Sunteți pe pagina 1din 126

1

Universitatea “Dunarea de Jos” din Galati


Facultatea de Mecanica
Specializarea : Masini si Echipamente Termice
Indrumator : Absolvent :
Prof.Dr.Ing. Valeriu Damian Bogdan Florin
Sef Catedra,
Panait Tanase

PROIECT DE DIPLOMA

1. Enuntul temei:

Proiectarea unei instalatii frigorifice aferenta unui depozit frigorific si


unei sectii de obtinere a unor preparate culinare congelate.

2. Date de proiectare :

-cantitatea de produse :

● Carne de porc refrigerate…………………………..5000 kg


● Carne vita refrigerate………………………………6000 kg
● Rosii………………………………………………. 2500 kg
● Castraveti…………………………………………. 2500 kg
● Ardei……………………………………………… 2500 kg
● Gogosari…………………………………………... 2500 kg
● Preparate finite…………………………………….11000 kg

2.1 Conditiile de pastrare, modul de ambalare si depozitare precum si durata de


pastrare se vor stabili conform normelor in vigoare.
2.2 Se dispune de energie electrica si de apa de raciere de la reteaua curenta.
2.3 Sectia este amplasata in orasul Galati.

3. Se va prezenta in memoriu un material minim cuprinzînd :

Memoriu de calcul dezvoltat in urmatoarele capitole principale :

3.1 Calculul suprafetelor de prelucrare prin frig si de depozitare a produselor.


2

3.2 Calculul izolatiilor termice ale peretilor spatiilor racite si ale coeficientilor
globali de schimb de caldura.
3.3 Stabilirea variantelor de instalatii frigorifice compatibile cu datele de
proiectare.
3.4 Studiul variantelor de instalatii frigorifice compatibile cu datele de
proiectare.
3.5 Proiectarea unui aparat de schimb de caldura.

4. Tema speciala : Automatizarea instalatiei frigorifice


3

CAPITOLUL I

UTILIZAREA FRIGULUI ARTIFICIAL IN INDUSTRIA


ALIMENTARA

1.1 Notiuni generale privind prelucrarea si conservarea produselor


alimentare prin frig.
Utilizarea frigului artificial la prelucrarea si conservarea produselor
alimentare constituie astazi o metoda larg raspandita, folosita in aproape toate
ramurile industrie alimentare. Numeroase tehnologii moderne s-au dezvoltat si
au fost posibile de aplicat la scara industriala numai datorita utilizarii
temperaturilor scazute furnizate si asigurate de instalatii frigorifice
corespunzatoare.

1.2 Metode de prelucrare prin frig


Prelucrarea prin frig a produselor alimentare consta in utilizarea, dupa caz,
a uneia din urmatoarele etape :
-refrigerarea, care urmareste racirea cat mai rapida a produselor la temperature
finale superioare punctului crioscopic, situate in general intre 0˚C si +5˚C ;
-congelarea, prin care produsul este racit la o temperature finala de -18…-25˚C,
mult inferioara punctului crioscopic, proces in urma caruia peste 95% din
continutul in apa al produsului se solidifica sub forma de gheata;
-criodesicarea sau liofilizarea, care urmareste deshidratarea produselor in
prealabil congelate, procesul de eliminare a umiditatii realizandu-se pe calea
sublimarii cristalelor de gheata in vid, printr-un aport de caldura controlat.

In functie de scopul urmarit, prelucrarea produselor alimentare prin frig poate


avea ca obiectiv :
- Prelungire duratei de conservare a produselor alimentare prin pastrarea
acestora la temperature scazute in spatii frigorifice adecvate. La temperaturi
scazute, viteza de reactie si actiunea agentilor modificatori (de natura
microbiologica si fizico-chimica) isi reduc din intensitate, efectul inhibitor al
frigului fiind cu atat mai eficient cu cat nivelul de temperature este mai scazut.
De aici rezulta ca produsele congelate au o durata de conservabilitate mult mai
mare decat cele refrigerate.
4

- Crearea conditiilor optime de temperature pentru desfasurarea unor


procese biochimice, cum este cazul fermentatiilor alcoolice din industria berii
si a vinului, a maturarii unor preparate din carne, e.t.c.;
- Modificarea temporara a unor insusiri fizico-chimice cere sa permita
realizarea unor operatiuni tehnologice, aplicate la fabricarea untului,
margarinei, ciocolatei, unturii si inghetatei, la degorjarea vinurilor spumoase si
a sampaniei etc;
- Tratamentul termic prin frig a unor produse lichide in scopul modificarii
compozitiei acestora, procedeu aplicat pentru accelerarea procesului de limpezire
a vinului precum si in operatiile de concentrare a mustului de struguri ( pana la
un continut de 50-60% substanta uscata ) si a vinurilor pentru cresterea
continutului de alcool.

1.3. Actiunea frigului asupra principalelor componente ale produselor


alimentare.
Produsele alimentare prelucrate cu ajutorul frigului se impart in doua mari
grupe:
-produse de origine animala care cuprind : carnea obtinuta prin sacrificarea
diverselor animale comestibile , carnea de pasare , pestele , ouale , laptele,
preparatele din carne si produsele lactate ;
-produse de origine vegetala in care sunt cuprinse fructele si legumele,
sucurile de fructe si alte produse.

Modul in care se comporta produsele alimentare prin frig si durata de


pastrare a acestora depind atat de compozitia lor chimica (continutul de apa,
substante minerale, grasimi, proteine si hidrati de carbon), cat si de actiunea
agentilor biologici , biochimici si fizico-chimici ce pot provoca modificari
importante atat in compozitie cat si in insusirile alimentelor.
Apa – reprezentand componentul cu pondere majora in compozitia
produselor alimentare – are o influenta determinanta asupra insusirolor unui
produs alimentar , atat prin cantitatea ce o reprezinta cat si prin modul de fixare
al ei de apa libera si apoi legata.
Apa libera este retinuta de forte slabe de natura mecanica sau prin
capilaritate si poate fi relativ usor eliminata prin diferite procese ca presarea,
centrifugarea, evaporarea sau uscarea. La congelare, apa libera solidifica in
totalitate.
Apa legata este retinuta prin forte mult mai puternice, diferitelor forme de
existenta a ei fiind astfel : apa de constitutie, apa de absorbtie si apa de
cristalizare.
5

La temperaturile obisnuite de congelare solidifica numai apa de constitutie


participanta la stabilirea si mentinerea structurilor macromoleculare , avand
efect letal asupra celulelor respective.
In timpul prelucrarii prin frig si al depozitarii produselor refrigerate sau
congelate, produsele alimentare in contact cu aerul rece sufera un process
superficial de uscare prin evaporarea unei parti din apa libera ceea ce provoaca
pierderi in greutate si in unele cazuri scaderea calitatii produselor.
Proteinele sunt substante azotoase, componentye de baza a muschilor de
animale si a celulelor vegetale.Substantele proteice , ca de altfel toate
substantele organice ale alimentelor cu exceptia grasimilor , reprezinta sisteme
coloidale in care mediul de dispersie este apa.Stabilitatea lor este cu atat mai
mare , cu cat gradul de dispersie este mai avansat.
Grasimile sunt prezente indeosebi in produse de origine animala si in
proportie mult mai redusa in unele produse de origine vegetala .In general
consistenta lor creste pe masura ce temperature scade , insa nu toate grasimile
sunt la fel de stabile in timpul depozitarii.La durate mari de depozitare , chiar la
temperature scazute , ele se oxideaza totusi in contact cu aerul , modificandu-si
culoarea si gustul.Procesul este insa cu atat mai lent , cu cat temperatura este
mai scazuta..
Hidratii de carbon sunt componente importante ale produselor de origine
vegetala prezentandu-se mai ales sub forma de celuloza si zaharuri .Cantitati
mult mai reduse sunt continute si de unele produse de origine animala : unt ,
oua , lapte , branza.
Substantele minerale sunt prezente in cantitati reduse in toate produsele
alimentare, sunt continute in opase sub forma de saruri dizolvate de sodium,
calciu, potasiu etc.Sarurile minerale, dizolvate in special in apa libera continuta
de produsele alimentare, determina pe deoparte scaderea temperaturii de
congelare a produselor sub 0 ˚C iar pe dealta parte favorizeaza in anumite
cazuri aparitia fenomenului de supraracire si suprasaturare .
Vitaminele (A , B , B2, C , D , P-P etc )continute de unele produse de origine
vegetala si animala au o mare importanta pentru alimentatia si sanatatea
omului.In timpul refrigerarii, congelarii si depozitarii la temperaturi scazute
vitaminele sunt mai stabile si pierderile sunt minime.
Comparativ cu alte metode de conservare practice in mod curent la legume
si fructe ,cum este cazul sterilizarii, piederile de vitamine sunt incomparabil mai
mici la produsele congelate, ceea ce explica superioritatea metodei de pastrare a
alimentelor prin congelare fata de toate celelalte.
Aromele se datoresc actiunii simultane a unui amestec complex de compusi
volatili prezenti in alimente in concentratii mici (pana la 10 mg/kg).Datorita
6

volatilizarii lor, compusii de aroma se pierd partial in timpul refrigerarii sau


congelarii si mai ales pe parcursul depozitarii lor.Pierderile sunt cauzate de :
-tesuturile a caror celule au fost traumatizate in special in timpul congelarii
(mai ales la congelare lenta) ;
-degradarea chimica a compusilor care le caracterizeaza prin hidroliza si
oxidare ;
-operatii trehnologice premergatoare tratamentului prin frig care favorizeaza
volatilizarea si degradarea , operatia de oparire in cazul legumelor si fructelor
ocupand primul loc.

1.4 Frigul ca metoda de combatere a alterarii produselor alimentare.


Alterarea produselor alimentare este provocatya de actiunea agentilor
modificatori care pot fi de natura biologica, biochimica si fizico-chimica.
Agentii biologici respectiv microorganismele constituie factorii principali
ai modificarilor profunde ,ireversibile, ce au loc in produsele alimentare.
Microorganismele - compuse din bacterii, mucegaiuri si drojdii – actioneaza
de regula in directia unor modifiucari nedorite care in faza initiala constau in
inrautatirea insusirilor organoleptice si diminuarea valorii alimentare a
produselor pentru ca in faza initiala sa determine alterarea acestora.
Frigul actioneaza in mod diferentiat asupra diverselor categorii de
microorganisme,efectul acestuia putand fi sintetizat dupa cum urmeaza :
-efect principal bacteriostatic, caracteristic refrigerarii si pastrarii produselor
refrigerate la temperaturi de 0…….4ºC ;
-efect bacteriostatic total, caracteristic congelãrii si pastrãrii produselor
congelate la temperaturi de -18 . . . - 10 ºC , constând in inactivarea tuturor
microorganismelor prin oprirea inmultirii acestora ;
-efect bactericid, cu actiune letalã asupra unui numãr mare de microorganisme
prezent in special la produsele congelate, poate fi luat partial în considerare
pentru aplicatiile practice la conservarea alimentelor prin frig, acesta depinzând
in mare masurã si de alti factori.
Efectul bacteriostatic al temperaturilor scãzute asupra microorganismelor
reprezintã baza conservarii alimentelor prin frig si implicit combaterea alterãrii
acestora.
Pentru a limita înmultirea lentã a microorganismelor in faza initialã si a
preîntâmpina fenomenul de adaptare a acestora la temperaturi scãzute,
tratamentul prin frig trebuie aplicat la un interval de timp cat mai scurt fata de
momentul recoltãrii, colectãrii sau sacrificãrii, procesul de rãcire trebuind a fi
efectuat cât mai rapid posibil.
Agentii biochimici sunt reprezentati de enzimele endogene. Acestea nu sunt
inactivate de regulã prin actiunea frigului desi la temperaturi scãzute se reduce
7

viteza reactiilor biochimice, nu numãr mare de enzime continuã sã actioneze


destul de intens chiar in sub straturi congelate, insã cu viteze mult reduse.
Practic se considerã cã la temperaturi mai mici de - 40 °C se inactiveazã
toate enzimele, dar asemenea temperaturi coborate nu sunt utilizate in tehnica
frigorificã a produselor alimentare congelate.
Modificãrile de culoare, mai ales brumificãrile pe care le suferã unele fructe
si legume pe parcursul conservãrii prin congelare se datoresc actiunii
oxidante a unor enzime, ele provocând totodatã degradarea vitaminelor si
substante lor proteice determinand volatizarea compusilor de aromã.
Enzimele actioneazã asupra zaharurilor, a substantelor amilazice, hidratilor
de carbon, grãsimilor si substantelor azotoase, provocand ( in anumite conditii)
fermentarea produselor respective.
Rolul frigului in aceste cazuri este de a creea si mentine temperaturile
optime pentru realizarea unor procese de fermentare care sã confere produsului
finit calitãti superioare.
Agentii fizico - chimiei au mai mult o actiune indirectã, influenând prin
prezenta lor activitatea microorganismelor si a enzimelor. Din categoria
acestora mai importante sunt: aerul, lumina, cãldura, substantele chimice.
Aerul considerat este cel prezent in spatiile frigorifice in care se desfãsoarã
procesele de prelucrare prin frig a produselor alimentare sau are loc depozitarea
acestora. Intereseazã umiditatea sa relativã, oxigenul din aer si starea sa de
puritate.
Umiditatea relativã a aerului are influentã asupra pierderilor de produse prin
evaporare si asupra dezvoltãrii microorganismelor.
Cu cât aerul are o umiditate relativã mai ridicatã pierderile de produs prin
evaporarea apei libere continute de acestea sunt mai mici si invers. Pe de altã
parte, microorganismele au nevoie de substante hrãnitoare dizolvate in apa
continutã de produs, pentru a se dezvolta.
Lumina exercitã asutra produselor actiuni de sterilizare datoritã radiatiilor
violete si ultraviolete purificându-le de bacterii.
Pentru ca prelucrarea si conservarea alimentelor prin frig sa asigure produse
de inalta calitate, pentru a evita efectele daunatoare ale activitatii
microorganismelor este absolut necesar sa fie respectate cele 3 reguli ale
trepiedului frigorific:
-Aplicarea frigului la un aliment sanatos;
-Aplicarea frigului intr-o faza cat mai precoce ;
-Aplicarea frigului intr-o maniera neintrerupta , respectiv mentinerea
temperaturii scazute, fara variatii, din momentul prelucrarii prin frig si pana la
consum.
8

1.5 Consideratii privind utilizarea frigului artificial.

Utilizarea frigului in industria carnii implica doua procedee tehnice:


• Refrigerarea
• Congelarea

Refrigerarea carnii, pana la temperaturi cuprinse intre 0°C si 4°C, produce:


• Incetinirea dezvoltarii microflorei provenita din contaminari interne si
externe ;
• Reducerea reactilor hidrolitice si oxidative de enzime ;
• Diminuarea unor procese fizice.

Refrigerarea consta in racirea produselor alimentare pana la temperaturi


apropiate de punctul de congelare, fara formare de gheata in produs. Scopul
principal al refrigerarii este cel al conservarii propriu-zise a produselor.
Refrigerarea poate fi insa folosita si in scopul asigurarii conditiilor optime de
desfasurare a unor procese biochimice necesare fabricarii unor produse
alimentare, sau a unor procese fizico-chimice necesare in anumite faze ale unor
tehnologii alimentare.
Refrigerarea reprezinta un anumit proces de transfer de caldura, fara
schimbarea starii de agregare, insotit in majoritatea cazurilor si de un transfer de
masa (umiditate) de la produsul alimentar cu temperatura mai ridicata la mediul
de racire cu temperatura mai scazuta. Temperatura finala de refrigerare a
produselor alimentare este, de regula deasupra punctului de congelare al
acestora, situandu-se intre O°C si +5°C .
Mediul de racire trebuie sa aiba temperaturi cu 3 ... 5°C mai coborate decat
temperatura finala a produselor.
In functie de natura mediului de racire utilizat se deosebesc urmatoarele
procese de refrigerare:
• refrigerarea in aer;
• refrigerarea in agenti intermediari (apa, apa de mare, solutii de clorura de
sodiu, etc.) ;
• refrigerarea prin contact cu gheata hidrica;
• refrigerarea produselor lichide in aparate schimbatoare de ca1dura;
• refrigerarea in vid.
In functie de modul de conducere a procesului de racire se deosebesc:
• refrigerarea lenta;
• refrigerarea rapida.
9

In prezent, cu exceptia unui numar redus de produse vegetale la care se


impune refrigerarea lenta, pentru a se evita tulburarile de metabolism, metoda a
fost practic abandonata.
Refrigerarea rapida asigura viteze mari de scadere in timp a temperaturii,
ceea ce prezinta urmatoarele avantaje:
• sustragerea produsului, cat mai rapid posibil, de sub actiunea
microorganismelor si evitarea proliferarii lor;
• racirea rapida a suprafetei produsului franeaza evaporarea apei libere din
tesuturi si in consecinta se reduc pierderile in greutate;
• se reduce durata refrigerarii si implicit a timpului de stationare a produselor
in spatiile de refrigerare special amenajate in acest scop. Se obtine o reducere a
spatiilor de refrigerare necesare si scad cheltuielile pentru constructia,
amenajarea si exploatarea lor .
De remarcat ca prin frig nu se pot controla reactiile chimice ca urmare a
atacului oxigenului, deoarece autooxidarea implica un lant de reactii chimice a
caror energie de activare este mica si in consecinta, aceste reactii (contrar
reactiilor enzimatice ) sunt mai putin sensibile la actiunea frigului.
Metoda de refrigerare adoptata este caracterizata prin viteza aerului in
contact cu carnea si temperatura aerului.
Tinand cont de cele aratate s-a dovedit pe cale experimentala ca refrigerarea
lenta asigura securitatea din punct de vedere microbiologic, in conditiiIe in care
anaerobioza si acidifierea carnii decurg normal.
In ceea ce priveste refrigerarea rapida, securitatea microbiologica este
asigurata intr-un grad foarte mare.
Congelarea carnii, pana la temperaturi cuprinse intre -25°C. .. -18°C
produce:

• Blocarea multiplicarii microorganismelor si distrugerea unor germeni


sensibili;

• Oprirea celor mai multe dintre reactiile biochimice care au loc in carne.

Congelarea carnii nu are ca scop o imbunatatire a calitatii, ci mentinera la un


anumit nivel a caracteristicilor sale senzoriale:
• fragezime,
• suculenta,
• gust,
• miros,
• culoare.
10

Congelarea asigura o stabilitate mai mare a carnii din punct de vedere


microbiologic, deoarece se opreste complet multiplicarea microorganismelor si
are loc chiar o distrugere a germenilor sensibili .
In vederea asigurarii unor durate mari de conservare, produsele alimentare se
congeleaza la temperaturi mult inferioare fata de punctul de solidificare al apei
continute acestea. In functie de natura produsului, punctul de solidificare este
situat intre -0,5°C si -4°C .Congelarea, ca metoda de conservare, mareste durata
admisibila de pastrare a produselor alimentare de peste 5 ... 50 ori fata de
conservarea prin refrigerare.
Procesul de congelare trebuie astfel dirijat incat produsul sa treaca cat mai
repede cu putinta faza de maxima cristalizare a apei, care este cuprinsa intre
-1 ... -5°C, timp in care se produce solidificarea a 60 ... 75% din continutul total
de apa. Procesul tehnologic trebuie apoi continuat prin subracirea produsului
pana la o temperatura finala de -18 ... -25°C la care, 90 ... 95% din apa
continuta se solidifica.
Pentru realizarea congelarii in aceste conditii, temperatura mediului de racire
trebuie sa fie de -30 ... -35°C, respectiv, agentul frigorific folosit in instalatie sa
se vaporizeze la temperaturi de -40 ... -45°C.
Cea mai ridicata temperatura se mentine in centrul termic al produsului care
la materialele omogene coincide cu centrul geometric. Temperatura centrului
termic al produsului reprezinta un indicator al terminarii operatiei de congelare
deoarece temperatura medie a produsului nu poate fi masurata. Temperatura in
centrul termic al produsului la sfarsitul congelarii poate fi cu cel mult 3 ... 5°C
mai mare decat temperatura la care urmeaza sa aiba loc depozitarea.
In cazul unei congelari lente rezulta un numar redus de cristale de gheata, cu
dimensiuni mari si neregulate, pe cand la congelarea rapida se obtine un numar
mare de cristale cu dimensiuni reduse si forme neregulate.
La congelarea lenta, unde predomina cristalizarea intercelulara, tensiunile
locale cauzate de cristale mari si neuniforme formate determina modificari in
structura tesuturilor prin deformarea, dislocarea si perforarea peretilor celulari.
Datorita diferentei de presiune osmotica creata, sucul concentrat din interiorul
celulei migreaza in spatiul intercelular. Efectul de plasmoliza al actiunii
fizicochimice a sucurilor concentrate are ca rezultat deshidratarea celulei, pe de
o parte si acumularea ghetii in spatiile intercelulare pe de alta parte. Acestui
,,soc osmotic" i se atribuie un rol determinat in vatamarea si moartea celulelor
in cazul produselor supuse congelarii lente. La decongelarea acestor produse
apar pierderi mari de suc.
La congelarea rapida, unde predomina cristalizarea intercelulara, se
formeaza o structura microcristalina uniforma, repartizata atat in spatiile
intercelulare, cat si in cele intracelulare, ceea ce determina tensiuni locale mult
11

mai slabe si diferente de presiuni osmotice mult mai mici, avand ca efect
modificari structurale ale tesuturilor mai putin vatamatoare. La decongelarea
acestora,pierderile de suc sunt mai reduse, membrana celulelor nefiind
perforata.
Pentru majoritatea produselor alimentare conservate prin congelare,
pierderile de suc celular rezultate la decongelare constituie un indicator negativ
de calitate pentru ca fenomenul duce la pierderea fermitatii produsului, a
gustului si uneori chiar a aromei.
In consecinta, este necesar sa se adopte procedee si tehnologii de congelare
specifice produselor respective, care sa sigure viteze mari de congelare astfel
incat, prin scaderea rapida a temperaturii sa se obtina o structura microcristalina
uniforma, atat in spatiile intercelulare cat si in cele intracelulare, cu forme
regulate, care are o actiune redusa de vatamare a tesuturilor si nu provoaca
perforarea membranei celulare.
12

CAPITOLUL II

CALCULUL SUPRAFETELOR DE PRELUCRARE PRIN


FRIG SI DE DEPOZITARE A PRODUSELOR

2.1 Calculul suprafetelor frigorifice

Capacitatea de depozitare a unui frigorifer, parametru principal in proiectare,


depinde de natura si dimensiunile produsului, suprafata camerei, inaltimea de
stivuire.
La proiectarea unui frigorifer, deosebit de important este modul de
amplasare a camerelor de depozitare, precum si a spatiilor anexe, in vederea
asigurarii unui flux continuu de productie si livrare. In vederea reducerii la
minim a puterilor frigorifice, camerele de depozitare vor fi astfel amplasate
incat diferentele de temperatura intre acestea sa fie minime. Capacitatea
camerelor de depozitare se calculeaza in functie de cantitatile maxime de
marfuri vehiculate, in conditiile de maxima eficienta a operatiunilor de
distributie a marfurilor.

Suprafetele utile de incarcare cu produse se calculeaza cu relatia:

unde:
mi[t] - cantitatea de incarcare pentru camera i;

Ni [kg/m] - norma de incarcare cu produse pe unitatea de suprafata a pardoselii.

Suprafetele camerelor de depozitare se ca1culeaza cu relatia:

βi - coeficient de adaos care ia in consideratie suprafetele necesare spatiilor


dintre produse, dintre produse si pereti, existenta stalpilor de sustinere si a
culoarelor pentru circulatia aotostivuitoarelor in depozite.

Valori recomandate pentru βi :

pentru Su < 6m2 =. Βi= 1,7

pentru 6m2 < Su< 30 m2 , βi=1,5


13

pentru 30m2 < Su< 80m2 , βi=1,4

Capacitatea de depozitare pe sortimente si niveluri de temperatura precum si


suprafetele de depozitare se regasesc sintetizate in tabelul urmator:

Tabel 1.

N Spatiu Capacitat Incarcar Suprafat Coeficient Suprafet


r crt frigorific e zilnica e specifica a utila ul de adaos e construite
mi Ni Su β Sc
[kg/zi] [kg/m2] [m2] [m2]
1 Depoz 5000 200
it de carne 35 1.4
porc+ vita 6000 200
2 Depoz 2500 400
it de rosii + 12.5 1.5
castraveti 2500 400
3 Depoz 2500 400
it ardei + 12.5 1.5
gogosari 2500 400
4 Depoz
it preparate 11000 200 55 1.4
finite

In vederea reducerii patrunderilor de caldura din exterior se urmareste ca


planul de dispunere a spatiilor racite, sa se apropie de un patrat.
La amplasarea spatiilor se au in vedere cateva aspecte: existenta unor fluxuri
simple pentru produse (cat mai scurte si cu intersectii cat mai putine), reducerea
gradata a temperaturii de la exterior spre centru, amplasarea spatiilor cu
temperaturi mai scazute pe latura de nord sau in centrul frigoriferului.
La stabilirea planului general al frigoriferului se va tine seama de specificul
intreprinderii pe care o deserveste, locul de amplasare in vederea respectarii
normelor sanitare.
Spre deosebire de depozitele frigorifice mari, care sunt c1adiri independent
separate, depozitele frigorifice mici sunt dotate cu masini pentru racire si sunt
asezate aproape exclusiv in subsolurile sau la parterul cladirilor existente sau ale
c1adirilor locuite cu mai multe etaje.

La alegerea locului pentru depozitul frigorific trebuie sa se tina seama de


usurinta incarcarii si descarcarii produselor din deoizit.
14

Pentru depozitele frigorifice utilate cu masini, trebuie sa se tina seama de


alimentarea cu energie electrica, cu apa pentru condensator si legarea la reteaua de
canalizare .
• La proiectarea camerelor frigorifice trebuie sa tina seama de urmatoarele
cerinte:

• Camerele sa fie lipite pe cat posibil una de alta:

• Suprafata diferitelor camere dupa izolare sa nu fie mai mica de 4m ;

• Dimensiunile camerelor vor fi multiplu de 3m;

• Raportul intre lungimea si latimea camerei nu trebuie sa depaseasca 2,5

• Inaltimea camerei trebuie sa fie multiplu de 0,6 m.

• In camerele cu suprafata mai mica de 20 m2 nu trebuie sa existe stilpi separati


de pereti,

• Latimea coridorului tambur trebuie sa fie de 2 ... 3 m, iar lungimea sa fie


minima;

• Sectia de masini pentru instalatii frigorifice trebuie sa aiba o iesire direct


afara si sa fie lipita direct de grupul de camere pentru a se micsora lungimea
conductelor.

Usile frigorifice ale camerelor frigorifice sunt confectionate din lemn sau metal
si sunt izolate termic (pluta). Sunt construite in asa fel incat spre exterior au o
bariera de vapori pentru a impiedica umezirea izolatiei.
Sala masinilor frigorifice se va incalzi de preferinta cu aer cald, asigurandu-se
in sezonul rece o temperatura inferioara de circa 16°C.
Ventilarea acestor sali se va face astfel incat concentratia maxima a vaporilor
de amoniac sa nu depaseasca normele admise. Pentru acest tip de sali se prevede in
mod obligatoriu ventilarea cu debit sporit pentru evacuarea aerului viciat in caz de
avarie, recomandandu-se sa se evacueze un volum de aer viciat egal cu volumul
incaperii in 3 - 5 minute.

Instalatiile electrice interioare difera de cele exterioare adica din cladirile


obisnuite datorita conditiilor de functionare ale frigoriferelor.
15

Din acest motiv, instalatiile electrice din c1adirea frigoriferului vor fi de tip
etans, folosindu-se cabluri in manta de pluta sau material plastic.
In camerele frigorifice pentnl produse congelate nu se monteaza sifoane sau
recipiente, iar tevile de scurgere ale tavilor racitoarelor de aer se vor goli direct
prin conducte. Acestea trebuie sa aiba un diametru mai mare (minim 100 mm),
fiind montate cu panta cat mai pronuntata (5 .. , 15%) pentru a inlesni evacuarea
bucatilor de gheata, zapada.
Daca conductele de scurgere a tavilor racitoarelor de aer strabat distante relativ
mari prin camerele frigorifice cu temperaturi mai mici decat 0°C, ele trebuie
prevazute cu sisteme de prevenire a inghetarii apei in conducte, prin incalzire
electrica sau cu fluide calde.
Planul de amplasare a spatiilor frigorifice este prezentat schematic in figura
urmatoare:

2.2 Schema de amplasare a spatiilor frigorifice


16

Inaltimea camerelor frigorifice este: h=7·0,6=4,2m

Dimensiunile spatiilor frigorifice sunt prezentate in tabelul urmator :

Tabel 2
Nr crt Spatiu Temperatura Suprafata de Dimensiunile
frigorific de depozitare depozitare spatiilor
[°C] [m2] L·l·h
1 Depozit -18
preparate
finite
2 Depozit carne 4
porc + vita
3 Depozit rosii + 6
castraveti
4 Depozit ardei 1
+ gogosari
5 Sala preparare 10
produse finite

La proiectarea constructiei pentru camerele frigorifice se vor prevedea:

• goluri in pereti si plansee pentru traversari de conducte;

• goluri de pardoseala pentru ingroparea completa a pragurilor usilor;

• agrafe cu mustati (aneore) in plansee pentru prinderea izolatiei frigorifice;

• agrafe (aneore) cu mustati in pereti pentru prinderea izolatiei frigorifice;

• denivelari in pardoseala pentru includerea stratului de instalatie frigorifera pentru


aceasta trebuie sa se tina seama de grosimea stratului de izolatie hidrofuga si
frigorifera, de grosimea betonului de egalizare si a stratului de uzura, deoarece
trebuie mentinut acelasi nivel al pardoselii;

• panta la pardoseala - daca exista in camerele frigorifice pantele pardoselii vor da


spre usa.
17

Depozite1e frigorifice se prevad cu rampe pentru descarcare sau incarcare,


denivelate fata de teren si de aeeea se impune ea nivelul depozitului sa fie 1a
aceeasi cota cu rampele, respectiv la 1,1 m.
Sistemul de frigorifer cu rampe inalte nu exclude solutia de frigorifer cu
rampe la nive1ul terenului.
Rampele vor avea latimi suficiente pentru a asigura trecerea a doua utilaje de
incarcare, inclusiv spatiu de siguranta pentru pietoni.
Lungimea rampelor trebuie sa asigure deservirea tuturor acceselor in
frigorifer.
Rampele vor avea latimi sufieiente si vor fi protejate cu copertine pe toata
1ungimea si pe o latime mai mare decat a rampelor cu minimum 30 cm.
In cazul transporturilor si manipularilor cu mijloace mecanizate, rampele vor
fi prevazute cu planuri inclinate pentru urcarea acestor mijloace.
18

CAPITOLUL III
CALCULUL IZOLATIILOR TERMICE ALE PERETILOR SPATIILOR
RACITE SI A COEFICIENTILOR GLOBALI

3.1 Izolarea peretilor spatiilor racite

Regimul de functionare al spatillor frigorifice si c1imatizate, caracterizat


prin valori coborate ale temperaturii, prin variatia rapida a acesteia si printr-o
umezeala mare a aerului din incaperi, impune pentru izolarea termica a peretilor,
plafoanelor si pardoselilor conditii deosebite, a caror realizare practica prezinta o
serie de dificultati.
Rolul izolatiei frigorifice consta in reducerea fluxului de caldura ce patrunde
prin invelisul camerei frigorifice in vederea mentinerii in camera a unui regim de
temperaturi si umiditate cat mai stabil. Acest regim trebuie mentinut independent
de modificarea conditiilor de temperatura si umiditate ale mediului ambiant.
Materialele termoizolante utilizate la frigorifere trebuie sa indeplineasca
unele conditii:
• hidroscopicitate redusa;
• permeabilitate la vapori cat mai mica;
• rezistenta la inghet;
• densitate mica
• sa nu aiba valoare nutritiva pentru insecte si rozatoare;
• conductivitate termica mica;
• sa fie usor de prelucrat;
• durata mare de exploatare;
• rezistenta mecanica buna.

Pentru materialele care se taseaza in timp se va prevedea un sistem de fixare


a izolatiei pe elemente de constructie folosind agrafe din sarma moale fixate pe
partea de constructie.
Trebuie sa se asigure continuitate intre bariera de vapori de la pereti si
bariera hidrofuga de la pardoseala.
Placile de izolatie se lipesc intre ele cu bitum, prin puncte, placile asezandu-
se decalate, rosturile se inchid cu bitum.
Bariera de vapori este construita de obicei dintr-un strat de bitum care se
monteaza numai in partea calda a stratului de izolatie.
La pardoseli, pentru camerele frigorifiee cu temperaturi interioare superioare
valorii de 0°C , amplasate la parter si fara subsoluri,se executa numai o izolatie
perimetrica a pardoselii cu latimea de 1 m. In continuare se executa un strat de
19

egalizare de beton slab armat, betonul de egalizare nu se va executa pana la pereti,


ci departat cu o distanta egala cu grosimea izolatiei peretilor, in vederea realizarii
stratului continuu de izolatie tennica.
Panta pardoselii camerelor frigorifice in vederea scurgerii apei se realizeaza
prin variatia grosimii stratului de beton de egalizare.
Peste stratul de egalizare se executa un strat de uzura care la intersectia cu
tencuiala interioara a peretilor va fi continuat cu o scafa de etansare din ciment.
Pentru izolarea peretilor si a plafoanelor se foloseste ca material izolant
polistirenul expandat, care are o buna rezistenta la actiunea apei, dar prezentand
cateva dezavantaje:

•Rezistenta mecanica redusa;

•Punct de topire coborat (80°C);

•Coeficient de dilatare termica mare.

Caracteristici fizice ale polistirenului:

• Conductivitate termica:

λ= (0,03 - 0,035) W /mk ;

• Densitatea:

ρ= (20 - 25) kg/m3 ;

• Coeficient global de schimb de caldura:

k = 0, 2 – 0,5 W/m2k .

• densitatea fluxului termic:

q0= 8 W/m2 ;

• temperatura maxima de utilizare:


60°C.
20

Pardoseala se izoleaza cu placi de pluta expandata si impregnata. Este


obtinuta din bucati de pluta naturala cu dimensiuni de 3 - 8 mm, prin expandare la
400 °C si impregnare cu rasini proprii (pluta Superex) sau cu bitum (pluta Asko).

Caracteristici fizice ale plutei:

• conductivitate termica:

λ= (0,04 - 0,06) W/mk;

• densitate

ρ = (150 - 160) Kg/m3 ;

• rezistenta mecanica la compresiune:

σ = (3*105 - 5*105) N/m2;

• coeficient global de transfer termic:

k = (0,4 - 0,7) W/m2k ;

• densitatea fluxului termic:

qa = (11-12) W/m2 .

Grosimea straturilor peretilor si conductivitatile termice ale materialelor acestora


sunt:

Pentru pereti exteriori:

1. Tencuiala de ciment:

δ1=0,020 m;

λ1 =1,16W/mk;

2. Strat de caramida:

δ2 =0.250 · 1,5=0,375 m;
21

λ2 =0,773W /mk;

3. Tencuiala

δ3=0,020 m;

λ3= 1,16W/mk;

4. Bariera de vapori

δ4 =0,004 m;

λ4 =0,348 W/mk;

5. Strat de izolatie din poliesteren:

δ5=δiz;

λ5= λiz=0,034 W/mk;

6. Tencuiala de ciment:

δ6=0,020 m;

λ6=1,16W/mk;

Rezistenta termica a peretelui exterior este:

Rt=∑ = δ1/λ1 + δ2/λ2 + 3/λ3 + δ4/λ4 +δ5 /λ5 + δ6/λ6 =

Rt= 0,52 [m2k/W] ;


22

Pentru pereti despartitori dintre camere sau dintre camere si culoare :

1. Tencuiala de ciment:

δ1=0,020 m;

λ1=1,16 W/mk;

2. Strat de caramida:

δ2=0.250 m;

λ2=0,773 W/mk;

3. Tencuiala de ciment:

δ3=0,020 m;

λ3=1,16 W/mk;

4. Strat de izolatie din poliesteren:

δ4=δiz;

λ4= λiz =0,034 W/mk;

5. Tencuiala de ciment:

δ5=0,020 m;

λ5=1,16 W/mk;

Rezistenta termiea a peretelui interior este:

Rt=∑ = δ1/λ1 + δ2/λ2 + 3 /λ3 + δ4/λ4 +δ5 /λ5 + δ6/λ6 = + + +

Rt = 0,37 [m2k/W] ;
23

Nu se aplica bariera de vapori la peretii exteriori ai camerelor cu temperaturi


interioare mai mari de -3°C, cat si la peretii despartitori la care sensul
fluxului de caldura se poate inversa, deci se poate inversa si sensul difuziei
de vapori.
Nu se aplica bariera de vapori intre straturile de material izolant.

Pentru pardoseala :

1.Strat de uzura:

δ1=0,030 m;

λ1=1,047 W/mk;

2.Strat de egalizare din beton slab armat:

δ2=0,08 m;

λ2=0,4 W/mk;

3.Strat de izolatie din pluta:

δ3= δiz m;

λ3= λiz= 0.05 W/mk;

4.Bariera de vapori:
δ4=0,004 m;

λ4=0,348 W/mk;

5.Placa de beton armat:

δ5 =0,08 m;

λ5= 1,45 W /mk;

6.Placa de beton cu rezistenta electrica:


24

δ6= 0,05 m;

λ6= 1,45 W/mk;

7.Strat de balast:

δ7= 0,2 m;

λ7= 0,87 W/mk;

8. Strat de pamant compact:

δ8= 0,5 m;

λ8= 0,812 W/mk;

Rezistenta termica a pardoselei este:

Rt=∑ = δ1/λ1 + δ2/λ2 + 3 /λ3 + δ4/λ4 +δ5 /λ5 + δ6/λ6 +δ7/λ7+δ8/λ8

Rt=

Rt= 1,1 [m2k/W]


25
26

Pentru plafon:

1. Stratul de uzura:

δ1=0.02 m;
λ1=0.14 W/mk;

2. Placa de beton armat:

δ2=0.08 m
λ2=1.45 w/mk

3. Tencuiala de ciment:

δ3=0.020 m
λ3=1.16 w/mk

4. Bariera de vapori

δ4=0.004 m
λ4=0.348 w/mk

5. Strat de izolatie din polistiren:

δ5=δiz m
λ5=λiz=0.034 w/mk

1. Tencuiala de ciment:

δ7=0.02 m
λ7=1.16 w/mk Rezistenta termica a plafonului este :
Rt=∑ = δ1/λ1 + δ2/λ2 + 3/λ3 + δ4/λ4 + δ7/λ7
Rt=
Rt=0.74 [m2k/w]
27
28

3.2 Calculul grosimii izolatiei frigorifice

Pentru calculul grosimii izolatiei se foloseste metoda adoptarii densitatii de


flux termic q.

Experimental se adopta o densitate de flux optim q0:


• pentru polistiren : q0=10 w/m2 ;
• pentru pluta : q0=14 w/m2

Grosimea izolatiei frigorifice se determina din relatia:

[w/m2]

δiz =λiz[ ] [m]


unde:
δiz - grosimea stratului de izolatie
λiz – conductivitatea termica a materialului izolant [w/m2k]

λpolistiren=0.034 w/m2k
λpluta= 0.041 w/m2k

�e – coeficient de convectie pe fata exterioara a peretelui [w/m2k]


�i – coeficient deconvectie pe fata interioara a peretelui [w/m2k]
- suma rezistentelor termice ale straturilor peretelui,mai putin izolatia
termica [m2k/w]

Dupa calcularea grosimii izolatiei aceasta se standardizeaza la valoarea


imediat urmatoare, ca multiplu de 2 (20,40,60 etc)

[w/m2k]

Stabilirea temperaturii exterioare de calcul tec

tec = 0.4tm + 0.6tM = 28°C


tm = 19 [°C] - temperature medie lunara din luna cea mai calduroasa in Galati
tM = 34 [°C] - media temperaturilor maxime din luna iulie
29

Pentru fiecare suprafata de transfer de caldura ce determina spatial frigorific,


diferentele de temperature se stabilesc in functie de �tc;

�tc=tec-ti [°C]

unde:
tec [°C] – temperature aerului exterior spatiului frigorific
ti [°C] – temperature aerului din camera

Pentru fiecare suprafata de transfer de caldura se delimiteaza spatiul frigorific,


diferentele de temperatura se stabilesc in functie de �tc:

�tc=tec-ti [°C]
Unde:
tec [°C] = temperatura aerului exterior spatiului frigorific
ti [°C] = temperatura aerului din camera

�tc se stabileste pentru fiecare spatiu frigorific in parte , astfel:


• �t = �tc – pentru pereti exteriori si plafoane ce sunt in acelasi timp si
acoperis
• �t = (0,7…0,8) �tc – pentru peretii care separa spatiile racite (izolate) de
cele neizolate care comunica direct cu spatiul exterior(valori mai mici, pentru
refrigerare,iar cele mari, pentru congelare);
• �t = (0,6…0,7) �tc – pentru peretii care separa spatiile racite de cele
neracite , dar care nu comunica direct cu exteriorul;
• �t =0.4 �tc – pentru peretii care separa spatiile racite de cele neracite ,
avand izolatii termice (camere frigorifice care nu functioneaza, sasuri si culoare);
�t – diferenta de temperatura dintre temperatura exterioara
suprafetei de transfer de caldura si temperatura interioara
spatiului frigorific.
Actiunea radiatiei solare asupra intensitatii transmiterii
caldurii se considera cu aproximatie , asimiland efectul acestuia
cu cel provocat de o diferenta de temperatura suplimentara �tR ce
se adauga la �t.
Diferenta de temperatura �tR se ia in consideratie numai la
peretii exteriori si plafoane care sunt si acoperis pentru cladire
• �tR = 0°C pentru peretii exteriori orientati spre N
• �tR = (5…10)°C pentru peretii orientati spre E, V, S-E, S-V;
• �tR = 15°C pentru peretii orientati spre S;
30

• �tR = (15…18)°C pentru plafoane care sunt si acoperis.

Pentru pardoseli asezate pe sol , temperatura exterioara(a


solului)sub pardoseala se poate considera pentru sezonul cald.
te=15°C temperatura solului la baza constructiei ;
te=0°C temperatura solului la o adancime de 3,5 m sub nivelul solului(caz in
care exista subsol).

Calculul grosimii izolatiei δiz si coeficientul global de transfer termic kr sunt


prezentate in tabelul urmator:

Perete ti �tC A �t te izolatia �e �i Rt δiz kr


Denumirea [°C] [°C] [°C] [°C]
incintei q0 λiz calcula STAS
t
N -18 46 1 46 28 1 0.03 25 8 0.5 13.2 14 0.263
0 4 2
S -18 46 0. 27. 18. 1 0.03 12 8 0.3 7.6 8 0.402
6 6 4 0 4 7
E -18 46 1 46 28 1 0.03 25 8 0.5 13.2 14 0.263
Depozit
0 4 2
preparate
V -18 46 0. 18. 27. 1 0.03 8 8 0.3 8.7 10 0.452
finite
4 4 6 0 4 7
T -18 46 1 46 28 1 0.03 25 8 0.7 15.4 16 0.242
0 4 4
P -18 46 0. 36. 9.2 1 0.03 - 8 1.1 7.7 8 0.494
8 8 4 4
N 4 24 1 24 28 1 0.03 25 8 0.5 7.2 8 0.481
0 4 2
S 4 24 0. 14. 18. 1 0.03 12 8 0.3 3.8 4 0.682
6 4 4 0 4 7
E 4 24 0. 9.6 13. 1 0.03 8 8 0.3 3.5 4 0.423
Depozit
4 6 0 4 7
carne porc
V 4 24 0. 9.6 13. 1 0.03 8 8 0.3 3.5 4 0.423
+ vita
4 6 0 4 7
T 4 24 1 24 28 1 0.03 25 8 0.7 7.7 8 0.512
0 4 4
P 4 24 0. 16. 20. 1 0.04 - 8 1.1 1.6 2 0.674
7 8 8 4 1
Depozit N 1 27 0. 16. 17. 1 0.03 12 8 0.3 0.542 6 0.556
ardei + 6 2 2 0 4 7
gogosari S 1 27 0. 16. 17. 1 0.03 12 8 0.3 0.542 6 0.556
6 2 2 0 4 7
E 1 27 0. 16. 17. 1 0.03 12 8 0.3 0.542 6 0.556
6 2 2 0 4 7
V 1 27 1 26 27 1 0.03 25 8 0.5 0.756 8 0.424
31

0 4 2
T 1 27 1 26 27 1 0.03 25 8 0.7 0.788 8 0.417
0 4 4
P 1 27 0. 18. 19. 1 0.04 - 8 1.1 3.64 4 0.483
7 9 9 4 1
N 6 22 1 22 28 1 0.03 25 8 0.5 5.2 6 0.582
0 4 2
S 6 22 0. 13. 19. 1 0.03 12 8 0.3 2.7 4 0.492
6 2 2 0 4 7
E 6 22 0. 8.8 14. 1 0.03 8 8 0.3 3.2 4 0.563
Depozit
4 8 0 4 7
rosii +
V 6 22 1 22 28 1 0.03 25 8 0.5 5.2 6 0.582
castraveti
0 4 2
T 6 22 1 22 28 1 0.03 25 8 0.7 6.5 8 0.534
0 4 4
P 6 22 0. 15. 21. 1 0.04 - 8 1.1 1.5 2 0.686
7 4 4 4 1
N 10 18 0. 10. 20. 1 0.03 12 8 0.3 0.136 2 0.552
6 8 8 0 4 7
S 10 18 1 18 28 1 0.03 25 8 0.5 0.338 4 0.735
0 4 2
Sala E 10 18 1 18 28 1 0.03 25 8 0.5 0.338 4 0.735
preparare 0 4 2
produse V 10 18 0. 10. 20. 1 0.03 12 8 0.3 0.136 2 0.552
finite 6 8 8 0 4 7
T 10 18 1 18 28 1 0.03 25 8 0.7 0.558 6 0.745
0 4 4
P 10 18 0. 12. 22. 1 0.04 - 8 1.1 0.167 2 0.924
7 6 6 4 1

3.3 Verificarea izolatiei in vederea preintampinarii condensarii vaporilor pe


fata calda a peretilor.

Depunerea umiditatii din aer pe suprafata unui corp este posibila atunci
cand,venind in contact cu suprafata corpului, temperatura aeruilui atinge
temperatura de roua.Izolatia termica constituie un mijloc pentru inlaturarea acestui
proces.
Tinand seama de caracterul nestationar al regimului termic si introducand un
coeficient de siguranta, se poate folosi formula urmatoare:

k<0.95 = k*

unde:
32

m – coeficient ce tine seama de masivitatea peretelui;


m = 1 – pentru pereti cu masivitate maxima
m=1,1 – pentru pereti cu masivitate medie
m=1,15 – pentru pereti cu masivitate mica

Pentru φe se considera urmatoarele valori :


φe = 60% pentru aerul exterior si cel de deasupra tavanului;
φe = 70% pe coridoare si spatiile frigorifice considerate ca nufunctioneaza.

Pentru calcule s-au consideavalorile cele mai mici pentru �e, avand in
vedere situatia in care spatiile frigorifice nu functioneaza pe
racre.
Pentru coeficientul global de schimb de caldura k au fost
considerate valorile kr stabilite dupa alegerea grosimii izolatiei
termice.

Spatiul frigorific Perete ti te φe tr �e k* kr


N - 28 6 20. 25 3.4 0.263
18 0 6 1
S - 18. 7 13. 12 1.8 0.402
18 4 0 1 2
Depozit preparate finite E - 28 6 20. 25 3.4 0.263
18 0 6 1
V - 27. 7 21. 8 1.6 0.452
18 6 0 4 4
T - 28 6 20. 25 3.4 0.242
18 0 6 1
Depozit carne porc + vita N 4 28 6 20. 25 5.2 0.481
0 6 3
33

S 4 18. 7 13. 12 3.7 0.682


4 0 1 6
E 4 13. 7 8.1 8 3.5 0.423
6 0 4
V 4 13. 7 8.1 8 3.5 0.423
6 0 4
T 4 28 6 20. 25 5.2 0.512
0 6 3
N 1 17. 6 9.5 12 4.2 0.556
2 0 3
S 1 17. 7 10. 12 4.3 0.556
2 0 2 8
E 1 17. 7 10. 12 4.3 0.556
Depozit ardei + gogosari
2 0 2 8
V 1 27 6 20. 25 5.9 0.424
0 4 5
T 1 27 6 20. 25 5.9 0.417
0 4 5
N 6 28 7 24. 25 6.1 0.582
0 3 4
S 6 19. 7 13. 12 4.7 0.492
2 0 6 6
E 6 14. 7 7.8 8 4.4 0.563
Depozit rosii + castravti
8 0 5
V 6 28 6 20. 25 6.3 0.582
0 6 4
T 6 28 6 20. 25 6.3 0.534
0 6 4
N 10 20. 7 15. 12 5.4 0.552
8 0 6 8
S 10 28 6 20. 25 9.3 0.735
0 6 3
E 10 28 6 20. 25 9.3 0.735
Sala preparare produse finie
0 6 3
V 10 20. 7 15. 12 5.4 0.552
8 0 6 8
T 10 28 6 20. 25 9.3 0.745
0 6 3

3.4 Verificarea izolatiei termice la condensarea vaporilor in interiorul


stratului de izolatie. Bariera de vapori.
34

Umezirea materialelor izolatoare depinde de umiditatea higrocopicã, de


permeabilitatea la vapori, de infiltrarea de umiditate din diverse cauze.
Coeficientul de permeabilitate la vapori μi [g/mhPa] reprezintã cantitatea de
umiditate exprimatã in grame, care trece prin 1 m2 suprafatã de perete, gros de 1 m,
in timp de 1 orã,in cazul unei diferente de presiune partialã a vaporilor, pe cele
douã fete, de 1 N/m2.
În timpul exploatãrii spatiilor frigorifice apare un flux de cãldurã si unul de
umiditate care difuzeazã de la exterior cãtre spatiile respective. Fenomenul de
difuzie a vapori lor este determinat de diferenta dintre presiunile partiale ale
vaporilor de apã din aerul exterior si cel interior spatiului frigorific.
Se impune deci sã se efectueze verificarea izolatiei termice in ce priveste
posibilitatea de condensare a vaporilor de apã in interiorul acesteia in cazul
peretilor neomogeni, caz concret intalnit la peretii frigoriferului.
Vaporii de apã care difuzeazã pot condensa in interiorul izolatiei in zona de
temperaturi situatã sub temperatura punctului de rouã. In plus, dacã temperatura
este negativã atunci vaporii de apã se transforma in gheatã care are coeficientul de
conductivitate termicã de 100 ori mai mare decât al aerului uscat.
Prin fenomenul de inghetare a vaporilor de apã, volumul specific al apei
creste, incât vor apãrea eforturi interne ce determinã distrugerea materialului poros.
Având in vedere cã se mãresc pãtnmderile de cãldurã din exterior, reiese
necesitatea evitãrii fenomenului de condensare a vaporilor de apã in interiorul
izalatiei. Verificarea la condensare constã in trasarea variatiei temperaturii in
interiorul stratului de izolatie, apoi, in functie de aceasta, se traseazã curba de
variatie a presiunii vaporilor de apã în stare de saturatie p". De asemenea, se
traseazã curba presiunii partiale a vaporilor de apã p', în conditiile reale din stratul
izolant.
În aceste calcule de verificare se neglijeazã rezistentele termice si de trecere
a vaporilor pe suprafata interioarã si exterioarã a peretelui, astfel cã, atât
temperatura tx cât si presiunea partialã px variazã liniar in interiorul stratului
izolant.
Presiunea de saturatie p" variazã dupã o lege logaritmicã ca urmare a relatiei
ce existã intre presiune si temperaturã.
In cazul in care curbele p' si p" se intersecteazã existã conditii favorabile de
condensare a vapori lor de apã in interiorul stratului izolant.
Partea din stratul de izolatie in care se produce condensarea vaporilor de apã se
numeste zona de condensare. Zona de condensare constituie centrul de umezire
continuã al materialului izolant. Pentru a impiedica formarea zonei de condensare
trebuie sa se reduca f1uxul de vapori ce strabate peretele, adica sa se monteze un
strat suplimentar izolant fata de difuzia vaporilor de apa.
35

Acest strat poate sa reduca sau sa inlature zona de condensare, numai daca
este amplasat anterior stratului de izolatie termica,in sensul fluxului de umiditate,
sau altfel spus, pe parte calda a acestui strat.
Acest strat se numeste bariera de vapori sau izolatie hidrofuga. In bariera de
vapori are loc o scadere brusca a presiunii partiale a vaporilor, presiune care, in
stratul termoizolant se indeparteaza de curba de saturatie p" si in acest caz,
condensarea vaporilor este exclusa.
Rezulta unele recomandari in executia lucrarilor de izolatie si anume: in
cazul executarii stratului de izolatie tennica din mai multe placi se va evita lipirea
placilor intre ele cu strat gros de bitum (se vor lipi in puncte), iar bariera de vapori
va fi concentrata numai pe partea calda a izolatiei.
In situatia contrara, cand bariera de vapori se amplaseaza pe partea rece a
stratului termoizolant, curba presiunii partiale a vaporilor in stratul de izolatie se va
deplasa in sus si in cazul intersectiei cu curba presiunii partiale a vaporilor saturati
se va produce condensarea.
Absenta barierei de vapori pe partea rece a inve1isului termoizolant creaza
conditii optime pentru uscarea izolatiei termice in timpul exploatarii frigoriferului,
in sensul ca, umiditatea patrunsa din diferite cauze in stratul de izolatie va trece
liber spre aerul camerei. In cazul montarii barierei de vapori pe ambele fete ale
izolatiei este necesar ca, in timpul montarii, sa se evite cat mai mult umezirea
acesteia.
Se determina presiunile partiale ale vaporilor de apa p’s si p'6 pe fetele
stratului de izolatie unde R'dif este rezistenta la difuzia vaporilor de apa a straturilor
de pe fata exterioara a izolatiei termice.Se determina presiunile partiale ale
vaporilor pe fetele stratului de izolatie.Se imparte stratul de izolatie in n straturi de
grosimi egale si se calculeaza temperaturile t’[i=1,2,3,4,…,(n+1)] pe fetele acestor
straturi si apoi se determina presiuni de saturatie corespunzatoare. Se determina in
continuare presiunile partiale pentru fiecare strat in parte.Se compara cele 2 curbe
p”(x) si p’(x) trasate pe grosimea izolatiei.
36

Materialul ales ca bariera de vapori trebuie sa aiba un coeficient de


permeabilitate la vapori foarte mic, adica rezistenta la penetratia vaporilor de apa
sa fie foarte mare.
Exemplificam in continuare modul de trasare a curbelor p” si p’ considerand un
perete exterior cu structura de mai sus.

Consider un perete exterior al depozitului de preparate finite :


 Pentru tencuiala exterioara :
δ1 = 0.02 m
λ1 = 1.16 w/mk
μ1 = 0.75·10-7 kg/mhPa

 Pentru caramida :
δ2 = 0.25 m
λ2 = 0.773 w/mk
μ2 = 1.5·10-7 kg/mhPa

 Pentru tencuiala din ciment curat :


δ3 = 0.02 m
λ3 = 1.16 w/mk
μ3 = 0.75·10-7 kg/mhPa

 Pentru bitum(bariera de vapori)


37

δ4 = 0.004 m
λ4 = 0.348 w/mk
μ4 = 0.86·10-9 kg/mhPa

 Pentru izolatia din polistiren :


δ5 = δiz=0.14 m
λ5 = λiz=0.034 w/mk
μ5 = μiz=0. 225·10-7 kg/mhPa

 Pentru tencuiala din ciment :


δ6=0.02 m
λ6=1.16 w/mk
μ6=0.75·10-7 kg/mhPa

Se folosesc expresiile urmatoare pentru densitatea fluxului termic q[w/m2]:


[w/m2]
Unde:

R=

R=4.63 [w/m2k] ;
�e=25 [w/m2k] ;
�i=8 [w/m2k] ;
�t=te-ti=28-(-18)=46°C

R’ – rezistenta termica a straturilor de pe fata exterioara a izolatiei termice este

R’= =0.531[w/m2k]
Temperaturile pe fata exterioara t5 si t6 a izolatiei termice sunt determinate cu
urmatoarele relatii:

t5=t6 - q (1/�e+R’) = 28 - 9.59 (1/25+0.513) = 22.6 [°C]


t6=t5 - q · δiz/λiz = 22.6 - 9.59 · 0.14/0.034 = 16.8 [°C]
38

Rdif = = · 107 + · 107 + · 109 + · 107

Rdif=15244812 [m2hPa/kg]

La te = 28 °C corespunde presiunea de saturatie a vaporilor p”e=3779 Pa iar


la temperatura ti= -18 °C corespunde presiunea de saturatie p”i=213 Pa.Presiunile
partiale p’e si p’i se determina cu relatiile:

p’e= φe · p”e = 0.6 · 3779 = 2267 Pa

p’i= φi · p”i = 0.95 · 213 = 203.3 Pa

w = (p’e – p’i)/Rdif = (2267-203.3)/15244812 = 0.1353 g/m2h

R’dif – rezistenta la difuzi vaporilor de apa a straturilor de pe fata exterioara a


izolatiei termice;

R’dif = = · 107 + · 107 + · 107 + · 109

R’dif = 8755924 [m2hPa/kg]

Presiunile partiale ale vaporilor de apa pe fetele stratului de izolatie p’5 si p’6
se calculeaza cu relatiile urmatoare :

p’5 = p’e – w · R’dif = 2267 – 0.1353 · 10-3 · 8755924 = 1082 Pa

p’6 = p’5 – w · δiz/μiz = 1082 – 0.1353 · 10-3 · · 10-7 = 240 Pa

Se imparte stratul de izolatie in 7 straturi de grosime 2 cm fiecare si se


calculeaza temperaturile ti pe fetele acestor straturi si apoi se determina presiunile
de saturatie corespunzatoare. Se determina presiunile partiale pentru fiecare strat in
parte.

�t = t5 – t6 = 22.6 - (-16.8) = 39.4 [°C] �t/n = 39.4/7 = 5.62 [°C]

�p’ = p’5 – p’6 = 1082 -240 = 842 Pa �p’/n = 840/7 = 120.2 Pa


39

In tabelul urmator se prezinta valorile marimilor t , p’ , p” in


cele 8 suprafete plane din stratul de izolatie.

Strat 1 2 3 4 5 6 7 8
Marim
e
t [°C] 22.6 16.9 11.3 5.74 0.12 -5.5 - -
8 6 11.1 16.8
p”[Pa] 276 194 114 918 723 566 447 304
3 3 5
p’ 108 961. 841. 721. 601. 481 360. 240
[Pa] 2 8 6 4 2 8

Se observa ca in orice sectiune p’<p” nu se produce


condensarea vaporilor de apa in interiorul stratului de izolatie.

CAPITOLUL IV

STABILIREA NECESARULUI DE FRIG SI A PUTERILOR


FRIGORIFICE

Se stabileste consumul zilnic de frig pe intreg frigoriferul si pentru fiecare


încãpere în parte, luându-se în considerare cele mai nefavorabile conditii de lucru:

-temperatura aerului exterior pentru luna cea mai caldã a anului;

-încãrcarea maximã si simultanã a camerelor de congelare si de depozitare;

-camerele vecine celei cãreia i se face calculul necesarului de frig sunt goale si au
temperatura vestibulului sau a sasului.
40

Aceste calcule determinã necesarului de frig pe categorii de consumatori,


grupati dupã temperatura cerutã si permit stabilirea puterilor frigorifice în vederea
proiectãrii instalatiei.

Pentru calculele termice sunt necesare urmãtoarele:


-planul frigorifenllui care a fost stabilit;
-dimensiunile camerelor:
-temperaturile necesare în fiecare camerã;
-orientarea frigoriferului dupã punctele cardinale;
-conditii climatice în lunile cele mai cãlduroase pentru zona geograficã
respectivã.

Consumul de frig se calculeazã pentru 24 ore cu relatia:

Qnec= ∑Q1+ ∑Q2 +∑Q3 + ∑Q4 [kJ/24h]

unde:

∑Q1 - necesarul de frig pentru acoperirea pãtrunderilor de cãldurã prin convectie,


conductie si radiatie din mediul înconjurãtor prin pereti, pardoseli si tavane;

∑Q2 - necesarul de frig tehnologic pentru procesele de rãcire, refrigerare si


congelare;

∑Q3 - necesarul de frig pentru ventilarea camerelor frigorifice cu aer proaspãt care
trebuie rãcit si uscat;

∑Q4 - necesarul de frig rezultând din conditiile de exploatare, acoperirea cãldurii


provenite din iluminat, din functionarea motoarelor, cãldura provenitã de la
persoanele care manipuleazã produsele, cãldura datoratã deschiderii usilor.

Caracteristicile acestor sarcini termice constau in urmãtoarele:

-nu sunt constante in timp: valorile ∑Q1 si ∑Q3 depind de temperature


aerului exterior, fiind maxime vara. Valoarea ∑Q2 depinde de perioadele anului
când intreprinderile respective introduc marfa ce trebuie congelatã. Valoarea ∑Q4
depinde de conditiile de exploatare, fiind maximã în momentul in care camerele
frigorifice se încarcã sau se descarcã;

-nu prezintã simultaneitate pentru valorile maxime, nici zilnic, nici pe


41

sezoane;

-cele mai mari valori dintre cele patru componente le au ∑Q1 si ∑Q2;

-∑Q1, ∑Q2 ,∑Q3 prezintã valori maxime in lunile cele mai cãlduroase;
instalatiile frigorifice trebuie dimensionate pentru conditiile cele mai defavorabile,
cum ar fi simultaneitatea valorilor maxime.

4.1 CONSUMUL DE FRIG ∑Q1

Se determinã pentru fiecare spatiu în parte cu relatia:

∑Q1 = ∑S• k • (�t + �tR ) 24 • 3,6 [kJ/24h]

unde:

S - reprezintã suprafata peretilor, a pardoselii si a plafonului corespunzãtor


fiecarui spatiu frigorific in parte in m2. Ca suprafatã de transfer se va considera
suprafata exterioarã a perimetrului izolat tennic;

k - reprezintã coeficientul global de transmitere a cãldurii prin convectie,


conductie si radiatie prin pereti, plafon si pardosealã (toate izolate termic) in w /
(m2grd.). Valoarea exactã a mãrimii k se stabileste dupã izolarea termicã a spatiilor
frigorifice tinând cont de structura si pozitia suprafetelor delimitatoare, cu relatia:

[w/m2k]

unde:
�e, �i - coeficienti partiali de transfer termic prin convectie la fata exterioarã
a suprafetei izolate termic si respectiv la fata interioarã. Valorile recomandate
pentru �e si �i sunt cuprinse in limitele 8 ... 29 w / (m2 k).
∑ - reprezintã rezistenta termicã a straturilor componente peretelui,
plafonului si a pardoselii;
Pentru ca vom considera valorile reale kr, determinate dupã alegerea
grosimilor de izolatie realizate practic.
�t - reprezintã diferenta de temperaturi dintre temperatura exterioarã
suprafetei de transfer tennic consideratã si temperatura interioarã spatiului
frigorific.
42

Diferenta de temperaturã �tR se ia în consideratie numai la peretii exteriori si


la plafoane care sunt si acoperis pentru clãdire.

Inãltimea spatiilor frigorifice este 4,2 m.

Valoarea mãrimii ∑Q1 la aparate se obtine prin însumarea fluxurilor calorice


prin toate cele 6 suprafete delimitatoare.
La stabilirea valorii mãrimii ∑Q1 pentru compresoare se considerã doar unul
dintre fluxurile calorice prin suprafetele ce separã spatiile frigorifice vecine. Pentru
aparatele de rãcire din spatiile frigorifice se considerã situatia cea mai grea pentru
fiecare spatiu in parte, respectiv cã spatiile vecine nu sunt rãcite.

Calculul valorilor mãrimii ∑Q1 este prezentat tabelul urmãtor:


Spatiu Per Dimensiu S kr �t �tR Q1 ∑Q1 Q1C
2 2
frigorific ete ni [m [w/m [grd [grd [kJ/24 [kJ/24 [kJ/24h
A B ] k] ] ] h] h] ]
[m] [m]
Depozit N 0.263 46 0
preparate S 0.402 27.6 -
finite E 0.263 46 8
V 0.452 18.4 -
T 0.242 46 15
P 0.494 36.8 -
Depozit N 0.481 24 0
carne S 0.682 14.4 -
porc + E 0.423 9.6 -
vita V 0.423 9.6 -
43

T 0.512 24 15
P 0.674 16.8 -
Depozit N 0.556 16.2 0
ardei + S 0.556 16.2 -
gogosari E 0.556 16.2 -
V 0.424 26 8
T 0.417 26 15
P 0.483 18.9 -
Depozit N 0.582 22 -
rosii + S 0.492 13.2 -
castraveti E 0.563 8.8 -
V 0.582 22 8
T 0.534 22 15
P 0.686 15.4 -
Sala N 0.552 10.8 -
preparare S 0.735 18 15
produse E 0.735 18 8
finite V 0.552 10.8 -
T 0.745 18 15
P 0.924 12.6 -

In tabelul urmator se prezinta rezultatele calculului de necesar de frig pentru


acoperirea patrunderilor de caldura, atat pentru compresoare cat si pentru aparate ,
pentru fiecare spatiu racit.

Spatial frigorific ∑Q1a [kJ/24h] ∑Q1C [kJ/24h]


D.produse finite
D. carne
D. ardei + gogosari
D. rosii + castraveti
Sala preparare

4.2 Consumul de frig tehnologic ∑Q2

Se stabileste folosind relatiile generale de calcul :


44

Q2C = m·[(hi-hf) + 28.35 · �m]+Qrc[kJ/24h]

Unde:
m – cantitatea de produse introduse in spatiul de refrigerare [kJ/24h];
hi si hf – reprezinta entalpiile corespunzatoare temperaturii initiale a produsului
cald, respective temperaturii finale a produsului racit;
�m – reprezinta pierderile prin deshidratare a produselor
Qrc – reprezinta cantitatea de caldura degajata prin reactiile biochimice.

Pentru depozitele de refrigerate si congelate ∑Q2 = 0.

4.3 Consumul de frig ∑Q3 pentru ventilarea spatiilor

Acest consum se ia in considerare la depozitele de refrigerate care se


ventileaza.Se stabileste cu relatia :

Q3 = v · a · ρi(iex – ii ) [kJ/24h]

Unde:
v – volumul camerelor ventilate [m3]
a – schimburi pe zi ;
a = 2…4 pentru depozitele de carne si depozitul de ardei ;
a = 4…6 pentru depozitul de rosii ;
ρi – densitatea aerului la temperatura interioara [kg/m3]

Considerand umiditatea relativa φc = 60% si temperatura tc = 28 °C,rezulta in


acest caz iex = 65 kJ/kg
Pentru depozitul de carne consumul de frig Q3 este :
Q3 = 75.6 · 3 · 1.1 · (65 - 33) = 7983.3 [kJ/24h]
Pentru depozitul de ardei si gogosari consumul de frig Q3 este :
Q3 = 37.8 · 3 · 1.1 · (65 – 39.3) = 3205.8 [kJ/24h]
Pentru depozitul de carne consumul de frig Q3 este :
Q3 = 37.8 · 3 · 1.1 · (65 – 39.3) = 3205.8 [kJ/24h]

4.4 Necesarul de frig ∑Q4 pentru acoperirea peretilor in timpul exploatarii

Se calculeaza cu o relatie aproximativa :


Q4 = (0,1…0,4) · Q1 [kJ/24h] pentru fiecare spatiu frigorific in parte.
Admit : Q4 = 0.4 · Q1
45

Relatia se aplica separat pentru ∑Q4 la aparate si respectiv ∑Q4 la


compresoare.Stabilirea necesarului de frig Qnec si a sarcinii frigorifice a instalatiei
se face pe baza calculelor termice prezentate in tabelul centralizator de mai jos:

Spatiu ∑Q1[kJ/24 h] ∑Q2 ∑Q3 ∑Q4 [kJ/24 h] ∑Qnec [kJ/24 h]


frigorifi aparat compres [kJ/2 [kJ/2 aparat compres aparat compres
c e or 4 h] 4 h] e or e or
D.
preparat
e
D. carne
D.
ardei+
gogosari
D. rosii
+
castrave
ti
Sala
preparar
e

Pentru stabilirea sarcinii frigorifice a instalatiei se grupeaza consumatorii de


frig pe niveluri de temperaturi si sisteme de racire.
Sarcina frigorifica a instalatiei se calculeaza cu relatia :

Φ0 = Qnec / (τc · 3600) · 1.05


τc – durata de functionare a compresoarelor in ore
τc = 21 ore

Pentru depozitul de preparate finite cu ti = -18 °C si temperature de vaporizare


t0 = -28 °C :

Qnec ap = 173322 [kJ/24 h] ; Qnec compr = 888638 [kJ/24 h]

φ0ap = Qnec ap/( τc · 3600) · 1.05 = 173322 / (21 · 3600) · 1.05 = 3.4 kW

φ0compr = Qnec compr/( τc · 3600) · 1.05 = = 12.2 kW


46

Pentru depozitele de refrigerare cu ti = -18 °C si temperatura de vaporizare t0 =


-8 °C :

Qnec ap = 904634 [kJ/24 h] ; Qnec compr = 888638 [kJ/24 h]

φ0ap = Qnec ap/( τc · 3600) · 1.05 = = 12.4 kW

φ0compr = Qnec compr/( τc · 3600) · 1.05 = = 12.2 kW

CAPITOLUL V

STUDIUL VARIANTELOR DE INSTALATII FRIGORIFICE


COMPATIBILE CU DATELE DE PROIECTARE.

VARIANTA A (pentru amoniac)

A 1: Instalatie frigorifica in doua trepte cu o laminare (cu subracirea lichidului de


inalta presiune) pentru realizarea puterii frigorifice Φ01=3,4 [kW] la t01=-28°C.

A 2: Instalatie frigorifica intr-o treapta pentru realizarea puterii frigorifice Φ02=


12,2 [kW] la t02=-8°C.

V ARIANT A B (pentru amoniac)


47

B 1: Instalatie frigorifica in doua trepte cu doua laminari pentru realizarea puterilor


frigorifice Φ01=3,4 [kW] la t01 =-28°C si Φ02= 12,2 [kW] la t02=-8°C.

VARIANTA C (pentru amoniac)

C 1: Instalatie frigorifica in doua trepte cu doua laminari pentru realizarea puterii


frigorifice Φ01=3,4 [kW] la t01=-28°C.

C 2: Instalatie frigorifica intr-o treapta pentru realizarea puterii frigorifice Φ02=


12,2 [kW] la t02= -8°C.

VARIANT A D (pentru R22)

D 1: Instalatie frigorifica in doua trepte pentru realizarea puterii frigorifice Φ0l=3,4


[kW] la t01=-28°C.

D2: Instalatie frigorifica intr-o treapta pentru realizarea puterii frigorifice Φ02=12,2
[k W] la t02=-8°C.

5.1 VARIANTA A (pentru amoniac)

Al: Instalatie frigorificã in doua trepte cu o laminare (cu subrãcirea lichidului de


inaltã presiune) pentru realizarea puterii frigorifice Φ01=3,4 [kW] la t01==28°C.

Schema si ciclul teoretic al instalatiei este prezentat in figura urmãtoare:

Presiunile de lucru: p01=I,3146 [bar] , pk=l 1,69 [bar]; Presiunea intermediara se


calculeaza cu formula:

pi = √p01 · pk=√1.3146 · 11.69=3,92 [bar]=> ti = -2,5 [°C].

Rapoartele de comprimare sunt egale intre ele:

H1 =H2=(pk/p01)=2,98 si corespund compresoarelor cu piston.


48

Pentru starea 9 se admite temperatura t9=tj+4°C=-2,5 °C ,iar pentru starea 6 se


admite temperatura t6=22°C.

Parametrii pentru punctele caracteristice ciclului se prezinta in tabelul urmator:

Marimea t [°C] p [bar] v [m3/kg] i [kJ/kg] x[kg/kg] Parametri


determinati
1 -28 1.3146 0.89 1346 1 t
2 43 3.92 0.39 1485 - p,s,
2’ 30 3.92 0.73 1455 - p,t
3 -2.5 3.92 .032 1377 1 p
8 -2.5 3.92 0.00155 109 0 p
4 76 11.69 0.13 1529 - p,s
4’ 30 11.69 0.109 1396 1 t
5 30 11.69 0.00016 264.7 0 t
6 22 11.69 0.00165 227 - p,t
7 -2.5 3.92 0.03 227 0.12 t,h
9 1.5 11.69 0.00161 127 - p,t
49

10 -28 1.3146 0.09 127 0.11 t,h

Schimbarile energetice specifice :


q0 = i1 – i10 =1346 – 127 = 1219 [kJ/kg]
lc1 = i2 – i1 = 1485 – 1346 = 139 [kJ/kg]
lc2 = i4 – i3 = 1529 – 1377 = 152 [kJ/kg]
qRI = i2 – i2’ = 1485 – 1455 = 49 [kJ/kg]
qK = i4 – i5 = 1529 – 264,7 = 1264,3 [kJ/kg]
qSr = i5 – i6 = 264,7 – 227 = 37,7 [kJ/kg]

Folosind ecuatia de bilant termic pe vaporizatorul V1 se determina debitul


masic m1:

m1 = φ01/q0 = 3.4/1219 = 0.00246 [kg/s] = 8.55 [kg/h]

Scriem ecuatia de bilant termic pe BRI:


m1 · i2 + m2 · i6 =m1 · i9 + m2 · i3
m2 = m1 · (i2’ – i9)/(i3 – i6) = 0.00246 · (1455 - 127)/(1377 - 227) = 0.0028 [kg/s]
m3 = m2 – m1=0.00038 [kg/s] = 1.368 [kg/h]

Sarcinile termice ale aparatelor si puterile consumate in cazul comprimarilor


adiabatice reversibile :
Φk = m2 · qK = 0.0028 · 1264.3 = 3.59 [kW]
ΦSr = m2 · qSr = 0.0028 · 37.7 = 9.56 [kW]
ΦRi = m1 · qRi = 0.00246 · 49 = 0.07 [kW]
P1 = m1 · lc1 = 0.00246 · 139 = 39.04 [kW]
P2 = m2 · lc2 = 0.0028 · 152 = 0.043 [kW]

Verificam ecuatia de bilant energetic pe intreaga instalatie :


ΦRi + P1 + P2 = Φk + ΦSr + ΦRi
Φ01 + P1 + P2 = 3.77 [kW]
Φk + ΦSr + ΦRi = 3.76 [kW]
Deci bilantul energetic pe intreaga instalatie se verifica.
Debitul volumic aspirat de compresoarele din treapta de joasa presiune :
V1 = m1 · v1 = 0.00246 · 0.89 = 0.0021 [m3/s] = 7.88 [m3/h]
Debitul volumic aspirat de compresoarele din treapta de inalta presiune :
V2= m2 · v3 = 0.0028 · 0.32 = 0.0009 [m3/s] = 3.27 [m3/h]

Debitele de apa de racire :


maK = Φk/(c · �taK) = 3.59/(4.18 · 5) = 0.177 [kg/s] = 618 [kg/h]
50

maSR = ΦSR / (c · �tSR) = 0.1/(4.18 · 4) = 0.0059 [kg/s] = 21.53 [kg/h]


maRi = ΦRi / (c · �tRi) = 0.07 /(4.18 · 4) = 0.0041 [kg/s] = [kg/h]
mat =mak + maSR + maRi = 654.6 [kg/h]

Debitul volumic total de apa racire :


Vat = mat/ρ = 0.6546 [m3/h]
Deoarece se compara intre ele variantele de instalatii si nu instalatiile componente ,
nu are sens calculul randamentului energetic in aceasta faza de calcul.

A2: Instalatie frigorifica intr-o treapta pentru realizarea puterii frigorifice


Φ02 = 12.2 [kW] la t02= -8 °C

Schema si ciclul teoretic al instalatiei


51

Presiunile de lucru : p0 = 3.1556 [bar] , pk=11.69 [bar]

Raportul de comprimare : h = pk/p0 = 3.7 si corespunde compresoarelor cu


piston.Se impune temperatura agentului la iesirea din subracitor t4 = tai + 2°C = 20 +
2 = 22 [°C]
Parametrii pentru punctele caracteristice ciclului se prezinta in tabelul
urmator :

Marimea t [°C] p [bar] v [m3/kg] i [kJ/kg] x[kg/kg] Parametri


determinati
1 -8 03.1156 0.385 1371 1 t
2 86 11.69 0.14 1555 0 t
2’ 30 11.69 0.109 1396 - p,s
3 30 11.69 0.00168 264.7 1 t
4 22 11.69 0.00165 227 - t
5 -8 3.1156 0.05 227 0.11 t,h

Schimburile energetice specifice :


q0 = i1 – i4 = 1371 – 227 = 1144 [kJ/kg]
lc1 = i2 – i1 = 1555 – 1371 = 184 [kJ/kg]
qK = i2 – i3 = 1555 – 264.7 = 1290.3 [kJ/kg]
qSr = i3 – i4 = 264.7 – 227 = 37.7 [kJ/kg]

Folosind ecuatia de bilant termic pe vaporizatorul V2, se determina debitul


masic m:

m=Φ02/q0 =12,2/l144=0,0106 [kg/s]=38,16 [kg/h]

Sarcinile termice ale aparatelor si puterile consumate in cazul comprimarilor


adiabatice reversibile:

ΦK= m - qK=0.0106 · 1290,3= 13,67 [kW]


ΦSr= m - qSr=0,0106 - 37,7=0,39 [kW]
P= m - lc1=0.0106 - 184=1,85 [kW]

Verificam ecuatia de bilant energetic pe intreaga instalatie:

Φ02 + P = ΦK + ΦSr

Φ02 + P = 12,2 + 1,85 = 14,05 [kW]


52

ΦK+ ΦSr =13,67 + 0,39 =14,06 [kW]

Deci bilantul energetic pe intreaga instalatie se verifica.

Debitul volumic aspirat de compresoare:

V= m – v1=0.0106 . 0,385 = 0,0042 [m2/s]= 14,69 [m3/h]

Debitele de apa de racire:

maK=ΦK/(c · �taK) =13,67/(4,18 – 5)= 0,654 [kg/s] = 2354 [kg/h]


maSr=ΦaSr/(c · �taSr) =0,39/(4,18 -4)= 0,023 [kg/s] = 84 [kg/h]
mat= maK + maSr =2354+84 = 2438 [kg/h]

Debitul volumic total de apa racire:

Vat=mat/ρ= 2438 /l000=2,438 [m3/h]

In final vom sintetiza rezultatele obtinute pentru varianta A axandu-ne in


principal asupra acelor marimi care contribuie la efectuarea unei analize
tehnicoeconomice, comparative intre toate variantele ce vor fi studiate.
Puterea totala necesara comprimarii:

∑P=0,34 + 0,43 + 1,85 = 2,82 [kW]

Sarcinile termice tot ale ale aparatelor:

∑ΦK=3,59 + 13,67 = 17,26 [kW]


∑ΦSr=0,1 + 0,39 =0,49 [kW]
∑ΦRi= 0,07 [kW]

Suma debitelor volumice de agent aspirat de compresoare, ne ofera o prima


informare asupra compresoarelor necesare in instalatie :

∑V = 7.88 + 3.27 + 14.69 = 26.28 [m3h]

Debitul total de apa de racire :

∑Vat = 0.6546 + 2.438 = 3.092 [m3/h]


53

Se determina randamentul energetic pentru ansamblul de instalatii ce compun


varianta A:

ηex =

ηex = = 0.7704

ηex = 77.04 %

Ta – temperatura mediului ambiant


Ta = 273 + (20 + 25)/2 = 295.5 [K]
T01 = 273 – 28 = 245 [K]
T02 = 273 – 8 = 265 [K]

5.2 VARIANTA B (pentru amoniac)

B1 instalatie frigorifica in 2 trepte cu 2 laminari pentru realizarea puterilor


frigorifice Φ01 = 3.4 [kW] la t01 = -28°C si Φ03 = 12.2 [kW] la t02 = -8°C

Schema de principiu si ciclul teoretic al instalatiei :


54

Presiunile de lucru :
p01 = 1.3146 [bar] la t01 = -28 °C
p02 = 3.1556 [bar] la t02 = -8 °C
pk = 11.69 [bar] la tk = 30 °C

Rapoartele de comprimare sunt egale intre ele :


H1 = p02/p01 = 3.4
H2 = pk/p02 = 3.7
si corespund compresoarelor cu piston.

Parametrii pentru punctele caracteristice ciclului se prezinta in tabelul urmator:

Marimea t [°C] p [bar] v [m3/kg] i [kJ/kg] x[kg/kg] Parametri


determinati
1 -28 1.3146 0.89 1346 1 t
55

2 28 3.1556 0.45 1457 - p,s,


3 -8 3.1556 0.385 1371 1 t
8 -8 3.1556 0.00153 84 0 t
4 86 11.69 0.14 1555 - p,s
4’ 30 11.69 0.109 1396 1 t
5 30 11.69 0.00168 264.7 0 t
6 22 11.69 0.00165 227 - p,t
7 -8 3.1556 0.05 227 0.11 p,h
9 -28 1.3146 0.124 84 0.09 p,h

Deoarece t2 < tk in instalatie nu se mai foloseste racitorul intermediar RI.

Schimburile energetice specifice:


q01= i1 - i9= 1346 – 84 = 1262 [kJ/kg]
q02= i3 - i8 = 1371 - 84 = 1287 [kJ /kg]
1c1= i2 - i1 =1457 – 1346 = 111 [kJ/kg]
1c2= i4 - i3 =1555 – 1371 = 184 [kJ/kg]
qK= i4 - i5 = 1555 - 264,7 = 1290,3 [kJ/kg]
qSr= i5 - i6 = 264,7 – 227 = 37,7 [kJ/kg]

Folosind ecuatiile de bilant termic pe vaporizatoare1e V1 si V2 se determina


debitele masice m1 si m2:

ml = Φ01/ q01 = 3,4/1262 = 0,00237 [kg/ s ] = 8,55 [kg/h]


m2 = Φ02/q02 = 12,2/1287 = 0,00947 [kg/s] = 34,12 [kg/h]

Scriem ecuatia de bilant termic pe ansamblul format din aparatele BRI si V2:
m1 • i2 + m3 • i7 + Φ03=ml • i8 + m3 • i3

m3=[Φ02 + ml · (i2 - i8)]/(i3 - i7)

m3=[12,2 + 0,00237 · (1457-84)] /(1371 - 227) = 0,0135 [kg/s] = 48,6 [kg/h]

Sarcinile termice ale aparatelor si puterile consumate in cazul comprimarilor


adiabatice reversibile:

ΦK= m3 · qK = 0.0135 · 1290,3 = 17,42 [kW]


ΦSr = m3 · qSr = 0,0135 · 38=0,7 [kW]
P1 = ml · 1c1 = 0,00237 · 111 = 0,26 [kW]
56

P2 = m3 · lc2 = 0,0135 · 198 = 2,67 [kW]

Verificam ecuatia de bilant energetic pe intreaga instalatie:


Φ01 + Φ02 + P1 + P2=ΦK + ΦSr

Φ01 + Φ02 + P1 + P2= 18,13 [kW]

ΦK + ΦSr = 18,12 [k W]

Debitul volumic aspirat de compresoarele din treapta de joasa presiune:

V1=m1 · vl = 0,00237 · 0,89 = 0,00213 [m3/s] = 9,67 [m3/h]

Debitul volumic aspirat de compresoarele din treapta de inalta presiune:

V2=m3 · v3 = 0,0135 · 0,385 = 0,00519 [m3/s] = 18,71 [m3/h]

Debitele de apa de racire pentru aparatele racite cu apa:

maK=ΦK/(c · �taK) = 17,42/(4,18 • 5) = 0,833 [kg/s] = 3001 [kg/h]

maSr=ΦSr/(c · �taSr) = 0,7/(4,18 · 4) = 0,041 [kg/s] = 150 [kg/h]

mat= maK + maSr = 3001 + 150 = 3151 [kg/h]

Vat= 3,151 [m3/h]

Puterea totala necesara comprimarii:

∑P = 0,26 + 2,67 = 2,93 [kW]

Suma debitelor volumice de agent aspirate de compresoare:

∑V = 9,67 + 18,71 = 27,38 [m3/h]

Se determina randamentul energetic pentru ansamblul de instalatii ce compun


varianta A:
57

ηex =

ηex = = 0.7514

ηex = 75.14 %

Ta – temperatura mediului ambiant


Ta = 273 + (20 + 25)/2 = 295.5 [K]
T01 = 273 – 28 = 245 [K]
T02 = 273 – 8 = 265 [K]

5.3 VARIANTA C (pentru amoniac)

Cl : Instalatie frigorifica in doua trepte in doua laminari pentru realizarea puterii


frigorifice Φ01 = 3,4 [kW] la t01= - 28°C.

Pentru starea 6 se admite temperatura t6=22°C.

Schimburile energetice specifice:


q0=i1 – i9 = 1346 – 109 = 1235 [kJ/kg]
lc1 = i2 – i1 = 1485 - 1346= 139 [kJ /kg]
lc2 = i4 – i3 = 1529 – 1377 = 152 [kJ/kg]
qRi = i2 – i2’ = 1485 – 1455 = 30 [kJ/kg]
qK = i4 – i5 = 1529 - 264,7 = 1264,3 [kJ/kg]
qSr = i5 – i6 = 264,7 – 227 = 37,7 [kJ/kg]

Schema de principiu impreuna cu ciclul teoretic


58

Parametrii pentru punctele caracteristice ciclului se prezinta in tabelul urmator:

Marimea t [°C] p [bar] v [m3/kg] i [kJ/kg] x[kg/kg] Parametri


determinati
1 -28 1.3146 0.89 1346 1 t
2 43 3.92 0.39 1485 - p,s,
2’ 30 3.92 0.73 1455 - p,t
3 -2.5 3.92 0.32 1377 1 p
8 -2.5 3.92 0.00155 109 0 p
4 76 11.69 0.13 1529 - p,s
4’ 30 11.69 0.109 1396 1 t
5 30 11.69 0.00016 264.7 0 t
6 22 11.69 0.00165 227 - p,t
7 -2.5 3.92 0.03 227 0.12 p,h
9 -28 1.3146 0.132 109 0.09 p,h

Folosind ecuatia de bilant termic pe vaporizatorul V1 se determina debitul


masic m1:

m1 = Φ01/q0 = 3,4/1235 = 0,00275 [kg/s] = 9,91 [kg/h]


Scriem ecuatia de bilant termic pe BRI:
59

m1 · i2 + m2 · i7 = m1 · i8 + m2 · i3

m2 = m1 · (i2’ · i8 ) /(i3 – i7 ) = 0,00275 · (1455 - 109) / (1377 - 227) =0,00321 [kg/s]


m2 = 11,58 [kg/h]

Sarcinile termice ale aparatelor si puterile consumate in cazul comprimarilor


adiabatice reversibile:

ΦK = m2 · qK = 0,00321 · 1264,3 = 4,07 [kW]


ΦSr = m2 · qSr = 0,00321 · 37,7 = 0,12 [kW]
ΦRi = m1 · qRi = 0,00275 · 30 = 0,08 [kW]
P1 = m1 · lc1 = 0,00275 · 139 = 0,38 [kW]
P2 = m2 · lc2 = 0,00321 · 152 = 0,49 [kW]

Verificam ecuatia de bilant energetic pe intreaga instalatie:

Φ01 + P1 +P2=ΦK + ΦSr + ΦRi


Φ01 + P1 + P2 = 3,4 + 0,38 + 0,49 = 4,27 [kW]
ΦK + ΦSr + ΦRi = 4,07 + 0,12 + 0,08 = 4,27 [kW]

Deci bilantul energetic pe intreaga instalatie se verifica.


Debitul volumic aspirat de compresoarele din treapta de joasa presiune:

V1 = m1 · v1 = 0,00275 · 0,89 = 0,00245 [m3/h] = 8,81 [m3/h]

Debitul volumic aspirat de compresoarele din treapta de inalta presiune:

V2 = m2 · v3 = 0,00321 · 0,32 = 0,0012 [m3/h] = 3,78 [m3/h]

Debitele de apa de racire:

maK = ΦK/(c · �taK = 4,07/(4,18 · 5) = 0,195 [kg/s] =702 [kg/h]


maSr = ΦSr/(c · �taSr = 0,12/(4,18 · 4) = 0,007 [kg/s] =25,83 [kg/h]
maRi = ΦRi/(c · �taRi = 0,08/(4,18 · 4) = 0,005 [kg/s] = 17,2 [kg/h]
mat = maK + maSr + maRi = 745,03 [kg/h]

Debitul volumic total de apa racire:


60

Vat=mat/ρ = 745,03/1000 = 0,745 [m3/h]

Deoarece se compara intre ele variantele de instalatii si nu instalatiile


componente, nu are sens calculul randamentului exergetic in aceasta faza de calcul.

C2: Instalatie frigorifica intr-o treapta pentru realizarea puterii frigorifice


Φ02=12,2 [kW] la t02= -8°C.

Varianta C2 este identica cu varianta A2.

In final vom sintetiza rezultatele obtinute pentru varianta C axandu-ne in


principal asupra acelor marimi care contribuie la efectuarea unei analize
tehnicoeconomice, comparative intre toate variantele ce vor fi studiate.

Puterea totala necesara comprimarii:

∑P = 0,38 + 0,49 + 1,85 = 2,72 [kW]

Sarcinile termice totale ale aparatelor:

∑ΦK = 4,07 + 13,67 = 17,74 [kW]


∑ΦSr = 0,12 + 0,39 = 0,51 [kW]
∑ΦRi = 0,08 =10,247 [kW]

Suma debitelor volumice de agent aspirate de compresoare ne ofera o prima


informatie asupra compresoarelor necesare in instalatie:

∑V = 8,81 +3,78 + 14,69 = 27,28 [m3/h]

Debitul total de apa de racire:

∑Vat = 0,745+2,438 = 3,183 [m3/h]


Se determina randamentul exergetic pentru ansamblul de instalatii ce
compun varianta C:

ηex =
61

ηex = = 0.7896

ηex = 78.96 %

Ta-temperatura mediului ambiant:


Ta = 273 + (20+25)/2 = 295,5 [K]
T01 = 273 - 28 = 245 [K]
T02 = 273 – 8 = 265 [K]

5.4 VARIANTA D (pentru R22)

D 1 : Instalatie frigorifica in doua trepte pentru realizarea puterii frigorifice


Φ01 = 3,4 [kW] la t0l = -28°C.

Presiunile de lucru sunt:


P01 = 1,784 [bar] la t01 = -28°C
pk =11.908 [bar] la tk = 30°C.

pi = √p01 · pk =√l,784 · 11,908 = 4,609 [bar] => ti = -2,5 °C.

Rapoartele de comprimare sunt egale intre ele: H1=H2 = pk/pi = 4,609/1,784


si corespund compresoarelor cu piston.
Se utilizeaza trei schimbatoare de caldura de tip regenerativ care vor
introduce trei grade de libertate.
62

Schema instalatiei si ciclul teoretic


63

Fiecare din cele trei regeneratoare de cadura contrlbuie cu cate o ecuatie de


bilant energetic, introducand insa cate doua necunoscute (entalpiile in starile de
iesire). Trebuie sa impunem trei stari :

• se admite o supraincalzire a vaporilor aspirati in treapta de joasa presiune


pana la temperatura de t1= -15°C;

• temperatura vaporilor aspirati in treapta a doua t3= 10 °C.

• temperatura lichidului subracit la iesirea din subracitorul de lichid SR2 se


considera:
t10 = 8°C.

Folosind diagrama lg p-i pentru R22 se determina entalpiile specifice pentru


starile caracteristice ciclului:

i12 = 592.81 [kJ/kg] i1 = 602 [kJ/kg] i2 = 628 [kJ/kg]


i3 = 612 [kJ/kg] i4 = 640 [kJ/kg] i5 = 436.5 [kJ/kg]
i10 = i11 =410 [kJ/kg] i8 = 397 [kJ/kg] i9 = 603 [kJ/kg]

Analiza instalatiei in vederea efectuarii calcului termic:

• numarul de noduri: n=2 :N1 si N2

• numarul de noduri distincte: n' = 1: N1 sau N2

• nod energetic: ne = 1: N1

• s=7 (V ,K ,SR1 ,SR2 ,SR3 ,C1 ,C2

• numarul total de ecuatii distincte: nt = n’ + ne + s = 1 + 1 + 7 = 9

• marimi necunoscute: m1 , m2 , m3 , h , i6 , it , P1 , P2 ,ΦK.

Din ecuatia de bilant termic pe vaporizator se determina m1 :

m1=[Φ01 /(i12 – i11) = 3,4/(592,81 - 410) = 0,01859 [kg/s] = 66,95 [kg/h]

Din ecuatia de bilant termic pe conturul a-a rezulta m2:


64

Φ01 + ml • i2 + m2 • i3 = m1 • il + m2 • i3

m2 = [Φ0l + m1 · (i2 – i1)]/(i3 – i5) = [3,4 + 0,01859 · (628 - 602)]/(612 - 436,5)


m2 = 0,02212 [kg/s] = 79,63 [kg/h]

m3 = m2 – m1 = 0,01859 - 0,02212 = 0,0035[kg/s] = 12,7 [kg/h]

Din ecuatia de bilant termic pe SR3 se calculeaza i6:

m2 · (i5 – i6) = m1 · (i1 – i12)

i6 =i5 - ml • (i1 - i2)/m2 = 436,5 - 0,01859/0,02212 · (602-592,81)

i6 = i7 = 428,7 [kJ/kg]

Din ecuatia de bilant termic pe SR2 se calculeaza i7:

m3 ·(i7’ - i7) =m1 · (i6 – i10)

i7' = i7 + m1 • (i6 – i10)/m3 = 428,7 + 0,01859/0,0035 (428,7 -410)

i7’ = 528 [kJ/kg]

Din ecuatia de bilant termic pe SR1 se calculeaza i2 :

m1 ·(i2’ – i2) = m3 · (i9 - i7)

i2’ = i2 - m3 • (i9 - i7 )/m1 = 628 - 0,0035/0,01859 · (603 - 528)

i2’ = 613,8 [kJ/kg]

Verificarea ecuatiei de bilant termic pe nodul N1:

m1 • i2’ + m3 • i9 = m2 • i3
m1 • i2’ + m3 • i9 = m2 • i3 = 0,01859 · 613,8 + 0,0035 · 603 = 13,53[kW]
m2 • i3 = 0,02212 • 612 = 13,54[kW]

Puterile necesare comprimarilor adiabatice:

P1 = m1 • (i2 – i1) = 0,01859 • (628 - 602) = 0,483 [kW]


65

P2 = m2 · (i4 - i3) = 0,02212 • (640-612) = 0,619[kW]

Sarcinile termice ale aparatelor schimbatoare de caldura:

ΦK = m2 • (i4 – i5) = 0,01859 • (640 - 436,5) = 4,5 [kW]

ΦSr1 = m1 • (i2 – i2’) = 0,01859 • (628 - 613,8) = 0,264 [kW]

ΦSr2 = m1 • (i6 – i10) = 0,01859 • (428,7 - 410) =0,347 [kW]

ΦSr3 = m1 • (i1 - i12) = 0,01859 • (602 - 592,81) = 0,17[k W]

Verificarea ecuatiei de bilant energetic pe intreaga instalatie:

Φ01 + P1 + P2 = ΦK

Φ01 + P1 + P2 = 3,4 + 0,483 + 0,619 = 4,5 [kW]

ΦK = 4,5 [k W]

Debitele volumice aspirate de compresoare:

V1 = m1 • v1 = 0,01859 · 0,215 = 0,0029 [m3/s] = 10,7 [m3/h]


V2 = m2 • v3 = 0,02212 · 0,06 = 0,0013 [m3/s] = 4,77 [m3/h]

Debitul de apa de racire pentru condensator:

maK = ΦK /(c · �taK) = 4,5/(4,l8 · 5) = 0,215 [kg/s] = 775 [kg/h]

Vak = maK /ρ = 775/1000 = 0,775[m3/h]

D2: Instalatie frigorifica intr-o treapta pentru realizarea puterii frigorifice Φ02=12,2
[kW] la t02 = -8°C.

Schema si ciclul instalatiei este prezentat in figura de mai jos


66

Presiunile de lucru sunt:


p02 = 3,809 [bar] 1a t03 = -8°C si pk = 11,908 [bar] 1a tk=30°C.
Raportul de comprimare: H = pk/p03 = 11.908/3.809 = 3,12 si corespunde
compresoarelor cu piston.
Subracitorul SR de tip regenerativ participa cu o ecuatie de bilant termic,
introducand doua necunoscute (i1 si i4). Va trebui sa impunem una din ce1e doua
stari necunoscute:

• se admite temperatura vaporilor supraincalziti tl= 15°C.

Folosind diagrama lg p-i pentru R22 se determina entalpiile specifice pentru


starile caracteristice:

i6 = 601,21 [kJ/kg]
i1= 616 [kJ/kg]
i2 = 651 [kJ/kg]
i3 = 436,5 1 [kJ/kg]

Din ecuatia de bilant termic pe SR se calculeaza i4:

i4 =i3 - (i1 - i6 ) = 436.51 - (616-601,21) = 421.72=i5 [kJ/kg]

Schimburile energetice specifice:


q0=i6 – i5 = 601,21 – 421.72 = 179,49 [kJ/kg]
67

lc = i2 – i1 = 651- 616 = 35 [kJ/kg]


qK=i2 – i3 = 651 - 436,51 = 214,49 [kJ/kg]

Debitul masic si volumic aspirat de compresoare:


m =Φ02/q0 = 12,2/181,49 = 0,068 [kg/s] = 244 [kg/h]

V1 = m ·v1 = 0,068 0,061 = 0,0042 [m3/h] = 15,2 [m3/h]

Puterea necesara comprimarii adiabatice si sarcinile termice ale aparatelor


schimbatoare de caldura :

Pc= m • lc = 0,068 · 35 = 2,38 [kW]

ΦK = m · qk= 0,068 · 214,49 = 14,58 [kW]

Verificarea ecuatiei de bilant energetic pe intreaga instalatie:

Φ02+P c = ΦK

Φ02+P c = 12,2 + 2,38 = 14,58 [kW]

ΦK = 14,58 [kW]

Debitul de apa de racire pentru condensator:

maK = ΦK/ (c • �taK) = 14,58/(4,18 • 5) = 0,697 [kg/s] = 2512 [kg/h]

Vak = 2,512 [m3/h]

In final vom sintetiza rezultatele obtinute pentru varianta D, axandu-ne in


principal asupra acelor marimi care contribuie la efectuarea unei analize
tehnicoeconomice, comparative intre toate variantele ce vor fi studiate.

Puterea totala necesara comprimarii:

∑P = 0,483 + 0,619 + 2,38 = 3,482 [kW]

Sarcinile termice totale ale aparatelor:

∑ ΦK = 4,5 + 14,58 = 19,08 [kW]


68

Suma debitelor volumice de agent aspirate de compresoare ne ofera o prima


informatie asupra compresoarelor necesare in instalatie:

∑V = l0,7 + 4,77 + 15,2 = 30,67 [m3/h]

Debitul total de apa de racire:

∑Vat = 0.775 + 2.512 = 3,187 [m3/h]

Se determina randamentul exergetic pentru ansamblul de instalatii ce


compun varianta D:

• Ta - temperatura mediului ambiant:


• Ta = 273+(20+25)/2 = 295,5 [K].
• T01 = 273-40=233 [K] ,
• T02 = 273 – 30 = 243 [K] ,
• T03= 273 - 10=263 [K].

ηex =

ηex = = 0.6045

ηex = 60.45 %

Observatie:

Comparand varianta D pentru R22 cu oricare varianta de amoniac, se


observa ca utilizarea agentului R22 este dezavantajoasa. Se are in vedere faptul ca
R22 urmeaza sa fie inlocuit prin alti agenti, incat se poate aprecia ca fiind lipsit de
sens studiul altor variante de instalatii cu acest agent.

In continuare prezint un tabel centralizator ce cuprinde datele variantelor in


urma calcului teoretic.
69

Marimea ∑V [m3/h] ∑P [kW] ηex [%] Agent


Varianta Frigorific
A 26.28 2.82 77.04 NH3
B 27.38 2.93 75.14 NH3
C 27.28 2.72 78.96 NH3
D 30.67 3.482 60.45 R22

In urma analizei tabelului centralizator, facute asupra caracteristicilor


variantelor teoretice ale instalatiilor, aleg varianta C ca fiind cea care corespunde
cel mai bine din punct de vedere tehnic si economic conditiilor impuse prin tema
de proiectare.

CAPITOLUL VI
70

CALCULUL IN CONDITII REALE AL VARIANTEI OPTIME DE


INSTALATII

Instalatie frigorifica in doua trepte cu doua laminari pentru realizarea puterii


frigorifice Φ01 =3,4 [kW] la t01 =-28°C

Analiza care se impune in acest caz consta in considerarea unei entropii mai
mari la sfarsitul comprimarii ce are loc in compresor.
In cazul procesului teoretic s-a considerat comprimarea adiabata reversibila,
iar in cazul procesului real comprimarea vaporilor decurge dupa o adiabata
ireversibila.
De asemenea, vom considera ca, compresoarele aspira vapori supraincalziti
si nu vapori saturati uscati de pe curba limita x= 1.
71

Ceea ce se modifica fata de instalatia calculata anterior sunt entalpiile


punctelor de aspiratie si de refulare ale compresoarelor din treapta de joasa si inalta
presiune.
Starea 1t devine 1 , 3t devine 3 . La fel starea 2 devine 2r si 4 devine 4r.
Celelalte stari nu se modifica.
Presiunile de lucru: p01=1,146 [bar] , pk=11,69 [bar]; Presiunea intermediara
se calculeaza cu formula:

pi =√p01 ·pk = √1,3l46 ·11,69 = 3,92 [bar] => ti = -2,5 [grd C].

Rapoartele de comprimare sunt egale intre ele:

H1=H2=(p1/p01) = 2,98 si corespund compresoarelor cu piston.

Pentru starea 9 se admite temperatura t9=ti + 4 °C= - 2,5 °C ,iar pentru starea
6 se admite temperatura t6=22°C.

Parametrii pentru punctele caracteristice ciclului se prezinta in tabelul


urmator:

Marimea t [°C] p [bar] v [m3/kg] i [kJ/kg] x[kg/kg]


1t -28 1.3146 0.89 1346 1
1 -18 1.3146 0.92 1360 -
2 54 3.92 0.38 1512 -
2’ 30 3.92 0.73 1455 -
3t -2.5 3.92 0.34 1377 1
3 7.5 3.92 0.33 1398 -
8 -2.5 3.92 0.00155 109 0
4 85 11.69 0.14 1553 -
4’ 30 11.69 0.109 1396 1
5 30 11.69 0.00016 264.7 0
6 22 11.69 0.00165 227 -
7 -2.5 3.92 0.03 227 0.12
9 -28 1.3146 0.132 109 0.09

Schimburile energetice specifice:


Q0=i1t – i9 = 1346 – 109 = 1235 [kJ /kg]
lcsl = i2 – i1 =1485 – 1346 = 139 [kJ/kg]
72

lcs2 = i4 – i3 = 1529 – 1377 = 152 [kJ/kg]

Admitem un randament intern al compresorului: ηad=0,8


ηad = lCs1/lCir1 deci lCir1= lCsl/ ηad = 131/0,8 = 163,7 [kJ/kg]

lcirl= i2r - il deci i2r= i1 + lcirl= 1360 + 163,7 = 1523,7 [kJ/kg]

ηad = lcs2/lCir2 deci lcir2= lcs2/ ηad = 152/0,8 = 190 [kJ/kg]

i4r = i3 + lcir2 = 1398+190 = 1588 [kJ/kg]

qRI = i2r - i2’ = 1523,7 - 1455 = 68.7 [kJ/kg]

qK = i4r – i5 = 1588 – 264.7 = 1323,3 [kJ/kg]

qSr = i5 – i6 = 264,7- 227 = 37.7 [kJ/kg]

Folosind ecuatia de bilant termic pe vaporizatorul V1 se detennina debitul


masic m1:

m1=Φ01/q0 = 3,4/1235 = 0,00275 [kg/s]=9,91 [kg/h]

Scriem ecuatia de bilant termic pe BRI:

m1 • i2’ + m2 • i7 =m1 • i8 + m2 • i3,

m2 = ml · (i2’ – i8)/(i3t - i7 ) = 0,00275 ·(1455 - 109)/(1377 - 227) = 0,00321 [kg/s]

m2 = 11.58 [kg/h]

Sarcinile termice ale aparatelor si puterile consumate in cazul comprimarilor


adiabatice reversibile:

Φk = m2 • qK = 0,00321 • 1323,3 = 4,25 [kW]

ΦSr = m2 • qSr =0,00321 • 37.7 =0,12 [kW]

ΦRI = m1 • qRI =0,00275 .68,7 = 0,19 [kW]


73

P1 = m1 • lCir1 = 0,00275 • 163.7 = 0,45 [kW]

P2=m2 • lCir2 = 0,00321 • 190 = 0,61 [kW]

Intre starile 1t si 1 respectiv 3t si 3 vaporii se incalzesc, fluxurile primite din


exterior au urmatoarele valori:

ΦP1= m1 • (i1 – i1t) = 0,00275 • (1360 - 1346) = 0,066 [kW]


ΦP2 = m2 • (i3 – i3t) = 0,00321 • (1398 - 1377) = 0,07 [kW]

Verificam ecuatia de bilant energetic pe intreaga instalatie:


Φ01 + ΦPl + ΦP2 + P1 + P2 = ΦK + ΦSr + ΦRI

Φ01 + ΦPl + ΦP2 + P1 + P2 = 3,4 + 0,066 + 0,07 + 0,45 + 0,61 =4,59 [kW]
ΦK + ΦSr + ΦRI = 4,25 + 0,12 + 0,19 = 4,56 [kW]

Deci bilantul energetic pe intreaga instalatie se verifica.

Debitul volumic aspirat de compresoarele din treapta de joasa presiune:

V1 = m1 • v1= 0,00275 • 0,92 = 0,00253 [m3/s] = 9.2 [m3/h]

Debitul volumic aspirat de compresoarele din treapta de inalta presiune:

V2 = m2 • v3=0,00321 • 0,34 = 0,0013 [m3/s] = 8,68 [m3/h]

Debitele de apa de racire:

maK = ΦK/ (c • �taK) = 4,25/(4,18 • 5) = 0,205 [kg/s] =737 [kg/h]


maSr = ΦSr/ (c • �taSr) = 0,12/(4,18 • 4) = 0,007 [kg/s] =25,8 [kg/h]
maRi = ΦRi/ (c • �taRi) = 0,19/(4,18 • 4) = 0,011 [kg/s] = 40,9 [kg/h]
mat = maK + maSr + maRi= 737 + 25,8 + 40,9 = 803,7 [kg/h]

Debitul volumic total de apa racire:

Vat =mat/ρ= 803,7/1000= 0,8037 [m3/h


6.2 Instalatie frigorifica intr-o treapta pentru realizarea puterii frigorifice

Φ02=12,2 [kW] la t02=-8 °C


74

Presiunile de lucru: p0=3,1556 [bar] , pk=11,69 [bar] .

Raportul de comprimare: H =pk/p0 =3,7 si corespunde compresoarelor cu


piston.
Se impune temperatura agentului la iesirea din subracitor t4=tai+2°C
t4= 20+2 = 22 [°C]

Parametrii pentru punctele caracteristice ciclului se prezinta in tabelul


urmator:
Marimea t [°C] p [bar] v [m3/kg] i [kJ/kg] x[kg/kg]
1t -8 3.1156 0.385 1371 1
1 2 3.1156 0.4 1396 -
2 93 11.69 0.16 1580 -
2’ 30 11.69 0.109 1396 1
3 30 11.69 0.00168 264.7 0
4 22 11.69 0.00165 227 -
5 -8 3.1156 0.05 227 0.11
75

Schimburile energetice specifice:


q0 = i1t - i4 = 1371 – 227 = 1144 [kJ/kg]
1Cs1=i2 - i1= 1580 - 1396 = 184 [kJ/kg]

Admitem un randament intern al compresorului: ηad = 0,8

ηad = lcs1/lCir1deci lCir1= lcsl/ ηad =184/0,8= 230 [kJ/kg]

lCir1= i2r – i1 deci i2r= i1 + lCir1 = 1396 + 230 = 1626 [kJ/kg]

qK= i2r - i3 = 1580 - 264,7=1315,3 [kJ/kg]

qSr =i3 – i4 = 264,7 - 227 = 37,7 [kJ/kg]

Folosind ecuatia de bilant termic pe vaporizatorul V2 se determina debitul


masic m:

m = Φ02/q0 = 12,2/1144 = 0,0106 [kg/s]=38,16 [kg/h]

Sarcinile termice ale aparatelor si puterile consumate in cazul comprimarilor


adiabatice ireversibile:

ΦK= m · qK= 0,0106 · 1315,3 = 13,94 [kW]

ΦSr = m· qSr = 0,0106 · 37,7 = 0,41 [kW]

P= m · 1Cir1 = 0.0106 · 230 =2,23 [kW]

Intre starile 1t si 1 respectiv vaporii se incalzesc, fluxul primit din exterior


are urmatoarea valoare:

ΦP1 = m1 · (i1 – i1t) = 0,0106 · (1396 -1371) = 0,26 [kW]


76

Astfel intalnim urmatoarele valori in tabelul centralizator:

Instalatia C1 Instalatia C2
Φ01=3.4 [kW] Φ02 = 12.2 [kW]
P1 = 0.45 [kW] P1 = 2.51 [kW]
P2 = 0.61 [kW]
ΦK = 4.25 [kW] ΦK = 13.94 [kW]
ΦSr = 0.12 [kW] ΦSr = 0.41 [kW]
ΦRi = 0.19 [kW]
TIP m1= 0.00275 [kg/s] TIP m1 = 0.0106 [kg/s]
V1 = 9.2 [m3/h] V1 = 15.26[m3/h]
TIP m2 = 803.7
V2 = 8.68[m3/h]
mat = 803.7 [kg/h] mat = 2513 [kg/h]
Vat = 0.8037 [m3/h] Vat = 2.513 [m3/h]
77

CAPITOLUL VII

ALEGEREA APARATELOR PRINCIPALE, AUXILIARE SI A


MASINILOR

VARIANTA C este formata din doua instalatii:

C 1: Instalatie frigorifica in doua trepte cu doua laminari pentru realizarea puterii


frigorifice Φ01 = 3,4 [kW] la t01= -28°C.

C2: Instalatie frigorifica intr-o treapta pentru realizarea puterii frigorifiee Φ02=12,2
[kW] la t02= -8°C.

7.1 Alegerea aparatelor principale, a aparatelor auxiliare si a masinilor


pentru instalatia frigorifica Cl

a) Alegerea compresoarelor

Compresoarele vor fi alese pe baza debitului volumic aspirat. Pentru aeeasta


se calculeaza coeficientul de debit λ:
λ = λ1 · λ2 · λ3 · λ4
unde:
λl - coeficient de debit ce tine seama de existenta spatiului mort;

λ2 - coeficient de debit ce tine seama de scaderea presiunii de aspiratie;

λ2 = (pasp - �pasp) / pasp

λ3- coeficient de debit datorat incalzirii agentului de aspiratie;

λ3 = (0,96 ÷ 0,99)

λ4 - coeficient de debit datorat neetanseitatilor;

λ4 = (0,96 ÷ 0,99)
78

Calculul coeficient de debit ce tine seama de existenta spatiului mort λ1:


m - coeficientul spatiului mort , m = 0,03 ... 0,08 , adoptam m = 0,05
n'-exponentul politropic al destinderii se calculeaza cu relatia :

p1r · (v1r)n1 = p2r · (v2)n1 ↔ ( v1r / v2r)n1 = p2r / p1r

n1 = ln(p2r/p1r) / ln(v1r/v2r) = ln(3.92/1.3146)/ln (0.92/0.37) = 1.2

rezulta: λ1= 1- 0,05 · [(3.92/1.3146)1/1.2 - 1]= 0,9104

Pierderile de presiune prin laminare in supapele compresorului se apreciaza


dupa datele experimentale existente:

pentru amoniac: �pa=(0,03 ... 0,05)·pl si �pr=(0,05 ... 0,07)·p2.

Adoptam:
�pa=0,04 · p1 = 0,04 • 1,3146 = 0,052
si
�pr=0,06 · P2 = 0,06 • 3,92 =0,23

λ2 = (1,3146 - 0,052)/1.3146 = 0.96

λ3 = λ4 = 0,96

λ - coefieientul de debit total este :

λ = 0.9104 • 0.96 • 0.96 • 0.96 = 0.79

Debitul volumic teoretic al compresoarelor din treapta de joasa presiune


este:

Vt= Vef/λ = 9,2/0,79 = 11,65 [m3/h]

Se alege un compresor K902 cu cilindreea orara V(i= 14,4 [m3/h].

Debitul volumic teoretic al compresoarelor din treapta de inalta presiune


este:
79

Vt= Vef/λ = 8,68/0,79 = 10,98 [m3/h]

Se alege un compresor K902 cu cilindreea orara Vti= 14,4 [m3/h].

Se calculeaza gradul global de acoperire cu masini:

a = [1 · 14.4 + 1 · 14.4 - (11.65+10.98) ] / (11.65 + 10.98) = 0.143

a = 14.3%

Gradul de acoperire se incadreaza in intervalul (0 ... 15)% deci


compresoarele sunt bine alese.

Principalele caracteristici ale compresorului K902:


• numarul de cilindri: 2
• diametrul cilindrilor: 90 [mm]
• cursa pistonului: 90 [mm]
• turatia compresorului: 230 [rot/min]
• cilindreea orara: 16 ± 1,6 [m3/h]
• puterea motorului de antrenare: 3 [kW]
• turatia motorului electric de antrenare: 750 [rot/min]
• alimentare motor electric de antrenare: 3x380/50 [V/Hz]

b) Alegerea condensatorului.

Consideram ca cele doua instalatii vor avea condensatorul, rezervorul si


subracitorul in comun, in aceste conditii sarcina termica a condensatorului va fi:
ΦK = 4,25 + 13,94 = 18,19 [kW].
Alegem condensatoare multitubulare orizontale pentru care vom adopta un
coeficient global de caldura k=(700 … 1400) W /m2K. Se neglijeaza racirea
vaporilor supraincalziti refulati de compresoare si admitem tk=30°C, apa de racire
la intrarea in condensator va avea o temperatura tai=20°C iar la iesire tae=25°C.
Calculam diferenta medie logaritmica de temperatura astfel :

�tmax= 30 -20= 10 grd

�tmin=30-25= 5 grd

�tm = (�tmax - �tmin)/ln(�tmax /�tmin) = 7.213 grd


80

Pentru coeficientul global de caldura vom adopta o valoare de 850 W/m2K si


astfel vom determina suprafata de schimb de caldura a condensatorului :

ΦK= k · S · �tm

S = ΦK/(k · �tm ) = 18190/(850 · 7.213) = 8,3 m2

Se va alege un condensator TCMO-12,5 fabricat 1a Tehnofrig C1uj-Napoca


cu suprafata de schimb de caldura: 12,5 [m2]

c) Alegerea subracitorului

Sarcina termica a subracitorului va fi :


ΦSr =0,12 + 0,41 = 0,53 kW;
Ca tip de aparat vom folosi un schimbator decaldura teava in teava in
contracurent pentru care se recomanda: k = (460 ... 700) [W/m2K]

Diferentele de temperatura la capetele aparatului sunt:

�tmax = 6 grd;
�tmin = 2 grd;

Diferenta medie logaritmica de temperatura va fi:

�tm = (�tmax - �tmin)/ln(�tmax /�tmin) = (6-2)/ln(6/2) = 3.64 grd

Consideram o valoare pentru k = 500 [W/m2K] si determinam suprafata de


schimb de caldura necesara pentru subracitor:

ΦSr = k · S · �tm
Se alege un subracitor tip Frigotehnica SCC-l cu suprafata de transfer termie
de 1 [m2]

d) Alegerea rezervorului de amoniac:

Rolul rezervoarelor utilizate in constructia instalatiilor frigorifice este fie de


preluare a diferentelor in umplerea cu lichid a vaporizatorului la diferite regimuri,
fie de inmagazinare a agentului lichid din cea mai mare parte a instalatiei in
vederea reviziilor, reparatiilor sau curatirii de zapada a vaporizatoarelor.
81

Ele se monteaza de regula in sala de masini sau in apropierea acesteia, in


interiorul unei constructii usoare si ventilata natural.
Rezervorul trebuie sa aiba un volum suficient pentru a colecta o cantitate de
lichid de (0,3 .. 0,5) din cantitatea de lichid care circula prin instalatie in timp de o
ora.
Cantitatea de agent lichid in rezervor nu trebuie sa depaseasca (2/3 ... 3/4)
maximum 0,8 din capacitatea rezevorului.
Rezervoarele de amoniac lichid sunt confectionate din tabla neagra, groasa
de 6 ... 12 [mm] de forma unui cilindru inchis la ambele capete cu funduri
bombate. Rezervorul este prevazut cu stuturi pentru intrarea lichidului si iesirea lui,
montarea indicatorului de nivel, evacuarea uleiului, supape de siguranta,
manometru, etc.
Utilizam rezervoare comune pentru cele doua instalatii.
Debitul masic care circula prin rezervoare este:

mag=mC1 + mC2 = 0,00321 +0,0106 = 0,01381 [kg/s] = 49,71 [kg/h]

Volumul specific al condensului la 30°C este v=1,68 · 10-3 [m3/kg] deci


debitul volumic de lichid este:

V=mag · v = 49,71 · 1,68·10-3 = 0,1679 [m3/h]= 167,9 [l/h]

Presupunand ca rezervorul preia 40% din debit si ca are un grad de umplere


de 70% este necesar sa aiba capacitatea:

Vr=(l00/70) · 0,4 · V=( 4/7) · 167,9 = 95,94 [1]

Vom alege un rezervor fabricat la I.U.P.S. - Chitila tip RA-300

e)Alegerea buteliei de racire intermediara:

Buteliile de racire intermediara sunt recipiente care se monteaza in cadrul


instalatiilor frigorifice in doua trepte de comprimare, intre compresoarele de joasa
presiune si cele de inalta presiune, avand rolul de a raci vaporii refulati din treapta
de joasa presiune, de separare a uleiului si uneori de subracire a agentului frigorific
lichid.
Se dimensioneaza calculand diametrul din conditia de limitare a vitezei
vaporilor in sectiunea libera pentru a nu se antrena picaturi de agent frigorific
lichid.
82

Viteza vaporilor in sectiunea cilindrica a buteliei nu trebuie sa depaseasca


0,5 [m/s].
Debitul volumic aspirat de compresoarele din treapta de inalta presiune este
V2=8,68 [m3/h]. Consideram viteza vaporilor: w=0,5 [m/s] deci va rezulta
diametrul buteliei:

d = √(4 · V2)/(3.14 · w) = √(4 · 8.68)/(3.14 · 0.5 · 3600) = 0.122 [m] = 122 [mm]

Alegem o butelie de racire intermediara TRI - 375 fabricata la Tehnofrig


ClujjNapoca cu diametrul virolei de 375 litri.

Rezulta viteza vaporilor:

w= √(4 · Vr)/(3,14 · w) = √(4·8,68)/(3,14 · 0,375 · 3600) = 0,191 [m/s]

f) Alegerea separatoarelor de ulei:

Separatoarele de ulei sunt aparate care se monteaza pe refularea


compresoarelor, avand rolul de separare a picaturilor de ulei antrenate de vaporii
de agent frigorific. Se impiedica patrunderea de ulei in condensatoare si
vaporizatoare si prin aceasta se evita inrautatirea transmisiei de caldura ca urmare a
depunerii uleiului pe suprafetele de schimb de caldura a aparatelor.
Obisnuit, se executa sub fonna unor vase cilindrice verticale, camasile de
racire cu care sunt prevazute uneori, imbunatatesc eficacitatea separarii dar
complica instalatia. Tot pentru imbunatatirea separarii, se obisnuieste ca agentul
frigorific sa se introduca in separator imprimandu-i o miscare elicoidala in jos.
Separatorele de ulei se dimensioneaza pentru o reducere a vitezei de la (9 ...
10) [m/s] viteza de curgere prin conducte pana la (0,8 ... 1) [m/s]: diametrul
separatorului rezulta de 3 ... 5 ori mai mare decit diametrul maxim al conductelor.
Cantitatea de ulei retinuta in separator reprezinta cel putin 70% din cantiatea
de ulei antrenata de compresor. Dupa evacuarea lui din separator, acesta se
decanteaza si se filtreaza, fiind propiu (dupa inlaturarea umiditatii) pentru o noua
intrebuintare.
Se utilizeaza separatoare de ulei pentru fiecare compresor.

Treapta de joasa presiune:

Se utilizeaza un compresor K902 cu cilindreea orara Vti=16 [m3/h]. Debitul


masic este m1=0,00275 [kg/s].
83

Volumul specific in starea de refulare este v2r=0,5 [m3/kg] ; debitul volumic


refulat de compresor este: Vr = m1 · V1r = 0,00275 · 0.4 = 0,0011 [m3/s].

w=0,9 [m/s]

d= √(4 · Vr)/(3.14 · w) =√ (4 · 0,0011)/(3.14 ·0.9) = 0,059[m]

Alegem un separatoar de tilei tip TSU 100.

Treapta de inalta presiune:

Se utilizeaza un compresor K902 cu cilindreea orara Vti= 16 [m3/h]. Debitul


masic este m2=0,00321 [kg/s].
Volumul specific in starea de refulare este v4r = 0,15 [m3/kg]; debitul
volumic refulat de compresor este:

Vr= m1 · v4r = 0,00321 · 0,15 = 0,00048 [m3/s].


w=0,9 [m/s]
d= √(4 · Vr)/(3.14 · w)=√(4 · 0.00048)/(3.14 · 0.9) = 0.0365 [m]

Alegem un separator de ulei tip TSU-100

g) Alegerea vaporizatoarelor:

Nivelul de temperatura t01= -28°C


Acest nivel de temperatura este necesar pentru depozitul de produse
preparate.
La temperaturi de vaporizare t0<-20°C, pentru coeficientul global de transfer
de caldura se recomanda: k=12[W/m2Kl
Temperatura medie a aerului in depozit se considera -18°C .Diferenta medie
de temperatura intre aer si agent este �tm= 10°C.
Determinam suprafata de schimb de caldura pentru vaporizator

Φ01 =k · S · �tm =>S = Φ01/(k · �tm) =(3,4 · 1000)/(12 · 10) = 285 [m2]

Alegem un racitor de aer pentru amoniac care va fi proiectat in capitolul


numarul 8.

h )Alegerea racitorului intermediar:


84

Sarcina tennica a aparatului este ΦRi= 0,l9 [kW]. Vaporii se racesc de la


temperatura t2r=84°C la temperatura t2’ =30°C ,iar apa de racire se incalzeste de la
temperatura tai=20°C pana la taf=23°C. Variatia temperaturii agentilor este redata in
diagrama t-S, de mai jos:
�tmax = 62 – 23 = 39 °C
�tmin = 30 – 20 = 10 °C

�tmed = (�tmax - �tmin)/ln(�tmax /�tmin) = (39 - 10)/ln(39/10) = 21.3 grd

Se poate aprecia o valoare acoperitoare pentru coeficientul global de transfer


de caldura k=75 [W/m2K]. Suprafata de schimb de caldura:

S = ΦRi/ (k · �tm) = (0.19 · 1000)/(75 · 21.3) = 0.23 [m2]

Se alege un schimbator de caldura STT-1, avand suprafata de transfer de


caldura de 1 [m2].

7.2 Alegerea aparatelor principale, a aparatelor auxiliare si a masinilor


pentru instalatia frigorifica C2

a) Alegerea compresoarelor

Compresoarele vor fi alese pe baza debitului volumic aspirat. Coeficientul


de debit λ = 0,8

Debitul volumic teoretic al compresoarelor este:

Vt= Vef/ λ = 15,26/0,79 = 21,075 [m3/h]

Se alege un compresor K902 cu cilindreea orara Vti=28 ± 2,8 [m3/h].

Se calculeaza gradul global de acoperire cu masini:

a= (1 · 28 - 21,075)/21.075 =0234

a = 23,4%

Gradul de acoperire se incadreaza in intervalul (0 ... 30)% deci


compresoarele sunt bine alese.
85

b) alegerea vaporizatoarelor

Nivelul de temperatura t02= -8°C

Pentru camerele de refrigerare cu puterea frigorifica de Φ02= 12,2 [kW]


folosim racitoare de aer formate din panouri PTA.

Pentru camera de refrigerare se recomanda k=15 [W/m2K] si admitem o


diferenta medie de temperatura �tm= 10°C. Suprafata de schimb de caldura este:

Φ02= k· S· �tm => S = Φ02/( k · �tm) = (12,2 ·1000)/(15 · 10) = 81.33[m2]

Alegem elemente PTA-100x1x1,5 cu urmatoarele caracteristici:

• suprafata de schimb de caldura: 8,3 [m2]

• lungimea serpentinei: 5,024 [m]

• numar de aripioare: 150

• greutate: 50 [kg]

• lungime: 1700 [mm]

• inaltimea: 300 [mm]

Se calculeaza numarul de elemente pentru camerele de refrigerare:


n=81,33/8,3=9,79.

Se alege n=10 elemente PTA pentru camerele de refrigerare.

7.3 Calculul si alegerea conductelor

Aceasta se face cu ajutorul ecuatiei de continuitate impunand viteza de


curgere.

m = ρ · π · (di2/4) · w [kg/s] => di = √(4m · v)/( π · w) [m]

Intervalele in care trebuie sa se incadreze viteza sunt:


86

- pentru agent in stare de vapori:

-la aspiratie [10 … 20] [m/s]

-la refulare [12 … 25] [m/s]

- pentru agent in stare de lichid: [0,5 ... 1,5] [m/s]

Recalcularea vitezei fluidului se va face cu urmatoarea relatie:

w = (4m · v)/(π · di2)

Calculul si alegerea conductelor pentru instalatia frigorifica Cl

Pentru treapta de inalta presiune

- La aspiratie di = √(4 · 2.75 · 10-3 · 0.33)/(3.14 · 10) =


0.0107 [m]

Se adopta di=0.011 [m]


Se alege teava Φ15 x 2:

- La refulare di = √(4 · 2.75 · 10-3 · 0.14)/(3.14 · 16) = 0.062 [m]

Se adopta di=0,07 [m]

Se alege teava Φ 10 x 1,5;

Pentru treapta de joasa presiune

- La aspiratie di = √(4 · 3.21 · 10-3 · 0.92)/(3.14 · 10) = 0.0194 [m]

Se adopta di=0,02 [m]


Se alege teava Φ25 x 2,5;

- La refulare di = √(4 · 3.21 · 10-3 · 0.38)/(3.14 · 16) = 0.092 [m]

Se adopta di=0.01 [m]


Se alege teava Φ14 x 2;
87

Calculul si alegerea conductelor pentru instalatia frigorifica C2

- La aspiratie di = √(4 · 0.0106 · 0.4)/(3.14 · 10) = 0.0243 [m]

Se adopta di=0,025 [m]


Se alege teava Φ30 x 2,5;

- La refulare di = √(4 · 0.0106 · 0.16)/(3.14 · 16) = 0.0123 [m]

Se adopta di=0,013 [m]


Se alege teava Φ16 x 1.5:
88

CAPITOLUL 8

PROIECTAREA UNUI RACITOR DE AER CU VAPORIZARE DIRECTA.

Vaporizatoarele sunt masini frigorifice in care agentul frigorific fierbe pe


baza caldurii preluate de la mediul racit.

Vaporizatoarele se clasifica :

 Dupa natura agentului racit:

1. Vaporizatoare pentru racirea agentului intermediar sau a fluidelor


tehnologice

2. Vaporizatoare pentru racirea pentru racirea aerului sau a produselor


gazoase

3. Vaporizatoare pentru racirea pentru racirea produselor solide sau


consistente

4. Vaporizatoare pentru condensarea unor vapori(K-V)

 Dupa gradul de umplere cu agent

1. Vaporizatoare cu functionare inecata

2. Vaporizatoare cu functionare semiinecata

3. Vaporizatoare cu functionare uscata

 Dupa circulatia agentului frigorific

1. Vaporizatoare cu circulatie fortata

2. Vaporizatoare cu circulatie naturala


89

Vaporizatoarele care prezinta interes in acest caz sunt cele pentru racirea
aerului. Acestea la randul lor pot fi clasificate in:

 Vaporizatoare cu vaporizare directa cu ventilator


 Vaporizatoare cu vaporizare directa fara ventilator

Racitorul de aer studiat in cazul nostru este un racitor cu vaporizare directa.


Fierberea pentru acest vaporizator este in interiorul tevilor iar agentul utilizat este
amoniacul (R717).

Se vor urma toate etapele de calcul pentru acest tip de aparat.

8.1 Consideratii generale despre agentul frigorific

Agentii frigorifici sunt fluide care transporta in cadrul unei instalatii


frigorifice caldura preluata de la obiectul supus racirii catre mediul exterior.
Utilizarea unui agent frigorific se face in funetie de proprietatile termodinamice de
gradul de periculozitate, de toxicitate si considerente economice.
Orice substanta poate fi considerata agent frigorific, dar este necesar ca la
temperaturi uzuale aceasta sa aiba presiuni de saturatie compatibile din punct de
vedere tehnic. Agentul pentru racitorul de aer studiat este amoniacul (R7l7) despre
care se vor face o serie de observatii in cele ce urmeaza.

Cerinte impuse agentilor frigorifici.

Aceste cerinte sunt prezentate sub o forma generala, valabila pe scara larga
pentru toti agentii frigorifici.

Din punct de vedere fizic:

1. temperatura normala de fierbere cat mai scazuta, astfel se pot obtine temperaturi
de vaporizare cat mai mici (tnf se ia la presiunea de 760 mmHg),

2. temperatura de solidificare cat mai scazuta, se asigura un domeniu cat mai larg
de utilizare a agentilor respectivi,

3. presiunile de lucru din instalatie, respectiv presiunea de condensare si cea de


vaporizare sa fie convenabile (pk sa nu fie prea mare deoarece ar rezulta aparate cu
peretii prea grosi, caz in care avem un consum de metal mare si p0 sa nu fie mult
90

sub presiunea atmosferica, caz in care in instalatie patrunde aer si se inrautatesc


conditiile de functionare ale instalatiei),

4. diferenta (pk-p0) sa fie cat mai mica si raportul pk/p0 sa fie cat mai mic, pentru ca
lucrul mecanic consumat sa fie cat mai mic. La o comprimare adiabatica 1-2:
T2/T1(p2/ p1 )(k -1)k cu cat raportul de comprimare este mai mare cu atat mai mare
este si temperatura la sfarsitul comprimarii, ceea ce duce la incalzirea cilindrilor, si
deci la pericolul aprinderii uleiului de ungere si la griparea compresorului.
Presiunile de condensare si de vaporizare sunt determinate de temperaturile de
lucru (ecuatia Clapeyron Clausius): In p=a+b/T+c-T+ ... unde a,b,c,-constante. Cu
cresterea temperaturii normale de fierbere , marimile pk, p0 ,(pk – p0) scad ,dar pk/p0
creste.

5. punctul critic pentru agentii respectivi sa fie cat mai departat de conditiile de
lucru din instalatie. Tcr/TNF=1,2 .. .l,8 (numarul lui Guldberg)

6. coeficientii mari de conductibilitate termica si de convectie pentru utilizarea


unor suprafete de schimb de caldura cat mai reduse.

7. vascozitatea agentilor frigorifici sa fie cat mai mica pentru a nu avea pierderi
mari de presiune la circulatia lor prin conducte. In acelasi timp o vascozitate prea
redusa contribuie si la un schimb mai bun de caldura.

8. volum specific mic al vaporilor pentru a obtine o putere frigorifica volumica cat
mai mare qv=q0/v (frigul produs de 1 m3 vapori de agent aspirat de compresoare).
Daca qv este mare rezulta debite mici de agent frigorific circulat in instalatie,
compresoare si tubulaturi mici. Volum mic presupune masa moleculara mare deci
rezulta ca se pot utiliza eficient turbocompresoare si turbodetentoare.

9. exponent adiabatic mic- rezulta ca temperatura la sfarsitul comprimarii sa fie


mai redusa (pot fi folosite rapoarte mari de comprimare).

10. rezistenta de strapungere electrica cat mai mare.

Din punct de vedere chimic:

1. stabilitate a compozitiei chimice in conditii de functionare a masinilor frigorifice

2. sa fie inerti fata de materialele cu care vin in contact


91

3. sa fie inerti fata de aer, apa, uleiuri de ungere.

Din punct de vedere al exploatarii:

1. inofensivi fata de organismul uman si produsele cu care vin in contact (sa nu fie
toxici)

2. sa nu aiba miros dezagreabil si sa nu fie inodor

3. sa nu corodeze materialele metalice

4. sa nu fie inflamabil si explozibil in amestec cu aerul sau alte substante (vapori


de ulei)

5. sa permita cu usurinta detectarea si localizarea neetanseitatilor

6. sa aiba o oarecare solubilitate fata de apa pentru evitarea dopurilor de gheata si


blocarea instalatiei

7. sa aiba solubilitate limitata fata de uleiurile de ungere pentru a avea suprafete de


schimb de caldura curate,

8. sa se procure usor la un cost scazut

9. sa nu aiba efect negativ pentru stratul de ozon si sa nu contribuie la efectul de


sera.

Agentii studiati sunt: amoniacul (R717) si aerul.

Amoniacul (NH3) a fost utilizat cu succes ca agent in intreaga lume pentru


mai bine de un secol. In multe tari, amoniacul este principalul agent pentru
instalatiile de racire, congelare si depozitare medii si mari si experienta dobandita
cu acest agent este considerabila. Au fost dezvoltate standarde, regulamente si legi
in principal pentru propietatile toxice si intr-o anumita masura inflamabile ale
amoniacului, care, daca sunt urmate, asigura un inalt grad de protectie. Deoarece se
asteapta ca importanta amoniacului sa creasca si mai mult in viitor, este necesara
imbunatatirea in continuare a calitatii in proiectarea, constructia si functionarea
instalatiilor, si in informarea publica.
92

Din motive de pret si de disponibilitate, amoniacul se preteaza foarte bine


pentru tarile in curs de dezvoltare, deoarece multe tari au deja o experienta
indelungata in folosirea amoniacului ca agent frigorific. Noile tehnologii pentru
amoniac obtinute de tarile dezvoltate trebuie puse la dispozitia tarilor in curs de
dezvoltare.

Marimi termodinamice si proprietati caracteristice

Cateva marimi fizice si termodinamice pentru NH3 sunt:

Masa molara 17.03 kg/kmol

Temperatura normal a de fierbere -33.3°C

Temperatura critica 133.0°C

Presiunea critica 114.2 bar

Temperatura de condensare la 25 bar 58.2°C

Amoniacul este caracterizat de urmatoarele proprietati:

 Agent pe termen lung, rora dezavantaje pentru stratul de ozon ~l nu


contribuie la efectul de sera

 Pretul este de 0,04 din pretul estimat pentru R-134a si este disponibil
in intreaga lume in cantitati mari ;

 Proprietati termodinamice excelente. Mult mai eficient decat


halocarburile in ceea ce priveste COP teoretic si eficientele componentelor. La
temperaturi de vaporizare/condensare de -30°C/40°C,ciclul teoretic cu amoniac
este cu aproximativ3-4% mai bun decat cel cu R-12/R-22 si cu 7% mai bun decat
cel cu R-143a. Diferenta dintre COP-uri se mareste la cresterea temperaturii de
condensare ;

 Capacitatea frigorifica volumetrica specifidi [kJ/m3] este aproximativ


egala cu cea a R-22 si cu 40% mai mare decat R-12 si R-134a;

 Proprietatile termofizice superioare comparativ cu halocarburile. Sunt


necesare (si datorita conductivitatii termice ridicate) suprafete de transfer de
93

caldura mai mici, iar dimensiunile tevilor si componentelor pot fi reduse


considerabil ;

 Temperatura de refulare si raport de comprimare ridicat. La


temperaturi joase de vaporizare sunt necesare doua trepte de comprimare. Eficienta
energetica se imbunatateste cu 30-35% iar costurile initiale pot creste cu 15-20% ;

 Incompatibil cu cuprul si aliajele sale in prezenta umiditatii. In


instalatiile noi, toate tevile, ventilele si armaturile trebuie fabricate din materiale
compatibile. Trecerea la amoniac este posibila doar la instalatiile din otel si
eventual cu parti din aluminiu. Datorita incompatibilitatii cu infasurarea motorului,
trebuiesc folosite doar compresoare deschise .

 Nemiscibil cu uleiul mineral. Necesita un separator de ulei eficient si


sistem de intoarcere in compresor. Poate fi folosit impreuna cu uleiurile minerale
normale dar exista si lubrifianti solubili in amoniac .

 Putin recomandat pentru compresoarele centrifugale, datorita masei


molare relativ reduse .

 Toxic si cu miros puternic. O valoare limita toxica de 25ppm este


obisnuita, dar concentratia fatala minima raportata este de circa 5000ppm. Mirosul
caracteristic, usor de recunoscut la concentratii foarte mici (mai putin de 10ppm),
furnizeaza posibilitati excelente pentru remedierea din timp a scaparilor si inaintea
atingerii concentratiei nocive sau fatale .

 Inflamabil si exploziv. Limita minima de explozie este de 16% din


volum in aer uscat, iar temperatura de aprindere este de 630°C. Datorita mirosului
puternic, este putin probabila atingerea unei asemenea concentratii si s-au semnalat
foarte putine accidente datorita incendiilor. Amoniacul, in muIte tari, nu este
considerat un agent inflamabil ei este caracterizat doar de toxicitatea sa.

 Aerul - ca agent este utilizat in cazul racitoarelor de aer si a


condensatoarelor atmosferice.

Din punct de vedere chimic, aerul pur:

• Are compozitie chimica stabila in conditiile de functionare a masimilor.


94

• Este inert fata de materialul metalic cu care vine in contact.

Din punct de vedere al exploatarii:

• inofensiv fata de organismul uman si produsele cu care vine in contact;

• nu are miros dezagreabil ;

• nu corodeaza materialele metalice;

• se procura usor la un cost scazut;

• nu are efect negativ pentru stratul de ozon si nu contribuie la efectul de sera.

MARIMI DE INTRARE

a. Sarcina termica : Φ0 = 3.4 [kW]

b. Agentul frigorific : Amoniacul

c. Temperatura medie a aerului rece : tam = -18 [°C]

d. Umiditatea relativa a aerului : 80 [%]

e. Viteza aerului in sectiunea ingustata : 3.5 [m/s]

f. Racirea aerului : �ta = 4 [°C]

g. Diferenta medie de temperatura (tam - to = 7 ... 10 °C) �tmRA = 10 [°C]

h. Viteza agentului frigorific (0,05 ... 0,15 m/s) : w1 = 1 [m/s]

i. Raportul inaltime/latime al aparatului (H/B) : k = ½ [-]

j. Material teava : otel,λot = 45.4 [W/m2k]

k. Diametru exterior teava : de = 25 [mm]

1. Grosime perete teava: δt = 2.5 [mm]


95

m. Asezarea tevilor : coridor

n. Pasul transversal de asezare a tevilor : s1 = 60 [mm]

o. Pasul longitudinal de asezare a tevilor : s2 = 60 [mm]

p. Tip nervura : lamelara

q. Material nervura : otel, otel,λot = 45.4 [W/m2k]

r. Grosimea nervurii: δn = 0.5 [mm]

s. Pasul nervurii : u = 6 [mm]

8.2 CALCULUL TERMIC

l. Ecuatiile de bilant termic si transfer de caldura.

Aceste ecuatii se vor scrie prin neglijarea transferului de caldura cu exteriorul,


datorita functionarii aparatului la un regim de temperaturi apropiat de cel al
mediului ambiant.

Φ0 = ms · cps · �ts = ma · �ia = qs · s

2.Stabilirea regimului de temperaturi.

Temperatura aerului la intrare este: tai =tam + �ta/2 = -18+4/2= -16 [°C]

Temperatura aerului la ie~ire este: tae = tam – �ta/2 = - 18 - 4/ 2 = -20 [°C]

Corespunzator temperaturii de intrare a aerului si a umiditatii relative a


aerului Φai=80%, din diagrama aerului rezulta iai=-14,2 [kJ/kg] , xai=0,00075
[kg/kg].
96

pentru taw = tpi = -25 [°C] din diagrarna i-x rezulta:

xae = 0,000585 [kg/kg]


iae = -18,7 [kJ/kg]

Temperatura de vaporizare a agentului frigorific:

t0 =tam – �tmRA= -18-10=-28°C.

3.Stabilirea proprietatilor termofizice ale fluidelor.

Proprietatile termofizice la fluidelor de lucru se vor stabili cu ajutorul


tabelelor de proprietati cu urmatoarele considerente:

 aerul- fluidul cald - Ia temperatura medie tam= -10°C.

 agentul frigorific R134a - fluidul rece - la temperatura de vaporizare


t0= -28°C

M. t [°C] ρ cp λ ν [m2/s] η [Pa · Pr


Ag. [kg/m3] [kJ/kgK] [W/m2k] S]
NH3 -28 674 4.472 0.548 0.34 2.34· 1.93
·10-3 10-6
Aer -18 1.381 1.009 0.023 11.9 · 16.3 0.71
10-3 ·10-6
97

Proprietatile termofizice ale fluidelor

In functie de temperatura de vaporizare a agentului frigorific se citeste


caldura latenta de vaporizare pentru agentul frigorific dat lv = 1354 [kJ/kg]

• debitul masic total de agent frigorific:

m1 = Φ0/lv = 3.4/1354 = 0.0025 [kg/s]

• numarul aproximativ de tevi de alimentare cu agent frigorific, notat cu na

na = (4· m1)/[(ρ1 · w1) · π · di2] = (4 · 0,0025)/674 · 0.1 · 3.14 · 0.022 = 018 => na=1
[buc]

• recalculam viteza masica a agentului frigorific: .


ρ1 · w1 =(4· m1)/na · π · di2 = (4 · 0.0025)/(1 · 3.14 · 0.022) = 7.95 [m/s]

Pentru calculul coeficientului de convectie de partea agentului frigorific se


va lua in considerare un sistem de doua ecuatii din care rezulta expresia lui �ag

�i = (0.096/di) · √ρ · w · qs (1)
qs = �I · (tpi – t1) (2)

(1),(2) => �ag = 532 [W/m2k]

Pentru curgerea aerului pe un fascicul de tevi cu nervuri lamelare dispuse in


coridor.

 calculul criteriului Reynolds

Rel = (w1· dechl) / ν1 = (3.5 · 0.0095)/(11.9 · 10-6)= 2782

 calculul diametrului echivalent

dechl = [4 · (s - de) · (u – δn)]/[2 ·(s1 –de + u – δn)]


dechl = [4 · (0.06 – 0.025) · (0.006 – 0.0005)]/[2 ·(0.06 –0.025 + 0.006 – 0.0005)]
dechl = 0.0095 [m]
98

Deoarece nu se cunoaste numarul randurilor de tevi in lungul curentului de


aer se va calcula un coeficient de convectie mediu pentru z=(2÷10) la acest racitor
de aer. Relatiile matematice utilizate pentru aceste determinari sunt:

 L=s2 · z;

 Nul= C · Reln · (L/dechl)m;

 n=0,45+0,0066 · L/dechl ;

 m=-0,28+0,08 · Rel/1000 ;

 A= 0,518 - 0,02315 · (L/dechl) + 0,425 · 10-3 · (L/dechl)2 - 3 · 10-6 · (L/dechl)3 ;

 B=I,36-0,24' Rel/l000;

 C=A·B;

 �1 = (Nul · λ1)/dechl

Cu aceste formule matematice se va realiza calculul prezentat in tabelul 1.

Z 2 4 6 8
L 0.12 0.24 0.36 0.48
L/dechl 12.63 25.26 37.89 50.5
A 0.2873 0.156 0.087 0.046
C 0.19 0.1036 0.0578 0.03
n 0.53 0.61 0.7 0.78
Nu1 10.99 10.86 12.08 11.64
�iz 26.6 26.29 29.24 28.18

Coeficientul mediu de convectie pentru suprafata nervurata va fi dat de


formula:
�a= ∑�iz/I = 110.31/4 = 27.57 [W/m2k]

Coeficientul conventional de transfer de caldura este:


�a’ = 1/[1/( �a · ξ) + δz/λz + Rc] = 1/[1/( 27.57 · 1.1188) + 0.00075/0.175 + 4.5 ·
10-3]
�a’ = 24.26 [W/m2k]
99

unde:

ξ- coeficient de precipitare;

ξ = 1 + 2880 · [(xai + xae)/(tai - tae)] = 1 + 2880· [(0.00075 + 0.000585)/[-16 –(-20)]

ξ = 1.1188
δz - grosimea stratului de gheata sau zapada,

δz = δzmax- (2 ... 3) mm = 0,00275 - 0,002= 0,00075 [m];


δzmax = (u-δn)/2 = (0,006 -0,0005)/2 = 0,00275 [m];
λz = 0.175 [W/m2k]
Rc =4,5 ·10-3 [m2k/W] este rezistenta termica de contact intre nervuri si teava.

Tinand seama de influenta nervurilor se va realiza o corectie a coeficientului


de convectie de partea aerului cu formula:
�acorec = �a’ · [(Sn1 · E · Ψ + Sb1)/S01]
�acorec = 24.26 · [(1.0363 · 0.65 · 0.922 + 0.0719)/0.0785]
�acorec = 214.15 [W/m2k]

unde:

S01 - suprafata neteda exterioara a tevilor S01 =π · de = 3,14 .0,025 =0,0785 [m2/m]
• Sn1 - suprafata nervurilor

Sn1= (2/u) · [s1 ·s2 – (π · de2)/4] =(2/0.006) · [0.06 · 0.006 – (π · 0.0252)/4]

Sn1= 0.4114 [m2/m]


S01=0,4114[m2/m]

• Sb1 - suprafata dintre nervuri pe teava de baza


Sb1= [(π · de)/u] · (u – δn) = [(3.14 · 0.025)/0.006] · (0.006 – 0.0005)

Sb1=0,0719 [m2/m]

• E - eficienta termica a nervurilor unde pentru nervurile lamelare


dispuse in coridor vom avea:

E = [th(m · h’)]/(m · h’) = [th(46,23 . 0,029) ]/(46.23 · 0.029)


100

E = 0,65

unde:
m2 =(2 · �)/(δn · λn) =(2 · 24.26)/(0.0005 · 45.5) => m = 46.23
h’ = (de/2) · (ρ - 1) ·(1 + 0.805 · lgρ)
h’ = (0.025 /2) · (2.7476 - 1) · (1 + 0.805 · lg2.7476)
h’ = 0.029
ρ = 1.28 · (B/de) · √(A/B) – 0.2 = 1.28 · (0.06/0.025) · √(0.06/0.06) -0.2
ρ=2,7476 unde A= max(s1,s2) =0,06; B=min(s1,s2) =0,06

• Ψ- coeficient ce tine seama de neuniformitatea transferului de caldura


pe inaltimea nervurii.

Ψ= 1 - 0,058 · (m · h’ ) = 1- 0,058· (46,23 · 0,029)

Ψ=0,922

• β - coeficientul de nervurare este recomandat in functie de tipul de


aparat si de tipul nervurilor, in acest caz lamelare β=10÷25 cu E≥0,5 ... 0,6

4. Calculul densitatii de flux termic.

Densitatea de flux termic de partea aerului este data de formula:

qaSi = (tam - tpi)/[(1/�a)·(di/de) + (δm/λm)·(2 · di)/(di +de) + Ri]

qaSi = [-18 –(-25)]/[(1/214.15)·(0.02/0.025) + (0.0025/45.4)·(2 · 0.02)/


(0.02+0.025) + 0.2 · 10-3]
qaSi = 1591 [W/m2]

S-au realizat urmatoarele ipoteze simplificatoare:

1) s-a presupus ca raportarea coeficientului de convectie �a s-a facut la suprafata


exterioara a tevii netede.

2) se va considera o rezistenta termica interioara Ri=(0,1 ... 0,2)· 10-3 [m2k/W]

Densitatea de flux termic de partea agentului frigorific:

qlSi = �1 · (tpi – t1)


101

qlSi = 532 · [-25 - (-28)] = 1597 [W/m2]

Se va utiliza o metoda aproximativa a carei metodologie este urmatoarea: se


face ipoteza conform careia temperatura aerului in contact cu apa pe peretele tevii
este aproximativ egala cu temperatura peretelui interior al tevii, adica taw ≈ tpi.
Calculul se desfasoara in functie de temperatura peretelui interior al tevii tpi, iar
valorile obtinute se trec in tabelul nr.2.

Marime U.M. Valoare


tpi ˚C -26 -25 -24
xaw Kg/kg 0.00032 0.00039 0.00047
iaw kJ/kg -25.3 -24.1 -22.8
ε kJ/kg vap 27975000 27500000 25386000
xae Kg/kg 0.000575 0.000585 0.000594
iae kJ/kg -19.3 -18.7 -18.2
ξ - 1.1196 1.1188 1.1183
�’a W/m2k 24.47 24.26 24.04
m m-1 46.49 46.23 45.78
E - 0.63 0.65 0.69
�acorec W/m2k 216.83 214.15 212.64
qaSi W/m2 1782 1591 1207
q1Si W/m2 678 1597 1625

Prin rezolvarea ecuatiei q1Si(tpi) = qaSi(t1) se obtin valorile lui q1Si si tpi.
Rezultatul prezentat in tabelul 2 este q1Si = 1594 W/m2 si tpi = 24.98 ˚C

6.Calculul suprafetei de transfer de caldura

Suprafata de schimb de caldura calculate este data de formula :

Si’ = Φ0/qSi = (3.4 · 103)/ 1594 = 2.137 m2

CAPITOLUL IX

AUTOMATIZAREA INSTALATIILOR FRIGORIFICE


102

9.1 Aspecte principale privind automatizarea in tehnica frigului , de


asemenea ridicat.

Din aceste motive automatizarea functionarii instalatiilor frigorifice si a


elementelor componente ale acestora a devenit indispensabila.
Orice sistem frigorific, ca de altfel orice sistem tehnic in general, consuma o
anumita cantitate de energie pentru a produce efectul util scontat. In cazul
sistemelor frigorifice, efectul util este obtinerea temperaturilor scazute.
Eficienta cu care se obtine efectul util intr-un sistem frigorific este in functie de
cantitatea de energie consumata. Consumul energetic depinde la randul sau de
cantitatea si calitatea de informatii despre sistem si despre procesele care au loc in
acesta, pre cum si de modul in care informatiile sunt prelucrate si folosite.
In conditiile cresterii preturilor la energiile primare si a perspectivei epuizarii
acestora, unul dintre dezideratele majore puse in fata tehnicii este minimalizarea
consumurilor energetice. O exploatare normala a instalatiilor frigorifice conduce la
o calitate deficitara a tehnologiilor pe care le deservesc, la o functionare
necontrolata sau putin controlata a instalatiilor, dar mai ales la consumuri
nerationale sau nejustificat de mari de energie. Consumul de forta de munca in
exploatare este in aceste conditii.

9.2 Principala problema a automatizarii instalatiilor frigorifice

Rolul instalatiilor frigorifice este de a extrage caldura de la obiectul supus


racirii (un corp, un mediu sau un spatiu) si de a-i mentine nivelul temperaturii
atinse la sfarsitul procesului de racire atat timp cat este necesar.
Scaderea si mentinerea temperaturii mediului racit la valoarea prescrisa trebuie
realizate independent de variatia conditiilor exterioare instalatiilor frigorifice
(variatia temperaturii si umiditatii relative a aerului din mediul ambiant, variatia
debitului si temperaturii apei de racire, variatia temperaturii si debitului mediului
racit, e.t.c.)
Unul dintre cei mai importanti factori exteriori a carui variatie determina
modificarea conditiilor de functionare a instalatiei frigorifice este sarcina de racire.
Din punct de vedere a variatiei in timp a sarcinii de racire exista doua mari
categorii de procese:

• Procese in care sarcina de racire este aproximativ constanta;


103

• Procese in care sarcina de racire variaza de la o valoare maxima la


inceputul procesului de racire pana la o valoare minima la sfarsitul procesului.

In cazul unei instalatii frigorifice, atata timp cat necesarul de frig este
constant si egal cu cel nominal considerat la proiectarea instalatiei, iar celelalte
conditii exterioare instalatiei frigorifice raman neschimbate, instalatia va functiona
in regim nominal.
Regimul stationar nominal de functionare este caracterizat printr-o anumita
valoare a temperaturii mediului racit si anumite valori ale conditiilor exterioare.
In regim stationar de functionare a instalatiei frigorifice, va exista in permanenta
egalitate intre puterea frigorifica Φ0 [kW] si necesarul total de frig ΦTOT [kW].
Aceasta egalitate, in regim stationar nominal de functionare, se realizeaza 'in
conditiile in care temperatura mediului racit este mentinuta la valoarea prescrisa.
In realitate insa exista variatii ale sarcinii de racire si/sau variatii ale altor conditii
exterioare instalatiei. Aceste variatii determina modificarea conditiilor interne de
functionare a instalatiei frigorifice astfel incat regimul de functionare a acesteia nu
va mai fi cel nominal. In aceste conditii, in mod natural, puterea frigorifica a
instalatiei va tinde sa fie egala cu necesarul de frig.
Procesele care se produc in instalatie si care conduc de la sine acordarea
puterii frigorifice cu necesarul de frig constituie autoechilibrarea instalatiei
frigorifice.
Aceasta autoechilibrare conduce la doua efecte importante:
• Modificarea temperaturii mediului racit;

• Modificarea parametrilor de functionare a instalatiei.


104

In cele mai multe procese tehnologice de racire, ambele efecte ale


autoechilibrarii instalatiei sunt inacceptabile, pe de alta parte, modificarea
parametrilor de functionare a instalatiei frigorifice de la valorile nominale conduce
la functionari neeconomicoase sau inacceptabile din punct de vedere tehnic.
Din cele de mai sus rezulta ca problema principala a automatizarii
instalatiilor frigorifice este reglarea automata a temperaturii mediului racit, aceasta
reglementandu-se in conditii de functionare acceptabile din punct de vedere
economic si tehnologic a instalatiei frigorifice. Modul concret de realizare a
reglarii automate a temperaturii mediului racit este in functie de tipul instalatiei
frigorifice, marimea capacitatii frigorifice, caracteristicile procesului de racire.
Reglarea temperaturii aerului se poate realiza actionand asupra oricarui
element de care depinde puterea frigorifica: compresorul instalatiei frigorifice,
ventilatoarele vaporizatorului, un robinet prin care circula agentul frigorific; care
trece prin vaporizator.

Clasificarea echipamentului de automatizare a instalatiilor frigorifice :

Specificitatea problemelor de automatizare a instalatiilor frigorifice este


determinata, in mare masura, de particularitatile echipamentului de automatizare
utilizat. Aceste particularitati sunt justificate de considerente tehnice si economice,
care impun utilizarea cu precadere, a unor aparate si elemente specializate de
automatizare de uz general. De aici rezulta o mare diversitate de elemente de
automatizare, care prezinta interes in problematic a automatizarii instalatiilor
frigorifice.
In proiectarea dispozitivelor de automatizare a instalatiilor frigorifice se
utilizeaza doua categorii de echipamente: de uz general si de specialitate.
Echipamentele de uz general sunt elaborate pentru utilizari in diverse ramuri
industriale. Dupa principiul constructiv si tehnologic, aceste echipamente pot fi
concepute si realizate in doua moduri:

 Echipamente sub forma de sisteme automatizate, care includ un numar


mare de elemente de automatizare, proiectate sa lucreze in interaetiune, astfel indit
sa se realizeze 0 mare varietate de dispozitive de automatizare;
 Echipamente sub forma de sisteme neunificate de uz general, destinate
realizarii unor functii particulare de automatizare, fara a forma sisteme de elemente
concepute sa functioneze in interactiune.
105

Echipamente specializate de automatizare pentru instalatii frigorifice sunt


elaborate sub forma de sisteme specializate si de aparate specializate cu
functionare individuala.
Conditiile speciale impuse echipamentului de automatizare de catre
caracterul specific al instalatiilor frigorifice sunt:

 Existenta productiei de serie mare a unor instalatii frigorifice de


capacitate mica si medie, care justifica economic si punerea in fabricatie a unor
dispozitive si sisteme de automatizare specializate;

 Necesitatea utilizarii unor dispozitive de automatizare de constructie


cat mai simpla, ieftine si sigure in functionare;

 Cerinta ca elementele de automatizare sa fie astfel construite, incat sa


nu permita scaparea agentului frigorific in atmosfera;

 Necesitatea ca elementele de automatizare sa functioneze in conditii


de mediu speciale.

In aceste conditii, in tehnica frigului se utilizeaza pe scara larga urmatoarele


tipuri de dispozitive de automatizare specializate:

• Regulatoare cu actiune directa;

• Dispozitive de reglare cu actiune indirecta.

9.3 Principalele tipuri de elemente de executie specializate

Robinete electromagnetice

Robinete electromagnetice - sunt elemente de executie bipozitionale formate


dintr-un robinet de inchidere cu ventil si un electromagnet de actionare. Dupa
modul in care este actionat ventilul exista robinete electromagnetice cu actiune
directa si cu servocomanda.
Robinete electromagnetice - pot fi normal inchise (inchise prin depresiune)
sau normal deschise ( deschise prin depresiune ).
In figura a este reprezentata o sectiune intr-un robinet electromagnetic cu
actiune directa utilizat pentru conducte cu diametru mic. Orificiu de trecere din
corpul robinetului 1 este inchis de ventilul 2 actionat de armatura mobila 3 a
electromagnetului.
106
107

Fig.a,b. Robinete electromagnetiee:

a - cu actiune directa; b - cu servocomanda cu membrana;

1 - corpul robinetului; 2 - ventil; 3 - armatura mobila; 4 - bobina; 5 - armatura fixa;


6 - resort; 7 - tub din material nemagnetic; 8 - carcasa bobina; 9 – ventil principal;
10 - membrana; 11 - orificii calibrate.

Asupra acesteia actioneaza de jos in sus forta electromagnetica dezvoltata de


infasuratoarea 4, prevazuta cu armatura fixa 5, iar de sus in jos, forta resortului
108

antagonist 6 si forta de gravitatie, tubul din material nemagnetic 7 serveste atat ca


ghidaj al armaturii mobile cat si pentru a inchide etans spatiul din interiorul
robinetului, impiedicand iesirea in atmosfera a agentului frigorific. Cand
infasurarea 4 nu este sub tensiune, ventilul 2 este mentinut in pozitia "inchis" sub
actiunea resortului 6. Cand infasurarea este pusa sub tensiune, ventilul se deschide
sub actiunea fortei electromagnetice permitand trecerea fluidului prin robinet.
Tubul 7 impreuna cu armatura mobila 3 formeaza de asemenea un amortizor, care
impiedica aparitia socurilor de deplasare a ventilului. In acest scop este prevazut
orificiu de diametru mic a, prin care trece agentul frigorific in timpul deplasarii
armaturii.
In cazul conductelor de diametru mare, utilizarea robinetelor
electromagnetice cu actiune directa nu este convenabila, deoarece ar necesita
electromagneti puternici, de dimensiuni mari si ar supune reteaua electrica la
impulsuri de sarcina de intensitate mare pe durata deplasarii armaturii mobile. Din
aceasta cauza, la conducte cu diametru mai mare de 10 mm, se folosesc robinete
electromagnetice cu servocomanda, la care amplificarea semnalului se face
folosind in acest scop energia fluidului care circula prin conducta.
In figura b este reprezentata o sectiune printr-un robinet electromagnetic cu
servocomanda, in care forta necesara pentru deplasarea ventilului principal 9 este
dezvoltata de membrana 10. Pozitiile 1..8 sunt aceleasi ca in figura a, dar ventilul
mic 2, actionat de electromagnet, nu mai inchide direct orificiul de trecere
principal, ci un orificiu auxiliar, situat in centrul ventilului principal 9. Cand
infasurarea electromagnetului nu mai este sub tensiune, acest orificiu auxiliar este
inchis, iar presiunea din camera C devine egala cu presiunea din camera de intrare
A datorita trecerii fluidului prin orificiu calibrat 11 din membrana 10. Ca urmare a
faptului ca presiunea din camera C este superioara celei din camera D, membrana
10 este apasata in jos si mentine inchis orificiu principal din corpul robinetului.
Daca se pune sub tensiune infasurarea electromagnetului, se deschide orificiul din
centrul ventilului 9, punandu-se in comunicatie camerele C si D. Datorita faptului
ca diametrul acestui orificiu este mult mai mare decat cel al orificiului 11,
presiunile in camerele C si D devin practic egale.In acest caz, intre camera inelara
A si camera C apare o diferenta de presiune care genereaza o forta orientata in
sensul ridicarii membranei 10, deschizandu-se astfel orificiul de trecere principal
din corpul robinetului.
Robinetele electromagnetice cu actiune directa pot functiona chiar si cand
caderea de presiune pe robinet este nula. In schimb, pentru a se produce actionarea
robinetelor cu servocomanda, este necesara o anumita diferenta de presiune intre
intrare si iesire. Valoarea minima a caderii de presiune, necesara pentru ca
robinetul cu servocomanda sa se poata deschide si sa ramana deschis, depinde de
constructia robinetului, fiind in general cuprinsa in intervalul 0,05 ... 0,25 bar.
109

Diferenta de presiune maxima la care poate functiona robinetul depinde de


asemenea de tipul acestuia, fiind cuprinsa in general in intervalul 10 ... 20 bar.
Alegerea din catalog a robinetului electromagnetic se face luand in consideratie
urmatoarele criterii:

 natura fluidului care circula prin robinet (agent frigorific, apa, agent
intermediar etc.) sa corespunda cu cea pentru care este destinat robinetul;

 caderea de presiune maxima pe robinet (cand acesta este deschis) sa


nu depaseasca pe cea specificata in catalog;

 la robinetele cu servocomanda, caderea minima de presiune pe robinet


(cand acesta este deschis) sa fie superioara diferentei minime de presiune pentru
functionarea stabila, prevazuta in catalog.

Robinete cu comanda pilot

In instalatiile frigorifice au capatat o larga raspandire elementele de executie


sub forma de robinete cu comanda pilot in care are loc amplificarea semnalului de
comanda, folosindu-se in acest scop energia mediului reglat. Ele se utilizeaza atat
ca elemente constructive distincte, cat si incorporate in regulatoarele cu actiune
indirecta si se mai numesc robinete pilotate sau robinete cu servocomanda.

Robinet cu comanda pilot actionat prin presiune:

c - schema constructiva; d - graficul variatiei presiunilor; 1 - robinet pilot; 2 -


corpul robinetului; 3 - ventil; 4,7 - orificii calibrate; 5 - resort; 6 - piston; 8 -
conducta pilot; p1 ... p4 - presiuni; u - gradul de deschidere a robinetului pilot.
110

In fig. c este reprezentata schema de principiu a unui sistem format din


robinetul pilot 1 si robinetul cu comanda pilot 2. Acesta, la randul sau, contine
ventilul principal 3, actionat de pistonul 6, care este supus diferentei de presiune
Δp=p2 – p3. Fluidul de deasupra pistonului poate trece prin orificiul 7 in camera
situata sub acesta, iar de aici prin orificiul 4, la iesirea robinetului. Graficul
variatiei presiunilor in functie de marimea de comanda u, care reprezinta
deplasarea ventilului robinetului pilot, este data de fig.d. Daca robinetul pilot este
complet inchis (u=0), presiunile p2,p3 si p4 se egalizeaza ca urmare a scurgerii
fluidului prin orificiile 4 si 7. Daca se deschide ventilul robinetului pilot, lichidul
din conducta de intrare cu presiunea p1 trece prin acest ventil in camera de
deasupra pistonului, cu presiunea p2, de aici trece prin orificiul 7 in camera de sub
piston, cu presiunea p3 si apoi prin orificiul 4, la iesirea robinetului cu presiunea
p4 .Datorita caderilor de presiune din ventilul pilot si in orificiile 4 si 7, intre cele
patru presiuni se stabileste relatia:

p1>p2>p3>p4

Datorita diferentei de presiune Δp=p2 - p3, resortul 5 este comprimat si ventilul


principal 3 se deschide. Deplasarea ventilului 3 este cu atat mai mare, cu cat este
mai mare Δp, deci este in functie de deschiderea u a ventilului pilot. Totodata,
datorita caderilor de presiune in conducta pe care este montat robinetul 2, are loc
oscadere a presiunii p1, inaintea robinetului si o crestere a presiunii p4 dupa robinet.
Pentru ca sistemul sa functioneze, este necesar ca in pozitia complet deschis, cand
u = umax, caderea de presiune pe robinetul principal Δp sa indeplineasca conditia:
Δpmin = p1min – p4min > Δpmax unde Δpmax = p2min – p3max, este diferenta de presiune care
trebuie sa actioneze asupra pistonului 6 pentru a mentine ventilul 3 complet
deschis. Caderea de presiune minima necesara pentru a se asigura deschiderea
completa a robinetului depinde de construetia acestuia (in special de aria pistonului
si de rigiditatea resortului), fiind in general de 0,05 ... 0,25 bar.

Robinete de laminare termostatice

Robinetele de laminare termostatice sunt utilaje pentru reglarea automata a


supraincalzirii vaporilor de agent frigorific la iesirea din vaporizator. Ele sunt deci,
de fapt, regulatoare de supraincalzire specializate, cu actiune continua, destinatia
lor fiind sa mentina la valoare constanta diferenta dintre temperatura vaporilor
supraincalziti, care ies din vaporizator si temperatura de vaporizare. Se folosesc in
special pentru reglarea alimentarii cu agent frigorific a vaporizatoarelor care nu au
prevazute separatoare de lichid.
111

Dupa modul in care se detecteaza gradul de supraincalzire ce deosebesc trei


tipuri de robinete terrnostatice:

 cu un singur bulb si egalizare interna;


 cu un singur bulb si egalizare externa;
 cu doua bulburi.

Bulbul impreuna cu membrana montata in corpul robinetului si cu tubul


capilar care le uneste formeaza un detector de temperatura cu vapori saturati.
In timpul functionarii robinetului termostatic, sistemul termostatic este incarcat, de
obicei, cu o foarte mica cantitate de lichid localizata in bulb, in restul sistemului
termostatic fiind vapori saturati. Robinetele termostatice, a caror sistem termostatic
este astfel incarcat sunt denumite robinete termostatice cu incarcatura de vapori,
spre deosebire de cele incarcate cu o cantitate mai mare de lichid, vapori saturati
existand numai in bulb (in cazul robinetelor la care bulbul este montat mai jos
decat detectorul de presiune) sau intr-o mica parte a bulbului si in restul sistemului
termostatic (in cazul robinetelor la care bulbul este montat mai sus decat detectorul
de presiune). Aceste robinete se numesc robinete termostatice cu incarcatura
partiala.
Firma Danfoss produce robinete de laminare termostatica cu un nou tip de
incarcatura denumita incarcatura cu balast, la care cantitatea de lichid este mult
redusa chiar in raport cu tipul cu incarcatura de vapori si care ofera o serie de
avantaje.
Cele mai raspandite robinete de laminare termostatice sunt cele cu un singur
bulb, cele cu doua bulburi fiind folosite numai la instalatiile frigorifice pentru
temperaturi foarte scazute.
In fig. e este reprezentat un vaporizator prevazut cu robinet de laminare
termostatic cu egalizare intema.
112

1 - bulb;Fig. e Robinet
2 - tub capilar;de3 laminare termostatica
- membrana; 4 - resort;cu5egalizare
- ventil; 6interna
- vaporizator;

Bulbul 1 este un mic tub de metal care contine o anumita cantitate de agent
frigorific de aceeasi compozitie cu a celui din vaporizator. Bulbul este montat
astfel incat peretele lui atinge conducta de iesire din vaporizatorul 6. In consecinta,
temperatura t2 a bulbului este practic egala cu temperatura t2 a vaporilor care ies
din vaporizator. Lichidul din bulb se vaporizeaza pmiial, astfel ca in bulb se
stabileste o presiune p2, de echilibru, corespunzatoare temperaturii t2. Aceasta
presiune se transmite prin tubul capilar 2 deasupra membranei 3. Agentul frigorific
lichid cu presiunea p0 si temperatura t0 intra in robinetul de laminare si se
lamineaza in ventilul 5 pana la presiunea p1, cu care intra in vaporizator. Acestei
presiuni ii corespunde temperatura de vaporizare t1. Asupra membranei 3
actioneaza deci diferenta de presiune Δp’= p2’ – p1’ , corespunzatoare diferentei de
temperaturi Δt'= t2' - tl', care este aproximativ egala cu supraincalzirea vaporilor de
agent frigorific Δt =t2 -tl . Se spune ca robinetul termostatic este prevazut cu
egalizare interna deoarece egalizarea dintre presiunea de sub membrana 3 si
presiunea de la intrarea in vaporizator se face printr-un canal situat in interiorul
corpului robinetului.
Diferenta de presiune Δp', care actioneaza asupra membranei, dezvolta o
forta care deformeaza resortul 4 si deschide ventilul de laminare 5. Daca
supraincalzirea vaporilor este mica, diferenta de presiune corespunzatoare Δp' este
mica si ventilul 5 este complet inchis. Cand supraincalzirea vaporilor care ies din
vaporizator creste, creste si diferenta de presiune Δp' si ventilul 5 se deschide,
permitand agentului frigorific sa intre in vaporizator. Debitul de agent frigorific
creste cu cresterea diferentei de presiune Δp', pana la deschiderea completa a
robinetului. A vand in vedere ca supraincalzirea vaporilor creste atunci cand scade
113

cantitatea de agent frigorific existent in vaporizator, se spune ca robinetul de


laminare termostatic serveste pentru reglarea alimentarii vaporizatorului.

Fig. f. Robinet de laminare termostatic cu actiune directa, cu egalizare interna:

1 - bulb; 2 - tub capilar; 3 - membrana; 4 - tije; 5 - corpul robinetului; 6 - ventil;


7 - suport; 8 - resort; 9 - surub; 10 - capac.

Robinetele de laminare termostatice cu egalizare interna se utilizeaza la


vaporizatoarele la care caderea de presiune Δp = p1 – p2 este mica. Se recomanda
ca valoarea caderii de presiune Δp sa nu depaseasca 0,18 bar la temperaturi de
vaporizare de 0 ... 10˚C si 0,1 bar la temperaturi de vaporizare de -15 ... -5°C. Daca
114

pe vaporizator au loc caderi de presiune superioare celor mentionate, se recomanda


folosirea robinetelor de laminare termostatice cu egalizare extema.
In fig. f este dat un exemplu de realizare constructiva a unui robinet de
laminare termostatic cu egalizare intema, care functioneaza ca un regulator de
supraincalzire cu actiune directa. Bulbul 1 este legat prin tubul capilar 2 cu camera
E situata deasupra membranei 3. De mebrana 3, prin tijele 4, forta se transmite la
suportul 7 care se ghideaza in corpul 5 al robinetului si serveste la deplasarea
ventilului 6. Asupra suportului 7 actioneaza si resortul 8, care poate fi comprimat
cu surubul 9, inchis cu capacul 10. Agentui frigorific lichid intra prin canalul A si
trece in canalul de iesire B prin orificiul de laminare obturat de ventilul 6.
Presiunea vaporilor din canalul B se transmite in camera D, situata sub membrana,
prin canalul de egalizare C. Valoarea prescrisa a supraincalzirii vaporilor se
impune prin rotirea surubului 9. Precizam ca suportul 7 nu actioneaza ca un piston,
deoarece, ca urmare a existentei unor orificii, presiunea de sub el este aceeasi cu
presiunea de deasupra.

Regulatoare de presiune de vaporizare

Regulatoarele de presiune de vaporizare pot fi cu actiune directa sau


indirecta. In figura g este reprezentat un regulator de presiune de vaporizare cu
actiune directa, destinat pentru vaporizatoare cu diametrul conductei de aspiratie de
12 ... 35 mm. Vaporii care ies din vaporizator cu presiunea pv intra in corpul
regulatorului prin purtea inferioara si actioneaza de jos in sus asupra ventilului 1,
care serveste in acest caz si ca detector de presiune. Forta dezvoltata de sus in jos
de vaporii de la iesirea robinetului, cu presiunea p' este compensata de cea
exercitata de jos in sus, de aceeasi vapori, asupra burdufului 2. sub actiunea
presiunii de vaporizare p resortul 6 se comprima si ventilul se deschide. Valoarea
de referinta a presiunii de vaporizare se ajusteaza prin rotirea surubului 3 care
deplaseaza piulita 4.
115

Fig. g . Regulator de presiune de vaporizare cu actiune directa:


1 - ventil; 2 - burduf; 3 - surub de ajustare a presiunii de vaporizare de referinta;
4 -piulita; 5 - surub; 6 - resort

Regulatorul de presiune de vaporizare se monteaza ca in figura h. Se observa


ca bulbul robinetului de reglare termostatic $i racordul conductei de egalizare
externa a acestuia se plaseaza pe conducta vaporizatorului inainte de regulatorul de
presiune.
116

Fig.h. Utilizarea regulatorului de presiune de vaporizare cu actiune directa:


1 - vaporizator; 2 - robinet de laminare termostatic; 3 - regulator de presiune de
vaponzare.

In figura i, este reprezentat robinetul pilot tip CVMM produs de firma


Danfoss. Acesta este un regulator de presiune de vaporizare care este prevazut cu
un dispozitiv electric de ajustare de la distanta a marimii de referinta. Motorul
electric 1, comandat de la distanta, actioneaza prin arborele 2 cu un mecanism cu
roti dintate si surub, care deplaseaza tija 3. Aceasta comprima resortul 4,
modifidind astfel valoarea de referinta a presiunii de vaporizare. Presiunea de la
intrarea in robinet actioneaza asupra membranei 5, pe care o deplaseaza in sus,
comprimand resortul 4 si permitand astfel vaporilor sa treaca spre conducta de
aspiratie prin scaunul 6 al ventilului de reglare.
117

Fig.i. Robinet pilot CVMM-Danfoss pentru reglarea presiunii de vaporizare, cu


comanda electrica a marimii de referinta:

1 - motor electric; 2 - arbore; 3 - tija; 4 - resort; 5 - membrana; 6 - scaunul


ventilului.

Regulatoare de temperatura a mediului racit

Pentru reglarea temperaturii mediului racit (de exemplu a temperaturii


aerului camerelor frigorifice cu racire directa sau a temperaturii agentului
intermediar) se recurge adesea la regulatoare specializate cu actiune continua.
Schema constructiva a unui regulator de temperatura in cascada este
reprezentata in figura j. Regulatorul este prevazut cu un termosistem format din
bulbul 1, care se introduce in mediul racit, tubul capilar 9 si membrana 8. In afara
de acest detector de temperatura, regulatorul contine si membrana 5, care serveste
drept detector al presiunii de vaporizare. In consecinta, asupra tijei 6 actioneaza de
sus in jos, forta dezvoltata de resortul 3, iar de jos in sus, suma celor doua forte
dezvoltate de membranele 8 si 5. Burduful 7 serveste pentru etansare, iar surubul 2,
118

pentru ajustarea valorii de referinta a temperaturii. Daca creste temperatura


mediului racit, creste si presiunea vaporilor din bulbul 1, care aetioneaza asupra
membranei 8 deplasand in sus ventilul 4. In consecinta, creste debitul vaporilor
aspirati din vaporizator, iar presiunea de vaporizare scade, reducandu-se forta cu
care aceasta actioneaza asupra membranei 5.

Fig.j. Regulator de temperatura in cascada a mediului racit:

1 - bulb; 2 - surub de reglare a valorii temperaturii de referinta; 3 - resort ; 4 -


ventil; 5,8 - membrana; 6 - tija; 7 - burduf; 9 - tub capilar.
119

9.4 Tendinte actuale in dezvoltarea echipamentelor specializate de


automatizare a instalatiilor frigorifice

Orientarea spre realizarea prin mijloace electronice si in secial, prin


intermediul microprocesoarelor a echipamentelor specializate de automatizare
pentru instalatii frigorifice reprezinta tendinta dominanta in evolutia actuala a
acestor echipamente. Principalele cauze care au determinat aceasta orientare sunt:

 progresele tehnico-economice din domeniul sistemelor

 microelectronice de procesare a semnalelor ;

 cerintele de supervizare interactiva a instalatiilor automatizate,


utilizand mijloace hardware si software.

Tehnologiile actuale din microelectronica ofera performante deosebite de


prelucrare a semnalelor, in conditiile unor costuri reduse si cu respectarea celor
mai ridicate standarde de fiabilitate. Echipamentele specializate clasice sunt
concepute, in cea mai mare parte, ca aparate locale, fara posibilitati de transmitere
la distanta a marimilor fizice masurate si/sau reglate. In consecinta ele nu permit
implementarea sistemelor moderne de supervizare asistata de calculator a
instalatiilor frigori fice.
Noile generatii de echipamente specializate de automatizare elimina acest
neajuns, permitand supervizarea in timp real a instalatiei prin intermediul unei
unitati de calcul concentrate.

9.5 Tendinte in evolutia sistemelor frigorifice

Dezvoltarea si perfectionarea tehnicii frigului are loc in contextul general al


dinamicii de evolutie a stiintei si tehnologiei.
Inainte de toate insa, trebuie facuta constatarea ca dezvoltarea permanenta,
in ritmuri din ce in ce mai accentuate a microelectronicii si informaticii, a
influentat si va influenta putemic evolutia sistemelor frigorifice atat ca ansamblu al
instalatiei cat si ca parti componente.
Plecand de la stadiul actual al tehnicii frigului si de la conditiile in care are
loc dezvoltarea acestui sector in corelatie cu alte stere de activitate, se pot nota
cateva dintre directiile de evolutie in viitor:

• cresterea performantelor si eficacitatii sistemelor frigorifice in vederea


reducerii consumurilor specifice de energie;
120

• reducerea poluarilor de orice natura generate de instalatiile frigorifice si in


mod special a celei legate de efectele negative ale agentilor frigorifici halogenati
(freonii) asupra stratului protector de ozon al atmosferei si asupra efectului de sera
la nivelul globului terestru;

• extinderea si accentuarea automatizarii in special pnn folosirea


microprocesoarelor si a calculatorului numeric;

• conducerea automata a proceselor de raore deservite si optimizarea


automata a instalatiilor frigorifice cu ajutorul calculatorului avand la baza
dezvoltarea modelarii matematice a proceselor lente in regim dinamic si a
softurilor aferente;

• cresterea fiabilitatii;

• perfeetionarea sistemelor frigorifice pentru a raspunde cat mai bine


cerintelor tehnologice impuse de consumatorii de frig si de procesele care
utilizeaza frigul artificial;

• utilizarea, acolo unde sunt conditii prielnice, de noi surse energetice


(solara, eoliana, s.a.) ;

• extinderea si adaptarea sistemelor frigorifice la noi utilizari (transportul


mai economic al energiei electriee, pompe de caldura, biotehnologii industriale si
industrial-agricole s.a.).

Cresterea performantelor si a eficacitatii instalatiilor frigorifice se va obtine


pe mai multe cai, printre care:
• ameliorarea ciclurilor frigorifice prin optimizarea sistemelor in mai multe
trepte cu utilizarea comprimarii in trepte (care conduce la micsorarea lucrului
mecanic consumat la comprimare) si a laminarii in trepte (care conduce la marirea
capacitatii frigorifice);

• utilizarea de cicluri combinate, cu comprimare mecanica de vapori si


absorbtie;

• utilizarea de noi agenti frigorifici, cu caracteristici termodinamice si


tehnico-economice superioare, inclusiv a amestecurilor azeotropice si
neazeotropice formate din doi sau mai multi componenti lichizi miscibili;
121

amestecurile neazeotropice prezinta avantajul unor efieiente marite a ciclului


deoarece, vaporizarea si condensarea producandu-se la temperaturi variabile de-a
lungul suprafetelor de transfer termic, se obtin diferente mai mici de temperatura
intre fluidele care schimba caldura;

• ameliorarea performantelor schimbatoarelor de caldura si a aparatelor din


cadrul instalatiilor frigorifice;

• ameliorarea performantelor compresoarelor si a altor masini componente


din cadrul sistemelor frigorifice (pompe, ventilatoare s.a.).

Directiile in care va evolua imbunatatirea performanielor schimbatoarelor de


caldura din instalatiile frigorifice vor fi: reducerea consumurilor specifiee de
materiale la uzinare, reducerea consumului de energie, cresterea fiabilitatii,
reducerea nivelului de zgomot, s.a.
In privinta evolutiei calitatii si performantelor compresoarelor frigorifice
trebuie mentionata, ca o caracteristica general a in constructia de compresoare,
cresterea aportului microelectronicii la automatizarea functionarii precum si
adaptarea pentru functionarea la temperaturile si presiunile ridicate impuse de
folosirea pompelor de caldura.
O dezvoltare deosebita o vor avea, dupa toate probabilitatile, productia si
utilizarea compresoarelor cu spirale.
La compresoarele cu piston in miscare rectilinie alternativa exista tendinta
cresterii turatiei pana la 3000 rot/min, in scopul reducerii consumurilor specifice de
metal si a spatiilor ocupate in salile de masini. Pentru aceasta se prevede realizarea
unor sisteme de comanda automata a supapelor si introducerea de microprocesoare
in scopul optimizarii functionarii prin urmarirea in permanenta a temperaturii
uleiului, a palierelor, a garniturilor de etansare, a camasilor cilindrilor, a
colectoarelor de aspiratie si a chiulaselor de refulare. De asemenea, se prevede
tendinta de extindere a utilizarii compresoarelor cu piston fara ungere, cu segmenti
grafitali si labirinti, in vederea eliminarii efectului negativ al uleiului in instalatie.
Productia de compresoare elicoidale creste in detrimentul celor cu lamele
culisante. Constructia compresorului elicoidal s-a imbunatatit simtitor, ajungandu-
se la variante perfectionate cu un singur rotor ~i doua roti directoare. Ca direqii de
evolutie 'in viitor a acestui tip de compresor se pot nota simplificarea si
imbunatatirea sistemului de ungere si racire, reducerea nivelului de zgomot,
precum si asigurarea prin mijloace rapide si eficace a functionarii si protectiei
automate.
122

Exista tendinta, atat in domeniul climatizarii casnice cat si domeniul


climatizarii industriale de a se utiliza, pentru producerea apei reci la temperaturile
de 0˚C ... +20°C, instalatii frigorifice centrale, de mare putere frigorifica.
O problema cu implicatii majore asupra evolutiei instalatiilor frigorifice si in
deosebi a celor de capacitate mica (casnice, comerciale, instalatii de conditionare a
aerului) o constituie restrictiile si in final interzicerea, utilizarii agentilor frigorifici
clorofluorurati, adica a freonilor.
Freonii, alaturi de alte sub stante ca CO2, CH3 s.a., sunt responsabili, prin
acumularea lor in stratosfera, de distrugerea stratului de ozon (care protejeaza
pamantul de efectul radiatiilor ultraviolete) precum si de cresterea efectului de sera
la nivelul globului terestru.
Urmare a semnarii Protocofului de la Montreal (Canada) in 1987, criteriile
ecologice de alegere si utilizare a unui agent frigorific au devenit mult mai severe.
Este prevazuta o limitare rapida si programata a utilizarii agentilor frigorifici
halogenati considerati a fi cei mai nocivi: Rll, R12, Rl13, R114, Rl15, RI2Bl,
RI3Bl precum si amestecurile azeotropice si neazeotropice care ii contin si in
special R502.
Protocolul de la Montreal prevede reducerea cu 50% a utilizarii freonilor,
existand insa state care au programe chiar mai severe (Suedia 100%, Germania
95%, Norvegia 90%, Canada 85% s.a.m.d.).
Desi au aparut deja inlocuitori ai unora dintre freoni, in viitor se vor face
cercetari ample pentru gasirea de solutii de inlocuire a tuturor freonilor,
cuprinzand teste de toxicitate biologica, compatibilitatea cu materiale, cercetari
privind coroziunea, imbatranirea noilor agenti etc. Vor fi efectuate deasemenea
studii privind noi tipuri de instalatii frigorifice si noi sisteme de racire.
Pentru instalatii industriale, de mare capacitate, amoniacul (R717) va ramane
in viitor agentul frigorific cel mai utilizat.
In conditiile crizei energetice, datorita cresterii preturilor la combustibilii
primari (petrol, gaze naturale, carbuni) este posibil ca instalatii1e frigorifice cu
absorbtie sa fie larg utilizate in cazurile in care se poate utiliza o sursa de caldura
deseu sau in cazul integrarii instalatiei in sisteme energetice complexe, cu
producere de energie electrica, energie termica si frig.
123

CUPRINS
Tema de proiect……………………………………………………………….1

CAP.I UTILIZAREA FRIGULUI ARTIFICIAL IN INDUSTRIA


ALIMENTARA
1.1. Notiuni generale privind prelucrarea si conservarea produselor alimentare
prin frig…………………………………………………………………3
1.2. Metode de prelucrare prin frig…………………………………………3
1.3. Actiunea frigului asupra principalelor componente ale produselor
alimentare……………………………………………………………….4
1.4. Frigul ca metoda de combatere a alterarii produselor
alimentare……………………………………………………………….6
1.5. Consideratii privind utilizarea frigului artificial……………………….8

CAP.II CALCULUL SUPRAFETELOR DE PRELUCRARE PRIN FRIG


SI DE DEPOZITARE A PRODUSELOR
2.1. Calculul suprafetelor frigorifice………………………………………12
2.2. Schema de amplasare a spatiilor frigorifice……………………….....15

CAP.III CALCULUL IZOLATIILOR TERMICE ALE PERETILOR


SPATIILOR RACITE SI A COEFICIENTILOR GLOBALI
3.1. Izolarea peretilor spatiilor racite………………………………………18
3.2. Calculul grosimii izolatiei frigorifice…………………………………..28
3.3. Verificarea izolatiei in vederea preantampinarii condensarii vaporilor pe
fata calda a peretilor…………………………………………………………….31
3.4. Verificarea izolatiei termice la condensarea vaporilor in interiorul stratului
de izolatie. Bariera de vapori……………………………………………………32

CAP.IV STABILIREA NECESARULUI DE FRIG SI A PUTERILOR


FRIGORIFICE
4.1. Consumul de frig ∑Q1………………………………………………..39
4.2. Consumul de frig tehnologic ∑Q2………………………………….. 42
4.3. Consumul de frig ∑Q3 pentru ventilarea spatiilor…………………. 42
4.4. Necesarul de frig ∑Q4 pentru acoperirea pierderilor in timpul
expluatarii……………………………………………………………………….. 43
CAP.V STUDIUL VARIANTELOR DE INSTALATII FRIGORIFICE
COMPATIBILE CU DATELE DE PROIECTARE
5.1. Varianta A ( pentru amoniac)………………………………………….. 46
124

5.2. Varianta B (pentru amoniac)………………………………………… 52


5.3. Varianta C (pentru amoniac)………………………………………….55
5.4. Varianta D (pentru R22)…………………………………………..…. 59

CAP.VI CALCULUL IN CONDITII REALE AL VARIANTEI OPTIME DE


INSTALATII
Instalatii frigorifice cu doua trepte si doua laminari pentru realizarea puterii
frigorifice Ф01=3,4 [KW] si t01=-28˚C………………………………………. 68

CAP.VII ALEGEREA APARATELOR PRINCIPALE, AUXILIARE SI A


MASINILOR
7.1. Alegerea aparatelor principale, a aparatelor auxiliare si a masinilor pentru
instalatia frigorifica C1………………………………………………………. 75
7.2. Alegerea aparatelor principale, a aparatelor auxiliare si a masinilor pentru
instalatia frigorifica C2………………………………………………………. 82
7.3. Calculul si alegerea conductelor…………………………………….. 83

CAP.VIII PROIECTAREA UNUI RACITOR DE AER CU


VAPORIZAREA DIRECTA
8.1. Consideratii generale despre agentul frigorific…………………………87
8.2. Calculul termic………………………………………………………… 93

CAP.IX AUTOMATIZAREA INSTALATIILOR FRIGORIFICE


9.1. Aspecte principale privind automatizarea in termica frugului, de asemenea
ridicat…………………………………………………………………………. 100
9.2. Principala problema a automatizarii instalatiilor frigorifice…………..100
9.3. Principalele tipuri de elemente de executie specializate……………….103
9.4. Tendinte actuale in dezvoltarea echipamentelor specializate de automatizare
a instalatiilor frigorifice……………………………………………………….. 117
9.5. Tendinte in evolutia sistemelor frigorifice……………………………... 117
125

BIBLIOGRAFIE

 Porneala, S., s. a. - Tehnica frigului si climatizarii in industria


alimentara, Editura Fundatiei Universitare "Dunarea de Jos", Galati, 2000.

 Iosifescu Constantin si Iosifescu Cristian - Calculul si constructia


instalatiilor frigorifice, Editura BREN, Bucuresti, 2003.

 Niculita, P., s. a. - Automatizarea in tehnica frigului, Editura Teora,


1999.

 Chiriac F., - Instalatii frigorifice, Editura Tehnica, Bucuresti, 1972 .

 Radcenco Vs., s. a. - Instalatii frigorifice si criogenice, Editura


Tehnica, Bucuresti, 1987.

 Koskin N .N. - Calcule termice si constructive pentru masini


frigorifice, Leningrad, 1976.

 Cerapnalkovski I. - Modern Refrigerating Machines, Elsevier Publ,


1991.

 Costiuc C. si Costiuc I. - Poluarea mediului exterior, Editura


EVRlKA, Braila, 2001.

 Banu, C., s. a. - Procese tehnice, tehnologice si stiintifice in industria


alimentara, Editura Tehnidi, Bucuresti, 1992.

 Ciobanu A. s. a. - Frigul artificial in fabricarea si conservarea


produselor alimentare, Editura Tehnica, Bucuresti, 1979.

 Niculita, P., s. a. - Tehnologii frigorifice in valorificarea produselor


alimentare de origine animala, Editura Ceres, Bucuresti, 1986.

 Niculita, P., s. a. - Tehnologii frigorifice in valorificarea produselor


alimentare de origine vegetala, Editura Ceres, Bucuresti, 1986.
126

 Porneala, S., s. a. - Tehnologia utilizarii frigului artificial, vol. 1,


Universitatea Galati, 1986.
 Porneala, S., s. a. - Tehnologia utilizarii frigului artificial, vol. 2,
Universitatea Galati, 1986.

 Radcenco Vs., Porneala, S., s. a. - Procese in instalatii frigorifice,


Editura Didactica si pedagogica, Bucuresti, 1983.