1.

1 Descrierea construcţiei sculei aşchietoare şi utilizarea ei,

condiţiilede lucru, destinaţia şi rolul suprafeţilor de bază.

Scula Cutit roata este un corp cu lungimea L 32-0.2mm, diametrul ∅120-0.5

mm cu 46 de dinti .
Cutitul dat este compusă din părţi:
- partea de prindere;
- parte de aşchiere.
Dinţii sunt drepti.
Acest cutit roata se utilizează la generarea prin rulare a danturilor cilindrice din
oţel electrotehnic 11GOST 802-58 al motorului fără arbore. Condiţiile de lucru sint
normale la aşchiere.
Suprafeţile de bază sunt de ghidare şi de aşchiere căci de ele depinde toleranţa
găurii şi abaterea de la axă a găurii.
 1.2 Aprecierea tehnologităţii construcţiei sculei.
Analiza calitativă.
Calitate a suprafeţilor îi mai putem spune că este gradul de netezime a
suprafeţilor şi starea stratului superficial. Aşadar calitatea suprafeţelor prelucrate
poate fi privită din punct de vedere geometric sau din punct de vedere fizic.
Din punct de vedere geometric, calitatea suprafeţei este determinată de abaterile
suprafeţei reale faţă de suprafaţa iniţială, indicată în desenul de execuţie al piesei.
Din punct de vedere fizic, calitatea suprafeţei se defineşte prin abaterile
proprietăţilor fizice ale stratului de material de la suprafaţa faţă de proprietăţile
materialului din interiorul piesei.
Abaterile geometrice ale suprafeţei pot fi considerate la scara mare denumindu-se
macroabateri sau la scara mică, microabateri.
Abaterile macrogeometrice sunt abaterile de h mică şi pas foarte mare. Astfel,
pentru suprafeţele plane aceste abateri pot fi: neplanitatea, convexitatea şi
concavitatea, iar pentru suprafeţele cilindrice, conicitatea, forma de butoi, forma de
hiperboloid.
Pentru a obţine o calitatea de care avem nevoie trebuie să păstrăm precizia
dimensională, dacă noi vom executa piesa cu o calitate mai mare decît se cere,
atunci noi vom mări sinecostul ei, ceea ce se va oglindi foarte negativ asupra
vînzării ei.
Precizia dimensională se referă la gradul de respectare a indicaţiilor din
indicaţia tehnică de proiectare a toleranţelor privind forma, dimensiunea, poziţia
relativă şi rugozitatea suprafeţei.
Lanţul maşinii-unelte, dispozitiv-semifabricat-sculă, în procesul tehnologic
eruori de formă, de dimensiuni şi de poziţie. Este o corelaţie strînsă dintre precizia
de execuţie şi costurile de fabricaţie.
Precizia tehnologică privind stabilirea mărirei toleranţei trebuie corelată cu
precizia necesară a unei bune funcţionări a utilajului şi costul varantei procesului
tehnologic corespunzător.
Analizînd desenul de execuţie a “Cutitului roata ,, vedem că este tehnologică
pentru că ete un corp de rotaţie, nu necesită scule speciale sau dispozitive speciale
toate sculele sau dispozitivile sunt universale. Dar aceasta sculă este dintrun punct
de vedere şi netehnologică la operaţia de frezare a canalelor pentru eliminarea
aşchiilor la procesul de aşchiere. La această operaţie e nevoie de o freză melc roata
melcata speciala.
 Analiza cantitativă
Dacă se priveşte cu atenţie o suprafaţă prelucrată prin aşchiere, eventual
folosindu-se o lupă sau un microscop, se constată că pe ea există o serie de
neregularităţi, reprezentînd urmele sculei aşchietoare acesta se numeşte rugozitatea
suprafeţei.
Există posibilitatea de a caracteriza o suprafaţă prin mărimea
microneregularităţilor sau altfel spus, prin rugozitatea ei.
Dacă se consideră o porţiune din suprafaţa piesei şi profilul neregularităţilor
rezultat din secţionarea lor cu un plan, atunci acest profil-mult mărit. Dacă se
trasează o linie medie a profilului O-X, atunci pentru diferitele puncte ale
profilului se pot stabili ordonatele y1;y2...yn, care pot fi pozitive sau negative,
după cum punctele respective se găsesc deasupra sau dedesuptul acestei linii.
Luînd în consideraţie o anumită lungime de bază l , se poate aprecia cantitativ
rugozitatea cu următorii parametri: -abaterea medie aritmetică a profilului Ra,
definită ca fiind valoarea medie a ordonatelor profilului pînă la linia sa medie:
În calitate de indicatori cantitativi a tehnologităţi construcţiei piesei vom prezenta:
coeficientul de precizie a prelucrării; coeficientul de rugozitate a suprafeţelor;
coeficientul de utilizare a materialului; indicatorul volumului de muncă a fabricării
piesei.
Făcînd analiza după rugozitate vedem că freza este netehnologică fiindcă pentru
primirea acestor suprafeţe vor trebui prelucrării de degroşare, finisare, rectificare,
care vor fi îndeplinite în diferite operaţii, folosindu-se diferite suprafeţe de bazare.

Se analizează suprafeţele de precizie pînă la treapta 11 de precizie şi calitatea

suprafeţelor pînă la Ra 3,2.
1
Kp = 1 − = 0,89 .
9
1
Kc = 1 − = 0,92 .
1,25 + 0,8 + 2,5 + 0,8 + 0,8 + 0,8 +1,6 +1,25 +1,6
Cu cît aceşti coeficienţi sînt mai mici cu atît piesa este mai tehnologică. Această
piesă este netehnologică fiindcă are diferite suprafeţe care vor necesita prelucrarea
în diferite faze, operaţii, diferite maşini unelte şi dispozitive de instalare, fixare şi
diferite scule aşchiatoare precise.

1.3 Cerinţele tehnice pentru material, semifabricat, scula executată.

Faţă de suprafeţele sculei sunt impuse următoarele cerinţe:
1. Direcţia canalului de aşchii drept.
2. Materialul sculei Cutit roata P6M5
3. Grupa de complexitate AT7
4. Celelalte cerinţe după GOST 15086-69.

Cerinţele tehnice pentru semifabricatul sculei:

HRC 62...65
Rugozitatea Ra=200..600.
*-Dimensiuni informaţionale.
Celelalte cerinţe după GOST 15125-69.

Scula este confecţionată din oţel rapid cu marca P6M5

Proprietăţile chimice:
6% - de volifram;
5% - de moliden.
Iar restul este carbură de fer , carbon pînă la un procent 1%, plus elemente
permanet însoţitoare ca: siliciu (Si), crom (Cr), cobalt(Co), vanadiu (V) ş.a.

Componenţa chimică:
Tab. Nr.1

C Mn Si Cr W V Co Mo Ni Cl S P
P6M5

>
0,82 0,20 0,20 3,80 5,50 1,80 >0,50 4,20- 0,25 0,25 0,02 0,030
- - - - - - 3,30 5
0,90 0,50 0,50 4,40 6,50 2,20

Proprietăţile tratamentului termic:

Recoacerea:
- Hb=255,urma lăsată de bilă fiind de3,8mm ;
Călire:
- Se face la temperatura de 1220 ° C;
Revenire:
- Se face la temperatura de 550 ° C.
Cerinţele tehnice:
Tab. Nr.2
duritatea C °
P6M5

După recoacere După călire şi călire Revenire

HB urma revenire
255 3,8 64 1220 550
2. Compartimentul tehnologic
 2.1 Justificarea metodei de obţinere a semifabricatului .

Semifabricatul : este materialul sau piesă brută, care a suferit acţiunea unei
serie de prelucrări mecanice şi tehnice, dar care necesită în continuare alte
prelucrări pentru a deveni piesă finită. Piesa finită rezultată în urma prelucrării
semifabricatului, cu respectarea tuturor condiţiilor impuse prin desenul de execuţie
(formă, dimensiuni şi toleranţe, calitatea suprafeţelor). Surplusul de material care
trebuie îndepărtat de pe suprafaţa semifabricatului poartă denumirea de adaos de
prelucrare.
Un semifabricat bun are cît mai multe suprafeţe identice cu cele ale piesei
finite, iar adaosul de prelucrare este redus la minim.
Materialul semifabricatului, respectiv al piesei finite, trebuie să îndeplinească
două cerinţe:
* Să permită prelucrarea primară de obţinere a semifabricatului (turnare, deformare
plastică);
Prelucrabilitatea prin aşchiere este o noţiune relativă, ea depinzînd de foarte mulţi
factori:
* Caracteristicile materialului prelucrat (duritatea, rezistenţa la rupere, structura).
* Caracteristicile sculelor aşchietoare ( tipul, materialul).
* Regimul de aşchiere folosit.
Pentru a alege cea mai raţională variantă sau metodă de primire a
semifabricatului se precaută minim două variante. Afară de aceasta se determină
preţul semifabricatului variantelor precăutate. Comparând coeficientul de utilizare
şi preţurile semifabricatelor se primeşte hotărârea care variantă este mai raţională.
Alegerea metodei de primire a semifabricatului depinde din ce material este
fabricată piesa şi de cerinţele tehnice, de precizie şi rugozităţile indicate pe desenul
de execuţie.
Alegerea corectă raţională a metodei si a procedeului de elaborare a SF este
reeşită din condiţiile principale care determină eficienţa procesului de elaborare a
SF sunt: materialul impus piesei, forma şi dimensiunile piesei producţiei, costul
prelucrării mecanice a utilajului,esenţiale şi posibilităţii de prelucrat de exemplu:
alegerea semifabriatului se poate realiza în funcţie de caracterul producţiei.
Pentu scula mea pot alege ca semifabricat un material brut sau din bară
laminată.
Cînd voi alege semifabricatul va trebui să aleg aproape de forma piesei dar nu
egal cu dimensiunile piesei deoarece trebuie să am un adaus de prelucrare.
Cind aleg semifabricatul eau în considerenţă şi coieficientul de utilizare a
materialului care reprezintă raportul dintre masa semifabricatului.
mp
K um = kg
msp
unde :
mp –masa piesei,
msp – masa semifabricatului.
La scula ,,Cutit roata”vom alege metode de obţinere prin laminare .
 Pentru a afla volumul acestuie şi stiind densitatea materialului vom afla masa
acestuia.

?125

35- 0.5 1

Densitatea marerialului ρ =7100Kg/m3, atunci masa semifabricatului va fi:

Calulăm masa materialului înlăturat:
M sp = Vsf ⋅ ρ
unde:
V sf −volumul semifabricatului
πD
[ ]
2
Vsf = ⋅ h cm 3
4
unde:
D – diametru semifabricatului;
L – lungimea semifabricatului
Vsf =
3,14 ⋅125 2
4
[
⋅ 32 = 1533 .2 cm 3 ]
M sp = 0,00015 ⋅ 7100 = 1.06 Kg
Determinăm coieficientul de utilizare a materialului:
mp 0.71
K um = = = 0.67
msp 1.06