Sunteți pe pagina 1din 13

5.3.

TRATAMENTE TERMICE APLICATE FONTELOR

Fontele sunt aliajele fierului cu carbonul (2,11 – 6,67 % C) si care întotdeauna conţin
si alte elemente: Si , Mn , P si S, precum si unul sau mai multe elemente de aliere Cr, Ni, Cu,
Mo, V, Al etc. In funcţie de compoziţia chimica si de condiţiile de solidificare ele pot
prezenta sau nu, incluziuni de grafit. Fontele albe nu prezintă incluziuni de grafit, cristalizarea
producându-se conform diagramei Fe-Fe3C si datorita conţinutului ridicat de cementita, ele
sunt foarte dure si fragile.
Fontele care prezintă in microstructura incluziuni de grafit, cristalizează atât după
diagrama Fe-Gr , cat si după cea Fe-Fe3C. Proprietatile acestor fonte sunt influenţate de

Fig. 5.43 Forme de grafit întâlnite in fonte : a - fonta cenuşie ;


b – fonta simplu modificata ; c – fonta cu grafit nodular ; d – fonta maleabila
constituenţii masei metalice de baza, precum si de forma si distribuţia incluziunilor de grafit.
Proprietatile mecanice ale fontelor sunt inferioare celor ale otelurilor si acest lucru este
datorat incluziunilor de grafit, care se comporta ca nişte goluri in masa metalica de baza. In
plus la fontele cenuşii, terminaţiile ascuţite ale lamelor de grafit, acţionează ca puternici
concentratori de tensiuni.
In general proprietatile mecanice ale fontelor pot fi reglate din condiţiile de elaborare-
turnare, care acţionează asupra formei, mărimii si distribuţiei grafitului. Structura masei de
baza este influenţata de solidificare-răcire, in special de viteza de răcire in forme sau de
grosimea pereţilor piesei.
Piesele turnate din fonta cenuşie sunt caracterizate prin :
- tensiuni interne remanente din turnare , solidificare, dezbatere, curăţire, debavurare;
- neuformitate de distribuţie a constituenţilor din cauza diferentelor de grosime a
pereţilor si vitezei de răcire;
- prezenta cementitei libere sub forma de cruste albe locale sau zone dure si variaţia
duritatii pe secţiunea pieselor.
Scopurile si deci tipurile tratamentelor termice aplicate sunt variate :
- înlăturarea tensiunilor interne remanente prin recoacere subcritica de detensionare;
- îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere prin recoaceri, inclusiv prin recoacere de
grafitizare;
- îmbunătăţirea caracteristicilor de exploatare prin modificarea naturii si dispersiei
constituenţilor structurali prin normalizare, imbunatatire sau călire izoterma.

142
5.3.1 RECOACEREA DE DETENSIONARE

Acest tip de recoacere se aplica fontelor cenuşii si fontelor modificate cu scopul reducerii
tensiunilor remanente după turnare, realizându-se astfel si stabilizarea dimensionala a
pieselor. In cazul prelucrării mecanice a pieselor, fără aplicarea in prealabil a recoacerii de
detensionare, exista posibilitatea ca prin relaxarea naturala a tensiunilor sa se înregistreze
după un timp abateri de forma ( paralelism, planeitate, torsionări).
Recoacerea de detensionare este un tratament subcritic. Piesele turnate se încălzesc cu
viteza mica pana la 450-600oC. Dup o menţinere de 2-8 ore urmează o răcire de asemenea
lenta, cca. 50oC/h, pana la 200oC, după care răcirea poate continua in aer. Încălzirea la
temperaturi ridicate asigura scurtarea duratei tratamentului, dar apare posibilitatea globulizarii
cementitei din masa metalica de baza , lucru care conduce la scăderea duritatii, respectiv a
rezistentei la uzare. Daca acest lucru trebuie evitat, încălzirea se va efectua la temperaturi mai
reduse, lungindu-se in mod corespunzător timpul de menţinere. In cazul pieselor de mari
dimensiuni, ca de exemplu batiurile maşinilor unelte, se aplica detensionarea naturala.
Aceasta consta in depozitarea pieselor in aer liber in poziţie riguros orizontala, timp de 6-12
luni. Sub acţiunea variaţiilor de temperatura noapte-zi, iarna-vara, se produce o scădere
importanta a tensiunilor interne. Relaxarea tensiunilor poate fi accelerata, in condiţiile in care
piesele sunt expuse acţiunii unor vibraţii mecanice cu frecvente de 50Hz-20kHz.

5.3.2 RECOACEREA DE ÎNMUIERE

In cazul fontelor cenuşii sau cu grafit celular, cu masa metalica perlitică, uneori după
turnare se înregistrează duritatii prea ridicate. Pentru reducerea duritatii se urmareste creşterea
proporţiei de ferita din masa metalica sau globulizarea cementitei din perlita. Ambele
posibilitatii pot fi realizate prin aplicarea unei recoaceri subcritice. Temperatura de încălzire
este de 680-725 C iar timpul de menţinere este de 2-10 ore. La un timp de menţinere redus se
produce globulizarea cementitei, dar daca timpul creste la 8-10 ore, se va înregistra
descompunerea cementitei si difuzia atomilor de carbon spre zonele in care exista grafit. In
acest mod se produce fertilizarea masei metalice de baza si prin aceasta scăderea accentuata a
duritatii.
Daca fonta conţine insa
după turnare si cementita libera,
pentru descompunerea acesteia
este necesara încălzirea la
temperaturi mai mari, respectiv
900-925 cu o menţinere de 2-4
ore in funcţie de cantitatea de
cementita libera existenta. După
o răcire lenta, urmează
menţinerea la 680-725 C, timp
de 8-10 ore, cu scopul
5.44 Tratamentul termic de fertilizare pentru fonte cu descompunerii cementitei din
grafit nodular: a-cu structura iniţiala Pe+Ce+Gn; b- perlita rezultând o masa
cu structura iniţiala Pe+Gn metalica de baza feritica. Daca
timpul de menţinere la aceasta
de-a doua treapta de menţinere este mai redus, in masa feritica vor ramane si globule de
cementita, fine si disperse.

143
5.3.3 RECOACEREA DE NORMALIZARE

Spre deosebire de oteluri, unde normalizarea se aplica cu scopul finisări granulaţiei, la


fonte tratamentul se aplica pentru creşterea proporţiei de perlita sau chiar perlitizarea
completa a masei metalice de baza. Prin aceasta se înregistrează creşteri ale duritatii,
rezistentei la uzare si rezistentei mecanice.
Incalizirea se efectuează la temperaturii superioare punctului critic A3 al masei
metalice, respectiv la 870-920 C. In timpul menţineri are loc imbogatirea cu atomi de carbon a
austenitei, pe seama grafitului. O mica parte din carbonul grafitului difuzează in austenita,
după un anumit timp ajungandu-se la concentraţia aproximativ eutectoida. După o menţinere
de 13 ore urmează răcirea in aer, in timpul careia austenita se transforma in perlita sau sorbita.
Parametrii temperatuta - timp trebuie stabiliţi cu grija, deoarece la temperaturi prea
mari sau timp de menţinere prea lung, austenita va dizolva prea mult carbon si in acest caz la
răcire se va forma si cementita secundara, lucru care trebuie evitat.

Normalizarea poate fi aplicata si


fontelor cu masa metalica perlitică, realizându-
se in acest timp o finisare a perlitei, rezistenta
mecanica si duritatea scăzând cu 15-20%. In
acest caz, durata menţineri la temperatura de
încălzire este mai redusa, 15-45 min., nefiind
necesara imbogatirea austenitei cu atomi de
carbon.
Tratamentul de normalizare se aplica si
pieselor din fonta care urmează a fi supuse
căliri si care după turnare prezintă o structura
predominant feritica. Prin creşterea conţinutului
5.45 Normalizarea fontelor cenuşi de carbon din masa metalica de baza sunt create
feritice condiţii ca după călire sa rezulte o duritate,
respectiv rezistenta la uzare, corespunzătoare.

5.3.4 RECOACEREA DE MALEABILIZARE

Piesele turnate din fonte albe pronunţat hipoeutectice se supun recoacerii de


maleabilizare cu scopul reducerii duritatii si măririi tenacitatii. Prin maleabilizare se
urmareste descompunerea cementitei aflata in proporţie foarte ridicata, difuzia atomilor de
carbon in special spre limitele grauntilor, unde prin aglomerare formează cuiburi de grafit,
numit si grafit de recoacere.
Semifabricatele semiturnate se încălzesc lent, pentru evitarea fisurării, pana la 950-
1050 C, creandu-se astfel condiţiile descompunerii cementitei. Descompunerea cementitei si
formarea cuiburilor de grafit la aceasta temperatura corespunde aşa numitului "prin stadiu al
grafitizării" .
Dup modul in care se desfasoara in continuare răcirea se pot obţine diferiţi constituenţi
in masa metalica (fig. 5.46).

144
Daca piesele se
răcesc relativ repede in aer
pana sub intervalul
eutectoid (cca. 650oC) se
produce transformarea
austenitei in perlita. In cazul
unor incarcaturi mari, cad
viteza de răcire este insa
prea mica, pe lângă perlita
se va forma si ferita. In
acest caz se recomanda ca
răcirea sa se efectueze in
Fig. 5.46 Graficul de tratament termic la recoacerea de tunele de răcire cu aer
maleabilitate puternic ventilat. Daca
piesele se menţin izoterm sub temperatura eutectoida timp de 30-50 ore, sau daca traversarea
intervalului eutectoid se face extrem de lent (Vrac = 5oC/h) se va produce al doilea stadiu al
grafitizării, respectiv se va produce si descompunerea cementitei si perlita si in acest caz va
rezulta fonta maleabila cu masa metalica feritica. In cazul in care durata menţinerii subcritice
este mai redusa sau viteza de răcire mai mare, stadiul al doilea al grafitizării nu se va
desfasura complet si astfel va rezulta o masa metalica continand ferita si perlita.
Pentru obţinerea fontelor maleabile cu masa de baza feritica, respectiv a fontelor
maleabile negre, se aplica aşa numitul procedeu american de maleabilitate. Încălzirea pieselor
se face in mediu neutru, acestea fiind împachetate in cutii metalice împreuna cu nisip. Din
acest motiv încălzirea se face foarte lent iar ciclu total de obţinere a fontei negre este de 100-
120 ore. Pentru reducerea duratei de tratament cu cca. 50%, încălzirea se poate efectua in
cuptoare cu atmosfera protectoare, crescând astfel viteza de încălzire. Fontele obţinute prin
acest procedeu au următoarele proprietati : Rm=30-40 daN/mm2, A=6-18%,KCU=3-
4daJ/cm2.
Procedeul european de maleabilitate presupune încălzirea si răcirea pieselor intr-un
mediu oxidant. Piesele se împachetează in cutii împreuna cu oxizi de fier (minereu de fier sau
ţunder). Mediul oxidant provoaca decarburarea pe o adâncime de cativa milimetri se astfel se
realizează imbunatatirea condiţiilor de prelucrare prin aşchiere. Dup menţinerea la 950-
1000oC se face o răcire lenta pana la cca. 700oC si apoi o răcire relativ rapida in aer. Rezulta
fonta maleabila alba cu masa metalica perlitică având următoarele caracteristici mecanice :
Rm=40-70 daN/mm2, A=3-5%,duritatea 130-150 HB la suprafaţa, 150-200 HB in miez.
Viteza procesului de maleabilizare depinde de numărul centrelor de grafitizare. Sporirea
numărului acestora poate fi realizat prin călire in ulei sau călire izoterma. Dup aplicarea
călirii, maleabilitatea se desfasoara mult mai rapid, deci durata tratamentului poate fi mult
diminuata. Evident, aceste căliri pot fi aplicate numai pieselor mărunte si cu geometrie
simpla, la care pericolul de fisurare la călire este mai redus.

5.3.5 CĂLIREA

La fel ca in cazul otelurilor, călirea are ca scop obţinerea unei structuri martensitice
sau bainitice pentru a asigura o rezistenta ridicata la uzura, fie daca este urmata de revenire
înalta pentru obţinerea structurilor sorbitice care asigura rezistenta si tenacitate sporite.

145
Datorita prezentei incluziunilor de grafit si a tensiunilor remanente de la turnare,
pericol de fisurare atât la încălzire cat si la răcire, relativ ridicat. Călirea poate fi aplicata si
fontelor cenuşii aliate daca incluziunile de grafit sunt fine, dispers distribuite si prezintă
terminaţii rotunjite.
Pentru ca aplicarea călirii sa fie eficienta fonta trebuie sa fie predominant perlitică.
Daca după turnare conţinutul de perlita este mai redus este necesara aplicarea înaintea călirii,
a recoacerii de normalizare cu scopul perlitizarii.
Deoarece fontele conţin întotdeauna cantitati mari de Si si Mn, iar uneori Ni, Mo, Cu
curbele de transformare din diagramele TTT sau TRC sunt deplasate spre dreapta, iar in cazul
călirii superficiale chiar si cu aer comprimat.
In figura 5.47 se prezintă ciclul termic de călire suprapus peste curbele diagramei
TRC. Pentru reducerea pericolului de fisurare la încălzire se recomanda fie încălzire lenta, fie
o preîncălzire si o menţinere de o ora la o temperatura de 500-600oC. Dup atingerea
temperaturii de austenitizare (850-900oC) o menţine de 1 min./mm grosimea este suficienta
daca masa metalica iniţiala a fost perlitică. Urmează răcirea supracritica in ulei. In cazul
pieselor cu secţiune mai mare se va obţine o masa metalica martensitica doar la suprafaţa, iar
in miez se va înregistra si prezenta troostitei. Pentru diminuarea pericolului de fisurare, răcirea
pieselor poate fi făcuta pana la 150-180oC, după care se aplica imediat revenirea.
In cazul pieselor mărunte si cu geometrie complexa poate fi aplicata cu rezultate bune
călirea in trepte. După austenitizare se efectuează răcirea in baie cu o temperatura de 200-
260oC in care sunt menţinute timp de 1-3 min. , după care urmează răcirea in aer.
După aplicarea călirii obişnuite sau in trepte rezulta la suprafaţa o structura
martensitica si adesea si austenita reziduala cu o duritate de 50-58 HRC.
Pieselor cu configuraţia complexa li se poate aplica si călirea izoterma, reducându-se
mult pericolul de fisurare. După austenitizarea la 850oC timp de 1 min./mm. Grosime, piesele
se vor transfera intr-o baie având temperatura de 250-400oC. In funcţie de importanta
tenacitatii sau a rezistentei la uzura se alege o temperatura mai ridicata sau mai scăzuta.
Timpul de menţinere izoterma se determina cu ajutorul diagramei TTT, fiind cuprins intre 15-
30 min. In cazul menţinerii intr-o baie cu temperatura de 250-280oC, rezulta o structura
alcătuita din bainita si o oarecare proporţie de austenita reziduala. Valoarea duritatii este
comparabila cu cea obţinuta prin aplicarea călirii martensitice ( cca. 500 HB ), insa rezistenta
la uzura creste foarte mult. Cu bune rezultate poate fi aplicata călirea superficiala, mai ales
pieselor din fonta cu grafit nodular sau fonta maleabila cu masa metalica perlitică. Structura
nu trebuie sa conţină ledeburita sau segregaţii dendritice care produc tensiuni si implicit
pericol de fisurare. Se mai limitează si conţinuturile : max 2,2% Si, 0,8% Mn, 0,1% P.
Încălzirea se realizează prin inducţie cu flacăra sau in electrolit. Temperatura la suprafaţa
pieselor ajunge rapid la 1000-1100oC, după care se efectuează răcirea fie in ulei, fie cu aer
comprimat. Piese caracteristice care se călesc prin acest procedeu sunt : arbori cotiţi, axe cu
came, roti dinţate, camasi cilindri. Suprafaţa călita prezintă o duritate de 50-58 HRC
asigurându-se o buna rezistenta la uzare.

5.3.6 REVENIREA

Analizând caracteristicile mecanice după operaţia de călire, se constata ca doar


duritatea este ridicata, celelalte proprietăţi fiind mai mici decât in starea turnata. Explicaţia
consta in prezenta grafitului si a tensiunilor interne extrem de mari. Pentru ameliorarea
proprietarilor se impune astfel aplicarea tratamentului termic de revenire.

146
In figura 3.48 este prezentata variaţia proprietarilor mecanice ale unei fonte cenuşii cu
3% C, 1,4% Si, 1% Mn, 0,1% P, in funcţie de temperatura de revenire. Variaţia proprietarilor
este influenţata de numeroasele procese care se desfasoara in timpul revenirii : transformarea
martensitei tetragonale in martensita cubica, transformarea austenitei reziduale, relaxarea
tensiunilor, iar la temperaturi mai ridicate separarea carburilor.
In cazul fontelor cu grafit nodular sau a fontelor maleabile se produc aceleaşi
transformări, dar la alte temperaturi datorita atât formei incluziunilor de grafit cat si a
compoziţiei chimice a masei metalice de baza.
Când se urmăreşte o rezistenta ridicat la uzare, revenirea se efectuează la 180-
200o C, temperatura la care se înregistrează transformarea martensitei de călire in martensita
de revenire, precum si a transformarea unei parţi din austenita reziduala. In acest caz, timpul
de menţinere este insa mai lung, 2-4 ore, pentru crearea condiţiilor de relaxare parţiala a
tensiunilor interne provocate de prezenta incluziunilor de grafit si prin acestea reducerea
fragilităţii.

5.4 TRATAMENTE TERMOCHIMICE

Tratamentele termochimice se deosebesc de celelalte tratamente termice prin faptul ca


pe lângă modificările de structura ele determina si modificări de compoziţie chimica in
straturile superficiale cu atomi ai diferitelor elemente se face prin încălzirea pieselor la
anumite temperaturi in medii bogate in elementul dorit. Tratamentele termochimice conduc la
creşterea duritatii superficiale, a rezistentei la uzura, la coroziune si la oboseala cu menţinerea
la valori ridicate a caracteristicilor de plasticitate si de tenacitate ale miezului piesei.

5.4.1 PROCESE FIZICOCHIMICE CARE STAU LA BAZA TRATAMENTELOR


TERMOCHIMICE

Piesele care urmează a fi supuse tratamentelor termochimice, se introduc intr-un spaţiu


închis i care se introduce si un mediu activ ( solid , lichid , gazos), in scopul punerii in
libertate in urma unor reacţii chimice a unor atomi activi ai elementului cu care se urmareste
imbogatirea suprafeţei piesei.
In timpul tratamentelor termochimice au loc trei procese principale : disocierea
absorbţia si difuzia .Disocierea consta din descompunerea moleculelor unor anumiţi compuşi
ai mediului utilizat si naşterea in urma acestei descompuneri ai unor atomi activi capabili de a
fi absorbiţi la suprafaţa piesei si apoi de a difuza in interiorul ei.
Pentru a caracteriza cantitativ măsura in care s-a produs disocierea se foloseşte
noţiunea de grad de disociere, care reprezintă raportul dintre numărul de molecule disociate si
numărul de molecule din mediul dat. Gradul de disociere este determinat de parametri
tehnologica ca : temperatura, presiunea de lucru prezenta unor catalizatori, mărimea şarjei etc.

Atomii activi obtinuti in urma disocierii suferă in continuare fenomenul de absorbţie la


suprafaţa pieselor metalice.
Absorbţia este procesul prin care atomii activi sunt atraşi de către suprafaţa pieselor
care urmează a fi tratate termochimic. Acest proces are loc, deci, la limita de separaţie dintre
faza gazoasa si suprafaţa metalului si este influenţat atât de factori care ţin de suprafaţa
metalului (compoziţie chimica, natura suprafeţei, geometrie, etc.) cat si de factori care ţin de

147
faza gazoasa (compoziţia chimica a gazului, tipul de atomi activi) precum si de parametrii la
care se desfăşoară procesul (temperatura, presiune ). De la suprafaţa piesei atomii absorbiţi
încep un proces de migrare spre interiorul piesei.
Difuzia este fenomenul de migrare a atomilor absorbiţi de la suprafaţa spre interior.

5.4.2 CLASIFICAREA TRATAMENTELOR TERMOCHIMICE

Tratamentele termochimice se clasifica de obicei după criteriul elementului de


imbogatire superficiale, care determina si utilizările in exploatare astfel :

Tabelul 5.3 Clasificarea tratamentelor termochimice


Elementul de
Nr. Determinarea tratamentului Scopurile principale
imbogatire a
crt. termochimic respectiv urmărite
suprafeţei
Durificarea
superficiala(după
1 tratamentul ulterior de
Carbon Carburare(Cementare)
calire+revenire joasa)
2 Azot Nitrurare Durificare superficiala
Corbonitrurare, cianurare,
3 Carbon + Azot Durificare superficiala
nitrurare moale
Reducerea coeficientului
Sulf Sulfizare
4 de frecare
Reducerea coeficientului
Sulf+Carbon+Azot Sulfocianurare
5 de frecare
Durificare superficiala la
Bor Borurare(borizare) rece si la cald si mărirea
6
rezistentei la coroziune
Diferite metale Metalizare prin difuziune
Mărirea rezistentei la
Aluminiu Aluminizare(alitare, calorizare)
oxidare la cald
Durificare superficiala.
Mărirea rezistentei la
Cromare prin oxidare si coroziune.
Crom
difuziune(cromizare) Mărirea rezistentei la
oxidare la cald. Durificare
la cald
7 Mărirea rezistentei la
Siliciu Siliciere(silicizare)
oxidare la cald.
Mărirea rezistentei la
Zinc Zincare, sherardizare
oxidare si coroziune.

148
5.4.3 TIPURI DE TRATAMENTE TERMOCHIMICE

5.4.3.1 CARBURAREA ( CEMENTAREA )

Carburarea este tratamentul termochimic care consta din imbogatirea cu carbon a


stratului superficial a pieselor din otel cu conţinut scăzut de carbon , prin încălzirea si
menţinerea acestora la o anumita temperatura , in contact cu mediul solid , lichid sau gazos ,
capabil sa cedeze atomi de carbon .
In mod obişnuit se supun carburării , aşa numitele oteluri de cementare , care au un
conţinut scăzut de carbon ( pana la 0,25 %C) .
In urma carburării prin ridicarea conţinutului de carbon la suprafaţa (0,7-1,1%C) se
conferă piesei o duritate superficiala ridicata, rezistenta la uzura si la oboseala mare având in
acelaşi timp miezul tenace capabil de a prelua solicitările dinamice. Datorita acestor
proprietati care rezulta in urma carburării aceasta se aplica la :roti dinţate , arbori , bolţuri etc.
Carburarea in mediu solid este cea mai veche metoda de carburare care utilizează drept
donor de carbon medii solide care cuprind un component organic si diferite adaosuri de
activare. Ca material de baza este utilizat de obicei cărbune de lemn (mangan). Ca materiale
cu rol de activator, se folosesc de obicei săruri ale metalelor alcalino-pământoase ca : BaCO3,
CaCO3, Na2CO3. Amestecul clasic este format din 60% mangan si 40% BaCO3.
Piesele care urmează a se supune cementării se găsesc in cutiile de cementare,
împachetate in amestecul de carburare. Cutiile de cementare se închid ermetic si se introduc in
cuptoare de cementare, unde se încălzesc la temperaturi de 930-950oC având loc intre
carburatul de Ba si mangal, următoarele reacţii chimice :

BaCO3Æ BaO+CO2
CO2+C(din mangal)Æ 2CO
La suprafaţa otelului are loc disocierea oxidului de carbon după reacţia :

2COÆ CO2 + Cactiv


Carbonul activ care ia naştere in urma acestei reacţii este absorbit la suprafaţa otelului
iar de aici difuzează spre interiorul piesei. Adâncimea stratului carburant obţinut in mediul
solid intr-u interval de timp de 8-10 ore este de 0,5-2 mm. Deşi procedeul de carburare are o
productivitate relativ scăzuta si este neigienic din cauza prafului de cărbune totuşi el se
utilizează in întreprinderi mici datorita simplităţii metodei.
Carburarea in paste, consta in folosirea ca mediu de carburare a unei paste care se
depune pe suprafeţele care trebuie sa fie carburate. Pastele sunt formate din negru de fum (
30-60%), carbonat de sodiu sau carbonat de bariu (20-40%) oxolat de sodiu (5-10%) si
ferocianura ( 10-15%) componenta fluida fiind cleiul sau smoala . Pasta se depune cu pensula
pe suprafaţa care trebuie carburata grosimea stratului fiind proporţionala cu adâncimea
stratului carburat care trebuie obţinut. Pentru un strat carburat cu adâncime de 1-1,5 mm.,
grosimea stratului de pasta trebuie sa fie de 3-4 mm.
Dup uscare naturala, piesele se introduc pe dispozitive in cuptorul de încălzire si sunt
menţinute la temperatura 900-950oC in funcţie de adâncimea de carburare dorita.
Carburarea in mediul lichid este utilizat mai rar in practica. Ca mediu de carburare se
utilizează amestecuri de săruri topite, bogate in carbon. Piesele se introduc in bai de săruri

149
topite aflate la temperaturi de aproximativ 800-880oC si se menţin aici timp de 2-3 ore, pentru
obţinerea unor straturi carburate de 0,4 –0,5 mm. Având loc reacţiile :

2Na2CO3+SiC Na2O+2CO+C
2CO CO2+Cactiv
Piesele carburate in mediu lichid pentru obţinerea duritatii ridicate se supun in continuare
călirii, direct din baia de carburare si revenirii joase pentru reducerea tensiunilor interne
apărute la călire. In urma carburării in mediu lichid se obţin suprafeţe foarte curate ale
pieselor. Acest gen de carburare se aplica la piese mice cum ar fi cele care intra in construcţia
maşinilor de scris.
Carburarea in mediu gazos este in prezent cel mai răspândit procedeu de îmbogăţire
superficiala in carbon, acesta consta in introducerea pieselor intr-un spaţiu etanş de carburare
si încălzirea lor la temperaturi ridicate 850-1000oC. In spaţiul de carburare se introduce un
amestec gazos ori un lichid care se gazeifica rapid in spaţiul de lucru al cuptorului, ( petrol
lampant, benzol etc.).
Mediile gazoase folosite pentru carburarea gazoasa pot fi împărţite in trei grupe
principale, in funcţie de modul lor de obţinere :
- medii naturale, utilizate fără prelucrări esenţiale, cum ar fi : gazul natural, gazul de
sonda, gazul de iluminat si gazul de cocserie
- medii gazoase obţinute prin gazeificarea unor hidrocarburi lichide , picurate in spaţiu
de carburare, cum ar fi : petrol lampant, benzol, metanol etc.
- atmosfere controlate formate dintr-un gaz suport sau putător care este de obicei
endogazul si dintr-un gaz de îmbogăţire metan sau propan, care intensifică puterea de
carburare a amestecului
La temperaturile de carburare hidrocarburile se descompun punând in libertate carbon
activ care este absorbit de suprafaţa pieselor, difuzând apoi spre interior realizându-se astfel
imbogatirea in carbon a stratului superficial.
Obţinerea carbonului activ in cazul utilizării gazului metan se face după reacţia :

CH4Æ Cactiv+2H2

5.4.3.1.1 TRATAMENTE TERMICE ULTERIOARE CARBURĂRII

Valorificarea deplina a modificării de compoziţie chimica după carburare se realizează


numai prin tratamente ulterioare carburării. In principiu tratamentul termic aplicat după
carburare consta din călire plus revenire joasa.
a) Călirea. La piesele cementate există o diferenţă între conţinutul de carbon de la
suprafaţa cementată şi miezul necementat , motiv pentru care temperaturile la călire
vor fi diferite pentru strat şi pentru miez (5.49)
Pentru aceasta se va aplica o călire dublă , una pentru suprafaţă şi două pentru miez .
Dacă piesele cementate necesită prelucrări mecanice după cementare ( strunjire ,
burghiere , etc. ) între călirea a - I – a şi a – II – a pentru stratul cementat .
Călirea simplă se aplică în cazul în care au fost supuse carburării piese executate din
oţeluri cu grăunte ereditar mic , adică oţeluri la care creşterea grăuntelui de austenită
începe mai târziu ( 900 – 950 ) .în cazul acestor oţeluri la care nu există pericolul creşterii

150
grăuntelui de austenită în stratul cementat încălzirea se poate face şi pentru strat la
temperaturi mai ridicate efectuându-se o singură călire , atât pentru suprafaţă cât şi pentru
miez .
Dacă după carbonare mai sunt necesare anumite prelucrări mecanice , atunci , între
cementare şi călire , se mai intercalează o recoacere de înmuiere
Călirea directă se face direct din cuptorul de cementare , în cazul când cementarea s-a
făcut în mediul gazos şi în cazul în care oţelurile utilizate au fost oţeluri cu grăunte
ereditar mic .
b) Revenirea. In urma călirii se obţine în stratul cementat o structură formată din
martensită de călire ( tetragonală ) dură şi fragilă .După călire se aplică o revenire
joasă tocmai pentru a reduce această fragilitate .

5.4.3.2. NITRURAREA

Nitrurarea este tratamentul termochimic care constă în îmbogăţirea în azot a stratului


superficial al pieselor din oţel şi fontă .
Nitrurarea gazoasă , constă în încălzirea şi menţinerea pieselor într-un mediu capabil
să pună în libertate azot activ şi anume amoniac disociat .
Piesele ce urmează a fi nitrurate , se introduc în mufla unui cuptor încălzit la 480- 650 ˚C prin
aceasta trecându-se un curent de amoniac . amoniacul se descompune conform reacţiei:

NH3 Æ N activ + 3H
Azotul activ este absorbit de suprafaţa piesei şi difuzează spre interior pe o adâncime de
0.1 – 0.5 mm ,în funcţie de regimul de lucru .
Durata procesului de nitrurare este lungă ( 25 – 50 ore) , pentru obţinerea unui strat de 0.01
mm fiind necesară o menţinere de o oră la temperatura de 500˚C .
În stratul nitrurat se află nitruri de fier care sunt foarte dure , determinând ca stratul să
fie rezistent la uzură şi la coroziune .
Nitrurarea în băi de săruri , este tratamentul termochimic de îmbogăţire cu azot şi carbon
a stratului superficial al pieselor , prin încălzirea acestora în intervalul de temperatură
560……..600 ˚C , în băi de săruri capabile să cedeze azot şi carbon activ . Se aplică în scopul
ridicării rezistenţei la uzură şi gripare . din cauza temperaturii relativ scăzute predomină
absorbţia de azot.
Nitrurarea ionică este procedeul de nitrurare care utilizează bombardamentul ionic
realizat ca urmare a diferenţei de potenţial între piesa (catod) şi ( anod) , în care se introduce
amestec gazos reactiv , la presiune scăzută .
Prin nitrurare se obţine :mărirea durităţii şi rezistenţei la uzură , mărirea rezistenţei la
oboseală şi mărirea rezistenţei la coroziune . în comparaţie cu carburarea , care mai necesită ,
în continuare un tratament termic , nitrurarea este un tratament final .

5.4.3.3. CARBONITRURAREA

Carbonitrurarea este tratamentul termochimic de îmbogăţire simultană în carbon şi azot a


stratului superficial al pieselor din oţel , prin încălzire într-o atmosferă gazoasă carburantă
, la care se adaugă amoniac .

151
Carbonitrurarea la temperaturi înalte (800 – 850 ˚C ) constă în îmbogăţirea stratului
superficial , mai ales în carbon procedeul fiind apropiat de carburarea gazoasă , cu
deosebirea că la Carbonitrurarea a la temperaturi înalte se face şi o îmbogăţire în azot .
Datorită stimulării reciproce a difuziunii C şi N , stratul de Carbonitrurarea , de aceea şi
grosime , se obţine la o temperatură mai scăzută şi într-un timp mai scurt decât stratul
carburant (cca 3 ore) .
Carbonitrurarea la temperaturi înalte , se aplică pieselor executate din oţeluri de
construcţie şi după carbonitrurarea se efectuează tratamentul de călire + revenire joasă .
Carbonitrurarea la temperaturi joase , (500- 600 ˚C ) constă în îmbogăţirea stratului
superficial mai ales în azot şi mai puţin în carbon , procedeul fiind deci mai apropiat de
tratamentul de nitrurare .
Carbonitrurarea se realizează prin încălzirea pieselor într-un amestec de gaze: un gaz
de carburare şi un gaz de nitrurare . Se utilizează cel mai des un amestec format din :75% gaz
metan şi 25% amoniac .
În urma carbonitrurării se obţin proprietăţi superioare de duritate , rezistenţă la uzare ,
la oboseală şi la coroziune .

5.4.3.4. CIANIZAREA ( CIANURAREA)

Cianizarea este tratamentul termochimic de îmbogăţire simultană în carbon şi azot a


stratului superficial al pieselor de oţel , prin încălzirea acestora în băi de săruri topite ( cianuri
topite) , care cedează carbon şi azot .
Cianizare la temperaturi înalte ( 750-930 ˚C ) La aceste temperaturi şi sub influenţa
azotului ( element austenitogen ) , structura oţelului din care este confecţionată piesa este
austenitică .
Austenita dizolvă mai mult carbon decât azot , astfel încât predomină îmbogăţirea cu
atomi de carbon şi mai puţin cu atomi de azot . în urma cianurizării la temperaturi înalte se
obţine un strat de culoare gri care este foarte dur , rezistent la uzură şi coroziune .
În general , tratamentul de cianurizare la temperaturi înalte se aplică oţelurilor de
îmbunătăţire , iar după cianizare se efectuează o călire în ulei , urmată de o revenire joasă la
160 – 200 ˚C timp de două ore .
Cianizarea la temperaturi joase (530 – 650 ˚C ) La aceste temperaturi oţelul are o
structură ferito- perlitică sau perlitică , în funcţie de conţinutul de carbon . Ferita va dizolva cu
precădere azotul motiv pentru care stratul cianizat va fi îmbogăţit mai mult în azot şi mai
puţin în carbon .
Cianizarea la temperaturi joase se aplică după călire şi revenire , fiind deci un tratament
final . Acest tip de cianizare se aplică în special sculelor executate din oţeluri de scule şi mai
ales scule executate din oţeluri rapide ,obţinându-se ridicarea rezistenţei lor la uzură a
durabilităţii şi capacităţii lor de aşchiere .

5.4.3.5. SULFIZAREA ŞI SULFOCIANIZAREA

Sulfizarea este tratamentul termochimic de îmbogăţire cu sulf a stratului superficial al


pieselor din oţel prin încălzirea acestora într-un mediu care cedează sulf activ .
Acest tip de tratament termochimic se aplică pieselor în scopul creşterii rezistent la
uzură şi gripare .

152
Aceste proprietăţi ale stratului se explică prin faptul că în timpul frecării suprafeţelor (
în timpul funcţionării pieselor ) ionii mari de sulfuri din stratul sulfizat , se polarizează
puternic electrostatic , absorb lubrifiantul menţinându-l pe suprafeţele în frecare , reducându-
se astfel coeficientul de frecare şi favorizând alunecarea .In lipsa lubrifiantului , sulfurile de
fier se descompun , punând în libertate sulful , care se topeşte favorizând astfel alunecarea .
Sulfizarea se aplică cu succes la segmenţii de piston şi cămăşile de cilindrii pentru
motoarele cu ardere internă , tacheţi de supape , roţi dinţate etc.
Sulfizarea la temperaturi joase (150 – 250 ˚C ) se aplică în mod obişnuit ,pieselor călite şi
revenite la temperaturi joase .
Modificarea de sulfizare poate fi gazos (hidrogen sulfurat ) sau lichid .Sulfonizarea
presupune îmbogăţirea stratului superficial cu carbon şi azot .
Se obţine un strat de ca 0.02 mm în aproximativ 3ore .
În ultima perioadă de timp a apărut o nouă variantă a sulfizării la temperaturi joase şi
anume sulfizare anodică ( sulfizare în electrolit ) unde tratamentul se face într-o baie de
electroliză , piesele fiind legate de anodul băii . la trecerea curentului electric prin electrolit
care este format din sulfocianaţi acesta se descompune formând ioni de sulf care ajungând la
anod sunt absorbiţi de suprafaţa pieselor şi de aici difuzează spre interior , obţinându-se un
strat de cca 0.012 mm în timp de aproximativ 10-15 min.
Sulfizarea la temperaturi medii (450 – 580 ˚C ) se efectuează în mediul gazos sau lichid
,fiind cel mai utilizat procedeu de sulfizare .
Acest procedeu este şi el un procedeu de sulfocianurare , care se aplică pieselor din oţeluri de
construcţie .
La sulfizarea la temperaturi medii , în mediul gazos , piesele se introduc în instalaţii de
nitrurare unde se introduce pe lângă amoniac şi hidrogen sulfurat , în proporţie de 2%
obţinându-se un strat sulfonitrat de cca 0.25 – 0.35 mm , în decurs de aproximativ 2-3 ore .
Sulfizare la temperaturi ridicate (840-900 ˚C) se aplică în general pieselor din oţeluri de
construcţie , care se supun carburării lichide sau cianizării la temperaturi ridicate , obţinându-
se straturi saturate în sulf de cca 0.3 mm după menţineri de aproximativ 3 ore .
Pentru a mării rezistenţa la coroziune , piesele după sulfizare , se menţin 5-20 min. în
ulei încălzit la 110 – 130 ˚C , după care se şterg cu rumeguş de lemn sau cu materiale textile .

5.4.3.6. BORURAREA ( BORIZAREA )

Borurarea este tratamentul termochimic care constă în saturarea prin difuziune cu bor a
stratului superficial al oţelului . Prin această suprafaţă pieselor se formează borurile de fier
care fiind foarte dure şi stabile la temperaturi ridicate , măresc rezistent la uzură la temperaturi
ridicate a oţelului . Acest tratament se aplică la oţeluri de construcţie ( carbon şi aliate ) cât şi
la oţeluri de scule .
borurarea se poate face în mediul solid ( amestecuri de pulberi ) ,mediul lichid ( borax topit
cu adaos de 30 – 40 % carbură de bor ) şi în mediul gazos . Mai des se utilizează borurarea în
mediul lichid .
Atomii activi de bor care îmbogăţesc suprafaţa piesei , se formează prin reducerea oxizilor
de bor de către carbonul din carbura de bor . Grosimea stratului obţinut prin borurare în
mediul lichid este de 1.0 –0.3 mm , într-un timp de 4-8 ore la o temperatură de 1000˚C .
Piesele după borurare se supun tratamentelor de călire şi revenire .

153
5.4.3.6. METALIZAREA PRIN DIFUZIUNE

Metalizarea prin difuziune este procesul termochimic de îmbogăţire a suprafeţei oţelului


cu un anumit metal . în funcţie de metalul cu care se face îmbogăţirea superficială , sunt mai
multe variante de metalizare prin difuziune .
Alitarea ( aluminizarea , calorizarea ) este tratamentul termochimic de îmbogăţire cu
aluminiu al stratului superficial al pieselor din oţel şi fontă, prin încălzirea acestora în medii
capabile să cedeze aluminiu ( de ex. pulbere de aluminiu depusă prin pulverizare , imersie în
aluminiu topit , etc. ) se aplică de obicei pentru creşterea rezistenţei la oxidare la temperaturi
ridicate . Silicizarea este tratamentul termochimic de îmbogăţire cu siliciu a stratului
superficial al pieselor din oţel şi fontă , prin încălzirea acestora la temperatură ridicată , într-
un mediu care să poată ceda siliciu activ . Stratul silicizat are proprietăţi antiacide , rezistând
la acţiunea corozivă a acizilor şi la oxidare la temperaturi ridicate .
Cromizarea este tratamentul termochimic de îmbogăţire în crom a stratului superficial
al pieselor din fontă şi oţel prin încălzirea acestora într-un mediu solid , lichid sau gazos , care
să poată ceda crom activ .Stratul cromizat prezintă caracteristici de rezistenţă la coroziune şi
oxidare la temperatură ridicată .
Titanizare este tratamentul termochimic de îmbogăţire în titan a stratului superficial al
pieselor din fontă şi oţel , prin încălzirea acestora într-un mediu care să poată ceda titan activ .
Stratul titanizat conferă rezistenţă la coroziune şi la uzură .Sherardizarea este tratamentul
termochimic de îmbogăţire în zinc a stratului superficial al pieselor din fontă şi oţel , prin
încălzirea acestora la o temperatură de aproximativ 400˚C , într-un mediu care să poată ceda
zinc activ ( de obicei praf de zinc ) . Stratul sherardizat are proprietăţi anticorozive .

154