1.

TURBINA HIDRÁULICA
Una turbina hidráulica es una turbomáquina motora hidráulica, que aprovecha
la energía de un fluido que pasa a través de ella para producir un movimiento
de rotación que, transferido mediante un eje, mueve directamente una
máquina o bien un generador que transforma la energía mecánica en eléctrica,
así son el órgano fundamental de una Central hidroeléctrica.

Partes de la Turbina
El elemento principal de toda turbina hidráulica es el rodete mismo. Los más
populares en la actualidad son: Pelton (de impulso), Francis y Kaplan (estos
últimos, de reacción). Sin embargo, el rodete por sí solo no puede hacer
mucho, requiere de ciertos accesorios, ya sea para la distribución,
direccionamiento, control etc. Del fluido que trabaje con él. A continuación
presentaremos al menos esquemáticamente, algunos de estos dispositivos
hidráulicos.

a) RODETE: Llamado también rotor o rueda, este elemento es el órgano

fundamental de las turbinas hidráulicas. Consta esencialmente de un disco
provisto de un sistema de álabes, paletas o cucharas, que está animado por
una cierta velocidad angular.

La transformación de la energía hidráulica del salto en energía mecánica se

produce en el rodete, mediante la aceleración y desviación, o por la simple
desviación del flujo de agua a su paso por los álabes.

b) INYECTOR: Este dispositivo se utiliza en las turbinas Pelton. Consiste en una

boquilla o tobera, terminal de una conducción forzada. Este accesorio lanza
el fluido chorro. Es el equivalente al distribuidor. Se puede utilizar más de un
inyector dependiendo del diseño, colocación, carga y gasto del rodete
Pelton.

Este dispositivo contiene una aguja de cierre, cuyo movimiento disminuye o

aumenta la apertura de la boquilla y con esto el caudal. Se puede construir
de acero al níquel, esmerilada y pulida para reducir el rozamiento. El
movimiento de esta aguja se logra mediante un mecanismo de control, el
cual se muestra a continuación.

Cabe señalar que el inyector cuenta con un deflector el cual desvía al

chorro. Esto es muy útil en los casos en el cual ocurra una falla en el
generador. Esta falla se traduce en una violenta aceleración de la turbina,
pudiendo ésta entrar en resonancia y destruirse. El deflector desviaría el
chorro, ayudando así a disminuir la velocidad del rodete. En la página
posterior se puede ver un esquema del inyector, y su colocación para
diversos montajes y combinaciones de la turbina Pelton.
c) CARCASA: Este elemento tiene la función general de cubrir y soportar a las
partes de la turbina. En las turbinas Francis y Kaplan, por ejemplo, tiene la
forma de una espiral.

d) CARACOL: Se utiliza en las Kaplan y Francis. Su función el de conducir el

agua a través de un ducto de sección circular la cual se va reduciendo
uniformemente conforme se vaya perdiendo el flujo, y así se mantiene una
velocidad constante de entrada al siguiente elemento, el distribuidor. Su
forma es el motivo de su nombre.
e) DISTRIBUIDOR: Se le conoce como paletas directrices giratorias o de Fink.
En él la regulación se efectúa, por la variación de sección de las cámaras del
distribuidor, mediante giros de los álabes directrices (de hierro o acero
fundido), los cuales van montados en espigas y hacen de ejes con bielas de
accionamiento, que las conducen y van unidas, por un extremo, a pernos de
las paletas, y por el otro, a una corona exterior o anillo, que puede deslizar
sobre la corona, y accionado por ejes con sus palancas y tirantes,
consiguiendo por rotación el giro simultáneo de todas las paletas,
arrastradas por las bielas, y cerrando o abriendo el espacio entre paletas
para dejar pasar menos o más cantidad de agua (caudal). A continuación
presentaremos una clasificación de estos dispositivos, según la disposición
de los ejes de giro de los álabes directrices:

 Cilíndrico: si los ejes de giro se encuentran en la superficie de un cilindro

cuyo eje coincide con el eje de la máquina y el flujo en el distribuidor
carece de componente axial. Los diagramas presentados corresponden a
este tipo.

 Axial: Si los ejes de giro se encuentran en un plano transversal al eje de

la máquina y el flujo en el distribuidor carece de componente radial (en
centrales en que el flujo es axial no solo en el rodete, sino a la entrada
de la turbina: Grupo bulbo).

 Cónico: Si los ejes de giro se encuentran en una superficie cónica.

f) QUICIOS, RANGUAS O SUSPENSIONES: Son disposiciones de apoyo de

los árboles de las turbinas y una de las partes más importantes de las
mismas. El cálculo de las suspensiones, que soportan cargas muy
considerables, entra de lleno en la Resistencia de Materiales. Desechados los
sumergidos, hoy se emplean los quicios anulares sencillos, con cojinetes de
bolas y cojinetes de presión.

g) TUBO DE ASPIRACIÓN: La misión del tubo de aspiración o difusor de las

turbinas a reacción tiene como misión:

 Recuperar la altura comprendida entre la salida del rodete y el nivel del

agua en él socas.
 Recuperar la mayor parte posible de la energía cinética a la salida del
rodete.
La tubería de enlace con la turbina, es decir, el tubo de aspiración, debe
tener sección suficiente y de forma tal que permita la máxima recuperación
de la energía cinética del agua a la salida del rodete, factor sumamente
importante en las turbinas Francis, hélice y Kaplan, en las que dicha energía
aumenta con el incremento de la velocidad específica. De otro modo, el
rendimiento sería muy bajo.

Para calcular el tubo de aspiración habrá que determinar previamente la

altura, desde la sección inmediata al rodete hasta la superficie del agua del
canal de descarga, que ha de ser compatible con el valor máximo de Pa, de
la presión admisible a la salida del rodete; es decir, hay que hallar el grado
máximo de vacío posible para evitar que se corte la columna de agua en el
tubo de aspiración y conseguir además que no se produzcan los fenómenos
de cavitación y de contragolpe de ariete.

Cuando la altura de aspiración disponible es reducida, no podrá conseguirse

la recuperación deseada de la energía cinética por no ser posible dar al
tubo la longitud necesaria para ir disminuyendo paulatinamente la
velocidad de salida del tubo; en este caso se ha de recurrir a tubos de
aspiración acodados de la longitud necesaria en el cual se realice la
recuperación de la velocidad que se convierte en presión, por cuanto el
codo tiene sección igual a la entrada y a la salida del mismo.

Muchas veces estos tubos requieren ser fabricados en el macizo de la

fundación, y como el agua puede tener en ellos velocidades muy
importantes, es aconsejable proveerlos de un revestimiento metálico en las
partes en las que la velocidad sea superior a 5 m/seg. Es preciso tener en
cuenta que para caudales importantes la velocidades pueden alcanzar los
10 y 12 m/seg.

No es posible decir de antemano cuál de los tipos de tubos de aspiración

representados se acomoda mejor a determinada turbina. La experiencia
prueba que una misma turbina con diferentes tubos de aspiración puede
tener diferentes rendimientos y que solamente a base de ensayos en
modelo reducido se puede establecer con seguridad la forma más
conveniente. Aunque, desde luego, la forma del tubo de aspiración
lógicamente debe ser conforme con los principios que rigen a un difusor de
buen rendimiento. Aunque el tubo recto cónico de sección circular resulta
teóricamente el más aconsejable, sin embargo, en muchos casos, por
motivos de excavación y sobre todo para ganar potencia en turbinas
grandes, se hace uso del tubo acodado, normalmente a 90º. La sección es
circular en el origen, en la parte que se conecta con la turbina; cambia a la
forma elíptica en el codo y termina en la descarga de sección rectangular.
En la sección elíptica y en la rectangular el eje mayor es horizontal, en la
parte acodada lleva generalmente P paletas directoras que favorecen el
escurrimiento. La divergencia progresiva del tubo requiere un cuidadoso
estudio, a fin de evitar la separación del fluido de los contornos, dando lugar
a turbulencias que incrementan notablemente las pérdidas de energía. Para
la parte tronco cónica el ángulo en el vértice del cono no debe pasar de 10º
aunque la falta de espacio obliga a veces a aumentarlo. A la salida del
 difusor la energía cinética residual debe ser mínima habitualmente 0.5 a 1
por 100 de la carga neta.

Otro tipo de tubo de aspiración es el que se encuentra en la figura a

continuación en forma de cono recto abocardado a la salida y con otro
elemento cónico en la segunda mitad, que define con el cono principal un
área de paso anular en esa zona. El ensanchamiento final del área permite
reducir la longitud del tubo de desfogue. La sección anular creada por los
dos conos coaxiales favorece la difusión reduciéndose las pérdidas de
recirculación del agua debido a las componentes tangenciales de la
velocidad del agua a la salida del rotor.

Funcionamiento
El motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una
corriente de agua, vapor de agua o gas. El elemento básico de la turbina es la
rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices, cuchillas o cubos colocados
alrededor de su circunferencia, de tal forma que el fluido en movimiento
produce una fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar. Esta
energía mecánica se transfiere a través de un eje para proporcionar el
movimiento de una máquina, un compresor, un generador eléctrico o una
hélice.

La energía potencial gravitatoria del agua embalsada, o energía de presión

hasta los orificios de las toberas, se convierte, prácticamente sin pérdidas, en
energía cinética, al salir el agua a través de dichos orificios en forma de
chorros libres, a una velocidad que corresponde a toda la altura del salto útil,
estando referida ésta, para el caso concreto de las turbinas Pelton, al centro de
los chorros considerados.

Se dispone de la máxima energía cinética en el momento en que el agua incide

tangencialmente sobre el rodete, empujando a los cangilones que lo forman,
obteniéndose el trabajo mecánico deseado.
Las formas cóncavas de los cangilones hacen cambiar la dirección del chorro
de agua, saliendo éste, ya sin energía apreciable, por los bordes laterales, sin
ninguna incidencia posterior sobre los cangilones sucesivos. De este modo, el
chorro de agua transmite su energía cinética al rodete, donde queda
transformada instantáneamente en energía mecánica.

La válvula de aguja, gobernada por el regulador de velocidad, cierra más o

menos el orificio de salida de la tobera, consiguiendo modificar el caudal de
agua que fluye por ésta, al objeto de mantener constante la velocidad del
rodete, evitándose embalamiento o reducción del número de revoluciones del
mismo, por disminución o aumento respectivamente de la carga solicitada al
generador.

La arista que divide a cada cangilón en dos partes simétricas, corta al chorro
de agua, seccionándolo en dos láminas de fluido, teóricamente del mismo
caudal, precipitándose cada una hacia la concavidad correspondiente. Tal
disposición permite contrarrestar mutuamente los empujes axiales que se
originan en el rodete, equilibrando presiones sobre el mismo, al conseguir
cambiar, simétrica y opuestamente, los sentidos de ambas láminas de agua.

2.TURBINAS TÉRMICAS
Son aquéllas cuyo fluido de trabajo sufre un cambio de densidad considerable a
través de su paso por la máquina.

Estas se suelen clasificar en dos subconjuntos distintos debido a sus

diferencias fundamentales de diseño:

 Turbinas a vapor: su fluido de trabajo puede sufrir un cambio de fase

durante su paso por el rodete; este es el caso de las turbinas a mercurio,
que fueron populares en algún momento, y el de las turbinas a vapor de
agua, que son las más comunes.
 Turbinas a gas: En este tipo de turbinas no se espera un cambio de fase
del fluido durante su paso por el rodete.

Partes de la Turbina

a) COMPRESOR: Su función consiste en comprimir el aire de admisión, hasta

la presión indicada para cada turbina, para introducirla en la cámara de
combustión. Su diseño es principalmente axial y necesita un gran número de
etapas, alrededor de 20 para una razón de compresión de 1:30, comparada
con la turbina de expansión.
Su funcionamiento consiste en empujar el aires a través de cada etapa de
alabes por un estrechamiento cada vez mayor, al trabajar en contra presión
es un proceso que consume mucha energía, llegando a significar hasta el
60% de la energía producida por la turbina. Para disminuir la potencia
necesaria para este proceso, puede optarse por un diseño que enfríe el aire
en etapas intermedias, favoreciendo su compresión, aunque reduce la
 eficiencia de la turbina por la entrada más fría del aire en la cámara de
combustión.
El control de la admisión de aire en el compresor puede realizarse según dos
posibilidades.

 Turbinas monoeje: El compresor siempre gira a la misma velocidad, que

viene dada por el generador, y por lo tanto absorbe la misma cantidad
de aire. El trabajo para comprimir ese aire es el mismo, tanto si
trabajamos a carga máxima como si trabajamos a cargas más bajas, y
por lo tanto producimos menos potencia. En este caso las primeras
etapas diseñan con geometría variable, dejando pasar más o menos aire
según su posición relativa, y por lo tanto consumiendo menos potencia.

 Turbinas multieje: En este caso como la velocidad de giro del compresor

es independiente del generador, la velocidad de rotación del compresor
puede regularse para una admisión adecuada de aire para cada
momento.

b) CÁMARA DE COMBUSTIÓN: A pesar de los distintos tipos de cámaras de

combustión todas ellas siguen un diseño general similar. Cuanto mayor sea
la temperatura de la combustión tanto mayor será la potencia que podamos
desarrollar en nuestra turbina, es por ello que el diseño de las cámaras de
combustión está enfocado a soportar temperaturas máximas, superiores a
los 1000 ºC, mediante recubrimientos cerámicos, pero a su vez evitar que el
calor producido dañe otras partes de la turbina que no está diseñadas para
soportar tan altas temperaturas.

Están diseñadas mediante una doble cámara:

 Cámara interior: Se produce la mezcla del combustible, mediante los

inyectores, y el comburente, que rodea y accede a ésta mediante
distribuidores desde la cámara exterior en 3 fases. En la primera se da la
mezcla con el combustible y su combustión mediante una llama piloto,
en el paso posterior se introduce una mayor cantidad de aire para
asegurar la combustión completa, y por último y antes de la salida de los
gases a la turbina de expansión se introduce el resto del aire
comprimido para refrigerar los gases de escape y que no dañen las
estructuras y equipos posteriores.
 Cámara exterior: Se ocupa de recoger el comburente, aire, proveniente
del compresor, hacerlo circular por el exterior de la cámara interior para
refrigerar los paneles cerámicos, y a su vez distribuir la entrada de aire a
la cámara interior de forma adecuada.

c) TURBINA DE EXPANSIÓN: Está diseñada para aprovechar la velocidad de

salida de los gases de combustión y convertir su energía cinética en energía
mecánica rotacional. Todas sus etapas son por lo tanto de reacción, y deben
generar la suficiente energía para alimentar al compresor y la producción de
energía eléctrica en el generador. Suele estar compuesta por 4 o 5 etapas,
cada una de ellas integrada por una corona de alabes con un adecuado
 diseño aerodinámico, que son los encargados de hacer girar el rotor al que
están unidos solidariamente. Además de estos, hay antes de cada etapa un
conjunto de alabes fijos sujetos a la carcasa, y cuya misión es redireccionar
el aire de salida de la cámara de combustión y de cada etapa en la dirección
adecuada hasta la siguiente.
Los alabes deben estar recubiertos por material cerámico para soportar las
altas temperaturas, además, un flujo de aire refrigerador proveniente del
compresor los atraviesa internamente, saliendo al exterior por pequeños
orificios practicados a lo largo de toda su superficie.

d) CARCASA: La carcasa protege y aísla el interior de la turbina pudiéndose

dividir en 3 secciones longitudinales:

 Carcasa del compresor: Está compuesta por una única capa para soporte
de los alabes fijos y para conducción del aire de refrigeración a etapas
posteriores de la turbina de gas.

 Carcasa de la cámara de combustión: Tiene múltiples capas, para

protección térmica, mecánica y distribución de aire para las 3 fases en
que se introduce el aire en la combustión.

 Carcasa de la turbina de expansión: Cuenta al menos con 2 capas, una

interna de sujeción de los alabes fijos y otra externa para la distribución
del aire de refrigeración por el interior de los alabes. Debe también de
proveer protección térmica frente al exterior.

e) CASA DE FILTROS: Se encarga del filtrado del aire de admisión que se

introduce al compresor, se componen de 2 primeras fases de filtrado
grosero, y una última con filtro de luz del orden de las 5 micras. En este
proceso se puede aplicar diferentes tecnologías para aumentar la humedad
y disminuir la temperatura del aire.

f) COJINETES: Pueden ser radiales o axiales, según sujeten el desplazamiento

axial o el provocado por el giro del eje. En ambos casos la zona de contacto
esta revestida por un material especial antifricción llamado material Babbit,
el cual se encuentra su vez lubricado. En los cojinetes axiales el contacto se
realiza en un disco anillado al eje y se montan con un sensor de
desplazamiento longitudinal, y en los radiales el contacto es directamente
sobre el eje y se utilizan 2 sensores de desplazamiento montados en ángulo
para detectar vibraciones.

g) SISTEMA DE LUBRICACIÓN: Puede contener hasta 10.000 litros de aceite

en grandes turbinas de generación eléctrica, su misión es tanto el refrigerar
como mantener una película de aceite entre los mecanismos en contacto. El
sistema de lubricación suele contar con una bomba mecánica unida al eje de
rotación, otra eléctrica y otra de emergencia, aunque en grandes turbinas
desaparece la turbina mecánica por una turbina eléctrica extra. Entre sus
componentes principales están el sistema de filtros, el extractor de vahos
inflamables, refrigerador, termostato, sensor de nivel, presostato, etc.
h) RECINTO ACÚSTICO: Recubre todos los sistemas principales de la turbina,
y su función es aislarla de las inclemencias del tiempo y a su vez aislar al
exterior del ruido. Debe contar con un sistema contra incendios y de
ventilación.

i) BANCADA: Se construye en cemento para soportar la estructura de la

turbina, con una cimentación propia para que no se transmitan las
vibraciones propias del funcionamiento de la turbina al resto de los equipos
de la planta.

j) VIRADOR: El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico

(normalmente el segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no
está en funcionamiento. Esto evita que el rotor se curve, debido a su propio
peso o por expansión térmica, en parada. La velocidad de este sistema es
muy baja (varios minutos para completar un giro completo de turbina), pero
se vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna
razón la turbina se detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección
interna con desmontaje) es necesario asegurar que, antes de arrancar,
estará girando varias horas con el sistema virador.

Funcionamiento
Las turbinas de gas operan en base en el principio del ciclo Brayton, en donde
aire comprimido es mezclado con combustible y quemado bajo condiciones de
presión constante. El gas caliente producido por la combustión se le permite
expandirse a través de la turbina y hacerla girar para llevar a cabo trabajo. En
una turbina de gas con una eficiencia del 33%, aproximadamente 2/3 del
trabajo producido se usa comprimiendo el aire. El otro 1/3 está disponible para
generar electricidad, impulsar un dispositivo mecánico, etc.
 SEP SNEST DGEST

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE
TOLUCA

MÁQUINAS HIDRÁULICAS Y

TÉRMICAS

“TURBINAS”

INGENIERÍA MECATRÓNICA

ALUMNA:

MORENO GUERRERO ILEANA

NO. CONTROL: 08280787

10 DE MAYO DEL 2011, METEPEC, EDO. DE MÉXICO