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: Se denomina así al concreto simple cuando este lleve
armaduras de acero como refuerzo y que está diseñado bajo la hipótesis de que los
dos materiales trabajan conjuntamente, actuando la armadura para soportar los
esfuerzos de tracción o incrementar la resistencia a la compresión del concreto
La facilidad con que un hormigón fresco se deforma
nos da idea de su consistencia. Los factores más importantes que producen esta
deformación so la cantidad de agua de amasado, la granulometría y la formación y
tamaño de los áridos. Existen varios métodos para determinar la consistencia; entre
ellos el más usual es el cono de Abrams: se llena el cono, se saca verticalmente y
se mide el descenso de la pasta, según el cual la consistencia puede ser: seca,
plástica, blanda y fluida.
Puede considerarse como la aptitud de un hormigón para ser
empleado en una obra determinada; para que un hormigón tenga docilidad, debe
poseer una consistencia y una cohesión adecuada; así, cada obra tienen un
concepto de docilidad, según sus medidas y características.
Es un factor muy importante a tener en cuenta para la uniformidad del
hormigón, pues el peso varía según las granulometrías, humedad de los áridos,
agua de amasado y modificaciones en el asentamiento.
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El hormigón es un sistema poroso y nunca va a ser totalmente
impermeable. Para una mayor impermeabilidad se pueden utilizar GELES (aditivos).
Es la capacidad que tiene un material de dejar pasar a través de
sus poros un fluido.
Depende de los agentes agresivos, que pueden ser mecánicos,
químicos o físicos.
o Bajas temperaturas - Hielo / deshielo (deterioro mecánico).
o Altas temperaturas - >300º.
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Durante el fraguado y primer periodo de
endurecimiento del hormigón, deberá asegurarse el mantenimiento de la humedad
del mismo. Se llama curado a las operaciones de humectación a efectuar en una
masa de hormigón; esto se podrá hacer mediante riego directo, evitando levantar la
capa superior de la masa por excesiva presión del agua, aunque lo correcto es un
riego por aspersión; en otras circunstancias se protege la masa, cubriéndola con
sacos mojados; como norma general, el curado debe prolongarse hasta obtener una
resistencia del hombre del 70 %. Lograda aproximadamente a los 7 días. Se han
introducido nuevas técnicas, mediante la impermeabilización de la superficie o el
denominado armado al vapor, empleado en piezas prefabricadas.
Al interrumpir la operación de hormigonado por finalizar la
jornada laboral, es necesario que las partes de junta sean las pares estructuradas
de mínima resistencia, teniéndose que asegurar, al proseguir la operación, la
continuidad de los elementos. Ha de preverse en el proyecto la situación de las
juntas de hormigonado. Previamente a la continuación de la tarea, se limpiara la
junta de hormigonado. Previamente a la continuación de la tarea, se limpiara la junta
retirando las partes de mortero.
Se procederá a la operación de retirada de
encofrado, apeos, cimbras y demás elementos auxiliares, sin producir choques o
sacudidas bruscas que puedan lesionar las estructuras; no se realizara hasta que el
hormigón haya alcanzado la resistencia necesaria para soportar los esfuerzos a la
cual va a estar sometido. Como mínimo se cumplirán los siguientes plazos para el
desencofrado de los elementos constructivos: vigas (costeros): 3 días; pilares
(costeros): 7 días; en apeos, fondos y cimbras, el desencofrado dependerá de la
carga a soportar y de la temperatura ambiente.
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Utilizada en los ensayos de compresión, siempre que su capacidad sea suficiente
para producir la rotura de la probeta y se pueda regular la velocidad de carga, de
modo que se alcance la velocidad requerida para el ensayo. Debe estar provista de
dos platos de acero cuya dureza Rockwell C no sea inferior a 60 (HRC). Uno de
estos planos, preferiblemente el que se apoya sobre la base superior de la probeta
debe ir montado sobre una rótula esférica.
Las superficies de los platos cuando éstos estén nuevos, no deben presentar
desigualdades superiores a 0,025 mm sin que dichas desigualdades puedan
exceder después, una vez usada la máquina, de 0,06 mm. El centro de la superficie
esférica de la rótula, debe coincidir con el del plato correspondiente y tendrá su
articulación proyectada de tal forma, que permita a éste girar ligeramente e
inclinarse ángulos pequeños en cualquier dirección. El diámetro mínimo del plato
debe ser 15% mayor que el diámetro del cilindro.
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Preferiblemente metálicos, rígidos, estancos de superficie interior lisa, no
absorbente y que no reaccione con el concreto. Deben estar provistos de una base
metálica maquinada, en el caso de moldes metálicos; en el caso de otros
materiales, la base debe ser el mismo material que el de las paredes del molde o
metálicas, con planos lisos y con elementos para sujetarla firmemente al molde con
el plano perpendicular al eje del cilindro. De tal manera que se consiga un cierre
hermético.
El molde normal debe tener 152,5 ±2,5 mm de diámetro y 305 + 6,0 mm de altura
para el tamaño nominal de agregado grueso no mayor de 50 mm. Se pueden utilizar
moldes de otras dimensiones, siempre que el diámetro sea como mínimo tres veces
el tamaño nominal del agregado grueso. La relación altura a diámetro se debe
mantener 2 a 1 y en ningún caso su diámetro debe ser menor de 50 mm.
(
De acero, cilíndrica y lisa, de 16 mm de diámetro por 600 mm de longitud,
aproximadamente, y punta semiesférica, de 8 mm de radio.
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De eje rígido o flexible, preferiblemente accionado por un motor eléctrico; cuya
frecuencia de vibración sea de 7.000 r.p.m. o más; el diámetro exterior del elemento
vibrador debe estar comprendido entre 19 mm y 38 mm.
La longitud mínima del eje debe ser de 40 mm, en todo caso la longitud del eje más
el elemento vibrador debe exceder en por lo menos 75 mm la profundidad del
elemento que se vibra.
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De mesa o de plancha, que tengan dispositivos para que el molde quede bien
ajustado. La frecuencia de vibración debe ser de 3.400 r.p.m. y un tacómetro para
verificar la frecuencia de vibración.
|ales como palas, baldes, llanas metálicas y de madera, cucharas, envasadores,
cucharones, guantes de goma y recipientes metálicos de mezclado.
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Esta debe ser de acero, recta cilíndrica y lisa, de 16mm de diámetro, 600 mm de
longitud aproximada, con el extremo semiesférico de 8mm de radio.
Otras circunstancias que afectan la magnitud del rebote son de índole particular,
como lo fortuito de aplicar el aparato sobre un punto donde se encuentra un poro
importante de la masa, con lo cual el rebote dará un resultado poco representativo.
O si el disparo es hecho en un punto inmediatamente encima de un grano grueso de
piedra o de un refuerzo metálico con muy escaso recubrimiento; tampoco en esos
casos el rebote será representativo. Por estas razones, los manuales de uso del
esclerómetro permiten, del conjunto de disparos para cada zona, descartar aquellos
que se vean notablemente superiores o inferiores al promedio.
El ensayo esclerométrico puede ser considerado como un valioso auxiliar dentro de
un plan general de mediciones, pero en sí mismo no puede ser relacionado con la
resistencia del concreto, por lo cual no se permitirá utilizar como único ensayo para
evaluar cuantitativamente la calidad del concreto endurecido. Para ello se requeriría
una minuciosa calibración por correlación contra el concreto que se desea evaluar,
correlación no siempre fácil de lograr por las altas dispersiones que produce el
esclerómetro.
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Este ensayo consiste en medir el tiempo que tarda un impulso ultrasónico en
atravesar la masa del concreto que se está investigando. En cierto modo se está
midiendo el módulo de elasticidad dinámico del concreto el cual, parcialmente, se
relaciona con la resistencia mecánica del material.
Para que los resultados del ensayo de la velocidad del pulso ultrasónico sean
confiables, se deben cuidar los siguientes aspectos:
- El aparato de ensayo debe estar estrictamente calibrado y usarse en la
correspondiente escala de apreciación. El equipo se suministra con una barra que
hace las veces de patrón de referencia.
- Los terminales deben estar en perfecta oposición. Para lograr eso es bueno
mantener fijo un terminal y mover ligeramente el opuesto, hasta determinar la
lectura mínima. La medición de la distancia entre terminales (L) debe realizarse con
precisión al milímetro.
- Se debe evitar, en lo posible, la presencia del acero de refuerzo en la línea entre
los terminales. Por eso es bueno contar previamente con los planos de detalle
estructural o con equipos electromagnéticos especiales para detectar la ubicación
de las armaduras, conocidos como pacómetros.
- Se debe tener alguna idea del estado de humedad del concreto, ya que ella
favorece la velocidad de transmisión.
Otro uso del ensayo ultrasónico es la detección de posibles defectos internos del
concreto, tales como grietas de tamaño importante o macrohuecos. Igualmente útil
es el empleo del ultrasonido para delimitar zonas de una estructura donde el
concreto sea homogéneo en términos de velocidad de propagación. Para cumplir
esta condición se acepta que la desviación estándar de la velocidad medida sea
inferior a 110 m/seg. ïvel < 110 m/s Cada zona podrá ser comparada, en términos
de velocidad de propagación, con otra previamente aceptada, en función de la
resistencia normativa obtenida por resultados de cilindros o núcleos. En casos
especiales se pueden utilizar otras posiciones de los terminales para el ensayo de
ultrasonido: La transmisión semi-directa, cuando los terminales se colocan sobre
caras adyacentes de un elemento (superficies en esquina), siempre que mantengan
constante la distancia entre los puntos de contacto; y la transmisión indirecta,
cuando se colocan sobre el plano de una misma cara. Estas posiciones son útiles
para detectar alguna posible falla interna o cercana a la superficie como grietas,
delaminaciones, daños por incendio, etc.
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Los núcleos (core-drill), son probetas cilíndricas cortadas y extraídas de la masa de
concreto endurecido. Para ello se usan brocas tubulares de pared delgada y de
distintos diámetros, acopladas a un motor que las hace girar sobre su propio eje.
Para cortar el concreto, las brocas disponen de una corona de diamantes
industriales en su extremo, la cual generalmente se refrigera mediante flujo de agua.
El procedimiento es relativamente lento y costoso, por lo que en la planificación de
la investigación, se debe procurar tomar el menor número posible de núcleos.
Para la extracción y ensayo de los núcleos se debe seguir la Norma Venezolana
COVENIN 345, ³Método para la extracción de probetas cilíndricas de concreto
endurecido´. Es importante tener en cuenta las siguientes consideraciones: el
número mínimo de núcleos a extraer en cada zona dudosa a estudiar es de tres; se
debe escoger en esa zona, la región que menos afecte la capacidad resistente; se
debe evitar cortar los aceros de refuerzo. El diámetro de la broca depende del
tamaño máximo del agregado empleado. Para diámetros menores a 7,50 cm existen
ciertas correcciones en los resultados y ofrecen poca confiabilidad y grandes
dispersiones. Las brocas más frecuentemente empleadas son las de 7,50 cm y
10,00 cm. La oquedad dejada por el núcleo al ser extraído del elemento estructural,
deberá ser reparada convenientemente mediante una meticulosa limpieza del
orificio, impregnación con adherente epóxido y el posterior relleno con mortero de
cemento no contráctil o mortero epóxido.
Para el manejo de los datos de los ensayos de los núcleos, se deben aplicar los
siguientes principios:
a) La media móvil de cada tres núcleos consecutivos no debe ser inferior al 85% de
la resistencia característica. Esta es una de las razones para tomar tres núcleos o
más. Es una medida de prudencia tomar la media de los tres de menor resistencia
en cada zona. 3³0,85 Fc (8-1)
b) Ninguno de los núcleos debe tener una resistencia por debajo del 75% de la
resistencia característica.
c ³0,75 F (8-2) Ambos principios son de cumplimiento simultáneo y obligatorio.
Para la interpretación de los resultados, la norma no es totalmente explícita, pero es
perfectamente válido aprovechar los principios señalados anteriormente para
relacionar los datos del ensayo con la supuesta resistencia del concreto colocado, a
través de las siguientes expresiones:
3 /0,85 = F /0,75 C = (8-3) tomando como estimado el menor valor FC
obtenido La toma, ensayo o interpretación de los resultados de los núcleos, requiere
una gran fidelidad al procedimiento normativo y un experimentado conocimiento de
toda la tecnología involucrada, ya que se sabe que, para una misma zona de una
misma pieza estructural, puede haber diferencias en los resultados, de acuerdo a
que el núcleo haya sido vertical u horizontal o que el concreto sea de alta o de baja
resistencia o que el daño posible de la broca sobre el cilindro extraído provenga de
haber usado un diámetro pequeño o una inadecuada fijación del equipo perforador,
etc. En los casos de duda de la calidad del concreto en una obra, la decisión de
tomar núcleos debe corresponder a profesionales conocedores y la contratación de
su realización e interpretación debe estar en manos de expertos.
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c
2. Mecanismos de desintegración
4. Efectos de carga
5. Mano de obra
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/ Humedad
) Oxígeno
, Cloruro
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Un perfil de acero laminado es una ³barra´, que se utiliza como elemento estructural,
como su nombre lo dice son de acero, puede ser con diferentes tipos de acero para
aumentar su resistencia o para disminuir su precio.
Se le llama perfil por la forma transversal que tiene, puede ser en forma de _
c , al tener diferentes formas geométricas obviamente tienen diferentes inercias y
diferentes áreas, esto se hace con el fin de gastar la menor cantidad de acero
posible para crearlas, y solo poner el acero en donde los esfuerzos son significativos
en una pieza estructural, por ejemplo en una viga los esfuerzos por flexión se
concentran en las caras superior e inferior de la viga, no en el centro, es por eso la
forma de _, porque tiñe el acero en las caras y no en el alma de la viga, o sea el
centro, es diferente usar un perfil _ que una viga de concreto que son rectangulares.
Son utilizadas como piezas estructurales, pueden ser usadas como vigas o como
columnas por ejemplo, o como piezas de una armadura, ya que se pueden trabajar
muy bien a flexión y a compresión.
Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una
máquina, define las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales
constituyentes. Como hay muchos tipos de aceros diferentes y, además, se pueden
variar sus prestaciones con tratamientos térmicos, se establecen una serie de
ensayos mecánicos para verificar principalmente la dureza superficial, la resistencia
a los diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de acabado del
mecanizado o la presencia de grietas internas en el material, lo cual afecta
directamente al material pues se pueden producir fracturas o hasta roturas.
Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.
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|odos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo de
ensayo al que se le somete.Y
Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de
acero en diferentes formatos.
Hornos de coque: obtener del carbón coque y gas.
Altos Hornos: convertir el mineral en hierro fundido
Acería: conversión del hierro fundido o el arrabio en acero
Moldeado: producir grandes lingotes (tochos o grandes piezas de fundición
de acero)
|renes de laminación desbastadores: reducir el tamaño de los lingotes
produciendo ð y ð
|renes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente
|renes de laminación en frío: chapas y flejes
Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro, caliza y coque.
Estos materiales son cargados en capas sucesivas y continuas en un alto horno
donde la combustión del carbón ayudada por soplado de aire y la presencia de
caliza funde el hierro contenido en el mineral, que se transforma en hierro líquido
con un alto contenido en carbono.
El acero fundido puede seguir dos caminos: la colada continua o la colada clásica.
En la colada continua el acero fundido es colado en grandes bloques de acero
conocidos como ÷. Durante el proceso de colada continua puede mejorarse la
calidad del acero mediante adiciones como, por ejemplo, aluminio, para que las
impurezas ³floten´ y salgan al final de la colada pudiéndose cortar el final del último
lingote que contiene las impurezas. La colada clásica pasa por una fase intermedia
que vierte el acero líquido en lingoteras cuadradas o rectangulares (petacas) según
sea el acero se destine a producir perfiles o chapas. Estos lingotes deben ser
recalentados en hornos antes de ser laminados en trenes desbastadores para
obtener bloques cuadrados (ð ) para laminar perfiles o planos rectangulares
( ð) para laminar chapas planas o en bobinas pesadas.
Debido al coste de la energía y a los esfuerzos estructurales asociados con el
calentamiento y coladas de un alto horno, estas instalaciones primarias deben
operar en campañas de producción continua de varios años de duración. Incluso
durante periodos de caída de la demanda de acero no es posible dejar que un alto
horno se enfríe, aun cuando son posibles ciertos ajustes de la producción.
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Estas sólo comprenden las siguientes clases de máquinas para el proceso: trenes
de laminación, tren de alambrón, de perfiles comerciales o chapa fría. Para
satisfacer las necesidades del proceso, esta clase de acero usado en este proceso
contiene un bajo porcentaje de carbono, para darle mayor maleabilidad.
Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas,
deformación plástica, cambios estructurales como transformación de fase o
recristalización, fenómenos de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la
superficie de un material sólido y uno o varios elementos de contacto.
Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con
la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos
tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y
decorativos de los metales.
Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:
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Se define como el material capaz de unir fragmentos de una o varias
sustancias y dar cohesión al conjunto por efecto de transformaciones de tipo
exclusivamente químico y físico, que originan nuevos compuestos, es el caso del
yeso, cal cemento, etc...
La producción de cal en hornos es una vieja tecnología con más de 2000 años de
antigüedad, se cree que fue desarrollada por los romanos alrededor del 300 A.C. El
proceso de cocción de la piedra caliza a temperaturas superiores a los 900°C para
producir cal viva, que luego es apagada con agua para producir cal hidratada, es
desde entonces una práctica tradicional en la mayoría de los países, la cal es uno
los materiales más versátiles, empleado en numerosos procesos agrícolas e
industriales, para la protección ambiental y construcción de edificaciones.
c2 Cuando es pura está constituida por carbonato cálcico, con: 56 partes de
CaO.
Es raro encontrar calizas puras pues contiene impurezas, que pueden ser:
El origen formativo de la caliza puede ser: Químico: producidas por evaporación del
agua o por descomposición del bicarbonato cálcico.
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Sondeos.
En las explosiones se obtienen grandes bloques que han de ser reducir de tamaño,
esto se hace mediante taqueo.
6: Machacadora. Molino.
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"
De las cantidades físicas de la cal viva: La reacción de hidratación tiene lugar entre
un fluido y un sólido, por esto sólo se realizará en la superficie expuesta de éste, y
es claro que la cal finamente dividida o en terrones muy porosos presentará una
gran superficie a la acción del agua y se hidratará rápidamente.
De la composición química de la cal viva: Cuanto más pura sea la cal viva, mayor
será la velocidad de hidratación. De la temperatura de cocción de la caliza: La cal
producida es muy irregular, dentro de un mismo terrón hay: Zonas poco cocidas.
Zonas bien cocidas. Zonas sobrecocidas. Cada zona tendrá una velocidad de
hidratación diferente.
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: La cal viva expuesta al aire absorbe la humedad de éste y llega a apagarse,
pulverizándose por efecto del aumento de volumen.
Se utiliza este sistema cuando se trata de conservar por algún tiempo la cal antes
de utilizarla.
: La cal viva dispuesta en capas se riega con agua y se reduce a
polvo por sí misma. Si se va a usar rápidamente se envasa. Si se va a almacenar se
cubre de arena.
c por adición insuficiente de agua de forma que algunas partes de la cal han
recibido poca agua produciéndose una elevación de temperatura grande.
_: excesiva cantidad de agua que retarda la hidratación por mantener la
temperatura demasiado baja.
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:
La cal apagada en autoclave presenta una plasticidad mucho mayor que la apagada
a presión atmosférica, por lo que es muchísimo más fácil de extender con la llana
con lo que el rendimiento, en operaciones de acabado de enlucidos, aumenta
considerablemente.
: Se obtiene un material de calidad. El mayor éxito de
estos aparatos estriba en ser alimentados con una cal uniforme. Sólo así pueden
dar un producto de calidad constante. Sea cual sea el procedimiento de apagado,
debe saberse que la cal apagada no debe utilizarse inmediatamente sino que hay
que contar un plazo de 4 a 5 semanas de almacenaje sin contacto con el aire para
que: Conseguir la perfecta y total hidratación. Evitar expansiones retardadas.
Cribado, almacenaje y expedición: La cal viva no puede almacenarse durante
mucho tiempo porque se apaga fácilmente al aire. Se envasa en sacos o recipientes
lo más impermeables y herméticos posible. Las cales hidráulicas se someten a
cernido tras el apagado.
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Residuo que queda en el tamiz, son gránulos sobrecocidos.
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: Se muelen los grappiers y se añaden a la flor de cal para
obtenerlo. Presenta unas características hidráulicas y mecánicas mejores que las de
la cal hidráulica. La cal hidráulica requiere para su conservación: Conservación en
almacenes muy secos. Sin contacto alguno con el aire. Envasado en sacos de papel
crafft.
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(Se evapora poco a poco puesta en obra hasta obtener un material rígido)
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Se llama cal a todo producto, sea cual fuere su composición y aspecto físico, que
proceda de la calcinación de piedras calizas. Después del proceso de calcinación
hay que proceder a la extinción o apagado del producto anhidro, con lo cual se
obtiene un material hidratado en forma de pulverulenta o pastosa, según la cantidad
de agua añadida.
Cuando la piedra caliza de la que se parte contiene como impurezas sílice o alúmina
y se calcina a temperatura de unos 1200ºC, se disocia el carbonato dando óxido de
calcio y anhídrido carbónico, reaccionando, entonces, el óxido de calcio con los
componentes arcillosos de la piedra.
Se forma así una cal hidráulica, denominación que proviene de fraguar en ambiente
húmedo e, incluso, bajo el agua. Las propiedades hidráulicas del material obtenido
son atribuidas a los silicatos, aluminatos y ferritos formados.
Caliza: CaCO3
Dolomía: CaMgCO3
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Cal en pasta: Si una vez formada la cal en polvo se sigue añadiendo agua.
Cal grasa: Cuando la cal aérea tiene como máximo un 5% de óxido magnésico.
Cal dolomítica, gris, árida o magra: Cuando la cal aérea contiene más de un 5% de
óxido de magnesio.
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La cal hidráulica natural pura se obtiene por calcinación de una roca esencialmente
compuesta de carbonato de calcio (la caliza) y elementos que, durante la cocción,
se transforman en silicatos y aluminatos de calcio.
Deje cierta cantidad de silicatos de calcio deshidratados que dan al material sus
propiedades hidráulicas.
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|iene un amplio campo de utilización en muchos ámbitos, los
más importantes en construcción son el darle trabajabilidad a los morteros y para el
esgrafiado, nos centraremos en los usos de la cal en la construcción:
Unión de agua+ conglomerante +árido fino(si es grueso se forma
hormigón)
c
El mortero está destinado a unir una serie de elementos pequeños para constituir
una unidad de obra con características propias.
El mortero ha de reunir una serie de características: Debe poder ser manejado con
facilidad. Capacidad de retener agua para evitar que ésta sea absorbida por los
ladrillos. Esta propiedad tiene especial importancia cuando se trata de morteros
bastardos de cal y cemento puesto que disminuye el riesgo de que el mortero se
quede sin el agua necesaria para su fraguado. Debe tener suficiente resistencia
para soportar las cargas que han de actuar sobre el muro y debe desarrollarla
relativamente deprisa, para conseguirle se le añade cemento.
La resistencia del mortero no debe ser mayor que la de las piedras o ladrillos que ha
de unir. La adherencia entre el mortero y las piezas que une debe ser buena para
evitar la penetración de la lluvia.
Bastardo:
1(cemento)-1(cal)-6(arena)
1(cemento)-2(cal)-8(arena)
Como el enlucido es una de las últimas unidades de obra que se realizan, ya puede
comprenderse que no interesa que éste sea de fraguado lento, porque ello
retrasaría el uso de la obra.
Por ello, la cal se mezcla con otros conglomerantes de fraguado más rápido (yeso,
cemento).
Sobre una capa de preparación se extienden otras dos, sobre la última capa se
coloca una plantilla con el dibujo deseado con una herramienta llamada grafio que
elimina la capa superficial dejando un dibujo en relieve.
"
La cal es mezclada con una puzolana (ceniza de cascara de arroz, ceniza volátil,
residuos de alto horno, etc.) para producir un aglomerante hidráulico, que puede
sustituir parcial o totalmente al cemento, dependiendo del comportamiento
requerido.
La cal hidráulica (hecha de piedra caliza rica en arcilla) puede ser empleada sin
puzolana.
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aglomerante obtenido por deshidratación de la piedra yesera o aljez que
finamente molido, al amasarlo con agua endurece por la reincorporación del agua
que perdió al calentarlo.
1"(_c"c_
: como materia prima principal es el sulfato cálcico di hidratado,
que es una roca blanca que tiene una dureza 2 en escala de Mohs, una densidad:
2.3 - 2.4 kg/dm3. Presenta un aspecto externo cristalino y amorfo.
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Laminar que es transparente, dura y muy pura, fibrosa que es muy
pura, y presenta un aspecto sedoso, ordinaria o común, que es la más frecuente,
muy compacta, sin señales de cristalización. Sacaroidea, que presenta un aspecto
semejante al que presenta el azúcar por su aspecto cristalino. Alabastro, de grano
muy fino, compacto y traslúcido. Se emplea para escultura y objetos de adorno así
como para yesos especiales (cirugía, odontología).
: Cristalina monoclínica con 4 u 8
moléculas por estructura elemental. La red cristalina está formada por capas de
átomos de calcio y grupos sulfatos separados por capas de moléculas de agua.
: Más pesada y más dura que el aljez. No toma
agua de hidratación y por encima de los 40ºC presenta la menor solubilidad de
todos los sulfatos cálcicos. La red cristalina pertenece al sistema rómbico y la
estructura elemental contiene 4 moléculas. Su red es muy compacta, de mayor
densidad y estabilidad que ningún otro sulfato cálcico.
-
Como el yeso es un material muy barato, también lo han
de ser todas las operaciones que comprende la fabricación, es casi obligado que la
piedra de yeso aflore a la superficie para que se pueda explotar a cielo abierto ya
que, de lo contrario, se encarece notablemente esta fase de la producción.
6 Según el sistema de deshidratación que se vaya a seguir,
puede variar el grado de trituración de la roca cruda. Según las dimensiones que se
hayan de obtener se utilizan:machacadoras de esferas de 2 a 3cm.de diámetros de
dimensiones.
: El objeto de la cocción es obtener:
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+
: debido a la pésima conductividad térmica del yeso, se
cuecen con mucha mayor lentitud los granos grandes.
A consecuencia del retardamiento observado en la destrucción
del dihidrato en el interior de los granos gruesos, resulta conveniente sobrepasar la
temperatura de la primera cocción a fin de destruirlos totalmente, ya que su
presencia acelera extraordinariamente el fraguado del yeso cocido, incluso en
cantidades muy pequeñas. En la práctica, basta una temperatura de 160ºC.
: Puede decirse que se requieren entre 80 a 90 kilos de carbón
para obtener una tonelada de yeso. Los distintos tipos de hornos son:
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: Forma cilíndrica con eje vertical realizados en mampostería, se cargan por
la parte superior y se descargan por la parte inferior, no está provisto de hogar.
Son caros y con una escasa homogeneización del producto y no tiene control de los
niveles de temperatura.
c
Usado en EEUU para la fabricación de cemento Keene. |iene una base
circular cubierta con una cúpula baja. La calefacción proviene de varios hogares o
cámaras de combustión. Los gases calientes son conducidos mediante conductos a
la parte superior y pasan entre los bloques entre 25 - 30 cm de yeso y luego salen
por una chimenea. El yeso se calcina durante 3-5 días y luego se tritura, muele y
tamiza.
Se somete a la masa a una agitación constante durante la cocción, tiene una forma
cilíndrica, un hogar exterior que produce los gases de combustión que son enviados
al interior del horno. Es más económico hacer circular los gases de combustión en
sentido contrario a la masa de yeso. La piedra de yeso se tritura previamente.
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Se obtiene un excelente yeso cocido constituido por CaSO4.1/2H2.
c
Cuerpo cilíndrico de acero.En la parte superior hay una trampilla para la
introducción de la piedra de yeso y un tubo de ventilación que conduce los vapores
desprendidos.
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|ienen patentes norteamericanas, francesas y rusas
para realizar la cocción del yeso sin intervención de combustible alguno.
La piedra de yeso molida se mezcla con cal viva, también molida. El yeso es
deshidratado por el calor desprendido al apagarse la cal a expensas del agua
presente en el sistema.
CaSO41/2H2O y Ca(OH)2.
Reacciones:
" 2Inyectar en la caldera durante la cocción una solución diluida de una sal
delicuescente como, por ejemplo, CaCl2, en proporción del 0,1 al 0,2%. Se
consigue:
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El yeso cocido posee las mismas propiedades que
de otra manera sólo conseguiría tras 6 meses de almacenaje.
_ !8!
c
0
( De 120 - 170ºC, se obtiene en autoclave, para su formación es
indispensable que se produzca una atmósfera saturada de vapor de agua, es más
compacto que el beta y posee claros rasgos cristalinos al microscopio.
( De 120 - 170ºC, presenta un aspecto esponjoso, sin rasgos
cristalinos, de aspecto terroso y posee mayor contenido energético, es más soluble,
por ello, menos estable. Es el más importante componente del yeso comercial.
Las fuerzas que unen las moléculas de agua con los iones calcio y sulfato son más
débiles que las que unen a estos iones entre sí, y esto permite que toda o parte del
agua sea eliminada sin que varíe la red estructural.
"
De 170-250ºC.
Presenta gran avidez de agua por lo que es muy inestable pasando a hemihidrato al
absorber agua del ambiente.
Presenta dos formas alfa y beta dependiendo de qué tipo de hemihidrato provenga.
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De 600-900ºC.
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:
: Entre 900-1000ºC.
Se obtienen por cocción del hemihidrato hasta 1000ºC tras una inmersión durante
varias horas en una solución de bórax en el Parian y alambre en el Keene. Posee un
fraguado lento y admiten áridos para formar morteros, tiene gran dureza superficial,
por lo que son utilizados para capas de acabado en enlucidos.
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Constituido por sulfato cálcico semihidrato,
anhidrita II artificial de granulometría fina y aditivos reguladores del fraguado
(opcional).
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Constituido por sulfato cálcico semihidratado, anhidrita II
artificial. Más pureza y resistencia que los yesos YG y YF.
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Constituida por sulfato cálcico semihidratado y aditivos reguladores
del fraguado (opcional). |iene resistencia mínima a flexo-tracción de 30 kp/cm2.
La pureza de la piedra de yeso para fabricar escayola debe ser mucho mayor que
para fabricar yesos de construcción, la escayola es un yeso muy finamente molido y
muy puro y en su fabricación, no está en contacto con los gases de combustión.
*!
Prefabricado, como paneles de yeso (Dry Wall o Sheet rock) para tabiques, y
escayolados para techos.
Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la
electricidad.
En la fabricación de cemento.
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Es consecuencia de la existencia de sales, colorantes y resinas. Las maderas de
tonalidades oscuras son en general más resistentes y duraderas que las de colores
claros.
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Depende del tamaño de los poros, y condiciona el tipo de tratamiento que la madera
necesita antes de pintarse, barnizarse o lacarse.
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Caracterizan a muchas maderas. Se deben a la orientación y el color de sus fibras.
El veteado de una madera influye en la elección de los acabados finales.
Depende del peso y la resistencia, de forma, que a mayor densidad corresponden
maderas de mayor peso y resistencia.
Se lleva a cabo con máquinas especializadas, como las sierras mecánicas.
2 Mediante el que se eliminan lar ramas y las raíces que no se
puedan aprovechar.
Se lleva a cabo en el aserradero. No todos los troncos se
despiezan de la misma manera, depende de las características del tronco (grietas y
heridas) y del uso que se le quiera dar a la madera. En el aserradero se genera una
gran cantidad de restos de madera que se reciclan, bien como combustible, bien
como materia prima para la producción de derivados.
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el que se pretende acondicionar la madera para facilitar su trabajo,
encolado y acabado, rebajar los costes de transporte al disminuir el peso, aumentar
la resistencia y prevenir la posibilidad de infección por el ataque de hongos e
insectos, así como reducir la deformación que se produce en toda madera seca,
para lo cual se controlan los esfuerzos durante el secado, de manera que la madera
tome la forma que nos interese. Se puede llevar a cabo de manera que la madera
tome la forma que nos interese. Se puede llevar a cabo de forma natural, al aire, o
deY manera artificial, mediante vapor de agua caliente, o bien combinando ambos
procedimientos.
*!
La madera ha sido un importante material de construcción durante toda la historia
de la humanidad. En las edificaciones hechas de otros materiales, 6+
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2
.
Especialmente en la construcción del techo, en el interior como puertas y sus
marcos, ventanas, pisos, cielos o muebles y como revestimiento exterior. Además
como parte fundamental en las construcciones íntegramente fabricadas en maderas
como cabañas de troncos de zonas rurales o tan particulares como un edificio de 9
pisos de altura construido completamente de madera, siendo la estructura más
grande hecha de este material en el mundo.
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En el mundo de la construcción existen muchos elementos que juegan papeles
importantes en el inicio, desarrollo y culminación de una obra; estos elementos son
personal, materiales de construcción, transporte, costos, tiempo y condiciones del
lugar ya sean climáticas o de suelo y/o diferentes agentes q se encuentren en él.
Hay ciertos elementos contenidos de los materiales de construcción que son muy
importantes, ya que además de ser los más antiguos y aun útiles como lo son la cal,
yeso, arcilla, madera, concreto, acero, hierro, junto con el aluminio (hizo su aparición
en la era moderna) son los fundamentales al comienzo de una construcción, debido
a una gran gama de propiedades usos y producción que los hace los mejores en
este campo.
Un ejemplo de ello es el yeso y la cal (en bloques) utilizado desde la antigüedad por
los egipcios en la construcción de sus templos y pirámides las cuales se han
conservado por muchos siglos a pesar de las condiciones del lugar en el que se
encuentran.
Aquí veremos las diferentes propiedades, controles, tipos y usos que poseen dichos
materiales junto con su manufactura y producción además de las situaciones un
poco desfavorables que se presentan con el concreto y el acero con el correr del
tiempo.
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Concluyo en que es importante que un constructor conozca todos o por lo menos la
mayoría de los materiales de construcción ay que le da un poder a elegir los que
más le convenga en cuanto a producción y costo.
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