Studii de caz

1 noiembrie 2010
10:43

Celula flexibilă ROVER LM-500

Introducere
Firma Rover are un sistem flexibil specializat pentru fabricarea chiulaselor
motoarelor cu 16 valve. Obiectivele dezvoltării specializate a sistemului au fost:
• asigurarea utilizării optime a capacităţii maşinilor;
• atingerea unei calităţi superioare a produselor;
• flexibilizarea răspunsului la modificarea producţiei şi cerinţele pieţei.

Fig. Sistemul flexibil de fabricaţie LM-500

Sistemul flexibil este utilizat atât pentru producţia individuală cât şi de serie.
Sistemul de control coordonează trei zone de producţie:
• prima zonă este destinată prelucării pieselor;
• a doua zonă este destinată finisării şi asamblării;
• a treia zonă de producţie este destinată aprovizionării cu materii prime,
descărcării pieselor finite şi organizării unui tampon de carantină.
Interconectarea acestor zone se realizează prin două zone complet robotizate.
Acestea au rolul de a transfera semifabricatele din containerele de transport pe
paleţi care le poartă apoi în zonele de lucru şi de a depaletiza piesele finite primite
de la posturile de lucru.
Subsistemul de control furnizează informaţiile necesare pentru aprovizionarea
staţiilor de lucru cu scule şi transmite programele maşinilor conform planului de
producţie.
Transportul se face cu robocare cu gidaj inductiv. Modulele de control al fluxului de
materiale organizează aprovizionarea cu piese conform planelor de producţie. Ele
pot fi adaptate de către operatori de la o secvenţă de producţie la alta dacă apare
necesitatea modificării.
Controlul calităţii se face prin sondaj şi este organizat de sistemul de comandă.
Acesta blochează orice post de lucru responsabil pentru depăşirea toleranţelor şi
identifică operatorului piesele plasate în carantină de la ultima inspecţie.

Organizarea spaţială a sistemului flexibil

Zona de aprovizionare cu materiale
Această zonă conţine un sistem de transport autonom, staţii de intrare/ieşire pentru
semifabricate şi piese finite conectare la o linie de transfer printr-un sistem
robotizat de depozitare celulară şi o staţie de carantină a chiulaselor.
Zona de prelucrare
Conţine centre de prelucrare având magazii cu capacitatea de 80 de scule; sisteme
de transfer al paletelor şi o staţie pentru containerele cu şpan; staţia de spălare cu
un robot de spălare ce pot spăla simultan mai multe palete, o maşnă de măsurat în
coordonate, o maşină pentru reglarea sculelor, o staţie pentru inspectarea manuală
şi ajustarea pieselor, un sistem de transport cu vehicule cu ghidare automată.
Zona de asamblare şi finisare
Conţine o celulă robotizată pentru asamblarea scaunelor supapelor, gidajelor
supapelor şi capacelor pentru chiulasele motoarelor cu 16 valve şi o celulă de
finisare. Fiecare celulă conţine maşini specializate şi un fobot. Controlul total al
calităţii este integrat în celule.
Celulele de fixare robotizate
Zonele de aprovizionare, prelucrare şi asamblare sunt legate între ele prin două
celule robotizate de fixare. Fiecare celulă conţine un conveior pentru transferul a
maxim nouă palete, un numer de staţii pentru transferul materialelor din
containerele de transport, un robot şi câteva depozite tampon deservite manual.
Pentru minimizarea timpilor de transfer, toate staţiile, cu excepţia centrelor de
prelucrare, sunt poiectate astfel încât vehiculul de transport poate livra şi prelua
palete simultan.
Subsistemul de control al sistemului flexibil
Produsele finale reprezintă un ansamblu format din zece tipuri de piese. Piesele
sunt produse în serii de câte 500 de bucăţi.
Subsistemul de comandă are următoarele funcţii:
• Controlul maşinilor;
• DNC;
• Eliberarea maşinilor pentru prelucrare;
• Managementul sculelor în magaziile de piese şi al pieselor pe palete.
Controlul zonei de fixare automată
Funcţiile parţiale ale acesteia sunt:
• Controlul sistemului de alimentare/evacuare a materialelor;
• Controlul activităţilor de reglare a sculelor;
• Planificarea capacităţilor;
• Urmărirea materialelor;
• Managementul datelor de control;
 • Transferul programelor numerice (NC) de la computerul CAD către
calculatorul central.

Sistemul flexibil de producţie HNH (Hattersley

Newman Hender)
HNH este producător de robineţi de joasă şi înaltă presiune pentru apă, gaz şi
uleiuri. Sistemul flexibil a fost conceput pentru fabricarea a 2750 de tipuri de piese
componente, având un debit mare de producţie a unor piese cu cicluri scurte de
prelucrare.
În fig. este prezentată schema sistemului flexibil.
SFF-ul este compus din utilaje principale şi secundare. Utilajele principale includ 5
centre de prelucrare universale şi 2 centre speciale. Utilajele secundare cuprind
posturile pentru reglarea sculelor şi posturile de lucru deservite manual.

Fig. Sistemul flexibil de fabricaţie al HNH

Organizarea sistemului
Centrelel de prelucrare: Două centre de prelucrare în 5 axe cu ax orizontal
lucrază sub controlul unităţii centrale. Fiecare maşină are un sistem rotativ de
alimentare cu palete, cu o capacitate tampon de 2 palete. Aceste staţii transferă
paletele pe şi de pe modulele de transport (opt vehicule cu ghidare automată) cât
şi la respectiv de la zona de prelucrare a maşinilor unelte. Cele 5 centre de
prelucrare universale au câte două magazii cu capacităţi de 40 de scule. Cele două
maşini speciale pentru strunjire frontală au magazii de câte 40 de piese. Magaziile
sunt alimentate fie în mod interactiv de către un operator aflat în legătură cu
calculatorul central fie manual cu ajutorul terminalului de control al achiziţiei de
date care este legat la comanda numerică a maşinii.
Centre de procesare: sistemul include două tipuri de centre de procesare - o
maşină de spălat şi două posturi deservite manual.
Maşina de spălat: două conveioare cu bandă (unul pentru intrarea şi altul
pentru evacuarea paletelor) pot transporta fiecare câte trei palete. Cabina de
spălare are o capacitate de şapte palete. Paletele sunt spălate şi apoi întoarse
invers pentru a permite scurgerea apei înainte de clătire şi uscarea cu aer
comprimat.
Posturile operate manual (zona de montaj a inelelor): cele două posturi
deservite manual permit operatorilor să lucreze în baza a două terminale
pentru achiziţia de date. Operatorii montează inelele în interiorul corpurilor
fiecărui robinet (furnizate de sistemul de transport). La finalul operaţiei,
operatorul informează calculatorul central printr-un dialog cu terminalul.
Calculatorul central este responsabil cu organizarea evacuării a piesei de la
postul de lucru.
Utilajele secundare ale SFF-ului HNH
Staţii auxiliare:
Staţii de încărcare/descărcare: sistemul are patru staţii de
încărcare/descărcare. Operatorii lucrează în mod interactiv. Calculatorul central
furnizează operatorilor informaţii şi instucţiuni privind piesele care urmează a fi
încărcate şi descărcate. Calculatorul central organizează livrarea şi
îndepărtarea paletelor goale sau încărcate la staţii.
Staţia de reglare a dispozitivelor: pentru ajustarea unui dispozitiv pe o
paletă conform setărilor necesare prelucrării unui nou tip de piesă, calculatorul
central comunică interactiv cu un operator din depozitul de dispozitive, printr-
un terminal. Scopul acestei operaţii este adaptarea dispozitivului necesar la
prelucrarea unui nou lot de piese.
Administrarea sculelor: sculele sunt asamblate manual. Reglajul
dimensional al sculelor poate fi verificat pe o maşină de reglare care generează
un cod de bare pentru identificarea sculei reglate. Acest cod este utilizat
ulterior în dialogul dintre calculatorul central şi operator, la magazinul de scule
al maşinii, pentru încărcarea/descărcarea sculelor. Sculele sunt schimbate
manual pe maşini.
Facilităţi auxiliare:
Sistemul de transport: sistemul de transport este format dintr-un controler
(microprocesor) şi opt vehicule (robocare) ghidate prin fir inductiv amplasat în
pardoseală. Este inclusă de asemenea o staţie de încărcare a bateriilor
robocarelor. Calculatorul central transmite ordinele de transport controlerului
care va stabili care dintre robocare vor transporta materialele.
Depozite tampon: sistemul are 20 de depozite tampon utilizate pentru
păstrarea paletelor încărcate sau goale în timp ce acestea aşteaptă să fie
transferate către alte posturi de lucru.
Zona de întreţinere: paletele goale sau încărcate sunt tranmise înăuntrul şi
în afara sistemului printr-o staţie specială de transfer. Aceasta verifică paletele
care pot fi avariate sau necesită service sau piesele rebutate.
Depozitul de semifabricate: containerele cu semifabricate (ex. corpurile
forjate ale robineţilor) sunt păstrate în depozitul amplasat în faţa zonei de
încărcare/descărcare. Acesta este deservit de două stivuitoare cu furcă.
Livarea containereleor către operator se face cu ajutorul unor conveioare cu
role.
 Depozitul de dispozitive: acesta are o capacitate de 120 de unităţi. În orice
moment dispozitivelor le pot fi alocate o anumită paletă. Ele pot fi reajustate
atunci când stivuitorul trimite dispozitivele pe un conveior cu role către postul
de lucru deservit manual. Dispozitivele sunt livrate/extrase din sistem prin
intermediul a două conveioare cu role. Pentru transferul în sistem se utiliează
robocarele.
Strategia de producţie
Calculatorul central urmăreşte îndeplinirea strategiei de producţie prin următoarele:
• Administrarea a 5000 de programe NC;
• Sistemul prelucrează până la 2750 de piese diferite; fiecărei operaţii îi
corespunde un program NC; unele piese trec prin mai multe operaţii de
prelucrare rezultând în final un număr total de 5000 de programe.
• Pot fi prelucrate simultan 26 de piese diferite printr-o strategie mixtă de
producţie;
• Administrarea paletelor port piese - sistemul dispune de 120 de palete
identice pe care se pot monta câte un dispozitiv. Sunt disponibile un total de
64 de tipuri de dispozitive care permit prelucrarea tuturor celor 2750 de tipuri
de piese.
• Administrarea sculelor - sistemul flexibil necesită 600 de scule, de 140 de
tipuri. Combinaţiile de scule dintr-o magazie sunt administrate ca seturi de
scule.
• Administrarea inelelor - sunt 50 de tipuri diferite de inele (garnituri), realizate
din diverse metale, care se montează în corpurile robineţilor.
Producţia la HNH este determinată de următorii factori:
• 1-1000 piese pe comanda de producţie;
• pot exista 12-17 comenzi de producţie active simultan;
• se pot prelucra simultan 26 tipuri de piese;
• se lucrează în 2 sau 3 schimburi;
• programele de prelucrare pot dura 2-40 minute (5 min în medie);
• timpii totali de prelucrare ai pieselor sunt de 10-140 min (media este de 80
min);
• timpii de transport medii sunt de 2 min;
• există până la opt configurări ale paletelor per piesă (în medie sunt 2);
• se execută până la şapte operaţii pentru o reglare a unei palete (în medie 5);
Se folosesc în principal trei rute de transport determinate de diferitele combinaţii de
seturi de scule, însă calculatorul principal poate determina şi alte trasee. Rutele
principale sunt:
• Încărcare - centrul de prelucrare orizontal - spălare - descărcare;
• Încărcare - centrul de prelucrare orizontal - maşina de prelucrare frontală -
spălare - descărcare;
• Încărcare - centrul de prelucrare orizontal - spălare - zona de fixare a inelelor
- maşina de prelucrare frontală - spălare - descărcare.
Funcţiile calculatorului principal sunt:
Managementul bazelor de date:
• Calendarul întreprinderii;
• Planificările;
• Paletele port piesă;
• Sculele;
• Programele NC;
• Ordinele de producţie;
Planificarea capacităţii centrelor de prelucrare:
• Necesarul de scule;
• Necesarul de palete;
• Utilizarea/încărcarea;
Pregătirea:
• Sculelor;
• Paletelor;
• DNC;
Fluxul de materiale:
• Controlul facilităţilor de producţie;
• Centrele de prelucrare prin DNC;
• Transferul programelor către maşini;
• Controlul fluxului de materiale;
• Urmărirea materialelor;
• Controlul comenzilor;
• Verificarea facilităţilor de producţie;
Achiziţia datelor din producţie:
• Managementul comenzilor;
Achiziţia datelor de la maşini:
• Modificarea procedurilor;
• Mesajele de eroare;
• Întreruperile organizatorice;
Monitorizare:
• Păstrarea (logging) datelor;
• Păstrarea mesajelor;
• Vizualizarea sistemului;
• Statisticile încărcării maşinilor;
• Jurnalele de schimb.