UNIVERSITATEA TEHNICA CLUJ-NAPOCA

Facultatea de Mecanica
Sectia: Autovehicule Rutiere
Disciplina: Fabricarea si Repararea Autovehiculelor

Proiectarea tehnologiei de fabricare si

reconditionare a starii tehnice al
arborelui cu came de la autoturismul
Renault Megane 1.4

Indrumator Proiect: Student

Drd. Ing. Teodora Chira Grupa: 2541 AR
 2007-2008
Cuprins

Cap.1. Proiectarea tehnologiei de fabricare a reperului

1.1. Analiza constructiv functionala a reperului
1.2. Intocmirea itinerariului tehnologic de fabricatie
1.2.1. Stabilirea conditiilor tehnice
1.2.2. Materiale
1.2.3. Alegerea semifabricatului
1.3. Tehnologia de prelucrare mecanica a reperului
1.3.1. Aspecte particulare si etapele principale ale
procesului tehnologic de prelucrare
1.3.2. Alegerea bazelor tehnologice
1.3.3. Calculul adaosului de prelucrare
1.3.4. Calculul regimului de lucru pentru o
operatie
1.3.5. Normarea tehnica a unei operatii
1.4. Intocmirea documentatiei tehnologice
1.4.1. Intocmirea fisei tehnologice si a
planului de operatii
1.5. Realizarea modelului geometric 3D
1.6. Intocmirea programului de fabricare asistata a reperului

Cap.2. Proiectarea tehnologiei de restabilire a starii tehnice a reperului

2.1. Constatarea starii tehnice a reperului
- Desen de constatare
- Tabel cu date privind starea tehnica
2.2. Proiectarea tehnologiei de reconditionare a reperului
2.3. Proiectarea tehnologiei de asamblare a reperului
2.3.1. Desen de ansamblu a subansamblului din care
face parte reperul (cote gabarit si legaturi
principale)
2.3.2. Conditii tehnice de asamblare

Cap. 3. Norme de protectia muncii si PSI

 Cap.1. Proiectarea tehnologiei de fabricare a
elementelor mecanismului de distribuţie ce echipează
autoturismul Dacia Logan 1.4 MPI

1.1. Analiza constructivă şi funcţională a mecanismului de

distribuţie

Arborele cu came, sau arborele de distribuţie este piesa principală care

antrenează mecanismul de distribuţie, de corectitudinea distribuţiei depinzand
corectitudinea poziţiei şi durata fazelor de de admisie şi evacuare din ciclul motor.
Principalele parţi ale arborelui cu came sunt:
- camele de evacuare şi admisie, având profilul, numarul şi poziţia vîrfului
corespunzator duratei şi poziţiei fazelor respective în cadrul ciclului motor;
- fusurile paliere, al căror numar depinde de lungimea motorului, dar există cel
puţin două paliere care înconjoară o pereche de came;
- cama circulară, execntricul de antrenare al pompei de benzină, în cazul
motoarelor cu aprindere prin scânteie, dotate cu pompe de alimentare
acţionate mecanic;
- pinionul pentru antrenarea pompei de ulei şi, eventual, alte pinioane pentru
antrenarea unor organe ale motorului.
Având în vedere numărul mare de lagăre de sprijin, arborele cu came nu are o solicitare
mecanică importantă şi este o piesă static nedeterminată. Pentru o mai bună utilizare a materialului
arborelui şi pentru reducerea greutaţii proprii, unii arbori de distribuţie se confecţionează de formă
cilindrică, obţinută fie prin găurirea pe toată lungimea a arborelui (operaţie dificilă din cauza
lungimii mari necesare burghiului), fie prin turnarea semifabricatului sub forma tubulară.
Principala solicitare a arborelui cu came este solicitarea la uzură, având valori
importante atât pentru suprafeţele fusurilor paliere cât mai ales pentru suprafeţele de lucru ale
camelor.
 La capătul arborelui cu came este montată o roată de curea dinţată. Aceasta va prelua
mişcare şi energie de la arborele cotit al motorului prin intermediul curelei dinţate. Se foloseste
curea şi roată dinţate deoarece nu este permisă patinarea curelei pe roata de curea. Aceasta ar duce
la efecte catastrofale pentru motor, nemaifiind respectate momentele de deschidere a supapelor,
rezultand coliziuni ale supapelor cu cilindri.
De la camele situate pe arborele cu came până la supape mişcarea se transmite prin
intermediul culbutorilor care sunt fixati pe axul culbutorilor. Culbutorii acţionează direct pe
supapă, în cazul automobilului Logan fiind elimat sistemul cu tije împingătoare. Acestia sunt
susţinuti de axulu culbutorilor şi sunt asemănători unor pârghii, avand o parte în contact cu cama
iar cealaltă în contact cu supapa.

1.2. Itinerariul tehnologic de fabricare a mecanismului de distribuţie

1.2.2. Stabilirea condiţilor tehnice de fabricare

Condiţiile tehnice principale la fabricarea arborelui cu came privesc precizia de

execuţie a fusurilor şi a camelor, ca şi duritatea lor superficială.
Precizia lor dimensională trebuie să se incadreze în toleranţe de 0,04...0,05 mm pe
porţiunea cilindrică şi 0,02...0,04 pe porţiunea activă de ridicare a profilului, înălţimea de ridicare a
tachetului asigurată de vârful camei trebuie să fie respectatăcu abateri de maximum 0,01...0,012
mm.
Poziţia unghiulară a vârfului camelor trebuie să se respecte cu toleranţe de 1°...2°.
Precizia dimensională a fusurilor paliere se înscrie ăm standardul de calitate 6 ISO, cu
conicitate şi ovalitate admise de 0,01...0,02 mm, iar abaterea maximă admisă de la concentricitatea
axelor fusurilor paliere se admite de 0,04...0,06 mm.
Rugozitatea fusurilor paliere şi a suprafeţelor de lucru ale canalelor trebuie să fie de
circa
Ra= 0,6...0,2 μm, iar duritatea aceloraşi suprafeţe se înscrie în valorile 54-52 HRC.
În cazul roţii de curea precizia dimensională a diametrelor alezajului precum şi
precizia lăţimii roţii se înscrie în calitatea 8 ISO. Precizia formei geometrice şi a poziţiei
suprafeţelor este relativ ridicată, admiţânduse abateri de la perpendicularitatea suprafeţei frontale
pe axa de simetrie a alezajului de aprox 0,04 mm. Duritatea superficială a danturii şi a alezajului
trebuie sa fie de circa 52-54 HRC. Rugozitatea danturii trebuie sa fie de aproximativ Ra=1,6
μm.
Culbutorul va avea pe porţiunile de contact cu cama şi cu supapa rugozitatea Ra=0,4
μm.
Precizia lor dimensională trebuie să se incadreze în toleranţe de 0,04...0,05 mm pe porţiunile de,
iar duritatea aceloraşi suprafeţe se înscrie în valorile 54-52 HRC.
Axul culbutorilor va avea precizia dimensională înscrisă în standardul de calitate 6
ISO, cu conicitate şi ovalitate admise de 0,01...0,02 mm, iar abaterea maximă admisă de la
concentricitatea se admite de 0,04...0,06 mm. Rugozitatea fusurilor paliere şi a suprafeţelor de
lucru ale canalelor trebuie să fie de circa Ra= 0,4 μm, iar duritatea aceloraşi suprafeţe se înscrie în
valorile 54-52 HRC.

1.2.2. Alegerea materialelor

Oţelurile folosite pentru fabricarea arborilor cu came sunt oţeluri carbon de
calitate sau slab aliate, cum ar fi OLC 10, OLC 15, OLC 45x, OLC55 STAS 880 — 79
sau l5C08, 18MC10, 31M14 STAS 791-79 si se matritează în mai multe etape realizîndu-
se precizie dimensională în calităţile 12—13 ISO, ceea, ce necesită adaosuri de
prelucrare mai mari ca la turnare, de ordinul 1,5.. .2,5 mm.
În cazul arborelui cu came ce echipeaza automobilul Dacia Logan se alege
OLC 45, acesta realizânduse prin matriţare în mai multe etape.

Roata de curea şi culbutori se realizează prin turnare din fontă.

Axul culbutorilor se realizează din OLC 15 dintr-un semifabricat laminat.

1.2.3.Alegerea semifabricatelor
Semfabricatele de arbori de distributie se confectionează din fontă sau oţel si se
pot obtine prin turnare sau matriţare. Pentru piesele unicat se practica forjarea.
Se toarnă arbori cu came din fontă cenuşie sau fontă cu grafit nodular având un
continut mediu de 3,2 % C si ca principale elemente de aliere Si, Mn, Mo, Cr. Turnarea
se face in cochilie sau in coji de bachelită, ceea ce reprezinta procedee de precizie
 ridicată, deci semifabricatul va avea o forma apropiata de forma finită, prelucrarile
mecanice necesare fiind într-un numar mai redus. Alte avantaje constau in faptul ca se
poate turna semifabricat tubular si că, prin montare in forma de turnare a unor bare
metalice cu rol de răcitoare în dreptul camelor si fusurilor, se poate obtine o duritate
superficiala sporita a lor, ceea ce usureaza procesul de tratament termic de durificare.
Principalul dezavantaj al turnări, rămâne dificultatea mare a procedeului, dificultate care
decurge din forma complicată a axei cu came, care creeaza pericolul umplerii incomplete
(in special in zona virfului camelor) a formei de turnare. Deaceea se practica turnarea
simultană prin mai multe orificii de turnare.
Semifabricatele confecţionate din oţel se obţin aproape exclusiv prin matriţare în
mai multe etape (foarte rar ele se toarnă).
În cazul autovehiculului Logan semifabricatul folosit pentru fabricarea arborelui
cu came este din OLC 45 şi se obţine prin matriţare.
Axul culbutorilor se obţine din semifabricat laminat OLC 15.
Roata de curea şi culbutorii se toarnă din fontă.

1.3. Tehnologia de prelucrare mecanică

1.3.1. Aspecte particulare şi etape principale ale procesului
tehnologic de prelucrare
În cazul arborelui de distribuţie prelucrarea mecanică este un proces dificil din
cauza raportului nefavorabil dintre lungimea şi diametrul, în cazul sprijinirii lui între
vârfuri. Se impune, deci, sprijinirea suplimentară, prin intermediul unei linete, a fusului
palier central. Rezulta că principalele suprafeţe de bazare şi fixare sînt două găuri de
centrare de tipul cu con de protecţie executate în suprafeţele frontale ale arborelui de
distribuţie, la care se adaugă suprafaţa suplimentară de rezemare a palierului central;
antrenarea arborelui se face de la unul din capete prins în universalul maşinii-unelte.
Pentru a se obţine precizia de formă geometrică impusă, primele operaţii sînt
prelucrate prin frezare sau strunjire a suprafeţelor frontale şi centruirea, apoi
strunjirea palierului central.
Prelucrarea prin strunjire eboş, finisare şi rectificare se face simultan pentru toate
palierele şi camele, pe principiul copierii după arbore etalon, pe strunguri semiautomate
multicuţite. La camele cu înălţime de ridicare mai mică de 6 mm, prelucrarea se face prin
copiere la o poziţie unghiulară constantă a cuţitelor, iar pentru înălţimi de ridicare ce
depăşesc 6 mm, copierea se face cu portcuţite oscilante. La semifabricatele matriţate este
necesară o strunjire de degroşare şi finisare a porţiunii cilindrice dintre came şi dintre
paliere care se realizează tot simultan pe strunguri multicuţit. La semifabricatele turnate,
care au o precizie ridicată, aceste operaţii nu sînt necesare.
Tratamentul termic este o operaţie de mare importanţă, care poate provoca
deformări remanente ce vor duce la rebutarea piesei. El constă dintr-o călire urmată de
răcire în ulei, iar pentru asigurarea unei răciri uniforme a piesei (ceea ce reduce pericolul
apariţiei deformărilor) se practică răcire cu ulei sub presiune sau cu ulei avînd debitul
parţial reglat, piesa fiind introdusă într-un fel de matriţă foarte precisă şi împreună cu
aceasta cufundîndu-se în ulei.
Prelucrarea mecanică a arborelui cu came se încheie cu finisarea camelor şi
fusurilor prin rectificare şi durificare. Ca si la operaţiile precedente, se practică
prelucrarea simultană a tuturor camelor, pe principiul copierii după şablon. Durificarea se
face prin tasare-rulare şi, în general, se practică simultan cu tratamentul termic. Maşinile
de rectificat arbori cu came sînt de construcţie specială.
Controlul final cuprinde controlul de formă, dimensional, de calitate a
suprafeţelor camelor, de duritate superficială şi poziţie reciprocă a axelor de simetrie. El
se execută pe o instalaţie specializată, cu ajutorul unui ax cu came etalon, pe principiul
copierii: axa etalon şi axa controlată se rotesc sincron şi un set de comparatoare indică
abaterile dimensionale ale axului controlat faţă de axul etalon.
Tehnologia de prelucrare mecanică a roţii de curea este formată dintr-o
succesiune de operaţii (strunjiri interioare şi exterioare, găuriri) care asigură precizia
formei şi dimensiunilor impuse piesei finite, după care se execută danturarea.
Principala bază de aşezare pentru prelucrarea oricărei roţi ce se va monta pe un
arbore (cu pană sau caneluri) este alezajul roţii, care se va prelucra, în consecinţă, primul
prin bazarea piesei pe suprafeţe brute. Ca bază auxiliară se adoptă o suprafaţă
perpendiculară pe axa de simetrie a roţii şi se va prelucra după degroşarea alezajului.
În general se execută operaţii de strunjire eboş şi finisare şi rareori, numai dacă
prin condiţiile tehnice se impun rugozităţi mici ale suprafeţelor, se execută rectificări.
Pentru finisarea flancurilor danturii se execută şeveruirea ei.
 Controlul roţilor dinţate se execută în scopul determinării erorilor de execuţie a
danturii. Erorile de execuţie ale danturii sunt formate din ansamblul erorilor la
dimensiunile cercului de divizare, la grosimea dintelui şi la dimensiunea pasului, la
înălţimea vîrfului şi piciorului dintelui, la forma profilului dintelui, la valoarea unghiului
de angrenare. Erorile de montare sînt formate din eroarea valorii distanţe dintre axe,
abaterea de la paralelism sau abaterea de la valoarea nominală a unghiului dintre axe,
abaterea de la valoarea jocului în angrenaj.
Axul culbutorilor va avea un procedeu de fabricaţie relativ simplu. Acesta se
execută din semifabricat laminat supus operaţiilor de strunjire, frzare şi gaurire. Va avea
loc şi o rectificare pentru obţinerea unei bune rugozităţi a suprafetelor pe care vor fi
montaţi culbutori. Principalele baze de aşezare vor fi, la fel ca în cazul arborelui cu came,
porţiunile de capat ale axului. Acesta va fi frezat şi gaurit la capete la fel ca şi arborele de
distributie.
Culbutorii sunt executaţi din fontă, prin turnare. Ei vor fi supusi unor operaţii de
frezare, strunjire şi rectificare.

1.3.2. Alegerea bazelor tehnologice

În cazul arborelui cu came ca baze tehnologice se aleg capetele de arbore unde se vor
prelucra gauri de centrare. Acestea se pot realiza pe strung sau, în cazul producţiei de serie pe
maşini specializate. Aceste maşini au în compoziţia lor câte două capete de centruit şi frezat care
se rotesc continuu cu turaţiile date de vitezele optime de aschiere (fig. 1.1). Semifabricatul este
asezat într-un dispozitiv care se deplasează la cele două posturi prin intermediul masei deplasabile
pe ghidaje.
Poziţia corectă a semifabricatului, în plan vertical, pe masa maşinii, se obţine prin
reglarea elementelor de asezare 1,2,3 prin care se modifică cotele h1, h2, h3, h4, h5, h6, pâna ce linia
centrelor este paralelă cu axa maşinii:
h01=h02=h03=(h1+h2)/2==(h3+h4)/2=(h5+h6)/2, mm.
În planul orizontal centrarea se face verificând (cu un vârf montat în arborele pricipal al
maşinii), în lungul sculei, dacă generatoarea A1B1;A2B2; este paralelă cu direcţia de mişcare a
sculei.
 Înainte de a trasa şi executa găurile de centrare se verifică dacă centrele celor două
suprafeţe frontale definesc o axă de rotaţie, corectă pentru arbore. Verificarea se face prin
verificarea poziţiei celor două centre O1 şi O2, prin rotirea piesei cu ajutorul platoului rotativ al
mesei maşinii. Se obţine astfel o repartiţie uniformă a adaosului de prelucrare.
Gaura de centare pe care o executăm pe arborele cu came de la Dacia Logan 1.4 MPI
este:

A 2 STAS 1361-82 cu rugozităţile: Ra=0,8 Ra=3,2

Principala bază de aşezare pentru prelucrarea roţi de curea ce se va monta pe
arborele cu came este alezajul roţii, care se va prelucra, în consecinţă, primul prin
bazarea piesei pe suprafeţe brute. Ca bază auxiliară se adoptă o suprafaţă perpendiculară
pe axa de simetrie a roţii şi se va prelucra după degroşarea alezajului.
La fel ca în cazul arborelui cu came, la axul culbutorilor, ca baze tehnologice se
aleg capetele de arbore unde se vor prelucra gauri de centrare. Acestea se pot realiza pe
strung sau, în cazul producţiei de serie pe maşini specializate. Reglarea, fixarea şi
găurirea piesei se face în mod analog tehnologiei descrise mai sus, la arborele cu came,
găurile de centrare fiind de tipul:
A 2 STAS 1361-82 cu rugozităţile: Ra=0,8 Ra=3,2
Culbutorii vor avea ca bază de aşezare alezajul principal al acestora. Acesta se va
prelucra prima dată prin bazarea piesei pe suprafeţe brute.
 Fig. 1.1. Schema unui agregat de frezat suprafeţe centrale şi de centruit.

Fig. 1.2. Prelucrarea suprafeţelor frontale şi a găurilor de centrare pe maţini de găurit şi frezat
orizontale

1.3.3. Calculul adaosului de prelucrare

 1. Pentru fusurile paliere
a. Rectificare de finisare
Diametrul nominal d=58 mm dupa rectificarea de finisare
Lungimea de rectificare l=18 mm
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.6(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=0.4mm
Diametrul palireului inainte de rectificare de finisare va fi
d sem = d + Ap = 58 + 0.4 = 58 .4mm

b. Rectificare ebos
Diametrul nominal d=58.4mm dupa rectificarea ebos
Lungimea de rectificare l=18 mm
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.6(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=0.4mm
Diametrul palireului inainte de rectificare de finisare va fi
d sem = d + Ap = 58 .4 + 0.4 = 58 .8mm

c. Strunjire de finisare
Diametrul nominal d=58.8mm dupa strunjirea de finisare
Lungimea de rectificare l=18 mm
Clasa de precizie asemifabriatului matritat I
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.48(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=1.1mm
Diametrul palireului inainte de srunjirea de finisare va fi
d sem = d + Ap = 58 .8 +1.1 = 59 .9mm

d. Strunjire de degrosare
Diametrul nominal d=59.9mm dupa strunjirea de derosare
Lungimea de rectificare l=18 mm
Clasa de precizie asemifabriatului matritat I
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.48(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=1.1mm
Diametrul palireului inainte de srunjirea de degrosare va fi
d sem = d + Ap = 59 .9 +1.1 = 61mm
 e. Pentru forjare
Se recomanda un adaos de 1.25mm pentru dimensiunea piesei si precizia matritariidi tab
8.23 cu abatere pediametru de 0.9 mm
Din matritare piesa va avea diametrul maxim d max = d sem +1.25 + 0.9 = 63 .15 mm
Iar diametrul minimva fi d min = d sem +1.25 − 0.9 = 61 .35 mm

2. Pentru intervalele dintre came

a. Rectificare de finisare
Diametrul nominal d=37mm dupa rectificarea de finisare
Lungimea de rectificare l=15mm
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.6(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=0.35mm
Diametrul intervalelor dintre came inainte de rectificare de finisare va fi
d sem = d + Ap = 41 + 0.35 = 37 .35 mm

b. Rectificare ebos
Diametrul nominal d=37.35mm dupa rectificarea de ebos
Lungimea de rectificare l=15mm
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.6(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=0.35mm
Diametrul intervalelor dintre came inainte de rectificare de finisare va fi
d sem = d + Ap = 41 .35 + 0.35 = 37 .7 mm

c. Strunjire de finisare
Diametrul nominal d=37.7mm dupa strunjirea de finisare
Lungimea de rectificare l=15mm
Clasa de precizie asemifabriatului matritat I
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.48(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=1.0mm
Diametrul intervalelor dintre came inainte de srunjirea de finisare va fi
d sem = d + Ap = 37 .7 +1.0 = 38 .7 mm

d. Strunjire de degrosare
Diametrul nominal d=38.7mm dupa strunjirea de derosare
Lungimea de rectificare l=15mm
Clasa de precizie asemifabriatului matritat I
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul 8.48(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=1.0mm
Diametrul intervalelor dintre came inainte de srunjirea de degrosare va fi
d sem = d + Ap = 38 .7 +1.0 = 39 .7 mm

e. Pentru forjare
Se recomanda un adaos de 1.0mm pentru dimensiunea piesei si precizia matritariidi tab
8.23 cu abatere pediametru de 0.5 mm
Din matritare piesa va avea diametrul maxim d max = d sem +1.0 + 0.5 = 41 .3mm
Iar diametrul minimva fi d min = d sem +1.0 − 0.5 = 40 .2mm

3. Pentru lungimea arborelui (suprafetele frontale)

Pentru frezare frontala
Diametrul suprafetei din fata D1=58 mm
Diametrul suprafetei din spate D2=34 mm
Lungimea piesei este 524 mm
Pentru aceste dimensiuni in tab 8.1(Vlase) se recomanda adaosul de prelucrare de 1.0mm

pe o parte si se recomanda pentru lungimea piesei la matritare adaos total de 4 +3

−2 mm

tabelul 8.23
Lungimea arborelui va fi
• Lmax = 524 + 2 ⋅1 + 4 + 3 = 533 mm

• Lmin = 524 + 2 ⋅ 1 + 8 − 2 = 532 mm

1.3.4 Calculul regimului de lucru pentru o operatie

Calculul regimului de lucru pentru operatia de frezare frontala

1. Stabilirea adaosului de prelucrare

+1
Din tabelul 8.23 se alege adaosu lde prelucrare total 4 −0.5 mm.
Din tabelul 8.1 se alege adaosul de prelucrare itermediar pentru frezarea de finisare 2 mm

2. Alegerea sculei aschietoare

Din tab 9.2 se allege o freza cilindo frontala cu dinti demontabili cu placute din carburi
metalice in functie de adancimea de aschiere se da diametrul de 75-90 mm
Din STAS 6308 o freza cilindro frontala cu dinti demontabili cu placute din carburi P20
cu diamerul de 80mm grosimea h=30mm nr dinti n=10

3. Stabilirea adancimii de aschiere

Adaosul de prelucrare pe o parte Ap=4/2+1=3mm total iar de finisar af=2/2=1mm, pentru
degrosare t1=Ap-af=3-1=2mm, iar pentru finisare t2=af=1mm

4. Stabilirea durabilitatii economice

Pentruaceasta scula se recomanda durabilitatea economica Tec=180min (tab.9.26)

5. Stabilirea viteze de avans si aturatiei frezei

Din tabelu 11.13 se aleguratoarele valori pentru degrosare:
n=475rot/min, Vs=175mm/min, Ne=6.4 KW
Din caracteristicile masinii-unealta se aleg tab 10.1
Vs1=150mm/min, n1=475rot/min
Din tabelu 11.13 se aleguratoarele valori pentru finisare:
n=640rot/min, Vs=140mm/min
Din caracteristicile masinii-unealta se aleg tab 10.1
Vs2=118mm/min, n2=600rot/min

6. Stabilirea viezei de aschiere

Pentru degrosare: v1=п∙D∙n1/1000=119.3m/min
Pentru finisare: v2=п∙D∙n2/1000=150.7m/min

7. Verificarea puterii consummate prin aschiere

In functie de Ne=6.4 KW se allege di tab10.1 puterea masinii Nme=7.5 KW deci
Ne<Nme

In concluzie operaria are urmatorii parametrii ai regimului de lucru\

• Frezarea de degrosate: adancimea de aschiere t1=2mm, viteza de avans
Vs1=150mm/min, turatia frezei n1=475rot/min, viteza de aschiere
v1=119.3 m/min
• Frezarea de finisare: adancimea de aschiere t2=1mm, viteza de avans
Vs2=118mm/min, turatia frezei n2=600rot/min, viteza de aschiere
v2=150.7 m/min

1.3.5 Normarea tehnica a opratiei de centruire

Volumul productiei este :

Semifabricatul este din otel matritat
Diametrul gaurii de centrare este de d=2.5
Centruirea se face pe masina de centruit
a) Adaosul de prelucrare
A p = d / 2 = 2.5 / 2 = 1.25 mm

b) Alegerea sculei aschietoare

Din STAS 1114-82 se allege un burghiu combinat de centruire cu con de protectie la
120`avand diametrul de 2.5
c) Regimul de aschiere
• Adancimea de aschiere este data de adaosul de prelucrare pe raza
t = A p = d / 2 = 2.5 / 2 = 1.25 mm

• Avansul de aschiere se stabileste in functie de burghiul de centruit d=2.5,

serecomanda
s = 0.025 mm / rot ( tab 9.109 − Vlase )
 • Viteza de aschiere este recomandata in functie de diametrul burghiului de
centruit
v = 18 m / min( tab 9.109 − Vlase )

Se determina in continuare turatia sculei aschietoare

n = 1000 ⋅ v /( π ⋅ d ) = 1000 ⋅18 /( 3.14 ⋅ 2.5) = 2293 rot / min

Din caracteristicile masinii unealta se allege

n = 2300 rot / min
Se calculeaza viteza de aschiere reala
v r = π ⋅ d ⋅ n r / 1000 = 3.14 ⋅ 2.5 ⋅ 2300 / 1000 = 18 .1m / min

• Puterea motorului nu are sens sa se calculeze pentru ca ea nu se atinge in

cazul acestor operatii
Rezulta ca pentru obtinerea acestor gauri de centrare s-a folosit masina de centruire cu
urmatorii parametrii ai regimului de aschiere:
• Adancimea de aschiere t=1.25mm
• Avansul s=0.025mm/rot
• Viteza de aschiere vr=18.1m/min
• Turatia nr=2300rot/min
d) Stabilirea normei tehnice de timp
Din tabelul 11.53(Vlase) se alege timpul operativ in functie de diametrul sculei
Top = 0.8 min

Din tabelul11.81(Vlase) se aleg urmatorii timpi:

• Timpul de pregatire incheiere
Tpi = 4 + 4 = 8 min

• Timpul de deservire
Td = Top ⋅ 8 / 100 = 0.8 ⋅ 8 / 100 = 0.064 min

• Timpul de odihna si necesitati firesti

Ton = Top ⋅ 8 / 100 = 0.8 ⋅ 8 / 100 = 0.064 min

Timpul de operatie pentru o gaura de cetrare va fi:

Tn = Top + Td + Ton + Tpi / 1 = 0.8 + 0.064 + 0.064 + 8 / 1 = 8.93 min

Timpul normat de operatie pentru un arbore va fi:

 Tnt = Tn ⋅ 2 = 8.93 ⋅ 2 = 17 .86 min

1.4 Intocmirea documentatiei tehnologice

1.4.1 Intocmirea fisei tehnologice si a planului de operatii

Denumirea operatiei Pozitia tehnologica Masina unealta

1.Frezare-Centruire Masina de
-Frzare simultana la frezat si
ambele capete centruit
-Centruire simultana
la ambele capete

2.Strunjirea celor Strung automat

patru fusuri paliere multicutit

3.Strunjirea fusului Strung automat

la unul din capete multicutit

4.Srtrunjirea Strung normal

simultana a tuturor
intervalelor dintre
came in doua faze

5.Executarea unei Gaura de orientare executata pentru orientarea Masina de

gauri de orientare a unghiulara a axelor in vederea prelucrarii gaurit
camelor camelor
6.Strunjire simultana Strung copier
a tuturor camelor semiautomat
-ebos multicutite
-finisare

7.Strunjire de Strung
finisare a fusului
palier din mijloc
8.Strunjire de Strung
finisare a celor doua
fusuri paliere

9.Executarea gaurii Gaura de ungere se executa la fusurile paliere Masina de

de ungere gaurit
10.Rectificare de Masina de
degrosare a camelor rectificat

11.Rectificare de Masina de
degrosare a fusurilor rectificat
paliere

12.Tratamet termic Calire prin CIF adancimea stratului 2-5 mm Instalatie

speciala de
calire prin CIF

13.Control Axa cu came se prinde intre varfuri Masina de

interoperational si indreptat
redresare
14.Frezarea Asezare si prindere pe prisme Masina de
locasului de pana frezat

15.Rectificare de Masina de
finisare a fusurilor rectificat
paliere rotund
16.Rectificare de Masina de
finisare a camelor rectificat prin
copiere

17. Spalare Se spala cu petrol, se usca cu aer, se pregatesc Baie si

axele cu came pentru controlul final instalatie de aer

18. Controlul final Se controleaza toate cotele functionale Aparatura de

control

1.5 Realizarea modelului geometric 3D

 CAP II. Realizarea tehnologiei de restabilire a stării tehnice a
arborelui cu came
2.1. Constatarea stării tehnice a arborelui cu came
Starea tehnica a arborelui cu came se poate constata in doua metode:
• Prin constatarea simptomelor din functionarea in ansamblu
• Prin examinarea arborelui demontat

Pentru constatarea starii tehnice din functionarea in ansamblu se dau in tabelul

urmatorunele defecte cauzele consecintele si posibilitatile de remediere:

Defecţiuni Cauze Consecinţe Posibilităţi Remediere

de evitare
Uzura Calitatea Funcţionarea Exploatarea Recondiţionare
pronunţată necorespunzătoare a neuniforma a raţională a fusuri şi
a fusurilor suprafeţelor fusurilor motorlui motorului aplicare
Montaj greşit arbore, tratament termic
Rigiditate adecvat
insuficientă arbore ,
Filtrare
necorespunzătoare
ulei
Lipsă de Jocuri prea mari la Funcţionare Montaj exploatare
coaxialitate montaj neuniformă a corect corespunzătoare
şi cilindrilor Reglare
paralelism optimă
în mecanisme
funcţionare auxiliare
Uzura Material Functionare Metalizare,
pronuntata necorespunzator defectoasa a rectificare si
a camelor motorului tratament termic

• In urma unei astfel de constatari daca sunt defectiuni se continua cu

dezasamblarea arborelui pentru a putea examina piesa prin masurare si prin
alte metode optice. In figura 2.1 se reprezinta zonele in care pot aparea defecte
 iar in tabelul 2.2 sunt redate defectele care pot aparea si metodele de
determinare a acestora.

1 2 3 2 2 3 2
4

Fig.2.1.Zone in care pot aparea defecte.

Tabelul 2.2
Zona Defecte posibile Metode de Aspecte constatate
constatare
1.Zona de Uzura capatului de Masurare cu Diametrul mai mic al
asamblare a arbore micrometrul de arborelui
arborelui cu came exterior
Deteriorarea Examinarea cu Lovituri sau ciupituri
cu roata de
canalului de pana ochiul liber si/sau pe circumferinta
distributie
msurarea cu canaluluil si o marire a
icrometrul de acestuia.
interior
2.Fusurile paliere Zgarierea sau Examinarea cu Zgarieturi sau caale
oxidarea fusurilor uchiul liber si prin circulare, pete de oxizi
determinarea si diferente de
rugozitatii rugozitate fata de cea
nominala. Innegrirea
fusurilor=>deteriorarea
stratului tratat.
Uzura fusului Masurare cu Diametru mai mic
micrometrul de decat cel nominal
exterior si
 Ovalizarea sau Masurare cu ceasul Forma ovala a fusului.
uzaura neuniforma comparator intre Valori diferite
a fusurilor centrele axei de alediametrului pe
simetrie a arborilor lungimea fusului
3.Camele Zgarierea sau Examinarea cu Zgarieturi sau canale
oxidarea camelor uchiul liber si prin circulare, pete de oxizi
determinarea si diferente de
rugozitatii rugozitate fata de cea
nominala. Innegrirea
camelor=>deteriorarea
stratului tratat.
Uzura camei Masurare cu Diametru mai mic
micrometrul de decat cel nominal
exterior
Ovalizarea sau Masurare cu ceasul Deformarea profilului
uzaura neuniforma comparator intre camei. Valori diferite.
a camei centreele axei de
simetrie a camelor
4.Zona de Uzura arborelui Examinare cu Un canal circuar de
etansarea ochiul liber diametru mai mic in
semeringului simasurare cu zona de etansare
sublerul de exterior
Zgarierea sau Examinarea cu Zgarieturi sau canale
oxidarea arborelui uchiul liber si prin circulare, pete de oxizi
determinarea si diferente de
rugozitatii rugozitate fata de cea
nominala. Innegrirea
fusurilor=>deteriorarea
stratului tratat.

Pentru constatarea defectelor seface urmatorl tabel

 Tabelul 2.3
Zona Modul de Cotele de verificare OBS
determinare
Dimensiu Dimensiune
nea a(defectul)
iniţială masurata
1 Masurare cu 6 +0.018
0

micrometrul de
interior
2 Masurare cu 58 +0.006
−0.007

micrometrul de 57 .75 +0.006

−0.007

exterior si
57 .5 +0.006
−0.007
Masurare cu
ceasul
comparator
3 Masurare cu 34 +0.006
−0.005

micrometrul de
exterior si
Masurare cu
ceasul
comparator
4 Masurare cu 34 0−0.016
micrometrul de
exterior
5 Masurare cu 42 −0.009
−0.025

micrometrul de
exterior
6 Examinare cu M16
ochiul liber

2.2 Proiectarea tehnologiei de recondiţionare arborelui cu came

 1. Demontarea
Se goleşte uleiul din motor.
Se demontează:
- cablajul de pe motor;
- compresorul şi/sau pompa direcţie asistată (pentru automobilele echipate cu
instalaţie
de aer condiţionat şi/sau direcţie asistată);
- suportul compresorului şi/sau pompei de direcţie asistată;
- alternatorul şi cureaua acestuia.
Se blochează volantul motor cu ajutorul dispozitivului MOT 582.

Se demontează:
- suportul jojei de ulei;
- brida de întindere curea alternator;
- fulia sau fuliile arborelui cotit;
- butucul fuliei;
- carterele curelei de distribuţie.
Se aduce motorul la punctul de calaj, aliniind reperul de pe pinionul arborelui cotit L
cu reperul fix M (reperul L de pe pinionul arborelui cu came fiind în poziţie verticală ca
în desenul de mai jos). Se desface piuliţa (O) a galetului de întindere, apoi se demontează
cureaua de distribuţie.

Se demontează:
- capacul de chiulasă ;
- colectorul de admisie şi colectorul de
evacuare;
- şuruburile de chiulasă, în afară de cel
cu bucşa de centrare, care numai se slăbeşte;
- se roteşte chiulasa în jurul şurubului
rămas nedemontat prin batere uşoară cu
ajutorul unui ciocan din cauciuc;
- se demontează chiulasa;
- se montează dispozitivul de menţinere
cămăşi MOT 484 sau bridele MOT 588.
simeringul arborelui cu came;
- brida arborelui cu came;
- pinionul arborelui cu came (se
imobilizează cu dispozitivul MOT 799 - 01);
- arborele cu came;
- suportul termostatului;
- bujiile;
- arcurile supapelor;
- supapele;
- simeringurile supapelor, utilizând
cleştele MOT. 1335.
Se curăţă chiulasa de garnitura rămasă lipită.

2. Constatarea defectelor si notarea acestora in tabelul de constatatre (tab. 2.2)

3. Pregătirea pentru recondiţionare.
Pregatirea pentru rconditionare consta in urmatoarele etape:
• Curatare de impuritati si reziduri de uleiuri si alte corpuri sraine
• Spalare cu diluanti si apoi cu apa
• Suflarea cu aer la presiune inalta pentru uscare siindepartare de alte impuritati
• Infundarea cu dopuri de lemn sau plastic a canalelor de ungere din arbore
 4. Recondiţionare reperului.
Pentru fiecare parte a arborelui cu came se va proceda in felul urmator
a) Pentru fusurile paliere si manetoane
• In cazul in care in urma constatarii se observa ca dimensiunea minima
pe lungimea fusului nu este mai mica decat cota de reparatie minima se
va recurge la rectificarea fusurilor pana la cota de reparatie mai mica
decat cea mai mica dimensiune de pe lungimea fusului prin rectificare
pemasina de rectificat rotund pentru fusurile paliere si masina de
rectificat prin copiere sau prin dezaxarea arborelui pe masina de
rectificat rotund pentru fusurile manetoane
• In caz contrar se va recurge la metalizarea sau incarcarea cu arc electric
a fusurilor (avand in vedere ca stratul depus sa nu depaseasca
grosimeade 3 mm) dupa care se recurge la rectificarea in aceasi metode
ca in cazul precedent
b) Pentru zona de etansare a semeringului in cazul constatarii uzurii pronuntate a
cesteia se va incarca dimetrul prin metalizare sau cu arc electric dupa care se
va strunjii pe strung normal pana la cota nominala
5.Spalarea si curatarea piesei si inlaturarea de orice resturi de metal dupa care se
vor scoate dopurile din gaurile de ungere si se va sufla cu aer subpresiune
6. Echilibrarea dinamica
Dupa orice operatie de reconditionare se va recurge la o echilibrare dinamica pe masina
de echilbrat in doua plane echilibrarea facanduse prin eliminare de material nu se vor
adauga alte corpui.

2.3. Proiectarea tehnologiei de asamblare a reperului

Pentru ca asamblarea sa se poata face in figura 2.2 aste prezentat ansamblul

motoruluidin care faceparte arborele cu came
 Fig.2.2.Ansamblul motorului de Dacia Logan

Conditii tehnice de asamblare

Montarea arborilor necesită trei faze importante: pregătirea, montarea propriu-zisă

şi verificarea montării.
 Pregătirea montării necesită studierea desenului şi schema de montaj, verificarea
acestora, în special a fusurilor şi a părţilor de calare, care trebuie să fie netede, fără
zgârieturi, lovituri sau urme de coroziune. Bavurile, zgârieturile, loviturile se elimină prin
pilire fină, urmată de finisare cu piatră abrazivă. Petele de rugină sunt curăţate fie cu
pânză abrazivă, fie cu pastă abrazovă. În general, aceste verificări sunt efectuate la
recepţia arborilor, însă ele se recomandă şi la montare.
Montarea propriu-zisă constă din executarea următoarelor operaţii:

• Se unge arborele cu came cu ulei de motor.

• Se montează arborele cu came şi brida acestuia.
• Se verifică jocul axial al arborelui cu came care trebuie să fie cuprins între
0,06mm şi 0,015mm, în cazul în care acesta nu corespunde,
• se va verifica brida şi arborele cu came.

• - garnitura de etanşare a arborelui cu came cu ajutorul dispozitivul MOT

1127- 01.
• Se blochează pinionul arborelui cu came cu ajutorul dispozitivului MOT 799 - 01
şi se strânge la un cuplu de 4,5 daNm şurubul de fixare al acestuia (se va unge
filetul şi capul şurubului cu ulei de motor).
• Se unge arborele cu came cu ulei de motor.
• Se montează arborele cu came şi brida acestuia.
• Se verifică jocul axial al arborelui cu came care trebuie să fie cuprins între
0,06mm şi 0,015mm, în cazul în care acesta nu corespunde, se va verifica brida şi
arborele cu came.

Capitolul 3
 Norme de Protectia muncii, Prevenirea si Stingerea Incendiilor in
interprinderile constructoare de automobile.

Generalitati
Prevederile cu privire la protecti si securitatii muncii sunt legiferate prin Legea
Nr.6/1965 care stabileste cadrul general de masuri si responsabilitati in intrepriderile de
stat pentru a se asigura eliminarea riscului de accidentare a personalului muncitor. Pe
baza acestei legi au fost elaborate normative de protectia muncii specifice tuturor
sectoarelor de activitate. In intreprinderile constructoare de asini se aplica Normativul de
protectia muncii in industria constructiilor de masini, editat de MICM in 1973.
Referitor la normele de prevenire si stingerea incendiilor, in intreprinderile
constructoare de automobile se iau in vedere dispozitiile Decretului nr. 232/1974 si
400/1982, care reglementeaza atat cadrul general in care trebuie sa se inscrie orice
activitate pentru evitarea producerii incendiilor, cat si masurile pentru stingerea acestora.
Desi sectiile de prelucrari prin aschiere in care se desfasoara procese tehnologice ce
formeaza obiectul manualului nu sunt de tip foc continuu, multe prevederi a Decretului
400/1982 sunt valabile si in aceste locuri de munca. In plus, in intreprinderile respective
sunt incluse si sectii cu periculozitate ridicata, la a caror protectie trebuie sa vegheze toti
oamenii muncii.

Elemente de tehnica securitatii muncii in sectiile de prelucrari mecanice din

intreprinderile constructoare de automobile.
Organizarea rationala a locului de munca asigura, pe langa posibilitatea cresterii
productivitatii muncii si conditiile de securitate a muncii. Dimpotriva, amplasarea
defectoasa a utilajelor principale si auxiliare, iluminatul necorespunzator a locului de
munca, ingramadirea de piese si deseuri pe caile de acces au o influenta negativa atat
asupra productivitatii muncii, cat, mai ales, asupra securitatii muncii.
In timpul lucrului la masinile de prelucrat metale la rece se pot produce accidenta
datorita producerii aschiilor metalice, particulelor care sar din sculele aschietoare,
deseurilor, organelor de transmisie, mecanismelor de actionare, dispozitivelor de
actionare a pieselor sau a sculelor.
 La prelucrarea pieselor metalice cu ajutorul masinilor unelte se pot produce
urmatoarele tipuri de traumatisme:
- mecanie (loviri, taieri, raniri), provocate de aschiile care se detaseaza
sub forma de panglica continua, si a caror muchii sunt foarte ascutite, de
transmisiile din roti dintate, curele, roti cu frictiune etc. De asemenea se
produc accidente datorita nefixarii corespunzatoare in dispozitivele de
prindere a pieselor care se prelucreaza;
- termice (arsuri), din cauza temperaturii ridicate a aschiilor si a pieselor,
care provoaca arsuri la atingerea partilor descoperiteale corpului;
- datorita actiunii curentului electric asupra organismului omenesc: socuri
electrice (elecrocutare) si arsuri. Electrocutarea se poate produce prin
atingerea directa a conductorilor electrici sau prin atingerea carcasei
masinii care a intrat in mod accidental sub tensiune datorita deteriorarii
izolatiei si care nu a fost legata la pamant;
Evitarea acestor accidente este posibila printr-o buna organizare a activitatii in
sectia respectiva, prin instruirea temeinica a fiecarui om al muncii asupra masurilor pe
care trebuie sa le respecte si prin controlul periodic, riguros din partea factorilor
responsabili asupra modului cum se respecta normele tehnice a securitatii muncii.
Astfel, amplasarea masinilor trebuie facuta conform fluxului tehnologic sau pe
grupe de masini, tinandu-se seama de urmatoarele conditii:
- trecerile si usile sa nu fie blocate;
- muncitorii sa nu execute miscari de prisos, avand posibilitatea sa se
miste liberi la locul de munca;
- sa nu existe posibilitatea accidentarii muncitorilor de catre piesele in
miscare ale masinii proprii sau alte masini, de piesele de prelucrat sau de
scule;
- in cazul lucrului simultan la mai multe masini se recomanda ca acestea
sa fie amplasate in asa fel incat muncitorul sa poata urmari functionarea
lor in bune conditii.
Distanta minima dintre masinile unelte si pereti este de 1000...1200mm, iar caile
de acces din interiorul atelierelor se marcheaza cu doua linii albe paralele trasate pe
pardoseala. Dimensiunile acestor cai sunt normatizate si au in vedere atat specificul
masinilor-unelte cat si sistemul de transportat adoptat.
Montarea masinilor-unelte pentru prelucrarea metalelor la rece se face pe
postamente, fundatii rezistente sau placi, conform prevederilor din cartea masinii
respective.
Locurile periculoase trebuie semnalizate prin panouri indicatoare de securitate.
Asemenea panouri se vor folosi si in cazul in care se vor efectua reparatii, pentru
prevenirea cuplarii sau punerii in functiune a utilajelor la care se lucreaza.
Se interzice persoanelor care deservesc masinile, utilajele sau instalatiile sa
remedieze defectiunile acestora. Asemenea reparatii se vor face numai de muncitori
calificati in specialitatea respectiva. Remedierea defectiunilor poate fi efectuata si de
persoanele care deservesc masinile-unelte, daca poseda calificarea corespunzatoare si l-i
sau stabilit sarcini de serviciu in acest sens.
La sectiile de montaj normele de tehnica securitatii muncii se refera la utilizarea
unor dispozitive adecvate pentru ridicarea si transportarea pieselor. Pentru oamenii
muncii care depun efort fizic cu intreruperi, purtarea si ridicarea maselor nu va depasi
urmatoarele valori:
- adulti: barbati 50 kg, femei 20 kg;
- adolescenti (intre 16 si 18 ani) fete 12 kg si baieti 20 kg;
Sculele si dispozitivele folosite la montaj trebuie sa fie sigure (sa nu se rupa sau
deformeze), sa nu prezinte muchii acutite, sa se poata curatii usor.
Curatenia la locul de munca ocupa un loc important in cazul masurilor de igiena
la locul de munca. Ea contribuie la prevenirea imbolnavirilor profesionale si accidentelor
de munca. Prin curatenie se indeparteaza deseurile rezultate din activitatea de productie si
cea personala a muncitorului. O dusumea murdara poate cauza alunecarea muncitorilor si
accidentarea acestora; prezenta deseurilor pe podeaua atelierului (bucati de sarma, span
etc.) poate duce la ranirea picioarelor.
In atelirele in care se produce praf, acesta se depune pe suprafetele utilajelor, pe
pereti, podea, mobilier, etc. Daca praful nu este indepartat la timp, acesta se ridica in aer,
ridicand concentratia de praf in atmosfera. Acest lucru este periculos mai ales ca acolo
unde este vorba de praful care contine bioxid de siliciu liber sau praf toxic (plumb, arsen,
mangan, etc.) .
 Curatirea incaperii si a utilajului trebuie sa se faca imediat dupa incetarea lucrului.
Praful se indeparteaza cu dispozitive de aspirare, cu carpe sau perii umede, in asa fel
incat sa nu se imprastie in atmosfera. Este stric interzisa maturarea uscata a atelierelor.

Norme de prevenire si stingere a incendiilor in intreprinderile constructoare

de automobile
In vederea unei interventii prompte in caz de incendiu, fiecare sector de activitate
(sectii, ateliere de proiectare, laboratoare, etc.) se organizeaza una sau mai multe echipe
pentru stingerea incendiilor, in functie de marimea sectorului de munca, de diversitatea si
cantitatea utilajelor, aparaturii si a instalatiilor si a materialelor de interventie pentru
stingerea incendiilor, pericolul de izbucnire, pericolul de izbucnire si dezvoltare a
incendiilor etc., formate din ingineri, maistri, muncitori din locul de munca respectiv.
Aceste echipe au urmatoarele sarcini in caz de incendiu:
- alarmarea formatiei civile de pompieri si a sefilor ierarhici;
- intreruperea instalatiilor electrice, ventilatiei si a transportului
pneumatic;
- actioneaza energic pentru localizarea si lichidarea incendiului izbucnit la
locul de munca, aplicand prevederile instructiunilor de lucru si folosind
mijloace de prima interventie pentru stingerea incendiului.
In timpul programului de lucru, membrii echipei de stingere a incendiilor
supravegheaza respectarea normelor de prevenire a incendiilor la locurile de munca,
verificand existenta si starea de functionare a utilajelor si materialelor de stingerea
incendiilor, posibilitatile de acces la toate aceste mijloace si cai de evacuare.
Deseurile combustibile (uleiuri, unguenti, etc.) vor fi colectate in vase special
acoperite cu capac, care vor fi evacuate din atelier. In cazul in care aceste materiale nu
mai pot fi utilizate sau valorificate, vor fi distruse prin ardere in locuri special amenajate.
Carpele imbibate cu ulei, unsori, etc. Se vor depozita in cutii metalice, care la
sfarsitul zile de lucru vor fi evacuate in locuri stabilite si amenajate in acest scop.
Se intezice folosirea in stare defecta a intalatiilor electrice si consumatorilor de
energie electrica, de orice fel, precum si a celor uzate sau improvizate. Tablourile
generale de distributie vor fi inchise in permanenta cu cheia, accesul la ele fiind permis
numai electricianului de serviciu precum si organeleor de control si verificare.
 Este strict interzis fumatul in locurile de munca unde exista pericol de incendiu
sau de explozie, in incaperile cu aglomerari de persaone, depozite, magazii, etc. In aceste
locuri se vor afisa vizibil anunturi referitoare la interzicerea fumatului si se vor indica
locurile special amenajate pentru fumat, dotare cu scrumiere, vase cu apa sau lazi cu nisip
pentru stingerea resturilor de tigari si a betelor de chibrit.
Pentru prevenirea incendiilor este necesara studierea atenta a fiecarui loc de
munca pentru a evidentia fenomenele sau sau procesele care pot genera incendii. In
sectiile de vopsit piese ale autovehiculelor sau la vopsitoria finala se impune ventilarea
fortata si luatea unor masuri severe de eliminare a riscului de aparitie a incendiilor.

BIBLIOGRAFIE
1. R. Radulescu- Fabricarea pieselor auto si masurari mecanice, EDP-
Bucuresti-1983

1. Picoş C.  Calculul adaosurilor de prelucrare şi a regimurilor de

aşchiere, Editura Tehnică, Bucureşti,1974

2. Vlase A., Sturzu A., ş. a.  Regimuri de aşchiere adaosuri de prelucrare şi

norme tehnice de timp, Editura Tehnică, Bucureşti, 1983