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ÉTUDES
Étude 1
ÉTUDE 1
en Plasturgie Automobile
ÉTUDE 3
2002-2003-2004
ÉTUDE 4
1/ Objectifs
3/ Analyse comparative
+ Essais complémentaires
1/ Objectifs
Nous nous intéressons ici aux produits et procédés courants de la plasturgie, et souhaitons mettre en
évidence l'intérêt de l'utilisation des fibres et bois de chanvre pour la réduction du poids et du prix des
pièces, ainsi que l'amélioration des propriétés de résistance mécanique et de recyclage. Les technologies
concernées sont l'injection et la thermocompression, sur base thermodurcissables et thermoplastiques,
chargés en matières végétales, talcs ou fibres de verre.
Process simplifiés
Thermocompression Injection
Matières utilisées
Résistance
Prix (€/T) Densité méca.
(MPA)
Polypropylène naturel - PP
800-1000 0,87 2283
compound
PP fibre 900-1200
Polyester naturel - PES 800-1000 1,2 3000
Talcs 150-250 2,7
Fibres de Verre - FV 1500-2500 2,54 72500
Particules bois 50-200 0,5-0,7 3000-5000
Fibre de chanvre - HF #1 400-600 1,5 58643
Bois de chanvre - HH #1 400 0,12 2000-4000
# 1234 (granulometrie MPV) 400-1000
Hypothèses
Le bois de chanvre, de faible densité (0,12), devrait permettre une réduction importante du poids des
pièces. La fibre nous intéresse pour sa résistance à la traction, permettant l'amélioration des propriétés
mécaniques. Les produits résultants sont économiquement plus compétitifs, de pars le gain en poids
matière, et le prix du chanvre inférieur à celui des résines et fibres de verre.
Les MPV sont utilisées sous forme de charge, les perspectives sont les suivantes : 3000 à 6000 MPA
module flexion et 0,6 à 1,2 densité
Conditions optimales
- % imprégnation des fibres HB mini - l’imprégnation de HB par la résine de fait comme une éponge
s’imprègne d’eau. La densité de HB imprégné à 10% est de 0,15-0,25, imprégné à 100% elle passe à
0,9-1,2.
- % résine mini - moins il y a de résine, plus l’imprégnation est faible, meilleure est la densité
- % compression HB mini - plus la compression est faible, meilleure est la densité (0,12 brute, 0,24
comp.50%)
- Bonne adhésion résine/MPV - la force d’adhérence résine/MPV doit être au moins égale au modules
résine/MPV
- Compatibilité élastique résine/MPV
La campagne préparatoire vise la mise en évidence des facteurs caractérisant l'utilisation des MPV par
rapports aux produits/process classiques, notamment Injection PP-talk-fibre de verre, SMC/BMC
PES-fibre de verre, et Thermocompression Mats. L’analyse des résultats doit permettre de préciser les
limites et l’intérêt des solutions envisagées. Elle servira de base à la campagne de développement 2004
visant l’optimisation des paramètres, la conception et le développement de produits et process
compétitifs.
Injection à partir des granulés obtenus - 5 zones de chauffe de 182 à 260°C, visse 60 tr/min.
Résultats:
Commentaires:
Extrusion - 2 sorties bouchées à 20%MPV, 4 à 40% (cause humidité et granulométrie MPV), sortie
non-constante et collage de certains joncs entre eux, nécessaire augmentation de la vitesse de la visse
avec 40%MPV suite à amas de MPV en entrée, odeur et dégazage.
Compound - bonne densité apparente du compound (0,3) en raison de sa faible imprégnation en PP,
coloration beige clair, odeur légère, granulométrie irrégulière.
Eprouvettes matières - densité 0,92 à 0,99 en raison de la forte imprégnation des MPV par PP, coloration
brun foncé et odeur légère en raison de la dégradation thermique des MPV, bonne disparité d’orientation
des fibres.
Analyse - au cours de la phase d’extrusion, la combinaison des paramètres T° (190°C), temps de cycle,
pression et malaxage conduit à une faible imprégnation des fibres MPV par le PP, il en résulte une
densité compound de 0,3, correspondant à une densité matière de 0,6. Dans ce cas, le gain potentiel en
poids est de 40 à 50%, ce qui est excellent. Reste à connaître la résistance mécanique, probablement
3000 à 4500 MPA en module de flexion ?
è Ces résultats nous permettent d’évaluer les perspectives et l’intérêt de la filière. Le produit obtenu
n’est pas compétitif en l’état mais peut être optimisé pour le devenir.
Trois familles de solutions semblent compétitives et techniquement envisageables dans les domaines de
l’injection et de la thermocompression PP:
2 - Process optimisé : mélange PP+MPV sur l’injection, T° 190-220°C, temps de cycle MPV réduit
Utilisation des process et paramètres optimisés, en particulier baisse de la température à 190-220°C sur
extrusion/injection, et étuvage des MPV avant utilisation.
Ces essais sont en cours (résultats avril-mai) et devrait permettre de valider les hypothèses
précédentes.
Evaluation du comportement des fibres MPV-HB#1 & HF#1 dans une formulation polyester classique
type BMC. Process et paramètres labo standards.
Préparation du mélange BMC - ajout de 15 et 20% en poids de fibres HB#1 et HF#1 étuvées 45mn à
110°C et non-étuvées dans résine naturelle polyester, mélange par bras en Z à 26 tr/min.
Résultats:
Commentaires:
Préparation du mélange - HB#1 se mélange bien à la résine même si l’imprégnation est plus lente
qu’avec les fibres de verre. Le compound se présente sous la forme d’une pâte mère. Les formulations
résine+HF#1 (fibres longues) n’ont pas été testées en raison de la présence de "paquet" de fibres
impossibles à démêler.
Eprouvettes matières - densité 1,18 en raison de la forte imprégnation des MPV par PES, coloration
beige clair et pas d’odeur en raison de la non-dégradation thermique des MPV, présence de cloques,
quelques fissurations de surfaces dues au retour élastique des MPV, bonne disparité d’orientation des
fibres.
Analyse - au cours de la phase mélange, on note que l’imprégnation de HB#1 en résine est faible et
augmente avec le temps. Le problème des paquets avec HF#1 peut être résolut en réduisant la longueur
des fibres de 5 à 50 mm.
- au cours de la phase d’injection, la qualité des fibres n’est pas dégradée en raison de la
température à 145°C. Par contre, les fibres noyées dans une forte proportion de résine s’imprègnent
fortement sous l’effet de la pression, conduisant à une densité de 1,18. L’apparition de bulles est due à
deux facteurs, l’émission de vapeur en T°, et le dégazage de l’air contenu dans HB#1 sous l’effet de la
pression et la réduction de leur volume. Dans l’industrie des anneaux de particules bois (90% bois+10%
thermodur), ce phénomène est corrigé par; % résine au mini (10-15%) permettant de réduire
l’imprégnation des fibres (% légèrement > en surface), plusieurs étapes de presse pour dégazage et
moules avec évents adaptés afin d’éviter les cloques, démoulage quand durcissement résine suffisant
assurant un meilleur état de surface.
Le module de flexion des éprouvettes PES+15%HB#1 est de 3600 MPA, optimisé il pourrait atteindre
4000 à 6000 MPA. Les compounds classiques BMC+F.Verre atteignent 13000 MPA.
- les solutions uniquement avec HB étant limitées en résistance mécanique (6000 MPA ?), il n’y a
d’intérêt qu’à conditions d’obtenir un gain significatif en densité. Ce gain est directement lié à la
réduction du pourcentage d’imprégnation en résine. S’agissant d’un process d’injection, nous sommes
limités par la viscosité du mélange. Pour optimiser les propriétés, nous pouvons:
è les perspectives sont ici densité 0,7 à 1, module de flexion 4000 à 6000 MPA
- utilisation des fibres HF à 15-50% calibrées à 5-50mm en remplacement des fibres de verre, ce qui
permet une meilleure résistance mécanique qu’avec HB
è les perspectives sont ici module de flexion 6000 à 9000 MPA et densité 1 à 1,2
La technologie SMC offre les meilleures perspectives, parce qu’elle autorise une conception sandwich de
haute résistance, et un moindre % de résine réduisant la densité.
1 - SMC Thermocompression
2 - BMC Injection
Essais identiques aux essais 3, résultats similaires, 3600 MPA module de flexion et 1,19 densité
Conformation mat - HF tissé en surface et HB#1 dans l’âme, mat épaisseur 10 et 20 mm avant
compression, essais avec et sans étuvage
Thermocompression - sur presse de chauffe jusqu’à réduction HB 50%, T°<220°C, démoulage après
durcissement complet
Résultats:
Commentaires :
Conformation du mat et encollage - le mat est encollé de façon homogène, la résine est bien répartie et
enveloppe parfaitement HB#1 et HF
Thermocompression - le mat est pressé jusqu’à une réduction de 50% de l’épaisseur, la densité de HB#1
passe de 0,12 à 0,24, l’imprégnation est faible, phénomène de dégazage latéral sans incidences
Eprouvettes - produit étuvé impeccable, bulles d’air sur non-étuvé, pas de détérioration des fibres, bon
état de surface, pas d’odeur, faible densité, bonne résistance mécanique
Analyse - l’expérience confirme le potentiel de l’utilisation de HB et HF. L’essai est concluant et peut être
optimisé; en réduisant la compression de HB à 10-25% et le % de résine au minimum, on réduit
significativement la densité (de 0,4 à 0,5), avec une moindre influence sur la résistance mécanique.
Le domaine des mats permet d’optimiser au mieux l’utilisation de HB et HF, et ce pour les raisons
suivantes :
- possibilité de réduire au mini le taux de compression de HB (10-30%), assurant une faible densité
1 - Mats de structure
1.3 - Mats de renfort surface HF encollés ou non, tissés et/ou non tissés
MDF 90% bois + 10% résine MFU - densité Panneau de particules 90% HB + 10% résine -
densité
0,6 à 0,9 et module de flexion 2000 à 5000 MPA 0,25 à 0,35 et module de flexion 2000 à 4000
MPA
PPH + 30% MPV HBF#5 - densité 0,94 et module de flexion 4400 MPA
Dégradation des fibres en T° : Les facteurs temps et température influencent les caractéristiques des
fibres. A 260°C les fibres "carbonisent", il en résulte une coloration foncée, une augmentation du niveau
d'odeur, une baisse des propriétés mécaniques, un dégazage excessif, une forte imprégnation des
fibres/hausse de la densité. A 190-220°C les fibres conservent leurs propriétés mécaniques, la coloration
est légère, odeur et dégazage faible, légère imprégnation/meilleure densité.
=> on veillera donc à ne pas dépasser 190-220°C, et à réduire les temps de mélange, l'idéal étant
d'introduire les fibres le plus tard possible.
"Dégazage" : Les facteurs influents sont % humidité, T° et taux de compression. Humidité + T°= vapeur
= dégazages process + cloques et bulles produit. Lorsque MPV-HB est compressé, l'air emprisonné dans
les particules s'échappe proportionnellement.
% imprégnation : La résine pénètre dans MPV-HB par pression et capillarité. Les facteurs influents sont
% résine, viscosité/température, temps, pression, et granulométrie particule.
% compression MPV-HB : 15% compression = 0,15 densité, 50% compression = 0,24 densité pour une
résistance mécanique presque équivalente.
è meilleur rapport densité/résistance mécanique à taux de compression 20%, plage mini/maxi 15-50%.
è Il convient donc de démouler quand la résine est suffisamment dure, ce qui évite la fissuration interne
et de surface, en particulier avec thermodurs.
Viscosité/granulométrie : Plus les particules MPV sont fines, plus leur imprégnation en résine sera facile
et rapide. La viscosité du mélange augmente avec la granulométrie des MPV.
3/ Analyse comparative
Les résultats préparatoires et données comparatives permettent maintenant d’estimer la plage des
caractéristiques liées à l’utilisation des MPV, et d’apprécier la compétitivité des produits sur trois critères;
la résistance mécanique, la densité, et le prix.
Remarque générale :
Les simulations mini/maxi montrent le potentiel de compétitivité des solutions envisagées par rapport
aux produits de référence. Les résultats sont encourageants, mais la plage des estimation doit être
affinée et certains paramètres restent à définir, en particulier :
1 - Ame avec HB#1 et/ou HB#2 - densité encollé/pressé 0,25 à 0,5 et module de flexion 2000 à 6000
MPA
2 - Renforts en fibre HF tissé et/ou non-tissé - densité encollé/pressé 0,5 à 1 et module de traction >
6000 MPA
3 - Résines mono et/ou mixtes, thermodurs et/ou thermoplastiques (PP, ABS, PVC, PES, PU, MFU,
Phénol), forme poudre, fibres, feuilles, noyage, enrobage, aspersion, et/ou imprégnation.
Ce principe peut être adapté aux Mats, SMC, et plaques multicouches thermoplastiques.
Les solutions et le programme de développement définitifs seront définis en détail à l’issue des essais
préparatoires, en concertation avec les principaux acteurs.
1 - Mats de structure
1.3 - Mats de renfort surface HF encollés ou non, tissés et/ou non tissés
1 - Mats de structure
1 - Compound chargé HF
2 - Compound chargé HB
1 - Process optimisé : mélange PP+MPV avant injection, T° 190-220°C, temps de cycle MPV réduit
La campagne vise l’implication des acteurs les plus représentatifs des domaines de spécialités concernés,
et porte sur:
PA - Plasturgie Automobile
BE - BioEnergie
BT - Bâtiment
AA - Acteurs Associés
Voir objectifs de constitution des groupes de projets, nature des relations envisagées et domaines de
spécialités.
Essais complémentaires
2.2.2B/ Essais 4 - Société LC
Résultats similaires 3600 MPA module de flexion et 1,19 densité, et disparition des cloques et fissures,
très bel aspect.
HB HF
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