SOLICITARE

NR. ÎNREGISTRARE OPERATOR: 242 NR. ÎNREGISTRARE APM (JUDEŢ):

DATA:14.12.2007 DATA
NR. ÎNREGISTRARE ARPM (DUPĂ CAZ):

DATA:

SOLICITARE PENTRU EMITEREA AUTORIZAŢIEI

PRIVIND EMISIILE DE GAZE CU EFECT DE SERĂ

A.1. DATE DE IDENTIFICARE

A.1. 1. DATE DE IDENTIFICARE A OPERATORULUI

Numele operatorului SC TMK-Reşiţa SA

Forma de organizare a societăţii Societate pe acţiuni
Nr. Înreg. Reg. Com. J11/59/1991
Cod Unic Înregistrare 1064207
Cont bancar RO73 RNCB 2100000000150001
Banca BCR
Adresa Stradă, număr Traian Lalescu nr. 36
Localitate Reşiţa
sediului social
Judeţ Caraş – Severin
Cod poştal 320050

SOLICITARE

A.1.2. DATE DE IDENTIFICARE A INSTALAŢIEI/ INSTALAŢIILOR ŞI A AMPLASAMENTULUI

Numele instalaţiei/ instalaţiilor Instalaţie pentru producerea oţelului inclusiv
instalaţie pentru turnarea continuă , cu o capacitate de
producţie mai mare de 2,5 t/h.
Număr de referinţă în registrul naţional
Numele amplasamentului (punct de lucru) SC TMK-Reşiţa SA
Adresa Stradă, număr Traian Lalescu nr. 36
Cod poştal 320050
amplasame
Localitate Reşiţa
ntului Judeţ Caraş - Severin
A.1.3. DATE PRIVIND SITUAŢIA AUTORIZĂRII DIN PUNCT DE VEDERE AL PROTECŢIEI MEDIULUI ŞI A ALOCĂRII

CERTIFICATELOR DE EMISII DE GAZE CU EFECT DE SERĂ

Situaţia autorizării Tip Nr. autorizaţie Data emiterii Emitent

d.p.v. al protecţiei autorizaţie
IPPC In curs de ARPM Timişoara
mediului
reautorizare
Situaţia alocării Alocare iniţială Din rezerva pentru instalaţii nou
∗
certificatelor de emisii intrate
∗
de gaze cu efect de seră DA NU

SOLICITARE

A.1.4. DATA ÎNAINTĂRII CERERII DE EMITERE A AUTORIZAŢIEI PRIVIND EMISIILE DE GAZE CU EFECT DE SERĂ

Ziua Luna Anul

14 12 2007

A.2. CONTACTE AUTORIZATE




Dacă „DA”, operatorul anexează în copie, ultima versiune a informaţiilor transmise către autoritatea competentă
pentru protecţia mediului în vederea alocării iniţiale.
∗∗
Numai după alocarea iniţială a certificatelor de emisii de gaze cu efect de seră.
∗∗∗
Daca „DA”, operatorul anexează în copie, solicitarea de alocare a certificatelor de emisii de gaze cu efect de
seră din rezerva pentru instalaţiile nou intrate.
A.2.1. REPREZENTANTUL LEGAL AL SOCIETĂŢII

Numele şi prenumele Ioan Romulus

Poziţia în cadrul societăţii Director General Executiv
Adresa Stradă, număr Traian Lalescu nr. 36
Localitate Reşiţa
sediului social
Judeţ Caraş – Severin
Cod poştal 320050
Contact Telefon 0255-211883
FAX 0255-211883
E-mail office.resita@tmk-artrom.ro

A.2.2. PERSOANA DE CONTACT PENTRU SOLICITAREA DE EMITERE A AUTORIZAŢIEI PRIVIND EMISIILE DE GAZE CU

EFECT DE SERĂ

Numele şi prenumele Ioan Aurora

Poziţia în cadrul societăţii Şef Serviciu AQ-M
Adresa Stradă, număr Traian Lalescu nr. 36
Localitate Reşiţa
locului de
Judeţ Caraş - Severin
muncă Cod poştal 320050
Contact Telefon 0255-217211/1591 , 2573
FAX 0255-211883
E-mail aurora@tmk-artrom.ro
SOLICITARE

A.2.3. PERSOANA DE CONTACT PENTRU ASPECTE OPERAŢIONALE ALE INSTALAŢIEI

Numele şi prenumele Bugariu Ramona

Poziţia în cadrul societăţii Responsabil Mediu
Adresa Stradă, număr Traian Lalescu nr. 36
Localitate Reşiţa
locului de
Judeţ Caraş - Severin
muncă Cod poştal 320050
Contact Telefon 0255-217211/1591 , 2573
FAX 0255-211883
E-mail aurora@tmk-artrom.ro

A.3. FORMULAREA SOLICITĂRII ŞI DECLARAŢIA DE CONFORMITATE

În numele societăţii mai sus menţionate, solicităm prin prezenţă, emiterea autorizaţiei privind
emisiile de gaze cu efect de seră conform prevederilor Hotărârii Guvernului nr. 780/2006 privind
stabilirea schemei de comercializare a emisiilor de gaze cu efect de seră.
Operatorul instalaţiei îşi asumă răspunderea pentru corectitudinea şi completitudinea datelor şi
informaţiilor furnizate către autoritatea competentă pentru protecţia mediului, în vederea analizării şi
demarării procedurii de emitere a autorizaţiei privind emisiile de gaze cu efect de seră.
Numele şi prenumele

reprezentantului legal: Dr. Ing. Ioan Romulus

Funcţia: Director General Executiv

Semnătura şi ştampila:

DOCUMENTAŢIE

DOCUMENTAŢIE PENTRU EMITEREA AUTORIZAŢIEI PRIVIND

EMISIILE DE GAZE CU EFECT DE SERĂ

A.4. DATE TEHNICE DESPRE AMPLASAMENTUL ŞI INSTALAŢIA/ INSTALAŢIILE PENTRU CARE SE SOLICITĂ

AUTORIZAŢIA

A.4.1. SCURTĂ DESCRIERE A AMPLASAMENTULUI ŞI A INSTALAŢIEI/INSTALAŢIILOR

S.C. TMK -Reşiţa S.A. este situată în partea nordică a Municipiului Reşiţa. Incinta societăţii

este amplasată pe malul drept al râului Bârzava, de la Dealul Fântânei în partea estică până la

confluenţa cu pârâul Ţerova regularizat în partea vestică, în partea de nord atingând versantul sudic

al Dealului Mare iar în sud este delimitat de cursul râului Bârzava. Având în vedere amplasarea în

teren a diverselor activităţi care se desfăşoară cu emisii de gaze cu efect de seră deosebim două

amplasamente:
 1.Incinta industrială este situată pe un teren relativ plat, cu cote situate între 235 şi 240 m

prezentând o creştere de nivel, spre limita de nord a oţelăriei electrice, până la cota de 241,2 m.

Suprafaţa ocupată de incinta industrială este de 356873 m2.

Vecinătăţile terenului pe care se află incinta industrială sunt:

- la N - zonă rezidenţială Cartier Rândurile
- la S - Uzina constructoare de maşini Reşiţa (UCMR)
- la V - Dealul Crucii
- zona rezidenţială şi comercială de pe B-dul Mihai Viteazul şi B-dul 6 Martie
- la E - zona rezidenţială P-ţa Republicii şi strada 30 Decembrie
2. Atelierul de şarjare fier vechi este situat pe un teren aflat la limita de SE a municipiului

Reşiţa, într-o zonă industrială cu intercalări de terenuri rezidenţiale. Amplasamentul este limitat la

vest de râul Bârzava, iar la est de dealuri acoperite cu vegetaţie forestieră. La nord şi sud se

învecinează cu unităţi industriale dar şi o zonă rezidenţială (de case). Accesul se face rutier din

drumul Reşiţa – lacul Secu şi feroviar pe calea ferată industrială aparţinând de S.C. TMK-Reşiţa

S.A.

II. DESCRIEREA INSTALAŢIEI

Prezentăm în fig. 1 schema de principiu a instalaţiei EU ETS de la TMK-Reşiţa care evidenţiază

activităţile care se desfăşoară cu emisie de gaze cu efect de seră , respectiv :
1. Elaborarea oţelului
2. Turnarea continuă a oţelului
3. Pregătirea fierului vechi
În timpul desfăşurării acestor activităţi emisiile de gaze cu efect de seră , dintre care important
pentru metalurgie este CO2 , se produc :
- din procesele chimice care au loc ,
- din arderea combustibililor .
Societatea este un mare consumator de gaz metan . Acesta se primeşte prin staţia de predare
Ţerova de la furnizorul E.ON Gaz România SA Regiunea Vest şi se distribuie prin intermediul unei
conducte de Ø 500 mm şi o presiune care variază între 0,7-1,2 bar în staţiile de reglare-măsurare
(S.R.M.) şi apoi mai departe la consumatori .
În continuare facem o prezentare pe tipuri de activităţi a caracteristicilor instalaţiilor şi
tehnologiilor care produc emisii de CO2.

II.1. INSTALAŢIA DE OBTINERE A OŢELULUI ÎN CUPTORUL ELECTRIC CU ARC TIP

EBT

Prezentăm în fig. 2 schema de principiu a instalaţiei de producere a oţelului care cuprinde:

- cuptorul electric cu arc EBT
- instalaţia de tratare a oţelului în oală
- instalaţia de tratare a oţelului în vid
 - instalaţia de captare şi epurare gaze arse (schema de principiu este prezentată în anexa 3 ).
La elaborarea oţelului emisiile de CO2 se produc în timpul reacţiilor chimice care au loc în cuptor
şi la tratarea oţelului în oală -conform fig.3 în care se prezintă schema sistemului de poluare a mediului
prin intermediul CAE- şi în timpul procesului de ardere a gazului metan folosit la încălzirea oalelor de
turnare şi la uscarea unor materiale folosite la elaborarea oţelului.
Elaborarea oţelului în cuptorul electric cu arc se bazează pe transmiterea energiei electrice a
curentului electric din reţeaua de alimentare prin intermediul electrozilor de grafit la încărcătura
metalică ; temperatura ridicată a arcului electric produce topirea acesteia.
Fazele tehnologice de elaborare sunt următoarele :
1 - ajustarea cuptorului sau operaţia de reparaţie la cald; se execută imediat după evacuarea
oţelului din cuptor şi constă din torcretarea zonelor de zidărie uzate .
2 - încărcarea cuptorului ; se realizează după rabaterea bolţii cu ajutorul uni bene (coş) având
fundul mobil adusă cu ajutorul macaralei deasupra cuptorului . Bena la rîndul ei se încarcă la sol cu fier
vechi , var şi cînd este cazul carburant (cocs de petrol sau resturi de electrozi) .
3 - topirea încărcăturii , reprezintă mai mult de jumătate din durata totală de elaborare , în această
perioadă consumându-se 60-80% din cantitatea de energie necesară unei şarje.Constă din rabaterea
boltii peste cuptor , coboarârea electrozilor şi pornirea arcului electric.
Încărcarea şi topirea se realizează în mai multe etape alternânde după cum urmează:
- se încarcă prima benă - se începe topirea
- se insuflă prin lance oxigen şi când apare lichid sub vârful lancei se insuflă
oxigen şi praf de grafit
- se adaugă var în cuptor
- se opreşte topirea primei bene
- se încarcă a doua benă- se începe topirea
- se insuflă prin lance oxigen
- se adaugă var în cuptor
- se opreşte topirea celei de-a doua bene
- dacă încărcătura şarjei este compusă din 3 sau 4 bene se procedează ca la topirea celei de-a doua
bene.
Insuflarea de oxi-carbon în această fază conduce la scăderea consumului de energie cu cca. 3,5
kWh pentru fiecare Nm3 de oxigen injectat , reducere datorată şi arderii prafului de grafit şi a reacţiilor
exoterme dintre oxigen şi celelalte elemente prezente în fierul vechi.
4 - afinarea (fierberea) sau oxidarea are drept scop principal îndepărtarea gazelor (H şi N ) şi a
incluziunilor nemetalice din baia de oţel prin cu ajutorul oxigenului insuflat în baia metalică
În timpul topirii ultimei bene de fier vechi şi în timpul afinării se procedează la spumarea zgurii
prin insuflarea de oxigen continuu şi de grafit discontinuu .
Lucrul cu zgură spumantă are următoarele avantaje :
- creşterea rapidă a temperaturii şi implicit a productivităţii agregatului
- scăderea consumului specific de energie electrică datorită măririi eficienţei transferului de
căldură de la arc la baia metalică
- scăderea consumului de materiale refractare datorită scăderii nivelului radiaţiei termice către perţi
şi boltă
- micşorarea consumului specific de electrozi datorită lucrului cu intensităţi mai mici
5 - dezoxidarea are drept scop principal micşorarea conţinutului de oxiged rămas dizolvat în baia
metalică după afinare prin folosirea anumitor feroaliaje , aluminiu şi alte materiale , şi eliminarea în
zgură a compuşilor de dezoxidare formaţi. Această etapă se realizează cu precădere în timpul
tratementului oţelului în oală .
6 - alierea se face în cuptor sau în oală prin intermediul feroaliajelor ; se ţine cont de afinitatea
elementelor de oxigen la stabilirea ordinii de introducere în cuptor .
 Primele patru faze se desfăşoară în cuptorul electric după care oţelul este evacuat printr-un orificiu
prin bascularea acestuia în oală . În timpul deşarjării se adaugă în oală:
- adaosuri pentru dezoxidare ,
- adaosuri pentru o primă alierea ,
- adaosuri pentru formarea zgurii .
Oala se introduce în instalaţia LF se racordează prin dopul de barbotare la instalaţia de barbotare
cu argon şi se efectuează tratamentul oţelului în oală care constă din:
- omogenizarea temperaturii şi compoziţiei băii metalice ,
- formarea unei zguri corespunzătoare pentru desfăşurarea procesului ,
- încălzirea băii ,
- alierea finală , desulfurarea şi rafinarea oţelului,
- injectarea SiCa pentru asigurarea unei fluidităţi corespunzătoare pentru turnarea oţelului.
În continuare oala cu oţel lichid este trecută în instalaţia de vidare care constă dintr-un recipient
care se acoperă cu un capac etanş . Recipientul este racordat la pompele care ceează vidul în interiorul
lui . Gazele scoase prin pompare sunt epurate de pulberile în suspensie printr-o instalaţie de epurare pe
cale uscată-prin intermediul unor saci filtranţi . Datorită vidului ceeat în recipientul în care este aşezată
oala şi a barbotării oţelului cu un gaz inert se produce o scădere a conţinutului de gaze dizolvate în oţel
şi a celui de incluziuni nemetalice . În acest fel se obţine un oţel de calitate .
Pe tot parcursul elaborării oţelului în cuptorul electric şi al tratamentului în oală gazele arse
rezultate sunt captate printru-un orificiu din bolta cuptorului sau din capacul oalei precum şi printr-o
hotă situată deasupra cuptorului . Pe traseul gazelor , imediat după cuptor se află camera de reţinere
scântei şi post combustie în care se realizează arderea CO la CO2. Monitorizarea CO rămas în gazele
care se evacuează la coş se face continuu printr-un apararat montat pe conducta care duce gazele arse la
filtrul cu saci , conectat la calculatorul de proces . Conţinutul de CO 2 din gazele care se evacuează la
coş nu se monitorizează iar cantitatea de CO2 care se emite în atmosferă urmează să se calculeze .
La elaborarea oţelului nu se utilizează gazul metan ca şi combustibil ci doar în activităţile auxiliare
de uscare a oalelor de turnare şi a unor materiale auxiliare folosite în timpul elaborării precum şi la
diverse activităţi legate de intervenţii după anumite avarii sau lucrări de întreţinere şi reparaţii
(respectiv tăieri cu flacără oxigaz).
Din S.R.M. OSM –unde gazul metan este măsurat cu un contor de decontare cu turbină şi corector
montat pe ajutajul mic- gazul metan ajunge la următorii consumatori:
• instalaţia de încălzire oale PROCON
• instalaţiile de încălzire oale ELECTROTOTAL (2 buc.)
• uscătoare materiale ( 2 buc. )
Presiunea nominală de lucru pentru aceşti utilizatori este de 0,2-1 bar.
Prezentăm în continuare descrierea principalilor consumatori de gaz metan:
 Instalaţia PROCON constă dintr-un capac izolat cu fibre refractare prevăzut cu un arzător de
tip KROMSCHRODER care se poziţionează deasupra oalei de turnare şi prin arderea gazului metan
asigură încălzirea acesteia la temperaturi de până la 1150 oC.
Caracteristicile tehnico-constructive ale instalaţiei PROCON sunt următoarele:
- Debitul maxim de gaz 150 Nm3/h
- Consum la încălzire 70 Nm3/h
- Consum la menţinere 30 Nm3/h
- Temperatura aerului de combustie 20oC
- Presiunea maximă de gaz 1 bar
- Presiunea minimă 100 mbar
- Caracteristici ventilator aer combustie -debit: 2200 m3/h
-presiune: min.70 mbar
-motor electric : 22kw/1000rot/min.
  Instalaţiile de încălzire oale ELECTROTOTAL prin arderea gazului metan asigură încălzirea
acestora la temperaturi de până la 1150 oC. Prezentăm în continuare câteva caracteristici tehnico-
funcţionale şe de performanţă ale instalaţiilor :
- Debitul maxim de gaz 200 Nm3/h
- Viteza de încălzire min. 80 oC /h ; max. 100 oC /h
- Timpul max. De încălzire 10 h
- Temperatura aerului de combustie 20oC
- Presiunea maximă de gaz 1 bar
- Presiunea minimă 100 mbar
- Caracteristici ventilator aer combustie -debit: 3000 m3/h
-presiune: 80 mbar
-motor electric : 11kw/3000rot/min.
 Uscătoarele de materiale sunt de asemenea sub forma unor ţevi din care gazul arde liber şi au
consumuri de aprox. 70 Nm3/h .

II.2. TURNAREA CONTINUĂ A OŢELULUI

La terminarea tratării oţelului lichid în instalaţia de vidare , oala de turnare este preluată cu
macaraua şi aşezată pe un transfercar care o transportă până în dreptul halei Maşinii de Turnat
Continuu (MTC) ; de aici este preluată de o altă macara care o aşează pe unul din braţele turnului
rotitor care o poziţionează corespunzător pentru turnare . Pe braţele tornului rotitor sunt montate
dispozitivele de cântărire : diferenţa dintre greutatea oalei la începutul turnării şi sfârşitul acesteia îl
reprezintă cantitatea de oţel care s-a turnat . Printr-un tub ceramic de protecţie oţelul lichid trece din
oală în distribuitorul care-l repartizează pe cele trei fire - tot prin intermediul unor tuburi ceramice.
Ajuns în crisalizoare oţelul începe să se solidifice datorită faptului că printre pereţii dublii ai acestora
circulă apă de răcire . La ieşirea din cristalizoare oţelul are deja la exterior o crustă solidificată şi prin
stropirea intensă în continuare cu jeturi de apă pulverizată sub presiune se solidifică până în centru .
Barele astfel formate –având forma secţiunii similară formei interioare a cristalizoarelor – sunt trase şi
ghidate în acelaşi timp de caje acţionate de motoare electrice . O maşină de tăiere cu trei posturi
procedează la debitarea barelor la lungimile cerute . Barele sunt preluate pentru răcire şi ajustare în
vederea livrării directe la clienţi sau sunt încărcate în cuptoarele adânci de la secţia LDS pentru
încălzirea în vederea deformării plastice la alte dimensiuni solicitate de clienţi .
De la SRM Laminoare se preia gazul metan folosit în secţia MTC la următoarele activităţi:
- în hala MTC
- la încălzirea capetelor barelor false prin intermediul 3 arzătoare de Ø1”cu un consum de
3x5Nm3/h ;
- la tăierea barelor turnate continuu la diferite lungimi cu o maşină de tăiere cu flacără
oxi-gaz cu 3 posturi de tăiere cu un consum total de 3x28 Nm3/h ;
- la încălzirea distribuitoarelor-2 maşini (numite sud şi nord) compuse fiecare din:
- 2 arzătoare de un ţol cu un consum de 2x74Nm3/h ,
- 3 arzătoare cu un consum de 3x 5 Nm3/h ;
- la încălzirea tuburilor de imersie – 3 prize cu un consum de 5 Nm3/h ;
- 4 prize duble de tăiere de Ø1” la cota zero ;
- 4 prize duble de tăiere de Ø80mm la cota 10400mm ;
- 2 prize de alimentare turn rotitor de Ø1/2” ;
- în hala distribuitoare
- la uscarea zidăriei permanente a distribuitoarelor – un cuptor de uscat cu 3 arzătoare ,
fiecare cu un consum de 74Nm3/h ;
- o priză dublă de tăiere de Ø3/4” ;
- în hala cristalizoare
 - 2 prize duble de tăiere de Ø3/4” .
După cum se observă din cele prezentate mai sus gazul metan este folosit în activităţi auxiliare în
acest sector şi nu direct în procesul tehnologic , excepţie făcând gazul utilizat la tăierea barelor la
lungimea impusă .

II.4. PREGĂTIREA FIERULUI VECHI

Fierul vechi folosit ca materie primă la obţinerea oţelului provine din achiziţii şi din recirculările
proprii. Societatea achiziţionează doar fier vechi pregătit iar cel din recirculări se pregăteşte în Atelierul
de Şarjare prin debitare cu aparate de tăiere .
Pentru Atelierul de Şarjare a fierului vechi instalaţia de gaz metan constă din alimentarea de la
S.R.M. Şamotă şi 10 prize de gaz aflate în lungul depozitului , de la care se face racordul în zona de
lucru la aparatele de tăiere.
Aparatele de tăiere sunt de tip oxi-gaz şi folosesc gazul metan drept combustibil . Oxigenul tehnic
provine dintr-un stocator MESER situat pe platforma atelierului .
A.4.2. CATEGORIA ACTIVITĂŢII ŞI INSTALAŢIEI*

Activităţi în domeniul Producerea şi Industria mineralelor Alte activităţi

energetic prelucrarea metalelor
feroase
√
*Se marchează cu „√” categoria care corespunde instalaţiei prezentate.

DOCUMENTAŢIE

∗
A.4.3. DATE TEHNICE DESPRE FIECARE ACTIVITATE IDENTIFICATĂ DIN ANEXA NR. 2

Nr. Punct de Punct de

identificare Descriere Tehnologie Capacitate UM descărcare a descărcare
∗
activitate emisiilor a emisiilor
∗∗
Descriere Referinţă
2.2 Instalaţie Cuptor electric 100 t/şarj 1coş: Anexa 1
p cu 55
e ar Ht=30 m
t/h
n c (8m beton
t tip
r E
22 m metalic)
u B Ø4220mm
T
p şi
r tra
o ta
d me
u nt
c se
e cu


Conform anexei nr. 2 la prezentul ordin
∗∗
Se stabileşte de către operator şi se precizează în anexele reprezentând planul de situaţie şi/sau schema
fluxului tehnologic

 r nd
e ar
a în
oa
o lă-
ţ L
e F
l instalaţie de
u vid
l ar
u e
i şi
c tur
u na
re
t co
u nti
r nu
n ăa
a oţe
r lul
e ui

c
o
n
t
i
n
u
ă
A.4.4. DATE TEHNICE DESPRE FIECARE ACTIVITATE DIRECT ASOCIATĂ CU ACTIVITĂŢILE DIN ANEXA NR. 2

Nr. Numele
identificare Descriere Tehnologie Capacitate UM operatorului
activitate
Nu este cazul

A.4.5. MATERII PRIME ŞI MATERIALE AUXILIARE A CĂROR UTILIZARE GENEREAZĂ EMISII DE CO2

Tipul materiei prime/ materialului Procesul care generează emisii de CO2

1 . Materia primă utilizată pentru obţinerea
oţelului este:
Fierul vechi
În funcţie de locul de provenienţă fierul vechi
poate fi clasificat în următoarele categorii:
• Fierul vechi propriu denumit uneori fier
vechi intern care rezultă sub formă de şutaje în
diferite stadii ale fabricării oţelului sau din reparaţii
curente şi capitale ale utilajelor proprii precum şi
din casări.
• Fierul vechi de recuperare sau fier
Această materie primă prin topirea cu
ajutorul arcului electric formează topitura în
care au loc procesele fizico-chimice în urma
cărora se obţine oţelul-ca produs util şi zgura-
ca deşeu .
Intensitatea recţiilor în urma cărora se
degajă CO2 este determinată atât de conţinutul
de carbon al topiturii cât şi de adaosurile de
materiale carburante sau materiale auxiliare cu
un anumit conţinut de carbon.
vechi achiziţionat provenind din acţiunea de
modernizare a transporturilor, mecanismelor,
echipamentelor etc.( rata de recirculare a produselor
din oţel sub formă de fier vechi este de 10-20 ani.)
Marea diversitate de oţeluri ce se elaborează
face dificilă colectarea, sortarea corectă şi
refolosirea fierului vechi pe calităţi. Această
dificultate se va accentua în viitor deoarece, prin
creşterea cantităţii de oţel turnat continuu va scădea
cantitatea de fier vechi propriu recirculată şi deci
implicit se va folosi mai mult fier vechi colectat .
Diferenţa calitativă între fierul vechi de recirculare
şi fierul vechi colectat este sensibilă deoarece
primul se poate urmării mai uşor pe calităţi . La
fierul vechi colectat cantitatea de elemente nedorite
în şarjă este într-o proporţie mai mare şi este
formată din materiale neferoase, materiale plastice,
acoperiri metalice, materiale refractare, oxizi de
fier, pământ.
S-a determinat că 1 % impurităţi nemetalice în
fierul vechi influenţează asupra indicatorilor
tehnico-economici la elaborarea oţelului în felul
următor:
Consum specific de var......................+10,0 kg/t
Consum specific de energ. el............15,0 kWh/t
Consum specific electrozi...................+ 0,2 kg/t
Oţel elaborat.......................................- 15,0 kg/t

2 . Materialele auxiliare, utilizate la

elaborarea oţelului , stabilite cu reprezentanţii
ANPM ca fiind emiţătoare de CO2 sunt:
- Electrozi de grafit
-Carbon sub formă de praf de grafit sau
electrografit
- Cocs de petrol
- Dolomită
- Feromangan( FeMn)
- Ferocrom( FeCr)
- Silicomangan( SiMn)
- Ferosiliciu (FeSi)
Prezentăm în continuare caracteristicile
fiecăreia în parte:

2.1 Electrozii de grafit

Electrozii de grafit cu Ø 600 mm se
Standardul de calitate pentru acest material
utilizează la cuptorul electric EBT iar cei cu Ø
prevede doar caracteristici electrice şi nu face
350 mm la staţia de tratare a oţelului în oală
referire la compoziţia chimică.Conform
LF şi se folosesc la producerea arcului electric
certificatelor de calitate electrozii aprovizionaţi de
în aceste agregate metalurgice – acesta fiind
la SC. ELSID SA Slatina au cenuşa max.0,5 % iar
sursa de energie termică pentru obţinerea
cei de la SC.UCAR SA < 0,1 %.
oţelului.
 2.2 Carbonul Carbonul este folosit:
Carbonul sub formă de electrografit sau praf de - în timpul topirii pentru a menţine
grafit are aprox. următoarea compoziţie chimică: concentraţia de FeO la un nivel < 25 %
C = aprox. 90 % - după topire este necesară insuflarea acestuia
S = max. 1% în zgură, având o granulaţie de 0,1mm , pentru
Umiditate = max. 2% formarea zgurii spumante
Cenuşă = aprox. 5 % - în timpul deşarjării, pentru creşterea
Consumul specific realizat în anul 2005 a fost conţinutului de C în oţel când se insuflă de
de 6 kg/t de oţel faţă de prevederile BAT care sunt granulaţie 1-6 mm ,
de 13-15 kg/t. în timpul tratamentului LF pentru creşterea
conţinutului de C al oţelului şi favorizarea
reducerii zgurii în oală .

2.3 Cocsul de petrol Este folosit ocazional ca material

Are următoarele caracteristici: carburant (pentru creşterea conţinutului de
Cenuşa......................................... ...max 2 % carbon al oţelului) direct în încărcătură
Sulf................................................ max.0,8 % accelerând topirea încărcăturii sau ca adaos în
Materiale volatile......max 11 % pentru calit. I cuptor .
Materiale volatile.....max 15 % pentru calit. II
Substanţe solubile în benzen...........max 2,5 %
Substanţe solub. în apă..0,4-0,6 % pentru calit. I
Substanţe solub. în apă..max 1 % pentru calit. II
Siliciu+Fier...................................................max
0,1%
Titan +vanadiu................................max.0,01 %.

2.4 Dolomita Dolomita din punct de vedere chimic este

Prezentăm mai jos o compoziţie chimică a un dublu carbonat (CaCO3 x Mg CO3) iar
acestui material determinată în laboratorul propriu : din punct de vedere metalurgic este importantă
SiO2 = 0,44 % fiind purtătoare de MgO care are rol în
Fe2O3 = 0,56 % protecţia refractarelor din agregatul de
Al2O3 = 0.76 % elaborare prin asigurarea unei bazicităţi şi
CaO = 32,06 % vâscozităţi corespunzătoare a zgurii. Se adaugă
MgO = 20,74 % în cuptor în timpul topirii.
Pierderi prin calcinare = 45,42 %

2.5 Feromangan Acest aliaj se utilizează ca dez

În funcţie de compoziţia chimică feromanganul oxidant şi în acelaşi timp pentru corectarea
este: compoziţiei chimice a oţelului.
FeMn hc: Se adaugă în topitură în timpul deşarjării
Mn = 70-80 % din cuptor în oală şi în timpul tratamentului la
C = 6-8 % LF.
Si = max 1 %
P = max 0,25 %
 S =max 0,030 %
Restul până la 100 % este Fe.
FeMn lc:
Mn = 78-85 %
C = 1-1,5 %
Si = max 1,5 %
P = max 0,2 %
S =max 0,030 %
Restul până la 100 % este Fe.

2.6 Ferocrom
FeCr este un aliaj de fier şi crom , obţinut prin Acest feroaliaj se foloseşte la obţinerea
reducere , cu un conţinut în masă de crom de minim oţelurilor aliate cu crom .
45% şi maxim 95% .
Existând pe piaţă o mulţime de tipuri de FeCr
ne limităm la a preciza că acestea au în compoziţia
lor carbonul cuprins între 0,015% şi 10%.

2.7 Silicomangan
SiMn are următoarea compoziţie chimică :
Mn= 60-70 % Are acelaşi rol tehnologic ca şi
Si = 15- 25 % feromanganul şi se utilizază în timpul
C = max 2% deşarjării oţelului din cuptor şi în timpul
P = max 0,25% tratamentului la LF.
S = max.0,03 %

2.8 Ferosiliciu
În funcţie de conţinutul său în Si se clasifică în Are acelaşi rol tehnologic ca şi
Fe Si 75: feromanganul şi se utilizază în timpul
Si =72-78 % deşarjării oţelului din cuptor şi în timpul
Al= max.1,5 % tratamentului la LF.
C = max.0,1 %
P = max.0,05 %
S =max.0,4 %
Ti =max 0.1 %
Restul până la 100 % este Fe.
Fe Si 65:
Si =60-65 %
Al= max.2 %
C = max.0,1 %
P = max.0,05 %
 DOCUMENTAŢIE

∗
A.5. MONITORIZAREA ŞI RAPORTAREA EMISIILOR DE GAZE CU EFECT DE SERĂ

Măsurile planificate pentru monitorizarea şi raportarea emisiilor de gaze cu efect de seră sunt
prezentate de către operator sub forma unui „Plan de măsuri” întocmit în conformitate cu prevederile conţinute
în Decizia CE nr. 589/2007 de stabilire a Ghidurilor privind monitorizarea şi raportarea emisiilor de gaze cu
efect de seră în conformitate cu Directiva 2003/87/CE a Parlamentului European şi a Consiliului European,
publicate pe pagina de internet www.eu-ets.ro a Agenţiei Naţionale pentru Protecţia Mediului.

DECLARAŢIE DE ANGAJARE A RĂSPUNDERII

Prin prezenţa, operatorul instalaţiei se angajează să întocmească planul de măsuri pentru
monitorizarea şi raportarea emisiilor de gaze cu efect de seră în conformitate cu prevederile conţinute în
Decizia CE nr. 589/2007 de stabilire a Ghidurilor privind monitorizarea şi raportarea emisiilor de gaze cu efect
de seră în conformitate cu Directiva 2003/87/CE a Parlamentului European şi a Consiliului European şi să-l
înainteze autorităţii judeţene pentru protecţia mediului până la data de 1 septembrie, cu începere din 2008
(pentru. revizuirea anuală a autorizaţiei), în vederea verificării.

În numele societăţii reprezentate, declar pe propria răspundere că am luat cunoştinţă de faptul

că activitatea societăţii nu poate fi autorizată fără prezentarea la termenul stabilit a propunerii privind
planul de măsuri pentru monitorizarea şi raportarea emisiilor de gaze cu efect de seră, întocmită
corespunzator, şi că acest fapt duce la încetarea activităţii instalaţiilor care emit gaze cu efect de seră,
conform prevederilor Hotărârii Guvernului nr. 780/2006 privind stabilirea schemei de comercializare a
emisiilor de gaze cu efect de seră.

Numele şi prenumele

reprezentantului legal: Dr. Ing. Ioan ROMULUS

Funcţia: Director General Executiv

Semnătura şi ştampila

REZUMAT NETEHNIC

Din categoria gazelor cu efect de seră, în această etapă se monitorizează şi se raportează doar emisiile de
CO2.
 A.6. REZUMAT NETEHNIC

Încălzirea destul de accentuată a mediului în ultimii ani ridică problema existenţei unui impact
ecologic serios care poate fi catalogat drept „poluare termică” materializată prin modificări climatice
importante.
Din cele două categorii de cauze cu impact asupra mediului planetar :
- cauze naturale (activitatea vulcanilor , alternanţa anotimpurilor , alternanţa erelor glaciare eţc.)
- cauze artificiale datorate activităţilor antropogene în urma cărora în mediu sunt emişi efluenţi cu
impact negativ asupra posibilităţilor de menţinere constantă a temperaturii înconjurătoare ,
domeniul tehnic este interesat de cea de a doua , în conturul ei aflându-se fenomenul cunoscut sub
numele de „efect de seră” care contribuie majoritar la creşterea temperaturii globale . Efectul de seră
este datorat aşa numitelor gaze cu efect de seră (GES) , între care rolul majoritar este jucat de CO2.
]Atât procesele de ardere cât şi cele tehnologice sunt surse majore de CO2 .
Protocolul de la Kyoto reprezintă o înţelegere internaţională în ce priveşte reglementarea
cantităţilor de GES ce pot fi evacuate în aer de statele care l-au semnat . În spiritul protocolului în
funcţie de sursa de emisie se defineşte :
-Poluarea directă-produsă prin emisia directă care este acea emisie provenită din surse de
poluare care se află în proprietatea companiei raportoare sau sunt controlate de compania raportoare ,
-Poluare indirectă-produsă prin emisia indirectă care este asociată unui purtător (energie
electrică , abur sau alt fluid de încălzire procurat din exterior) sau unei activităţi ce participă sau are
legătură cu operaţia tehnologică a raportorului de emisii . Efectiv emisia indirectă are loc în altă locaţie
decât a companiei raportoare.

Directiva europeană 2003/87/EC este definitorie în comercializarea emisiilor de GES iar

schema de lucru agreată de UE ia în considerare doar emisia directă adică cea produsă de surse
staţionare (instalaţii de procesare fizico-chimică a unor produse , cuptoare , cazane) şi are în vedere
doar emisia de CO2 din emisia de GES .În cazul siderurgiei emisia de CO2 este de altfel determinantă
în cadrul emisiei de GES .
SC TMK Reşiţa SA , în vederea implementării Directivei 2003/87/EC , trebuie să se autorizeze
din punct de vedere al emisiei de GES-respectiv CO2 , încadrâdu-se conform anexei 1 la HG nr. 780 din
14 iunie 2006 la activitatea „Producţia şi prelucrarea metalelor feroase” .Societatea , prin prezenta
documentaţie , îşi propune să descrie din acest punct de vedere Instalaţia de producere a oţelului
inclusiv turnare continuă şi activităţile desfăşurate precum şi combustibilul , materia primă şi
materialele auxiliare care prin utilizare în procesul tehnologic generează emisii de CO2.
S.C.TMK Reşiţa S.A. este o unitate de producere a oţelului ( carbon, slab aliat şi aliat) în cuptor
electric cu arc de tip EBT de 100 tone , tratare secundară în oală şi turnare continuă a oţelului sub
formă de blumuri sau bare rotunde. În oţelăria electrică, pe lângă cuptorul electric de elaborare-CEA ,
funcţionează o instalaţie de tratare a oţelului în oală –LF,o instalatie de vidare şi o instalaţie de captare
şi epurare în sistem uscat a gazelor arse de la CEA şi LF.
Materia primă folosită la elaborarea oţelului este fierul vechi cumpărat şi în mică măsură fierul
vechi propriu ( rezultat din deşeu de la laminor, casări, şi dezafectări).Pentru a fi adecvat încărcării în
cuptor fierul vechi propriu suferă o operaţie de pregătire în atelierul de şarjare constând din debitare cu
flacără ( pe bază de CH4 şi O2) la dimensiuni adecvate ( restul fierului vechi se cumpără gata pregătit).
Materiile auxiliare utilizate cum ar fi : electrozii de grafit, electrografitul sau cocsul de petrol,
dolomita, feroaliajele ş.a se achiziţionează de la producători ambalate şi cântărite.
În oţelărie funcţionează trei instalaţii de încălzire a oalelor de turnare şi două uscătoare pentru
materialele auxilare introduse în cuptor care folosesc CH4 drept combustibil .
În urma procesului de elaborare din cuptorul electric rezultă ca produs oţelul . Acesta se
tratează în instalaţia de tratare în oală pentru definitivarea compoziţiei chimice , este introdus în
instalaţia de vidare pentru reducerea conţinutului de gaze şi incluziuni nemetalice apoi se toarnă
continuu sub formă de blumuri sau bare rotunde .Ca deşeu al procesului de elaborare a oţelului rezultă
zgura care se depune pe halda proprie unde este procesată şi valorificată de către un procesator
autorizat.
Maşina de turnat continuu asigura turnarea oţelului pe trei fire în bare rotunde cu Φ180 , 250 şi
280 mm sau blumuri de 260x340 mm. Capacitatea proiectată a instalaţiei este de 500.000 tone/an. În
cadrul instalaţiei gazul metan se utilizează ăn principal la :
- instalaţia de uscare a distribuitoarelor
- instalaţie de încălzire a distribuitoarelor
- maşini de tăiere oxi-gaz în flux a produselor turnate continuu
Blumurile turnate continuu sunt comercializate ca atare , la fel şi barele rotunde turnate
continuu fiind destinate în principal fabricilor de ţeavă .