Acoples Mecánicos

Son elementos de máquina que permiten unir o acoplar para comunicar el movimiento
entre dos ejes en línea recta con dirección paralela inclinada o en planos diferentes

Acoples

La capacidad de carga de un acoplamiento debe estar relacionada con:

 La potencia a transmitir
 Características de la transmisión esto es uniforme, altamente impulsiva o
medianamente impulsiva
 Velocidad , revoluciones por minuto
 Diámetro de los ejes
 Vibraciones

Tipos de Acoples Mecánicos

Se pueden clasificar en dos tipos Rígidos o Flexibles

Rígidos: Son empleados para acoplar dos ejes que requieren buena alineación la
capacidad esta en relación directa con la capacidad de transmisión del eje al cual se va a
acoplar y se selecciona según el diámetro de los ejes y son:
 Acople rígido con brida
está compuesto por dos platos con unos agujeros para colocar los tornillos de la unión.
Van montados en forma solidaria a los extremos de los ejes generalmente llevan un
sistema de encaje para asegurar un riguroso centrado.

Acople de manguito partido

Está compuesto por dos mitades concéntricas y unidos por tornillos y tuercas al ser
ajustados realizan la unión de los ejes

Figura 1

Figura 2
Flexibles: reciben el nombre porque permiten una pequeña desalineación de los ejes
este desalineamiento es absorbido por las juntas enlaces o componentes del
acoplamiento. De las fuerzas que provocan cargas axiales, radiales o combinadas

Los principales acoplamientos flexibles son:

 De cruceta
 Perfect
 Crown pin
 Disco flexible
 Muelles multiflex
 De cadena
 De engranaje interno

De cruceta: Tienen dos masas con quijadas protuberantes, las cuales se superponen y
se conectan por medio de un inserto elastómero o algún metal blando. El tipo de
holguras con que se fabrican, permiten la desalineación axial, angular y paralela, pero
suelen conducir a juegos no deseables. Entre las partes.

Perfect: los acoplamientos de disco flexible tipo perfect se componen de dos cuerpos
de aleación de aluminio o fundición gris con unas salientes que encajan en las ranuras
centrales del disco de caucho. No es recomendado que este caucho este en contacto
permanente con aceite
Crown pin: conocidos como acoplamientos de pasadores elásticos constan de dos
discos con brida metálica uno de los disco lleva unos pasadores (acoples) con
amortiguadores de cuero o caucho que encajan en unos agujeros calibrados practicados
en el disco opuesto

Muelles multiflex: los platos o bridas llevan muecas en su periferia en donde se

alojan muelles especiales de acero al cromo vanadio las muescas tienen forma especial
para adaptarse a la flexión de los muelles absorbiendo además los choques,
desalineación, sobrecarga y amortiguando vibraciones.
De cadena: consta de dos piñones de cadena unidos por una cadena dúplex
desmontable para acoplar y desacoplar con rapidez y facilidad los dos ejes.

De engranaje interno: está conformado por dos cubos con dentado exterior que
engranan con los dientes del engranaje interior tallado en la tapa del acoplamiento

Funciones de los acoplamientos mecánicos

Los acoplamientos tienen por función prolongar líneas de transmisión de ejes o
conectar tramos de diferentes ejes, estén o no alineados entre sí. Para llevar a cabo tales
funciones se disponen de diferentes tipos de acoplamientos mecánicos.
 Importancia que tiene el procedimiento de alineación al momento de
acoplar equipos mecánicos

Antes de iniciar el montaje de un acople se debe verificar posibles averías que

perjudiquen el buen funcionamiento de la maquina se debe verificar:

 Concentricidad del diámetro interior

 Que el cuñero del acoplamiento no tenga rebabas ni desgaste
 Pernos y roscas si los hay
 Que los ejes no tengan rababas
 Que el cuñero del eje no esté abollonado ni desgastado
 Que las cuñas ajusten en sus cuñeros

La vida útil de un acoplamiento depende del alineamiento y del espacio (desplazamiento

axial) que se dé al elemento flexible.

Las razones no siempre han sido obvias, pero en el mundo moderno la necesidad de
alineación lo sabe todo el mundo. Con la maquinaria optimizada actual, la alineación es
una parte vital del mantenimiento diario. Las máquinas han de estar continuamente en
línea con un mínimo de interrupción. Una máquina averiada causa una pérdida
catastrófica de la producción. Cerca del 50% de todas las averías de máquina son
debidas a una mala alineación.

La alineación de ejes puede hacerse con diferentes herramientas. La manera más fácil es
utilizando una regla entre dos acoplamientos y alinear estos a ojo. El resultado no es
demasiado exacto y depende mucho del usuario. Mejor resultado puede obtenerse
utilizando indicadores de esfera mecánicos. Un hábil y experimentado operario puede
obtener mediciones buenas y fiables, pero esto toma tiempo y exige paciencia. Una
manera mucho más fácil y mucho más precisa es utilizar sistemas de alineación basados
en luz láser. No exigen habilidades especiales y proporcionan resultados exactos y
fiables.

¿Cómo se reconoce una desalineación?

Son varios los síntomas que lo indican. Manteniendo bien abiertos los ojos es posible
comprobarlo sin necesidad de equipamiento especial.

• Fallos prematuros en cojinetes, retenes, ejes y acoplamientos

• Excesivas vibraciones en sentido radial y axial

• Elevada temperatura de envolventes en o cerca de cojinetes o del aceite evacuado

• Cantidad excesiva de fugas de aceite en los retenes de cojinete

• El acoplamiento está caliente mientras funciona e inmediatamente tras la parada.
Encontrará Polvo de goma en el interior de las gualderas

• Pernos de fundamento sueltos

• Pernos de acoplamiento suelto o roto

• Excesiva grasa en el interior de las guardas

• Piezas parecidas del equipo vibran menos o parecen tener una vida útil más larga

• Los ejes se rompen (o agrietan) en o cerca de los cojinetes interiores o de los bujes de
acoplamiento

Efectos del estado de la base y variaciones térmicas

Aunque ustedes alineen correctamente sus máquinas existe el riesgo de que se averíen a
causa de mala alineación. Si el fundamento sobre el que se ha montado la máquina se
alabea se produce el fenómeno llamado "mal pie", es decir, que uno de los pies de la
máquina hace mal contacto con el suelo. Es de la máxima importancia que esta
circunstancia sea corregida antes de proceder a la alineación. Si la alineación se hace
cuando la máquina está fría y no se tiene en consideración la compensación por
dilatación térmica, la máquina probablemente funcionará desalineada a la temperatura
de trabajo.

Las diferencias en temperatura pueden causar grandes desalineaciones debido al hecho

de que los envolventes y tuberías de la máquina se dilatan al aumentar o disminuir la
temperatura.

Desalineación y consumo de energía

La desalineación tiene un impacto directo en el consumo de energía. Hay casos

documentados que muestran ahorros de 2 al 17%. El termograma de abajo muestra dos
acoplamientos diferentes y la cantidad de calor generada debido a una mala alineación.

Efectos de la desalineación en cojinetes y retenes

La vida útil de los cojinetes se ve directamente afectada por las fuerzas a las que se ven
sometidos. La más pequeña desalineación puede generar fuerzas excesivas sobre
cojinetes y retenes. Una máquina mal alineada genera estrés tanto en los cojinetes como
en los ejes. Un efecto de este estrés es la rotura de los retenes que dejan escapar el aceite
lubricante y permiten la entrada de productos contaminantes. Todo ello acorta
drásticamente la vida útil del cojinete.
 Elaborar una lista de las condiciones o factores que intervienen en el
buen funcionamiento de los Acoples mecánicos
Una correcta alineación es lo más importante y así nos dará los siguientes beneficios

 Reducción en las vibraciones

 Ahorro de energía
 Reducción en el desgaste de componentes asociados al equipo
 Capacidad de producción
 Calidad del producto

Medio ambiente

Las condiciones ambientales, como humedad, contaminación, temperatura, presencia de

aceites o compuestos químicos, etc., afectan en forma distinta el desempeño y duración
de los diferentes tipos de acoplamientos.

Seguridad y confiabilidad

Es importante que los acoplamientos que están en posiciones críticas de una máquina
cumplan con los requerimientos de seguridad de ese trabajo en particular. Para
ambientes explosivos, por ejemplo, no deben emplearse acoplamientos en los que un
contacto accidental entre partes metálicas podría ocasionar una chispa. En estos casos
normalmente se emplean acoplamientos en que la transmisión queda desacoplada
cuando falla el acoplamiento, pero esto sería catastrófico en otras máquinas. Si el costo
de tener parada una máquina es muy elevado, es importante seleccionar acoplamientos
más confiables, por la calidad de los materiales con que se fabrican, por su diseño y por
su capacidad para soportar las condiciones reales a las que será sometido.

Dinámica de transmisión

Es evidente que en la selección de un acoplamiento se debe tomar en cuenta la forma en

que el motor y la máquina afectan al acoplamiento, pero las características del
acoplamiento, dimensiones, peso, momento de inercia y rigidez, por mencionar algunas,
también tienen un impacto en el comportamiento dinámico de la transmisión.
Las características del motor

Los motores eléctricos, hidráulicos, neumáticos y turbinas tienen movimiento suave.

Los motores reciprocantes, en cambio, tienen un movimiento jaloneado. En
consecuencia, los factores de servicio para selección de acoplamientos generalmente
son mayores para los motores reciprocantes. Además, las vibraciones torsionales que
generan los motores reciprocantes pueden ser dañinas para la transmisión o para la
máquina, haciendo necesarios acoplamientos que permitan aislar las vibraciones. Los
servomotores y motores a pasos comúnmente tienen ciclos de trabajo definidos, con
periodos en aceleración, periodos a velocidad constante, periodos de frenado y periodos
en reposo, por lo que una buena selección estará basada en la condición más adversa
esperada para el acoplamiento, probablemente durante la aceleración o el frenado.

Son también importantes las dimensiones del motor, en especial los diámetros y largos
de los ejes. También se debe tomar en cuenta si el acoplamiento tendrá que transmitir o
disipar calor generado en el motor.

Mantenimiento

La mayoría de los acoplamientos requieren de algún tipo de mantenimiento, ya sea

periódico o esporádico, algunos requieren cambio de partes de desgaste, otros requieren
de lubricación, otros más se tienen que reemplazar con cierta frecuencia. Las maniobras
relacionadas con el mantenimiento de los acoplamientos tiene impacto en la
productividad de la máquina ya que implican mano de obra y tiempos muertos.

El costo de adquisición de un acoplamiento puede ser secundario si los costos

asociados al mantenimiento resultan elevados. Por ejemplo, para reponer o hacer el
cambio de partes de desgaste de algunos acoplamientos, es necesario mover el motor o
alguna otra parte de la transmisión.

En equipos grandes esta maniobra puede llevar varias horas, haciendo mucho más
conveniente emplear acoplamientos cuyo costo de adquisición puede ser más elevado,
pero su reposición o cambio de partes pueden hacerse sin necesidad de mover otros
componentes.
 Transmisión Mecánica
Se denomina transmisión mecánica a un mecanismo encargado de transmitir potencia
entre dos o más elementos dentro de una máquina. Son parte fundamental de los
elementos u órganos de una máquina, muchas veces clasificado como uno de los dos
subgrupos fundamentales de éstos elementos de transmisión y elementos de sujeción.

En la gran mayoría de los casos, estas transmisiones se realizan a través de elementos

rotantes, ya que la transmisión de energía por rotación ocupa mucho menos espacio que
aquella por traslación.

Tipos de Transmisiones Mecánicas

Transmisión por correas: Las transmisiones por correa, en su forma más sencilla,
consta de una cinta colocada con tensión en dos poleas: una motriz y otra movida. Al
moverse la cinta (correa) trasmite energía desde la polea motriz a la polea movida por
medio del rozamiento que surge entre la correa y las poleas

Fig. 1 Esquema de una transmisión por correa

En la figura 1 son identificados los parámetros geométricos básicos de un transmisión

por correas, siendo:

 1 - Polea menor.
 2 - Polea mayor.
a - Distancia entre centros de poleas.
d1 - Diámetro primitivo de la polea menor. 
d2 - Diámetro primitivo de la polea mayor.
Algunas ventajas que posibilitan recomendar las transmisiones por correas en usos
específicos, como son:

 Posibilidad de unir el árbol conductor al conducido a distancias relativamente

grandes. Funcionamiento suave, sin choques y silencioso.
 Facilidad de ser empleada como un fusible mecánico, debido a que presenta una
carga límite de transmisión, valor que de ser superado produce el patinaje
(resbalamiento) entre la correa y la polea.
 Diseño sencillo.
 Costo inicial de adquisición o producción relativamente bajo

Los inconvenientes principales de la transmisión por correa, que limitan su empleo en

ciertos mecanismos y accionamientos son:

 Grandes dimensiones exteriores.

 Inconstancia de la relación de transmisión cinemática debido al deslizamiento
elástico.
 Grandes cargas sobre los árboles y apoyos, y por consiguiente considerables
pérdidas de potencia por fricción.
 Vida útil de la correa relativamente baja

Transmisión por cadena: Una cadena de transmisión sirve para transmitir del
movimiento de arrastre de fuerza entre ruedas dentadas como se nuestra en la figura

En el caso de la transmisión por cadena, el movimiento y la fuerza se transmiten a cierta

distancia de los engranes y se conserva el sentido de giro. Además del cambio del
sentido de giro existen otros conceptos que es necesario conocer para la comprensión
total del trabajo de una transmisión. Uno de ellos es la relación de transmisión:
La relación de transmisión es la proporción entre el número de dientes de un engrane en
comparación con su pareja de trabajo. En la ilustración tenemos una relación de 2: 1 en
donde el engrane motor dará dos vueltas para que el engrane movido gire sólo una.

Las transmisiones por cadenas tienen gran utilidad en las máquinas de transporte
(bicicletas, motocicletas y automóviles), en máquinas agrícolas, transportadoras y
equipos industriales en general. Algunas de las ventajas que presentan las transmisiones
por cadenas al ser comparadas con otras transmisiones de enlace flexible, como las
transmisiones por correas y poleas, son:

 Dimensiones exteriores son menores.

 Ausencia de deslizamiento.
 Alto rendimiento.
 Pequeña magnitud de carga sobre los árboles.
 Posibilidad de cambiar con facilidad su elemento flexible (cadena)

En cambio, a las transmisiones por cadenas se les reconoce como inconvenientes que:

 Pueden ser un poco ruidosas.

 Requieren de una lubricación adecuada.
 Presentan cierta irregularidad del movimiento durante el funcionamiento de la
transmisión.
 Requiere de una precisa alineación durante el montaje y un mantenimiento
minucioso.
 INTEGRANTES:

ROBERT HERNANDEZ 17185

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CESAR TAZZO

SECCION: 1162