselor turnate, forjelor etc;
– ape încărcate cu suspensii, provenind de la secţiile de aglomerare a
minereului prăfos, granularea zgurii, turnarea fontei pe bandă, transportul zgurii de la
laminoare, curăţirea în atelierele de turnătorie etc;
– ape impurificate chimic, provenind de la instalaţiile de gazogene, uzinele
cocsochimice, furnale, decapări, degresări, instalaţiile de acoperiri metalice, tratamente
superficiale etc.

2
Chiriac V. – Instalaţii pentru epurarea apelor reziduale, Comitetul de Stat al Apelor, Bucureşti, 1966;

171
Încărcarea acestor ape variază mult, după provenienţa lor, ele conţinând în special
fenoli, amoniac, sulf, cianuri, crom, acizi, alcalii, etc. în cantităţi care depind de sursa lor şi de
procedeele tehnologice folosite.
Măsurile necesare pentru protecţia calităţii surselor de apă, în care aceste ape reziduale
sunt evacuate, este necesar să fie studiate de la caz la caz. Înainte de a se studia posibilităţile
de îmbunătăţire a calităţii apelor reziduale evacuate, este indicat să se folosească la maximum
posibilităţile de reducere a volumului şi nocivităţii lor, prin „intervenţii" în procesul
tehnologic de producţie al unităţilor3.

8.1.3. Apele reziduale de la extracţia şi prelucrarea petrolului

Apele reziduale din industria petrolului reprezintă una din cele mai grave surse de
impurificare a cursurilor de apă, atât prin larga lor răspândire pe teritoriu, cât şi prin caracterul
lor foarte nociv.
Cele două mari sectoare productive din această industrie sunt: extracţia cu schelele
petroliere şi prelucrarea cu rafinăriile.
a) Ape reziduale de la extracţia petrolului.
Principalele surse de formare a apelor reziduale sunt:
– sondele în curs de forare, de la care se scurg: noroaiele folosite pentru foraj,
apele scurse de la prăjinile de foraj, extrasele de sondă, apele de la spălarea sondei, apele
spălarea de la probele de pompare etc.;
– sondele în exploatare, de la care se scurg: apele de la spălarea depunerilor
de nisip din sondă, apele de la scurgerea prăjinilor în timpul reparaţiilor, de la spălarea
sondelor etc.;
– instalaţiile de colectare ale grupelor de sonde, de la care se scurg: apele
sărate de strat - separate în decantoare - apele de la spălarea periodică a nămolului depus în
decantoare (ambele conţin ţiţei) apele de răcire ale instalaţiilor de pompare etc.;
– parcurile centrale de decantoare, de unde se evacuează intermitent cantităţi
importante de ape reziduale de strat, care conţin concentraţii mari de săruri (50—200 g/l) şi de
ţiţei;
– staţiile de desalinare chimică şi electrică, evacuând continuu ape reziduale
de strat, care pe lângă săruri şi ţiţei mai conţin şi naftenaţii folosiţi ca desemulsionanţi
chimici;
– instalaţiile de compresoare şi staţiile de pompare, de la care se scurg ape de
răcire încărcate cu uleiuri;
– staţiile de încărcare în cisternele de cale ferată, de pe platformele cărora se
scurge ţiţeiul risipit din neglijenţă;
– garajele, platformele etc. de la care se scurg ape de spălare încărcate cu
uleiuri.

Caracteristică pentru impurificarea produsă de exploatările petroliere este marea


răspândire pe teritoriu a punctelor de evacuare a „apelor reziduale, în speţă a sondelor şi
parcurilor de sonde, ceea ce face ca problema eliminării acestor surse de murdărire să fie
dificilă, din cauza divizării eforturilor ce se cer depuse în multe puncte de lucru.
Influenţa apelor reziduale de la extracţia petrolului asupra cursurilor de apă se
manifestă prin următoarele consecinţe: formarea peliculei de petrol la suprafaţa apei,
depunerea de reziduuri petroliere pe fundul râului, apariţia mirosului şi gustului specific de

3
Chiriac V. – Instalaţii pentru epurarea apelor reziduale, Comitetul de Stat al Apelor, Bucureşti, 1966;

172
petrol, scăderea conţinutului de oxigen în apa râului, efectul toxic asupra peştilor produs de
ţiţei, hidrogenul sulfurat şi acizii naftenici.
La rezolvarea problemelor de canalizare ale unei exploatări petroliere extractive,
trebuie să se ţină seama de o serie de principii dintre care:
– recuperarea ţiţeiului trebuie să se facă de preferinţă chiar la sursa de
producere a reziduurilor, înainte de se evapora fracţiunile sale cele mai uşore şi înainte de a se
amesteca cu alte ape reziduale;
– pentru prevenirea înfundării reţelei de canalizare este preferabil ca
suspensiile grosiere să fie reţinute în instalaţii de preemirare la fiecare obiectiv în parte s-au la
grupe de obiective.

b) Ape reziduale din rafinării


Într-o rafinărie există în general următoarele categorii de ape reziduale:
– apele tehnologice, impurificate cu produse petroliere sau chimice;
– apele de răcire, care în mod normal nu trebuie să fie impurificate;
– apele menajere;
– apele pluviale, dintre care o parte şi anume acelea de pe platformele pe care
se manipulează petrol, sunt încărcate cu produseşi reziduuri petroliere.

În principiu, se preconizează a se realiza reţele separate pentru fiecare din categoriile de


ape reziduale arătate, deoarece modul lor de canalizare şi epurare este diferit, rezultând astfel
patru reţele, iar uneori chiar cinci (când se face reţea separată şi pentru apele tehnologice
impurificate chimic).
Apele tehnologice sunt impurificate în general cu ţiţei, produse petroliere diferite (petrol
lampant, motorină, benzină, uleiuri etc), materii în suspensie, fenoli, naftenaţi, sulfonaţi,
mercaptani, acizi, detergenţi, cloruri, alte substanţe organice şi anorganice. Concentraţiile
acestor impurităţi şi nocivităţi sunt foarte variabile, însă întotdeauna mult peste limitele
admise pentru a fi evacuate neepurate în cursurile de apă. Impurităţile se prezintă sub formă
de:
– particule plutitoare;
– emulsii;
– substanţe dizolvate;
– stare de adsorbţie pe substanţele în suspensie.

Consumul de apă în rafinării este destul de mare şi anume: 10—15 m3/ tonă petrol la
rafinăriile cu distilare primară, 15—35 m3/tonă la rafinăriile cu instalaţii de cracare şi 50—80
m3/t, la acelea cu instalaţii de prelucrare a gazelor. Faţă de această situaţie, se impune o
recirculare avansată a apelor, în vederea reducerii la minimum a debitelor apelor reziduale
evacuate în reţeaua de canalizare şi staţia de epurare.
Acţiunile nocive ale apelor reziduale de la rafinării asupra emisarului sunt în principal
următoarele:
– pelicula de uleiuri şi produse petroliere deranjează respiraţia peştilor şi
organismelor inferioare prin împiedicarea schimbului de oxigen, împiedicând totodată şi
fenomenul de autoepurare;
– organismele animale inferioare şi fitoplanctonul sunt prinse în masa
uleioasă şi antrenate pe fundul râului;
– uleiurile, ca şi produsele petroliere lezează branhiile peştilor, producând
intoxicarea; componentele cele mai toxice sunt acizii naftenici, mercaptanii şi derivaţii
fenolici.

173
În rafinării, epurarea apelor reziduale se realizează pe baza următoarelor principii4:
– colectarea şi canalizarea apelor cu reziduuri petroliere separat de apele cu
leşii sau cu alte substanţe nocive, de apele menajere, precum şi de apele pluviale şi
convenţional curate;
– epurarea chiar în secţiile respective a apelor cu leşii şi cu alte substanţe
nocive şi refolosirea apelor epurate în alte scopuri tehnologice;
– tratarea mecanică, fizico-chimică şi biologică a apelor reziduale cu produse
petroliere;
– dotarea instalaţiilor cu aparatură automatizată de comandă şi control;
– folosirea în procesele tehnologice a unor emulgatori netoxici;
– recircularea maximă a apelor.

8.1.4. Apele reziduale din industria chimică

Industria chimică anorganică prelucrează materii prime minerale, obţinând substanţe


cu mare pondere în producerea altor bunuri de consum, din cele mai diferite ramuri
industriale. Apele uzate din industria chimică anorganică se încadrează în trei categorii
principale5:
– ape uzate cu impurităţi relativ nenocive, în concentraţii acceptabil de mici
pentru evacuarea directă în receptori, având debite de diluţii mari faţă de debitul evacuat;
– ape uzate cu concentraţii de impurităţi suficient de mari pentru a nu permite
evacuarea lor direct în receptori, dar prea mici pentru a fi recuperate;
– ape uzate cu concentraţii de impurităţi suficient de mari pentru ca
recuperarea acestora să fie avantajoasă.

Din multitudinea apelor uzate evacuate din industria chimică anorganică, în cele ce
urmează sunt analizate apele uzate evacuate din industria anorganică de bază şi din industria
îngrăşămintelor chimice, care de altfel au şi debitele cele mai importante de ape uzate.

Din industria anorganică de bază face parte producerea acizilor, bazelor şi a sărurilor
minerale. în cele de mai jos sunt analizate apele uzate evacuate la fabricarea acizilor sulfuric
şi clorhidric, precum şi a produselor clorosodice.
Apele uzate rezultate la fabricarea acestor produse se încadrează, în general, în
categoria apelor cu concentraţii de impurităţi suficient de mari pentru a necesita epurarea lor,
dar prea mici pentru recuperare.

Acidul sulfuric (H2SO4). Este obţinut prin prelucrarea gazelor care conţin SO2, oxidate la
SO3 cu ajutorul catalizatorilor de contact, sau care, la dizolvare în apă, sunt transformate în
acid sulfuric cu ajutorul catalizatorilor oxizi de azot. Gazele cu SO2 sunt produse prin arderea
sulfului, reducerea sulfaţilor, descompunerea acidului sulfuric deşeu, dar, în principal, prin
prăjirea piritelor şi a altor sulfuri metalice naturale în cuptoare etajate, cuptoare rotative, în
suspensie sau, mai modern, pe pat fluidizat. Prin aceste procedee sunt produse gaze cu
conţinut de SO2 de 5—15 % în volum, care sunt purificate şi concentrate până la un conţinut;
de SO2 de 100%.
Transformarea bioxidului de sulf în acid sulfuric se face, în principal, prin oxidarea la
trioxid de sulf, în prezenţa catalizatorilor de contact (de platin, de vanadiu etc.) în sobe de
contact şi dizolvarea (absorbţia) în acid sulfuric mai diluat, pentru a da acid sulfuric
concentrat. Fazele principale ale transformării sunt: desprăfuire, răcire, dezarsenizare cu
4
Chiriac V. – Instalaţii pentru epurarea apelor reziduale, Comitetul de Stat al Apelor, Bucureşti, 1966;
5
Jorgensen S.E. – Industrial waste water management, Elsevier, Amsterdam, 1979;

174
ajutorul acidului sulfuric diluat şi uscare cu ajutorul acidului sulfuric concentrat, reţinut în
proces şi recirculat în scopul uscării complete.
Din acest procedeu de fabricaţie (folosit aproape exclusiv) rezultă nămol cu oxid de
arsen şi alte impurităţi (spălat şi trimis la haldă) şi sunt evacuate ape de răcire (a gazelor de la
prăjirea piritelor, a acidului diluat folosit la dezarsenizare, a sobelor de contact în care se face
oxidarea catalitică), care pot fi impurificate din cauza coroziunii ţevilor, ca şi ape de spălare a
halelor şi instalaţiilor. Debitul specific de ape evacuate este de 40—60 m3/t de produs.

Acidul clorhidric (HCl). Se obţine industrial prin arderea clorului în prezenţa hidrogenului,
în turnuri căptuşite şi prevăzute cu elemente de răcire pentru evitarea pericolului de explozie a
acestui gaz detonant. Acidul clorhidric gazos este răcit prin absorbţie în soluţie diluată de acid
clorhidric. În afara acestui procedeu de sinteză directă, acidul clorhidric mai poate fi obţinut
în mod curent prin tratarea clorurii de sodiu cu acid sulfuric. Din procesul tehnologic rezultă
ape uzate de răcire, puţin impurificate, având debitul specific de 10—15 m3/t de acid produs 6.

Produse clorosodice. Prin industria produselor clorosodice se înţelege industria obţinerii


substanţelor din clorura de sodiu : produse alcaline, clor, hidrogen.
Produsele principale ale industriei alcaliilor sunt soda (Na2CO3) şi soda caustică
(NaOH). Metodele de fabricare sunt înrudite, din bicarbonat de sodiu rezultând sodă şi sodă
caustică. Ambele produse se fabrică, de obicei, în aceeaşi unitate. Astăzi, soda se produce prin
procedeul Solvay (amoniacal), prin precipitarea bicarbonatului de sodiu dintr-o soluţie apoasă
de clorură de sodiu, cu ajutorul bicarbonatului de amoniu. Această reacţie este realizată prin
saturarea unei soluţii concentrate de sare (saramură) cu amoniac gazos şi prin precipitarea
bicarbonatului cu ajutorul bioxidului de carbon. Bicarbonatul de sodiu brut este separat de
saramură, urmând transformarea lui în carbonat de sodiu (sodă) prin calcinare, după spălare
cu apă dedurizată.
O parte a bicarbonatului de sodiu este debicarbonatată şi tratată cu lapte de var
(caustificare), soluţia de hidroxid de sodiu rezultată este separată de carbonatul de calciu
precipitat (prin decantare) şi concentrată prin evaporare; concentratul este topit în cuptoare şi
NaOH (soda caustică) se încarcă în butoaie de tablă.
Soluţiile cu conţinut de NH4C1 rezultate la separarea şi spălarea bicarbonatului de
sodiu sunt predistilate şi distilate în prezenţa varului, obţinându-se NH3, care este reintrodus
în fabricaţie. De la calcinarea bicarbonatului rezultă CO2 care, după spălare, intră, de
asemenea, în fabricarea sodei.
Din proces rezultă ape (leşii) uzate şi nămoluri de la: purificarea saramurii (nămoluri);
recuperarea amoniacului prin distilare (rezultă leşii cu CaCl2); caustificarea cu var-decantare
(nămoluri cu CaCO2); spălarea CO2 (ape uzate).
Debitul specific de apă uzată (leşii) este 10 m3/t de produs, majoritatea produsă la
distilarea amoniacului7.
Hidroxidul de sodiu (soda caustică) mai poate fi obţinut prin electroliza unei soluţii de
NaCl cu electrozi inerţi; la anod se degajă clor, la catod hidrogen. În soluţie rămân ionii Na+
şi OH-, care împreună formează NaOH. Cele mai folosite procedee industriale de electroliză
sunt procedeul cu diafragmă şi procedeul cu catod de mercur (acesta din urmă este cel mai
modern). Ape uzate sunt obţinute, în cantităţi mici, la spălarea gazelor, la spălarea
instalaţiilor, a electrozilor; de asemenea, de răcire pot fi impurificate8.

6
Kogan B. şi colab. – Epurarea apelor uzate cu Hg de la fabrica „Nikitovsk”, In: Chemical Abstracts, vol. 76, nr.
37172 c;
7
Negulescu M. – Municipal Waste water Treatment, Developement in water science, 23, Elsevier, Amsterdam,
1985;
8
Antoniu Radu şi colab. – Epurarea apelor uzate industriale, vol. I, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1987;

175
8.1.5. Apele reziduale din industria alimentară

Caracteristica principală a apelor reziduale din industria alimentă este conţinutul lor
ridicat în materii organice, care întrece cu mult pe acela al apelor reziduale menajere. În
paralel, şi numai pentru unele din ramurile industriei alimentare, apare şi o importantă
încărcare minerală.
Un specific al modului de producere a apelor reziduale — şi în general al
reziduurilor—din industria alimentară îl constituie faptul că volumul şi nocivitatea lor se pot
reduce într-o mare măsură prin măsuri interne tehnologice şi organizatorice, în care
recuperarea substanţelor valorificabile şi folosirea procedeelor uscate joacă un rol din cele
mai eficace.
Trăsăturile generale schiţate mai sus le vom urmări în diferitele ramuri ale acestei
industrii, arătând totodată şi metodele generale de epurare mai uzuale:
a) Industria laptelui.
Apele uzate provin în general de la spălări de recipienţi, hale de fabricaţie etc. şi
conţin resturi de lapte, zer, brânză etc, toate fiind substanţe cu o pronunţată tendinţă de
fermentare. Conţinutul în materii organice, respecţi biochimic de oxigen, are valori ridicate –
de la 500 la peste 1500mg/l – iar fermentarea lor se produce cu degajare de gaze, în special
bioxid de carbon. Totodată conţinutul de acid butiric şi acid lactic, care emană un miros
extrem de neplăcut, favorizează formarea ciupercilor filiforme.
Primele măsuri care trebuie luate pentru îndepărtarea impurificării provocate de aceste
ape sunt acelea de luat in interiorul halelor de fabricaţie în scopul reducerii debitelor şi
nocivităţii apelor evacuate şi anume:
– oprirea evacuărilor la canalizare a resturilor de produse lactate: lapte
smântânii, zer, produse de lapte condensat etc;
– colectarea tuturor scurgerilor de produse lactate de la diversele neetanşeităţi
ale instalaţiilor tehnologice;
– prevenirea automată a tuturor împrăştierilor accidentale de produse rezultate
din nefuncţionarea instalaţiilor.

b. Industria cărnii
Apele reziduale, în special cele de la abatoare, se caracterizează printr-un conţinut
mare de resturi şi corpuri în suspensie, grăsimi şi în general o cantitate de materii organice;
CBO5 atinge valori de până la 30000 mg/l.
Şi în această ramură trebuie luate măsuri prealabile tehnologice pentru reţinerea în
halele de fabricaţie a resturilor şi corpurilor străine, a recuperării grăsimii, părului, copitelor,
sângelui, toate fiind produse valorificabile; trebuie de asemenea generalizate procedeele de
curăţire uscată a halelor, toate acestea fiind măsuri pentru reducere debitelor şi nocivităţii
apelor evacuate la canalizare.

c. Industria conservelor
Şi în această ramură, apele reziduale provin în special de la spălări. De aici, o primă
măsură se impune pentru reducerea debitului şi încărcării apelor reziduale, este generalizarea
procedeelor uscate de curăţire a halelor şi instalaţiilor. De asemenea trebuie luate măsuri
pentru reţinerea corpurilor plutitoare, cojilor, seminţelor, pulpei de fructe şi a altor deşeuri de
fabricaţie; acestea se reţin prin grătare şi site la sifoanele de pardoseală, pentru a fi apoi
supuse compostării, utilizate ca hrană pentru animale sau folosite la fabricarea alcoolului.
Epurarea apelor reziduale din industria conservelor se poate face atât pe cale naturală
cât şi artificială.

176
Epurarea naturală se realizează fie prin precipitare chimică urmată de câmpuri de
infiltrare sau iazuri biologice, fie prin filtrare biologică urmată de iazuri. Întrucât iazurile
emană mirosuri urâte din cauza fermentării anaerobe rapide a apelor, ele trebuie să fie la o
distanţă minimă de 1,5 km de aşezările omeneşti. Pentru îndepărtarea dezvoltării mirosurilor,
în iazuri se adaugă azotat de sodiu (Salpetru) substanţă bogată în oxigen. Iazurile se
dimensionează cu un volum egal cu 1,5 ori cantitatea apelor scurse într-un sezon, au
adâncimea maximă de 1,5 m şi sunt din pământ.
Epurarea artificial se face conform tehnologici obişnuite cu mecanico-chimice şi
biologice.

d. Industria zahărului
La fabricile de zahăr din sfeclă apele reziduale au următoarele provenienţe:
– apele de la spălarea şi transportul sfeclei;
– apele de la difuzie şi presarea tăiţeilor;
– apele de la condens;
– apele de la diferite spălări (saci, pânze, depozite).

Majoritatea apelor evacuate au încărcări minerale şi organice excepţionale, mergând


până la 7 - 8 000 mg/1 suspensii şi 30 000 mg/l CBO5. Având în vedere faptul că şi debitele
de apă întrebuinţate sunt foarte mari - între 10 şi 30 m3 pe tona de sfeclă - rezultă că epurarea
apelor reziduale de la aceste fabrici constituie o problemă deosebit de dificilă.
Principiul modern pentru rezolvarea acestei probleme este acela al recirculării maxime
a apelor, ceea ce a condus la reducerea debitelor la cca. 25% şi a redus substanţial dificultăţile
legate de epurarea apelor reziduale pentru evacuarea lor în emisar. Al doilea principiu este
acela al separării circuitelor, în vederea rezolvării problemelor pe specific de ape.
La recircularea apelor trebuie să se dea atenţie următoarelor principii:
– La circuitul de spălare şi transport:
ƒ menţinerea unei temperaturi scăzute a apelor;
ƒ introducerea decantării de scurtă durată a particulelor în suspensie,
ƒ în decantoare cu evacuare continuă a nămolului;
ƒ împiedicarea descompunerii substanţelor organice dizolvate de origine
vegetală prin adăugarea de clor după decantare (între 4—16 mg/1) sau
var înainte de decantare.
– La circuitul de difuzie şi presare:
ƒ menţinerea unei temperaturi minime de 65°C;
ƒ separarea cât mai completă a pulpelor;
ƒ recircularea apelor pe calea cea mai scurtă;
ƒ evitarea instalaţiilor în care apa să se poată acumula sau stagna;
ƒ mărirea suprafeţei libere a sitelor de la difuzoare (sitele cilindrice).

Introducerea difuziei continue face să fie înlăturată cea mai importantă sursă de
murdărire de la fabricile de zahăr. În acelaşi timp, prin recircularea acestor ape se face o mare
recuperare de substanţe zaharoase, care se valorifică în producţie.

– La circuitul de condens:
ƒ răcirea apelor reziduale;
ƒ împiedicarea descompunerii substanţelor organice prin adăogare de
clor după instalaţia de răcire.

177
e. Industria berii
Fabricarea unui hl de bere necesită 2—7 m3 apă, din care 25% se impurifică, iar restul
se scurge relativ curată sau se evaporă. Pentru reducerea gradului de murdărire a apelor
reziduale trebuie luate măsuri speciale ca:
– reţinerea seminţelor de cereale şi folosirea lor ca hrană pentru animale;
– hameiul consumat trebuie de asemenea reţinut şi împrăştiat pe câmp sau ars;
– recuperarea drojdiei pentru a fi folosită ca hrană animalelor.

i. Industria alcoolului şi drojdiei


În fabricile de alcool din cartofi se produc următoarele ape reziduale:
– ape de la curăţirea cartofilor
– ape de la fierberea cu vapori a cartofilor;
– ape de la fabricarea sau înmuierea malţului verde;
– ape de răcire curate, ape de spălare şi limpezire.

Primele măsuri care trebuie luate sunt acelea de reţinere şi îndepărtare în vederea
valorificării, a reziduurilor solide. Rămăşiţele de cartofi sunt separate prin site, apoi
amestecate cu borhotul şi folosite ca hrană pentru vite. Apele care conţin reziduuri de nisip şi
pământ vor fi desnisipate şi decantate.
În fabricile de alcool din cereale, borhoturile pot fi de asemenea recuperate şi folosite
drept hrană pentru vite, fie direct, fie sub formă de fulgi, după prealabilă deshidratare pe
valţuri.
Din fabricile de alcool din melasă şi fabricile de drojdie care folosesc ca materie primă
tot melasa, dar într-o concentraţie mai mică, apele reziduale, în afară de apele de spălare şi
limpezire cuprind:
– extracte uzate (borhotul) care conţin materii nefolosite din melasă şi resturi
din sărurile nutritive adăugate, precum şi o oarecare cantitate de drojdie cu reacţie mai mult
sau mai puţin acidă;
– ape de răcire curate, care nu trebuie amestecate cu celelalte ape reziduale şi
care pot fi recirculate.

Dat fiind conţinutul mare de substanţe hrănitoare al apelor reziduale din fabricile de
alcool şi drojdie, o primă soluţie de epurare a lor o constituie epurarea naturală, respectiv
irigaţiile. În acest scop se folosesc apele diluate cu ape de răcire şi limpezire, neutralizate cu
var sau o altă substanţă neutralizantă. Un inconvenient îl constituie faptul că fiind foarte
concentrate, aceste ape necesită pentru irigare suprafeţe foarte mari. La aceasta se mai adaogă
şi faptul că, intrând foarte uşor în putrefacţie, dezvoltă mirosuri urâte. Cu bune rezultate s-au
folosit şi iazuri biologice cu acţiune de oxidare aerobă, înălţimea apei fiind de 0,5 m.
Ca metode de epurare artificială se folosesc biofiltrele deschise sau biofiltrele închise
şi aerisite artificial. Bazinele de aerare nu dau în general bune rezultate, din cauza formării
nămolului gazos plutitor, datorită conţinutului mare al apelor în materii organice - hidraţi de
carbon şi albuminoide - inconvenient care nu se înlătură nici prin alcalinizare cu var.

g. Industria uleiului şi a grăsimilor comestibile


Apele reziduale sunt formate din efluenţii de la rafinarea uleiurilor împreună cu apele
de spălare a acestora, de la tratarea cu acizi şi apele de spălare de la acest proces, precum şi
apele de la procesul de decolorare şi dezodorizare.
Aceste ape trebuie neutralizate complet prin amestec reciproc sau tratate cu var.

178
h. Industria amidonului
Pentru tratarea apelor reziduale din fabricile de amidon din cartofi, se recomandă ca în
prealabil acestea să fie bine curăţate prin mijloace mecanice , ca site de sârmă, de pânză şi alte
mijloace asemănătoare, similare cu acelea de la fabricile de zahăr. Pentru particulele
pământoase, se foloseşte decantarea în iazuri de nămol. Se foloseşte de asemenea tratarea
chimică cu coagulanţi şi apoi epurarea biologică artificială, apa trebuind să fie în acest caz cât
se poate de proaspătă şi fără a fi intrat în fermentare acidă. Ca procedeu de epurare naturală se
folosesc irigaţiile.
În cazurile în care materia primă pentru fabricarea amidonului sunt cerealele, va trebui
mai întâi realizată neutralizarea apelor, cel mai obişnuit prin amestecarea apelor acide de la
procesul de înmuiere şi precipitare a glutenului cu apele alcaline de la prepararea materiilor
prime (hidroxidul de sodiu), sau prin adăugare de var, respectiv acid carbonic. Înaintea treptei
biologice, trebuie realizată tratarea chimică cu coagulanţi. Cel mai des folosit coagulam este
varul în combinaţie cu sulfatul de sodiu, sulfatul feros sau sulfatul de aluminiu. În prealabil
apele vor fi bine aerisite.

8.1.6. Apele reziduale din industria uşoară

Apele reziduale din industria uşoară au un caracter foarte variat, în funcţie de ramura
respectivă, mergând de la un conţinut mare de substanţe organice puternic putrescibile în
tăbăcării, până la o variată gamă de substanţe chimice toxice în vopsitorii şi în alte sectoare.
Sistemele de epurare sunt şi ele la fel de variate; şi în această ramură trebuie aplicate
mai întâi procedeele tehnologice de reducere a debitelor şi substanţelor nocive evacuate, prin
recircularea şi recuperarea substanţelor chimice valoroase, după care se face epurarea propriu-
zisă, prin procedee mecanice, chimice şi biologice. După reducerea nocivităţii specifice, o
bună parte din apele industriei uşoare se pot trata în comun cu apele reziduale orăşeneşti.

a) Industria pielei — tăbăcăriile


În funcţie de procedeul de tăbăcire şi de mărimea întreprinderii, consumul de apă
variază foarte mult, între 0,8 şi 3 m3 /bucata de piele tăbăcită.
Evacuările de apă prezintă în general fluctuaţii mai mari la unităţile de capacitate
mică, cu procedee tehnologice discontinui şi cu secţii puţine. Apele evacuate sunt puternic
impurificate organic, mineral şi chimic, având în acelaşi timp un specific aparte care le face
foarte greu de epurat. În special prezintă un mare grad de concentrare a impurificării apele
evacuate de unităţile de capacitate mai mică. Aceste ape au un aspect turbure, de culoare
cenuşie-opacă, cu multe suspensii floconoase, cu tendinţe de spumare şi miros puternic de
hidrogen sulfurat. Reacţia este puternic alcalină (pH = 11 — 12), conţinutul total în suspensii
foarte ridicat, cca. 5000—7000 mg/l, consumul biochimic de oxigen la 5 zile poate varia între
1000 şi 2500 mg/l, consumul de permanganat atinge 5500—7000 mg/l etc. Datorită faptului
că apele conţin mari cantităţi de substanţe coloidale şi în soluţie, ele decantează în condiţii
dificile. Apele evacuate mai conţin de asemenea sulfuri 25—75 mg/l, cloruri 400—700 mg/l,
azot organic, amoniac, tananţi, substanţe toxice, hidroxid de calciu, compuşi de arsen, sulfura
de sodiu etc. În plus, în mod accidental, apele de la operaţiile de înmuiat pot conţine germeni
patogeni, de exemplu de antrax de la pieile brute contaminate.
Apele reziduale de la tăbăcăriile mari prezintă o concentraţie mai mică impurificare,
datorită pe de o parte măsurilor tehnologice de reducere a nocivităţilor, iar pe de altă parte
debitelor mai mari folosite.
Ca urmare a timpului lung de şedere în bazinele de tăbăcit, apele reziduale ajung la
reţea în stare de fermentare, sau foarte aproape de aceasta.

179
Efectele apelor reziduale neepurate de la tăbăcării sunt dezastruoase ducând la
distrugerea fondului piscicol şi periclitând toate folosinţele şi viaţa oamenilor şi animalelor.
La acest efect distrugător contribuie în egală măsură toate impurităţile din apele reziduale de
la tăbăcării. Astfel:
– datorită conţinutului mare în substanţe organice şi grăsimi, la suprafaţa
râurilor se formează spumă şi peliculă care împiedică re-aerarea apei şi procesul de auto-
epurare;
– prin acţiunea reciprocă a diferitelor substanţe impurificatoare se produce în
emisar o intensă floculare a materiilor coloidale şi formarea unui nămol abundent;
– reacţia tananţilor cu sărurile de fier dă naştere la compuşi care produc
colorarea în negru a apei râului;
– acelaşi efect este produs şi prin reacţia dintre sulfura de sodiu din apele
reziduale şi sărurile de fier din apa râului.
– substanţele toxice, ca şi microbii conţinuţi în apele reziduale, dăunează
fondului piscicol, ca şi animalelor şi oamenilor.

b. Spălătoriile de lână
Efluenţii conţin importante cantităţi de murdării de tot felul provenite de pe lâna oilor:
grăsime, nisip, praf, scaieţi etc.
În primul rând se procedează la separarea grăsimilor prin dispozitive centrifuge cu
mişcare rapidă. Se mai întrebuinţează în acest scop acidul sulfuric, clorura de calciu, acidul
carbonic etc.
Apele reziduale provin în principal din procesul de spălare a lânii. Debilele variază în
general între 35—40 m3 pe tona de lână spălată. Apele uzate au în general culoarea maron-
cenuşie şi miros puternic de lână.
Substanţele organice sunt în cantităţi foarte mari, exprimate printr-un consum de
KMnO4 de până la 10000 mg/l şi un CBO5 până la 10500 mg/l; de asemenea apele conţin
mari cantităţi de suspensii mergând până la 16000 mg/1, dintre care 70% sunt de natură
organică. Pe lângă acestea, apele mai sunt încărcate cu diverse impurităţi chimice, ca cloruri
cca. 2000 mg/l, potasiu cca. 1000 mg/l, sulfaţi cca. 45 mg/l, calciu cca. 80 mg/l, precum şi
mari cantităţi de grăsimi până la 30000 mg/l, fibre de lână etc. Adesea apele reziduale pot
conţine şi spori de antrax.
Recuperarea grăsimilor se obişnuieşte în general numai în cazul apelor de la spălarea
lânii fine şi semifine, pentru celelalte ea nefiind rentabilă. În aceste scop se întrebuinţează
dispozitive de flotare, centrifugare, metode chimice cu acid sulfuric, clorură de calciu, acid
carbonic etc. Randamentul de recuperare a grăsimilor este de cca. 50-55%, cheltuielile de
exploatare acoperite de beneficiile valorificări lanolinei obţinute.

c. Industria de prelucrare a lânii


În întreprinderile industriei de prelucrare a lânii se face albirea şi vopsirea lânii,
precum şi vopsitul şi finisatul ţesăturilor de lână.
Apele reziduale, având debite foarte variate, sunt evacuate în general în regim
neuniform. De asemenea calităţile apei variază foarte mult în funcţie de procedeele folosite.
Apele reziduale de la vopsirea lânii sau ţesăturilor sunt slab colorate; o diluare de 20
— 40 ori coloraţia dispare. Încărcarea organică se apropie de aceea a apelor menajere.
Suspensiile pot atinge valori ridicate, de 700 mg/l. Apele mai conţin cantităţi importante de
amoniac (10—50 mg/l), cloruri (200—700 mg/l) uneori crom, când se folosesc coloranţi de
crom etc.
Prima măsură de luat pentru epurarea apelor reziduale este aceea a uniformizării
debitelor şi concentraţiilor în bazine de egalizare.

180
În funcţie de condiţiile de evacuare, în reţeaua oraşului sau la râu, epurarea apelor reziduale
poate fi mecanică, chimică şi biologică.

d. Topitoriile de in şi cânepă
Apele uzate de la aceste unităţi conţin substanţe organice şi minerale rezultate din
tulpinile plantelor supuse procesului de topire. Ele au un consum ridicat de oxigen biochimic
şi un miros puternic. Iată câteva date caracteristice: CBO5 = 800—2500 mg/l; KMnO4 =
1800 — 4000 mg/l; suspensii 650-1200 mg/l; pH = 5—6,5; azot total = 30 mg/l; sulfaţi =
20—150, cloruri 50—80 mg/l etc. Debitele variază între 15—40 m3/tona de produs. Influenţa
apelor reziduale asupra emisarului este dintre cele mai defavorabile, ea manifestându-se în
special prin formarea de sedimente, dezvoltarea de alge şi ciuperci specifice unei stări
accentuate de impurificare, miros puternic, dezvoltarea de coli şi alte bacterii elc.

e. Industria bumbacului
Compoziţia apelor reziduale din industria bumbacului variază în funcţie de procedeul
tehnologic folosit pentru finisaj (albire—vopsire), care este principalul proces de fabricaţie
din care rezultă ape reziduale. Acestea conţin, pe lângă adaosurile necelulozice naturale ale
fibrei de bumbac, cleiurile provenit de la încleierea urzelilor, precum şi reactivii şi coloranţii
utilizaţi. Ape uzate se mai formează la spălarea filtrelor de la sistemul de umidificare a
aerului.
Cele mai murdare ape se formează la fierberea ţesăturilor, la acidulare şi la spălarea în
cazane după albire. Apele au o coloraţie brun gălbuie, care dispare la o diluţie 1/4, şi un miros
slab nedefinit. Iată câţiva indicatori medii: temperatura 24—42°C; suspensii 170—250 mg/l;
KMnO4 = 450—650 mg/l; CBO5 = 550 — 1100 mg/l; pH = 8 — 9,7; sulfaţi 200 mg/l etc.
La încleierea urzelilor se formează de asemenea ape încărcate organic şi mineral,
având: suspensii = 200 mg/l; CBO5 = 600 mg/l, pH = 6,5, sulfaţi = 1400 mg/l etc. Apele
reziduale de la secţiile de vopsit sunt încărcate cu resturi de coloranţi, reactivi, resturi de fibră
etc. Suspensiile ating 150 mg/l; KMnO4 = 1 000—2 500 mg/l; CBO5 = 350 mg/l, pH = 4,7—
6,9 etc. Apele mai pot conţine de asemenea potasiu, sodiu, crom, calciu, magneziu etc, în
funcţie de culoarea folosită.
Cantităţile de ape evacuate variază în funcţie de produsul finit al fiecărei secţii, de la
30 m3/ tonă de produs la secţia de imprimare, la 200 m3/tonă de produs la secţia de albire a
tortului.
Înainte de a arăta procedeele de epurare, trebuie menţionat că aceasta trebuie
precedată de măsurile pentru separarea fibrelor, urmată de uniformizarea debitelor şi
concentraţiilor în bazine de compensare.

f. Fabricarea sticlei
Prezintă un grad mai mare de impurificare apele provenite de la gazogene. În diferite
ţări această problemă se rezolvă prin concentrarea reziduurilor şi separarea gudroanelor şi
apelor fenolice, acestea fiind apoi răspândite pe haldele de zgură, după care sunt decantate şi
reluate în procesul de producţie.
O astfel de schemă conţine:
– căzi pentru prepararea soluţiei de acizi;
– bazin de acidulare a apelor brute;
– cămin de distribuţie;
– decantoare verticale;
– rezervor de acumulare a apelor degudronate;
– filtre cu straturi multiple;
– rezervor de acumulare a gudroanelor cu dispozitiv de pompare;

181
– halde de zgură cu sistem de pulverizare.

În căzile de preparare a soluţiei acide se prepară soluţia diluată de acid ciorhidric sau
sulfuric, în concentraţie de 1%.
În bazinul de acidulare apele brute cu gudroane şi fenoli sunt amestecate cu soluţia de
acid, în vederea reducerii pH-ului la 6,5 ceea ce favorizează separarea particulelor de
gudroane grele.
Decantarea gudroanelor se face în bazine decantoare verticale, cu un timp de
staţionare de 4 ore, la o viteză de 0,002 m/sec.
În spaţiul de depunere a gudroanelor se găseşte o serpentina de aburi pentru încălzirea
în vederea evacuării, gudronul uşor acumulându-se la suprafaţă.
Rezervorul de acumulare a apei degudronate are rolul de a uniformiza debitul de apă
trimis spre filtre.

8.1.7. Apele reziduale din industria lemnului, hârtiei şl celulozei

Apele reziduale din industria lemnului, hârtiei şi celulozei se caracterizează prin debite
deosebit de mari şi încărcări foarte variate cu substanţe în special organice.
În fabricile de hârtie şi celuloză există în general următoarele categorii de ape
reziduale, canalizate de cele mai multe ori în reţele separate:
– ape chimic impure, rezultate de la prepararea soluţiilor de fierbere, de la
regenerarea sărurilor din soluţiile de, fierbere, soluţii de fierbere epuizate etc;
– ape cu fibre de la defibrarea, deshidratarea şi eventual albirea celulozei;
– ape cu fibre şi alte suspensii de la fabricarea diferitelor sorturi de hârtie din
celuloză;
– ape menajere;
– ape de răcire şi pluviale.

Debitele de apă necesare pentru fabricile de hârtie pot atinge cea 200 m3 la tona de
produs, iar pentru fabricile de celuloză 300—400 m3 la tona de produs.
Conţinutul în materii organice — exprimat în CBO5 — atinge în medie 120 mg/l la
fabricile de carton şi 450 mg/l la fabricile de celuloză, iar materiile în suspensie 560 mg/l,
respectiv 1700 mg/l. În special leşiile de fierbere şi apele de spălare primară a pastei conţin
însemnate impurităţi chimice şi organice.
În general, reţele separate conduc apele de diferite categorii mai întâi la instalaţiile de
recuperare a substanţelor valoroase, după care o parte din apele tratate se întorc în fabricaţie,
respectiv se recirculă, iar cealaltă parte se îndreaptă spre staţia de epurare finală, unde de
obicei se face o epurare în comun a tuturor apelor preepurate.
În fabricile de hârtie şi celuloză recuperarea substanţelor valoroase conţinute în apele
reziduale se poate aplica pe o scară foarte largă, împletindu-se strâns cu recircularea apelor, în
vederea reducerii la minimum a debitelor şi nocivităţii apelor reziduale.
Câteva exemple de recuperări de substanţe valoroase, respectiv de recirculări de
debite:
– fabricarea lignosanului şi moliftanuiui din soluţiile de fierbere, de la
celuloza sulfit;
– fabricarea drojdiei furajere din soluţiile de fierbere cu bisulfit de calciu, ceea
ce permite valorificarea polizaharidelor din aceste ape. De ex. dintr-o cantitate de 1100 m3/zi
ape reziduale prelucrate se pot obţine cca. 10 tone/zi drojdie furajeră;
– regenerarea soluţiilor reziduale de fierbere în instalaţii de evaporare, ardere
şi caustizare, prin care se realizează un înalt grad de recuperare a sărurilor şi căldurii

182
dezvoltate;
– recuperarea terebentinei şi săpunurilor sulfat din condensul de la degazarea
cazanelor de fierbere a celulozei;
– recuperarea prin filtre electrice a sărurilor din gazele de ardere a soluţiilor
de fierbere a celulozei;
– recuperarea nămolului de carbonat de calciu de la caustizare, prin ardere în
cuptor rotativ;
– recuperarea fibrelor din apele de spălare a celulozei şi refolosirea apei în
circuit;
– recuperarea fibrelor din apele de la maşinile de hârtie, prin decantare în
pâlnii sau prin filtrare în filtre-vacuum şi recircularea apei limpezite.

După recuperarea substanţelor valoroase, se trece la epurarea avansată a apelor


tehnologice de diferite categorii.
Se face o epurare mecanică, chimică şi biologică separată, pentru următoarele categorii
de ape:
– apele chimic impure de la prepararea soluţiilor de fierbere;
– apele cu fibră de la măcinarea, sortarea, îngroşarea şi eventual albirea
celulozei, precum şi de la prepararea pastei de hârtie.

Metodele de epurare care se aplică acestor ape sunt:


– neutralizarea apelor acide, în general, cu lapte de var;
– decantarea apelor cu fibră, cu sau fără adaos de coagulant (sulfat de
aluminiu), în bazine cu sau fără aerare; se folosesc decantoare obişnuite - dreptunghiulare sau
radiale - cu mijloace mecanice de curăţire;
– bazinele cu nămol activ, cu adaos de substanţe nutritive bogate în fosfor şi
azot, care să permită dezvoltarea bacteriilor;
– deshidratarea nămolului în general prin procedee artificiale, filtre-vacuum
sau centrifuge, datorită volumului mare de nămol rezultat;
– decolorarea, care necesită în general reactivi în doze foarte mari măreşte
încă şi mai mult, cantităţile de nămol.

O problemă deosebit de actuală şi de dificilă o constituie epurarea apelor reziduale de


la fabricarea plăcilor fibro-lemnoase.
Procesul tehnologic al fabricilor din această categorie constă în tăierea şi mărunţirea
lemnului şi supunerea lui la o presiune de vapori de apă de 10 kg/cm2 şi la o temperatură de
185°C; în aceste condiţii se produce defibrarea lemnului. Pasta obţinută este transformată prin
presare în plăci fibrolemnoase, după o prealabilă tratare cu sulfat de aluminiu (sau acid
sulfuric), albumină de sânge şi parafină.
Apele reziduale rezultate sunt impurificate atât cu materii în suspensie (peste 500
mg/l), cât şi cu substanţe solubile, în cea mai mare parte organice (CBO5 = 1 300—2 500
mg/l, consum de KMnO4 = 2 000—3700 mg/l); apele au de asemenea reacţie acidă (pH =5 —
5,5).
Este necesară atât treapta de epurare mecanică, cu adaos de coagulanţi, cât şi treapta
biologică avansată, eventual cu posibilitatea de valorificare prin producere de drojdie
furajeră9.

9
Chiriac V. – Instalaţii pentru epurarea apelor reziduale, Comitetul de Stat al Apelor, Bucureşti, 1966;

183
8.2. TRATAREA APELOR REZIDUALE

Procesele incluse in tratamentul apelor reziduale din uzinele specializate sunt


clasificate de obicei ca tratamente primare, secundare şi terţiare (fig. 8.1).

Fig. 8.1. Schema de tratare a apelor reziduale.

8.2.1. Tratamentul primar


Apa care intră în uzina de tratare conţine agenţi care pot strica pompele şi
mecanismele. Aceste materiale sunt înlăturate prin ecrane verticale, iar materialele rămase
sunt arse sau îngropate după înlăturarea lor din apă. Apa trece printr-o camera de separare
unde frunzele şi alte materii organice sunt micşorate ca volum pentru o tratare a apei mai
eficientă.
După ce materiile organice au fost comprimate, apa intră într-un rezervor de
sedimentare în care aceste materii se depun pe fund şi sunt înlăturate. După ce au fost separate
din apa, reziduurile sunt uscate şi sunt folosite ca îngrăşământ natural sau la nivelarea solului.

8.2.2. Tratamentul secundar


Pe parcursul tratamentului primar, din apa sunt înlăturate aproximativ 40-60% din
reziduurile solide şi 20-40% din BOD5. Tratamentul secundar reduce pe căi biologice materia
organică care a rămas în lichid. Bacteriile, în prezenta oxigenului, transformă materia
organică în formule stabile cum ar fi dioxidul de carbon, nitraţi, fosfaţi.

8.2.3. Tratament terţiar (avansat)


Dacă apa rezultată trebuie să aibă o calitate sporită, atunci este necesar tratamentul
terţiar, un tratament avansat. În această etapă este înlăturat fosforul şi până la 99% din BOD5.
Pentru apele care sunt reutilizate, tratamentul cu ozon este cea mai sigură metodă.

8.3. EGALIZAREA APELOR UZATE, UNIFORMIZAREA DEBITELOR ŞI A


COMPOZIŢIEI APELOR REZIUDALE INDUSTRIALE

Apele uzate, indiferent de sursă, prezintă variaţii în timp ale debitelor şi compoziţiei,
datorită lipsei de uniformitate a consumurilor de apă, a cantităţilor de apă eliminată din proces
şi a conţinutului acestora în substanţe poluante. Sunt relativ rare cazurile în care debitul şi

184
compoziţia sunt constante, cum ar fi procesele industriale cu caracter continuu, ce
funcţionează în regim staţionar şi în care nu intervin operaţii ciclice, cum sunt industria de
sinteză a amoniacului, acidului azotic, metanolului, prepararea minereurilor, unele procese
metalurgice, etc. În majoritatea industriilor intervin operaţii discontinue care, pe ansamblu,
conduc la evacuarea de ape uzate cu caracter aleator. Prezenţa mai multor surse de evacuare
discontinue, cu periodicitate diferită, determină variaţii dezordonate ale debitului şi
compoziţiei apelor uzate.
Variabilitatea compoziţiei apelor uzate poate fi o consecinţă şi a modificării în timp a
profilului şi a capacităţii de producţie. De exemplu, în fabricile de zahăr şi conserve, debitele
de ape uzate sunt sezoniere iar în industria chimică de sinteză, de obţinere a medicamentelor
şi coloranţilor, unde se obţin cantităţi mici de produse pe perioade variabile de timp, se
produc ape uzate numai în aceste perioade.
În aceste condiţii, pe platformele industriale complexe, compoziţia apelor uzate este
aleatoare, iar debitele prezintă fluctuaţii, până la limita maximă determinată de capacitatea
sistemului din care se face alimentarea cu apă. Aceste debite sunt influenţate şi de gradul de
recirculare a apelor din industria respectivă, iar în cazul sistemelor de canalizare mixte şi de
regimul precipitaţiilor. Variaţiile de debit sunt întotdeauna însoţite şi de variaţii de
concentraţii ale substanţelor poluante. Concentraţiile poluanţilor sunt determinate de
evacuările specifice de apă pe unitatea de produs, precum şi de evacuarea materialelor
nedorite.
În instalaţiile de tratare a apelor uzate, rezultatele depind de stabilitatea, respectiv
uniformitatea regimului de intrare a apelor uzate în sistemul de tratare. Variaţiile de debit în
staţiile de tratare au ca rezultat salturi de viteză ce perturbă regimul de curgere. Instabilitatea
vitezelor de curgere este dăunătoare mai ales în bazinele de decantare, în care vitezele mari de
curgere antrenează în efluent materiale în suspensie sau chiar materiale deja sedimentate.
Uniformizarea debitelor şi a compoziţiei apelor uzate se face în bazine de
uniformizare amplasate în serie sau în derivaţie cu colectorul de canalizare şi permite
dimensionarea staţiei de tratare la nivelul debitelor medii.
În instalaţiile de uniformizare a apelor uzate, respectiv în bazinele de uniformizare, cu
forme şi dimensiuni adaptate fiecărui caz în parte, pot avea loc şi transformări chimice între
diferiţii poluanţi din aceste ape, cum ar fi reacţii de neutralizare, de oxigenare, redox, de
precipitare sau procese biochimice, toate conducând la o degrevare a etapei de epurare.

8.4. PROCESE FIZICE DE TRATARE A APELOR INDUSTRIALE

Principalele grupe de procese fizice au la bază separarea gravitaţională, filtrarea şi


transferarea poluanţilor din fază apoasă în altă fază.
În aceste procese substanţele poluante nu suferă, în cursul separării lor din apă,
transformări în alte substanţe.

8.4.1. Separare gravitaţională

Se bazează pe faptul că asupra unui corp aflat într-un câmp gravitaţional acţionează o
forţă, ce determină deplasarea corpului spre fundul bazinului de separare10, 11. Separarea
particulelor relativ grosiere, nedizolvate în apă, sub influenţa câmpului gravitaţional, are loc
prin sedimentare sau flotaţie. Dacă sedimentarea gravitaţională nu este eficientă se utilizează
o separare sub acţiunea unui câmp de rotaţie creat artificial, în care iau naştere forţe

10
Coulson J.M. şi Richardson J.F. – Chemical engineering. Particle technology and separation processes, vol. 2,
Butterworth Heinemann, Oxford, 2002;
11
Pankraty Thomas M. – Environmental engineerint dictionary and directory, Lewis Publishers, S.U.A., 2001;

185
gravitaţionale, această separare fiind denumită centrifugare12.

Sedimentarea particulelor într-un bazin ideal de formă rectangulară este prezentată


schematic în figura 8.2, unde sunt reprezentate traiectoriile teoretice ale particulelor discrete
(traiectorii drepte) şi ale celor întâlnite în practică (traiectorii curbe).

Fig. 8.2. Schema sedimentării în apă a particulelor solide:


h
Particule disperse cu viteza vo = o ;
to
Particule disperse cu viteza v < vo;
Particule cu sedimentare stânjenită;
Particule care floculează în timpul sedimentării.

Bazinul de sedimentare poate fi împărţit în patru zone:


– zona de admisie în care amestecul de apă cu suspensii este distribuit pe
secţiunea transversală a bazinului;
– zona de sedimentare în care particulele cad prin masa de apă, aflată în
curgere orizontală cu viteză constantă vd ;
– zona de nămol în care se adună particulele depuse ;
– zona de evacuare a apei limpezite care mai conţine particulele care nu s-au
depus.

Traiectoriile particulelor discrete rezultă din însumarea vectorială a vitezei de


sedimentare vs şi a vitezei de deplasare a apei în bazin vd. Particulele cu viteza de sedimentare
v0 egală cu raportul dintre adâncimea bazinului (h0) şi timpul de parcurgere a lungimii
acestuia de către o particulă de apă (t0), dacă la intrarea în bazin (t = 0) se află la suprafaţa
apei (h = 0), ating fundul zonei de sedimentare la extremitatea din aval a acesteia. Toate
particulele a căror viteză de cădere este mai mare sau egală cu v0 sunt reţinute în bazinul de
sedimentare.
În bazinele cu curgere verticală, particulele cu viteză de sedimentare mai mică decât v0
nu sunt reţinute, fiind antrenate cu apă în zona de evacuare. Dimpotrivă, în bazinele cu
curgere orizontală, astfel de particule sunt reţinute dacă la intrarea în zona de sedimentare se
află deasupra zonei de nămol la o înălţime mai mică decât produsul vt0.
12
Wilson Ian D. şi alţii – Enciclopedia of separation science, Academic Press, Edimburg, 2000

186
În funcţie de modul de alimentare şi de evacuare, bazinele de sedimentare sunt13:
- bazin rectangular în curent rectiliniu, fig. 8.3.a;
- bazin circular cu alimentare central radială, fig. 8.3.b;
- bazin circular cu alimentare periferică radială, fig. 8.3.c;
- bazin circular cu alimentare periferică tangenţială, fig. 8.3.d;
- bazin rectangular cu alimentare central radială, fig. 8.3.e;

a)
b)

c)
d)

e)
Fig. 8.3. Moduri de alimentare a bazinelor de sedimentare.

În figurile 8.4, 8.5 şi 8.6 sunt prezentate câteva tipuri constructive de bazine de
sedimentare.

Fig. 8.4. Bazin circular de sedimentare.

13
Maureen Aller - Environmental Engineers’ Handbook, CRC Press LLC, 1999;

187
Fig. 8.5. Bazin rectangular de sedimentare.

Fig. 8.6. Separator cu suprafeţe plane.

Pentru a realiza o alimentare cât mai uniformă şi liniştită a bazinelor de sedimentare se


folosesc:
- ecran cu diafragme, fig. 8.7.a;
- ecran deflector, fig. 8.7.b;
- racorduri de alimentare multiple, fig. 8.7.c.

a) b) c)
Fig. 8.7. Metode de alimentare a bazinelor de sedimentare.

188
De asemenea şi racordurile de evacuare din bazinele de sedimentare se regăsesc sub
diferite moduri constructive:
- prag, fig. 8.8.a;
- evacuări multiple, fig. 8.8.b.

a) b)
Fig. 8.8. Racordul de evacuare din bazinul de sedimentare.

Flotaţia este procesul unitar de separare din apă, sub acţiunea forţelor gravitaţionale, a
particulelor cu densitate medie mai mică decât a apei. Astfel de particule pot fi constituite din
materiale omogene sau din asocieri de materiale cu densităţi diferite. În procesul de flotaţie
naturala, particulele materiale mai uşoare decât apa (uleiuri, grăsimi, hidrocarburi) formează
asociaţii cu bule de aer sau gaz din procesele microbiologice ridicându-se la suprafaţa apei
care staţionează sau care se află în curgere liberă14, 15, 16.
Stratul de material plutitor, ridicat prin flotaţie, este îndepărtat prin raclare.
Flotaţia este procesul prin care particulele mai grele decât apa sunt antrenate la
suprafaţă, datorită asocierii lor cu bulele de aer, ce sunt suflate în apă prin partea inferioară a
bazinului. Această asociere cu bule de aer are consecinţe pozitive deoarece particulele mai
grele decât apa capătă o viteză ascensională datorită particulelor de aer.
În flotaţia cu aer, aerul este introdus fie sub formă de bule, obţinute prin trecerea
aerului prin difuzoare poroase, fie prin degazarea aerului dizolvat în apă, ca urmare a unei
detente, când se produce scăderea bruscă a presiunii gazului, aflată în echilibru în apă.
Flotaţia cu aer dispersat se utilizează la prepararea minereurilor şi la îndepărtarea materiilor
grase din apele uzate. Diametrul bulelor de aer este de 1-2 mm. La aceste dimensiuni bulele
de aer au o viteză ascensională foarte mare şi pot provoca distrugerea suspensiei coagulate din
apă.
Bulele mai fine (cu diametrul mai mic decât 0,1 mm) se pot obţine prin destinderea
apei sau prin suprasaturarea apei cu aer.
Ridicarea particulelor insolubile în apă, de către bulele de aer, este rezultatul
asocierilor reciproce, ce are loc în două moduri17:
– aderarea particulelor de gaz la suprafaţa particulei solide;
– încorporarea de bule de aer în interiorul particulei floculate cu structură
afânată;
– aderarea particulelor insolubile la suprafaţa bulei de aer (gaz).

14
Cheremisinoff Nicholas P. – Biotechnology for waste and wastewater treatment, Noyes Publications,
Westwood, New Jersey, S.U.A., 1996;
15
Cheremisinoff Nicholas P. – Handbook of water and wastewater treatment technologies, Butterwoth
Heinemann, S.U.A, 2002;
16
Woodard Frank – Industrial waste treatment handbook, Butterwoth Heinemann, S.U.A, 2001;
17
Maureen Aller - Environmental Engineers’ Handbook, CRC Press LLC, 1999;

189
Fig. 8.9. Metode de aderare a bulelor de aer la particulele solide.

În figura 8.10 sunt prezentate imagini ale bulele de aer la care au aderat particulele
solide18, 19.

Fig. 8.10. Vizualizarea bulelor.

Mărimea forţelor care reţin particule insolubile pe interfaţa apă-aer sau apă-gaz depind
de mărimea suprafeţei particulelor şi de prezenţa unei substanţe tensioactive, ce are tendinţa
de acumulare şi orientare a moleculelor pe interfeţe.
În practică, în cazul separării prin flotaţie cu aer nu este suficient doar ridicarea
particulelor la suprafaţă ci este necesară şi formarea unei spume utilizând substanţe spumante
- (CH3)2NH, (C2H5)2NH, CH3CH2CH2CH2NH2, (C4H9)2NH 20. Astfel de substanţe pot fi chiar
unii constituenţi din apele uzate, iar când aceştia nu există în apă trebuiesc adăugaţi.

18
Xxx - http://www.startprospecting.com/html/cyanide_-_nacn_dosage_in_flota.html
19
Xxx - http://www.platinum.matthey.com/media_room/1043401763.html
20
Flick Ernest W. – Industrial solvents handbooks, Noyes Data Corporation, Westwood, New Jersey, S.U.A.,
1998;

190
Capacitate de spumare mare au apele uzate din industria celulozei, textilă, industria de
prelucrare a proteinelor şi în industriile fermentative.
Pentru a se obţine o bună separare prin flotaţie trebuie luate măsuri pentru a reduce la
minimum turbulenţa din zona de separaţie. Datorită vitezelor mari de urcare a particulelor în
procesul de flotaţie, timpul de retenţie a apelor uzate în bazinul de flotaţie este mai mic decât
în bazinul de decantare.
Necesarul de aer variază funcţie de natura şi concentraţia suspensiilor şi depind de
condiţiile care trebuie îndeplinite de apa tratată.
Într-o instalaţie de flotaţie cu aer difuzat, consumul de aer este de cca. 0,2-1 m3
aer/m3 apă uzată.
În figura 8.11. sunt prezentate două tipuri de instalaţii de flotaţie21, 22.

b)

a)
Fig. 8.11. Instalaţii de flotaţie;
a) Denver DR.; b) clasică.

În cazul introducerii gazului cu dispozitive de amestecare, pentru o dispersie cât mai


uniformă a bulelor de gaz în mase de fluid sunt utilizate amestecătoare cu stator (fig. 8. 12).

21
Maureen Aller - Environmental Engineers’ Handbook, CRC Press LLC, 1999;
22
COULSON J. M. şi RICHARDSON J. F. - Chemical engineering, Particle Technology And Separation
Processes, vol. 2, Butterworth Heinemann, Oxford, 2002;

191
Fig. 8.12. Amestecător cu stator.23

Atât dispozitivul de amestecare cât şi statorul pot avea diferite forme:


– Baterman (fig. 8.13.a);
– Dorr-Oliver(fig. 8.13.b);
– Outokumpun (fig. 8.13.c);
– Wemco (fig. 8.13.d).

a) b)

c) d)
Fig. 8.13. Diferite forme ale dispozitivului de amestecare şi a statorului.

Pentru stabilirea parametrilor optimi ai procesului de flotaţie, pentru o apă uzată dată,
se recomandă efectuarea de teste la scară de laborator, pe un model fizic.

Centrifugarea este un proces de separare gravitaţională a suspensiilor din apă în care


intervin acceleraţii superioare celei gravitaţionale. În cazul centrifugării se obţin viteze mari
de sedimentare, ceea ce duce la o separare a unei mase mari de suspensii în unitatea de timp.
Prin centrifugare se obţin concentrate mai compacte, cu un conţinut mai mare de solid (fig.
8.14)24.

23
Wilson Ian D. şi alţii – Enciclopedia of separation science, Academic Press, Edimburg, 2000
24
Wilson Ian D. şi alţii – Enciclopedia of separation science, Academic Press, Edimburg, 2000

192
Fig. 8.14. Etapele operaţiei de centrifugare.

Datorită costurilor mari ale instalaţiilor şi a consumului de energie, acest procedeu se


aplică de preferinţă apelor uzate cu conţinut mare de suspensii sau pentru concentrarea
nămolurilor.
În epurarea apelor se utilizează, de regulă, centrifugele decantoare cu ax orizontal, cu
funcţionare continuă. Acestea sunt constituite dintr-un corp cilindro - conic rotativ în care se
roteşte, la rândul său, - cu o viteză ceva mai mică – un ax melcat (fig.8.15). Apa cu suspensii
este introdusă prin axul corpului melcat şi este proiectată spre faţa interioară a peretelui
corpului centrifugei. Solidele depuse pe acest perete datorită forţelor centrifuge sunt raclate şi
împinse de către corpul melcat spre zona conică a corpului centrifugei. Lichidul limpezit,
numit centrat, este evacuat pe la capătul opus al centrifugei. Adâncimea stratului de lichid
deasupra peretelui centrifugei este stabilită cu ajutorul unor deversoare circulare reglabile,
peste care se evacuează lichidul limpezit. Transportul materialului concentrat pe zona conică
este o sarcină delicată, datorită forţelor mari de forfecare care intervin, precum şi datorită
posibilităţilor de stropire cu lichid limpezit, ceea ce poate readuce materialul solid în corpul
centrifugei.

Fig. 8.15. Centrifugă cu melc.

De asemenea operaţia de centrifugare a apelor uzate industriale se poate realiza şi cu


alte tipuri de centrifuge. În figura 8.16 este prezentată o centrifugă de filtrare cu descărcarea
sedimentului, reţinut pe partea interioară a tamburului perforat, cu dispozitiv pneumatic de
descărcare.

193
Fig. 8.16. Centrifugă de filtrare verticală cu dispozitiv pneumatic de descărcare25.

Astfel, prin centrifugare se obţin concentrate de nămol cu un conţinut mai mare de


50% de substanţă uscată, comparativ cu nămolurile obţinute prin alte metode de separare la
care concentraţia în substanţe uscate este între 4% şi 10%.

8.4.2. Filtrarea

Filtrarea este procedeul de trecere a apelor printr-un mediu poros, pe care are loc
reţinerea prin fenomene predominant fizice a unora din constituenţii apelor. Funcţie de
spaţiile libere ale mediului poros, în instalaţiile de filtrare se pot reţine din apă impurităţi de
dimensiuni variabile, de la dimensiuni foarte mari cum ar fi poluanţii grosieri, până la
poluanţi foarte fini26. La mediile poroase cu pori mari, mecanismele de reţinere pe filtre este
simplu, fiind oprite toate particulele cu dimensiuni mai mari decât porii filtrelor. Se vorbeşte
astfel de un fenomen de sitare. Pe măsură ce dimensiunile porilor se micşorează, mai intervin
şi alte fenomene.
Mecanismele care contribuie la reţinerea din apă a particulelor de impurităţi pe un
filtru sunt foarte complexe. Reţinerea pe suprafaţa filtrantă depinde de caracteristicile fizico-
chimice ale particulelor, de caracteristicile mediului filtrant, de viteza de filtrare şi de
caracteristicile fizice ale apei.
Curgerea prim medii filtrante poroase este menţinută în mod normal în domeniul
laminar atât iniţial (în filtru curat), cât şi după colmatarea lui cu suspensii. În aceste condiţii,
curgerea are loc în conformitate cu legea lui Darcy.

25
Wilson Ian D. şi alţii – Enciclopedia of separation science, Academic Press, Edimburg, 2000
26
Porter Mark C. – Handbook of industrial membrane technology, Noyes Publications, Wste wood, New Jersey,
S.U.A., 1990;

194
Varietatea mecanismelor de reţinere a impurităţilor din apă prin filtrare şi gama largă
de dimensiuni a particulelor care se reţin a dus la o diferenţiere între procesele în care
predomină efectul de sită şi cele în care primează alte mecanisme. În cele ce urmează se
prezintă pe scurt principalele procese de reţinere prin filtrare, atât pentru corpuri grosiere, cât
şi pentru particule de dimensiunea ionilor şi moleculelor.

Reţinerea pe grătare şi site.


Grătarele servesc pentru îndepărtarea din apă a impurităţilor grosiere care pot forma
depuneri greu de evacuat şi care ar bloca sistemele de raclare, pompele şi vanele, gurile de
evacuare şi deversoarele. Grătarele sunt formate din bare cu grosimi de 0,8–1,2 cm aşezate la
o distanţă de 12–60 mm, înclinate cu 30-90° faţă de orizontală (fig. 8.17- 8.19). Materialele
reţinute, cu dimensiuni mai mari decât interstiţiile dintre bare, formează ele însele straturi
filtrante care măresc treptat pierderea de sarcină a apei pe grătar şi trebuiesc îndepărtate
periodic (fig. 8.20 şi fig. 8.21). Viteza apei la intrarea apei în grătare trebuie să fie de 0,3-1
m/s pentru evitarea depunerilor în camera grătarului. Pentru reţinerea impurităţilor de
dimensiuni mai mici se utilizează site statice sau mobile.

Fig. 8.17. Curăţitor frontal cu sită plană.27

Fig. 8.18. Sită înclinată fixă28.


27
Maureen Aller - Environmental Engineers’ Handbook, CRC Press LLC, 1999;

195
Fig. 8.19. Curăţitor mecanic cu colector pentru impurităţile solide.29

Fig. 8.20. Sită rotativă de curăţat30.

28
Weiner Ruth F. şi Matthews Robin A. – Environmental engineering, , Elsevier Science ,U.S.A., 2003
29
Maureen Aller - Environmental Engineers’ Handbook, CRC Press LLC, 1999;
30
Maureen Aller - Environmental Engineers’ Handbook, CRC Press LLC, 1999;

196
a)

b)
Fig. 8.21. Site cu perii de curăţat:
a) sită verticală; b) sită înclinată.

Reţinerea pe filtre

Cele mai utilizate filtre pentru îndepărtarea suspensiilor sunt filtrele granulare şi
filtrele cu prestrat (fig. 8.22).
Materialul granular folosit frecvent este nisipul cuarţos. Filtrele cu nisip sunt formate
din mai multe straturi cu densităţi diferite care într-un curent de apă ascendent se stratifică
conform densităţii şi la care, după spălare, se obţine spontan o aranjare a granulelor cu
diametrul descrescând în sensul de curgere din timpul fazei de filtrare, fapt care permite o
folosire mai eficientă a adâncimii filtrului (fig. 8.23 şi fig. 8.24).
Filtrele de nisip sunt împărţite în:
– filtre lente cu viteze de filtrare de 0,1 – 0,6 m3/h;
– filtre rapide cu viteze de filtrare de 3 – 6 m3/h.

Fig. 8.22. . Biofiltru.31

31
Weiner Ruth F. şi Matthews Robin A. – Environmental engineering, , Elsevier Science ,U.S.A., 2003

197
Fig. 8.23. Modul de aşezare a straturilor filtrante în funcţie de dimensiunea particulelor.

Fig. 8.24. Filtru multistrat.

Aceste două tipuri de filtre diferă prin caracteristicile granulometrice ale nisipului şi
prin modul de regenerare.
În epurarea apelor uzate filtrele cu nisip se utilizează în treapta secundară de epurare
sau pentru finisarea efluenţilor treptei biologice. În aceste filtre au loc, pe lângă procesele
fizice de reţinere a particulelor insolubile şi procese microbiologice de degradare a unor
materiale organice dizolvate sau în suspensie.
Filtrele cu prestrat sunt formate din suporturi poroase rigide aşezate într-o carcasă, pe
care se depune un strat subţire de material filtrant granular, format din particule foarte fine de
5 – 100 µm. Fazele unui ciclu de funcţionare cuprind formarea prestratului, filtrarea şi
regenerarea. Pentru a prelungi durata fazei de filtrare, uneori se adaugă în apa supusă tratării
materialul granular chiar în timpul filtrării.

Separarea prin membrane - în procesele de epurare a apei, membrana este definită

198
ca o fază ce acţionează ca o barieră pentru speciile moleculare sau ionice din apă, prin
membrană putând trece în general numai molecule de apă. Membranele pot fi constituite din
materiale solide (membrane consistente), din geluri îmbibate cu solvenţi sau din lichide
imobilizate într-o structură poroasă şi rigidă 32, 33(fig. 8.25), aflate sub două forme de
suprafeţe plane sau tubulare (fig.8.26).
Practic o membrană trebuie să aibă o permeabilitate mai mare pentru unele specii
decât pentru altele, deci să fie permeoselectivă.
Separarea prin membrane este utilizată în cea mai mare măsură pentru obţinerea apei
potabile, dar şi pentru tratarea apelor uzate.

b)
a)
Fig. 8.25. Membrană:
a) modului de aşezare a straturilor în membrană34; b) dimensiunea porilor la membranele de
separare35.

Fig. 8.26. Ultrafiltre:


a) plan; b) tubular;

Dintre metodele ce utilizează separarea prin membrane, cea mai mare utilizare o au
osmoza, osmoza inversă, ultrafiltrarea şi electrodializa.
În soluţie, ionii substanţelor ionice sau ionii formaţi prin ruperea unei molecule polare
sunt hidrataţi astfel încât volumul ionilor este mult mai mare decât volumul unei molecule de
apă, sau chiar a moleculelor de apă asociate prin legături de hidrogen.

32
Porter Mark C. – Handbook of industrial membrane technology, Noyes Publications, Westwood, New Jersey,
S.U.A., 1990;
33
Judd Simon şi Jefferson Bruce – Membranes for industrial wasterwater reovery and re-use, Elsevier Science
Ltd, The Boulevard, Langford Lane, Kidlington, Oxford, UK; Elsevier Science Inc, 360 Park Avenue South,
New York, NY; Elsevier Japan, Tsunashima Building Annex, 3-20-12 Yushima, Bunkyo-ku, Tokyo 113, Japan,
2003;
34
Wilson Ian D. şi alţii – Enciclopedia of separation science, Academic Press, Edimburg, 2000
35
COULSON J. M. şi RICHARDSON J. F. - Chemical engineering, Particle Technology And Separation
Processes, vol. 2, Butterworth Heinemann, Oxford, 2002;

199
Prin porii unei membrane semipermeabile (de dimensiuni moleculare) vor putea trece
molecule de apă, dar nu vor putea trece ionii hidrataţi.

Osmoza şi osmoza inversă

În cazul soluţiilor apoase când două soluţii de concentraţii diferite sunt separate printr-
o membrană semipermeabilă, apa va trece prin membrană din soluţia mai diluată spre cea mai
concentrată36.
Acest proces, cunoscut sub numele de osmoză încetează când presiunea hidrostatică
care se exercită asupra soluţiei mai concentrate atinge o anumită valoare de echilibru numită
presiune osmotică (fig. 8.27, a şi b). Presiunea osmotică variază proporţional cu concentraţia
substanţei dizolvate în apă şi cu temperatura.

a) b) c)
Fig. 8.27. Osmoza directă şi osmoza inversă

Procesul normal de osmoză poate fi inversat dacă asupra soluţiei concentrate se va


exercita o presiune mai mare decât presiunea osmotică (fig. 8.14 c). În acest caz, se va
produce, datorită presiunii exterioare mari, o circulaţie a apei în sens invers. Astfel, dintr-o
apă bogată în săruri se va obţine în compartimentul 1 o apă curată. Acest proces este utilizat
pentru obţinerea apei dulci din apa de mare.
Primul material folosit la confecţionarea membranelor semipermeabile a fost acetatul
de celuloză, obţinut în condiţii speciale (celofan cu calităţi speciale) (fig. 8.28). Ulterior s-au
obţinut şi membrane semipermeabile din materiale polimerizate stabile (poliamide, esteri
micşti de acetat - butirat de celuloză, amestecuri de acetat şi nitrat de celuloză, etc.). În
prezent se obţin membrane ce permit o eliminare a substanţelor dizolvate, mai ales a speciilor
ionice, în proporţie de 95-99%. Membranele folosite în separarea prin osmoză sunt foarte
subţiri (0,2 µm) şi au o fragilitate ridicată. Membranele utilizate în osmoza inversă sunt
supuse la diferenţe mari de presiune de 20 – 100 bar, ceea ce determină dificultăţi deosebite la
realizarea instalaţiilor practice care trebuie să aibă o bună etanşeitate, o structură compactă,
durabilitate mare şi să evite colmatarea şi polarizarea de concentraţie.

Fig. 8.28. Structura straturilor de material.

36
Cheremisinoff Nicholas P. – Handbook of water and wastewater treatment technologies, Butterwoth
Heinemann, S.U.A, 2002;

200
Aplicaţiile osmozei inverse pentru tratarea apelor uzate sunt satisfăcătoare în
următoarele condiţii:
– reducerea cantităţilor de ape uzate prin obţinerea unor soluţii concentrate cu
volum mai mic decât al celor de ape uzate;
– dacă există posibilitatea recuperării de materiale utile;
– dacă se impune recuperarea apei în zonele sărace în apă;
– dacă se poate realiza concentrarea poluanţilor în volume mici de apă,
reducându-se cheltuielile de evacuare a poluanţilor.

Ultrafiltrarea este procesul de separare prin membrane sub influenţa unei diferenţe
de presiune. Membranele utilizate sunt caracterizate printr-o permeabilitate selectivă pentru
anumiţi componenţi ai unei soluţii lichide. Se aplică mai ales pentru a separa substanţele
dizolvate cu greutate moleculară peste 500,care la concentraţii mici au presiuni osmotice mici
şi nu pot fi separate prin osmoză.
Prin ultrafiltrare pot fi îndepărtate din apă bacterii, viruşi, amidon, proteine, pigmenţi
din vopsele. Limita superioară a greutăţii moleculare a substanţelor care pot fi reţinute prin
ultrafiltrare este de circa 500000, peste această limită separarea având loc prin filtrare
obişnuită.
În cazul ultrafiltrării prin membrane, mecanismul principal este sitarea selectivă, în
funcţie de diametrul particulelor de substanţe poluante şi diametrul porilor. Capacitatea de
reţinere a unei membrane pentru o substanţă dată depinde de dimensiunea, forma şi
flexibilitatea moleculelor constituente ale membranei, precum şi de condiţiile de exploatare.
Pentru scopuri practice, se cere ca membranele de ultrafiltrare să manifeste reţinere selectivă
pe un domeniu relativ îngust de greutăţi moleculare şi un flux mare de solvent la diferenţă
mică de presiune. Pentru epurarea apelor uzate separarea selectivă nu prezintă importanţă
decât în cazul în care concentratele separate pot fi valorificate. In acest caz, ultrafiltrarea are
un efect echivalent cu cel realizat prin coagulare, floculare, decantare şi îngroşare. Prin acest
proces pot fi îndepărtate materii organice inerte şi microorganisme.

Electrodializa constituie un proces de separare prin membrane cu permeabilitate


selectivă la anioni, respectiv la cationi, deplasarea acestora realizându-se sub acţiunea unui
câmp electric ca în procesul de electroliză. Utilizarea unei instalaţii de electrodializă cu o
singură celulă este ne-economică, din cauza consumurilor mari de energie în compartimentele
electrozilor (pentru deshidratarea ionilor).
Dacă numărul de compartimente dintre electrozi este mărit (figura 8.29.), proporţia de
energie consumată pentru transportul ionilor creşte în raport cu aceea pentru deshidratarea
acelor ioni care ajung în compartimentele electrozilor. În practică se folosesc baterii de
electrodializă cu 40-500 compartimente. Modul de funcţionare al unei instalaţii de epurare
prin electrodializă reiese din figura menţionată.
În practică, prin electrodializă se obţine o apă demineralizată numai parţial. Dacă
demineralizarea este împinsă peste anumite limite, consumurile de energie pe unitatea de apă
produsă cresc foarte mult, iar produsul devine asemănător cu electroliza.
Electroliza poate fi utilizată pentru îndepărtarea sărurilor din apele uzate (de exemplu
a nitraţilor din apele evacuate de pe terenurile agricole), cu condiţia ca substanţele organice,
eventual prezente în acestea, să fi fost îndepărtate în prealabil.

201
Fig. 8.29. Schema unei instalaţii de electrodializă:
A - Membrane permeabile de anioni
C - Membrane permeabile de cationi

Membranele pentru electroliză se realizează prin turnare de plăci dintr-un amestec de


răşini schimbătoare de ioni, sub formă de granule, lianţi inerţi şi solvenţi. Ele pot fi obţinute
din filme de polimeri poroase, în care se introduc prin reacţie chimică, grupe funcţionale
schimbătoare de ioni.
Prin electroliză se pot recupera din apele uzate o varietate de substanţe utile: acizi
carboxilici (acetic, citric, lactic), lignite, cromaţi, etc.

8.4.3. Procese unitare care utilizează transferul între faze

În timp ce în cazul proceselor fizice descrise mai înainte, după izolarea din apă,
impurităţile rămân tot în faza apoasă sub forma unor concentrate, există alte procese în care
epurarea are la bază transferul poluanţilor din apă într-o altă fază nemiscibilă cu apa lichidă,
solidă sau gazoasă. Între aceste procese se încadrează extracţia lichid-lichid, antrenarea
poluanţilor volatili cu abur sau cu gaz (stripare), distilarea, spumarea şi adsorbţia.

Extracţia lichid-lichid - Extracţia este o operaţie de separare bazată pe diferenţa de


solubilitate a componenţilor din apă în unul sau mai mulţi solvenţi nemiscibili cu apa (fig.
8.30).

202
Fig. 8.30. Echipamente de laborator utilizate pentru extracţia lichid-lichid:
a) extractor Soxhlet; b) extractor lichid-lichid pentru extracţia solvenţilor cu densitate mai
mare decât a lichidului model; c) extractor lichid-lichid pentru extracţia solvenţilor cu
densitate mai mică decât a lichidului model37.

Notând apa cu A, poluantul cu P şi solventul cu S, iar cantităţile mici ale acestora în


diferite faze cu a, p, şi respectiv s, principiul extracţiei este redat prin schema:

(A+P) + S = (A - a) + a + p + s + (P - p) + (S - s) (8.1)
apa de epurat solventul apa extrasă extrasul

Apa de epurat este pusă în contact cu solventul S în care poluantul P este mult mai
solubil decât apa. După agitare ( pentru realizarea unei suprafeţe cât mai mari de contact între
cele două lichide) şi după sedimentare se formează conform schemei de mai sus două straturi:
apa extrasă şi extractul. După separarea acestora urmează recuperarea solventului (de obicei
prin distilare), ceea ce în cazul ideal al recuperării totale a solventului duce la rezultatul final
exprimat prin schema:

(A+P) = (A-a) + p + a + (P-p) (8.2)


apă uzată apă epurată concentratul de poluant

O extracţie înaintată a poluantului din apă se realizează prin repetarea operaţiei de


extracţie cu porţiuni noi de solvent proaspăt. Cea mai raţională variantă a procesului este
extracţia în contracurent. În figura 8. este ilustrată schematic extracţia cu contact multiplu în
contracurent. Eficienţa este şi mai mare în cazul extracţiei diferenţiale în contracurent, unde
nu există unităţi distincte de amestecare şi de decantare. În acest caz, apa şi solventul circulă
în contracurent într-o coloană cu şicane sau cu umplutură, pe baza diferenţei de densitate.
Într-o astfel de coloană se menţin pe tot parcursul, diferenţe de concentraţie diferite de cele de
echilibru, fapt care promovează difuzia poluantului din apă în solvent.

37
Wilson Ian D. şi alţii – Enciclopedia of separation science, Academic Press, Edimburg, 2000

203
Fig. 8.31. Schema extracţiei cu contact multiplu în contracurent.

Un bun solvent pentru extracţia poluanţilor din ape uzate trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
– să posede faţă de impurităţi o afinitate cât mai ridicată în comparaţie cu a
apei, să aibă o solubilitate cât mai scăzută în apă şi să dizolve cât mai puţină apă pe un
domeniu larg de temperatură;
– să nu formeze emulsii cu apa;
– să aibă o densitate cât mai diferită de a apei;
– să nu sufere transformări chimice în timpul utilizării;
– să aibă punct de fierbere cât mai îndepărtat de al apei;
– să fie ieftin.

Pentru epurarea apelor uzate se folosesc, în special, hidrocarburi alifatice, dintre care
hexanul este utilizat cel mai frecvent.
O variantă de aplicare a extracţiei în purificarea apei este aceea în care substanţa
extrasă din amestec este însăşi apa, nu substanţe dizolvate în aceasta. În acest scop s-au
dovedit eficienţi ca solvenţi aminele alifatice cu 5 şi 6 atomi de carbon (de exemplu
dizopropilamina),care extrag în mod selectiv apa şi în care impurităţile (mai ales cele
minerale) au o solubilitate scăzută. Solubilitatea apei în dizolvanţii de acest fel variază
puternic cu temperatura, astfel că prin încălzirea extractului are loc separarea apei şi a
dizolvantului, acesta din urmă fiind refolosit în proces.
Extracţia se foloseşte la scară industrială pentru separarea şi recuperarea fenolului din
apele condensate de la prelucrarea termică a cărbunilor şi pentru extracţia din apele uzate a
unor metale ce sunt transformate în prealabil în complecşi organici, solubili în solvenţi
nemiscibili cu apa.

Transferul lichid-gaz - Substanţele volatile prezente în apă pot fi îndepărtate (stripate)


prin antrenare cu gaze sau vapori (aer, gaze de ardere, vapori de apă). Procesul este analog cu
acela de extracţie descris mai sus, rolul solventului fiind preluat de faza gazoasă sau de
vapori. Desfăşurarea procesului este favorizată de crearea unor condiţii care duc la micşorarea

204
solubilităţii în apă a substanţei poluante, aceasta putându-se obţine, de obicei, prin
modificarea pH-ului şi prin ridicarea temperaturii, pH-ul acţionând favorabil prin
transformarea unor poluanţi în forma lor neionizată, moleculară, mai greu solubilă. Astfel, la
valori mici ale pH-ului, devine posibilă îndepărtarea hidrogenului sulfurat,

S2- + 2 H+ → H2 S (8.3)
sulfură solubilă hidrogen sulfurat molecular
în apă greu solubil în apă

a mercaptanilor şi a bioxidului de carbon şi, în general, a acizilor slabi volatili, iar la valori
ridicate ale pH-ului a amoniacului, aminelor alifatice inferioare şi în general a bazelor slabe
volatile,

NH4+ + OH- → NH3 + H2O (8.4)


ioni de amoniu amoniac molecular
solubili în apă greu solubil în apă caldă

Striparea componenţilor volatili din apele uzate se face prin realizarea unei suprafeţe
mari de contact între apă şi faza gazoasă sau de vapori, fiind avantajoasă circulaţia în
contracurent a celor două faze. Contactul lor se poate asigura prin barbotarea gazului în apă în
bazine deschise sau coloane cu talere, ori prin prelingerea apei peste o umplutură prin care
circulă în contracurent faza gazoasă, în acest din urmă caz putându-se folosi instalaţii
asemănătoare cu turnurile de răcire. Un contact bun poate fi obţinut şi prin pulverizarea apei
în faza gazoasă (de obicei în aer).
Striparea cu gaze şi vapori dă rezultate pozitive şi în cazul poluanţilor organici volatili
nepolari, care în mod natural au o solubilitate scăzută în apă, în deosebi la temperaturi mai
ridicate. Metoda este convenabilă mai ales în cazul apelor uzate care rezultă din procesul de
producţie şi deci, nu mai necesită consum de energie pentru încălzire.
Striparea poluanţilor în atmosferă conduce la impurificarea acesteia şi, de aceea, se
recomandă descărcarea gazelor de stripare prin coşuri înalte. O soluţie mai raţională este
captarea şi valorificarea poluanţilor. Astfel, substanţele volatile cu caracter bazic pot fi
absorbite în soluţii ale unor acizi tari cu obţinerea de săruri, de exemplu în cazul amoniacului
care absorbit în acid sulfuric formează sulfat de amoniu, folosit ca îngrăşământ agricol, iar
substanţele acide în soliţii ale unor baze tari, de exemplu, prin absorbţia hidrogenului sulfurat
în hidroxid de sodiu se obţine sulfura de sodiu utilizabilă în industria celulozei.
Din date experimentale a reieşit că pentru a îndepărta 1 kg de hidrogen sulfurat sunt
necesari 100-200 m3 aer/m3 apă uzată. În cazul stripării amoniacului, literatura menţionează
(în cazul folosirii instalaţiilor de tipul turnurilor de răcire cu funcţionare la temperatură
ambiantă) consumuri de aer foarte ridicate de 2000 - 3500 m3 aer/1m3 apă uzată.
În epurarea apelor uzate, pentru unele scopuri, prezintă importanţă practică şi
procesul invers, de transfer în apă a unor componenţi din faza gazoasă. Cel mai important caz
este acela de introducerii de oxigen în apă. Aceasta se realizează cu ajutorul oxigenului gazos,
dar, mai eficient, cu ajutorul aerului (aerare). Pentru aerare sunt folosite numeroase tipuri de
dispozitive, clasificate, de obicei, în mecanice şi pneumatice, acestea asigurând dispersia apei
în aer sau /şi a aerului în apă pentru crearea unei arii cât mai mari a suprafeţei de separare
apă-aer pe care are loc transferul.

Distilarea - este procesul de epurare a apelor uzate prin trecerea apei în fază de vapori prin

205
încălzire, urmată de condensarea vaporilor38 (fig. 8.32). Datorită volatilităţii reduse a
majorităţii impurităţilor dizolvate, se obţine, de obicei, o apă cu calitate net îmbunătăţită. Prin
distilare se îndepărtează şi materii în suspensie, iar microorganismele sunt distruse aproape în
totalitate.

Fig. 8.32. Vizualizarea procesului de distilare39.

În comparaţie cu alte procese de epurare a apelor uzate, distilarea este în prezent


dezavantajoasă datorită consumului relativ ridicat de energie. Chiar în cazul utilizării unor
sisteme raţionale de încălzire, cum ar fi evaporatoare cu efect multiplu, consumul de căldură
este semnificativ, de cca. 45 kcal/1 kg apă. Totuşi, distilarea poate fi justificată când este
folosită pentru concentrarea unor efluenţi cu toxicitate mare, care urmează a fi distruşi prin
incinerare.

Îngheţarea - ca proces de epurare, constă în trecerea apei din fază lichidă în fază
solidă sub formă de cristale de gheaţă constituite din apă aproape pură, care se separă de
soluţia reziduală îmbogăţită în impurităţi. Prin topirea cristalelor de gheaţă (după prealabila
lor spălare cu apă curată) se obţine o apă de puritate ridicată.
O variantă a procesului de îngheţare se bazează pe formarea, la temperaturi apropiate
0
de 0 C, între apă şi anumite substanţe, cum ar fi hidrocarburi alifatice cu greutate moleculară
mică sau derivaţi halogenaţi ai acestora, a unor combinaţii solide care cuprind în reţeaua lor
cristalină molecule de apă pură şi de hidrocarbură. După separarea din lichidul iniţial şi
topirea cristalelor rezultă două faze nemiscibile, apa curată şi agentul de hidratare. Dacă
acesta din urmă este, de exemplu, propanul, temperatura de topire a hidratului este de circa
5,70C.

Spumarea - este procesul de separare din apă a unor impurităţi organice dizolvate ca
urmare a tendinţei de acumulare a lor pe interfaţa apă - aer, respectiv datorită respingerii lor
din masa de apă. Cantitatea de poluant separată este proporţională cu aria interfeţei aer - apă,
şi în acest caz este avantajoasă existenţa unei arii cât mai mari, care poate fi obţinută prin
spumare. Formarea spumei este condiţionată de prezenţa în apă a substanţelor superficial-
active, care au capacitatea de a micşora tensiunea superficială a apei. Astfel de substanţe, de
exemplu detergenţii, proteinele şi hidrolizate de proteine, săruri ale unor acizi organici
sulfonici şi carboxilici, saponine etc., pot fi prezente ca poluanţi în apele uzate. Există şi
situaţii în care, pentru formarea spumei sau pentru a îmbunătăţi separarea unor impurităţi se
adaugă agenţi de spumare, cum ar fi detergenţii cationici în doză minimă de circa 0,5 mg/l.
Formarea spumei este indusă prin barbotarea în apă a aerului, de preferinţă difuzat
sub formă de bule fine. Consumurile de aer sunt de ordinul a 4 - 8 m3/m3 apă uzată, iar timpii
de retenţie hidraulică în bazinul de spumare de 5 - 10 min.
Spuma acumulată la suprafaţa apei în bazinul de spumare se îndepărtează continuu
prin raclare, în asemenea cantitate şi de la o astfel de diferenţă de la suprafaţa masei de lichid,
încât conţinutul în apă al spumei să fie cât mai scăzut. Este de dorit ca volumul de concentrat

38
Armlarego Wilfred L.F. şi Chai Christina Li Lin – Purification of laboratory chemicals, Elsevier Science
U.S.A., 2003;
39
Wilson Ian D. şi alţii – Enciclopedia of separation science, Academic Press, Edimburg, 2000

206
lichid, rezultat după spargerea spumei, să nu depăşească 1% din volumul apei epurate.
Separarea prin spumare a fost aplicată la îndepărtarea detergenţilor din ape şi la
epurarea apelor uzate din industria celulozei şi a hârtiei.

Adsorbţia – (ca proces de epurare), are la bază fenomenul de reţinere pe suprafaţa unui
corp a moleculelor unei substanţe dizolvate în apă. Materialul solid sau lichid pe care are loc
reţinerea se numeşte adsorbant iar substanţa care este reţinută adsorbat. Substanţele reţinute
pot fi îndepărtate prin încălzire sau extracţie, astfel încât adsorbantul îşi recapătă aproape în
întregime proprietăţile iniţiale. Adsorbţia permite reţinerea unor poluanţi chiar când aceştia
sunt prezenţi în concentraţii mici şi prezintă selectivitate pentru anumite substanţe.
Procesul de adsorbţie este caracterizat prin echilibrul de adsorbţie, care exprimă
repartiţia cantitativă, la echilibru, a substanţei adsorbite între faza de adsorbant şi faza apoasă
supusă epurării şi prin cinetica de adsorbţie, care urmăreşte mecanismul procesului şi viteza
cu care se desfăşoară acesta.
Raportul de distribuţie al adsorbantului între adsorbant şi apă la o temperatură dată,
după un timp de contact suficient pentru stabilirea echilibrului, se exprimă prin izoterma de
adsorbţie (fig. 8.37).
Pe baza unor teorii cu privire la mecanismul adsorbţiei sau pe baza rezultatelor
experimentale au fost propuse ecuaţii care reuşesc să descrie izotermele de adsorbţie (pe
porţiuni limitate).
Valoarea de saturaţie 103 mg/l

120
Cantitatea adsorbita, mg/g

100

80

60

40

20

0
0 1 2 3 4 5 6
Concentratia , mg/l

Fig. 8.33. Izoterma de adsorbţie a fenolului pe cărbune activ, la temperatura camerei

O ecuaţie frecvent utilizată, dezvoltată pe baze empirice, a fost propusă de Freundlich

a = K x Cn , (8.5)

unde:
a - cantitatea adsorbită pe un gram de adsorbant, în mg/g;
K şi n – constante;
C - concentraţia adsorbatului în faza lichidă, în mg/l.

Ca adsorbanţi se utilizează materiale solide caracterizate printr-o suprafaţă specifică


foarte mare. La cărbunele activ, adsorbantul cel mai folosit în epurarea apelor, suprafaţa
specifică ajunge la valori în jurul a 1000 m2/g. Cărbunele activ se utilizează sub formă de

207
granule (diametre de 1 - 6 mm) sau de pulberi (0,1 - 0,5 mm). În afara cărbunelui activ au fost
folosiţi ca adsorbanţi pentru epurare şi cocsul, cenuşile fine de la arderea combustibililor,
cenuşile de la arderea nămolurilor etc.
Cercetările privind adsorbţia pe cărbune activ a impurităţilor dizolvate în apă au
condus la următoarele concluzii:
- capacitatea de adsorbţie este puternic influenţată de greutatea moleculară a
adsorbatului, crescând o dată cu aceasta;
- creşterea temperaturii micşorează capacitatea de adsorbţie, dar măreşte viteza
de adsorbţie;
- scăderea pH-ului influenţează de obicei favorabil capacitatea de adsorbţie;
- capacitatea de adsorbţie şi viteza de adsorbţie cresc la micşorarea
dimensiunilor particulelor de adsorbant;
- capacitatea de adsorbţie depinde de timpul de contact, fiind maximă la
atingerea echilibrului.

Adsorbţia se aplică, de regulă, pentru îndepărtarea din apă a unor impurităţi în


concentraţie scăzută, rămase după aplicarea altor procese de epurare şi atunci când se impune
un grad de epurare foarte ridicat. Sunt rare cazurile în care substanţele adsorbite din apă sunt
separate din adsorbant prin desorbţie în vederea valorificării; adsorbanţii epuizaţi sunt fie
aruncaţi, în cazul adsorbanţilor ieftini, fie regeneraţi pentru refolosire.
După modul în care se realizează contactul între apa de epurat şi adsorbant se disting
adsorbţia statică şi dinamică. În primul caz adsorbantul fin divizat este agitat cu apa şi după
un timp anumit este separat prin decantare sau filtrare, în timp ce în cazul adsorbţiei dinamice,
apa uzată străbate în flux continuu un strat fix, mobil sau fluidizat de adsorbant.
Cele mai multe instalaţii de epurare prin adsorbţie sunt de tipul dinamic şi utilizează
paturi fixe de cărbune activ cu granulaţia de 0,5-2,0 mm, mai ales în filtre închise, înălţimea
stratului de cărbune în aceste filtre fiind de 1 - 3 m. În unele cazuri, au fost folosite şi filtre
deschise, cu viteze mai mici şi cu înălţimi ale stratului de 0,5 - 1,0 m. Creşterea timpului de
contact între apă şi cărbune influenţează semnificativ eficienţa epurării, în timp ce, o viteză
mărită de circulaţie a apei favorizează adsorbţia. La filtrele cu cărbune activ se adoptă viteze
de filtrare de 5 - 30 m/h.
Pentru a evita colmatarea filtrelor este importantă îndepărtarea prealabilă a poluanţilor
în suspensie.
Din experienţă rezultă că un cărbune activ de bună calitate poate adsorbi o masă de
substanţe organice reprezentând cca. 5% din masa sa, după care este necesară regenerarea.
Aceasta se face mai ales pe cale termică; la cca. 9000C în atmosferă cu compoziţie controlată
de aer şi vapori de apă.
Pentru alegerea adsorbantului şi pentru stabilirea condiţiilor de exploatare optime se
recomandă efectuarea prealabilă de teste de laborator.

8.5. PROCESE CHIMICE

Procesele chimice de epurare sunt acelea în care poluanţii sunt transformaţi în alte
substanţe mai uşor de separat, cum ar fi precipitate insolubile sau gaze care pot fi stripate, cu
nocivitate mai scăzută sau mai susceptibile de a fi îndepărtate prin alte procese de epurare, de
exemplu prin procese biologice.

8.5.1. Neutralizarea

208
Neutralizarea este procesul prin care pH-ul unei ape uzate, având valori în afara
intervalului favorabil dezvoltării florei şi faunei acvatice (pH = 6,5 - 8,5), este reglat prin
adaus de acizi sau baze după caz. Neutralizarea apei are ca efect şi micşorarea însuşirilor
corozive ale apei care pot determina degradarea materialelor cu care vine în contact, cum ar fi
conducte , construcţii şi instalaţii de transport sau de epurare.

Neutralizarea apelor acide

Industriile care evacuează acizi sunt foarte variate: fabrici de acizi şi de explozivi,
industria metalurgică, decapări şi acoperiri metalice, rafinării de petrol, fabrici de
îngrăşăminte, instalaţii de obţinere a derivaţilor organici halogenaţi, etc. Înainte de a stabili
măsurile de neutralizare este necesar, în primul rând, să se epuizeze toate posibilităţile de a
micşora cantitatea de acizi evacuată; prin aceasta, în afară de economia de acizi se obţine şi
micşorarea cheltuielilor pentru neutralizare. În al doilea rând, trebuie examinată posibilitatea
de neutralizare reciprocă, totală sau parţială, a apelor uzate acide şi alcaline, rezultate din
aceeaşi întreprinderea sau din întreprinderi învecinate. În astfel de cazuri, se prevăd bazine de
egalizare separate pentru ape acide şi cele alcaline, bazine din care se poate realiza apoi o
dozare proporţională cu debitele medii ale celor două categorii.
Pentru neutralizarea apelor acide se poate folosi o gamă largă de substanţe cu caracter
bazic (oxizi, hidroxizi, carbonaţi). Alegerea neutralizantului se face în funcţie de natura
acidului care trebuie neutralizat, de costul neutralizantului, de volumul şi caracteristicile
sedimentelor formate după neutralizare.
Neutralizanţii care pot fi luaţi în consideraţie în practică sunt: piatra de var CaCO3 şi
dolomita CaMg(CO3)2; varul CaO sub formă de hidroxid de calciu (lapte de var sau var stins
praf); NaOH şi Na2CO3. Pentru neutralizare se pot folosi şi unele deşeuri industriale cum sunt
nămolurile de la fabricile de sodă, unele sterile de la preparaţiile miniere, nămolurile de la
obţinerea acetilenei din carbid, etc.
Piatra de var (CaCO3) este unul dintre primii neutralizanţi folosiţi pentru neutralizarea
apelor acide. După provenienţa ei, piatra de var prezintă reactivitate variabilă faţă de acizii
minerali. Aceasta depinde de compoziţia chimică şi mai ales de structura cristalină a
materialului. Reactivitatea diferitelor feluri de carbonaţi de calciu naturali scade în ordinea:
dolomită, cretă, ardezie, marmură, calcar de scoici. Filtrarea printr-un strat de calcar granular
are efect de neutralizare numai în cazul apelor cu conţinut mic de acizi până la 0,3-0,5 %
;dacă concentraţia este mai mare, în afară de scăderea reactivităţii , se produce o cimentare a
granulelor din patul filtrant. Având în vedere că prin reacţia calcarului cu acidul sulfuric
rezultă sulfat de calciu greu solubil, calcarul nu este indicat pentru ape uzate care conţin acest
acid, întrucât sulfatul de calciu format pe suprafaţa granulelor împiedică contactul ulterior al
acidului cu carbonatul de calciu. Reactivitatea pietrei de var este micşorată chiar şi în cazul
acizilor clorhidric şi azotic, dacă aceştia sunt prezenţi în concentraţii mai mari (peste 1,2 %),
deşi dau compuşi de reacţie solubili. Explicaţia pare a fi aceea că la concentraţii mari de acizi
rezultă o cantitate sporită de bioxid de carbon care, acoperind o mare parte din granulele de
calcar, le micşorează suprafaţa de contact. Neutralizarea prin filtrare peste piatră de var nu
este posibilă când în apă sunt prezenţi ioni ai metalelor grele care formează pelicule de
hidroxizi pe suprafaţa granulelor. Piatra de var se poate folosi la neutralizare şi sub formă de
pulbere care se adaugă ca atare, în stare uscată, sau sub formă de suspensie apoasă. Şi în acest
caz apar limitele menţionate, legate de natura şi concentraţia acizilor.
Varul stins sub formă de praf (var hidratat) prezintă avantajul că poate fi manipulat,
transportat şi dozat în această stare cu multă uşurinţă. Dozarea varului sub formă de praf are
în plus avantajul că reduce timpul de decantare şi volumul sedimentelor.
Laptele de var (suspensie de hidroxid de calciu în apă) se foloseşte la neutralizare în

209
concentraţie de 5-10 % CaO. Doza de var se calculează astfel încât să reprezinte circa 105 %
din valoarea calculată stoichiometric. În cazul neutralizării acidului sulfuric, se recomandă ca
reglarea adausului să fie făcută astfel încât pH-ul amestecului să fie cât mai aproape de
valoarea pH = 7, când rezultă un precipitat cu granule mai mari care sedimentează mai
repede.
Hidroxidul şi carbonatul de sodiu sunt neutralizanţi foarte eficienţi, uşor de
transportat, depozitat şi dozat, care duc la formarea unor sedimente mai puţin voluminoase
decât calcarul şi varul. În schimb, costul lor este mai ridicat. Cele două substanţe pot fi
achiziţionate ca produse solide, hidroxidul de sodiu putând fi achiziţionat şi sub formă de
leşie concentrată.

Neutralizarea apelor alcaline

Cantităţile de alcalii care se evacuează cu apele uzate industriale sunt în general mai
mici decât cele de acizi.
Pentru neutralizarea apelor alcaline se pot folosi acizii reziduali rezultaţi din diferite
procese industriale, cu condiţia ca aceştia să nu conţină în concentraţii supărătoare alte
impurităţi.
Un neutralizant ieftin pentru apele uzate alcaline îl constituie gazele de ardere bogate
în bioxid de carbon, circa 14 % vol., care rezultă de exemplu de la centralele termice. Se
poate utiliza şi bioxidul de carbon îmbuteliat, în acest caz, instalaţia şi exploatarea ei sunt
foarte simple, dar cheltuielile sunt ridicate. Bioxidul de carbon pentru neutralizare poate fi
produs şi direct în apele uzate, prin combustie cu ajutorul unui arzător scufundat.
La instalaţiile de neutralizare cu funcţionare continuă se recomandă automatizarea
dozării reactivilor în funcţie de pH-ul urmărit. Cum în practică aciditatea sau alcalinitatea
apelor uzate brute este foarte variabilă, nu este posibilă reglarea manuală a dozei de reactivi
de neutralizare. În cazul debitelor mici de ape uzate se pot adopta instalaţii de neutralizare cu
funcţionare discontinuă, simple, uşor de exploatat şi sigure.
In fig. 8.38 este prezentată schema unei instalaţii de neutralizare în regim continuu.

Fig. 8.34. Instalaţie de neutralizare

8.5.2. Oxidarea şi reducerea

Oxidarea şi reducerea sunt procese în care substanţele se transformă în altele ca


urmare a schimbului de electroni. Despre materialele care se transformă cedând electroni se
spune că se oxidează, iar despre cele care acceptă electroni, că se reduc, cele din prima
categorie fiind materiale reducătoare, iar cele din a doua, materiale oxidante. Întrucât nu poate
exista o reacţie de oxidare fără o reacţie cuplată de reducere, procesul în ansamblul său este
numit o reacţie de oxido-reducere. Această interpretare a reacţiilor de oxido-reducere este
aplicabilă compuşilor anorganici. În cazul celor organici, oxidarea se poate defini ca având
loc atunci când are loc un transfer de specii diferite de cele ionice normale, şi anume:

210
electronul e-, atomul liber de hidrogen Hx, atomul liber de oxigen Ox, radicalul hidroxil OHx,
atomul liber de clor Clx, ionul de clor Cl+ sau alte specii asemănătoare. Pentru scopuri
practice, în domeniul epurării apelor se poate accepta interpretarea reacţiei de oxidare ca
aceea în care are loc adiţie de oxigen sau îndepărtare de hidrogen.

Oxidarea - Scopul oxidării în epurarea apelor uzate este de a converti compuşii


chimici nedoriţi în alţii care nu sunt, sau sunt mai puţin supărători. În acest scop, nu este
necesară oxidarea completă, de exemplu, în cazul substanţelor organice, nu este necesară
transformarea lor până la bioxid de carbon, apă şi alţi oxizi. Oxidarea se aplică atât
substanţelor anorganice (de exemplu Mn2+, S2-, CN-, SO32- etc.) cât şi celor organice (de
exemplu fenoli, amine, acizi humici, diverse combinaţii cu însuşiri toxice, bacterii etc.).
Oxidarea chimică cu oxigen din aer decurge cu viteze satisfăcătoare numai la
temperaturi şi presiuni peste cele ordinare şi, eventual, în prezenţă de catalizatori. În practică
se recurge la agenţi oxidanţi mai energici: ozonul, permanganaţii, feraţii, apa oxigenată, clorul
şi bioxidul de clor. Costul ridicat al unora dintre aceştia, cum sunt feriţii şi apa oxigenată, a
limitat mult aplicarea lor în practică. Există şi alte metode de oxidare, indirecte, dintre care
cea mai importantă este oxidarea anodică directă prin intermediul unor produşi de electroliză,
de exemplu cu clor activ. Activitatea agenţilor chimici oxidanţi poate fi intensificată prin
asociere cu introducerea în sistem de energie sub diferite forme pentru a favoriza apariţia
speciilor de oxigen cu mare potenţial oxidant (radicali liber OHx, oxigen atomic, ozon,
peroxizi etc.). În acest sens, se aplică iradiere cu raze gama, raze ultraviolete, ultrasunete,
producerea fenomenului de cavitaţie etc., sau prin folosirea unor catalizatori (oxizi de cupru,
nichel, cobalt, zinc, crom, fier, magneziu, platină poroasă, chinone, etc.).
Oxigenul, care are o mare importanţă în epurarea biologică aerobă, este introdus în
apa uzată de epurat, de obicei, prin aerare. Oxigenul molecular este folosit, de exemplu,
pentru oxidarea ionilor bivalenţi de fier şi mangan şi a sulfurilor, în prezenţă de catalizatori).
Ozonul este oxidant mult mai energic, capabil să reacţioneze rapid cu o gamă largă de
poluanţi şi cu microorganismele din apă. El este generat prin descărcări electrice la tensiuni
înalte (5000-30000 V) în aer sau în oxigen uscat, aplicând concomitent răcirea pentru a evita
descompunerea. În practică, pentru a produce 1 kg. ozon se consumă o cantitate de energie de
cca. 7 kWh. Aerul şi oxigenul ozonizat sunt introduse în apă prin difuzorii poroşi sau prin
sisteme mecanice de dispersie. În epurarea apelor uzate, ozonul este folosit pentru decolorare,
dezinfecţie, oxidarea parţială a unor substanţe nocive (fenoli, detergenţi, cianuri etc.). Este de
subliniat că ozonul are o toxicitate ridicată, pentru expunere continuă concentraţia în aer fiind
limitată 1a circa 0,1 mg/m3).
Permanganaţii sunt oxidanţi puternici folosiţi mai ales pentru finisarea efluenţilor care
au fost supuşi anterior altor procese de epurare, pentru eliminarea culorii şi a mirosului,
oxidarea fierului, sulfurilor şi cianurilor. La tratarea cu permanganaţi rezultă bioxid de
mangan hidratat, care, pe de o parte funcţionează ca absorbant şi coagulant, dar pe de altă
parte necesită a fi îndepărtat din apă.
Clorul poate oxida eficient hidrogenul sulfurat, mercaptanii, nitriţii, amoniacul, fierul
şi manganul, cianurile şi unele substanţe organice. Deosebit de răspândită este distrugerea
cianurilor cu clor până la formare de cianaţi sau chiar de azot molecular, conform reacţiilor:

CN- + OCI- → CNO- + Cl- (8.6)

2 CNO- + 3 OCl- → N2 + 2 HCO3- + 3 Cl- (8.7)

Un dezavantaj al folosirii clorului la tratarea apelor care conţin substanţe organice este
formarea compuşilor organici halogenaţi cu nocivitate ridicată. Acest efect este eliminat în

211
cazul folosirii bioxidului de clor, care, datorită stabilităţii sale scăzute, se prepară în situ.
În afara clorului molecular, pentru epurarea se utilizează şi alte produse cu conţinut de
clor activ, cum ar fi hipocloriţii de sodiu şi de calciu, clorura de var, cloraminele.

Reducerea - Ca şi oxidarea poluanţilor, reducerea este folosită pentru transformarea


unor poluanţi cu caracter oxidant, nociv, în substanţe inofensive sau care pot fi îndepărtate din
apă prin aplicarea altor procese de epurare. Un caz tipic este reducerea cromului hexavalent la
crom trivalent în vederea precipitării acestuia ca hidroxid, conform reacţiei:

Cr2O72- + 6FeSO4 + 7H2SO4 → Cr2(SO4)3 + 3Fe2(SO4)3 + 7H2O + SO42- (8.8)

Reducerea se poate face cu fier bivalent sau cu acid sulfuros în mediu acid.
Agenţii reducători folosiţi curent în practică sunt sărurile fierului bivalent, sulfiţii,
acidul sulfuros şi alte combinaţii cu sulf la valenţe mai mici decât 6, fierul metalic în mediu
acid.
În afară de tratarea apelor cu conţinut de cromaţi şi bicromaţi, reducerea este aplicată
pentru eliminarea clorului activ în exces cu sulfiţi sau cu bioxid de sulf, insolubilizarea unor
ioni metalici, Cu, Ag, prin reducere cu metale ordinare (de exemplu cu fier), transformarea
nitroderivaţilor aromatici în amine, prin reducere cu hidrogen născând, transformarea
compuşilor organici halogenaţi prin înlocuirea halogenului cu hidrogen etc.

8.5.3. Precipitarea

Precipitarea este procesul de epurare bazat pe transformarea poluanţilor din apele


uzate în produşi greu solubili. Precipitarea este, de regulă, rezultatul unor reacţii chimice din
care rezultă substanţe mai greu solubile, dar ea poate avea loc şi în urma schimbării unor
condiţii fizice, cum ar fi suprasaturarea unei ape prin concentrare, micşorarea solubilităţii
unor substanţe organice prin sporirea concentraţiei de electroliţi, micşorarea solubilităţii unei
sări prin mărirea concentraţiei unuia dintre ionii care o compun respectiv a ionului cu
nocivitate scăzută. În legătură cu acest ultim exemplu, este ilustrativă mărirea eficienţei de
îndepărtare a fluorurilor din apă, la precipitarea lor ca fluorură de calciu, prin introducerea de
ioni de calciu, eventual prin adaus de CaCl2. Acest adaus deplasează echilibrul în favoarea
transformării unei cantităţi mai mari de ion F- în fluorură de calciu greu solubilă, conform
reacţiei:

2 F- + Ca2+ → CaF2 (8.9)


precipitat

Precipitarea chimică se aplică frecvent la îndepărtarea din apă a ionilor metalelor grele, având
în vedere că aceştia formează hidroxizi cu solubilitate scăzută la anumite valori ale pH-ului,
în tabelul 8.1 fiind prezentate valori ale pH-ului la care solubilitatea hidroxizilor unor metale
scade sub anumite limite.

Tabelul 8.1
Valorile pH la care solubilitatea hidroxizilor unor metale se situează sub 10mg/l
respectiv sub 1 mg/l.
Ionul metalic Valoarile pH-ului pentru
S < 10 mg/l S < 1 mg/l
Mg2+ 11,5 12,0
Mn2+ 10,1 10,6

212
Fe2+ 8,9 9,4
Ni2+ 7,8 8,3
Co2+ 7,8 8,3
Zn2+ 7,2 7,7
Cr3+ 5,1 5,4
Al3+ 5,0 5,3
Fe3+ 3,2 3,5

În tabelul 8.2 sunt prezentaţi diverşi poluanţi şi reactivii care pot fi utilizaţi pentru
precipitarea lor.

Tabelul 8.2
Poluanţi care pot fi îndepărtaţi prin precipitare.
Poluantul Agentul de precipitare Produşii obţinuţi
Cianuri Săriri de fier bivalente Ferocianuri greu solubile, slab
disociate, cu nocivitate scăzută
Săruri ale metalelor Var, hidroxizi alcalini Carbonat de calciu şi hidroxid de
alcalini magneziu greu solubili
Sulfaţi Formarea de sulfaţi greu solubili
(ex. BaSO4)
Săruri ale unor Xantaţi Xantaţi metalici (ex. Cd)
metale grele Sulfuri solubile Sulfuri insolubile (de Hg, Cd, etc.)
Proteine (deşeuri de păr, coarne, Combinaţii greu solubile (ex.
copite, sânge) Pentru îndepărtarea Hg)
Sulfuri Săruri sau hidroxizi de fier Sulfură de fier solubilă

8.5.4 Coagularea şi flocularea

Aşa cum s-a menţionat la începutul capitolului, dimensiunea particulelor de impurităţi


care pot fi prezente în apele uzate variază de la 10 - 7 mm la circa 1 mm. O parte din acestea
pot fi separate prin sedimentare. Întrucât însă o parte din impurităţi au dimensiuni şi deci
viteze de sedimentare prea mici pentru a putea fi separate din apă pe această cale, se recurge
la agregarea lor în particule mai mari, care pot fi îndepărtate prin coagulare şi sedimentare.
Particulele foarte fine sunt înconjurate de învelişuri de ioni şi posedă deci o încărcare electrică
care provoacă repulsia particulelor între ele, pentru agregarea particulelor fiind necesară
învingerea sau anularea acestor forţe de repulsie.
Toţi solii liofobi (adică particulele între care nu există interacţiune) sunt alcătuiţi din
două părţi:
- nucleul, partea interioară, neutră din punct de vedere electric, care constituie
masa micelei;
- partea exterioară, ionogenă, formată din două straturi de ioni.

Conform concepţiei stratului dublu electric există un strat de adsorbţie, care aderă
direct la nucleu şi este denumit strat fix sau Helmholtz şi un strat difuz, care este format din
antiioni sau contraioni. Stratul fix este asemănător unui condensator şi este denumit strat
dublu electric.
Schema unei particule coloidale este dată în figura 8.39.

213
Fig. 8.35. Modelul stratului dublu electric.

Particulele coloidale din apă, datorită încărcării superficiale cu sarcini electrice, apar
încărcate cu un potenţial negativ, numit potenţial zeta sau potenţial electrocinetic.
Coloizii, prin structura lor, apar încărcaţi negativ, încărcare ce le conferă stabilitate
sau echilibru stabil, nu sedimentează şi se menţin în echilibru mult timp. Stricarea echilibrului
coloidal se realizează prin neutralizarea sarcinilor electrice ce conduce la sedimentarea
particulelor datorită formării unor particule mai mari, flocoane.
În literatura de specialitate, termenul de coagulare este folosit pentru a descrie
procesul de destabilizare produs prin compresia celor două învelişuri electrice care înconjoară
particulele coloide, ceea ce face posibilă agregarea lor, iar termenul de floculare se referă la
destabilizarea prin adsorbţia unor molecule mari de polimeri care formează punţi de legătură
între particule. Această semnificaţie a termenilor nu este unanim acceptată. Mulţi specialişti
folosesc termenul de floculare pentru a descrie fenomenele de transport care concură la
realizarea coagulării. Deci există numeroase teorii cu privire la stabilitatea coloizilor şi la
mecanismele prin care se poate realiza destabilizarea, nici una dintre acestea nu permite
prognoza comportării în detaliu a unui sistem coloid şi, de aceea, în practică această
comportare este evidenţiată prin teste experimentale.
Procesul de coagulare se petrece în două faze:
- faza pericinetică, la introducerea reactivului, într-un timp foarte scurt, când are
loc neutralizarea şi formarea de microflocoane neobservabile cu ochiul liber;
- faza ortocinetică, în care are loc formarea de flocoane mari, vizibile cu ochiul
liber, chiar agregate, uşor sedimentabile.

Dacă la începutul procesului cantitatea de flocoane este de ordinul sutelor de mii/cm3


de apă, se ajunge ca la sfârşitul procesului să existe 5-10 flocoane/cm3 de apă.
Mecanismele coagulării-flocurării sunt mecanismele destabilizării coloizilor, care au
fost stabilite în decursul timpului şi confirmate prin numeroase cercetări experimentale.
Astăzi sunt considerate patru mecanisme şi anume:
- compresia stratului electric al coloizilor;
- neutralizarea sarcinilor electrice ale coloizilor;
- formarea precipitatelor;
- adsorbţie şi legare între particulelor de precipitare prin punţi sau lanţuri în
punte, Me-OH-Me.

214
Factorii care contribuie la destabilizarea particulelor sunt:
- hidroliza ionilor polivalenţi şi formarea de specii monomerice şi polimerice de
hidroliză
- adsorbţia speciilor de hidroliză la interfaţa particulelor coloidale;
- prinderea particulelor destabilizate în agregate;
- antrenarea particulelor destabilizate prin forţe Van der Waals;
- schimbări în structura polimerilor de tip Me-OH-Me, cu contribuţie în
adsorbţia flocoanelor.

Influenţa unuia sau mai multor factori se manifestă în funcţie de compoziţia chimică
şi biologică a mediului apos şi de natură fizico-chimică a particulei.
Procesul de coagulare-floculare depinde de chimismul apei, respectiv de pH,
alcalinitatea (HCO3), valoarea indicatorilor Cl, SO42, de substanţe organice prezente în special
acizi humici şi acizi fulvici.
De asemenea, procesul de coagulare este dependent în cazul apelor cu încărcare
biologică de tipul algelor existente.
Destabilizarea coloizilor cu sarcină electrică negativă - întâlniţi mai frecvent în
practică - se poate realiza prin tratarea cu ioni metalici pozitivi, eficienţa sporind cu valenţa
ionilor. Astfel, pentru a obţine acelaşi efect de coagulare cu săruri de potasiu, calciu şi
aluminiu este nevoie de o doză de săruri de circa 10 ori mai mare în cazul calciului şi de circa
500 de ori mai mare în cazul potasiului decât în cazul aluminiului.
În practică se folosesc, cu precădere, sărurile de metale trivalente, Fe(III) şi Al(III).
La coagularea cu săruri metalice are loc formarea de hidroxizi metalicipolimerizaţi,
încărcaţi electric pozitiv, capabili să se adsoarbă pe suprafaţa particulelor şi în acelaşi timp să
asigure legături între mai multe particule. Doza de coagulant necesară pentru destabilizare
depinde de concentraţia coloizilor, de pH şi de prezenţa în soluţie a altor ioni.
Pentru formarea punţilor de legătură între particulele coloidale destabilizate se
utilizează polimeri organici sau anorganici. Cei organici pot fi cationici (polimeri de amine
terţiare), anionici (polimeri ai acidului acrilic, poliacrilamidă mai mult sau mai puţin
hidrolizată, polistiren sulfonat etc.) sau neionici (poliacrilamidă, oxid de polietilenă etc.).
Drept polielectrolit anorganic se foloseşte în special acidul silicic polimerizat.
Polimeri organici cu însuşiri floculante sunt prezenţi şi în secreţiile extracelulare ale
unor microorganisme, printre care şi cele din nămolul activ, aceştia având un rol important în
flocularea nămolului activ.
Concentraţia cationilor bivalenţi şi trivalenţi din apă poate exercita o influenţă
importantă asupra capacităţii polielectroliţilor anionici de a agrega coloizii încărcaţi negativ.
Adaosul de coagulanţi cationici sau de polielectroliţi în doze excesive poate duce la
inversarea sarcinii particulelor coloidale şi la restabilizarea lor.
Întrucât particulele coloidale sunt prezente în aproape toate categoriile de ape uzate
industriale, coagularea este unul dintre procesele de epurare care îşi găseşte o aplicare largă în
practică.
În practica tratării apei, cele mai folosite procedee sunt:
- coagularea cu adaus de reactivi chimici numiţi coagulanţi;
- coagularea electrică sau electrocoagulare.

Coagularea cu săruri de aluminiu - Sărurile de aluminiu, cele mai utilizate în procesul de


coagulare sunt:
- sulfatul de aluminiu, Al2SO3, 18H2O;

215
- aluminat de sodiu NaAlO2 ;
- clorură de aluminiu AlCl3 6H2O ;
- policlorura bazică de aluminiu (PCBA) etc.

Cel mai folosit reactiv la scară industrială este sulfatul de aluminiu.


La introducerea sulfatului de aluminiu în apă are loc reacţia de hidroliză, pe baza alcalinităţii
naturale a apei dată de bicarbonaţi (HCO3) şi carbonaţi (CO32) , conform reacţiei:

Al2(SO4)3 +3Ca (HCO3)2 + 6H2O ⇔ 2Al(OH)3 ↓ + CaSO4 + 6CO2 + 6H2O (8.10)

Reacţia are loc la un pH = 6,5-7,5 care reprezintă pH-ul solubilităţii minime a


Al(OH3).
Studiile făcute asupra reacţiei de coagulare cu sulfat de aluminiu au arătat existenţa
mai multor specii de ioni care se formează la dizolvarea şi diluarea sărurilor de aluminiu în
apă, conform reacţiilor:

Al3+ + H2O ⇔ Al (OH)2+ + H +


specii monomere
Al3++ 2H2O ⇔ Al (OH)+2 + 2H+ (8.11)

Al3+ + 3H2O ⇔ Al (OH)3 + 3H+ precipitat amorf (8.12)

Al3+ + 4H2O ⇔ Al (OH)−4 + 12Al → Al12(AlO4)(OH)7+27 → nAl13 (8.13)

La pH = 6-7, hidroliza se produce în microsecunde; polimerii se formează după 1 s,


iar Al OH precipită în 1-7 sec.
Formarea acestor specii ioni hidroxo-metal este dependentă de pH-ul mediului. În
graficul din fig. 8.40. este dată distribuţia speciilor ionice în funcţie de pH şi domeniul de
precipitare al Al OH3.
0 2 4 6 8 10 12 14 pH
0
Al13 (OH)15+34
-2
Log [Aln(OH)y3n-y] (mol/l)

Al (OH)3
-4
Al (OH)-4
-6

-8

Al3+
-10

-12
Al (OH)2+
Al7 (OH)4+17
-14

Fig. 8.36. Compoziţia de echilibru a soluţiei în contact cu precipitat proaspăt de


Al(OH)3 (partea haşurată reprezintă zona de lucru în tratarea practică)

Speciile de aluminiu rezultate în urma hidrolizei se scriu şi cu moleculele de apă, după


cum urmează:

216
3+ 2+
⎡⎣ Al ( H 2O )6 ⎤⎦ + H 2O ⇔ ⎡⎣ Al ( H 2O )5 ⎤⎦ + H 3O + (8.14)

2+ +
⎡⎣ Al ( H 2O )5 OH ⎤⎦ + H 2O ⇔ ⎡⎣ Al ( H 2O )4 ( OH )2 ⎤⎦ + H 3O + (8.15)

Reacţii continuă până la formarea [Al(H2O)2(OH)4]-, dar există studii recente în care
sunt date combinaţii de tipul [Al13(OH)34]5+ sau [Al7(OH)17]4+.
Formarea hidroxidului de aluminiu începe la pH = 4,5, iar la pH > 8,5 hidroxidul de
aluminiu se dizolvă formând aluminaţi, conform reacţiei:

Al (OH)3 + 3NaOH ⇔ Na3 [Al(OH)6] (8.16)

Hidroxidul de aluminiu, ca şi alte săruri de aluminiu, prezintă proprietăţi amfotere,


respectiv disociază atât ca acid, cât şi ca bază, în funcţie de pH-ul mediului, conform
reacţiilor:

Al (OH)3 ⇔ Al3+ + 3OH− (8.17)

Al (OH)3 ⇔ AlO-2 + H3O− (8.18)

Ionul aluminat hidrolizează în prezenţă de acid formând Al(OH)3:

+AlO−2 + 2H2O ⇒ Al (OH)3↓ + HO- - (8.19)

astfel că aluminatul are rolul de coagulant.


În cazul acidităţii apelor datorată HCO3 sau CO2 dizolvat, ionul de aluminat
neutralizează aciditatea conform reacţiilor:

2NaAlO2+ 2CO2+ 4H2O ⇔ 2Al(OH)3↓ +2Na+ +2HCO−3 (8.20)

Pe de altă parte, hidroxidul de aluminiu, în exces de acid, eliberează ioni Al3+ în


soluţie:

+
Al(OH)3 + 3H3O ⇒ Al3+ + 6H2O (8.21)

reacţia stând la baza recuperării coagulantului din nămolul de la staţiile de tratare.


În cazul folosirii sărurilor de aluminiu, procesul de coagulare este sensibil influenţat
de pH-ul apei şi de temperatură. Astfel, în perioade cu temperaturi scăzute, procesul de
coagulare – floculare este îngreunat, formându-se flocoane mici, greu sedimentabile.
Conţinutul de Al3+ rezidual sau remanent, în apa tratată, variază în funcţie de doza de
sulfat adăugată şi de pH.
Coagularea cu sulfat de aluminiu este influenţată şi de tipul substanţelor organice
prezente în apă, mai ales de substanţele humice, coagularea decurgând în acest caz la pH acid.
Adăugarea sulfatului de aluminiu în apă se face sub formă de soluţii cu diverse
concentraţii, în funcţie de debitul instalaţiei.
Sulfatul de aluminiu este utilizat pentru îndepărtarea fosforului din apă
prin precipitare, conform reacţiei:

217
Al2(SO4)3 + 2 PO3-4 ⇒ 2AlPO4↓ + 3SO2-4 (8.22)

Coagularea cu săruri de fier - Sărurile de fier sunt utilizate în cazul purificării apelor
reziduale,domeniul de precipitare al Fe(OH)3 este mai extins decât la Al(OH)3, începând de
la pH=3. În graficul din figura 8.41 este dată distribuţia speciilor în funcţie de pH. Sărurile de
fier utilizate în tratarea apei, cât şi la procesul de epurare sunt:
– Sulfat feros FeSO4 7H2O;
– Sulfat feric Fe2(SO4)3 9H2O;
– Clorură ferică FeCl3 6H2O.

Coagularea optimă cu sulfat feros are loc în mediu alcalin, cu adaos de var. Mai întâi
se formează hidroxid de Fe2+ care este instabil şi în prezenţa O2 din apă se transformă în
hidroxid feric, conform reacţiilor:

FeSO4 + Ca(OH)2 ⇒ Fe(OH)2 + CaSO4 (8.23)

4Fe(OH)2 + O2 + 2H2O ⇒ 4Fe(OH)3 (8.24)

0 2 4 6 8 10 12 14
0

-2
Fe(OH)3
log [Fen(OH)y3n-y] (mol/l)

-4

-6
Fe3- Fe(OH)4-
-8

-10
Fe2(OH)24+ Fe(OH)2+
-12

Fe(OH)2-
-14
pH

Fig. 8.37. Compoziţia de echilibru a soluţiei în contact cu precipitat proaspăt de


Fe(OH)3 (zona haşurată reprezintă zona de lucru în tratarea practică)

Clorura ferică FeCl3 6H2O se prezintă sub formă de cristale brune, foarte
higroscopice, în practică utilizându-se sub formă de soluţie concentrată(40%). Utilizarea în
amestec cu săruri de aluminiu în raport Al2(SO4)3/FeCl3 de 1/1, conduce la obţinerea de
flocoane mari, uşor sedimentabile. Se utilizează mai ales la tratarea apelor reziduale, pentru
eliminarea fosforului.
Reacţia de hidroliză a FeCl3 în prezenţa HCO3- din apele reziduale este:

2FeCl3 + 6HCO3− ⇔ 2Fe(OH)3↓ +6Cl-+ 6CO2 (8.25)

În cazul utilizării Fe2(SO4)3 reacţia care are loc este următoarea:

218
Fe2(SO4)3 + 6HCO2- ⇔ 2Fe(OH)3↓ +3SO42-+ 6CO2 (8.26)

Şi în cazul coagulării cu săruri de fier, se formează ca produşi de hidroliză, specii


solubile monomerice, polimerice sau specii hidroxo-metal similare cu speciile discutate de
aluminiu. Prin înlocuirea succesivă a moleculelor de apă cu ioni OH- rezultă forme ionice pot
fi cationice, neionice şi anionice, conform reacţiilor:

3+ 2+ +
⎡⎣ Fe ( H 2O )6 ⎤⎦ ⇒ ⎡⎣ Fe ( H 2O )5 OH ⎤⎦ ⇒ ⎡⎣ Fe ( H 2O )4 ( OH )2 ⎤⎦ ⇒

(8.27)
⇒ ⎡⎣ Fe ( H 2O )3 ( OH )3 ⎤⎦ ⇒ ⎡⎣ Fe ( H 2O )2 ( OH )4 ⎤⎦

Coagulanţi organici. Polielectroliţi cationici

În calitate de coagulanţi primari pot fi utilizate unele substanţe organice cu greutate


moleculară mai mare de 104 cu denumire de polielectroliţi organici, tip cationic. Aceştia
înlocuiesc total sau parţial coagulanţii pe bază de aluminiu şi fier.
Coagulanţii organici de sinteză se utilizează în doze de 10-50 mg/l şi pot fi grupaţi în
trei clase de compuşi:

- melaminformaldehide cu formula:

- epiclorhidrin – dimetilamina:

- policrorură de dialidimetil amoniu:

Coagularea electrochimică (electrocuagularea)

Electrocoagularea constă în introducerea în apă a ionilor metalici necesari coagulării,

219
prin procesul de electroliză. Se folosesc celulele de electroliză cu anozi metalici, de aluminiu,
fier, cupru. Prin procesul de dizolvare anodică, elementul metalic este trecut în stare ionică
conform reacţiilor:

Al − 3e− ⇔ Al 3+ (8.28)

Fe − 2e− ⇔ Fe2+ (8.29)

Cu − 3e− ⇔ Cu 2+ (8.30)

În continuare are loc reacţia de hidroliză în Al(OH)3 sau Fe(OH)2:

Al3+ + 3HOH ⇔ Al (OH)3+ 3H+ (8.31)

În cazul anozilor de fier, hidroliza conduce la Fe(OH)2; Fe2+ se oxidează pe baza


oxigenului din apă sau a clorului, la fier trivalent cu formarea Fe(OH)3, care coagulează
particulele coloidale, prin sorbţia acestora pe particulele coloizilor.
De remarcat este faptul că la electrodul anod au loc şi reacţii secundare în afară de cea
de obţinere a Al3+. Astfel, ionul clor din apă se transformă în clor gazos:

2Cl- ⇔ Cl2 + 2e- ; EO = 1,36 V (8.32)

Cl2 + H2O ⇔ HOCl + HCl (8.33)

care poate reacţiona şi forma HCl reducând pH-ul.

La catod au loc reacţii de formare atât a hidrogenului gazos, cât şi a ionilor oxidril.

H + + e - ⇒ ½ H2 (8.34)

H2O + e- ⇒ ½ H2 + OH- (8.35)

O2 + 2H2O + 4e- ⇒ 4OH- (8.36)

Ca urmare a acestor reacţii, pH-ul apei electrocoagulate suferă modificări, unele date
experimentale indicând că pe măsură ce tensiunea creşte, pH-ul scade.

Adjuvanţi sau floculanţi

În scopul îmbunătăţirii procesului de coagulare – floculare , în tratarea apei se


utilizează diferite substanţe cu efect de mărire a flocoanelor şi a vitezei de sedimentare.
Aceste substanţe sunt cunoscute sub denumirea de adjuvanţi. Adjuvanţii utilizaţi în
coagulare – floculare sunt de origine minerală, sau de origine organică.

Adjuvanţi minerali

Din această grupă fac parte:


– silicea activă (silicat de sodiu neutralizat cu H2SO4);
– silico-aluminat (silicat de sodiu activat cu sulfat de Al);
– argile (bentonită, caolin);

220
– nisip fin;
– cărbune activ;
– carbonat de calciu;
– kiselgur (diatomee);

Silicea activă este constituită din acid polisilicic obţinut prin polimerizarea controlată
a acidului silicic, obţinut prin neutralizarea silicatului de sodiu, de la pH=12 până la pH =
9±0,2, conform reacţiei:

H2SO4 + Na2SiO3 ⇒ H2SiO3 + Na2SO4 (8.37)


acid metasilicic

Acidul metasilicic polimerizează în acid polisilicic. Obţinerea unui grad de


polimerizare satisfăcător se face prin diluarea soluţiei, după timpul de activare de 2h la un PH
= 9 ± 0,2. Scăderea pH-ului conduce la transformarea solului de silice în gel. Silicea activă
este stabilită 24 h. Dozele folosite în tratare sunt de 0,4 – 4 mg/l SiO2 (în general 10% din
doza de sulfat de aluminiu).
Silico-aluminat de sodiu este analog silicei active şi se obţine prin neutralizarea
silicatului de sodiu cu sulfat de aluminiu sau cu altă sare de aluminiu.

Adjuvanţi organici de sinteză

Sunt macromolecule cu catene lungi, obţinute prin asocierea monomerilor sintetici,


având sarcini electrice sau grupe ionizabile. Aceşti produşi au masa moleculară 104 – 105 şi
prezintă eficienţă superioară polimerilor naturali. Adjuvanţii organici de sinteză se prezintă ca
produse solide, ca emulsii (polimer în solvent organic) sau ca soluţii (20 g/l în apă). În
practica tratării este necesară prepararea de soluţii diluate (0,1 – 1%). Dozele utilizate sunt de
0,1-0,2 mg/l apă, în staţii de tratare pentru apa potabilă şi doze de peste 0,5 mg/l în
prelucrarea apelor uzate şi a nămolurilor.
Adjuvanţii organici de sinteză se clarifică în trei grupe:
– neutri (neionici) de tip policrilamidă:

– anionici, care sunt de obicei copolimeri ai acrilamidei cu acid acrilic; sunt


caracterizaţi prin existenţa unui grup ce permite adsorbţia şi alt grup ionizat negativ,
carboxilic (COOH) sau sulfuric (SO3H):

221
– cationici de tip copolimeri ai acrilaminei cu un monomer cationic. Ex.
metacrilat de dimetilaminoetil:

Adjuvanţii naturali

Adjuvanţii naturali sunt polimeri naturali extraşi din substanţe de natură animală sau
vegetală. Din această categorie fac parte alginaţii, amidonul , polizaharidele etc.
Alginaţii de sodiu sunt obţinuţi din acid alginic extras din algele marine. Prezentă o
structură polimerică constituită din acid mannuronic şi acid glucuronic. Adjuvanţii sunt
eficace ca floculanţi mai ales cu sărurile de fier dar dau rezultate bune şi cu cele de aluminiu.
Dozele utilizate sunt de ordinul 0,1-2 mg/l.

8.5.5. Schimbul ionic

Acest proces de epurare are la bază proprietatea unor metale (mai ales solide) ca,
atunci când sunt puse în contact cu o apă mineralizată (conţinând săruri ionizate), să
înlocuiască (să schimbe) ionii din apă cu ioni proprii (prezenţi în materialul însuşi). Se
deosebesc schimbări de cationi (cationiţi) şi schimbări de anioni (anioniţi). În ecuaţiile care
urmează se ilustrează mecanismul de acţiune al schimbătorilor de ioni: cationiţii reţin cationii
eliberând ioni de hidrogen (cationiţi în forma H), iar anioniţii reţin anionii eliberând ioni OH-
(anioniţi în forma OH)

demineralizare
2 R-H + Ca2+ R2Ca + 2H+ (8.38)
regenerare
cationit cationit
(forma H) epuizat

demineralizare
2-
2 ROH + SO4 R2SO4 + 2 OH- (8.39)
regenerare

222
anionit anionit
(forma OH) epuizat

Punând apa mineralizată în contact succesiv, cu cantităţi suficiente de anionit şi de


cationit, produsul obţinut este o apă lipsită de săruri (apă demineralizată).
Reacţiile prezentate mai sus sunt reversibile; prin tratarea schimbătorilor epuizaţi cu
acizi (ioni H+) în cazul cationiţilor şi cu baze (ioni OH-) în cazul anioniţilor, are loc
regenerarea acestora, respectiv se reface cationitul în forma H şi anionitul în forma OH.
În practică, schimbătorii de ioni se utilizează la scară mare pentru dedurizarea apelor
(eliminarea ionilor de metale bivalente). În acest caz se folosesc cationiţi în forma sodiu (Na),
iar regenerarea lor se face cu clorură de sodiu.

dedurizare
2 RNa + Ca2+ R2Ca + 2 Na+ (8.40)
regenerare

Există două moduri de aplicare a schimbătorilor de ioni în epurarea apelor, în şarjă şi


în coloană. Al doilea mod este preferat. În această variantă apa, eliberată în prealabil de
suspensii şi impurităţi organice dizolvate, este trecută peste un pat fix de schimbător sub
formă de granule. În aceste condiţii, schimbătorul se epuizează treptat dinspre zona amonte
spre zona aval. În momentul epuizării se trece la regenerarea schimbătorului introducând în
coloană soluţie regenerată şi spălând apoi cu apă curată.
Folosirea schimbătorilor de ioni pentru demineralizarea apelor uzate se aplică numai
în zonele cu deficit mare de apă, unde se impune recuperarea apei din efluenţii reziduali,
epuraţi în prealabil prin alte metode pentru îndepărtarea suspensiilor şi a substanţelor organice
dizolvate. Aplicarea extinsă a procesului este limitată de costul ridicat al tratării. Un
inconvenient important al schimbătorilor de ioni este acela al formării unor produse de
regenerare care constituie reziduuri apoase a căror evacuare finală comportă dificultăţi mari.
Situaţia se schimbă atunci când sărurile reţinute pe schimbătorii de ioni şi eliberate la
regenerare îşi găsesc o valorificare.

8.6. PROCESE BIOLOGICE

Substanţele organice pot fi îndepărtate din apă de către microorganismele (bacterii,


fungi, alge, protozoare, crustacee şi viruşi)40 care le utilizează ca hrană, respectiv drept sursă
de carbon (fig. 8.42 şi fig. 8.43). O parte din materiile organice utilizate de către
microorganisme servesc la producerea energiei necesare pentru mişcare sau pentru
desfăşurarea altor reacţii consumatoare de energie, legate de sinteza de materie vie, respectiv
de reproducerea (înmulţirea) microorganismelor. Epurarea realizată cu ajutorul
microorganismelor este numită biologică. Ea se desfăşoară prin reacţii de descompunere şi de
sinteză, mijlocite de enzime, catalizatori biologici generaţi de către celulele vii.

40
Cheremisinoff Nichilas P. – Biotechnology for waste and wastewater treatment, Nozes Publications,
Wstewood, New Jersez, U.S.A., 1996;

223
41

Fig. 8.38. Microorganisme utilizate în procesele biologice.

Fig. 8.39. Bacterii mutante utilizate în cadrul proceselor biologice.

Se presupune că reacţiile enzimatice se desfăşoară în mai multe etape. Într-o primă


fază, între moleculele de enzimă şi de substanţă utilizată ca hrană (substrat) se formează
complecşi care, într-o fază următoare, se descompun eliberând produsul (sau produşii) de
reacţie şi enzima regenerată, care poate acţiona succesiv asupra unor noi molecule de substrat.
Ecuaţiile care ilustrează schematic acest concept sunt:

k1
E + S → ES; (8.41)
k1’
enzimă substrat complex

k2
ES → E + P (8.42)
complex enzimă produşi de reacţie

Combinarea ecuaţiilor diferenţiale ale vitezelor acestor reacţii (k1, k1’, k2) conduce la
expresia ecuaţiei vitezei de îndepărtare a substratului (Michaelis- Menten).

dCs k2CE Cs
= (8.43)
dt K m + Cs

în care : Km = (k1’ + k2) /k1 - constanta Michaelis-Menten;


Cs - concentraţia substratului la timpul t.

41
Maureen Aller - Environmental Engineers’ Handbook, CRC Press LLC, 1999;

224
Când Cs este foarte mic în comparaţie cu Km, reacţia este de ordinul întâi, atât în ceea
ce priveşte dependenţa de concentraţia enzimei, cât şi de concentraţia substratului. Când Cs
este mult mai mare decât Km, reacţia apare a fi de ordinul zero, fiind independentă de Cs.
Viteza maximă vmax, la concentraţii foarte mici de substrat şi la o concentraţie standard
de enzimă (- k2 CE) atunci când Km este egal cu acea concentraţie a substratului la care viteza
este egală cu ½ din vmax, reprezintă parametri standard pentru caracterizarea reacţiilor
enzimatice.
Epurarea biologică se realizează pe baza unui transfer de materiale dinspre apă spre
celulele vii şi dinspre acestea înapoi spre masa de apă. În prima fază, impurităţile trec din apa
uzată spre filmul, flaconul sau alte forme sub care apare masa de microorganisme (biomasă)
prin contactul interfacial şi prin procese de adsorbţie - desorbţie. Acest transfer este cu atât
mai eficient cu cât aria interfeţei lichid-biomasă este mai mare, gradientul de concentraţie este
mai pronunţat şi dacă pe interfaţă nu sunt acumulări de substanţe care pot frâna procesul.
Substanţele de la interfaţă sunt adsorbite şi transferate în prezenţa enzimelor din celula vie.
Drept rezultat sunt sintetizate celule noi, iar produşii finali de descompunere trec înapoi în
apă, de unde cei volatili se degajă în atmosferă.
În procesele de epurare substanţele organice sunt oxidate, în sensul general şi îşi
micşorează conţinutul de hidrogen.
După tipul microorganismelor care asigură îndepărtarea poluanţilor organici din apă se
disting procesele aerobe şi cele anaerobe.
Microorganismele implicate în procesele aerobe necesită pentru metabolism
(ansamblul proceselor vitale de asimilare a unor substanţe din mediul înconjurător şi la
eliminare a produselor de dezasimilare în mediu) oxigen. În mod normal, necesarul de oxigen
este acoperit de oxigenul molecular dizolvat în apă, prezent în proporţie foarte mică (0,8%
vol.) faţă de cea de aer (21% vol.). Aceasta face mediul acvatic foarte sensibil la nevoile de
oxigen ale microorganismelor, în sensul că poate deveni cu uşurinţă deficitar în oxigen.
Principalele produse finale ale degradării aerobe sunt bioxidul de carbon, apa, nitraţii.
În absenţa oxigenului dizolvat, organismele aerobe mor, eventual trec în forme latente,
iar locul lor este luat de organismele anaerobe sau facultativ anaerobe care folosesc oxigenul
din materia organică sau din unele combinaţii anorganice, de exemplu din nitraţi şi din sulfaţi
cu formare de amoniac, respectiv de hidrogen sulfurat. Cei mai importanţi produşi de
descompunere anaerobă sunt bioxidul de carbon şi metanul.
Capacitatea de epurare a unei instalaţii biologice depinde de masa de microorganisme
(biomasă) pe care o conţine. Ea este limitată de cantitatea de poluanţi care poate fi asimilată
de unitatea de biomasă în unitatea de timp. De aceea, cantitatea de poluanţi organici aplicată
în unitatea de timp unităţii de biomasă (încărcarea organică) este la rândul său limitată.
Atât în procesele aerobe cât şi în cele anaerobe înmulţirea microorganismelor
determină formarea de biomasă nouă (nămol excedentar), care este unul dintre produsele
concentrate ale epurării biologice.
Ambele tipuri de procese se aplică pentru epurarea apelor uzate în mai multe variante.

8.6.1 Procese aerobe

În practică, epurarea biologică aerobă se realizează în incinte deschise, construcţii în


care biomasa este fie suspendată în apă sub formă de agregate de microorganisme (flocoane),
fie este fixată pe suprafaţa unui suport solid sub forma unei pelicule gelatinoase. În ambele
cazuri, sistemele sunt aprovizionate cu oxigen, de obicei din aer. În figura 8.44 este prezentat
bilanţul carbonului din poluanţii organici într-un sistem de epurare biologică aerobă.
Concomitent cu asimilarea combinaţiilor organice ale carbonului, microorganismele
acţionează şi asupra compuşilor cu azot. Astfel, azotul din substanţele organice este

225
transformat treptat în amoniac, azotiţi şi azotaţi (nitrificare) şi final în azot molecular
(denitrificare).

Fig. 8.40. Bilanţul carbonului organic în epurarea biologică

Cea mai uzuală variantă de epurare în care microorganismele sunt suspendate în apă
sub formă de flocoane este procesul cu nămol activ, care este reprezentat schematic în figura
8.45. În linii mari, apa uzată (de obicei eliberată în prealabil de impurităţi nedizolvate) este
introdusă într-un bazin de aerare care conţine o suspensie de flocoane biologice (nămol activ)
şi în care se administrează oxigenul necesar respiraţiei. Debitul oxigenului introdus (mai
frecvent prin aerare şi mai rar prin folosirea oxigenului tehnic) depinde de cantitatea de
biomasă din sistem şi de debitul poluanţilor organici care trebuie degradaţi (în mod obişnuit
se asigură 1,0 - 1,5 kg oxigen pentru 1 kg CBO5 îndepărtat). Pe măsura admisiei de apă uzată,
suspensia din bazinul de aerare trece dintr-un decantor secundar, unde biomasa este separată
prin decantare, iar lichidul limpezit (apa epurată) este evacuat din sistem. O parte din biomasa
sedimentată, corespunzătoare vitezei de înmulţire a microorganismelor, este eliminată din
sistem, dar cea mai mare parte este readusă în bazinul de aerare (nămolul de recirculare).
Concentraţiile obişnuite de biomasă (exprimate în substanţă uscată) în bazinul de aerare sunt
cuprinse între 0,6 şi 4 kg/m3, iar în evacuarea de fund a decantorului secundar între 5 şi 20
kg/m3. Încărcarea cu poluanţi organici (dată în CBO5) aplicată nămolului activ (substanţă
uscată) este cuprinsă, în practică, între 0,05 şi 2 kg/kg zi.
Şi procesul cu nămol activ se aplică, la rândul său, în mai multe variante, între care se
menţionează: varianta epurării clasice, în care apa uzată, împreună cu nămolul recirculat
parcurge pe lungime un bazin rectangular, modificându-şi treptat conţinutul de poluanţi de la
capătul amonte până la cel din aval al bazinului; variantele în care apa uzată şi nămolul
recirculat sunt distribuite uniform în întregul bazin de aerare şi în care compoziţia este practic
aceeaşi în orice punct din bazin , inclusiv în amestecul evacuat spre decantorul secundar
varianta distribuţiei în trepte a încărcării organice din nămol şi apă ; varianta numită cu
sterilizare de contact, în care nămolul evacuat din decantorul secundare este supus oxigenării
într-un bazin separat (de “regenerare“) înainte de a fi amestecat cu apa uzată în condiţii de
încărcare organică ridicată ;varianta de aerare prelungită sau oxidare totală este caracterizată
prin exploatarea sistemului de aerare la încărcări organice foarte scăzute , în dorinţa de a
obţine un grad ridicat de epurare şi micşorarea sau chiar anularea producţiei de nămol
excedentar (acest ultim deziderat s-a dovedit practic irealizabil).

226
Fig. 8.41. Schema unei instalaţii de epurare biologică aerobă prin procesul cu nămol activ

O variantă constructivă a procesului cu nămol activ, recomandată pentru debite mici


de ape uzate cu poluanţi organici uşor asimilaţi de microorganisme (unităţi de industrie
alimentară, industrie uşoară, unităţi zootehnice mici etc.) este şanţul de oxidare, la care
bazinul de aerare este un canal, realizat direct în pământ (având pereţii şi fundul protejaţi de
eroziune) şi unde aerarea se realizează, de regulă, cu aeratoarele mecanice cu ax orizontal.
O variantă constructivă a procesului cu nămol activ, recomandă pentru debite mici de
ape uzate cu poluanţi organici uşor asimilaţi de microorganisme (unităţi de industrie
alimentară, industrie uşoară, unităţi zootehnice mici, etc.) este şanţul de oxidare, la care
bazinul de aerare este un canal, realizat direct în pământ (având pereţii şi fundul protejaţi de
eroziune) şi unde aerarea se realizează, de regulă, cu aeratoare mecanice cu ax orizontal.
O altă variantă de epurare aerobă cu cultură floculată de microorganisme, în care nu se
realizează decantarea secundară şi deci recircularea biomasei, o reprezintă iazurile biologice
care sunt exploatate la încărcări organice (CBO5, raportate la volum) mici de cca. 0,001 kg/
m3 zi (cca. 50 kg/ ha zi).
Epurarea biologică aerobă în sisteme cu biomasă fixată sub formă de peliculă pe un
suport solid se realizează, de asemenea, în mai multe variante, dintre care cea mai uzuală o
constituie filtrele biologice (fig. 8.46). Acestea constau din bazine prevăzute la fund cu un
radier drenant, care sunt umplute cu material filtrant cu suprafaţă specifică (aria suprafeţei
exterioare raportată la unitatea de volum) cât mai mare. Ca material filtrant (suport pentru
peliculă) se folosesc, de exemplu, bucăţi de rocă (granit, tufuri vulcanice etc.) concasată sau
de ceramică la dimensiuni între 50 şi 80 mm, sau materiale filtrante din alte materiale (mai
ales din mase plastice cu care se pot atinge suprafeţe specifice în jur de 100 m2/m3).În cazul
materialelor filtrante grele, înălţimea acestora este între 1 şi 2 m; în cazul celor mai uşoare
(mase plastice) se realizează înălţimi mai mari (5 m sau mai mult). Construcţia este astfel
realizată încât aerul să aibă acces în materialul filtrant prin tiraj natural sau forţat. Pe faţa
superioară a materialului filtrant este distribuită apa uzată (eliberată în prealabil de suspensii)
care se prelinge pe suprafaţa granulelor materialului filtrant, fiind colectată apoi sub radierul
drenant. Încărcările hidraulice aplicate sunt de 1-5 m3/m2 zi la biofiltrele de mică încărcare şi
de circa 10 ori mai ridicate la cele de mare încărcare. După un anumit timp de la începerea
alimentării cu apă uzată, pe suprafaţa materialului filtrant se formează o peliculă gelatinoasă
de microorganisme care elimină poluanţii organici din apă utilizând pentru respiraţie oxigenul
din aer. Încărcările cu poluanţi organici (CBO5) aplicate sunt cuprinse între 0,1 şi 0,4 kg/zi la
1 m3 material filtrant ajungând până la circa 5 kg/m3zi la filtrele biologice de mare încărcare.

227
Fig. 8.42. Biofiltru.42

O altă variantă de sistem de epurare aerobă cu masa biologică fixată pe o suprafaţă


solidă o reprezintă reactoarele biologice rotative, la care suportul solid sub forma unui
tambur cu suprafaţă specifică mare, imersat până sub ax într-o cuvă străbătută continuu de apa
uzată, este menţinut într-o mişcare de rotaţie lentă (câteva rotaţii pe minut). Prin aceasta, la
fiecare rotaţie, elementele suprafeţei suportului pătrund în apă şi apoi revin în aer, ceea ce
asigură contactul peliculei biologice, formate pe suprafaţa suportului, atât cu poluanţii din apa
uzată cât şi cu oxigenul atmosferic. Apa uzată este trecută continuu prin cuvă cu un debit
corespunzător unei încărcări cu substanţe organice (CBO5) cuprins între 0,01 şi 0,03 kg/zi la
1 m2 suprafaţă de umplutură; aceasta revine la o încărcare volumetrică de 1-3 kg/m3zi. În
aceste condiţii se realizează eficienţe de epurare de 70-90%.

8.6.2. Procese anaerobe

Epurarea anaerobă a apelor uzate, spre deosebire de cea aerobă, se realizează în


incinte închise (bazine de fermentare) ferite de accesul oxigenului care inhibă activitatea
microorganismelor anaerobe.
Epurarea anaerobă a apelor uzate poate fi intensificată prin ridicarea temperaturii în
bazinul de fermentare la valori de 20 - 400C (domeniul mezofil) sau mai mari, de 45 - 600C
(domeniul termofil), dar poate avea loc şi la temperaturi de 10 - 200C (domeniul criofil).
Epurarea anaerobă a apelor uzate prezintă faţă de cea aerobă avantaje mai ales din
punct de vedere energetic, întrucât treapta de aerare, mare consumatoare de energie electrică,
este eliminată, iar din descompunerea poluanţilor organici rezultă gaze de fermentare
combustibile (datorită conţinutului ridicat de metan) care pot servi la acoperirea unor nevoi de
energie din staţia de epurare. Pe de altă parte, producţia de nămol excedentar este nulă şi
neînsemnată, prin aceasta evitându-se cheltuielile legate de evacuarea finală a unor astfel de
nămoluri.
Şi la epurarea anaerobă a apelor uzate se utilizează variante cu masa biologică, fie sub
formă de suspensie, fie sub formă de peliculă fixată pe un suport solid. Pentru prima categorie
este tipic procesul anaerob de contact, în care apa uzată supusă epurării este agitată cu
suspensia de microorganisme în bazinul de fermentare şi de aici, pe măsura alimentării cu apă

42
Xxx – chimia ecologică, xxxx

228
uzată, amestecul este transferat într-un decantor închis. Nămolul anaerob sedimentat în acesta
este recirculat în bazinul de fermentare, iar apa epurată este evacuată din instalaţie. În altă
variantă, masa de microorganisme anaerobe, dezvoltată pe un suport granular poros (granule
de 1-3 mm) format de exemplu din cărbune activ sau din argilă calcinată, este menţinută în
stare de expansiune la partea inferioară a bazinului de fermentare sub acţiunea bulelor de gaze
formate şi a vitezei ascensionale a apei (procesul anaerob cu recircularea apei uzate prin
stratul de nămol).
În sfârşit, în varianta de filtru anaerob, apa uzată este pusă în contact cu un material
filtrant asemănător cu acel de la filtrele biologice, cu deosebirea că accesul aerului este
împiedicat, bazinul fiind închis, iar materialul filtrant complet înecat. Microorganismele
anaerobe dezvoltate şi fixate pe materialul filtrant asigură degradarea impurităţilor organice.
Prin procesele anaerobe pot fi obţinute grade de îndepărtare din apă a poluanţilor organici
(măsuraţi prin CBO), cuprinde între 50 şi 90% la încărcări organice care uneori pot să le
depăşească pe cele realizate la instalaţiile de epurare aerobă, ceea ce duce la scăderea
cheltuielilor de investiţii. Experienţa a demonstrat că procesele de epurare anaerobă, mai ales
ultimele două variante, pot fi aplicate şi apelor uzate cu conţinut relativ scăzut de poluanţi
organici. În acest fel, epurarea anaerobă poate asigura în multe cazuri îndepărtarea înaintată
a substanţelor organice fără a mai fi necesară asocierea unei trepte finale de epurare biologică
aerobă.
Procesele anaerobe se aplică pentru epurarea apelor uzate din zootehnie, industria
alimentară, industria textilă şi a pielăriei, precum şi anumitor ape uzate din industria chimică.

8.7. DEZINFECŢIA

Dezinfecţia este procesul de îndepărtare din apele uzate a microorganismelor


patogene. Aplicarea procesului este oportună în cazul apelor uzate industriale care conţin
astfel de microorganisme (tăbăcării, abatoare, unităţi de creştere a animalelor, fabrici de
conserve, industrie fermentativă, etc.). Trebuie să se facă distincţie între dezinfecţie şi
sterilizare. Sterilizarea presupune distrugerea tuturor microorganismelor (bacterii, alge, spori,
virusuri etc.), în timp ce dezinfecţia nu distruge toate microorganismele. Mecanismul
dezinfecţiei cuprinde două faze: pătrunderea dezinfectantului prin peretele celular pe de o
parte şi denaturarea materiilor proteice din protoplasmă, inclusiv a enzimelor, pe de altă parte.
Agenţii chimici (ozon, clor, bioxid de clor, brom, iod, etc.) pot degrada materia celulară
reacţionând direct cu aceasta, în timp ce metodele fizice induc modificări chimice ale acestui
material.
Viteza de distrugere a microorganismelor corespunde unei reacţii de ordinul întâi,
respectiv viteza de dispariţie a microorganismelor este proporţională cu concentraţia acestora
în momentul considerat:

dN
= k⋅N (8.44)
dt

unde:
N - este numărul de organisme pe unitatea de volum la timpul t;
k - constanta de viteză.

Prin integrarea ecuaţiei de mai sus se obţine relaţia (5.38), care exprimă numărul de
organisme la timpul t în funcţie de numărul acestora, No, la timpul to (concentraţia iniţială)

N = No e-k t (8.45)

229
Viteza de distrugere a organismelor este influenţată şi de concentraţia
dezinfectantului, C, între aceasta şi timpul necesar distrugerii, t, existând relaţia:

Cn x t = const. (8.46)

Pentru a exprima influenţa temperaturii asupra vitezei de dezinfecţie, s-a propus relaţia
empirică:

kt = k2 d(t −20) (8.47)

în care:
kt - este constanta de viteză la temperatura t;
k2 - constanta de viteză la 200C;
d - constantă empirică.

Influenţa pH-ului este ilustrată în figura 8.47.

Fig. 8.43. Concentraţii ale clorului liber care, la diferite valori ale pH, ucid Escheria coli în
30 min.

Efectul de dezinfecţie este influenţat şi de prezenţa în apă a altor substanţe, mai ales
compuşi organici, care pot reacţiona cu agenţii dezinfectanţi inactivându-i.
Dintre metodele fizice de dezinfecţie se menţionează metoda termică şi de iradiere cu
radiaţii de energie ridicată. Dezinfecţia termică este rar aplicată, datorită consumurilor mari de
energie. Iradierea este foarte eficientă ca metodă de dezinfecţie; se presupune că efectul se
datorează formării în celule a unor radicali liberi în urma absorbţiei energiei radiante, mai ales
de către acizii nucleici. Se pot aplica cu succes razele gama, razele X şi cele ultraviolete, cele
din urmă fiind preferate.
Un dezinfectant obişnuit pentru ape este clorul activ, care acţionează sub formă de ion
e hipoclorit; efectele sunt mai pronunţate la valori mici ale pH, când hipocloritul acţionează
sub forma de acid hipocloros slab disociat. Amoniacul prezent în apă reacţionează cu clorul
activ dând naştere (în funcţie de raportul clor activ-amoniac) la monodi- şi tricloramină, care
la rândul său poate fi oxidată de un exces de clor la azot molecular. Şi cloraminele exercită
efecte dezinfectante datorită clorului activ pe care îl conţin: La doze sporite de clor, acestea
sunt oxidate la azot molecular. Şi cloraminele exercită efecte dezinfectante datorită clorului
activ pe care îl conţin. La doze sporite de clor, acestea sunt oxidate la azot molecular, ceea ce
determină scăderea clorului activ remanent în soluţie. După oxidarea lor totală (punctul de
"rupere") concentraţia clorului începe să crească din nou (fig. 8.48)

230
Fig. 8.44. Variaţia concentraţiei clorului activ la tratarea cu clor a apelor cu conţinut de
amoniac43.

Un dezinfectant foarte energic este bioxidul de clor, care are avantajul de a forma în
mai mică măsură derivaţi halogenaţi cu substanţe organice.
Pentru dezinfecţie au fost folosiţi, dintre ceilalţi halogeni, iodul şi bromul, dar într-o
măsură mai mică datorită costului mai ridicat.
Ozonul este folosit în epurarea apelor uzate atât pentru însuşirile sale dezinfectante,
cât şi pentru capacitatea sa de a îndepărta unii poluanţi organici.

43
Maureen Aller - Environmental Engineers’ Handbook, CRC Press LLC, 1999;

231
CAPITOLUL 9

PROCESE UNITARE PENTRU TRATAREA


NĂMOLURILOR
PROVENITE DIN EFLUENŢII LICHIZI INDUSTRIALI

9.1. FORMAREA ŞI CARACTERISTICILE NĂMOLURILOR

Epurarea apelor uzate, în vederea evacuării în receptorii naturali sau a recirculării,


conduce la reţinerea şi formarea unor cantităţi importante de nămoluri ce înglobează atât
impurităţile conţinute în apele brute, cât şi cele formate în procesele de epurare.
Schemele tehnologice aplicate pentru epurarea apelor uzate industriale şi orăşeneşti,
din care rezultă nămoluri se pot grupa în două mari categorii: cele privind epurarea mecano-
chimică şi cele privind epurarea mecano - biologică. În fig. 9.1 şi 9.2 se prezintă principalele
surse de nămol în cadrul schemelor de epurare menţionate1.

Fig. 9.1.Surse de nămol din staţia de epurare mecano-biologică.

Din punct de vedere fizic, nămolurile provenite din epurarea apelor uzate se
consideră sisteme coloidale complexe, cu compoziţii eterogene, conţinând particule coloidale

1
Nixtreanu Viorica – Procese unitare pentru tratarea apelor, Ed. Agir, Bucure;ti, 2001;
( d < 1 µm), particule dispersate (d = 1 - 100 µm), agregate, material în suspensie etc., având
un aspect gelatinos şi conţinând foarte multă apă. Din punct de vedere tehnologic, nămolurile
se consideră ca fază finală a epurării apelor, în care sunt înglobate produse ale activităţii
metabolice, materii prime, produşi intermediari şi produse finite ale activităţii industriale.

Fig. 9.2. Surse de nămol din staţia de epurare mecano – chimică.

Principalele tipuri de nămol ce se formează în procesele de epurare a apelor uzate


sunt:
- nămol primar, rezultat din treapta de epurare mecanică;
- nămol secundar, rezultat din treapta de epurare biologică;
- nămol mixt, rezultat din amestecul de nămol primar şi după decantarea
secundară, obţinut prin introducerea nămolului activ în exces în treapta mecanică de epurare;
- nămol de precipitare, rezultat din epurarea fizico-chimică a apei prin adaos de
agenţi de neutralizare, precipitare, coagulare - floculare.

După stadiul lor de prelucrare în cadrul gospodăriei de nămol, se pot clasifica:


- nămol stabilizat (aerob sau anaerob);
- nămol deshidratat (natural sau artificial);
- nămol igienizat (prin pasteurizare, tratare chimică sau compostare);
- nămol fixat, rezultat prin solidificare în scopul imobilizării compuşilor toxici;
- cenuşă, rezultată din incinerarea nămolului;

Clasificarea nămolurilor după compoziţia conduce la luarea în considerare a două


mari categorii:
- nămoluri cu compoziţie predominant organică, ce conţin peste 50% substanţe
volatile în substanţa uscată şi care, de regulă, provin din epurarea mecano-biologică;
- nămoluri cu compoziţie predominant anorganică, ce conţin peste 50% din
substanţa uscată şi care de regulă, provin din epurarea fizico- chimică.
9.2. CARACTERISTICILE FIZICO-CHIMICE ALE NĂMOLURILOR

Pentru caracterizarea nămolurilor se apelează la:


- indicatori generali (umiditate, greutate specifică, pH, raport mineral volatil,
putere calorică etc.);
- indicatori specifici (substanţe fertilizante, detergenţi, metale, uleiuri şi grăsimi
etc.) în funcţie de provenienţa apei uzate industriale.

Datorită naturii complexe a nămolurilor, indicatorii generali şi specifici se


completează cu alţi parametri ce caracterizează modul de comportare a nămolurilor la anumite
procese de prelucrare (fermentabilitate, filtrabilitate, compresibilitate, flotabilitate).
Principalele caracteristici fizico-chimice ale nămolurilor care prezintă interes în
tehnologia de prelucrare şi evacuare sunt analizate în cele ce urmează.

Umiditatea sau conţinutul de apă


Aceasta variază în limite foarte largi, în funcţie de natura nămolului (mineral sau
organic), de treapta de epurare din care provine (primar, secundar, de precipitare etc.).
Astfel materialele grosiere reţinute pe grătare şi site au umiditate de 60%, nămolul
primar proaspăt 95-97%, nămolul activ în exces 98-99,5% şi nămolul de precipitare 92-95%
(tabelul 9.1.) În practica prelucrării nămolului este important a cunoaşte modul de legare a
apei şi energia necesară pentru îndepărtare.

Greutatea specifică a nămolului


Aceasta depinde de greutatea specifică a substanţelor solide pe care le conţine, de
umiditatea lor şi de provenienţa nămolului în cadrul staţiei: nămolul primar brut are o greutate
specifică de 1,004-1,010 t/m3, nămolul activ excedentar are valori mai mici, în jur de 1,001
t/m3, iar după îngroşare 1,003 t/m3.

Mineral şi volatil în substanţă uscată


Acesta este un criteriu de clasificare a nămolurilor ( nămol organic în care M / V < 1
şi nămol anorganic în care M / V > 1 ) şi un criteriu de selecţie a procedeelor de prelucrare,
întrucât un nămolul organic este putrescibil şi se are în vedere mai întâi stabilizarea sa mai
ales pe cale biologică (fermentare anaerobă, tabilizare aerobă), pe când nămolul anorganic se
prelucrează prin procedee fizico- chimice (solidificare, extracţie de componente utile etc.).

Tabelul 9.1.
Caracteristicile de filtrabilitate ale unor nămoluri industriale
Provenienţa nămolului Umiditate iniţială, Rezistenţa specifică Coeficient de
% convenţională la filtrare compresibilitate,
1016 cm/g s
Nămolul primar, Filatura 86 1180 0,6
Baloteşti
Nămol de precipitare de 88,7 – 90,9 20 - 25 0,75
la
Tăbăcăria minerală
Rm.Vâlcea
Nămol primar brut, CCH 95,6 – 90,6 310 – 375 0,8
Oneşti
Nămol primar de la 85 – 92 300 – 1200 0,8
prelucrarea carboniferă
Petrila
Nămol de precipitare, 95,6 – 96,7 86 – 188 0,7 – 0,9
"Rulmentul" Bârlad
Nămol de precipitare 93,1 – 94,4 20 – 30 0,6
C.Ch. Valea
Călugărească
Nămol de precipitare 98,1 11,2 1,16
"Dero" Ploieşti
Nămol primar (bere, 97,1 – 98,6 5910 – 60000 0,6 – 1,3
spirt, drojdie) Bragadiru
Nămol biologic în exces 98,5 – 98,7 2953 – 4393 1,1
CCH Piatra Neamţ
Nămol primar brut 94,7 – 97,2 674 – 704 -
ISCIP Căzăneşti
Nămol biologic în exces, 97 – 99 5000 – 7000 0,9 – 1,2
crescătorii de porci
Nămol biologic în exces 97,8 – 98,2 1761 – 1960 0,9
(aerare prelungită),
Industria lânii Constanţa

Rezistenţa specifică la filtrare şi compresibilitate


Aceşti parametrii reprezintă unii dintre cei mai importanţi parametri pentru
deshidratarea nămolurilor şi instrumente de apreciere a condiţionării nămolurilor. Rezistenţa
specifică la filtrare se caracterizează cu relaţia:

2 ⋅ b ⋅ P ⋅ A2
r=
η ⋅c (9.1)

în care:
r - rezistenţa specifică la filtrare, în cm/g;
P - diferenţa de presiune aplicată, în dyn/cm2;
A - suprafaţa de filtrare, în cm2;
η - vâscozitate dinamică a filtratului (la temperatura probei), în g/cm s;
b - panta dreptei din reprezentarea grafică a raportului t/v → v, în s/cm6;
c - concentraţia de solide în turbă, în g/cm3.

Pentru determinarea experimentale a rezistenţei specifice la filtrare se măsoară


volumele de filtrat scurse la anumite intervale de timp într-o instalaţie specială de laborator,
prin filtrare la diferenţă de presiune negativă sau pozitivă.
În tabelul 9.1. se prezintă valori ale rezistenţei specifice la filtrare şi coeficientul d
compresibilitate pentru unele nămoluri rezultate din epurarea apelor uzate industriale.

Puterea calorică a nămolului


Aceasta variază în funcţie de conţinutul în substanţă organică. Orientativ, putându-se
determina cu relaţia:
PCn = SV x 44,4 (9.2)

în care:
PCn - puterea calorică netă;
SV - conţinutul în substanţe volatile.

Puterea calorică se determină experimental, utilizând o bombă calorimetrică. În


tabelul 9.2 se indică valorile orientative ale puterii calorice calculate la diferite concentraţii de
materii organice.

Tabelul 9.2.
Valori orientative ale puterii calorice a nămolurilor la diferite concentraţii de materii organice,
în solide uscate
Materii organice în Putere calorică ( Kcal/kg )
solide totale uscate
(%)
Nămol primar Nămol activ în exces
100 6650 5650
90 5850 5050
80 5200 4450
70 4300 3850
60 3600 300
50 2800 2650
40 2150 2050
30 1400 1500

Metale grele şi nutrienţi


Conţinutul de nutrienţi (K, P, N) prezintă o importanţă deosebită atunci când se are
în vedere valorificarea nămolului ca îngrăşământ agricol sau agent de condiţionare a solului.
De asemenea, utilizarea agricolă a nămolului este condiţionată de prezenţa şi cantitatea
metalelor grele care prezintă grad ridicat de toxicitate. Dacă nămolul menajer conţine cantităţi
reduse de metale grele, în general sub limitele admisibile, nămolul rezultat din epurarea în
comun a apelor orăşeneşti cu cele industriale conduce, în funcţie de profilul industriei, la
creşterea concentraţiei de metale grele în nămol. Prezenţa şi concentraţia metalelor în
nămolurile industriale depinde de profilul şi procesul tehnologic al industriei.

9.2.1. Caracteristici biologice şi bacteriologice

Nămolurile proaspete (primare şi secundare) prezintă caracteristici biologice şi


bacteriologice asemănătoare cu cele ale apei supuse epurării, cu menţiunea că diminuarea lor
în fază apoasă se traduce cu o concentrare în faza solidă.
Diferitele procedee de prelucrare a nămolului, conduc şi la diminuarea potenţialului
microbiologic al nămolului şi în mod deosebit al potenţialului patogen. În cadrul unor
procedee de prelucrare se creează condiţii de dezvoltare a microorganismelor capabile să
transforme unele substanţe prezente din nămol în substanţe utile sau neutre în raport cu
mediul înconjurător. Astfel, în bazinul de fermentare anaerobă se dezvoltă microorganisme
capabile de mineralizarea materiilor organice care realizează şi o reducere relativă a
potenţialului patogen. În procesul de compostare, prin procese biochimice complexe se
produce o humificare a materiei organice, iar datorită temperaturii se produce şi o dezinfecţie
a nămolului. Nămolurile rezultate din epurarea unor ape uzate industriale cu potenţial patogen
ridicat (ferme de animale, tăbăcării, abatoare etc) trebuie prelucrate în mod corespunzător.
Unele categorii de ape uzate ce nu prezintă un mediu prielnic de viaţă pentru microorganisme
(pH acid, prezenţa unor metale toxice etc) conduc la formarea de nămoluri fără potenţial
patogen.

9.3. PROCESE ŞI PROCEDEE DE PRELUCRARE A NĂMOLULUI

Procesele de prelucrare a nămolurilor sunt multiple şi variate, în funcţie de


provenienţa şi caracteristicile lor, dar şi în funcţie de modul final de evacuare.
Clasificarea proceselor de prelucrare se poate face după diferite criterii, cum ar fi
reducerea umidităţii, mineralizarea componentei organice etc.
În tabelul 9.3. se prezintă o grupare a procedeelor de prelucrare sugerând
posibilitatea alegerii unei scheme tehnologice convenabile fiecărui tip de nămol şi condiţiilor
specifice locale.
Tabelul 9.3.
Procedee de prelucrare a nămolului.
Tip de nămol Îngroşare Fermentare Condiţionare Dishidratare Uscare Oxidare Evacuare
Omogenizare Igienizare totală finală
PRIMAR Gravitaţională Fermentare Chimică Platforma pt. Vetre Incinerare Îngrăşămînt
anaerobă uscarea etajate agricol
nămolului rotative
Fermentare Termică Filtru presă Depozitare
aerobă
Vacuum Materiale
filtru construcţii
Flotare Stabilizare Îngheţare Atomizare Oxid.
chimică umedă
SECUNDAR Centrifugă
Agent de
condiţionare
Filtru bandă
a solului
Tratare Cu material Concentrator Uscare Piroliză
termică inert rotativ solară
Centrifugare
Compostare Lagună
DE LA Evacuare în
TRATARE subteran sau
CHIMICĂ în
mediu
marin

9.3.1. Sitarea nămolurilor


Prin sitarea unui nămol se înţelege procesul prin care se reţin din acesta particule de
dimensiuni mai mari şi de diverse compoziţii (plastic, lemn, metal, materiale textile, cauciuc,
hârtie, etc.) care pot îngreuna procesele de prelucrare ulterioară.
Cele mai frecvente perturbări în funcţionarea proceselor de prelucrare a nămolurilor datorate
corpurilor cu dimensiuni mai mari se referă la:
- blocarea şi acelerarea uzurii rotoarelor pompelor care vehiculează nămol ;
- blocarea şnecului centrifugelor, în cazul concentrării şi/sau deshidratării ;
- blocarea sistemului de distribuţie a nămolului, a rolelor de ghidare a benzii,
precum şi creşterea uzurii acesteia în cazul concentrării şi/sau deshidratării cu filtre bandă ;
- blocarea armăturilor şi pieselor speciale montate pe conductele ce transportă
nămol.

Se vor prevedea instalaţii de sitare curăţite automat, cu dimensiunea deschiderilor


cuprinsă între 3 şi 6 mm2.
Cele mai frecvent utilizate instalaţii de sitare sunt:
- sitele păşitoare ;
- instalaţii montate pe conducta de transport a nămolului prevăzute cu sistem de
presare a reţinerilor;

9.3.2. Mărunţirea nămolurilor


Mărunţirea nămolurilor este un proces, în care o cantitate mare de material fibros
(vâscos) conţinut de nămol este tăiat sau împărţit în particule mici astfel încât să se prevină
colmatarea sau înfăşurarea în jurul echipamentelor în mişcare. Un tocător tipic este prezentat
în fig. 9.33.

Fig. 9.3 Echipament de mărunţire a nămolului

Tocătoarele, încă de la început au necesitat o atenţie deosebită pentru întreţinere, dar noile
proiecte de tocători cu viteză redusă s-au dovedit mult mai durabile şi mai fiabile.

9.3.3. Deznisiparea nămolurilor


În staţiile de epurare unde nu se folosesc instalaţii separate pentru îndepărtarea
nisipului înainte de decantoarele primare, sau acolo unde procesul nu permite, este necesar să
se îndepărteze nisipul înainte ca nămolul să poate fi procesat. Cea mai eficientă metodă de
deznisipare a nămolului este supunerea acestuia unor forţe centrifuge pentru separarea
particulelor de nisip de nămolul organic. Această separare se obţine prin folosirea unui
deznisipator tip ciclon, ce nu are părţi mobile.
Eficienţa deznisipatorului tip ciclon este influenţată de presiunea şi de concentraţia de
substanţe organice din nămol. Pentru a obţine separarea efectivă a nisipului, nămolul trebuie
diluat până la 1 – 2% substanţă uscată. Din moment ce concentraţia creşte, mărimea
particulelor ce pot fi îndepărtate descreşte.

9.4. CONDIŢIONAREA CHIMICĂ A NĂMOLURILOR

22
Xxx - Normativ Pentru Proiectarea Construcţiilor Şi Instalaţiilor De Epurare A Apelor Uzate Orăşeneşti –
Partea A V- A : Prelucrarea Nămolurilor, Indicativ NP 118-06.
33
Xxx - Normativ Pentru Proiectarea Construcţiilor Şi Instalaţiilor De Epurare A Apelor Uzate Orăşeneşti –
Partea A V- A : Prelucrarea Nămolurilor, Indicativ NP 118-06.
Condiţionarea chimică reprezintă procedeul de prelucrare a nămolurilor utilizat pentru
îmbunătăţirea eficienţei proceselor de concentrare şi deshidratare ale acestora. Adaosul de
reactivi chimici conduce la micşorarea rezistenţelor specifice la filtrare a namolurilor şi
implicit la separarea mai uşoară a apei din nămolul trimis la prelucrare.
Pentru condiţionarea chimică a nămolurilor se utilizează în mod frecvent două grupe
de reactivi:
- reactivi anorganici ;
- polielectroliţi organici.

Din categoria reactivilor anorganici mai des utilizaţi se pot enumera: varul, clorura
ferică (FeCl3), sulfatul feric [Fe2 (SO4) 9H2O], sulfat feros (FeSO4 7H2O), clorosulfat feric (
FeSO4Cl).
De asemenea, în anumite situaţii se folosesc şi săruri de aluminiu precum sulfatul de
aluminiu Al2 (SO4)3.
Doza optimă de reactiv reprezintă cantitatea cea mai mică de substanţă chimică care,
în condiţii de laborator, produce un nămol cu rezistenţa specifică de filtrare egală cu 10 ×
1010 cm/g pentru o diferenţă de presiune aplicată în laborator ΔP = 0,5 bar .
Prin doză maximă se înţelege cantitatea cea mai mare de reactiv căreia îi corespunde
o rezistenţa specifică de filtrare minimă (valoare ce nu mai poate fi redusă prin mărirea
dozei).

Varul este folosit pentru ridicarea pH-ului atunci când acesta are valori scăzute
datorită utilizării clorurii ferice pe post de coagulant. Pe lângă controlul pH-ului, varul mai
poate reduce mirosurile produse de sulfuri care sunt transformate în soluţie, din hidrogen
sulfurat în sulfură şi ion bisulfură, produşi de reacţie nevolatili la un pH alcalin.
Formarea precipitaţilor de carbonat şi hidroxid de calciu conduce la îmbunătăţirea
proceselor de deshidratare, acţionând ca un agent de înfoiere care măreşte porozitatea
nămolului şi diminuează rezistenţa la compresiune.
Trebuie evitată dozarea în exces a varului, deoarece aceasta poate afecta procesul de
stabilizare a nămolului.
În general dozele de var variază între 5 şi 40% din substanţa uscată.

Clorura ferică este un reactiv folosit la coagularea materiilor solide din nămol, proces
care decurge în bune condiţii la pH mai mare de 6. La pH sub 6, formarea flocoanelor este
slabă iar deshidratarea se realizeză dificil. De aceea, pentru corectarea pH-ului se foloseşte
varul, care va conduce la o deshidratare optimă. Majoritatea nămolurilor rezultate în urma
epurării apelor uzate nu pot fi condiţionate cu succes fără a asocia clorura ferică cu varul.
Clorura ferică trebuie introdusă în nămol înaintea varului iar punctele de injecţie a celor doi
reactivi trebuie să fie separate.
În general dozele de clorură ferică variază între 2 şi 10% substanţă uscată.
Având în vedere corozivitatea pronunţată a clorurii ferice, se recomandă manipularea
şi stocarea corespunzătoare a acesteia.
Clorura ferică se livrează sub formă lichidă, în soluţie cu o concentraţie de 30 – 35%.

Polimeri organici (polielectroliţi) cunoscuţi şi sub numele de polielectroliţi, sunt


substanţe chimice de sinteză cu structură de lanţ molecular lung, solubile în apă, care
favorizează procesele de concentrare şi deshidratare ale nămolurilor reţinute în staţiile de
epurare. Aceştia acţionează asupra particulelor solide din nămol prin neutralizarea sarcinii
electrice a acestora şi formarea flocoanelor cu proprietăţi de deshidratare îmbunătăţite.
Funcţie de sarcina electrică predominantă a acestora, polimerii pot fi:
- neionici – nu prezintă sarcină electrică ;
- anionici – utilizaţi pentru condiţionarea nămolurilor cu conţinut preponderent
mineral;
- cationici – pentru condiţionarea nămolurilor de natură organică.

Poliacrilamida este cel mai utilizat polimer de tip neionic, şi se formează prin
polimerizarea catenei monomerului acrilamida. Pentru a transporta sarcina electrică pozitivă
sau negativă în soluţie apoasă, poliacrilamida trebuie combinată cu monomeri anionici sau
cationici4.

9.4. CONCENTRAREA (ÎNGROŞAREA) NĂMOLURILOR

Procedeul de concentrare (îngroşare) a nămolurilor constă în reducerea umidităţii


acestora în vederea prelucrării ulterioare a unor volume mai mici. Se poate aplica tuturor
nămolurilor ce rezultă în urma epurării apelor uzate.
Funcţie de proprietăţile nămolului ce urmează a fi concentrat, se pot aplica scheme cu
sau fără condiţionarea chimică sau termică a acestuia.
Această metodă constituie cea mai simplă şi larg răspândită metodă de concentrare a
nămolului, având drept rezultat reducerea şi ameliorarea rezistenţei specifice la filtrare.
Îngroşarea se poate realiza prin decantare, flotare sau centrifugare, gradul de îngroşare
depinzând de mai multe variabile, dintre care mai importante sunt: tipul de nămol,
concentraţia iniţială a solidelor, temperatură, utilizarea agenţilor chimici, durata de îngroşare
etc.
Prin îngroşare, volumul nămolului se poate reduce de circa 20 de ori faţă de volumul
iniţial, dar îngroşarea este eficientă tehnico-economic până la o concentraţie de solide de 8-
10%.
Cele mai utilizate procedee de concentrare a nămolurilor provenite dintr-o staţie de
epurare sunt:
- concentarea gravitaţională ;
- concentrarea mecanică, care poate fi realizată în instalaţii specifice precum:
- filtru cu vacuum ;
- filtru presă ;
- filtru bandă ;
- unitate de flotaţie cu aer dizolvat ;
- centrifugă ;
- instalaţie de concentrare cu şnec.

9.4.1. Îngroşarea gravitaţională

Se realizează în instalaţii convenţionale de tipul decantoarelor circulare, având


radierul cu pantă spre centru, dotate cu echipamente mecanice de amestec lent, pentru a
favoriza dirijarea nămolului spre centru, de unde se extrage, apa separată evacuându-se pe la
partea superioară.
Timpul mediu de reţinere a solidelor în îngroşător este de 0,5-2 zile. Se utilizează în
mod frecvent îngroşătoare cu funcţionare continuă, instalaţiile calculându-se la o încărcare
hidraulică de 0,6-1,2 m3/m2 h. Încărcarea cu solide este de 1,5-6,0 kg/m2h, în funcţie de
caracteristicile nămolului (tabelul 9.4.)
44
Xxx - Normativ Pentru Proiectarea Construcţiilor Şi Instalaţiilor De Epurare A Apelor Uzate Orăşeneşti –
Partea A V- A : Prelucrarea Nămolurilor, Indicativ NP 118-06.
Tabelul 9.4.
Încărcarea şi concentraţia în solide la îngroşătoare gravitaţionale
Tipul de nămol Încărcarea în solide Concentraţia de solide în
kg/m2h îngroşat
%
Nămol primar 4–6 8 – 10
Nămol activ 1 – 1,2 2,5 – 3
Peliculă biologică 1,5 – 2 7–9
Nămol primar + activ 1–2 5–8
Nămol primar + peliculă biologică 2 -2,4 7-9

Concentratoarele gravitaţionale sunt construcţii, în general sub forma unor bazine


circulare (fig. 9.4 a şi b), folosite cu precădere pentru prelucrarea următoarelor tipuri de
nămoluri5:
- primar sau primar condiţionat cu var;
- biologic de la filtrele percolatoare;
- fermentat anaerob.

a)

b)
Fig. 9.4. Concentrator de nămol gravitaţional:

5
Weiner Ruth E şi Robin A. Matthews – Environmental Engineering, Elsevier Science, USA, 2003;
a) vedere în plan; b) vedere în secţiune.

La proiectarea concentatoarelor de nămol se va ţine seama de următoarele criterii:


- numărul minim de unităţi n = 2 ;
- evacuarea supernatantului să se realizeze pe cât posibil gravitaţional ;
- se va ţine seama ca încărcarea cu substanţă uscată să nu depăşească limita
maxim admisă.

9.4.2. Concentrarea (îngroşarea) mecanică a nămolurilor


Reprezintă procedeul de reducere a umidităţii nămolurilor cu ajutorul unor utilaje şi
echipamente specializate, capabile să realizeze performanţe superioare concentratoarelor
gravitaţionale.
Atunci când se aplică concentrarea (îngroşarea) mecanică este obligatorie
condiţionarea nămolului ce urmează a fi prelucrat. Prin condiţionare se urmăreşte reducerea
rezistenţei specifice la filtrare „r” şi a coeficientului de compresibilitate “s”.
Concentrarea mecanică a nămolurilor poate fi realizată cu unul din următoarele utilaje:
- unităţi de flotaţie cu aer dizolvat ;
- centrifuge ;
- concentratoare gravitaţionale cu bandă ;
- concentratoare cu tambur rotativ.

Îngroşarea prin flotare se aplică pentru suspensii care au tendinţa de flotare şi sunt
rezistente la compactare prin îngroşare gravitaţională (fig. 9.5.).
Procesul de flotare cu aer se poate realiza prin: flotarea cu aer dispersat, flotare cu
aer dizolvat sub presiune, flotare cu aer la presiune negativă şi flotare biologică. Cel mai larg
utilizat este procesul de flotare cu aer dizolvat sub presiune, care prin destindere la presiunea
apropiată de cea atmosferică elimină bule fine (d ≈ 80 µm), care se ataşează sau se înglobează
în flocoanele de nămol şi le ridică la suprafaţă. Pentru asigurarea unei concentraţii
convenabile de materii în suspensie la alimentare, se practică recircularea unei fracţiuni de
efluent.
Principalii parametri ce influenţează procesul de îngroşare prin flotare sunt:
presiunea, raportul de recirculare, concentraţia de solide la alimentare, durata de retenţie,
raportul aer / solide, tipul şi calitatea nămolului, încărcarea hidraulică în solide, utilizarea
agenţilor chimici6.

66
Xxx - Normativ Pentru Proiectarea Construcţiilor Şi Instalaţiilor De Epurare A Apelor Uzate Orăşeneşti –
Partea A V- A : Prelucrarea Nămolurilor, Indicativ NP 118-06.
Fig. 9.5. Instalaţie de flotaţie.

Dimensionarea instalaţiei de presurizare a aerului va ţine seamă de mai muţi factori,


precum:
- încărcarea superficială cu materii solide Is , considerată la proiectare ;
- eficienţa sistemului de presurizare ;
- presiunea de funcţionare a sistemului ;
- temperatura lichidului ;
- concentraţia în materii solide a nămolului ce urmează a fi îngroşat.

Eficienţele instalaţiilor de presurizare variază de la un producător la altul şi de


configuraţia sistemului ce a fost adoptat, între 50 – peste 90%.

Îngroşarea prin centrifugare se aplică în general pentru nămolul activ în exces, atunci
când nu se dispune de spaţiu pentru alte instalaţii mai puţin compacte.
Utilizând centrifuga cu transportor elicoidal se poate atinge o concentrare de solide
de circa 4% şi un grad de reţinere a solidelor de 90%, la îngroşarea nămolului activ cu adaos
de floculanţi. Ţinând seama de viteza de rotaţie mare a echipamentului (6000 rot/min),
consumul de floculanţi este mai mare datorită fragilităţii şi ruperii flocoanelor, deci costurile
de exploatare sunt mai mari decât în cazul altor procedee.
În tabelul 9.5. se prezintă date comparative asupra diferitelor procedee de îngroşare a
nămolului.

Tabelul 9.5.
Date comparative între diferite procedee de îngroşare a nămolului
Tehnologia Conţinut de Consum de Caracteristici
substanţă energie,
uscată kWh/m3
obţinută (%) nămol
Îngroşare 4 -6 0,1 – 0,3 Simplă: costuri scăzute de
gravitaţională exploatare; necesită spaţiu mare,
costuri de construcţii ridicate; nu
este afectată de solidele prezente în
nămol
Îngroşare prin 5 0,7 – 2,5 Convenabil pentru nămoluri
centrifugare biologice
(fără substanţe abrazive); spaţiu
redus şi cost de construcţie scăzut
Îngroşare prin 4 -6 0,3 – 0,6 Spaţiu redus; costuri de construcţie
flotare mici; tehnologie sofisticată; costuri
de exploatare ridicate

Principalele variabile operaţionale includ:


- caracteristici ale nămolului influent la concentrare (îngroşare) precum
indexul volumetric al nămolului şi proprietatea de a reţine apa acestuia ;
- viteza de rotaţie a tamburului ;
- încărcarea hidraulică ;
- grosimea stratului lichid din camera de centrifugare ;
- viteza diferenţială a şnecului transportor ;
- necesitatea condiţionării chimice în vederea îmbunătăţirii performanţelor de
concentrare.

Concentrator gravitaţional cu bandă - Echipamentul constă dintr-o bandă filtrantă


tensionată acţionată de un sistem de role cu viteză variabilă. Nămolul introdus la concentrare
este distribuit într-un strat uniform pe toată lăţimea activă a benzii. Datorită materialului
filtrant din care este realizată banda, supernatantul se separă pe cale gravitaţională şi este
evacuat într-un jgheab la partea inferioară a instalaţiei. (fig. 9.6). Pe întreg parcursul traseului
de deplasare a benzi, dar şi pe toată lăţimea acesteia, în zona de concentrare, nămolul este
brazdat de către un sistem de greble. La capătul aval al benzii, nămolul concentrat este
descărcat într-un jgheab colector. În zona inferioară de deplasare a benzii este montat un
dispozitiv de spălare a acesteia7.

Fig. 9.6. Concentrator gravitaţional cu bandă

Concentratoarele gravitaţionale cu bandă sunt utilizate în special pentru prelucrarea:


nămolului în exces de la bazinele de aerare, nămolurilor fermentate pe cale anaerobă sau
aerobă precum şi a celora rezultate în urma epurării chimice a apelor uzate.
Parametrii de proiectare ai concentratoarelor gravitaţionale cu bandă sunt:
- încărcarea hidraulică cu nămol a benzii
- încărcarea superficială cu materii solide, variază între 200 şi 600 kg/m2,h ;

77
Xxx - Normativ Pentru Proiectarea Construcţiilor Şi Instalaţiilor De Epurare A Apelor Uzate Orăşeneşti –
Partea A V- A : Prelucrarea Nămolurilor, Indicativ NP 118-06.
- sistemul este proiectat pentru a evacua un nămol concentrat cu o umiditate de
93 – 95% ;
- dozajul de polimer necesar îngroşării nămolului în exces de la bazinele de
aerare variază în intervalul 3 – 7 kg polimer în stare uscată / tona substanţă uscată din nămol.

Concentratoare cu tambur rotativ - Sunt instalaţii alcătuite dintr-o sită cilindrică


rotativă, acţionată de un electromotor având în componenţă atât sistemul de injectare a
reactivilor cât şi reactorul de floculare a particulelor solide din nămol (fig. 9.7). În timpul
funcţionării tamburul se roteşte cu o viteză de 5 – 20 rot/min8.

Fig. 9.7. Concentrator cu tambur rotativ

9.5. STABILIZAREA NĂMOLURILOR

Procesul de stabilizare a nămolului se poate realiza prin trei metode: stabilizare


anaerobă (fermentare), stabilizare aerobă şi stabilizare alcalină.

Stabilizarea anaerobă (fermentarea) este probabil metoda cea mai des folosită în
staţiile de epurare a apelor uzate. Produce un nămol relativ stabil cu costuri moderate şi ca un
beneficiu suplimentar, produce biogaz în a cărei componenţă se găseşte preponderent gaz
metan. Acest biogaz poate fi folosit pentru încălzirea nămolului influent şi a nămolului de
recirculare la temperatura de proces, iar în marile staţii de epurare poate fi folosit pentru
producerea de electricitate şi agent termic.
În cadrul staţiilor mari de epurare, unde se aplică epurarea avansată a apelor uzate, se
pot prevede rezervoare de fermentare acidogenă, necesare pentru producerea sursei de carbon
în procesul de denitrificare.
Unele dezavantaje ale procesului sunt următoarele: costuri iniţiale ridicate, o cantitate
însemnată de echipamente mecanice (în special acolo unde gazul este valorificat), un
supernatant a cărui concentraţii în poluanţi este foarte mare la fermentarea în două trepte,
nămolul trebuie încălzit pentru a menţine temperatura şi procesele dorite şi tendinţa de

88
Xxx - Normativ Pentru Proiectarea Construcţiilor Şi Instalaţiilor De Epurare A Apelor Uzate Orăşeneşti –
Partea A V- A : Prelucrarea Nămolurilor, Indicativ NP 118-06.
supraîncărcare a proceselor ca rezultat al unei slabe mixări, nevoia de control a temperaturii,
prezenţa metalelor grele sau a altor agenţi toxici în influent.
Stabilizarea aerobă se întâlneşte în staţiile de epurare mici şi medii. Este un proces
ce necesită multă energie (datorită energiei consumate pentru transferul oxigenului) comparat
cu fermentarea anaerobă, dar necesită costuri mai mici pentru investiţie. Stabilizarea aerobă
este mai puţin complexă din punct de vedere funcţional şi uneori nu are procese separate.
Stabilizarea aerobă a nămolului se poate produce fie în bazine dedicate, ca stabilizatoare de
nămol (pe linia nămolului), fie în bazine de aerare de pe linia apei în care se realiezează o
epurare avansată (de exemplu nitrificare cu stabilizare, unde datorită timpilor de retenţie mari,
nămolul activat rezultă deja stabilizat.
Stabilizarea alcalină este stabilizarea în urma căreia produsul rezultat conţine puţini
agenţi patogeni şi poate fi folosit cu succes în agricultură sau pentru îmbunătăţirea
parametrilor unui pământ. Un dezavantaj al stabilizării alcaline este acela că masa produsului
se măreşte prin adăugarea de material alcalin.

9.5.1. Fermentarea anaerobă a nămolului

Fermentarea nămolului, în vederea unei prelucrări ulterioare sau a depozitării se


poate realiza prin procedee anaerobe sau aerobe - primele fiind cel mai des folosite. În
procesul de fermentare, materialul organic este mineralizat, iar structura coloidală a nămolului
se modifică. Nămolul fermentat poate fi mai uşor deshidratat, cu cheltuieli mai mici decât în
cazul nămolului brut.

Fermentarea anaerobă are loc, ca rezultat al unei serii complicate de reacţii chimice şi
biochimice. Reacţiile care au loc implică multe tipuri de bacterii, fiecare tip furnizând o
biotransformare unică şi indispensabilă. Procesele de fermentare cuprind următoarele etape:
hidroliza, formarea de compuşi organici solubili şi acizi organici cu catene scurte şi formarea
de metan (fig. 9.8)9. În prima etapă (hidroliza), proteinele, celuloza, lipidele, şi alte materii
organice complexe sunt solubilizate. În cea de-a doua etapă (formarea acizilor), produşii
primei etape sunt transformaţi în compuşi organici solubili incluzând acizii graşi cu catene
lungi; aceşti compuşi organici solubili sunt apoi transformaţi în acizi organici cu catene scurte
(cunoscută ca acidifiere). În cea de-a treia etapă (formarea metanului), acizii organici sunt
transformaţi în metan şi în dioxid de carbon. Eficienţa stabilizării prin fermentare anaerobă
este măsurată prin cantitatea de materii volatile (organice) reduse în timpul procesului.
Deoarece fermentarea anaerobă este realizată biologic şi depinde de dezvoltarea
microorganismelor, nu are loc o reducere completă a materiilor volatile ci în proporţie de 40-
60% (procent numit limită tehnică de fermentare), în mod obişnuit. Eficienţa scăzută are loc
atunci când sunt prezente substanţe greu biodegradabile. Un procent ridicat de descompunere
a materiilor solide se obţine atunci când nămolul este compus din materii uşor degradabile,
cum sunt carbohidraţii simpli, carbohidraţii compuşi (celuloza), proteinele şi lipidele.

99
Xxx - Normativ Pentru Proiectarea Construcţiilor Şi Instalaţiilor De Epurare A Apelor Uzate Orăşeneşti –
Partea A V- A : Prelucrarea Nămolurilor, Indicativ NP 118-06.
Fig. 9.8. Procesele care au loc în timpul fermentării anaerobe.

Cinetica fermentării anaerobe se desfăşoară sub influenţa a două grupe principale de


bacterii:
- facultativ anaerobe, acido-producătoare, care transformă substanţele organice
complexe (hidraţi de carbon, proteine, grăsimi)în substanţe organice mai simple (acizi
organici, alcooli, cetone etc) cu ajutorul enzimelor extracelulare;
- anaerobe, metano-producătoare, care utilizează ca hrană moleculele mai simple
de substanţe organice şi cu ajutorul enzimelor intracelulare sunt transformate în compuşi
simpli: apă, bioxid de carbon şi metan.

Viteza de reacţie globală este dată de faza cea mai lentă, cea de gazeificare, datorită
vitezei de multiplicare redusă a bacteriilor şi de marea sensibilitate la condiţiile de mediu. Aşa
cum este cunoscut, din procesul de fermentare anaerobă rezultă gazul de fermentare
combustibil (biogaz) utilizat ca sursă neconvenţională de energie.
Factorii care influenţează procesul de fermentare se pot grupa în două categorii:
- caracteristicile fizico-chimice ale nămolului supus fermentării: concentraţia
substanţelor solide, raportul mineral / volatil, raportul dintre componenta organică şi elemente
nutritive, prezenţa unor substanţe toxice sau inhibitoare etc;
- concepţia şi condiţiile de exploatare ale instalaţiilor de fermentare:
temperatura, sistemul de alimentare şi evacuare, sistemul de încălzire, de recirculare, de
omogenizare, timpul de fermentare, încărcarea organică etc.

Fermentarea anaerobă are loc, ca rezultat al unei serii complicate de reacţii chimice şi
biochimice. Reacţiile care au loc implică multe tipuri de bacterii, fiecare tip furnizând o
biotransformare unică şi indispensabilă. Procesele de fermentare cuprind următoarele etape:
hidroliza, formarea de compuşi organici solubili şi acizi organici cu catene scurte şi formarea
de metan. În prima etapă (hidroliza), proteinele, celuloza, lipidele, şi alte materii organice
complexe sunt solubilizate. În cea de-a doua etapă (formarea acizilor), produşii primei etape
sunt transformaţi în compuşi organici solubili incluzând acizii graşi cu catene lungi; aceşti
compuşi organici solubili sunt apoi transformaţi în acizi organici cu catene scurte (cunoscută
ca acidifiere). În cea de-a treia etapă (formarea metanului), acizii organici sunt transformaţi în
metan şi în dioxid de carbon. Eficienţa stabilizării prin fermentare anaerobă este măsurată
prin cantitatea de materii volatile (organice) reduse în timpul procesului. Deoarece
fermentarea anaerobă este realizată biologic şi depinde de dezvoltarea microorganismelor, nu
are loc o reducere completă a materiilor volatile ci în proporţie de 40-60% (procent numit
limită tehnică de fermentare), în mod obişnuit. Eficienţa scăzută are loc atunci când sunt
prezente substanţe greu biodegradabile. Un procent ridicat de descompunere a materiilor
solide se obţine atunci când nămolul este compus din materii uşor degradabile, cum sunt
carbohidraţii simpli, carbohidraţii compuşi (celuloza), proteinele şi lipidele.
9.5.1.1. Factorii care influenţează procesul de fermentare anaerobă

Temperatura este importantă deoarece influenţează gradul de fermentare, viteza


reacţiei de hidroliză şi formarea biogazului. Temperatura de funcţionare stabileşte timpul
minim de retenţie al materiilor solide necesar obţinerii unei distrugeri suficiente a materiilor
volatile. Majoritatea sistemelor de fermentare anaerobe sunt proiectate să funcţioneze la o
temperatură de 30 - 38º C, caz în care fermentarea se numeşte mezofilă, iar unele rezervoare
de fermentare sunt proiectate să funcţioneze la temperatură de 50 - 57º C, caz în care
fermentarea se numeşte termofilă. De asemenea, fermentarea se poate face şi la temperatură
de 15 - 25º C, caz în care fermentarea se numeşte criofilă (fără încălzirea nămolului şi fără
recirculare). Aceasta din urmă este mai rar utilizată datorită volumelor mari ale rezervoarelor
de fermentare ce rezultă.
Fermentarea termofilă este capabilă să reducă mai mult substanţele volatile pe unitatea
de volum a rezervorului de fermentare decât fermentarea mezofilă, deoarece reacţiile
biochimice cresc odată cu creşterea temperaturii.
Cea mai eficientă fermentare o reprezintă fermentarea termofilă, care prezintă o
reducere a substanţei organice substanţială, o distrugere într-o proporţie mai mare a agenţilor
patogeni şi o fermentare sporită a spumei formate. În schimb, datorită cerinţei de menţinere a
temperaturii la o valoare de 50 - 57ºC, necesită costuri foarte ridicate de exploatare, respectiv
de încălzire a nămolului (influent şi de recirculare).
Fermentarea criofilă, presupune costuri de exploatare reduse (nu necesită încălzirea
nămolului influent şi nici recirculare), dar costuri de investiţie foarte mari pentru rezervoarele
de fermentare, deoarece, procesele se desfăşoară la o rată mai scăzută, necesită timp de
retenţie mari, respectiv volume mai mari.
Astfel, cea mai avantajoasă fermentare o constituie cea mezofilă, care este varianta de
compromis dintre cele două metode de fermentare prezentate anterior, în sensul că presupune
costuri moderate de exploatare şi investiţie.
În timp ce alegerea temperaturii de funcţionare este un parametru important, un lucru
şi mai important este menţinerea unei temperaturi constante de funcţionare, datorită
bacteriilor ce sunt implicate în proces şi sunt sensibile la variaţiile de temperatură. Variaţia de
temperatură, cu creşterea acesteia peste 1ºC/zi, poate duce la eşuarea procesului. Un proiect
bun evită o creştere a temperaturii mai mult de 0,5ºC/zi.
În afara acestor factori legaţi de calitatea materialului şi parametrii instalaţiilor, mai
sunt o serie de factori la nivelul celulei, legaţi de echipamentul enzimatic, mult mai dificil de
sesizat şi dirijat, necesitând metode de investigare deosebit de complexe.
Se vor analiza câţiva dintre factorii de influenţă asupra procesului, ce pot fi dirijaţi în
sensul dorit10.

Concentraţia substanţelor solide din nămol trebuie să fie astfel aleasă încât să
asigure apa fiziologică necesară bacteriilor. Se recomandă concentraţii de 5-10% materii
solide. Concentraţii mai ridicate ale materialului, peste 12% creează dificultăţi la pompare şi
omogenizare. Componenta organică a fazei solide prezintă, de asemenea, importanţă în
procesul de mineralizare şi în producţia gazului. Se apreciază că o reducere minimă de 50% a
componentei organice asigură o stabilitate relativă a nămolului. Compoziţia gazului nu este
influenţată de gradul de descompunere al materiei organice, ci de componentele organice.
Principalele grupe de substanţe organice prezente în componenta volatilă, cu
implicaţie asupra cantităţii şi compoziţiei gazului de fermentare sunt: hidraţii de carbon,
10 10
Xxx - Normativ Pentru Proiectarea Construcţiilor Şi Instalaţiilor De Epurare A Apelor Uzate Orăşeneşti –
Partea A V- A : Prelucrarea Nămolurilor, Indicativ NP 118-06.
proteinele şi grăsimile. În tabelul 9.6. se prezintă producţia specifică şi compoziţia gazului la
cele trei grupe de substanţe organice.

Tabelul 9.6.
Producţia şi compoziţia gazului pe principalele
grupe de substanţe organice din nămol
Grupa Producţia de gaz, cm3/g Compoziţia gazului
substanţă %
Hidraţi de carbon 790 50 CH4+50 CO2
Grăsimi 1250 68 CH4+32 CO2
Proteine 704 71 CH4+29 CO2

Cercetări efectuate arată că fermentarea anaerobă se poate aplica pentru majoritatea


substanţelor organice, excepţie făcând lignina şi uleiurile minerale.

Componenta minerală, în special sărurile de azot şi fosfor prezintă importanţă în


fermentarea anaerobă. Sunt stabilite anumite rapoarte optime între carbon organic, azot şi
fosfor, o producţie bună de gaz obţinându-se la raportul Corg / Norg = 13 – 14. O serie de
cationi ( Ca2+, Mg2+, Na+, K+, NH+) produc inhibarea fermentării anaerobe la concentraţii
peste 10 g/l. Sărurile de sodiu sunt relativ toxice faţă de bacteriile metanice, astfel că în cazul
de neutralizare a nămolului supus fermentării este indicat să se evite hidroxidul de sodiu.

Influenţa substanţelor toxice ca: nichel, crom (tri- şi hexavalent), zinc, cupru, plumb
etc.au efect de inhibare şi dereglare a procesului de fermentare anaerobă. Limitele de inhibare
şi dereglare a procesului sunt uneori controversate, influenţa toxică a metalelor fiind strâns
corelată cu prezenţa sulfurilor care produc, cu ionii metalici, complexe netoxice pentru
bacterii.
În tabelul 9.7 se indică limitele de concentraţii pentru unele substanţe cu efecte
toxice în procesul de fermentare.

Tabelul 9.7.
Limitele de concentraţie pentru unele substanţe cu influenţă asupra procesului de
fermentare
Substanţa Concentraţia mg/l Substanţa Concentraţia mg/l
Sulfuri 200 Calciu 2000- 6000
Metale grele solubile 1 Magneziu 1200-3500
Sodiu 5000-8000 Amoniu 1700-4000
Potasiu 4000-10000 Amoniu liber 150

O altă categorie de substanţe cu caracter inhibitor sau toxic sunt şi unele substanţe
organice, în concentraţie mare, cum ar fi alcool metilic, etilic, propilic, izoamilic, benzen,
toluen, peste 1 g/l; alcooli superiori peste 0,1 - 0,2 g/l; substanţe tensioactive peste 20 mg/l
,nămol. De asemenea pesticidele, în special cele organo- clorurate, produc dereglări în
procesul de fermentare.

Influenţa pH-ului . Fermentarea anaerobă se desfăşoară în condiţii optime la pH =


6,8 - 7,6, interval în care producţia şi compoziţia gazului sunt normale. Modificarea pH-ului
apare la modificarea calităţii nămolului de alimentare sau la exploatarea incorectă a instalaţiei
Amestecul - recircularea – inoculare are ca scop principal amestecul nămolului
fermentat de la baza rezervorului de fermentare cu cel de la suprafaţă, prin aceasta obţinându-
se o mai rapidă degradare a substanţei organice, respectiv o mai rapidă terminare a
fermentării.
Cercetări recente asupra mecanismelor de degradare şi conversie a materiei organice
din nămol au pus în evidenţă căi de stimulare a procesului de fermentare prin factori exogeni.
Astfel, adaosuri de medii nutritive pentru bacterii, adaosuri de vitamine şi alţi factori de
creştere au condus la sporirea producţiei de gaz de fermentare cu 10-15%

9.5.1.2. Aplicabilitate

Fermentarea anaerobă poate fi considerată ca fiind utilă procesului de stabilizare


atunci când concentraţia substanţelor volatile este mai mare sau egală cu 50% sau chiar mai
mare şi când sunt prezente sau pot apărea substanţele inhibitoare. Fermentarea nămolului
primar are ca rezultat o separare a fracţiunii solide de cea lichide în comparaţie cu nămolul
activat. Combinând cele două tipuri de nămol, amestecul va avea rezultat bun în sedimentare,
mult mai bun decât nămolul activat dar mai slab decât nămolul primar. Reziduurile chimice
conţin var, fier, aluminiu şi alte substanţe ce pot fi fermentate cu succes dacă substanţele
volatile conţinute au un timp de retenţie destul de mare pentru a suporta reacţiile biochimice
şi nu sunt prezente substanţele inhibitoare. Dacă o examinare a caracteristicilor nămolului
indică o varietate mare a calităţii acestuia, fermentarea anaerobă poate să nu fie posibilă
datorită sensibilităţii sale la schimbările calitative ale substratului.
Unul dintre avantajele fermentării anaerobe este producerea de energie. Gazul metan
conţinut în biogazul produs poate fi folosit pentru a încălzi nămolul influent şi cel de
recirculare la temperatura de proces, iar excesul poate fi folosit pentru încălzirea clădirilor
civile din incintă precum şi pentru producerea de energie electrică.
Dezavantajele fermentării anaerobe sunt următoarele: rezervorul de fermentare poate
uşor refula datorită condiţiilor neaşteptate şi a accidentelor sau a încărcărilor ridicate şi este
greu de restabilizat. Sunt necesare rezervoare de fermentare cu volume mari datorită
dezvoltării încete a bacteriilor metanogene şi a timpului mare de retenţie necesar. Aceste
lucruri duc la sporirea costurilor de investiţie.
În timpul fermentării, metalele grele sunt concentrate în nămol, ele putând restricţiona
posibilităţile de împrăştiere pe pămînt a nămolului fermentat. Supernatantul rezultat este
trimis fie în influentul staţiei de epurare, fie în amontele decantoarelor primare, fie la o
facilitate separată de epurare a supernatantului. Operaţiile de curăţare sunt dificile şi
periculoase datorită bazinului ce este închis. Încălzirea interioară şi echipamentul de mixare
pot avea probleme semnificative datorită coroziunii, a uzurii şi a condiţiilor inaccesibile.
Sistemul de încălzire exterior, de asemenea, se poate obtura şi are nevoie de întreţinere
constantă.
Pentru personalul de exploatare, există pericolul exploziei, ca rezultat al unei
exploatări şi întreţineri necorespunzătoare, a scurgerilor sau a neglijenţei. Condensul pe
conducta de gaz sau colmatarea pot provoca probleme de întreţinere. Ceea ce necesită o
întreţinere ridicată datorită depunerilor, a spumei şi a nisipului ce se acumulează.
Pe linia nămolului la staţiile mari şi la cele unde se aplică epurarea avansată a apelor,
este indicat a se prevedea un rezervor de fermentare acidogenic necesar pentru producerea
sursei de carbon în procesul de denitrificare.

Trei configuraţii ale procesului pentru fermentarea anaerobă sunt folosite în mod
obişnuit: fermentarea de mică încărcare, fermentarea de mare încărcare şi fermentarea în două
etape. În plus, fermentarea anaerobă poate funcţiona la două regimuri ale temperaturii:
mezofilă (30-38ºC) şi termofilă (50-60ºC)11.

9.5.1.2.1. Fermentarea anaerobă de mică încărcare


Rezervoarele de fermentare de mică încărcare sunt cele mai vechi sisteme de
fermentare anaerobă şi mai sunt numite şi rezervoare de fermentare anaerobe convenţionale.
Figura 9.9 prezintă un rezervor de fermentare cu debit constant. Rezervorul de fermentare este
compus dintr-un rezervor de formă cilindrică cu pantă la partea inferioară şi cu un acoperiş
plat sau curb. Nu este prezentă amestecarea în acest sistem.

Fig. 9.9. Fermentarea anaerobă de mică încărcare

Datorită faptului că nu se face amestecarea la sistemele de fermentare de mică


încărcare apare fenomenul de stratificare în interiorul rezervorului de fermentare. Biogazul
acumulat la partea superioară a rezervorului este evacuat pentru a fi stocat sau pentru a fi
valorificat. Spuma se acumulează la partea superioară a lichidului sau a supernatantului.
Supernatantul este evacuat şi recirculat înainte de decatorul primar sau la intrarea în treapta
subavansată. Supernatantul conţine concentraţii foarte mari de azot şi fosfor. Particulele
stabilizate decantează la partea inferioară a rezervorului pentru a fi îndepărtate şi apoi
prelucrate.
Fermentarea de mică încărcare este caracterizată printr-o alimentare intermitentă, o
încărcare redusă cu substanţă organică (volatilă) a rezervorului de fermentare, nu se face
amestec decât prin fenomenul de flotare a bulelor de gaz, dimensiuni mari ale rezervoarelor
datorită volumului şi timpului de retenţie cuprins între 30 şi 60 de zile. Nisipul şi stratul de
spumă (crustă) se vor acumula la partea inferioară şi respectiv la partea superioară, în
consecinţă, volumul efectiv scade.

9.5.1.2.2. Fermentarea anaerobă de mare încărcare, într-o singură treaptă


Rezervoarele de fermentare de mare încărcare sunt caracterizate prin mixarea şi

11 11
Xxx - Normativ Pentru Proiectarea Construcţiilor Şi Instalaţiilor De Epurare A Apelor Uzate Orăşeneşti –
Partea A V- A : Prelucrarea Nămolurilor, Indicativ NP 118-06.
încălzirea nămolului, debitul de alimentare este uniform şi se realizează o concentrare a
nămolului înainte de a fi fermentat (fig. 9.10). Ca rezultat, volumul rezervorului necesar
pentru o fermentare corespunzătoare este redus şi stabilitatea procesului este îmbunătăţită.

Fig. 9.10. Fermentare anaerobă de mare încărcare într-o singură treaptă

Încălzirea nămolului pentru fermentare are ca efect îmbunătăţirea dezvoltării


microorganismelor, a eficienţei de fermentare şi a producţiei de biogaz. Rezervoarele de
fermentare anaerobă de mare încărcare pot funcţiona la temperaturi mezofile şi termofile.
Fermentarea termofilă poate oferi câteva avantaje suplimentare faţă de fermentarea mezofilă,
cum ar fi raportul ridicat al reacţiilor ce pot avea ca rezultat micşorarea volumului necesar
desfăşurării procesului de fermentare, creşterea distrugerii agenţilor patogeni şi caracteristici
de deshidratare mult mai bune. Restricţiile procesului includ o sensibilitate extremă a
microorganismelor la variaţia temperaturii de proces, o energie necesară mult mai mare (şi
mai departe costuri ridicate de exploatare pentru menţinerea temperaturii de proces) comparat
cu procesele de fermentare mezofilă şi producerea de nămol fermentat cu miros mult mai
puternic.
Procedeele utilizate în încălzirea nămolului sunt: injectarea de aburi, folosirea
schimbătorilor de căldură interiori şi folosirea schimbătorilor de căldură exteriori.
Schimbătorii de căldură exteriori sunt cei mai utilizaţi datorită flexibilităţii lor şi a faptului că
sunt mult mai uşor de controlat la suprafaţa de încălzire. Spiralele interioare se pot colmata
uşor şi vor trebui întreţinute periodic, sau rezervorul de fermentare va trebui golit pentru ca
acestea să poată fi curăţate. Temperatura apei de încălzire este menţinută la valori cuprinse
între 50 şi 62 ºC.
Amestecarea nămolului din rezervorul de fermentare reduce stratificarea termică,
dispersează substratul pentru un contact mai bun cu biomasa activă şi reduce formarea crustei.
Amestecarea diminuează, de asemenea, orice substanţă inhibatoare sau pH nefavorabil şi
caracteristicile temperaturii influentului, în consecinţă creşte volumul efectiv al
rezervorului12.

9.5.1.2.3. Fermentarea anaerobă de mare încărcare în două trepte


Fermentarea în două etape este o extindere a tehnologiei de fermentare de mare
încărcare, ce împarte funcţiile fermentării şi separării fracţiunii solide de cea lichidă în două
rezervoare separate, legate în serie. Primul rezervor este un rezervor de fermentare de mare
încărcare, în timp ce al doilea este utilizat pentru separarea solid-lichid, cu eliminarea de
supernatant şi producerea de biogaz (fig. 9.12). Cel de-al doilea rezervor nu are sisteme de
amestecare sau de încălzire.
Materiile solide fermentate anaerob pot să nu sedimenteze bine, rezultatul observându-
se în supernatant ce conţine o concentraţie mare de materii solide în suspensie ce pot fi
dăunătoare pentru sistemul de epurare a supernatantului. Dezavantajele acestui sistem sunt
caracteristicile slabe de concentrare prin sedimentare ale nămolului fermentat (în prima
treaptă), datorită bulelor de biogaz fermentate în prima treaptă care prin flotare înhibă parţial
procesul de concentrare a nămolului

Fig. 9.11. Fermentare anaerobă de mare încărcare, în două etape

O etapă de perspectivă o pot constitui rezervoarele de fermentarele în două trepte ce


folosesc fermentarea termofilă urmată de fermentare mezofilă cu avantaje operaţionale
superioare.

9.5.1.3. Dimensionarea rezervorului de fermentare anaerob


Prima consideraţie importantă de dimensionare este aceea de a se determina volumul
corect al rezervorului pentru a asigura o stabilizare eficientă a influentului şi a producţiei de
biogaz, respectiv gaz metan, corespunzătoare.
Datele necesare pentru dimensionarea unui rezervor de fermentare anaerobă a
nămolului includ calitatea şi cantitatea materiilor solide din influent ce urmează a fi
fermentate, respectiv ale materiilor solide produse prin sedimentarea primară, secundară sau
avansată (unde este cazul). Sunt necesare informaţii suplimentare precum procentul de materii

12 12
Xxx - Normativ Pentru Proiectarea Construcţiilor Şi Instalaţiilor De Epurare A Apelor Uzate Orăşeneşti –
Partea A V- A : Prelucrarea Nămolurilor, Indicativ NP 118-06.
solide, procentul de materii volatile şi raportul dintre nămolul primar şi cel biologic ce vor
alimenta rezervorul de fermentare.

9.5.1.4 Colectarea şi stocarea biogazului


Biogazul produs prin fermentarea anaerobă a nămolului este colectat fie pentru a fi
valorificat, fie este eliminat prin ardere. Odată ce el flotează prin nămol, biogazul este colectat
deasupra suprafeţei de lichid şi este evacuat. Biogazul este apoi transportat pentru a încălzi
sau pentru a furniza energie echipamentelor (utilizare imediată), sau este stocat în rezervorul
de gaz pentru a fi utilizat mai târziu, iar gazul în exces este eliminat prin ardere.
Biogazul rezultat în urma fermentării anaerobe conţine aproximativ 65-70% CH4,
25-30% CO2, şi cantităţi mici de N2, H2, H2S, vapori de apă, şi alte gaze. Biogazul de
fermentare are o greutatea specifică de aproximativ 0,86 din greutatea specifică a aerului.
Deoarece producţia de biogaz este una dintre cele mai bune metode pentru progresul
fermentării şi deoarece gazul de fermentare poate fi folosit drept agent de combustie,
proiectantul trebuie să fie familiarizat cu producerea, colectarea şi valorificarea lui.
Gazul metan conţinut în biogaz la temperatură şi presiune normală (200C şi 1 atm),
are o valoare termică de 35.800 kJ/m3. Deoarece biogazul de fermentare conţine doar 65%
metan, puterea calorică a gazului de fermentare este de 22.400 kJ/m3. Prin comparaţie, gazul
natural, care este un amestec de metan, propan, şi butan, are o putere calorică de 37.300
kJ/m3.
Producţia de biogaz realizată este corelată în mod direct, biochimic, cu cantitatea de
substanţe volatile mineralizate şi este exprimată ca volumul de biogaz pe unitatea de masă a
materiilor volatile distruse. Acest indice specific al producţiei de biogaz este diferit pentru
fiecare substanţă organică din rezervorul de fermentare. Producţia de biogaz variază de la la
0,7 m3 biogaz/kg materii volatile pentru proteine şi carbohidraţi până la 1,2-1,6 m3 biogaz/kg
de materii volatile reduse în cazul grăsimilor. Un rezervor de fermentare anaerob obişnuit
alimentat cu nămol primar şi nămol activ în exces poate produce aproximativ 0,8 - 1 m3
biogaz/kg de substanţe volatile reduse. Cantitatea de biogaz produsă este o funcţie de
temperatură, timpul de retenţie şi de încărcarea cu materii solide volatile (substanţă organică).
Biogazul rezultat la fermentare are o putere calorică cuprinsă între 20 şi 25 MJ/m3. O valoare
medie de 25 MJ/m3 este folosită pentru proiectare.
În cazul staţiilor de epurare mari, biogazul de fermentare poate fi folosit drept
combustibil în vederea producerii de energie electrică. Apa fierbinte de la boilere sau cea
utilizată la răcirea motoarelor cu ardere internă poate fi folosită la încălzirea nămolului şi/sau
a construcţiilor civile din incinta staţiei de epurare.
Surplusul de energie necesar pentru funcţionarea staţiei poate fi vândut uneori
autorităţilor locale ce se ocupă de gestionarea şi furnizarea de energie electrică.
Deoarece biogazul de fermentare conţine acid sulfuric, azot, particule, şi vapori de
apă, biogazul trebuie să fie epurat în epuratoare de gaze uscate sau umede înainte de a-l utiliza
la motoarele cu ardere internă. Concentraţiile în exces de acid sulfuric de aproximativ 0,1 l/m3
necesită instalaţii speciale de desulfurare.
Colectarea biogazului şi sistemul de distribuţie trebuie menţinut la o presiune pozitivă
pentru a evita explozia în cazul în care gazul se amestecă cu aerul atmosferic. Amestecul de
aer cu biogaz de fermentare conţine metan în proporţie mai mică de 5%, ce poate fi exploziv.
Din acest motiv toate echipamentele mecanice şi constructive trebuie să fie etanşe, iar
echipamentele electrice trebuie să fie protejate împotriva exploziei.
Sunt folosite două tipuri de rezervoare de depozitare a gazului: rezervoare cu capac ce
flotează pe gazul înmagazinat şi rezervoare sub presiune.
Rezervoarele cu capac flotant sunt rezervoare cu presiune constantă şi volum variabil.
Rezervoarele sub presiune, au de obicei formă sferică şi menţin o presiune cuprinsă între 140
şi 700 kN/m2, cu valori medii cuprinse între 140 şi 350 kN/m2.
Biogazul poate fi stocat atât la presiune mică în rezervoarele externe de gaz care
folosesc învelişuri mobile sau la presiune ridicată în rezervoarele de presiune, dacă sunt
folosite compresoare de gaz.
O descoperire recentă în cazul învelişurilor rezervoarelor cilindrice este învelişul de
tip membrană realizată dintr-un poliester flexibil.
În cazul rezervoarelor ovoidale, volumul disponibil pentru depozitarea gazului este
mic. Pentru o utilizare eficientă a biogazului din rezervor, este necesară o stocare externă.
Parametrii sugeraţi pentru dimensionarea sistemelor de amestecare ale rezervorului de
fermentare includ unitatea ce generează energie, gradientul de viteză, gazul ce se degajă
unitar, şi timpul de reîncărcare a rezervorului de fermentare13.

9.5.1.5. Necesarul de reactivi chimici


Sistemele de alimentare cu reactivi chimici uneori devin necesare datorită
schimbărilor calitative şi cantitative ale influentului. Schimbările alcalinităţii, pH-ului,
sulfurilor sau a concentraţiei metalelor grele poate face necesară adăugarea de reactivi chimici
în proces. Abilitatea de a adăuga reactivi chimici corecţi, ca bicarbonatul de sodiu, clorura
ferică, sulfatul feric, varul, trebuie luată în considerare încă din faza incipientă a proiectării.
Proiectarea rezervoarelor de fermentare se face astfel încât acestea să fie acoperite
pentru a colecta gazul, a reduce mirosul, pentru a stabiliza temperatura interioară a
rezervorului de fermentare şi pentru a menţine condiţiile anaerobe. În plus, acoperişul trebuie
să suporte sistemul de amestecare şi să permită accesul în rezervor. Tipurile de acoperişuri
utilizate în proiectele rezervoarelor de fermentare anaerobe pot fi de tip mobil sau fix14.

9.5.1.6 . Clasificarea rezervoarelor de fermentare după formă


Rezervoarele de fermentare anaerobe pot avea formă rectangulară, cilindrică sau
ovoidală (fig.9.12). Rezervoarele rectangulare sunt folosite acolo unde disponibilitatea
suprafeţelor este o problemă. Costurile de execuţie sunt mai mici, dar sunt dificil de exploatat
datorită tendinţei de a se crea zone moarte, ce se dezvoltă din caracteristicile slabe de
amestecare. O configuraţie uzuală este un cilindru vertical cu un radier conic. Aceste
rezervoare circulare sunt construite din beton armat, cu pereţi laterali verticali cu adâncimi ce
variază între 6 şi 14 m şi diametre cuprinse între 8 şi 40 m. Un radier de formă conică, cu o
pantă ce variază între 1:3 şi 1:6 este de preferat pentru o întreţinere uşoară. Pantele mai mari
de 1:3, cu toate că sunt dorite pentru îndepărtarea pietrişului, sunt dificil de construit şi se
întreţin greu. Radierul poate avea inclusă o conductă de evacuare centrală sau poate fi împărţit
în secţiuni, fiecare secţiune fiind echipată cu conducte separate de evacuare.
Rezervorul de fermentare de formă cilindrică este mult mai scump de constuit decât
proiectele tradiţionale dar poate reduce costurile de întreţinere şi frecvenţa acestora. Acolo
unde a fost necesar, rezervoarele de fermentare cilindrice au fost izolate folosind cărămidă şi
spaţiu de aer, pământ, polistiren, fibre de sticlă. O configuraţie optimizată a rezervorului este
rezervorul de fermentare de formă ovoidală.
Zona tronconică de la partea superioară şi de la partea inferioară ajută la eliminarea
problemelor aduse de nisip şi de spumă (crustă), eliminând sau reducând necesitatea curăţării.
Cerinţele de amestecare ale rezervorului de fermentare de formă ovoidală sunt mult mai mici
decât pentru rezervoarele cilindrice uzuale mai puţin adânci. Majoritate rezervoarelor de
fermentare de formă ovoidală sunt prevăzute cu ţevi ce injectează gaz sau jeturi hidraulice pe

13 13
Xxx - Normativ Pentru Proiectarea Construcţiilor Şi Instalaţiilor De Epurare A Apelor Uzate Orăşeneşti –
Partea A V- A : Prelucrarea Nămolurilor, Indicativ NP 118-06.
14 14
Xxx - Normativ Pentru Proiectarea Construcţiilor Şi Instalaţiilor De Epurare A Apelor Uzate Orăşeneşti –
Partea A V- A : Prelucrarea Nămolurilor, Indicativ NP 118-06.
la partea inferioară a rezervorului de fermentare pentru a nu facilita depunerea nisipului.
Rezervoarele de fermentare de formă ovoidală pot fi construite din beton sau din oţel şi sunt
izolate la partea exterioară15.

Fig. 9.12. Rezervor de fermentare anaerob de formă ovoidală

9.5.2. Fermentarea aerobă a nămolului

Acest proces constă, ca şi fermentarea anaerobă, dintr-un proces de degradare


biochimică a compuşilor organici uşor degradabili.
Fermentarea aerobă se realizează în practică prin aerarea separată a nămolului
(primar, secundar sau amestec) în bazine deschise. Echipamentul de aerare este acelaşi ca şi
pentru bazinele de nămol activ. Fermentarea aerobă a nămolului se recomandă mai ales pentru
prelucrarea nămolului activ în exces, când nu există treaptă de decantare primară, sau când
nămolul primar nu se pretează la fermentare anaerobă.
Avantajele procedeului sunt:
- exploatare simplă;
- lipsa mirosurilor neplăcute;
- igienizarea nămolului (reducerea numărului de germeni patogeni) şi reducerea
cantităţii de grăsimi.

Dintre dezavantaje se semnalează, ca mai importante, consumul de energie pentru


utilajele de aerare proprii, comparativ cu fermentarea anaerobă care produce şi gaz de
fermentare.
15 15
Xxx - Normativ Pentru Proiectarea Construcţiilor Şi Instalaţiilor De Epurare A Apelor Uzate Orăşeneşti –
Partea A V- A : Prelucrarea Nămolurilor, Indicativ NP 118-06.
Un nămol se consideră fermentat aerob când componenţa organică s-a redus cu 20-
25%, cantitatea de grăsimi a ajuns la maximum 6,5 % (faţă de substanţa uscată), activitatea
enzimatică este practic nulă, iar testul de fermentabilitate este negativ.
Instalaţiile de fermentare aerobă se dimensionează, de regulă, pentru durata de
retenţie de 8-15 zile, în funcţie de caracteristicile nămolului, în care se include şi o perioadă
de aclimatizare la condiţiile aerobe (nămol primar).
Comparând cele două sisteme de stabilizare biologică a nămolului organic, apare net
avantajos procedeul de stabilizare anaerobă, mai ales sub aspectul energetic. În tabelul 9.8. se
dau date comparative ale celor două procedee.

Tabelul 9.8.
Date comparative privind fermentarea anaerobă şi aerobă
Metoda Perioada de Consum de Caracteristici
retenţie zile energie
KWh/m3 nămol
Fermentare 8 - 15 5 - 10 Simplă; cost scăzut de investiţie;
aerobă consum mare de energie
Fermentare 15 - 20 0,2 - 0,6 Cost de exploatare ridicat; cost de
anaerobă investiţie ridicat; consum mic de
energie; producţie de gaz (sursă de
energie)

9.5.2.1. Stabilizarea aerobă


Stabilizarea aerobă are loc prin oxidarea substanţelor organice biodegradabile şi
reducerea organismelor patogene prin mecanisme biologice, aerobe. Procesul de stabilizare
aerobă este un proces de epurare biologică cu peliculă în suspensie şi este bazat pe teoriile
biologice similare cu cele ale aerării prelungite ale nămolului activat.
Obiectivele proceselor de stabilizare aerobă, care pot fi comparate cu cele ale
proceselor de fermentare anaerobe, includ producerea de nămol stabil prin oxidarea
substanţelor organice biodegradabile, reducerea masei şi a volumului, reducerea organismelor
patogene şi condiţionarea pentru prelucrarea ulterioară. Avantajele acestor procese aerobe
comparate cu fermentarea anaerobă sunt:
- producerea de nămol inofensiv, stabil din punct de vedere biologic;
- costuri totale mai scăzute;
- funcţionare mai simplă în reducerea concentraţiei substanţelor volatile decât la
procesele de fermentare anaerobe;
- funcţionare sigură fără pericolul exploziei şi probleme reduse ale degajării
mirosului; şi
- un nămol stabilizat cu o concentraţie în cbo5 mai mică decât cea obţinută prin
procesele anaerobe. Primul dezavantaj atribuit procesului de stabilizare aerobă sunt costuri
mari pentru energie asociate cu energia necesară pentru transferul oxigenului. Dezvoltările
recente în cadrul proceselor de stabilizare aerobă, cum sunt: eficienţa ridicată a
echipamentului de transfer a oxigenului şi studiile în funcţionarea la temperaturi ridicate, pot
reduce această problemă. Alte dezavantaje includ limitarea aplicabilităţii la staţiile de epurare
mici şi medii, eficienţa redusă a proceselor în timpul perioadelor reci, incapacitatea de a
produce un produs secundar folositor, cum este gazul metan din procesele anaerobe şi
rezultate variate obţinute în timpul deshidratării mecanice a nămolului stabilizat anaerob16.
16 16
Xxx - Normativ Pentru Proiectarea Construcţiilor Şi Instalaţiilor De Epurare A Apelor Uzate Orăşeneşti –
Partea A V- A : Prelucrarea Nămolurilor, Indicativ NP 118-06.
9.5.2.2. Teoria stabilizării aerobe
Stabilizarea aerobă se bazează pe principiul biologic al respiraţiei endogene.
Respiraţia endogenă are loc atunci când nu se mai face aprovizionare cu hrană şi
microorganismele încep să consume propria lor protoplasmă pentru a obţine energia necesară
menţinerii reacţiilor din interiorul celulei.
În timpul proceselor de stabilizare, ţesutul celular este oxidat aerob în dioxid de
carbon, apă şi amoniac sau nitraţi. Deoarece procesele de oxidare aerobă sunt exoterme, în
timpul reacţiilor are loc o eliberare de căldură. Deşi procesele de stabilizare teoretic ar trebui
realizate în totalitate, de fapt doar 75-80% din ţesutul celular este oxidat. Ce rămâne, în
proporţie de 20-25%, este compus din componente inerte şi componente organice ce nu sunt
biodegradabile.
Procesul de stabilizare aerob, de fapt, implică doi paşi: oxidarea directă a materiei
biodegradabile şi oxidarea materialului celular. Aceste procese sunt descrise de ecuaţiile de
mai jos:

Substanţe organice + NH4+ + O2 → material celular + CO2 + H2O (9.3)


Material celular + O2 → nămol fermentat + CO2 + H2O + NO3 (9.4)

Reacţia din cea de-a doua ecuaţie este în mod normal un proces de respiraţie endogenă
şi este reacţia predominantă ce are loc în sistemul de stabilizare aerob.
Datorită necesităţii menţinerii procesului în faza de respiraţie endogenă, nămolul
activat în exces se stabilizează. Includerea nămolurilor primare în proces poa