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En el trabajo de investigación que se presenta a continuación será posible hacer llegar al

lector la información básica y elemental en el campo de la metrología, con temas en
particular como sus antecedentes y conceptos básicos para poder asegurar la comprensión
de los temas posteriores debido a que es necesario esos conocimientos previos.

Una vez que se conste con una noción de la metrología pasaremos a lo que es el uso de los
sistemas internacionales de medida enfocándonos particularmente en magnitudes como
temperatura, presión, torsión y esfuerzo mecánico. También veremos las ventajas y
desventajas de los instrumentos analógicos y digitales así como la diferencia entre estos.

Los campos de aplicación de la metrología es en donde veremos donde es que la surge la

importancia de la metrología, y como es que se lleva a cabo las aplicaciones de la
metrología a través de instrumentos de medición, la clasificación de estos instrumentos y
también hacer mención de los mas destacados como lo son: el calibrador vernier,
micrómetro, comparadores de caratula, los bloques patrón, calibradores pasa no pasa y el
calibrador de altura.

Por ultimo veremos que es la rugosidad así como también las características de esta y los
tipos de medición de la misma.

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Del griego ȝèIJȡȠȞ =medida, y ±logía =tratado); De acuerdo con sus raíces la
metrología está relacionada con todas las ciencias existentes para facilitar su
entendimiento, aplicación, evaluación y desarrollo, habiendo estado ligada al hombre desde
su creación o aparición en la tierra. Hoy en día estamos con el Sistema Internacional de
Unidades (SI) que es una versión modernizada del sistema métrico establecido por acuerdo
internacional, suministra un marco lógico interconectado con todas las mediciones de
ciencia, industria, y comercio.
El sistema es construido sobre los cimientos que forman siete unidades base, más dos
unidades suplementarias; todas las demás unidades del SI derivan desde estas unidades, los
múltiplos y submúltiplos son expresados en un sistema decimal.

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Las civilizaciones antiguas desarrollaron formas precisas para medir 4 características:
longitud, área, volumen y peso o masa; por ejemplo empleaban el tiempo para medir
grandes longitudes y áreas, un viaje tenía tantas horas, días o lunas, un acre era el terreno
que podía arar un grupo de bueyes en un día.
Muchas de las unidades de medición antiguas derivaban de partes del cuerpo o de
materiales que se podían obtener fácilmente. Aún hoy en día hablamos de los pies o los
palmos para medir longitudes, otras unidades de medición basadas en las partes del cuerpo
no eran tan claras; La pulgada se basó en el último fragmento del dedo pulgar; La braza era
la distancia entre las puntas del dedo del medio de una mano y de la otra con los brazos
extendidos; La yarda era la distancia que había entre la punta de la nariz a la punta de los
dedos con el brazo derecho extendido; El problema que tenían estas unidades de medición
era que los cuerpos de las personas no tienen todos las mismas medidas. Los primeros
intentos para solucionar esto tenían como idea de estandarización de las longitudes, por
ejemplo la distancia que había entre la punta de la nariz del monarca y las puntas de los
dedos con el brazo extendido. El estándar más antiguo que se conserva es el pie de una
estatua de Judea, el gobernador de Lagash, una ciudad de Mesopotamia hace unos 4000
años.

La importancia de la metrología radica en que tanto empresarios como

consumidores necesitan saber con suficiente exactitud cuál es el contenido exacto de un
determinado producto.
En este sentido, las empresas deben contar con buenos
instrumentos de medición (balanzas, termómetros, reglas, calibradores, micrómetros, pesas,
etc.) para obtener medidas confiables y garantizar buenos resultados en el proceso de
fabricación de un producto. Y, por otro lado, es necesario homogenizar las unidades de
medida en todos los pueblos y países. Por ejemplo, un kilo de azúcar pesado en Lima debe

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contener la misma cantidad que un kilo de azúcar pesado en Trujillo, en Puno, en

Venezuela, en Estados Unidos, o en cualquier parte del mundo. Pará llegar a la integración
de este SI han pasado milenios y ha necesitado la concurrencia de brillantes cerebros, pero
más que nada, de trabajo arduo y constante.

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 Es la ciencia que trata de las mediciones, de los sistemas de unidades

adaptados y los instrumentos usados para efectuarlas e interpretarlas.

Medición: Determinación de tamaño, cantidad, peso o extensión de algo, que describe a un

objeto mediante números.

La metrología dimensional es básica para la producción en serie y la intercambiabilidad de

partes. Con tal propósito esta División tiene a su cargo los patrones nacionales de longitud
y ángulo plano.

La unidad de longitud se disemina mediante la calibración interferométrica de bloques

patrón de alto grado de exactitud. Estos, a su vez, calibran otros de menor exactitud,
estableciéndose la cadena de trazabilidad que llega hasta las mediciones de los instrumentos
de uso industrial común.

De esta manera, se les da trazabilidad a partir del patrón nacional a instrumentos y patrones
dimensionales de gran importancia industrial, como anillos y tampones patrón, patrones de
roscas, galgas de espesores, patrones de forma y posición, artefactos para la calibración de
máquinas de medición por coordenadas, mesas de plenitud, así como a la verificación de
máquinas herramientas entre otros.

El patrón primario de pequeños ángulos es utilizado para calibrar niveles y autocolimadores

principalmente. Para ángulos mayores de 15 minutos de arco se utilizan mesas divisoras de
alta exactitud. Con estos instrumentos se calibran las mesas de menor exactitud, polígonos
de precisión, galgas angulares, goniómetros, etc.

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El SI puede ser usado legalmente en cualquier país del mundo, incluso en aquellos que no
lo han implantado. En muchos otros países su uso es obligatorio. En aquellos que utilizan
todavía otros sistemas de unidades de medidas, como los Estados Unidos y el Reino Unido,

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se acostumbra indicar las unidades del SI junto a las propias, a efectos de conversión de
unidades.

El Sistema Internacional fue adoptado por la undécima Conferencia General de Pesos y

Medidas (CGPM o Conférence Générale des Poids et Mesures) en 1960.

En Argentina, el SI fue adoptado a través de la ley Nº 19.511, sancionada el 2 de marzo de

1972, conocida como Sistema Métrico Legal Argentino (SIMELA).

En Chile, el SI fue adoptado el 29 de enero de 1848 por la Ley de Pesos y Medidas.

En Ecuador fue adoptado mediante la Ley Nº 1.456 de Pesas y Medidas y promulgada en el

Registro Oficial Nº 468 del 9 de enero de 1974.

En España, en el Art. 149 (Título VIII) de la Constitución se atribuye al Estado la

competencia exclusiva de legislar sobre pesos y medidas. La ley que desarrolla esta materia
es la Ley 3/1985, del 18 de marzo, actualizada posteriormente mediante Real Decreto
1317/1989, de 27 de octubre con motivo de la entrada de España en la Unión Europea.

En México, la inclusión se ejecutó cuando se unió al Tratado del Metro (en su antigua
denominación como Sistema Métrico de Unidades) en tiempos del presidente Porfirio Díaz,
el 30 de diciembre de 1890. Incluso hoy en día, su definición y legalización como sistema
estándar, legal y oficial está inscrita en la Secretaría de Economía, bajo la forma de Norma
Oficial Mexicana.

En Perú el Sistema Legal de Unidades de Medida del Perú (SLUMP), entra en vigencia por
Ley 23560 del 31 de diciembre de 1982, a partir del 31 de marzo de 1983.

En Uruguay entra en vigencia el uso obligatorio del SI a partir del 1 de enero de 1983 por
medio de la ley 15.298.

En Venezuela, en el año 1960, el Gobierno Nacional aprobó en todas sus partes, la

Convención Internacional, relativa al Sistema métrico y el Reglamento anexo a la referida
convención ratificada el 12 de junio de 1876. Posteriormente en el año 1981 se dispuso
mediante una resolución, publicada en la Gaceta Oficial Extraordinaria Nº 2.823 de fecha
14 de julio de ese año, la especificación y referencia de las Unidades de Medidas del
Sistema Legal Venezolano.

El nombre que recibe el sistema de unidades que se usa en todos los países y es la forma
actual del sistema métrico decimal. El SI también es conocido como «sistema métrico»
especialmente en las naciones en las que aún no se ha implantado para su uso cotidiano.
Fue creado en 1960 por la Conferencia General de Pesos y Medidas, que inicialmente
definió seis unidades físicas básicas. En 1971 se añadió la séptima unidad básica, el mol.
Una de las principales características, que constituye la gran ventaja del Sistema
Internacional, es que sus unidades están basadas en fenómenos físicos fundamentales. La
única excepción es la unidad de la magnitud masa, el kilogramo, que está definida como «la

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masa del prototipo internacional del kilogramo» o aquel cilindro de platino e iridio
almacenado en una caja fuerte de la Oficina Internacional de Pesos y Medidas. Las
unidades del SI son la referencia internacional de las indicaciones de los instrumentos de
medida y a las que están referidas a través de una cadena ininterrumpida de calibraciones o
comparaciones. Esto permite alcanzar la equivalencia de las medidas realizadas por
instrumentos similares, utilizados y calibrados en lugares apartados y por ende asegurar, sin
la necesidad de ensayos y mediciones duplicadas, el cumplimiento de las características de
los objetos que circulan en el comercio internacional y su intercambiabilidad. Entre el 2006
y el 2009 el SI se ha unificando con la norma ISO 31 para formar el Sistema Internacional
de Magnitudes (ISO/IEC 80000, con la sigla ISQ).

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Temperatura ambiente es la temperatura que se puede medir con un termómetro y que se

toma del ambiente actual, por lo que, si se toma de varios puntos en un área a un mismo
tiempo puede variar.

Esto es debido a que una temperatura tomada en un ambiente tan frío como lo es el Polo
Norte, donde la temperatura sería bajo cero (si se mide en grados Fahrenheit o en
Centígrados), no será igual a una tomada en un lugar tan cálido como un desierto donde la
temperatura estaría muy por encima del cero.

En física, la presión (símbolo p) es una magnitud física escalar que mide la fuerza en
dirección perpendicular por unidad de superficie, y sirve para caracterizar como se aplica
una determinada fuerza resultante sobre una superficie.

En el Sistema Internacional la presión se mide en una unidad derivada que se denomina

pascal (Pa) que es equivalente a una fuerza total de un newton actuando uniformemente en
un metro cuadrado. En el Sistema Inglés la presión se mide en una unidad derivada que se
denomina libra por pulgada cuadrada (pound per square inch) psi que es equivalente a una
fuerza total de una libra actuando en

Las obsoletas unidades manométricas de presión, como los milímetros de mercurio, están
basadas en la presión ejercida por el peso de algún tipo estándar de fluido bajo cierta
gravedad estándar. Las unidades de presión manométricas no deben ser utilizadas para
propósitos científicos o técnicos,

debido a la falta de repetibilidad inherente a sus definiciones. También se utilizan los

milímetros de columna de agua (mm c.d.a.)

El electroscopio consta de dos láminas delgadas de oro o aluminio A que están fijas en el
extremo de una varilla metálica B que pasa a través de un soporte C de ebonita, ámbar o
azufre. Cuando se toca la bola del electroscopio con un cuerpo cargado, las hojas adquieren
carga del mismo signo y se repelen siendo su divergencia una medida de la cantidad de

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carga que ha recibido. La fuerza de repulsión electrostática se equilibra con el peso de las
hojas.

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El término: Digital Se refiere a cantidades discretas como la cantidad de personas en una

sala, cantidad de libros en una biblioteca, cantidad de autos en una zona de
estacionamiento, cantidad de productos en un supermercado, etc.

Ver reloj digital (lado derecho del diagrama) Los Sistemas digitales tienen una alta
importancia en la tecnología moderna, especialmente en la computación y sistemas de
control automático. La tecnología digital se puede ver en diferentes ámbitos: Analógico y
Digital. ¿Cuál es la diferencia? mecánico: llaves
electromecánico: el relé/relay hidráulico neumático electrónico .Los dos últimos dominan
la tecnología.

El término: Analógico Se refiere a las magnitudes o valores que varían con el tiempo en
forma continua como la distancia y la temperatura, la velocidad, que podrían variar muy
lento o muy rápido como un sistema de audio. Ver reloj analógico (lado izquierdo de
diagrama).
En la vida cotidiana el tiempo se representa en forma analógica por relojes (de agujas), y en
forma discreta (digital) por displays digitales .En la tecnología analógica es muy difícil
almacenar, manipular, comparar, calcular y recuperar información con exactitud cuando
esta ha sido guardada, en cambio en la tecnología digital (computadoras, por ejemplo), se
pueden hacer tareas muy rápidamente, muy exactas, muy precisas y sin detenerse. La
electrónica moderna usa electrónica digital para realizar muchas funciones que antes
desempeñaba la electrónica analógica.

Ventajas análogas:

De todas las herramientas y equipos que un electricista pueda poseer en su banco o en su

maletín de trabajo, probablemente el más útil sea el multímetro. Con un multímetro,
analógico o digital, se pueden realizar mediciones de voltaje, corriente y resistencia,
realizar pruebas de continuidad, etc.

Existen multímetros analógicos y multímetros digitales. Los multímetros analógicos son los
más comunes por su sencillez, portabilidad y tamaño compacto. Además son más baratos

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que los multímetros digitales y resultan más convenientes de emplear en ciertas situaciones,
por ejemplo cuando es necesario medir cambios de voltaje o de corriente.

En general, todos los multímetros analógicos emplean una bobina móvil la cual se encarga
de desplazar una aguja. El montaje físico se conoce como cuadro móvil o instrumento de
D´Arsonval y consta de una bobina de alambre muy fino arrollada sobre un tambor que se
encuentra montado entre los polos de un imán permanente, cuando circula una corriente
directa a lo largo de la bobina, el campo magnético generado por el paso de la corriente
directa a lo largo de la bobina, el campo magnético generado por el paso de la corriente
interactúa con el campo magnético del imán.

Los multímetros análogos se ofrecen generalmente con algunos accesorios que permiten la
realización de mediciones especiales. Dos de los accesorios más comunes son la pinza de
medición de corriente y la punta de alto voltaje. La pinza de medición de corriente se
coloca alrededor del alambre por el que circula la corriente cuyo valor quiere medirse,
eliminando así el problema de tener que abrir el circuito. En este caso, es el campo
magnético de la corriente el que se utiliza para medir el valor de esta. Este tipo de
amperímetro solo es capaz de medir corriente alterna y se utiliza en general para medir la
corriente de la línea de alimentación de 50 o 60Hz. Actualmente existen pinzas
amperométricas para ambas corrientes (son en general digitales y por efecto Hall)



  
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Los multímetros digitales se caracterizan por poseer una pantalla numérica que da
automáticamente la lectura con punto decimal, polaridad y unidad (V, A o *). En general,
los multímetros digitales ofrecen mejor exactitud y resolución que los multímetros análogos
y son más confiables y fáciles de usar. Vienen en una gran variedad de presentaciones y,
además de voltaje, corriente y resistencia, en muchos casos pueden también medir
frecuencia, capacitancia, inductancia otras cantidades eléctricas.

Un multímetro digital típico se compone básicamente de una pantalla, una perilla selectora
y los bornes para conectar la puntas de prueba. En muchos casos, la perilla selectora es
sustituida por interruptores del tipo a presión (push-button).

La mayoría de los fabricantes de multímetros digitales ofrecen una variedad de accesorios

opcionales para sus instrumentos que extienden los rangos o la utilidad de los mismos.
Entre estos accesorios figuran puntas de prueba de alto voltaje, puntas de medición de
corriente, dispositivos de medición de luz, etc. La selección de los accesorios depende de
sus necesidades de medición particulares.

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-Dar a conocer al asistente de forma práctica el campo de aplicación y la importancia

de la metrología dimensional.

-Dar a conocer al asistente las magnitudes de influencia en el campo de Metrología

dimensional.

-Explicar los requisitos de los distintos métodos de calibración en Metrología dimensional.

-Proporcionar criterios y conocimientos básicos para desarrollar una estimación de

incertidumbre de la medición.
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La metrología tiene varios campos: metrología legal, metrología industrial y metrología
científica son divisiones que se ha aceptado en el mundo encargadas en cubrir todos los
aspectos técnicos y prácticos de las mediciones:
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Este término está relacionado con los requisitos técnicos obligatorios. Un servicio de
metrología legal comprueba estos requisitos con el fin de garantizar medidas correctas en
áreas de interés público, como el comercio, la salud, el medio ambiente y la seguridad. El
alcance de la metrología legal depende de las reglamentaciones nacionales y puede variar
de un país a otro.
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Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la producción y el control de la calidad.

Materias típicas son los procedimientos e intervalos de calibración, el control de los
procesos de medición y la gestión de los equipos de medida.
En la Metrología industrial la personas tiene la alternativa de poder mandar su instrumento
y equipo a verificarlo bien sea, en el país o en el exterior. Tiene posibilidades de controlar
más este sector, la metrología industrial ayuda a la industria en su producción, aquí se
distribuye el costo, la ganancia.
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Se ocupa de los problemas teóricos y prácticos relacionados con las unidades de medida
(como la estructura de un sistema de unidades o la conversión de las unidades de medida en
fórmulas), del problema de los errores en la medida; del problema en las propiedades
metrológicas de los instrumentos de medidas aplicables independientemente de la magnitud
involucrada.

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La metrología dimensional es básica para la producción en serie y la intercambiabilidad de

partes. Con tal propósito esta División tiene a su cargo los patrones nacionales de longitud
y ángulo plano.
La unidad de longitud se disemina mediante la calibración interferométrica de bloques
patrón de alto grado de exactitud. Estos, a su vez, calibran otros de menor exactitud,
estableciéndose la cadena de trazabilidad que llega hasta las mediciones de los instrumentos
de uso industrial común.
Esta especialidad es de gran importancia en la industria en general pero muy especialmente
en la de manufactura pues las dimensiones y la geometría de los componentes de un
producto son características esenciales del mismo, ya que, entre otras razones, la
producción de los diversos componentes debe ser dimensionalmente homogénea, de tal
suerte que estos sean intercambiables aun cuando sean fabricados en distintas máquinas, en
distintas plantas, en distintas empresas o, incluso, en distintos países.

La división de Metrología Dimensional tiene la tarea y la función de:

mV -Establecer, mantener y mejorar el patrón nacional de longitud.

mV -Establecer, mantener y mejorar el patrón nacional de ángulo.
mV -Ofrecer servicios de calibración para patrones e instrumentos de longitud y
ángulo.
mV -Asesorar a la industria en la solución de problemas específicos de
mediciones y calibraciones dimensionales.
mV -Realizar comparaciones con laboratorios homólogos extranjeros con objeto
de mejorar la trazabilidad metrológica.
mV -Apoyar al Sistema Nacional de Calibración (SNC) en actividades de
evaluación técnica de laboratorios.
mV -Elaborar publicaciones científicas y de divulgación en el área de medición
de longitud.
mV -Organizar e impartir cursos de metrología dimensional a la industria.

Para el cumplimiento de estas tareas se dispone de laboratorios que ofrecen una gama de
servicios regulares, así como algunos servicios especiales bajo demanda del cliente,
empleando instrumentos y equipos de alta tecnología, así como de personal altamente
capacitado.

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En el sistema ISO se utilizan letras mayúsculas para características internas y minúsculas

para características externas, que indican la posición en la zona de tolerancia con respecto a
la línea cero, la cual es función de la dimensión especificada.

Los números que siguen a las letras se conocen como grados de tolerancia y son grupos de
tolerancias correspondientes al mismo nivel de exactitud. Para todas las dimensiones
especificadas existen 18 grados diferentes que son el 01 y del 0 al 16 y el de menor el 16.

La tolerancia también depende de la dimensión, entre mayor sea la dimensión mayor será la
tolerancia. Así mismo, la desviación depende de la dimensión línea cero en cuyo primer
renglón se muestran diferentes dimensiones, mientras que en la primera columna se indican
diferentes tolerancias.


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La metrología dimensional es básica para la producción en serie y la intercambiabilidad de

partes. Con tal propósito esta División tiene a su cargo los patrones nacionales de longitud
y ángulo plano.

La metrología dimensional incluye la medición de todas aquellas propiedades que se

determinen mediante la unidad de longitud, como por ejemplo distancia, posición,
diámetro, redondez, planitud, rugosidad, etc. La longitud es una de las siete magnitudes
base del Sistema Internacional de Unidades (SI).

Esta especialidad es de gran importancia en la industria en general pero muy especialmente

en la de manufactura pues las dimensiones y la geometría de los componentes de un
producto son características esenciales del mismo, ya que, entre otras razones, la
producción de los diversos componentes debe ser dimensionalmente homogénea, de tal
suerte que estos sean intercambiables aun cuando sean fabricados en distintas máquinas, en
distintas plantas, en distintas empresas o, incluso, en distintos países.

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La división de Metrología Dimensional tiene la tarea y la función de: 

!V Establecer, mantener y mejorar el patrón nacional de longitud.

!V Establecer, mantener y mejorar el patrón nacional de ángulo.
!V Ofrecer servicios de calibración para patrones e instrumentos de
longitud y ángulo.
!V Asesorar a la industria en la solución de problemas específicos de
mediciones y calibraciones dimensionales.

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!V Realizar comparaciones con laboratorios homólogos extranjeros con

objeto de mejorar la trazabilidad metrológica.
!V Apoyar al Sistema Nacional de Calibración (SNC) en actividades de
evaluación técnica de laboratorios.
!V Elaborar publicaciones científicas y de divulgación en el área de
medición de longitud.
!V Organizar e impartir cursos de metrología dimensional a la industria.

Para el cumplimiento de estas tareas se dispone de laboratorios que ofrecen una gama de
servicios regulares, así como algunos servicios especiales bajo demanda del cliente,
empleando instrumentos y equipos de alta tecnología, así como de personal altamente
capacitado.

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Las tolerancias geométricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir
funciones importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad del producto. Estas
tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas formas.
Es usual la siguiente clasificación de estas tolerancias:

!V Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad

!V Formas complejas: perfil, superficie
!V Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación
!V Ubicación: concentricidad, posición
!V Oscilación: circular radial, axial o total

Valorar el cumplimento de estas exigencias, complementarias a las tolerancias

dimensionales, requiere medios metrológicos y métodos de medición complejos.

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La cantidad total que le es permitido variar a una dimensión especificada se denomina

tolerancia, y es la diferencia entre los límites superior e inferior especificados.

Al ensamblar piezas ocurre un ajuste, el cual es la cantidad de juego o interferencia

resultante de tal ensamble.

Los ajustes pueden clasificarse como:

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V Con juego

V Indeterminado o de transición

V Con interferencia, forzado o de contracción.

El ajuste se selecciona con base en los requerimientos funcionales; por ejemplo, si se desea
que una pieza se desplace dentro de la otra se utilizará un ajuste con juego, pero si se desea
que las dos piezas queden firmemente sujetas se utilizará un ajuste forzado. El ajuste
deseado se lograra aplicando tolerancias adecuadas a cada una de las partes ensamblantes.

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Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son exactamente iguales, aun
cuando las efectúe la misma persona, sobre la misma pieza, con el mismo instrumento, el
mismo método y en el mismo ambiente (repetibilidad). Los errores surgen debido a la
imperfección de los sentidos, de los medios, de la observación, de las teorías que se aplican,
de los aparatos de medición, de las condiciones ambientales y de otras causas.

Medida del error: En una serie de lecturas sobre una misma dimensión constante, la
inexactitud o incertidumbre es la diferencia entre los valores máximo y mínimo obtenidos.

Incertidumbre = valor máximo - valor mínimo

El error absoluto es la diferencia entre el valor leído y el valor convencionalmente

verdadero correspondiente.

Error absoluto = valor leído - valor convencionalmente verdadero

El error absoluto tiene las mismas unidades de la lectura.

El error relativo es el error absoluto entre el valor convencionalmente verdadero.

Error relativo = error absoluto

Valor convencionalmente verdadero

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Y como el error absoluto es igual a la lectura menos el valor convencionalmente verdadero,

entonces:

Error relativo = valor leído -valor convencionalmente verdadero

Valor convencionalmente verdadero

Con frecuencia, el error relativo se expresa en porcentaje multiplicándolo por cien.

Clasificación de errores en cuanto a su origen.

Errores por el instrumento o equipo de medición: Las causas de errores atribuibles al
instrumento, pueden deberse a defectos de fabricación (dado que es imposible construir
aparatos perfectos). Estos pueden ser deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones
mecánicas, falta de paralelismo, etcétera.

El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o

información técnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse mediante
calibración.

Errores del operador o por el modo de medición: Muchas de las causas del error aleatorio se
deben al operador, por ejemplo: falta de agudeza visual, descuido, cansancio, alteraciones
emocionales, etcétera. Para reducir este tipo de errores es necesario adiestrar al operador:

Error por el uso de instrumentos no calibrados: instrumentos no calibrados o cuya fecha de

calibración está vencida, así como instrumentos sospechosos de presentar alguna
anormalidad en su funcionamiento no deben utilizarse para realizar mediciones hasta que
no sean calibrados y autorizados para su uso.

Error por la fuerza ejercida al efectuar mediciones: La fuerza ejercida al efectuar

mediciones puede provocar deformaciones en la pieza por medir, el instrumento o ambos.

Error por instrumento inadecuado: Antes de realizar cualquier medición es necesario

determinar cuál es el instrumento o equipo de medición más adecuado para la aplicación de
que se trate.

Además de la fuerza de medición, deben tenerse presente otros factores tales como:

- Cantidad de piezas por medir

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- Tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad, etcétera.)

- Tamaño de la pieza y exactitud deseada.

Se recomienda que la razón de tolerancia de una pieza de trabajo a la resolución, legibilidad

o valor de minima división de un instrumento sea de 10 a 1 para un caso ideal y de 5 a 1 en
el peor de los casos. Si no es así la tolerancia se combina con el error de medición y por lo
tanto un elemento bueno puede diagnosticarse como defectuoso y viceversa.

Errores por puntos de apoyo: Especialmente en los instrumentos de gran longitud la manera
como se apoya el instrumento provoca errores de lectura. En estos casos deben utilizarse
puntos de apoyo especiales, como los puntos Airy o los puntos Bessel).

Errores por método de sujeción del instrumento: El método de sujeción del instrumento
puede causar errores un indicador de carátula esta sujeto a una distancia muy grande del
soporte y al hacer la medición, la fuerza ejercida provoca una desviación del brazo.

La mayor parte del error se debe a la deflexión del brazo, no del soporte; para minizarlo se
debe colocar siempre el eje de medición lo más cerca posible al eje del soporte.

Error por distorsión: Gran parte de la inexactitud que causa la distorsión de un instrumentó
puede evitarse manteniendo en mente la ley de Abbe: la máxima exactitud de medición es
obtenida si el eje de medición es el mismo del eje del instrumento.

Error de paralaje: Este error ocurre debido a la posición incorrecta del operador con
respecto a la escala graduada del instrumento de medición, la cual está en un plano
diferente El error de paralaje es más común de lo que se cree. Este defecto se corrige
mirando perpendicularmente el plano de medición a partir del punto de lectura.

Error de posición: Este error lo provoca la colocación incorrecta de las caras de medición
de los instrumentos, con respecto de las piezas por medir.

Error por desgaste: Los instrumentos de medición, como cualquier otro objeto, son
susceptibles de desgaste, natural o provocado por el mal uso.

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La mayoría de los instrumentos básicos de medición lineal o de propósitos generales están
representados por la regla de acero, vernier, o el micrómetro.

Las reglas de acero se usan efectivamente como mecanismo de medición lineal; para medir
una dimensión la regla se alinea con las graduaciones de la escala orientadas en la dirección
de medida y la longitud se lee directamente. Las reglas de acero se pueden encontrar en
reglas de profundidad, para medir profundidades de ranuras, hoyos, etc.

También se incorporan a los calibradores deslizables, adaptados para operaciones de

mediciónes lineales, a menudo más precisos y fáciles de aplicar que una regla de medición.
Un tipo especial de regla de acero es el vernier o calibrador.

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Calibrador vernier es uno de los instrumentos mecánicos para medición lineal de exteriores,
medición de interiores y de profundidades más ampliamente utilizados. Se creé que la
escala vernier fue inventado por un portugués llamado Petrus Nonius. El calibrador vernier
actual fue desarrollado después, en 1631 por Pierre Vernier.

El vernier o nonio que poseen los calibradores actuales permiten realizar fáciles lecturas
hasta 0.05 o 0.02 mm y de 0.001Ǝ o 1/128Ǝ dependiendo del sistema de graduación a
utilizar (métrico o inglés).

APLICACIONES

Las principales aplicaciones de un vernier estándar son comúnmente: medición de

exteriores, de interiores, de profundidades y en algunos calibradores dependiendo del
diseño medición de escalonamiento.

La exactitud de un calibrador vernier se debe principalmente a la exactitud de la graduación

de sus escalas, el diseño de las guías del cursor, el paralelismo y perpendicularidad de sus
palpadores, la mano de obra y la tecnología en su proceso de fabricación.

Normalmente los calibradores vernier tienen un acabado en cromo satinado el cual elimina
los reflejos, se construyen en acero inoxidable con lo que se reduce la corrosión o bien en

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acero al carbono, la dureza de las superficies de los palpadores oscila entre 550 y 700
vickers dependiendo del material usado y de lo que establezcan las normas.

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Es un instrumento de medición longitudinal capaz de valorar dimensiones de milésimas de

milímetro, en una sola operación.

El tornillo micrométrico se usa para longitudes menores a las que puede medir el calibrador
o vernier. El tornillo micrométrico consta de una escala fija y una móvil que se desplaza
por rotación. La distancia que avanza el tornillo al dar una vuelta completa se denomina
paso de rosca.

La precisión del tornillo esta dada por:

P = paso de rosca / No. de divisiones de la escala móvil

Si en un tornillo micrométrico la escala fija esta graduada en medios milímetros, o sea el

paso de la rosca es esa distancia, y la móvil tiene 50 divisiones, la precisión con que se
puede medir una longitud será de 1/100 de milímetro.

Dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando este se mueve mediante el giro
de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor en movimiento lineal
del husillo. Un pequeño desplazamiento lineal del husillo corresponde a un significativo
desplazamiento angular del tamor; las graduaciones alrededor de la circunferencia del
tambor del orden de micras permiten leer un cambio pequeño en la posición del husillo.
Cuando el husillo se desplaza una distancia igual al paso de los hilos del tornillo, las
graduaciones sobre el tambor marcan una vuelta completa.

La lectura del micrómetro debe hacerse utilizando fuerza constante en la calibración a cero
y en las lecturas de mediciones, para lograr esto, la mayor parte de los micrómetros tienen
adaptado un dispositivo de fuerza constante (matraca), concéntrico al tambor, que transmite
una fuerza regulada constante al tambor-husillo.



 

Instrumento de medición en el cual un pequeño movimiento del husillo se amplifica

mediante un tren de engranes que mueven en forma angular una aguja indicadora sobre la
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carátula del dispositivo. La aguja indicadora puede dar tantas vueltas como lo permita el
mecanismo de medición del aparato. El comparador no es un instrumento independiente,
para hacer mediciones se requiere de un plano de referencia y de un aditamento sujetador
del comparador

 
 

Dado que el acto de medir es comparar una magnitud con un patrón determinado, se hace
necesario, en la verificación de dimensiones y formas de las piezas, establecer patrones
lineales y angulares que sirvan de base para el sistema de medición empleado. Se les
conocen también como patrones prismáticos, están compuestos por una serie de reglas
constituidas por paralelepípedos, de acero especial estabilizado, templado y finalmente
lapeados, en los que las superficies contrapuestas son paralelas.

Estas herramientas se usan para efectuar operaciones de calibración, de precisión y para

calibrar otras herramientas de medición.

Tipos de Bloque Patrón:

Bloques patrón métrico e ingleses disponibles en varios materiales (carburo de tungsteno,

cerámica, carburo de cromo), grados y formas

Disponibles en una variedad de juegos y como bloques individuales

Amplia gama de accesorios para bloques patrón

Bloques para medición de ángulos

Polígonos - Cubos

Barras de referencia

La unidad de longitud se disemina mediante la calibración interferométrica de bloques

patrón de alto grado de exactitud. Estos, a su vez, calibran otros de menor exactitud,
estableciéndose la cadena de trazabilidad que llega hasta las mediciones de los instrumentos
de uso industrial común.

De esta manera, se les da trazabilidad a partir del patrón nacional a instrumentos y patrones
dimensionales de gran importancia industrial, como anillos y tampones patrón, patrones de
roscas, galgas de espesores, patrones de forma y posición, artefactos para la calibración de
máquinas de medición por coordenadas, mesas de planitud, así como a la verificación de
máquinas herramientas entre otros.

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El patrón primario de pequeños ángulos es utilizado para calibrar niveles y auto

colimadores principalmente. Para ángulos mayores de 15 minutos de arco se utilizan mesas
divisoras de alta exactitud. Con estos instrumentos se calibran las mesas de menor
exactitud, polígonos de precisión, galgas angulares, goniómetros, etc.

Los bloques patrón son estándares primarios y son vitales para el control de calidad
dimensional en la manufactura de partes. Las cuatro características principales que son
necesarias para un bloque patrón son precisión, acabado superficial, resistencia al desgaste
y estabilidad dimensional.

Fueron producidos en 1955 en material carburo de cromo, con una precisión de una
millonésima de pulgada (0,0000254 mm), y han sido verificados periódicamente en la
oficina Nacional de Estándares de E.U. y el Instituto Nacional de Estándares y Tecnología
(NIST) de E.U., guardando sus estándares durante este período.

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Dispositivos diseñados para verificar las dimensiones de una parte en sus límites de tamaño
superior e inferior, de acuerdo con las tolerancias especificadas por las normas.

Este es uno de los métodos más rápidos para medir roscas externas y consiste en un par de
anillos roscados pasa-no pasa

Estos calibres se fijan a los límites de la tolerancia de la parte. Su aplicación simplemente

es atornillarlos sabre la parte. El de pasa debe entrar sin fuerza sabre la longitud de la rosca
y el de no pasa no debe introducirse más de dos hilos antes de que se atore.

Estos calibres sólo indican si la parte inspeccionada está dentro de tolerancia a no

(atributos). Ellos no especifican cual es el tamaño real de la parte roscada; para ello se hace
necesario usar alguno de los método antes descritos.

También hay calibres roscados pasa-no pasa para la inspección de roscas internas . Estos
trabajan bajo el mismo principio de pasa y no pasa; en este caso, el calibre de no pasa
entrará una vuelta cuando más, pero no otra. Este es quizá el método más práctico para
medir roscas internas, ya que aunque existen instrumentos que proporcionan datos
variables, éstos no están disponibles para los diámetros más pequeños

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El medidor de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las diferencias de

altura entre planos a diferentes niveles.

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El calibrador de altura también se utiliza como herramienta de trazo, para lo cual se incluye
un buril. El medidor de altura, creado por medio de la combinación de una escala principal
con un vernier para realizar mediciones rápidas y exactas, cuenta con un solo palpador y la
superficie sobre la cual descansa, actúa como plano de referencia para realizar las
mediciones.

El calibrador de altura tiene una exactitud de 0.001 de pulgada, o su equivalente en cm. se

leen de la misma manera que los calibradores de vernier y están equipados con escalas
vernier de 25 o 50 divisiones y con una punta de buril que puede hacer marcas sobre metal.
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El concepto de rugosidad se refiere a cuan áspero es la superficie de un cuerpo respecto al

tamaño de la longitud de onda. Cuando las longitudes de onda corta inciden en una
superficie llana, la respuesta de ésta en el radar se comportará como rugosa; la misma
superficie aparecerá como lisa cuando incidan longitudes de onda mas largas. Esto quiere
decir que a igual rugosidad de terreno, un cuerpo se comportará como un cuerpo liso con
longitudes de ondas mas largas (Chuvieco, 1996).

De acuerdo a la rugosidad del terreno para una señal dada, la reflectividad de la señal será
alta sobre superficies rugosas, dispersando la energía en todas direcciones. Sobre
superficies lisas, caso del agua calma, la reflexión es especular y la señal de retorno al radar
puede ser prácticamente nula.

La rugosidad de la superficie se determina considerando la longitud de onda del radar y el

ángulo de incidencia. Una superficie aparecerá ser lisa si sus variaciones de la altura son
más pequeñas que 1/8 de la longitud de onda del radar.

En términos del uso de una determinada longitud de onda, una superficie aparece más lisa
mientras la longitud de onda y el ángulo de incidencia aumenta.

En imágenes generadas por radares, las superficies ásperas aparecerán más brillantes que
superficies más lisas del mismo material. La aspereza superficial influencia la reflectividad
de la energía de la microonda.

Las superficies lisas horizontales que reflejan casi toda la energía de la incidencia lejos del
radar se llaman los reflectores especulares, ejemplos de estas superficies, son el agua
tranquila o caminos pavimentados que aparecen oscuras en las imágenes de radar. En
cambio las superficies ásperas dispersan la energía de la microonda incidente en muchas
direcciones, esto se conoce como reflexión difusa. Las superficies vegetales causan
reflexión difusa y generan imágenes con un tono más brillante.
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Promedio de rugosidad

El valor promedio de rugosidad en µm es el valor promedio aritmético de los valores

absolutos de las distancias del perfil de rugosidad de la línea intermedia de la longitud de
medición. El valor promedio de rugosidad es idéntico a la altura de un rectángulo donde su
longitud es igual a la longitud total lm y esto a su vez es idéntico con la superficie de la
suma que existe entre el perfil de rugosidad y la línea intermedia. Rz: Promedio de la
profundidad de la rugosidad en µm (promedio aritmético de cinco profundidades singulares
consecutivas en la longitud de medición). Los rugosímetros sirven para detectar de forma
rápida las profundidades de la rugosidad en las superficies de materiales. Los rugosímetros
le indican en µm la profundidad de la rugosidad Rz y el promedio de rugosidad Ra.
Tenemos disponibles equipos con un máximo de trece parámetros de medida. Son
aplicables las siguientes normativas en la comprobación de rugosidad en las superficies de
las piezas de trabajo: DIN 4762, DIN 4768, DIN 4771, DIN 4775. La rugosidad alcanzable
de las superficies las puede ver en DIN 4766±1. Los rugosímetros se envían calibrados
(pero sin certificado). Opcionalmente puede obtener para los rugosímetros una calibración
de laboratorio, incluido el certificado ISO. Así podrá integrar sus medidores en su control
de calidad ISO y calibrarlos anualmente (a través de PCE o cualquier laboratorio
acreditado).

Rugosidad obtenida

El costo de una superficie maquinada crece cuando se desea un mejor acabado superficial,
razón por la cual el diseñador deberá indicar claramente cual es el valor de rugosidad
deseado, ya que no siempre un buen acabado superficial redundará en un mejor
funcionamiento de la pieza, como sucede cuando desea lubricación eficiente y por tanto una
capa de aceite debe mantenerse sobre la superficie.

En el pasado el mejor método práctico para decidir si un acabado superficial cumplía con
los requerimientos era comparado visualmente y mediante el tacto contra muestras con
diferentes acabados superficiales .Este método no debe confundirse con los patrones de
rugosidad que actualmente se usan en la calibración de rugosimetros.
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Los sistemas más utilizados son el de rugosidad Ra, rugosidad Rx, rugosidad Ry y
rugosidad Rz. Los más usuales son Ra. Rz, Ry. Ra

Los valores absolutos de los alejamientos del perfil desde la línea central.

La altura de un rectángulo de longitud lm, cuya área, es igual a la suma de las áreas
delimitadas por el perfil de rugosidad y la línea central. Rz

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Promedio de las alturas de pico a valles. La diferencia entre el promedio de las alturas de
los cinco picos más altos y la altura promedio de los cinco valles más profundos. Ry

La máxima altura del perfil. La distancia entre las líneas del perfil de picos y valles.

Medida de rugosidad:

Comparadores visotáctiles Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por

comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados obtenidas por el mismo
proceso de fabricación.

Rugosímetro de palpador mecánico:

Instrumento para la medida de la calidad superficial pasado en la amplificación eléctrica de

la señal generada por un palpador que traduce las irregularidades del perfil de la sección de
la pieza.

Rugosímetro de palpador mecánico:

Sus elementos principales son el palpador, el mecanismo de soporte y arrastre de éste, el

amplificador electrónico, un calculador y un registrador.

Rugosímetro: Palpador inductivo El desplazamiento de la aguja al describir las

irregularidades del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito magnético, y con
ello el flujo de campo magnético que lo atraviesa, generando una señal eléctrica.

Rugosímetro: Palpador capacitivo El desplazamiento vertical del palpador aproxima las dos
láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella la señal eléctrica.

Rugosímetro: Palpador piezoeléctrico El desplazamiento de la aguja del palpador deforma

elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha deformación generando una
señal eléctrica.

Rugosímetro: Patín mecánico El patín describirá las ondulaciones de la superficie mientras

la aguja recorra los picos y valles del perfil. Así se separan mecánicamente ondulación y
rugosidad que son simplemente desviaciones respecto de la superficie geométrica con
distinta longitud de onda.

Rugosímetro:Filtrado eléctrico La señal eléctrica procedente del palpador puede pasar a un

filtro para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la amplitud de sus componentes a
partir de una longitud de onda Ȝ´, (longitud de onda de corte)

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Rugosímetro de palpador mecánico: Actualmente los rugosímetros permiten calcular y

tratar numerosos parámetros de rugosidad, compensar la forma de la pieza o programar la
medida.
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Las exigencias que se plantean a la gestión de calidad han cambiado radicalmente en los
últimos años. El control de procesos orientado a la producción tiene que ser practicado cada
vez con más frecuencia por pequeñas y medianas empresas.
El contar con instrumentos de medición calibrados y reconocidos a través de los
organismos internacionales asegura la aceptación de los productos en los diversos
mercados, aumenta su demanda y proporciona al consumidor una tranquilidad de estar
comprando productos con calidad aceptada a nivel Internacional.
El Sistema Internacional de Unidades (SI) tiene su origen en el sistema métrico, sistema de
medición adoptado con la firma de la Convención del Metro en 1875.
Para 1960, la Conferencia General de Pesos y medidas (C.G.P.M) como autoridad suprema
para la época adoptó el nombre de Sistema Internacional de Unidades (SI). El SI está hoy
en día en uso en más de 100 países. Está formado por siete unidades básicas y varias
unidades derivadas.
A partir de este conjunto coherente de unidades de medición se establecen otras unidades
derivadas, mediante las cuales se miden muy diversas magnitudes tales como velocidad,
aceleración, fuerza, presión, energía, tensión y resistencia eléctrica, entre otras.

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http://www.mitecnologico.com/Main/MetrologiaYNormalizacion

http://www.itesme.edu.mx/Ofer%20Educativa/ING.%20INDUSTRIAL/PROGRAMAS%2
0ING%20IND%20POR%20COMPETENCIA/AE-
48%20Metrologia%20y%20Normalizacion.pdf

www.mitecnologico.com/.../MetrologiaYNormalizacion

cursos.itchihuahua.edu.mx/course/view.php?

www.docstoc.com/.../Metrología-y-Normalización-Ingeniería-Mecatrónica-MTF-0531

www.scribd.com/.../Metrologia-y-normalizacion-16-junio-finaldoc

www.emagister.com.mx/cursos_metrologia-kwmx-579.htm

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