Sunteți pe pagina 1din 117

TEHNOLOGII GENERALE ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

CUPRINS

1.TEHNOLOGIA CĂRNII

11

1.1.Operaţii tehnologice principale de tăiere a animalelor şi păsărilor în abatoare ……………11 ............................................... 1.1.1.Transportul şi recepţia cantitativă şi calitativă 12 ........

1.1.1.1.Transportul animalelor

12

1.1.1.2.Recepţia animalelor

12

1.1.2.Pregătirea animalelor şi păsărilor pentru tăiere

12

1.1.3.Suprimarea vieţii animalelor

13

1.1.3.1.Asomarea

13

1.1.3.2.Sângerarea

13

14

1.1.5.Eviscerarea

15

1.1.6.Finisarea

15

1.1.6.1.Porţionarea

15

1.1.6.2.Toaletarea

15

1.1.7.Controlul şi marcarea cărnii

16

1.2.Tehnologia tăierii bovinelor ……….……… …………18 ..

1.3.Tehnologia tăierii porcinelor

19

1.4.Tehnologia tăierii ovinelor

21

1.5.Schema tehnologică de tăiere a galinaceelor şi a palmipedelor 22 ...............................................................................

1.6.Tehologia tăierii iepurilor de casă

23

1.7.Clasificarea produselor din carne

23

din carne

23

1.8.1.Schema tehnologică

23

1.8.2.Procesul tehonogic de fabricare a preparatelor din

carne

24

1.8.2.1.Tranşarea, dezosarea şi alesul cărnii

24

1.8.2.2.Prepararea şrotului şi a bratului

26

1.8.2.4.Pregătirea compoziţiei şi a semifabricatelor în

vederea fabricării preparatelor din carne

...................................

29

 

2.5.2.2.Brânzeturi semitari

69

2.TEHNOLOGIA LAPTELUI ŞI A PRODUSELOR

69

LACTATE

32

2.5.3.Defectele brânzeturilor

70

2.1.Tehnologia laptelui de consum

32

2.5.4.Controlul calitativ al brânzeturilor

70

33

2.6.Fabricarea îngheţatei

72

2.1.2.Curăţirea laptelui

34

2.6.1.Schema tehnologică

72

2.1.3.Normalizarea laptelui

36

74

2.1.4.Pasteurizarea laptelui

36

74

2.1.5.Răcirea, depozitarea, ambalarea şi controlul calităţii

2.7.Valorificarea subproduselor din industria laptelui

74

laptelui

39

2.7.1.Produse din lapte smântânit

75

2.2.Tehnologia conservării laptelui

39

2.7.2.Produse din zară

75

2.2.1.Principiile conservării laptelui

39

2.7.3.Produse din zer

75

2.2.2.Fabricarea laptelui sterilizat

40

2.2.2.1Generalităţi

40

3.TEHOLOGIA MORĂRITULUI

41

3.1.Compoziţia chimică a cerealelor

76

2.2.3.Fabricarea laptelui concentrat

46

3.2.Indici de apreciere a însuşirilor cerealelor pentru

2.2.4.Fabricarea laptelui praf

47

prelucrarea lor în industria morăritului

76

50

77

2.2.5.1.Examenul organoleptic

50

3.3.1.Recepţia, precurăţirea, depozitarea şi transportul

2.2.5.2.Examenul fizico-chimic

50

intern al cerealelor

79

2.2.5.3.Examenul microbiologic

50

3.3.1.1.Recepţia cantitativă şi calitativă

79

51

3.3.1.2.Precurăţirea cerealelor

80

 

3.3.1.3.Depozitarea cerealelor

81

produselor lactate dietetice acide

51

3.3.1.4.Instalaţii pentru transportul intern al cerealelor

 

(în depozite şi mori)

82

iaurtului, a laptelui acidofil şi a chefirului

51

3.3.2.Pregătirea cerealelor pentru măciniş

85

 

3.3.2.1.Generalităţi

85

acide

57

85

2.4.Tehnologia smântânii şi a untului

58

3.3.2.3.Separarea corpurilor străine (curăţirea)

86

2.4.1.Fabricarea smântânii

58

3.3.2.4.Decojirea cerealelor

87

2.4.2.Fabricarea untului

64

88

64

89

2.5.Fabricarea brânzeturilor

65

3.3.3.Măcinarea cerealelor

90

categorii de brânzeturi

65

secară 90 ..........................................................................................

2.5.2.Sortimente de brânzeturi

68

3.3.3.2.Mijloace pentru realizarea procesului de

2.5.2.1.Brânzeturi moi

68

măcinare şi obţinere a făinurilor (utilaje)

93

3.3.3.3.Fazele tehnologice ale procesului de măcinare ........................................................................................

7.TEHOLOGIA ULEIURILOR VEGETALE

95

ALIMENTARE

140

3.3.3.4.Măcinarea porumbului

101

7.1.Schema tehnologică de obţinere a uleiurilor vegetale

 

alimentare

140

4.TEHNOLOGIA PANIFICAŢIEI

102

7.2.Recepţia cantitativă şi calitativă

141

4.1.Făina

102

7.3.Precurăţirea şi curăţirea

141

4.1.1.Compoziţia chimică a făinii de grâu

102

7.4.Uscarea

142

4.1.2.Însuşirile fizico-chimice ale făinii

103

7.5.Depozitarea

142

103

7.6.Descojirea

142

4.2.Drojdia

103

7.7.Măcinarea

143

4.3.Pregătirea materiilor prime pentru fabricaţie

104

7.8.Prăjirea

143

4.3.1.Pregătirea făinii

104

7.9.Presarea

144

4.3.2.Pregătirea apei

105

7.10.Extracţia

145

106

7.10.1.Pregătirea materialului propriu-zis

145

106

7.10.2.Rafinarea uleiurilor vegetale

146

107

7.10.3.Dezmucilaginarea

147

 

148

 

7.11.Rafinarea uleiurilor vegetale

146

TEHNOLOGIA AMIDONULUI

118

7.11.1.Dezmucilaginarea

147

TEHOLOGIA ZAHĂRULUI

124

7.11.2.Neutralizarea uleiului

148

6.1.Recoltarea şi decoletarea

126

7.11.3.Spălarea

148

126

7.11.4.Uscarea

148

6.3.Spălarea

127

7.11.5.Decolorarea

148

6.4.Cântărirea

127

149

6.5.Tăierea

127

7.11.7.Dezodorizarea

149

6.6.Difuziunea

127

149

6.6.1.Produsele şi controlul operaţiei de difiziune

129

7.13.Margarina

150

6.7.Purificarea zemii de difuziune (epurarea)

130

6.7.1.Metode de purificare

8.TEHNOLOGIA MALŢULUI ŞI A BERII

151

6.7.2.Controlul operaţiei de purificare

132

8.1.Fabricarea malţului pentru bere

151

132

8.1.1.Înmuierea orzului

152

6.9.Fierberea şi cristalizarea

133

154

6.10.Obţinerea zahărului rafinat

137

155

137

8.2.Tehnologia obţinerii mustului de bere (fierberea)

156

139

8.2.1.Măcinarea

157

6.12.Subproduse rezultate la fabricarea zahărului

139

159

8.2.3.Fierberea mustului cu hamei

160

8.2.4.Limpezirea şi răcirea mustului

160

8.2.5.Răcirea mustului

161

8.3.Fermentarea mustului de bere

161

8.3.1.Fermentarea primară

161

8.3.2.Fermentaţia secundară

162

163

9.TEHOLOGIA FABRICĂRII SPIRTULUI

164

9.1.Fabricarea spirtului din materii prime amidonoase

164

9.1.1.Obţinerea plămezii dulci

164

167

9.2.Fabricarea spirtului din melasă

168

9.2.1.Pregătirea melasei

169

9.2.2.Fermentarea melasei

170

9.2.3.Distilarea plămezii fermentate

170

9.2.4.Rafinarea spirtului brut

172

9.2.5.Băuturi alcoolice tari

175

10.TEHNOLOGIA VINULUI 176

10.1.Tehnologia vinurilor albe (vinificaţia în alb)

176

10.2.Tehnologia vinurilor roşii (vinificaţia în roşu)

179

(vinificaţia secundară)

182

182

10.3.2.Condiţionarea vinului

182

10.3.3.Îmbutelierea vinului

183

10.4.Vinurile speciale

183

BIBLIOGRAFIE

184

PREFAŢĂ

Lucrarea are ca obiectiv principal transmiterea cunoştinţelor absolut necesare viitorilor ingineri de industrie alimentară despre tehnologiile alimentare de obţinere a produselor din carne, lapte, morărit-panificaţie,uleiului, zahărului, malţului şi a berii, spirtului şi a vinului. Lucrarea se axează strict pe tehnologiile alimentare mai puţin cea de legume şi fructe, respectiv conservarea lor şi nu abordează capitolul de materii prime, acestea fiind tratate la alte discipline. Publicarea acestei lucrări, am considerat-o necesară cu atât mai mult cu cât, din anii superiori au loc specializări pe tehnologii vegetale, respectiv animale. Sper ca lucrarea să fie de folos tuturor celor interesaţi şi în special studenţilor de la disciplinele TPPA, CEPA şi Biotehnologii alimentare din cadrul Universităţii de Ştiinţe Agricole şi Medicină Veterinară Cluj şi nu numai. Având în vedere domeniul vast abordat, lucrarea se doreşte a fi foarte concis concentrată, motiv pentru care transmit scuze anticipate pentru unele scăpări şi imperfecţiuni.

  • 1. TEHNOLOGIA CĂRNII

1.1.Operaţii tehnologice principale de tăiere a animalelor şi păsărilor în abatoare

Tăierea animalelor şi păsărilor în scopul obţinerii cărnii şi a produselor secundare necesare consumului uman se realizează în unităţi specializate numite abatoare. Totalitatea operaţiilor tehnologice prin care se realizează tăierea animalelor şi păsărilor în abatoare, în scopul obţinerii cărnii şi a produselor secundare de abator formează procesul tehnologic de tăiere. Schemele tehnologice de tăiere cuprind, într-un cadru general, operaţii comune întâlnite la tăierea tuturor speciilor, existând în acelaşi timp operaţii specifice care diferenţiază tăierea în raport de specie. Operaţiile tehnologice principale care se întălnesc la tăierea tuturor speciilor de animale şi păsări pot fi grupate în cadrul unei scheme generale care cuprinde:

1. TEHNOLOGIA CĂRNII 1.1.Operaţii tehnologice principale de tăiere a animalelor şi păsărilor în abatoare Tăierea animalelor
  • 1.1.1. Transportul şi recepţia cantitativă şi calitativă

1.1.1.1. Transportul animalelor se realizează în funcţie de distanţa pe jos sau auto, pe distanţe medii şi cale ferată la distenţe lungi. Indiferent de mijlocul de transport, în timpul acestuia animalele sunt supuse unei stări de încordare, agitaţie şi oboseală (stres). În situaţiile când condiţiile de transport sunt grele şi necorespunzătoare, se înregistrează după tăiere pierderi, obţinându-se carne depreciată calitativ cu perioada de conservabilitate limitată. Transportul determină şi scăderea în greutate a animalelor, care este cunoscută sub

denumirea de calou de transport: C = în care:

1. TEHNOLOGIA CĂRNII 1.1.Operaţii tehnologice principale de tăiere a animalelor şi păsărilor în abatoare Tăierea animalelor

G s - scăderea în greutate; G v - masa animalului viu. Caloul este normat în raport de distanţă şi durata transportului şi exprimat în %.

1.1.1.2. Recepţia animalelor

Receptia animalelor se face loco furnizor, excepţie făcând producătorii individuali, când animalele sunt recepţionate în baze de colectare şi recepţie fixe sau volante. În abator la sosirea animalelor se face o verificare a recepţiei cantitative şi calitative, inclusiv stabilirea caloului de transport. Recepţia cantitativă se face prin numărare şi cântărire, existând însă şi metode bazate pe măsurători. La recepţia în viu bovinele şi ovinele sunt încadrate în 3 categorii: calitatea I, calitatea a II-a şi sub calitatea a II-a. La porcine în raport cu masa corporală există următoarele categorii: porci de grăsime

peste 130 kg viu, porci peste 120 kg viu, porci între 101 - 120 kg viu, porci între 90 - 100 kg viu şi porci sub 80 kg viu. Sunt acceptate la tăiere, în conformitate cu prevederile legale, numai animalele care au în viu o masă corespunzătoare, stabilită în funcţie de specie, categorice, vârsta şi rasă. Recepţia calitativă se face: la bovine după gradul de dezvoltare în ansamblu a corpului cât şi a diferitelor regiuni anatomice, precum şi cercetarea depunerilor de grăsime; la porcine aprecierea se face prin cercetarea conformaţiei corporale şi a gradului de acoperire a carcasei cu ţesut gras; la ovine, calitatea se apreciază pe baza conformaţiei corpului şi prezenţa grăsimii cutanate;

1.1.2.Pregătirea animalelor şi păsărilor pentru tăiere

După recepţia cantitativă şi calitativă, animalele sunt supuse controlului sanitar - veterinar. Animalele găsite apte sunt ţinute la odihnă şi dietă. Prin dietă se goleşte tubul digestiv, ceea ce contribuie la uşurarea procesului de prelucrare a intestinelor. În timpul dietei se continuă adaparea animalelor până la ore înaintea tăierii. Păsările în general nu sunt supuse dietei înainte de tăiere, deoarece flămânzirea lor se soldează cu scăzăminte mari. Animalele găsite suspecte de boli la examenul sanitar - veterinar sunt: dirijate la grajdurile de izolare pentru carantină, iar animalele accidentate sunt: tăiate separat de animalele sănătoase. Animalele sunt conduse de la recepţie la odihnă sau tăiere pe culoare de aducţiune, prin sisteme de deschidere- închidere a unor uşi (panouri) care fac posibilă dirijarea animalelor spre locul dorit. Dirijarea se face cu mânătoare electrice sau fâşii de pânză cauciucată în mănunchiuri, şi evitându-se agitarea, lovirea animalelor cu obiecte tari care degradează pielea, carnea şi grăsimea. Înainte de tăiere este recomandată toaletarea în viu prin spălare în instalaţii cu baterii de duşare şi aer cald pentru uscare.

1.1.3. Suprimarea vieţii animalelor - fază tehnologică deosebit importantă, de modul în care este executată depind în

mare măsură calitatea şi conservabilitatea cărnii şi subproduselor, constând în operaţiile de asomare sângerare. Suprimarea trebuie executată rapid pentru a micşora suferinţa animalului şi starea de agitaţie şi frică ce apar înaintea tăierii, acestea provocând o afluenţă de sânge în ţesutul muscular şi organe, astfel carnea şi organele sunt congestionate reducând conservabilitatea şi calitatea lor. Pentru evitarea acestor neajunsuri, animalele şi păsările sunt supuse înainte de tăiere la operaţia de asomare.

1.1.3.1.Asomarea este operaţia prin care se realizează insensibilizarea animalelor, prin scoaterea din funcţiune a centrilor nervoşi ai vieţii de relaţie cu mediul şi menţinerea în funcţiune a centrilor nervoşi care conduc activitatea organelor interne. Se realizează astfel imobilizarea animalului, reducerea suferinţei şi a durerii şi se asigură o emisiune completă a sângelui prin continuarea funcţionării inimii. În funcţie de mijloacele prin care se realizează, asomarea poate fi mecanică, electrică şi chimică. a) Asomarea mecanica are la bază producerea unei comoţii cerebrale şi se poate executa cu ajutorul mai multor dispozitive:

- ciocanul cu mâner lung (merlina) prin lovirea animalului în zona frontală sau înţeparea bulbului în regiunea dintre osul occipital şi prima vertebră, metode inumane astăzi interzise; - asomarea cu pistolul constă în lovirea animalelor în regiunea frontală cu o tijă acţionată prin explozia unui cartuş sau forţa aerului comprimat; - tija perforantă captivă, montată cu ajutorul unui arc într-o piesă tubulară şi masca de asomare prevăzută cu piesa tubulară şi tija perforantă. În ambele cazuri dispozitivul de asomare se fixează pe capul animalului, apoi se acţionează tija care perforează osul frontal şi atinge creierul; b) Asomarea electrică - se poate folosi pentru sacrificarea tuturor speciilor de animate şi păsări. Metoda se bazează pe acţiunea de scurtă durată a curentului electric, de o

anumită tensiune şi intensitate, asupra sistemului nervos central. Durata aplicării curentului electric şi caracteristicile lui sunt în funcţie de specie, vârstă şi greutate. c) Asomarea chimică - este o metodă bazată pe acţiunea anumitor substanţe chimice asupra sistemului nervos şi a aparatului circulator. Dintre substanţele mai frecvent folosite face parte dioxidul de carbon (CO 2 ). Asomarea cu CO 2 se bazează pe combinarea acestuia cu hemoglobina din sânge, rezultând carboxihemoglobina care produce pierderea cunoştinţei animalului.

1.1.3.2. Sângerarea se realizează la animalele mari, prin secţionarea cu ajutorul cuţitului a venei jugulare şi a arterei carotide la locul unde acestea ies din cavitatea toracică, iar la animalele mici, sub maxilar, în locul de unire a capului cu gâtul. Când se urmăreşte colectarea sângelui pentru utilizare în scopuri comestibile se foloseşte cuţitul tubular. Urmare a sângerării se provoacă o puternică şi rapidă eliminare a sângelui în timpul cât funcţionează inima şi plămânii. Sângerarea este foarte importantă, de ea depinzând în mare masură buna conservare şi aspectul comercial. O bună sângerare trebuie executată imediat după asomare, iar secţionarea vaselor de sânge trebuie facută cu atenţie pentru a nu tăia traheea. În acest caz sângele ar pătrunde prin trahee în plămâni, provocând asfixierea animalelor, ceea ce reduce şi eliminarea sângelui din organism. Totodată, este necesar să nu fie secţionată nici inima, pentru a nu produce hemoragii în cavitatea toracică.

1.1.4. Prelucrarea carcasei - constă din îndepartarea capului, picioarelor şi din jupuire.

Jupuirea constă în îndepărtarea

pielii

de

pe

carcasa

animalului tăiat, menţinând integritatea atât a stratului subcutanat de acoperire a cărnii cât şi a pielii. Jupuirea se execută în mai multe feluri, funcţie de mijloacele tehnice folosite:

  • - Jupuirea manuală — se execută cu ajutorul unui cuţit

de formă curbată sau folosindu-se aer comprimat insuflat sub piele. Începe prin operaţia de croire a pielii, în care scop se

continuă incizia de la plaga de sângerare pe linia mediană a gâtului şi în continuare, pe abdomen. Totodată se secţionează pielea din regiunea picioarelor şi se detaşează capul, după care jupuirea continuă de la linia mediană a cavităţii toracice şi abdomenului, spre spate, până la detaşarea completă a pielii de carcasă. Jupuirea manuală are anumite particularitărţi în raport cu specia.

  • - Jupuirea semimecanică - se execută cu ajutorul unor

cuţite acţionate electric. Transmiterea mişcării de la motorul electric la discurile de tăiere (dinţi ascuţiţi pe muchii şi neascuţiţi

la vârf) se realizează cu ajutorul unui cablu flexibil.

  • - Jupuirea mecanică - se realizează prin ruperea

legăturilor dintre dermă şi hipodermă, prin aplicarea unei forţe de tragere mai mare decât limita de elasticitate, a acestor legături. Aderenţa pielii la carcasă nu este uniformă şi din acest motiv viteza de jupuire trebuie modificată pe parcursul jupuirii. Acest lucru se obţine datorită profilului instalaţiilor de jupuire care este astfel construit încât modifică corespunzător viteza şi forţa de tragere pe tot parcursul jupuirii. Avantajele jupuirii mecanice:

  • - creşterea productivităţii

  • - îmbunătăţirea calităţii pieilor

  • - executarea operaţiei în flux continuu.

1.1.5.Eviscerarea - operaţie prin care se realizează scoaterea din cavitatea toracică şi abdominală, a organelor interne, a tractului gastrointestinal şi a grăsimii interne. Eviscerarea trebuie executată cât mai rapid, deoarece prelungirea timpului are influenţă negativă în special asupra maţelor. Cu cât timpul dintre sângerare şi eviscerare este mai mare, cu atât dezvoltarea florei microbiene este favorizată. Deosebit de importantă este atenţia care trebuie acordată pentru a nu rupe sau secţiona intestinele, a nu sparge vezica

urinară sau stomacul, murdărind astfel interiorul carcasei cu conţinut gastrointestinal. Tacâmul de maţe ce rezultă este recoltat în vase de material inoxidabil sau din material plastic şi se dirijează la secţia măţărie pentru prelucrare. Tacâmul de organe se spală în întregime într-un curent de apă curată, după care se agaţă în cârlig sau cuier, primind un număr de ordine pentru eventuala identificare.

1.1.6. Finisarea - constă în : porţionarea carcasei toaletarea carcasei.

şi

1.1.6.1. Porţionarea carcasei sau despicarea în jumătăţi sau sferturi constă în împărţirea carcasei în două jumătăţi egale prin secţionare longitudinală şi apoi şi transversală pentru împărţirea carcasei în patru sferturi. Secţionarea longitudinală se execută cu fierăstrăul electric sau cu toporul, începându-se de la baza cozii până la vertebrele cervicale, astfel ca să nu se distrugă măduva spinării. Porţionarea se execută cu scopul de a favoriza operaţia de răcire, pentru uşurarea manoperelor ulterioare, precum şi pentru a da produsului forma standardizată.

1.1.6.2. Toaletarea carcasei cuprinde operaţiile care îmbunătăţesc aspectul comercial al cărnii, influenţând într-o mare masură şi procesul ulterior de conservare. Toaletarea se

poate împărţii în două faze, care, de regulă sunt executate succesiv şi anume: toaletarea uscată şi toaletarea umedă.

  • - Toaletarea uscată este executată, în special, cu ajutorul

cuţitului şi constă în: eliminarea cheagurilor de sânge şi a

porţiunilor contuzionate şi infiltrate de sânge; fasonarea marginilor carcasei, a plăgii de sângerare; scoaterea măduvei a

grăsimilor şi a eventualelor resturi de organe etc. Toaletarea uscată se execută atât la interior cât şi la exteriorul carcasei.

  • - Toaletarea umedă constă în spălarea carcasei cu un jet

puternic de apă, orientat de sus în jos pentru a îndepărta

eventualele urme de conţinut gastrointestinal, diferite impurităţi de pe carcasă căt şi pete de sânge. Spălarea carcaselor se poate realiza cu mare eficienţă, cu ajutorul periilor de duş, periilor rotative etc.

1.1.7. Controlul şi marcarea cărnii

Aceste operaţii reprezintă ultimele faze din procesul tehnologic de tăiere şi de prelucrare iniţială a cărnii în abator,

după care urmează operaţiile de conservare. Controlul cărnii se realizează sub trei aspecte:

  • - controlul tehnic de calitate;

  • - controlul sanitar veterinar şi marcarea;

  • - controlul cantitativ - cântărirea; a) Controlul tehnic de calitate urmăreşte modul în care au fost executate operaţiile tehnologice, respingând carcasele cu defecte de prelucrare şi insuficient toaletate, trimiţându-le la remediere. Controlul de calitate este organizat pe faze începând de la recepţia materiei prime şi până la livrarea produsului finit. Condiţiile de calitate pe care trebuie să le îndeplinească fiecare produs sunt cuprinse în standarde, norme interne şi caiete de sarcini. Activitatea de control tehnic de calitate se încheie odată cu livrarea produselor finite, când organul C.T.C. are obligaţia să elibereze certificatul de calitate care atestă că produsul respectiv a fost realizat în condiţiile respectării instrucţiunilor tehnologice de prelucrare şi a standardelor sau normelor interne. b) Controlul sanitar-veterinar - cuprinde supravegherea tuturor operaţiilor executate în procesul tehnologic de tăiere cât şi expertiza sanitar-veterinară a cărnii, a organelor şi a subproduselor după tăiere. Controlul sanitar-veterinar se execută în scopul stabilirii salubrităţii cărnii, în funcţie de care este hotarată destinaţia şi utilizarea acesteia. Carnea şi subprodusele rezultate din tăiere sunt controlate din punct de vedere sanitar-veterinar la terminarea procesului tehnologic de tăiere, prin examinarea carcaselor, a organelor, a căpăţânilor şi a masei gastrointestinale, vizual, prin

palpare, prin secţionare şi după caz completând expertiza prin examen de laborator. Separat de acest control, carnea de porc este supusă şi examenului trichinoscopic de laborator pentru depistarea trichinei. Expertiza sanitar-veterinară a tuturor animalelor tăiate şi controlul trichinoscopic de laborator al cărnii de porc sunt examene obligatorii, în conformitate cu legea sanitar-veterinară în vigoare, fără de care canea nu poate fi dată în consum. În funcţie de rezultatul controlului se execută marcarea diferenţiată a cărnii. Potrivit constatărilor controlului de calitate şi a examenului sanitar-veterinar, canea este clasificată şi marcată corespunzător pe specii, după calitate şi destinaţie. Astfel carnea de bovine adulte este marcată cu cifra 1, iar cea de mânzat cu cifra 2.

În raport de rezultatul controlului sanitar-veterinar canea este marcată după destinaţie în mai multe categorii:

  • - admisă în consum fără restricţii ca ştampilă ovală (în cazul cărnii pentru export) sau cu ştampilă rotundă cu diametrul de 3,5 cm;

  • - admisă condiţional în consum, cu ştampilă pătrată cu latura de 4 cm;

  • - cu valoare nutritivă redusă, marcată cu stampilă rotundă încadrată într-un pătrat cu latura de 5 cm.

  • - confiscată, marcată cu ştampilă triunghiulară cu latura de 5 cm. Ştampilele sunt aplicate potrivit prevederilor sanitar- veterinare în diferite regiuni anatomice ale fiecărei jumătăţi sau sfert de carcasă cu excepţia cărnii de pasăre la care stampila de control sanitar-veterinar se aplică pe eticheta introdusă sau lipită de ambalajul individual. Carnea de porc supusă examenului trichinoscopic şi găsită neinfectată se marchează cu încă o stampilă dreptunghiulară (2x5 cm) cu inscripţia "FĂRĂ TRICHINĂ", care se aplică langă ştampila de control sanitar-veterinar, pe faţa exterioară a pulpei.

c) Cântărirea - este operaţia care încheie procesul de tăiere şi de prelucrare iniţială a cărnii şi se execută pe cântare montate pe liniile aeriene, la ieşirea din sala de tăiere, pentru urmărirea randamentului de carne.

1.2. Tehnologia tăierii bovinelor

Procesul tehnologic de tăiere a bovinelor în abatoare se desfaşoară de regulă în ordinea descrierii în schema -tehnologică generală, existând însă şi unele particularităţi specifice. În funicţie de dotarea tehnică şi de linia tehnologică folosită, tăierea bovinelor se execută prin două metode: tăierea pe orizontală şi tăierea pe verticală (în chenar sunt prezentate operaţiile prin care se diferenţiază cele două metode).

Schema tehnologică de tăiere a bovinelor

palpare, prin secţionare şi după caz completând expertiza prin examen de laborator. Separat de acest control,

Tăierea pe orizontală a bovinelor se execută pe animalului aşezat după asomare în poziţie orizontală, pe un grătar de pe pavimentul sălii de tăiere. Pe măsura prelucrării, carcasa animalului este ridicată cu ajutorul unei macarale cu cârlige, acţionată manual sau cu un electromotor. Procedeul este cunoscut în practică sub denumirea de "tăiere la macara" şi se utilizează în abatoarele mici sau nemecanizate. Prin acest procedeu, toate operaţiile, începând de la suprimarea vieţii până la toaletarea cărnii sunt executate, de regulă, în acelaşi loc de muncă şi de către acelaşi muncitor, procedeul fiind cunoscut şi sub denumirea de "tăiere în sisterm individual". În practică sunt întâlnite şi procedee unde este utilizată tăierea în sistem individual, la orizontală numai pentru prima porţiune a procesului tehnologic, până la jupuire. Începând cu jupuirea mecanică, sistemul de tăiere este continuat la verticală şi în flux continuu. Tăierea pe linii verticale a bovinelor se execută pe animalul suspendat în poziţie verticală de picioarele posterioare, agăţat de cârlijele unor transportoare care circulă pe linia aeriană, transportul produselor făcându-se prin împingere sau conveierizat. Procedeul permite diviziunea muncii şi specializarea muncitorilor în executarea unui grup mai restrăns de operaţii cât şi organizarea muncii în flux continuu. Liniile suspendate sunt confecţionate din şina de rulare, croşete, grinzi de susţinere a căii de rulare, macazuri şi organe purtătoare. Tehnologia de tăiere a bovinelor prin cele două procedee se desfaşoară prin executarea operaţiilor în ordinea schemei tehnologice generale.

1.3. Tehnologia tăierii porcinelor

Deosebit, în tehnologia tăierii şi prelucrării porcinelor sunt metodele diferite de prelucrare la exterior a carcasei. Aceasta face ca schema tehnologică de tăiere şi prelucrare a porcinelor să cuprindă operaţii specifice în raport cu sistemul utilizat.

Tăierea pe orizontală a bovinelor se execută pe animalului aşezat după asomare în poziţie orizontală, pe

1.4.Tehnologia tăierii ovinelor

Operaţiile tehnologice se execută în general, în acelaşi mod ca la tăierea bovinelor, caracteristic fiind modul de executare a jupuiirii şi menţinerea carcasei de oaie sau de miel nedespicate.

Schema de tăiere este următoarea:

Schema de tăiere este următoarea: 1.5. Schema tehnologică de tăiere a galinaceelor şi a palmipedelor

1.5. Schema tehnologică de tăiere a galinaceelor şi a palmipedelor

Schema de tăiere este următoarea: 1.5. Schema tehnologică de tăiere a galinaceelor şi a palmipedelor

1.6. Tehnologia tăierii iepurilor de casă- în abatoare specializate, pe linii conveierizate construite în acest scop, precum, şi pe liniile de tăiere a păsărilor. Procesul tehnologic începe cu asomarea, care se execută electric cu curent de joasă tensiune, după care iepurii sunt atârnaţi în cârligele conveierului. Sângerarea se face manual, deasupra unui jgheab colector, după care se execută iupuirea manuală. Urmează eviscerarea şi refrigerarea la + 4°C, după care se detaşează labele, iar carcasele sunt ambalate în saci de plastic şi cutii de carton care se introduc în spaţiiile frigorifice în vederea livrării.

1.7. CIasificarea produselor din carne

1.6. Tehnologia tăierii iepurilor de casă - în abatoare specializate, pe linii conveierizate construite în acest

1.8. Schema şi procesul tehnologic de fabricare a preparatelor din carne

  • 1.8.1. Prin schema tehnologică se înţelege înşiruirea

operaţiilor generale prin care materiile prime şi materiile auxiliare sunt transformate în produs finit, în ordinea desfaşurării acestora în procesul de fabricaţie fără o descriere amănunţită a transformărilor ce se produc, după cum urmează:

1.6. Tehnologia tăierii iepurilor de casă - în abatoare specializate, pe linii conveierizate construite în acest
  • 1.8.2. Procesul tehnologic de fabricare a preparatelor

din carne Procesul tehnologic urmăreşte să explice detaliat transformările ce au loc în materia primă şi auxiliară, precizând parametrii de lucru pentru fiecare operatic, utilajele folosite la

prelucrarea

produselor, în ordinea stabilită de schema

Ordinea

de

desfăşurare

a

proceslui

de

tranşare,

a

tehnologică.

carcaselor de porc se poate reprezenta astfel:

 

1.8.2.1. Tranşarea, dezosarea şi alesul cărnii

a) Tranşarea şi dezosarea sunt operaţii prin care se urmăreşte împărţirea carcaselor în porţiuni anatomice distincte şi desprinderea cărnii de pe oase pentru a uşura operaţiile ulterioare. Tranşarea şi dezosarea se pot face în două scopuri:

pentru fabricarea preparatelor din carne şi pentru desfacerea cu amănuntul a cărnii pregătite prin aceste operaţii. Fazele de defăşurare a operaţiilor se execută pentru carnea de bovine în următoarea ordine:

prelucrarea produselor, în ordinea stabilită de schema Ordinea de desfăşurare a proceslui de tranşare, a tehnologică.
prelucrarea produselor, în ordinea stabilită de schema Ordinea de desfăşurare a proceslui de tranşare, a tehnologică.

Tranşarea carcaselor de oaie se face în trei scopuri, în funcţie de destinaţie şi anume: pentru prepararea păstramei, a ghiudemului şi a babiclui. b) Alesull cărnii, se efectuează după dezosare, pe calităţi şi constă din îndepărtarea din carne a cartilagiilor, a flaxurilor şi a resturilor de case.

1.8.2.2. Prepararea şrotului şi a bratului

În tehnologia de fabricare a preparatelor din carne se folosesc drept componente principale două semifabricate: şrotul şi bratul care se obţin din aceeaşi materie primă, carnea. Şrotul reprezintă carnea de vită sau de porc tăiată în bucaţi de 200-300 g, cântărită, malaxată (amestecată) cu amestec de sărare şi maturată la + 4°C timp de 3 - 4 zile. Bratul este un sistem coloidal dispers, cu structură păstoasă, format din particule de carne, grăsime şi ingrediente, folosit la fabricarea preparatelor din carne, în scopul de a realiza o legare a componentelor acestora.

Pregatirea şrotului se face urmărindu-se schema:

Pregatirea şrotului se face urmărindu-se schema: Carnea de vită sau de porc, după ce se alege,

Carnea de vită sau de porc, după ce se alege, se taie în bucăţi de 200-300 g, se cântăreşte şi se asează în cuva malaxorului, adăugându-se amestecul de sărare. După această operaţie, carnea sărată (şrotul) se scoate în tăvi de plastic cu o capacitate de 25 - 30 kg. Tăvile încărcate cu şrot se transportă în frigider unde se aşează în stivă, în aşa fel încât carnea să nu vină în contact cu fundul exterior al tăvilor suprapuse. Pregătirea bratului. La fabricarea produselor din carne un rol foarte important îl are bratul. Proprietăţile organoleptice ale preparatelor depind în mare masură de calitatea bratului obşinut, care, la rândul său, este influenţată de o serie de factori printre care cei mai importanţi sunt: calitatea cărnii (de preferinţă cea provenită de la animalele tinere, nu prea grasă), pH-ul, conţinutul de ţesut conjunctiv, temperatura de prelucrare. La prepararea bralului se foloseşte carnea caldă de la animalele a căror tăiere a trecut maxim de o ora. În cazul când se utilizează canea rece se adaugă diferiţi adjuvanţi cum ar fi polifosfaţii. Aceste substanţe au propietatea de a reconstitui în bună parte aceleaşi condiţii de hidratare care se întâlneşte: la carnea caldă.

Pregatirea bratului se face după următoarea schemă:

Pregatirea şrotului se face urmărindu-se schema: Carnea de vită sau de porc, după ce se alege,

1.8.2.3. Pregătirea semifabricatelor pentru specialităţi

Pentru fabricarea specialităţilor se foloseşte carnea de porc sub formă de porţiuni anatomice distincte ca de exemplu:

pulpele, muşchii, spatele etc. Pregătirea acestor porţiuni anatomice se face după ce au fost separate din carcasă, după următoarea schemă:

Pregatirea şrotului se face urmărindu-se schema: Carnea de vită sau de porc, după ce se alege,

Procesul tehnologic decurge în felul următor: porţiunile anatomice specifice, după separarea din carcasă sunt prefasonate, operaţie care urmăreşte îndepărtarea oaselor, a porţiunilor prea grase, a cheagurilor de sânge şi darea unei forme cât mai regulate. După aceasta, porţiunile sunt depozitate în

frigorifere, la t° = 4°C timp de 24 h. Urmează după această perioadă conservarea cu saramură care se poate face prin mai multe metode:

  • - metoda de sărare prin imersie

  • - metoda de sărare prin injectare

  • - sararea mixtă a) Metoda cu sărare prin imersie se aplică folosindu-se soluţii de o concentraţie de 14 - 16°Bė. Înainte de introducerea cărnii în bazine, pe fundul acestora se presară mai întâi un strat subţire de sare. Apoi se aşează semifabricatele, adăugându-se saramura în aşa fel încât acestea sa fie complet cufundate. Bazinele se vor acoperi cu grătare presate cu greutăţi curate, pentru ca semifabricatele să nu se ridice la suprafaţă şi să nu rămână neacoperite cu saramură. În bazinele de saramură din frigorifer, semifabricatele se ţin 3-6 zile (în funcţie de sortimentul respectiv), la o temperatură

de circa +2

+5°C.

Pe fiecare bazin se va aplică o tabliţă pe care

... se vor scrie: denumirea sortimentului, cantitatea semifabricatelor din bazin şi data introducerii în saramură. b) Metoda de sărare prin injectare se realizează prin introducerea saramurii, sub presiune intramuscular sau intraarterial, cu ajutorul instalaţiei de injectare. La injectarea intramusculară; saramura se introduce în muşchi cu ajutorul unui ac cu varf ascuţit, lung de circa 20 cm şi diametrul 2-3 mm, care are lateral mai multe orificii, pe unde ţâşneşte saramura în carne. Înainte de pomparea saramurii în carne, acul se retrage pe o distanţă de circa 1 cm, pentru ca saramura sa poată pătrunde şi în regiunea în care se aflase vârful acului. Pe măsura injectării, acul se trage încet afară, pentru ca presiunea jetului de saramură să nu forţeze fibrele musculare şi să le rupă, iar răspândirea saramurii în carne să se poată face cât mai uniform. Injectarea trebuie facută de-a lungul fibrelor

musculare, spre a nu se forma găuri de injectare, care apar, uneori, pe secţiunea produsului finit, dându-i un aspect neplăcut. Numarul de injecţii depinde de mărimea bucăţii de carne: astfel,

la pulpele de porc se fac circa injecţii.

7, iar la celelalte porţiuni, 3-5

Injectarea

intramusculară

are

loc

pe

cântar,

introducându-se saramură în proporţie de de 5 - 10% din greutatea semifabricatului. La injectarea intraarterială, saramura trebuie introdusă în artere şi nu în vene, deoarece venele sunt mai fragile şi mai subţiri. Acele folosite la injectarea intraarterială au vârful teşit, fără găuri laterale şi cu orificiul în vârf. Injectarea se face tot pe cântar pentru a nu depăşi, proporţia de saramură necesară a fi introdusă. Acest sistem de sărare, are avantajul că repartizează saramura mai uniform în masa musculară, iar şuncile obţinute sunt mai suculente şi au aspectul mai atrăgător. c) Sărarea mixtă este metoda în care se foloseşte sărarea uscată împreună cu sărarea umedă. Prin această rnetodă se realizează o sărare mai uniformă şi mai rapidă. Se utilizează pentru sărarea pieptului de porc şi a unor produse care se consumă în stare crudă. Saramura pentru injectare se pregăteşte în diferite concentraţii deoarece pentru fiecare preparat din grupa specialitaţilor concentraţia saramurii este specifică. Concentraţia se măsoară cu areometrul, divizat în grade Baumé (°Bė). Semifabricatele conservate cu saramură prin aceste metode sunt apoi depozitate pentru maturare în frigorifer la temperatura de 4°C, timp de 2 ÷12 zile. Procesul de fabricare a şrotului şi a bratului este un proces mecanizat care foloseşte diverse tipuri de utilaje construite în ţară sau importate. Utilajele care se folosesc sunt specializate pe operaţii, şi anume:

  • - pentru prepararea şrotului - malaxorul;

  • - pentru tocarea cărnii - wolful;

  • - pentru obţinerea pastei de carne - cuterul, moara coloidală.

1.8.2.4.

Pregătirea

compoziţiei

şi

a

semifabricatelor în vederea fabricării preparatelor din

carne

Grupa preparatelor din carne cuprinde diverse produse cunoscute sub numele de salamuri, cârnaţi, tobe, rulade, specialiţi etc. în compoziţia cărora intră diferite şroturi de carne, bratul, slănina şi alte componente. Compoziţia se pregateşte după normele tehnologice şi reţetele de fabricaţie stabilite pentru fiecare preparat. Normele tehnologice stabilesc condiţiile de lucru, parametrii (gradul de mărunţire, temperatura, timpul, presiunea etc.) specifici fiecărui preparat, iar reţetele de fabricate precizează proporţiile componentelor care formează compoziţia. Fazele procesului tehnologic de pregătire a compoziţiei cuprind următoarele operaţii:

  • - cântărirea materiilor prime şi auxiliare

  • - mărunţirea, omogenizarea şi fasonarea

  • - umplerea şi legarea Cântărirea materiilor prime şi auxiliare necesare preparatelor din carne se efectuează la scoaterea din depozitele de semifabricate şi păstrare. Cântăriea se realizează pentru fiecare produs în parte, conform reţetelor prevăzute. Cântarele trebuie verificate des pentru a nu se produce erori nepermise. Mărunţirea, omogenizarea şi fasonarea sunt operaţii care se execută diferenţiat în funcţie de produs. Astfel mărunţirea şi omogenizarea sunt operaţii specifice preparatelor care se introduc în membrane: salamurile, cârnaţi, tobele etc, fasonarea fiind o operaţie caracteristică specialităţilor. - Mărunţirea se realizează mai grosier sau mai fin în funcţie de întrebuinţările tehnologice ale fiecărui produs. Astfel, şrotul maturat se toacă la volf prin sită ale cărei ochiuri variază în funcţie de tipul salamului, de la 2 la 20 mm. Slănina sau celelalte componente se taie la volf sau la maşina de tăiat în cuburi când instrucţiunile cer ca bucăţile de slănină să aibă o formă regulată.

- Omogenizarea este operaţia prin care se urmăreşte o repartizare uniformă a componentelor în întreaga masă a compoziţiei. Omogenizarea se face la cuter pentru preparatele a căror compoziţie se prezintă sub formă de pastă şi la malaxor pentru celelalte preparate. - Fasonarea este operaţia caracteristică preparatelor din grupa specialităţilor. Ea se face cu scopul de a îndepărta, eventual, unele bucăţi de carne sau de slănină care formează franjuri şi de a da în final, un aspect cât mai atrăgător preparatutui. Umplerea şi legarea Umplerea este o operaţie specifică preparatelor de carne care se prezintă sub formă de batoane ca, de exemplu:

salamurile, cârnaţii, tobele etc. Această operaţie se desfasoară în mai multe faze:

  • - pregătirea membranelor pentru umplere;

  • - umplerea membranelor cu compoziţie. Pregătirea membranelor pentru umplere. Membranele folosite pot fi naturale sau artificiale. Înainte de folosire se verifică dacă corespund calitativ din punct de vedere al salubrităţii şi integrităţii lor; apoi li se apreciază rezistenţa şi elasticitatea. Membranele la care se constată defecte se înlatură. Membranele sărate se spală de sare, după care se înmoaie în apă rece. Membranele de bovine se ţin la înmuiat timp de 12 - 16 ore, iar cele de porc şi oaie circa 2-3 ore, înmuierea considerându-se terminată când maţele încep să devină elastice. După înmuiere se clătesc în curentul de apă de la robinet, după care urmează un nou control al rezistenţei prin insuflare de aer în interiorul membranei sau umplerea cu apă. Maţele cu rezistenţă slabă, cele cu găuri sau alte defecte se înlatură din fabricate. Membranele uscate se înmoaie cu puţin timp înainte de folosire în apă calduţă şi se leagă la unul din capete. Umplerea membranelor se face cu ajutorul şpriţurilor. Maşinile de umplut sunt prevăzute cu seturi de ţevi de diferite calibre şi dimensiuni, confecţionate din oţel inoxidabil. La introducerea în membrană, compoziţia trebuie să fie bine presată, pentru a nu rămâne goluri de aer. Densitatea

compoziţiei

din

membrană

se

reglează

în funcţie de tipul

produsului. Legarea este o operaţie comună atât preparatelor sub forma de batoane sau şiraguri cât şi preparatelor din grupa specialităţi. După umplerea membranelor are loc formarea batoanelor şi legarea cu sfoară. Legarea se face la capătul batonului, iar la unele sortimente şi transversal şi longitudinal. La unele produse, cum sunt crenvurştii se foloseşte răsucirea membranelor la distanţe egale. Pentru a se mecaniza legarea salamurilor şi cârnaţilor s-au introdus maşini de clipsat. După legare, batoanele se ştufuiesc, cu ajutorul unui stufăr cu ace de oţel, apoi se agaţă pe beţe cu secţiune dreptunghiulară, iar acestea se aşează pe rame metalice. Urmează apoi tăierea capetelor de membrană şi de sfoară care rămân de la urnplere şi legat.

1.8.2.5. Tratamentul termic se desfăşoară în mai multe faze: afumarea, fierberea şi răcirea. a.) Afumarea: reprezintă supunerea preparatelor din carne acţiunii fumului produs de arderea incompletă a lemnunului sau rumeguşului. Metode de afumare: afumarea în curent de fum şi afurnarea cu lichide. Afumarea în curent de fum se poate realiza cu ajutorul fumului cald (afumare caldă) sau a fumului rece (afumare rece). Afumarea cu lichid de afumare urmăreşte reducerea duratei, crearea unui flux continuu, economisirea lemnului, eliminarea acţiunii nocive a fumului şi crearea unor condiţii igienice. b). Fierberea, este operaţia care continuă acţiunea de pasteurizare începută la afumare şi procesul de denaturare a proteinelor ducând la apariţia unei arome specifice. Fierberea se realizează în cazane cu apă sau celule cu abur la circa 80°C. c) Răcirea, are ca scop, trecerea cât mai bruscă la temperaturi mai mici de t <37°C pentru a împiedica dezvoltarea germenilor. Se face sub duş cu apă rece, timp de 15-30 minute în funcţie de mărimea batoanelor.

  • 2. TEHNOLOGIA LAPTELUI Ş1 A PRODUSELOR LACTATE 2.1. TEHNOLOGIA LAPTELUI DE CONSUM Industria laptelui şi a produselor lactate este una dintre

cele mai complexe din industria alimentară cuprinzând mai multe tehnologii specifice şi anume:

  • 1. Tehnologia laptelui de consum;

  • 2. Tehnologia conservării laptelui (tehnologia conservelor de lapte);

  • 3. Tehnologia produselor lactate acide-dietetice;

  • 4. Tehnologia smântânii şi a untului;

  • 5. Tehnologia brânzeturilor;

  • 6. Tehnologia îngheţatei.

Materia primă comună tuturor acestor tehnologii este laptele a cărui compoziţie chimică medie este următoarea:

  • - apă 87,50 %

  • - proteine 3,10%

  • - grăsimi 3,76 %

  • - lactoză 4,84 %

  • - substanţe minerale şi vitamine 0,80%. Schema tehnologică de obţinere a laptelui de consum se compune din următoarele operaţii:

compoziţiei din membrană se reglează în funcţie de tipul produsului. Legarea este o operaţie comună atât

2.1.1. Recepţia cantitativă şi calitativă a laptelui

Laptele sosit la fabrică sau centre de prelucrare este recepţionat gavimetric (în kg) sau volumetric (în litri). În mod obişnuit în cazul unor cantităţi mici de lapte, măsurarea lui se face volumetric cu ajutorul măsurătorului cu flotor. Măsurarea laptelui din cisterne se face cu ajutorul unei tije mnetalice gradate sau prin trecerea lui printr-un galactometru, acest aparat înregistrând cantitatea de lapte, volumetric. Recepţia calitativă constă în determinarea:

  • - impurităţilor mecanice prin proba lactofiltrului;

  • - acidităţii prin titrare sau prin determinarea pH-ului;

  • - grăsimii prin metoda acidobutirometrică Gerber;

  • - proteinelor prin metoda cu formol sau printr-o metoda colorimetrică (cu galben oranj sau negru amidă), folosind în acest scop un fotocolorimetru şi coloranţii respectivi;

  • - temperaturii;

  • - densităţii laptelui; În cazul când laptele recepţionat la fabrică, în comparaţie cu proba de grajd, prezintă o densitate mai mare, un procent de grăsime mai scăzut şi un conţinut de substanţă uscată fără grăsime mai mare decât al probei de grajd, se poate presupune o falsificare prin adaos de lapte smântânit sau prin smântânire parţială. Adaosul de lapte smântânit (Qs) se stabileşte cu

formula: C ls =

2.1.1. Recepţia cantitativă şi calitativă a laptelui Laptele sosit la fabrică sau centre de prelucrare este

Unde:

  • - Gg şi Gf sunt conţinutul de grăsime în % al probei de grajd si respectiv la fabrică. În scopul aprecierii microbiologice a laptelui se efectuează următoarele determinări:

    • - proba reductazei cu albastru de metilen, urmărindu-se

durata decolorării unei probe de lapte crud incubată la 37°C şi colorată în prealabil cu o soluţie apoasă de albastru de metilen.

 

Clasa

Timpul necesar

Nr.aprox.de

 

decolorării

germeni/1ml lapte

albastrului de

 

metilen

 

I (lapte calitate bună)

Peste 5

I (lapte calitate bună) Peste 5 ore Sub 500000

ore

Sub 500000

 

II

(lapte

calitate

Între 5

II (lapte calitate Între 5 şi 2 De la 500000 la

şi

2

De

la

500000

la

medie)

ore

4mil.

III

(lapte

calitate

Între

2

ore

şi

20

De la

4 mil.

La 20

slabă)

min.

mil.

IV(lapte

calitate

Sub 20 min.

 

Peste 20 mil.

 

f.slabă)

   
  • - proba lactofermentării, constând din examinarea

aspectului coagulului după termostatarea unor probe de lapte la 37°C, timp de 12 sau 24 ore. Laptele de bună calitate coagulează

în 12 ore; un coagul omogen, gelatinos după o termostatare de 24 ore, indică fermentarea lactică normală; coagulul spongios cu bule de gaze, arată o fermentare provocată de bacterii din grupa Coli aerogenes; coagulul floconos şi parţial solubilizat - o proteoliză produsă de bacterii proteolitice. Această probă este foarte concludentă la aprecierea calităţii laptelui destinat fabricării brânzeturilor.

  • - determinarea numărului total de germeni prin metoda

cultivării în cutii Petri sau prin metoda Breed, de numărare directă la microscop, care este mult mai expeditivă (etalarea pe 1

cm 2 de lamă a 0,01 ml lapte, urmată de uscarea, degresarea, fixarea şi colorarea cu albastru de metilen). Prin stabilirea numărului mediu de celule microbiene raportat la suprafaţa preparatului şi cantitatea de lapte folosită, se obţine numărul de germeni la 1 ml;

  • - aprecierea gradului de contaminare cu bacterii sporogene anaerobe (proba Weinzirl).

2.1.2. Curăţirea laptelui

Îndepărtarea impurităţilor mecanice din lapte, se face prin trecerea acestuia printr-o strecurătoare metalică, prevăzută cu filtre textile sau cu ajutorul separatoarelor centrifugale (fig.2.1.şi fig. 2.2.), care au capacitatea până la 10 000 1/h. Curăţirea laptelui în separator decurge astfel: laptele intrat în curăţitor prin robinetul 1 trece prin ţeava 8 a camerei plutitorului, ridicând în prealabil plutitorul 7, pătrunde în colectorul 5, se răspândeşte printre talerele 10 aflate în corpul tobei 11 închis cu capacul 12 şi piuliţa 13. Sub acţiunea forţei centrifuge, nămolul format din impurităţile laptelui trece în spaţiul 2 pentru nămol al colectorului, iar prin orificiul 3 al colectorului în spaţiile 4 pentru depozitarea nămolului. Laptele curăţat iese prin 6 şi trece în pâlnia colectorului 9; 14 este axul vertical al curăţitorului centrifugal. La unele curăţitoare centrifugale, concomitant cu operaţia de curăţire a laptelui, are loc şi eliminarea impurităţilor care se fac prin nişte orificii laterale ale tobei. La curăţitoarele obişnuite, după o funcţionare de 3-4 ore, acestea sunt oprite şi demontate pentru evacuarea nămolului strâns în tobă.

2.1.2. Curăţirea laptelui Îndepărtarea impurităţilor mecanice din lapte, se face prin trecerea acestuia printr-o strecurătoare metalică,

2.1.3.Normalizarea laptelui

Normalizarea este operaţia tehnologică prin care laptele se aduce la un anumit conţinut de grăsime. Ea se face prin

smântânirea parţială a laptelui cu ajutorul separatorului centrifugal, fie prin adaos de lapte foarte gras, smântâna sau lapte smântânit, la laptele recepţionat la fabrică. Prin normalizare se obţine lapte cu conţinutul de grăsime, care să corespundă standardului de lapte pentru alimentatţie, sau în cazul prelucrării lui în brânzeturi, obţinerea acestora cu un anumit (conţinut) de grăsime. În cazul reducerii conţinutului de grăsime a laptelui integral prin adaos de lapte smântânit, se foloseşte formula:

  • ; L s = L n -L i

în care:

L i –lapte integral în l ; L n -lapte normalizat ce trebuie obţinut, în 1; L s - lapte smântânit, în 1; G n -conţinut în grăsime a laptelui normalizat, în%; G ls -conţinut în grăsime a laptelui smantanit,în %; G i - conţinut în grăsime a laptelui integral, în %. În cazul folosirii la normalizare a smântânii, formula va fi:

  • ,

în care:

L n , G n şi G i au aceeaşi seminificaţie G s reprezintă conţinutul de grăsime al smântânii, în %.

2.1.4. Pasteurizarea laptelui

Laptele crud conţine un număr mare de microorganisme alcătuite dintr-o floră banală, nedăunatoare omului, dar care poate modifica proprietăţile fizico-chimice şi valoarea nutritivă a lui, precum şi diverse bacterii patogene. Prin pasteurizare se urmăreşte distrugerea microflorei laptelui şi în special a bacteriilor patogene, fără ca prin acest tratament termic să se

modifice valoarea nutritivă şi caracteristicile organoleptice ale lui. Trebuie reţinut faptul că prin pasteurizare se distrug numai formele vegetative ale microorganismelor cele sporulate rezistând acestui tratament. În practică, regimul de pasteurizare (combinaţiile temperatură-timp) se alege astfel încât să asigure distrugerea lui Mycobacterium tuberculosis, existând astfel certitudinea că nici un alt microorganism patogen nu a supravieţuit. Pasteurizarea laptelui se face în diferite tipuri de pasteurizatoare, cele mai răspândite fiind cele cu plăci (fig.2.3.) din oţel inoxidabil, ondulate sau prevăzute cu striaţii, suspendate pe un ax orizontal 13, ale cărui capete sunt prinse în blocurile postament 2 şi 9. Plăcile se strâng pachet cu ajutorul unei placi de presare 8 şi a şurubului 10. Datorită unor garnituri de cauciuc montate pe marginea plăcilor şi a ondulaţiilor acestora, între plăci se formează nişte canale prin care poate circula laptele, pe o parte a plăcilor şi lichidul de încălzire sau răcire pe cealaltă parte. Plăcile pasteurizatoare (fig.2.4.) pot fi cu canale (a), ştanţate cu canale sferice (b), cu canale transversale (c) etc. Laptele intră prin orificiul 4 şi 5, se prelinge pe suprafaţa plăcilor cu număr de ordine impar, încălzindu-se prin schimb termic cu agentul de încălzire care circulă pe suprafaţa plăcilor ca număr de ordine par. Garniturile circulare împiedică contactul direct dintre lapte şi agentul de încălzire. Laptele încălzit este colectat în canalul longitudinal format de orificiile 15 şi iese prin orificiul 11. Agentul de încălzire circulă în cortracurent cu laptele, intrând prin orificiul 12 şi iese după ce se distribuie pe suprafaţa plăcilor cu număr par, prin orificiul 3.

Fig. 2.3. Schema constructivă a unui pasteurizator cu plăci Fig. 2.4. Diferite tipuri de plăci de

Fig. 2.3. Schema constructivă a unui pasteurizator cu plăci

Fig. 2.3. Schema constructivă a unui pasteurizator cu plăci Fig. 2.4. Diferite tipuri de plăci de

Fig. 2.4. Diferite tipuri de plăci de pasteurizator

2.1.5.Răcirea, depozitarea, ambalarea şi controlul calităţii laptelui

Prin pasteurizare este distrusă în medie 99,5% din microflora vegetativă a laptelui. Pentru a frâna dezvoltarea şi înmulţirea restului de microorganisme se recurge la răcirea laptelui la temperaturi cuprinse între 5 şi 2 °C. Modul de dezvoltare al microorganismelor în laptele pasteurizat în funcţie de temperatura de depozitare:

Temperatura

Numărul de microorganisme în ml lapte

de păstrare

Imediat

După

După 10

După 24 h

după

5 h

h

pasteurizare

Sub 5°C

2.000

2.100

2.600

50 000

La 20°C

2.000

19.000

260.000

20.000.000

Laptele răcit este depozitat în tancuri izoterme, cu capacităţi ce variază între 2 000 şi 20 000 1; ele trebuie să fie construite din materiale care să nu reacţioneze cu laptele (oţel, inox, aluminiu, oţel emailat) să poată fi uşor spălate şi dezinfectate, iar la o temperatură exterioară de 25 - 30°C, temperatura laptelui depozitat să nu crească în 24 ore cu mai mult de 1 - 2°C. Pentru distribuirea în reţeaua de desfacere, laptele pasteurizat şi răcit este ambalat în butelii de sticlă, în pungi de material plastic sau din materiale nerecuperabile de hârtie impermeabilizată de tip Tetra Pak, perga etc. Pe lângă alte avantaje, prin utilizarea acestor ambalaje se realizează o dublare a sarcinii utile transportate. Pentru cantine, restaurante etc., laptele pasteurizat se ambalează şi în bidoane metalice sau din material plastic. Laptele destinat consumului este supus, în prealabil unui control calitativ, trebuind să prezinte următoarele însuşiri principale:

  • - organoleptice: lipsa corpurilor străine, culoarea albă sau slab gălbuie, consistenţă fluidă, gustul şi mirosul plăcut, dulceag;

  • - fizico-chimice: aciditatea 15 - 21° Thömer, grăsimea minimum 1,8 - 2%, temperatura maximă 12°C.

  • - controlul pasteurizării: proba fosfatazei (pasteurizarea mijlocie) şi a peroxidazei (pasteurizarea înaltă) negative; Dat fiind faptul că fosfataza laptelui are o termorezistenţă ceva mai ridicată decât a bacilului tuberculozei, absenţa ei indică o pasteurizare eficientă. Proba se bazează pe o reacţie de culoare şi anume pe oxidarea fenilfosfatului disodic sub acţiunea fosfatazei.

În prezenţa peroxidazei din lapte, apa oxigenată este descompusă în apă şi oxigen atomic, acestea acţionează asupra substanţelor uşor oxidabile (para-fenil-diamina, tinctura de guaiac etc.) dând anumite coloraţii.

  • - controlul microbiologic: germeni patogeni lipsă, germeni totali la 1 ml maximum 300 000; bacterii coliforme la 1 ml maximum 3. 2.2. TEHNOLOGIA CONSERVĂRII LAPTELUI 2.2.1. Principiile censervării laptelui

Laptele corstituie un mediu excelent de dezvoltare pentru majoritatea microorganismelor, alterările de origine microbiană fiind din acest motiv cel mai frecvent întâlnite la acest produs. Metodele de conservare urmăresc, deci, în principal împiedicarea înmulţirii germenilor, dar în acelaşi timp ele trebuie să evite modificările chimice sau fizico-chimice ale laptelui. Procedeele folosite sunt de 3 feluri:

-Procedee fizice, prin care se recurge la tratamente termice, la deshidratarea parţială (concentrarea) sau totală (uscarea), la radiaţii şi la vibraţii, la îndepărtarea bacteriilor prin centrifugare (bactofugare); -Procedee chimice, din care se menţionează folosirea zahărului, care prin mărirea presiunii osmotice împiedică dezvoltarea bacteriilor şi utilizarea perhidrolului sau a oxigenului, acestea inhibând dezvoltarea unor bacterii (efect bacteriostatic) sau având acţiunea de distrugere asupra lor (efect bactericid). -Procedee biologice, prin care se favorizează dezvoltarea anumitor germeni, care împiedică prin produsele lor metabolice proliferarea microorganismelor nedorite. În această categorie intră fermentaţia lactică, dezvoltarea bacteriilor nisinogene etc. În practica curentă se folosesc în prezent:

  • - metode de conservare prin sterilizare termică;

  • - metode de conservare prin deshidratare;

  • - metode de conservare prin adaos de zahăr.

Conservarea prin sterilizare asigură distrugerea formelor vegetative şi sporulate ale microorganismelor şi se realizează o conservabilitate teoretică nelimitată a laptelui. Sterilizarea trebuie astfel făcută, încât să nu afecteze caracteristicile organoleptice şi fizico-chimice ale laptelui. Conservarea prin deshidratare se bazează pe însuşirea microorganismelor de a se putea dezvolta numai în medii cu umiditate relativ ridicată. În funcţie de gradul de deshidratare se

deosebesc:

  • - conservarea prin concentrare;

  • - conservarea prin uscare. Conservarea prin concentrare, pentru a fi eficientă trebuie asociată cu sterilizarea sau prin adaos de zahăr. Conservarea prin adaos de zahăr se bazează pe însuşirea soluţiilor de zahăr de a crea o presiune osmotică ridicată, împiedicând astfel procesele de schimb osmotic al celulelor microbiene şi deci dezvoltarea lor. Presiunea osmotică la o concentraţie a zahărului de 70% ajunge la 50 at., în timp ce în celulele bacteriene este de numai 3 - 4 at. 2.2.2. Fabricarea laptelui sterilizat 2.2.2.1. Generalităţi

Dintre procedeele moderne de conservare a laptelui, sterilizarea ocupă un loc de frunte. Laptele sterilizat se deosebeşte de cel pasteurizat prin faptul că are o conservabilitate teoretic nelimitată, în orice condiţii de temperatură ar fi păstrat. Dar în aceleasi timp, în anumite cazuri, apar modificări ale caracteristicilor fizico-chimice, care se reflectă prin apariţia unor transformări organoleptice ale laptelui (modificarea culorii spre galben-brună, modificări ale gustului şi aromei), separarea grăsimii la suprafaţa laptelui, depunerea de săruri şi în special de reziduri organice, ca urmare a tratamentului intens la care a fost supus laptele. Procedeele moderne de sterilizare urmăresc ca acest tratament să fie astfel făcut, încât să nu sufere modificări organoleptice, fizico-chimice şi biochimice. În vederea atingerii acestor obiective, s-a stabilit că tratarea termică este necesar a fi

facută la temperatură ridicată, durata sterilizării fiind foarte scurtă (HTST = high temperature short time). O condiţie importantă în vederea realizării unei sterilizări care să nu afecteze în masură prea mare caracteristicile laptelui este aceea de a se lucra cu o materie primă cu un număr cât mai redus de germeni. Efectul sterilizant (după Galesloot) se exprimă prin logaritmul raportului după numărul iniţial şi cel final, după sterilizare:

Ef.sterilizant = log.

facută la temperatură ridicată, durata sterilizării fiind foarte scurtă (HTST = high temperature short time). O

Dacă prin sterilizare numărul de spori pe 1 ml lapte este redus de la 100 000 la 1, efectul sterilizant este 5. Dacă reducerea numărului de spori este de la 10 000 000 la 1, efectul sterilizant este 7. Conform formulei, în primul caz se obţine:

log

log = log 100000 - log1 = 5- 0 = 5, respectiv ;

= log 100000 - log1 = 5- 0 = 5, respectiv ;

log

log = log 10000000 - log1 = 7 – 0 = 7

= log 10000000 - log1 = 7 – 0 = 7

Instalaţiile de sterilizare folosite în mod curent în fabrici pot atinge un efect de sterilizare de 10-11.

2.2.2.2. Procesul tehnologic de sterilizare

facută la temperatură ridicată, durata sterilizării fiind foarte scurtă (HTST = high temperature short time). O

Principalele faze tehnologice ale sterilizării laptelui sunt următoarele: laptele recepţionat 1 trece în curăţitorul centrifugal 2, în pasteurizator 3, în omogenizatorul 4 şi în sterilizatorul 5 ; de aici în instalaţia de umplere a buteliilor 7, în prealabil spălate în instalaţia 6. Buteliile închise trec la sterilizare în turnurile 8

(fig.2.5.)

facută la temperatură ridicată, durata sterilizării fiind foarte scurtă (HTST = high temperature short time). O

Fig.2.5. Sterilizarea laptelui în flux continuu

  • - Recep ţ ia şi sortarea laptelui . După cum s-a mai arătat, pentru fabricarea laptelui sterilizat se impune folosirea unor

materii prime de foarte bună calitate, cu aciditatea de maxim 18°T ;

  • - Curăţirea centrifugală are drept scop îndepartarea din

lapte a tuturor impurităţilor, evitând depunerea lor pe fundul buteliilor după sterilizare şi totodată obturarea omogenizatorului.

  • - Pasteurizarea laptelui - se efectuează la temperatura de

85°C şi reprezintă o treaptă intermediară, înainte de încălzirea acestuia la temperatura de sterilizare.

  • - Omogenizarea laptelui - are drept scop mărunţirea

avansată a componentelor laptelui şi în special a grăsimii, dispersarea lor în masa laptelui; împiedicarea separării grăsimii la suprafaţă. Omogenizarea se face la 100-300 bari în omogenizatoare, laptele fiind încălzit în prealabil la 50 - 90°C. Prin omogenizare, globulele de grăsime cu diametrul mediu de 10 µ (microni) sunt transformaţi în globule cu diametrul de 1 - 2 µ.

  • - Sterilizarea propriu - zisă se face prin diferite procedee (descrise în continuare).

    • - Sterilizarea buteliilor cu lapte, care are drept

scop distrugerea microflorei ce ar fi putut pătrunde în lapte în

timpul operaţiilor de umplere şi închidere a buteliilor. Operaţia

se realizeazează printr-un procedeu continuu la 120°C, timp de

  • 45 minute, în turnuri de sterilizare, în care sticlele aşezate pe

transportoare mobile sunt supuse totodată unei mişcări de rotaţie

în jurul axei lor, asigurându-se o sterilizare cât mai uniformă.

Procedee de sterilizare

Sterilizarea laptelui se face prin următoarele procedee:

a) Sterilizarea într-o singură fază, în care laptele îmbuteliat se supune unei sterilizări în autoclave la 110 - 120°C, timp de 10 - 40 minute.

b) Sterilizarea în două faze. În prima fază (presterilizarea) laptele se încălzeşte la 130 - 140°C, timp de 1 -

  • 20 secunde, într-un sterilizator tubular fie într-un schimbător de

caldură cu plăci sau prin injectare de abur sub presiune înaltă.

După răcire la 80°C laptele se îmbuteliază şi se sterilizează (faza a doua) în autoclave; c) Sterilizarea continuă constă în tratarea termică a laptelui cu vapori de apă la temperatura de 125 - 150°C. După răcire, laptele este omogenizat şi ambalat. Primele două procedee duc la modificări ale culorii şi gustului laptelui, precum şi la formarea de sediment. Procedeele de sterilizare continuă s-au extins tot mai mult, datorită faptului că permit obţinerea unui lapte cu caracteristici organoleptice superioare, foarte apropiate de ale laptelui proaspăt, precum şi eficienţei maxime în schimbul termic. În funcţie cu modul în care se face contactul între vaporii de apă ca agent termic şi lapte, se folosesc mai multe procedee şi instalaţii:

- Procedeul uperizării, a cărui denumire derivă din ''Ultrapasteurizare" constă în injectarea de vapori supraîncălziţi în laptele preîncălzit. Această operaţie este însoţită de efecte ultrasonice şi de cavitaţie, care contribuie şi ele la distrugerea microcrganismelor din lapte. O astfel de instalaţie de uperizare este Alfa-Laval (fig.2.6.). Din tancul de depozitare laptele este adus într-un rezervor cu flotor 1, care asigură o alimentare continuă şi uniformă a instalaţiei şi de unde o pompă centrifugă 2 îl trimite într-un schimbător termic cu plăci 3. a, b în care laptele este preîncălzit la 75°C prin schimb de caldură cu aburul ce vine de la camera de vid 8 şi 10. O pompă de înaltă presiune 4 trimite apoi laptele într-un cap de injecţie de vapori 5, - uperizatorul propriu-zis – unde în contact direct cu vaporii, el este încălzit la t° = 140°C într-o fracţiune de secundă. În camera de menţinere 6 laptele este menţinut la t° = 140°C timp de 2 - 4 secunde, după care el trece prin supapa de retur 7 (cap de recirculare) în camera de vid 10, unde se răceşte la 76 - 77°C. O pompă centrifugă specială 11 trimite laptele steril printr-un omogenizator 12 şi printr-un răcitor cu plăci 13, ambele aseptice, de unde laptele iese răcit la circa 20°C şi trece la maşina de ambalat, care funcţionează de asemenea în condiţii complet aseptice.

Dacă dintr-un motiv oarecare laptele nu a fost încălzit suficient în uperizatorul 5, supapa de retur 7 îl returnează spre o a doua cameră 8, de unde pompa 9 îl readuce prin secţiunea de răcire 3c, a aparatului cu plăci în rezervorul cu flotor 1, urmând să-şi reia fluxul obişnuit. Prin uperizare se realizează o sterilizare perfectă a laptelui, permiţând păstrarea lui îndelungată în recipiente închise ermetic, chiar la o temperatură ridicată.

Dacă dintr-un motiv oarecare laptele nu a fost încălzit suficient în uperizatorul 5, supapa de retur

- Procedeul pulverizării laptelui (palarizării), constă în pulverizarea laptelui preîncălzit într-un recipient în care se află vapori sub presiune. Pe acest procedeu se bazează sterilizatorul Laguilharre (fig.2.7.) Laptele aspirat de pompa 6 trece în schimbătorul de caldură 1, unde se încălzeşte la 75°C, fiind apoi pulverizat în recipientul 2, trecând prin conducta 9 şi pulverizatorul 10. Ternperatura se ridică brusc la 140°C, datorită vaporilor supraîncălziţi alimentaţi prin conducta 11. Laptele trece în recipientul sub vid 3 prin conducta 12 şi pulverizatorul 13. Aici are loc o detentă şi răcirea laptelui la 75°C într-o fracţiune de secundă. Vaporii degajaţi se condensează în 1. Pompa 8 evacuează apă de condens din preîncălzitorul 1. Laptele palarizat este scos din recipientul 3 de pompa centrifugă 7, răcit în refrigerentele 4 şi 5 cu apă rece şi apă cu gheaţă până la temperatura de -5 - 8°C.

Dacă dintr-un motiv oarecare laptele nu a fost încălzit suficient în uperizatorul 5, supapa de retur

Sterilizatorul Laguilharre are o capacitate de 10 000 1/h. Ambalarea aseptică a laptelui uperizat sau palarizat se face în recipiente de hârtie Tetra Pak, care sunt sterilizate chimic cu perhidrol şi apoi termic. - Bactofugarea este un procedeu de sterilizare a laptelui, care constă în eliminarea microorganismelor din lapte cu ajutorul unor separatoare : centrifugale, cu o turaţie care atinge 30 000 rot/min. Datorită diferenţei de masă specifică între

celulele microbiene şi lapte, se asigură eliminarea aproape totală a microorganismelor; operaţia aceasta este completată cu un tratament termic, care distruge virusurile şi microorganismele care nu ar putea fi îndepărtate prin centrifugare. - Procedeele chimice de sterilizarea laptelui se bazează pe proprietăţile bacteriostatice şi bactericide ale unor substanţe chimice. Cele mai bune rezultate s-au obţinut prin tratarea laptelui cu perhidrol, urmată de descompunerea perhidrolului rezidual cu ajutorul enzimei catalază. Procedeul cunoscut sub denumirea de "procedeul peroxicatalazic " (POK) este folosit la sterilizarea "rece " a laptelui destinat fabricării brânzeturilor.

2.2.3. Fabricarea laptelui concentrat

Laptele concentrat face parte din categoria conservelor de lapte obţinut prin deshidratarea parţială a acestuia, urmată de sterilizarea sau adaosul unei cantităţi mai mari de zahăr, după urmatoarea schemă tehnologică:

celulele microbiene şi lapte, se asigură eliminarea aproape totală a microorganismelor; operaţia aceasta este completată cu

Materia primă folosită trebuie să fie de foarte bună calitate, cu aciditatea de maxim 22°T, să nu precipite la proba cu alcool şi nici la proba fosfat (1ml soluţie fosfat monopotasic de 68,1% introdus în 5 ml lapte să nu dea un precipitat prin încălzire în apă, clocotindă). După normalizarea laptelui, acesta este pasteurizat la 105 - 110°C şi apoi amestecat cu un sirop steril conţinând circa 70% Zzahăroză. Cantitatea de zahăr care se adaugă laptelui se determină cu formula:

C z =

celulele microbiene şi lapte, se asigură eliminarea aproape totală a microorganismelor; operaţia aceasta este completată cu

kg,

în care :

C L - cantitatea de lapte normalizat supus prelucrării în, l; G L - conţinutul de grăsime a laptelui nomalizat,în %; Z - concertraţia de zahăr în produsul finit, în %; G Lc - conţinutul de grăsime în produsul finit, în %; Laptele cu sirop este concentrat în instalaţii sub vid la o temperatură de 48 - 53°C. Gradul de concentrare este de 2,5 - 2,6 (densitatea concentratului 1,3). Urmează apoi răcirea rapidă la 30 - 32°C, cu adăugarea de lactoză anhidră, în scopul obţinerii unei cristalizări foarte fine a lactozei laptelui şi a evitării formării cristalelor mari, care imprimă produsului o consistenţă "nisipoasă". Laptele concertrat este ambalat în cutii metalice cilindrice de circa 400 g sau în tuburi de 175 şi 330 g. În scopul evitării separării grăsimii, după normalizare, laptele poate fi omogenizat subpresiune. Laptele concentrat zahărat se prezintă ca un lichid vâscos, asemanător mierii de albine, omogen, de culoare albă- gălbuie sau galbenă-gri. Laptele concentrat sterilizat suferă o concentrare mai redusă (eliminarea a numai 45% din apă). După pasteurizare este concentrat până la atingerea densităţii de 1,15 şi omogenizat. Răcirea laptelui se face rapid la o temperatură de 7 - 8°C fiind apoi ambalat în cutii sterile de tablă de 410 g sau 170 g şi trecute printr-o baie de apă de 80°C; cutiile care elimină bule de aer nefiind bine închise sunt eliminate. Urmează sterilizarea în

autoclave încălzite cu vapori. Cutiile sunt agitate în timpul sterilizării, mărind efectul acesteia. După răcirea rapidă la 20°C, se ridică probe care sunt termostatate 2-3 săptămâni la 25 - 27°C, pentru a verifica eficienţa sterilizării. Compoziţia laptelui concentrat zahărat şi a celui sterilizat este următoarea:

Componente

 

Zahărat

Lapte concentrat Sterilizat

Grăsime, %

9-9,5

8-9

 

22-23

21-23

S.U.degresată, % Zahăroza, %

42-42,5

-

Apa, %

25-26

68-71

Laptele concentrat sterilizat are o culoare gălbuie şi gust caracteristic. Se menţionează ca sortimente: laptele concentrat zahărat cu substanţe aromatizante (cafea, cacao, sucuri de fructe).

2.2.4. Fabricarea laptelui praf

Dintre conservele de lapte, laptele praf a luat cea mai mare dezvoltare datorită avantajelor ce le prezintă această formă de conservare pentru consumatori: conservabilitatea mare, volum mic, posibilităţi uşoare de transport, reconstituire perfectă. Deshidratarea laptelui până la atingerea unei cantităţi de substanţă uscată (S.U.) de 97% se poate face prin următoarele procedee:

- Procedeul de uscare în peliculă (pe valţuri). Se foloseşte ca materie primă lapte concentrat, care este scurs sau pulverizat în mod uniform pe suprafaţa unor valţuri încălzite cu abur din interior, la temperatura de 143 -149°C. Uscarea poate fi facută la presiunea atmosferică sau sub vid. Laptele uscat sub formă peliculară este răzuit de pe suprafaţa valţurilor şi apoi macinat fin.

-

Procedeul

de

uscare

prin

pulverizare.

Laptele

concentrat

în

prealabil

este

pulverizat

foarte

fin

la

partea

superioară

a

unui

turn

de uscare

1,

în

care

pătrunde prin

dispersorul 3 un curent de aer cald şi uscat. În aceste condiţii picăturile fine de lapte sunt deshidratate instantaneu, căzând sub formă de pulbere la baza turnului. Pulverizarea se realizează cu ajutorul unui dispozitiv de pulverizare centrifugal 2, cu o rotaţie de 20 000 rot/min. Aerul aspirat prin ventilatorul 5 este filtrat în filtrul 7 şi trecut în încălzitorul 8. Laptele praf antrenat de aer trece prin ciclonul 4 fiind reţinut şi trecând prin distribuitoarele 9 (ecluze) în conducta de ieşire; circulaţia aerului este reglată de ventilatorul 6.

autoclave încălzite cu vapori. Cutiile sunt agitate în timpul sterilizării, mărind efectul acesteia. După răcirea rapidă

Laptele praf astfel obţinut este foarte uşor solubil în apă, laptele reconstituit având calităţile iniţiate ale laptelui proaspăt. Fazele principale ale procesului tehnologic de fabricare a laptelui praf prin procedeul pulverizării sunt:

Instalaţiile moderne de uscare a laptelui prin pulverizare se deosebesc prin forma camerelor de uscare, dispozitivul

Instalaţiile moderne de uscare a laptelui prin pulverizare se deosebesc prin forma camerelor de uscare, dispozitivul de pulverizare, sistemul de extragere a aerului şi de reţinere a particulelor de lapte praf, sistemul de circulaţie a aerului. În ultimul timp s-au construit şi pus în funcţiune o serie de noi instalaţii de uscare a laptelui, care permit obţinerea de produse cu solubilizare instantanee. Obţinerea laptelui praf "instant" se bazează pe modificarea structurii particulelor, prin trecerea lactozei din stare amorfă în stare cristalină, aceasta realizându-se prin umectarea repetată a laptelui praf şi uscarea lui succesivă. Ambalarea laptelui praf trebuie făcută astfel încat să-l ferească de umiditatea din atmosferă, de oxidare, de radiaţiile solare. În acest scop se fososesc cutii de tablă ermetic închise, iar pentru o depozitare mai îndelungată, ambalarea laptelui praf se face sub vid sau prin introducerea în ambalaje a unui gaz inert (azot). S-au obţinut rezultate bune şi prin folosirea unor pungi de

hârtie impermeabilă sau din folii de material plastic, pungile fiind introduse în cutii de carton. Pentru scopuri industriale, laptele praf se ambalează în saci de hârtie de natron, căptuşite cu polietilenă.

2.2.5. Controlul calitativ al conservelor de lapte

  • 2.2.5.1. Examenul organoleptic

  • - Laptele sterilizat se examinează întocmai ca şi laptele pasteurizat.

    • - Laptele concentrat sau laptele praf se examinează atât

produsul praf cât şi laptele obţinut prin reconstituire cu apă. El

trebuie să corespundă standardului în ceea ce priveşte aspectul, culoarea, mirosul şi gustul. Pentru aprecierea mirosului, laptele reconstituit se încălzeşte la 50-60°C.

  • 2.2.5.2. Examenul fizico-chimic

    • - Laptele sterilizat se analizează ca şi laptele pasteurizat.

La determinarea grăsimii după metoda acido-butirometrică Gerber, ţinând seama ca laptele este omogenizat, este necesară o centrifugare mai energică şi repetată.

  • - Laptele concentrat: se controlează etanşeitatea cutiilor

prin scufundarea lor în apă la 80°C; apariţia unor bule indică o

închidere neermetică. Se determină conţinutul în apă, de grăsime, aciditatea, densitatea, conţinutul de zahăroză la laptele zahărat.

  • - Laptele praf - se determină solubilitatea prin măsurarea

sedimentului depus în urma centrifugării laptelui reconstituit, conţinutul în apă şi grăsime, iar aciditatea se determină în laptele reconstituit.

  • 2.2.5.3. Examenul microbiologic

    • - Laptele sterilizat - se determină numărul total de

bacterii acidifiante prin însămănţarea pe agar cu albastru de

China şi termostatatrea la 37°C timp de 4 zile.

  • - Laptele concentrat - poate conţine bacterii coliforme,

bacterii anaerobe sporulate, drojdii şi mucegaiuri. Bacteriile şi

drojdiile formează gaze, provocând bombarea cutiilor. Se procedează la termostatarea cutiilor la 37°C timp de 7 zile, urmărindu-se eventuala lor bombare. În produs se determină numărul total de germeni, de bacterii coliforme, de bacterii anaerobe sporulate, prezenţa drojdiilor şi a mucegaiurilor. - Laptele praf - se determină numărul total de germeni, de bacterii coliforme, de bacterii sporulate termofile, numărul de drojdii şi mucegaiuri.

2.3. TEHNOLOGIA PRODUSEIOR LACTATE DIETETICE ACIDE

2.3.1. Principiul şi fazele tehnologice la fabricarea produselor lactate dietetice acide

Produsele lactate dietetice acide se obţin sub acţiunea acidului lactic produs în timpul fermentaţiei lactice a lactozei din lapte, sub influenţa diferitelor bacterii. Transformarea lactozei se poate opri la acid lactic, sau sub acţiunea unor culturi lactice speciale se poate forma şi alcool etilic şi CO 2 . Totodată are loc o peptonizare a substanţelor proteice, care contribuie la creşterea digestibilităţii acestor produse. Produsele lactate acide au fost cunscute şi consumate de om din cele mai vechi timpuri, ele constituind prima formă de conservare a laptelui. Ele conţin toate elementele nutritive ale laptelui sub o formă mai uşor asimilabilă. Microflora folosită la fabricarea acestor produse constă în special din streptococi şi bacili lactici şi uneori din drojdii (în cazul chefirului). Fazele tehnologice principale în fabricarea produselor lactice dietetice acide sunt următoarele: recepţia laptelui, normalizarea, tratarea termică, care este facută la o temperatură de minimum 85 - 95°C pe o durată de 15 - 30 min., în scopul distrugerii microorganismelor existente în laptele crud; răcirea laptelui, care trebuie efectuată rapid, până la temperatura apropiată de aceea a însămânţării cu microflora specifică

produsului ce se va fabrica; însămânţarea cu maia de producţie, în proporţia specifică produsului, fermentarea, care poate fi facută în recipiente mari sau direct în ambalajele în care se repartizează în prealabil laptele însămânţat, răcirea şi depozitarea, care opreşte suprafermentarea produselor şi permite conservarea lor până în momentul distribuirii în reţeaua de desfacere.

2.3.2. Scheme tehnologice de fabricare a laptelui bătut, a iaurtului, a laptelui acidofil şi a chefirului

Laptele bătut se obţine prin fermentarea laptelui de vaci cu o cultură de unt. El se fabrică la noi din lapte smântânit (max. 0,1% grăsime), din lapte normalizat (cu minim 2% grăsime) şi din lapte integral (cu circa 3,6% grăsime), acest din urmă sortiment purtând denumirea comercială "Sana". Caracteristic în tehnologia laptelui bătut este faptul că după fermentare produsul este omogenizat şi amestecat (bătut), obţinându-se în acest fel o consistenţă asemănătoare smântânii. Laptele bătut are un coagul fin, gust acrişor şi plăcut; aciditatea este 100 -110°T. Se ambalează în butelii de sticlă de 0,5 1, de plastic de 0,4 1 sau bidoane de aluminiu. laurtul se obţine prin fermentarea laptelui de oaie, vacă, bivoliţă sau din amestecul lor cu Lactobacillus bulgaricus şi Streptococus termophilus. În cazul fabricării din lapte de vacă, în scopul obţinerii unei consistenţe ferme, laptele este în prealabil concentrat sau i se adaugă lapte praf smântânit. laurtul se prezintă sub forma unui coagul compact, omogen cu o structură asemănătoare porţelanului. El are un gust dulceag, slab acrişor, cu o aromă caracteristică, datorită prezenţei aldehidei acetice produsă de bacteriile lactice. Se ambalează în pahare de plastic sau bidoane metalice şi ambalaje din materiale plastice, pentru consumurile colective (HORECA = hoteluri, restaurante, cantine). Distribuirea laptelui însămânţat în ambalaje se face cu ajutorul unor instalaţii mecanizate, în care se efectuează spălarea ambalajelor, umplerea şi capsularea lor. În unele ţări (Italia, Austria) fermentarea iaurtului are loc în tancuri, produsul fiind

apoi agitat, omogenizat sub presiune şi trecut în ambalaje mici pentru distribuire. Prin adăugarea în iaurt a unor sucuri siropuri de fructe se obţin diferite sortimente de iaurt (lactofructul), iar prin adaos de amidon de porumb (zeamil), ca stabilizator şi gemuri de fructe se obţine "crema de iaurt".

Schema tehnologică pentru fabricarea laptelui bătut şi a sortimentului "Sana"

apoi agitat, omogenizat sub presiune şi trecut în ambalaje mici pentru distribuire. Prin adăugarea în iaurt

Schema tehnologică pentru fabricarea iaurtului

Schema tehnologică pentru fabricarea iaurtului Schema tehnologică pentru fabricarea laptelui acidofil Laptele acidofil se prepară din

Schema tehnologică pentru fabricarea laptelui acidofil

Schema tehnologică pentru fabricarea iaurtului Schema tehnologică pentru fabricarea laptelui acidofil Laptele acidofil se prepară din

Laptele acidofil se prepară din lapte de vacă sterilizat însămâţat în culturi pure de Lactobacillus acidofilus. Spre deosebire de alte produse lacto acide, bacteria specifică fiind foarte sensibilă la infecţii cât şi la temperaturi ridicate, laptele acidofil trebuie preparat din lapte sterilizat, iar păstrarea produsului se recomandă a fi facută la 10 - 14°C, evitând astfel degenerarea Lactobacillus acidophilus. Produsul are o consistenţă vâscoasă, filantă, gust acru pronunţat, astringent. Laptele acidofil are valoare dietetică şi terapeutică deosebită trebuie consumat în maxim 12 ore după preparare, viabilitatea germenilor caracteristici lui fiind limitată în timp. În scopul folosirii lui, după tratamente antibiotice, în

vederea refacerii florei lactice intestinale distruse de antibiotice s-au preparat culturi de Lactobacillus acidophilus rezistente la tetraciclină, cloramfenicol, acest lapte acidofil fiind recomandat a fi consumat de bolnavii: trataţi cu antibiotice.

Chefirul este unul din produsele acidolactice cu valoarea cea mai mare dietetică şi terapeutică, având în acelaşi timp caracteristici organoleptice deosebite. Din punct de vedere microbiologic, chefirul este produsul dezvoltării în lapte a mai multor microorganisme:

bacterii lactice (streptococi şi bastonaşe) şi drojdii lactice aglomerate în "granule de chefir ". Din punct de vedere biochimic, el este produsul unei duble fermentaţii, lactică şi alcoolică. În funcţie de durata fermentării, contţnutul în acid lactic şi alcool al chefirului creşte, prezentându-se sub forma a trei sortimente: chefirul slab, mijlociu şi tare, cu indicii medii următori:

Indici

 

Chefir

Slab

Mijlociu

Tare

Aciditatea

90

105

120

maximă, °T

Alcool

0,2

0,5

0,8

maxim, %

Maiaua folosită la fabricarea chefirului se obţine cu ajutorul granulelor de chefir, care sunt aglomerări de cazeină ce cuprind în interiorul lor microorganisme specifice acestui produs.

vederea refacerii florei lactice intestinale distruse de antibiotice s-au preparat culturi de Lactobacillus acidophilus rezistente la

Laptelui i se face în vana 1 recepţia cantitativă şi calitativă, normalizat în vana 2, pasteurizat în pasteurizatorul 3

la 85 - 95°C şi introdus împreună cu maiaua de chefir din vana 4 în termostatul (recipientul) 5 în are loc fertmentarea la 18 - 20°C (16 -20 ore) şi apoi la 14 - 16°C (24 ore), dispozitivul 6 se face repartizarea chefirului în pahare de plastic care sigilează, iar acestea sunt depozitate în camerele de depozitare 7 la 3 - 4°C. În scopul separării granulelor de chefir de maiaua necesară producţiei foloseşte o instalaţie specială. Chefirul are consistenţa unei smântâni, gustul slab acrişor, picant, dtorită prezenţei CO 2 rezultat la fermentarea lactozei sub acţiunea drojdiilor. Gustul şi aroma chefirului sunt influenţate şi de existenţa alcoolului produs în timpul fermentării. Este un produs hrănitor, care se consumă cu multă plăcere, reconfortant, stimulent al poftei de mâncare. În prezent fabricarea lui este mult uşurată prin trecerea la fermentaţia în tancuri, ambalarea în pahare de plastic făcându-se după terminarea celor două faze de fermentare (caldă la 18 - 20°C şi la rece 14 - 16°C).

2.3.3.

Controlul

dietetice acide

calitativ

al produselor lactate

Controlul materiei prime. În afara determinărilor obişnuite (aciditatea conţinută de grăsime, S.U.) o atenţie deosebită se dă calităţilor fermentaţiei laptelui. În acest scop laptele crud se fierbe, se răceşte rapid la 40°C şi în funcţie de lapte se introduce 1 ml albastru de metilen şi 3 picături dintr-o maia activă în iaurt. După agitare şi termostatare la 40°C şi 30 min. laptele trebuie să decoloreze, ceea ce indică că bacteriile lactice cu care a fost însămânţate s-au putut dezvolta. În caz contrar, laptele se consideră impropriu preţului produselor lactate acide. Examenul organoleptic. Se urmăreşte aspectul, consistenţei coagularea, gustul, aroma produsului, toate trebuind să corespundă normelor în vigoare. Examenul fizico-chimic. Se determină aciditatea, conţinutului în grade şi conţinutul în alcool (la chefir). Examenul microbiologic. Se determină numărul total de germeni şi morfologic al germenilor, eventuala infecţie cu germeni străini (bacteria din grupul coliforme). Prezenţa unor drojdii sau mucegaiuri de infecţii se pot evidenţia prin examenul microscopic.

2.4. TEHNOLOGIA SMÂNTÂNII Ş1 A UNTULUI

2.4.1.Fabricarea smântânii

Procedeul tehnologic de fabricare a smântânii cuprinde

următoarele operaţii:

2.3.3. Controlul dietetice acide calitativ al produselor lactate Controlul materiei prime. În afara determinărilor obişnuite (aciditatea

Smântânirea laptelui Smântâna constituie unul din produsele lactate de mare importanţă pentru alimentaţia omului, datorită conţinutului ei mare de grăsime uşor digestibilă, precum şi a vitaminelor liposolubile. Ea constituie totodată materia primă din care se obţine frişca şi untul. Smântâna se obţine din lapte, prin separarea naturală sau cu ajutorul separatoarelor centrifugale; această separare poate fi realizată datorită diferenţei de densitate dintre grăsimea laptelui şi laptele smântânit (circa 0,93 faţă de 1,034).

Factorii principali care influenţează smântânirea laptelui

sunt:

  • - mărimea globulelor de grăsime, care la rândul lor depind de vârsta şi rasa vacilor; existenţa de globule mari favorizează smântânirea laptelui;

  • - grosimea stratului de lapte, separarea fiind cu atât mai rapidă, cu cât globulele de grăsime au de străbătut un strat mai subţire de lapte. De aceea, la separarea mecanică laptele este distribuit între talerele separatorului, distanţa între ele fiind de 0,5 - 1 mm;

  • - temperatura de lucru modificând vâscozitatea componenţilor laptelui vâscozitatea grăsimii scade odată cu creşterea temperaturii favorizând separarea ei;

  • - numărul turaţiilor tobei separatorului, care poate atinge până la 700 rot/min., favorizează separarea grăsimii. Compoziţia chimică a smântânii diferă de cea a laptelui, în primul rând prin conţinutul mai ridicat de grăsime, care poate varia în limite foarte largi începând cu 10% şi până la 70%, iar smântâna " plastică" poate atinge şi conţinut de grăsime egal cu al untului. Smântâna mai conţine proteine, lactoză, săruri minerale şi vitamine. Normalizarea smântânii Normalizarea smântânii la un anumit conţinut de grăsime se poate face prin reglarea separatorului sau prin adaos de lapte smântânit, sau de smântână cu un anumit conţinut de grăsime, în smântâna obţinută prin separare. Din 100 l, lapte rezultă în medie 10-15 1 smântână şi 85-90 1 lapte smântânit. Calculul şi vederea normalizării se face prin aplicarea regulii pătratului (dreprunghiului).

Factorii principali care influenţează smântânirea laptelui sunt: - mărimea globulelor de grăsime , care la rândul

În colţurile din stânga, sus se notează conţinutul de grăsime în procente smântânii ce trebuie adaugată, jos conţinutul de grăsime în procente a smântânii care trebuie normalizată, iar

în centru, conţinutul de grăsime în % a smântânii ce trebuie să rezulte. Prin scăderea pe diagonală se obţin în colţurile din dreapta, cantitatea de smântână în kg ce trebuie adaugată, iar jos,

cantitatea în kg de smântână ce trebuie normalizată. Astfel, dacă se cere ca dintr-o smântână cu un conţinut de grăsime 20% să se obţină o smântână de 35% grăsime, rezultă din regula pătratului că prin folosirea la normalizare a unei smântâni cu 46°/ grăsime, la fiecare 11 kg (părţi) smântână cu 20% grăsime se vor adăuga 15 k (părţi) smântână cu 46% grăsime. Pasteurizarea smântânii Această operaţie are drept scop distrugerea germenilor patogeni distrugerea florei iniţiale a smântânii (în special a drojdiilor, mucegaiurilor şi bacteriilor), inactivarea lipazei. Aceste obiective sunt atinse prin tratarea termică la 97 - 98°C, cu o menţinere de 30 secunde. După răcire, în vederea obţinerii smântânii pentru consum are loc însămânţarea şi fermentarea (maturarea). Sortimente de smântână Principalele sortimente de smântână diferă în funcţie de conţinutul lor în grăsime şi de faptul dacă au fost sau nu supuse unui proces de fermentare (maturare), acesta depinzând de utilizarea ce li se dă. Compoziţia chimică a smântânii de consum variază între următoarele limite:

  • - grăsime

20 - 30%

  • - apă

73 - 64%

  • - proteine

3,0 - 2,7%

  • - lactoză

3,5 - 3,0%

  • - cenuşă

0,5 - 0,3%

Sortimentele de smântână fabricate la noi au următoarele caracteristici principale:

Frişca. Se consumă ca atare sau sub formă de spumă de frişcă (frişcă bătută). La fabricarea ei se urmăreşte ca prin batere să se înglobeze cât mai mult aer, ducând la creşterea volumului şi la menţinerea în timp a spumei formate. Smântâna pentru frişcă trebuie să aibă un conţinut de grăsime de 31 - 33%, sub sau peste acest conţinut ea nu înglobează aer prin batere. Se ambalează în butelii de sticlă capsulate, sau pahare de plastic.

Smântâna dulce ("Delicia"). Se consumă ca atare sau ca adaos la cafea sau diferite preparate culinare. Are un conţinut de grăsime de 10%. Şi ambalează în butelii de sticlă capsulate, sau pahare din material plastic sigilate cu folii de aluminiu. Smântâna de consum are un conţinut de grăsime ce variază între 20 şi 30%. Spre deosebire de celelalte sortimente, ea este supusă unui proces de fermentare biochimică. În acest scop este însămânţată cu circa 5% maiaua preparată cu culturi de streptococi lactici şi aromatizanţi. Se ambalează în bidoane de aluminiu sau pahare de carton parafinat. Defectele smântânii Cele mai frecvente defecte ale smântânii şi posibilităţile de remediere sunt:

Defecte

Posibilităţi de remedieire

Gust amar

 

Aspect grisos

Pasteurizarea la temperatură înaltă Trierea laptelui destinat smântânii şi răcirea

Gust de furaje

smântânii în scopul evitării acidifierii ei Tratarea termică, folosirea instalaţiilor de dezodorizare

Gust de metalic

Utilizarea ambalajelor de aluminiu, oţel inpx, sau oţel cositorit

Gust săpun

Spălarea atentă a bidoanelor

pentru

Gust acru

îndepărtarea detergenţilor Folosirea la smântânire a laptelui cu aciditate redusă.Păstrarea smântânii la temperatură scăzută.

2.4.2.Fabricarea untului Schema tehnologică de fabricare a untului

Untul constituie unui din produsele de bază ale industriei laptelui, datorită valorii alimentare şi energetice deosebite, precum şi asimilării lui uşoare de către organism. Ipoteza că ar putea provoca o creştere a colesteroluIui în sânge şi boli cardiovasculare se dovedeşte în ultimul timp a fi nefondantă.

Fazele principale ale fabricării untului sunt:

Smântâna dulce ("Delicia"). Se consumă ca atare sau ca adaos la cafea sau diferite preparate culinare.

Untul se poate fabrica din smântâna obşinută la centrele de smântânire sau pornind de la smântâna produsă în fabrică, prin smântânirea laplelui, aceasta din urmă fiind de calitate mai bună şi permiţând totodată fabricarea untului dulce din smântâna nefermentată. Esenţa fabricării untului constă in separarea smântânii din lapte sub formă concentrată şi solidă cu îndepărtarea concomitentă a plasmei (zarei). În lapte, distanţa dintre globulele de grăsime este de circa 7 – 8 µ. Prin smântânirea laptelui se

obţine o emulsie de grăsime în plasmă, distanţa dintre globulele de grăsime reducându-se o dată cu creşterea conţinutului de grăsime a smântânii (la 20% grăsime, distanţa este de 2 µ; la 30% grăsime 1,5 µ etc.). Pentru a se obţine contopirea grăsimii din globule sub formă de unt, este necesară ruperea membranelor lipoproteice, care constituie învelişul protector al globulelor de grăsime. În acest scop, smântâna este supusă unui proces de maturare fizică, constând în răcirea smântânii (2 - 6°C), grăsimea din globule începând să cristalizeze. Procesul maturării biochimice, se face cu ajutorul maielelor de bacterii lactice, al căror rol este de a transforma o parte a lactozei în acid lactic şi totodată, acţionând asupra acidului citric existent în smântână, să formeze produşi aromatici volatili, în special diacetil: (CH 3 -CO - CO – CH 3 ). Cantitatea de maia care trebuie adaugată smântânii se calculează cu formula:

M=

în care:

obţine o emulsie de grăsime în plasmă, distanţa dintre globulele de grăsime reducându-se o dată cu

,

kg

S = cantitatea de smântână supusă prelucrării, în kg;

T 2 = aciditatea smântânii după fermentare , în °T; T 1 = aciditatea smântânii proaspete, în °T;

T

m

= aciditatea maielei, în °T.

Maturarea biochimică şi fizică are loc în vane de fermentare cu agitator-răcitor, în prima fază smântâna pasteurizată fiind însămânţată cu maia lactică şi fermentată, in funcţie de anotimp la 15 - 16°C (vara) şi la 18 – 20îC (iarna). După 8-10 ore începe răcirea în vederea maturării fizice. În cazul fabricarii untului dulce, smântâna proaspată pasteurizată este supusă numai maturării fizice la temperatura 2 - 6°C. Smântâna este trecută apoi în putineie de batere. Putineiele se construiesc din oţel inoxidabil, având forme diferite (cilindrice, biconice, cubice etc.). În timpul acestei faze are loc o rupere a membranelor protectoare ale globulelor de grăsime, aceasta formând boabele de unt, în vreme ce membranele lipoproteice trec în zară.

Principalii factori care influenţează baterea mântânii şi formarea untului sunt: conţinutul de grăsime şi compoziţia chimică a smântânii, gradul de maturare şi fermentare, precum şi procesul de batere, respectiv temperatura smântânii, gradul de umplere al putineiului şi durata baterii. Compoziţia chimică a smântânii variază în funcţie de anotimp şi respectiv de furajele consumate de vaci. Astfel, vara, grăsimea laptelui coţine mai mult acid oleic, având temperatura de solidificare mai scăzută, în aceste condiţii baterea smântânii se face la o temperatură mai scăzută. Temperatura de batere a smântânii va fi vara de 7 -10 °C şi iarna de 10 - 14°C. Gradul optim de fermentare al smântânii este la 50 - 60°T sau la pH 4,8-5,0. Putineiul se umple vara cam 40% cu smântână; în primele minute de reţire se opreşte de 2 - 3 ori, pentru a se putea evacua gazele degajate din smântâna. Se incepe apoi baterea propriu-zisă, rotirea putineiului făcându-se cu viteză constantă. Sub influenţa acţiunii mecanice din timpul rotirii putineiului se produce o înglobare puternică a aerului în masa de smântână. Bulele de aer antrenează pe suprafaţa lor globulele de grăsime; se produce o rupere a membranelor globulelor de grăsime, aceasta începând să se aglomereze sub formă de "boabe de unt", având repartizate între ele picături de apă. Zara formată în timpul baterii smântânii conţine şi membranele lipoproteice ale fostelor globule de grăsime. După îndepărtarea zarei, resturile ei se elimină din unt prin spălări repetate cu apă. Untul spălat este apoi malaxat în scopul îndepărtării apei de spălare şi a repartizării cât mai fine şi uniforme a restului de apă ce rămâne în unt (max. 17 - 18 %). Untul este trecut apoi la maşini de porţionat şi ambalat în hârtie pergaminată sau în foiţe de aluminiu caserate cu pergament sau pelicule plastice. Cantitatea suplimentară de apă care trebuie adaugata untului se calculează cu formula:

kg în care: U = cantitatea de unt prelucrată, în kg; A = continutul final de

kg

în care:

U = cantitatea de unt prelucrată, în kg; A f = continutul final de apă din unt, în %; A l = conţinutul iniţial de apă din unt, în %. În ultima vreme se folosesc tot mai mult procedeele şi instalaţiile continue de fabricare ale untului:

- Procedeele Fritz şi Senn, în care transformarea grăsimii din globule în unt este realizată mecanic prin agitarea putenică a smântânii, însoţită de insuflarea unui gaz sub presiune care favorizează formarea de spumă. Smântâna pasteurizată, având 30% grăsime, după maturare este menţinută 24 ore sub presiune de C0 2 în recipiente închise. Baterea are loc în 2 minute în putineie verticale, în fracţiuni de 100 - 200 1; după eliminarea zarei şi spălarea untului, acesta trece în instalaţia de răcire, unde continuă spălarea, în timp ce altă şarjă de smântâna intră în puţinei. Untul trece în compresor (instalaţia de presare) şi iese sub forma unei panglici, fiind porţionat şi ambalat. În procedeul Fritz se lucrează cu smântâna dulce, având un conţinut de grăsime de 40-50%. Smântâna trece din recipientul 1 în cilindrul de batere 2, prevăzut cu pereţi dublii raciţi; după batere cu agitatorul cu palete 3, untul trece prin conducta 5 în separatorul 6, prevăzut cu melcii suprapuşi 7, având rotaţii inverse, acţionate de motorul 4. Untul trece prin plăcile perforate 8 şi iese prin orificiul de deschidere reglabilă 9, iar zara este eliminată prin orificiul 10.

kg în care: U = cantitatea de unt prelucrată, în kg; A = continutul final de

Untul nu este spălat după batere; din acest motiv este necesar a se lucra cu o smântână de cea mai bună calitate. În ceea ce priveşte randamentul în unt obşnuit din prelucrarea smântânii, se foloşeste formula:

U= în kg,
U=
în kg,

în care:

S= cantitatea de smântână folosită, în kg; Gs ,Gu , Gz = conţinutul de grăsime în smântâna, unt şi zara, în %;

2.4.3. Controlul calitativ al smântânii şi untului

Examenul organoleptic:

Smântâna - se examinează aspectul,culoarea, consistenţa, mirosul şi gustul. Unt - se determină culoarea, aspectul, consistenţa, mirosul şi gustul. Examenul fizico-chirnic:

- La smântână se determină conţinutul în grăsime prin metoda butirometrică sau cu o balanţă specială, aciditatea în °T, controlul pasteurizării prin proba peroxidazei. - La unt se determină conţinutul de apă prin evaporare la etuvă sau cu balanţa "Lacta", gradul de repartizare a apei cu ajutorul unei hârtii indicatoare speciale. În acest scop se

secţionează cu o sârmă cu diametrul 0,3 mm o bucată de unt de 10 x 15 cm şi se aplică pe ea o hârtie indicatoare; după circa 30 secunde în funcţie de frecvenţa şi mărimea petelor colorate ce apar pe hârtia indicatoare, untul se clasifică în: foarte bun 1; bun 2; satisfacător 3; nesatisfăcător 4. Conţinutul de NaCl se determină prin titrare cu AgNO 3 în prezenţa cromatului de potasiu, iar aprecierea gradului de prospeţime prin reacţia Kreis. Examenul microbiologic:

- La smântână, determinarea N.T.G., determinarea bacteriilor coliforme, iar ca probă rapidă, determinarea reductazei cu albastru de metilen. - La unt, examenul microscopic calitativ şi cantitativ, determinarea N.T.G., de bacterii acidifiante şi mucegaiuri, de bacterii lipolitice, proteolitice şi coliforme.

2.5.FABRICAREA BRÂNZETURILOR

Brânzeturile reprezintă cel mai bogat şi variat grup de produse derivate ale laptelui, constituind unul din alimentele cele mai importante pentru om. Valoarea energetică a brânzeturilor fermentate este superioară altor alimente, 1 kg de branză asigurând organismului peste 4300 kcal, faţă de 2600 cât asigură 1 kg de pâine şi 3100 kcal asigurat de 1 kg carne de vită etc.

Brânzeturile sunt importante prin conţinutul lor ridicat în substanţe proteice, grăsimi, vitamine, săruri minerale, toate uşor asimilabile. Majoritatea brânzeturilor se fabrică din lapte de oaie sau vacă, sau din amestecul lor.

2.5.1.Scheme tehnologice de fabricare a diferitelor categorii de brânzeturi

Brânzeturile se obţin prin coagularea enzimatică a laptelui, urmată de prelucrarea coagulului format în urma acţiunii chimozinei sau altor enzime coagulante. După eliminarea zerului, boabele de coagul sunt presate eliminând în continuare zer şi aglomerându-se într-o masă omogenă, care este caşul. Caşul este pus în forme caracteristice fiecărui sortiment de

brânză, presat, zvântat şi sărat sau saramurat. Urmează apoi maturarea caşului în condiţii de umiditate şi temperatură specifică sortimentului de brânză ce urmează a fi preparat. Tehnologia modernă de fabricare a brânzeturilor foloseşte în general lapte pasteurizat şi însămânţat cu culturi de anumite bacterii lactice, care în timpul maturării, prin acţiunea lor asupra componenţilor laptelui şi în special asupra lactozei, substanţelor proteice şi în unele cazuri asupra grăsimii, imprimă brânzei, gustul, mirosul, consistenţa şi desenul caracteristic. Transformările biochimice suferite de principalii componenţi ai laptelui şi respectiv ai caşului în timpul procesului de maturare sunt:

secţionează cu o sârmă cu diametrul 0,3 mm o bucată de unt de 10 x 15
Pentru a stabili conţinutul procentual de grăsime al laptelui necesar fabricării unor sortimente de brânzeturi se
Pentru
a
stabili
conţinutul
procentual
de grăsime
al
laptelui
necesar
fabricării
unor
sortimente
de
brânzeturi
se
foloseşte formula: G 1 =
%,

G su = conţinutl de grăsime în substanţa uscată; K = factor ce variază cu categoria brânzeturilor, cu

valorile:

  • - pentru brânzeturi moi (telemea, brânză de vacă) = 3,4

  • - pentru brânzeturi semitari (trapist, olanda) = 3,8

pentru brânzeturi tari (şvaiţer, parmezan etc.) = 4,0 Cantitatea de cheag (enzimă) necesară închegării unei cantităţi
pentru brânzeturi tari (şvaiţer, parmezan etc.) = 4,0
Cantitatea de cheag (enzimă) necesară închegării unei
cantităţi de lapte se obţine cu formula :
-
E=
,1 (soluţie 1%)

în care:

L = cantitatea de lapte în litri; P = puterea de închegare a cheagului, în secunde; t = timpul în care trebuie facută închegarea, în minute;

  • 10 = constantă;

  • 60 = coeficient de transformare a lui t în secunde.

2.5.2. Sortimente de brânzeturi 2.5.2.1. Brânzeturi moi

- Brânzeturi proaspete se fabrică din lapte de vacă. Coagularea laptelui se bazează pe acţiunea exclusivă a bacteriilor lactice sau în asociaţie cu a cheagului. Au o consistenţă cremoasă datorită conţinutului ridicat de umiditate, gust acrişor, plăcut. Din această categorie fac parte: brânza proaspată de vacă, brânza "Delicia" brânzeturile creme de tip "Caraiman" cu un conţinut ridicat de grăsime etc. - Brânzeturi albe proaspete sau sărate. Aceste brânzeturi se fabrică din lapte de vacă sau lapte de oaie. Au o consistenţă moale spre semitare şi se caracterizează printr-o maturare de foarte scurtă durată în saramură din zer sau zară. Din această categorice fac parte: brânza telemea din lapte de oaie sau lapte de vacă, brânza Fetea, caşul proaspăt de oaie sau de vacă. Brânzeturi frământate din caş de oaie sau de vacă, se prepară din caş de oaie sau de vacă. După maturare caşul este tăiat, tocat, amestecat cu circa 3% sare comestibilă şi ambalat în putini de lemn, butoaie, burdufuri, coajă de brad, pelicule plastice. Brânza ambalată este maturată la rece, fiind apoi dată în consum. Au consistenţa unei creme, gustul plăcut, slab picant şi sărat. Din această categorie fac parte: branza de Moldova, brânza de burduf, brânza Liptauer etc. - Brânzeturi cu pastă moale. Îşi datoresc consistenţa conţinutului mai ridicat de umiditate, de grăsime şi condiţiilor de

maturare. Ele se fabrică din lapte de oaie, vacă sau capră. Unele sortimente se maturează sub acuţunea unor mucegaiuri de tipul Penicillium camemberti sau Penicillium roqueforti, precum şi a unei bacterii proteolttice (Bacterium lineus). Aceste brânzeturi au o pastă moale, fără desen sau cu mici goluri de aşezare. Gustul lor este slab picant, cu miros caracteristic mucegaiurilor folosite în procesul maturării sau de proteoliză datorat lui Bacterium linens. Din această categorie fac parte: brânza Camembert, brânza Bucegi (Rocfort), ambele cu dezvoltare de mucegai caracteristic; brânza Zamora, Alpina, Bran (Romadur), Năsal cu dezvoltare de Bacterium lineus la suprafaţa lor. Din aceste sortimente, brânza Bucegi şi Năsal se fabrică şi din lapte de oaie; toate celelalte numai din lapte de vacă. Din laptele de capră au început să se fabrice la noi brânza Bâlea Retezat. - Brânzeturi opărite. Din această categorie fac parte brânzeturile de tip caşcaval. Ele se fabrică din caş de oaie sau vaci care a atins un anumit grad maturare (pH = 5 - 4,7). Casul tăiat în felii este opărit în apă de circa 80°C transformându-se într-o pastă asemănătoare aluatului de pâine, care poate fi uşor prelucrată şi pusă în forme. După sărare sau saramurare, urmează maturarea în anumite condiţii de umiditate şi temperatură. Caşcavalurile au o consistenţă semitare (Dobrogea, Dalia) sau moale (Penteleu), în funcţie de conţinutul lor de apă şi respectiv procesul tehnologic. Din această categorie mai fac parte brânzeturile italieneşti Mozarella şi Provolone. - Brânzeturi topite. Se prepară din diferite sortimente de brânzeturi sau din amestecul lor, în condiţii şi instalaţii speciale, topirea făcându-se în prezent unor săruri emulgatoare (fosfaţi şi citraţi alcalini) şi sub influenţa vaporilor de apă. În aceste condiţii brânzeturile supuse topirii se transformă într-o masă semifluidă, care se toarnă în forme metalice căptuşite cu foiţă de staniol şi pelicule plastice. Topirea se face la o temperatură de 85°C obţinându-se astfel brânzeturi pasteurizate, având toate însuţirile unor conserve de brânzeturi.

Au o consistenţă omogenă, gustul şi aroma plăcute, asemănătoare de cele mai multe ori sortimentului de brânză din care au fost preparate. Fabricarea lor este mecanizată, iar unele faze automatizate.

2.5.2.2.Brânzeturi semitari Majoritatea brânzeturilor semitari ce se fabrică la noi se obţin din lapte vacă. Tehnologia lor este caracterizată printr-o prelucrare a boabelor de coagulare la temperatură mai ridicată şi prin presarea mai puternică în scopul unei deshidratări mai înaintate a caşului. În funcţie de sortiment, prezintă un desen caracteristic, gustul dulceag, slab sărat, aroma specifică apropiată a untului. Sortimentele mai cunoscute sunt: trapistul, brânzeturile olandeze (Edam şi Goudd) iar din laptele de oaie se prepară brânza Harghita.

2.5.2.3.Brânzeturi cu pastă tare

Se obţin printr-o prelucrare îndelungata a boabelor de coagul, temperatură ridicată, caşul fiind puternic presat, în scopul eliminării cât mai complete a zerului. Sortimentul cel mai caracteristic este Parmezanul, folosit ca brânză răzuit. Şvaiţerul şi brânza Cedar au pasta mai puţin tare. Parmezanul are un gust dulceag picant; şvaiţerul şi cedarul au gustul dulceag, cu aromă bine caracterizată. Parmezanul şi cedarul sunt brânzeturi oarbe sau cu desen format din ochiuri mici, foarte rare, cu foarte puţine goluri de aşezare; şvaiţerul prezintă un desen cu ochiuri mari de mărimea unei alune sau nuci, cu interiorul lucios. Pecorino Romano, Pecorino Sardo este o brânză cu pastă tare, fabricate din lapte de oaie. Din aceeaşi categorie fac parte şi brânzeturile numite " păpuşi de caş". Ele sunt presate în forme gravate cu figuri geometrice. După presare se afumă, căpătând un gust şi miros caracteristic şi o culoare castanie.

2.5.3.Defectele brânzeturilor

Se consideră brânzeturi cu defecte acelea care nu

îndeplinesc indicii reglementaţi prin standardele şi normele interne privind însuşirile organoleptice şi caracteristicile fizico- chimice. Se deosebesc următoarele defecte:

  • - Defecte ale cojii: coaja prea groasă, cu crăpături, cu mucegaiuri sălbatice. Ele pot fi prevenite prin respectarea

proceselor tehnologice, prin menţinerea unei igiene stricte în camerele de maturare, prin folosirea fungistaticelor sau acoperirea suprafeţei brânzeturilor cu emulsii sau pelicule plastice.

  • - Defecte ale consistenţei pasta sfăramicioasă, cu

crăpături, cu caverne. Respectarea tehnologiei şi folosirea

laptelui de bună calitate evită aceste defecte.

  • - Defecte de format: mărimea neuniformă a brânzeturilor

unui sortiment, forme neregulate. Presarea neuniformă sau suprapunerea nereglementară a bucăţilor de brânză produc aceste defecte.

  • - Defecte de culoare ale pastei şi cojii: laptele impur, fermentarea neuniformă, defectuoasă, dezvoltarea de mucegaiuri

sunt principalele cauze.

  • - Defecte de desen: lipsa desenului (ochiurilor)

caracteristic sortimentului, desen buretos, caverne. Cauzele sunt

datorate culturilor lactice, necorespunzătoare, infectării laptelui cu bacterii din grupul Ecoli, folosirea unui lapte infectat cu bacterii butirice.

  • - Defecte de gust si miros: gust amar, de furaje, miros amoniacal, lipsa gustului şi mirosului caracteristic. Cauzele sunt

folosirea unui lapte infectat, maturarea lui la temperaturi prea scăzute, folosirea unui lapte provenit de la vaci alimentate necorespunzător sau a laptelui ţinut în grajduri neigienice, dezvoltarea de bacterii proteolitice pe suprafaţa brânzeturilor tari; nerespectarea proceselor tehnologice şi folosirea unor culturi de bacterii lactice neactive. -Defecte provocate de insecte şi rozătoare: atacarea brânzeturilor de muscă (Piophila casei) şi căpuşă (Tyroglyphus

farinae) de şoareci şi şobolani. Defectele se datoresc lipsei de îngrijire şi igienă din camerele de maturare şi depozitare.

2.5.4.Controlul calitativ al brânzeturilor

Analiza organoleptică a brânzeturilor constă în aprecierea aspectului exterior, a aspectului pastei, culorii, consistenţei, mirosului şi gustului. Analiza fizico-chimică. Se determină consistenţa cu consistometrul, pH-ul, conţinutul în apă prin deshidratarea unei anumite cantităţi la etuvă, la lampa cu radiaţii infraroşii sau cu ajutorul balanţei "Lacta". Conţiutul de grăsime se determină prin metoda acidobutirometrică Gerber, folosind în acest scop un butirometru special cu păhărel (Van Gulik) Determinarea acidităţii se execută prin titrare cu soluţie de NaOH în prezenţa fenolftaleinei. Se determină clorura dc sodiu. Analiza microbiologică. Se determină bacteriile coliforme, prezenţa bacteriilor butirice, numărul de drojdii şi mucegaiuri.

2.6.TEHNOLOGIA (FABRICAREA) ÎNGHEŢATEI

Îngheţata constituie unul din cele mai hrănitoare produse alimerare, 100 g îngheţată pot înlocui din punct de vedere

energetic 43 g pâine, 74 g carne de bovine, 85 g ouă, 177 g lapte. Ea se obţine prin congelarea unui amestec format din lapte, produse lactate (smântână, lapte praf), zahăr, substanţe gustative şi aromatice şi stabilizatori, cu înglobare de aer în acest amestec în timpul congelării.

2.6.1.Schema tehnologică. Compoziţia chimică medie a îngheţatei:

  • - grăsime 3,5-15%

  • - zahăr 10-20%

  • - substanţă uscată 30 - 40 %

2.6.TEHNOLOGIA (FABRICAREA) ÎNGHEŢATEI Îngheţata constituie unul din cele mai hrănitoare produse alimerare, 100 g îngheţată pot

Grăsimea este furnizată de lapte proaspăt, lapte praf şi frişcă; substanţa uscată este furnizată de laptele praf smântanit şi de zahăr. Stabilizatorii (gelatina, agar-agar, pectina etc) măresc vâscozitatea amestecului, uşurează înglobarea aerului, permiţind obţinerea unei structuri fine şi omogene a îngheţatei

şi totodată împiedică înmuierea prea rapidă a ei în timpul consumului. Ca faze importante şi caracteristice în tehnologia îngheţatei se menţionează:

-

amestecarea componentelor, care se face în vase

metalice prevăzute cu agitatoare;

-

pasteurizarea amestecului la circa 70°C, timp de 30

min., în vane cu pereţi dubli, prevăzute cu agitatoare, urmate de

 

răcirea amestecului;

-

omogenizarea la presiunea de 100-300 at şi apoi la 40 -

70 at;

-

răcirea la 2 - 4°C în vederea asigurării stabilităţii

emulsiei;

maturarea amestecului la t° = 0 - 4°C cu o durată de circa 4 ore; ea are ca scop întărirea globulelor de grăsime şi

-

hidratarea substanţelor proteice şi a gelatinei;

-

congelarea (frizerarea) compoziţiei are drept scop

solidificarea apei din amestec şi creşterea volumului îngheţatei

cu 25 - 100%. În timpul acestei operaţii are loc o batere a masei de îngheţată cu înglobare de aer, apa solidificându-se în aceste condiţii sub forma unor cristale foarte fine sub 4 µ.

călirea are loc la temperaturi -30 - 50°C; ea contribuie la îmbunătăţirea consistenţei îngheţatei;

-

amblarea se face în hârtie specială, pahare din material plastic sau vafele.

-

Fig .2.11.Congelator pentru îngheţată (schema de principiu): 1 - intrarea amestecului de îngheţatei; 2 - cilindrul

Fig .2.11.Congelator pentru îngheţată (schema de principiu):

  • 1 - intrarea amestecului de îngheţatei;

2

- cilindrul

de detentă;

3

- cilindrul

decogelare

şi

îngheţatei aerului; 4 - rotorul; 5 - manometru de aer;

  • 6 - compresor de aer;

  • 7 - ieşirea îngheţatei.

2.6.2.Sortimente de îngheţată Sortimentele de îngheţată se deosebesc prin compoziţie, arome, mod de preparare. Grupele mai importante de sortimente de îngheţată sunt următoarele:

  • - Îngheţată de fructe şi cu sirop de fructe. În compoziţia

ei intră ca elemente caracteristice sucurile şi siropurile de fructe.

  • - Îngheţată de lapte, cu componentul principal laptele,

aromatizat cu vanilie, cacao, zahăr caramelizat, cafea etc.

  • - Îngheţată de frişcă, conţine mai multă grăsime, în

componenţa ei intrând ca element caracteristic frişca.

  • - Casata. Este o îngheţată cu conţinut ridicat de frişcă şi cu stratificarea diferitelor sortimente ce intră în compoziţia ei.

  • - Parfeul. Are conţinut mare de grăsime (frişcă) şi o compoziţie omogenă. -Îngheţata glazurată. Se prezintă sub forma unor brichete de îngheţată acoperite cu un strat de ciocolată.

2.6.3.Controlul calitativ al îngheţatei

Îngheţată se controlează organoleptic (culoare, gust, aromă), fizico-chimic şi bacteriologic, trebuind să corespundă normelor în vigoare. La îngheţată trebuie acordată o atenţie deosebită consistenţei omogene, lipsei cristalelor mari de gheaţă, punctului de înmuiere, respectării reţetei.

2.7.VALORIFICAREA SUBPRODUSELOR DIN INDUSTRIA LAPTELUI

 

Principalele produse ale industriei laptelui, în afara laptelui de consum, sunt brânzeturile şi untul. O dată cu fabricarea acestora, se obţin trei produse, a căror importanţă se dovedeşte tot mai mult a fi apropiată de a brânzeturilor şi untului: laptele smântânit şi zara, ce rezultă la fabricarea untului şi zerul la fabricarea brânzeturilor. Ele sunt denumite subproduse ale industriei laptelui, deşi, o dată cu cunoaşterea mai aprofundată, se evidenţiază tot mai mult valoarea lor economică şi multiplele utilizări ce li se pot da în alimentaţia omului şi a animalelor precum şi pentru diferite scopuri industriale. În afara acestora, se menţionează şi subprodusele obţinute la opărirea caşului în vederea fabricării caşcavalului şi anume untul de caşcaval şi proteinele trecute în apa de opărire. Compoziţia chimică medie a subproduselor laptelui:

 

Componentul

Lapte

Zara

Zerul

%

smantanit

 

Substanţa

  • 30 68-90

 

51-70

uscată

 

Proteine

  • 35 3O-37

 

7-8

 

Lactoză

  • 47 30-35

 

35-45

 

Grăsime

1

30-35

35-45

 

Acid lactic

-

-

2-8

 

Substanţe

7

7-8

6-7

minerale

2.7.1.Produse din lapte smântânit. Laptele smântânit conţine toate componentele laptelui în afară de grăsime. El este folosit în alimentaţia omului ca atare sau aromatizat cu cacao, cafea, sucuri şi esenţe de fructe. Prin deshidratare completă, ca lapte smântânit praf, este folosit în industria panificaţiei, ca furaj, la fabricarea unor produse lactate dietetice în scopul măririi conţinutului în substanţă uscată negrasă (ex. brânza dietetică de vacă, brânza "Delicia"). Utilizarea laptelui smântânit în scopuri industriale are ca produs principal cazeina, folosită la fabricarea galalitului, a cleiurilor reci necesare în industria lemnului, hârtiei, pielăriei, fibrelor textile artificiale etc.

2.7.2.Produse din zară. Zara obţinută la fabricarea untului din smântâna dulce constituie o băutură de mare valoare nutritivă în special datorită conţinutului ridicat de fosfatide şi lecitină.

2.7.3.Produse din zer. Zerul a fost considerat multă vreme ca deşeu fiind utilizat ca furaj în alimentaţia porcilor. În prezent constituie materia primă pentru obţinerea lactozei, acidului lactic a unor pigmenţi (lactoflavina), a lactoalbuminei şi ca mediu de cultură pentru obţinerea drojdiei furajere. Zerul uscat este folosit la fabricarea unor sortimente de pâine sau ca furaj pentru păsări şi animale domestice.

3.TEHNOLOGIA MORĂRITULUI

3.l.Compoziţia chimică a cerealelor

Cerealele au fost folosite de om pentru hrană din cele mai vechi timpuri. Componentele chimice ale principalelor cereale:

Cereale

Amidon

Proteine

Celuloză

Substanţe

Conţinut

minerale

apă

Grâu

  • 61 11,5

 

2,5

1,8-2

13-14

Secară

  • 57 10,8

 

3,5

2-2,5

14-15

Porumb

  • 70 11,8

 

1,5

1,1- 1,4

15-20

3.2.Indici de apreciere a însuşirilor cerealelor pentru prelucrarea lor în industria morăritului

Utilajele şi instalaţiile folosite în industria morăritului sunt impuse de structura şi însuşirile fizico-mecanice ale cerealelor folosite ca materie primă în acest sector industrial. Prelucrarea cerealelor se face, avându-se în vedere caracteristicile fizice principale ale fiecărei seminţe, din care cele cu caracter general sunt:

Dimensiunile boabelor care variază de la cultura la cultură şi chiar în interiorul aceleiaşi culturi. Acest indice prezintă important în primul rând pentru eliminarea corpurilor străine.

Însuşiri aerodinamice, caracterizate prin "viteza de plutire" la care boabele de cereale şi corpurile străine se menţin în stare de suspensie, diferită pentru fiecare sămânţă în parte, constituie de asemenea principiul de construcţie al unor instalaţii şi utilaje din diferite faze de prelucrare a cerealelor. Conţinutul în corpuri străine influenţează în mod considerabil procesul tehnologic de prelucrare a cerealelor. Din cultură şi din manipulările ulterioare, toate cerealele au în componenţa lor diferite corpuri străine. Dacă aceste corpuri străine ajung, prin prelucrare, în produsul finit, pot imprima acestuia, în funcţie de natura lor, mirosuri neplăcute, gust alterat sau îi pot înrăutăţi culoarea ori aspectul general. '

Separarea corpurilor străine din masa de cereale se face prin folosirea diferenţei dintre anumite însuşiri ale acestora şi ale cerealelor ce se prelucrează cum ar fi mărimea, forma, însuşirile aerodinamice, masa specifică. Umditatea (conţinutul de apă al masei de cereale) joacă un rol important atât asupra procesului de conservare în depozite, cât şi în procesul de prelucrare. În timpul păstrării îndelungate în depozite, umiditatea mai mare de 14 % favorizează degradarea cerealelor. Umiditatea acţionează de asemenea asupra însuşirilor fizice cum ar fi rezistenţa la sfărâmare şi plasticitatea învelişului. Boabele cu umiditate mică se mărunţesc intens, împreună cu invelişul în procesul de măciniş, înrăutăţind calitatea generală a făinurilor. Umiditatea prea mare îngreunează procesul de măcinare (necesită un consum mare de energie) şi înrăutăţeşte procesul de cernere, reducând randamentul în făină. Masa hectolitrică la grâu şi secară este un indiciu orientativ asupra calilăţii acestora; reprezintă raportul dintre masa de cereale şi volumul ocupat de acestea în kg/1. În condiţii ideale de determinare, cu cât masa unui litru de grâu este mai mare cu atât boabele trebuie să fie mai consistente şi să aibă un conţinut mai mare de endosperm, deci şi un randament de făină mai bun. Sticlozitatea (la grâu şi în special la porumb) este dată de aspectul cornos, lucios al bobului, văzut în interior după secţionare cu un obiect tăios. Sticlozitatea mare a boabelor indică o consistenţă mai mare a acestora în comparaţie ce cele cu aspect făinos-mat. Acest indice caracterizează nu numai însuşirile de măciniş ale cerealelor, ci în mare masură şi prezenţa unui procent mare de proteine. Glutenul la grâu. Dacă se ia o bucată de aluat din făina de grâu şi se spală ţinând mâna sub un curent subţire de apă, treptat se elimină amidonul şi particulele de tărâţe, iar în mâna rămane o masă compactă, elastică, numita gluten. Această masă, este formată din proteine puternic hidratate care mai conţin şi unele cantităţi de amidon, celuloză, grăsimi şi substanţe minerale. Din punct de vedere chimic, glutenul conţine mai

multe grupe de substanţe proteice, între care predomină gliadina 43% şi glutenina 39%. Glutenul determină însuşirile de panificaţie ale grâului prin însuşirile sale fizice: elasticitate, extensibilitate şi rezistenţa la întindere. Prin aceste însuşiri glutenul are capacitatea de a reţine gazele ce se formează în timpul fermentării aluatului, care prin spaţiile create asigură formarea porozităţii acestuia şi în final, coacerea uniformă a întregii mase de aluat pentru a se obţine pâinea.

3.3.Scheme tehnologice de prelucrare a cerealelor

Procesul de prelucrare a cerealelor cuprinde o serie de operaţii care variază în funcţie de felul cerealelor. Astfel schema tehnologică cea mai complexă o prezintă prelucrarea grâului şi cea mai simplă, prelucrarea porumbului. Trebuie menţionat ca descojirea şi condiţionarea se aplică numai la grâu, deoarece secara prezintă o afinitate mare faţă de apă, ceea ce ar face-o necorespunzătoare pentru măciniş, întrucât bobul pierzându-şi friabilitatea nu s-ar mai putea sfărâma. Prelucrarea porumbului se poate face cu sau fără degerminare. În primul caz intervine în plus operaţia de degerminare, constând în sfărâmarea boabelor şi separarea germenilor de părţile amidonoase.

Schema tehnologică de prelucrare a grâului

Schema tehnologică de prelucrare a grâului Schema tehnologică generală de prelucrare a porumbului 3.3.1.Recepţia, precurăţirea, depozitatea

Schema tehnologică generală de prelucrare a porumbului

3.3.1.Recepţia, precurăţirea, depozitatea şi
3.3.1.Recepţia,
precurăţirea,
depozitatea
şi

transportul intern al cerealelor

3.3.1.1.1Recepţia cantitativă şi calitativă

Recepţia cantitativă. Materia primă sosită la întreprinderi este în primul rând controlată cantitativ. Aprovizionarea se face fie pe cale ferată cu vagoane de transport închise a căror capacitate variază de la 15 tone până la 70 tone, fie cu autocamioane de diverse capacităţi. Pentru verificarea cantităţii expediate, prima operaţie este cântărirea vagoanelor sau autocamioanelor. În acest scop, sunt prevăzute cântare speciale pentru vagoane denumite cântare post-bascul C.F. sau pod-

bascul pentru autocamioane. Capacitatea de cântărire a acestor cântare este de 50 - 100 t pentru vagoane şi 10 - 20 t pentru autovehicule. În cazul când la cântărirea vagoanelor C.F. diferenţa de greutate între cantitatea facturată şi cea efectiv recepţionată este mai mică decât 1% plata se face pe întreaga cantitate facturată. În caz contrar, fabrică poate să ceară recântărirea de către C.F. cu delegat neutru, urmând ca decontarea contravalorii să se facă pe baza cantităţii de cereale stabilite pe bascula C.F. Suplimentar, în interiorul depozitului, se foloseşte un tip de cântar, care cântareşte cerealele în flux, pe şarje de câte 10 - 20 - 50 - 100 - 700 kg cu câte 1 - 3 cântăriri pe minut, prevăzute cu un înregistrator automat al tuturor cântăririlor. Acest tip de cântar se numeşte cântar automat de obicei tip "Chronos", folosit la recepţia cantitativă a materiei prime, mai ales când fabrica nu dispune de un cântar pod-bascul. Recepţia calitativă, are ca scop asigurarea aprovizionării întreprinderilor cu produse corespunzătoare normativelor în vigoare. Recepţia calitativă cuprinde 2 operaţii şi anume: luarea probelor şi controlul cerealelor cu ajutorul analizelor de laborator. Luarea probelor sau prelevarea se face astfel:

- din saci, cu ajutorul unei sonde de saci care se introduce prin peretele textil al sacului, se iau monstre din 10% din numărul sacilor; - din vagoanele C.F. şi din alte vehicule, în care seminţele sosesc la vrac, monstrele se iau cu sonda conică (la vagoane de 10 -15 t) sau cu sonda etajată la vagoane mari. Cu ajutorul acestor sonde se scot probe din trei straturi (suprafaţă, mijloc şi fund) pe ambele diagonale ale vehicolului, din 8 - 10 locuri. Probele scoase se amestecă bine şi se reduc prin metoda sferturilor la circa 2 kg. Această probă medie se împarte în 2 părţi, din care una se păstrează în laborator pentru eventuale reclamaţii, iar cealaltă serveşte pentru efectuarea analizelor. Păstrarea probelor se face în ambalaje care să nu permită schimbarea caracteristicilor probelor, ca borcane cu dop

rodat, cutii de tablă închise bine, pungi de mase plastice legate la gură. În probele supuse analizei se determină: proprietăţile organoleptice, conţinutul în corpuri străine, umiditatea, masa hectolitrică, sticlozitatea şi glutenul (numai la grâu). Loturile de cereale care nu corespund standardelor de stat se refuză la recepţie.

3.3.1.2.Precurăţirea cerealelor

Această operaţie se face înainte ca cerealele să fie depozitate, având drept scop îndepărtarea corpurilor străine grosiere (pietre, bulgări de pământ, hârtii) care ar putea fie să deterioreze instalaţiile mecanice de transport spre depozit, fie să înfunde aceste instalaţii şi să perturbe fluxul de depozitare. De asemenea, ajunse în depozite împreună cu cerealele, ele ar putea înfunda gurile de evacuare ale acestora, în momentul dirijării lor spre operaţiile ulterioare de prelucrare. Odată cu eliminarea acestui gen de corpuri străine se urmăreşte şi separarea în bună măsură a corpurilor străine uşoare (pleve, tocături de paie) şi a prafului mineral care în timpul manipulării duce la impurificarea spaţiilor de lucru. Pentru precurăţirea cerealelor înainte de depozitare se prevede o instalaţie specială cu o capacitate de lucru egală cu capacitatea instalaţiei de descărcare şi transport a cerealelor în depozit. Această instalaţie se compune dintr-un separator-aspirator, un ventilator, mijloace de transport şi tuburi de legatură, atât pentru cereale, cât şi pentru aerul aspirat. Separatorul-aspirator este un utilaj care asigură, pe de o parte separarea corpurilor străine după mărime (prin cernere pe site) iar pe de altă parte, separarea corpurilor străine uşoare, prin aspiraţie în curenţi de aer (separare după diferenţa de masă specifică). Instalaţia de aspiraţie este compusă dintr-un ventilator care aspiră aerul din separatorul aspirator, tubulatură de aspiraţie şi un utilaj (ciclon sau filtru) în care se separă corpurile străine uşoare antrenate de aer, pentru ca acesta să fie redat în atmosfera în stare purificată.

Ventilatorul folosit pentru aspiraţie are ca parametri principali presiunea şi debitul de aer care variază între 100 şi 300 mm H 2 O şi respectiv 5000 ÷ 20000 m 3 /h. Ventilatoarele sunt acţionate fie cu ajutorul unui motor electric propriu, fie prin legătura la un ax de transmisie central. Tubulatura de legatură dintre ventilator şi celelalte utilaje se confecţionează din tablă. Secţiunea ei este cilindrică, având mărimea diametrului în funcţie de debitele şi vitezele necesare. Pentru separarea corpurilor străine din aerul aspirat de la separatorul-aspirator se folosesc cicloanele sau filtrele de aer. Ciclonul este o construcţie metalică, compusă dintr-un cilindru cu conductă de intrare a aerului cu impurităţi, con şi tubul central de evacuare aer curat. La gura de evacuare a conului este montată o ecluză care permite evacuarea prafului în timpul funcţonării instalaţiei. Filtrele de aer din punct de vedere funcţional sunt de două feluri: filtru de aspiraţie şi filtru de presiune. Filtrul de aspiraţie se montează între maşină ce trebuie aspirată (separatorul-aspirator) şi ventilator. Filtrul de presiune se montează după ventilator, acesta aspirând aerul din separatorul- aspirator şi îl refulează în filtru. În faza de precurăţire a cerealelor se foloseşte frecvent numai filtrul de aspiraţie celălalt tip fiind folosit frecvent pentru secţia de măcinare.

3.3.1.3. Depozitarea cerealelor

După precurăţire, cerealele sunt cântărite din nou, printr- un cântar automat, apoi sunt ridicate, cu ajutorul unui mijloc mecanic de transport intern, la partea superioară a depozitului şi dirijate printr-un transportor orizontal în compartimentele acestuia. Depozitele de cereale de pe lângă mori sunt impuse pentru a asigura următoarele condiţii:

- crearea unor stocuri tampon de cereale care să asigure funcţionarea continuă a morii, chiar dacă apar surprize în aprovizionarea ritmică, provocate de diferite împrejurări (întărzieri de livrări, deranjamente pe căile de transport, întemperii, calamităţi etc.)

- formarea de partizi omogene de materie primă în vederea asigurării unui regim tehnologic constant de prelucrare pentru a se obţine produse finite, permanent bune şi uniforme; După recepţionarea cerealelor sosite la moară, după stabilirea indicilor de calitate şi după precurăţire acestea se depozitează, pe cât posibil separat, în funcţie de principalii indici calitativi, în vederea formării unor partizi cât mai omogene de măciniş. Acest proces de depozitare separată se numeşte lotizarea cerealelor (depozitarea pe loturi de calitate). Dintre indicii calitativi, cei mai importanţi sunt conţinutul de corpuri străine şi umiditatea. În vederea pregătirii unor partizi cu un conţinut de corpuri străine şi umiditate uniformă se procedează la determinarea prin calcul a cantităţilor de cereale ce trebuie amestecate din fiecare lot, pentru a obţine o partidă cu o medie ponderată optimă de corpuri străine şi umiditate. În acest scop se foloseşte formula:

M p = = [%] în care:; M p - este media ponderată a umidităţii în
M p =
=
[%]
în care:;
M p - este media ponderată a umidităţii în %;
q i ...
q
- cantitatea respectivă de cereale, în tone;
n

c 1 … c n - corpurile străine sau umiditatea loturilor de

cereale din care se constituie partida, în %. Spaţiile de depozitare existente pe lângă mori sunt reprezentate în majoritatea cazurilor de silozuri, special construite cu mai multe compartimente celulare, extinse mult pe înălţime până la 20 - 25 m. Silozurile permit introducerea pe scară largă a mecanizării pentru primirea cerealelor, a încărcării, distribuirii şi evacuării acestora. Capacitatea totală a silozului de moară se asigură din construcţie, pentru a înmagazina de obicei materia primă necesară unei producţii de 10 - 30 zile măciniş.

3.3.1.4.Instalaţii pentru transportul intern al cerealelor (în depozite şi mori)

Deplasarea cerealelor de la un punct la altul în silozi şi de asemenea, în moară pentru a se asigura legătura mecanizată

pe

fluxul

tehnologic

se

face

cu

ajutorul

a

trei

tipuri

de

straturile superioare, cu o viteză mai mică. Avantajul mare al

transportoare:

 

acestui transporter este că poate fi construit pe lungimi mari,

 
  • - transportoare mecanice pe orizontală;

 

până la 100 m şi pentru capacităţi de transport de câteva ori mai

  • - transportoare mecanic pe verticală;

mari decât ale tranportorului elicoidal.

  • - transportul pneumatic;

 

Capacitatea de transport este dată de relaţia:

Transportoare mecanice pe orizontală

Din grupa transportoarelor mecanice pe orizontală cele mai utilizate sunt: transportorul elicoidal şi transportorul cu raclete (tip Redler). Transportorul elicoidal sau transportorul melc. La acest transporter, organul de transport este format dintr-un jgheab, prin care produsul se deplasează de la un capăt la celalalt, prin alunecare, fiind împins de suprafaţa de lucru elicoidală, a unui şurub melc ce se roteşte în interiorul jgheabului. Materialul rămâne tot timpul la fundul jgheabului, din cauza greutăţii sale, fără să fie antrenat în mişcare de rotate cu melcul, având numai o deplasare de-a lungul jgheabului. Productivitatea (Q) a transportorului elicoidal este dată de formula:

Q = în care :
Q =
în care :

[t/h]

D = diametrul melcului [m] D = diametrul axului melcului [m] S = pasul (distanţa dintre spire) [m] n = turaţia [rot/min] p = masa specifică a cerealelor [t/m 3 ] k = coeficient de încărcare (0, 35 ÷ 0, 40)

Transportorul cu raclete (Redler) este format dintr-un lanţ fără sfârşit, care se deplasează continuu dus-întors cu o viteză mică între două roţi fixate la extremităţile drumului de parcurs din care una este roatată de antrenare, iar cea de-a doua roată de ghidare, care cuprinde şi mecanismul de întindere al lanţului. Lanţul este construit din articulaţii pe care se fixează raclete de diferite forme. Transportul materialului se bazează pe faptul că stratul inferior de material, antrenat de lanţul cu raclete înaintează într-un flux continuu cu aceeaşi viteză ca şi lanţul, iar

Q = 3600l · h · v ·p · k [t/h]

în care:

1 - lăţimea jgheabului, în m; h - înălţimea stratului de material, în m; p- masa volumetrică a materialului, în t/rn ; v- viteza lanţului cu raclete, în m/s; k- coeficient de corecţie, egal cu 0,75-0,80.

Transportoare mecanice pe verticală

Din grupa transportoarelor mecanice pe verticală, cel mai utilizat este elevatorul. Elevatorul se compune dintr-un organ flexibil, chinga care se deplasează în circuit închis între 2 tambure, fixate la distanţe ce pot ajunge până la 20 - 30 m. Chinga, confecţionată din material textil, textil-cauciucat, sau material plastic, are montate pe ea o serie de cupe metalice. Cerealele sunt preluate de aceste cupe de la punctul inferior al elevatorului şi sunt urcate la partea superioară a acestuia, unde cupele prin rotirea chingii, descarcă materialul. În traseul chingii este închis într-un tub de secţiune rectangulară din lemn sau metal. Deplasarea ei este asigurată prin cele două tambure unul montat la partea inferioară, iar celalalt la partea superioară. Acesta din urmă realizează antrenarea primind acţionarea de la un electromotor cu reductor. Alimentarea cu cereale se face la partea inferioară prin gura de alimentare, care împreună cu tamburul inferior şi cu mecanismul de întindere formează piciorul elevatorului. Datorită forţei centrifuge, produsul se evacuează pe la partea superioară prin gura de evacuare, care, împreună cu tamburul superior, formează capul elevatorului. Capacitatea de transport a elevatorului este dată de

relaţia:

Q = 3,6 [t/h],
Q = 3,6
[t/h],

în care:

i - volumul unei cupe, în 1; a - pasul cupelor, în m, (distanţa dintre cupe); v - viteza chingii, în m/s; p - masa specified a produsului, în t/m3 ; ψ - coeficientul de umplere a cupelor = 0,85

Transportul pneumatic este format din: sursa de aer, ca agent de transport, asigurat de un ventilator; alimentarea cerealelor prin intermediul unei ecluze; tubulatură de transport a amestecului aer - cereale a cărei diametru este calculat în funcţie de distanţa de transport, pierderile de presiune şi debitul de material ce trebuie transportat; un ciclon care separă agentul de transport (aerul) de materialul transportat (cereale) prin intermediul ecluzei de la baza ciclonului; agentul de transport (aerul) este trimis în atmosferă purificat după trecerea lui printr- un filtru.

3.3.2.Pregătirea cerealelor pentru măciniş

3.3.2. 1.Generalităţi

Faza teluiologică de pregătirea cerealelor pentru măciniş este mai mult sau mai puţin cornplexă, în funcţie de structura corpurilor străine, cât şi de diversitatea acestora, precum şi de diferitele procese de condiţionare, în vederea obţinerii unor rezultate optime în faza de transformare în produs finit. Astfel grişul şi secara, care prezintă cea mai variată gamă de impurităţi cu care vin chiar din lan, cum sunt: prafurile minerale puternic aderente de bob, diferite seminţe de plante cu care cresc în lan sau impurităţi de provenienţă ulterioară recoltatului, ajunse în masa de cereale în timpul manipulării, transportului şi depozitărilor, prezintă desigur şi un proces mai complex de eliminare a acestora. Porumbul, care după recoltare se pastrează sub forma de stiuleţi este mai puţin impurificat cu corpuri străine, acestea provenind numai din timpul manipulării şi transportului sub formă de boabe va avea un proces de curăţire restrâns şi simplu.

În funcţie de particularităţile fiecărei cereale sau a impurităţilor, pentru separarea acestora, se folosesc diferite procedee, în care se aplică principii de separare după aspectele diferenţiate dintre bobul culturii de bază şi a celorlalte impurităţi: forma, mărimea, masa specifică, coeficientul de frecare, însuşirile aerodinamice, proprietăţile magnetice etc. La grâu şi la secară operaţiile de pregătire pentru măciniş sunt asemănătoare cu singura deosebire că unele faze, respectiv, cele în care se foloseşte apă, lipsesc la secară. Fazele de pregătire a acestor două cereale pentru măciniş sunt următoarele:

formarea partizilor pentru măciniş, separarea corpurilor străine (curăţirea), descojirea, condiţionarea grâului.

3.3.2.2.Formarea partizilor pentru măciniş

În vederea compunerii unor loturi de cereale pentru măciniş, cât mai omogene calitativ prima operaţie în faza de pregătire, este formarea partizilor de măciniş. În acest scop, cunoscându-se calitatea diferitelor loturi de cereale din depozit, se face mai întâi un calcul în care se stabileşte ce cantitate se ia din fiecare lot de anumită calitate, în aşa fel încât să se obţină prin amestec un lot mai mare (pentru 10-15 zile de măciniş) de calitate medie şi uniformă. Operaţia de omogenizare a loturilor se face mecanizat astfel: fiecare celulă din siloz are plasat la gura de evacuare un aparat dozator care permite să se regleze debitul curgerii cerealelor din celule. Procentele de amestec din fiecare celulă se fixează pe aceste dozatoare care debitează cerealele într-un transportor orizontal comun, obţinându-se astfel la capătul de evacuare al transportorului un flux de cereale omogen care se introduce la prelucrare.

3.3.2.3.Separarea corpurilor străine (curăţirea)

Operaţia de separare a corpurilor străine este impusă de însuşirile fizice şi morfologice ale acestora, ce le deosebesc de însuşirile bobului de cereale. Separarea corpurilor străine după diferenţa de mărime (lăţime şi grosime) şi masa specifică se face prin cernere şi trecerea prin curenţi de aer, în mod asemănător ca

şi la faza de precurăţire a cerealelor înainte de depozitare (şi care a fost deja descrisă). Diferenţa constă numai în capacitateă de lucru mai redusă a separatorului-aspirator în scopul obţinerii unei eficienţe de separare mai mare. De asemenea, orificiile sitelor folosite sunt de dimensiuni ceva mai mici, decât cele folosite la precurăţire. Separarea corpurilor străine uşoare (plevuri, praf mineral) se aplică ca o fază suplimentară, deoarece îndeosebi prafurile minerale, dacă ajung până la faza de măcinare, nu se mai pot separa prin nici un procedeu şi influenţează negativ calitatea produselor finite. În acest scop se foloseşte un utilaj denumit pneumoseparator. Separarea corpurilor străine care au forma deosebită faţă de bobul de cereale (mai scurte sau mai lungi). În acest caz este vorba de separarea neghinei, măzărichei (mai scurte) şi ovăzului (mai lungi). Operaţia se face cu ajutorul triorului. În mori se foloseşte triorul cilindric şi triorul cu discuri. Triorul spiral este folosit pentru recuperarea boabelor valoroase din cultura de bază (grâul) care datorită formei scurte, sau spărturile, sunt separate din masa de cereale o dată cu corpurile străine, la trioarele cilindrice sau la cele cu discuri. Triorul spiral face separarea, folosind diferenţa de masă specifică şi de formă a diferitelor boabe ce se găsesc în amestec. El are forma unei spirale din tablă desfaşurată pe verticală şi are o înălţime de 2 m. Amestecul de corpuri străine cu boabe de grâu se debitează pe la partea superioară. Acestea în cădere liberă, sub influenţa forţei centrifuge, vor parcurge drumul de la partea superioară spre partea inferioară pe trasee diferite. Boabele mai rotunde şi mai grele (măzărichea şi apoi neghina) se vor rostogoli mai repede şi vor avea o tendinţă de depărtare continuă faţă de axul vertical al triorului. În acest fel, spre capătul final de parcurgere a traseului spiral, boabele se vor separa în funcţie de forma şi masa lor specifică: cele rotunde şi cele grele spre periferie, cele de formă neregulată şi mai uşore spre centru, pentru fiecare fracţiune existând canale speciale de evacuare. Separarea corpurilor străine metalice (feroase)

În masa de cereale ajung, din manipulări şi transporturi, corpuri mici metalice care au dimensiuni mai aprppiate de cele ale bobului (de grâu) şi nu au putut fi separate în fazele anterioare. În acest scop se folosesc magneţi ficşi sau cu bandă. Separarea corpurilor străine aderente pe bob se face prin spălare cu apă şi se aplică numai la grâu. Operaţia urmăreşte îndepărtarea prafului mineral fixat în bărbiţa şi şănţuleţul bobului cât şi a celui cimentat pe suprafaţa sa şi nu a putut fi separat în operaţiile anterioare în curenţi de aer. De asemenea, prin spălare, se îndepărtează şi praful de mălură lipit de lob la loturile de grâu mălurate, cât şi pietricelele care au aceeaş mărine şi formă ca bobul de grâu. Maşina de spălat grâu este formată din două părţi:

bazinul de spălare şi de separare a părţilor mai grele şi mai uşoare decât bobul de grâu şi o centrifugă de zvântare a grâului după spălare.

3.3.2.4.Descojirea cerealelor

Operaţia de descojire se aplică la grâu şi la secară, urmărind îndepărtarea straturilor periferice de înveliş, cât şi a bărbiţei bobului în scopul reducerii conţinutului celulozic nefolositor în produsul finit, şi de asemenea, a impurităţilor care au mai rămas încă putemic aderente pe suprafaţa bobului. Ea se face în trei trepte: una înainte de spălare şi două după spălarea grâului. Pentru secară se face în două trepte succesive fără spălare.

Prima treaptă urmăreşte sfărâmarea bulgărilor mici de pământ, eliminarea grosieră a prafului de mălură aderenţa bobului, dislocarea prafului cimentat pe suprafaţa bobului şi sfărâmarea boabelor de mălură. Totodată are loc şi o primă fază de descojire a bobului. A doua etapă se face după spălarea grâului când straturile de înveliş fiind înmuiate se desprind mai uşor de bob. Ultima treaptă este o fază de finisare, cu perierea boabelor. Pentru aceste operaţii se foloseşte maşina de descojit în cele trei trepte ale operaţiei de descojire se foloseşte acelaşi tip de maşină, diferenţiate însă numai din punct de vedere al

suprafeţelor de lucru în prima treaptă, suprafaţa de lucru a maşinii este confecţionată dintr-o împletitură de sârmă de oţel cu muchii (maşina de descojit Eureka); în treapta a doua, suprafaţa activă este formată dintr-un material intens abraziv - şmirghel (maşina de descojit cu şmirghel); în treapta a treia, suprafaţa este formată din tablă netedă perforată şi în plus pe paleţii rotorului sunt montate perii speciale (maşina de periat). Capacitatea de prelucrare a descojitoarelor de diferite tipuri se poate determina cu ajutorul relaţiei:

Q = K· πD·L·q [kg/h\

în care:

K - este un coeficient care variază în funcţie de natura suprafeţei de lucru a cilindrului între 0,75 şi 0,90; D - diametral cilindrului, în m; L- lungimea cilindrului, în m; q- încărcătura specifică în kg/m2, h (pentru grâu = 900 - 1000; pentru secară 800-900);

3.3.2.5.Condiţionarea grâului

Prin condiţionare se înţelege operaţia de schimbare a însuşirilor fizico - mecanice ale bobului de grâu, în scopul uşurării tehnologiei de transformare în produs finit. Condiţionarea se face cu ajutorul unui adaos de apă în masa de cereale (condiţionare cu apă). În acest caz, scopul este să se asigure o umiditate optimă pentru măciniş. Umiditatea optimă înseamnă crearea unei diferenţe de umiditate între înveliş şi endosperm. Învelişul având o umiditate mai mare devine plastic, se va mărunţi în particule mari în procesul de măcinare, iar endospermul cu o umiditate ceva mai mici se va mărunţi în particule foarte mici. Acest lucru are o importanţă deosebită în procesul de cernere, pentru a se putea separa mai uşor particulele mari de înveliş (tărâţa) de cele mici de enosperm (făina). Condiţionarea cu apă se completează uneori şi cu un tratament termic (condiţionare hidrotermică), efectuată în coloane speciale de condiţionare. Aceasta are drept scop să modifice caracteristicile unor grâne, cu gluten foarte slab sau

foarte tare, în sensul aducerii lui la însuşirile optime, care să asigure o bună putere de panificaţie a făinurilor rezultate. Condiţionarea cu apă se obţine prin umezirea uniformă a masei de grâu, urmată apoi de staţionarea ei în celule speciale, destinate acestui scop în vederea asigurării timpului necesar

pentru difuzarea apei în interiorul bobului. Această staţionare se numeşte faza de odihnă şi este în funcţie de soiul de grâu şi de temperatura apei folosite pentru umectare. Condiţionarea cu apă a grâului se realizează în două etape: udarea, urmată de "odihna" în scopul umectării bobului până la interior şi stropirea sau umezirea uşoară numai a învelişului bobului imediat înaintea începerii fazei de măcinare. Pentru udarea grâului în scopul condiţionării se foloseşte aparatul automat de udat. Pentru umezirea finală, imediat înainte de măciniş, se foloseşte aparatul de umezit cu apă pulverizată. Pierderile de spălare şi cantitatea de apă necesară pentru umezirea cerealelor se pot stabili astfel:

  • - pentru stabilirea pierderilor de spălare se ia o probă

măsurată de apă murdară, care se evacuează din maşină. Din aceasta proba se elimină apa prin evaporare. Pierderile de spălare se calculează apoi cu formula :

Ps =

suprafeţelor de lucru în prima treaptă, suprafaţa de lucru a maşinii este confecţionată dintr-o împletitură de

în care:

Cr - cantitatea de reziduri rămase după evaporarea apei [g]; W - umiditatea cerealelor înainte de spălare [%].

  • - debitul (cantitatea) de apă necesară pentru umezirea cerealelor se calculează după formula:

W = Q ( – 1), [kg/h ]
W = Q (
– 1), [kg/h ]

în care:

Q - debitul (cantitatea) de cereale supusă umezirii, în kg/h; a- umiditatea iniţială a cerealelor, în %; b- umiditatea necesară a cerealelor după trecerea prin aparatul de umezire, în %.

La cantitatea de apă calculată se mai adaugă până la 0,5% pentru pierderile de umiditate în timpul transportului până la valţuri. Pentru condiţionarea hidrotermică se foloseşte coloana de condiţionare. Coloana se compune din trei zone de tratament ale grâului: zona de preîncălzire, zona de încălzire şi zona de răcire. Încălzirea zonelor de lucru se face cu radiatoare, cu apă caldă. Temperatura în masa de grâu necesară este de 40 -50°C, în funcţie de calitatea glutenului grâului, în care scop, apa ce încălzeşte radiatoarele trebuie să aibă t° = 70 - 85°C. În încheierea fazei de pregătire a cerealelor (grâu, secară) pentru măciniş, mai apare o operaţie care are drept scop să elimine ultimele particule de înveliş care s-au detaşat de pe bob, ca urmare a frecării prin mijloacele de transport. Operaţia este efectuată cu ajutorul unor curenţi de aer dirijaţi, într-un aparat, denumit separatorul-cascadă. Diagrama de pregătire a grâului pentru măciniş Toate utilajele prezentate, care sunt folosite în faza de pregătire a grâului pentru măciniş, sunt amplasate într-o anumită ordine în moară. Ordinea amplasării lor este impusă de succesiunea operaţiilor de pregătire pentru măciniş, care este aproximativ apropiată de ordinea prezentării lor până aici. Planul de ordonare a utilajelor în succesiunea operaţiilor ce trebuie să le efectueze poartă denumirea de schemă sau diagramă tehnologică pentru curăţirea cerealelor. Indicarea utilajelor şi aparatelor în diagramă se face prin desene simbolice, care amintesc într-o forma stilizată, forma sau caracteristicile utilajului respectiv. Circulaţia cerealelor de la un utilaj la altul se indică prin linii drepte (orizontale sau verticale), care se termină cu o săgeată în locul de intrare.

3.3.2.6.Pregătirea porumbului pentru măciniş

Separarea corpurilor străine Procesul de pregătire a porumbului pentru măciniş este mai simplu decât al grâului şi secarei. O primă operaţie aplicată la porumb este separarea corpurilor străine din masa de boabe, care se aseamănă cu prima fază descrisă pentru grâu şi secară,

folosindu-se acelaşi utilaj, separatorul-aspirator. În acest caz se diferenţiază numai dimensiunile ochiurilor de la site, acestea fiind mai mari datorită dimensiunilor mai mari ale bobului de porumb.

Degerminarea

În prelucrarea porumbului, o atenţie foarte mare se acordă germenului, care fiind voluminos (8 - 10 % din mărimea bobului) are şi un conţinut mai mare de ulei. În vederea valorificării superioare a porumbului, prin obţinerea de ulei comestibil, cât şi pentru mărirea posibilităţilor de conservare a produsului finit (mălaiul), se pune accent deosebit pe separarea germenilor de porumb, înainte ca acesta să fie transformat în produs finit. Separarea germenilor este operaţia care se efectuează în două faze: în prima fază, folosindu-se o maşină denumită degerminator, se sparge bobul de porumb în câteva părţi mari, spargere care determină desprinderea embrionului de restul părţilor de endosperm. A doua fază a procesului de degerminare este separarea embrionului din amestecul de particule format. Această separare se face folosindu-se deosebirile dintre embrion şi particulele de endosperm, din punct de vedere al masei specifice şi al însuşirilor aerodinamice. Pentru separare se foloseşte masa sortătoare densimetrică. Produsele de prelucrat sunt separate folosindu-se diferenţa de masă specifică şi care sunt în acelaşi timp menţinute în suspensie pe suprafaţa de lucru prin intermediul unui curent de aer ascendent ce trece prin orificiile acesteia. Suprafaţa de lucru de formă trapezoidală, înclinată de la intrare spre evacuare este confecţionată din împletitura de sârmă de oţel şi are o mişcare altemativă rectilinie rapidă, precum şi o mişcare vibratorie prin intermediul sistemului de acţionare cu excentric. Aerul este introdus pe sub suprafaţa de lucru cu ajutorul unui ventilator. Germenii fiind mai uşori decât spărtura de bob se dirijează spre partea din dreapta, iar spărtura de porumb curată, spre partea stânga; la mijloc se captează germenii care mai au încă părţi de bob pe ei.

3.3.3.Măcinarea cerealelor

3.3.3.1.Fazele procesului de măcinare la grâu şi

secară

Măcinarea urmăreşte şi distrugerea integrităţii fiecărui bob de cereale, pentru a se separa apoi particulele de endosperm, pe cât posibil perfect curăţite de particulele de înveliş, după care acestea să fie transformate prin zdrobire în particule de făină. Complexitatea acestei operaţii create prin faptul că separarea particulelor de înveliş nu trebuie făcută cu pierderi de părţi de endosperm care să rămână ataşate de acestea. Operaţia de măcinare impune, pe de o parte, o cât mai intensă purificare a părţilor de endosperm, iar pe de altă parte, o valorificare maximă a materiei prime, respectiv, dacă este posibil, o recuperare totală a conţinutului de endosperm din bob. Acest proces se sprijină pe diferenţa de structură, a celor două părţi componente a bobului (endopspermul şi învelişul); endospermul fiind friabil, se poate sfărâma uşor în timp ce învelişul datorită structurii lui fibroase, rezistă mai bine. Cu toată această diferenţă de structură existentă între înveliş şi endosperm, datorită faptului că învelişul este puternic ataşat de endosperm (concrescut) operaţia de separare a acestor două părţi de bob nu se poate realiza printr-o simplă sfărâmare. De asemenea, datorită formei bobului (alungit-ovală şi cu şănţuleţ longitudinal la grân şi secară), nu poate fi aplicat cu succes în procedeul fizic care să ducă rapid şi fără pierderi de endosperm la separarea acestor două părţi componente ale bobului. Prelucrarea grâului necesită un proces lung şi treptat de transformare în făină. Acesta se desfăşoară după o schemă de sfărâmare treptată, din ce în ce mai fină, din utilaj în utilaj, a bobului de grâu, respectiv a sfărâmărilor rezultate din el. Fiecare fază de sfărâmare este urmată imediat de o fază de sortare şi cernere. Sortarea este necesară deoarece în procesul de sfărâmare rezultă o serie foarte mare variată de spărturi de bob ca mărime. Spre exemplu, după o cernere-sfărâmare pot rezulta particule cu dimensiunea cea mai mare de o jumătate de bob, până la dimensiunea cea mai mică, egală cu particula de

făină. Din diferite motive, fiecare din aceste faze se desfaşoară pe două maşini: o maşină de sfărâmat şi o maşină de sortat particulele prin cernere. După cernere, rezultă câteva grupe de particule, care, în funcţie de mărimea lor, sunt dirijate separat pentru prelucrare, cu excepţia fracţiunii de făină care se dirijează la depozit. Prelucrările ulterioare sunt variate, în funcţie de caracteristicile particulelor rezultate. Pe acest principiu, măcinişul aplicat în industrie grupează în opt procese principale tehnologice după următoarea schemă:

3.3.3.Măcinarea cerealelor 3.3.3.1.Fazele procesului de măcinare la grâu şi secară Măcinarea urmăreşte şi distrugerea integrităţii fiecărui

1) Procesul de şrotare, unde se urmăreşte să se separe cea mai mare parte din endospermul bobului prin sfărâmarea atentă, repetată, între tăvălugi rifluiţi, a bobului şi apoi a produselor intermediare, de mărimi din ce în ce mai mici, denumite curent

şroturi şi care sunt formate din părţi de endosperm cu înveliş puternic aderent pe ele. În acest proces, endospermul este separat în proporţie

mare, chiar de la primele 3 - 4 pasaje, sub forma unor granule de dimensiuni mai mari sau mai mici denumite grişuri şi dunsturi; la restul pasajelor din linia de şroturi se urmăreşte prelucrarea specială a părţilor de bob rămase după extragerea masei principale de endosperm. 2) Procesul de desfacere a grişurilor 3) Separarea germenilor de grâu 4) Curăţirea grişurilor şi dunsturilor unde se urmăreşte sortarea acestor produse intermediare după mărime şi în mod special, separarea particulelor cu înveliş aderent sau chiar particule numai de înveliş care pot fi prezente în aceste amestecuri de granule de endosperm.

Această

fază

se

realizează

la

maşinile

de

griş,

completându-se cu încă două operaţii ajutătoare: 5.) Sortarea grişurilor şi dunsturilor, la pasaje speciale de sortare prin cernere (divizare în grupe după mărime) şi prelucrarea grupei de grişuri, care mai au încă părţi de înveliş, la pasaje speciale de desfacere (desfacerea învelişurilor de pe granula de endosperm). 6) Măcinarea grişurilor şi a dunsturilor 7) Prelucrarea de finisare a ultimelor produse, în cel mai mare grad de tărâţoase, ce mai conţin mici resturi de endosperm aderente pe ele. Această fază cuprinde prelucrarea produselor respective, atât la valţuri cu tăvălugi rifluiţi însă cu acţiune "blândă", pentru a nu se sfărâma particulele de înveliş, cât şi la maşinile finisoare de tărâţe cu palete sau perii. 8) Compunerea sortimentelor de făină din mai multe fluxuri pe pasaie, în funcţie de calitatea acestora, pentru a se obţine o medie care să constitue sortimentul corespunzător normativelor. Aceasta operaţie se încheie cu controlul făinurilor, înainte de a fi trimise la ambalare.

3.3.3.2.Mijloace pentru realizarea procesului de măcinare şi obţinere a făinurilor (utilaje)

Valţuri. Pentru sfărâmarea cerealelor se foloseşte valţul, care este utilajul de bază, cu ajutorul căruia se face măcinarea. Principiul de lucru se bazează pe sfărâmarea produsului în spaţiul dintre tăvălugi din fontă, aşezaţi în paralel, care se rotesc cu viteze diferite în sens invers, unul faţă de celalalt. Valţul este format din două părţi identice, aşezate spate la spate, în aceeaşi carcasă, deci cu câte două perechi de tăvălugi de măcinare, însoţite de toate mecanismele aferente, de unde şi denumirea de valţ dublu. În afară de tăvălugii măcinători, valţul mai este prevăzut cu foarte multe mecanisme impuse de alimentarea şi repartizarea uniformă a produsului, de reglarea fină a distanţei dintre tăvălugi, cuplarea şi decuplarea acestora, uneori automată etc., motiv pentru care în afară de faptul că valţul este cea mai importantă maşină din moară este totodată şi cea mai complicată. Dimensiunile valţurilor sunt determinate de dimensiunile tăvălugilor. Aceştia au diametrul de 250 mm, sau 220 mm, mai rar 200 sau 300 mm. Lungimile cele mai frecvente sunt de 1000 mm, 800 mm si 600 mm. Mai rar: întâlnesc lungimi de 1250 sau 1500 mm. Suprafaţa de lucru a tăvălugilor poate fi netedă sau rifluită - supraţa rifluită este prevăzută cu o serie de şănţuleţe mici, numite rifluri, trasate în lungul tăvălugului, paralele şi la distanţe egale, care au rolul de a tăia produşi în timpul prelucrării. Aceste rifluri au o importanţă deosebită în procesul de măcinare şi sunt caracterizate prin desimea lor (număr de

rifluri pe 1 cm din circumferinţa tăvălugului), înclinarea faţă de generatoarea acestuia şi profilul lor. De asemenea, un rol deosebit îl are şi poziţia riflurilor de la cei doi tăvălugi perechi, care întotdeauna sunt fie netezi, fie rifluiţi. Privit în profil, riflul are o formă puţin înclinată, vârful lui fiind tăişul riflului, iar partea înclinată exterioară, spatele riflului.

Există patru variante de aşezare a celor doi tăvălugi în funcţie de poziţia riflurilor. Poziţia "tăiş pe spate", acţiunea lor

fiind de tăiere intensă. Poziţia "tăiş pe spate"; poziţia "spate pe tăiş" şi poziţia "spate pe spate", acţiunea de tăiere fiind atenuată treptat de la poziţia II până la poziţia IV. Măcinarea cerealelor se face în trepte, trecând produsul în mod repetat prin mai multe valţuri la care distanţa dintre tăvălugi se reglează din ce în ce mai mică, pe măsura micşorării particulelor rezultate treptat din măcinişul repetat. Pentru a nu se dirija tot produsul de la un valţ la altul, deoarece, în urma fiecărei treceri prin valţ, rezultă un amestec de produs cu granulaţii diferite, inclusiv făina, după fiecare trecere prin valţ, produsul este trimis la o maşină de cernut. Maşina de cernut sortează produsul în mai multe grupe, după mărimea particulelor şi separă ca produs finit făina existentă în acest amestec. Restul grupelor de produse, după mărimea şi calitatea lor, sunt dirijate la alte valţuri sau la alte tipuri de maşini tehnologice. Prin calcul se poate determina necesarul de valţuri pentru o anumită capacitate de producţie. Acest calcul se realizează prin determinarea lungimii de tăvălugi (lungimea de tăvălug se referă la perechea de tăvălugi).

L = [cm]
L =
[cm]

în care:

Q - este capacitatea de producţe, în t/24h;

I sp - încărcătura specifică, în kg/cm (variază între 40-60); Distribuirea lungimii de tăvălug pe faza de şrotare şi

măcinare

se

face

folosind

indicaţiile

din

tabele

specifice

morăritului. Site plane. Sita plană este maşina care efectuează operaţia de cernere a produselor rezultate de la valţ. Fiecare valţ este urmat de o sită plană, împreună formând ceea ce în morărit se numeşte pasaj. Sita plană este un ansamblu de site suprapuse unele peste altele, formând o gamitură de cernere, în care fiecare sită împarte produsul în două grupe: una care trece prin ochiurile sitei, denumită "cernut", iar alta, care fiind mai mare ca granulozitate, denumită refuz este dirijată separat. Garnitura de cernere este formată la rândul ei din grupe de site cu mărimea

ochiurilor diferită, astfel că produsul sortat pe un grup de site esfe dirijat pe alt grup de site cu orificii mai mici, se face o altă sortare, şi astfel se obţin mai multe grupe de produse. Pentru a asigura efectul de cernere, sitele se află într-o permanentă mişcare plană, circulară datorită unui mecanism special. În urma cernerii cu sită plană rezultă produse intermediare denumite grişuri şi dunsturi precum şi produsul finit făina. Deosebirea dintre grişuri şi dunsturi este că mărimea granulelor de grişuri este mai mare decât cea a dunsturilor. După ieşirea din sita plană, ele conţin şi unele particule cu părţi din înveliş (tărâţe). Pentru separarea acestor particule, în scopul obţinerii unui produs interrnediar curat, rezultat numai din miezul bobului, se folosesc maşinile de griş. Asemănător ca la valţuri, prin calcul se poate determina necesarul de site plane pentru o anumnită producţie. Suprafaţa totală de site este egală cu:

în care:

S =

fiind de tăiere intensă. Poziţia "tăiş pe spate"; poziţia "spate pe tăiş" şi poziţia "spate pe

[m 2 ]

Q - este capacitatea de producţie, în t/24h; I sp - încărcarea specifică în kg/m 2 în 24 h (variază între 500 şi 600 kg/m 2 suprafaţă de cernere). Ca şi în cazul valţurilor se face apoi o distribuire a suprafeţei de cernere pe linia de măcinare şi de şrotuire. Maşinile de griş. Se compun în principiu dintr-un sistem de site aşezate cap la cap, în total patru, prin care se sortează grişurile şi dunsturile în funcţie de granulozitatea lor şi dintr-un sistem de aspiraţie, care antrenează spre suprafaţa stratului de produs ce circuit peste site, particulele mai uşoare, pentru a împiedica să vină în contact cu sita şi deci să se cearnă odată cu particulele mai grele care sunt formate din părţi de endosperm. Ele se construiesc, câte două instalaţii similare cuplate într-un singur cadru, de unde şi denumirea de maşină duc la de griş. Pentru ca orificiile sitelor să nu se înfunde cu particule de produs şi astfel să se reducă efectul de cernere, sub sită se află un sistem de perii care curăţă sitele. Finisorul de produse ţărânoase. Pentru prelucrarea produselor în care predomină particulele de înveliş, care mai au

însa părţi reduse de endosperm aderent pe ele, în vederea recuperării şi a acestor părţi valoroase de endosperm, se foloseşte finisorul de tărâţe. Această maşină acţionează asupra particulelor de înveliş prin frecare, efectuând un fel de răzuire a resturilor de endosperm, fără a mărunţi tărâţa.

3.3.3.3.Fazele tehnologice ale procesului de măcinare

Şrotarea. Scopul procesului de şrotare este de a sparge bobul de grâu şi apoi să se separe părţile de endosperm, rezultate sub formă de sfărâmătură mai mult sau mai puţin grosieră, denumite grişuri şi dunsturi şi să lase părţile de înveliş la dimensiuni pe cât posibil de mari. În acest proces se urmăreşte obţinerea unei cantităţi cât mai mari de grişuri şi se evită mărunţirea învelişului. Pentru aceasta, condiţia de bază a procesului de şrotare este să se evite la maximum obţinerea de produse mărunte: dunsturi fine sau făina. Procesul de şrotare se realizează prin trecerea succesivă a boabelor şi apoi a fragmentelor de boabe cu înveliş, separate la sitele plane, printre tăvălugi de valţuri, apropiaţi din ce în ce mai mult unul de altul, tăvălugii având rifluri din ce în ce mai fine, pe masură ce se apropie de sfârşitul procesului de şrotare. Fiecare fază de prelucrare, prin trecerea de la o maşină la alta, se numeşte pasaj. Un pasaj cuprinde o pereche sau mai multe de tăvălugi, care au aceleaşi caracteristici şi prelucrează acelaşi produs, combinată cu un compartiment sau mai multe compartimente din sita plană de cernere, de asemenea cu aceleaşi caracteristici. Astfel tăvălugii folosiţi pentru sfărâmarea boabelor întregi, deci prima sfărâmare, completaţi cu cernerea într-un compartiment de sită plană, echipată cu site cu ochiuri corespunzătoare mărimii granulelor, rezultate din această sfărâmare, se numeşte pasajul şrotului I. În mod asemănător, procesul de şrotare continuă cu pasajele pentru şroturile II, III, IV, V, VI şi uneori chiar VII, deosebirile constând în caracteristicile riflurilor şi ale sitelor (din ce în ce mai dese). De reţinut că aceste caracteristici la site se exprimă printr-un număr: cifre arabe pentru sitele metalice şi cifre

romane pentru sitele de mătase. Între două site cu numere diferite, cea cu numărul mai mare este mai deasă, reprezentând numărul de ochiuri pe cm 2 .

însa părţi reduse de endosperm aderent pe ele, în vederea recuperării şi a acestor părţi valoroase

Fig.3.1. Schema unui pasaj de şrot - şrotul I

Fig.3.2. Schema de principiu a primelor patru pasaje de şrotare Desfacerea grişurilor. Procesul de desfacere a

Fig.3.2. Schema de principiu a primelor patru pasaje de şrotare

Desfacerea grişurilor. Procesul de desfacere a grişurilor are drept scop să detaşeze (desfacă) părţile de înveliş aderente pe particulele de grişuri pentru ca apoi după o sortare din punct de vedere al granulozităţii şi curăţirea la maşinile de griş să poată fi dirijate la măciniş pentru transformare în făină. Acest lucru este necesar, deoarece în procesul de şrotuire nu este posibil să se obţină numai fragmente sau grişuri fără părţi de înveliş, urmare a faptului că bobul nu are o formă perfect regulată. Pentru îndepărtarea părţilor de înveliş de pe aceste particule de grişuri mari şi mijlocii, ele sunt supuse unei prelucrări speciale la valţuri, unde sub acţiunea uşoară a suprafeţelor de lucru a tăvălugilor, particulele respective se desfac în mai multe bucăţi. Prin această desfacere, partea de înveliş fiind mai plastică, nu se sfărâmă şi va rămâne pe o porţiune mult mai restrânsă de endosperm, iar restul particulelor de miez desprinse din particula mare rămân libere de înveliş. Urmează apoi faza de separare prin cernere a particulelor care au dimensiuni de mărimea grişurilor şi dunsturilor, după care acestea sunt trimise din nou la maşina de griş pentru eliminarea completă a părţilor nevaloroase.

Fig.3.2. Schema de principiu a primelor patru pasaje de şrotare Desfacerea grişurilor. Procesul de desfacere a

Fig.3.3. Schema a două pasaje pentru desfacerea grişurilor (desfăcător pentru grişuri mari (DM) şi desfăcător pentru grişuri mici (Dm))

Sortarea grişurilor şi dunsturilor.Clasificarea grişurilor şi a dunsturilor ce se face la fiecare pasaj de şrotare sau desfacere nu poate fi facută în limite prea restrânse. Din aceste motive, după separarea la aceste pasaje rezultă un amestec de particule de dimensiuni şi compoziţie foarte variate. Pentru o clasificare mai stransă după granulozitate, ele sunt supuse înainte de a fi dirijate la maşinile de curăţit grişurile, unei operaţii de sortare într-o sită plană (pasaj numai de cernere).

Curăţirea grişurilor. Oricât de perfectă ar fi fost făcută şortarea grişurilor, ele vor conţine încă un procent de particule cu părţi de înveliş fie aderente pe ele fie în stare liberă. Pentru a obţine în vederea măcinării numai grişuri şi dunsturi curat apropiate, din punct de vedere al compoziţiei miezului de bob, ele sunt trecute Ia o operaţie de " curăţire " în maşinile de griş. Deci, scopul urmărit este de a se separa unii de alţii constituienţi ai amestecului obţinut din şrotare şi (părţile de endosperm curat, particule de tărâţe şi particule de endosperm cu părţi de înveliş aderent pe el); particulele de endosperm pentru a putea fi trimise la valţurile de măcinare (măcinătoarele de la care se obţine făina, de calitate superioară, trebuie separate complet de particulele de înveliş; particulele compuse din endosperm şi înveliş sunt dirijate la desfăcătoare, de unde se recuperează apoi o parte din endosperm sau, dacă particulele sunt prea mici pentru această operaţie ele pot fi prelucrate direct pentru făina de calitate a Il-a, iar tărâţa rezultată din ele este folosită ca atare. Procesul de separare între grişurile curate şi cele cu înveliş este uşurat de faptul că în deplasarea produsului pe site în maşina de griş, de la intrare spre ieşire, are loc un fenomen de autosortare, în care particulele mai grele care conţin cea mai mare parte de endosperm, se ordonează în primul strat de contaminare cu suprafaţa sitei şi deci, trece prin ochiurile acesteia, iar cele mai uşoare, care sunt cu atât mai uşoare cu cât au mai mult înveliş aderent, se situează straturile de deasupra şi sunt evacuate separat la capătul maşinii de griş.

Curăţirea grişurilor. Oricât de perfectă ar fi fost făcută şortarea grişurilor, ele vor conţine încă un

Fig 3.4. Schema tehnologică de principiu pentru curăţirea grişurilor

a) - curăţirea mici

grişurilor mari; b) - grişuri mijlocii; c) - grişuri

Măcinarea grişurilor şi dunsturilor

Scopul procesului de măcinare este de a transforma fracţiunile curate de produsele intermediare, obţinute la maşinile de griş şi dunsturile rezultate din procesul de şrotare, în făină. Pasajele de măcinare sunt formate, ca şi cele de şrotare, din maşina de măcinare valţul (întreg sau parţial), ca tăvălugi netezi sau rifluiţi, în funcţie de produsul pe care îl macină sau în funcţie de procesul tehnologic aplicat şi sita de cernere, formată de asemenea dintr-un compartiment sau mai multe, după cantitatea de produs pe care o au de cernut. În principiu pasajele de cernere au în ordine de sus în jos un grup de 2 sau 3 rame, care primesc produsele şi elimină fracţiunile grosiere (refuzul) şi care de obicei au un conţinut mai mare de particule de înveliş; urmează un grup de 7 sau 8 rame cu site de mătase care separă făina şi un ultim grup, compus din 2 rame, prin care se separă produsul valoros - dunstul - şi un al treilea refuz, care în funcţie

de pasajul de măcinare respectiv, este mai mult sau mai puţin valoros, în funcţie de care se şi prelucrează. Pentru a se obţine în continuare făina, atât din produsele valoroase, separate în prima fază, care însă au granulaţia mai mare decât făina (dunsturile), cât şi din cele mai puţin valoroase, deoarece mai conţin părţi de înveliş aderent, procesul de măcinare a acestor două (trei) grupe de produse continuă pe alte pasaje de măcinare. Caracteristicile acestora se deosebesc prin diferenţierea caracteristicilor suprafeţelor de lucru ale tăvălugilor şi numerotaţia sitelor. Procesul de măcinare se desfaşoară pe 8 - 10 pasaje. Toate refuzurile de la măcinatoare se macină separat la măcinatoare speciale de refuzuri. De la primele 4 grupe de

măcinatoare se obţine de obicei făina de calitate superioară I, iar de la ultimele de a II-a şi chiar a-III-a (când se fac măcinişuri pentru trei tipuri de făină).

Finisarea ultimelor produse intermediare

După primele două faze ale procesului de măcinare (măcinarea grişurilor şi dunsturilor de calitatea I şi apoi a celor de calitatea II-a) restul de produse intermediare care au mai rămas, o parte din ele provenind şi de la şroturi sunt în cea mai mare măsură tărâţoase. În aceasta masă de produs predomină particulele de înveliş cu puţine resturi de endosperm aderente pe ele.

Etapa de finisare a acestor produse are drept scop separarea la maximum a resturilor de endosperm, rămase pe particulele de înveliş. Procesul de finisare se face la valţuri cu tăvălugi rifluiţi şi se încheie cu maşinile de finisat sau periat tărâţa. Pentru cernere se folosesc, la fel ca şi la pasajele anterioare, site plane, cu excepţia unei cerneri grosiere care se

face după maşinile de periat tărâţa, în care caz se folosesc sitele centrifuge.

Compunerea sortimentelor de făină

Făinurile obţinute de la fiecare pasaj în parte se deosebesc din punct de vedere calitativ, după culoare, conţinutul în cenuşă şi fineţe.

Culoarea se determină prin comparaţie cu un etalon, făinurile de calitatea I trebuind să fie de un alb curat şi fără urme de particule de tărăţă. Conţinutul de cenuşă poate indica, chiar dacă la vedere nu se observă, prezenţa unor urme de înveliş sau prafuri minerale, plecând de la faptul că endospermul curat are un conţinut de cenuşă de 0,35 - 0,50%. Depăşirile la făină peste 50% faţă de conţinutul în cenuşă arătat indică trecerea acesteia în grupa făinurilor de calitatea a II-a sau a III-a. Practic făina albă se recoltează de la măcinatoarele 1, 2, 3, 4 şi uneori, în completare, numai de la desfăcătorul de grişuri de categoria I şi măcinatorul 5. Colectarea se face în transportoarele ce trec pe sub sitele plane (2 sau 3) în funcţie de numărul de sortimente de făină pentru care este proiectată diagrama de măciniş, dirijându-se, prin clapete speciale, fluxurile de făină provenite de la sitele plane în funcţie de calitatea lor într-unul din transportatoarele - colectoare.

3.3.3.4.Măcinarea porumbului

Măcinarea porumbului, după pregătirea lui pentru măciniş este relativ simplă, în comparaţie cu cea a grâului, datorită structurii deosebite a bobului de porumb. În mod special trebuie reţinut faptul că la bobul de porumb, învelişul se desface mai uşor şi totodată desfacerea lui are loc în particule foarte mari, ceea ce uşurează separarea de părţile de endosperm, prin cernere. La capitolul referitor la pregătirea porumbului pentru măciniş s-a arătat că, din această fază, pentru măcinare rămân numai crupe de porumb separate de înveliş şi germeni. Faza de măcinare deci implică în continuare numai o prelucrare specială prin sfărâmare, cernere şi şortare de grişuri, pentru a se obţine mălai în mai multe sortimente: extra, superior şi comun. În prezent, deoarece nu toate morile sunt dotate cu instalaţii pentru degerminare, se practică şi măcinişul fără degerminare.

Fig.3.5. Schema tehnologică pentru măcinarea porumbului fără degerminare 4.TEHNOLOGIA PANIFICAŢIEI Materiile prime folosite la fabricarea păinii

Fig.3.5. Schema tehnologică pentru măcinarea porumbului fără degerminare

4.TEHNOLOGIA PANIFICAŢIEI

Materiile prime folosite la fabricarea păinii sunt făina, apa, drojdia şi sarea. Materiile auxiliare se folosesc în scopul îmbunătăţirii valorii nutritive, a calităţilor gustative sau aspectului produsului, la specialităţi de panificaţie şi produse de patiserie. Ca materii auxiliare se folosesc grăsimile, zahărul, ouăle, laptele, macul, stafidele, susanul etc.

4.1.Făina

4.1.1.Compoziţia chimică a făinii de grâu (100 g făina conţine:

Den

Substa

Amidon

Substanţe proteice

Celulo

Vitamine

umi

nţe

(g)

za (g)

U.I.

re

mineral

Total (g)

Digestibi

le (g)

   

făin

ă

e (g)

B 1

B 2

Făin

0,38-

82,5-8,7

10,7-

10,7-

0,12-

70,0-

80

ă

0,50

10,55

10,55

0,149

96,0

,0

albă

Făin

0,6-1,20

77,3-70,8

10,52-

10,52-

0,19-

133,0-

81

ă

10,45

10,45

0,97

54,0

,0-

Semi

15

albă

4,

0

Făin

1,30-

70,10-

10,44-

10,44-

1,14-

217,0-

17

ă

1,90

66,25

10,34

10,34

1,87

475,0

2,

neag

0-

35

0,

0

4.1.2.Însuşirile fizico-chimice ale făinii

Proprietăţile fizico-chimice ale făinii sunt: culoarea, mirosul, gustul, fineţea, umiditatea, aciditatea;

  • - Culoarea făinii de grâu trebuie să fie albă, cu o uşoară

nuanţă gălbuie. Este necesar să se determine culoarea făinii pentru că de ea depinde culoarea miezului de pâine. S-a observat

că uneori dintr-o făina albă se obţine o pâine de culoare închisă. Aceasta se datoreşte prezenţei în făină a unei enzime - tirozinaza - care în prezenţa apei şi a oxigenului oxidează substanţa, numită tirozină şi o transformă în compuşi de culoare închisă, numiţi melanine. Aceştia transmit miezului pâinii culoarea lor.

  • - Mirosul făinii trebuie să fie plăcut, fără miros de mucegai, rânced sau alte mirosuri străine.

    • - Gustul făinii trebuie să fie plăcut,

puţin dulce, nici

amărui, nici acru, fără scrâşnet datorită nisipului;

  • - Fineţea făinii este dată de mărimea particulelor de

făină. După mărimea particulelor, făina poate fi moale (netedă), când are particule fine, şi aspră (grişată), când are particule mari. Pentru fabricarea pâinii se recomandă a se folosi făinuri care au o fineţe mijlocie şi omogenă. Pâinea obţinută din aceste făinuri se asimilează mult mai uşor decât aceea obţinută din făinuri grişate. Fineţea se determină cu ajutorul sitelor.

  • - Umiditatea este o caracteristică foarte importantă

pentru că ea influenţează direct randamentul în pâine, precum şi calitatea făinii. Prin umiditatea făinii se înţelege conţinutul de

apă, exprimat în procente (%) faţă de masa totală şi variază între 14 şi 15%.

  • - Aciditatea făinurilor se exprimă prin numărul de ml

NaOH 0,1 n folosiţi la neutralizarea acizilor graşi ce se află în

100 g făină. Aciditatea făinurilor se datoreşte prezenţei în făină a fosfaţilor acizi de calciu şi potasiu şi acizilor rezultaţi din descompunerea zaharidelor, substanţelor proteice şi a grăsimilor provocate de enzime în condiţii nefavorabile de păstrare.

4.1.3.Însuşirile de panificaţie a făinurilor

Cele mai importante însuşiri de panificaţie ale făinurilor

sunt:

  • - Cantitatea şi calitatea glutenului umed. Glutenul este un

component al făinii care are un rol foarte important, deoarece de

însuşirile lui depind volumul şi calitatea produsului finit. Un

conţinut scăzut de gluten face ca aluatul să crească mai puţin, chiar dacă însuşirile lui elastice sunt superioare. Conţinutul în gluten umed variază de obicei între 22 şi 32%. Calităţile glutenului se determină examinând culoarea, mirosul, elasticitatea, consistenţa, întinderea glutenului şi capacitatea lui de a reţine apa şi gazele. Capacitatea de a absorbi (reţine) apa este o însuşire importantă care determină randamentul făinii în pâine. - Capacitatea de a forma gaze (puterea de fermentare) este proprietatea pe care o au făinurile ca în timpul fermentării să degaje o cantitate suficientă de gaze (CO 2 ) care afânează aluatul.

-

Gelatinizarea

amidonului

este

o

altă însuşire de

panificaţie importantă a făinurilor. Gelatinizarea este însuşirea amidonului ca la t° = 65 - 67°C să absoarbă apa şi să formeze un gel. În timpul coacerii pâinii se produce fenomenul de gelatinizare a amidonului şi acesta face ca miezul pâinii să aibă un aspect uscat la pipăit, cu toate că mai conţine o cantitate destul de mare de apă (45%).

4.2.Drojdia. În industria de panificaţie, drojdia se foloseşte cu scopul de a afâna aluatul, pentru a obţine o pâine poroasă, uşor digestiblă. Prin înmulţirea drojdiilor adăugate la prepararea aluatului se produce fermentaţia alcoolică, în urma căreia rezultă şi CO 2 , care face ca aluatul să fie poros. Drojdiile se înmulţesc foarte rapid. Timpul necesar pentru ca o celulă nouă să poată înmuguri este de 30 minute. Condiţiile optime de înmulţire a drojdiilor sunt: temperature de 25 - 28°C; mediu apos slab acid (circa 2,5 grade aciditate, de preferinţă acid lactic); aer curat lipsit de CO 2 şi bacterii; concentraţia în alcool max. 2%. Hrănirea şi înmulţirea celulelor drojdiilor prezintă o importanţă deosebită pentru procesul de fermentare a aluatului. Hrana drojdiilor o formează zaharidele, substanţe proteice şi minerale din mediul înconjurător. Ele se hrănesc prin întreaga suprafaţă a celulelor, astfel ca materiile hrănitoare trebuie să fie formate din molecule mici, care să poată pătrunde prin porţii fini ai membranei semicelulare.

Astfel, zaharidele şi substanţele proteice sunt descompuse în substanţe cu molecule mai mici de către enzimele amilotice şi respectiv proteolitice. Ca produse finale ale acţiunii drojdiilor se formează alcoolul etilic şi CO 2 care se răspândesc în lichidul celulelor. Datorită presiunii create aceste produse ies din celulă, alcoolul dizolvându-se în aluat, iar CO 2 se adună sub formă de mici bule de gaz. Acestea încălzindu-se încep să se dilate şi încercând să iasă afară din aluat, datorită rezistenţei pe care o întâmpină glutenul, se adună mai multe la un loc formând porii aluatului, dându-i aspectul buretos. Drojdia comprimată reprezintă, produsul obţinut pe cale industrială prin înmulţirea masivă a celulelor de drojdie selecţionate din familia zaharomicetelor (Sacharomyces cerevisiae). Se prezintă sub formă de calup de 500 g de formă paralelipipedică, cu secţiune transversală de 64 x 64 mm şi lungimea de 113 mm. La primirea în fabrică, drojdia se recepţionează cantitativ prin numărarea şi cântărirea lăzilor şi calitativ se analizează organoleptic (aspect exterior, consistenţă, gust şi miros) şi fizico-chimic (umiditate, putere de fermentare, durabilitate).

4.3.Pregătirea materiilor prime pentru fabricaţie

4.3.1.Pregătirea făinii constă în mai multe operaţii ca:

amestecarea, cernerea şi încălzirea ei. În scopul menţinerii cât mai constante a calităţii produsului finit, este necesar să se facă amestecarea diferitelor loturi de făină. Operaţia de amestecare a făinurilor se realizează în fabricile moderne cu ajutorul unei maşini speciale de amestecat - timoc. Timocul amestecator de făină este un buncăr în care este instalat un melc vertical care ridică făina din partea de jos şi de mijloc a buncărului. În acelaşi timp, făina care se află la partea superioară alunecă pe pereţi în jos la partea inferioară şi este ridicată şi ea de melcul vertical. Amestecarea durează 30 min. Cernerea făinii este o operaţie care urmează după amestecare, iar în unele întreprinderi, prin operaţia de cernere se realizează şi amestecarea, introducându-se succesiv în sită făinia

din loturile de amestecat. Prin cernerea făinii se realizează următoarele:

  • - îndepărtarea corpurilor străine din făina, cum sunt sfori,

hârtii, scame de saci etc., care dacă ar intra în aluat ar da produse neigienice; - afânarea şi îmbogăţirea făinii cu oxigen care ajută procesul de fermentare a aluatului, oxigenul fiind necesar activităţii drojdiilor. Cernerea se realizează cu sită plană, buratul prismatic şi cernătorul "Pionier" - format dintr-un buncăr de alimentare, melc vertical, şi două site cilindrice. Sita plană este o cutie de lucru suspendată de patru bare elastice, a cărei fund este o ramă demontabilă ce are sită întinsă pe ea. Cutia de lemn primeşte mişcarea de dute vino prin intermediul unor biele de la un arbore cotit. Buratul prismatic are forma hexagonală, ramele cu site demontabile fiind cele şase laturi ale hexagonului. Toba hexagonală este alimentată în interior şi prin rotirea ei făina trece prin site iar în interior impurităţile alunecă datorită înclinaţiei şi se elimină printr-un jgheab.

4.3.2. Pregătirea apei. Este o operaţie foarte importantă

în procesul de fabricare a pâinii, temperatura pe care trebuie să o aibă aluatul fiind de aproximativ 29°C. Este foarte important ca în procesul de fabricaţie să nu se folosească apa, a cărei temperatură depăşeşte 35°C în momentul începerii frământării deoarece:

  • - proteinele din făină (glutenul) încep să se degradeze;

  • - activitatea drojdiilor este redusă prin faptul că

substanţele proteice din celula de drojdie se degradează şi le face

să devină inactive. Aceasta face ca procesul de fermentare să nu se mai poată desfăşura în condiţii optime şi calitatea produsului finit scade. Încălzirea apei în fabricile de pâine se poate face astfel:

  • - prin barbotarea aburului în rezervorul sau dozatorul de apă şi măsurarea temperaturii acesteia;

- amestecând apa caldă cu apa rece în bazine din beton şi măsurând temperatura cu ajutorul termometrului în întreprinderi există bazine speciale în care se pregateşte apa pentru maia şi aluat, la temperaturile rezultate din calcul şi înscrise în reţetele de fabricaţie. Temperatura necesară a apei (tg) se poate calcula cu formula:

t a = t s +

- amestecând apa caldă cu apa rece în bazine din beton şi măsurând temperatura cu ajutorul

[°C]

în care:

 

t s - temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul în

°C;

 

G f

- cantitatea de făină folosită la frământare, în kg;

C f - căldura specifică a făinii, în KJ/kg grad (2,09 KJ/Kg

grad) .

t f - temperatura făinii, în °C; A - cantitatea de apă, folosită la frământare, în 1; căldura specifică a apei (4,19 KJ/Kg/grad)

C A

-

n -coeficient, a cărui valoarea variază cu anotimpul (vara = 1°C, primăvara şi toamna = 2°C, iarna = 3°C).

Temperatura apei rezultată prin calcul este valabilă pentru prepararea unei maiele de o anumită temperatură sau a unui aluat fără maia. În cazul aluatului preparat cu maia, temperatura aluatului se va lua cu circa 2°C mai mică.

4.3.3. Pregătirea drojdiei. Drojdia comprimată, calculată după reţetă nu se foloseşte ca atare, ci se transformă, în suspensie (cu apa la t° = 28 - 30°C) pentru a o putea repartiza uniform în toată masa de aluat. În caz contrar, produsul finit va avea goluri în miez, coaja cu multe crăpături şi un volum scăzut, iar durata de conservare a acestor produse scade.

4.3.4.Pregătirea sării comestibile. Pentru a putea fi repartizată uniform în toată masa aluatului, sarea se introduce în fabricate sub formă de soluţie. Obţinerea soluţiei de sare se face în instalaţii speciale în care se realizează şi o purificare parţială prin filtrare.

Procesul tehnologic de fabricare a pâinii, constă din mai multe etape:

A – dozarea materiilor prime; B – formarea aluatului;

  • C – afânarea (fermentarea) aluatului;

  • D – prelucrarea aluatului;

E – coacerea şi răcirea.

- amestecând apa caldă cu apa rece în bazine din beton şi măsurând temperatura cu ajutorul

4.4.Schema tehnologică de fabricare a pâinii

 

A.

Dozarea

materiilor

prime pentru prepararea

aluatului

 

Operaţia de dozare a materiilor prime şi auxiliare este foarte importantă, pentru că numai prin respectarea cu stricteţe a cantităţilor prevăzute în reţete se poate obţine produsul finit de calitatea dorită. Dozarea făinii se face ţinându-se seama de capacitatea cazanului în care se face frământarea şi de extracţia de făină cu care se lucrează. Astfel, făina neagră se ia în proporţie de 40% faţă de capacitatea cazanului, făina semialbă 35% şi făina albă 20%, pentru ca în timpul procesului de fermentare aluatul să aibă spaţiu suficient de dezvoltare şi să nu iasă din cuvă. Cantitatea de sare necesară pentru fabricarea pâinii şi a diverselor sortimente de panificaţie variază între 1% şi 1,8% faţă de făină. Dozarea făinii se face gravimetric (prin cântărire), sau volumetric. Dozarea gravimetrică a făinii se face cu ajutorul cântarelor semiautomate sau a celor automate, cu celulă fotomagnetică. Dozarea apei se face cu un dozator volumetric, care uneori serveşte şi pentru dozarea soluţiei de sare.

B. Frământarea aluatului. Frământarea are rolul de amesteca perfect materiile prime şi auxiliare în vederea umezirii făinii şi a repartizării lor cât mai uniform în masa de aluat care se formează. Durata frământării este de 6-10 minute la prospatură şi maia, şi până la 12 minute la aluat. Sfârşitul frământării se apreciază organoleptic. Frământarea se realizeazăcu maşini de frământat de diverse tipuri. La noi în ţară se folosesc frământătoare cu funcţionare discontinuă, de exemplu, frământătoarele tip "Independent" şi "Tehnofrig". Aceste utilaje sunt relativ simple având în componentă în principal o cuvă şi un braţ de frământare de forme diferite (în funcţie de tip) acţionat de un motor electric. În ultimul timp, datorită tendinţei de automatizare a procesului de fabricaţie, în fabricile de pâine s-au introdus

frământătoare cu funcţionare continuă. Agregatul cu funcţionare continuă se compune dintr-un cadru metalic, dispozitive de dozare, mecanismul de frământare, cuva de frământare şi sistemul de acţionare. După frământare, aluatul este evacuat continuu, printr-o deschidere, într-o cuvă de fermentare astfel dimensionată încât permite fermentarea aluatului în 3 - 4 ore. Avantajele pe care le prezintă folosirea unui astfel de agregat sunt următoarele:

  • - se relizează economii la materiile prime şi auxiliare;

  • - se înlătură munca fizică grea necesară pentru deplasarea cuvelor;

  • - este necesară o suprafaţă mai mică pentru secţia de fermentare a aluatului. La prepararea aluatului pentru fabricarea pâinii se pune de multe ori problema determinării prin calcul a productivităţii frământătoarelor a numărului acestora precum şi a numărului cuvelor de frământare, ştiind că în ele are loc şi fermentarea aluatului. Productivitatea unui frământator se poate calcula cu formula:

în care:

Q =

A. Dozarea materiilor prime pentru prepararea aluatului Operaţia de dozare a materiilor prime şi auxiliare este

[kg aluat h],

q - cantitatea de aluat care se frămăntă odată în cuva, în

kg;

t fr - durata de frămăntare, în minute; t aux - timpul necesar pentru dozarea şi alimentarea cu materii prime, aducerea şi scoaterea cuvei etc., în minute. Valoarea lui q poate fi determinată cu relaţia:

q = V· p· u [kg]

în care:

V - volumul cuvei, în 1; p - masa volumetrică a aluatului, în kg/1; u -coeficientul de utilizare a capacităţii cuvei; acesta variază între 0,63 — 0,67 la cuvele în care are loc numai frământarea şi între 0,47 - 0,60 la cuvele în care are loc şi fermentarea aluatului.

Numărul

de frământătoare necesar pentru o

producţie se determină cu formula:

N

f

=

Numărul de frământătoare necesar pentru o producţie se determină cu formula: N = buc. în care:

buc.

în care:

anumită

Q p - producţia de pâine, în kg/24 h; Q - productivitatea frământătorului, în kg aluat/h; e - indicele de echivalenţă al aluatului faţă de pâine, egal în medie cu 0,85. Numărul de cuve se calculează cu formula:

N c =

în care:

Numărul de frământătoare necesar pentru o producţie se determină cu formula: N = buc. în care:

Q P - productivitatea fabricii în kg pâine /24 h C - numărul de cicluri al unei cuve în 24 ore; G p -cantitatea de pâine care se obţine din aluatul unei cuve, în kg.

C. Afânarea aluatului. Prin afânarea aluatului se urmăreşte obţinerea unui aluat poros, din care să rezulte produse cu volum bine dezvoltat, cu miez elastic, cu pori deşi, uniformi şi cu pereţi subţiri. Produsele care se obţin din aluaturile bine afânate pot fi mai uşor digerate şi asimilate de organism. Afânarea aluatului pentru pâine poate fi obţinută pe 3 căi şi anume:

  • -