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El concreto es el producto resultante de la mezcla de un


aglomerante (generalmente cemento, arena, grava o
piedra machacada y agua) que al fraguar y endurecer
adquiere una resistencia similar a la de las mejores
piedras naturales.
En el concreto, la grava y la arena constituyen el
esqueleto, mientras que la pasta que se forma con el
cemento, que fragua primero y endurece después, rellena los huecos uniendo y
consolidando los granos de los áridos. Al concreto se le puede añadir aditivos para
mejorar algunas de sus propiedades.

c
 : Se denomina así al concreto simple cuando este lleve
armaduras de acero como refuerzo y que está diseñado bajo la hipótesis de que los
dos materiales trabajan conjuntamente, actuando la armadura para soportar los
esfuerzos de tracción o incrementar la resistencia a la compresión del concreto

 
 


 
 
 
   La facilidad con que un hormigón fresco se deforma
nos da idea de su consistencia. Los factores más importantes que producen esta
deformación so la cantidad de agua de amasado, la granulometría y la formación y
tamaño de los áridos. Existen varios métodos para determinar la consistencia; entre
ellos el más usual es el cono de Abrams: se llena el cono, se saca verticalmente y
se mide el descenso de la pasta, según el cual la consistencia puede ser: seca,
plástica, blanda y fluida.


    Puede considerarse como la aptitud de un hormigón para ser
empleado en una obra determinada; para que un hormigón tenga docilidad, debe
poseer una consistencia y una cohesión adecuada; así, cada obra tienen un
concepto de docilidad, según sus medidas y características.

 
 Es un factor muy importante a tener en cuenta para la uniformidad del
hormigón, pues el peso varía según las granulometrías, humedad de los áridos,
agua de amasado y modificaciones en el asentamiento.
_ 

  El hormigón es un sistema poroso y nunca va a ser totalmente
impermeable. Para una mayor impermeabilidad se pueden utilizar GELES (aditivos).



  Es la capacidad que tiene un material de dejar pasar a través de
sus poros un fluido.

   Depende de los agentes agresivos, que pueden ser mecánicos,
químicos o físicos.



    o Bajas temperaturas - Hielo / deshielo (deterioro mecánico).
o Altas temperaturas - >300º.

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   Durante el fraguado y primer periodo de
endurecimiento del hormigón, deberá asegurarse el mantenimiento de la humedad
del mismo. Se llama curado a las operaciones de humectación a efectuar en una
masa de hormigón; esto se podrá hacer mediante riego directo, evitando levantar la
capa superior de la masa por excesiva presión del agua, aunque lo correcto es un
riego por aspersión; en otras circunstancias se protege la masa, cubriéndola con
sacos mojados; como norma general, el curado debe prolongarse hasta obtener una
resistencia del hombre del 70 %. Lograda aproximadamente a los 7 días. Se han
introducido nuevas técnicas, mediante la impermeabilización de la superficie o el
denominado armado al vapor, empleado en piezas prefabricadas.

 
  Al interrumpir la operación de hormigonado por finalizar la
jornada laboral, es necesario que las partes de junta sean las pares estructuradas
de mínima resistencia, teniéndose que asegurar, al proseguir la operación, la
continuidad de los elementos. Ha de preverse en el proyecto la situación de las
juntas de hormigonado. Previamente a la continuación de la tarea, se limpiara la
junta de hormigonado. Previamente a la continuación de la tarea, se limpiara la junta
retirando las partes de mortero.




   
 
 Se procederá a la operación de retirada de
encofrado, apeos, cimbras y demás elementos auxiliares, sin producir choques o
sacudidas bruscas que puedan lesionar las estructuras; no se realizara hasta que el
hormigón haya alcanzado la resistencia necesaria para soportar los esfuerzos a la
cual va a estar sometido. Como mínimo se cumplirán los siguientes plazos para el
desencofrado de los elementos constructivos: vigas (costeros): 3 días; pilares
(costeros): 7 días; en apeos, fondos y cimbras, el desencofrado dependerá de la
carga a soportar y de la temperatura ambiente.


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Utilizada en los ensayos de compresión, siempre que su capacidad sea suficiente
para producir la rotura de la probeta y se pueda regular la velocidad de carga, de
modo que se alcance la velocidad requerida para el ensayo. Debe estar provista de
dos platos de acero cuya dureza Rockwell C no sea inferior a 60 (HRC). Uno de
estos planos, preferiblemente el que se apoya sobre la base superior de la probeta
debe ir montado sobre una rótula esférica.

Las superficies de los platos cuando éstos estén nuevos, no deben presentar
desigualdades superiores a 0,025 mm sin que dichas desigualdades puedan
exceder después, una vez usada la máquina, de 0,06 mm. El centro de la superficie
esférica de la rótula, debe coincidir con el del plato correspondiente y tendrá su
articulación proyectada de tal forma, que permita a éste girar ligeramente e
inclinarse ángulos pequeños en cualquier dirección. El diámetro mínimo del plato
debe ser 15% mayor que el diámetro del cilindro.

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Preferiblemente metálicos, rígidos, estancos de superficie interior lisa, no
absorbente y que no reaccione con el concreto. Deben estar provistos de una base
metálica maquinada, en el caso de moldes metálicos; en el caso de otros
materiales, la base debe ser el mismo material que el de las paredes del molde o
metálicas, con planos lisos y con elementos para sujetarla firmemente al molde con
el plano perpendicular al eje del cilindro. De tal manera que se consiga un cierre
hermético.

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El molde normal debe tener 152,5 ±2,5 mm de diámetro y 305 + 6,0 mm de altura
para el tamaño nominal de agregado grueso no mayor de 50 mm. Se pueden utilizar
moldes de otras dimensiones, siempre que el diámetro sea como mínimo tres veces
el tamaño nominal del agregado grueso. La relación altura a diámetro se debe
mantener 2 a 1 y en ningún caso su diámetro debe ser menor de 50 mm.
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De acero, cilíndrica y lisa, de 16 mm de diámetro por 600 mm de longitud,
aproximadamente, y punta semiesférica, de 8 mm de radio.

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De eje rígido o flexible, preferiblemente accionado por un motor eléctrico; cuya
frecuencia de vibración sea de 7.000 r.p.m. o más; el diámetro exterior del elemento
vibrador debe estar comprendido entre 19 mm y 38 mm.

La longitud mínima del eje debe ser de 40 mm, en todo caso la longitud del eje más
el elemento vibrador debe exceder en por lo menos 75 mm la profundidad del
elemento que se vibra.


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-

De mesa o de plancha, que tengan dispositivos para que el molde quede bien
ajustado. La frecuencia de vibración debe ser de 3.400 r.p.m. y un tacómetro para
verificar la frecuencia de vibración.



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|ales como palas, baldes, llanas metálicas y de madera, cucharas, envasadores,
cucharones, guantes de goma y recipientes metálicos de mezclado.


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Es un aparato construido de un material rígido e inatacable por el concreto, con un


espesor mínimo de 1.5mm. Su forma interior debe ser la de un tronco de cono, de
200+- 2mm de diámetro de base mayor, 100 +-2mm de diámetro de base menor y
300 +- 2mm de altura. Las bases deben ser abiertas, paralelas entre sí y
perpendiculares al eje del cono. El molde debe estar provisto de asas y aletas. El
interior del molde debe ser relativamente suave y son protuberancias tales como
remaches.
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Esta debe ser de acero, recta cilíndrica y lisa, de 16mm de diámetro, 600 mm de
longitud aproximada, con el extremo semiesférico de 8mm de radio.

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El material a ensayar consiste en una muestra de concreto fresco tomada, según la


Norma venezolana COVENIN 344.







El esclerómetro o martillo de Schmidt es un aparato que mide la magnitud del rebote


de cierta masa de acero que se hace golpear sobre la superficie del concreto. El
golpe se produce al liberar la energía de un resorte que impulsa la masa metálica
sobre el concreto. El resorte se dispara cuando la presión que ejerce el operador
con el aparato sobre la superficie de concreto, llega al punto conveniente. El rebote
es medido en una escala graduada, siendo evidente, en general, que a mayor
rebote mayor dureza superficial.

El aparato debe colocarse siempre perpendicular a la superficie del concreto y


presionarse firme y lentamente hasta lograr el disparo del resorte. El valor del rebote
o rechazo, conocido como Índice Esclerométrico, está influido por varias
circunstancias. El ángulo que forma el aparato con la horizontal afecta la magnitud
del rebote debido la influencia de la aceleración de la gravedad; por ello el fabricante
del equipo ha colocado en el aparato un gráfico con claras instrucciones para la
corrección, incluyendo los casos de ejes inclinados.

Otras circunstancias que afectan la magnitud del rebote son de índole particular,
como lo fortuito de aplicar el aparato sobre un punto donde se encuentra un poro
importante de la masa, con lo cual el rebote dará un resultado poco representativo.
O si el disparo es hecho en un punto inmediatamente encima de un grano grueso de
piedra o de un refuerzo metálico con muy escaso recubrimiento; tampoco en esos
casos el rebote será representativo. Por estas razones, los manuales de uso del
esclerómetro permiten, del conjunto de disparos para cada zona, descartar aquellos
que se vean notablemente superiores o inferiores al promedio.
El ensayo esclerométrico puede ser considerado como un valioso auxiliar dentro de
un plan general de mediciones, pero en sí mismo no puede ser relacionado con la
resistencia del concreto, por lo cual no se permitirá utilizar como único ensayo para
evaluar cuantitativamente la calidad del concreto endurecido. Para ello se requeriría
una minuciosa calibración por correlación contra el concreto que se desea evaluar,
correlación no siempre fácil de lograr por las altas dispersiones que produce el
esclerómetro.

  * 

Este ensayo consiste en medir el tiempo que tarda un impulso ultrasónico en
atravesar la masa del concreto que se está investigando. En cierto modo se está
midiendo el módulo de elasticidad dinámico del concreto el cual, parcialmente, se
relaciona con la resistencia mecánica del material.

La técnica más común y confiable es la medición directa que consiste en colocar el


emisor y el receptor enfrentados en dos caras opuestas del elemento a estudiar.
Ambos terminales deben establecer un buen contacto con la superficie del concreto,
evitando vacíos intermedios donde resulta muy baja la Velocidad de propagación.
Para lograr ese buen contacto se les unta a los terminales una capa de grasa
especial. Ambos terminales están conectados a un aparato que, por interferencia
electrónica, indica el tiempo de tránsito del pulso ultrasónico (t) entre la salida y la
llegada de la onda. Conocida la distancia (L) entre ambos puntos de medición, se
obtiene la velocidad característica (L/t) del concreto en esa zona, expresada en
Km/s, o en m/s. A mayor velocidad, mayor módulo de elasticidad y mayor
resistencia.

Para que los resultados del ensayo de la velocidad del pulso ultrasónico sean
confiables, se deben cuidar los siguientes aspectos:
- El aparato de ensayo debe estar estrictamente calibrado y usarse en la
correspondiente escala de apreciación. El equipo se suministra con una barra que
hace las veces de patrón de referencia.
- Los terminales deben estar en perfecta oposición. Para lograr eso es bueno
mantener fijo un terminal y mover ligeramente el opuesto, hasta determinar la
lectura mínima. La medición de la distancia entre terminales (L) debe realizarse con
precisión al milímetro.
- Se debe evitar, en lo posible, la presencia del acero de refuerzo en la línea entre
los terminales. Por eso es bueno contar previamente con los planos de detalle
estructural o con equipos electromagnéticos especiales para detectar la ubicación
de las armaduras, conocidos como pacómetros.
- Se debe tener alguna idea del estado de humedad del concreto, ya que ella
favorece la velocidad de transmisión.

Los valores de velocidad de pulso ultrasónico no deben convertirse directamente, y


de una manera general, en resistencia mecánica del concreto. Sin embargo,
estudios detallados de correlación entre resultados de ultrasonido y resultados de
probetas normativas o núcleos, representativos del mismo concreto que se está
evaluando, pueden autorizar el uso de esas velocidades para estimar la calidad del
concreto en otras partes de la misma obra. Al final de este Capítulo se informa sobre
esa posibilidad.

Otro uso del ensayo ultrasónico es la detección de posibles defectos internos del
concreto, tales como grietas de tamaño importante o macrohuecos. Igualmente útil
es el empleo del ultrasonido para delimitar zonas de una estructura donde el
concreto sea homogéneo en términos de velocidad de propagación. Para cumplir
esta condición se acepta que la desviación estándar de la velocidad medida sea
inferior a 110 m/seg. ïvel < 110 m/s Cada zona podrá ser comparada, en términos
de velocidad de propagación, con otra previamente aceptada, en función de la
resistencia normativa obtenida por resultados de cilindros o núcleos. En casos
especiales se pueden utilizar otras posiciones de los terminales para el ensayo de
ultrasonido: La transmisión semi-directa, cuando los terminales se colocan sobre
caras adyacentes de un elemento (superficies en esquina), siempre que mantengan
constante la distancia entre los puntos de contacto; y la transmisión indirecta,
cuando se colocan sobre el plano de una misma cara. Estas posiciones son útiles
para detectar alguna posible falla interna o cercana a la superficie como grietas,
delaminaciones, daños por incendio, etc.

  0

Los núcleos (core-drill), son probetas cilíndricas cortadas y extraídas de la masa de
concreto endurecido. Para ello se usan brocas tubulares de pared delgada y de
distintos diámetros, acopladas a un motor que las hace girar sobre su propio eje.
Para cortar el concreto, las brocas disponen de una corona de diamantes
industriales en su extremo, la cual generalmente se refrigera mediante flujo de agua.
El procedimiento es relativamente lento y costoso, por lo que en la planificación de
la investigación, se debe procurar tomar el menor número posible de núcleos.
Para la extracción y ensayo de los núcleos se debe seguir la Norma Venezolana
COVENIN 345, ³Método para la extracción de probetas cilíndricas de concreto
endurecido´. Es importante tener en cuenta las siguientes consideraciones: el
número mínimo de núcleos a extraer en cada zona dudosa a estudiar es de tres; se
debe escoger en esa zona, la región que menos afecte la capacidad resistente; se
debe evitar cortar los aceros de refuerzo. El diámetro de la broca depende del
tamaño máximo del agregado empleado. Para diámetros menores a 7,50 cm existen
ciertas correcciones en los resultados y ofrecen poca confiabilidad y grandes
dispersiones. Las brocas más frecuentemente empleadas son las de 7,50 cm y
10,00 cm. La oquedad dejada por el núcleo al ser extraído del elemento estructural,
deberá ser reparada convenientemente mediante una meticulosa limpieza del
orificio, impregnación con adherente epóxido y el posterior relleno con mortero de
cemento no contráctil o mortero epóxido.

El concreto de los núcleos extraídos no coincide exactamente en su comportamiento


con el concreto de las probetas normativas ensayadas en el laboratorio, debido a
varias razones entre las cuales destacan los diferentes procesos en la compactación
y curado del material, en el procedimiento de obtención de las probetas (cortadas
versus moldeadas) en la edad del concreto al momento de los ensayos, entre otras.
Las normas consideran que ambos especímenes (núcleos vs. cilindros) no son
equivalentes y establecen criterios para la aceptación o el rechazo. Para que estos
criterios sean aplicables a los resultados de los núcleos, su ensayo debe ceñirse
estrictamente a la citada Norma Venezolana COVENIN 345.

Para el manejo de los datos de los ensayos de los núcleos, se deben aplicar los
siguientes principios:
a) La media móvil de cada tres núcleos consecutivos no debe ser inferior al 85% de
la resistencia característica. Esta es una de las razones para tomar tres núcleos o
más. Es una medida de prudencia tomar la media de los tres de menor resistencia
en cada zona. 3³0,85 Fc (8-1)
b) Ninguno de los núcleos debe tener una resistencia por debajo del 75% de la
resistencia característica.
c ³0,75 F (8-2) Ambos principios son de cumplimiento simultáneo y obligatorio.
Para la interpretación de los resultados, la norma no es totalmente explícita, pero es
perfectamente válido aprovechar los principios señalados anteriormente para
relacionar los datos del ensayo con la supuesta resistencia del concreto colocado, a
través de las siguientes expresiones:
 3 /0,85 = F /0,75 C  = (8-3) tomando como estimado el menor valor FC
obtenido La toma, ensayo o interpretación de los resultados de los núcleos, requiere
una gran fidelidad al procedimiento normativo y un experimentado conocimiento de
toda la tecnología involucrada, ya que se sabe que, para una misma zona de una
misma pieza estructural, puede haber diferencias en los resultados, de acuerdo a
que el núcleo haya sido vertical u horizontal o que el concreto sea de alta o de baja
resistencia o que el daño posible de la broca sobre el cilindro extraído provenga de
haber usado un diámetro pequeño o una inadecuada fijación del equipo perforador,
etc. En los casos de duda de la calidad del concreto en una obra, la decisión de
tomar núcleos debe corresponder a profesionales conocedores y la contratación de
su realización e interpretación debe estar en manos de expertos.

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c


1. Corrosión del acero de refuerzo

2. Mecanismos de desintegración

3. Efectos de humedad y térmicos

4. Efectos de carga

5. Mano de obra

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2

Factores necesarios para la corrosión

/ Humedad

) Oxígeno

& Reacción electro-química (Celda galvánica)

, Cloruro

Rompe la capa pasiva

Actúa como catalizador para iniciar y acelerar el proceso de corrosión.

La corrosión es un proceso electroquímico que requiere un ánodo, un cátodo y un


electrolito.

La matriz húmeda del concreto forma un electrolito aceptable, y el acero de refuerzo


proporciona el ánodo y el cátodo.
La corriente eléctrica fluye entre el cátodo y el ánodo, y la reacción da como
resultado un incremento en el volumen del metal al oxidarse el Fe (hierro) en Fe
(OH)2 y Fe (OH)3 y al precipitarse como FeO OH (color de la herrumbre).


  


 

/ El concreto y su matriz cementicia no son resistentes a la acción de ácidos


por lo que deben ser protegidos.
) La congelación del agua dentro del concreto tiene como conlleva a la
destrucción del concreto.
& Calizas dolomíticas o basaltos con alto contenido de vidrio amorfo
(obsidiana) destruyen la matriz cementicia cuando se tiene alta porosidad.
, Los sulfatos en suelos y agua atacan la matriz cementicia del concreto.
3 El desgaste superficial del concreto es causado por la baja resistencia a la
abrasión.


 

 

 

/ Contracción plástica


) Muy rápida pérdida de humedad
& |emperatura
, Humedad
3 Velocidad del viento
4 Cambio diferencial de volumen
5 Capa superficial


 
  

Pueden ocurrir cuando la cantidad de carga supera el nivel de resistencia de la


estructura y se producen grietas en la misma.

 
  

1  


/ Mano de obra defectuosa.


) Mal diseño de la estructura.
& Condiciones ambientales desfavorables.
, Vaciado inapropiado de concreto.
3 Acabado inapropiado del concreto.



"


Un perfil de acero laminado es una ³barra´, que se utiliza como elemento estructural,
como su nombre lo dice son de acero, puede ser con diferentes tipos de acero para
aumentar su resistencia o para disminuir su precio.

Se le llama perfil por la forma transversal que tiene, puede ser en forma de   _ 
c , al tener diferentes formas geométricas obviamente tienen diferentes inercias y
diferentes áreas, esto se hace con el fin de gastar la menor cantidad de acero
posible para crearlas, y solo poner el acero en donde los esfuerzos son significativos
en una pieza estructural, por ejemplo en una viga los esfuerzos por flexión se
concentran en las caras superior e inferior de la viga, no en el centro, es por eso la
forma de _, porque tiñe el acero en las caras y no en el alma de la viga, o sea el
centro, es diferente usar un perfil _ que una viga de concreto que son rectangulares.

Son utilizadas como piezas estructurales, pueden ser usadas como vigas o como
columnas por ejemplo, o como piezas de una armadura, ya que se pueden trabajar
muy bien a flexión y a compresión.

|ambién se pueden soldar dos perfiles diferentes para obtener un mejor


funcionamiento de la pieza, por ejemplo en lugar de usar un perfil _ puedes usar dos
perfiles c remachados o soldados espalda con espalde, y gastar menos acero y
obtener un mejor comportamiento de la columna o trabe.

 
 
 


Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una
máquina, define las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales
constituyentes. Como hay muchos tipos de aceros diferentes y, además, se pueden
variar sus prestaciones con tratamientos térmicos, se establecen una serie de
ensayos mecánicos para verificar principalmente la dureza superficial, la resistencia
a los diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de acabado del
mecanizado o la presencia de grietas internas en el material, lo cual afecta
directamente al material pues se pueden producir fracturas o hasta roturas.

Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.
 
  6

Los ensayos no destructivos son los siguientes:

/ Ensayo microscópico y rugosidad superficial. Microscopios y rugosímetros.


) Ensayos por ultrasonidos.
& Ensayos por líquidos penetrantes.
, Ensayos por partículas magnéticas.
3 Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers). Mediante durómetros.

 
  6

Los ensayos destructivos son los siguientes:

/ Ensayo de tracción con probeta normalizada.


) Ensayo de resiliencia.
& Ensayo de compresión con probeta normalizada.
, Ensayo de cizallamiento.
3 Ensayo de flexión.
4 Ensayo de torsión.
5 Ensayo de plegado.
' Ensayo de fatiga.

|odos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo de
ensayo al que se le somete.Y

 

 

El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos


fases. Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra caliza,
produciendo hierro fundido que es moldeado como arrabio o conducido a la
siguiente fase como hierro fundido. La segunda fase, la de acería, tiene por objetivo
reducir el alto contenido de carbono introducido al fundir el mineral y eliminar las
impurezas tales como azufre y fósforo, al mismo tiempo que algunos elementos
como manganeso, níquel, cromo o vanadio son añadidos en forma de ferro-
aleaciones para producir el tipo de acero demandado.
En las instalaciones de colada y laminación se convierte el acero bruto fundido en
lingotes o en laminados; desbastes cuadrados (gangas) o planos (flog) y
posteriormente en perfiles o chapas, laminadas en caliente o en frío.

En principio, son tres los tipos de instalaciones dedicadas a producir piezas de


acero fundidas muy grandes o laminados de acero:

 

  
 


Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de
acero en diferentes formatos.


Hornos de coque: obtener del carbón coque y gas.

Altos Hornos: convertir el mineral en hierro fundido

Acería: conversión del hierro fundido o el arrabio en acero

Moldeado: producir grandes lingotes (tochos o grandes piezas de fundición
de acero)

|renes de laminación desbastadores: reducir el tamaño de los lingotes
produciendo ð  y  ð

|renes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente

|renes de laminación en frío: chapas y flejes

Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro, caliza y coque.
Estos materiales son cargados en capas sucesivas y continuas en un alto horno
donde la combustión del carbón ayudada por soplado de aire y la presencia de
caliza funde el hierro contenido en el mineral, que se transforma en hierro líquido
con un alto contenido en carbono.

A intervalos, el hierro líquido acumulado en el alto horno es transformado en lingotes


de arrabio o llevado líquido directamente en contenedores refractarios a las acerías.
Históricamente el proceso desarrollado por Henry Bessemer ha sido la estrella en la
producción económica de acero, pero actualmente ha sido superado en eficacia por
los procesos con soplado de oxígeno, especialmente los procesos conocidos como
Acerías LD.

El acero fundido puede seguir dos caminos: la colada continua o la colada clásica.
En la colada continua el acero fundido es colado en grandes bloques de acero
conocidos como ÷. Durante el proceso de colada continua puede mejorarse la
calidad del acero mediante adiciones como, por ejemplo, aluminio, para que las
impurezas ³floten´ y salgan al final de la colada pudiéndose cortar el final del último
lingote que contiene las impurezas. La colada clásica pasa por una fase intermedia
que vierte el acero líquido en lingoteras cuadradas o rectangulares (petacas) según
sea el acero se destine a producir perfiles o chapas. Estos lingotes deben ser
recalentados en hornos antes de ser laminados en trenes desbastadores para
obtener bloques cuadrados (ð ) para laminar perfiles o planos rectangulares
( ð) para laminar chapas planas o en bobinas pesadas.
Debido al coste de la energía y a los esfuerzos estructurales asociados con el
calentamiento y coladas de un alto horno, estas instalaciones primarias deben
operar en campañas de producción continua de varios años de duración. Incluso
durante periodos de caída de la demanda de acero no es posible dejar que un alto
horno se enfríe, aun cuando son posibles ciertos ajustes de la producción.

 

 
+ 

 2  

Estas plantas son productoras secundarias de aceros comerciales o plantas de


producción de aceros especiales. Generalmente obtienen el hierro del proceso de
chatarra de acero, especialmente de automóviles, y de subproductos como
sinterizados o pellets de hierro (DRI). Estos últimos son de mayor coste y menor
rentabilidad que la chatarra de acero por lo que su empleo se trata siempre de
reducir a cuando sea estrictamente necesario para lograr el tipo de producto a
conseguir por razones técnicas. Una acería especializada debe tener un horno
eléctrico y ³cucharas´ u hornos al vacío (convertidores) para controlar la
composición química del acero. El acero líquido pasa a lingoteras ligeras o a
coladas continuas para dar forma sólida al acero fundido. |ambién son necesarios
hornos para recalentar los lingotes y poder laminarlos.

   

Las laminadoras son las máquinas encargadas de laminar, es decir, de aplanar el


acero surgido del proceso de metalurgia y fundición para crear materia prima de
acero en forma de planchas o láminas, que pueden ser estampadas, troqueladas y/o
enchapadas para obtener productos secundarios del acero como automóviles o
autopartes, ferrajes y otros.

Estas sólo comprenden las siguientes clases de máquinas para el proceso: trenes
de laminación, tren de alambrón, de perfiles comerciales o chapa fría. Para
satisfacer las necesidades del proceso, esta clase de acero usado en este proceso
contiene un bajo porcentaje de carbono, para darle mayor maleabilidad.


 

Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas,
deformación plástica, cambios estructurales como transformación de fase o
recristalización, fenómenos de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la
superficie de un material sólido y uno o varios elementos de contacto.







 
 
 


 
 
 

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con
la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos
tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y
decorativos de los metales.
Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

/ c : tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o


mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos.
) c  : recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y
embellecer.
& 7 6 2 : tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
, 
 : baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
3  6 : tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,
como la tornillería.
4   : usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.
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"

 Se define como el material capaz de unir fragmentos de una o varias
sustancias y dar cohesión al conjunto por efecto de transformaciones de tipo
exclusivamente químico y físico, que originan nuevos compuestos, es el caso del
yeso, cal cemento, etc...

c  La cal es un producto natural resultante de la cocción de un calcáreo más o


menos puro. En función de la composición química de la roca de origen, se pueden
obtener distintas clases de cales pero principalmente dos: la cal aérea y la cal
hidráulica.

La producción de cal en hornos es una vieja tecnología con más de 2000 años de
antigüedad, se cree que fue desarrollada por los romanos alrededor del 300 A.C. El
proceso de cocción de la piedra caliza a temperaturas superiores a los 900°C para
producir cal viva, que luego es apagada con agua para producir cal hidratada, es
desde entonces una práctica tradicional en la mayoría de los países, la cal es uno
los materiales más versátiles, empleado en numerosos procesos agrícolas e
industriales, para la protección ambiental y construcción de edificaciones.

 

c 2  Cuando es pura está constituida por carbonato cálcico, con: 56 partes de
CaO.

44 partes de CO2.Al calcinar la caliza pura se obtiene: 56% de cal.

Es raro encontrar calizas puras pues contiene impurezas, que pueden ser:

Arcillosas: con esta impureza, la cal es adecuada para la fabricación de caliza


hidráulica. Según el porcentaje de arcilla hay:

Caliza margosa: menos del 15%.

Marga: entre el 15 y el 30%.

Marga arcillosa: entre el 30y el 75%.


Es frecuente que parte de la cal contenida en la caliza se encuentra en forma de
magnesia (MgO).

El origen formativo de la caliza puede ser: Químico: producidas por evaporación del
agua o por descomposición del bicarbonato cálcico.

Mecánico: producida por sedimentación del carbonato cálcico.

Orgánico: formadas por conchas de moluscos consolidadas por cemento de tipo


calcáreo.

- 
 


No responde a una ley general, cada explotación necesitará un estudio detallado y


determinado. En general:

Cerciorarse de la calidad de la materia prima.

Sondeos.

Pueden ser explotaciones en galería o a cielo abierto.

Arranque mediante explosivos.

En las explosiones se obtienen grandes bloques que han de ser reducir de tamaño,
esto se hace mediante taqueo.

El transporte de cantera a fábrica mediante: Carro, Camión, Vagoneta, Plano


inclinado, |ranvía aéreo.

   
6 : Machacadora. Molino.

c  

El calor comunicado a la caliza para su transformación en cal es aprovechado para


evaporar el agua de cantera, elevar la temperatura de la caliza hasta el punto crítico
de descomposición del carbonato y en producir esta descomposición.

La temperatura de disociación de un carbonato cálcico puro, a presión atmosférica,


es de 898ºC.La temperatura de disociación del carbonato magnésico es del orden
de 750ºC.Cuanto más próxima sea la temperatura a la mínima requerida durante la
producción de la cal, ésta será de mayor calidad. La temperatura más corriente de
cocción de la cal aérea es de 1050-1100ºC.La temperatura más corriente de cocción
de la cal hidráulica es del orden de 1200ºC.



 

Intermitentes: se subdividen en:

Rudimentarios: La calidad de la cal obtenida es mala.

De cuba: Hechos de mampostería. Cámara cilíndrica. En su interior, un forro de


ladrillo refractario. Cámara de combustión llamada larga. La cocción dura 5 días.
Anticuado y de baja producción.

c 

Verticales: Cilindro de acero o albañilería forrado interiormente de material


refractario.

Quemadores periféricos que inyectan en el horno gases calientes. Consumo de


150kg de combustible por tonelada de producción. Existe una relación entre el
diámetro de los bloques de caliza y el diámetro del combustible. Requiere mano de
obra considerable y costosa. Poca calidad del producto.

  

Para grandes producciones. Cilindros de acero apoyados en anillos también de


acero que ruedan sobre rodillos del mismo material. La velocidad de gira es lenta.
|odo el tubo está revestido de ladrillo refractario. Se obtiene una gran producción y
un material uniforme de gran calidad.

"  
  

Consideraciones previas: El óxido de calcio se combina con el agua dando lugar al


hidróxido cálcico, desprendimiento de calor y provocando un aumento de volumen.
La reacción viene definida por la fórmula:

CaO + H2O  Ca(OH)2

56 partes de cal + 18 partes de agua producen 74 partes de cal apagada.

La velocidad de hidratación depende de los siguientes factores:

De las cantidades físicas de la cal viva: La reacción de hidratación tiene lugar entre
un fluido y un sólido, por esto sólo se realizará en la superficie expuesta de éste, y
es claro que la cal finamente dividida o en terrones muy porosos presentará una
gran superficie a la acción del agua y se hidratará rápidamente.

De la composición química de la cal viva: Cuanto más pura sea la cal viva, mayor
será la velocidad de hidratación. De la temperatura de cocción de la caliza: La cal
producida es muy irregular, dentro de un mismo terrón hay: Zonas poco cocidas.
Zonas bien cocidas. Zonas sobrecocidas. Cada zona tendrá una velocidad de
hidratación diferente.

Dependiendo de la velocidad de la reacción es la forma obtenida de hidróxido


cálcico: cuando:

La reacción es lenta se forma un hidróxido cálcico cristalino.

La reacción es rápida se forma un hidróxido cálcico coloidal (la forma coloidal


proporciona mayor plasticidad).

El apagado se realiza humedeciendo la cal hidráulica con suficiente cantidad de


agua, apilándola en montones y cubriendo éstos con arena para conservar la
temperatura, ya que ésta tiene un papel importante en la hidratación.

!

   

" 
: La cal viva expuesta al aire absorbe la humedad de éste y llega a apagarse,
pulverizándose por efecto del aumento de volumen.

El proceso es lento y tiene el inconveniente de que, tras el apagado, se produce el


proceso de recarbonización por reacción con el CO2 del ambiente, perdiendo sus
propiedades conglomerantes.

Se utiliza este sistema cuando se trata de conservar por algún tiempo la cal antes
de utilizarla.

  
: La cal viva dispuesta en capas se riega con agua y se reduce a
polvo por sí misma. Si se va a usar rápidamente se envasa. Si se va a almacenar se
cubre de arena.

 : Consiste en añadir agua a la cal viva en un estanque.

Se utiliza cuando se apaga la cal en obra en el momento de la utilización, el


recipiente de apagado es un hoyo practicado en el montón de arena preparado para
hacer el mortero correspondiente. Por este sistema se obtiene la cal apagada en
pasta. La cantidad de agua es determinada, de lo contrario puede producirse:

c por adición insuficiente de agua de forma que algunas partes de la cal han
recibido poca agua produciéndose una elevación de temperatura grande.

_ : excesiva cantidad de agua que retarda la hidratación por mantener la
temperatura demasiado baja.


   6
:

La cal apagada en autoclave presenta una plasticidad mucho mayor que la apagada
a presión atmosférica, por lo que es muchísimo más fácil de extender con la llana
con lo que el rendimiento, en operaciones de acabado de enlucidos, aumenta
considerablemente.

 

 : Se obtiene un material de calidad. El mayor éxito de
estos aparatos estriba en ser alimentados con una cal uniforme. Sólo así pueden
dar un producto de calidad constante. Sea cual sea el procedimiento de apagado,
debe saberse que la cal apagada no debe utilizarse inmediatamente sino que hay
que contar un plazo de 4 a 5 semanas de almacenaje sin contacto con el aire para
que: Conseguir la perfecta y total hidratación. Evitar expansiones retardadas.
Cribado, almacenaje y expedición: La cal viva no puede almacenarse durante
mucho tiempo porque se apaga fácilmente al aire. Se envasa en sacos o recipientes
lo más impermeables y herméticos posible. Las cales hidráulicas se someten a
cernido tras el apagado.

1 
 

La cal que pasa por el tamiz.

7 
Residuo que queda en el tamiz, son gránulos sobrecocidos.

c

  
  
: Se muelen los grappiers y se añaden a la flor de cal para
obtenerlo. Presenta unas características hidráulicas y mecánicas mejores que las de
la cal hidráulica. La cal hidráulica requiere para su conservación: Conservación en
almacenes muy secos. Sin contacto alguno con el aire. Envasado en sacos de papel
crafft.

c
      


c CaCO3 (calor) CaO + CO2

Se obtiene cal en terrones (cal viva)

"   CaO + H2O  Ca(OH)2 + 15100calorias (120ºC)

Se obtiene cal en polvo o en pasta si sobra agua

1   Ca(OH)2 + CO2  CaCO3 + H2O

(Se evapora poco a poco puesta en obra hasta obtener un material rígido)


_ !c"

Se llama cal a todo producto, sea cual fuere su composición y aspecto físico, que
proceda de la calcinación de piedras calizas. Después del proceso de calcinación
hay que proceder a la extinción o apagado del producto anhidro, con lo cual se
obtiene un material hidratado en forma de pulverulenta o pastosa, según la cantidad
de agua añadida.

Con una calcinación hasta unos 900-1000ºC se verifica:

CO3Ca + calor  CO2 + CaO

Es decir, se descompone el carbonato cálcico en óxido de calcio y en anhídrido


carbónico, desprendiéndose éste con los productos de la combustión.

Durante el apagado se verifica:

CaO + H2O  Ca(OH)2

O, lo que es lo mismo, se forma el hidróxido cálcico, el cual, al ser puesto en obra,


se recarbonata, según la reacción:

Ca(OH)2 + CO2  CO3Ca + H2O

Al absorber el anhídrido carbónico de la atmósfera.

Cuando la piedra caliza de la que se parte contiene como impurezas sílice o alúmina
y se calcina a temperatura de unos 1200ºC, se disocia el carbonato dando óxido de
calcio y anhídrido carbónico, reaccionando, entonces, el óxido de calcio con los
componentes arcillosos de la piedra.

Se forma así una cal hidráulica, denominación que proviene de fraguar en ambiente
húmedo e, incluso, bajo el agua. Las propiedades hidráulicas del material obtenido
son atribuidas a los silicatos, aluminatos y ferritos formados.

Como consecuencia de las variaciones de composición de la roca de partida pueden


obtenerse una serie de cales, que varían desde las cales muy puras; altamente
cálcicas, hasta altamente hidráulicas, con contenidos de óxido de calcio de un 50%
y aún menos.

El carbonato cálcico se obtiene de:

Caliza: CaCO3

Dolomía: CaMgCO3





  

Existen dos  fundamentales de cales:

c  


La cal aérea es el producto de la calcinación de una roca compuesta en su mayoría


de carbonato de calcio: la caliza. Contiene muy pocas impurezas. Sus empleos son
muy diversos. Utilizada en mortero, se fragua o hace su carbonatación en contacto
con el aire en un periodo prolongado.

De la calcinación se obtiene la cal viva, la cual está compuesta de:

Óxido de calcio.Cuando se presenta en terrones, recibe el nombre de cal en


terrones.

Cal apagada: Al añadir agua a la cal viva.

Compuesta por hidróxido de calcio.

Cal en polvo: Cuando el agua añadida ha sido la indispensable para formar el


hidróxido. Es un producto polvoriento.

Cal en pasta: Si una vez formada la cal en polvo se sigue añadiendo agua.

Cal grasa: Cuando la cal aérea tiene como máximo un 5% de óxido magnésico.

Cal dolomítica, gris, árida o magra: Cuando la cal aérea contiene más de un 5% de
óxido de magnesio.

c   

La cal hidráulica natural pura se obtiene por calcinación de una roca esencialmente
compuesta de carbonato de calcio (la caliza) y elementos que, durante la cocción,
se transforman en silicatos y aluminatos de calcio.

Cuando la cal se utiliza de mortero, estos elementos, en cantidad suficiente, le


confieren, en un primer momento, un fraguado llamado hidráulico. Reacciona al
contacto del agua; mientras que la caliza, transformada en cal aérea, empieza su
fraguado o carbonatación en contacto con el aire ambiente.

La cal hidráulica natural pura puede formar parte de la composición de los


aglutinantes. Les confiere propiedades adicionales, especialmente apreciadas por
los profesionales de la construcción.

Obtenido al calcinar calizas que contienen sílice y alúmina, a temperatura casi de


fusión para que: Se forme el óxido de calcio libre necesario para permitir su
hidratación.

Deje cierta cantidad de silicatos de calcio deshidratados que dan al material sus
propiedades hidráulicas.

De alto contenido en magnesia: Contenido en óxido de magnesio mayor del 5%.

De bajo contenido en magnesia: Contenido en óxido de magnesio menor del 5%.

 
  


" + Determinación de la pérdida al fuego.Anhídrido carbónico.Agua


total. Anhídrido silícico y residuo insoluble. Óxidos de aluminio y hierro. Óxido
férrico.Óxido cálcico.Óxido magnésico.Anhídrido sulfúrico.

 +
 

- 



    



   


* 
    
 |iene un amplio campo de utilización en muchos ámbitos, los
más importantes en construcción son el darle trabajabilidad a los morteros y para el
esgrafiado, nos centraremos en los usos de la cal en la construcción:


 Unión de agua+ conglomerante +árido fino(si es grueso se forma
hormigón)

1-2 parte de cal-parte de arena

1-3 parte de cal-parte de arena



c 

Mediante adición de arena.

|anto la cal aérea como hidráulica.

El mortero está destinado a unir una serie de elementos pequeños para constituir
una unidad de obra con características propias.

El mortero ha de reunir una serie de características: Debe poder ser manejado con
facilidad. Capacidad de retener agua para evitar que ésta sea absorbida por los
ladrillos. Esta propiedad tiene especial importancia cuando se trata de morteros
bastardos de cal y cemento puesto que disminuye el riesgo de que el mortero se
quede sin el agua necesaria para su fraguado. Debe tener suficiente resistencia
para soportar las cargas que han de actuar sobre el muro y debe desarrollarla
relativamente deprisa, para conseguirle se le añade cemento.

La resistencia del mortero no debe ser mayor que la de las piedras o ladrillos que ha
de unir. La adherencia entre el mortero y las piezas que une debe ser buena para
evitar la penetración de la lluvia.

Bastardo:

1(cemento)-1(cal)-6(arena)

1(cemento)-2(cal)-8(arena)

Enlucidos: Las obras deben ponerse en funcionamiento lo más pronto posible


después de su terminación ya que, de lo contrario, supone unas inmovilizaciones de
capital que pueden tener efectos económicos desfavorables.

Como el enlucido es una de las últimas unidades de obra que se realizan, ya puede
comprenderse que no interesa que éste sea de fraguado lento, porque ello
retrasaría el uso de la obra.

Por ello, la cal se mezcla con otros conglomerantes de fraguado más rápido (yeso,
cemento).

Esgrafiados: enlucidos característicos de Segovia.

Sobre una capa de preparación se extienden otras dos, sobre la última capa se
coloca una plantilla con el dibujo deseado con una herramienta llamada grafio que
elimina la capa superficial dejando un dibujo en relieve.

Ladrillos sillico-calcáreos: ladrillos constituidos por cal y arena.


La arena, rica en sílice y de granulometría muy determinada, representa el 90% del
ladrillo.

Utiliza la autoclave y el prensado.

Pueden ser: macizos, aplantillados, perforados.

La resistencia a compresión oscila entre 70-400 Kg. /cm2 y depende de varios


factores:

Arena: granulometría y composición.

Cal: cuanta más cal, más resistencia.

Presión: al aumentar la presión de prensado, aumenta la resistencia.

|ratamiento de vapor: La resistencia aumenta al aumentar la presión y la duración


del tratamiento.

" 


La cal es empleada como un estabilizador en las construcciones de tierra con


suelos arcillosos, porque la cal reacciona con la arcilla formando un aglomerante.

La cal es mezclada con una puzolana (ceniza de cascara de arroz, ceniza volátil,
residuos de alto horno, etc.) para producir un aglomerante hidráulico, que puede
sustituir parcial o totalmente al cemento, dependiendo del comportamiento
requerido.

La cal hidráulica (hecha de piedra caliza rica en arcilla) puede ser empleada sin
puzolana.

La cal no hidráulica (hidróxido de calcio puro) también es empleada como un


aglomerante en enlucidos. Se endurece al reaccionar con el dióxido de carbono en
el aire para retornar a piedra caliza (carbonato de calcio). Este proceso puede
tomar hasta 3 años dependiendo de las condiciones climáticas.

La cal es usada en morteros de cemento para hacerlo más laborable.

La lechada de cal (leche de cal diluida) es empleado como pintura de paredes


internas y externas.


8! 

8
 aglomerante obtenido por deshidratación de la piedra yesera o aljez que
finamente molido, al amasarlo con agua endurece por la reincorporación del agua
que perdió al calentarlo.

El yeso ha sido conocido y utilizado desde la más remota antigüedad,


principalmente en países de clima seco. Su origen puede ser Oriente Medio.
|ambién los egipcios utilizaron el yeso con gran profusión como muestra la pirámide
de Keops. Pasa después el yeso a Grecia y Roma y más tarde al pueblo árabe. Su
fabricación, has bien entrado el siglo 20, resultaba costosa, actualmente se han
mejorado los sistemas de fabricación.

1"(_c"c_


    : como materia prima principal es el sulfato cálcico di hidratado,
que es una roca blanca que tiene una dureza 2 en escala de Mohs, una densidad:
2.3 - 2.4 kg/dm3. Presenta un aspecto externo cristalino y amorfo.

% 
 
 Laminar que es transparente, dura y muy pura, fibrosa que es muy
pura, y presenta un aspecto sedoso, ordinaria o común, que es la más frecuente,
muy compacta, sin señales de cristalización. Sacaroidea, que presenta un aspecto
semejante al que presenta el azúcar por su aspecto cristalino. Alabastro, de grano
muy fino, compacto y traslúcido. Se emplea para escultura y objetos de adorno así
como para yesos especiales (cirugía, odontología).

La piedra de yeso es poco soluble en agua y puede diferenciarse de la caliza por no


dar efervescencia con los ácidos.

    
      : Cristalina monoclínica con 4 u 8
moléculas por estructura elemental. La red cristalina está formada por capas de
átomos de calcio y grupos sulfatos separados por capas de moléculas de agua.

   
      : Más pesada y más dura que el aljez. No toma
agua de hidratación y por encima de los 40ºC presenta la menor solubilidad de
todos los sulfatos cálcicos. La red cristalina pertenece al sistema rómbico y la
estructura elemental contiene 4 moléculas. Su red es muy compacta, de mayor
densidad y estabilidad que ningún otro sulfato cálcico.

- 
 
Como el yeso es un material muy barato, también lo han
de ser todas las operaciones que comprende la fabricación, es casi obligado que la
piedra de yeso aflore a la superficie para que se pueda explotar a cielo abierto ya
que, de lo contrario, se encarece notablemente esta fase de la producción.
    
6  Según el sistema de deshidratación que se vaya a seguir,
puede variar el grado de trituración de la roca cruda. Según las dimensiones que se
hayan de obtener se utilizan:machacadoras de esferas de 2 a 3cm.de diámetros de
dimensiones.

Molinos de martillo: usado para producir material más fino.

|rituradoras de martillo: maquinaria utilizada para producción en mayores


volúmenes y mayor grado de finura, con factores de reducción muy elevados de
hasta 20.


    : El objeto de la cocción es obtener:

CaSO4.1/2H2O (Hemihidrato del sulfato cálcico).

Formas anhidras. CaSO4 (cementos Keene, Estrich, etc.).

A partir del yeso natural o dihidrato: CaSO42H2O.

Los productos obtenidos fraguan por adición de agua, regenerando el dihidrato,


debiendo el yeso a este fenómeno su carácter de aglomerante.

Por elevación de temperatura cede el yeso su agua de cristalización en dos fases:

125ºC: transformación del dihidrato en hemihidrato. En realidad sucede de forma


retardada a partir de los 97ºC.

A partir de los 180ºC se genera al paso del hemihidrato a anhidrita. En realidad


sucede de forma retardada a partir de los 42ºC.

El retardo en las velocidades de transformación es importantísimo pues a ello se


debe la posibilidad de obtener hemihidrato por cocción del dihidrato, la velocidad de
formación del hemihidrato es mayor que la de su descomposición en anhidrita.

La temperatura a la que tiene lugar la cocción depende de:

Velocidad de calentamiento y presión externa.

7 
+  
 
: debido a la pésima conductividad térmica del yeso, se
cuecen con mucha mayor lentitud los granos grandes.


 

A consecuencia del retardamiento observado en la destrucción
del dihidrato en el interior de los granos gruesos, resulta conveniente sobrepasar la
temperatura de la primera cocción a fin de destruirlos totalmente, ya que su
presencia acelera extraordinariamente el fraguado del yeso cocido, incluso en
cantidades muy pequeñas. En la práctica, basta una temperatura de 160ºC.
 
  : Puede decirse que se requieren entre 80 a 90 kilos de carbón
para obtener una tonelada de yeso. Los distintos tipos de hornos son:

 9

De tipo rudimentario: Los productos obtenidos se caracterizan por la falta de


homogeneización, no es posible regulación alguna de la marcha del horno.


 : Forma cilíndrica con eje vertical realizados en mampostería, se cargan por
la parte superior y se descargan por la parte inferior, no está provisto de hogar.

Su rendimiento térmico es superior al de los hornos de tipo rudimentario.

Una variación de este tipo de horno es


!

, que tiene un hogar y su descarga
es automática.

La zona de acción es en tres partes:

De   muy ancha, de  


 es muy estrecha y una zona de
  que es muy ancha.

Son caros y con una escasa homogeneización del producto y no tiene control de los
niveles de temperatura.

c
 Usado en EEUU para la fabricación de cemento Keene. |iene una base
circular cubierta con una cúpula baja. La calefacción proviene de varios hogares o
cámaras de combustión. Los gases calientes son conducidos mediante conductos a
la parte superior y pasan entre los bloques entre 25 - 30 cm de yeso y luego salen
por una chimenea. El yeso se calcina durante 3-5 días y luego se tritura, muele y
tamiza.

    

Se somete a la masa a una agitación constante durante la cocción, tiene una forma
cilíndrica, un hogar exterior que produce los gases de combustión que son enviados
al interior del horno. Es más económico hacer circular los gases de combustión en
sentido contrario a la masa de yeso. La piedra de yeso se tritura previamente.

El yeso atraviesa el horno en unos 45 minutos y se descarga a unos 160 - 195ºC y


pasa directamente a los molinos donde se termina la calcinación.

Se controla la temperatura mediante dos pirómetros (uno controla la temperatura de


los gases que abandonan el horno y otro la temperatura del yeso cocido al ser
descargado). Su costo es menor. Funcionamiento sencillo. Bajo consumo de
energía. Admiten cualquier tipo de combustible.
  
    6 Se obtiene un producto de alta calidad, son usados a
partir de 1960, se caracterizan por tener una parrilla móvil de acero.El material que
se va a calcinar se encuentra dividido por tamaños y colocado en capas de menor a
mayor tamaño contando desde la base de la parrilla.No tienecontacto directo con
los gases de combustión; pues el yeso no está en contacto con los gases de
combustión generados y la atmósfera de cocción está constituida por vapor de agua
a una mayor o menor presión, resultando un producto con un elevado porcentaje de
hemihidrato.

 9denominados de panadero, tiene un rendimiento térmico excelente,


utiliza cualquier tipo de combustible; pero en cambio exige gran número de cámaras
y por ello mucha mano de obra, es por ello, por lo que sólo se utilizan para yesos
especiales de precio de venta elevado.

"  6
Se obtiene un excelente yeso cocido constituido por CaSO4.1/2H2 .

c 
Cuerpo cilíndrico de acero.En la parte superior hay una trampilla para la
introducción de la piedra de yeso y un tubo de ventilación que conduce los vapores
desprendidos.

c 
+  
   



La calefacción corre a cargo de unos tubos horizontales que atraviesan la caldera


de parte a parte dispuestos cuatro en pares paralelos. Luego de un agitador de eje
vertical que evita que se produzcan calentamientos en la masa de yeso. |iene una
portezuela de descarga en la parte inferior. Se va echando yeso crudo finamente
molido hasta llenar la caldera, al terminar la carga la temperatura es de 110ºC, se
eleva lentamente hasta 120ºC, temperatura a la cual, el yeso pierde el agua de
cristalización desprendiéndose gases, tras un período de temperatura constante,
ésta se eleva progresivamente hasta los 150-165ºC, temperatura a la cual cesa la
ebullición y se ha perdido un 10-14% del volumen inicial, el yeso se ha deshidratado
a hemihidrato. Se continúa elevando la temperatura hasta 170ºC y entonces se
descarga.

Se obtiene hemihidrato š. Junto con el horno rotatorio, es el más usado en EEUU,


exige costosas operaciones de molienda previa del yeso, bajo rendimiento térmico
lo hacen antieconómico.

    Análogos a los rotatorios del primer grupo, varía el sistema de


calefacción, su rendimiento es inferior, son los más usados en Francia; pero su
defecto es su bajo rendimiento térmico, que no pasa del 60%.

 
 
 

 
 |ienen patentes norteamericanas, francesas y rusas
para realizar la cocción del yeso sin intervención de combustible alguno.
La piedra de yeso molida se mezcla con cal viva, también molida. El yeso es
deshidratado por el calor desprendido al apagarse la cal a expensas del agua
presente en el sistema.

CaSO4.2H2O + CaO  Ca(OH)2.CaSO41/2H2O

Resulta un conglomerante mixto:

CaSO41/2H2O y Ca(OH)2.

Reacciones:

CaCO3 (Qcalor) CaO + CO2

CaO + H2O  Ca(OH)2 + Q(calor)

CaO +CaSO4.2H2O  Ca(OH)2.CaSO4.1/2H2O

" 2Inyectar en la caldera durante la cocción una solución diluida de una sal
delicuescente como, por ejemplo, CaCl2, en proporción del 0,1 al 0,2%. Se
consigue:

1 

  El yeso cocido posee las mismas propiedades que
de otra manera sólo conseguiría tras 6 meses de almacenaje.

Produce una homogeneización enorme para aplicaciones ópticas u odontológicas.

Se consiguen resistencias de 600-1000 Kg/cm2.

Molienda, almacenaje y ensacado: Molienda posterior a la calcinación mediante


molino de bolas o de martillo para cuando interesa mucha finura en el producto
terminado.

El yeso molido se almacena en silos cerrados y aislados de la humedad, con objeto


de evitar la hidratación. El ensilado del yeso lleva consigo su estabilización con la
consiguiente mejora de su calidad. Los sacos en que se presentan son de papel
para disminuir la permeabilidad al aire húmedo.


_ !8! 

Existen el sulfato cálcico dihidratado, hemihidratado y anhidro, pero dentro de estos


productos hay otros varios tipos. Se pueden clasificar los yesos dependiendo de
diferentes criterios:

c  
0 



A medida que la temperatura de cocción va aumentando se van obteniendo


productos diferentes que, si bien es verdad que todos son sulfato cálcico, sus
propiedades y, por tanto, sus usos, son distintos:


  (  De 120 - 170ºC, se obtiene en autoclave, para su formación es
indispensable que se produzca una atmósfera saturada de vapor de agua, es más
compacto que el beta y posee claros rasgos cristalinos al microscopio.


 (š De 120 - 170ºC, presenta un aspecto esponjoso, sin rasgos
cristalinos, de aspecto terroso y posee mayor contenido energético, es más soluble,
por ello, menos estable. Es el más importante componente del yeso comercial.

El hemihidrato es una estructura monoclínica deformada con 12 moléculas de


SO4Ca.1/2H2O en la célula fundamental. La red posee una gran estabilidad debido a
que los átomos de calcio y los tetraedros del ión sulfato están colocados de tal
forma que existen unas poderosas fuerzas entre los átomos de calcio de una capa y
los tetraedros de sulfato de la adyacente y que, además, existen unos canales en la
red en los que están situadas las moléculas de agua.

Las fuerzas que unen las moléculas de agua con los iones calcio y sulfato son más
débiles que las que unen a estos iones entre sí, y esto permite que toda o parte del
agua sea eliminada sin que varíe la red estructural.

"  
De 170-250ºC.

Presenta gran avidez de agua por lo que es muy inestable pasando a hemihidrato al
absorber agua del ambiente.

Presenta dos formas alfa y beta dependiendo de qué tipo de hemihidrato provenga.

No tienen importancia industrial.

"  
De 600-900ºC.

Para su fraguado es necesario utilizar acelerantes pues, de no ser así, tardaría


meses en fraguar. Cristaliza en el sistema ortorrómbico. Una celda cristalina
contiene 4 moléculas de SO4Ca.La red tiene la máxima capacidad, la mayor
densidad y la más estable contextura de todos los sulfatos cálcicos.
8
   Entre 900-1000ºC.El sulfato cálcico se disocia, la CaO libre
contribuye al fraguado aunque éste sigue siendo lento ³hidráulico´ se refiere a que
puede fraguar bajo el agua. Se emplea para pavimentos.

c

 :




   : Entre 900-1000ºC.

Se obtienen por cocción del hemihidrato hasta 1000ºC tras una inmersión durante
varias horas en una solución de bórax en el Parian y alambre en el Keene. Posee un
fraguado lento y admiten áridos para formar morteros, tiene gran dureza superficial,
por lo que son utilizados para capas de acabado en enlucidos.

c  
0

8('3

87(8
 

 

Constituido por: sulfato cálcico semihidratado, anhidrita II artificial (obtenida por


cocción de aljez entre 300-600ºC), aditivos reguladores del fraguado (opcional).
Antiguamente se llamaba negro, tosco o moreno.

Se utiliza como pasta de agarre en la ejecución de tabicados, revestimientos


interiores y como aglomerante auxiliar de obra.

81(8
  
   Constituido por sulfato cálcico semihidrato,
anhidrita II artificial de granulometría fina y aditivos reguladores del fraguado
(opcional).

Se emplea para enlucidos, refilos o blanqueo sobre revestimientos interiores


(guarnecidos o enfoscados). Antiguamente se llamaba blanco.

8(8
 
    Constituido por sulfato cálcico semihidratado, anhidrita II
artificial. Más pureza y resistencia que los yesos YG y YF.

Se emplea para la ejecución de elementos prefabricados para tabiques.

(&*
  Constituida por sulfato cálcico semihidratado y aditivos reguladores
del fraguado (opcional). |iene resistencia mínima a flexo-tracción de 30 kp/cm2.

Se emplea para elementos prefabricados para tabiques y techos.

(&3   



  Constituida por sulfato cálcico semihidrato, mas aditivos
reguladores del fraguado (opcional).|iene mayor pureza que la escayola E-30 y una
resistencia mínima a flexotracción de 35 kp/cm2.

Se emplea en trabajos de decoración, ejecución de elementos prefabricados para


techos y en la puesta en obra de estos elementos.
En todos estos tipos de yeso, excepto en el prefabricado, además de la clase
normal existe una clase lenta, denominada así en función de su período de
trabajabilidad, su nomenclatura añade una L separada por una barra (/).

La pureza de la piedra de yeso para fabricar escayola debe ser mucho mayor que
para fabricar yesos de construcción, la escayola es un yeso muy finamente molido y
muy puro y en su fabricación, no está en contacto con los gases de combustión.

*! 

El yeso es empleado como un material de construcción, principalmente como un


retardador para regular el fraguado de diversos tipos de cemento hidráulico, y
junto con una variedad de otros materiales (por ejemplo, cal, arena, aserrín,
cáñamo, sisal, aceite de linaza, papel) para producir enlucidos, tableros y bloques
de mampostería.

Prefabricado, como paneles de yeso (Dry Wall o Sheet rock) para tabiques, y
escayolados para techos.

Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la
electricidad.

Para confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para usos quirúrgicos


en forma de férula para inmovilizar un hueso y facilitar la regeneración ósea en
una fractura.

En los moldes utilizados para preparación y reproducción de esculturas.

En la elaboración de tizas para escritura.

En la fabricación de cemento.

 !"_"!c !*cc_

"*__ 

Es el metal más abundante en la corteza terrestre (8%) y es el elemento más


abundante después del oxigeno y el silicio. A diferencia del cobre o el oro, el
aluminio no se encuentra en forma pura debido a su gran afinidad con el oxigeno, y
siempre se encuentra formando compuestos con otros elementos.
El aluminio tiene muchas propiedades que lo hace funcionar en una infinidad de
aplicaciones. Es ligero, solido, no magnético y no toxico. Buen conductor del calor y
la electricidad, y refleja la luz. |iene buenas propiedades mecánicas y es fácil
moldearlo, mantiene sus propiedades mecánicas a bajas temperaturas sin volverse
frágil. La superficie del aluminio se oxida fácilmente para formar una barrera que lo
protege de la corrosión. Además de todo es fácil y económico reciclarlo.
Actualmente el aluminio es el segundo metal más usado a nivel mundial debido a
sus propiedades mecánicas, bajo peso, y su fácil reciclado.
Es ampliamente usado en la industria del transporte, por su durabilidad, resistencia,
y ligereza. El peso del aluminio es una tercera parte del peso del acero. |eniendo en
cuenta que las piezas de aluminio deberán tener espesores mayores, pero
comparándolas con piezas de acero, 1kg de aluminio reemplaza 2kg de acero,
haciendo posibles carros más ligeros, camiones, etc. Lo que se traduce en menores
emisiones de CO2.

 *cc_ 

El proceso de producción del aluminio se puede diferenciar a grandes rasgos en dos


formas de producción, aluminio primario a partir de minerales y de reciclaje de
aluminio.
La producción de aluminio consiste de tres pasos: colección de bauxita, producción
de alúmina y electrolisis (Hall-Heroult).
 
  .
La bauxita tiene que ser procesada en oxido de aluminio puro (alúmina) antes de
poder ser reducido a aluminio por electrolisis. Esto se logra mediante un proceso
químico Bayer en las refinerías de alúmina. El oxido de aluminio es obtenido de las
demás sustancias en la bauxita en una solución de soda caustica, que se filtra para
remover todas las partículas insolubles. El hidróxido de aluminio es precipitado de la
solución de soda, lavado y secado mientras que la solución es reciclada. Después
de la calcinación, el producto final, oxido de aluminio (Al2O3), es un polvo fino de
grano blanco. Cuatro toneladas de bauxita son requeridas para producir dos
toneladas de alúmina que produce una tonelada de aluminio de la fundición
primaria.

 

  
  - .
Para producir aluminio de alta calidad es necesario empezar con alúmina con alto
grado de pureza y con un estricto control en el proceso de reducción. El proceso
consiste en dos partes:
/ Purificación química de la materia prima para formar alúmina pura.
) Reducción de la alúmina.

  
 
   
De la mina a cielo abierto se obtiene la bauxita, que es purificada usando el proceso
Bayer que está basado en el hecho de que sílice es un oxido acido, alúmina es
anfoterico, el óxido de hierro y titanita son básicos. El mineral es aplastado y
mezclado con soda caustica (NaOH). Esto disuelve la alúmina y algunas formas
cristalinas de sílice pero no tiene efecto en el oxido de hierro, titanita. Las
reacciones son las siguientes:
Al2O3 + 6NaOH + 3H2O ĺ 2Na3Al(OH)6
SiO2 + 4NaOH ĺ Na4SiO4 + 2H2O

Cuando la solución de alúmina es enfriada, silicato de aluminio es precipitado, antes


de alterar las condiciones del proceso permite que hidróxido de aluminio puro
cristalice fuera. Esta reacción se acelera agregando una pequeña cantidad de
cristales de hidróxido de aluminio puros para actuar como catalizador para el
crecimiento de los cristales.
Na3Al(OH)6 + 2H2O ĺ 3NaOH + Al(OH)3.3H2O

Los cristales puros de hidróxido de aluminio Al(OH)3.3H2O son calentados a


1100°C, causando que reaccionen para producir alúmina y agua:
2Al(OH)3.3H2O + calor ĺ Al2O3 + 9H2O


 0  
No es posible la producción del aluminio simplemente por la reacción electroquímica
de la alúmina:
2Al2O3 ĺ 4Al + 3O2
Para la reducción de la alúmina se necesita la combinación de la reacción química y
energía eléctrica de acuerdo a las dos reacciones siguientes:
Al2O3 + 3C ĺ 2Al + 3CO
2Al2O3 + 3C ĺ 4Al + 2CO2
 
 (
 
Este proceso utiliza una celda electrolítica y con el uso de un ánodo de carbono
consumible se disminuye el voltaje requerido a un volt a la temperatura de operación
de 950 a 980 °C.
Debido a que la alúmina es un oxido de enlaces covalentes solo es posible realizar
el proceso de electrolisis cuando el aluminio está en su forma iónica. Esto es
disuelto en criolita fundida (Na3AlF6), que forma complejos óxidos de fluoruro. La
electrolisis requiere grandes cantidades de energía por la afinidad del aluminio con
el oxigeno haciendo la reacción altamente exotérmica. La entalpia de formación de
oxido de aluminio Al2O3 es -1676 kJ mol-1 La electrólisis es realizada en un horno
eléctrico usando electrodos de carbono.

*! "c !*cc_ 

El aluminio se utiliza para la construcción de cerramientos, fachadas continuas,


marcos, puertas, ventanas, persianas, contraventanas, mosquiteras, galerías,
barandillas, vallas, verjas, aleros, pantallas solares, parasoles, persianas
venecianas, construcción prefabricada, radiadores e intercambiadores de calor,
chapas para contratechos, paneles solares y coberturas, etc.
""YEs un material de origen vegetal que se obtiene de los árboles. Se puede
definir como la parte del tronco que está rodeada por la corteza.

 
 

  

Y
 
Es consecuencia de la existencia de sales, colorantes y resinas. Las maderas de
tonalidades oscuras son en general más resistentes y duraderas que las de colores
claros.

 
-  
Depende del tamaño de los poros, y condiciona el tipo de tratamiento que la madera
necesita antes de pintarse, barnizarse o lacarse.

 6

Caracterizan a muchas maderas. Se deben a la orientación y el color de sus fibras.
El veteado de una madera influye en la elección de los acabados finales.

 
 
Depende del peso y la resistencia, de forma, que a mayor densidad corresponden
maderas de mayor peso y resistencia.

 

  Se lleva a cabo con máquinas especializadas, como las sierras mecánicas.



2  Mediante el que se eliminan lar ramas y las raíces que no se
puedan aprovechar.




  
 Se lleva a cabo en el aserradero. No todos los troncos se
despiezan de la misma manera, depende de las características del tronco (grietas y
heridas) y del uso que se le quiera dar a la madera. En el aserradero se genera una
gran cantidad de restos de madera que se reciclan, bien como combustible, bien
como materia prima para la producción de derivados.

!
  el que se pretende acondicionar la madera para facilitar su trabajo,
encolado y acabado, rebajar los costes de transporte al disminuir el peso, aumentar
la resistencia y prevenir la posibilidad de infección por el ataque de hongos e
insectos, así como reducir la deformación que se produce en toda madera seca,
para lo cual se controlan los esfuerzos durante el secado, de manera que la madera
tome la forma que nos interese. Se puede llevar a cabo de manera que la madera
tome la forma que nos interese. Se puede llevar a cabo de forma natural, al aire, o
deY manera artificial, mediante vapor de agua caliente, o bien combinando ambos
procedimientos.



 


Las maderas suelen clasificarse en 


   
 

.
Esta clasificación, a pesar del nombre, no responde a criterios de dureza o
resistencia de la madera, sino que se refiere al tipo de árboles de los que se
obtiene. Los árboles de madera blanda pertenecen al grupo de las gimnospermas
(pino, abeto,...), mientras que los árboles de madera dura pertenecen al grupo de
las angiospermas (roble, nogal, haya, encina...).

*! 

La madera ha sido un importante material de construcción durante toda la historia
de la humanidad. En las edificaciones hechas de otros materiales,  6+  

 2    
   
    

 

 2 
.
Especialmente en la construcción del techo, en el interior como puertas y sus
marcos, ventanas, pisos, cielos o muebles y como revestimiento exterior. Además
como parte fundamental en las construcciones íntegramente fabricadas en maderas
como cabañas de troncos de zonas rurales o tan particulares como un edificio de 9
pisos de altura construido completamente de madera, siendo la estructura más
grande hecha de este material en el mundo.
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En el mundo de la construcción existen muchos elementos que juegan papeles
importantes en el inicio, desarrollo y culminación de una obra; estos elementos son
personal, materiales de construcción, transporte, costos, tiempo y condiciones del
lugar ya sean climáticas o de suelo y/o diferentes agentes q se encuentren en él.

Hay ciertos elementos contenidos de los materiales de construcción que son muy
importantes, ya que además de ser los más antiguos y aun útiles como lo son la cal,
yeso, arcilla, madera, concreto, acero, hierro, junto con el aluminio (hizo su aparición
en la era moderna) son los fundamentales al comienzo de una construcción, debido
a una gran gama de propiedades usos y producción que los hace los mejores en
este campo.

Un ejemplo de ello es el yeso y la cal (en bloques) utilizado desde la antigüedad por
los egipcios en la construcción de sus templos y pirámides las cuales se han
conservado por muchos siglos a pesar de las condiciones del lugar en el que se
encuentran.

Aquí veremos las diferentes propiedades, controles, tipos y usos que poseen dichos
materiales junto con su manufactura y producción además de las situaciones un
poco desfavorables que se presentan con el concreto y el acero con el correr del
tiempo.
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Concluyo en que es importante que un constructor conozca todos o por lo menos la
mayoría de los materiales de construcción ay que le da un poder a elegir los que
más le convenga en cuanto a producción y costo.

Es bueno acotar también que hay ciertos materiales de los anteriormente


mencionados como lo son la cal, yeso, madera que aunque ya no jueguen un papel
directo en la edificación (dejaron de usarse por ejemplo los bloques de yeso y caliza
además de los tablones de madera para construir) todavía juegan un papel
importante en las obras civiles, un ejemplo de ello es la madera, que aun es
utilizada para los techos de las casas y en algunos casos los pisos también.

Cabe señalar específicamente en la sección de deterioro de las estructuras de


concreto armado hay que tener en cuenta varios factores para evitar o por lo menos
darle más tiempo útil a la misma estos son :
/ Revisión minuciosa del diseño de la estructura de concreto.
) Elegir personal calificado para la construcción de la obra.
& Utilizar los materiales adecuados dependiendo del lugar a construir.
, Realizar bien el acabado de la obra.
3 Utilizar todo el monto aprobado para la obra en la obra a fin de evitar
trabajos mal hechos o a medio hacer que repercutirían a un problema en un
futuro cercano.

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