Sunteți pe pagina 1din 19

UNIVERSITATEA "AUREL VLAICU" DIN

ARAD

Facultatea de Inginerie Alimentară, Turism şi Protecţia


Mediului
Specializarea : Ingineria Alimentară şi Mediul Înconjurător

PROIECTAREA ŞI IMPLEMENTAREA
PLANULUI
HACCP

Coordonator: Conf. dr. Petru Tarchilă

Student:
Master, an VI
PROIECTAREA ŞI IMPLEMENTAREA PLANULUI
HACCP
Aplicarea sistemului HACCP – Hazard Analysis Critical Control Point (Analiza
Riscurilor Punctelor Critice de Control), în circuitul alimentelor, sistem promovat de
OMS în colaborare cu alte organisme internaţionale, precum : FAO; PNUD; are drept
scop asigurarea securităţii alimentelor în vederea protejării sănătăţii consumatorilor faţă
de factorii de risc biologici, microbiologici şi chimici. Acest sistem HACCP este o
metodă de identificare, evaluare şi control al riscurilor asociate produselor alimentare. În
sens larg, reprezintă un ansamblu de elemente, principii, reguli, interdependenţe, ce
formează un întreg superior organizat de control al calităţii alimentelor.

a. Criterii generale de alcătuire a unui plan HACCP într-un obiectiv de interes


alimentar

Criteriile principale pentru conceperea şi aplicarea corectă a unui plan HACCP,


într-un obiectiv de interes alimentar sunt următoarele :
- structura şi amenajarea corespunzătoare a localului, pentru diferite circuite
tehnologice;
- dotarea personalului cu utilaje, echipamente nercesare scopurilor propuse;
- existenţa personalului de conducere şi operativ, instruit, respectiv atestat
HACCP.
Pentru alcătuirea unui plan HACCP trebuie avute în vedere următoarele criterii
generale :
- analiza desfăşurării procesului tehnologic pe componente şi pe ansamblu;
- examinarea vizuală pe ansamblu a întregului circuit, precum şi a anexelor şi
vecinătăţilor;
- măsurarea temperaturii în punctele esenţiale din fluxul tehnologic;

2
- stabilirea punctelor critice, cu potenţial de risc, ce urmează să fie supuse
supravegherii şi autocontrolului managerial;
- stabilirea investigaţiilor de laborator şi a altor determinări obiective, efectuate
asupra punctelor critice de risc, în perioade prestabilite.

b. Avantajele aplicării sistemului HACCP

Aceste avantaje pot fi următoarele :


- prevenirea unor focare de toxiinfecţii alimentare şi a altor îmbolnăviri cu
poartă de intrare digestivă, care, pe lângă faptul că afectează starea de
sănătăte, implică pierderi financiare directe, sau indirecte, alături de alte
repercursiuni nedorite;
- ridicarea în mod organizat a nivelului general de cunoştinţe igienico-sanitare
de profil, a personalului din sectorul de producere, desfacere a alimentelor;
- fundamentarea educaţiei pentru sănătatea populaţiei prin mijloace mass-
media;
- un nou concept eficient privind metodologia inspecţiei sanitare în sensul
securităţii alimentelor;
- ridicarea standardului general privind serviciile în alimentaţia publică şi
turism;
- ridicarea calităţii igienico-sanitare a tuturor produselor alimentare;
- realizarea unui cadru stimulativ pentru o concurenţă selectivă, pe baze
obiective, în avantajul consumatorilor;
- perspective de colaborare internă şi internaţională în domeniul industriei
alimentare, turism şi comerţ.

c. Funcţiile şi principiile de acţiune ale metodei HACCP

Conform Codex Alimentarius, HACCP este un sistem ce permite identificarea


pericolelor specifice – orice proprietăţi biologice, chimice sau fizice – suspectate a afecta

3
securitatea unui produs alimentar definit, şi determinarea măsurilor necesare pentru a
asigura prevenirea sau controlul acestor pericole.
Funcţiile fundamentale ale metodei HACCP sunt :
- analiza pericolelor;
- identificarea punctelor critice;
- supravegherea execuţiei;
- verificarea eficacităţii sistemului – evaluarea performanţelor.
Principiile de acţiune ale HACP sunt următoarele :
- P1 – efectuarea analizei pericolelor – riscurilor. În cadrul acestui principiu se
face o analiză sistematică. Scopurile acestei analize sunt :
a) identificarea pericolului prezenţei microorganismelor patogene, a paraziţilor, a
substanţelor chimice sau a corpurilor străine care ar afecta sănătatea
consumatorilor;
b) includerea produsului într-o anumită categorie de periculozitate, care se face
pe baza cunoaşterii următoarelor detalii : dacă produsul conţine sau nu
ingrediente sensibile;dacă procesul de fabricaţie conţine sau nu o etapă la care
este posibilă distrugerea eficientă a microorganismelor periculoase; dacă
există un risc serios de contaminare a produsului după terminarea procesului
tehnologic; dacă există pericolul unei manipulări necorespunzătoare
(transport, vânzare, pregătiri culinare ); dacă produsului i se pot aplica
tratamente termice după ambalare sau necesită o pregătire culinară;
- P2 – determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole
identificate (denumite CCP –uri). Un punct critic de control este definit ca
orice punct sau procedură dintr-un sistem specializat în fabricarea produselor
alimentare, în care pierderea controlului poate avea drept consecinţă punerea
în pericol a sănătăţii consumatorilor;
- P3 – stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ţine sub control
fiecare punct critic de control identificat. Criteriile utilizate ca limite critice
pot fi :
a) parametri senzoriali – aspect, culoare, miros, gust;

4
b) parametri fizici – temperatură, timp, vâscozitate, presiunea O2, presiunea CO2,
debit, valoarea activităţii apei;
c) parametri chimici – aciditate, pH, conţinut în sare, azotaţi, azotiţi, etc.;
d) parametri biologici.

- P4 – stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea


controlului efectic al punctelor critice de control;
- P5 –stabilirea de acţiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul
de monitorizare indică faptul că a apărut o deviere faţă de limitele critice
stabilite;
- P6 – stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei descriptive –
planul HACP – şi a documentaţiei funcţionale – proceduri şi înregistrări
operaţionale referitoare la planul HACCP – care constituie documentaţia
sistemului HACCP;
- P7 – stabilirea de metode, proceduri, teste specifice pentru verificarea
sistemului HACCP, destinate să ateste conformitatea şi eficacitatea sistemului
HACCP.

d. Etapele implementării sistemului HACCP

Implementarea sistemului HACCP într-o intreprindere agroalimentară presupune


următoarele 14 etape, corespunzătoare unui plan de lucru HACCP, specific pentru fiecare
proces şi/sau bprodus analizat.

Etapa 1. Definirea scopului de implementare a sistemului HACCP: de la început se


stabilesc termenii de referinţă, şi anume :
- specificarea liniei tehnologice şi a produsului;
- stabilirea categoriei de pericole care vor fi analizate pe parcursul studiului.

Etapa 2. Constituirea echipei HACCP : echipa HACCP este structura operaţională


necesară implementării HACCP. Structura echipei este funcţională şi neierarhică, şi de

5
regulă este alcătuită din 5 – 6 persoane. Liderul echipei este stabilit de conducerea
întreprinderii. Echipa HACCP – echipa permanentă – este alcătuită din :
- liderul echipei – cu experienţă în aplicarea HACCP;
- secretarul echipei HACCP;
- un specialist în probleme de producţie – inginer tehnolog;
- un specialist în probleme de proces – inginer mecano-energetic;
- un specialist în asigurarea şi controlul calităţii;
- un microbiolog.
Înaintea demarării lucrului în echipă, se face un program de pregătire a echipei HACCP,
care va conţine :
- prezentarea membrilor schipei HACCP;
- prezentarea obiectivului general al implementării HACCP;
- prezentarea metodei HACCP;
- stabilirea programului de lucru şi a responsabilităţilor concrete pentru fiecare
membru al echipei HACCP.

Etapa 3. Descrierea produsului şi a metodelor de distribuţie : echipa trebuie să


realizeze un audit al produsului, care trebuie să cuprindă următoarele :
- descrierea completă a materiilor prime – se va preciza natura acestora,
procentajul în produsul finit, proprietăţile fizico-chimice şi microbiologice,
condiţiile de prelucrare, tratamentele suferite, condiţiile de conservare şi
depozitare;
- descrierea ingredientelor – se va preciza caracteristicile generale (formulă,
compoziţie, volum, formă, structură, textură), proprietăţi fizico-chimice şi
microbiologice, tratamentele suferite, condiţiile de ambalare, depozitare şi
distribuţie;
- descrierea materialelor de condiţionare şi ambalare a produselor în curs de
fabricaţie şi a produselor finite.

Etapa 4. Identificarea utilizării date şi a categoriei de consumatori al produsului :


echipa HACCP trebuie să identifice dacă produsul se adresează consumului general sau

6
se adresează unei categorii „sensibile” a populaţiei, precizând foarte clar aceste detalii pe
eticheta produsului. De asemenea, se va preciza valabilitatea, stabilitatea la utilizare a
produsului finit, instrucţiunile de utilizare ale produsului de către consumator.

Etapa 5. Construirea diagramei de flux tehnologic şi descrierea produsului : echipa


va elabora schema tehnologică bloc, schema de flusx tehnologic şi planul de amplasare al
secţiei de fabricaţie. Se va studia pe etape elementare desfăşurarea procesului tehnologic
– de la recepţia materiilor prime şi materiale până la distribuţia produselor finite.

Etapa 6. Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic : se va verifica


concordanţa dintre diagrama de flux tehnologic cu situaţia existentă în teren. Această
verificare se impune, deoarece pot apărea diferenţe chiar de la un schimb la altul, în
funcţie de modul de conducere a procesului.

Etapa 7.Efectuarea analizei pericolelor : este etapa cheie a sistemului HACCP,


deoarece o analiză unadecvată a pericolelor poate conduce la proiectarea unui plan
HACCP total greşit. Această etapă implică o expertiză tehnică şi o documentaţie
ştiinţifică în diverse domenii pentru a identifica corect toate pericolele potenţiale. Analiza
pericolelor va include :
- identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar în toate stadiile de
fabricaţie;
- evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor pericole;
- identificarea măsurilor preventive existente necesare pentru controlul acestor
pericole.
Analiza pericolelor este mult mai amplă, şi este specifică pentru fiecare
întreprindere şi proces tehnologic, astfel că pot apărea mari diferenţe de la o întreprindere
la alta în ceea ce priveşte sursele de materii prime şi ingrediente, reţetele de fabricaţie,
metodele de fabricaţie, echipamentele tehnologice, durata procesului tehnologic şi a
depozitării, experienţa personalului.
Pentru a realiza o analiză adecvată a pericolelor, echipa HACCP trebuie să
parcurgă următoarele etape :

7
a) Stabilirea unei liste a pericolelor potenţiale la materiile prime, materiale,
ingrediente, produs finit :
Această etapă se va derula conform următorului chestionar :
-despre materii prime, ingrediente, materiale - dacă produsul conţine
„ingrediente sensibile” la care pot apărea pericole microbiologice, pericole chimice,
pericole fizice; dacă se utilizează apă potabilă în procesul de fabricaţie sau de prelucrare
a produsului;
- despre factorii intriseci ai alimentului – caracteristicile fizice şi chimice (pH,
tipul de scizi utilizaţi, activitatea apei, conservanţi , e-uri folosite; dacă produsul
alimentar va permite supravieţuirea saumultiplicarea agenţilor patogeni şi/sau formare
toxinelor în tinpul prelucrării; dacă există alte produse alimentare simlare pe piaţă, care
sunt informaţiile referitoare la inocuitatea pentru aceste produse;
- despre conţinutul microbian al produsului alimentar - dacă este produsul
comercializat steril, dacă există posibilitatea ca produsul alimentar să conţină bacterii
patogene nesporulate sau spori viabili; care este conţinutul microbian normal al
alimentului depozitat în condiţii proprii; dacă populaţie microbiană se poate modifica în
timpul duratei normale de păstrare; dacă schimbarea în populaţia microbiană poate afecta
securitatea produsului alimentar;
- modul de utilizare a produsului - dacă alimentul produs necesită încălzire sau
un alt tratament termic în vederea consumului; dacă există posibilitatea ca alimentul
conţinut într-un ambalaj să fie consumat o singură dată sau mai popate ficonsumat
ulterior;
- despre destinaţiaprodusului – dacă este destinat publicului larg, unui segment al
populaţiei care nu posedă un risc ridicat de îmbolnăvire.
b) Identificarea pericolelor potenţiale : pentru a obţine o listă completă a pericolelor
potenţiale se poate propune următorul chestionar ajutător :
- despre proiectarea spaţiului de fabricaţie – dacă este prevăzut prin modul de
amplasare, a separare adecvată a materiilor prime de produsele finite, şi dacă acest lucru
reprezintă importanţă pentru securitatea alimentului; dacă în sectorul de ambalare este
menţinută o presiune de aer pozitivă în raport cu mediul spaţiilor de ambalare – pentru

8
evitarea recontaminării de la aerul exterior; dacă reprezintă circulaţia personalului o
potenţială sursă de contaminare;
- despre proiectarea şi construcţia instalaţiilor şi echipamentelor – dacă permit
instalaţiile şi echipamentele existente controlul regimului temparatură/timp, dacă acesta
este necesar pentru menţinerea securităţii alimentului; dacă sunt utilajele dimensionate
corespunzător pentru cantitatea de produs ce se va fabrica; dacă utilajele sunt suficient de
precise; dacă echipamentele au un înalt coeficient de siguranţă; dacă sunt utilajele
proeiectate astfel încât să permită curăţirea şi dezinfectarea lor; dacă există posibilitatea
contaminării produselor cu substanţe periculoase, şi mai ales, care sunt metodele utilizate
pentru creşterea securităţii produselor alimentare;
- despre procesul tehnologic de fabricaţie – dacă procesul tehnologic include o
etapă controlabilă în care se disting agenţii patogeni şi/sau toxinele; decă produsul este
predispus la recontaminare spre sfârşitul etapei de fabricaţie şi ambalare;
- despre ambalarea produsului – dacă metoda de ambalare afectează înmulţirea
numărului de agenţi patogeni; dacă materialul de amabalat utilizat este destul de rezistent
la depreciere, prevenind astfel, recontaminarea; dacă sunt specificate destul de clar pe
etichetă condiţiile de păstrare a produsului, instrucţiunile de manipulare i
utilizare/preparare; dacă ambalajul este inscripţionat corect şi lizibil (codul de bare, lotul,
data fabricaţiei);
- despre condiţiile de depozitare între etapa de ambalare şi etapa de consum –
care este probabilitatea ca alimentul să fie impropriu depozitat; dacă temperatura incintei
de depozitare este sau nu improprie contaminării de tip microbian;
- despre igienizare – dacă măsurile de igienizare aplicate pot afecta securitatea
alimentului; dacă poate fi igienizată instalaţia şi ce măsuri de igienizare adecvate pot fi
luate;
- despre sănătatea, igiena şi educarea personalului – dacă starea de sănătate sau
practicile igienice ale personalului pot să aibă impact asupra securităţii produsului
alimentar; dacă personalul angajat înţelege procesul tehnologic şi factorii care trebuie
controlaţi; dacă personalul angajat informează conducerea întreprinderii despre
problemele care ar putea afecta securitatea produsului alimentar;

9
c) Efectuarea unei evaluări a riscului de apariţie a pericolelor : care constă în analiza
probabilităţii apariţiei fiecărui pericol identificabil, precum şi a severităţii acestora.
Evaluarea cantitativă şi calitativă a acestor pericole se poate realiza cu ajutorul
următoarelor tehnici : brainstorming-ului, analiza funcţională, digrama cauză-efect.
Analiza cauză-efect este folosită în mod curent.
d) După identificarea şi evaluarea riscului de apariţie a pericolelor se trece la
specificarea măsurilor preventive existente : se stabilesc măsurile care sunt necesare
eliminării pericolelor identificate , sau reducerii acestora, până la niveluri acceptabile.
Structura pericolelor şi a măsurilor preventive sub forma unui tabel constituie o
modalitate foarte bună de prezentare. După parcurgerea acestor etape, echipa HACCP
este gata pentru determinarea punctelor critice de control.

Etapa 8. Determinarea punctelor critice pentru controlul pericolelor identificate


(CCP –uri) : punctele critice de control (CCP) corespund punctelor, operaţiilor sau
etapelor care pot şi trebuie să fie controlate în scopul eliminării unui pericol sau
minimizării probabilităţii sale de apariţie. Termenul „critic” este cuvântul cheie al
metodei HACCP. Selectarea punctelor critice de control se va face pornind de la
următoarele :
- identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabilă şi a
probabilităţii de apariţie a acestora;
- operaţiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului
tehnologic;
- utilizarea dată produsului.
De remarcat că punctele critice de control care nu au impact asupra securităţii
alimentului, nu sunt considerate puncte critice de control, şi deci, nu vor fi incluse în
planul HACCP. Determinarea punctelor critice de control se realozează cu ajutorul
„Arborelui de decizie” stabilit de Codex Alimentarius. Potrivit acestui arbore, pentru a
determina punctele critice de control se va răspunde succesiv la fiecare întrebare, în
ordinea indicată, pentru fiecare etapă a procesului şi pentru fiecare pericol identificat (Q1
→ Q4).

10
Un „Arbore decizional” se poate folosi şi pentru a determina dacî materiile prime
sunt sau nu sunt puncte critice. Numărul punctelor critice nu este limitat, el fiind cu atât
mai mare , cu cât procesul de fabricaţie sau produsul ce se realizează este mai complex.

Schema unui „Arbore decizional” propusă de Codex Alimentarius pentru punctele


critice de control (CCP
Întrebarea 1 : Se aplică măsurile preventive pentru evitarea sau reducerea
riscului la niveluri acceptabile ?

Se va
modifica
procedeul sau
produsul
DA NU

Sunt necesare măsuri preventive pentru


securitatea produsului ? DA

NU STOP ! Etapa nu constituie


un CCP
se va aplica arborele decizional
pentru etapele următoare.

Întrebarea 2 : Se poate elimina sau reduce la un nivel acceptabil în această etapă un


anumit pericol ?

NU DA

Întrebarea 3 : Poate interveni în această etapă o contaminare sau poate să crească


un risc până la niveluri acceptabile ?

NU STOP! Etapa nu constituie un


CCP,
DA se va aplica arborele
decizional
pentru etapele următoare.

11
Întrebarea 4 : O etapă ulterioară poate elimina pericolul sau îl reduce până la
niveluri
acceptabile ?

NU

DA STOP ! Etapa nu constituie


un CCP,
se va aplica arborele decizional
pentru etapele următoare.

PUNCT CRITIC DE CONTROL

Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea


controlului efectiv al punctelor critice de control : sistemul de monitorizare stabilit
pentru asigurarea controlului punctelor critice , în cazul ideal, trebuie să urmărească
funcţionarea sistemului astfel încât să poată fi sesizată orice tendinţă spre ieşire de sub
control şi să fie luate imediat măsuri corective, care să aducă procesul sub control, înainte
de apariţia unor abateri de la securitatea produsului. Pentru monitorizarea fiecărui punct
critic de control trebuie să se răspundă la 5 întrebări, care sunt :
• CE ? Această întrebare defineşte clar componentele critice asociate fiecărui punct
critic de control, supus procesului de monitorizare;
• CUM ? Această întrebare defineşte metoda prin care componentele critice
asociate fiecărui punct critic de control ce sunt supuse procesului de monitorizare
urmează a fi măsurate;
• UNDE ? Această întrebare defineşte localizarea lui „CE” şi „CUM”;
• CÂND ? Defineşte timpul sau frecvenţa lui „CE” şi „CUM”. Obiectivul HACCP
este o continuitate de 100%, iar dacă acest lucru nu este posibil, se stabileşte
timpul necesar;

12
• CINE ? Echipa HACCP are sarcina de monitorizare, prevăzând o documentaţie
foarte utilă la verificarea planului HACCP.
Obiectivele cele mai importante ale monitorizării sunt :
- urmărirea funcţionării sistemului astfel încât să poată fi sesizată orice tendinţă
spre ieşire de sub control şi să fie luate măsuri corective care să aducă
operaţia/faza/procesul sub control înainte de apariţia unei abateri de la
securitatea produsului;
- indicarea momentului când s-a pierdut controlul şi apare o abatere într-un
punct critic de control, moment în care trebuie aplicate acţiuni corective;
- prevederea unei documentaţii foarte utile la verificarea planului HACCP.

Etapa 11. Stabilirea de acţiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul
de monitorizare indică faptul că a apărut o deviaţie faţă de limitele critice stabilite –
când un punct critic de control este în afara pericolului : când funcţia de monitorizare
sesizează o situaţie aflată în afara limitelor critice, trebuie avute în vedere următoarele
repere :
- decizia care se ia atunci când un punct critic de control a fost detectat a fi „în
afara controlului” şi deci există posibilitatea apariţiei unui pericol identificat;
- corectarea cauzelor care au generat neconformitatea – se referă la activitatea
ce trebuie efectuată pentru apreveni reapariţia neconformităţii;
- menţinerea înregistrărilor care descriu rezultatul acţiunii corective aplicate
CCP-urilor.
Important în HACCP este întrebarea „DE CE SE ÎMTÂMPLĂ ?”, înainte de a se
întâmpla ceva şi, în consecinţă, întreprinderea este datoare să stabilească un plan de
acţiuni corective care să ia în considerare situaţia ce amai defavorabilă, înainte de apariţia
unei deviaţii de la limitele critice.

Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei descriptive –


planul HACCP – şi a documentaţiei operaţionale – proceduri şi înregistrări
operaţionale referitoare la planul HACCP – care constituie documentaţia sistemului
HACCP : stabilirea unui sistem documentar, practic şi precis este esenţială pentru

13
aplicarea sistemului HACCP. Acest sistem documentar trebuie să cuprindă două tipuri de
documente esenţiale, şi anume :
- elementele şi deciziile corespunzătoare etapelor care constituie planul HACCP
– documentaţia descriptivă;
- înregistrările – rezultatele, observaţiile, rapoartele, luările de decizii – care
rezultă din aplicarea planului HACCP – documentaţia operaţională.
Documentul de bază pentru implementarea sistemului HACCP este „Manualul
HACCP”, care este un document oficial sintetic, de bază în relaţiile societăţii comerciale
cu clienţii săi, precum şi în relaţiile cu autorităţile locale. Acest „Manual HACCP”
cuprinde următoarele secţiuni :
Secţiunea A : Generalităţi
- A1 – Lista de difuzare a manualului HACCP;
- A2 – Lista de modificare;
- A3 – Aprobarea manualului HACCP de către manager;
- A4 – Declaraţia managerului general.
Secţiunea B : Prezentarea şi organizarea societăţii comerciale
- B1 – Prezentarea societăţii – denumire, adresă, telefon/fax, obiect de activitate,
atestări/autorizări, certificări;
- B2 – Structura organizatorică a societăţii;
- B3 – Definiţii şi abrevieri.
Secţiunea C : Planul HACCP
- C1 – Definirea scopului acţiunii de implementarea sistemului HACCP;
- C2 – Constituirea echipei HACCP;
- C3 – Descrierea produsului şi ametodelor de distribuţie – pentru materie primă
şi pentru fiecare produs în parte;
- C4 –Identificarea utilizării date – consumatori, instrucţiuni de utilizare,
stabilitatea la utilizare, specificaţii pe etichete;
- C5 – Construirea diagramei de flux tehnologic;
- C6 – Verificarea pe teren a diagramei de fabricaţie – se va ataşa orice
modificare apărută în diagrama de fabricaţie;

14
- C7 – Efectuarea analizei pericolelor, nr.crt., produs/etapa procesului, risc, risc
potenţial, măsuri de control (prevenire);
- C8 – Determinarea punctelor critice de control (nr.cr., produs/etapa procesului,
riscuri, nr.intrebări din arborele decizional Q1 – Q4), CP,CCP;
- C9 – Stabilirea punctelor critice , CP – se stabileşte fişa de control pentru
urmărirea respectării limitelor de control în punctele critice de control;
- C10 – Stabilirea sistemului de monitorizare. Aici se întocmeşte fişa de
monitorizare a parametrului&parametrilor, la fiecare produs şi la operaţia care
interesează în raport cu limita critică;
- C11 – Stabilirea de acţiuni corective. La C11 se întocmeşte fişa de înregistrare a
unei acţiuni corective;
- C12 – Stabilirea sistemului documentar;
- C13 – Validarea sistemului HACCP cuprinzând validarea planului HACCP,
auditul planului HACCP;
- C14 – Revizuirea sistemulşui HACCP.
Secţiunea D : Anexe.
Fiecare secţiune este paginată separat, paginile fiind identificate prin număr,
revizie curentă şi ediţie. Redactarea şi administrarea acestui Manual HACCP revin , de
regulă, liderului echipei HACCP, iar avizarea/aprobarea acestuia se face de către
directorul general al societăţii. Administrarea Manualului HACCP se face prin revizii
periodice şi anuale. Toate ediţiile paginate, secţiunile originale înlocuite cu prilejul
reviziilor efectuate sunt :
- D1 – Procedurile sistemului HACCP;
- D2 –Instrucţiuni de lucru, formulare, înregistrări;
- D3 – Documente de referinţă.
Procedurile operaţionale sunt detaliate prin : instrucţiuni de lucru, fişe
tehnologice,formulare de supraveghere. Ca anexă la Manualul HACCP se vor elabora
următoarele proceduri operaţionale :
- procedura operaţională de igienă;
- procedura de etalonare a echipamentului de lucru;
- procedura operaţională de instruire a personalului;

15
- procedura operaţională de identificare a produselor;
- lista cu substanţe chimice periculoase;
- procedura referitoare la cerinţele şi reclamaţiile clienţilor;
- procedura operaţională de supraveghere a CCP-urilor.

Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri şi teste specifice pentru verificarea


sistemului HACCP, destinate să ateste conformitatea şi eficacitatea sistemului
HACCP: echipa HACCP este responsabilă de organizarea şi formalizarea procedurilor
acestor verificări, iar procesul de verificare a HACCP va fi condus de persoane din
interiorul întreprinderii, care nu sunt implicate în realizarea programului HACCP.
Activităţile de verificare diferă de activităţile de monitorizare, verificarea având drept
scop modul de funcţionare şi eficienţa întregului program HACCP:
- verificarea conformităţii sistemului HACCP, care se face prin verificarea
procedurilor planului HACCP şi prin auditul HACCP – se stabilesc programe
de inspecţie, se trec înrevistă înregistrările din punctele critice de control şi
acţiunile corective, precum şi revizuirea limitelor critice pentru a vedea dacă
acestea sunt adecvate ţinerii sub control a pericolelor. Pentru ca auditul să se
desfăşoare în bune condiţii se utilizează următoarele documente – liste de
verificare(pe bază de întrebări), formulare pentru raportarea observaţiilor
auditorului;
- pentru verificarea eficienţei sistemului HACCP, procedurile de verificare pot
include – un bilanţ anual al nonconformităţilor întâlnite, un bilanţ al laturilor
respinse, un bilanţ al reclamaţiilor clienţilor, teste aprofundate pentru
principalele CPP-uri.

Etapa14. Revizuirea sistemului HACCP : această revizuire se face pe baza unei


verificări periodice, bine documentate a activităţilor incluse în planul HACCP, rezultatul
fiind modificarea planului HACCP, atunci când aceasta este necesară. Revizuirea se
impune când :
- au loc modificări ale materiilor prime şi reţetei de fabricaţie;
- au loc modificări ale condiţiilor de fabricaţie;

16
- au loc modificări ale condiţiilor de depozitare şi distribuţie;
- au loc evoluţii ale obiceiurilor de utilizare a produsului de către consumatori;
- au loc evoluţii ale informaţiilor ştiinţifice şi epidemilogice referitoare la
apariţia pericolelor;
- se constată ineficacitateaîn ceea ce priveşte verificarea sistemului HACCP.
Revizuirile sunt păstrate ca o evidenţă a istoricului acestui manual. În fiecare din
copiile difuzate ale manualului se introduc paginile modificate, aceste înlocuiri fiind
consemnate în lista de modificări a manualului.

Identificarea punctelor critice de control pe schema tehnologică:

PCC1 Materii prime şi


auxiliare

Recepţie

Depozitare
PCC2
temporara

Spălare

Sortare

Indepartare parţi
PCC3 necomestibile

Zdrobire

Preîncălzire

Presare

PCC4
Cupajare

Centrifugare

17
Omogenizare
PCC5

Spălare sticle
PCC6
Dezaerare

Dozare

Capsare
PCC7

Pasteurizare
PCC8
Etichetare

PCC9 Depozitare

Riscuri şi măsuri de prevenire în procesul tehnologic de prelucrare a piersicilor:

Nr. Puncte critice de control Riscuri Măsuri de prevenire


crt.
1. Materii prime şi auxiliare - piersici necoapte - recoltarea piersicilor la maturitate
- piersici alterate - manipularea cu grijă a materiilor
utilizarea unor materii prime
auxiliare necorespunzătoare - verificarea şi folosirea, numai a acelor
materii auxiliare care corespund
normelor în vigoare
2. Depozitare temporară - igiena necorespunzătoare a - spălarea şi dezinfectarea cu soluţie de
rampei şi a lădiţelor clorură de var
- temperatura şi ventilaţia - asigurarea unei temperaturi si
ventilaţii corespunzătoare
3. Îndepărtare părţi - utilaje defecte - verificarea utilajelor
necomestibile

4. Cupajarea - brumificarea produsului - adăugarea de acid ascorbic


- cupajarea greşită a - corectarea calităţilor senzoriale şi a
zahărului proprietăţilor fizice ale produsului

18
5. Omogenizarea - sedimentarea - efectuarea unei mărunţiri suplimentare
şi omogenizarea până la obţinerea
produsului dorit
6. Spălare sticle - sticle defecte şi murdare - spălarea şi verificarea sticlelor

7. Capsarea - capse defecte - verificarea capselor dar şi a utilajului


de capsat

8. Pasteurizarea - temperatura - asigurarea unei temperaturi optime

9. Depozitarea - temperatura - asigurarea unei temperaturi optime


- accidente în timpul - manipularea cu atenţie a produsului
depozitări

19