1.

Calitatea - măsura în care un ansamblu de caracteristici intrinseci ale unui

produs, proces sau sistem îndeplineşte cerinţele declarate;

2. Clasificarea caracteristicilor de calitate

 După rolul în satisfacerea cerinţelor utilizatorilor:

• caracteristici critice – a căror lipsă sau situare sub un anumit nivel este sancţionată
prin lege şi nu permite accesul produselor pe piaţă: securitatea în funcţionare,
caracteristicile de mediu, conţinutul în diferite substanţe etc.
• caracteristici principale – a căror lipsă sau situare sub un anumit nivel implică
neacceptarea produsului de către utilizator;
• caracteristici secundare - care pot lipsi sau pot fi realizate la niveluri inferioare
atunci când beneficiarii nu le solicită în mod expres.
 După modul în care se pot măsura:
• măsurabile direct, cu aparate şi instrumente specifice (viteză, greutate, putere);
• măsurabile indirect (măsurarea fiabilităţii prin rezistenţa la uzură);
• măsurarea prin comparare cu mostra etalon.
 După modul de exprimare:
• atributive: bun, rău, mediu, satisfăcător;
• numerice: se poate stabili nivelul lor prin măsurare directă sau indirectă.
 După natura şi efectele pe care le au în procesul de utilizare:
• caracteristici de calitate tehnico-sociale:
• caracteristici de calitate economice.
Caracteristicile de calitate tehnico-sociale pot fi:
– caracteristici tehnice;
– caracteristici sociale;
– caracteristici de mediu şi de protecţie a mediului.

3. Sistemul de indicatori ai calităţii

Indicatorii calităţii produselor constituie expresii cantitative ale caracteristicilor

acestuia, stabiliţi prin măsurători sau calcule. Se poate face o clasificare a
indicatorilor de calitate după mai multe criterii astfel:
 După complexitatea lor, indicatorii pot fi:
• indicatori simpli: se referă la caracteristicile elementare de calitate.
• indicatori complecşi: se referă la grupe de caracteristici sau la întregul produs.
 În funcţie de sursa de informaţie, indicatorii calităţii pot fi:
• planificaţi (proiectaţi);
• efectivi (faptici).
 După scopul lor:
• indicatori de bază: pentru aprecierea calităţii prin comparare;
• indicatori auxiliari: pentru obţinerea de informaţii suplimentare despre calitatea
produsului.
 Indicator
ul
complex

Indicatori
sintetici

Indicatori simpli

4. Controlul statistic

Obiectivele controlului statistic sunt:

 fundamentarea ştiinţifică a deciziilor privind:
 acceptarea sau refuzul produselor (recepţie);
 continuarea, corectarea sau întreruperea procesului de producţie;
 reducerea cheltuielilor de control;

5. Autocontrolul

 Autocontrolul
Autocontrolul este o metodă de control cu caracter individual.
Denumită şi controlul executantului, această metodă este cea mai veche şi cea mai
eficientă metodă de control.
Pentru aplicarea autocontrolului, executantul trebuie să cunoască:
 operaţia pe care trebuie să o execute;
 modalitatea de control a operaţiei executate.
Având în vedere importanţa şi nivelul tehnic al operaţiei de control rezultă că muncitorul
trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
– să fie bine pregătit profesional;
– să fie obiectiv şi conştiincios.
  Autocontrolul nu exclude controlul organismelor specializate. În acest fel creşte
răspunderea executantului în ceea ce priveşte efectuarea controlului şi luarea
deciziilor.
 Autocontrolul se poate aplica în cadrul proceselor tehnologice neautomatizate,
nestabilizate, în orice proces de fabricaţie, la orice produs sau serviciu, de la cel
mai simplu reper la cel mai complex produs.

6. Controlul final

 Controlul final
 Aceasta este cea mai importantă formă de control, deoarece ea permite acordarea
calificativului admis/ respins pentru produsul controlat, la încheierea procesului
de fabricaţie.
 În acelaşi timp, el reprezintă ultima şansă a producătorului de a verifica în
întregime conformitatea produselor cu cerinţele clientului.
 Funcţie de importanţa şi calitatea produselor controlul final poate fi făcut bucată
cu bucată, pe baze statistico – matematice (prin eşantionare) sau prin alte metode
prevăzute în contract.
Numărul caracteristicilor verificate depinde de gradul de complexitate şi importanţa
produsului controlat.
Personalul care execută controlul final este special calificat.

7. Parametrii specifici controlului proceselor de producție

 Controlul înaintea începerii procesului tehnologic.

Această etapă începe practic printr-un examen critic al proiectului construcţiei respective,
în vederea eliminării oricăror cauze care ar conduce la un posibil insucces.
În această primă fază se vor trece în revistă:
 procedeele tehnologice preconizate a se aplica;
 utilajele disponibile şi performanţele lor;
 materialele folosite;
 transportul şi manevrarea pieselor şi semifabricatelor;
 tratamentele termice necesare şi posibilităţile practice de aplicare;
 forţa de muncă disponibilă (efectiv, calificare);
 controlul nedistructiv, etc.
Personalul tehnic implicat în această fază a primei etape are calificare înaltă (ingineri,
maiştri, specialişti – proiectanţi, metalurgi, tehnologi etc.), toţi fiind familiarizaţi cu
problemele specifice procesului tehnologic care urmează a se aplica.
Într-o a doua fază a acestei etape se trece la controlul calităţii materialeor folosite
(materiale de bază, de adaos, auxiliare).
Controlul acestor categorii de materiale se efectuează prin verificarea documentelor
însoţitoare (etichete, marcaje, certificate de calitate, etc.), a aspectului, gradului de
curăţenie, deteriorărilor pe timpul transportului etc.
Personalul implicat în această fază are calificare medie şi cuprinde personal tehnic de
control şi personal operator (maiştri, muncitori).
În această fază se mai urmăresc şi alte obiective:
 controlul maşinilor-unelte şi al instalaţiilor speciale;
 controlul dispozitivelor de lucru şi al sculelor necesare;
 controlul instrumentelor de măsurare (starea, precizia, existenţa documentelor
care atestă verificarea metrologică etc.).
În faza a treia a acestei etape este inclusă verificarea calificării forţei de muncă.
Se trec în revistă:
 disponibilul forţei de muncă şi gradul ei de calificare (număr de muncitori,
calificareaa acestora, existenţa certificatelor de competenţă pentru cei care
execută lucrări speciale). Dacă lucrarea se execută sub supravegherea unui
organism de supraveghere independent (de exemplu I.S.C.I.R. – Inspecţia de Stat
pentru Cazane şi Instalaţii de Ridicat), trebuie îndeplinite cerinţele acestui
organism;
 verificarea stării psihice şi de sănătate a muncitorilor repartizaţi să execute lucrări
de mare importanţă sau să lucreze în condiţii grele.
Activităţile descrise mai înainte pot fi corelate cu prevederile procedurii funcţie de sistem
intitulată „Controlul proiectării“.
 Controlul în timpul desfăşurării procesului tehnologic
Această etapă începe practic din momentul în care materiile prime şi semifabricatele au
fost aduse la locul de prelucrare.
Controlul se execută, în primul rând, de către personalul operator, apoi de către
persoanele imediat următoare pe scară ierarhică: şef de echipă, maistru, inginer, eventual
reprezentantul beneficiarului.
Se procedează la:
 identificarea materialelor sau semifabricatelor;
 verificarea stării în care se află acestea şi de modul în care s-au executat
eventualele operaţii de pregătire;
 verificarea cantităţilor de materiale necesare desfăşurării procesului tehnologic în
bune condiţii;
 supravegherea modului în care sunt reglate utilajele şi a modului în care ele
funcţionează;
 verificarea periodică a capabilităţii maşinilor-unelte şi echipamentelor folosite;
 executarea unor operaţii intermediare de control impuse de specificul tehnologiei
respective.
 Activităţile descrise mai sus se pot regăsi în cadrul procedurilor funcţie de sistem
„controlul proceselor“ şi „tehnici statistice“.
 Controlul la încheierea procesului tehnologic
 În această etapă se ia decizia de acceptare/ respingere a produselor. Ea coincide cu
controlul final.
 În mod normal, aplicarea controlului preventiv (primele două etape descrise),
trebuie să constituie o garanţie suficientă pentru succesul lucrării respective.
 Totuşi, numeroşi factori care influenţează procesele de prelucrare şi abaterile
imprevizibile de la disciplina tehnologică, conduc în mod inevitabil la
neconformităţi* mai mult sau mai puţin grave.
  Obiectivul acestei etape de control constă tocmai în depistarea acestor
neconformităţi. Ea include metode şi tehnici de control distructive sau
nedistructive, metode statistice etc.

8. Controlul în timpul desfăşurării procesului tehnologic

Această etapă începe practic din momentul în care materiile prime şi semifabricatele au
fost aduse la locul de prelucrare.
Controlul se execută, în primul rând, de către personalul operator, apoi de către
persoanele imediat următoare pe scară ierarhică: şef de echipă, maistru, inginer, eventual
reprezentantul beneficiarului.
Se procedează la:
 identificarea materialelor sau semifabricatelor;
 verificarea stării în care se află acestea şi de modul în care s-au executat
eventualele operaţii de pregătire;
 verificarea cantităţilor de materiale necesare desfăşurării procesului tehnologic în
bune condiţii;
 supravegherea modului în care sunt reglate utilajele şi a modului în care ele
funcţionează;
 verificarea periodică a capabilităţii maşinilor-unelte şi echipamentelor folosite;
 executarea unor operaţii intermediare de control impuse de specificul tehnologiei
respective.
 Activităţile descrise mai sus se pot regăsi în cadrul procedurilor funcţie de sistem
„controlul proceselor“ şi „tehnici statistice“.

9. Controlul statistic pe flux de fabricaţie

Controlul statistic pe flux de fabricaţie are drept scop:

 verificarea calității materiilor prime, materialelor, componentelor sau produselor
aprovizionate în vederea utilizării în procese de producție;
 verificarea desfășurării proceselor de fabricație în vederea menținerii acestora în
limite de funcționare prestabilite;
 verificarea calității produselor finite.

10. Sistem de scanare 3D

Un scaner 3D este orice dispozitiv care colectează coordonatele 3D ale suprafeţei

terenului sau ale uni obiect:

 - automat şi într-un model sistematic;

 - cu o rată / frecvenţă ridicată (sute sau mii de puncte pe secundă);

 - cu livrarea rezultatelor (coordonatele 3D) mai mult sau mai puţin în timp real.
Scanerul poate sau nu să livreze valori ale reflectivităţii suprafeţei scanate, ca
informaţie suplimentară la coordonatele 3D.
Tehnologia curentă de scanare laser poate fi clasificată în două categorii: statică şi
dinamică.

11. Sistem de scanare laser 3D

12. Principiul de măsurare al senzorului Laser (metoda time of flight)

Un generator de puls electric acţionează asupra unei diode laser care emite pulsuri de
lumină infraroşii, care sunt strânse într-un fascicul paralel prin intermediul unor lentile.
Prin lentilele receptoare, parte din semnalul rezultat reflectat de ţintă loveşte (atinge) o
fotodiodă care generează un semnal electric receptat. Intervalul de timp între
transmiterea şi recepţia pulsaţiilor este contorizat prin intermediul unui stabilizator de
frecvenţă cu quarţ.
Distanta rezulta din relatia: d – distanţa; co - este viteza luminii în

vid (299 792 458 m/s); t - timpul contorizat pe traseul dus – întors.

13. Principiul de măsurare al senzorului Laser (metoda măsurării diferenţei de

fază)

Distanţa rezultată combinată cu măsurătorile de unghiuri (ale oglinzilor, prismelor, axelor

motoarelor) oferă posibilitatea determinării poziţiei 3D a punctului de intersecţie dintre
raza laser şi suprafaţa investigată.

Laserul emite continuu o lumină cu nivele moderate de putere (cw). Timpul în care
semnalul parcurge distanţa TL este determinat prin măsurarea diferenţei de fază Δt între
semnalul transmis şi cel recepţionat.
Perioada de timp Tp sau echivalentul ei frecvenţa f sau lungimea de undă λ definesc
domeniul maxim (distanţa) Run (unambiguous range), care este egală cu λ/2 pentru
domeniul parcurs dus-întors şi rezoluţia domeniului Δs.
 rezoluţia domeniului se calculează cu relaţia:
14. Principiul triangulaţiei

 Este o metodă pentru măsurarea precisă a distanţelor, utilizând senzori de

triangulaţie laser. Denumirea este sugerată de faptul că raza laser emisă şi cea
reflectată, împreună cu baza (distanţa între emiţătorul laser şi camera CCD)
formează un triunghi.
 Distanţa de la instrument până la obiect (D) este determinată geometric din
lungimea bazei (b) şi unghiurile înregistrate (α şi β). Poziţia 3D a elementului
de suprafaţă de pe care se reflectă raza laser derivă din rezolvarea
triunghiului.
