Sunteți pe pagina 1din 6

“CONSTANTIN BRÂNCUSI” UNIVERSITY – ENGINEERING FACULTY

UNIVERSITY’S DAY
8 th
INTERNATIONAL CONFERENCE
Târgu Jiu, May 24-26, 2002

Târgu Jiu, Geneva Street, nr.3, 1400, Gorj, România,Tel.+4053215848, Fax+4053214462, www.utgjiu.ro

PROCEDEE DE ELABORARE A PIESELOR PENTRU AUTOMOBILE


DIN MATERIALE COMPOZITE STRATIFICATE

Ş.l. dr. ing. Gabriela-Monica PREDA


Prof. dr. ing. Sever ŞONTEA

Abstract: In this paper is presented the main moulding procedures of polyester-glass fibers laminates
pieces. The paper makes an analysation of this procedures with automotive field application, regarding the
series of fabricated products, the dimensions and complexity of pieces, the manufacturing tolerance, the
production costs.

Introducere
Apariţia pe piaţa de materiale a unui mare număr de mase plastice a condus la o largă
dezvoltare a acestora în industria automobilelor, în special prin armarea cu fibră de sticlă sau
carbon. Materiale compozite polimerice au găsit aplicabilitate în construcţia următoarelor
subansamble: şasiu şi suspensie 1,7%; transmisie şi motor 2%, elemente de electricitate 2%;
elemente interioare 16,3%; elemente sub capotă 20,7%; elemente de caroserie 56%.
Procesul de obţinere a materialelor compozite stratificate constă în unirea pe cale
chimică şi mecanică a straturilor de material de armare din fibre de sticlă prin impregnare cu
răşină. Punerea în formă a pieselor stratificate, prezintă particularităţi care au determinat
procedee specifice. Metodele şi procedeele de formare a pieselor compozite se aleg în funcţie de
natura materialului matricei şi a armăturii, de proprietăţile acestora, de geometria armăturii şi de
exigenţele cerute produsului de executat.

1. Procedeul de formare prin contact


Aceasta este cea mai veche metodă de punere în formă a compozitelor. Permite
prelucrarea în general a compuşilor epoxidici şi poliesterici, folosind ca materiale de armare
maturile şi ţesăturile de fibre de sticlă.
Procedeul de formare (figura 1) constă în aplicarea pe o formă (matriţă) concavă sau convexă a
unui material de armare decupat la dimensiunile necesare, apoi impregnarea manuală cu răşină
lichidă adiţionată în prealabil cu catalizator şi accelerator de întărire.
1

3
Fi g. 1. Formarea prin contact [4].
1-rolă; 2-stratificat (material de armare impregnat cu răşină); 3-matriţă deschisă
Aerul inclus în material este îndepărtat prin trecerea unei role canelate care în plus face ca răşina
să pătrundă printre ochirile materialului de armare şi să asigure o bună omogenitate a
compozitului.
Ca avantaje ale acestui procedeu pot fi amintite următoarele: simplitatea operaţiilor
pretinde mână de lucru mai puţin calificată şi un minim de scule; dispozitivele utilizate sunt
din materiale ieftine; se pot realiza piese de mari dimensiuni.
Prezintă însă şi dezavantaje: manoperă relativ mare ca volum şi viteză de lucru mică;
calitatea produsului depinde aproape integral de pregătirea şi conştinciozitatea lucrătorului;
produsele obţinute comportă o singură suprafaţă netedă, aceea aflată în contact cu matriţa,
apar variaţii nedorite ale grosimii şi proprietăţilor produselor, apariţia unor defecte ascunse
(incluziuni de aer) imprevizibile şi imposibil de controlat.
Procedeul formării manuale este lent şi se pretează în cea mai mare măsură la
obţinerea pieselor de dimensiuni mari, în serii mici sau prototipuri, pentru executarea
matriţelor, şi în general când investiţiile mari nu sunt justificate.
Se realizează în mod curent, în serii restrânse, caroseriile automobilelor de competiţie,
ale caravanelor, autobuzelor, camioanelor, rezervoare şi carcase de maşini.

2. Procedeul de formare prin proiecţie simultană

Acest procedeu este unul derivat din formarea prin contact. Depunerea pe formă a
matricei şi armăturii se realizează practic prin proiecţia cu ajutorul unui pistol a răşinii aditivate
şi a fibrei de sticlă tăiate la o lungime determinată ( figura 2). Ca şi la formarea prin contact,
trecerea unei role canelate permite evacuarea aerului inclus. Se poate deasemenea folosii gelcoat
pentru finisarea suprafeţei.
Este posibil ca între două operaţii de proiecţie să se incorporeze o altă ţesătură obţinându-
se o îmbunătăţire a proprietăţilor mecanice.

Fig. 2. - Instalaţie de formare prin proiecţie simultană [3]


APAc - amestec polimer-accelerator; APC - amestec polimer-catalizator;
1. matriţa; 2. suprafaţa activă; 3. bobina de fibră de sticlă; 4 pistol;
5- amestecul de fibre tocate, polimer, catalizator şi accelerator; 6-materialul format.

Avantajele acestui procedeu sunt: creşterea cadenţei de lucru faţă de formarea prin
contact, chiar dacă timpii de întărire la rece sunt identici; raportul sticlă/răşină este constant; se
pot realiza piese complexe, cu variaţii importante ale grosimii; matriţele utilizate sunt de acelaşi
tip, foarte puţin costisitoare.
Inconvenientele acestui procedeu sunt: grosimea obţinută este neuniformă, dacă
muncitorul ne este abil; viteza de proiecţie implică, pentru un consum rezonabil de material,
muncitori experimentaţi; caracteristicile mecanice ale materialelor sunt mai slabe ca la formarea
prin contact, deoarece lungimea fibrelor de armare este mică.
Formarea prin proiecţie simultană are aceleaşi aplicaţii ca formarea prin contact cu
posibilitatea realizării de piese şi mai mari.

3. Procedeul de formare prin injecţia răşinii

Procedeul oferă posibilitatea realizării, în condiţiile economice ale unor serii mari, de
piese care să răspundă exigenţelor privind complexitatea, precizia dimensională şi calitatea
suprafeţelor. Materialul utilizat pentru armare este mat-ul sau ţesătura din fibre de sticlă perfect
uscate. #ntărirea pieselor se face la temperatura camerei sau la temperaturi mai mari.
Fig. 3. - Formarea prin injecţie a răşinii [5]

aer sub
presiune
5

1,2 - matriţa; 3 - material de armare; 4 - rezervor răşină; 5 - colector surplus răşină.

Procedeul cunoaşte o diversitate de tehnici care utilizează vidul, presiunea sau ambele
(figura 3). Principalul dezavantaj al procedeului de formare prin injecţie îl constitue timpul
necesar unui ciclu de fabricaţie (2-3) ore.

4. Procedee de formare cu sac


Aceasta presupune următoarele faze distincte: pregătirea matriţei şi a materialelor
necesare; formarea (stratificarea) compozitului pe o matriţă deschisă; aşezarea în sac - se acoperă
piesa cu o membrană flexibilă şi se efectuează operaţia de etanşare a formei.
♦ Formarea sub vid în matriţă deschisă ( figura 4)
În acest procedeu prin crearea vidului sub membrana elastică se elimină aerul înglobat în
materialul de formare şi se realizează compactarea piesei sub acţiunea presiunii atmosferice.
Întărirea: se realizează la rece sau la cald printr-un tratament termic într-un cuptor sau
autoclavă.
4
4
3
2

1
Vid
Fig. 4. Formarea sub vid în matriţă deschisă[2]
1-matriţă; 2-stratificat; 3-membrană flexibilă; 4-garnitură de

♦ Formarea cu sac sub presiunea aerului (figura 5)


Presiunea necesară pentru ca stratificatul să îmbrace în mod corespunzător forma şi ca
răşina să impregneze materialul de armare este realizată cu ajutorul aerului comprimat (0,4-3,4
daN/cm2).
aer comprimat

3
2

1
Fig. 5. Formarea cu sac sub presiunea
aerului [4]
1-matriţă; 2-stratificat; 3-contra matriţă;
Membrana elastică are rolul de a transmite presiunea astfel încât materialul să ia forma
matriţei şi de a facilita eliminarea aerului înglobat în material.
Procedeul necesită în schimb un echipament costisitor.

5. Procedee de formare prin presare


♦ Formarea prin presare joasă cu matriţă şi contramatriţă
Formarea prin presare în matriţă este un procedeu tehnologic care utilizează o matriţă şi
o contramatriţă fixată pe platourile unei prese hidraulice cu două viteze, apropriere rapidă (6-8
m/min), închidere lentă 5-30 cm/min).
Armătura, în general mat din fibre continui uşor deformabilă, este aşezată pe matriţă,
apoi se toarnă peste armătură răşina lichidă aditivată şi în cantităţi suficiente. Prin închiderea
lentă a presei, răşina se deplasează şi impregnează matul. (figura 10).

a. b.

Fig. 6 - Formarea prin presare [4]:


a.-formarea stratificatului; b.-compactarea
stratificatului
Matriţele utilizate pot fi metalice sau din materiale nemetalice (stratificat sticlă/epoxid).
Atunci când se lucrează cu matriţe nemetalice se utilizează prese hidraulice la presiuni de
formare de 1-4 bari. #ntărirea materialului se realizează la rece, astfel că ciclul de producţie este
deasemenea lent. Piesele obţinute pot avea ambele suprafeţe finisate cu aspect lucios. Investiţiile
necesare sunt reduse dar matriţele se deteriorează repede.
Utilizarea matriţelor metalice, deşi mai costisitoare, permite reducerea timpului de
întărire, prin încălzirea matriţelor la 120-140°C, obţinându-se cadenţe ridicate de lucru.
Procedeul permite fabricarea unor componente din materiale compozite având complexitate
ridicată şi toleranţe dimensionale strânse.
Se utilizează pentru producţia de serie mică a pieselor de dimensiuni medii: elemente de
caroserii auto, table de tractoare.
♦ Formarea prin presiune a SMC (Sheet Molding Compound)
Această metodă este prin excelenţă procedeul industrial care asigură producţia pieselor
de dimensiuni mari în serie mare de fabricaţie.
SMC sunt formate din răşină poliesterică, fibre de sticlă tăiate la 25 sau 50 mm si
facultativ fibre continui orientate, şarje minerale, agenţi de stabilitate dimensională, şi alţi
adititivi. Ansamblu este fabricat (figura 7) şi conservat între două pelicule de polietilenă.

R oving R[]in[+adit
ivi
Roving +]arj[
film
li til [
Linie de
R[]in[+adit Roving compactare a
ivi t[iat ameste ului SMC

film
polietilen[
Fig.7. Schema de producere a SMC
[9]
SMC, depeliculat, decupat şi pregătit în pachete se aşează pe partea inferioară a presei. La
închiderea presei, sub acţiunea temperaturii de 140-150°C şi a presiunii de 80-100 bari, materialul
curge în amprenta matriţei şi se întăreşte formând piesa. Se obţin piese de dimensiuni mari (2m
x1m), având caracteristici mecanice şi termice înalte, de forme variate, ciclul de producţie este
foarte scurt (30-40 sec./mm grosime). Procedeul este din ce în ce mai automatizat [2].
Utilizările în domeniul automobilelor sunt numeroase (cca 17% din producţia de SMC):
para-şocuri, capote motor, bandouri laterale şi alte piese de caroserie, spoilere faţă, suporturi de
ventilator, baia de ulei, capac-culbutori, table de tractor [1].
♦ Formarea prin presiune a BMC (Bulk Molding Compound)
BMC este un amesec sub formă de vrac din 1/3 răşină poliesterică nesaturată, 1/3 şarjă
minerală pulverulentă, 1/4 fibre de sticlă tăiate la 6-12 mm lungime, şi diverşi adjuvanţi, care
asigură întărirea, facilitează decofrarea sau asigură produselor proprietăţi particulare [2]. Aceste
constituente sunt amestecate într-un malaxor (figura 8) de unde sunt extrase sub formă de pastă,
în vrac, care este după aceea este folosit la formarea produselor compozite.
Ca şi în tehnica precedentă, BMC este mai întâi dozat, apoi presat între două forme
metalice (matriţă şi contramatriţă) încălzite. Materialul curge şi umple cavitalea formei sub
dublul efect al presiunii ( 150-200 bari) şi temperaturii (150-170 °C).
Acest procedeu se pretează producţiei de serie mare, de forme complexe şi a pereţilor
groşi. Caracteristicile mecanice sunt mai mici decât ale SMC şi preţul acceptabil. Utilajele
necesare sunt scumpe, putând fi amortizate numai la o producţie de serie mare; automatizarea
totală este foarte dificil de obţinut, manipularea pastei BMC fiind delicată.
Fibre de
sticl[
mineral[
polieste
R[]in[
Pigmen\i Aditivi

}arj[
ric[

Fig. 8
Schema de producere a BMC
[7]
Dozare

ventilare

Malaxor

BMC

Se utilizează pentru realizarea pieselor de automobil sub capotă, sau a elementelor de


caroserie precum haionul [1].

Concluzii

Materialele compozite stratificate aduc o serie de avantaje specifice construcţiei de


automobile: o mai mare supleţe în concepţie; accelerarea lucrărilor de pregătire pentru fabricarea
unor maşini de tip nou; posibilitatea de a construi repere dintr-o singură piesă, ceea ce conduce la
reducerea numărului de piese; formarea şi prelucrarea simplă; facilităţi în obţinerea unor
suprafeţe complexe; operaţii de finisare, întreţinere şi reparaţii ieftine; rezistenţă la tracţiune;
rezistenţă la şoc şi la abraziune ridicată; durabilitate şi siguranţă mare în funcţionare;
competitivitate economică.
Adoptarea soluţiilor compozite pentru fabricarea unor piese de automobil este uşor de
realizat în cadrul producţiei de serie mică şi chiar mijlocie. #n schimb, în cadrul producţiei de
serie mare, înlocuirea tablelor de oţel cu materiale compozite se confruntă cu numeroase
probleme legate de optimizarea procesului de producţie.

BIBLIOGRAFIE

1. Cognard, Ph., - " Les Applications industrielles des materiaux composites" - Editions du
Moniteur;
2. Jacquinet, P, -"Utilization des matériaux composites" Editions Hermes, Paris, 1991;
3. Horun, S., Păunică, T., Sebe, O.M., -" Memorator de materilale plastice. Seria polimeri" -
Editura Tehnică Bucureşti,1988;
4. Mihalcu, M. ,- " Materiale plastice armate " - Editura Tehnică Bucureşti ,1986;
5. Nistor, D., ş.a., -" Materiale termorigide armate" Editura Tehnică Bucureşti, 1970;
6. Preda, G.M., - "Influenţa factorilor tehnologici asupra calităţii pieselor din materiale
compozite poliester-fibre de sticlă, utilizate în construcţia automobilelor" - teză de doctorat,
Craiova 2000;
7. *** BMC/SMC - JOTUN POLYESTER - prospect de firmă