CAPITOLUL 6

CARNEA ŞI PRODUSELE DIN CARNE

Având în vedere importanţa şi ponderea în alimentaţie a cărnii şi
produselor din carne, s-a considerat necesar să se prezinte în acest capitol
informaţii despre valoarea nutritivă, aprecierea calităţii şi principalele
caracteristici ale diferitelor tipuri de carne şi produse din carne.
Noţiunea de carne include toate părţile comestibile obţinute de la animalele şi
păsările comestibile domestice şi sălbatice.
Acest produs este considerat un aliment de bază datorită valorii sale nutritive
ridicate şi însuşirilor senzoriale deosebite. Consumul cărnii contribuie la înlăturarea stărilor
de anemie, măreşte rezistenţa organismului la îmbolnăviri şi creşte capacitatea de muncă.
Consumul excesiv, însă, duce la apariţie unor fenomene negative cum ar fi:
tulburări funcţionale, creşterea pericolului apariţiei infarctului miocardic, obezitate, ş.a.
Prin denumirea de carne se înţelege carcasa animalului sacrificat, fără cap, coadă,
părţile inferioare ale membrelor şi organele interne. Toate aceste părţi care se îndepărtează
sunt cunoscute sub denumirea de subproduse de abator, unele din ele fiind comestibile,
caracterizate de o valoare nutritivă ridicată.
Din punct de vedere morfologic carnea cuprinde ţesutul muscular striat al carcasei
animalului, împreună cu toate ţesuturile aderente, respectiv ţesut conjunctiv, ţesut adipos,
ţesut osos, vasele sanguine şi nervii.
6.1. Valoarea nutritivă şi clasificarea cărnii
Valoarea nutritivă şi energetică a cărnii depinde de specia de animal de la care
provine, de vârstă, de modul de întreţinere şi furajare şi de starea de sănătate a animalului.
6.1.1. Valoarea nutritivă – este dată de compoziţia chimică, respectiv de principiile
nutritive prezente în toate ţesuturile care formează carnea.
Proteinele pot reprezenta până la 20% din partea uscată a muşchilor şi fac parte din
grupa proteinelor complete. Cca. 80% din ele sunt solubile în apă, conţin toţi aminoacizii
esenţiali în proporţii corespunzătoare necesarului organismului şi reprezintă o sursă
importantă se substanţe azotoase.
Lipidele provin din grăsimea de depozit aderentă la carne şi în mică măsură din cea
intramusculară. În grăsimea de pasăre există un echilibru mai bun între acizii graşi saturaţi
şi nesaturaţi, determinând un punct de topire mai scăzut şi o digestibilitate mai mare.
Elementele minerale (0,8 – 1%) se găsesc mai ales în combinaţii cu proteinele şi
vitaminele, ceea ce le asigură o mai bună asimilare. În interiorul fibrei musculare sunt
localizate potasiul, sulful, magneziul, fierul, zincul, cuprul şi mici cantităţi de calciu, iar în
spaţiile interstiţiale clorul şi sodiul.
49
Carnea, şi mai ales organele reprezintă cea mai importantă sursă de fier pentru
organism. Acesta se găseşte în proporţie de 3 – 5 % în muşchi şi 10 – 15 % în ficat, rinichi,
splină. Aceste produse creează şi condiţii favorabile pentru absorbţia şi utilizarea
metabolică a fierului.
Vitaminele sunt influenţate în cea mai mare măsură de modul de alimentaţie a
animalului. Predomină vitaminele din grupul B (B1, B2, B6, B12,) PP care sunt mai
abundente în carnea slabă. Carnea de porc este mai bogată în vitamină B1 decât celelalte
sortimente.
Vitaminele liposolubile sunt prezente în cantităţi mici. Conţinutul de vitamine
scade în timpul sărării, afumării şi uscării cărnii.
6.1.2. Clasificarea cărnii
Carnea prezentă în comerţ sau folosită în unităţile de alimentaţie publică se poate
clasifica după următoarele criterii:
A. După provenienţă:
• carne de bovine
- carne de viţel provenită de la animale cu vârsta mai mică de 6 luni
- carne de mânzat provenită de la animale cu vârsta cuprinsă între 6 luni şi 2,5 ani
- carne de vită (bovină adultă) provenită de la animale cu vârsta mai mare de 2,5
ani
• carne de porc
• carne de ovine
- carne de miel
- carne de oaie
- carne de batal provenită de la masculi castraţi
Carnea de capră este inclusă în categoria carne de oaie.
• carne de pasăre
• carne de solipede provenită de la cal, măgar, catâr
• carne de vânat
- vânat cu pene
- vânat cu blană
B. În funcţie de proporţia de ţesuturi care aderă la muşchi:
• carne cu os – cuprinde toate tipurile de ţesuturi care formează carnea şi care
sunt prinse de os
• carne macră – este carnea moale, dezosată
• carne aleasă – este carnea curăţată de tendoane, oase, grăsime, deci cuprinde
numai ţesut muscular
C. În funcţie de starea de prospeţime:
• carne proaspătă
• carne relativ proaspătă
• carne alterată
50
În tabelul 6.1. sunt descrise caracteristicile organoleptice ale cărnii în funcţie de
starea de prospeţime.
Carnea proaspătă se va da în consum pentru populaţie, se poate supune conservării
sau se utilizează ca materie primă la fabricarea produselor din carne.
Carnea relativ proaspătă trebuie consumată în cel mai scurt timp deoarece ea nu
mai poate fi conservată sau utilizată la preparatele din carne.
Carnea alterată se va exclude în mod categoric din consum.
6.2. Produse din carne
Produsele din carne sunt acele alimente care rezultă din prelucrarea industrială a
cărnii, organelor şi subproduselor de abator comestibile.
Procesele tehnologice sunt diversificate şi, ca urmare, produsele din carne prezintă
o mare varietate sortimentală capabilă să satisfacă gusturile cele mai diverse.
Compoziţia chimică şi valoarea nutritivă înregistrează mari varietăţi de la o grupă
de produse la alta şi chiar de la un sortiment la altul. Clasificarea se face în funcţie de
procesele tehnologice de obţinere şi cuprinde următoarele grupe:
- preparate din carne
- conserve şi semiconserve din carne
- afumăturile
- extracte şi concentrate din carne
51
Tabel 6.1. Caracteristici organoleptice ale cărnii în funcţie de starea de prospeţime
Caracteristica Carne proaspătă Carne relativ proaspătă Carne alterată
Aspect La suprafaţă se găseşte o peliculă
uscată, în secţiune este umedă.
Grăsimea are culoare şi consistenţă
normală, caracteristică speciei.
Tendoanele sunt lucioase, elastice şi
tari. Suprafaţa articulaţiilor este
netedă şi lucioasă
Pelicula uscată de la suprafaţă este
acoperită în unele locuri cu un mucus
lipicios în cantitate mică, sau cu mici
pete de mucegai. În secţiune creşte
cantitate de lichid. Grăsimea are un
aspect mat, este moale. Tendoanele
devin mate, uşor cenuşii şi mai moi.
Suprafaţa articulaţiilor este acoperită
cu mucus.
Suprafaţa exterioară este fie uscată,
fie umedă, lipicioasă cu frecvente pete
de mucegai. Grăsimea este mată, cu
consistenţa mult micşorată şi culoarea
cenuşie, cu gust şi miros de rânced.
Tendoanele sunt moi, cenuşii,
acoperite de un mucus lipicios,
abundent; la fel şi suprafaţa
articulaţiilor.
Culoarea La suprafaţă carnea are culoare roz
până la roşie în funcţie de rasa şi
vârsta animalului, în secţiune este
lucioasă. Grăsimea este alb – roz,
unsuroasă la porcine şi alb-gălbuie,
friabilă la rumegătoare.
La suprafaţă şi în secţiune culoare este
mai închisă, mai mată în comparaţie
cu carnea proaspătă.
Suprafaţa cărnii are culoarea cenuşie
sau verzuie. În secţiune poate fi
uneori decolorată, alteori cenuşie sau
verzuie.
Consistenţa Carnea este fermă, elastică, la apăsare
cu degetele nu rămân urme. În
secţiune este compactă.
Carnea este moale atât la suprafaţă cât
şi în secţiune. Urmele formate la
apăsare cu degetele îşi revin destul de
repede şi complet.
Carnea îşi pierde total elasticitatea, la
apăsare cu degetele rămân urme
persistente.
Mirosul Plăcut, caracteristic fiecărei specii. Uşor acid, slab de mucegai sau un
miros greu de carne neaerisită. În
straturile profunde nu se simte miros
de mucegai.
Miros neplăcut, de putrefacţie atât la
suprafaţă cât şi în profunzime.
52
În alimentaţia publică se folosesc toate produsele din carne, dar cea mai mare
importanţă o prezintă preparatele din carne.
6.2.1. Preparatele din carne
Sunt produse fabricate din carne de diferite specii, amestecuri de carne, organe,
subproduse comestibile, alte adaosuri.
În categoria preparatelor din carne sunt incluse prospăturile, specialităţile şi
mezelurile.
Prospăturile – sunt produse alimentare cu un conţinut mare de apă, fapt pentru care
nu pot fi păstrate mai mult de 3 – 4 zile în condiţii de refrigerare. Principalii reprezentanţi
sunt: cârnaţii proaspeţi (prospături crude), caltaboşul, toba (prospături fierte), parizerul,
crenvurştii, salamul polonez (prospături fierte şi afumate), aspicul.
Specialităţile – se obţin prin tehnologii speciale, complexe, într-o gamă variată de
sortimente: muşchi ţigănesc, muşchiuleţ Montana, şuncă fiartă şi presată (de Praga),
ruladă, cotlet haiducesc, etc.
Ele trebuie să se prezinte sub forma unor produse cu suprafaţa curată, fără pete
negre, mucegai sau mucus, fără resturi de păr. Gustul este caracteristic fiecărui sortiment,
potrivit de sărat, fără gust rânced, amar sau alte influenţe străine.
Mezelurile – se obţin prin prelucrarea cărnii tocate în amestec cu sare şi
condimente, introduse în membrane de protecţie naturale sau artificiale, urmată de alte
operaţii în funcţie de sortiment. Mezelurile cu diametru mare se numesc salamuri, iar cele
cu diametru mic se numesc cârnaţi. În scopul obţinerii gustului şi aromei specifice se
folosesc o serie de materii auxiliare ca: sare, azotiţi şi azotaţi de sodiu sau potasiu pentru
fixarea culorii, condimente (piper, boia de ardei, chimen, nucşoară, foi de dafin, cuişoare,
cimbru, usturoi).
Membranele naturale sunt intestine sau membrane fabricate din ţesuturi animale.
Ca membrane artificiale se utilizează celofanul, polietilena sau policlorura de vinil.
Salamurile reprezintă grupa cea mai numeroasă şi diversificată de mezeluri. După
tehnologia de obţinere există salamuri semiafumate, salamuri crude afumate şi salamuri
crude uscate.
6.2.2. Conservele şi semiconserve din carne sunt produse obţinute din carne de vită,
porc, pasăre, vânat, organe, cu adaos de condimente, legume şi altele. Acestea sunt
introduse în recipiente metalice şi închise ermetic, după care sunt tratate termic la
temperaturi de peste 100 °C cu scopul distrugerii microorganismelor şi enzimelor. În plus
tratamentul termic conduce la creşterea digestibilităţii cărnii, la îmbunătăţirea gustului, dar
şi la diminuarea valorii nutritive, deoarece unele componente alimentare sunt distruse la
temperaturi ridicate.
Sortimentul de conserve de carne cuprinde:
- conserve de carne în suc propriu
- conserve mixte din carne şi legume (carne de porc cu fasole, carne de porc cu
mazăre, limbă în aspic, tocană măcelărească, papricaş, etc.)
53
- conserve de vânat
- conserve de pasăre
- conserve dietetice
Conservele de carne trebuie să prezinte următoarele caracteristici organoleptice:
- cutia metalică nedeformată, fără urme de lovituri, fisuri, pete de rugină
- ştanţarea vizibilă
- tabla curată cu stratul de staniu continuu, fără puncte de corodare
- conţinutul trebuie să umple în întregime cutia şi să nu adere la pereţii interiori
- carnea de vită are culoare roşie sau roz, cea de porc roz pal cu grăsimea moale,
cea de pasăre alb-roz, culori specifice de carne fiartă
- la temperatura de 10 °C conserva are masa compactă formată din bucăţi de
carne în aspic gelificat având la suprafaţă un strat de grăsime
- pastele de carne sunt omogene, fără goluri de aer sau spaţii cu lichid
- legumele au aspect de legume fierte
- miros şi gust plăcute, specifice cărnii fierte, potrivit de sărate şi condimentate,
fără mirosuri străine sau condimentare excesivă
- la încălzire nu trebuie să se producă miros neplăcut
Semiconservele din carne sunt produse care se obţin din carnea care a fost supusă
în prealabil altor procedee de conservare (sărare, afumare, fierbere); aceasta se introduce în
cutii închise ermetic şi se tratează termic la temperaturi mai mici de 100 °C.
Semiconservele au o conservabilitate mai redusă decât conservele şi necesită condiţii
speciale de păstrare. Cele mai importante semiconserve de carne sunt: şunca la cutii,
crenvurştii la cutii şi cotletul.
6.3. Carnea de vânat
Sub denumirea de carne de vânat sunt cunoscute produsele provenite de la
mamiferele şi păsările sălbatice comestibile. În ţara noastră vânatul este reglementat prin
lege şi este permis numai în anumite perioade ale anului în funcţie de specia animalului.
Clasificarea vânatului se face în două grupe: vânat cu blană şi vânat cu pene.
Vânatul cu blană cuprinde specii ca:
- iepurele sălbatic – carnea cea mai bună provine de la animale cu vârsta de
aprox. 1 an
- mistreţul – cea mai gustoasă este carnea purceilor cu vârstă de până la 6 luni;
carnea animalelor adulte este tare şi prezintă un miros neplăcut. Nu se consumă
fără un examen trichineloscopic.
- căprioara – are carnea cea mai gustoasă la vârsta de 2 ani
- cerbul
- ursul – ca şi la celelalte animale sălbatice, carnea exemplarelor tinere este mai
valoroasă. Şi în acest caz este obligatorie efectuarea examenului
trichineloscopic.
54
Vânatul cu pene este mai variat şi cuprinde păsări sălbatice de diferite mărimi: raţa
sălbatică, gâsca sălbatică, lişiţa, prepeliţa, potârnichea, sitarul şi altele.
Principalele caracteristici ale cărnii de vânat prin care aceasta se deosebeşte de
carnea animalelor domestice sunt:
- este de culoare roşie închis, motiv pentru care mai este numită şi carne neagră
- este mai bogată în substanţe proteice, dar mai săracă în grăsimi şi în apă
- structura cărnii este mai fină, mai densă decât la animalele domestice
- este mai tare şi lipsită de calităţi gustative imediat după vânare.
Ultima caracteristică impune existenţa unei operaţii de maturare sau fezandare a
cărnii de vânat. Fezandarea poate fi naturală (când vânatul se ţine la rece) şi artificială
(când vânatul se ţine în baiţ – apă cu adaos de vin şi condimente – sare, piper, foi de dafin,
oţet şi în care eventual s-au fiert zarzavaturi).
Vânatul refrigerat se păstrează la temperatura de 2 – 4 °C şi umiditate relativă a
aerului 75 – 85 %. În aceste condiţii iepurii evisceraţi se pot păstra maxim 30 de zile, cei
neevisceraţi, maxim 24 de zile, mistreţii 14 zile, căprioarele 21 de zile, iar vânatul cu pene
7 zile.
. TEHNOLOGIA ULEIURILOR VEGETALE COMESTIBILE

În procesul de obţinere a uleiurilor vegetale, seminţele oleaginoase sunt supuse unor

tratamente tehnologice care le asigură calităţi optime în vederea obţinerii uleiului cu randamente
maxime şi cheltuieli minime Schema tehnologică de obţinere a uleiului vegetal este prezentată în
figura 60.
 SEMINTE OLEAGINOASE

cantitativã
Receptie
calitativã

Depozitare

Curãtire

Uscare

Descojire (decorticare)

Mãcinare

Tratament hidrotermic (prãjire)

Presare Extractie cu solventi

BROCHEN ULEI BRUT MISCELÃ SROT

(turte de presã) DE PRESÃ

Distilare Desolventizare

ULEI BRUT DE EXTRACTIE

Rafinare
-Desmucilaginare
-Neutralizare
-Spãlare
-Uscare
-Decolorare
-Winterizare (deceruire)
-Dezodorizare
ULEI RAFINAT

Fig. 60 Schema tehnologică de obţinere a uleiului

7.1. PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME ÎN VEDEREA PRELUCRĂRII

 După recepţia şi depozitarea materiilor prime oleaginoase acestea, înainte de intrare în fabricaţie,
sunt supuse unor operaţii pregătitoare:

7.1.1. Curăţirea seminţelor

Seminţele oleaginoase conţin impurităţi care trebuiesc separate. Aceste impurităţi pot fi
grupate în:
* impurităţi metalice - cuie, şuruburi, alte bucăţi de metal ;
* impurităţi minerale - bucăţi de pământ, pietre, praf;
* impurităţi organice neoleaginoase - pleavă, paie ;
* impurităţi oleaginoase - seminţe seci, seminţe carbonizate, spărturi, seminţe din alte sorturi
decât cel recepţionat
Îndepărtarea acestor impurităţi se realizează în două etape :

 înainte de depozitare - precurăţire - când se elimină cea. 50% din impurităţile iniţiale
din loturile de seminţe neomogene, cu % ridicat de impurităţi şi pericol de degradare;
 la trecerea în fabricaţie - postcurăţire - după care conţinutul remanent de impurităţi este de 0,3 -
0,4%.
Există mai multe modalităţi de separare, în funcţie de felul impurităţilor, astfel:

1. separarea impurităţilor feroase - se bazează pe proprietăţile magnetice ale acestora şi se

realizează cu ajutorul magneţilor naturali sau a electromagneţilor Această separare se execută
înaintea tuturor operaţiilor din cadrul procesului tehnologic în vederea evitării defectării
utilajelor;
2. separarea pe baza diferenţei de mărime - operaţie asemănătoare celei din industria morăritului -
se bazează pe mişcarea (rectilinie-circulară sau vibratorie) unui strat sau mai multor straturi de
particule la suprafaţa unor site orizontale sau înclinate- prevăzute cu perforaţii (site) prin care cad
unele componente ale amestecului. Utilajele folosite sunt asemănătoare celor din industria
morăritului: site cu mişcare rectilinie, circulară sau vibratorie;
3. separarea pe baza diferenţei de masă volumică - se efectuează cu ajutorul unui curent de aer
care trece peste amestecul de seminţe şi impurităţi antrenând impurităţile mai uşoare decât
 seminţele. Separarea are loc la o viteză a curentului de aer mai mare decât viteza de plutire.
Curentul de aer poate fi ascendent (cel mai des întâlnit) sau orizontal.
Ca utilaje principale, în fabricile de ulei din ţară, se folosesc: vibroaspiratorul şi precurăţitorul
pentru precurăţirea seminţelor; postcurăţitorul şi tararul cu aspiraţie ce funcţionează atât pe principiul
diferenţei de mărime, cât şi a diferenţei vitezelor de plutire; buratul, folosit pentru curăţirea seminţelor de
in şi rapiţă şi precurăţirea seminţelor de soia; separatori magnetici.

După curăţire, seminţele oleaginoase sunt supuse unui proces de uscare, în care se îndepărtează cel
puţin 4% din conţinutul de umiditate al seminţelor (de la 12-14% iniţial se ajunge la 8-10% umiditate în
final).Scopul uscării este de a evita fenomenele de autoîncălzire şi autoaprindere, prin încetinirea
proceselor chimice şi biochimice.

Temperatura de uscare este limitată în masa seminţelor la 60°C pentru a evita, în cazul unor
temperaturi mai ridicate, denaturarea termică a proteinelor şi degradarea calităţii uleiului din seminţe.

Uscătoarele folosite la noi în ţară se bazează pe principiul uscării prin contact şi convecţie, fiind de
tip rotativ cu tambur orizontal, coloane verticale sau cu fascicole tubulare, care pot lucra la presiune
atmosferică sau sub vid, uscătoare în strat fluidizat- uscătoare pneumatice.

7.1.2. Descojirea

Coaja seminţelor oleaginoase constituie un material inert în procesul de prelucrare datorită

conţinutului redus în ulei (0,5 - 3%) şi un conţinut ridicat de celuloză ce este nedorit în compoziţia
şorturilor, impunându-se deci eliminarea ei ori de cate ori este posibil acest proces.

În cursul procesului de descojire, coaja se îndepărtează numai parţial, deoarece prezenţa unui
anumit procent de coajă în materialul descojit este benefică în procesele de presare şi extracţie.

Avantajele prelucrării seminţelor descojite sunt :

* utilizare mai bună a capacităţii de prelucrare a instalaţiilor ;

* îmbunătăţirea calităţii şrotului datorită creşterii conţinutului de proteină ;
* reducerea uzurii utilajelor, în special a valţurilor şi a preselor.
Dezavantajele operaţiei de descojire sunt legate de :

* pierderi de ulei în miezul antrenat cu coaja;

 * consum de energie şi manoperă în plus.
Descojirea seminţelor comportă două faze:

a) spargerea cu detaşarea cojii de miez ;

b) separarea cojilor din amestecul rezultat.
Spargerea şi detaşarea cojii pot fi obţinute prin :

 lovire - se aplică la descojirea seminţelor de floarea-soarelui şi la degerminarea pe cale

uscată a porumbului Se realizează în două moduri : prin lovirea seminţe/or în repaus cu ajutorul unor
palete sau prin proiectarea seminţelor către un perete fix. De regulă, cele două procese se combină
obţinându-se o eficacitate mai mare a descojirii;
 tăiere - se realizează prin trecerea seminţelor printre două discuri rifluite, care se rotesc în
sens contrar şi a căror distanţă este reglabilă. Metoda se foloseşte la descojirea seminţelor de bumbac;
 frecare - se efectuează cu ajutorul valţurilor prevăzute cu cilindrii rifluiţi sau acoperiţi cu
pastă abrazivă; metoda se aplică la descojirea seminţelor de soia şi la decorticarea orezului ;
 strivire - se foloseşte la descojirea seminţelor de ricin şi îndepărtarea tegumentului de pe
boabele de arahide ; se realizează cu valţuri prevăzute cu cilindrii acoperiţi cu un strat de cauciuc.
Datorită turaţiei diferite, pe lângă forţele de presare, apar şi forţe de frecare şi de forfecare.
După spargerea seminţelor rezultă un amestec de miezuri întregi şi sparte, de coji întregi şi
mărunţite, precum şi seminţe întregi, nedescojite.

Separarea cojilor din materialul descojit se efectuează prin doua metode :

* după diferenţa de mărime - realizată prin cernere pe site;

* după diferenţa de masă volumică - prin aspiraţia cu un curent de aer ascendent produs de un
ventilator.
Din procesul de separare rezultă două fracţiuni:

 miez industrial - 80 - 85% din greutatea seminţelor de floarea-soarelui trecute la

prelucrare - şi o cantitate de coajă (6 - 8%) păstrată din considerente tehnologice ;
 coajă eliminată - în proporţie de 15- 20% din greutatea seminţelor trecute la prelucrare,
care conţine şi o cantitate foarte redusă de miez antrenat (~ 0,4 - l %).
Utilajele cele mai folosite la descojirea seminţelor de floarea-soarelui sunt toba de spargere şi
separatorul de coji.

Factorii ce influenţează gradul de spargere sunt :

 * viteza cu care se repetă lovirea seminţelor - determinată de numărul de paiete şi de viteza de
rotaţie a axului tobei;
* distanţa dintre paiete şi ecranul de spargere;
* elasticitatea seminţelor - care depinde de umiditatea la care are loc procesul
de spargere.
Pentru procesul de descojire umiditatea optimă a seminţelor de floarea-soarelui este de 6,5 - 7%.

7.1.3. Măcinarea materiilor prime oleaginoase

Măcinarea seminţelor oleaginoase este o operaţie importantă în procesul de pregătire pentru

extragerea uleiului, prin aceasta realizându-se o rupere a membranelor şi destrămarea structurii
oleoplasmei celulare care conţine ulei (70 - 80% celule destrămate din total).

În afară de materiile prime oleaginoase mai sunt supuse măcinării brochenul rezultat de la presare
şi, dacă este necesar, şrotul rezultat la extracţie.

În urma măcinării, uleiul se elimină din canalele oleoplasmei sub formă de picături fine, fiind
reţinute la suprafaţa măcinăturii sau în capilarele acesteia.

În timpul măcinării, în afară de necesitatea distrugerii cât mai avansate a structurii celulare, trebuie
să se aibă în vedere şi alte aspecte tehnologice:

* uniformitatea măcinăturii, deoarece viteza proceselor de difuziune şi conductibilitatea termică

(în timpul prăjirii şi extracţiei) sunt invers proporţionale cu dimensiunile particulelor;
* structura morfologică a seminţelor - seminţele cu coaja tare dau o măcinătură mai neuniformă
decât seminţele cu coajă moale ;
* compoziţia seminţelor (umiditate şi conţinut de ulei) - pe măsură ce umiditatea şi conţinutul de
ulei al seminţelor creşte operaţia de măcinare devine mai dificilă, măcinătură rezultată fiind cleioasă, cu
dificultăţi la presare şi extracţie şi cu procent mai mare de pierderi de ulei in şrot.
Deoarece se supune măcinării diferite materiale oleaginoase, utilajele folosite pentru această
operaţie trebuie să fie alese corespunzător, pentru a obţine o măcinătură de calitate. Utilajele folosite
pentru măcinare sunt valţurile, concasorul şi morile cu ciocane.

Valţurile sunt utilaje în care materialul trece printre cilindrii aflaţi în mişcare de rotaţie şi este
mărunţit sub acţiunea forţelor de compresiune, de tăiere sau frecare. Cele mai utilizate valţuri sunt :
  valţul cu 5 cilindrii (tăvălugi) suprapuşi ;
 valţul cu 2 perechi de tăvălugi aflaţi în serie ;
 valţul cu o pereche de tăvălugi (pentru boabe de soia).
Mărimea măcinăturii rezultate este determinată de distanţa dintre cilindrii măcinători (care pot avea
suprafaţă netedă sau rifluită şi sunt confecţionaţi din oţel turnat), această distanţă putând fi reglată manual
sau cu sisteme de reglare automată.

Procesul de măcinare la valţuri este influenţat de conţinutul de coajă în materialul supus măcinării
(conţinut >8% coajă conduce la o destrămare necorespunzătoare datorită măririi distanţei dintre tăvălugi)
şi se realizează în 3 etape:

* deformaţia elastică, care are loc până la apariţia primelor crăpături;

* deformaţia plastică, în care materialul se aplatizează şi se compactează:
* destrămarea materialului şi apariţia de celule sparte.
Condiţiile impuse ca materialul să fie măcinat corespunzător sunt:

 particulele materialului să poată fi antrenate de tăvălugi;

 crearea unei presiuni corespunzătoare la trecerea între tăvălugi.
În funcţie de tipul de tăvălug (rifluit sau neted) măcinarea are loc prin:

 tăierea materialului de către rifluri şi de presiunea ce se creează între cei doi cilindri (cazul
cilindrilor rifluiţi cu viteze diferite);
 comprimarea materialului - cilindri netezi cu viteze egale ;
 comprimare şi frecarea particulelor între ele - în cazul cilindrilor netezi cu viteze diferite.
Boabele de ricin, datorită conţinutului ridicat în ulei, se supun doar unei striviri prin trecerea prin
valţuri cu o pereche de tăvălugi rifluiţi, având distanţa între ei cu l-2 mm mai mică decât grosimea medie
a boabelor.

În cazul cilindrilor rifluiţi, antrenarea particulelor este mult îmbunătăţită, prin „prinderea”
seminţelor oleaginoase de către rifluri, cu importanţă majoră fiind parametrii riflurilor.

Valţurile se utilizează, îndeosebi, la măcinarea seminţelor oleaginoase.

Concasoarele utilizate la măcinarea brochenului sunt de două tipuri:

 concasoare cu cilindri cu dinţi;

 concasoare cu cilindri - cu dinţi;
 - rifluiţi

Utilizarea concasoarelor la măcinarea brochenului conduce, în afară de obţinerea unui brochen cu

granulaţia necesară, la distrugerea structurii interioare secundare, fapt ce permite eliberarea uleiului din
aglomerările formate şi uşurarea extracţiei.

Morile cu ciocane, folosite în industria uleiului în special pentru măcinarea şrotului, prezintă
avantajul că sunt mai robuste, au gabarit mic şi productivitate mare, în comparaţie cu concasoarele.

Dezavantajele acestora însă:

 reglarea atentă a distanţei dintre ciocane şi sita de cernere în funcţie de umiditatea

materialului;
 funcţionarea cu uzuri mari necesitând supraveghere atentă şi permanentă, înlocuirea la timp
a ciocanelor şi echilibrarea dinamică repetată,
au condus la o utilizare mai restrânsă.

În general, pentru a se obţine o măcinătură cu % ridicat de celule destrămate, seminţele de floarea-

soarelui, in şi cânepă, trebuiesc trecute de cel puţin 3 ori printre tăvălugi.

Pentru brochenul de floarea-soarelui destinat extracţiei se recomandă o trecere prin concasor şi 2

treceri prin valţuri pentru a se obţine o suprafaţă specifică a măcinăturii de 1,1 - 1,6m 2/Kg.

7.1.4. Prăjirea materialului oleaginos

Prăjirea materialului oleaginos este operaţia de tratament hidrotermic aplicat într-un timp limitat,
sub amestecare continuă şi care se realizează fie înaintea presării măcinăturii obţinute la valţuri, fie
înainte de extracţie prin procedee continui, asupra brochenului rezultat la presare sau a măcinăturii ce
trece direct la extracţie (soia).

Scopul operaţiei este de a realiza:

 anumite transformări fizico-chimice ale componentelor măcinăturii ;

 modificări ale structurii particulelor în vederea obţinerii unui randament maxim la presare;
 transformări chimice suplimentare ce îmbunătăţesc calitatea produselor finite ;
 dezodorizare parţială.
 În cazul prăjirii înainte de extracţie se urmăreşte obţinerea plasticităţii corespunzătoare unei
prelucrări la valţurile de aplatizare în paiete fine, poroase şi stabile, care, la extracţie, să nu se sfărâme şi
să prezinte o structură favorabilă extracţiei cu dizolvanţi.

Măcinătura este un sistem dispers - în fază lichidă - compus din două faze :

* Faza lichidă, compusă din :

 faza grasă - uleiul - se găseşte la suprafaţa şi în capilarele particulelor sub forma unor
picături fine; o parte din uleiul conţinut de măcinătură (20 - 30%) se găseşte „închis” în
celulele care nu au fost destrămate la măcinare;
 faza apoasă - apa - este legată de gelul celular prin forţe de adsorbţie, mai puternice
decât forţele de suprafaţă ale câmpului molecular.
* Faza de gel, caracterizată prin :
 proprietatea particulelor de a se lipi, la o anumită umiditate :
 plasticitate;
 aglomerare la anumite presiuni exterioare.
Astfel, la presare, din celulele particulelor de măcinătură se separă cea mai mare parte din ulei, în
timp ce cantitatea de apă eliminată este neglijabilă.

Procesul de prăjire se realizează în două faze :

a) umectarea măcinăturii (cu pulverizare de apă şi injectare de abur saturat, sau numai prin
aburire) până la o umiditate optimă (în funcţie de sortul de seminţe); în acelaşi timp, are ioc şi o
creştere a temperaturii măcinăturii;
b) uscarea măcinăturii pentru atingerea parametrilor optimi de presare sau extracţie (structură
celulară, temperatură, umiditate).
Variaţia temperaturii şi umidităţii în cele două faze este redată în figura 64.
 Fig. 64. Modificarea umidităţii si a temperaturii în cele două faze

ale procesului de prăjire

Umectarea măcinăturii - constă în îmbibarea cu apă a gelului celular, conducând astfel la

următoarele modificări ale caracteristicilor acestuia :

- modificarea plasticităţii ;
- aglomerare de particule ;
- modificări ale stării uleiului;
- -modificări chimice şi biochimice ale componentelor măcinăturii.
Viteza de umectare, care la începutul operaţiei este mare şi scade pe măsură ce gelul celular se
îmbibă cu apă, este influenţată favorabil de :

 gradul de mărunţire (ca urmare a distrugerii avansate a membranelor celulare şi a măririi

suprafeţei de contact);
 bună malaxare în timpul procesului.
Pe măsură ce gelul celular se îmbibă cu apă are loc, la început, separarea uleiului sub forma unor
picături foarte fine care, la o umiditate mai mare, se unesc formând o peliculă continuă la suprafaţa
particulelor.

Separarea uleiului are loc datorită următoarelor fenomene :

* cel de la suprafaţa particulelor - datorită umectării selective (moleculele de apă sunt mai
bine legate de particulele de măcinătură şi, deci, moleculele de ulei sunt eliberate pentru a se lega apa);
 * uleiul din capilarele particulelor - datorită presiunii exercitate asupra lui de presiunea de
îmbibare (prin îmbibarea cu apă a gelului celular, volumul acestuia creşte presând asupra, uleiului aflat în
capilare; sub acţiunea acestei presiuni, uleiul este împins spre exterior).
Încălzirea şi uscarea măcinăturii produce modificări de natură fizică, chimică şi biochimică
asupra celor două faze, intensitatea acestor modificări fiind dependente de:

 modul de încălzire şi temperaturile utilizate ;

 umiditatea măcinăturii,
 viteza de evaporare a apei din măcinătură;
 durata procesului.
Modificările fazei lichide sunt:

• de natură fizică - scăderea vâscozităţii uleiului; scăderea tensiunii superficiale a uleiului; evaporarea
apei din măcinătură ;
• de natură chimică - oxidarea şi creşterea conţinutului de peroxizi – sunt neînsemnate, datorită duratei
scurte a procesului.
Modificările suferite de faza de gel în timpul încălzirii şi uscării măcinăturii sunt:

 de natură chimică - schimbarea structurii coloidale datorită denaturării substanţelor proteice

şi distrugerii structurii celulare Factorii ce influenţează denaturarea termică sunt:
o umiditatea - cu cât este mai mare cu atât are loc o denaturare mai pronunţată;
o viteza de evaporare a apei din măcinătură - scade odată cu umiditatea măcinăturii

 de natură biochimică - creşterea activităţii enzimatice, care conduce la o creştere a acidităţii

libere a uleiului prin hidroliză enzimatică şi descompunerea substanţelor proteice; în etapa a II-a, de
prăjire, are loc scăderea şi încetarea activităţii enzimatice. Se recomandă ca în faza I de umectare,
îmbibarea cu apă a materialului să se facă concomitent cu ridicarea rapidă a temperaturii până la 80
- 85°C, când activitatea enzimelor încetează ;
 de natură fizică - modificare mai pronunţată a plasticităţii măcinăturii, prin atingerea valorii
optime pentru presare (scade odată cu reducerea umidităţii şi denaturarea substanţelor proteice).
Prăjirea înainte de extracţie se realizează numai în cazul în care brochenul necesită o prelucrare
plastică pe valţurile de aplatizare.

Nu se recomandă utilizarea unor temperaturi mai mari de 80 - 85°C, deoarece denaturarea

substanţelor proteice şi reducerea plasticităţii depăşesc limitele normale, rezultând aşa-numita măcinătură
supraprăjită.
 Utilajele folosite pentru prăjire, în mod curent în industria uleiului, sunt de tipul prăjitoarelor
cilindrice, cu compartimente multietajate (2-6compartimente), prevăzute cu fund şi manta dublă.
Malaxarea măcinăturii în fiecare compartiment se asigură cu ajutorul unor palete.

Trecerea măcinăturii dintr-un compartiment în altul se realizează cu ajutorul unui dispozitiv cu

clapetă rabatabilă, care asigură în acelaşi timp şi înălţimea stratului de măcinătură la nivelul dorit în
fiecare compartiment (200 - 300 mm). Durata prăjirii este de circa 45 minute.

7.2. OBŢINEREA ULEIULUI BRUT PRIN PRESARE SAU

EXTRACŢIE

7.2.1. Obţinerea uleiului brut prin presare

Presarea este operaţia prin care se separă sub acţiunea unor forţe exterioare componentul lichid
(uleiul) dintr-un amestec lichid-solid (măcinătură oleaginoasă).

La presare rezultă uleiul brut de presă şi brochenul. Operaţia de presare, cea mai veche metodă
de obţinere a uleiurilor vegetale comestibile, se realizează cu prese mecanice de mare randament, cu
funcţionare continuă.

Presarea se face numai în cazul materiilor prime oleaginoase cu conţinut >30% ulei, deoarece
randamentul presării este de 80-85%, restul uleiului fiind obţinut prin extracţie cu dizolvanţi.

Procesul de presare a măcinăturii oleaginoase are loc sub influenţa forţelor de compresiune ce iau
naştere în presele mecanice.

Prin presarea particulelor de măcinătură unele de altele, începe procesul de separare a uleiului de
faza de gel : iniţial se separă uleiul de la suprafaţa particulelor, iar după un timp, când sub acţiunea
presiunii exercitate începe deformarea şi comprimarea puternică a particulelor, eliminarea aflat în
capilarele particulelor.

Când spaţiul dintre suprafeţele particulelor devine foarte mic, uleiul nu mai poate fi eliminat,
pelicula de ulei se rupe în mai multe locuri, iar suprafeţele particulelor se ating şi începe aşa-numita
brichetare, adică formarea brochenului (turtelor).
 Creşterea presiunii asupra particulelor de măcinătură trebuie să fie treptată, în caz contrar,
respectiv aplicarea unei presiuni prea mari de la început, se blochează ieşirea uleiului din capilare de
către particulele fine de măcinătură, reducându-se astfel randamentul de presare.

Procesul de separare a uleiului este influenţat de următorii factori :

 forţa de presare la presele mecanice, P, este creată de un corn elicoidal (melc), care se roteşte
într-un spaţiu închis (camera de presare) Creşterea treptată a presiunii se asigură prin :
o micşorarea volumului liber al camerei de presare de la o treaptă la alta;
o reducerea pasului melcului;
o rezistenţa opusă la ieşirea materialului din presă de către o piesă specială numită
"con".
 durata de presare, t, se alege astfel încât să permită scurgerea uleiului în condiţiile date. O
mărire a timpului de presare peste limita normală scade productivitatea presei şi nu duce la o mărire
sensibilă a producţiei presei. De asemenea, durata presării depinde de caracteristicile constructive şi
funcţionale ale presei, putând varia între 40 şi 200 secunde. Durata presării este influenţată, la rândul ei,
de turaţia axului presei, grosimea brochenului la ieşirea din presă şi caracteristicile fizico-chimice ale
măcinăturii.
o turaţia axului presei influenţează invers proporţional asupra duratei de presare ;
o grosimea brochenului influenţează tot invers proporţional durata de presare, deoarece cu
cât grosimea este mai mare, cu atât scade presiunea în presă, iar durata presării scade ;
o caracteristicile măcinăturii influenţează astfel :
 vâscozitatea uleiului se micşorează prin încălzirea măcinăturii în timpul prăjirii;
 lungimea capilarelor poate fi micşorată prin ;
 distrugerea avansată a celulelor la măcinare,
 tratament de prăjire,
 reducerea distanţei de parcurs de către ulei în camera de presare.
Brochenul obţinut va fi cu atât mai sfărâmicios, cu cât va conţine mai mult ulei, deoarece
peliculele de ulei nu permit particulelor de măcinătură să se bricheteze.

Presele folosite curent în schema de prelucrare prin presare urmată de extracţia cu dizolvanţi
sunt:

* pentru presarea preliminară moderată - asigură separarea a 75 - 80% din ulei şi 18 - 22%
ulei randament în brochen ;
 * pentru presare avansată - asigură 12-14% ulei remanent în brochen.
La obţinerea uleiului numai prin presare se folosesc :

 prese mecanice de presare finală (la o singură treaptă) – realizează max. 3-6% ulei
remanent în brochen;
 pentru 2 trepte de presare: în prima treaptă se folosesc prese cu presare moderată, iar în
treapta a II-a prese de presare finală.
În practică se cunosc şi tipuri constructive ce asigură procesul de presare în 2 trepte în acelaşi
utilaj, cu 2 camere de presare.

Întreprinderile de ulei din ţara noastră prelucrează seminţele oleaginoase bogate în ulei după
schema presare - extracţie, folosind în acest caz numai prese pentru presare preliminară (moderată sau
avansată).

Uleiul brut de presă este supus în continuare unei operaţii de purificare, deoarece conţine
impurităţi mecanice şi organice în suspensie, urme de apă, care trebuiesc îndepărtate pentru evitarea
degradării rapide a uleiului şi a pierderilor.

Purificarea prealabilă a uleiului, înainte de depozitare, comportă următoarele operaţii :

 separarea resturilor grosiere de măcinătură oleaginoasă (zaţ) antrenate la presare
prin : sedimentare, filtrare sau centrifugare ;
 eliminarea umidităţii în exces prin evaporare (uscare) ;
 separarea impurităţilor cu dimensiuni mici prin filtrare.
Uscarea uleiului se face numai în cazul când umiditatea uleiului depăşeşte 0,3%.

7.2.2. Obţinerea uleiului brut prin extracţie

Extracţia uleiului este o operaţie tipică de transfer de substanţă, care se realizează prin
solubilizarea uleiului într-un dizolvant, în care ceilalţi componenţi nu se solubilizează.
Fenomenul preponderent care are loc în timpul procesului de extracţie este difuzia -
fenomen fizic în care substanţele dizolvate trec liber în soluţia cu concentraţie mai mică, până
când are loc o repartizare uniformă a moleculelor dizolvate. În cazul extragerii uleiului, difuzia
are loc în sistem solid-lichid printr-un complex de reacţii, moleculele de ulei parcurgând 3 etape
diferite ;
 difuzia moleculară a uleiului din interiorul particulei către marginea ei;
 difuzia moleculară a uleiului prin stratul de separare de la suprafaţa exterioară a particulei la
suprafaţa exterioară a dizolvantului;
 difuzia prin convecţie a uleiului de la stratul de separare către miscela în mişcare.
Considerăm o particulă de material oleaginos, cu concentraţia iniţială de ulei C,
cufundată într-un curent de dizolvant (fig. 66). După un anumit timp, datorită difuziei moleculare
din interiorul particulei, la distanţa l/n de exterior se atinge concentraţia C1.

Fig. 66. Schema extracţiei uleiului în cele trei etape ale sale

La suprafaţa exterioară a particulei, spălată în permanenţă de curentul de dizolvant are loc difuzia
prin convecţie într-un strat de grosime δ numit strat limită sau marginal, în care concentraţia amestecului
ulei - dizolvant (miscelă) este c’’.

Aplicând legile difuziei în cele 3 etape ale procesului, rezultă ;

 corespunzător difuziei în interiorul particulei :

C1-c'
m=-D
int I
5,88
  corespunzător difuziei din interiorul stratului marginal:
c'-c''
m=-D
δ

 corespunzător difuziei prin convecţie de la exteriorul particulei:


m=-β c''-C2 
în care : c’ - concentraţia amestecului la exteriorul particulei :

c" - concentraţia miscelei la suprafaţa stratului marginal. Transferul de substanţă în cele 3

etape va fi :

m=-k(C1-C2)

unde : k - coeficientul transferului de substanţă :

1
k=
I δ 1
+ +
5,88D D β
int

Coeficientul transferului de substanţă, k, caracterizează procesul de extracţie şi reprezintă

cantitatea de ulei difuzată prin unitatea de suprafaţă în unitatea de timp, în condiţiile unei diferenţe de
concentraţie egală cu l.

Dint este coeficientul de difuzie în interiorul particulei.

Difuzia în interiorul particulei, datorită structurii interioare foarte variate şi transformărilor pe

care le suferă seminţele oleaginoase, este influenţată de : structura oleoplasmei, structura membranelor
celulare, a membranelor secundare şi a porozităţii particulei.

Viteza procesului de difuzie depinde direct de mărimea coeficientului de difuzie în interiorul

particulei (Dint), fiind mare în cazul materialului bine măcinat.

Difuzia în stratul limită are loc după legile difuziei moleculare. Viteza de difuzie este influenţată
de coeficientul de difuzie D şi grosimea stratului limită.

Difuzia între stratul limită şi miscela în mişcare are loc prin convecţie, difuzia moleculară fiind
neînsemnată (ca urmare a agitaţiei termice moleculare). Viteza de difuzie prin convecţie depinde de:
condiţiile hidrodinamice ale curgerii miscelei (viteză de regim - laminar, turbulent), temperatură şi
gradientul de concentraţie

* În practica industrială, are loc extracţia concomitentă dintr-o multitudine de

particule, în acest caz procesul de extracţie prezentând anumite particularităţi şi abateri de la
mecanismul extracţiei unei singure particule, şi anume:
* diminuarea vitezei şi gradului de extragere a uleiului datorită „blocării porilor”, fenomen
direct proporţional cu forma şi mărimea particulelor şi cu gradul lor de compresibilitate ;
* antrenarea în fluxul de dizolvant a particulelor foarte mici, care se aglomerează în anumite
zone ale materialului, obligând dizolvantul să curgă prin alte părţi ale aparatului, cu rezistenţă mai mică;
astfel, zonele cu aglomerări de particule mici vor fi mai puţin prelucrate, rămânând o cantitate mai mare
de ulei în şrot;
* când o multitudine de particule se găsesc într-un strat imobil, între ele se formează „canale
de penetraţie” ale dizolvantului de diferite dimensiuni şi un grad diferit de sinuozitate;
* particulele tind a se lipi intre ele şi are loc micşorarea diametrului canalelor de drenaj,
înrăutăţind în mare măsură circulaţia miscelei şi reducând gradul de extracţie al uleiului.
Procesul de extracţie poate fi accelerat prin utilizarea unor tehnici moderne cum ar fi : utilizarea
ultrasunetelor de joasă frecvenţă (21,3 KHz, 1,5 W/cm 2); mărirea coeficientului de transfer de substanţă
folosind pulsaţii (30°C/80 pulsaţii/min); folosirea vibraţiilor (20°C/50 - 500 vibraţii/min).

Metode de extracţie, în principiu, extragerea uleiului din diverse materii prime oleaginoase
constă din spălarea cu dizolvant într-un vas de tratament a măcinăturii pregătite în prealabil, într-o
singură sau mai multe trepte.

În practică, se disting 3 moduri de realizare a extracţiei: simplă, multiplă (în trepte)

şi extracţie continuă.
În funcţie de contactul dintre măcinătură şi dizolvant distingem: extracţia prin imersiune, prin
percolare repetată sau o extracţie mixtă cu imersiune şi percolare.

Instalaţiile de extracţie care folosesc aceste modalităţi sunt:

 pe principiul percolării :
o extractorul cu bandă (tip De Smet)
o extractorul rotativ cu sită fixă (tip Carusel)

 prin imersiune şi percolare:

 o extractorul rotativ cu sită rabatabilă (tip Rotocel)
o extractorul continuu cu coşuri
Ca metodă modernă de extracţie poate fi amintită extracţia cu ajutorul impulsurilor a uleiului din
materii prime oleaginoase sau deşeuri oleaginoase ale altor industrii.

Avantajele oferite de această metodă sunt ;

 prelucrarea are loc la temperaturi relativ scăzute (18 - 30 °C), ceea ce face să se menţină
nealterată calitatea proteinelor, a vitaminelor şa ;
 prelucrarea se poate face direct la locul de producere a deşeurilor oleaginoase în fabricile de
conserve, eliminându-se cheltuielile de transport;
 seminţele pot fi prelucrate în stare umedă fără a mai fi necesară uscarea lor, care necesită
consumuri considerabile de energie

Distilarea miscelei

Operaţia de separare a dizolvantului din miscelă se realizează în condiţii de temperatură ridicată,

prin evaporarea acestuia într-una sau mai multe trepte.

Temperatura de distilare a soluţiei de ulei în dizolvant (miscelă) este cu mult mai ridicată decât
cea a dizolvantului curat, fiind direct proporţională cu concentraţia în ulei. Astfel, când concentraţia
miscelei ajunge la 95 - 99% (iniţial 14 - 35% în funcţie de instalaţie) temperatura de fierbere creşte brusc,
trecând de limitele tehnologice uzuale şi periclitând calitatea uleiului finit. În aceste condiţii, pentru
reducerea temperaturii, evaporarea avansată se realizează sub vid (30-40 mm col Hg) sau prin antrenare
cu vapori de apă

Eliminarea totală a dizolvantului presupune o încălzire peste limitele admise astfel că

temperatura maximală de fierbere este totdeauna sub cea corespunzătoare unei eliminări totale.

Operaţia de distilare constă din următoarele faze ;

• purificarea iniţială, respectiv eliminarea fracţiunilor uşoare ale dizolvantului şi concentrarea miscelei
prin fierbere, până la 80 - 85% ulei ;
• distilarea finală - are loc sub vacuum, în principal la temperaturi superioare celor de fierbere ale
miscelei, deci prin evaporarea dizolvantului.
 Purificarea miscelei

Miscela obţinută în procesul de extracţie se prezintă ca o soluţie de ulei în benzină ce conţine şi

impurităţi mecanice şi organice. Purificarea miscelei se poate realiza prin decantare, filtrare si
centrifugare dar metoda cea mai utilizată este filtrarea.

Distilarea miscelei se poate realiza prin 3 procedee :

• în flux discontinuu :

- distilarea în strat înalt, care variază între 200 mm şi 600 mm; are loc în flux discontinuu ;

• în flux continuu :

- distilare în peliculă, a cărei grosime este determinată de proprietăţile fizice ale miscelei;
proprietăţile şi poziţia suprafeţei materialului pe care se formează pelicula de miscelă:
- distilare prin pulverizare, ca rezultat al trecerii miscelei sub presiune prin duze speciale
de pulverizare şi formare în interiorul aparatului a unei infinităţi de picături fine.
Factorii ce influenţează eficacitatea procesului de distilare a miscelei sunt:

- presiunea remanentă în instalaţie;

- -grosimea stratului de miscelă;
- temperatura miscelei şi a aburului direct;
- durata procesului.
Parametrii atinşi în timpul distilării finale influenţează ulterior calitatea produsului finit
- uleiul-, astfel:
 creşte indicele de culoare şi scade indicele de peroxid - în cazul distilării finale la
temperaturi ridicate ;
 uleiul nu trebuie să conţină > 0,1 % dizolvant deoarece, datorită tensiunii de vapori, la o t =
120°C se poate forma o atmosferă explozivă.
De aceea, la distilarea finală se urmăreşte ca punctul de inflamabilitate să fie min. 135°C pentru
uleiul de floarea-soarelui şi min. 140°C pentru uleiul de rapiţă.

Instalaţiile de distilare sunt caracteristice fiecărui tip de extractor.

 Recuperarea dizolvantului din şrot

După extragerea uleiului, în materialul degresat (şrot) rămâne o cantitate mare de dizolvant
(25-50%) reţinut la suprafaţa şi în capilarele particulelor.
Condiţiile de depozitare a şrotului impuse pentru evitarea pericolului de explozie sunt:

-conţinut de benzină: max. 0,1% ;

- umiditate: max 9% pentru floarea soarelui ;

max. 12% pentru soia.

Procesul de eliminare a dizolvantului şi umidităţii din şrot se realizează cu ajutorul căldurii,

având loc o evaporare la suprafaţă în paralel cu difuzia benzinei şi a apei din straturile interioare ale
particulelor în prima perioadă, iar în partea a doua a procesului scade. Regimul termic aplicat în procesul
de dezbenzinare, determinat de următorii factorii:

- evitarea denaturării prea avansate a substanţelor proteice din şrot;

- respectarea normelor de protecţia muncii,
utilizează un abur cu temperatura max 180 °C, iar temperatura şrotului nu depăşeşte 115°C.

Metodele de eliminare a dizolvantului (dezbenzinare) utilizate în prezent sunt:

* îndepărtarea dizolvantului dintr-un strat înalt de şrot sub malaxare continuă, cu ajutorul
aburului direct supraîncălzit; se foloseşte la instalaţiile discontinui de extracţie;
* îndepărtarea dizolvantului dintr-un şrot, care se găseşte parţial în stare de suspensie, cu
ajutorul aburului direct şi indirect, în evaporatoare elicoidale ;
* îndepărtarea dizolvantului din şrot care se găseşte integral în stare de suspensie, într-un
tunel de evaporare, cu ajutorul vaporilor supraîncălziţi de dizolvant;
* dezbenzinarea asociată cu o prăjire umedă (toastare), menită să inactiveze o serie de
substanţe cu efecte antinutriţionale, cum sunt în cazul şrotului de soia : urează, factorul antitripsinic,
hemoglutinina, lipoxidaza, saponina, ricina şi ricinina. În practică, dezbenzinarea se realizează împreună
cu toastarea într-un singur utilaj (toaster), utilizând o umidificare mai avansată, specifică fiecărui
sortiment.

7.3. RAFINAREA ULEIURILOR VEGETALE

 Pentru asigurarea calităţii uleiurilor şi a aspectului comercial cerut de consumatori, uleiul brut este
supus unui complex de operaţii, grupat sub numele de rafinare.

Scopul acestor operaţii este de a ameliora o serie de proprietăţi, cum sunt: aciditatea liberă,
culoarea, gustul şi mirosul, transparenţa, conservabilitatea, prin eliminarea substanţelor nedorite
(mucilagii, acizi graşi liberi, pigmenţi coloranţi, substanţe mirositoare, ceruri) ce afectează nefavorabil
stabilitatea uleiurilor în timpul depozitării. Fiecare operaţie de rafinare are ca efect principal eliminarea
unei grupe din substanţele de însoţire (tabelul 25).

Tabelul 25
Gruparea metodelor de rafinare după efectul principal al procesului
(după Boeru, Gh.)

Efectul principal urmărit Denumirea uzuală a metodei Alte denumiri

Eliminarea suspensiilor mecanice şi Purificarea mecanica prin

parţial a substanţelor dizolvate coloidal decantare, filtrare sau
centrifugare

Eliminarea mucilagiilor Dezmucilaginare Delecitinizare

Degumare

Eliminarea acizilor graşi liberi: Neutralizare Rafinare chimică

(caustică)
 prin formarea săpunurilor alcaline Neutralizare prin distilare
 prin antrenare cu vapori de apă sub Rafinare fizică
vid Neutralizare prin esterificare (realizează şi
 - prin combinarea acizilor graşi cu dezodorizarea)
glicerina Rafinare cu solvenţi selectivi
 - prin fracţionare cu solvenţi Extracţie cu solvenţi
selectivi selectivi

Eliminarea pigmenţilor coloranţi Decolorare Albire

Eliminarea substanţelor odorante prin Dezodorizare

injecţie de abur sub vid

Eliminarea cerurilor şi a gliceridelor Winterizare Deceruire,

cu punct de topire ridicat Destearinizare,
demargarinizare
 Principalele operaţii cuprinse în schema de rafinare a uleiurilor vegetale sunt: dezmucilaginarea,
neutralizarea, uscarea, decolorarea, winterizarea, dezodorizarea şi polisarea.

7.3.1. Dezmucilaginarea, degumarea uleiurilor vegetale

Uleiul brut, parţial purificat, conţine substanţe mucilaginoase şi alte impurităţi aflate sub formă
coloidală, în suspensie sau dizolvate. Mucilagiile conţin fosfatide, albuminoide, hidraţi de carbon ş.a.

În rezervoarele de depozitare a uleiului, la o temperatură critică ce depinde de metoda de obţinere a

uleiului, are loc separarea mucilagiilor spontan prin autohidratare cu umiditatea din aer. Temperatura
critică pentru uleiul de floarea soarelui este 7°C, iar pentru cel de extracţie 21,5°C.

Această precipitare a mucilagiilor este reversibilă, având loc o redispersare dar la o temperatura
mai mare decât temperatura de separare. Astfel, mucilagiile separate prin răcire la 10-20°C se dispersează
la 47-50°C. Temperatura de dispersare depinde de conţinutul în umiditate şi se poate ridica chiar peste
100°C.

Eliminarea mucilagiilor este necesară din următoarele motive:

- stabilizează emulsiile în timpul neutralizării alcaline determinând creşterea pierderilor de ulei în

soapstock;
- servesc la obţinerea lecitinei folosită ca. emulgator (la fabricarea ciocolatei, pâinii etc.) şi la
creşterea valorii nutritive a produselor alimentare ;
- se utilizează ca metodă independentă pentru rafinarea uleiurilor necesare producţiei de lacuri şi
uleiuri sicative ;
- pentru purificarea uleiurilor înainte de scindare sau hidrogenare.
Dezmucilaginarea este o operaţie dificilă în procesul de rafinare a uleiurilor, existând mai multe
metode de îndepărtare a mucilagiilor, astfel :

- metode fizico-chimice (hidratarea, tratamentul cu absorbanţi) ;

- metode fizice - tratament termic ;
- metode chimice - tratament cu acid sulfuric, clorhidric sau alcalin.
Cele mai utilizate metode sunt hidratarea şi rafinarea acidă.

Hidratarea mucilagiilor are loc în prezenţa apei la cald, când albuminoidele, fosfolipidele şi
complecşii acestora precipită în flocoane, pierzându-şi solubilitatea în ulei; aceste flocoane pot fi separate
ulterior prin sedimentare sau centrifugare
 Eficacitatea procesului de hidratare a mucilagiilor depinde de o serie de factori, cum sunt : natura şi
cantitatea agentului de hidratare, temperatura de lucru, mărimea suprafeţei de contact şi modul de
separare a mucilagiilor.

Pentru hidratarea continuă a uleiurilor se folosesc 2 procedee :

• procedeul de hidratare Sharples; instalaţia de bază cuprinde : rezervorul de amestec ulei-apă, aparatul
de hidratare, separatoare centrifugale pentru separarea mucilagiilor din ulei, filtre pentru ulei,
preîncălzitor tip „ţeavă în ţeavă”. Procesul are loc la 45-50°C pentru ulei de floarea-soarelui şi 70°C
pentru alte uleiuri, sub agitare continuă, timp de 22 minute (20-25 min) şi în prezenţa a 2-3% apă cu
temperatura egală cu a uleiului ;
• procedeul de hidratare Alfa De Laval, a cărui instalaţie de bază cuprinde schimbătorul de căldură cu
plăci, aparatul de hidratare şi separatorul centrifugal cu talere. Procesul are loc la 60-70°C (pentru
uleiuri comestibile) sub amestecare continuă şi cu 1-3% condensat fierbinte. După centrifugare, uleiul
delecitinizat trebuie să aibă temperatura de 65-70°C şi o presiune la ieşirea din separator de 2-3
daN/cm . Concentratul de mucilagii separate la hidratare trebuie să respecte un raport ulei-fosfatide
de 1:1.
Dezmucilaginarea prin tratament acid are drept scop completarea procesului de hidratare pentru
a elimina fosfatidele nehidratabile, în acest scop folosindu-se acidul fosforic sau acidul citric ce
transformă fosfatidele în săruri solubile în mediu alcalin. De aceea, în practică, după dezmucilaginarea
acidă urmează operaţia de neutralizare alcalină. Tratamentul acid se practică independent (fără hidratare
preliminară), în cazul anumitor uleiuri :

 cu acid sulfuric concentrat pentru uleiul de rapiţă destinat hidrogenării sau utilizării ca ulei
lampant;
 cu acid fosforic la uleiul de in pentru utilizări tehnice speciale.
Dezmucilaginarea cu acid citric se face cu o soluţie apoasă 10-20%, introdusă în proporţie de 1-2%
faţă de uleiul brut Temperatura de lucru depinde de natura uleiului (70 - 90°C).

Tratamentul cu acid fosforic se aplică uleiurilor comestibile (la uleiul de floarea-soarelui pentru
loturile închise la culoare), realizându-se cu o soluţie de 75-85% ce se introduce în proporţie de 0,05-2%
faţă de ulei, sub agitare la temperatura de 70-90 °C, în funcţie de tipul instalaţiei folosite.

Tratamentul acid urmează unei etape de dezmucilaginare prin hidratare, în care conţinutul de
fosfatide a fost redus de la 3,2-3,5% până la 0,15-0,27%
 Prin tratamentul acid conţinutul în fosfatide scade până la 0,05-0,09% iar conţinutul de fier de la
1,12 mg/Kg la 0,55 mg/Kg.

7.3.2. Neutralizarea acidităţii libere a uleiurilor vegetale

Uleiurile brute fabricate la noi în ţară au o aciditate liberă cuprinsă între 1-4% datorată prezenţei
acizilor graşi liberi. Una din cauzele ce conduc la apariţia acestora în ulei este scindarea trigliceridelor,
care poate avea loc :

 în timpul depozitării seminţelor oleaginoase ;

 în uleiul brut datorită prezenţei urmelor de apă şi condiţiilor de depozitare
necorespunzătoare.
Pentru obţinerea de uleiuri comestibile este necesar ca aciditatea liberă să fie eliminată.

Există diferite metode de îndepărtare a acidităţii libere :

 neutralizarea alcalină :
 neutralizarea prin distilare ;
 neutralizare prin esterificare - nerecomandată în cazul uleiurilor vegetale comestibile.
Cea mai utilizată metodă este neutralizarea alcalină, care cuprinde etapele :

* tratamentul cu alcalii (neutralizarea propriu-zisă);

* separarea soapstockului format;
* spălarea uleiului pentru eliminarea urmelor de săpun.
Ca agenţi de neutralizare se utilizează în principal Na OH şi mai puţin Na 2CO3.

Efectele tratamentului alcalin sunt:

 adsorbţia cantitativă a impurităţilor la suprafaţa peliculei de săpun ;

 eliminarea mucilagiilor şi acizilor graşi ;
 eliminarea parţială a pigmenţilor coloranţi.
Neutralizarea continuă se efectuează în instalaţii care, din punct de vedere tehnologic,
se pot grupa astfel :
 instalaţii în care amestecarea uleiului cu soluţia alcalină se realizează în aparate sub agitare
(procedeele Sharples şi Alfa De Laval);
  instalaţii în care reacţia de neutralizare are loc în fază de aerosoli, uleiul şi leşia fiind fin
pulverizate (procedeul Fash).
Separarea soapstockului are loc prin centrifugare în ambele cazuri. Uleiul neutralizat este trecut la
spălare, care se realizează cu apă de condens sau apă dedurizată. Folosirea apei cu duritate ridicata (peste
5° germane) conduce la creşterea conţinutului de săpun în uleiul rafinat (se formează săpun de calciu în
ulei).

Temperatura uleiului în faza de spălare trebuie menţinută la 85-90°C.

Regimul de lucru (temperatura, concentraţia şi excesul soluţiei alcaline, durata tratamentului) se

stabileşte în funcţie de felul uleiului şi de aciditatea liberă a acestuia.

Temperatura optimă este de 70-90°C, iar concentraţia soluţiei de NaOH (sodă caustică sau leşie),
variază în funcţie de aciditatea liberă a uleiului:

 o aciditate < 1% - sol. de NaOH cu concentraţie 6-12° Be ;

 aciditate liberă între 1-5% - sol. 20° Be ;
 aciditate liberă > 5% - sol. 20-30° Be.
După neutralizare, produsele finite rezultate trebuie să aibă următoarele caracteristici:
 ulei neutralizat :aspect limpede, aciditate liberă max. 0,08 mg KOH/g, săpun max. 0,05%;
 soapstock : conţinutul în grăsimi totale 15-25%, iar raportul ulei/ac. graşi= 1:2,5.

7.3.3. Uscarea uleiului

După spălare, în uleiurile neutralizate cu alcalii rămâne un conţinut de 0,5% apă, care trebuie
îndepărtat.

Eliminarea apei se realizează prin operaţia de uscare a uleiului, prin aceasta evitându-se fenomenele
nedorite ce au loc în prezenţa apei (hidroliza grăsimilor şi creşterea acidităţii libere, scăderea puterii de
decolorare a adsorbanţilor folosiţi ulterior).

Procedeele de uscare a uleiului pot fi realizate discontinuu sau în flux continuu, sub vid, cu agitare
mecanică.

Regimul de lucru depinde de tipul de procedeu aplicat:

- procedeul discontinuu : t = 90-95 °C/τ =60-90 min/şarja ;

 - conţinut de apă şi substanţe volatile la sfârşitul procesului = max 0,2% ;
- procedeul continuu : t = 85-90 °C/p = 10-30 mm Hg;
- conţinut max. de apă al uleiului uscat =0,05%.

7.3.4. Decolorarea (albirea) uleiurilor

Pigmenţii coloranţi sunt substanţe de însoţire a gliceridelor ce conferă culoare uleiurilor vegetale.
Pigmenţii pot fi clasificaţi în două grupe :

* pigmenţi naturali : clorofila (verde); carotina (roşie); xantofila (galbenă);

* pigmenţi secundari: substanţe complexe melano-fosfatidice - se formează în brochen şi în
uleiul obţinut din micele distilate la temperaturi ridicate.
O parte din aceste substanţe colorante sunt parţial îndepărtate în procesele anterioare -
dezmucilaginarea acidă şi neutralizare.

În practică, decolorarea uleiurilor poate fi efectuată prin două procedee :

- decolorarea fizică - realizată prin adsorbţia pigmenţilor pe pământ sau cărbune

decolorant;
- decolorare chimică - realizată printr-o reacţie chimică ce modifică grupele cromogene ale
pigmenţilor; nu se aplică uleiurilor comestibile, ci numai uleiurilor şi grăsimilor tehnice puternic
pigmentate.
Odată cu decolorarea, ca efect secundar are loc şi eliminarea mai avansată a mucilagiilor,
substanţelor proteice precum şi a altor substanţe de însoţire a materiilor grase (resturi de săpun din
uleiurile neutralitate alcalin, urme de catalizator din uleiurile hidrogenate).

Decolorarea prin adsorbţie constă din introducerea sub agitare a pământului decolorant în uleiul
neutralizat şi uscat sub vid, menţinere şi separarea adsorbantului din uleiul decolorat. Aceste operaţii pot
fi realizate în instalaţii cu funcţionare continuă sau discontinuă.

Decolorarea, în general, este un fenomen complex în cadrul căruia adsorbţiei fizice i se suprapune
chemosorbţia, precum şi efecte secundare de natură termică şi oxidativă.

Factorii ce influenţează procesul de decolorare prin adsorbţie sunt –

• • caracteristicile adsorbantului Adsorbantul reţine preferenţial substanţele colorante până la o

anumită limită - volum de adsorbţie - peste care adsorbţia nu mai are loc. De aceea, în practică, se
urmăreşte utilizarea unor agenţi decoloranţi ce au activitate specifică mare.
• caracteristicile materiei prime - felul uleiului, natura şi concentraţia pigmenţilor, starea de oxidare,
prezenţa acizilor graşi liberi şi a urmelor de săpun influenţează randamentul procesului de decolorare ;
• condiţiile de lucru - temperatura optimă pentru decolorarea uleiurilor comestibile este de 85 -90°C la
o presiune absolută de max. 60 mm Hg. Durata de menţinere a contactului dintre agentul decolorant şi
ulei este de 15-20min la decolorarea în flux discontinuu şi câteva minute la decolorarea în flux
continuu. La depăşirea timpului de contact poate apărea fenomenul de reversiune a culorii.
Cea mai utilizată instalaţie de decolorare în industria uleiului este instalaţia De Smet.

7.3.5. Winterizarea uleiurilor

În uleiul brut, ca substanţe de însoţire se găsesc şi ceruri, al căror conţinut depinde de efectul
decojirii şi separarea din miez a pieliţelor.

Cerurile se dizolvă cu solvenţi, trec în ulei iar operaţiile de rafinare anterioare nu au efect
semnificativ asupra lor.

Winterizarea, numită şi deceruire, constă în cristalizarea cerurilor şi a digliceridelor solide, urmată

de o separare a acestora de ulei prin filtrare.

Efectul cristalizării este mărit dacă temperatura de cristalizare şi filtrare a cerurilor se apropie de
0°C.

Pentru a avea loc o cristalizare rapidă, în ulei se introduc germeni de cristalizare - Kieselgur sub
formă de praf fin - pe care se aglomerează microcristale de gliceride şi ceruri, obţinându-se astfel cristale
de dimensiuni mai mari.

Cristalizarea poate avea loc şi spontan, iar durata procesului poate varia între câteva ore şi 38-72
ore La răcirea rapidă a uleiului se obţin cristale mici greu de separat prin filtrare. De aceea, se preferă
răcirea progresivă, de durată, sau introducerea de germeni de cristalizare, care să conducă la formarea
cristalelor de dimensiuni mari, uşor separabile la filtrare.

În cazul folosirii Kieselgurului, winterizarea se face înaintea dezodorizării, deoarece acesta

imprimă un gust străin care poate fi îndepărtat la dezodorizare.

La filtrare, Kieselgurul formează un strat filtrant cu capacitate de filtrare un timp mai îndelungat. În
acest scop, se mai adaugă în ulei şi alte substanţe ca azbest, celuloză ş a., amestecul azbest-celuloză fiind
denumit în practică cristal -theorit.
 Deoarece la scăderea temperaturii vâscozitatea uleiului creşte, îngreunând astfel separarea prin
filtrare a cerurilor şi gliceridelor solide, procesul de deceruire în instalaţii cu funcţionare continuă are loc
astfel:

 prerăcirea uleiului la 20-22°C, urmată de o răcire la 5-7°C ;

 introducere de germeni de cristalizare (Kieselgur) cu amestecare continuă timp de 4 ore ;
 încălzire bruscă la 12-16°C;
 filtrare.
Au fost puse la punct şi procedee de winterizare a uleiului adus sub formă de miscelă cu solvenţi.

Cerurile şi stearinele separate din ulei constituie un subprodus de rafinare.

7.3.6. Dezodorizarea uleiurilor

Dezodorizarea - ultima operaţie din procesul complex al rafinării - constituie faza tehnologică prin
care se elimină substanţele care imprimă uleiurilor miros şi gust neplăcut, provenite atât din materia
primă ca substanţe de însoţire a gliceridelor, cât şi din transformările chimice care au loc pe parcursul
procesului de depozitare şi prelucrare.

Dezodorizarea are loc şi ca efect secundar al altor operaţii de rafinare cum ar fi:

- adsorbţia de către săpun (la neutralizare alcalină) a unei părţi a acestor substanţe ;
- în procesul de decolorare la utilizarea amestecurilor de agenţi decoloranţi care conţin cărbune.
Prin dezodorizare, efectuată mai ales în cazul uleiurilor comestibile şi a grăsimilor vegetale
obţinute prin hidrogenare destinate consumului alimentar, uleiurile nu se mai pot deosebi între ele pe baza
gustului şi mirosului, respectiv se depersonalizează.

Operaţia de dezodorizare se realizează combinând efectul a trei parametri tehnologici :

temperatură, presiune şi antrenarea cu vapori de apă.

Distilatul obţinut la antrenarea cu vapori conţine un amestec de substanţe format din:

 substanţe volatile la presiune şi temperatură ambiantă, de regulă hidrosolubile,

responsabile de mirosul uleiului;
 substanţe nevolatile la presiune şi temperatură ambiantă şi insolubile în apă formate
din :
 o substanţe saponificabiie (ac. graşi liberi, trigliceride, ceruri şi esteri metilici);
o substanţe nesaponificabile (hidrocarburi parafinice, olefinice şi poliolefinice, steroli liberi
şi esterificaţi, tocoferoli liberi şi esterificaţi, alcooli triterpenici şi alcooli graşi) ;
o produse de oxidare :
 ulei antrenat în proporţie de 1:1 faţă de acizi graşi plus substanţe nesaponificabile
antrenate.
Eliminarea eficientă a substanţelor care imprimă gustul şi mirosul uleiurilor şi grăsimilor se face
prin antrenare cu abur la presiune redusă şi temperatură relativ înaltă (185-220°C pentru uleiuri vegetale
şi 220-230°C pentru cele solidificate).

O reuşită bună în procesul de vaporizare se obţine prin asigurarea unei distribuţii cât mai uniforme
şi în cantităţi mici a aburului direct injectat în uleiul vegetal, având o temperatură cu 30-50°C peste
temperatura uleiului.

Aburul de antrenare nu trebuie să conţină gaze (în special oxigen) iar cantitatea de abur pentru
antrenare depinde de o serie de factori cum ar fi: cantitatea de ulei supus dezodorizării, temperatura,
vidul, felul compuşilor volatili, tensiunea de vapori a acestora etc.

Procesul de dezodorizare se realizează în instalaţii discontinue şi continue.

În instalaţii discontinui, operaţia durează 5-7 h iar parametrii de lucru sunt : temperatura uleiului
175-185°C, presiunea 5-30 mm col Hg.

Procedeele continui utilizează utilaje legate în flux, cu excepţia situaţiilor de nesincronizare a

debitelor, când pot fi introduse rezervoare intermediare.

Secţiile de rafinare continuă folosesc liniile procedeelor Sharples sau Alfa- Laval pentru
dezmucilaginare-neutralizare, cuplate cu instalaţii De Smet pentru decolorare-winterizare-dezodorizare.

Rafinarea discontinuă este aplicabilă în liniile cu capacităţi mici (sub 50t /24 h) şi cu
schimbări frecvente ale sortimentelor de ulei.

7.4. HIDROGENAREA ULEIURILOR VEGETALE

 Pentru fabricarea margarinei şi a altor grăsimi vegetale este necesară modificarea
temperaturii de topire a gliceridelor din uleiurile fluide prin adiţia de hidrogen la dublele legături ale
radicalilor acizilor graşi nesaturaţi din trigliceride.

În funcţie de caracteristicile dorite, reacţia de hidrogenare poate fi

 totală - conduce la saturarea tuturor legăturilor duble, rezultând acizi graşi saturaţi cu
acelaşi număr de atomi de carbon ;
 parţială - saturarea incompletă a dublelor legături ale acizilor graşi ; astfel că se obţin
uleiuri solidificate care conţin un amestec de acizi graşi saturaţi cu acizi graşi nesaturaţi, în principal cu o
dubla legătură.
Adiţia hidrogenului la dubla legătură a acizilor graşi decurge prin reacţia de cataliză eterogenă,
conform schemei:

Reactanţi + Catalizator Reactanţi-Catalizator Ulei + Catalizator

având loc şi modificarea atât a compoziţiei cât şi a proprietăţilor trigiceridelor respective.

O reacţie secundară adiţiei hidrogenului este reacţia de trans-izomerizare, în care are loc
trecerea parţială a izomerilor cis ai acizilor graşi nesaturaţi în izomeri trans, aceştia din urmă
conferind consistenţa necesară grăsimilor.

Catalizatorii utilizaţi pot forma două complexe active, astfel :

C=C şi H-H

Ca + Cat

Aceste complexe active reacţionează între ele, conducând la un compus saturat şi eliberând
catalizatorul.

Uleiurile sunt formate din molecule de trigliceride care posedă, însă, grade de saturare diferite.
Un model al reacţiilor posibile în timpul hidrogenării poate fi c onstruit pe baza schemei
următoare:
 Acid linoleic

Acid linolenic Acid oleic Acid stearic

Acid izolinoleic

Aceasta situaţie ridică problema selectivităţii procesului de hidrogenare. Hidrogenarea uleiurilor

poate decurge:

 selectiv - dacă hidrogenul se fixează mai repede la radicalii cei mai nesaturaţi decât la
radicali mai puţin saturaţi ;
 neselectiv - când are loc hidrogenarea concomitentă a acizilor graşi mono- şi polinesaturaţi.
În comparaţie cu hidrogenarea neselectivă, procesul de hidrogenare selectivă determină
reducerea conţinutului în acizi polinesaturaţi şi acizi saturaţi. Prin aceasta, uleiul hidrogenat selectiv
obţine o compoziţie mai omogenă, datorită căreia se îmbunătăţeşte plasticitatea şi stabilitatea
proprietăţilor organoleptice

Etapele reacţiei de hidrogenare sunt:

 difuzia reactanţiior pe suprafaţa catalizatorului;

 reacţii între moleculele în stare adsorbită în mai multe etape;
 desorbţia produşilor de reacţie ;
 difuzia produşilor de reacţie în mediu.
Prima si ultima etapă sunt rapide, iar celelalte etape sunt lente, determinând viteza globală a
procesului.

Viteza de hidrogenare este dependentă de următorii faeton :

 activitatea şi cantitatea catalizatorului folosit - există o relaţie direct proporţională între

activitatea catalizatorului şi viteza de hidrogenare. Însă, pe măsură ce catalizatorul se uzează (apar
fenomene de învechire şi otrăvire a catalizatorilor), activitatea acestuia scade; în aceeaşi relaţie este şi
cantitatea de catalizator folosită, dar peste 0.3-0,4% faţă de grăsime, creşterea vitezei de reacţie nu
este semnificativă
 temperatura de hidrogenare influenţează direct proporţional viteza de reacţie, temperatura
de hidrogenare variază între 160-240°C (în funcţie de selectivitatea procesului): pentru grăsimi moi -
160.. 380°C; grăsimi pentru margarina - 180...200°C, grăsimi tehnice > 200°C ;
 presiunea de hidrogenare influenţează favorabil reacţia: viteza de hidrogenare creşte cu
presiunea de lucru, presiunea optimă variind între 1,5-2,0 daN/cm 2. Presiunea scăzută favorizează
selectivitatea;
 intensitatea amestecării asigură menţinerea catalizatorului în stare de suspensie şi
distribuirea uniformă şi continuă a hidrogenului în toată masa, ceea ce conduce la creşterea vitezei
de hidrogenare.
Catalizatorii de hidrogenare ce pot fi utilizaţi sunt :

 catalizatori de nichel pur, cu sau fără suport de Kieselgur;

 catalizatori din aliaje cu nichel;
 catalizatori de amestec
Hidrogenarea uleiurilor vegetale se poate face în proces discontinuu sau continuu.

Hidrogenarea discontinuă se poate realiza prin următoarele metode :

* hidrogenarea cu barbotare de hidrogen în masa uleiului;

* hidrogenarea în atmosferă staţionară de hidrogen, în care uleiul, conţinând suspensia de
catalizator, este pulverizat în atmosferă de hidrogen ;
* hidrogenarea cu circulaţie atât a uleiului cuprinzând catalizatorul, cât şi a hidrogenului
(circulaţie combinată).
Aceste metode diferă între ele prin modul în care se poate obţine contactul hidrogenului cu
masa de ulei şi catalizator.

Hidrogenarea continuă este mai puţin selectivă şi dă rezultate bune atunci când se
prelucrează un singur sortiment de ulei hidrogenat. În funcţie de forma de utilizare a catalizatorului
metodele aplicate sunt:

* hidrogenarea cu catalizator în suspensie, în care reactanţii sunt amestecaţi şi vehiculaţi

prin mai multe coloane de reacţie ;
* hidrogenarea cu catalizator staţionar, în care catalizatorul se foloseşte sub formă de sită
sau bucăţi special tratate pentru a avea suprafaţa activă
 Sfârşitul procesului se stabileşte prin determinarea temperaturii de topire (care creşte) sau prin
măsurarea indicelui de refracţie, care variază liniar cu temperatura de topire.

Prelucrarea finală a uleiurilor hidrogenate comestibile se face prin rafinare, începând cu

neutralizarea alcalină, dacă aciditatea liberă a uleiului trecut la hidrogenare este > 0,05%. Dacă
aciditatea liberă corespunde acestei limite este suficientă numai dezodorizarea.