UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

FRANCISCO DE MIRANDA
ÁREA DE TECNOLOGÍA
DPTO MEC Y TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN
LABORATORIO DE DINÁMICA Y CONTROL DE PROCESOS QUÍMICOS
PROFESOR: ING. CARLOS PÉREZ, ING. EUMAR LEAL

PRACTICA 01

DINÁMICA Y CONTROL PROPORCIONAL DE TANQUES DE DRENAJE.

OBJETIVOS:
• Generar saltos de prueba en un sistema en lazo abierto y aprender cómo analizarlos
para modelar el comportamiento dinámico del mismo.

• Observar la no linealidad de los procesos.

• Diseñar y probar un controlador proporcional para seguir los cambios en el punto de

consigna y contrarrestar perturbaciones.

INTRODUCCIÓN
En las últimas décadas, y debido fundamentalmente al gran avance de la tecnología digital
y de las ciencias de la computación, junto con las mayores exigencias del mercado en
cuanto a la calidad de los productos finales, los conceptos teóricos asociados al control de
procesos, el “hardware”, el “software”, y las aplicaciones académicas y/o industriales, han
experimentado una notable evolución. Hoy en día, “saber” control de procesos involucra
una masa de conocimientos tan grande que es prácticamente imposible hablar de
especialistas en este área. Para enfatizar la idea -y a mero título de ejemplo-, enumeremos
simplemente algunos de los temas más frecuentemente encontrados en la literatura y
relacionados solamente con los conceptos teóricos asociados al control de procesos:
modelado matemático; modelos continuos o discretos, determinísticos o estocásticos;
simulación dinámica; identificación; control óptimo; control adaptable; control robusto;
estimación de estados y parámetros; control no lineal; medición; adquisición y tratamiento
de datos; detección y diagnosis de fallas; análisis de señales y filtrado óptimo; control por
computadora, control distribuido; control supervisor, control estadístico; etc., etc.
El control manual surgió simultáneamente con los primeros procesos industriales, con un
papel preponderante por parte del operador, encargado usualmente del accionamiento
manual de los dispositivos de control (por ej., apertura y cierre de válvulas; mediciones
“fuera de línea” de variables del proceso; etc.). El segundo nivel tuvo su auge con el
desarrollo de la tecnología digital, los sensores “en línea”, las comunicaciones digitales, etc.
La aparición de los PLC (a comienzos de la década del 70), permitió la implementación de
los primeros controladores digitales con efectos combinados (proporcional + integral +
derivativo). El desarrollo de las comunicaciones, de mejores interfaces (gráficas) con el
usuario, y de pequeños sistemas de cómputo (PCs), junto a la paulatina reducción de sus
costos, posibilitaron implementar algoritmos de control avanzado, sistemas de control
distribuido (DCS) y de control supervisor (SCADA). Mayores detalles sobre estos tipos de
sistemas pueden consultarse por ejemplo en Amy (1992).
Con el advenimiento de sistemas de cómputo cada vez más potentes y con mayor capacidad
de soporte de datos, se posibilitó la operación del proceso (o de la planta) en forma
interrelacionada con información proveniente de sectores diversos de la empresa,
permitiendo integrar datos provenientes de los sectores de producción, administrativo, de
mantenimiento, de ventas, etc. Así, la decisión sobre la operación de toda la empresa
(incluido el proceso específico) puede ser comandada directamente desde los niveles
gerenciales. Más aun, las decisiones pueden ser tomadas no sólo ya por una empresa
aislada, sino por un conjunto de empresas con un interés o una política productiva común.
Por último, la automatización total prevista en el nivel V, prácticamente no existe hoy en
día (excepto posiblemente para aplicaciones o emprendimientos de poca envergadura, y
relativamente aislados de otros emprendimientos). Sin embargo, la tendencia es alcanzar
este máximo grado de automatización.

INVESTIGAR:

QUE ES EL TIEMPO MUERTO?

QUE ES LA GANANCIA DEL SISTEMA?
QUE ES LA GANANCIA DEL CONTROLADOR?
NOMBRE LOS MÉTODOS EXISTENTES DE IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES?

Ejercicio 1: Dinámica de Tanques de Drenaje

1. Comenzar la simulación de los tanques acoplados (Gravity Drained Tanks) haciendo
click en Casos de Estudio de la pantalla principal. De la lista desplegable, elegir la opción
“Gravity Drained Tanks” para comenzar la simulación.

2. Para obtener los datos sobre la dinámica del proceso se necesita cambiar la salida de
señal del controlador. Para el primer escalón escribir el valor 15 en la caja controller output
y presionar “Enter”. Esto provocará un cambio en el flujo de entrada del valor actual de 20
cm3/s a 15 cm3/s. Si se hace doble click se puede elegir entre cambiar el valor, hacer que
oscile o que sea una rampa. Para que el cambio sea efectivo pulsar “Done”.

3. Ahora observar cómo responde el proceso. Cuando la variable de medida del proceso
(nivel del líquido en el tanque 2) alcance un nuevo valor estacionario pulsar el icono de
pausa en la barra de herramientas para parar la simulación. Entonces seleccionar el icono de
“ver e imprimir la gráfica” para obtener una representación estática de la respuesta.
4. Obtener los parámetros del sistema de primer orden: ganancia del sistema Kp, tiempo de
respuesta τ p y tiempo muerto θ p. La hoja de trabajo te ayudará a realizar los cálculos.

5. Repetir el procedimiento anterior para un segundo salto en la salida del controlador

desde 15 a 10 cm3/s.

6. Los dos saltos en la salida del controlador eran del mismo tamaño. ¿Son los parámetros
del modelo iguales para los dos saltos? ¿Por qué son diferentes?

7. Pon la salida del controlador a 5 cm3/s y esperar a alcanzar el estacionario. De nuevo

cambiar la salida del controlador de 5 a 10 cm3/s. Cuando se alcance el estacionario hacer
un salto a 15 cm3/s. Continua realizando saltos hasta 20 y 25 cm3/s. Deja que se complete la
respuesta entre cada salto.

8. Observa la respuesta en todo el rango de operación. El cambio en la salida del

controlador ha sido siempre constante en cada salto. ¿Fue la respuesta del nivel de líquido
igual para cada salto? ¿por qué?
Nota: tSTART = instante de tiempo en el que la variable medida comienza a responder al salto
tSTEP = instante de tiempo en el que comienza el salto en la variable manipulada
Ejercicio 2: Control proporcional de nivel de los Tanques de Drenaje
1. Para diseñar un controlador proporcional para los tanques de drenaje, considerar el caso
en el que el nivel de operación del tanque inferior es 40 cm. Tener en cuenta también que el
flujo de la perturbación es de 2.5 cm3/s durante la operación normal. El primer paso para
diseñar un controlador proporcional es determinar el valor de la salida del controlador que
hace que el nivel en el tanque inferior esté en el punto de operación deseado (40 cm)
cuando el valor de la perturbación está en su valor de diseño 2.5 cm3/s. Cambiar la salida
del controlador y encontrar este valor:
UBIAS=18.3

2. El siguiente paso, similar al ejercicio 1, es realizar un salto en lazo abierto y usar los
datos de la respuesta para estimar el modelo dinámico de primer orden con tiempo muerto
que define la dinámica del sistema. Es decir, calcular la ganancia del sistema, el tiempo de
respuesta y el tiempo muerto en el punto de operación. Para hacerlo asignar a “la salida del
controlador” un valor de (UBIAS-1) y esperar hasta que el proceso alcance el estacionario. Y
desde este estado, como punto de partida, realizar un salto hasta (U BIAS+1) cm3/s. Cuando
se tenga la respuesta completa del sistema, parar el proceso y calcular las parámetros del
modelo del sistema como en el ejercicio 1.

Kp = τ p = θ p=

3. Para el diseño del controlador se puede utilizar el método ITAE (Integral Time Weighted
Absolute Error), que proporciona una estimación de la ganancia proporcional para un
controlador con sólo acción proporcional y con el principal objetivo de seguir la referencia.
Recuerda que KC tiene unidades

4. Para implementar el controlador, pulsa en el controlador de nivel (bloque LC en el

diagrama con los tanques). Se abrirá la ventana del controlador. El tipo de controlador en la
parte superior está en “Modo Manual”, lo que significa que no hay ningún tipo de
controlador. Pulsa sobre “Modo Manual”, y de la lista de controladores selecciona “PID”
como el controlador del lazo de realimentación. El controlador por defecto es un PI. La
parte proporcional e integral están activas mientras que la derivativa está inactiva. Como se
va a implementar un controlador tipo P hay que desactivar la acción integral. Para hacerlo
pulsa sobre “ON: Integral with Anti-Reset Windup” y elige “off: Integral Mode”. De esta
forma los valores en la parte integral y derivativa no serán tenidos en cuenta por el
controlador. Con esta configuración introduce los valores en “Set Point”, “Controller Bias”
y “Controller Gain”. Cuando hayas terminado pulsa “Done” para poner el controlador en
modo automático.

5. Observa la fiabilidad del controlador al seguir los cambios en el nivel de referencia. La

mejor forma de realizarlo es pulsar sobre el cuadro “Set Point”. Realizar saltos desde 40 cm
hasta 60 y de nuevo hasta 40 cm. Comparar la respuesta cuando el salto es de 40 a 20 y de
nuevo a 40 cm. ¿Se comporta el controlador de forma similar?

6. Observa cómo afecta el valor de la ganancia del controlador al error estacionario y a la

naturaleza de las oscilaciones de la respuesta del sistema. Para esto, cambia el valor de la
ganancia, reduciéndolo a la mitad si hay muchas oscilaciones o aumentándolo al doble si
tiene un gran error estacionario. Realiza los mismos saltos en la referencia que en el
apartado anterior y encuentra un valor de ganancia que equilibre el error estacionario con
las oscilaciones. A este valor lo llamaremos “el mejor” Kc .

7. Usando este valor de Kc coloca como valor de referencia 40 cm y espera a que se

alcance el estacionario. Ahora, da un salto en la referencia hasta 50 cm, después hasta 60, y
por último hasta 70 cm. Espera a que se alcance el estacionario entre cada uno de los saltos.
¿Cómo varían el error estacionario y las oscilaciones cuando el valor de la referencia se
aleja del punto de diseño? ¿Alcanza la salida del controlador su valor máximo o mínimo en
algún momento? Si es así, ¿cómo afecta esto a la respuesta?

8. Estudia el efecto de una perturbación en el controlador proporcional. Usa el mismo valor

de Kc que el caso anterior con el valor de referencia fijo en 40 cm y deja que se alcance el
valor estacionario. Espera a que se obtenga prácticamente una línea recta y reescala el eje
vertical con el icono en la barra de herramientas.

9. Haz un salto en el flujo de la perturbación de 2.5 cm 3/s hasta 5 cm3/s. El punto de

operación es el que se había tomado en el diseño, ¿por qué entonces hay error estacionario?
Produce varios saltos entre 2.5 cm3/s y 5 cm3/s con distintos valores de Kc . ¿Cómo afecta
la ganancia del controlador al error estacionario y a las oscilaciones frente a una
perturbación?