Sunteți pe pagina 1din 33

Universitatea Valahia Târgovişte

Facultatea de Ingineria Mediului şi Biotehnologii


Specializarea :TPPA III
Anul 2009-2010

Caiet de practică

Studenţi :
Soare Mirabela
Topolică Ancuţa
TEHNOLOGIA DE FABRICAŢIE A LAPTELUI BĂTUT

Laptele batut este un produs fermentat care contine toate elementele nutritive ale laptelui dar
sub forma mai usor asimilabila, cui un gust placut, racoritor si usor acrisor. Cazeina se gaseste sub
forma unei suspensii, iar lactoza este fermentata si transformata in acid lactic.
Laptele batut este un produs fabricat numai din lapte proaspat de vaca pasteurizat si culturi
lactice selectionate specifice. Este un produs natural fara alte adaosuri, ceea ce ii confera calitatea de
aliment probiotic, datorita microflorei lactice de fermentatie, microflora vie si activa pe toata
perioada de valabilitate a produsului. Fiind un produs natural, acesta este o sursa de calciu cu inalta
biodisponibilitate, recomandat copiilor, adolescentilor, femeilor insarcinate. Trebuie precizat ca
laptele batut este un produs lactat tolerat si de persoanele cu intoleranta la lactoza, datorita faptului
ca microflora de fermentatie descompune acest dizaharid.
Dupa continutul de grasime laptele se clasifica in 4 tipuri:
● tip Extra cu 4% grasime
● tip I Sana cu 3,6% grasime
● tip II cu 2,0% grasime
● tip III cu 0,1% grasime
Laptele batut isi are originea in Turcia. Legenda spune ca un nomad calatorind prin desert,
pastra laptele intr-un burduf pe care il tinea legat de-a curmezisul pe spatele camilei. Deschizind
burduful dupa cateva ore a observat ca lichidul s-a transformat intr-o crema densa. Soarele
desertului si bacteria din lapte au generat conditiile necesare acestei transformari, formandu-se
laptelui batut.
Laptele batut a jucat un rol important in dieta natiunilor din timpurile stravechi. A fost
considerat un aliment sanatos in India,Turcia, Egipt, America, Iugoslavia,Romania, Rusia.In estul
Europei,dar si in America a devenit foarte popular in ultimele decenii.
Schema tehnologica de obtinere a laptelui batut

RECEPTIA CALITATIVA SI Culturi starter


CANTITATIVA A LAPTELUI de productie

CURATIRE sau 1-2%
↓ Insamantare in lapte
NORMALIZARE pasteurizat 90-950C /
↓ 30 minute si racit la
PASTEURIZARE IN VANA LA 25-280C
85-95ºC;25-30 MIN

RACIRE LA 26-28 ºC Termostatare la
↓ 1.5-3% 25-260C/ 12-14 h
INSAMANTARE

DISTRIBUTIE IN AMBALAJE Racire la 100C
DE DESFACERE

TERMOSTATARE LA Depozitare la 1-20C /
24-28ºC 12-14 h 24 ore

PRERACIRE LA 18-20ºC 1.5-3%

RACIRE LA 2-8ºC Cultura starter de
↓ productie tip cuaternar
DEPOZITARE LA 2-8ºC;6h

LIVRARE

Descrierea fazelor tehnologice de obtinere a laptetui batut


Receptia cantitativa si calitativa
Aceasta operatie tehnologica are drept scop verificarea proprietatilor organoleptice, fizico - chimice
si microbiologice ale materiei prime.
In cadrul acestei operatii laptele crud integral este supus urmaroarelor analize:
 Examenul organoleptic prin care se urmareste aspectul laptelui care trebuie sa
fie fluid, omogen cu culoare alba, usor galbuie, miros si gust placut specific
laptelui proaspat.
 Examenul fizico – chimic prin care se determina :
 densitatea laptelui prin metoda aerometrica care nu se admite sub 1,029 Kg/l
 aciditatea laptelui prin metoda de titrare fata de o solutie de referinta care se
admite de max. 190 Turner
 continutul de grasime care se determina prin metoda butirometrica
 gradul de purificare care se determina prin compararea rondelei prin care s-a
facut filtrarea cu un etalon
 Examenul microbilologic se face prin proba reductazei in urma careia se
evidentiaza proprietatile microbiologice ale laptelui

Fig.1-Sistem pentru receptionarea laptelui (filtru, contor, racitor lamelor)

Pentru recepţia calitativă poate fi folosit aparatul de analizat lapte – Dairy


Milk Analyzer (DMA)-fig.2 ce reprezintă o alternativă foarte atractivă la metodele
existente datorită profilului sau unic,şi unei înalte acurateţe analitică. Analiza simplă,
rapidă şi directă a laptelui îl face corespunzător pentru controlul optim al producţiei.
Fig.2-DMA
Pasteurizarea
Este operatia prin care se urmareste distrugerea bacteriilor patogene precum si a majoritatii florei
saprofite de poluare, inactivitatea enzimelor in vederea stabilizarii proprietatilor laptelui pe o
perioada de cel putin 48 de ore.
Pasteurizarea se face intr-un schimbator de caldura cu placi. Prin circulatia laptelui in
contracurent cu agentul termic la o temperatura de 85 – 870 C, laptele este adus la
temperatura de 82 – 850 C si mentinut timp de 5 secunde dupa care se face racirea
brusca a acestuia la +40 C.
Procesul este automatizat, temperatura apei si cea a laptelui este permanent controlata
de traductorii de temperatura ai instalatiei de automatizare, afisata numeric si prin
termografie.
De asemenea temperatura apei de racire este controlata si afisata cu ajutorul unui
sistem cu afisaj numeric. Racirea se face cu ajutorul unei instalatii de racire cu freon.
Pateurizarea poate avea loc si intr-o vana de pasteurizare precum cea prezentata in fig.4.
Fig.4-Vană pasteurizare lapte

Normalizarea
Se face prin amestecarea in tancul de normalizare a unei proportii de lapte degresat, repasteurizat, cu
laptele integral, astfel incat procentul de grasime al laptelui de consum sa fie 2,5%. Prin metoda
butirometrica se determina apoi procentul de grasime al laptelui normalizat.
Fig.5-Centrifuga lapte

Racirea
Dupa pasteurizare si normalizare, racirea laptelui de face in functie de sortimentul de lapte care
se fabrica.
 lapte batut obisnuit 30 – 320 C
 lapte batut Sana 26 – 280 C

Fig.6-Tanc răcire
Insamantarea

In laptele racit se introduce cultura de productie in proportie de 1,5 – 3,0 % care contine streptococi
lactici acidifianti si aromatizati. Dupa insamantare, laptele se agita energic pentru a asigura o
amestecare cat mai buna, dupa care urmeaza ambalarea in bidoane, pungi, butelii sau pahare, in
functie de sortiment sau destinatie
.
Termostatarea
Asigura conditiile de dezvoltare a microflorei specifice si fermentarea laptelui. In timpul procesului
de fermentare trebuie mentinute urmatoarele temperaturi:
 Pentru laptele batut obisnuit 30 – 330 C in durata scurta de fermentare (6 – 10
ore) si 24 – 280 C in durata lunga de fermentare (12 – 16 ore)
 Pentru produsul Sana 24 - 270 C, durata de fermentare fiind 12 – 16 ore
Procesul de fermentatie se considera terminat in momentul cand coagulul este bine legat, compact,
cu o consistenta cremoasa suficient de densa, fara sa elimine zer si cu aciditate de 85 – 950 T.

Depozitare
Laptele batut ambalat se depoziteaza pana la livrare in camere frigorifice la temperatura de 2- 80 C.

TEHNOLOGIA SMANTANII DE CONSUM

Smântâna reprezintă un produs lactat cu conţinut mărit de grăsime, fabricat în ţara noastră
din lapte de vacă, iar în România şi din cel de bivoliţă.
Smântâna are o compoziţie asemănătoare cu a laptelui, având un conţinut mai mare de
grăsime, care variază în limite destul de largi, între 20 şi 70%, în mod obişnuit fiind cuprins între 20
– 40 %.
Denumirea de smântână (conform normelor FAO) se aplică numai produsului care are un
conţinut de minimum 18% grăsime. În cazul când produsul are un conţinut între 10 şi 18%,
denumirea de smântână trebuie să fie însoţită de un prefix sau un sufix; de exemplu "semismântână",
"smântână pentru cafea".
Smântâna fermentată numită şi "smântână de consum" se obţine din smântână proaspătă,
pasteurizată şi fermentată prin însămânţare cu culturi de bacterii lactice selecţionate având
proprietăţi acidifiante şi aromatizante.
Pentru fabricarea smântânii se folosesc culturi mixte, în componenţa cărora intră streptococi
lactici şi streptococi producători de aromă. Pentru fabricarea sortimentelor de smântână cu conţinut
redus de grăsime şi a smântânii acidofile, se folosesc culturi mixte şi bacterii mezofile şi termofile
sau bacterii aromatizante şi acidofile cu proprietăţi de vâscozitate mărite. Aceste culturi permit
obţinerea produselor finite cu vâscozitatea normală, consistenţă omogenă şi proprietăţi de reţinere a
zerului sporite.
Bacteriile mezofile folosite la fabricarea smântânii sunt Str. lactis, Str. cremoris, Str.
diacetilus.
Una din proprietăţile organoleptice cele mai importante, apreciate în mod deosebit de
consumatori, este consistenţa vâscoasă, ce se datoreşte procesului de fermentare însoţit de creşterea
acidităţii , precum şi de modificarea structurii globulelor de grăsime.
Datorită valorii nutritive ridicate, smâtână fermentată este recomandată a se consuma de
către copii, tineri şi persoane adulte sănătoase, întrucât aduce un aport energetic important în
alimentaţia acestora. Se consumă ca atare sau ca adaos la diferite preparate culinare (supe de
zarzavaturi, ciorbe, salate, produse de cofetărie şi patiserie) sau în amestec cu brânză proaspătă de
vacă.
Smântână dulce pentru alimentaţie

În calitate de materie primă pentru fabricarea smântânii dulci pentru alimentaţie se foloseşte
laptele materie primă de calitate superioară, I şi a II - a conform standardului SM - 104 cu aciditatea
maximă de 19 °C, smântână dulce achiziţionată de calitatea I şi a II - a cu aciditatea plasmei de
maximum 24 °T, lapte degresat cu aciditate la maximum 19 °T, smântână dulce praf de calitate
superioară şi smântână dulce concentrată.
Procesul tehnologic de fabricare a smântânii dulci pentru alimentaţie constă în recepţionarea
cantitativă şi aprecierea calităţii materiei prime conform standardelor în vigoare, smântânirea
laptelui materie primă destinat în acest scop şi obţinerea smântânii dulci.
Smântână dulce materie primă se normalizează la conţinutul de grăsime prevăzut de standard
pentru sortimentul dat. Dacă se prevede folosirea smântânii dulci praf în calitate de materie primă,
aceasta se solubilizează în lapte degresat sau integral cu temperatura 38 - 45 °C şi se amestecă în
toată masa de lapte prevăzută pentru normalizare. Substanţele stabilizatoare se introduc în masa
normalizată, dacă acestea sunt prevăzute în standard sau reţete tehnologice.
Masa normalizată este supusă în continuare omogenizării la temperatura de 60 – 80 °C la
presiunea pentru smântână de 8, 10 şi 20% grăsime - de 10 - 15 MPa, iar la cea cu 35% grăsime - de
5 - 7,5 Mpa.
Pasteurizarea masei omogenizate se efectuează la 80 ± 2°C timp de 15 - 30 s. Pentru
smântână cu 8 şi 10% grăsime şi 87 ± 2 °C 15-30 s. pentru cea cu 20 şi 35% grăsime.
Pentru pasteurizare se folosesc pasteurizatoare cu placi pentru smântână; în aceste instalaţii
smântână se şi răceşte până la temperatura de 6 - 8 °C şi este condusă la ambalare.
Ambalarea smântânii dulci cu 8 şi 10% grăsime pentru alimentaţie se efectuează în ambalaje
de desfacere din masă plastică sau carton cu capacitatea de 0,01; 0,2; 0,25; 0,5 kg, cea cu 20 şi 35%
şi în bidoane destinate întreprinderilor culinare sau de alimentaţie publică.
Smântână ambalată se păstrează la temperatura de 6 - 8 °C maximum 36 ore de a fabricare,
care includ si cele 18 ore la întreprindere. Dacă produsul se fabrică cu adaos de substanţe
stabilizatoare şi ambalare aseptică, durata păstrării se măreşte până la 15 - 30 zile.

Smântână fermentată pentru alimentaţie cu 15, 20, 25 şi 30% grăsime

Aceste sortimente de smântână se fabrică din smântână proaspătă obţinută prin smântânirea
centrifugală a laptelui. Ele se deosebesc nu numai prin conţinutul diferit de grăsime, dar şi alţi indici
de calitate. Dacă în smântână cu conţinut ridicat de grăsime rolul principal în formarea consistenţei
şi a structurii coagulului îi revine grăsimii, apoi în sortimentele de smântână cu conţinut redus de
grăsime structura şi consistenţa smântânii este determinată mai mult de conţinutul de substanţă
uscată degresată şi în special, de proteină. în legătură cu aceasta, cresc cerinţele faţă de concentraţia
acestor componenţi în laptele materie primă. Acesta trebuie să aibă densitatea nu mai mică de 1,028
g/cm3 şi conţinutul de proteină de minimum 3.0% .Concentraţia de substanţă uscată degresată în
lapte trebuie să fie de minimum 8,5%, iar în smântână proaspătă - de minimum 7,2% .
Smântână dulce şi fermentată cu conţinut sporit de grăsime 35%, 36% şi 40 pentru amatori şi
smântână cremă - cu 65 % grăsime
Aceste sortimente de smântână se fabrică prin aceleaşi procedee tehnologice ca şi
sortimentele de smântână cu un conţinut normal de grăsime, numai că presiunea de omogenizare
este mai redusă. Se pot fabrica aceste sortimente şi fără omogenizarea materiei prime. Ele sunt
destinate pentru înlocuirea în alimentaţie a untului, fiind mai bogate în proteine lactate.

Smântână fermentată pentru alimentaţie din produse lactate concentrate


În lipsa sau insuficienţa materiei prime proaspete, smântână fermentată pentru alimentaţie se
fabrică şi din produse lactate concentrate sau deshidratate - smântână dulce praf, lapte integral şi
degresat praf, unt etc. Aceste produse, înainte de folosire, se reconstituie conform instrucţiunilor
tehnologice. Produsele deshidratate se dizolvă, în prealabil, în apă caldă la temperatura de 45 - 50
°C, se răcesc la 4 - 6 °C şi se menţin la această temperatură 3 - 4 ore pentru umflarea proteinelor.
Untul şi smântână dulce concentrată se curăţă de stratul exterior oxidat, se porţionează în
bucăţi de 1,5 - 2 kg şi se topesc în lapte cu temperatura de 50 - 60 °C, în aparate speciale. Aceste
produse cu conţinutul sporit de grăsime se folosesc ca sursă de grăsime lactată.
Componenţele pentru fabricarea smântânii fermentate reconstituite se combină conform
reţetelor tehnologice, se amestecă 10 - 15 min. şi apoi se filtrează.
Amestecul preparat este supus aceloraşi operaţii tehnologice ca şi în cazul fabricării
smântânii fermentate din materie primă proaspătă. În fig. 6.4 este arătată o linie tehnologică de
fabricare a acestor sortimente de smântână.
În unele regiuni cu temperaturi scăzute sau în scopul acumulării unor rezerve de materie
primă pentru perioada de toamnă - iarnă, smântână proaspătă dulce cu 50% grăsime este supusă
congelării în blocuri, care pot fi păstrate în camere frigorifice speciale la temperatura de -16-18 °C
până la 9 luni.
Tehnologia de fabricare a smântânii fermentate pentru alimentaţie din smântână congelată
constă în eliberarea blocurilor de ambalaje, sfărâmarea în bucăţi de 1 - 2 kg şi dezgheţarea acestora
în aparate speciale sau în lapte cu temperatura de 45 - 50 °C şi separarea amestecului, normalizarea
smântânii decongelate la conţinutul de grăsime conform sortimentului, pasteurizarea la temperatura
de 85 - 90 °C şi obligatoriu, omogenizarea. Apoi, procesul tehnologic de fabricare a smântânii din
smântână decongelată este similar celui de fabricare din materie primă proaspătă.

Descrierea schemei tehnologice adoptate


Procesul tehnologic de obţinere a smântânii fermentate este descris de schema 1.
Selecţionare lapte

Pasteurizare la 90 – 950 C cu
menţinere 30 min

Răcire la 240 C

Însămânţare cu cultură pură


de laborator în proporţie 1 –
2%

Termostatare la
20 – 240 C
18 – 20 ore

Răcire la 100 C

Cultură starter de producţie


primară

SMÂNTÂNĂ
FERMENTATĂ

Răcire la 18 – 220 C

Maturare biochimică
până la 50 – 600 T

Răcire la 10 – 140 C

Maturare fizică la
5 – 80 C/24 ore

Depozitare la
2 – 60 C

Livrare

SCHEMA DE OBŢINERE A SMÂNTÎNII FERMENTATE


Fluxul tehnologic de fabricare a smântânii pentru alimentaţie se desfăşoară conform schemei :

Recepţia cantitativă şi calitativă a Smântânirea laptelui şi obţinerea


materiei prime smântânii – materie primă

Preîncălzirea Normalizarea. Introducerea substanţelor


complementare.

Omogenizarea Pasteurizare - dezodorizare

Răcirea şi maturarea fizică

Smântână dulce Smântână fermentată

Ambalarea în recipiente de Încălzirea la temperatura de însămânţare


desfacere şi introducerea maielei

Fermentarea

Amestecarea şi repartizarea în recipiente


de desfacere

Depozitarea şi livrarea Răcirea şi maturarea biochimică

Recepţia cantitativă şi calitativă a laptelui – materie primă


Măsurarea cantităţii de lapte la rampa fabricii (gravimetric sau volumetric) interesează
pentru desfăşurarea sub aspect cantitativ a procesului tehnologic. Având în vedere ponderea
importantă ce revine materiei prime în preţul de cost al produsului, aparatura de măsurat şi control a
cantităţilor de lapte intrate sau rezultate dintr-o fază sau alta a procesului tehnologic are importanţă
în localizarea şi determinarea eventualelor pierderi ce pot interveni pe parcurs.
Măsurarea cantităţilor de lapte prin procedee gravimetrice are avantajul că greutatea laptelui
nu este influenţată de factorul temperatură, factor ce poate fi sursa unor erori semnificative în cazul
metodelor volumetrice. Principalul neajuns al procedeelor gravimetrice de determinare a cantităţilor
de lapte prelucrate sau destinate prelucrării îl constituie costul ridicat al aparaturii şi caracterul
discontinuu al acestor procedee având în vedere faptul că în fabricaţie se introduc tot mai mult
procesele continue. Procedeele volumetrice prezintă avantajul că necesită aparatură de volum şi cost
reduse permiţând un control permanent şi continuu.
Aciditatea maximă admisă pentru laptele destinat fabricării laptelui de consum este de circa
0
20 T. O aciditate mai ridicată ar atrage coagularea proteinelor în timpul tratamentului termic de
igienizare. La prelucrarea unor cantităţi mari de lapte este avantajoasă determinarea acidităţii active
(pH). În acest scop, au fost construite aparate de determinare a pH – ului; prin introducerea unei
sonde în bidonul sau cisterna cu lapte se permite o citire instantanee a acidităţii active a laptelui.
Cadranul aparatului este delimitat în zone colorate diferit astfel încât după poziţia ce ocupă acul
indicator al aparatului într-una sau alta din zone, se poate stabili calitatea laptelui. Această metodă
permite economisirea unui volum de manoperă, aparatură de laborator şi reactivi. Determinarea
conţinutului de grăsime al laptelui se face prin metoda acidobutirometrică Gerber. Dezavantajul
metodei îl constituie necesitatea folosirii acidului sulfuric care trebuie manipulat cu mare atenţie.
Metoda Gerber, cu folosirea pipetei de lapte de 11 ml este adecvată, ţinând cont de faptul că
numărul de diviziuni citite pe butirometru reprezintă conţinutul de grăsime în grame la litrul de
lapte. În cazul întreprinderilor care practică cântărirea laptelui este necesară folosirea unor pipete de
10,75 ml pentru ca conţinutul în grăsime să fie exprimat în grame grăsime/kg de lapte analizat.
Un lapte – materie primă cu un conţinut de grăsime inferior lui 3,2% va fi refuzat, fiind
suspect la falsificare. În asemenea cazuri este indicat să se procedeze şi la o determinare a substanţei
uscate totale.
Substanţa uscată a laptelui – materie primă se determină prin metoda densimetrică având în
vedere legătura existentă între conţinutul în substanţă uscată şi densitatea laptelui. Determinarea
substanţei uscate constă în depistarea unor falsificări prin adaos de apă, ceea ce afectează valoarea
alimentară a laptelui. Densitatea minimă admisă în cazul laptelui de consum este de 1,029.
Gradul de impurificare se referă la salubritatea laptelui. Gradul de impurificare se determină
prin proba lactofiltrului şi constă în trecerea unui volum de 1 l lapte peste o rondea de material
filtrant. După numărul şi culoarea impurităţilor reţinute de masa filtrantă se pot trage concluzii
asupra gradului de impurificare al laptelui comparându-se culoarea rondelei cu un etalon. Laptele a
cărui impurificare depăşeşte gradul I de impurificare este considerat necorespunzător. Gradul de
impurificare nu este întotdeauna concludent în ceea ce priveşte numărul de germeni din lapte.
Aceasta se apreciază după timpul de decolorare al unei soluţii de albastru de metilen. Cu cât timpul
de decolorare este mai lung cu atât laptele conţine mai puţine microorganisme. Laptele de foarte
bună calitate prezintă un timp de decolorare de peste 41/2 ore. Cantitatea de microorganisme din
laptele – materie primă prezintă interes dacă permite să se tragă concluzii asupra microflorei
reziduale care supravieţuieşte procedeului de igienizare aplicat. În cazul laptelui igienizat prin
sterilizare nu este suficientă numai o evaluare cantitativă a microflorei iniţiale ci şi cunoaşterea
naturii germenilor şi termorezistenţa acestora.
Curăţirea şi filtrarea laptelui
În prima fază a procesului tehnologic se urmăreşte îndepărtarea impurităţilor mecanice
pătrunse în lapte pe diferite căi. Eliminarea impurităţilor (nisip, diferite corpuri tari) se face pentru
prevenirea uzurii premature a utilajelor: pompe, rotoarele galactometrelor, a düzelor instalaţiilor de
îmbuteliere. Aceste impurităţi sunt reţinute prin montarea unor site la ştuţurile de evacuare a laptelui
din bazinele de recepţie. Reţinerea impurităţilor mai fine se asigură cu ajutorul unor filtre speciale
pentru lapte. Eficienţa filtrării crescând o dată cu scăderea viscozităţii laptelui, filtrele se plasează la
ieşirea laptelui din sectorul de recuperare al aparatului de pasteurizare. Procedeul cel mai eficace de
eliminare a impurităţilor din lapte este curăţirea centrifugală. Efectul de curăţire se asigură prin
separarea impurităţilor cu greutate specifică diferită de cea a laptelui, sub acţiunea forţei centrifuge.
Spaţiul dintre pachetul de talere şi pereţii tobei serveşte la acumularea impurităţilor, numit mâl de
separator. Principala deosebire între un curăţitor centrifugal şi un separator de smântână o constituie
numărul mai redus de talere şi lipsa orificiilor, iar talerele sunt mai distanţate între ele la curăţitoare.
Un curăţitor trebuie oprit după 2 - 3 ore de funcţionare pentru demontarea şi evacuarea mâlului
acumulat în tobă. Pentru a se asigura continuitatea desfăşurării procesului tehnologic se pune în
funcţiune un curăţitor suplimentar de rezervă. Dar s-au construit curăţitoare cu evacuarea automată a
mâlului, care asigură evacuarea mâlului din timp în timp, pe măsura acumulării acestuia în tobă.
Curăţitoarele moderne pot funcţiona şi cu lapte rece sau cu lapte preîncălzit din sectorul de
recuperare al aparatului de pasteurizare.
Fig.7-Secţiune prin toba unui curăţitor centrifugal,cu evacuare automată a impurităţilor
a)-toba în timpul funcţionării:
1-conducta de alimentare cu lapte;
2-talere;
3-impurităţi;
4-partea superioara a tobei;
5-partea inferioara a tobei;
6-ţeava pentru eliminarea laptelui;
b)-toba în timpul evacuării impurităţilor;
toba se roteşte la turaţie normală
dar se întrerupe alimentarea cu lapte.

Smântânirea laptelui se efectuează cu ajutorul separatoarelor centrifugale reglate pentru obţinerea


smântânii dulci cu un conţinut de grăsime cu 1 - 2% superior conţinutului de grăsime din produsul
finit. De regulă, pentru fabricarea smântânii grase (30% şi mai mult) se obţine smântână dulce cu 35
- 38% grăsime. Pentru sortimentelede smântână cu conţinut redus de grăsime (10 - 15%) separatorul
se reglează pentru obţinerea concentraţiei de grăsime corespunzătoare sortimentului.

Fig.8-Separatoare centrifugale pentru lapte tip SECEL

Normalizarea materiei prime pentru fabricarea smântânii dulci până la conţinutul de


grăsime prevăzut de standard se realizează, de regulă, prin adaos în smântână cu conţinut sporit de
grăsime a laptelui degresat proaspăt. Cantitatea de lapte degresat necesară de adăugat se calculează
funcţie de conţinutul de grăsime în smântână care se normalizează şi în conformitate cu cerinţele
standardului la acest indice pentru sortimentul de smântână fabricat. Densitatea smântânii dulci după
normalizare tebuie să fie pentru sortimentul cu 10% grăsime – 1,024 g/cm 3; 20% grăsime – 1,018
g/cm3, 35% grăsime – 0,998 g/cm3.
Unul din indicii de calitate ai smântânii fermentate este vâscozitatea, care este condiţionată
de conţinutul de substanţă uscată în produsul finit, în special, de grăsime şi substanţă uscată
degresată. Pentru obţinerea vâscozităţii normale în cazul fabricării sortimentelor de smântână cu
conţinut redus de grăsime, materia primă se normalizează şi după conţinutul de substanţă uscată
degresată - aceasta se realizează prin adaos de concentrate proteice de origine lactată (lapte praf
degresat, cazeinaţi) sau vegetală (proteină din soia, orz). Substanţele complementare (proteine,
uleiuri vegetale, substanţe stabilizatoare) se dizolvă anterior în lapte degresat sau smântână dulce
conform instrucţiunilor tehnologice, apoi se adaugă în masa totală de produs, amestecându-se
permanent.
Normalizarea laptelui poate avea loc într-o centrifugă separatoare(fig.9),a cărei alimentare
se face prin scurgerea dintr-un rezervor.
Aceasta are următoarele părţi componente:
-batiul separatorului în interiorul căruia se află sistemul de acţionare;
-carcasa în interiorul căreia se află toba;
-toba separatorului cu sistem de alimentare şi evacuare;
-sistem de antrenare al tobei în mişcarea de rotaţie.Separatoarele sunt utilaje de mare precizie,de
aceea pentru a se evita apariţia defecţiunilor se impune respectarea unei serii de reguli de
funcţionare.
Fig.9 -Centrifugă separatoare

Pasteurizarea amestecului normalizat la fabricarea smântânii pentru alimentaţie, se efectuează


la temperaturi înalte 84 - 88°C timp de 15 s - 10 min sau 92-96°C timp de 15-20 s. Aceasta se face
în scopul distrugerii microforei, inactivării enzimelor cxare pot provoca apariţia unor defecte, cât şi
pentru creşterea vâscozităţii şi aromei specifice de pasteurizare în produsul finit. Alegerea regimului
de pasteurizare depinde de calitatea materiei prime; în cazul prelucrării materiei prime cu o
încărcătură bacteriană sporită şi unele defecte de ordin organoleptic, se recurge la o temperatură mai
înaltă de pasteurizare, iar în cazul preluării materiei prime cu aciditate ridicată - la o temperatură mai
scăzută şi o durată de menţinere la această temperatură mai mare pentru a atinge eficacitatea
pasteurizării (distrugerea a 99,9% din microflora vegetativă).
Temperaturile ridicate de pasteurizare denaturează proteinele serice din materia primă, care
împreună cu cazeina participă la formarea coagulului. Ca rezultat creşte vâscozitatea smântânii. In
afară de aceasta, sub acţiunea temperaturilor crescute se formează compuşi noi (grupări sulfhidrice
libere, combinaţii carbonilice volatile, lactone) care formează aroma smântânii. Pentru a păstra
aceste substanţe în masa pasteurizată şi pentru a reduce descompunerea vitaminelor, această operaţie
tehnologică se recomandă a fi efectuată în sistem închis. La stabilirea temperaturii se ţine seama de
aciditatea plasmei şi nu de aciditatea smântânii ca atare, deoarece pentru aceeaşi aciditate a
smântânii, dar cu un conţinut diferit de grăsime, aciditatea din plasmă este diferită..
Fig.10-Pasteurizator cu placi in sistem continuu pentru lapte,capacitate
500-5.000 litri/h.

Omogenizarea materiei la fabricarea smântânii de consum are ca scop stabilirea emulsiei de


grăsime. Prin această operaţie se obţine o fracţionare a globulelor de grăsime şi repartizarea mai
uniformă a acestora în masa produsului. În produsul omogenizat se obţine dispersarea mai mare a
grăsimii, creşte forţa de atracţie dintre globule, toate acestea înbunătăţind structura smântânii.
Omogenizarea acţionează nu numai asupra fazei grase a amestecului, dar şi a celei proteice. Se
observă o reducere a stabilităţii acesteia şi absorbţia la suprafaţa membranei globulelor de grăsime
nou formate. Creşte vâscozitatea amestecului, şi deci, a produsului finit.
Fig.11-Omogenizatorul tip PB 1000-25 medium style

Este larg folosit in omogenizarea unor produse lichide ca de exemplu laptele, sucuri, mix de
inghetata, etc., cu un debit nominal de 1000 L/ H. Omogenizatorul este prevazut cu un sistem cu 3
pistoane si doua trepte de omogenizare.
Răcirea şi maturarea fizică. Materia primă omogenizată şi pasteurizată se răceşte
până la 2 - 6 C cu ajutorul pasteurizatorului cu plăci pentru smântână sau în rezervoarele pentru
fermentare şi se menţine la această temperatură 1 - 2 ore. Sub acţiunea temperaturii joase se obţine o
cristalizare în masă a grăsimii lactate care se menţine şi în perioada fermentării. Aceasta participă la
formarea structurii coagulului şi măreşte vâscozitatea smântânii.
In continuare materia primă se încălzeşte treptat până la temperaturi de însămânţare (20 -
24°C), spre a evita topirea grăsimii solodificate.

Fig.12-Tanc de racire lapte FRIGOMILK G 4 1000

Insămânţarea. În materia primă cu temperatura 20 - 24°C se introduc 1 - 5% de maia


(cultură) de producţie, preparată special pentru fabricarea anumitor sortimente de smântână. Nu se
admite păstrarea materiei prime la temperatura ridicată, întrucât în lipsa microflorei lactice distruse
în procesul pasteurizării, în ea se pot dezvolta speciile de microorganisme termosensibile, care pot
provoca unele defecte ale smântânii.
Cultura microbiană poate fi introdusă în rezervorul pentru fermentare, după umplerea
acestuia sau concomitent cu masa de materie primă, obţinându-se astfel o repartizare mai uniformă a
culturii în masa de produs. Cantitatea de cultură microbiană introdusă se reglează în funcţie de
activitatea acesteia şi calitatea materiei prime. In cazul preparării culturii microbiene în lapte
sterilizat, cantitatea de cultură poate constitui 1 - 2% din masa de materie primă, cultura preparată în
lapte pasteurizat se introduce cantitatea de 2 - 5%. Se măreşte cantitatea de cultură şi în cazul
prelucrării materiei prime de calitate redusă, în cazul necesităţii urgentării procesului de fermentare
sau a activităţii reduse a microorganismelor din maia.
Gustul şi aroma smântânii, cât şi consistenţa coagulului sunt determinate în mare măsură de
componenţa şi proprietăţile microflorei maielelor (culturilor de producţie). Pentru fabricarea
smântânii se folosesc culturi mixte, în componenţa cărora intră streptococi lactici şi streptococi
producători de aromă. Pentru fabricarea sortimentelor de smântână cu conţinut redus de grăsime şi a
smântânii acidofile, se folosesc culturi mixte de bacterii mezofile şi termofile sau bacterii
aromatizante şi acidofile cu proprietăţi de vâscozitate mărite. Aceste culturi permit obţinerea
produselor finite cu vâscozitate normală, consistenţa omogenă şi proprietăţi de reţinere a zerului
sporite. (5)
Fermentaţia. După introducerea maielei, masa se amestecă bine şi se lasă în linişte pentru
fermentare. O importanţă mare în formarea proprietăţilor organoleptice ale smântânii o are
temperatura de fermentare, care depinde de speciile de bacterii folosite în maia. La fabricarea
smântânii cu 20, 25, 30% grăsime cu cultura microbiană compusă din bacterii mezofile (Str.lactis,
Str.cremoris, Str.diacetilactis, etc.) temperatura optimă de fermentare este de 20 - 24 C vara şi 22 -
26°C iarna. In cazul folosirii maielei formate din bacterii mezofile şi termofile temperatura de
fermentare se stabileşte la nivelul de 28 - 32°C. Acest regim termic permite o dezvoltare normală a
ambelor specii de microorganisme. Atât temperaturile mai reduse, cât şi cele mărite influenţează
negativ asupra procesului de fermentare. Fermentarea materiei prime la temperaturi mai scăzute (18
- 19°C) duce la o reducere a activităţii microorganismelor, produsul finit se obţine cu o vâscozitate
redusă, coagulul este slab, instabil la acţiuni mecanice. Creşterea temperaturii de fermentare peste
valorile optime contribuie la creşterea acidităţii, eliminarea zerului, apariţia unor defecte de natură
organoleptică.
Procesul de fermentare a materiei prime la fabricarea smântânii durează de la 7 până
la 16 ore în funcţie de sortimentul de smântână, temperatura, calitatea maielei şi a materiei prime.
Durata comparativ mare de fermentare a smântânii faţă de cea a laptelui la fabricarea produselor
lactate acide este condiţionată de mediul nutritiv şi temperatura la care se dezvoltă microflora
maielei. Materia primă pentru fabricarea smântânii prezintă un mediu mai puţin favorabil decât
laptele, întrucât în el se găseşte mai puţină plasmă şi deci, mai puţine substanţe accesibile bacteriilor
lactice. Sfârşitul fermentării se stabileşte după aciditatea masei fermentate, care trebuie să fie 50 –
60 0T.
Răcirea, ambalarea şi maturarea biochimică a smântânii. Masa fermentată se amestecă (3
-15 min.) atent (nu mai mult de 15 - 20 rotaţii ale agitatorului) spre a păstra consistenţa coagulului,
se răceşte până la temperatura de 16 - 18°C şi se conduce la ambalare. Se recomandă o culegere
liberă (de la sine) a masei spre a păstra mai bine vâscozitatea produsului. Ambalarea se face în
recipiente de desfacere (borcane desticlă, pahare de masă plastică sau carton combinat, ân unele
cazuri - în bidoane), folosind diferite maşini pentru ambalare.
Procesul de ambalare a produsului finit dintr-un rezervor nu trebuie să depăşească 4 ore. Nu
se admite, de asemenea, pătrunderea aerului în masa de produs finit. Smântână ambalată se
introduce în camere frigorifice, unde ea se răceşte treptat până la 5 - 8°C şi se menţine la această
temperatură timp de 6 - 12 ore pentru recipiente cu volum mic şi 12 - 48 ore pentru recipiente cu
volum mare.
Depozitarea produsului finit se face la temperatura de 1 – 8 0 C timp de 48 ore. dacă
smântâna este fabricată cu adaos de substanţe stabilizatoare, ea poate fi păstrată până la 3 zile, iar în
ambalaje ermetice cca 15 – 30 zile.

Utilaje pentru pasteurizarea smântânii

Pentru pasteurizarea smântânii , datorită cantităţii relativ mici şi a operaţiei care se


desfăşoară discontinuu , se foloseşte un pasteurizator cu manta. Acesta de fapt este un schimbător de
căldură cu manta prin care trece aburul de încălzire. Spaţiul destinat circulaţiei curentului de
încălzire sau răcire este realizat cu ajutorul unei mantale sau a unui perete dublu montat în jurul
aparatului în care se desfăşoară procesul.
Transferul de căldură se realizează printr-o parte a suprafeţei aparatului cu care este acoperit
de manta. Mantaua este fixată la exteriorul aparatului pe o înălţime adecvată, astfel încât smântână
din interior să acopere toată suprafaţa de schimb de căldură pentru o utilizare raţională acesteia.
Mantaua uneori poate fi realizată excentric faţă de vas pentru a favoriza în interiorul vasului apariţia
unor curenţi de convecţie care să contribuie la mărirea coeficientului parţial de transfer de căldură.
Spaţiul prin care circulă agentul de încălzire, respectiv de răcire , trebuie să fie prevăzut cu un racord
de alimentare şi de evacuare , unul dintre ele în partea superioară a mantalei şi celălalt la partea
inferioară. Dacă diametrul vasului este mai mare de 1 metru , în cazul încălzirii , la partea superioară
trebuie să fie 2 racorduri situate la 180° unul faţă de altul, dacă mantaua este folosită pentru
încălzirea cu abur , presiunea admisă este de 50 N/cm2 , în mod normal. Depăşirea acestei presiuni
impune construirea vasului şi a mantalei cu pereţi mai groşi. Suprafaţa de încălzire posibil de
realizat este limitată de dimensiunile aparatului. Domeniul de utilizare este totuşi destul de
mare , întrebuinţându-se în mod normal pentru operaţii speciale din punct de vedere al transferului
de căldură , în cele mai multe cazuri se încadrează în regim nestaţionar. Când se realizează procese
de menţinere la temperatură constantă , în vas procesul de transfer de căldură pe perioada de regim
este staţionar.
Pentru calculul aparatelor cu manta se dă de obicei cantitatea de produs care trebuie încălzită
sau răcită , şi care se găseşte la un moment dat în condiţii iniţiale şi finale la care trebuie să se
ajungă din punct de vedere termic (temperatura finală şi iniţială). Cantitatea de produs , densitatea şi
gradul de umplere determină volumul vasului în care se desfăşoară pasteurizarea.
Schimbătoarele de căldură cu manta sunt indicate numai pentru fluxuri tehnologice mici şi
când transferul de căldură este realizat ca fenomen secundar necesar pentru obţinerea unui alt
fenomen principal, deoarece raportul între suprafaţa de transfer de căldură şi volumul ocupat este
mic în comparaţie cu cel de la alte aparate de transfer de căldură.

Utilaje pentru maturarea smântânii

Operaţiunea de maturare biochimică a smântânii se realizează în vane cu pereţi dubli. Tipul


cel mai răspândit în industrie este vana verticală tip TVVF de producţie românească. Vana este o
construcţie cilindrică verticală susţinută de trei picioare reglabile care asigură o poziţie verticală
corectă. Este închisă în partea superioară cu un capac ambutisant sudat de virola cilindrică şi
prevăzut cu un orificiu de vizitare (gură de vizitare) închis cu o uşă rabatabilă de construcţie
specială. Vana prevăzută cu o manta exterioară din tablă de oşel inoxidabil şi o manta interioară cu
pereţii dubli pe cea mai mare parte , între care circulă apa de încălzire sau răcire. între cele două
mantale se găseşte un strat de izolaţie termică. Toate îmbinările mantalelor şi a capacelor cu virolele
sunt realizate prin suduri îngrijit executate. încălzirea sau răcirea vanei se realizează cu ajutorul apei
calde sau reci. După ce trece printr-un filtru, apa pătrunde într-o conductă circulară prevăzută cu
orificii multiple şi plasată în partea superioară a mantalei între pereţii dubli a virolei interioare ,
curgând pe peretele virolei.
Evacuarea apei de încălzire - răcire se realizează printr-un preaplin sau direct prin dopul de
curăţare. Alimentarea vanei cu smântână se face printr-un racord prevăzut cu piuliţă olandeză curbat
la 90° spre peretele interior al vanei pentru a evita spumarea. Agitarea în vederea uniformizării
temperaturii se realizează cu un agitator special, antrenat de un motor electric prin intermediul unui
reductor electric de tip şurub melcat - roată melcată.
Legătura dintre axul reductorului şi al agitatorului se face printr-un antrenor special care permite
ridicarea agitatorului în caz de nevoie cu circa 60 mm fără a fi necesară demontarea reductorului.
în partea inferioară axul agitatorului se sprijină pe un lagăr de alunecare axial. Protecţia motorului
împotriva stropirii directe cu apă este asigurată de o carcasă de protecţie construită din oţel
inoxidabil. Golirea completă a vanei este asigurată prin construcţia conică cu vârful în jos a fundului
vanei, ţeava de golire fiind racordată la partea de jos a conului. Pentru curăţare vana este prevăzută
cu un dispozitiv special de spălare , fixat de un capac în interiorul ei. Vana este folosită atât pentru
maturarea biochimică a smântânii cât şi pentru răcirea ei la 10 - 14°C.

TEHNOLOGIA DE FABRICARE A UNTULUI

Definiţie şi clasificare
Este un produs derivat din lapte format din grăsime, apă şi substanţă uscată negrasă, care se
obţine prin tratamente termice şi mecanice ale smântânii.
Din punct de vedere al fizicii coloidale, untul este o emulsie de tip apă/ulei, faţă de smântână
care este o emulsie de tip ulei/apă.
Clasificarea se face după:
-natura materiei prime (smântână din lapte, smântână din zer, din zară, smântână congelată);
-gradul de aciditate al smântânii (dulce sau fermentată);
-natura adaosurilor (sare, zahăr, miere, grăsime vegetală);
-procedee de prelucrare termică şi mecanică (pasteurizat sau sterilizat, topit, pulbere,
remalaxat, grăsime anhidră din unt);

Materia primă
Este smântâna care poate proveni din degresarea sau normalizarea laptelui în fabrică sau din
colectare de la diferiţi furnizori particulari. Compoziţia chimică medie a smântânii pentru unt este:
30g/100g; substanţe negrase 70g/100g (64 % apă; 2,7 % proteine; 3 % lactoză; 0,3 % cenuşă);
vitamine; enzime; microelemente; acizi.

Proprietăţile organoleptice ale smântânii


Aspect şi consistenţă: masă omogenă, fluidă, fără aglomerări de grăsime sau substanţe
proteice. Nu se admite consistenţă filantă sau mucilaginoasă.
Culoare: uniformă în toată masa, alb lăptos – gălbui.
Gust şi miros: dulceag, cu aromă specifică de smântână proaspătă, fără gust sau miros străin.

Proprietăţile fizico – chimice ale smântânii


Grăsimea: 25 – 40 %
Temperatura: max.200C
Aciditatea: -furnizor 200T
-beneficiar 230T

Procedeele de transformare a smântânii în unt


În prezent se cunosc 3 procedee prin care smântâna, unde globulele de grăsime sunt fin
dispersate în plasmă (constituind faza discontinuă) se transformă în unt cu grăsimea între 60 ~ 65 %
- 80 ~ 85 % (sub formă de fază lichidă continuă în care sunt dispersate particulele de grăsime
solidificată şi picături de plasmă). Realizarea acestei inversări de faze se face astfel:
-prin aglomerare – este continuu sau discontinuu, în care globulele de grăsime sunt
aglomerate sub formă de granule de unt ce sunt apoi malaxate formând o masă continuă;
-prin concentrare – smântâna se supune unui proces de concentrare printr – o separare
centrifugală repetată până la conţinutul de grăsime dorit în unt, după care are loc o acţiune mecanică
şi termică ce determină inversarea fazelor;
-prin combinare – în acest caz, smântâna se supune unui tratament termic violent care
determină distrugerea membranei globulelor de grăsime, apoi unei separări centrifugale în urma
căreia din fracţiunea lichidă cu peste 88 % grăsime se obţin 2 fracţiuni: grăsimea şi plasma. Aceste
componente se recombină (se pot adăuga arome, sare, condimente) rezultând o emulsie de tip A/U.

PROCESUL TEHNOLOGIC
Recepţie calitativă şi cantitativă a smântânii

Normalizare

Pasteurizare

Dezodorizare

Maturare fizică

Maturare biochimică

Baterea smântânii Zară

Spălare Apă de spălare

Malaxare

Ambalare

Depozitare

Recepţia calitativă se efectuează analiza senzorială şi fizico – chimică care trebuie să


corespundă conform STAS. Dacă aciditatea depusă 250T intervin o serie de incovenienţe la
prelucrarea sa ulterioară:
-apariţia gustului de fiert;
-precipitarea proteinelor fără pasteurizare;
-reducerea efectului bactericid;
-scade vâscozotatea;0
Pentru înlăturarea aceste inconveniente se dezacidifiază smântâna prin diluare, spălare,
procedeu chimic (Na2CO3).
Recepţia cantitativă se face gravimetric utilizând cântare zecimale.
Normalizarea se face funcţie de procedeul de obţinere a untului prin utilizarea laptelui
smântânit. Se poate face până la 30 – 38 % grăsime dacă procesul este discontinuu şi până la 40 –
44% grăsime pentru procedeul continuu. Dacă smântâna nu se supune maturării biochimice atunci
normalizarea se face între 42 – 50 % grăsime.
Pasteurizarea se face pentru distrugerea germenilor patogeni şi a celor dăunători din punct
de vedere tehnologic, pentru inactivitatea enzimelor proteolitice şi lipolitice care pot degrada untul
ca urmare a hidrolizei proteinelor şi lipidelor, şi pentru reducerea vâscozităţii smântânii ceea ce
asigură posibilităţi mai bune de prelucrare.

Pentru pasteurizarea laptelui poate fi folosit un pasteurizator cu plăci-fig.13


Pasteurizatorul este caracterizat printr-o capacitate productivă de 150-200 litri/oră şi este format
din:
-Tanc tampon pentru produs cu o capacitate de 50 litri;
-Pompă monostadiu pentru alimentarea pasteurizatorului cu produs , executată din otel inox AISI
316 pentru părţile în contact cu produsul şi completat cu un motovariator manual;
-Schimbător de caldură cu placi pentru încalzire, pasteurizare şi racire a laptelui;
-Tuburi de oprire pentru menţinerea produsului la temperatura de pasteurizare;
-Valvă pneumatică cu trei cai de deviaţie şi contrapresiune;
-Sonde de temperatură pentru controlul linear în timpul funcţionării unităţii de pasteurizare,
poziţionate la ieşirea de la răcire a laptelui, la ieşirea din secţiunea de încălzire, la intrarea
produsului.
-Înregistrator cu disc, pentru înregistrarea temperaturii de pasteurizare şi a ieşirii produsului;
-Regulator PID şi indicator de temperatură;
-Tablou electric de tip electromecanic pentru controlul unităţii de pasteurizare quadro;
Unitate proiectata si construita conform normelor CE.
Fig.13-Pasteurizator cu plăci

Regimuri termice
HTST 720C timp de 15 secunde
HTST 92 – 950C timp de 10 secunde
Operaţia se poate realiza în pasteurizatoare tubulare sau cu plăci cu distanţă mai mare între
plăci.
Dezodorizarea, sub un vid parţial se produce o evaporare redusă a apei din smântână,
antrenând cu ea substanţe cu miros neplăcut care pot proveni din alimente animaliere, de la mulgere,
de la tranzvazarea laptelui în bidoane sau unor acţiuni biochimice sau enzimatice. Operaţia nu este
obligatorie. În timpul pasteurizării smântânii au loc transformări ale smântânii, lactozei şi
proteinelor contribuind la formarea unui gust specific, plăcut, asemănător gustului de nucă.
Eficacitatea pasteurizării se determină prin proba peroxidazei şi analize microbiologice. Cea mai
indicată metodă de pasteurizare este vacreaţia care realizează concomitent şi dezodorizarea.
Vacreatoarele realizează într – o primă cameră de vid amestecarea smântânii cu abur, iar în al II - lea
şi al III – lea compartiment are loc dezodorizarea la o depresiune care ajunge la 60 – 65 M/a precum
şi răcirea smântânii.
Maturarea fizică se realizează prin răcirea smântânii şi menţinerea acesteia la temperatură
scăzută un anumit timp. Astfel are loc cristalizarea globulelor fapt ce imprimă o anumită consistenţă
şi elasticitate, modificarea stării coloidale a proteinelor din plasmă, creşterea vâscozităţii smântânii
datorită aglomerării globulelor de grăsime şi hidratării proteinelor, stabilirea unui raport optim între
fracţiunile solide şi lichide a grăsimii pentru a se realiza o bună inversare a fazelor.
Grăsimea din lapte nu are un punct fix de solidificare, acesta producând între 19 – 24 0C .
Nici topirea grăsimii nu se face la o anumită temperatură, aceasta variind între 29 – 340C. Se observă
că temperatura de topire şi solidificare nu coincid ceea ce nu se constată la o grăsime pură.
Explicaţia constă în aceea că la grăsimea laptelui există gliceride lichide la 0 0C şi altele care nu se
topesc decât peste 600C fenomene datorate naturii acizilor graşi din grăsime.
Grăsimea din lapte prezintă fenomenul de polimorfism cristalin, existând mai multe forme de
cristale caracterizându – se printr – o structură specifică şi prin puncte de topire diferite.
În procesul de maturare intervin 5 factori:
-viteza de răcire;
-temperatura şi durata de menţinere;
-durata baterii smântânii;
-vâscozitatea;
-pierderile de grăsime în zară;
Maturarea fizică prelungeşte durata baterii dacă se face la temperaturi joase, timp îndelungat,
iar untul ca produs finit poate prezenta defecte de structură şi de consistenţă. Dacă se face la
temperaturi înalte, în timp scurt se va obţine un unt moale, unsuros, iar pierderile de grăsime în zară
sunt mari. Se face în vane cu pereţi dubli, prevăzute cu agitator. Maturarea fizică se poate face
înainte sau după cea biochimică în funcţie de procedeul de fermentare aplicat.
Dacă untul se obţine din frişcă (smântână dulce) se aplică numai maturarea fizică.
Maturarea biochimică se aplică pentru fabricarea untului din smântână fermentată şi constă
într – o fermentare dirijată a smântânii produsă sub influenţa culturilor starter de bacterii lactice.
Prin maturare biochimică se urmăreşte:
-acidifierea smântânii care determină o protecţie biologică faţă de microorganismele
termorezistente, sau de contaminare după pasteurizare; prin scăderea pH – ului se favorozează
inversarea fazelor, deci se scurtează procesul de batere şi se măreşte vâscozitatea în unt;
-formarea substanţelor de aromă în smântână, care trec în unt, în marea lor majoritate;

Maturarea smântânii se face în vane de maturare(fig.14).


Această vană de maturare are următoarele caracteristici:
- capacitate: 160 l;
- agent de încălzire: abur sau apă supraîncalzită;
- cu serpentină, cu izolaţie şi agitator
- putere : 0,55 kw, 380 V/50Hz Fig.14
- execuţie integrală din inox alimentar W1 4541 sau W1 4301, cu excepţia motoreductorului
electric;
- agent de răcire : apa de la reţeaua proprie sau apa glacială din centrala de apă gheaţă;
- cu tablou de comandă şi automatizare cu afişarea numerică a temperaturii de pasteurizare.
Culturile starter sunt formate din microorganismele: Lactococcus lactis ssp cremoris
(Streptococcus cremoris); Lactococcus lactis ssp lactis (Streptococcus lactis); Lactococcus lactis
diacetilactis (Streptococcus diacetilactis); primele 2 microorganisme sunt acidifiante, iar următorul
este producător de diacetil, component al aromei untului. Mai pot face parte: streptococci
heterofermentativi – Leuconostoc citrocorum şi paracitrocorum, producători de aromă.
Substratul pentru acţiunea microorganismului îl constituie lactoza şi citratul din smântână,
iar produsele obţinute prin fermentare contribuie la formarea aromei. Aceste substanţe sunt
nevolatile (acid lactic) şi volatile (CO2, CH3, COOH, acid propionic, etanol, acetonă, butanonă,
diacetil, aldehidă acetică, acetoină, scetat de etil şi metil şi compuşi sulfuraţi).
Concentraţia de diacetil este 2 – 5 mg/kg.
Maturarea biochimică a smântânii constă în 2 faze:
-fermentaţia propriu – zisă când bacteriile lactice se dezvoltă intens având drept consecinţă
creşterea acidităţii;
-maturarea propriu – zisă când acidifierea este mai redusă, dar se formează şi se acumulează
substanţe de aromă;
pH = 4,7 – 5 ; A = 36 – 65
Se realizează în vane cu pereţi dublii prin care circulă agentul de încălzire sau răcire,
prevăzut cu manta şi agitator.
Durata este între 8 – 12 h pentru a se asigura pH sub 5.

Procedee de maturare biochimică a smântânii


Alegerea unui proces se face funcţie de:
-calitatea smântânii;
-posibilitatea de răcire a smântânii şi capacitatea de prelucrare a acesteia în unt;
-tipul de unt ce urmează a fi obţinut;
a. Maturarea biochimică procedeu de maturare fizică: după pasteurizare smântâna se răceşte
la 4 – 60C se menţine 4 – 5 h la aceiaşi temperatură pentru asigurarea cristalelor grăsimii. După
această perioadă smântâna se încălzeşte la 15 – 200C , se însămânţează cu culturi starter în proporţie
de 3 – 6% şi se lasă la fermentat între 9 – 12h până atinge aciditatea dorită.
b. Maturarea biochimică urmată de maturare fizică: după pasteurizare smântâna este răcită la
temperatura de fermentare 15 – 160C vara şi 18 – 200C iarna, se însămânţează cu cultură 3 – 6% faţă
de cantitatea de smântână, se fermentează 8 – 10h, se întrerupe fermentarea când se atinge aciditatea
limită admisă.
Datorită faptului că răcirea smântânii după fermentare se face brusc, este necesar să se
orească fermentarea la o aciditate mai mică a smântânii decât cea optimă pentru batere deoarece în
timpul răcirii şi al maturării fizice aciditatea mai creşte.
c. Fermentarea de scurtă durată (la rece): se aplică când există vârfuri de producţie şi unitatea
nu are capacităţi suficiente pentru depozitarea smântânii sau când smântâna nu este de calitate. Se
răceşte smântâna după pasteurizare între 6 – 100C şi se însămânţează cu 20 – 25% cultură raportată
la smântână. Se menţine 2 – 3h la 6 – 100C.
d. Procedee de fermentare pentru creşterea sau scăderea durităţii untului: trebuie să se obţină
un unt cu consistenţă tare vara şi moale iarna. Se realizează 2 tipuri de structuri – o structură
„strânsă” vara, ce conţine mare parte din grăsimea solidificată, are compoziţie eterogenă şi o
structură „granulară” iarna, cu minimul de grăsime solidificată sub formă de granule. Pentru a
direcţiona procesul de maturare în scopul realizării consistenţei dorite se urmăreşte un ciclu termic
definit ca o succesiune de temperatură care asigură atât transformările fizice, cât şi cele biochimice.
Temperatura t1 – de ieşire din pasteurizator, de cristalizare; t2 – de maturare primară; t3 – de
maturare secundară; t4 – de „blocare” înainte de aducerea la temperatura de batere. Ciclul termic
poate cuprinde şi numai 3 temperaturi diferite t 1, t2, t3; 2 temperaturi t1, t4; sau o temperatură t1 = t2 =
t3 = t4.
Pentru creşterea durităţii untului se acţionează vara când grăsimea din smântână are un
conţinut mare de gliceride nesaturate care duc la obţinerea unui unt moale. Pentru cristalele în masă
a gliceridelor cu compoziţie eterogenă se pot aplica mai multe cicluri termice:
-ciclul rece: t1 = t2 = t3 = t4 = 130C , 16 h
-ciclul rece – cald: 8 – 13 – 13 – 13; se obţine un unt mai puţin dur, reduce pierderea de
grăsime în zară (t1,t4); 5 – 12 h; 8 – 19 – 16 – 16 0C (t1,t2,t3); 80C ,5 h; 150C , 12 h (se obţine unt cu
consistenţă mai tare)
-ciclul cald – rece: obţine unt care se întăreşte rapid la 13 0C şi devine termosensibil la 180C -
19 – 16 – 90 ; 5 – 12 – 2 h
-ciclul olandez: maturare în vană cu pereţi dublii şi manta, se utilizează apă caldă la 400C.
Smântâna menţinută 5 – 10 minute la 350C se răceşte brusc la 50C într – un răcitor cu plăci.
Pentru reducerea durităţii untului – cicluri termice.
Untul obţinut este moale la 150C , chiar şi la 100C .
-procedeul suedez: 8 – 19 – 16 – 140C (2 – 7 h)
-procedeul suedez modificat: 8 – 14 – 12 – 100C (5h)
Baterea smântânii
Are la bază fenomenul de inversare a fazelor. Baterea smântânii se poate face continuu sau
discontinuu.
Procedeul discontinuu se face cu ajutorul putineiului când globulele de grăsime, datorită
unui tratament mecanic lovire, comprimare, destindere, aflate în putineiul care se roteşte li se
rupe membrana. Membrana devenind tot mai subţire se rupe, evacuând grăsimea lichidă în exterior
favorizând fenomenul de aglomerare.
Un rol important în formarea „bobului de unt” o are spuma care se formează în procesul de
batere prin înglobare de aer în masa de smântână, aer ce se dispersează sub formă de bule. Globulele
de grăsime din smântână, cu ajutorul membranei se ataşează pe suprafaţa bulelor de aer formând
„bobul de unt”. Spuma obţinută este sub formă de fagure şi pe măsură ce se formează va îngloba în
structura ei şi grăsime lichidă expulzată din globulele de grăsime, în mare parte cristalizate, cât şi
globule de grăsime intacte. Structura spumei se schimbă permanent, astfel încât cantitatea de
grăsime înglobată devine tot mai mare realizând centre de aglomerare. La început se formează
„bobiţe primare” de unt în care nu există picături de apă. Prin asocierea acestora iau naştere boabe
secundare în care există apă de constituţie ce nu se îndepărtează la malaxare. Boabele secundare se
unesc în boabe terţiare unde există apă liberă care se elimină la malaxare. Spre sfârşitul baterii
boabele terţiare se unesc formând bulgări de unt tot mai mari care la malaxare formează o masă
compactă de unt.
În putinei baterea smântânii se realizează parcurgând fazele:
-spălarea aparatului cu apă fierbinte 80 – 88 0C , 2 – 3 minute cu putineiul în rotaţie. Se
opreşte şi se elimină apa.
-clătirea cu apă rece 8 – 100 , 3 – 5 minute, urmată de scurgere.
-introducerea smântânii în putinei cu o pompă montată între vana de maturare şi aparat. Se
umple putineiul la 40% din capacitate.
-închiderea etanşă a putinei.
-pornirea cu turaţia de batere 18 rot./min.
-după 30 – 40 rotaţii se opreşte putineiul cu robinetul de evacuare a zarei în sus. Se deschide
ventilatorul de aerisire şi se face dezaerarea.
-continuarea baterii cu 14 – 16 rot/min., baterea fiind terminată când vizoarele se limpezesc,
ceea ce indică formarea bobului de unt cu diametrul de 3 – 6mm şi conţinut de grăsime în zară 0,1 –
0,3% 10 minute.
-se opreşte putineiul, se menţine în repaus 5 minute cu orificiul de eliminare a zarei în jos,
dar închise. În acest fel bobul de unt se ridică la suprafaţa zarei datorită densităţii reduse.
-evacuarea zarei.

Spălarea untului
Scopul spălării este de a îndepărta în cea mai mare parte zara care aderă la bobul de unt după
separare. În acest mod substanţa uscată negrasă din unt se reduce, durata de conservare a untului
creşte prin îndepărtarea mediului nutritiv pentru microorganisme. Cantitatea de apă utilizată la spălat
~ cantitatea de smântână.

Malaxarea untului
Se realizează în putinei aglomerând boabele de unt într – o masă compactă, eliminând parţial
picăturile de apă. Partea de apă rămasă în unt rămâne în masa compactă, este înglobată şi repartizată
cât mai uniform. Malaxarea se face cu viteză de 5 – 6 rot/min., după care se continuă cu 10 – 12
rot/min. Dacă untul are un conţinut de umiditate sub STAS se adaugă apă. După adăugarea apei
untul se malaxează încă 15 minute cu 10 – 12 rot/min până la înglobarea cantităţii de apă.
Sărarea untului este opţională. Peste un conţinut de 0,1% sare produsul se va denumi unt
sărat. În general cantitatea de sare care se adaugă 0,3 – 1,5%, dar poate ajunge la 2%. Pentru sărare
se utilizează sare pură, minim 95% NaCl fără impurităţi şi metale grele, cu cristale cât mai fine, fără
granule sau aglomerări, fără germeni patogeni. Sărarea poate fi uscată sau umedă.
Ambalarea – materialele pentru ambalare trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
-impermeabilitate faţă de vapori de apă, oxigen, mirosuri străine;
-protecţie faţă de lumină;
-componentele ambalajului să nu facă reacţii cu componentele untului;
-să fie impermeabil faţă de grăsimea din unt;
-să fie rezistent la deformaţii mecanice;
-să permită o deschidere uşoară;
-să prezinte un desing atrăgător;
Pentru ambalare se utilizează hârtie celulozică sau pergaminată tratată cu material celulozic
şi în exterior cu lacuri. Folie de aluminiu caşerat cu pergament sau hârtie tratată cu microceruri la
interior şi cu lacuri la exterior. Pentru marii consumatori untul se ambalează în cutii de placaj sau
carton căptuşit cu hârtie pergament sau caşerată.
Depozitarea – pentru consum imediat 2 – 40C ; conservat de lungă durată: congelat la – 25 –
30 C , depozitat – 15 – 180C . Termen de valabilitate până la 1 an.
0

Procedeul continuu
Instalaţia –Simon
-Paasch – Silkebord
-Alfa Laval
-Roth Westfalia
-Ahl Born
-Nagema
-
-Meleskilu Kianov
-New Way
-Cherry Burrell
-Creamery Pack Age
Sortimente de unt – unt din smântână dulce
-unt din zer
-unt din zară
-unt praf
-unt pasteurizat şi sterilizat
-unt cu conţinut redus de colesterol şi grăsime
-unt topit

TEHNOLOGIA BRÂNZETURILOR PROASPETE DE VACĂ

Brânzeturile sunt produse obţinute prin coagularea laptelui şi prelucrarea coagulului obţinut
utilizând ca materie primă lapte integral, degresat sau parţial degresat, cu sau fără adaos de smântână
sau zară. Unele sortimente se pot consuma în stare preparată, altele numai după faza de maturare.
Nu se cunoaşte exact când s–au fabricat primele brânzeturi, dar se presupune că prima
brânză s–a obţinut întâmplător în timpul transportului pe distanţe mari a laptelui în stomace. Sub
acţiunea căldurii şi a enzimelor din mucoasa stomacală laptele se coagula după care se elimina zer
rezultând astfel brânza. Grecii şi romanii erau mari consumatori de brânzeturi de unde produsul a
trecut la gali, Elveţia şi Germania. În ţară tracii şi geto - dacii au fabricat brânzeturi, iar originea
cuvântului „brânză” este de fapt geto - dacică.

FAZELE PRINCIPALE ALE PROCESULUI TEHNOLOGIC DE OBŢINERE A


BRÂNZETURILOR

Recepţia cantitativă şi calitativă

Pregătirea laptelui pentru închegare

Închegarea laptelui

Prelucrarea coagulului rezultat

Formarea şi presarea coagulului

Sărare

Ambalare

Depozitare

Prin transformarea laptelui în brâzeturi, în special cele maturate, acesta poate fi conservat
mai mult timp datorită reducerii conţinutului de apă din lapte şi acţiunii acidului lactic care
determină o selecţie a microorganismelor, împiedicând dezvoltarea speciilor dăunătoare. Prin
coagularea laptelui şi deshidratarea coagulului se realizează o separare şi o concentrare a unor
componenţi insolubili din lapte care constituie apoi substratul unor transformări complexe în timpul
maturării. În fabricarea brânzeturilor intervine un număr mare de factori interdependenţi, ceea ce are
ca rezultat o mare diversitate de brânzeturi, fiecare având caractere diferite. Aceşti factori sunt:
-factori microbiologici: compoziţia microflorei, succesiunea diferitelor grupe de
microorganisme în procesul de fabricaţie;
-factori biochimici: concentraţia, proprietăţile enzimatice a laptelui din cheag şi de origine
microbiană;
-factori fizici şi fizico – chimici: temperatură, pH, efecte osmotice;
-factori chimici: concentraţia de Ca din lapte şi brânză, umiditatea, conţinutul de CaCl 2, acid
lactic, compoziţia atmosferei din sălile de maturare;
-factori mecanici: prelucrarea mecanică a coagulului.

Fazele procesului tehnologic sunt:

Recepţia calitativă şi cantitativă a laptelui


La recepţia calitativă se determină:
-proprietăţile senzoriale ale laptelui: aspect, culoare, gust;
-analizele fizico – chimice: grăsime, vâscozitate;
-proprietăţile microbiologice: încărcare microbiană, bacterii sporulate;
-proprietăţile tehnologice: proba fermentării, coagularea cu cheag, prezenţa antibioticelor,
lapte mastitic.
Proba fermentaţiei este necesară pentru determinarea şi aprecierea laptelui din punct de
vedere al microflorei producătoare de gaze.
Proba coagulării cu cheag dă indicii despre calitatea laptelui pentru brânzeturi.

Pregătirea laptelui pentru închegare


Curăţirea laptelui – cu ajutorul curăţătoarelor centrifugale, având drept scop îndepărtarea
impurităţilor mici din lapte.
Normalizarea laptelui – pentru brânzeturi laptele se normalizează la un conţinut de grăsime
între 2,8 – 3,2%.
Pasteurizarea laptelui se aplică doar pentru unele brânzeturi ca: brânză proaspătă, telemea,
caş, Trapist, Swaitzer, Olanda. Pentru caşcaval pasteurizarea nu este obligatorie deoarece opărirea
caşului asigură distrugerea microorganismelor banale din lapte.
Regimuri de pasteurizare:
-630C , 30 minute, cantităţi mici de lapte în vane cu pereţi dublii
-71 – 740C ,15 minute, în aparate cu plăci
-HTST 850C , 15 – 20 secunde, pentru brânzeturi cu înglobare de albumină
Dezavantajele pasteurizării – formarea unui coagul mai moale datorită faptului că la
temperaturi mai mari de 650C este afectat echilibrul salin al laptelui. O parte din sărurile solubile de
Ca şi K trec în formă insolubilă, deci nu mai precipită la formarea coagului care devine mai moale
cu tendinţă de prăfuire. Tot la temperaturi de peste 65 0C se denaturează proteinele serice şi sunt
reţinute în coagul. Ele frânează sinereza (lăsarea de zer), iar la maturare prin hidroliză formează
dipeptide care pot imprima gust amar brânzeturilor.
- prelungirea duratei de coagulare a laptelui
- prelungirea duratei de maturare a brânzeturilor
- distrugerea microflorei producătoare de factori de creştere
- reducerea de vitamine C şi D din lapte
- pierderea într – o anumită măsură a gustului şi aromei
caracteristice laptelui crud
Însămânţarea laptelui cu enzime şi culturi lactice
Deoarece prin pasteurizare se distruge microflora banală a laptelui care influenţează
coagularea laptelui şi maturarea brânzeturilor este necesar ca laptele să fie însămânţat cu culturi
specifice sortimentelor de brânză care se fabrică.
Microorganismele din culturi sunt mezofile şi termofile. Microorganismele mezofile cu
optimul de dezvoltare sunt: Lactococcus lactis, Streptococcus lactis şi Streptococcus cremoris,
Streptococcus diacetilactis şi Leuconostoc cremoris (300C ).
Microorganismele termofile cu optim 30 – 500C sunt: Streptococcus termophisul,
Lactobacillus bulgaricus, helveticus.
Rolul lor în laptele destinat brânzeturilor este:
-reglarea sinerezei coagulului;
-producerea de acid lactic în vederea scăderii pH – ului;
-producerea de substanţă de aromă (acid lactic, diacetil, acetoină) şi CO 2 din citrat care
contribuie la formarea de ochiuri mici în unele brânzeturi; acidul lactic contribuind la formarea
gustului, dar intervine şi în determinarea texturii, a consistenţei, elasticităţii şi a capacităţii de
feliere.
-producerea de proteinaze şi peptidaze cu rol în maturarea brânzeturilor.
Pentru anumite brânzeturi (Swaitzer) se utilizează şi culturi de Propionibacterium
Schermmani care formează prin fermentarea acidului lactic acid propionic, acid acetic, CO 2
substanţe răspunzătoare de desenul specific cu ochiuri mici şi mijlocii ale acestui sortiment.
La altele (Limburger) se utilizează Brevibacterium limens ce formează pe suprafaţă colonii
roşii – orange.
Pentru brânzeturile cu mucegai la suprafaţă (Camembert, Brie) se utilizează spori de
Penicillium camemberti care se dezvoltă sub formă de mucegai alb pe suprafaţa brânzei, iar pentru
brânzeturile cu mucegai în pastă (Roqueforti, Stilton) se utilizează spori de Penicillium roqueforti.
Culturile se adaugă în jet subţire, sub agitare într – o proporţie care variază funcţie de
calitatea laptelui, cantitatea laptelui, felul brânzei, aciditatea culturii şi anotimp. După însămânţare
laptele se lasă o anumită perioadă de timp la maturare (închegare), 40 – 45 minute. Se poate matura
atât laptele crud, cât şi cel pasteurizat.
Laptele crud se poate matura astfel:
-maturare – naturală, 12 h la 150C
-cu culturi – cultură 0,01%, păstrare 12 h la 14 – 160C
Laptele pasteurizat se va matura înainte de închegare:
-maturare de scurtă durată, temperatura cu 2 – 3 0C mai mare decât temperatura de închegare
(33 – 360C ), 30 – 40 minute, după însămânţarea laptelui cu 1% maia de bacterii lactice;
-maturare de lungă durată, durează max 24 h la 10 – 120C , laptele se însămânţează cu 0,3%
maia de bacterii lactice.
Maturarea laptelui înainte de coagulare este necesară din mai multe considerente:
-creşte aciditatea laptelui 0,5 – 1,50C împiedicând dezvoltarea bacteriilor gazogene;
-mărirea capacităţii de hidratare a proteinelor afectate de pasteurizare;
-întărirea globulelor de grăsime;
-modificarea stării sărurilor minerale;
-eliminarea gazelor din lapte.
Înainte de coagulare în laptele pasteurizat se adaugă CaCl2 deoarece:
-pentru restabilirea echilibrului de săruri de Ca cu efect pozitiv asupra coagulării laptelui;
-evitarea defectelor de structură a bobului şi caşului care se obţine când se prelucrează un
coagul moale;
-înbunătăţirea consumurilor specifice ca rezultat al obţinerii şi prelucrării unui coagul mai
ferm.
Cantitatea de CaCl2 care se adaugă în lapte variază 10 – 30g/100 l lapte. Se adaugă sub
formă de soluţie 40%, 50ml soluţie/100 l lapte (optim).

Închegarea laptelui
Coagularea laptelui, respectiv separarea cazeinei se poate realiza:
-cu enzime coagulante, sub influenţa cărora cazeina solubilă din lapte trece în paracazeinat
de Ca insolubil.
-cu ajutorul acizilor (acid acetic, acid clorhidric) când cazeina trece în acid cazeinic sub
formă de precipitat şi se formează CaCl2.
Enzimele coagulante
Marea majoritate a brânzeturilor sunt obţinute prin intermediul coagulării enzimatice
utilizând agentul coagulant de natură animală, iar în ultimul timp şi de natură microbiană. Enzimele
coagulante sunt endopeptidaze, proteaze care scindează lanţurile polipeptidice ale proteinelor. În
cazul laptelui este scindată legătura Phe – Met din K – cazeină. Însă nu este suficientă această
proprietate hidrolitică – coagulantă, fiind necesar ca preparatul enzimatic să posede şi o activitate
proteolitică nespecifică corespunzătoare în sensul că trebuie evitată degradarea intensă a proteinei
pentru a nu se distruge zonele de interacţiune pentru formarea micelelor.
Tripsina hidrolizează legătura Phe – Met, dar nu coagulează laptele, deoarece produce şi o
degradare intensă a proteinelor în special în zonele încărcate pozitiv din lanţul polipeptidic.
Cheagul este secretat de stomacul animalelor tinere în perioada de alăptare (miei, viţei, iezi)
şi care au ca substanţă activă chimozina. Alte denumiri: Fr – Presure, Gb – Rennet, Ge –
Labferment.
Chimozina este secretată sub forma unui precursor inactiv numit prochimozină care se
transformă în enzimă activă în mediul acid din stomac, printr – o proteoliză. Eliberarea peptidelor
are loc de la aminoacizii N – terminal al enzimei.
Perochimozina are ca aminoacizi N – terminal alanina, iar chimozina are glicina şi leucina
sau izoleucina. Molecula de chimozină are un singur lanţ peptidic, pH = 5,3 – 6,3.
Pepsina este secretată de mucoasa stomacelor de vită sau porc sub formă de pepsinogen
precursor inactiv ce trece în enzima activă printr – o reacţie catalitică cu caracter de proteoliză
limitată. Este alcătuită din resturi de aminoacizi (monoaminodicarboxilici), aminoacizi cu caracter
hidrofob, resturi de prolină şi oxiaminoacizi (serină). Moleculele de pepsină se prezintă sub forma
unei singure catene polipeptidice, iar prin acţiunea acesteia asupra proteinelor sunt hidrolizate mai
ales legături peptidice de genul Phe – Leu – Tyr şi legături Arg – Ile, Val – Ala, Leu – Lys.
Puterea de coagulare poate fi 1:50000, 1:100000, 1:120000 se prepară sub formă lichidă, de
obicei, sau praf.
Coagularea enzimatică poate fi reprezentată astfel:

După fazele de coagulare enzimatică şi coagulare propriu – zisă urmează o fază de proteoliză
generală şi apoi sinereza coagulului, adică contracţia coagulului şi expulzarea zerului.
Factori care influenţează coagularea laptelui:
1.temperatura de închegare( 0C )
2.dimensiunea micelelor de cazeină
3.durata de închegare (minute)
4.concentraţia în Ca ionizat
5.durata de coagulare
6.aciditatea laptelui – viteza creşte, aciditatea scade
7.cantitatea de enzimă coagulantă
Fig.15 Vană mecanizată pentru coagulare
Vana de procesare pe aburi si apa calda, din poza este de cap. 900 L.
- Constructie din otel inoxidabil AISI 430. (inox alimentar)
- Pereti dublii. (tabla de 2-3 mm grosime)
- Robinet de golire cu clapeta, DN 110 (mm)
- Instalatie de spalare CIP
- Agitator cu registru de taiere
- Sonda pentru masurarea temp.

Tratamentul termic preliminar al laptelui


Dacă pasteurizarea provoacă reducerea concentraţiei de Ca ionizat, fosfaţi şi citraţi solubili,
modificarea stării proteinelor solubile prin denaturare, formarea complexului K – cazeină – beta –
cazeină mai puţin sensibil la cheag, laptele pasteurizat se încheagă mai greu prelungind timpul de
închegare. Dacă brânzeturile se fabrică din lapte crud, laptele se încălzeşte cu ajutorul
schimbătorului de căldură la 30 – 30C , iar dacă brânzeturile se fabrică din lapte pasteurizat, după
pasteurizare laptele se răceşte la 30 – 330C pentru a putea fi însămânţat.

Prelucrarea coagulului
După închegarea laptelui, coagulul rezultat se prelucrează în vederea eliminării unei cantităţi
mai mari sau mai mici de zer, asigurând în produsul finit un anumit conţinut de apă, specific fiecărui
sortiment de brânză.
Coagulul obţinut în urma închegării laptelui se prezintă ca o masă compactă cu aspect
gelatinos, dar care se caracterizează printr-o structură buretoasă-micelară cu capilare prin care se
elimină zerul. Apa din coagul se prezintă sub trei forme:
- apa liberă, care se află în spaţiile mari ale coagulului şi care poate fi eliminată prin prelucrare şi
presare;
- apa capilară conţinută în capilarele coagulului şi care nu se elimină prin presare; reducerea
cantităţii de apă capilară nu poate fi ealizată decât prin încălzirea coagulului (încălzirea a doua),
când se micşorează spaţiile capilare. Apa capilară constituie o rezervă de umiditate în timpul
maturării, şi în final, este aceea care determină conţinutul de apă al brânzei;
-apa de constituţie este cuprinsă în moleculele de paracazeină şi P, care nu poate fi eliminată nici
prin presare şi nici prin încălzirea a doua.
Gradul de eliminare a zerului (care conţine apă, lactoză, săruri minerale, vitamine, proteine
solubile) va determina intensitatea şi amplitudinea proceselor fermentative din masa de brânză la
maturarea acesteia. La brânzeturile tari se elimină o cantitate mai mare de zer decât la cele moi,
majoritatea zerului este eliminat la prelucrarea coagulului în vană şi mai puţin în timpul formării şi
presării brânzei.
Prelucrarea coagulului în vană implică următoarele operaţii:
- întoarcerea stratului de coagul de la suprafaţă cu scafa;
- tăierea coagulului cu harfa în coloane prismatice cu latura de 2-3 cm;
- tăierea coloanelor în cuburi cu latura de 2-3 cm;
- repaus 5-10 min şi eliminarea zerului separat.
Ustensilele de prelucrare sunt căuşul, cuţitul, harfa, lira şi amestecătorul (fig.16).

Fig.16- Ustensile de prelucrare a coagulului: a- căuş; b- cuţit; c- harfă; d- liră; e-amestecător

Formarea şi presarea brânzeturilor


La terminarea fazei de prelucrare a coagului , masa de particule de coagul trebuie
să se unească şi să formeze bucăţi de diferite forme : cilindru, paralelipiped , triunghi , troncon
specific sortimentului de brânză respectiv.
Formarea brânzeturilor are rolul de a îndepărta zerul rămas între particule de coagul
influienţînd într-o oarecare măsură procesul de maturare a brânzei şi de dezhidratare în timpul
maturări şi depozitări. Mai influenţează structura şi desenul brânzei.
Brânzeturile care au structura caracterizată prin goluri de aşezare, la punerea în forme
bobul de coagul se aşează prin simplă autopresare rămânând între ele spaţii libere : Râşnov ,
Zamora. La brânza cu ochiuri de fermentare ( Trapist, Olanda ,Swaitzer ) la formare trebuie
asigurată eliminarea golurilor între particulele de coagul şi obţinerea unei mese de brânză cu o
structură cât mai compactă. Formarea se face cu exces de zer sau se presează sub zer întreaga masă
de particule de coagul în cazan sau în vană într-o masă omogenă.
Formarea trebuie să decurgă rapid altfel particulele de coagul se răcesc , capătă la
suprafaţă pojghiţă tare care împiedică aderarea lor şi obţinerea unei mase compacte .Totodată
scăderea temperaturii influenţează negativ eliminarea zerului în timpul presării. În principiu se
folosesc două procese de formare:
1. formarea în pastă
2. turnarea în forme
1 Formarea în pastă se aplică pentru brânzeturile semitari ( Trapist , Olanda) şi
tari ( Swaitzer , Brugere). În vanele paralelipipedice după formarea bobului şi eliminarea majorităţi
zerului se dirijează masa de coagul cu ajutorul unei plăci perforate la capătul vanei opus ştuţului de
evacuare, se acoperă cu sedilă şi se presează. Se scurge zerul prin înclinarea vanei iar din masa de
coagul presată se taie cuburi de mărime egală care se pun în forme. Presarea în vană se poate face şi
la mijlocul vanei cu ajutorul unor dispozitive (vană mecanizată). La fabrici cu capacităţi mari de
prelucrare coagulul şi zerul trec prin ştuţul de golire al vanelor mecanizate în cădere liberă într-o
vană mobilă de formare prevăzută cu fund dublu pentru scurgerea zerului. Dacă boabele de coagul
sunt bine dezhidratate şi suficient de tari se pot evacua împreună cu zerul cu ajutorul pompelor. În
vanele de formare, întreaga masă se lasă în repaus 5 min. timp în care particulele de coagul se aşează
şi formează o masă legată, densă, fără goluri în timp ce zerul se scurge după care începe presarea
timp de 15-30 min. în funcţie de caracteristicile brânzei.
După presare masa de coagul trebuie să fie rezistentă şi să prezinte o suprafaţă
netedă. Pentru a o trece în forme, masa de coagul se taie în bucăţi egale care se introduc în formele
aşezate pe crinte. După aşezarea în forme, acestea se întorc pentru a se asigura o scurgere uniformă a
zerului şi o masă cât mai compactă. Funcţie de sortimentul de brânză, după prima întoarcere bucăţile
se aşează în sedile pentru a favoriza eliminarea zerului .

2.Turnarea în forme s-a extins foarte mult şi prezintă avantajul că se pretează mai
uşor la mecanizate şi automatizate. Masa de coagul se amestecă în continuu cu zerul pentru a se
asigura o cantitate uniformă de particule de coagul în forme, ele asigură o uniformizare a bucăţilor
de brânză şi eliminarea golurilor. Se pot utiliza vibraţii care favorizează eliminarea aerului şi
umplerea golurilor cu particule de coagul rezultând masă cât mai compactă.
Presarea se execută cu scopul de a uni particulele de coagul într-o masă cât mai
compactă şi de a elimina complet zerul. Pentru brânzeturile moi şi pentru unele sortimente tari se
aplică şi o autopresare când bucăţile de brânză se întorc obligatoriu la 10-30 minute la început apoi
la 1-1,5h.
Autopresarea durează 10-24h pentru brânzeturi moi , 8-10h pentru cele tari, fiind
terminată când zerul nu mai picură.
Presarea se execută şi la brânzeturi semitari şi tari şi trebuie astfel condusă încât
orificiile dintre particulele de coagul prin care se elimină zerul să nu se astupe sau să se închidă.
Brânzeturile de format mic se presează cu o forţă egală cu 15-20 kg/kg produs în 2-
4h, iar cele cu format mare 30-40 kg /kg produs în 12-24 h, unele brânzeturi se presează cu 60 kg
/kg produs în 24h.
Şi în timpul presări se face întoarcerea pentru uniformizarea şi evitarea deformări.
Utilajele folosite: prese cu pârghie, cu arc –şurub , pneumatice , hidraulice.

Sărarea brânzeturilor : după terminarea proceselor de autopresare sau presare


brânzeturile se scot din forme şi se sărează. Sărarea are drept scop :continuarea eliminări zerului ,
formarea cojii, asigurarea procesului normal de maturare şi a gustului, conservarea brânzeturilor ,
împiedicarea dezvoltării unor microorganisme ne dorite sau dăunătoare.
După sărare părţile situate imediat sub coajă au un conţinut de sare mai ridicat însă,
în cursul maturării se produce o difuzie a sării către partea de mijloc a brânzeturilor constatându-se
aproape o egalizare a conţinutului de sare în brânzeturi. Sărarea este însoţită de un proces de
dezhidratare a brânzeturilor care reprezintă şi o scădere în greutate a acestora variabile cu umiditatea
iniţială.

Brânza este ambalată cu maşina de ambalat(fig.17) în cutii de 1 l,şi etichetate


conform normelor în vigoare cu ajutorul maşinii de etichetat(fig.18).

Fig.17 Fig.18
Brânza ambalată şi etichetată se depozitează la temperatura de 2-4°C,în depozitele de
refrigerare(fig.19).
Fig.19

Fig.20-Linie completă pentru brânza


proaspătă

Insalatia poate produce branzeturi:


- din lapte de vaca: cu nu mai putin de 44% substanta uscata;
- din lapte de oaie: cu nu mai putin de 46% substanta uscata.
Productivitatea minima a instalatiei este de 5500 - 6000 kg/zi produs finit.
Suprafata minima de instalare a liniei este de 280 mp.
Înaltimea minima a incaperii este de 3,800 m.