Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
DE
MATERIALE DE CONSTRUCŢII PENTRU INSTALAŢII
CUPRINS
Pag.
Introducere……………………………………………………………………………... 2
Cap.1- PROPRIETĂŢI GENERALE ALE MATERIALELOR DE
CONSTRUCŢII…………………………………………………………..…..... 3
1.1.Lucrarea Nr. 1- Determinarea densităţii materialelor…………………….. 3
Cap. 5 – BETOANE……………………………………………………………..……. 27
5.1.Lucrarea Nr.7 – Stabilirea compoziţiei betonului…………………….… 27
5.2.Lucrarea Nr.8 – Determinări asupra betonului proaspăt…………….….. 36
5.3.Lucrarea Nr.9 – Determinări asupra betonului întărit………………..…. 41
5.4.Lucrarea Nr.10 – Determinarea rezistenţei betonului prin metode
nedistructive ……………………………………..…… 47
Cap.6 – METALE…………………………………………………..………………… 51
6.1. Lucrarea Nr.11- Determinări asupra metalelor…………………..……… 51
6.2. Lucrarea Nr.12- Controlul îmbinărilor sudate prin roentgenografie si
gamagrafie…………………………………….…….… 57
Autorul
2
CAPITOLUL 1
LUCRAREA Nr. 1
DETERMINAREA DENSITĂŢII MATERIALELOR
1.1 Generalităţi
3
Determinarea se poate face şi printr-o metodă
Fig. 1.1
cu precizie mai mare, cântărind-o la o balanţă hidrostatică
(fig. 1.2).
Metoda de determinare prin cântărire hidrostatică constă în următoarele operaţiuni:
o -cântărirea probei în aer, (m1);
o –cântărirea probei Fig. 1.1
scufundată în apă, (m2);
o -densitatea se calculează cu
relaţia:
m1
ρ= ⋅ ρ apa kg/m3
m1 − m2
Fig. 1.2
Tabelul 1.1
Metode de determinare a densităţii materialelor. Clasificare.
Oarecare:
-stabile la apă; Saturare cu apă;
cântărire hidrostatică sau
cilindru gradat.
Parafinare; cântărire
- instabile la apă hidrostatică sau cilindru
gradat.
4
Conform legii a II-a a lui Newton, forţa este egală cu masa înmulţită cu acceleraţia
gravitaţională. Greutatea corpurilor este o forţă, egală cu masa lor înmulţită cu acceleraţia
gravitaţionlă. In fig.1.2 raportul forţelor figurate prin vectorii F1, F2 şi FA este următorul:
FA = F1 – F2 ;
în care :
FA = V ⋅ ρ apa ⋅ g este greutatea volumului de apă dezlocuit de probă.
F1 = m1. g este greutatea probe în aer ;
F2 = m2. g este greutatea probei scufundată în apă;
Se poate scrie:
V ⋅ ρapa ⋅ g = m1 ⋅ g − m2 ⋅ g ;
Rezultă relaţia:
m − m2
V = 1 3
ρapa [m ];
m
Înlocuind pe V în formula densităţii: ρ = , unde m = m1 rezultă:
V
m1
ρ= ⋅ ρ apa
m1 − m2
1.2.2 Determinarea densităţii absolute pentru materialele poroase se poate face prin
două metode:
• metoda cu biureta şi balonul cotat ;
• metoda picnometrică.
Prima metodă (fig. 1.3) utilizează o biuretă umplută cu un lichid inert în raport cu
materialul probei şi un balon cotat (vas cu reper) de aceeaşi capacitate cu biureta.
Se introduce materialul pulverulent
în balonul cotat, care se aşează sub biuretă şi
se lasă să curgă încet lichid, agitând uşor
(pentru îndepărtarea aerului din probă) până
când se atinge reperul de la gura balonului.
Volumul de lichid rămas în biuretă
reprezintă volumul materialului pulverulent
din balon.
Masa probei se determină prin
cântărire, fiind reprezentată de diferenţa dintre
masa balonului cotat cu material (m2) şi masa
balonului cotat, gol (m1).
Observaţie: În cazul cimentului
portland (care este un liant hidraulic ce
reacţionează cu apa) se utililizează ca lichid de
imersie benzina sau petrolul lampant, iar ca
recipient volumetric, balonul Le Chateliere
(SR EN 196-6:1994).
Metoda picnometrică este mai Fig. 1.3
precisă şi constă în următoarele operaţiuni:
o cântărirea pentru determinarea masei picnometrului gol (A);
o introducerea materialului pulverulent în picnometru şi cântărire pentru determinarea
masei picnometrului cu probă (C);
o amestecarea probei cu lichidul inert si umplerea picnometrului până la linia de cotă;
5
o cântărirea picnometrului plin cu material şi lichid inert (D);
Densitatea absolută se calculează cu relaţia:
C−A
ρ = ⋅ ρlichid ; kg/m3
( B − A) − ( D − C )
1.2.3 Densitatea aparentă in grămadă sau în vrac se determină în stare afânată sau în
stare îndesată, utilizând vase volumetrice etalonate, cu capacitatea în funcţie de dimensiunea
maximă a granulelor materialului:
m − m1
ρ ag = 2 , în kg/m3
V
unde:
m1 este masa vasului gol , în kg;
m2 – masa vasului plin cu material în stare afânată, sau îndesată, în kg ;
V – volumul vasului, m3.
Pentru determinarea densităţii materialului în grămadă, în stare afânată se lasă să cadă
materialul în vas, de la o înălţime de 10 cm, iar pentru starea îndesată, materialul se
compactează în trei straturi succesive, prin batere sau vibrare, respectând indicaţiile
standardului de determinare.
6
CAPITOLUL 2
LIANŢI MINERALI
LUCREREA Nr.2
DETERMINĂRI ASUPRA IPSOSULUI DE CONSTRUCŢII
2.1 Generalităţi
Ipsosul de construcţii este un liant aerian (se întăreşte în mediu uscat), obţinut prin
deshidratarea parţială a rocii de ghips, la temperaturi de până la 2000C, conform reacţiei:
CaSO4 . 2H2O → CaSO4 . 0,5H2O + 1,5H2O
Testarea caracteristicilor fizico-mecanice ale ipsosului de construcţii se face conform
SR 10275 şi SR ISO 3049:1996. Probele medii luate conform indicaţiilor standardului de
produs (STAS 545/1-80) se pregătesc pentru determinări astfel: ciuruire pe ciurul cu ţesătura de
sârmă nr.2 (STAS 1077-67); trecerea se omogenizează şi se reduce prin metoda sferturilor la
cca. 10 kg.
Principalele determinări fizico-mecanice asupra ipsosului de construcţii cerute de
standardul de produs sunt:
• Determinarea caracteristicilor fizice ale produsului sub formă de pulbere –
SR ISO 3049:1996
• Pregătirea probelor, determinarea gradului de alb şi prepararea pastei de
consistenţă normală – STAS 10275-1:1997;
• Timp de priză –STAS 10275-3:1982;
• Rezistenţe mecanice - STAS 10275-4:1997;
• Duritate şi coeficient de difuziune - 10275-5:1982;
• Contracţie sau dilatare axială şi expansiune - 10275-6:1982;
7
oscilaţii/min. La fiecare aproximativ 25 oscilaţii, sita se roteşte cu 900. În timpul cernerii se va
avea grijă ca ochiurile sitei să nu se înfunde cu material (se perie pe suprafaţa inferioară a sitei
cu o perie moale). Cernerea se consideră terminată, atunci când cantitatea de material care trece
prin sită, timp de un minut este mai mică de 0,1 g.
Se cântăreşte materialul rămas pe sita N1(m1), iar materialul trecut prin sita N1 se trece
în continuare prin sita a doua, N2. Se cântăreşte restul pe această sită (m2).
Rezultatul cernerii este dat de reziduul pe site, exprimat în procente:
m
RN1 = 1 ⋅100 , %;
m
m2 + m1
RN = ⋅100 , %.
2
m
2.5.Determinarea cantităţii de
apă de amestecare pentru obţinerea
pastei de consistenţă normală -
reprezentând cantitatea de apă care permite
obţinerea unei turte, cu diametrul de 78 ÷
80 mm. Determinarea se efectuează pe o
cantitate de 200g ipsos, care se amestecă
cu o cantitate de cca. 130 ml apă distilată,
în care s-a dizolvat, în prealabil, 0,2 g
citrat de sodiu.
Pasta obţinută se introduce într- Fig. 2.1
un cilindru, aşezat pe o placă de sticlă. Prin
ridicarea cilindrului, pasta de ipsos se întinde pe sticlă, formând o turtă, a cărei diametru este
proporţional cu cantitatea de apă folosită în pastă.
Cantitatea de apă (A) necesară pentru obţinerea pastei de consistenţă normală,
exprimată în procente de masă, se calculează cu formula:
8
d ⋅V
A= ⋅100 %:
m
în care:
d este densitatea apei, în g/mm3;
V – volumul de apă folosit, în ml;
m – masa probei, în g.
9
2.7.Determinarea rezistenţelor mecanice (la încovoiere şi la compresiune) se
efectuează conform metodologiei STAS 10275/4 –91. Rezistenţele mecanice se determină pe
epruvete prismatice, de 40x40x160 mm, confecţionate din pastă de consistenţă normală.
Pentru o determinare sunt necesare trei epruvete, care vor fi mai întâi supuse
determinării de rupere la încovoiere, iar apoi, jumătăţile de prismă rezultate vor fi încercate la
compresiune.
2.7.1 Mod de lucru: Se cântăresc 1200 g ipsos, care se presară treptat, în timp de 30 s,
într-o capsulă de porţelan, conţinând apa necesară pentru pasta de consistenţă normală. Pasta
astfel obţinută se lasă in repaus 30 s , după care se amestecă, timp de 1 min., se toarnă uniform
în trei tipare, unse, în prealabil, cu ulei mineral. După un timp, echivalent cu începutul prizei se
netezeşte suprafaţa, cu ajutorul unui cuţit, iar după două ore se decofrează.
Epruvetele care se încearcă la 2 ore se păstrează, până la încercare, în atmosfera
laboratorului.
Epruvetele care se încearcă la 7 zile se păstrează 6 zile, în atmosfera laboratorului, după
care se usucă în etuvă, la 40±4 0C, până la masă constantă.
Pentru încercarea la încovoiere se pot folosi aparate cu acţionare electrică, hidraulică sau
mecanică , cu precizia de citire a forţei de 1 %, care să asigure o creştere constantă a forţei, cu o
viteză de 50±5 N/s.
Epruvetele se aşează în dispozitivul de fixare, ca în fig.2.4. Rezistenţa la încovoiere Ri
se calculează cu relaţia:
3 F ⋅1
Ri = ⋅ 3 N/mm2
2 h
în care:
F - forţa de rupere la încovoiere, în N;
1 – distanţa dintre cele două reazeme, în mm;
h – latura secţiunii prismei, în mm.
Rezultatul încercării este dat de media
aritmetică a rezultatelor încercărilor pe cele
trei epruvete ; dacă unul din rezultatele
parţiale se abate cu mai mult de 10% faţă de
valoarea medie, acesta se elimină din calculul Fig. 2.4
mediei.
Pentru încercarea epruvetelor la
compresiune se foloseşte o presă, care permite
creşterea uniformă a forţei de compresiune, cu
1,5 ± 0,5 N/mm2.s . Pentru aceasta se folosesc
jumătăţile de prismă (1), rezultate de la
încercarea la încovoiere, care se supun
încercării la compresiune (fig. 2.5), prin
intermediul a două plăci de oţel inoxidabil (cu
duritatea de 60 HRC), cu o suprafaţă plană,
şlefuită, de 40x40 mm şi grosime minimă de
10 mm.
Rezistenţa la compresiune (Rc) se
calculează cu formula: Fig. 2.5
G G
Rc = = N/mm2
A 1600
în care:
G este sarcina de rupere, în N;
A – aria solicitată a jumătăţii de prismă, în mm2.
10
Conform standardului de produs: Ipsos pentru construcţii STAS 545/1 – 80, ipsosul de
construcţii se fabrică în două sortimente: tipul A şi B, care trebuie să îndeplinească condiţiile de
calitate din tabelul 2.1.
Tabelul 2.1
Ipsos de construcţii. Condiţii de calitate (STAS 545/1-80)
11
LUCRAREA Nr.3
DETERMINĂRI ASUPRA CIMENTULUI PORTLAND
3.1 Generalităţi
Cimentul portland este un liant hidraulic silicios, obţinut prim măcinarea fină a
clincherului de ciment portland, cu un adaos de 3 ÷5 % ghips, pentru reglarea timpului de priză.
Clincherul se obţine prin arderea, la cca.14500C, a unui amestec fin măcinat, de calcar si argilă,
urmată de o răcire bruscă.
Încercările fizice asupra cimentului portland se execută conform indicaţiilor
standardului SR EN 196/1,2,3,6,7:1994 ÷1995 şi a STAS 8133 –78 (starea de conservare).
Tabelul 3.1
12
Fineţea de măcinare a cimentului se poate aprecia prin reziduul la cernere (în %), pe
sitele specificate în standardul de produs, sau prin metoda permeabilităţii la aer ( suprafaţa
specifică Blaine , în cm2/g sau m2/g), reglementată prin SR EN 196 –6 :1994.
unde:
k - constanta aparatului;
S – suprafaţa specifică a cimentului, în cm2/g ;
ρ – densitatea cimentului, în g/cm3;
e – porozitatea stratului de ciment tasat;
η – vâscozitatea aerului la temperatura de încercare, în Pa .s (m-1.kg.s-1);
t - timpul, în s.
Metoda constă în măsurarea timpului necesar unui volum de aer , la presiune şi
temperatură cunoscute, pentru a străbate un strat de ciment tasat în condiţii definite.
Cu ajutorul permeabilimetrului se măsoară suprafeţe specifice de max. 8000 cm2/g.
O metodă mai exactă, care măsoară suprafeţe specifice mult mai mari (0,2 ÷ 1000
m2/g) este metoda BET, bazată pe adsorbţia azotului la temperaturi joase.
13
Încercarea se repetă, până când se obţine o pastă corespunzătoare ca vâscozitate, la
care sonda se opreşte, la o distanţă de 6±1 mm de placa de bază. Pe pasta cu această consistenţă
se efectuează determinarea timpului de priza al cimentului.
Apa pentru amestecarea pastei de consistenţă standard se exprimă în procente şi se
calculează cu relaţia:
m
% H2Ocn = m ⋅100 ,
1
în care:
m - masa apei folosită pentru prepararea pastei, în g (sau volumul apei în cm3;
considerând densitatea apei egală cu 1);
m1 – masa cimentului luat pentru determinare, în g.
14
Aceste epruvete se confecţionează dintr-un amestec de mortar plastic, conţinând o
parte de ciment şi trei părţi de nisip standardizat, cu un raport apă/ciment = 0,5.
Prepararea mortarului plastic se face conform metodologiei standard, prin
amestecarea într-un malaxor planetar, cu amestec forţat, a următoarelor materiale: 450g
ciment,1350g nisip normal poligranular şi 225 cm3apă. Din acest amestec se toarnă 3 epruvete,
corespunzătoare unui termen de încercare. Timpul total în care se execută operaţia de preparare
a unei astfel de porţii de mortar este de 4 min ± 5 sec. Turnarea epruvetelor se face în matriţă cu
trei cuiburi, în trei straturi succesive, compactate fiecare prin 60 şocuri, într-un interval de 55 ÷
62 sec, la o masă de şoc, cu acţionare automată. După confecţionare, tiparele conţinând
epruvetele se păstrează 24 ore în aer umed (umiditate min. 90%), la o temperatură de 20±2 0C,
după care se decofrează şi se introduc în apă, în bazine de păstrare, unde se menţin până la
termenele de încercare: 2,7,28 zile.
Condiţiile de încercare şi de calcul ale rezistenţelor mecanice sunt identice cu cele
descrise la ipsos.
Tipurile de ciment, conform standardelor naţionale (SR) sunt prezentate în anexa nr.1.
In anexa nr.2 sunt prezentate tipurile de ciment conform standardelor profesionale din
România (SP).
CAPITOLUL 3
15
AGREGATE NATURALE GRELE PENTRU MORTARE ŞI
BETOANE CU LIANŢI MINERALI
Agregatele sunt materiale granulare, provenite prin sfărâmarea naturală, sau artificială,
a rocilor , care servesc la prepararea mortarelor, betoanelor, la lucrări de drumuri, etc.
În funcţie de densitatea în grămadă, în stare afânată, agregatele se clasifică în:
agregate grele (ρga>1200 kg/m3) şi agregate uşoare (ρga<1200 kg/m3).
Un alt criteriu important de clasificare îl constituie mărimea granulelor componente,
în funcţie de care, agregatele poartă diferite denumiri convenţionale (vezi tabelul nr.4.2), ca de
exemplu: nisip, pietriş, piatră spartă, balast, etc.
Condiţiile tehnice ( natura rocii, conţinutul de impurităţi, caracteristicile fizico –
mecanice, caracteristicile geometrice, granulozitatea) precum şi metodele de încercare specifice
agregatelor naturale grele pentru mortare şi betoane cu lianţi minerali sunt prescrise de către
standardele în vigoare (STAS 1667-76 şi STAS 4606-80).
LUCRAREA Nr.4
DETERMINAREA GRANULOZITĂŢII AGREGATELOR
4.1 Generalităţi
Prin sort de agregate se înţeleg agregatele care rămân între două site, sau ciururi,
prevăzute în standarde.
Sortul de agregate elementar este format din agregatele care rămân între două site, sau
ciururi consecutive, din seria de standarde.
16
Sortul se notează cu notaţia convenţională, corespunzătoare sitei, sau ciurului, pe care
agregatul rămâne integral (dmin), separată printr-o liniuţă de cea a sitei, sau ciurului, prin care
trece integral (dmax.). Exemple de notare: sort 0,2÷1; sort 1÷3; etc.
În funcţie de provenienţă, de mărimea granulelor şi de seria de site, sau ciururi,
folosite la determinarea granulozităţii, agregatele se clasifică conform tabelului nr.4.2.
Agregatul obţinut prin combinarea a două, sau mai multe sorturi, astfel încât să
satisfacă cerinţele impuse de scopul utilizării poartă denumirea de agregat total.
Tabelul 4.2
Clasificarea agregatelor în funcţie de mărimea granulelor şi de provenienţă
17
Curba de granulozitate se obţine trecând pe axa absciselor diametrul ochiurilor
ciururilor (sitelor) întrebuinţate, la scară obişnuită, scară logaritmică sau combinată ( scară
logaritmică până la 7,1 mm, iar peste acest diametru, la scară obişnuită), iar pe axa ordonatelor,
trecerile procentuale, corespunzătoare. Pe acelaşi grafic se trasează şi curbele limită, impuse de
domeniul de utilizare al agregatului, sau recomandate (fig. 4.1), evidenţiindu-se astfel dacă
agregatul studiat întruneşte condiţiile de granulozitate impuse.
In cazul livrării agregatului pe sorturi, acestea se combină, conform condiţiilor de
granulozitate impuse de standardul de produs.
Sorturile uzuale de agregate care se livrează sunt:
0÷3; 3÷7; 7÷16; 16 ÷ 31 .
Sorturile de agregate trebuie să fie caracterizate printr-o granulozitate continuă, în aşa
fel încât să nu lipsească granule de dimensiuni cuprinse în limitele ce definesc sortul.
1 0 0
1 0 0
9 5
9 0
8 0
8 0
7 0
6 5
T re c e ri [% ]
6 0
6 0
5 5
5 0
4 2 4 0
4 0
3 1
3 0
2 52 2
2 0
1 9
1 0
0
1 3 7 1 6 3 1
S c a r ã S c a r ã
l o g a r i t m oi c b ã i s n u i t ã
Fig.4.1 - Limitele de granulozitate ale agregatului total (0-31 mm), pentru betoane de clasă
C 8/10 (B 150) ….C16/20 (B 600) şi al betoanelor de clasă superioară ( >C16/20 ) când se utilizează
agregate din piatră spartă
18
Sitele sau ciururile se aşează în poziţie orizontală, pe o cutie de bază,, în ordinea
crescătoare a dimensiunilor. Se cântăreşte cantitatea corespunzătoare de agregat, M în [g] şi se
varsă pe ciurul de deasupra coloanei de cernere (cu ochiurile cele mai mari), începându-se
cernerea, care se face manual sau mecanic, cu şocuri pe direcţia orizontală sau verticală.
Odată operaţia de cernere începută, se urmăreşte vizual terminarea cernerii pe ciurul cu
ochiurile cele mai mari; în acel moment ciurul poate fi scos, ceea ce uşurează operaţiunea în
continuare. Granulele prinse în ochiuri sunt scoase , fie prin apăsare uşoară de sus în jos, fie
prin lovirea uşoară a ramei , fie prin ştergerea, cu o pensulă, pe dosul suprafeţei de sitare, în
cazul agregatelor fine şi se adaugă la restul rămas pe ciurul, sau sita respectivă. Se continuă
astfel, până când operaţia de cernere este terminată, adică, atunci când prin toate ciururile şi
sitele nu mai trec cantităţi apreciabile de material. Controlul se face scuturând fiecare suprafaţă
de cernere, deasupra unei coli de hârtie albe.
Se va considera cernerea terminată, dacă toate agregatele, care ar mai trece prin ciur, sau
prin sită, timp de 1 minut, nu reprezintă mai mult de 0,1 % din masa probei luată în lucru.
Cantitatea care, eventual ar mai trece prin ciur la acest control se varsă pe ciurul
următor.
Pentru uşurarea cernerii se recomandă ca separarea sortului 0÷1 în 0÷0,2 şi 0,2÷1, sau
alte sorturi să se efectueze numai pe 100 g din fracţiunea 0÷1, calculându-se apoi cantitatea din
sorturile respective, corespunzătoare întregii cantităţi de sort 0÷1, din proba iniţială (cantitatea
existentă în ladă). Se cântăresc, cu exactitate, fracţiunile rămase pe ciururi şi site şi fracţiunea
care trece prin sita 020.Suma tuturor fracţiunilor, exprimată în grame se scade din cantitatea
iniţială de agregat. Restul nu trebuie să depăşească 0,5 % , din masa iniţială a probei uscate.
Pierderile se adaugă la restul obţinut pe sita 020. Pentru determinarea cantităţii
procentuale de agregat, care trece prin fiecare sită, sau ciur se adună resturile de pe sitele, sau
ciururile, mai mici decât cele ale sitei, sau ciurului respectiv, inclusiv pierderile şi masa
agregatului care trece prin sita 020, iar suma obţinută se exprimă în procente, faţă de masa
iniţială a probei (%). Rezultatul este media aritmetică a trei determinări paralele.
LUCRAREA Nr.5
19
DETERMINAREA DENSITĂŢII AGREGATELOR SI A
VOLUMULUI DE GOLURI DINTRE GRANULE
5.1.2 Aparatură
- Balanţă analitică;
- Etuvă electrică;
- Exicator cu clorură de calciu;
- Capsulă de 50 cm3 , metalică sau de porţelan;
- Piuliţă din oţel;
- Mojar de agat;
- Pâlnie de stclă;
- Sită cu ţesătură de sârmă 0125, STAS 1077-67;
- Baie de nisip;
- Picnometru tarat la 200C, cu capacitatea de 50 cm3,cu dop de sticlă prevăzut cu tub
capilar.
5.1.3Mod de lucru
Din proba reprezentativă de agregat se ia o cantitate de 600 g agregate, care se pisează,
mai întâi în piuliţă de oţel, iar apoi se reduce, prin metoda sferturilor şi se mojarează în mojarul
de agat. După mojarare, întreaga cantitate de material, transformată în pulbere, trebuie să treacă
prin sita nr. 0125, apoi se reduce din nou, prin metoda sferturilor, reţinându-se într-o capsulă
metalică, sau de porţelan, o cantitate de 150 g. Capsula cu material se usucă în etuvă, la 105
÷1100C, până la masă constantă, apoi se lasă să se răcească, în exicatorul cu clorură de calciu,
până la cca. 20 oC.
- Se determină, cu balanţa analitică, masa (m1) picnometrului umplut cu apă
până la reper.
20
- Se goleşte picnometrul de apă, se usucă şi se cântăreşte cu balanţa analitică
(m2).
- În funcţie de capacitatea picnometrului se introduce cu o pâlnie cca. 10 g , sau
cca . 30 g material în pulbere, uscat, trecut integral prin sita nr. 0125 şi se
cântăreşte din nou (m3).
Peste materialul din picnometru se toarnă apă distilată, până la cel mult jumătate din
volumul acestuia, după care picnometrul se fierbe pe baia de nisip , cca .15÷20 minute,
agitându-se pentru a îndepărta aerul şi pentru a evita lipirea materialului.
Se scoate picnometrul de pe baia de nisip şi se răceşte cca.30 minute, se umple cu apă
distilată şi se lasă într-o cameră, la cca. 20 0C, pentru depunerea materialului în suspensie. După
24 ore se completează apa care s-a evaporat, se pune dopul picnometrului, având grijă ca apa să
deverseze la partea superioară a tubului capilar şi să nu rămână bule de aer în picnometru.
Se usucă picnometru la exterior cu o hârtie de filtru, după care se cântăreşte, la balanţa
analitică (m4).
5.2.2 Aparatură
- Balanţă tehnică cu sarcina max. de 2 kg ;
- Balanţă hidrostatică cu un coş din plasă de sârma sau tablă perforată;
- Set de ciururi, conf. STAS 1667 – 76;
- Vas cilindric de sticlă.
21
Din materialul rămas pe acest ciur se cântăresc trei probe, a câte 1000 g fiecare. Probele
se supun saturării cu apă, timp de 4 ore. După scoaterea probei din apă se şterg granulele cu o
cârpă umedă şi stoarsă şi apoi se cântăresc, mai întâi în aer, cu balanţa tehnică (m1), apoi în apă,
cu balanţa hidrostatică (m2).
5.3.2 Aparatură
- Sursă de căldură;
- Balanţă cu clasa de precizie III (STAS 3308-78);
- Vase volumetrice cu pereţii suficient de rigizi, pentru a nu se deforma şi cu dimensiunile
conform tabelului 5.1;
- Riglă metalică;
- Scafă.
Tabelul 5.1
Vase utilizate la determinarea densităţii în vrac (grămadă) a agregatelor
22
-pentru densitatea în grămadă în stare afânată, (ρga) se introduc agregatele cu o scafă ,
prin cădere liberă de la înălţimea de 100 mm, până la formarea deasupra vasului a unui con,
după care se înlătură surplusul de agregate, prin răzuire cu rigla metalică.
-pentru densitatea în grămadă în stare îndesată (ρgî), agregatele se introduc în trei
straturi succesive de grosime egală. Pentru fiecare strat, vasul se bate de 50 ori , cu fundul de o
masă de lemn, de la înălţimea de cca. 50 mm.
La turnarea ultimului strat se va adăuga la vas un prelungitor, de forma unei rame
cilindrice, de acelaşi diametru, înalt de 50 mm, care se înlătură după operaţiunea de tasare,
surplusul îndepărtându-se prin răzuire .
Pentru îndesare se poate folosi şi o masă vibratoare, cu 3000 vibraţii/min. şi cu
amplitudinea de 0,3-0,35 mm, pe care se aşează vasul cu material şi cu prelungitor şi se
vibrează timp de 3 minute.
Se cântăreşte vasul plin cu material, m2.
CAPITOLUL 4
23
MORTARE CU LIANŢI MINERALI
Mortarele sunt amestecuri bine omogenizate de lianţi, nisip şi apă, în care se mai pot
introduce diverse adaosuri cu efect plastifiant, acceleratori sau întârzietori de priză,, de
impermeabilizare, colorante, etc.
Ele se clasifică după tipul liantului folosit sau după domeniul de utilizare, în funcţie de
acesta existând mortare obişnuite şi mortare speciale. Mortarele obişnuite servesc ca elemente
de legătură (mortarele de zidărie), de protecţie şi finisaj (mortarele de tencuială).
LUCRAREA Nr.6
6.1 Generalităţi
Tabelul 6.1
24
Dozaje uzuale la mortarele de zidărie cu var şi ciment
Tabelul nr.6.2
Dozaje uzuale la mortarele de tencuială cu var şi ciment
25
ρ ga = densitatea în grămadă, în stare afânată a nisipului (obţinut prin amestecarea celor
6 kg nisip sort 0÷3,15 mm cu 4 kg sort 3,15 ÷7,1 mm).
Dacă pasta de var are o consistenţă diferită de 12 cm, volumul echivalent necesar din
aceasta se obţine prin înmulţirea volumului necesar de pastă de consistenţă 12 cm cu
coeficientul K dat de relaţia:
ρ − 1000
K = a12 ,
ρa − 1000
în care:
ρ a 12 = densitatea pastei de var de consistenţă 12 cm, în kg/m3;
ρa = densitatea pastei luate în lucru, în kg/m3.
Cantitatea de pastă de var luată în lucru va fi :
10 .K .ρa
x' = , în kg
4.ρga
26
CAPITOLUL 5
BETOANE
LUCRAREA Nr.7
STABILIREA COMPOZIŢIEI BETONULUI
7.1 Generalităţi
Betonul este un conglomerat artificial obţinut prin întărirea unui amestec bine
omogenizat de liant, agregat apă şi eventual, aditivi.
Compoziţia unui beton va fi aleasă în aşa fel încât cerinţele privind rezistenţa şi
durabilitatea acestuia să fie asigurate conform tabelului 7.1.
Tabelul 7.1.
Cerinţe minime de asigurare a durabilităţii pentru beton în funcţie de clasele de
expunere
Clasele de expunere reprezentând condiţiile de mediu la care este expus betonul sunt
clasificate în normativul de betoane după cum urmează:
- mediu uscat – moderat sau sever;
- mediu umed - moderat sau sever;
- mediu marin – subacvatic sau de suprafaţă;
- mediu chimic agresiv –cu patru trepte de agresivitate.
La stabilirea compoziţiei betonului se urmăreşte determinarea cantităţilor de materiale
necesare pentru prepararea unui m3 de beton proaspăt. Compoziţia betonului trebuie astfel
27
stabilită încât să asigure obţinerea lucrabilităţii, durabilităţii şi rezistenţelor necesare, în
condiţiile utilizării unui dozaj minim de ciment.
Pentru stabilirea compoziţiei betonului trebuie să se cunoască:
- caracteristicile fizico – mecanice şi chimice ale betonului de preparat;
- caracteristicile materialelor utilizate la preparare (ciment, agregat, apă, aditivi);
- condiţii de punere în operă şi întărire;
- dimensiunea minimă a elementului de construcţie şi gradul de armare.
Metodele de calcul a compoziţiei betonului se pot grupa în două categorii: metode cu
dozaj de ciment impus (din ce în ce mai puţin utilizată) şi metode bazate pe clasa betonului.
Stabilirea compoziţiei betonului se face numai de către laboratoare autorizate,
parcurgându-se următoarele etape:
a. stabilirea parametrilor compoziţiei;
b. calculul componenţilor;
c. efectuarea încercărilor preliminare;
d. finalizarea compoziţiei, prin recalcularea componenţilor, ca urmare a rezultatelor
încercărilor preliminare.
Alegerea compoziţiei se va face prin încercări preliminare urmărindu-se realizarea
cerinţelor.
28
-condiţiile de preparare şi transport
8. Granulozitatea -dozajul de ciment pct.3.8;
agregatului total -consistenţa Tab. I.4.5
-tehnologia de punere în operă
Tabelul 7.3
Valorile maxime ale raportului A/C pentru realizarea condiţiei de clasă
(pentru efectuarea încercărilor preliminare)
Clasa cimentului
Clasa betonului 32,5 42,5 52,5
C 8/10 0,75
C 12/15 0,65
C 16/20 0,55 0,65
C 18/22,5* 0,53 0,62
C 20/25 0,50 0,60
C 25/30 0,45 0,55 0,60
C 28/35* 0,40 0,50 0,55
C 30/37 0,47 0,53
C 32/40* 0,45 0,50
C 35/45 0,40 0,47
C 40/50 0,45
C 45/55 0,42
C 50/60 0,40
*Clase de beton care nu se regăsesc în normele europene
7.2.3 Dozajul minim de ciment pentru betonul simplu şi pentru betonul armat, în funcţie
de condiţiile de expunere se stabileşte conform prescripţiilor din normativul de betoane NE
012-99, tabelul 7.4 şi este valabil în cazul folosirii agregatelor 0-31 mm. În cazul utilizării
agregatelor 0-16 mm, dozajele se sporesc cu 10 %.
Dozajul de ciment este determinat în funcţie de clasa de rezistenţă a betonului, precum
şi de cantitatea de apă necesară pentru a se obţine o anumită consistenţă a betonului proaspăt .
29
Consistenţa cerută betonului depinde de felul şi dimensiunea elementului structural,
prezenţa şi amplasarea armăturii, tipul echipamentului de transport şi punerea în operă a
betonului , de posibilităţile de compactare şi condiţiile de mediu în timpul turnării. Pentru
fiecare din aceste situaţii normativul prevede consistenţa orientativă.
Tabelul 7.4
Dozajul minim de ciment pentru asigurarea cerinţelor de durabilitate
Notaţii:
ANA – ape naturale agresive, cu excepţia celor cu agresivitate sulfatică şi a Mării
Negre;
AS – agresivitate sulfatică;
1-
Ciment II A-S;
2
– Ciment H I ; H II A-S;
3
– Ciment SR I; SR II A-S;
(+) – măsuri suplimentare de protecţie;
( ) - valorile din paranteză se vor adopta pentru betoane suport sau de egalizare.
Tabelul 7.5
Lucrabilitatea betonului proaspăt conform metodei de tasare a conului
30
T3 70±20
T3/T4 100±20
T4 120±20
T4/T5 150±30
Tabelul 7.6
Tabelul 7.7
Lucrabilitatea betonului proaspăt conf. metodei de remodelare Vébé
Clasa Remodelare Vébé
V0 > 31
V1 30 – 21
V2 20 – 11
V3 10 – 5
V4 <4
31
7.3.1 Stabilirea compoziţiei pentru betoanele de clasă <C8/10 ( <B150)
Total agregat
Clasa Domeniul de Dmax. Dozaj min. (în stare Apa,
betonului utilizare agregat ciment** uscată), orientativ,
[mm] [kg/m3] Ag, [kg/m3] [l/m3]
C 2,8 /3,5* Umplutură 31 115 2055 160
sau egalizare 71 105 2115 140
C 4/5 Fundaţii 31 150 2020 160
71 135 2085 140
C 6/7,5* Fundaţii sau 31 180 1990 160
elevaţii 71 160 2060 140
*Aceste clase de beton nu se regăsesc în normele europene;
** Independent de tipul de ciment.
Tabelul 7.9
Limitele zonelor de granulozitate pentru agregate 0-31 mm
Tabelul 7.10
Limitele zonelor de granulozitate pentru agregate 0-71 mm
Limita % treceri în masă prin sită sau ciur
0,2 1 3 7 16 25 31 40 71
max. 8 18 32 45 61 70 77 84 100
32
min. 1 6 13 22 38 50 57 68 95
Pentru stabilirea compoziţiei betoanelor de clasă cel puţin egală cu C8/10 se stabilesc
mai întâi parametrii conform prevederilor din tabelul 7.1., apoi se trece la calculul compoziţiei
iniţiale.
Cantitatea de ciment (C1) se evaluează aplicând relaţia:
A1
C1 = (7.2)
A/ C
unde:
A1 - cantitatea orientativă de apă de amestecare, care se alege în funcţie de clasa şi
lucrabilitatea betonului, tipul şi dimensiunea maximă a agregatelor, urmând indicaţiile din
tabelul 7.11 (I.4.4 din normativ):
Tabelul 7.11
Cantitatea orientativă de apă de amestecare
A/C – valoarea cea mai mică a raportului maxim pentru asigurarea cerinţelor de
rezistenţă (clasă) si de durabilitate. Raportul apă:ciment se adoptă în funcţie de clasa betonului
şi clasa cimentului, conform indicaţiilor din tabelul 7.2.
Cantitatea de ciment rezultată se compară cu dozajul minim admis ,tab.7.3.
Cantitatea de agregate în stare uscată Ag1 se evaluează cu relaţia:
A1g = ρ ag (1000 − C1 / ρc − A1 − P ) (7.3)
în care:
ρc este densitatea cimentului, egală cu 3,0 kg/dm3;
33
ρag – densitatea aparentă a agregatelor, în kg/dm3, adoptată conform tabelului 7.12, dacă
nu se dispune de determinări în conformitate cu STAS 4606-80;
P - volumul de aer oclus, egal cu 2,0 %, respectiv 20 dm3/m3; în cazul utilizării de
aditivi antrenori de aer, aerul antrenat se stabileşte conform tabelului 7.13.
Tabelul 7.12
Densitatea aparentă a agregatelor
Tabelul 7.13
Volumul de aer antrenat
Dimensiune
a max. a 7 10 16 20 31 40 71
agregatului,
[mm]
Aer antrenat, 6 6 5 5 4,5 4 3,5
% (±0,5%)
Ag = b
(ρ 1 + ρb )
− A−C (7.5)
2
Atât la prepararea amestecului informativ cât şi a amestecurilor preliminare prevăzute
mai
jos se vor utiliza agregate uscate.
34
- o a doua compoziţie suplimentară, având dozajul de ciment redus cu 7 %,
dar minim 20 kg/ m3, (numai dacă dozajul rezultat nu este sub cel minim admis),
menţinând cantităţile de apă şi de agregate din compoziţia de bază.
Din fiecare amestec de beton se confecţionează minimum 4 epruvete, rezultând în total
câte 12 epruvete pentru fiecare compoziţie. Confecţionarea, păstrarea şi încercarea epruvetelor
se vor efectua conform prevederilor din STAS 1275-88.
Câte 6 din epruvetele confecţionate pentru fiecare compoziţie se încearcă la vârsta de 7
zile.Se adoptă compoziţia preliminară pentru care , cu dozajul minim de ciment, rezistenţa
betonului la vârsta de 7 zile este cel puţin egală cu procentele din rezistenţa la 28 zile, de mai
jos :
- 55 % - pentru cimenturi tip H, II B, SR.
- 65 % - pentru cimenturi tip II A, I ;
- 75 % - pentru cimenturi tip R.
Rezultatele obţinute la vârsta de 28 zile pe restul de câte 6 epruvete vor fi analizate în
vederea definitivării compoziţiei. Rezistenţa medie pentru fiecare compoziţie se corectează în
funcţie de rezistenţa efectivă a cimentului, aplicând relaţia:
fcor = c . fc1 (7.6)
unde:
c = (1,5 . clasa cimentului) / fcimef;
fc1- rezistenţa betonului la 28 zile obţinută la încercările preliminare;
fcimef – rezistenţa efectivă a cimentului.
Se adoptă compoziţia pentru care valoarea rezistenţei corectată este mai mare sau cel
puţin egală cu rezistenţa la 28 zile, indicată în tabelul 7.14:
Tabelul 7.14
Rezistenţa la compresiune la 28 zile minimă pentru încercările
preliminare
Clasa betonului fc preliminară, N/mm2
cilindru cub
C 8/10 14,5 18
C 12/15 19 23,5
C 16/20 23 29
C 18/22,5 26 32
C20/25 29 36
C 25/30 33,5 42
C 28/35 37,5 47
C 30/37 38,5 48
C32/40 41 51,5
C 35/45 45 56,5
C 40/50 50 62,5
C 45/55 54 67,5
C 50/60 58 73
35
C 28/35 ÷ C35/45 3 4
C 40/50 ÷ C50/60 4 5
LUCRAREA Nr.8
8.1 Generalităţi
Betonul proaspăt, amestec bine omogenizat de ciment, agregate, apă şi eventual aditivi,
reprezintă starea betonului din momentul amestecării cimentului cu apa şi agregatele până la
punerea în operă, care nu trebuie să depăşească începutul prizei.
Pentru a fi siguri că betonul preparat va avea în construcţie caracteristicile cerute, se fac
determinări asupra lui atât în stare proaspătă, cât si pe betonul întărit..
Determinările ce se impun a fi făcute pe betonul proaspăt sunt prescrise de standardul
STAS 1759-88 şi de norma tehnică NE 012-99 şi sunt următoarele:
- densitatea aparentă;
- lucrabilitatea;
- conţinutul de agregate fine ( granule cu dmax≤ 3,15 mm);
- timpul începutului de priză.
Determinarea caracteristicilor betonului proaspăt se face la un interval de max. 10 min.
de la preparare şi de max. 30 min. pentru celelalte determinări. Intervalul de timp se consideră
de la descărcarea din betonieră sau din mijlocul de transport. Probele de beton proaspăt se
prelevează în conformitate cu prevederile STAS 1275-88, cu frecvenţa prevăzută în STAS
1799-88 , ambele prevăzute în normativul de betoane NE 012-99.
36
- trunchi de con cu înălţimea de 300 mm (pentru betoanele cu dimensiunea max. a
agregatelor ≤ 40 mm), sau de 450 mm (pentru betoanele cu dimensiunea max. a
agregatelor > 40 mm), din tablă galvanizată de min. 2 mm grosime, conform fig.
8.1.
- vergea din oţel rotund, cu diametrul de 16 mm şi lungimea de 600 mm, cu
capetele rotunjite;
- riglă metalică de 600 mm lungime;
- scafă metalică, mistrie, riglă gradată de 500 mm lungime.
Mod de lucru
37
8.2.2 Metoda gradului de compactare (Walz)
Aparatură
Mod de lucru
5
vibrare, până când nu se mai constată reducerea
volumului.
După compactare se determină valoarea
1
h1
h
h2
suprafaţa betonului compactat şi marginea
superioară a vasului, măsurată în cele 4 colţuri , cu
rigla gradată sau cu dispozitivul de măsurare.
Gradul de compactare se calculează cu 2 0 0 2 0 0
relaţia: a) b)
h1 400 Fig. 8.3
Gc = = , în care:
h2 400 − s
h1 este înălţimea interioară a recipientului, în
mm;
h2 - înălţimea betonului compactat, în mm;
s – valoarea medie a distanţei dintre suprafaţa betonului compactat şi marginea
superioară a vasului prismatic, în mm.
In cazul utilizării dispozitivului de măsurare se obţine direct gradul de compactare sau
clasa de lucrabilitate a betonului (tab. 7.6).
In anexa la standard se dau valorile gradului de compactare Gc corespunzătoare valorilor
„s”.
38
( timp Vébé) în care proba de beton se remodelează (trece de la forma iniţială tronconică în
forma cilindrică) sub efectul vibrării.
Aparatură
- consistometru ( aparat Vébé), fig. 8.4, compus dintr-un recipient cilindric (1) din
metal, cu dimensiunile interioare D= 240±2 mm şi h =200 mm, prins pe o masă
vibrantă (2), vasul tronconic (3) de la metoda tasării, prevăzut cu prelungitor (4)
şi un braţ metalic rotativ (5), de care este prinsă o tijă (6) gradată în mm; de
braţul tijei este prins un disc transparent (7) din material plastic, cu d= 230±2
mm şi g=h=10±2mm şi o greutate adiţională, astfel ca tija, discul şi greutatea să
totalizeze 2750±50 g;
- vergea metalică de compactare, cu diametrul de 16 mm şi lungimea de 600 mm,
cu extremităţile rotunjite;
- cronometru cu ceas care măsoară timpul cu o precizie de 0,5 secunde.
Mod de lucru
In recipientul cilindric fixat de masa vibrantă se
pune tiparul tronconic, care se umple cu beton ca la
metoda tasării. Se ridică tiparul şi se aduce discul uşor
la suprafaţa betonului, citindu-se pe tija (6) tasarea
betonului.
Se pune masa vibrantă în funcţiune în acelaşi
timp cu cronometrul. Prin discul transparent se
urmăreşte remodelarea betonului; în momentul în care
faţa interioară a discului transparent este complet
acoperită cu beton se opreşte cronometrul şi vibrarea.
Rezultate concludente se obţin pentru timpi de
remodelare cuprinşi între 5 şi 30 secunde.
Observaţii: Valorile tasării, a gradul de Fig. 8.4
compactare şi a timpilor de remodelare Vébé în funcţie
de consistenţă, respectiv lucrabilitate sunt impuse prin norme (tab. 7.7).
Aparatură
- cântar pentru max.100 kg., cu precizie de 0,05 %;
- recipient metalic etanş, de formă cilindrică sau paralelipipedică, cu pereţii netezi
şi rigizi, având cea mai mică dintre dimensiuni egală cu cel puţin de 4 ori
dimensiunea max. a granulelor agregatului din beton, conf. prescripţiilor
standardului (STAS 1759-88), prevăzut cu un prelungitor, (vezi tab. 8.2)
Tabelul 8.2
Dimensiunile interioare ale recipientului
39
Volumul Diametrul, Latura Înălţimea, Diametrul
recipientului, mm secţiunii, mm max. al
dm3 mm granulei
agregatului,
mm
1 108 - 109 3,15
2 136 - 137 7,1
5 185 - 186 16
10 234 - 235 31,5 (40 )
16* - 200 400
*
Se recomandă a se utiliza cu prioritate.
-mistrie;
-riglă metalică.
-utilaj de compactare ( masă vibrantă de laborator cu frecvenţa aproximativă de 3000
oscilaţii / min şi amplitudinea de 0,5 mm, sau vibrator de interior cu frecvenţa de
1200 oscilaţii / min şi cu diametrul de max. ¼ din diametrul interior al recipientului.
Mod de lucru
8.4 Determinarea conţinutului de agregate fine , cu dmax ≤ 3,15 mm, din betonul
proaspăt
Aparatură:
40
Mod de lucru
LUCRAREA Nr.9
9.1 Generalităţi
Betonul este un conglomerat artificial, coerent, alcătuit din piatră de ciment şi agregate.
Partea activă din betoane o reprezintă liantul şi apa. Acestea formează o pastă ce se
întăreşte ca urmare a unor procese fizico-chimice de hidratare şi hidroliză, rezultând piatra de
ciment, care leagă între ele granulele de agregat, dând betonului caracterul de monolit.
Piatra de ciment, denumită şi matrice reprezintă faza continuă, iar agregatele formează
faza dispersă.
Determinările care se efectuează asupra betonului întărit sunt:
- rezistenţe mecanice – conf. STAS 1275-88;
- densitate, compactitate, absorbţie de apă şi porozitate – conf. STAS 2414-91;
- contracţie axială – conf. STAS 2833-80;
- rezistenţă la îngheţ-dezgheţ - conf. STAS 3518-89;
- verificarea impermeabilităţii la apă – conf. STAS 3519-76;
- verificarea reacţiei alcalii – agregat – conf. STAS 5440-70;
- modul de elasticitate static la compresiune – conf. STAS 5585-71;
- încercări nedistructive – cof. STAS 6652/1-82.
In lucrarea de faţă se prezintă două dintre cele mai uzuale determinări distructive pe
betonul întărit: rezistenţele mecanice şi rezistenţa la îngheţ-dezgheţ.
41
9.2.1 Principiul metodei constă în aplicarea unei forţe uniform crescătoare şi
determinarea valorii forţei corespunzătoare momentului ruperii epruvetei.
În funcţie de scopul urmărit se deosebesc următoarele tipuri de determinări ale
rezistenţelor betonului:
- preliminare, care au ca scop stabilirea compoziţiei betonului ce urmează a fi
folosit la executarea lucrării de construcţie, stabilirea regimului de tratare
termică, etc.;
- de control pe faze, care au ca scop determinarea rezistenţei betonului la diferite
faze ale procesului de execuţie a lucrării (decofrare, tratare termică, transfer,
manipulare, livrare), în vederea comparării lor cu rezistenţele de control
prescrise pentru fazele respective;
- de verificare a rezistenţei la compresiune (pentru verificarea clasei betonului);
- de verificare a rezistenţei la întindere sau la încovoiere a betonului.
9.2. 2 Epruvete
Epruvetele se confecţionează din beton proaspăt sub formă de cuburi sau prisme, sau se
extrag carote de formă cilindrică din elementul de construcţie din beton întărit.
Epruvetele cubice au dimensiunile conform tabelului 9.1
Tabelul nr. 9.1
Latura epruvetei cubice, [mm] Aria nominală a Dimensiunea max. a
secţiunii de referinţă granulelor
2
Dimensiune Abateri, ± a epruvetei, [mm ] agregatului, [mm]
100 0,50 10 000 20
141 0,75 20 000 31,5
150 0,75 22 500 31,5
200 1,00 40 000 40
300 1,50 90 000 71
42
Pentru încercarea la întindere sau încovoiere, o serie este constituită din min. 3
epruvete, cu excepţia epruvetelor de 100x100x550 mm, la care seria este alcătuită din min.2
epruvete.
9.2.4 Aparatură
Volumul unei probe trebuie să fie de cel puţin 1,5 ori volumul total al epruvetelor care
se confecţionează. La staţiile de betoane proba se prelevează din mijlocul de transport, după
încărcarea completă a acestuia ( din autoagitatoare, prin descărcarea unei cantităţi de beton cel
puţin egală cu de trei ori volumul epruvetelor).
La locul de punere în operă proba se prelevează la descărcarea din autoagitator, din
şuvoiul care curge pe jghiab, la trei intervale diferite.
Proba trebuie ferită de acţiunea directă a agenţilor atmosferici şi trebuie omogenizată
bine înainte de introducerea în tipare.
43
- după 15-30 min, pentru cele cu lucrabilitate L3, L4 şi L5.
După confecţionare, tiparele cu epruvete trebuie protejate cu folii de polietilenă pentru
evitarea evaporării apei din beton.
Principiul metodei
Aparatură
44
sortimentul de ciment şi condiţiile de temperatură din perioada de întărire a betonului, conform
prescripţiilor în vigoare.
Înainte de efectuarea determinărilor, se verifică dimensiunile (cu şublerul) şi forma
epruvetelor ( ex.: planitatea- cu o riglă metalică şi cu o sondă gradată). Diferenţa dintre valorile
extreme obţinute prin măsurare nu trebuie să fie mai mare de 1 % din latura epruvetei.
Pe platanul inferior (3) se gravează pătrate sau cercuri având arii egale cu ariile de bază
ale epruvetelor care sunt supuse încercărilor, sau cele două diagonale ale pătratelor, respectiv
două diametre perpendiculare ale cercurilor.
Mod de lucru
9.3.1.Generalităţi
45
Principiul metodei constă în stabilirea scăderii rezistenţei la compresiune a epruvetelor
încercate, faţă de epruvetele martor ( confecţionate din acelaşi beton, în acelaşi timp şi
conservate în aceleaşi condiţii până în momentul începerii încercării ).
Epruvetele utilizate sunt cuburi cu latura de 100, 200 sau 300 mm, iar determinarea se
execută la vârsta de 28 zile .
Mod de lucru
Cu 4 zile înainte de efectuarea determinării gradului de gelivitate, toate epruvetele se
introduc în baia de apă cu temperatura de (20±5) 0C, pentru saturare.
Epruvetele destinate încercării se introduc în camera frigorifică, unde se menţin timp de
4 ore la temperatura de (- 17±2) 0C, după care se scot şi se introduc într-o baie de apă a cărei
temperatură se menţine constantă la (20±5) 0C, unde se păstrează încă 4 ore.
Ciclurile se repetă, până se ajunge la numărul prescris în norma de calitate.
După efectuarea numărului de cicluri de îngheţ-dezgheţ stabilit, epruvetele se supun la
încercarea de compresiune, câte 3 din epruvetele de încercare şi 3 epruvete martor,
determinându-se pierderea de rezistenţă.
Încercarea se opreşte dacă pierderea de rezistenţă la compresiune este mai mare de 25%
faţă de epruvetele martor de aceeaşi vârstă; în caz contrar se continuă ciclurile până la atingerea
numărului prescris de norma de calitate.
Fig. 9.2
1- epruvetă prismatică de beton ; 2- reazeme ; 3- traductorul emiţător de vibraţii ;
4- traductorul receptor
46
Epruvetele utilizate sunt prisme cu dimensiunile de 100x100x550 mm, iar determinarea
se execută pe epruvete de beton cu vârsta de 28 zile.
Aparatura este aceeaşi cu cea de la metoda distructivă, iar pentru determinarea Ed se va
folosi un aparat de încercări dinamice capabil să măsoare frecvenţa de rezonanţă cu o precizie
de 1%.
Mod de lucru
LUCRAREA Nr.10
Încercarea prin metode nedistructive a betonului este reglementată prin STAS 6652/1 –
82 şi normativul C 26 –85, publicat în Buletinul construcţiilor nr. 8/85 şi 2/87.
47
- de energie medie: 0, 0225 N.m;
- de tip N – cu recul liniar, cel mai utilizat;
- de energie de impact mare, tip M.
Sclerometrul este prevăzut cu o scală, pe care se citeşte reculul în unităţi întregi, fără
zecimale. Rezultatele care diferă cu 6 sau mai multe unităţi de recul, faţă de valoarea medie se
exclud. Asupra citirilor se aplică corecţii de etalonare şi de unghi de încercare. Etalonarea
sclerometrului se face pe o nicovală de control, din oţel, cu duritatea de HB = 50 N/mm2, când
trebuie să indice un recul de 80. Dacă nu indică această valoare, citirile se corectează, utilizând
relaţia:
80 .nef
ncor = (10.1)
n et
în care:
ncor este indicele de recul corectat;
net – indicele de recul măsurat în locul diviziunii 80, la etalonare;
nef - indicele de recul măsurat în timpul încercării pe beton.
Intre indicele de recul şi rezistenţa la compresiune există o relaţie de forma:
R c = a . nb (10.2)
Ct = C c . Cd . Cu . Ca . Cm
(10.3)
unde:
Ct este coeficient de influenţă al
tipului de ciment;
Cd - coeficient de influenţă al
dozajului;
Cu- coeficient de influenţă al
umidităţii betonului;
Ca - coeficient de influenţă al
naturii agregatului, 1 pentru
agregate de râu neconcasate;
Cm - coeficient de influenţă al Fig. 10.1
maturităţii betonului.
Maturitatea betonului se apreciază cu
relaţia:
f = t ( T + 10 ) (10.3)
unde:
48
t este vârsta betonului;
T – temperatura de întărire.
Ct = C c . Cd . Ca . Cg . CØ . Cu . Cm . Cp (10.4)
unde:
Ct este coeficient de influenţă al tipului de ciment;
49
Cd - coeficient de influenţă al dozajului;
Ca - coeficient de influenţă al naturii agregatului, 1 pentru agregate de râu neconcasate;
Cg - coeficient de influenţă al fracţiunii fine a agregatului (0-1 mm);
CØ - coeficient de influenţă al dimensiunii maxime a agregatului;
Cu- coeficient de influenţă al umidităţii betonului;
Cm - coeficient de influenţă al maturităţii betonului.
Cp - coeficient de influenţă al adaosurilor la betoane.
Ct = C c . Cd . Ca . Cg . CØ ( 10.6)
Aplicaţie :
50
Se va determina rezistenţa la compresiune prin cele trei metode şi se va compara cu cea
obţinută prin încercarea distructivă. Coeficienţii de influenţă, variabili de la o metodă la alta,
conform tabelului, vor însoţi aparatura de încercare.
CAPITOLUL 6
MATERIALE METALICE
LUCRAREA Nr. 11
DETERMINĂRI ASUPRA METALELOR
11.1 Generalităţi
51
Principiul metodei – constă în aplicarea, în general până la rupere, pe dire4cţia axei
longitudinale a epruvetei, a unei încărcări de tracţiune, în vederea determinării anumitor
caracteristici mecanice.
Aparatură
- Şubler;
- Maşină de încercat cu creştere uniformă şi lentă a încărcării şi care asigură o
precizie de 1% din încărcarea totală;
- Extensometre, care trebuie să asigure precizia de 5% din lungimea de
determinat. Extensometrele trebuie să permită măsurarea simultană a lungirilor
pe două fibre, respectiv pe două feţe opuse.
52
ΔL – alungirea epruvetei (diferenţa dintre lungimea iniţială si finală a epruvetei
deformate):
ΔL = Lu – Lo mm;
A – alungirea totală, alungirea determinată la aplicarea unei forţe:
L − L0
At = u .100 , %
L0
Ap - alungirea neproporţională, determinată pe curba caracteristică convenţională la
tracţiune;
Ar – alungirea remanentă, măsurată după descărcarea epruvetei;
An – alungirea la rupere, determinată la epruvetele încercate până la rupere:
Z - gâtuire la rupere:
S − Su
Z= 0 .100 , %;
S0
Diagrama încercării la tracţiune este reprezentarea în coordonate rectangulare a
variaţiei lui F în funcţie de lungirea epruvetei ΔL, (fig. 11.1 şi 11.2).
Curba caracteristică convenţională la tracţiune este reprezentarea în coordonate
rectangulare a variaţiei raportului F/S0 în funcţie de alungirea totală a epruvetei ΔL/L0 (fig.11.1
şi 11.2).
Epruvetele se clasifică în :
a) epruvete proporţionale normale, cu factorul dimensional n=5;
b) epruvete proporţionale lungi, cu factorul dimensional n=10;
Factorul dimensional n se determină astfel:
L0
n= pentru orice secţiune;
1,13 S0
L0
n= pentru secţiunea circulară.
d0
53
a) la epruvete rotunde: Lc = L0 + 2 d0;
b) la epruvete plate: Lc = L0 + S 0 ;
La epruvete rotunde prelucrate, capetele de prindere pot fi: cilindrice (fig. 11.3a), conice
(fig. 11.3b) şi filetate (fig. 11. 3c). La epruvetele plate prelucrate, capetele de prindere pot fi:
fără bolţ (fig. 11. 3d) şi cu bolţ (fig. 11. 3e).
Epruvetele neprelucrate au capetele de prindere conform fig. 11.3f şi 11. 3g.
Fig.11.3
Mod de lucru
- Se măsoară, înainte de încercare: do sau a0 şi b0 ,în două plane transversale diferite, pe
lungimea porţiunii calibrate. Media măsurătorilor reprezintă valoarea pentru calculul lui S0.
54
-Se marchează pe porţiunea calibrată a epruvetei lungimea iniţială Lo= n . d0 (n = 5 sau
10).
-Se fixează capetele epruvetei între fălcile maşinii de încercat, avându-se în vedere
centrarea epruvetei în aşa fel încât să se realizeze coaxialitatea epruvetei cu fălcile;
-Se porneşte maşina de încercat aplicându-se o viteză de încărcare de max. 10 N/mm 2.s ,
pentru determinarea lui Rc şi de max. 30 N/mm2.s pentru determinarea lui Rcs şi Rci, pe baza
diagramei înregistrată a încercării la tracţiune.
Se notează Fc, Fmax şi Fu în timpul încercării;
După rupere se măsoară: du, au , bu şi Lu. Rezultatele se trec în buletinul de încercări.
11.3 Încercarea la încovoiere prin şoc (rezilienţa) pe epruvete Charpy
Definiţie
Rezistenţa la încovoiere prin şoc (rezilienţa) se defineşte ca raportul dintre energia
consumată la rupere (W) şi aria secţiunii iniţiale (So) a epruvetei, în planul de simetrie a
crestăturii.
Fig. 11.4
Mod de lucru
- Se măsoară dimensiunile epruvetei în dreptul crestăturii, în planul de simetrie al
acesteia;
- Se aşează epruveta pe reazeme astfel ca ciocanul – pendul să lovească faţa opusă
a epruvetei în dreptul crestăturii, în planul de simetrie al acesteia;
- Se lasă să cadă ciocanul- pendul liber, iar acesta în căderea sa , izbind epuveta o
va rupe:
- Se citeşte pe cadranul aparatului energia consumată la rupere.
Interpretarea rezultatelor
55
h – adâncimea crestăturii, în mm;
b – lăţimea epruvetei, în mm.
Valoarea rezilienţei este media a trei determinări.
11.4 Determinarea durităţii
Definiţie
Duritatea este proprietatea unui material de a se opune pătrunderii unui corp dur şi
nedeformabil în masa lui.
Scopul determinării
Încercarea se face pentru a stabili capacitatea metalelor de a se opune acţiunilor care tind
să distrugă suprafaţa acestora.
Metodele de determinare a durităţii sunt:
- Brinell (HB);
- Vikers (HV);
- Rockwell (HR);
- Poldi (HP).
În lucrare se vor prezenta numai primele două metode.
Principiul metodelor
Pentru metoda Brinell încercarea constă în apăsarea cu o forţă cunoscută, F, un timp dat,
a unui penetrator cu bilă din oţel dur, cu diametrul D, pe suprafaţa epruvetei de încercat şi
măsurarea diametrului d a urmei lăsate de bilă (calotă sferică) după îndepărtarea forţei
(fig.11.5a).
Pentru metoda Vikers încercarea constă în apăsarea cu o forţă cunoscută, F, un timp dat,
a unui penetrator cu vârf de diamant, în formă de piramidă dreaptă, cu baza un pătrat şi cu
unghiul diedru la vârf, al feţelor opuse ale piramidei de 136 ± 0,5 0, pe suprafaţa epruvetei de
încercat şi măsurarea diagonalei d a urmei lăsate de penetrator (piramidă dreaptă cu baza
pătratică), după îndepărtarea forţei (fig. 11.5b).
a) b)
Fig. 11.5
Aparatura
-Aparat pentru determinarea durităţii prevăzut cu sistem de măsurare a dimensiunilor
urmei.
Epruvete utilizate
Epruvetele trebuie să aibă suprafeţele plane şi lipsite de defecte, iar grosimea lor să fie
de cel puţin 8 ori mai mare decât adâncimea urmei.
Mod de lucru
56
-Se aşează epruvetele de încercat pe suportul aparatului şi se verifică perpendicularitatea
axei penetratorului pe suprafaţa epruvetei.
-Se aduce penetratorul aparatului în contact cu suprafaţa epruvetei şi se aplică forţa
prescrisă în mod lent şi progresiv, menţinându-se timpul indicat de aparat.
-Se măsoară caracteristicile urmei.
Interpretarea rezultatelor
Duritatea Brinell (HB) se calculează cu formula:
F 2F
HB = =
(
S π .D D − D 2 − d 2 ) , N/mm2;
în care:
( )
S = π .D D − D 2 − d 2 este aria calotei sferice, în mm;
D - diametrul bilei, în [mm];
d - diametrul calotei sferice, în mm ;
Duritatea Vikers (HV) se calculează cu formula:
1360
2 F sin
F 2 = 1.891 F
HV = = 2
S d d2
Lungimea calibrată normală a epruvetei (Lc), se alege astfel:
c) la epruvete rotunde: Lc = L0 + 2 d0;
d) la epruvete plate: Lc = L0 + S 0 ;
La epruvete rotunde prelucrate, capetele de prindere pot fi: cilindrice (fig. 11.3a), conice
(fig. 11.3b) şi filetate (fig. 11. 3c). La epruvetele plate prelucrate, capetele de prindere pot fi:
fără bolţ (fig. 11. 3d) şi cu bolţ (fig. 11. 3e).
Epruvetele neprelucrate au capetele de prindere conform fig. 11.3f şi 11. 3g.
în care:
d2
S= 1360 este aria urmei, în mm;
2 F sin
2
d - diagonala urmei, în mm;
Rezultatele determinărilor se trec în buletinul de încercare.
LUCRAREA Nr. 12
CONTROLUL ÎMBINĂRILOR SUDATE PRIN
ROENTGENOGRAFIE SI GAMAGRAFIE
57
Dacă ne imaginăm un obiect prezentând
o cavitate paralelipipedică (fig.12.1), plasat la
distanţa L de o sursă punctiformă şi la distanţa d
de un film, raportul dintre imagine şi obiect este
L +l
egal cu .
d
Deci, în cazul unei surse punctiforme se
poate obţine o imagine mărită a obiectului,
apropiindu-l de sursă.
In realitate, sursa nu este niciodată
punctiformă, ci ea prezintă o lărgime l şi umbra
obiectului este înconjurată de o penumbră, a
cărei lărgime este egală cu l.d/L. Fig. 12.1
Pentru a diminua penumbra, trebuie să
se diminueze d, care nu poate fi mai mică decât
grosimea probei, l –fiind fixă pentru o anumită sursă dată.
Penumbra depinde mai ales de l, dar nu putem să o mărim prea mult, căci luminarea
obiectului variază cu l/L2 şi atunci ar trebui mărit timpul de expunere.
Este necesar să găsim un compromis între timpul de expunere şi diminuarea de
claritate a imaginii.
Puterea separatoare a clişeului corespunde distanţei minime necesare dintre defecte,
pentru a putea separa două penumbre.
Contrastul corespunde celei mai mici variaţii de grosime, dh, detectabile.
Se demonstrează că el este independent de grosimea h a obiectului, cu condiţia să se
găsească în partea lineară a curbei
caracteristice a emulsiei (fig. 12.2).
I l o g D
log 0 = f (t )
I
unde:
I este intensitatea radiaţiei;
t – timpul de expunere sau luminarea;
I0
log = D este înnegrirea sau
I
densitatea fotografică.
Sensibilitatea fiind aproximativ
proporţională cu energia absorbită, radiaţiile
de lungime de undă mari sunt mai active
decât cele cu lungime de undă scurtă. Este l o g i t
posibil să se îmbunătăţească sensibilitatea
Fig. 12.2
prin utilizarea de ecrane (intensificatoare)
întăritoare, fluorescente sau metalice.
Sensibilitatea dh/h este independentă de grosimea şi de natura obiectului. Ea este cu
atât mai mare, cu cât panta curbei caracteristice este mai mare.
In practică, sensibilitatea este egală cu 2%. Aceste consideraţii permit să se înţeleagă de
ce, având în vedere timpii de expunere, se alege roentgenografia pentru elementele uşoare sau
de grosime mică şi gamagrafia, pentru elementele grele sau foarte groase.
Normele în vigoare care prescriu condiţiile de calitate şi modul de efectuare a
determinărilor pentru îmbinările sudate sunt:
- SR EN 25 817 :1993 Îmbinări sudate. Condiţii de calitate.
58
- STAS 6606/1-86 Defectoscopie cu radiaţii penetrante. Controlul îmbinărilor
sudate prin topire.
- STAS 10 138 – 75 Defectoscopie cu radiaţii penetrante. Condiţii de observare a
radiografiilor.
Mod de lucru
Având în vedere consideraţiile anterioare, durata expunerii şi distanţa minimă dintre
sursa de radiaţie şi film se stabilesc pe bază de tabele sau relaţii semiempirice.
59
- Se aşează sub piesă filmul fotografic, aflat între două ecrane intensificatoare de
plumb, învelit în hârtie neagră.
- Se aşează indicatorii de calitate a imaginii (I.C.I) pe faţa piesei controlate, cea
mai apropiată de sursa de radiaţie, spre marginea filmului, cu treptele mai subţiri
către exterior. Se marchează filmul cu litere sau cu cifre de plumb.
- Se controlează vizual suprafaţa piesei, remediind eventualele defecte (se
îndepărtează stropii de sudură şi zgură, straturile de protecţie anticorozivă, etc.).
- Se montează capul de iradiere (fig. 12.3)în poziţia aleasă, la distanţa γ, fixându-
se cu ajutorul chingii. Se stabileşte legătura prin intermediul unor tuburi flexibile
de ghidaj a coteinerului, atât cu capul de iradiere, cât şi cu dispozitivul de
comandă a sursei.
Aceste tuburi flexibile de ghidaj formează astfel traseul de circulaţie al sursei
radioactive, care se deplasează prin interiorul tubului cu ajutorul unui cablu flexibil , prin
acţionarea manivelei dispozitivului de comandă.
Se deblochează conteinerul sursei. Se răsuceşte manivela dispozitivului de comandă
până când sursa ajunge în capul de iradiere. Se lasă proba la iradiat, conform timpului adoptat.
După iradiere, se readuce sursa în conteiner, prin răsucirea în sens invers a manivelei
dispozitivului de comandă. Se blochează conteinerul sursei.
Se demontează instalaţia, urmând în sens invers operaţiunile de mai sus.
Filmele obţinute se developează într-o cameră obscură, ţinându-se timp de 3-5 minute,
într-o soluţie de revelator (la 200C) şi apoi 5 – 20 minute, în fixator.
60
CAPITOLUL 7
LIANTI BITUMINOSI
LUCRAREA Nr. 13
DETERMINĂRI ASUPRA LIANTILOR BITUMINOSI
13.1 Generalităţi
Lianţii bituminoşi sunt lianţi de natură organică, naturali sau artificiali, de culoare
închisă, variind de la brun la negru, formaţi din amestecuri complexe de hidrocarburi.
Compoziţia lor chimică este complexă, astfel încât separarea lor în substanţe chimice
pure nu este posibilă şi din acest motiv, bitumurile se analizează pe grupe de substanţe separate,
cu ajutorul solvenţilor selectivi.
Compoziţia chimică şi proprietăţile fizico-mecanice ale bitumurilor variază în timp, sub
efectul căldurii, oxigenului, razelor ultraviolete, care produc oxidări, condensări şi polimerizări,
concomitent cu modificarea conţinutului în asfaltene, carbene, carboide.
Structura fizică
Bitumurile sunt considerate ca făcând parte din sistemele coloidale cu structuri de tip
sol- pentru bitumurile fluide şi gel – pentru bitumurile semisolide.
Bitumurile se caracterizează prin: consistenţă, plasticitate, putere liantă, hidrofobie,
adezivitate, etc.
Pentru stabilirea domeniilor de folosire, bitumurile trebuie să satisfacă o serie de cerinţe
de calitate, care se referă la: limita de plasticitate, consistenţa, adezivitatea, capacitatea de
tragere în fire, etc.
Principalele încercări fizico-mecanice care se efectuează asupra bitumurilor sunt:
- determinarea punctului de picurare;
- determinarea punctului de înmuiere – Metoda cu inel şi bilă – STAS 60-69;
- determinarea punctului de rupere Fraas;
- determinarea penetraţiei – STAS 42 – 80;
- determinarea ductilităţii – SR 61 – 97;
- determinarea conţinutului în substanţe solubile în sulfură de carbon-
Punctul de picurare se defineşte ca fiind temperatura la care bitumul devine atât de fluid
încât se deformează şi lasă să cadă, prin propria greutate o picătură, printr-un orificiu cu un
diametru standardizat.
Aparatură şi materiale
- aparat Ubbelhode (fig.13. 1 ).
Mod de lucru
61
Se introduce bitumul încălzit în cupa din alamă (5), terminată la partea inferioară cu un
orificiu circular. În bitum se introduce rezervorul termometrului şi ambele se fixează rigid cu
ajutorul manşonului 8.
Dispozitivul astfel pregătit se introduce în eprubeta (7), care are la partea inferioară o
hârtie de azbest (6), iar la partea superioară este etanşata cu dopul (4).
Se introduce eprubeta în baia (1) care se încălzeşte uniform. Temperatura la care cade
prima picătură de bitum din niplu pe hârtia de azbest se numeşte punct de picurare al bitumului.
Aparatură şi materiale
Mod de lucru
Se introduce bitumul încălzit în inelele de alamă (7), aşezate pe o placă de sticlă, unsă în
prealabil cu glicerină. După răcire, fiecare inel se aşează deasupra unuia din orificiile plăcii de
alamă (3), iar pe bitumul din inel se aşează bila (2), cu diametrul standardizat.
Se încălzeşte baia de lichid cu o viteză de 50C /min; temperatura la care bila atinge placa
inferioară a aparatului (4) se consideră punctul de înmuiere.
Punctul de înmuiere este cu aproximativ 10 0C mai mic decât punctul de picurare.
62
Metoda constă în îndoirea, în condiţii determinate, a unei plăci subţiri de oţel , acoperită
cu o peliculă de bitum, la temperaturi din ce în ce mai scăzute, până ce apar fisuri la suprafaţa
peliculei.
Aparatură şi materiale
- aparat pentru determinarea punctului de rupere Fraas, prezentat în fig. 13.3.
5
Fig.13.3 – Aparat pentru determinarea
punctului de rupere Fraas; 1- vas Dewar; 9 4
2 – amestec de răcire, format din gheaţă
cu sare, alcool, eter etilic sau acetonă şi
zăpadă carbonică. Se poate folosi şi
3
agregat de răcire; 3 şi 5 – dopuri pentru
etanşare; 4 – eprubetă; 6 – tijă mobilă; 7 6
– plăcuţă metalică; 8 – termometru; 9 – 1
tub de alimentare cu amestec de răcire.
2
Mod de lucru 7
Bitumul încălzit se toarnă sub 8
formă de peliculă subţire pe placa de oţel
(7). Se răceşte placa şi se introduce în
lăcaşul ei, de pe tija mobilă (6). De-a
lungul tijei se montează termometrul (8)
şi dispozitivul astfel pregătit se introduce în eprubeta (4); sistemul se etanşează prin dopul (5).
Eprubeta (4) se introduce, la rândul ei , în vasul de răcire (1), închis cu dopul (3).
În vasul (1) se introduce amestec de răcire, format din eter sau , uneori, acetonă în
amestec cu bioxid de carbon.
Pe măsură ce temperatura coboară, la fiecare scădere cu 1 0C, tija se lasă în jos şi
curbează plăcuţa cu bitum. Se notează temperatura la care s-a produs fisurarea peliculei de
bitum, sub acţiunea efortului de încovoiere şi acesta este punctul de rupere Fraas.
Punctul de rupere Fraas reprezintă limita inferioară de plasticitate a bitumurilor.
6
Fig. 13.4 Penetrometrul Richardson. 1 – postament tip
5 trepied, prevăzut cu o nivelă, cu ajutorul căruia aparatul este adus în
poziţie orizontală; 2 – baie de apă; 3 – capsulă pentru determinarea
4
penetraţiei, confecţionată din metal sau sticlă termorezistentă; 4 – ac
3 de penetraţie, din oţel inoxidabil; 5 – tijă, care împreună cu
2
1 63
contragreutatea, trebuie să cântărească 100 g ; contragreutatea cântăreşte 50 g; 6 – dispozitiv cu
cadran divizat în zecimi de milimetru şi prevăzut cu ac indicator.
Mod de lucru
Bitumul încălzit se introduce în capsula (3), cu dimensiuni standardizate, se lasă să se
răcească si apoi se pune în vasul (2), la o temperatură de 25 ± 0,5 0C, unde se păstrează timp de
o oră. Vasul astfel pregătit se aşează sub acul penetrometrului (4), fixat în tija (5). Se coboară
tija până ce vârful acului atinge suprafaţa bitumului şi se potriveşte poziţia indicatorului la „o”,
pe cadranul (6). Se lasă tija să pătrundă în bitum, sub propria greutate, timp de 5 secunde. După
acest interval de timp se citeşte poziţia acului de pe cadranul (6) şi aceasta reprezintă penetraţia,
în zecimi de milimetru.
64
deasupra matriţei. Se pune în funcţiune cursorul ductilmetrului, cu o viteză de 50 mm/min şi
bitumul începe să se întindă.
Lungimea firului de bitum, exprimată în mm, citită la indicator în momentul ruperii lui,
reprezintă ductilitatea bitumului.
Aparatură şi materiale
- bitumul de analizat;
- vase cilindrice de alamă, cu fundul plat;
- etuvă termoreglabilă, care poate menţine temperatura cu o precizie de ± 1 0C;
- exicator.
Mod de lucru
Bitumul topit se toarnă în capsule, după care se lasă să se răcească la temperatura
camerei. Capsulele cu bitum se cântăresc şi se notează cu M1.
Se introduce capsula în etuvă, unde se lasă timp de 5 ore, la 163 0C, după care se scoate,
se introduce într-un exicator, unde se răceşte până la temperatura camerei.. Se recântăreşte
capsula cu bitum şi se notează cu M2.Pierderea de masă, exprimată în procente se calculează cu
relaţia:
M 1 − M2
%Pierdere de masă = .100
M1
În cazul în care se cere şi aprecierea modificării valorilor altor caracteristici ale
bitumului , după încălzire se procedează în felul următor:
Conţinutul vaselor , rămas după determinarea pierderii de masă se topeşte, prin
introducerea lor în etuvă, la temperatura de cca. 1600C (cel mult 15 min.), se amestecă , apoi se
determină, după cerinţă, următoarele caracteristici:
- punctul de înmuiere;
- penetraţia la 25 0C;
- punctul de rupere Fraas.
Aparatură şi materiale
- proba de analizat;
- sulfură de carbon;
- filtru;
- balanţă.
65
Mod de lucru
Se cântăreşte o cantitate de bitum M , în grame şi se dizolvă în sulfură de carbon. Se
filtrează soluţia obţinută printr-un filtru de masă cunoscută (M 1, în grame) ,iar diferenţa M2 – M1
reprezintă cantitatea de substanţe insolubile din bitum (a).
Rezultatul determinării se exprimă astfel:
M – (M2 – M1) = M – M2 + M1 = a
şi se raportează procentual la masa probei iniţiale, M:
% a = a/M . 100
CAPITOLUL 8
MATERIALE DIN POLIMERI UTILIZATE ÎN INSTALAŢII
LUCRAREA Nr. 14
DETERMINĂRI ASUPRA MATERIALELOR DIN POLIMERI
14.1. Generalităţi
Materialele din polimeri conţin drept component esenţial un polimer înalt (cu grad
ridicat de polimerizare) şi care într-un anumit stadiu al transformării lor în produs finit pot fi
fasonate prin curgere.
Substanţele macromoleculare pot fi de natură organică, anorganică sau mixtă. Dintre
aceste trei grupe de substanţe, numai cele organice şi mixte se folosesc în industria materialelor
de construcţii, fiindcă numai acestea se pot deforma plastic în procesul de fabricaţie.
Toate proprietăţile acestor materiale sunt determinate de natura compusului
macromolecular constituent, de structura şi de masa lui moleculară.
Polimerii constituenţi ai materialelor plastice sunt substanţe formate din molecule
caracterizate prin repetarea uneia sau mai multor tipuri de unităţi monomerice.
În funcţie de proprietăţile substanţelor formate din macromolecule, acestea se pot
împărţi în următoarele grupe:
- elastomeri, formaţi din macromolecule monodimensionale sau filiforme, liniare
sau ramificate şi caracterizate prin elasticitate mare;
- plastomeri, care pot fi, la rândul lor, de două feluri:
a) termoplastici, formaţi din macromolecule bidimensionale, ce îşi măresc
reversibil plasticitatea la încălzire;
b) termoreactivi, care sunt formaţi, de asemenea din macromolecule
bidimensionale, dar care, la încălzire trec în structură tridimensională şi
devin rigizi.
Pentru stabilirea domeniului de utilizare a polimerilor trebuie să se facă o serie de
încercări fizico-mecanice şi chimice, dar şi cercetări de durată, pentru verificarea comportării
lor la acţiunea diverşilor factori externi, cum ar fi:
- încercări mecanice; σi 1
- încercări termice; 2
- încercări de duritate.
66
ε
Proprietăţile mecanice ale polimerilor depind, în general, de doi factori:
- temperatură;
- grad de polimerizare.
Fig. 14.1
Curbele caracteristice pentru solicitarea la
întindere sunt diferite, în funcţie de structura şi de
starea în care se găseşte materialul format din polimeri naturali şi sunt prezentate în fig. 14.1.
Curba 1 este specifică unui polimer sticlos , caracterizat prin rigiditate mare şi
deformaţie plastică redusă.
Curba 2 reprezintă deformaţia sub sarcină a unui polimer sticlos, care are şi o deformaţie
plastică destul de mare.
Curba 3 este caracteristică polimerului aflat într-o stare supraelastică, iar curba 4
reprezintă deformaţia polimerului la temperaturi mai mari decât temperatura de curgere.
Pentru această situaţie, la sarcini statice, polimerul reprezintă practic numai deformaţii
plastice şi curge chiar, la acţiunea unei sarcini mici.
Pc
δc = N/mm2
S0
în care:
Pc este sarcina totală suportată de epruvetă la limita de curgere, în [N].
c) deformarea relativă la compresiune, la limita de curgere:
h0 − hc
εc = . 100 %
h0
în care:
h0 este înălţimea iniţială a epruvetei, în mm
hc – înălţimea epruvetei la înălţimea de curgere, în mm
h0 − hr
εr = . 100 , %
h0
67
în care:
hr este înălţimea epruvetei în momentul ruperii.
Fc
δc = N/mm2
S0
în care:
Fc este sarcina la tracţiune la limita de curgere;
S0 - aria secţiunii drepte iniţiale, în [mm2].
Lc − Lo
Ac = . 100 , %
L0
în care:
Lc este distanţa dintre repere în momentul atingerii limitei de curgere, în [mm];
Lo - distanţa iniţială între repere, în [mm].
68
Fm este sarcina maximă la tracţiune, în N;
- modulul de elasticitate:
Fe
δ S0
E= = , N/mm2
Ae Le − Lo
Lo
în care:
Fe este sarcina corespunzătoare distanţei Lo între repere, în N;
Le – distanţa între repere, pentru un punct de pe porţiunea liniară a curbei, în mm;
δ - efortul unitar, la o alungire dată Ae, în N/mm2;
Ae – alungirea corespunzătoare unui punct de pe porţiunea liniară a curbei, în mm
ΔLplastic= Ld,r – Lc , mm
ΔLt = Lr – Lo , mm
69
d). alungirea în domeniul elastic:
Φext − Φint
b= , mm
2
- alungirea totală:
ΔLt = Lr – Lo , mm
- alungirea la rupere:
L − Lo Fig. 14.3
Ar = r . 100 %
L0
- rezistenţa la tracţiune, la sarcina maximă:
F
δ m = m , N/mm2
S0
14.3 Determinarea rezistenţei la încovoiere
70
Rezistenţa la încovoiere poate fi determinată diferit, în funcţie de modul în care se
aplică sarcina (static sau dinamic).
M
δi = W N/mm2
în care:
M este momentul de încovoiere, în N.mm, citit
pe cadran;
W este modulul de rezistenţă, în mm2, calculat
cu relaţia:
bh 2
W = mm2
6
71
14.3.2Determinarea rezistenţei la încovoiere prin şoc (dinamică):
72
Determinarea constă în punerea în contact a unei epruvete din material plastic rigid cu o
suprafaţă adusă la incandescenţă.
Aparatul utilizat este o etuvă prevăzută cu o bară din carbură de siliciu, care se
încălzeşte la 955±5 0C (fig. 14.7). Epruveta (1), cântărită şi măsurată în lungime se fixează prin
clema (2) şi suportul (3), astfel încât capătul epruvetei
să poată fi adus în contact cu bara de carbură de Fig. 14.7
siliciu. Epruveta se menţine în contact cu bara de
siliciu timp de 3 minute, după care se răceşte la temperatura ambiantă, se recântăreşte şi se
măsoară lungimea.
Se calculează pierderea în greutate (P), în g, şi de lungime, (S), în mm.
În funcţie de valoarea produsului P.S, în g.mm, materialele plastice se încadrează în
clase de ardere conform standardului de condiţii de calitate.
73
CAPITOLUL 9
LUCRAREA Nr. 15
DETERMINĂRI ASUPRA MATERIALELOR TERMO ŞI
HIDROIZOLATOARE
Epruvete
Se taie din produs epruvete cu suprafaţa de
500x500mm.
74
Aparatură
Ac gradat (fig. 15.1), plăci metalice standard, pentru asigurarea unei tasări de 1000
N/m2.
Mod de lucru Fig. 15.1
Se măsoară grosimea epruvetelor cu acul gradat, după
care se supun la o tasare de 100 N/m2 şi se calculează volumul
lor. Se cântăresc cu o precizie de 1 %.
Exprimarea rezultatelor
Densitatea aparentă se calculează cu relaţia:
m
ρa = , kg/m3;
V
în care:
m este masa epruvetei, în kg;
V – volumul determinat, în m3.
Principiul metodei
Densitatea aparentă a vatei minerale se determină utilizând un vas cilindric cu diametru
cunoscut, în care se introduce o anumită cantitate de material. Se tasează proba în vas, timp de 5
minute (o încărcare de 2000 N/m2), după care se citeşte înălţimea stratului de material pe
generatoarea vasului cilindric. Cunoscându-se diametrul acestuia, se află volumul probei.
Epruvete
500 g vată minerală.
Aparatură
În figura 15.2 este prezentat aparatul folosit la
efectuarea determinării, care se compune dintr-un vas
cilindric (1), un disc metalic (2) cu diametrul de 200 mm
şi masa de 7 kg, un dispozitiv de ridicat (4) şi o scală
gradată (3).
Proba se supune unei încărcări de 2000 N/m2, prin
coborârea discului. După 5 minute se citeşte înălţimea
probei h, pe rigla gradată.
Exprimarea rezultatelor
Se calculează volumul masei m de vată minerală
astfel:
Π.D 2. .h
V = m3;
4
iar densitatea aparentă va fi:
Fig. 15.2
m
ρa = kg/m3;
V
în care:
m este masa probei;
V - volumul probei.
75
Coeficientul de revenire reprezintă raportul dintre grosimea iniţială şi grosimea finală a
unei epruvete, rezultată după îndepărtarea unei încărcări mecanice.
Această mărime oferă informaţii referitoare la capacitatea vatei minerale, sau a
produselor pe bază de vată minerală, de a se deforma elastic, în cursul solicitărilor.
Aparatură
Pentru efectuarea determinării se utilizează aparatul prezentat în figura 15.3.
Epruvete
Se utilizează trei epruvete, cu suprafaţa de
100x100mm, care se cântăresc cu o precizie de 1 %.
Mod de lucru
Principiul lucrării
Tasarea vatei minerale, sau a produselor din aceasta reprezintă micşorarea grosimii lor,
sub acţiunea unei încărcări mecanice. Rezultatul se exprimă cantitativ, sub forma raportului
între diferenţa dintre grosimea iniţială a plăcii şi grosimea ei, după ce a fost supusă unei tasări,
prin încărcare mecanică.
Epruvete
De aceleaşi dimensiuni ca în lucrarea precedentă.
Aparatură
Se utilizează aparatul din figura 15.3.
Mod de lucru
Tasarea se determină în paralel cu determinarea coeficientului de revenire.
Se determină grosimea nominală, h, sub încărcarea de 1000 N/m2 şi grosimea finală h2,
sub încărcarea de 2000 N/m2, la 15 minute de la încărcare.
Exprimarea rezultatelor
Tasarea se calculează cu relaţia:
76
h − h2
T= .100 %;
h
în care:
h este grosimea nominală a epruvetei, în mm;
h2 – grosimea epruvetei la 15 minute după încercare.
în care:
δ este efortul unitar (F/ S0), în N/mm2;
ε este deformaţia Δl/l0.
În cazul materialelor pe bază de vată minerală se determină modulul de elasticitate în
condiţii statice, prin acţionarea unei forţe constante, F, asupra epruvetei şi înregistrarea
deformaţiei Δh/h.
Aparatură
Se utilizează aparatul din figura 15.3.
Epruvete
Sunt necesare trei epruvete cu dimensiunea de 200x200 mm.
Mod de lucru
Se determină grosimea iniţială h, a epruvetei , la încărcarea de 100 N/mm2 şi grosimea
finală h’, sub încărcarea de 2000 N/mm2, la 15 min. după aplicarea încărcării.
Exprimarea rezultatelor
Deformaţia se calculează astfel:
∆h h − h '
=
h h
în care:
h este grosimea nominală a probei, în mm2;
h’ - grosimea finală, în mm;
Se ştie că:
F ∆h
= E. ,
S0 h
deci:
F .h
E= N/mm2;
So .∆h
unde:
F este încărcarea, în N/mm2;
S0 - suprafaţa epruvetei, în mm2;
77
∆h
- deformaţia.
h
Rezultatul încercării este media a trei determinări.
Interpretarea rezultatelor
Tabelul 15.1
Caracteristicile fizico-mecanice ale vatei minerale şi ale plăcilor din vată minerală
78
- eficienţa unei izolaţii rezistentă la presiune hidrostatică este asigurată numai atunci
când, fiind încadrată de elemente de construcţie rigide , asupra ei se exercită
permanent o presiune de min. 1 N/mm2;
- temperatura la suprafaţa înzidită a hidroizolaţiei trebuie să fie cu cel puţin 30 0C sub
punctul de înmuiere al liantului şi să nu fie mai mare de 40 0C.
Factorii care acţionează asupra hidroizolaţiilor sunt:
a). apa subterană, meteorică sau acumulată şi canalizată artificial îşi manifestă efectele
negative prin presiunea hidrostatică, absorbţia în masa bituminoasă, eroziune, coroziune,
acţiune de îngheţ-dezgheţ, biodeteriorare;
b). radiaţiile solare;
c). solicitările termice şi mecanice;
d).compuşii organici, uleiurile, produsele petroliere, care atacă hidroizolaţiile
bituminoase.
Cele mai frecvent utilizate hidroizolaţii au la bază materiale bituminoase.
În funcţie de modul de aplicare a lor, la rece, sau la cald, de natura stratului bituminos,
cu sau fără suport ( fibre minerale, sau din sticlă), materialele hidroizolatoare bituminoase se
realizează sub formă de :
- hidroizolaţii sub formă de pelicule;
- hidroizolaţii din mastic sau din asfalt turnat;
- hidroizolaţii bituminoase cu suporturi de rezistenţă (care pot fi: hârtie, carton, pânză,
ţesături din fibre minerale sau din sticlă, etc.).
Hidroizolaţiile sub formă de pelicule cuprind, în general, bitumurile tăiate (bitum
dizolvat în solvenţi organici), suspensiile şi emulsiile de bitum (bitum dispersat în apă).
Bitumurile tăiate sunt soluţii coloidale de bitum în solvenţi organici. Fiind volatili,
solvenţii organici se evaporă după aplicarea pe suporţi, bitumul rămânând sub formă de
peliculă, ce poate funcţiona ca strat de amorsare.
Principiul metodei
Aderenţa sau adezivitatea este adeziunea faţă de suprafeţe uscate sau umede (prin
aditivare cu substanţe tensioactive) a soluţiilor de bitum. Determinarea este calitativă şi constă
în cercetarea aderenţei unei pelicule de bitum , prin tragere cu mâna sau desprindere cu un cuţit.
Mod de lucru
Se aplică, prin pensulare sau prin turnare, o peliculă de bitum tăiat, pe o lamelă metalică
de 150x105x 1,5 mm, şlefuită, spălată cu benzină. Se lasă să se usuce în mediul ambiant,
maxim 10 minute.
După uscarea complectă se mai aplică un strat de 5±1 mm. Se încearcă după 6 ore să se
dezlipească stratul de bitum tăiat, prin desprindere cu cuţitul sau prin tragere cu mâna.
Aderenţa este bună dacă pelicula nu se desprinde.
Bitumul se utilizează sub formă de emulsii, întrucât prin natura lui hidrofobă, nu aderă
la suporturi umede. Emulsia de bitum este un amestec de bitum, apă şi emulgatori.
79
Suspensia de bitum este o dispersie apoasă de bitum fillerizat, cu var gras pastă. Se
numeşte „subif” şi se foloseşte la noi în ţară, în mod curent în hidroizolaţii.
Principiul determinării
Flexibilitatea este o deformaţie elastică a unei pelicule de mastic, aplicată pe un suport
(carton, pânză), la 18÷20 0C.
Epruvete
Două fâşii de carton, de 10x150x150 mm, impregnate cu bitum.
Mod de lucru
Se acoperă cele două epruvete cu un strat de 2 mm grosime de mastic bituminos. După
două ore de la confecţionare se introduc în apă, cu temperatura de 18÷20 0C, apoi se îndoaie
după circumferinţa unei bare, cu diametrul de 30 mm, cu partea acoperită cu mastic înspre
exterior. Stratul de mastic este flexibil dacă nu fisurează în urma acestei operaţiuni.
Determinarea constă în examinarea aspectului unei epruvete din carton, pânză, ţesătură
din fibre minerale sau din sticlă, etc., bituminoasă, după expunerea, în poziţie verticală, la o
temperatură cuprinsă între 20÷50 0C.
Epruvete
Se utilizează epruvete cu suprafaţa de 50x100 mm, acoperite cu bitum.
Mod de lucru
Epruvetele se introduc într-o etuvă cu temperatura reglabilă, unde se menţin în poziţie
verticală timp de două ore. Se examinează vizual, în ceea ce priveşte scurgerea sau deplasarea
bitumului de acoperire. Se consideră că materialul este stabil la cald dacă nu se constată
scurgeri sau deplasări ale stratului de bitum pe suport, în acest interval de temperatură.
80
Flexibilitatea se determină calitativ, pe direcţia longitudinală şi transversală a
epruvetelor.
Epruvete
Se utilizează epruvete cu suprafaţa de 50x200 m, acoperite cu bitum.
Mod de lucru
Se introduc epruvetele în apă, la temperatura de 20±2 0C, timp de 15 minute. Se scot
epruvetele din apă şi se îndoaie încet, după o placă metalică, cu dimensiunea de 30x100x100
mm. Materialul se consideră flexibil dacă pe suprafaţa epruvetelor nu se observă fisuri sau
dezlipiri ale straturilor de bitum.
Anexa nr.1
81
ANEXA nr.2
TIPURI DE CIMENT
CONFORM STANDARDELOR NAŢIONALE ROMÂNE
Adaos Clase de
Tip Sort Standard % Tip rezistenţă
român (SR)
1 2 3 4 5 6
Ciment Portland (fără adaos)
I Ciment Portland SR 388 - - 32,5; 42,5;
52,5; 32,5 R;
42,5R; 52,5R.
Cimenturi compozite (cu adaos)
II A-M Ciment Portland Amestec de: zgură,
compozit cenuşă, puzzolană,
calcar. 32,5; 42,5;
II A – Zgură granulată de 52,5;
S Ciment Portland cu 6 ÷ 20 furnal 32,5R;
zgură 42,5R;
II A - Ciment Portland Cenuşă de 52,5R
V cu cenuşă SR 1500 termocentrală
II A – Ciment Portland cu
P puzzolană naturală Tras
II A – Ciment Portland
L cu calcar Calcar
II B – Amestec de: zgură,
M Ciment Portland cenuşă, puzzolană,
compozit 21 ÷ 35 calcar.
82
II B – Zgură granulată de
S Ciment Portland cu furnal 32,5; 42,5;
zgură 32,5R;
II B – Ciment Portland cu 42,5R;
P puzzolană naturală Tras
II B – Ciment Portland cu
L calcar Calcar
III A 36 ÷ 65 Zgură granulată de 32,5; 32,5R
Ciment de furnal furnal
IV A Ciment puzzolanic 11 ÷35 Puzzolană şi 32,5; 42,5;
cenuşă 32,5R
83