Control PLC S7200 de Siemens

Control automático de señales analógicas mediante PLC S7- 200 SIEMENS
Control automático de señales analógicas mediante PLC S7-200

SIEMENS.
Coordinación de Laboratorios Ing. Iskender Palma Lima

Índice.
1. Objetivo General
2. Sistemas de Control
3. Autómatas analógicos y digitales
4. Sensores y Transductores
Transductor de Temperatura
Transductor de Presión
5. Calibrador de Procesos Fluke 744
Modo Fuente
Modo Trasmisor
6. Datos técnicos de los módulos de ampliación analógicos
Configuración del módulo EM231
Calibración de entradas
7. Prácticas de laboratorio
Control de temperatura en bodega de materia prima
Control de temperatura en una habitación domestica utilizando un amplificador

de instrumentación para termopar tipo “K”
Control de nivel en tanque de almacenamiento.
Control de nivel en tanque de almacenamiento usando una salida analógica

para visualización
Control de presión en una tubería de suministro de aire comprimido
8. Anexos.
Escalado de un número real a entero.
9. Bibliografía

1.-Objetivo General.
El propósito del presente trabajo es complementar la formación del TSU en el

tema del control de señales analógicas que comúnmente existen en nuestra vida
diaria y que frecuentemente se hallan en la industria manufacturera, va dirigido
específicamente a las carreras de:
Electrónica y automatización
Mantenimiento industrial
Metálica y autopartes
Procesos de producción
Mismas que son impartidas en la Universidad Tecnológica de Tlaxcala, el

contenido del trabajo guía al alumno en el tema del control de señales analógicas
partiendo de la definición de un sistema de control, tipos de autómatas
programables, definiendo y comparando los sensores y transductores para
detecciones y mediciones de señales analógicas, como temperatura, presión,
nivel, velocidad, etc., haciendo énfasis en el uso, configuración y datos técnicos de
los equipos industriales con los que se cuentan en los laboratorios de la
Universidad Tecnológica de Tlaxcala, los cuales para el tema que nos ocupa son:
 Calibrador de Procesos Fluke 744.
 Controlador Lógico Programable Siemens S7-200 y módulos de
ampliación Analógicos Siemens EM231, EM232.
Asimismo se plantean 5 prácticas de laboratorio, en donde el objetivo especifico

de estas es que, el alumno simule u obtenga señales de tipo analógico para
diseñar el programa de control del PLC Siemens S7-200 cumpliendo con los
requerimientos de control que el problema defina.

2.- Sistemas de control.
El concepto de control es extraordinariamente amplio, abarca desde un simple

interruptor que controla el encendido de un foco o la llave que regula el paso de
agua en una tubería, hasta la más compleja computadora de proceso o el piloto
automático de un avión.
Podríamos definir al control como la manipulación indirecta de las magnitudes de

un sistema denominado planta a través de otro sistema llamado sistema de
control. El objetivo de un sistema de control es el de gobernar la respuesta de
una planta, sin que el operador intervenga directamente sobre sus elementos de
salida. Dicho operador manipula únicamente las magnitudes denominadas de
consigna y el sistema de control se encarga de gobernar dicha salida a través de
los accionamientos.
El concepto lleva de alguna forma implícito que el sistema de control opera, en

general, con magnitudes de baja potencia llamadas generalmente señales y
gobierna unos accionamientos que son los que realmente modulan la potencia
entregada a la planta.
Basándonos en la definición anterior, el conjunto de sistema de control y

accionamientos se limita a ser un convertidor amplificador de potencia que ejecuta
las órdenes dadas a través de las magnitudes de consigna. Este tipo de sistemas
de control se denomina en lazo abierto, por el hecho que no recibe ningún tipo de
información del comportamiento de la planta. En la figura 1.1 se muestra un
diagrama a bloques de un sistema de control en lazo abierto.
Lo ideal, seria que el sistema de control se encargue de la toma de ciertas

decisiones ante determinados comportamientos de la planta, hablándose entonces
de sistemas automáticos de control. Para ello se requiere la existencia de
dispositivos denominados sensores que detectan el comportamiento de la planta
y de unas interfaces para adaptar las señales de los sensores a las entradas del

sistema de control. Este tipo de sistema se denomina en lazo cerrado, pues tiene
un retorno o realimentación formando un lazo de control. En la figura 1.2 se
muestra el diagrama a bloques de un sistema de control de lazo cerrado.
Así pues, en el caso más general, podremos dividir el sistema de control en los
siguientes bloques:
o Unidad de control
o Accionamientos
o Sensores
o Interfaces
El papel del PLC dentro del sistema de control es el de unidad de control, aunque
suele incluir también totalmente o en parte las interfaces con las señales del
proceso.
Al conjunto de señales de consigna y de realimentación que entran a la unidad de

control se les denomina entradas y al conjunto de señales de control obtenidas se
les denomina salidas.
ENERGÍA
SISTEMA DE
CONTROL ACCIONAMIENTOS PLANTA
SEÑALES DE
SEÑALES DE RESPUESTA
CONTROL
CONSIGNA
Elementos de señal Elementos de potencia
Figura 2.1 Diagrama a bloques de un sistema de control en lazo abierto.

ENERGÍA
SEÑALES DE
CONSIGNA
RESPUESTA
SISTEMA DE
CONTROL ACCIONAMIENTOS PLANTA
ENTRADAS SEÑALES DE
CONTROL
INTERFASES SENSORES
SEÑALES DE
RETROALIMENTACIÓN
Elementos de señal Elementos de potencia
Figura 2.2 Diagrama a bloques de un sistema de control en lazo cerrado.
3.- Automatismos analógicos y digitales.
Según la naturaleza de las señales que intervienen en el proceso, los sistemas de

control pueden dividirse en los siguientes grupos:
 Sistemas analógicos
 Sistemas digitales
 Sistemas híbridos analógico-digitales
Los sistemas analógicos trabajan con señales de tipo continuo, con un margen
de variación determinado. Dichas señales suelen representar magnitudes físicas
del proceso, tales como presión, temperatura, velocidad, nivel, etc., mediante una
tensión o corriente proporcionales a su valor (0-10V, 4-20mA etc.,).
Los sistemas digitales, en cambio, trabajan con señales, todo o nada, llamadas
también binarias, que solo pueden presentar dos estados o niveles: abierto o
cerrado, conduce o no conduce etc. Estos niveles o estados se suelen representar

por variables lógicas o bits, cuyo valor puede ser solo 1 ó 0, empleando la
notación binaria del álgebra de Boole.
Dentro de los sistemas digitales cabe distinguir dos grupos: los que trabajan con
variables de un solo bit, denominados habitualmente automatismos lógicos y
aquellos que procesan señales de varios bits, para representar, por ejemplo
valores numéricos variables o contenido de temporizadores, contadores, etc. A
estos últimos se les denomina genéricamente automatismos digitales.
Los sistemas de control actuales con un cierto grado de complejidad, y en

particular los PLC´s, son casi siempre híbridos es decir, sistemas que procesan a
la vez señales analógicas y digitales. No obstante, se tiende que la unidad de
control sea totalmente digital y basada en un microprocesador, que aporta la
capacidad de cálculo necesaria para tratar las señales todo o nada en forma de
bits y las señales analógicas numéricamente.
Dado que muchos de los sensores habitualmente empleados suministran señales

de tipo analógico, las interfaces de estas señales deben de realizar una
conversión analógico-numérica, llamada habitualmente conversión analógico-
digital, para que puedan ser tratadas por la unidad de control.
Puede ser necesario también disponer de señales analógicas de salida, para

ciertos indicadores o para control de ciertos servos sistemas externos. En tal caso
el sistema de control debe disponer también de interfaces para la conversión
digital-analógica, capaces de suministrar dichas señales a partir de los valores
numéricos obtenidos por la unidad de control.
4.- Sensores y Transductores.
La cadena de realimentación resulta imprescindible en muchos automatismos

industriales para poder realizar un control en lazo cerrado, con las conocidas
ventajas en cuanto a cancelación de errores y posibilidades de regulación precisa
y rápida. A su vez, dicha cadena de realimentación requiere unos elementos de
captación de las magnitudes de planta, a los que llamamos genéricamente
sensores o transductores y unos circuitos adaptadores llamados circuitos de
interfaz.

Es habitual que los sensores requieran una adaptación de la señal eléctrica

que suministran para que sean compatibles a un determinado sistema de
control. Esta función la realizan los bloques de interfaz, que pueden ser
totalmente independientes del sensor o estar parcialmente incluidos en el.
En el presente trabajo solo nos enfocaremos al estudio de los sensores utilizados
para la para la realización de las modificaciones realizadas en la estancia de
nuestras prácticas, no obstante damos una breve reseña de la clasificación y
características de los sensores en general.
Los términos «sensor» y «transductor» se suelen aceptar como sinónimos,
aunque, si hubiera que hacer alguna distinción, el termino transductor es
quizás más amplio, incluyendo una parte sensible o «captador» propiamente
dicho y algún tipo de circuito de acondicionamiento de la señal detectada. Si
nos centramos en el estudio de los transductores cuya salida es una señal
eléctrica, podemos dar la siguiente definición:
Un transductor es un dispositivo capaz de convertir el valor de una magnitud física
en una señal eléctrica codificada, ya sea en forma analógica o digital.
Los transductores basados en fenómenos eléctricos o magnéticos, suelen tener
una estructura general, la cual se muestra en la figura 4.1 e la cual podemos
distinguir las siguientes partes:
 Elemento sensor o captador. Convierte las variaciones de una magnitud
física en variaciones de una magnitud eléctrica o magnética, que
denominaremos habitualmente señal
 Bloque de tratamiento de señal. Si existe, suele filtrar, amplificar, linealizar y,
en general, modificar la señal obtenida en el captador, por regla general
utilizando circuitos electrónicos
 Etapa de salida. Esta etapa comprende los amplificadores, interruptores,
convertidores de código, transmisores y, en general, todas aquellas
partes que adaptan la señal a las necesidades de la carga exterior
Clasificación según el tipo de señal de salida.
Atendiendo a la forma de codificar la magnitud medida podemos establecer
una clasificación en:

- Analógicos. Aquellos que dan como salida un valor de tensión o corriente

variable en forma continua dentro del campo de medida. Es frecuente para
este tipo de transductores que incluyan una etapa de salida para suministrar
señales normalizadas de 0-10 V, ±10V, o 4-20 mA.
- Digitales. Son aquellos que dan como salida una señal codificada en forma de
pulsos o en forma de una palabra digital codificada en binario, BCD u otro
sistema cualquiera.
- Todo-nada. Indican únicamente cuando la variable detectada rebasa un
cierto umbral o limite. Pueden considerarse como un caso limite de los
sensores digitales en el que se codifican solo dos estados.
Otro criterio de clasificación, relacionado con la señal de salida, es el hecho de
que el captador propiamente dicho requiera o no una alimentación externa para
su funcionamiento. En el primer caso se denominan sensores pasivos y en el
segundo caso activo o directo.
Los sensores pasivos se basan, por lo general, en la modificación de la im-
pedancia eléctrica o magnética de un material bajo determinadas condiciones
físicas o químicas (resistencia, capacidad, inductancia, reluctancia, etc.). Este
tipo de sensores, debidamente alimentados, provoca cambios de tensión o de
corriente en un circuito, los cuales son recogidos por el circuito de interfaz.
Los sensores activos son, en realidad, generadores eléctricos, generalmente de
pequeña señal. Por ello no necesitan alimentación exterior para funcionar,
aunque si suelen necesitarla para amplificar la débil señal del captador.
En cuanto a la naturaleza de la magnitud física a detectar, existe una gran variedad
de sensores en la industria. En la tabla 4.1 se da un resumen de los mas frecuentes
utilizados en los automatismos industriales. Obsérvese que en la columna
encabezada como TRANSDUCTOR aparece a veces el nombre del elemento
captador de dicho transductor, sobre todo en casos de medición indirecta. Así, por
ejemplo, para fuerza y par se utilizan captadores de deformación unidos a piezas
mecánicas elásticas.
En general, los principios físicos en los que suelen estar basados los elementos
sensores son los siguientes:

 Cambios de resistividad
 Electromagnetismo (inducción electromagnética)
 Piezoelectricidad
 Efecto fotovoltaico
 Termoelectricidad
Tratamiento Alimentación
Captación de señal
Salida
Fenómeno
físico.
Sensor Filtro Amplificador
Figura 4.1 Estructura genérica de un transductor.

MAGNITUD DETECTADA TRANSDUCTOR CARACTERÍSTICA

Potenciómetro Analógico
Posición lineal o angular Encoders Digital
Sincro o resolver Analógico

Pequeños desplazamientos o Transformador diferencial Analógico
deformaciones Galga extensiométrica Analógico
Dinamo taquimétrica Analógico

Velocidad lineal o angular
Encoders Digital
Detector inductivo u óptico Digital
Acelerómetro Analógico
Aceleración
Sensor de velocidad + Digital
calculador
Fuerza y par Medición indirecta (galgas o Analógico

trafos diferenciales)
Membrana + detector de Analógico

Presión desplazamiento
Piezoeléctricos Analógico
Caudal De turbina Analógico
Magnético Analógico
Temperatura Termopar Analógico

Resistencias Pt100 Analógico
Temperatura
Resistencias NTC Analógico
Resistencias PTC Todo-nada
Bimetálicos Todo-nada
Inductivos Analógico o Todo-nada
Sensores de presencia o
Capacitivos Todo-nada
proximidad
Ópticos Analógico o Todo-nada
Ultrasónicos Analógico
Sensores táctiles Matriz de contactos Todo-nada
Matriz capacitiva piezoeléctrica Todo-nada
u óptica
Piel artificial Analógico
Cámaras de video y Procedimiento digital por
Sistema de visión artificial tratamiento de imagen puntos o pixeles
Cámaras CCD
Tabla 4.1 Transductores de diversas magnitudes físicas.

4.1 Transductor de Temperatura.

Sonda de temperatura 80BK-A
 Termopar tipo K con conector Standard banana
 Construido en una sola pieza
 Compatible con multímetros con funciones de medida de temperatura
 Rango de medida: -40 a 260 ºC
4.2 Transductor de Presión.

Transductor de Presión GS 4002
Especificaciones.
Entrada Rangos de presión Presión de referencia.
0-500mbar y 0-700bar Medida/Absoluta

Salida Salida Tipo
0-10Vdc 4 hilos /3 Hilos
Eléctricas Fuente de Voltaje Requerimientos de
potencia
13-30V dc 30mA

5.- Calibrador de Procesos Fluke 744.

El calibrador de procesos Fluke 744 es un instrumento de mano alimentado por
baterías que mide y determina valores de parámetros físicos y eléctricos. El
calibrador le permite diagnosticar, calibrar, verificar y documentar su trabajo de
instrumentos de proceso.
Además de estas funciones, el calibrador presenta la característica de modo
transmisor en el que puede configurarse para emular las funciones de un
instrumento de proceso.
4.1 Modo fuente.
El modo de operación (es decir, MEDICION o FUENTE) aparece en pantalla en
una barra de video inverso. Si el calibrador no estuviese en el modo FUENTE,
pulse hasta que aparezca FUENTE en la pantalla. Para poder cambiar
cualquiera de los parámetros de FUENTE, tendrá que estar en dicho modo.
Determinación de la fuente de los parámetros eléctricos.
Para seleccionar una función del modo fuente, proceda de la siguiente manera:
1. Conecte los conductores de la prueba tal como se muestra en la Figura 4.1,
dependiendo de la función de fuente.
2. Pulse para corriente, para voltaje de CC, para
frecuencia o para resistencia.
3. Introduzca el valor de salida deseado, luego pulse . Por
ejemplo, para abastecer 5,0 V de CC, pulse
4. Para cambiar el valor de salida, espere introduzca el valor nuevo y pulse
5. Para apagar completamente la función como fuente, pulse .

Figura 4.1 Conexiones para fuentes eléctricas.
5.2 Modo transmisor.

Podrá configurar el calibrador de manera que en una variable (MESURE)
(Medición) controle la salida (SOURCE) (Origen), tal como sucede con un
trasmisor. Esto se denomina “Modo transmisor”. En este modo, el calibrador se
puede utilizar temporalmente para reemplazar un trasmisor defectuoso o uno cuyo
estado sea dudoso.
Para configurar el calibrador de manera de emular un trasmisor, proceda de este
modo:
1. Desconecte los hilos del bus de control de la salida del transmisor (corriente
del bucle o señal de control de VCC).
2. Conecte las derivaciones de prueba de los enchufes SOURCE (Origen)
apropiados del calibrador a los hilos de control en lugar del transmisor.
3. Desconecte la entrada de proceso (por ejemplo termopar) del transmisor.

4. Conecte la entrada de proceso a los enchufes MEASURE (Medición)
apropiados al calibrador o al conector de entrada.
5. Si fuera necesario, presione para el modo MEASURE (medición).
6. Presione la tecla de función apropiada para la entrada de proceso.
7. Presione para el modo SOURCE (Origen).
8. Presione la tecla de la función apropiada para la salida de control, por
ejemplo o . Si el transmisor está conectado a un bucle de
corriente que tiene un suministro eléctrico, seleccione Simulate Transmiter
(Simulador trasmisor) como poción de salida de corriente.
9. Seleccione un valor de origen, por ejemplo 4 mA.
10. Presione para el modo MEASURE/SOURCE (Medición/Origen).
11. Presione More Choices (Más opciones) hasta que aparezca la tecla
programable Transmitter Mode (Modo Transmisor).
12. Presione la tecla programable Trasmiter Mode (Modo Transmisor).
13. Fije los valores de 0% y de 100% para MEASURE y SOURCE en la
pantalla. Podrá seleccionar Linear (lineal) o como función de
transferencia.
14. Presione Done (Terminado).
15. El calibrador ahora está en el modo transmisor. Esta midiendo la entrada
de proceso y emitiendo una salida de control proporcional a dicha entrada.
16. Para cambiar cualquier de los parámetros del modo Trasmisor, presione
Change Setup (Cambiar configuración) y repita el proceso descrito en el
paso 13.
17. Para salir del modo transmisor, presione la tecla programable Abort (Anular).

6.- Datos técnicos de los módulos de ampliación analógicos EM231, EM232
de SIEMENS.
Tabla 6.1 Números de referencia de los módulos de ampliación analógicos.
No. de referencia Modulo de ampliación Entradas del Salidas del Bloque de terminales
módulo módulo extraíbles
6ES7 231-0HC22-0XA0 EM 231 4 entradas analógicas 4 - No
6ES7 232-0HB22-0XA0 EM 232, 2 salidas analógicas - 2 No
Tabla 6.2 Datos técnicos generales de los módulos de ampliación analógicos.
No. de referencia Nombre y descripción Dimensiones en Peso Disipación Tensión c.c disponible
de la CPU mm (I x a x p)
+ 5 V c.c. +24 V c.c.
6ES7 231-0HC22-0XA0 EM 231 4 entradas 71,2 x 80 x 62 183 g 2W 20 mA 60 mA
analógicas
6ES7 232-0HB22-0XA0 EM 232, 2 salidas 46 x 80 x 62 148 g 2W 20 mA 70 mA (ambas
analógicas salidas a 20 mA)

Tabla 6.3 Datos de las entradas de los módulos de ampliación analógicos.
Datos generales 6ES7 231-0HC22-0XA0
Formato palabra de datos
Bipolar, rango máx. -32000 a +32000

Unipolar, rango más. 0 a 32000
Impedancia de entrada DC ≥10 MΩ entrada de tensión, 250Ω entrada de intensidad
Atenuación del filtro de entrada -3 dB a 3.1 kHz
Tensión de entrada máxima 30 V c.c.
Intensidad de entrada máxima 32 mA
Resolución
Bipolar 11 bits más 1 bit de signo
Unipolar 12 bits
Aislamiento (campo a circuito lógico) Ninguno
Tipo de entrada Diferencial
Rangos de entradas
Tensión Seleccionable (rangos disponibles, ver tabaola 5.5)

Intensidad 0 a 20 mA
Resolución de las entradas Ver tabaola 5.5
Tiempo de conversión analógica/digital ‹ 250 µs
Respuesta de salto de la entrada analógica 1.5 ms a 95%
Rechazo en modo común 40 dB, c.c. a 60 Hz
Tensión en modo común Tensión de señal en modo común ( debe ser ≤ ±12 V)
Rango de tensión de alimentación 24 V c.c. 20,4 a 28,8 V c.c. (clase 2, potencia limitada o
alimentación de sensores de la CPU)

Tabla 6.4 Datos de las salidas de los módulos de ampliación analógicos.
Datos generales 6ES7 231-0HC22-0XA0
Aislamiento (campo a circuito lógico) Ninguno
Rango de señales
Salida de tensión ± 10 V
Salida de intensidad 0 a 20 mA
Resolución, rango máximo
Tensión 12 bits mas bit de sigo
Intensidad 11 bits
Formato palabra de datos
Tensión -32000 a +32000
Intensidad 0 a +32000
Precisión
Caso más desfavorable, 0º a 55º C
Salida de tensión
± 2% de rango máximo
Salida de intensidad
±2% de rango máximo
Típico, 25º C
Salida de tensión
± 0.5% de rango máximo
Salida de intensidad
±0.5% de rango máximo
Tiempo de ajuste
Salida de tensión 100 µs

Salida de intensidad 2 ms
Accionamiento máximo
Salida de tensión Mínimo 5000 Ω
Salida de intensidad Máximo 500 Ω
Rango de tensión de alimentación 24 V c.c. 20,4 a 28,8 V c.c. (clase 2, potencia limitada o
alimentación de sensores de la CPU)

Figura 6.1 Diagrama de cableado del módulo de ampliación analógico EM231.

Figura 6.1 Diagrama de cableado del módulo de ampliación analógico EM231.
6.1 Configuración del módulo EM231

La tabla 5.5 muestra como configurar el módulo EM321 utilizando los interruptores
DIP. El rango de las entradas analógicas se seleccionan con los interruptores 1,2 y
3. Todas las entradas analógicas se activan en un mismo rango. En la tabla, ON
esta cerrado y OFF está abierto. Los ajustes de los interruptores se leen sólo
cuando está conectada la alimentación.

Tabla 6.5 Tabla de interruptores de configuración del EM231 para seleccionar el
rango de entradas analógicas.
Unipolar Rango máx. Resolución
Int. 1 Int. 2 Int. 3
OFF ON 0 a 10 V 2,5 mV
ON ON OFF 0a5V 1.5 mV
0 a 20 mA 5µA
Bipolar
Int. 1 Int. 2 Int. 3 Rango máx. Resolución
OFF ON ±5V 2,5 mV
OFF ON OFF ± 2.5 V 1.5 mV
6.2 Calibración de entradas.

Para calibrar una entrada, proceda de la manera siguiente:
1. Desconecte la alimentación del módulo. Seleccione el rango de entrada
deseado.
2. Conecte la alimentación de la CPU y del módulo. Espere unos 15 minutos
para que el módulo pueda estabilizarse.
3. Mediante una fuente de tensión o de intensidad, aplique a una de las
entradas una señal de valor cero.
4. Lea el valor que la CPU ha recibido del correspondiente canal de entrada.
5. Con el potenciómetro OFFSET, seleccione el valor cero u otro valor digital.
6. Aplique una señal de rango máximo a una entrada. Lea el valor que ha
recibido la CPU.
7. Con el potenciómetro GAIN, seleccione el valor 32000 u otro valor digital.
8. En caso de ser necesario, vuelva a calibrar el desplazamiento (OFFSET) y
la ganancia (GAIN).

Figura 6.2 Ubicación de los potenciómetros de calibración y de los interruptores
DIP de configuración del módulo EM231.

7. -Prácticas de laboratorio.
7.1 Control de temperatura en una bodega de materia prima.
En una bodega con capacidad máxima de almacenamiento de 100 bultos de cierto

material químico, se debe tener el control de temperatura óptimo para el buen
procesamiento del material químico en etapas de proceso futuras.
Las condiciones del sistema son las siguientes. Se cuenta con un transductor de
temperatura el cual a un nivel de temperatura de 50 ºC, el valor del voltaje
analógico es de 10 V c.c. y a 1 ºC el valor de voltaje analógico es de 0 V c.c..
A la mitad de la capacidad de almacenamiento de la bodega, se debe asegurar
que no se rebase el límite máximo de 35.4 ºC y el límite mínimo de 15.5 ºC. Si la
temperatura dentro de la bodega alcanza el límite máximo de temperatura se debe
activar un bit de salida para accionar un ventilador dentro de la bodega, la
temperatura del almacén no debe caer por debajo del límite mínimo de
temperatura, si alcanza este límite el programa debe activar un bit de salida para
accionar el calentador eléctrico de la bodega.
Si se rebasa la mitad de la capacidad máxima de almacenamiento las consignas
de temperatura a controlar cambian de la siguiente manera, se debe asegurar que
no se rebase el nuevo límite máximo de temperatura de ahora 28.5 ºC y el límite
mínimo de 15.5 ºC. Si la temperatura dentro de la bodega alcanza su nuevo límite

máximo de temperatura se debe activar el bit de salida que acciona el ventilador

de la bodega, de igual forma, si la temperatura de la bodega alcanza su límite
inferior de 15.5 ºC, el programa debe activar el bit de salida para accionar el
calentador eléctrico.
Usando el Calibrador de procesos Fluke 744 simule los valores analógicos para el
sistema, a continuación, diseñe un programa en el software STEP 7 para el PLC
SIEMENS S7-200 que mantenga la temperatura dentro de las condiciones de
temperatura requeridas.

7.2 Control de temperatura en una habitación domestica utilizando un
amplificador de instrumentación para un termopar tipo “K”.
Se requiere tener la temperatura de una habitación domestica en un ambiente

agradable, las condiciones del sistema son las siguientes.
Se debe asegurar que la temperatura de la habitación no rebase el límite máximo
de temperatura de 27 ºC y que la temperatura de la habitación no caiga por debajo
de un límite mínimo de 22 ºC. Si dentro de la habitación la temperatura del cuarto
llega a su límite inferior se debe accionar el calentador eléctrico.
Diseñe un circuito amplificador de instrumentación para un termopar tipo “K”, en
donde podamos obtener una señal unipolar analógica de 0 a 10 V c.c. o una señal
bipolar de ± 5 V c.c. para que sean compatibles con el PLC SIEMENS S7-200,
configure el modulo de ampliación analógico EM231 según sea la señal obtenida.
Diseñe un programa de control para el PLC S7-200 que cumpla con los
requerimientos de temperatura del sistema.

7.3 Control de Nivel en tanque de almacenamiento.
Un tanque cerrado aloja en su interior un líquido. Se desea tener controlado el

nivel del líquido que se almacena en dicho tanque. Las condiciones del sistema
son las siguientes, se cuenta con un transductor de presión diferencial que entrega
una corriente de 0 – 20 mA, proporcional al nivel del líquido a la entrada del
módulo analógico. El módulo analógico debe calibrarse de modo que a un nivel
máximo de 10m, el valor de la intensidad analógica sea de 20 mA, y a 0m se
tenga un valor en corriente de 0 mA. Se debe asegurar que el tanque no rebase el
límite de 7.8 m, cuando el líquido alcanza este nivel, se activa un bit de salida
para cerrar la válvula de entrada. El líquido no debe caer por debajo de un nivel de

3.5 m, si el líquido llega a ese nivel, se debe activar la salida para el cierre de la
válvula de salida. Diseñe un programa en el software STEP 7 para PLC SIEMENS
S7-200 que mantenga el nivel dentro de las condiciones del sistema.

7.4 Control de Nivel en tanque de almacenamiento usando una salida

analógica para visualización.
La presente práctica es de condiciones y requerimientos idénticas a los de la

practica anterior (7.3 Control de nivel en tanque de almacenamiento) a excepción
de que se requiere una salida analógica para poder visualizar mediante un
indicador analógico el nivel del tanque de almacenamiento.
Para la indicación del nivel del líquido, debe generarse la intensidad de corriente a
través del módulo de salidas analógicas. Esta intensidad de corriente se genera
grabando el correspondiente valor digital en AQW o palabra de salida analógica.

El módulo de salidas analógicas alimenta el nivel de liquido (entre 0m y 10m) a un

instrumento de medida entre 0 y 20 mA. La indicación analógica de un
instrumento de medida responde a la intensidad de corriente con una inclinación
de la aguja proporcional al nivel del líquido.

7.5 Control de Presión en una tubería de suministro de aire comprimido.
Se requiere tener el control de la presión de aire comprimido que circula por una
tubería y que alimenta a maquinaria neumática en una línea de producción.
Al inicio del turno la tubería debe abastecer no menos de 100 Bar y no sobrepasar
un nivel de 300 Bar durante los primeros 30 minutos del turno. Una vez arrancado
el turno y cumplidos los 30 minutos, el nivel de presión en la tubería no debe ser
menos de 200 Bar y no sobrepasar un nivel máximo de 400 Bar. Se cuenta con un
transductor de presión de entrada de 0-700 Bar y un rango de salida de 0-10 V c.c.
Diseñe un programa para el PLC SIEMENS S7-200 que mediante una entrada
active el compresor y mediante dos salidas Q0.0 y Q0.1 controlen dos válvulas
una de entrada de aire y la otra de desfogue de presión para cumplir los
requerimientos de presión en la tubería de suministro de aire comprimido, para la
maquinaria neumática de la línea de producción.

8.1 Escalado de un número real a entero.
La fórmula es la siguiente:
Ov = [(Osh - Osl) * (Iv - Isl) / (Ish - Isl)] + Osl
Ov = valor de salida escalado

Iv = valor de entrada analógico
Osh = límite superior de la escala para el valor de salida escalado
Osl = límite inferior de la escala para el valor de salida escalado
Ish = límite superior de la escala para el valor de entrada analógico
Isl = límite superior de la escala para el valor de entrada analógico

Bibliografía.
Autómatas Programables.
Joseph Balcells, José Luis Romeral.
Alfaomega Marcombo.
Documenting Process Calibrator 744

Fluke Manual de Uso
FLUKE, Web Page.

www.fluke.com
Siemens Automation and Drives, Web Page.

www.ad.siemens.com

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5. Calibrador de Procesos Fluke 744

6. Datos técnicos de los módulos de ampliación analógicos

Configuración del módulo EM231

Control de temperatura en bodega de materia prima

Control de temperatura en una habitación domestica utilizando un amplificador

Control de nivel en tanque de almacenamiento.

Control de nivel en tanque de almacenamiento usando una salida analógica

Control de presión en una tubería de suministro de aire comprimido

Escalado de un número real a entero.

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El propósito del presente trabajo es complementar la formación del TSU en el

Mismas que son impartidas en la Universidad Tecnológica de Tlaxcala, el

 Calibrador de Procesos Fluke 744.

 Controlador Lógico Programable Siemens S7-200 y módulos de

ampliación Analógicos Siemens EM231, EM232.

Asimismo se plantean 5 prácticas de laboratorio, en donde el objetivo especifico

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2.- Sistemas de control.

El concepto de control es extraordinariamente amplio, abarca desde un simple

Podríamos definir al control como la manipulación indirecta de las magnitudes de

El concepto lleva de alguna forma implícito que el sistema de control opera, en

Basándonos en la definición anterior, el conjunto de sistema de control y

Lo ideal, seria que el sistema de control se encargue de la toma de ciertas

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Al conjunto de señales de consigna y de realimentación que entran a la unidad de

Elementos de señal Elementos de potencia

Figura 2.1 Diagrama a bloques de un sistema de control en lazo abierto.

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Elementos de señal Elementos de potencia

Figura 2.2 Diagrama a bloques de un sistema de control en lazo cerrado.

3.- Automatismos analógicos y digitales.

Según la naturaleza de las señales que intervienen en el proceso, los sistemas de

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Los sistemas de control actuales con un cierto grado de complejidad, y en

Dado que muchos de los sensores habitualmente empleados suministran señales

Puede ser necesario también disponer de señales analógicas de salida, para

4.- Sensores y Transductores.

La cadena de realimentación resulta imprescindible en muchos automatismos

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Es habitual que los sensores requieran una adaptación de la señal eléctrica

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- Analógicos. Aquellos que dan como salida un valor de tensión o corriente

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Sensor Filtro Amplificador

Figura 4.1 Estructura genérica de un transductor.

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MAGNITUD DETECTADA TRANSDUCTOR CARACTERÍSTICA

Posición lineal o angular Encoders Digital

Sincro o resolver Analógico

Dinamo taquimétrica Analógico

Fuerza y par Medición indirecta (galgas o Analógico

Membrana + detector de Analógico

Temperatura Termopar Analógico

Tabla 4.1 Transductores de diversas magnitudes físicas.

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4.1 Transductor de Temperatura.

4.2 Transductor de Presión.

Entrada Rangos de presión Presión de referencia.

0-500mbar y 0-700bar Medida/Absoluta

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