Metode de control al calitatii

In conceptia moderna rolul controlului este acela de a actiona si a intervenii operativ in toate etapele de
realizare a unui produs asa incat acesta sa indeplineasca calitatea de conformitate.

In procesul de fabricare se pot utilize urmatoarele metode de control:

1. Autocontrolul, sau criteriul efectuat de executant(cea mai veche metoda).

Prin efectuarea autocontrolului este necesar ca pe langa operatia tehnologica pe care o
realizeaza, executantul sa cunoasca si operatia de control specifica(sa utilizeze correct mijloacele
de control, sa fie in masura sa interpreteze rezultatele controlului) si in acelasi timp sa fie
obiectiv pentru a nu lasa in fabricatie piese sau produse in neconformitate cu specificatiile.
Metoda se poate aplica in procese insuficient stabilizate sau in productia de unicat sau serie
mica.
Trebuie avut in vedere ca aplicarea autocontrolului la fiecare operatie tehnologica mareste ciclul
de fabricatie si deci costul produsului.

2. Controlul in lant-se caracterizeaza prin faptul ca fiecare muncitor in afara operatiei pe care o
executa are de realizat doua operatii de control (controlul operatiei precedente si controlul
propriei operatii). Folosind aceasa metoda de control, o operatie este controlata de doua ori,
metoda fiind consumatoare de timp.
Se justifica folosirea doar pentru reperele si ansamblele cu un rol functional deosebit de
important sau pentru operatiile tehnologice deosebit de compleze si cu cost ridicat.

3. Controlul integral, sau controlul “bucata cu bucata”, sau control 100%. Se utilizeaza atat timp
cat conditiile referitoare la calitate trebuie riguros respectate. Are in general o aplicabilitate
restransa din urmatoarele motive:
- Este neeconomic(numar mare de personal si mijloace de masurare, timp lung)
- Nu se poate aplica atunci cand se impune criteriul distructiv
- Este nefiabil(devine monoton si conduce la neatentie) dar situatia poate fi schimbata daca
criteriul este automatizat.
- Este neantrenant pentru cel ce executa operatia tehnologica, deoarece acesta stie ca va fi
controlat integral si deci isi diminueaza preocuparea
4. Controlul prin sondaj empiric – metoda total neindicata, neexistand reguli nici in stabilirea
marimii esantionului nici in stabilirea numarului maxim de defecte din esantion care sa conduca
la respingerea sau acceptarea unui lot.
5. Controlul statistic al calitatii – este o metoda de control prin esantionare in cadrul careia
esantionul extras (n) se controleaza in totalitate, rezultatele obtinute permitand concluzii asupra
intregului lot de produse sau process de fabricatie.
Se obtin astfel informatii referitoare la:
- Stabilitatea fabricatiei
- Capabilitatea proceselor de fabricatie
- Precizia de realizare a caracteristicilor de calitate controlate.
Metoda se aplica in productia de serie dar si in productia de unicat a pieselor foarte mari si
complexe, cu rol deosebit de important si pentru care control s-a consumat foarte mult
timp(dimensiunile sunt grupate dupa tolerante si assimilate lotului). Criteriul statistic nu se
poate aplica pentru verificarea caracteristicilor critice care pot genera defecte ce pun in pericol
viata oamenilor. Dintre avantajele metodei mentionam:
 - Utilizeaza un numar redus de personal
- Durata scurta de timp pentru luarea deciziei
- Asigurarea realizarii si mentinerii stabilitatii proceselor
- Asigurarea livrarii de loturi de produse cu exemplare ce prezinta defecte in limite acceptate
Metodele de control statistic pot fi aplicate doar in situatii distinct:
- Criteriu statistic pe flux de fabricatie
- Control statistic la receptia liturilor de produse pe baza nivelului de calitate acceptabil (AQL)

Controlul statistic
Avantaje:
- Durata mica de timp pentru luarea decizilor
- Realizeaza si mentine stabilitatea procesuluiantrenant pentru personae in vederea aplicarii
rapide si eficiente a masurilor corecte
Controlul statistic - pe flux de fabricatie-in timpul fabricatiei
-la receptialoturilor de produse finite(AQL)
Controlul statistic pe flux de fabricatie permite cunoasterea in orice moment a valorilor cu care sunt
realizate diferite caraqcteristici de calitate intervenindu-se aperativ cu corectii astfel incat sa nu apara
rebuturi.
Intervalul de timp in care se face controlul presupune ca de pe fluxul de fabricatie sa se prelucreze un
nuamr cuprins intre 2-12 piese la interval 1-8
Pe baza masurarii acestor produse de stabilesc:
- Media aritmetica a valorilor masurate: X, ce da informatii asupra stabilitatii reglajului
- Intervalul de imprastiere a caracteristicilor de calitate masurate, R, ce da informatii asupra
stabilitatii preciziei
Cu aceasta valoare a intervalului de imprastiere se calculeaza limitele de control maxim si minim, si
limita maxima de control a amplitudinii.
Aceste valorii se trec ca valori de referinta pe niste fise tipizate si controlul se paote incepe, daca la o
piese intereseaza mai multe caracteristici de calitate se constituie atatea fise de control cate
caracteristici sunt.

8 prelevarii a cate 5 bacuri=> R1….R8

- R=Ri/n
- Lcmax= Lmax-BR
- Lcmin= Lmin+BR
- L’cmax=CR
- L’cmin=DR
B, C, D sunt coeficienti ce depend de numarul exemplarelor dintr-o sectie si care confirm STAS
3160/84 are valori tabelate.
Controlul statistic la receptia loturilir de produse(AQL) – presupune aplicarea a doua standard: STAS
3162/84 cand verificarea calitatii se face prin attribute si STAS 3160/84 cand verificarea calitatii se face
prin numarare. In functie de situatie controlul de baza AQL presupune elaborarea unui plan de control
ce cuprinde 4 elemente:
 Nivelul de calitate acceptabil (AQL) ce poate avea valori 0,01-10%. Reprezinta o calitate medie
acceptata, favorabila controlului prin esantoinare, stabilita de comun acord intre beneficiar si
furnizor .
-Riscul producatorului de a I se respinge un lot corespunzator=5%
-Riscul beneficiarului de a accepta un lot necorespunzator=10%

STAS3160/84:
- AQL: 0,01, 0,015, 0,025, 0,04, 0,065, 0,1, 0,15, 0,25, 0,40, 0,65, 1, 1,5, 2,5, 5, 6,5, 10
- Nivelul AQL este dependent de caracteristicile decalitate ale produselor si poate avea valori
diferite de la o caracteristica la alta(caracteristici critice, majore, minore). Un lot este
acceptat daca indeplindeste conditia pentru AQL pentru toate carateristicile; cu toate
acestea pentru 4 caracteristici controlate nuamru lde defecte acceptate in esantion este de
20%-foarte mare. Asa incat se calculeaza un AQL mediu (7,5%) pentru care se iau din
standard numarul de defecte acceptate(14)
Lotul va fi acceptat daca pentru fiecare tip de defecte nu se depaseste nr maxim acceptat
dar nr total de defecte nu trebuie sa depaseasca pe cel corespunzator AQL mediu.
 Nivelul de verificare, care de asemenea trebuie sepcificat in contract B-F. Se aplica doua
categorii e nivele de verificare: uzuale(Nv I, Nv II, NvIII, NvIV) si special (S1, S2, S3, S4)
Se recomanda NvI cand informatia trebuie sa fie mai putin consistent si NvIII candinformatia
trebuie sa fie mai consistent (se apreciaza 70%NvII). Nivelele speciale se aplica atunci cand
controlul caracteristicii impune existeinta unor eantioane reduse si in cazul in care se tolereaza
riscuri relative mari.
Pentru un lot de produse 1200-3200 buc:

 Tipuri de esantionare
-simpla-utilizeaza la ambele metode masurare, attribute
-dubla-utilizeaza atribute
-multipla-utilizeaza atribute
Alegerea tipului de esantionare se stabilieste prin contact/nume, fiind cel mai economic.
In cazul controlului prin atribute se dau:
N-nr de produse din lot
n-marimea esantionului
AQL impus, si din tabele se ia: A-nr de acceptare, R-nr de respingere
Daca k<A lotul se admite, daca k>R lotul se respinge
A+1=R
 La criteriul multiplu se poate merge pana la 7 prelevari. Marimea esantionului in cazul tipului de
eantionare dubla este aproximativ3/4 dun cazul esantionarii simple, iar in cazul esantionarii
multiple ¼ din simple.

Practic din N produse se preleveaza n ce se controleaza integral, si se gasesc k defecte:

Se recomanda ca in cazul verificarii calitatii prin attribute esantionarea simpla se aplica la

furnizori necunoscuti sau instabili iar cea dubla la producatori buni sau rai, cea multipla la cei
foarte buni sau foarte rai.
 Gradul de severitate al controlului- stabileste conditia de receptare a loturilor in functie de
stabilitatea proceselor de fabricatie la furnizor, de seriozitatea si de rezultatele anterioare ale
acestora.
Acesta poate fi:
- Normal, se controleaza un produs pentru prima data
- Redus, volum esantion si numar de defecte pentru o decizie este mai mic
- Sever, esantion nominal, nr de defecte pentru care se respinge, mai mic
 Se incepe intotdeauna cu gradul de severitate normal.
Trecerea de la un grad de verificare la altul nu se face la comanda cu dispozitie.

Metoda Zero acceptare – STAS 12818/90-consta in faptul ca se admit numai loturile pentru care
esantioanele prelevate nu prezinta defecte.
Avantajele metodei:
- Reduce riscul beneficiarului de a accepta loturi cu defecte
- Se utilizeaza esantioane mult mai mici
- Sunt eliminate erori mari care apar pentru loturile mici sau pentru cele cu valoare AQL mica
Practic, diferentele dintre STAS 3160/2-84 si metoda zero acceptare, sunt urmatoarele:
- La Zero acceptare marimea esantionului este cu atat mai mica cu cat este mai mare valoarea
AQL asociat, spre deosebire de STAS 3160/2-84 cand marimea esantionului este acceasi
indifferent de valoarea AQL acceptat.
- Planul de verificare la zero acceptare contine numai AQL apreciat, pe cand, STAS 3160/2-84
apeleaza la patru caracteristici: Nv, AQL, Tip esantion, g, sever.
Pentru exemplificare:
N=300buc

Esantionarea
Se refera la metodologia de prelevare a esantionului care sta la baza controlului statistic.
Pentru ca decizia sa fie corecta este necesar ca esantionul sa fie reprezentativ. Avand in vedere ca
esantionul este mult mai mic decat lotul exista riscul ca informatia sa nu mai fie corecta. Asa incat
pentru prelevarea corecta a unui esantion este necesar sa fie respectate urmatoarele reguli:
- Prelevarea trebuie sa fie oarba (sa nu se prefere piese corespunzatoare)
- Pentru un numar constant de defecte cu cat lotul este mai mare cu atat este mai mica
probabilitatea de acceptare a unui lot necorespunzator
- Cu cat nr de defecte dintr-un lot trebuie sa fie mai mic, cu atat esantionul trebuie sa fie mai
mare
- Daca la un esantion prelevat se constata X% defecte, nu inseamna automat ca intregul lot
va avea acelasi procent de defecte.

Conform standardelor, esantionarea se poate face:

- Prelevarea pe baza tabelului de numere aleatoare – aplicabila atunci cand nu se poate face
numoerotarea produselor
Ordinea de numerotare poate di normarea de fabricatie, ordinea intrarii in magazine, sau a
conservarii produselor.
Exista un table cu numere aleatori format din 10 coloane si 250 randuri, produsele
numerotandu-se cu acelasi numar de cifre si apoi alegerea sirului si coloanei facandu-se
intamplator, numerele extrase excluzandu-se.
- Prelevarea prin extragere oarba – aplicabila cand produsele nu pot fi numerotate si cinsta
in extragerea oarba, fara discriminare, a unitatiilor ce vor fi inspectate(fiecarei unitati I se
asigura aceasi sansa)
- Prelevarea in faze multiple –se bazeaza pe extragerea oarba in randul marimii ansamblului,
atuncicand produsele sunt asamblate in mai multe randuri de ambalaje.
- Prelevarea stratificata – folosita cand lotul se paote impartii in substraturi intr-un mod
justificat, logic.