Sunteți pe pagina 1din 18

UNIVERSITATEA ”Vasile Alecsandri” din BACAU

FACULTATEA DE INGINERIE - MASTER

Specializare: MPI/Calitate

COORDONATOR PROIECT
Prof. univ. dr. ing. Gheorghe PINTILIE

MASTERANT
Zîrnea Sorina

2010

1
Analiza şi concepţia posturilor de lucru

Dotarea fabricaţiei cu sisteme de maşini a reprezentat un pas important in


direcţia automatizării şi creşterii flexibilităţii proceselor de producţie din construcţia
de maşini asigurand premizefavorabile pentru: automatizarea intregului ciclu de
fabricaţie, asigurarea unui transfer macanizat sau automatizat al pieselor intre utilaje,
crearea unor sisteme flexibile de prelucrare, conducere, şi controlul automat al
fabricaţiei.

Din punct de vedere al proiectantului de ȋntreprinderi sistemele de maşini se


comportă ca o unitate de producţie de sine stătătoare, conceptia lor inclzȋnd şi soluţia
de amplasare.

Dezvoltarea şi modernizarea sistemelor de maşini prin extinderea comenzii


numerice, mecanizarea şi automatizarea transferului de piese ȋntre maşini, utilizarea
calulatoarelor elecrtonice pentru automatizare intregului proces de prelucrare,
conducere ş control automat al fabricaţiei a condus la realizare formelor structurale de
mare eficienţă de tipul celulelor de fabricaţie sau liniilor de transfer.

Una din tendinţele de modernizare a mijloacelor de prelucrare, cu implicaţii


directe asupra problematicii de proiectare şi organizare a unui sistem de producţie, a
fost promovarea maşinilor cu comandă numerică şi ȋn mod special a centrelor de
prelucrare.

Creşterea performanţelor sistemelor de prelucrare, ca urmare a acestor


evoluţii tehnice a ridicat probleme tot mai complexe ȋn faţa proiectanţilor şi
organizatorilor de sistemeindustriale, solicitaţi să găsească soluţii organizatorice
capabile să valorifice ȋn mod eficient acest potenţial tehnologic uriaş.

Decizia privind nivelul tehnic al ȋnzestrării fabricaţiei este strans legată de


efectele economice ale aplicarii ei, iar acestea depind ȋn mare măsură de caracteristica
tipologica a sistemului de producţie (unicate, serie sau masă). Aceste efecte sunt
redate sintetic prin variaţia costurilor pe reper, a căror analiză se face diferentiat ȋn
raport cu sistemul de producţie practicat (fig.1). Interpretarea acestei diagrame

2
furnizează proiectantului un sistem de producţie, o orientare principală asupra
solutiilor potenţiale de dotare tehnică ȋn funcţie de caracteristicile tipului de producţie.

Fig. 1. Variaţia costurilor pe reper, ȋn raport cu dotarea tehnicăsi seria de fabricaţie

Ȋn acelaşi timp decizia de dotare tehnică se interferează ȋn mod organic cu


procesul decizional al adoptării formelor de organizare spaţială a fabricaţiei.

3
Astfel diagrama din fig.2 pune ȋn evidenţă domeniile de utilizare eficientă a
solutiilor de dotare tehnică coroborate cu forma de organizare spaţială compatibile, ȋn
raport cu tipul producţiei.

Analiza şi proiectarea fluxurilor logistice de rangul III

Fluxurile de rangul III se generează in cadrul unei unităţi de productie ȋntre


utilaje, instalaţii tehnologice şi locuri de muncă fiind dominate ȋn mod direct de
soluţiile de amplasare a acestora. Caracteristicile si calitatea acestor soluţii depind
nemijlocit de conţinutul procesului tehnologic, de caracteristica tipologică a
procesului de producţie (individuală, serie sau masă) şi de nivelul de ȋnzestrare
tehnică a fabricaţiei.

Fluxul de proiectare a amplasamentului implică două mari etape importante:

• determinarea soluţiei teoretice optime;

• amplasarea la scară reală.

Ȋn determinarea soluţiei teoretice optime de amplasare un rol important ȋl au


analiza circuitelor şi utilizarea unor metode adecvate de amplasare.

Analiza circuitelor produselor urmăreşte modelarea ȋntr-un mod cat mai relevant
şi mai sugestiv prin mijloace imitative sau analogice a relaţiilor care se crează ȋntre
utilaje, ca urmare a transpunerii spaţiale a tehnologiei proiectate. Avȋnd ȋn vedere
rolul determinant al procesului tehnologic, pentru soluţia de amplasare, au fost
concepute metode şi tehnici sistematice, de studiu al circuitelor produselor şi
reperelor, unele dintre cele mai uzuale fiind procesele grafice care utilizează
simbolurile:

 – reprezintă simbolul unei operaţii tehnologice;

– simbolul unei operaţii de control a calităţii;

– simbolul unui transport interoparaţional;

4
– simbolul unei aşteptări;

∇– simbolul unei depozitări.

Metode de proiectare şi optimizare a fluxurilor de rangul III

O analiză mult mai complexă a fluxurilor de fabricatie de rangul III, finalizată


printr-o soluă printr-o soluţie raţională sau optimă de amplasare, este posibilă prin
utilizarea aşa numitelor „metode de amplasare a utilajelor”. Dezvoltate initial sub
forma unor procedee euristice şi ulterior prin aplicarea de modele matematice, aceste
metode pot fi structurate, ȋn prezent, după continutul lor metodologic, astfel:

Metodele euristice se bazează pe ȋndrumări metodologice riguroase şi sistematice,


ce urmăresc să aplice criterii rationale ȋn căutarea unor soluţii eficiente, fără ȋnsă a
conduce cu certitudine la o rezolvare optimă. După modul de căutare a soluţiei ele se
grupează ȋn metode constuctive şi metode de comutare.

Metodele analitice se bazează pe metodele şi algoritmii matematici a căror


aplicare conducecu certitudine la obţinerea unei soluţii optime. Din această categorie

5
fac parte procedeele de enumerare, metodele programării matematice, metodele de
simulare, metodele taxonomice, metode de tip Branchand Bound.

Contribuţii la confectionarea metodelor euristice de amplasare


a utilajelor

Un model analogic de perfectionare a metodei verigilor

Metoda verigilor – determina schema teoretica de amplasare a locurilor de munca


in raport cu frecventa legaturilor dintre locurile de munca si cu volumul materialelor
sau produselor care trebuie deplasate intre acestea.

Metoda verigilor este utilizată pentru amplasarea locurilor de muncă după


principiul grupelor omogene de maşini. Conform acestei metode pe suprafaţa de
producţie locurile de muncă vor fi amplasate în aşa fel încât în centrul suprafeţei va
avea loc un trafic intens pe distante scurte, iar la marginile acesteia va avea loc un
trafic intens pe distanţe mai mari. Cu alte cuvinte pe suprafaţa de producţie va lua
naştere o problemă de transport a cărei funcţie obiectiv va avea o valoare minimă.

Metoda verigilor operează cu conceptul de verigă de producţie, care exprimă


relaţia care se stabileşte între două locuri de muncă succesive în cadrul unui flux
tehnologic.

Amplasarea locurilor de muncă folosind metoda verigilor se face în următoarele


etape:

a) Întocmirea tabloului verigilor constă în stabilirea verigilor de producţie


pentru fiecare produs care urmează să fie prelucrat pe utilajele care urmează să fie
amplasate pe suprafaţa de producţie. Pentru aceasta se construieşte un tabel, care va
avea în capătul coloanelor denumirea produselor fabricate, fiecare coloană având câte
două subcoloane. Denumirea subcoloanelor va reprezenta numele locurilor de muncă
din succesiunea fluxului tehnologic şi a verigilor de producţie corespunzătoare
fiecărui produs.

Exemplu: Cunoscând ca pe o suprafaţă de producţie urmează să fie prelucrate


produsele

6
P1,P2,P3 cu următoarele fluxuri tehnologice:

P1 - A,C,D,E,F,B;
P2 - A,B,C,A,C,E;
P3 - B,D,E,A,F.

tabloul verigilor va arăta astfel:

P1 P2 P3

Locuri de Verigi de Locuri de Verigi de Locuri de Verigi de


muncă producţie muncă producţie muncă producţie

A A
AC AB B BD
C B DE
CD BC D
D
C EA
DE CA E
E
A AF
F EF AC A
C
B FB CE F
E

b) Întocmirea tabloului intensităţilor de trafic - Este a doua etapă a metodei


verigilor reprezentată de un tabel triunghiular, ale cărei coloane şi linii vor purta
denumirea locurilor de muncă ce urmează sa fie amplasate. La intersecţia liniilor cu
coloanele vor fi marcate verigile de producţie corespunzătoare produselor care vor fi
prelucrate.

A B C D E F

F I I I 3

E I I I 5

D I I 4

C III I 6

B I 4

A 6

c) Analiza posibilităţilor de amplasare;

7
d) Amplasarea locurilor de muncă.

Aceste două etape se execută simultan. În primul rând se amplasează în centrul


suprafeţei de producţie primele trei locuri de muncă, cele mai aglomerate - în cazul
nostru locurile de muncă A,C,E.

În centrul suprafeţei de producţie vor fi amplasate locurile de muncă A,C,E, în


ordinea descrescătoare a umărului de verigi de producţie din tabloul intensităţilor de
trafic. Urmează la amplasare locurile de muncă B şi D , în ordinea descrescătoare a
numărului de verigi de producţie. Pentru a stabili locul de amplasare al acestora faţă
de primele locuri de muncă, care au fost deja amplasate se face analiza posibilităţilor
de amplasare.

BA+BE=1+0=1

BE+BC=0+1=1

C+BA=1+1=2

Rezultă că locul de muncă B va fi amplasat în faţa laturii CA (latură cu care are


cele mai multe verigi de producţie). Se procedează în continuare în mod asemănător şi
va rezulta amplasarea locurilor de muncă prezentată în continuare:

În practică, rezultatele obţinute prin aplicarea metodei verigilor vor fi corelate cu


condiţiile concrete existente pe suprafaţa de producţie, ţinând cont dacă este necesar
de cerinţele suplimentare ale anumitor locuri de muncă: iluminaţie naturală,
apropierea de instalaţiile de aerisire etc.

8
Un model de integrare a gamelor de frecvenţă pe baza
tehnologiilor existente (o descriere a metodei gamelor fictive folosind
teoria grefelor)

Pentru amplasarea locurilor de muncă în cazul liniilor în flux, ce execută mai


multe tipuri de produse cu un grad mare de asemănare tehnologică şi cu fluxuri
tehnologice relativ lungi, se utilizează metoda gamelor fictive.

Metoda gamelor fictive consta in stabilirea ordinii de amplasare a locurilor de


munca in functie de frecventa operatiilor, numerele de ordine ale executarii lor
potrivit procesului tehnologic respectiv.

Aceasta metodă utilizează două noţiuni:

a) gama reală de fabricaţie, care reprezintă totalitatea operaţiilor necesare


executării unui tip de produs;

b) gama fictivă de fabricaţie, ce reprezintă totalitatea operaţiilor necesare


executării unui lot de produse.

Ca exemplu putem prezenta următoarea situaţie: dacă pe linia în flux se execută


trei produse cu operaţiile tehnologice aferente, atunci:

• gama reală va fi formată din totalitatea operaţiilor tehnologice aferente


executării unui produs, respectiv P1(B,C,D,E), P2(A,B,C,F), P3(A,B,C,D);

• gama fictivă va fi formată din totalitatea operaţiilor tehnologice aferente


executării lotului respectiv de produse, adică P1 P 2P3 (A, B, C, D, E, F).

Principii: se stabileşte gama fictivă de operaţii, comună tuturor produselor,


stabilindu-se în acest fel poziţia relativă în spaţiu a locurilor de muncă, precum şi
numărul acestora produsele, piesele etc. Trebuie să se deplaseze pe drumul cel mai
scurt şi fără întreruperi.

Etape:

I. identificarea operaţiilor necesare executării unui tip de produs pe maşinile


corespunzătoare: stabilirea numărului de operaţii aferente, precizarea normelor de

9
timp aferente fiecărei operaţii tehnologice, numărul maşinilor sau utilajelor ce
urmează a le executa;

II. se calculează încărcarea locurilor de muncă, prin determinarea timpul necesar


aferent executării fiecărei operaţii tehnologice, dar şi pe total produs;

III. pe baza calculelor din etapa anterioară se determină numărul de utilaje necesar
executării unui produs;

IV. se repartizează locurile de munca astfel încât să nu existe întoarceri în flux, iar
operaţiile tehnologice să se execute cronologic.

Cu ajutorul metodei gamelor fictive:

• se poate obţine o amplasare a locurilor de muncă pe suprafaţa de producţie

• se determină încărcarea corespunzătoare a fiecărui loc de muncă în parte.

Alte metode euristice de amplasare a utilajelor

Procedeul cu deplasări (ȋmpingeri) a lui Hillier

Este un procedeu de tip comutare care rezolvă problema amplasării utilajelor ȋn


cadrul nodurilor unei reţele de formă pătratică. Considerȋnd drept promisă
desfăşurarea transportului de-a lungul muchiilor pătratelor care formează reţeaua de
amplasare şi pornind de la o soluţie iniţială stabilită după un criteriu arbitrar, Hillier,
deplasează cate un utilaj, ȋn toate cele 4 direcţii din jurul poziţiei de amplasare,
calculȋnd diferenţele dintre eforturile de transport rezultate, prin comutarea utilajelor
implicate. Va fi luată decizia de comutare a acelor utilaje pentru care rezultă o
reducere a efortului de transport.

Procedeul ȋncercuirii a lui Kichne

Este un procedeu constructiv utilizat pentru cazul ȋn care se amplasează un număr


foarte mare de utilaje.

Reguluile de bază a procedeului sunt:

10
• se caută utilajul cu cele mai mari intensităţi de trafic orientate către celelalte
utilaje, fiind pozitionat ȋn amplasament ca un prim nucleu;

• dintre utilajele rămase sunt căutate acelea care au cele mai mari intensităţi de
trafic orientate către nucleu momentan;

• nucleul este ȋnconjurat de aceste utilaje, determinȋndu-se cele mai favorabile


poziţii pentru acestea;

• ȋn mod analog se continuă procedeul, ȋn paşi, pȋnă la amplasarea tuturor utilajelor.

Metoda fluxurilor de producţie

Ȋn acest scop se folosesc matrice ale fluxurilor de mărfuri, pe linii se plasează


punctele „sursă” , iar pe coloane punctele de „stingere” a fluxurilor respective.

Procese tehnologice de fabricaţie pentru 5 piese

Piesa 1 Piesa 2 Piesa 3 Piesa 4 Piesa 5

Cantitatea Cantitatea Cantitatea Cantitatea Cantitatea


fabricată lunar: fabricată lunar: fabricată lunar: fabricată lunar: fabricată lunar:
400 300 250 350 450

Număr bucăţi/ Număr bucăţi/ Număr bucăţi/ Număr bucăţi/ Număr bucăţi/
container: 40 container: 10 container: 50 container: 50 container: 50

Număr Număr Număr Număr Număr


transporturi: 10 transporturi: 30 transporturi: 5 transporturi: 5 transporturi: 9

A A A A A

B C D E B

C F C D C

D E E C D

E G G F F

F I K K E

G K J J I

H L L N H

M M N O J

11
N O O P M

O P P O

P P

B C D E F G H I J K L M N O P

A 85 30 25 35
0 0 0 0

B 85
0

C 85 25 65
0 0 0

D 70 40 45
0 0 0

E 35 40 55 45
0 0 0 0

F 75 40 35
0 0 0

G 40 30 25
0 0 0

H 45 40
0 0

I 45 30
0 0

J 25 45 35
0 0 0

K 60 30
0 0

L 30 25
0 0

M 40 750
0

12
N 100
0

O 1750

Schema raţinală de amplasare a secţiilor

13
Repartizarea ȋn plan a secţiilor intreprinderii

14
Metoda verigilor

Cunoscând ca pe o suprafaţă de producţie urmează să fie prelucrate produsele

P1, P2, P3, P4, P5 cu următoarele fluxuri tehnologice:

P1 - A,C,D,E,F,G,H,M,N,O,P;

P2 - A,B,F,E,G,I,K,L,M,O,P;

P3 - A,D,C,E,G,K,J,L,N,O,P;

P4 – A,E,D,C,F,K,J,N,O,P;

P5 – A,B,C,D,F,E,I,H,J,M,O,P.

tabloul verigilor va arăta astfel:

P1 P2 P3 P4 P5

Locur Verigi de Locuri Verigi de Locuri Verigi de Locuri Verigi de Locuri Verigi de
i de producţie de producţie de producţie de producţie de producţie
munc muncă muncă muncă muncă
ă

A AB A AC A AD A AE A AB
B BC C CF D DC E ED B BC
C CD F FE C CE D DC C CD
D DE E EG E EG C CF D DF
E EF G GI G GK F FK F FE
F FG I IK K KJ K KJ E EI
G GH K KL J JL J JN I IH
H HN L LM L LN N NO H HJ
M MN M MO N NO O OP J JM
N NO O OP O OP P M MO
O OP P P O OP
P P

15
A B C D E F G H I J K L M N O P

P V 5

O II II 10
I

N I I I 6

M I I I 6

L I I 4

K I I I II 6

J I 6

I I I I 4

H I 4

G II I 6

F II I III 8

E I I II 10

D I IV 8

C I II 10

B II 4

A 5

16
Tabloul intensităţilor de trafic

P1 P2 P3 P4 P5

Cantitatea fabricată lunar 400 300 250 350 450


Nr. de produse care intră 40 10 50 70 50
ȋntrun container pt. transport
Nr. containerelor care se
transportă pe lună 10 30 5 5 9

Tabloul intensităţilor de tranzit

A B C D E F G H I J K L M N O P

P 10
30
5 59
5
9

O 30 10
9 5 118
5

N 5 5 10 40

M 10 9 30 98

L 5 30 70

K 5 5 30 5 80
5

J 9 38

I 9 30 9 78

H 10 38

G 30 10 90

17
5

F 30 9 10
30 103
9

E 5 5 10 113

D 5 10
9
5 53
5

C 30 10 113
9

B 10 38
9

A 59

18