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Innovador proceso tecnológico y de planificación desarrollado

por el Plus EuroService, el servicio de asistencia técnica de MAXAM

“MINE TO MILL” o cómo reducir los costes de producción en


explotaciones mineras, canteras y obras públicas.

El concepto Mine to Mill (de mina a planta) implica concebir las operaciones de
perforación y voladura como parte integral de una cadena en la que estas fases del
trabajo tienen una gran incidencia en los costes totales de extracción y tratamiento.

El punto de vista tradicional, aun en grandes empresas de las que nos ocupamos es
concebir de manera separada las actividades de extracción (perforación, voladura,
carga, transporte y fragmentación secundaria – mediante taqueo de bolos con
explosivo o martillos hidráulicos) con las de tratamiento (trituración, clasificación,
molienda y tratamientos posteriores), más aún en los momentos en los que se
pretende afrontar una reducción de costes.

Para resolver esta situación, y conseguir una verdadera reducción de costes, el Plus
Euroservice, el servicio de asistencia técnica de MAXAM, ha desarrollado el
programa Mine to Mill que partiendo de un estudiado diseño de las voladuras,
mediante herramientas específicas de control y predicción de la fragmentación, con
más carga de energía explosiva como norma general, y el análisis de la geología y la
maquinaria de cada explotación, consigue una disminución de los costes totales y/o un
aumento del ritmo de producción.

Una voladura que genera una mayor fragmentación de la roca traerá consigo
aumentos de rendimiento en las etapas de carga y transporte, disminución de
mantenimiento de todos los equipos en general, menor necesidad de fragmentación
secundaria, aumentos de producción y disminución de consumos de energía en
planta. Con tan sólo una mayor inversión en el capítulo explosivos, toda explotación
minera (tanto a cielo abierto como interior), cantera u obra pública, verá reducida en
gran medida sus costes totales de producción.

Realizando estudios Mine to Mill, no sólo se pueden incrementar las capacidades de


producción, es decir, los ritmos en toneladas/hora a los que funcionan tanto las
trituradoras como las palas cargadoras, sino que los esfuerzos mecánicos a los que
está sometida la maquinaria son menores y esto se traduce en un descenso de los
costes, tanto de operación como de mantenimiento. El transporte, sea por pala o
camión, al contar con un material de tamaño más homogéneo, se abarata al estar
mejor aprovechadas las capacidades del cazo de las palas o la caja de los camiones.

Puntos básicos del “Mine to Mill”

La energía más barata para arrancar y fragmentar la inmensa mayoría de las rocas y
minerales, y que permite un ritmo más rápido para ello, es el explosivo.

Una pila de roca bien fragmentada trae consigo:


- menores tiempos de carga y mejor aprovechamiento del cazo de la
excavadora o pala,
- camiones más llenados y reducción de las operaciones de transporte,
- menores costes de mantenimiento de maquinaria, tanto de carga como de
transporte, y
- menores costes operativos y, por tanto, de consumo.

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Un material más fragmentado en origen (mayor abundancia de tamaños pequeños)
conlleva menores costes de trituración y molienda y mayores flujos horarios, al tener
que realizar menos conminución para un mismo tamaño final de producto.

Los bloques medianos de material fragmentado mediante explosivos presentan una


resistencia estructural interna inferior a la de bloques de igual tamaño no arrancados
por voladura (teoría de las microfracturas). Las menores necesidades energéticas para
trituración de material volado frente a no volado se justifican por aplicación directa de
la ley mineralúrgica de Bond, que establece una relación entre la energía necesaria
para romper un material y la superficie de fractura creada. Estos menores costes
incluyen operación y mantenimiento.

Disponibilidad de herramientas para evaluar, cuantificar y diseñar voladuras con las


que llevar a términos prácticos y económicos este concepto.

Optimización de voladuras

Una vez establecido el método de la voladura como el punto de partida fundamental


para la reducción de costes de producción, debemos estudiar cómo optimizar las
operaciones de voladura de una explotación o planta determinada para ver reflejada
dicha reducción de costes en su consumo eléctrico, producción horaria, y operaciones
de carga, transporte y mantenimiento tanto de maquinaria como de planta.

MAXAM pone a la práctica este concepto mediante sus propios desarrollos


tecnológicos de monitorización y análisis de voladuras integrando estas fases del
trabajo en el resto de operaciones de toda explotación minera, cantera u obra pública
hasta llegar al resultado final de su cadena productiva. Para ello se realizan campañas
de trabajo en campo, de tiempo variable según el terreno, hasta conseguir resultados
significativos sobre distintos factores de su comportamiento y de la sensibilidad de la
roca que lo forma en relación al explosivo a utilizar para así planificar de manera
precisa las posteriores voladuras y los costes asociados a estas.

Este proceso conlleva:

- Definir la trayectoria real de los barrenos y las prácticas de perforación.

- Estudiar mediante perfilometría láser el banco real a volar (conociendo el


perfil de cada barreno con precisión de milímetros), lo que permitirá diseñar la
voladura adaptándola a cada uno de los barrenos.

- Analizar mediante cámaras de alta velocidad el proceso de la voladura, en


términos de milésimas de segundo, según los parámetros de diseño que se
establezcan (cortes por movimiento del terreno, cooperación adecuada entre
barrenos, …).

- Examinar el macizo rocoso: resistencia de la roca a compresión simple y


análisis geomecánicos (orientación de juntas, buzamiento).

- Monitorización de la velocidad de detonación (VOD) del explosivo en barreno,


para evaluar su funcionamiento.

- Estudio de las vibraciones producidas por las voladuras y modo de reducirlas.

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Fotogrametria para el cálculo de curva de fragmentación. Esta tecnología permite calcular en tiempo real
la distribución de tamaños, tanto en la pila de voladura como en el material resultante de los pasos por
trituración, así como calibrar el comportamiento de la roca de una operación en particular, y predecir su
fragmentación en base a los parámetros de diseño de la voladura.

Muestra de perfilometría láser 3D y control de desviación de barrenos dentro del banco, herramientas
esenciales desarrolladas por UEE para la optimización de voladuras.

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La puesta en marcha del concepto Mine to Mill se tradujo en un ahorro de 650.000 €
por millón de metros cúbicos extraídos y procesados

Caso Práctico: Cantera de una cementera catalana

La reducción de costes conseguida por esta planta fue superior a un 28%

El reflejo más claro de las ventajas que supone el Mine to Mill viene de la mano de los
resultados económicos. La gestión de costes toma sentido cuando se comparan
producciones iguales en periodos de tiempo antes y después de la integración de la
voladura en el total de operaciones, tal y como supone la implantación de este
programa.

La cantera de caliza margosa de una cementera catalana demuestra cómo la


tecnología, el control y la gestión de costes y la capacitación de los técnicos a cargo
conlleva un valor económico por la optimización de los medios. Mediante la tecnología
aportada por el Plus Euroservice, el servicio de asistencia técnica de MAXAM, se
realizó en el año 2000 un completo estudio geológico y geotécnico de la explotación,
tal y como muestra la tabla, que permitió adaptar el tipo y las cantidades de explosivo,
reduciendo incluso el consumo de éste, para lograr un resultado óptimo.

Parámetro Antes Ahora


Altura del banco (m) 20 m 20 m
Longitud del barreno (m) 22 m 21,5 m
Ángulo de perforación 15º 20º
Piedra x espaciamiento (m) 4,5 x 4,5 4,25 x 6
Retacado (m) 4,5 3
Sobreperforación (m) 1,3 0,3
Carga de fondo (kg) 35 10
Carga de columna (kg) 130 153
Arranque por barreno (m3) 391 479
Perforación específica (m/m3) 0,056 0,049
C.e. carga fondo (kg/m3) 0,090 0,021
C.e. carga columna (kg/m3) 0,332 0,319
C.e. carga total (kg/m3) 0,442 0,340

Los estudios realizados comprendieron la integración de las etapas de voladura y las


posteriores de carga, transporte y trituración, al contrario de lo que es habitual en las
explotaciones españolas en las que se diferencia y separa el coste de mina (o cantera)
con el coste de planta. Estos estudios integrados se basaron en dos principios:

- tal y como hemos señalado, el incremento de consumo específico de


explosivo como herramienta trituradora más barata, y

- el soporte técnico y el conocimiento de los profesionales del


PlusEuroService de MAXAM para elaborar e implementar los programas y
cuantificar los beneficios económicos, incluyendo en esta gestión los ajustes
necesarios para conseguir de manera precisa un resultado óptimo sobre el
conjunto. Este aspecto llevó a estudiar el uso que hasta entonces se había
realizado en esta explotación de los explosivos, detectando u uso inadecuado
(doble cordón detonante “por si uno fallaba”, destrucción sistemática de
explosivo sobrante mal calculado, excesiva carga de fondo).

Partiendo del estudio geológico realizado (un yacimiento de roca muy adecuada para
la mejora de las voladuras, al ser capas tableadas subhorizontales de caliza) se

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determinó que las operaciones a considerar abarcarían hasta la trituración primaria y
transporte a planta cementera, pero no la molienda posterior que allí se realiza. Por
tanto, queda aún margen para conseguir mejores resultados y ahorros de costes si
estas fases se integraran en el programa.

De esta manera el ahorro de costes totales para 1 millón de metros cúbicos al que se
llegaría sería de 650.509 €/año (108.235.000 pesetas/año).

Ahorro por millón


Concepto
de m3 (€)
Perforación 33.470
Voladura 195.450
Palas cargadoras 365.064
Machacadora y
21.870
transporte
Mantenimiento
34.385
machacadora
650.509 € (108
Total millones de
pesetas)

Estas cifras se pueden ver detalladas en las tablas posteriores

Tal y como quedó reflejado en los estudios previos, los resultados conseguidos fueron
unas pilas de voladura con una fragmentación excelente y un efecto cascada en las
operaciones mineras posteriores: tanto los programas de mantenimiento de las palas
cargadoras como de las trituradoras móviles han tenido que ser revisados al decrecer
significativamente el número de averías y elementos desgastados. Igualmente, tanto
los consumos de combustible (palas cargadoras) como de corriente eléctrica (para las
trituradoras) han disminuido sensiblemente respecto a periodos anteriores.

Una de las consecuencias importantes del diseño de voladuras según el programa


Mine to Mill en esta cantera fue la disminución de los niveles de ruido ocasionados por
éstas hasta valores inapreciables en las zonas habitadas próximas, así como unos
valores de vibración hasta niveles diez veces por debajo de los límites autorizados.

Otros de los aspectos concretos a destacar son:

- la manera de trabajar con las palas cargadoras ha cambiado sustancialmente


desde que se implementaron los cambios en las voladuras. Físicamente, la
rotura de dientes de pala, de fundas de dientes y de otros elementos de
mantenimiento periódico, ha descendido hasta niveles anecdóticos.

- las palas Caterpillar 992, mantenidas por personal de Finanzauto, son ahora
revisadas a intervalos muy superiores a lo tradicional en lo que respecta a
ciertos elementos de desgaste y mantenimiento periódico.

- el material volado es muy distinto al obtenido anteriormente a la puesta en


práctica del Mine to Mill, caracterizándose en la actualidad por su
homogeneidad, soltura y facilidad de carga por palas sobre ruedas.

- se ha alargado la vida de los motores eléctricos de las dos trituradoras de


martillos Krupp que nutren de material al sistema de cintas transportadoras a
planta al experimentar un menor número de picos de alta intensidad gracias a

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la disminución de sobretamaños (antes, los bobinados se reemplazaban cada
5000 h de funcionamiento).

Bibliografía:

Morell, S. “Mine-to-Mill” Documento técnico JKTech (JKMRC Comercial Division), Brisbane Australia
Eloranta, J. 1999 “Blasting – Downstream Processes” Documento técnico. Eloranta and Associates Inc.
Eloranta, J. 1999 “The Efficiency of Blasting Versus Crushing and Grinding”. Documento Técnico. Eloranta
and Associates Inc.
Franklin, J.A., Katsabanis, T. 1996 “Measurement of Blast Fragmentation. Proceedings of the Fragblast-5
workshop of blast fragmentation”, Montreal, Quebec, Canada 23-24 August 1996.

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Detalle del ahorro de costes totales

Perforación

Producción anual Perforación Total metros Coste por metro


Período Coste total (€)
(m3) específica (m/m3) lineales (m) (€/m)
Hasta 2000 1.000.000 0,056 56.000 4,82 269.920
A partir de 2000 1.000.000 0,049 49.000 4,82 236.180
Diferencia 33.470

Voladura

Producción Precio parcial


Período Consumo específico Consumo Coste total (€)
anual (m3) (€)
Goma 0,090 kg/m3
Nagolita 0,0332 kg/m3
Hasta 2000 1.000.000 Cordón
0,114 m/m3
detonante
Detonadores
Total período 458.640
Goma 0,021 kg/m3
Nagolita 0,0319 kg/m3
A partir de Cordón
1.000.000 0,002 m/m3
2000 detonante
Detonadores

Total período 263.190


Diferencia 195.450

Palas cargadoras

Producción anual Rendimiento Horas efectivas Precio por hora


Período Coste total (€)
(m3) horario (m3/h) (h) (€/h)
Hasta 2000 1.000.000 106,0 9.434 135 1.273.590
A partir de 2000 1.000.000 115,7 8.571 106 908.526
Diferencia 365.064

Machacadora y Transporte

Consumo
Producción anual Precio por kwh
Período específico (Kwh) Coste total (€)
(m3) (€/kwh)
eléctrico (kwh/m3)
Hasta 2000 1.000.000 3,09 3.090.000 0,045 148.320
0,045 (no hora
A partir de 2000 1.000.000 2,81 2.810.000 126.450
punta)
Diferencia 21.870

Mantenimiento Machacadora

Producción anual Rendimiento Horas efectivas Precio por hora


Período Coste total (€)
(m3) horario (m3/h) (h) (€/h)
Hasta 2000 1.000.000 212,0 4.717 30 141.510
A partir de 2000 1.000.000 233,4 4.285 25 107.125
Diferencia 34.385

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