Sunteți pe pagina 1din 21

MECANISM CU ŞURUB ŞI PIULIŢĂ

(186)

Nume:
Grupa:
2009 – 2010

2
CUPRINS

După finalizarea redactării proiectului „CUPRINSUL” se obţine parcurgând următorii paşi: Insert-Reference-Index and
Tabels-Tabels of Content. În fereastra astfel deschisă se marchează căsuţele ilustrare în figura alăturată.
TEMA DE PROIECT

În această secţiune veţi introduce Schema mecanismului şi Datele de intrare


Sa se proiecteze o presa cu piulita fixa pentru urmatoarele date:
Fp = 2300 N
Fr = 140 N
INTRODUCERE

1. CONSIDERAŢII GENERALE

Mecanismele cu şurub şi piuliţă se utilizează pentru transformarea mişcării de rotaţie în mişcare


de translaţie sau invers în condiţii de transmitere a unor sarcini (ca transmisii de forţă) sau având
numai rol cinematic.
Utilizarea mecanismelor cu şuruburi de mişcare în construcţia de maşini se datoresc
avantajelor pe care le prezintă şi anume:
- construcţia simplă şi tehnologia de execuţie uşor realizabilă
- posibilitatea de transmitere a unor sarcini axiale mari utilizând forţe de acţionare mici
 πd 2 
- raport mare de transmitere  i =  care duce la viteze mici
 p 
- compactitatea construcţiei şi gabarit redus
- funcţionarea lină şi fără zgomot
- posibilitatea de a asigura în mod simplu autofrânarea
- permite utilizarea materialelor ieftine
- preţ de cost redus
Mecanismele cu şuruburi de mişcare prezintă şi următoarele dezavantaje:
- existenţa unei frecări în spirele filetului şurubului şi piuliţei care conduce la uzarea
pieselor şi la randament scăzut
- prezenţa unor puternici concentratori de tensiune în zona filetată afectează rezistenţa
la oboseală a şurubului
- lipsa autocentrării
- necunoaşterea exactă a forţelor de strângere

Pentru şuruburile de mişcare se utilizează în exclusivitate filetul cilindric cu profil pătrat,


trapezoidal, ferăstrău şi rotund executate cu pas normal, fin sau mare.
Pasul fin şi normal asigură condiţia de autofrânare. Pasul fin micşorează deplasările
axiale la o rotaţie completă. Filetele cu pas fin au un randament mai scăzut.Randamentul
şuruburilor de mişcare creşte la cele care se execută cu pas mare sau cu mai multe începuturi,
creşterea fiind determinată şi de alegere corectă a cuplului de materiale, de precizia de execuţie
şi de calitatea suprafeţelor în contact.

1.1 TIPURI DE FILETE UTILIZATE LA ŞURUBURILE DE MIŞCARE

Pentru şuruburile de mişcare se utilizează în exclusivitate filetul cilindric cu profil pătrat,


trapezoidal, ferăstrău şi rotund executate cu pas normal, fin sau mare.
Pasul fin şi normal asigură condiţia de autofrânare. Pasul fin micşorează deplasările
axiale la o rotaţie completă. Filetele cu pas fin au un randament mai scăzut.Randamentul
şuruburilor de mişcare creşte la cele care se execută cu pas mare sau cu mai multe începuturi,
creşterea fiind determinată şi de alegere corectă a cuplului de materiale, de precizia de execuţie
şi de calitatea suprafeţelor în contact.
a) Filetul pătrat are unghiul de profil egal cu zero şi realizează randamentul maxim în
comparaţie cu celelalte profile. Filetul pătrat are utilizarea limită datorită apariţiei
jocului axial ca urmare a uzării flancurilor. Filetul pătrat este recomandat pentru
transmiterea sarcinilor relativ mici care lucrează într-un singur sens, fără şcuri şi
vibraţii în situaţiile în care se cere asigurarea unui randament mare a
mecanismelor a şurub-piuliţă.
b) Filetul trapezoidal are profilul de forma unui trapez rezultat din teşirea unui unghi
isoscel cu unghiul la vârf de 30˚ şi baza egală cu pasul. Flancul filetului are o
înclinare de 15˚. Filetul trapezoidal are o rezistenţă şi o rigiditate mai mare decât
filetul pătrat.
În cazul mecanismelor cu şurub şi piuliţă care transmit sarcini mari, în ambele sensuru,
direcţia forţei fiind variabilă, se recomandă utilizarea filetelor trapezoidale.
c) Filetul ferăstrău are profilul asimetric asimetric trapezoidal. Poate prelua sarcin
numai într-un singur sens. Flancul activ are o înclinare de 3˚.
Filetul ferăstrău îmbină avantajele filetului trapezoidal:
- are o rezistenţă şi o rigiditate mare a spirei
- asigură centrarea bună a piuliţei faţă de şurub
- randamentul este apropiat de cel a filetului pătrat
- se poate executa prin frezare
- concentratorul de tensiune la fundul filetului este relativ mic datorită razei mari de
racordare.
Filetul ferăstrău este utilizat la şuruburi ce preiau sarcin mari, variabile şi cu şoc, într-un
singur sens.
d) Filetul rotund are profilul realizat din arce de cerc racordate prin drepte înclinate,
flancurile formând un unghi de 30˚. Este un caz particular al filetului trapezoidal faţă
de care prezintă următoarele avantaje:
- rezistenţa sporită la oboseală ca urmare a eliminării concentrării tensiunii la fundul
filetului datorită razelor de racordare mari.
- funcţionare mai sigură şi durabilitatea sporită în condiţii nefavorabile de exploatare
- montarea uşoară dată de lipsa muchiilor

1.2 ALEGEREA PROFILULUI FILETULUI

Alegerea profilului filetului pentru şuruburile de mişcare se face ţinând seama de


următoarele criterii:
- caracterul sarcinii transmise (variabilă, constantă)
- mărimea sarcinii de transmis (mică, mare)
- direcţia şi sensul sarcinii de transmis
- destinaţia mecanismului şi condiţiilor de lucru
- randamentul impus mecanismului

6
1.3 SOLUŢII CONSTRUCTIVE

Pentru construcţia presei cu piuliţă fixă există mai multe soluţii constructive, soluţii care
aleg în funcţie de parametrii tehnici care trebuie să-i asigure presa, precum şi în funcţie de
destinaţia şi seria de fabricaţie a acestora.

În cele ce urmează vom prezenta unele aspecte ale preselor cu piuliţă fixă, în cazul
construcţiei batiului prin turnare.
Presa având batiu cu consolă forma deschisă la partea inferioară are o suprafaţă plană pe
care se aşează accesoriile în care se reazemă piesa asupra cărei se acţionează.

7
2 CALCULUL ŞI PROIECTAREA ŞURUBULUI ŞI
PIULIŢEI

2.1 Calculul şi proiectarea şurubului

2.2 Alegerea profilului filetului

Se optează pentru filetul trapezoidal. Filetul trapezoidal are profilul de forma unui trapez rezultat
din teşirea unui triunghi isoscel cu unghiul la vârf de 30° şi baza egală cu pasul. Flancul filetului are o
înclinare de 15°. Filetul trapezoidal este standardizat (STAS 2114/1-75) şi se execută cu pas fin, normal şi
mare.

Figura 1.1 Filetul trapezoidal

2.3 Alegerea materialului şurubului şi piuliţei

Pentru şurub se poate opta pentru oţeluri carbon OLC50. Pentru piuliţă se poate alege fontă cu
grafit nodular sau fonte antifricţiune Fc 200. Ţinând seama de cele menţionate mai sus, pentru şurub vom
opta pentru oţel carbon OLC50 (STAS 880-82), iar pentru piuliţă Fc 200 (STAS 568-82).
Principalele caracteristici ale oţelurilor carbon OLC50 (STAS 880-82) sunt:

Solicitări cu concentratori de tensiune:

rezistenţa la tracţiune : σ at = σ ac = 93 N / mm
2
[ ]
rezistenţa la încovoiere : σ ai = 102 ... 112 N / mm
2
[ ]
rezistenţa la răsucire : τ at = 56 ... 60 N / mm
2
[ ]
rezistenţa la forfecare : τ af = 74 N / mm [ 2
]
Solicitari fără concentratori de tensiune:

[
tracţiune : σ at = σ ac = 255 N / mm
2
]
încovoiere : σ ai = 293 N / mm[ 2
]
[
răsucire : σ at = 166 N / mm
2
]
[
forfecare : σ af = 204 N / mm
2
]
Caracteristicile mecanice:

rezistenţa la tracţiune : Rm = 740 ... 870 N / mm


2
[ ]
limita de curgere : R po = 510 N / mm [ 2
]
alungirea la rupere : A = 14%

Caracteristicile mecanice ale fontei Fc 200 (STAS 568-82) sunt:

Solicitări cu concentratori de tensiune:

rezistenţa la tracţiune : σ at = 19 ... 32 N / mm


2
[ ]
rezistenţa la compresiune : σ ac = 48...80 N / mm
2
[ ]
rezistenţa la încovoiere : σ ai = 32 ... 54 N / mm [ 2
]
rezistenţa la răsucire : τ at = 23 ... 38 N / mm
2
[ ]
rezistenţa la forfecare : τ af = 15 ... 26 N / mm [ 2
]
Solicitări fără concentratori de tensiune:

rezistenţa la tracţiune : σ at = 53...89 N / mm


2
[ ]
rezistenţa la compresiune : σ ac = 133 ... 223 N / mm
2
[ ]
rezistenţa la încovoiere : σ ai = 90... 151 N / mm
2
[ ]
rezistenţa la răsucire : τ at = 64 ...107 N / mm [ 2
]
Caracteristicile mecanice:

rezistenţa minimă la tracţiune : Rm = 160 ... 270 N / mm


2
[ ]
limita de curgere : R po , 2 = − −  N mm 
2

alungirea la rupere : A = − − %
duritatea Brinell : HB =170 ... 210

9
2.3.1 Calculul diametrului mediu al filetului

Diametrul mediu al filetului, [mm]:


Fs 6529
d2 = = = 17,482 = 18 mm
π ⋅ ψ m ⋅ψ h ⋅ q a π ⋅ 1,7 ⋅ 0,5 ⋅ 8
unde: Fs–forţa axială, [N];
ψm −factorul lungimii filetului piuliţei, ψm = 1,2 ... 2,5;
ψh −factor dimensional, ψh = 0.5 la filete trapezoidale;
qa−rezistenţa admisibilă la strivire, [N/mm2].

Fp
FN = = 6.389 ×10 3 N

a = 50 mm
b = 50 mm
( FN × b + Fr × a )
Fs = = 6.529 ×10 3 N
b
Din tabel se alege:

Diam nominal: d=20 mm


Diam mediu : d2 =D2 =18mm
Diam interior: d1=d3=15.5 mm
Diam exterior : D4= 20.5 mm
D1= 16 mm
Pasul p=4

Tr20 × 4RH – 7e

2.3.2 Alegerea numărului de începuturi

Un singur început.

2.3.3 Verificarea autofrânării

Autofrânarea se verifică cu relaţia:


βm < ϕ'
P
unde: β m = arctg = 0.071 βm = 4.046 deg
πd 2
µ
ϕ ' = arctg = 0.208 ϕ =11 .909 deg
cos α1

Deci: 4.046 < 11,909; rezultă că condiţia de autofrânare este verificată.

10
2.3.4 Calculul numărului de spire în contact

Numărul de spire z:
ψ md2
z= = 7.65 mm z = 8 mm
P

2.3.5 Calculul lungimii filetului piulitei

m = z ⋅ p = 32 mm

2.3.6 Calculul lungimii filetului surubului

Cursa maxima: h= 20 mm

L f = h + m + 3 ⋅ p = 64 mm

2.3.7 Dimension area portiunii de contact cu parghia

k1 = 0.2mm
4 ⋅ Fs
Dp 2 = = 32 .9mm
π (1 − k12 ) ⋅ qa

Dp 2 = 33 mm

Dp 1 = Dp 2 ⋅ k1 = 6,6mm

Dp 1 = 7 mm

Dt = 26 mm

Fs ⋅ ( Dp 2 − Dt )
hp = 3 = 2.394 mm
π ⋅ Dt ⋅ σai

hp = 5mm - grosimea minima a pivotului

2.3.8 Verificarea tijei la solicitări compuse

Pentru a verifica corpul piuliţei trebuie să verificăm rezistenţa acesteia la eforturile normale şi
tangenţiale care apar la încărcarea mecanismului.

Efortul unitar echivalent:

11
σ ech = σ c + 4τ t ≤ σ ac
2 2

Momentul de torsiune:
Fs ⋅ d 2 ⋅ tan( β m + ϕ )
M t1 = = 1.68 × 10 4 N ⋅ mm
2
unde efortul unitar normal σc , respectiv cel tangenţial τt se calculează astfel:
4 Fs 4 ⋅ 6529
σc = = = 34,6 N mm2
πd 1
2
π ⋅ 15.5 2

16 ⋅ 103 M t1 16 ⋅ 16.8 ⋅ 103


τt = = = 22,97
πd 3
3
π ⋅ 15.5 3
N/mm2
Se obţine: σ ech = 57 ,512 N / mm ≤ σ ac
2

2.3.9 Verificarea sectiunii de calcare a rotii de manevra la rasucire

1 ( Dp 2 3 − Dp13 )
Mt 2 = ⋅ Fs ⋅ 2
= 1,341 ×10 4 N ⋅ mm
3 Dp 2 − Dp12

Mtot = Mt 1 + Mt 2 = 3.021 ×10 4 N ⋅ mm

Mtot
τ= = 56 ,064 N / mm 2
Wp

τ ≤ 166 N / mm 2

2.3.10 Verificarea spirelor surubului

Pentru a determina dacă spirele şurubului vor rezista în timpul solicitărilor, spirele trebuiesc
verificate la următoarele tipuri de solicitări :

strivire:

Fs
q=
z ⋅ π ⋅ d 2 ⋅ H1
unde H1 - înălţimea utilă; H1 = 0,5·P = 0,5·4 = 2 [mm] pentru filetul ales.

6529
Din calcul se obţine q = = 7,216 [ N / mm 2 ];
8 ⋅ π ⋅ 18 ⋅ 2

încovoiere:
H 
6 ⋅ Fs ⋅  1 + a c 
σi =  2 
π ⋅ z ⋅ d1 ⋅ h 2

unde ac - jocul la fund; ac = 0,25 [mm], pentru filetul ales si pasul cuprins intre 2 şi 5 [mm].
h - grosimea spirei la bază; h = 0,634·P = 0,634·4 = 2,536 [mm], pentru filetul ales;
12
2 
6 ⋅ 6529 ⋅  + 0,25 
Din calcul se obţine
σi = 2  = 19,54 [ N / mm 2 ];
π ⋅ 8 ⋅ 15,5 ⋅ 2,536 2

forfecare:
Fs 6529
τf = ,obţinând o valoare de τ f = = 6,609  N / mm 2 .
π ⋅ z ⋅ d1 ⋅ h π ⋅ 8 ⋅15 ,5 ⋅ 2,536

Aceste valori obţinute prin calcul se compară cu valorile maxime admisibile ale materialului folosit
pentru şurub şi se observă că spirele rezistă.

Figura 1.2 Spirele şurubului

2.4 Dimensionarea piuliţei

Diametrul exterior: D4=20.5 mm


Diametrul interior: D1=16 mm

β =1,05 deg

σ at = 19[ N / mm 2 ]
m = 32mm - lungimea filetului piulitei
Fs
De = ( D 4 2 + 4 β ⋅ ) = 29 ,659 mm
π ⋅ σat
( De − D 4)
= 4,579 mm g p = 5 - verifica conditia g p ≥ 5
2
De = 32 mm - diametrul corpului piulitei
Dg =1,3 ⋅ De = 41,6mm - diametrul gulerului
hg = 0,2 ⋅ 32 = 6,4mm - grosimea gulerului

2.5 Verificarea piuliţei

Pentru a verifica corpul piuliţei trebuie să verificăm rezistenţa acesteia la eforturile normale şi
tangenţiale care apar la încărcarea mecanismului.

Pentru eforturile normale vom calcula:

13
4 Fs 4 ⋅ 6529
σt = = = 14,26 N/mm2
(
π ⋅ De − D
2 2
) π (322 − 212 )
Pentru eforturile tangenţiale se va folosi formula:
16 ⋅ 1000⋅ M t1 ⋅ De 16 ⋅ 1000⋅ 16,8 ⋅ 32
τt = = = 3,2057 N/mm2
π ( De4 − D 4 ) π (324 − 214 )
Pentru secţiunile solicitate compus, efortul unitar echivalent are expresia :
σ ech = σ t2 + 4τ t2 = 14 ,26 2 + 4 ⋅ 3,206 2 = 15 ,635 N/mm2

2.6 Verificarea gulerului

La incovoiere :

3 ⋅ Fs ⋅ ( Dg − De ) 3 ⋅ 6529 (41,6 − 32 )
σi = = = 45,664 N / mm 2
π ⋅ De ⋅ (hg ) 2
π ⋅ 32 (6,4) 2

La forfecare :

Fs 6529
τf = = = 10 ,147 N / mm 2
π ⋅ De ⋅ hg π ⋅ 32 ⋅ 6,4

La strivire:

4 ⋅ Fs 4 ⋅ 6529
σ str = = = 13,308 N / mm 2
[
π Dg − De − n ⋅ ( hg )
2 2 2
] [
π 41,6 − 32 − 2( 6,4 )
2 2 2
]

14
Figura 1.3 Dimensionarea piulitei fixe

Figura 1.4 Dimensionarea piulitei fixe

15
3 CALCULUL MECANISMULUI DE ACŢIONARE

3.1 Calculul manivelei

Figura 1.1 Mecanism de acţionare

3.1.1 Lungimea manivelei

Lungimea manivelei:
10 3 ⋅ M tot
Lc = mm
K ⋅ ni ⋅ Fm
L = Lc + l0 mm
unde:Lc−lungimea de calcul a manivelei, [mm];
L−lungimea efectivă a manivelei, [mm];
l0 −lungimea necesară prinderii manivelei, [mm] şi anume:
l0=50 mm,pentru un muncitor;
l0=100 mm, pentru doi muncitori;
Mtot = Mt1+Mt2, [N·m];
M t1 = 1,68 × 10 4 N ⋅ mm
M t 2 = 1,341 ×10 4 N ⋅ mm
M tot =16 ,8 +13 ,41 = 30 ,21 Nm
ni−numărul de muncitori care acţionează cricul;
K−coeficientul de nesimultaneitate, care are valorile:
K=0,8, pentru ni=2;
K=1 , pentru ni=1;
Fm =150...350 N, forţa cu care acţionează un muncitor.
Fm =270 N
10 3 ⋅ 30 ,21
Lc = = 112 mm
1 ⋅1 ⋅ 270
L = 112 + 50 = 162 mm

3.1.2 Determinarea diametrului manivelei şi a prelungitorului

Din solicitarea de încovoiere rezultă diametrul d5:


32 ⋅ K ⋅ ni ⋅ Fm ( Lc − Lm )
d5 = 3 mm
π ⋅ σ ai
unde: Lm= (0,25…1) Lc+l0 = 0,5Lc+l0= 106 [mm];
σai = 100…120 [N/mm2] pentru oţelurile carbon obişnuite şi oţeluri carbon de calitate.

32 ⋅1 ⋅1 ⋅ 270 (112 − 106 )


d5 = 3 ≅ 8 mm
π ⋅100
Diametrul exterior al ţevii se calculează cu formula D = 1.5 ⋅ d 5 , şi rezultă o valoare egală cu D ≅ 12
mm.
L Mto t

Fm

M2 1 F M12

F F M3 1

Figura 4.2 Diagrama de eforturi şi momente pentru presa cu piuliţă fixă

3.1.3 Verificarea manivelei

Manivela mecanismului de acţionare cu clichet orizontal se verifică la încovoiere în secţiunea A-A, cu


relaţia:

17
32 ⋅ K ⋅ ni ⋅ Fm ( Lc − Lm + l ) 32 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 270(112 − 106 + 50)
σi = = = 111,066 ≤ σ ai
π 4 π
D
( D − d5 )4

12
(12 − 8 )
4 4

3.2 Calculul roţii de clichet

3.2.1 Stabilirea dimensiunilor

Roata de clichet se va fixa pe piuliţă printr-un contur pătrat al găurii interioare.


Lungimea laturii este a =14 mm.
Pentru stabilirea diametrului interior se foloseşte formula:
Di = 1.4 ⋅ d
Di = 1.4 ⋅ 20 = 28 mm
De este diametrul exterior al piuliţei.
Numărul de dinţi z=11.
Di 28
Dm = = = 30,153
Diametrul mediu, pe care se vor dispune dinţii roţii: π π mm.
1 − 0.25 ⋅ 1 − 0,25 ⋅
z 11
π ⋅ Dm π ⋅ 30,153
Distanţa dintre centrele a doi dinţi alăturaţi este: t = = = 8,612 mm.
z 11
Grosimea dintelui b = 0,5 ⋅ t = 0,5 ⋅ 8,612 = 4,306 mm
Înălţimea dintelui h = 0,5 ⋅ b = 0,5 ⋅ 4,306 = 2,153 mm.
Diametrul exterior al roţii de clichet: De = Di + 2 ⋅ h = 28 + 2 ⋅ 2,153 = 32,306 mm
Lăţimea roţii de clichet se consideră constructiv δ = 10 [mm].

3.2.2 Verificarea roţii de clichet

Dinţii roţii de clichet se verifică la trei tipuri de solicitări:


3 ⋅ 2 ⋅ M tot ⋅ h ⋅ 103 3 ⋅ 2 ⋅ 30,21 ⋅ 2,153 ⋅ 103
încovoiere: σ i = = = 69,8 < σ ai = 100...120 N/mm2
b 2 ⋅ δ ⋅ Dm 4,3062 ⋅ 10 ⋅ 30,153
2 ⋅ 10 3 ⋅ M tot 2 ⋅ 1000 ⋅ 30,21
forfecare: τ f = = = 46,531 < τ af = 60...95 N/mm2
Dm ⋅ b ⋅ δ 30,153 ⋅ 4,306 ⋅ 10
2 ⋅ 10 3 ⋅ M tot 2 ⋅ 1000 ⋅ 30,21
strivire: σ s1 = = = 93,061 < σ as1 = 80...100 N/mm2
Dm ⋅ b ⋅ h 30,153 ⋅ 4,306 ⋅ 2,153
Suprafata de contact dintre roata de clichet si surub se verifica la strivire:

n1=4 - locas patrat;

Mtot
σ s 2 = 12 = 46,234 N / mm 2 ≤ σ as 2 = 80 N / mm 2
n1 ⋅ a ⋅ δ
2

18
3.3 Calculul clichetului

Figura 2.3 Clichetul orizontal

Dimensiunile clichetului orizontal se determină în funcţie de dimensiunile roţii de clichet:

l1 = ( 0,8... 1) Dm = 0,9 ⋅ 30 = 27 ,138 mm l l = 27 mm


Dm 30
β = arcsin = arcsin = 33,944
2l1 2 ⋅ 27
180 De − Di 180 32 − 28
γ = ⋅ ⋅ tgβ = ⋅ ⋅ tg 33,9 = 5,507
π Dm π 30
α = γ + 3... 5  = 5,507 + 3 = 8,507
θ = 2(α + β ) = 2(8,507 + 33 ,944 ) = 84 ,903

3.4 Calculul bolţului

Diametrul bolţului se determină din solicitarea de încovoiere:


δ 1 = 0,6 ⋅ δ = 6mm
δ 10
8 Frc ( + δ1 ) 8 ⋅ 2004 ( + 6)
2 2 = 8,249 ≅ 9 mm
3
db = 3 =
π σai π ⋅ 100
2 M tot 2 ⋅ 30,21 ⋅ 10 3
unde Frc = = = 2004 N sarcina care acţionează pe dintele roţii de clichet ;
Dm 30,153

Verificarea bolţului:
4 Frc 4 ⋅ 2004
forfecare: τ f = = = 15,747 ≤ τ af = 60...80 N/mm2.
πd b
2
π ⋅ 92
Frc 2004
presiune de contact: q = = = 22,261 N/mm2
d b ⋅ δ 9 ⋅ 10

19
3.5 Calculul arcului c ilindric elicoidal de compresiune

Figura 2.5 Arcul elicoidal cilindric de compresiune

Calculul arcului elicoidal cilindric de compresiune se face cu relaţiile de calcul următoare:


Diametrul spirei: d = 0,8...1,5 mm d=1,2mm
Indicele arcului: i =8...10 mm i=10mm
Diametrul de înfaşurare: Dm = i·d = 10·1,2 = 12 mm
Coeficientul de formă: K = 1,16 pentru i = 10
Forţa de montaj; Fal = 2,5...5 [N]; Fal = 5 N
Numărul de spire active: n = 4...8. n = 6
Numărul total de spire: nt = n + nr; nt = 6 +1,5 = 7,5
3
8 Fal Dm 8 ⋅ 5 ⋅ 123
Săgeata de montaj: f 1 = ⋅ n = ⋅ 6 = 2,35 mm
G⋅d4 8,5 ⋅ 10 4 ⋅ 1,2 4
Săgeata maximă: f n = f1 + s ; s-cursa de lucru a arcului; f n = 2,35 + 2 = 4,35 mm
fn 4,35
Sarcina maximă de exploatare: Fan = Fal = 5⋅ = 9,25 N
f1 2,35
Lungimea arcului blocat: Hb = nt · d =7,5·1,2 = 9 mm
f 4,35
Pasul arcului nesolicitat: t = d + n + ∆ ; ∆ ≥ 0,1d ; t = 1,2 + + 0,1 = 2,045 mm
n 6
Lungimea arcului nesolicitat: H0 = Hb +n(t-d) = 9+6(2,045-1,2) = 14 mm
Diametrul exterior: D = Dm+d = 12+1,2 = 13 mm
Diametrul interior: Di = Dm-d = 12-1,2 = 11 mm
t 2,045
Ungiul de înclinare al spirelor: α 0 = arctg = arctg = 3,106
πDm π ⋅12
π ⋅ Dm ⋅ nt π ⋅ 12 ⋅ 7,5
Lungimea semifabricatului sârmei: l s = = = 283 mm
cos α 0 cos 3,106

20
BIBLIOGRAFIE