Sunteți pe pagina 1din 224

Universitatea Petrol-Gaze din Ploieşti

Mihail IONESCU Şerban NICOLESCU

TEHNOLOGIA FORĂRII
SONDELOR

Ploieşti 2003

1
Echipamantul de dirijare a sondelor

Referenţi ştiinţifici:

Prof. dr. ing. George IORDACHE

Prof. dr. ing. Lazăr AVRAM

2
Echipamantul de dirijare a sondelor

Cuprins

1. Elemente de mecanica rocilor .Eroare! Marcaj în document nedefinit.


1.1. Geologia şi geofizica de zăcământ – modelul geologicEroare! Marcaj în
document nedefinit.
1.2. Proprietăţile fizico-mecanice ale rocilor traversate prin foraj ......... Eroare!
Marcaj în document nedefinit.
1.2.1. Proprietăţile fizice ale rocilorEroare! Marcaj în document nedefinit.
1.2.2. Proprietăţile mecanice ale rocilorEroare! Marcaj în document
nedefinit.
1.2.3. Clasificarea rocilor ............... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
1.2.4. Procesul de dislocare mecanică a rocilorEroare! Marcaj în
document nedefinit.
1.3. Noţiuni de mecanica rocilor cu aplicabilitate în forajul sondelor ... Eroare!
Marcaj în document nedefinit.
1.3.1. Starea de tensiuni – reprezentarea lui MohrEroare! Marcaj în
document nedefinit.
1.3.2. Starea de deformaţie............. Eroare! Marcaj în document nedefinit.
1.3.3. Tipuri de comportare clasică (curba intrinsecă, ruperea).......... Eroare!
Marcaj în document nedefinit.
1.3.4. Tipuri de încercări de laboratorEroare! Marcaj în document
nedefinit.
1.3.5. Starea de tensiuni in situ ...... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
1.3.6. Mecanica rocilor – aplicaţii.. Eroare! Marcaj în document nedefinit.
2. Procesul de forare a sondelor de petrol şi gazeEroare! Marcaj în document nedefini
2.1. Generalităţi.................................. Eroare! Marcaj în document nedefinit.

3
Echipamantul de dirijare a sondelor

2.2. Structura procesului de foraj....... Eroare! Marcaj în document nedefinit.


2.3. Forajul rotary................................ Eroare! Marcaj în document nedefinit.
3. Garnitura de foraj.....................Eroare! Marcaj în document nedefinit.
3.1. Componenţă.................................. Eroare! Marcaj în document nedefinit.
3.2. Solicitările garniturii de foraj...... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
3.2.1. Condiţiile de lucru................ Eroare! Marcaj în document nedefinit.
3.2.2. Solicitările statice ................. Eroare! Marcaj în document nedefinit.
3.2.3. Solicitarea la încovoiere....... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
3.2.4. Solicitarea la presiune interioară şi la presiune exterioară........ Eroare!
Marcaj în document nedefinit.
3.2.5. Alungirea garniturii de foraj Eroare! Marcaj în document nedefinit.
3.2.6. Solicitarea garniturii de foraj la aşezarea în peneEroare! Marcaj în
document nedefinit.
3.2.7. Stabilitatea garniturii de forajEroare! Marcaj în document
nedefinit.
3.3. Exploatarea garniturii de foraj .... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
3.3.1. Clase de utilizare .................. Eroare! Marcaj în document nedefinit.
3.3.2. Controlul şi recondiţionarea materialului tubularEroare! Marcaj în
document nedefinit.
3.3.3. Ştanţarea prăjinilor ............... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
3.3.4. Transportul, depozitarea şi manevrarea prăjinilorEroare! Marcaj în
document nedefinit.
3.3.5. Unsori pentru îmbinările filetateEroare! Marcaj în document
nedefinit.
3.4. Alcătuirea garniturii de foraj. Garnituri combinateEroare! Marcaj în
document nedefinit.
4. Motoare hidraulice submersateEroare! Marcaj în document nedefinit.
4.1. Caracterizare generală................. Eroare! Marcaj în document nedefinit.
4.2. Turbinele de foraj........................ Eroare! Marcaj în document nedefinit.

4
Echipamantul de dirijare a sondelor

Geometria elementelor active ........ Eroare! Marcaj în document nedefinit.


4.2.1. Motoarele elicoidale (volumice)Eroare! Marcaj în document
nedefinit.
5. Instrumentele de dislocare ......Eroare! Marcaj în document nedefinit.
5.1. Sapele cu role.............................. Eroare! Marcaj în document nedefinit.
5.2. Sapele cu diamante ..................... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
5.3. Parametrii regimului de foraj...... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
5.4. Clasificarea sapelor..................... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
5.5. Alegerea sapelor de foraj ............ Eroare! Marcaj în document nedefinit.
6. Tubarea sondelor ....................Eroare! Marcaj în document nedefinit.
6.1. Arhitectura unei sonde de petrol şi gazeEroare! Marcaj în document
nedefinit.
6.1.1. Programul de foraj şi de tubareEroare! Marcaj în document
nedefinit.
6.1.2. Tipuri de coloane ................. Eroare! Marcaj în document nedefinit.
6.2. Criterii de dimensionare.............. Eroare! Marcaj în document nedefinit.
6.3. Programe de tubaj clasice ........... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
6.4. Stabilirea arhitecturii sondei ....... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
6.4.1. Leak off test (LOT) .............. Eroare! Marcaj în document nedefinit.
6.4.2. Determinarea adâncimii sabotuluiEroare! Marcaj în document
nedefinit.
6.4.3. Restricţii legate de instalaţia de forajEroare! Marcaj în document
nedefinit.
6.4.4. Cazul sondelor deviate şi orizontaleEroare! Marcaj în document
nedefinit.
6.4.5. Stabilirea înălţimii de cimentare a coloanelorEroare! Marcaj în
document nedefinit.
6.5. Echiparea coloanelor .................. Eroare! Marcaj în document nedefinit.
7. Cimentarea sondelor ...............Eroare! Marcaj în document nedefinit.

5
Echipamantul de dirijare a sondelor

7.1. Generalităţi.................................. Eroare! Marcaj în document nedefinit.


7.2. Clasificarea cimentărilor............. Eroare! Marcaj în document nedefinit.
7.3. Factorii de eficienţă ai cimentării Eroare! Marcaj în document nedefinit.
7.4. Dezlocuirea fluidului de foraj de pasta de cimentEroare! Marcaj în
document nedefinit.
7.5. Zona de contact – fluide tampon Eroare! Marcaj în document nedefinit.
7.6. Presiunea în zona cimentată........ Eroare! Marcaj în document nedefinit.
7.7. Calculul cimentării...................... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
7.7.1. Cimenturi de sondă-paste de cimentEroare! Marcaj în document
nedefinit.
7.7.2. Proprietăţile pastelor ............ Eroare! Marcaj în document nedefinit.
7.7.3. Prepararea pastelor de ciment cu adausuri (uşoare/îngreuiate). Eroare!
Marcaj în document nedefinit.
7.7.4. Calcule specifice operaţiei de cimentareEroare! Marcaj în document
nedefinit.
7.7.5. Presiunea în sistemul de circulaţie:Eroare! Marcaj în document
nedefinit.
7.7.6. Tipul şi numărul agregatelor de cimentareEroare! Marcaj în
document nedefinit.
8. Devierea şi dirijarea sondelor ..Eroare! Marcaj în document nedefinit.
8.1. Caracterizare generală................. Eroare! Marcaj în document nedefinit.
8.2. Coordonate.................................. Eroare! Marcaj în document nedefinit.
8.2.1. Sisteme de coordonate ......... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
8.2.2. Proiecţiile orizontale ............ Eroare! Marcaj în document nedefinit.
8.3. Calculul traiectelor sondelor deviate/dirijateEroare! Marcaj în document
nedefinit.
8.3.1. Parametrii necesari ............... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
8.3.2. Metode de calcul .................. Eroare! Marcaj în document nedefinit.

6
Echipamantul de dirijare a sondelor

8.3.3. Calcule complementare – conţinutul unei listeEroare! Marcaj în


document nedefinit.
8.4. Aplicaţii ale forajului dirijat ....... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
8.5. Proiectarea traiectului unei sonde dirijateEroare! Marcaj în document
nedefinit.
8.5.1. Parametrii de proiectare ....... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
8.5.2. Orientarea şi controlul direcţiei (azimutul)Eroare! Marcaj în
document nedefinit.
9. Echipamentul pentru forajul direcţionalEroare! Marcaj în document nedefinit.
9.1. Echipamentul convenţional ........ Eroare! Marcaj în document nedefinit.
9.2. Metode de urmărire a traiectului sondelor deviateEroare! Marcaj în
document nedefinit.
9.2.1. Tipuri de măsurători (survey)Eroare! Marcaj în document
nedefinit.
9.2.2. Echipamentul de măsurare ... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
9.3. Calculul erorilor – studii anticoliziuneEroare! Marcaj în document
nedefinit.
9.3.1. Surse de eroare ..................... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
9.4. Tehnicile de deviere.................... Eroare! Marcaj în document nedefinit.
10. Forajul orizontal .....................Eroare! Marcaj în document nedefinit.
10.1. Aspecte generale legate de forajul orizontalEroare! Marcaj în
document nedefinit.
10.2. Aplicaţiile şi atuurile forajului orizontalEroare! Marcaj în document
nedefinit.

7
1. Elemente de mecanica rocilor
Studiul zăcămintelor de hidrocarburi (reservoir engineering) face azi apel la
numeroase tehnici perfecţionate în achiziţia de date şi în simularea numerică.
Exploatarea zăcămintelor implică o interdependenţă strânsă între tehnicile de
zăcământ, (cele care privesc forajul şi echiparea “completarea” sondelor) şi
tehnicile de suprafaţă necesare la colectarea şi tratarea hidrocarburilor înainte de
transportul acestora.
Un zăcământ este format dintr-un rezervor de roci subteran (sau mai multe), care
conţine hidrocarburi lichide şi/sau gazoase, de origine sedimentară în marea
majoritate a cazurilor. Roca rezervor este poros permeabilă, şi este mărginită de
bariere impermeabile.
Fazele studiului de zăcământ în exploatare sunt:
– studii de evaluare de ordin metodologic;
– operaţii materiale de ordin tehnologic: foraj de sonde, teste de
producţie, echipamente de producţie, colectare, tratament şi transport de petrol
brut. În figura 1.1 se prezintă aceste funcţiuni cu legăturile dintre ele.

8
Elemente de mecanica rocilor

Geologie

Geofizică
EXPLORARE

Foraje de explorare

SONDE DE DESCOPERIRE

STUDIUL DE ZĂCĂMÂNT:

Amplasarea sondelor
FORAJE Evaluarea sondelor
DE DEZVOLTARE Evaluarea zăcământului

Teste - Completare
EXPLOATARE

Tratare

PLANUL DE EXPLOATARE

PRODUCŢIE

Transport

Fig. 1.1. Fazele principale ale studiilor de zăcământ.

1.1. Geologia şi geofizica de zăcământ – modelul geologic


Zăcământul este o formaţiune din subsol, poros-permeabilă, care închide o
acumulare naturală, individuală şi separată, de hidrocarburi (petrol şi/sau gaze),
limitată de o barieră de roci impermeabile şi adesea de un acvifer, şi este

9
Elemente de mecanica rocilor

caracterizată printr-un sistem de presiune naturală unică (este subdivizat în


strate, nivele sau unităţi individualizate litologic sau tectonic).
Imaginea unui zăcământ este definită în momentul în care formele, limitele,
arhitectura internă (eterogeneităţile), repartiţia şi volumele de fluide conţinute de
zăcământ vor fi cunoscute. În figura 1.2 sunt indicaţi diferiţii parametrii
fundamentali necesari la elaborarea imaginii unui zăcământ.

Tehnicile folosite sunt regrupate sub denumirea de geologie petrolieră şi


geofizică de şantier şi fac apel în principal la analiza directă şi indirectă a
informaţiilor obţinute din sonde:
– analiza directă (de laborator): măsurători pe carote; analize PVT ale
fluidelor recoltate;
– analize indirecte: diagrafii (logging) înregistrate în timpul forajului –
eventual în exploatare.
Pentru completarea imaginii zăcământului sunt indispensabile şi alte metode:
seismica – dă forma zăcământului, faliile, variaţiile de facies şi limitele fluidelor;
sedimentologia – care după carote, probele de sită şi carotaje (diagrafii) vor
defini natura depozitului, extinderea sa, eterogeneităţile probabile; măsurătorile
chimice – compoziţia mineralogică, procentul de materie organică, familia de
hidrocarburi; tectonica sau microtectonica – detaliază fracturile pornind de la
carote, studiile globale de suprafaţă, fotografii aeriene sau din satelit; datele de
producţie obţinute la teste – pentru stabilirea debitelor, interferenţei între sonde,
calcule de transmisivitate prin debit sau prin refacerea presiunii, temperatura,
natura şi densitatea fluidelor la nivelul formaţiunii, repartiţia presiunilor,
eterogeneităţile (fracturi, limite prin falii sau ecrane litologice).
Acest model geologic este folosit pentru:
– calculul rezervei de fluide conţinute;
– deciderea implantării de sonde, de unde rezultă un ajutor fundamental
pentru dezvoltare;
– furnizarea elementelor “statice” care introduse în modelele de simulare
permit previzionarea producţiei şi prevederea modului de exploatare cel mai bine
adaptat.
În figura 1.3 se prezintă schema generală a unui studiu pe un zăcământ:

10
Elemente de mecanica rocilor

Fig. 1.3. Schematizarea diverselor funcţiuni ale studiului de zăcămînt.

1.2. Proprietăţile fizico-mecanice ale rocilor traversate prin foraj


Rocile care formează scoarţa terestră sunt agregate naturale mono sau polimi-
nerale caracterizate prin compoziţie chimică, mineralogică, structură şi textură.
Sunt trei categorii mari de roci în raport cu modul de formare: roci eruptive (prin
răcirea magmei); roci sedimentare – prin transportul şi depunerea materialului
detritic provenit din distrugerea rocilor magmatice şi metamorfice; roci
metamorfice – provenite din primele două categorii în urma acţiunii
temperaturilor şi/sau presiunilor mari (acţiune separată sau concomitentă).
Procesul de dislocare (tăiere, sfărâmare, erodare) a rocilor cu sape sau carotiere
şi eficienţa lui sunt direct legate de proprietăţile fizico-mecanice ale rocilor. La
rândul lor, acestea vor determina natura sculelor de dislocare, regimul de foraj şi
ansamblul de măsuri tehnice necesare unui proces optim de foraj.

11
Elemente de mecanica rocilor

1.2.1. Proprietăţile fizice ale rocilor


Proprietatea rocii Caracterizare generală

Structura: defineşte forma -granulară (cristalizată), porfirică(cristale mari înglobate într-o


(colţuroasă, rotunjită, masă amorfă), sticloasă (o masă amorfă) la rocile magmatice;
corodată), dimensiunea şi -grosieră (psefitică >2 mm), nisipoasă (psamitică 0,1<D<2 mm),
caracterul suprafeţei mâlos-prăfoasă (aleuritică 0,01<D<0,1 mm) la rocile sedimentare;
granulelor ce compun roca -granule strivite sub formă de lamele, solzi sau turtite la rocile
metamorfice.
Textura: partea -masivă (roci magmatice intruzive), fluidală (magma curgătoare),
construcţiei roci care scoriacee (piatra ponce);
defineşte dispoziţia -stratificată la rocile sedimentare formate prin depunere lentă,
spaţială şi orientarea masivă (calcare, dolomite, conglomerate);
particulelor minerale -şistuasă (metamorfism regional–presiune ridicată), masivă
(metamorfism de contact– temperatură ridicată).
Neomogeneitatea -după compoziţia mineralogică (corpuri poliminerale cu repartiţie
neregulată);
-după constituţia mecanică, distribuţia granulelor, aşezarea
reciprocă;
-după porozitate, dimensiunea porilor, dispoziţia lor, comunicaţiile
dintre ei (kv<<kh);
-după gradul de tasare (creşte cu adâncimea).
Coeziunea: atracţia -forţe de natură electrică (apar şi forţe de frecare dar mai mici) –
reciprocă a diferitelor roci stâncoase (gresii, calcare, dolomite, şisturi silicioase, marne,
cristale fie direct (cuarţite, anhidrit, gips);
calcare, sare), fie prin -forţe de interacţiune între particulele coloidale adsorbite la
cimentul de legătură suprafaţa materialului detritic – rocile plastice;
(gresie, conglomerat) -forţe de coeziune condiţionate de umiditate – anhidre (nisipuri
friabile), saturate complet (terenuri curgătoare).
Porozitatea: raportul m = 100 Vg/V
procentual dintre volumul m – porozitatea absolută (%);
spaţiilor libere şi volumul Vg– volumul golurilor;
brut al rocii V – volumul brut al rocii.
Permeabilitatea: k = Q µ dl/(a dp),
capacitatea unui mediu k – coeficientul de permeabilitate;
poros de a lăsa să treacă µ – viscozitatea absolută;
un fluid prin el dl/dp – inversul gradientului de presiune;
A – secţiunea de curgere a fluidului.
Afânarea: ocuparea în a = Vm/Vin,
stare mărunţită a unui Vm– volumul rocii mărunţită;
volum mai mare Vin– volumul rocii în starea iniţială. (a = 1,01…2,50)
Granulaţia curba granulometrică (distribuţie probabilistică)
Grutatea specifică – Raportul greutate/volum: greutate specifică aparentă
(volumetrică);
Compactitatea Raportul gerutate specifică aparentă/greutate specifică a unei roci
consolidate.
Consistenţa: starea fizică curgătoare – Ic < 0,25;
a rocilor (solidă sau plastic (curgătoare, moi, consistente, viscoase) 0 < Ic < 1,00;
curgătoare) tari Ic < 1,00.

12
Elemente de mecanica rocilor

1.2.2. Proprietăţile mecanice ale rocilor


Scoarţa terestră (cca 16 km) conţine 95% roci eruptive, 4% şisturi argiloase,
0,75% nisipuri presate şi 0,25% roci carbonatate. În mecanica rocilor sunt
studiate rocile supuse observaţiilor directe prin sondaje şi prin lucrări miniere.
Eficacitatea procesului de foraj sau de carotaj mecanic depinde în mare măsură
de câteva dintre proprietăţile mecanice, determinate la rândul lor de proprietăţile
fizice analizate.
Elasto-plasticitatea rocilor: mineralele şi rocile sunt corpuri ce se comportă la
încărcare oarecum elastic. Deformările care după înlăturarea sarcinii dispar sunt
elastice, iar cele care se păstrează sunt deformări plastice. Mineralele se
deformează în majoritate ca nişte corpuri elastico-fragile (se distrug când
tensiunea atinge limita de elasticitate conform legii lui Hooke); rocile, structuri
disperse, nu se mai supun legii menţionate. L.A. Schreiner şi alţi cercetători au
stabilit, pe cale experimentală, corespondenţa între proprietăţile elasto-plastice şi
rezistenţa la pătrundere (duritatea) a rocilor. De fapt au fost ridicate curbele
caracteristice (dependenţa deformaţie – forţă pe poanson) pe baza cărora rocile
au fost împărţite în trei clase (fig.1.4):

– elastico-fragile (fig. 1.4, a);


– elastico-plastice (fig. 1.4, b);
– fără rezistenţă la dislocare – cu plasticitate şi porozitate ridicate
(fig. 1.4, c).
Comportarea elastică a rocilor se caracterizează prin:
– modulele de elasticitate, Young E şi transversal G;

Fig.1. 4. Curbele de comportare ale rocilor la pătrunderea penetratorului cilindric.

13
Elemente de mecanica rocilor

– coeficientul lui Poisson ν;


– modulul K şi coeficientul β de compresibilitate volumetrică.
Modulele de elasticitate – sunt definite: E obţinut la o singură solicitare; En
(normal) obţinut la încărcări şi descărcări succesive pănă la dispariţia deformaţiei
reziduale; Ed (dinamic) se determină din legea de schimbare a vitezei de
propagare a ultrasunetelor – vp = (Ed g/ρ)0,5, unde g este acceleraţia
gravitaţională, iar ρ – densitatea rocii; între aceste module există următoarele
raporturi: En /E = 1,2…1,5 iar Ed /E = 2…2,2.
Valoarea lui E este influenţată de: factori tehnici (tipul solicitării – compresiune,
întindere, forfecare, starea de tensiune, mărimea efortului şi direcţia forţei);
factori naturali (porozitatea şi distribuţia acesteia, compoziţia mineralogică,
structura, textura şi condiţiile de adîncime). Etr < Eînc << Ec ; Ell > E⊥ (după
planul de aşezare – stratificaţie).
Datorită anizotropiei modulul de elasticitate depinde de direcţia de acţiune a
forţei: modulul de elasticitate transversal G = E/(2+2ν);
Coeficientul lui Poisson ν – reprezintă raportul dintre deformaţia specifică
transversală şi cea axială; scade proporţional cu mărimea sarcinii şi este
influenţat de aceeaşi factori ca modulul de elasticitate;
Modulul K şi β influenţează în mică măsură procesul de dislocare.
Tăria rocilor (rezistenţa la rupere) – capacitatea lor de a se opune la deformare
în momentul solicitării de către o forţă. Starea de tensiuni corespunzătoare tipului
de solicitare la care poate fi supusă o rocă generează: efort de compresiune,
eforturi de încovoiere, de forfecare şi de întindere. Corespunzător acestora, se
defineşte rezistenţa rocii la: compresiune σc, încovoiere σî, forfecare (tăiere) τ şi
la tracţiune σt.
În urma experienţelor de laborator s-a stabilit o interdependenţă între coeziunea
C şi rezistenţa rocii

σ c (1 − sin ϕ) σ t (1 + sin ϕ)
C= = , sau C = τ i − σ tg ϕ (1.1)
2 sin ϕ 2 sin ϕ

Rezistenţa mecanică a rocilor este influenţată atât de factori naturali


(caracteristici fizice), cât şi de anumiţi factori tehnici. Factorii naturali:
compoziţia mineralogică (ponderea mineralelor cu rezistenţă mare, compoziţia
substanţei de cimentare); dimensiunile şi forma granulelor de cristale (tăria

14
Elemente de mecanica rocilor

cimentului creşte cu fineţea particulelor, iar la roci, cu diversitatea granulaţiei);


structura şi textura (rezistenţa creşte cu fineţea structurii cristaline); gradul de
fisurare, stratificaţia şi clivajul influenţează semnificativ tăria; adâncimea (starea
de compresiune triaxială schimbă caracterele plastice). Factorii tehnici: natura
solicitării (aspectul deformaţiilor arată o comportare diferită la tracţiune,
compresiune, încovoiere şi forfecare, σt < τ < σî < σc , cu σt/σc = 1/20…1/35;
τ/σc = 1/6…1/13; σî/σc = 1/3…1/10); durata de acţionare (rezistenţa scade cu
durata); viteza de aplicare (tăria creşte cu viteza); factorul de scară (odată cu
creşterea dimensiunilor liniare ale eşantionului supus dislocării creşte brusc
rezistenţa la compresiune).
Duritatea rocilor (rezistenţa la pătrundere prin zgâriere, roadere, comprimare
lentă, şoc elastic) – se disting duritatea agregativă (a rocii) şi duritatea
mineralelor componente (absolută); prima influenţează viteza de avansare a
sculei de dislocare, cea de-a doua durata de uzură a elementelor active ale sapei
sau carotierei.
Mohs a alcătuit o scară a durităţii rocilor monominerale de la 1 la 10. Vickers a
stabilit gradarea durităţii pe bază măsurării suprafeţei imprimate pe rocă prin
poansonare cu vârf de diamant, iar Rossiwel a folosit o pulbere de corindon
pentru şlefuirea rocilor şi pe baza pierderii în greutate a stabilit o scară
comparativă a durităţii (tab.1.1).

Tabelul 1.1. Duritatea unor minerale.


Duritatea Duritatea
Mineralul Mineralul
Mohs Vickers Rossiwel Mohs Vickers Rossiwel
Talc 1 2,4 0,03 Augit 5 - 6,5
Gips 2 36 0,25 Feldspat 6 800 37
Sare gemă 2 - Peridot 6 -
Calcit 3 110 Cuarţ 7 1 120 120
Marmoră 3 - Topaz 8 1 400 175
Anhidrit 3 - 4,43 Corindon 9 2 000
Serpentin 3 - Alumină 9 - 1 000
Fluorină 4 190 5 Diamant 10 10 000 14 000
Apatită 5 540 6,5

La rocile poliminerale duritatea se determină prin mai multe metode:


Schreiner - pătrunderea prin apăsare a unui poanson cilindric într-un element de
rocă cu suprafaţa plană bine şlefuită (sarcina creşte treptat iar deformaţia la
fiecare sarcină se lasă să se producă până la capăt); valoarea durităţii: pp = Fp/A
este dată de raportul sarcină pe suprafaţa poansonului; Hertz – imprimarea
suprafeţei plane a eşantionului cu o lentilă executată din acelaşi material;

15
Elemente de mecanica rocilor

p = 6F/πD2, cu D diametrul lentilei; Schor - lovirea mostrei cu un percutor ce


cade de la o înălţime h1, acesta ricoşază revenind la o înălţime h2; duritatea
p = ak, unde a este constanta aparatului şi k = h1/h2.

Duritatea depinde de aceiaşi factori naturali şi tehnici de care depinde şi


rezistenţa (cu specificaţia că efectul de viteză la aplicarea sarcinii are un caracter
mult mai pronunţat – în sensul creşterii rezistenţei).
Abrazivitatea – capacitatea rocilor şi a detritusului de a uza prin frecare şi
zgâriere elementele de tăiere şi matricea instrumentelor de dislocare; contactul
suprafeţelor se realizează prin microasperităţile acestora (rugozitate) şi are un
caracter mixt: aderenţă mecanică (zgâriere) în unele puncte, iar în altele
aderenţă moleculară (frecarea); este o însuşire relativă influenţată de duritatea,
mărimea, forma şi felul de aşezare a particulelor, tăria, clivajul, porozitatea,
precum şi de natura cimentului de legătură. Detritusul fin are numai efect de
polizare cu rol determinant (vidia polizată capătă duritate superficială ridicată –
exfoliere, diamantele polizate îşi pierd capacitatea de tăiere. Abrazivitatea rocilor
este determinată în funcţie de condiţiile tehnice în care are loc contactul
rocă-instrument de dislocare: coeficientul de frecare scade cu gradul de umectare
a suprafeţelor şi creşte cu viteza de alunecare, cu creşterea temperaturii peste
o
200 C şi cu creşterea presiunii normale până la atingerea durităţii rocii.
Forabilitatea rocilor – indicator cu care se apreciază gradul de dificultate al
dislocării şi sfărâmării rocilor (de el vor depinde cheltuielile şi durata forajului);
prin exprimarea sa valorică se reflectă constituţia şi tăria rocilor sub formă de
consum de energie necesar la dislocare.

1.2.3. Clasificarea rocilor


Gruparea rocilor după una sau mai multe însuşiri comune stă la baza întocmirii
programelor de lucru, la elaborarea normelor de consum şi de lucru pentru
brigăzile de foraj.
Criterii de clasificare:
– geologice (geneză, vârstă);
– tehnice (în construcţii magistrale);

16
Elemente de mecanica rocilor

– geologo-tehnice (după proprietăţile fizico-mecanice, coeficientul de


tărie, compoziţie mineralogică, caracteristici petrografice).
Clasificarea rocilor după proprietăţile mecanice este prezentată în tabelul 1.2.

Tab. 1.2. Clasificarea rocilor după proprietăţile mecanice.


Elasticitatea
Categoria 1 2 3 4 5 6 7 8
E 10-9N/m2 <2,5 2,5…5 5…10 10..25 25..50 50..75 75..100 >100
Duritatea
Grupa I Categoria 1 2 3 4
(slabe) pp 10-6N/m2 <100 100…250 250…500 500…1000
Grupa II Categoria 5 6 7 8
(medii) pp 10-6N/m2 1000…1500 1500…2000 2000…3000 3000..4000
Grupa III Categoria 9 10 11 12
(tari) pp 10-6N/m2 4000…5000 5000…6000 6000…7000 >7000
Plasticitatea
Clasa Fragile Plastico-fragile Plastice
Categoria 1 2 3 4 5 6
k 1 1…2 2…3 3…4 4…6 6…∞
Valorile lui k pentru unele roci
Roca Argile Argile Gresii şi Anhidrite Calcare Dolomite Silex
şistuase alevrolite
k ∞ 1,3…3,3 1,3…4,3 2,9…4,3 1,5…7,0 1,5…6,0 1,0…2,3

În cadrul metodei Schreiner (pătrunderea poansonului cilindric) se determină


caracteristicile mecanice ale rocilor cu ajutorul curbei caracteristice astfel:
– modulul de elasticitate E = (1- ν2) Fp /(d he);
– duritatea Hp = Fp /A (A este aria poansonului); la rocile plastico-fragile şi
cele plastice duritatea este dată de limita de curgere Ho = Fo /A;
– plasticitatea este exprimată prin valoarea coeficientului energetic de
plasticitate k = Lp /Le (raportul dintre energia corespunzătoare deformaţiilor din
momentul ruperii rocii şi cea a deformaţiilor elastice); Lp = aria OABC şi
Le = aria ODE (fig.1.4, b).

La roci, în funcţie de comportare, dislocarea prin pătrundere se produce astfel:


– roci fragile (în trei faze după R. M. Eigeles): 1 – formarea unei fisuri
inelare conice pe conturul suprafeţei de contact a cărei adâncime creşte cu
apăsarea pe poanson (fig.1.5, a); 2 – de la o valoare a apăsării fisura nu se mai
extinde, iar roca din exteriorul conului pe măsură ce presiunea creşte va fi supusă
la presiune laterală astfel că matricea conului supusă la compresiune triaxială
tinde să se foarfece (fig.1.5, b); 3 – la o valoare critică pcr matricea se rupe, scade
presiunea laterală, poansonul coboară pe o anumită adâncime (fig.1.5, c);

17
Elemente de mecanica rocilor

Fig.1.5. Mecanismul dislocării prin pătrunderea poansonului


cilindric.

– roci cu porozitate mare – influenţa fenomenului de tasare;


– roci plastice – roca din jurul poansonului se deformează local,
adâncimea de pătrundere este nelimitată fără apariţia urmelor de dislocare fragilă;
pătrunderea mai depinde de durata acţiunii şi de viteza de lovire (maximul
pătrunderii se produce peste un timp tcr cu atât mai mare, cu cât viteza de lovire
este mai mare).

1.2.4. Procesul de dislocare mecanică a rocilor


Dislocarea rocilor prin foraj se produce prin pătrunderea sub apăsare şi
deplasarea (rotire) părţilor active ale sculelor de lucru în urma cărora apar
tensiuni normale (întindere sau compresiune) ce provoacă ruperea sau sfărâmarea
rocii, respectiv tensiuni tangenţiale (forfecări, alunecări şi desprinderi) tensiuni
care apar simultan şi provoacă în rocă o stare de solicitare complexă.
Pe curba adâncime de pătrundere-apăsare specifică se disting trei domenii de
dislocare (fig.1.6):
OA – domeniul deformaţiilor elastice – dislocarea este superficială
(erodare), p ≤ po;
AB – domeniul deformaţiilor plastice – în rocă apar fisuri, dar acestea sunt
insuficient dezvoltate pentru a se produce dislocarea la o primă acţiune, de aceea
sunt necesare acţiuni repetate, po ≤ p ≤ pcr;
BC – domeniul de rupere – se atinge duritatea rocii – dislocarea este
volumică şi se produce de la prima acţiune, p > pcr.
Procesul dislocării volumice diferă în funcţie de tipul de rocă:
- rocile fragile: dislocare discontinuă, în salturi;

18
Elemente de mecanica rocilor

- rocile plastice:
– pur plastice: pătrunderea elementului de dislocare pe orice adâncime;
– elasto-plastice: la o anumită adâncime de pătrundere curgerea plastică
trece în dislocare fragilă; (dislocarea se produce la apăsări mai mici decât
apăsarea critică fie datorită unor acţiuni repetate, fie în cazul unei acţiuni
prelungite – datorită fenomenului de oboseală; acest tip de dislocare are caracter
volumic dar este ineficient pentru forajul actual).

Fig.1.6. Procesul de dislocare a rocilor elastico-fragile.

1.3. Noţiuni de mecanica rocilor cu aplicabilitate în forajul sondelor

1.3.1. Starea de tensiuni – reprezentarea lui Mohr


a) Compresiune monoaxială: într-un bloc prismatic supus la o forţă axială
verticală F1 aplicată pe suprafaţa S1 se vor dezvolta eforturi unitare (forţe
infinitezimale) σ1 = F1/ S1 distribuite pe straturi orizontale. Pentru o altă orientare
a stratelor (după principiul descompunerii unei forţe pe un plan înclinat) se
defineşte o componentă normală σn şi o alta tangenţială τ a efortului unitar
(v. fig. 1.7).
Se pot determina componentele normală şi cea tangenţială pentru orice orientare
a suprafeţelor care fac un anumit unghi α, (fig. 1.7, b) cu suprafaţa orizontală.
Reprezentate în coordonate carteziene, în ordonată efortul de forfecare iar în
abscisă efortul normal, se demonstrează că punctul reprezentativ M va descrie un
cerc de diametru Oσ1 în sens trigonometric şi cu un unghi 2α la centrul cercului
(fig.1.7, c). Această reprezentare este denumită MOHR şi se poate generaliza prin

19
Elemente de mecanica rocilor

rotirea secţiunii în jurul axelor orizontale xx′ (cercul σ1, σ2), yy′ (cercul σ1, σ3)
respectiv în jurul axei zz′ (cercul σ2, σ3) (fig.1.8.).

b.

a.

c.

Fig.1.7. Tensiuni monoaxiale – cercul lui MOHR.

b) Compresiune triaxială: în toate corpurile la echilibru supuse la un sistem de


forţe, există în fiecare punct 3 plane trirectangulare pe care se dezvoltă eforturi
unitare doar normale σ1, σ2, σ3 denumite plane principale şi respectiv eforturi
unitare principale.
Starea de tensiuni pe o faţetă oarecare care face unghiurile α, β şi γ cu planele
principale este reprezentată printr-un punct P din interiorul unui triunghi
curbiliniu; laturile triunghiului reprezintă frontiera tensiunilor posibile pe faţeta
dată într-un câmp de tensiuni σ1, σ2, σ3 (tab.1.3);
Pe toată secţiunea apar eforturi unitare de forfecare, dar cel mai mare, denumit
deviator (raza cercului lui MOHR), este egal cu 1/2 din diferenţa efortului normal
maxim şi a celui minim (acest efort joacă un rol însemnat în mecanica rocilor şi
este cel care provoacă ruperea rocilor);

20
Elemente de mecanica rocilor

Se defineşte un efort unitar mediu σm = (σ1+ σ2+ σ3)/3, şi un efort unitar


intermediar σ2.
Tabelul 1.3. Stările de tensiuni posibile.
Starea de tensiuni Valorile eforturilor principale
Monoaxială σ1 ≠ 0; σ2 = σ3 = 0
Triaxială reală σ1 ≠ σ2 ≠ σ3
Triaxială particulară σ1 ≠ σ2 = σ3
Izotropă σ1 = σ2 = σ3

Fig.1.8. Generalizarea reprezentării MOHR pentru


roci.

1.3.2. Starea de deformaţie


Sub efectul încărcării se va produce asupra corpului considerat pe lângă
redistribuirea eforturilor elementare denumite tensiuni atât o tasare pe verticală
(deformaţie axială – variaţie relativă a lungimii εx = ∆l/l), cât şi o umflare laterală
(două deformaţii laterale εy şi εz). Deformaţia într-o direcţie reprezintă derivata
parţială a deplasării pe direcţia respectivă (se presupune că deplasarea este o
funcţie continuă pe volum, ipoteză neadevărată la scara granulelor din mediul
poros al rocilor). Pentru roci într-o primă aproximaţie şi în situaţia că nu se atinge
un domeniu prea ridicat al tensiunilor, deformaţiile sunt legate prin relaţii liniare
de tensiuni cu ajutorul a doi coeficienţi: modulul de elasticitate YOUNG E şi
coeficientul lui POISSON ν (εx = σx/E ; εy = εz = – νσx/E).

21
Elemente de mecanica rocilor

În paralel cu deformaţia longitudinală ε (contracţii sau extensii), definită anterior


-6
şi exprimată în %, %o, sau de regulă în 10 (unitate denumită microdeformaţie)
sunt definite deformaţiile unghiulare γ (distorsiuni), exprimate cel mai frecvent în
procente.

Pentru deformaţiile elastice (reversibile) relaţiile între eforturi şi deformaţii sunt:

εx = {σx - ν(σy + σz)}/E,γxy = 2(1 + ν)τxy/E,

εy = {σy - ν(σx + σz)}/E,γxz = 2(1 + ν)τxz/E, (1.2)

εz = {σz - ν(σx + σy)}/E,γyz = 2(1 + ν)τyz/E.


Se defineşte G = E/2(1 + ν) modulul de forfecare, iar deformaţia volumică
∆V/V ca sumă a celor trei deformaţii longitudinale

∆V/V = (1 - 2ν )(σx + σy + σz)/E, (1.3)


dacă mediul este izotrop

∆V/V = (1 - 2ν )3σ/E = σ/K = Cbσ, (1.4)


coeficientul de proporţionalitate 1/K între deformaţia volumică şi tensiuni este
denumit compresibilitate Cb, iar K modul volumic (analogul lui E pentru volum).

1.3.3. Tipuri de comportare clasică (curba intrinsecă, ruperea)


Comportare elastică – caracterul principal este reversibilitatea (roci cu
deformaţii mici denumite de geologi competente);
Comportament elastico-fragil – caracter exploziv al ruperii pentru rocile foarte
rezistente (rupere brutală cu explozie a eşantionului);
Comportament plastic (precedat de o mică fază elastică – elasto-plastice) – roci
mai moi, mai puţin rezistente, ruperea este cu atât mai puţin brutală cu cât rocile
sunt mai slabe (marne, argile foarte puţin compacte);
Comportament vâscoelastic sau elasto-vâsco-plastic – deformaţia nu apare
imediat (sarea sau alte evaporite prezintă acest fenomen);
Comportament perfect plastic – marne şi argile foarte moi, practic fără vârf de
rezistenţă dar cu posibilitatea apariţiei rapide a unei deformaţii permanente la o
încărcare cvasi-constantă.

22
Elemente de mecanica rocilor

Pentru anumite roci se observă o ruptură de pantă (A) care rămâne crescătoare
- ecruisaj pozitiv (fig.1.9, a) (se crează deformaţii permanente ce vor subzista
chiar dacă eşantionul se descarcă) – BC, dar la reîncărcare materialul se va
comporta ca un nou corp elastic – CD îmbunătăţit înainte de atingerea unei noi
curbe de ecruisaj – DE. Acest tip de ecruisaj a fost observat în decursul
exploatării zăcământului EMERAUDE. Faptul că descărcarea presiunii
interstiţiale poate fi considerată ca o nouă reîncărcare la valoarea tensiunii
efective pe o curbă de ecruisaj (CD) – cu panta curbei (efortul triaxial echivalent)
mult mai abruptă faţă de cea corespunzătoare deformaţiilor plastice – pentru
specialiştii de zăcământ, corespunde unei compresibilităţi a porilor foarte redusă.
O altă categorie de roci supuse la compresiune ajung la un maxim al curbei
efort-deformaţie (rezistenţa la compresiune simplă în câmp monoaxial) după care
valoarea se diminuează mai mult sau mai puţin sacadat – ceea ce corespunde la
ruperea prin frecarea stratelor între ele până la distrugerea totală. Modele ale
acestui tip de comportament, denumit ecruisaj negativ (fig.1.9, b) au fost propuse
pentru descrierea comportamentului tunelelor ale căror pereţi se fisurează sau se
prăbuşesc fără a fi posibilă o detectare a momentului când se produce ruperea.

a. b.
Fig.1.9. Comportarea elasto-plastică a rocilor supuse la eforturi monoaxiale.

Curba intrinsecă

23
Elemente de mecanica rocilor

În majoritatea aplicaţiilor inginereşti


se caută delimitarea domeniului de
tensiuni ce poate fi suportate de o
rocă fără apariţia ruperii. Din cele
prezentate se desprinde concluzia că
tensiunea de forfecare maximă
(crescătoare cu valoarea tensiunii
normale medii) este determinantă în
Fig.1.10. Curba intrinsecă a rocilor
procesele de rupere. Prin încercări cu (elemente caracteristice).
trei valori diferite de tensiuni se
obţin serii de cercuri cu diametrul crescător a căror anvelopă se numeşte curbă
intrinsecă – limită a domeniului de stabilitate a rocii (fig.1.10). Parametrii foarte
importanţi ce apar pe aceste curbe experimentale: intersecţia cu axa efortului de
forfecare – reprezintă rezistenţa la forfecare (denumită încă coeziune), panta
curbelor de altfel variabilă – denumit unghi de frecare internă φ. Curbele au
forme foarte variabile (fig.1.11), asimilate de regulă cu parabole – foarte deschise
cu unghiuri de frecare internă şi coeziuni foarte mari pentru rocile dure; mai
închise pentru materialele mai moi, şi practic plate (φ = 0) şi coeziune foarte
scăzută pentru argile şi soluri.

Observaţii:
Nisipurile au curba intrinsecă dreaptă (criteriul lui COULOMB); acest criteriu
este des utilizat în cazul când una din tensiuni este foarte redusă – de notat
anomalia nisipului de FRIGG (Marea Nordului) şi probabil multe alte nisipuri de
zăcăminte petroliere situate la adâncimi importante – unghiuri de frecare internă
o
foarte mari (50-60 ), iar coeziune practic nulă – în comparaţie cu nisipurile din
mecanica solurilor;
Pentru materialele poroase, cât timp creşte tensiunea medie în stare izotropă (în
absenţa deviatorului), se produce o tasare progresivă a granulelor care vor luneca
inperceptibil unele contra altora. Apare de fapt, un tip de microrupturi prin
microlunecare (care se repartizează în masa rocii şi care nu evoluează către
formaţia de benzi sau linii caracteristice de microruptură); acest tip de
comportament apare la nivele înalte de confinare şi se reprezintă printr-o
închidere a curbei intrinseci (fig.1.11). Fenomenul a primit mai întâi denumirea

24
Elemente de mecanica rocilor

de colapsul porilor (foarte pregnant la cretă) şi este în parte responsabil de toate


problemele de viituri de nisip, silt, de producţia de cretă.
În general curbele intrinseci pentru aproape toate categoriile de roci tind să se
aplatizeze, cu alte cuvinte rezistenţa lor la forfecare tinde către o valoare
constantă pe măsură ce efortul mediu şi temperatura cresc (cu adâncimea).

Fig.1.11. Curbele intrinseci şi cele de comportare mecanică pentru câteva tipuri de roci.

Moduri de rupere – influenţa presiunii şi a tipului de rocă (fig.1.12),

25
Elemente de mecanica rocilor

Fig.1.12. Influenţa creşterii presiunii şi a tipului de rocă asupra modului de rupere.

1.3.4. Tipuri de încercări de laborator


a) Încercări de deformabilitate: se determină E şi ν pentru corpurile izotrope;
E1, E2, ν1, ν2, G12 pentru corpurile stratificate (orthotrope); 21 de constante
pentru medii complet anizotrope;
b) Încercări de rezistenţă macroscopică:
Monoaxială – ruperea survine fie brutal, fie cu planuri de alunecare – aceasta
este rezistenţa la compresiune simplă sau la tracţiune (modul I – fig.1.12; 1.13);
Triaxială reală (3 eforturi diferite) – efortul maxim de forfecare condiţionează
ruperea (modul II – fig.1.12; 1.13);

Fig.1.13. Corelaţiile tensiunilor pentru diferite moduri de rupere ale rocilor.

26
Elemente de mecanica rocilor

Triaxial particular (Oedometric) – tasare axială cu neglijarea efectelor induse


lateral: εr = 0 (deformaţia radială); σx = σy = νσz/(1 – ν).

1.3.5. Starea de tensiuni in situ


Este vorba de starea de tensiuni, în vârful masivelor de roci şi în profunzime,
abordată de tectonica modernă bazată pe teoria plăcilor.
Starea de tensiuni pentru un corp omogen încărcat vertical prin propria greutate
şi a cărui deformaţie laterală (orizontală) este nulă: în ipoteza că Oz este axa
verticală şi cele două componente orizontale σx = σy = Q, iar σx(1 - ν) = νσz fie
P = σz, (σh = Q, respectiv σv = P); Q/P = ν/(1 – ν). Pentru ν = 0,25 ⇒Q = 0,3 P
(ceea ce este fals în realitate).
În practică este imposibil de măsurat starea reală de tensiuni în situ de aceeea se
admite:
– la adâncime mică (10…15 m) prin procedeul de subcarotaj, după ce se
face o gaură cilindrică, cu carotiere tridirecţionale se carotează (după relaxarea
rocilor) şi se măsoară deformaţia indusă;
– la adâncime de cca 70 m se măsoară cele două componente orizontale
printr-un procedeu analog cu cel amintit dar se ia probă numai din talpă;
– în galerii se face o relaxare a pereţilor laterali şi se restabilesc tensiunile
cu ajutorul unor cilindrii hidraulici; procedeul nu a fost aplicat încă la pereţii
găurii de sondă dar este de aşteptat să dea rezultate bune în roci omogene;
– fracturarea hidraulică este singurul procedeu utilizabil la mare
adâncime; acest procedeu nu dă decât valoarea tensiunii minime σ0 min (se
presupune că este orizontală); dacă la testul de minifracturare se obţine un vârf de
presiune se poate deduce σ0 max, însă direcţia acestora rămâne o necunoscută;
– cercetările recente constau în examinarea ovalizării găurii de sondă
după eliminarea fenomenelor parazite (ovalizare de uzură, găuri de cheie) fără a
ţine seama de ovalizarea de ruptură, considerată a fi provocată de o componentă
majoră normală pe axa mare a elipsei (ovalului).

Stări de tensiuni ce pot fi luate în considerare


Se constată existenţa unei mari varietăţi de stări de tensiuni la toate adâncimile –
componente verticale mari, dar au fost constatate şi stări cu componente

27
Elemente de mecanica rocilor

orizontale foarte ridicate la adâncimi reduse; evaluarea se rezumă la încadrarea


raportului Q/P;
– cu creşterea valorii tensiunii medii şi a temperaturii toate curbele
intrinseci ale rocilor tind să se aplatizeze – când se merge către un domeniu de
tensiuni ridicate tensiunea de forfecare a rocii nu creşte proporţional (diametrul
cercului lui Mohr tinde către o valoare constantă C), raportul tensiunilor extreme
σ1/σ3 → (σ3 + C)/ σ3 tinde către 1 (C << σ3), situaţie valabilă pentru roci ale căror
curbe intrinseci sunt plate (argile, sare şi alte evaporite); se admite deci pentru
sare şi argile plastice Q/P ~ 1;
– în raport cu o situaţie “medie” câmpurile de tensiuni se pot schematiza
arbitrar:
Q/P < 0,5 câmp vertical excepţional (fig.1.14, a);

a.

b.

c.

Fig.1.14. Schematizarea câmpurilor de tensiuni din masivul de rocă (Sv = P).

28
Elemente de mecanica rocilor

0,5 < Q/P < 2 situaţie medie (fig.1.14, b);


Q/P > 2 câmpuri orizontale ridicate (laterale) (fig.1.14, c).

1.3.6. Mecanica rocilor – aplicaţii


Metode de evaluare (în foraj):
Bază de date (forajul de referinţă–structural), eforturi impuse: densitate noroi,
parametrii de foraj, manevre, incidente: prinderi, ţineri, reforaj, depuneri, forma
găurii de sondă: diagrafii diferite, pandajmetrie, sonoscopie.
Urmări geomecanice: aprecierea comportament-tip rocă, efecte termice,
“dărâmături”: formă, volum, data apariţiei;
Interpretări geomecanice: rupere, anizotropie, fluaj, uzură, efecte termice,
manevre, structura geologică – cauze esenţiale;
Parametrii determinanţi şi remediile propuse: parametrii de foraj, natura şi
densitatea noroiului, programul de circulaţie; traiectul programat – teste în sonde
noi (măsurători), cercetare de laborator (modele fizice, observaţia
comportamentului real), cercetări teoretice – mecanismele de rupere (rupere
elasto-plastică, solicitarea termică, efecte fizico-chimice, efecte de curgere).
Aplicaţii în foraj
Obiective: identificarea mecanismelor esenţiale ale ţinerilor şi ruperilor în pereţii
sondei (eliminarea/atenuarea incidentelor de foraj), respectiv la nivelul frontului
de tăiere (evitarea incidentelor la talpa sondei, ameliorarea dislocării şi
forabilităţii).

Cauzele instabilităţii
a. Starea de tensiuni in-situ: a1, a2 tensiuni excesive (1 roci izotrope, 2
roci anizotrope); a3 roci insuficient relaxate (existenţa de falii, domuri de sare) –
incidente probabile legate de modurile de rupere, rolul densităţii noroiului de
foraj (fig.1.15), cuplurile azimut-înclinare şi dificultăţile cauzate de zonele
critice;
b. Tipul de roci: b4 sarea (fluajul); b5 argile, b6 marne moi (anizotropie,
depletări, fizico-chimia argilelor (umflare), subcompactizare); b7 cretă
(rupere/spargere – scheletul/fluaj); b8 nisipul-siltul (coeziune slabă, hiper-
compactizare); b9 heterogeneitate; b10 calcare, dolomite (materiale fracturate, roci
eruptive etc.);

29
Elemente de mecanica rocilor

Fig.1.15. Efectele temperaturii şi densităţii asupra stabilităţii sondei.

c. Modul de operare (manevre) şi tehnologice (curgerea fluidelor): c11


pistonaj c12 dezechilibrul presiune anormală/densitate noroi (fig.1.15); c13 teste de
producţie;
d. termice: d14 instantanee, d15 diferite (oprirea circulaţiei) – incidente:
o
10 C de răcire ∼ 25 puncte de creştere a densităţii pentru stabilitate (fig.1.15),
fără alte inconveniente (afectarea stratului productiv, viteza de avansare);
e. caracteristice forajului: e16 uzură (gaură de cheie); e17 foraj cu aer;
e18 fluide pe bază de petrol; e19 forme speciale de sape etc.

Metodele de lucru presupun separarea, identificarea cauzelor principale ale


instabilităţii; analiza eficacităţii mijloacelor clasice; propunerea, testarea de
soluţii noi.
Exemple de probleme pentru foraj sunt: a3 + b5 + c11 + d15 + …
Etapa I: diagnoza este esenţială (b5); secundară (d15);
Etapa a II-a: remedii – densitatea fluidului (creştere sau nu), inhibarea
reactivităţii argilelor, prevederea răcirii noroiului, atenţie la pistonaj (la manevre)

30
2. Procesul de forare a sondelor de petrol şi gaze

2.1. Generalităţi
Sonda este o construcţie minieră realizată în scoarţa terestră printr-un complex de
lucrări (foraj) şi are ca elemente primare: gura/talpa sondei, gaura/peretele
sondei în faza de foraj propriu-zis (dislocarea rocii şi evacuarea detritusului
rezultat la suprafaţă) urmată la anumite intervale de adâncimi de consolidare prin
operaţiile de tubare şi cimentare.
Dislocarea la talpă se execută cu sape de foraj (pe talpă circulară) sau cu cap de
carotieră (pe talpă inelară), iar legătura dintre acestea şi instalaţia de suprafaţă se
realizează cu garnitura de foraj (ansamblu de prăjini tubulare). Spălarea tălpii şi
evacuarea detritusului se face prin circulaţie de fluid de foraj (noroi).
Instalaţia de foraj permite, prin subansamblele componente, (sistemul de
acţionare, sistemul de manevră, sistemul de rotire şi sistemul de circulaţie)
realizarea în condiţii de securitate (sistemul de prevenire a erupţiilor) a
operaţiilor necesare execuţiei unei sonde.

2.2. Structura procesului de foraj


Conceperea arhitecturii unui foraj este efectuată sub responsabilitatea
departamentului de foraj în mai multe etape sintetizate prin pregătirea unei
documentaţii generale compusă din:
– propunerea forajului (raportul geologic);
– raportul de implantare;
– programul de foraj şi de tubare;

31
Procesul de forare a sondelor de petrol şi gaze

Raportul geologic (documentul de bază care odată stabilit dă posibilitatea forării


unei sonde) defineşte: locaţia sondei (amplasamentul forajului, coordonatele,
altitudinea sau adâncimea de apă la forajul off-shore), obiectivele forajului (tipul,
importanţa, adâncimea estimată) şi cuprinde datele de bază: geologice, geofizice,
sonde de corelare, dificultăţi şi restricţii impuse.
Acest document diferă în funcţie de scopul forajului (de explorare sau de
dezvoltare) şi trebuie să pună în evidenţă deciziile de luat pe parcurs dacă se are
în vedere faptul că anumite operaţii necesită intervale importante de timp
(pregătirea terenului şi alegerea aparatului de foraj). În aceeaşi măsură
documentul iniţiază studii economice pentru confirmarea fezabilităţii proiectului
şi emite o decizie tehnico-economică pozitivă sau negativă legată de execuţia
forajului respectiv.
Raportul de implantare se elaborează după ce decizia de foraj a fost luată.
Acesta este un document de tip “caiet de sarcini” care cuprinde ansamblul de
operaţii de executat şi care permite determinarea bugetului de operare. Este
rezultatul şi momentul de stabilire a profilului de colaborare a diferitelor
departamente concertante (explorare, zăcământ, foraj, producţie).
Capitolele principale ale raportului de implantare sunt:
– situaţia geografică,
– scopul forajului şi obiectivele petroliere (amintirea datelor de bază sau a
obiectivelor definite la propunerea forajului şi care au fost modificate sau
completate pe parcursul studiului),
– cadrul geologic şi cel geofizic,
– programul de foraj şi de tubaj,
– programul de diagrafii (carotaje geofizice),
– programul de carotaj mecanic şi de teste diferite de foraj,
– programul de teste de producţie şi de studiu a eşantioanelor prelevate.
Tot acest raport permite definirea necesarului de: personal (operator + auxiliar),
materiale (aparat de foraj, etc.), servicii, consumabile.
Programul de foraj şi de tubaj, legat de secţiunea geologică dată, este
documentul esenţial care permite să se prevadă cum şi cu ce mijloace va fi
realizată sonda. Previziunile legate de estimarea preţului forajului sunt în general
consemnate în programe adiţionale raportului de implantare: programul de sape
de foraj (diametrele definite în programul de foraj se corelează cu tipul de sape
prin studii de forabilitate ale formaţiunilor ce urmează a fi traversate; prin analiza
performanţelor anterioare se pot deduce vitezele de avansare, calitatea, numărul

32
Procesul de forare a sondelor de petrol şi gaze

şi metrajul sapelor); programul fluidelor de foraj defineşte tipurile şi


caracteristicile fluidelor folosite pe fază de foraj, transformarea posibilă a
acestora/îngreuierea. Programul de fluide depinde de geologie, de arhitectura, de
obiectivele forajului, de măsurătorile şi operaţiile indispensabile la nivelul
formaţiunii productive. Se determină volumele şi debitele necesare care, la rândul
lor, vor ghida alegerea aparatului de foraj şi calculele consumurilor în produse
(de noroi, de apă, de petrol). Restricţia ecologică devine un factor determinant
pentru alegerea tipului de noroi.

Fig. 2.1. Schema forajului rotary cu antrenare de la suprafaţă.


33
Procesul de forare a sondelor de petrol şi gaze

Fig. 2.2. Aparatul de foraj cu principalele subansamble.

2.3. Forajul rotary


Este principala metodă de foraj a sondelor de petrol şi gaze şi constă în folosirea
de scule de dislocare cu dinţi de tipul cu trei conuri, sau monobloc – scule cu
diamante sau PDC, asupra cărora se lasă o anumită sarcină axială (greutate) şi
sunt antrenate cu o anumită viteză de rotaţie. Avantajul acestei metodei constă în
posibilitatea injectării de fluid la nivelul sapei (în curent descendent) pentru
îndepărtarea detritusului rezultat şi antrenarea acestuia la suprafaţă (în curentul
ascendent).
La o sondă forată rotativ echipamentul aferent este necesar să îndeplinească trei
funcţiuni principale (fig.2.1 şi fig.2.2): 1 – apăsare pe sapă; 2 – rotaţie la sapă;
3 – circulaţie de fluid.

34
Procesul de forare a sondelor de petrol şi gaze

Operaţii principale la forajul unei sonde:


forajul propriu-zis este operaţia de bază; din cadrul echipei de lucru este ocupat
minimul de personal: sondorul şef se află la comanda troliului; masa rotativă
antrenează sapa de foraj prin intermediul ansamblului garnitură de foraj; apăsarea
pe sapă Gs este diferenţa între greutatea în cârligul macaralei cu sapa suspendată
Ggf şi cea cu sapa pe talpă (această diferenţă se citeşte pe indicatorul de greutate
Martin Decker (fig.2.3) şi se menţine constantă prin reglarea frânei troliului
astfel încât prăjina de antrenare să coboare cu o viteză egală cu viteza de
avansare a sapei) (fig. 2.4); viteza de rotaţie şi debitul de noroi sunt în general
fixe, sondorul şef controlează şi ajustează valorile urmând programul de foraj şi
urmăreşte în permanenţă presiunea de refulare a pompelor.

Fig.2.3. Indicatorul de greutate.

Fig.2.4. Realizarea apăsării pe sapă.

Operaţiile de manevră – adăugarea bucăţii de avansare: succesiunea de operaţii


executate este prezentată în figura 2.5;
– dacă sapa este uzată sau dacă s-a atins adâncimea dorită trebuie extrasă
garnitura de foraj în totalitate fie pentru schimbarea sapei, fie pentru introducerea
unei coloane de tubare; prima operaţie este cea de dezgăţare a capului hidraulic

35
Procesul de forare a sondelor de petrol şi gaze

Fig. 2.5. Succesiunea operaţiilor la adăugarea bucăţii de avansare.

din cârlig după ce ansamblul prăjină de antrenare-cap hidraulic (în permanenţă


legat la pompe prin furtunul de foraj) a fost deşurubat din garnitură şi retras la
gaura de refugiu; se închide elevatorul sub racordul primei prăjini de foraj, se
ridică garnitura de foraj pe înălţimea unui pas (trei bucăţi), se prinde cea de-a
patra prăjină prin intermediul penelor de foraj în locaşul conic al mesei rotative,
se deşurubează cu ajutorul cleştilor şi pasul se depozitează în turla de foraj; se
repetă operaţia până ce întreaga garnitură de foraj este extrasă din sondă (fig.2.6).

De remarcat că în timpul manevrei nu se poate roti garnitura de foraj şi nu se


poate circula fluid (pentru aceasta trebuie remontat ansamblul prăjină de
antrenare-cap hidraulic). Acest inconvenient a fost eliminat la instalaţiile
moderne de foraj prevăzute cu cap hidraulic motor (power suiwell)/Top drive.
Tubajul este operaţia de introducere a unei coloane de burlane când forajul a
atins adâncimea prevăzută pentru faza respectivă. Datorită jocului relativ redus
dintre coloană şi sondă rotirea este aproape imposibilă, iar manevra constă doar
în coborârea prin adăugarea bucată cu bucată a burlanelor de tubare. La final,
după introducerea coloanei, prin circulaţie directă (de regulă) se plasează pasta de
ciment în spatele coloanei pe intervalul ce trebuie izolat.
Montarea capului de sondă – definitivarea consolidării se realizează prin
montarea a diverse echipamente de suspendare şi de etanşare la partea superioară
a coloanei. Ansamblul cap de sondă permite şi montarea prevenitoarelor
(obturatoarelor) echipate lateral cu conducte de înaltă presiune denumite linia de
omorâre (kill line)/linia manifoldului de erupţie (chock line). Sunt necesare o
serie de teste în presiune pentru verificarea etanşeităţii coloanei, a capului de

36
Procesul de forare a sondelor de petrol şi gaze

sondă, a prevenitoarelor (BOP). Odată securitatea sondei asigurată, faza


următoare de foraj se poate derula.
Completarea este operaţia care succede tubajul ultimei coloane (de exploatare)

Fig.2.6. Manevrarea unei garnituri de foraj.

şi constă în echiparea sondei pentru extracţie: packer, ţevi de extracţie (tubing),


valvă de securitate, etc. Frecvent, în prealabil, se execută operaţii legate de
ansamblul strat-sondă: perforare, acidizare, fisurare hidraulică, etc. Aceste
lucrări sunt executate curent de echipa de foraj dar tehnica legată de ele ţine mai
mult de domeniul producţiei.

37
3. Garnitura de foraj

3.1. Componenţă
Garnitura de foraj (drill steam) este
un arbore rotitor-hidroconductor care
asigură legătura mecanică dintre
instalaţia de suprafaţă şi instrumentul
de dislocare. Funcţiunile principale
sunt: transmite sapei energia necesară
dislocării rocilor; ghidează şi
controlează traiectoria sapei;
aplicarea unei forţe de compresiune
(apăsare – WOB) pe sapă; permite
circulaţia fluidului de foraj în condiţii
de căderi de presiune minime.
Generalităţi. În figura 3.1 este
prezentat ansamblul unei garnituri de
foraj. Elementele principale ale
echipamentului de fund sunt: prăjinile
grele (drill collar), prăjinile de foraj
(drill pipe) şi elemente auxiliare
compuse din: stabilizatori,
amortizoare de şoc, racorduri
(reducţii) diverse; la suprafaţă
garnitura de foraj este suspendată în
cârlig prin intermediul capului
hidraulic, iar antrenarea în rotaţie se
realizează cu prăjina de antrenare
Fig.3.1. Ansamblul garniturii de foraj.

38
Garnitura de foraj

(kelly); două canale de securitate permit închiderea interiorului garniturii de foraj.


Prăjinile grele, în principal, constituie un lest de oţel a cărui masă furnizează
apăsarea pe sapă şi sunt supuse la restricţii multiple (diametrul de foraj, căderi de
presiune minime posibile, facilităţi de întreţinere şi transport, rezistenţă la
flambaj, rigiditate).
Dimensiuni. (tab.3.1) Diametrul exterior este cuprins între un minim (legat de
rigiditatea ansamblului) şi un maxim (în funcţie de diametrul forajului,
posibilitatea de instrumentaţie sau frezare, viteza admisibilă de ridicare a
fluidului în spaţiul inelar, riscul de prindere prin lipire diferenţială).
Tabelul 3.1. Prăjini grele de foraj.
Destinaţie Diametrul exterior, Diametrul interior, d Lungimea, Diametru la
(conexiune+ D L chanfren, DF
diametru) +1/16 (in) +1,6 ±0,15 ±0,4
(in) (mm) (mm) (m) (mm)
NC23-31 3 1/8 79,4 1 1/4 31,8 9,1 76,2
NC26-35 (2 3/8 IF) 3 1/2 88,9 1 1/2 38,1 9,1 82,9
NC31-41 (2 7/8 IF) 4 1/8 104,8 2 50,8 9,1 100,4
NC35-47 4 3/4 120,7 2 50,8 9,1 114,7
NC38-50 (3 1/2 IF) 5 127,0 2 1/4 57,2 9,1 121,0
NC44-60 6 152,4 2 1/4 57,2 9,1/9,4 144,5
NC44-60 6 152,4 2 13/16 71,4 9,1/9,4 144,5
NC44-62 6 1/4 158,8 2 1/4 57,2 9,1/9,4 149,2
NC46-62 (4 IF) 6 1/4 158,8 2 13/16 71,4 9,1/9,4 150,0
NC46-65 (4 IF) 6 1/2 165,1 2 1/4 57,2 9,1/9,4 154,8
NC46-65 (4 IF) 6 1/2 165,1 2 13/16 71,4 9,1/9,4 154,8
NC46-67 (4 IF) 6 3/4 171,5 2 1/4 57,2 9,1/9,4 159,5
NC50-70 (4 1/2 IF) 7 177,8 2 1/4 57,2 9,1/9,4 164,7
NC50-70 (4 1/2 IF) 7 177,8 2 13/16 71,4 9,1/9,4 164,7
NC50-72 (4 1/2 IF) 7 1/4 184,2 2 13/16 71,4 9,1/9,4 169,5
NC56-77 7 3/4 196,9 2 13/16 71,4 9,1/9,4 185,3
NC56-80 8 203,2 2 13/16 71,4 9,1/9,4 190,1
6 5/8 REG 8 1/4 209,6 2 13/16 71,4 9,1/9,4 195,7
NC61-90 9 228,6 2 13/16 71,4 9,1/9,4 212,7
7 5/8 REG 9 1/2 241,3 3 76,2 9,1/9,4 223,8
NC70-97 9 3/4 247,7 3 76,2 9,1/9,4 232,6
NC70-100 10 254,0 3 76,2 9,1/9,4 237,3
NC77-110 11 279,4 3 76,2 9,1/9,4 260,7

Tabelul 3.2. Alegerea diametrului prăjinilor grele.


Diametrul sapei, (in) Diametrul prăjinilor grele, (in)
Exterior Interior
24…12 1/4 9 1/2 3
9 7/8 7 3/4…8 2 13/16
8 3/4…8 1/2 6 3/4 2 13/16
6 3/4…6 4 3/4 2 1/4

Materiale. Aliaje pe bază de crom molibden călite şi revenite cu limita elastică


minimă de 785 MPa (prăjini grele de 3 1/8…6 7/8 in), respectiv 689 MPa
(7…10 in); aliaje amagnetice pentru executarea forajelor direcţionale (Monel cu

39
Garnitura de foraj

peste 60% nichel – foarte scump şi cu puternică tendinţă de gripaj a filetelor, aliaj
austenitic de fier cu crom-magneziu).
Profile de prăjini grele circulare uniforme (slick – fig.3.2) – pentru manevrare
reclamă înfiletarea de suveie speciale de manevră şi fixarea colierului de
siguranţă la suspendarea în masa rotativă; profil ZIP – prevede două degajări
(una pentru pene şi una pentru elevator), durificarea superficială a umerilor şi

Fig.3.2. Prăjini grele cilindrice.

armarea zonelor de uzură; spirale – pentru reducerea riscului de prindere prin


lipire diferenţială şi creşterea suprafeţei de curgere în zona prăjinilor grele;
patrate – foarte rigide, asigură o bună ghidare a sapei (jocul prăjini-sondă este de
1/32") însă sunt foarte scumpe. În general, la forajul sondelor, se preferă folosirea
de prăjini grele cilindrice supradimensionate sau ansambluri de fund (BHA) cu
stabilizatori multiplii.
Filetele de îmbinare (fig. 3.3) sunt de tip rotary cu umăr de etanşare,
standardizate după normele API, conice (creşte rezistenţa îmbinării, o mai uşoară
şi rapidă asamblare-dezasamblare, auto-aliniere). În perioada de debut a forajului
rotativ filetele erau de tip normal (Regular – REG). Pe parcursul timpului, odată
cu evoluţia în tehnică, au apărut filetele FH (Full Hole – largi), IF (Internal Flush
– uniform) şi NC (Numbered Connection – acestea sunt normele actuale pentru
dimensiunile nominale curente). Umerii filetului transmit marea majoritate a
tensiunilor la care sunt supuse prăjinile grele şi constituie singura etanşare
metal/metal faţă de presiunea interioară din garnitura de foraj. Momentul de
strângere asigură pretensionarea de compresiune necesară. Îmbinările filetate,
supuse la încovoiere alternativă, obosesc şi după un anumit timp de funcţionare
filetele prezintă amorse de ruptură sub forma unor micro-fisuri. Remediul constă
în refiletarea prăjinii. Detectarea microfisurilor se face prin inspecţii magnetice
sau cu raze ultraviolete.

40
Garnitura de foraj

Fig.3.3. Filetele prăjinilor grele: a – îmbinare; b – cep filetat; c – zone critice de rezistenţă
(ZB, ZP – la încovoiere, ZA, ZB – la tracţiune).

Determinarea necesarului de prăjini grele. În figura 3.4 este prezentat


principiul pe baza căruia se dimensionează tronsonul de prăjini grele:

PDC + P2S = P1S + Gs . (3.1)

Cu notaţiile: L – lungimea prăjinilor grele, Lc – lungimea în compresiune a


prăjinilor grele, d0 – densitatea oţelului, dn – densitatea noroiului, kp –
dn
coeficientul de flotabilitate ( k p = 1 − ) se determină:
d0

Gs = Lc S(d 0 − d n ) = Lc Sd 0 k p , iar L = (1,1…1,2) Lc . (3.2)

Pentru evitarea unei diferenţe mari de rigiditate între prăjinile grele şi cele de
foraj este recomandată (în special pentru diametrele de foraj mari) utilizarea de
ansambluri telescopice de prăjini grele (dispuse de la sapă în ordinea reducerii
rigidităţii). Un alt mod de protecţie mecanică a zonei critice (prăjinile de foraj de
deasupra prăjinilor grele) îl constituie intercalarea de prăjini de foraj rigide
(heavy-weight) – (fig.3.5).
Prăjinile intermediare în comparaţie cu prăjinile de foraj normale au: acelaşi
diametru exterior, grosime de perete mult superioară, îngroşare în zona centrală
şi lungime a racordurilor superioară; ele sunt mai grele şi mai rezistente la
flambaj; la forajul direcţional contribuie substanţial la realizarea apăsării pe sapă.

41
Garnitura de foraj

Fig.3.4. Principiul de întrebuinţare a prăjinilor grele (secţiunea neutră).

Ele sunt numite şi prăjini de foraj cu pereţii groşi, prăjini de trecere sau prăjini
semigrele.
Racordurile acestor prăjini sunt mai lungi decât la prăjinile uzuale, ceea ce
permite ca filetele să fie retăiate de mai multe ori. Ele sunt sudate prin frecare,
dar există şi prăjini forjate dintr-o bucată. Atât racordurile, cât şi îngroşarea sunt
armate cu materiale dure.
La dimensiuni mari, cepul şi mufa se construiesc cu degajări de tensiune, la fel ca
şi prăjinile grele.
În România se construiesc prăjini intermediare de 3 1/2 in cu grosimea de 18,26
mm, 4 in (15,08 mm), 4 1/2 in (21,43 şi 25,4 mm) şi 5 in (25,4 mm), în două
categorii de lungime.
Se construiesc şi prăjini intermediare cu canale spirale, cu sau fără îngroşare
centrală, pentru a micşora suprafaţa de contact cu pereţii sondei.

42
Garnitura de foraj

Fig.3.5. Prăjini de foraj: intermediare (heavy weight) şi obişnuite (cu racorduri sudate).

Prăjinile intermediare se intercalează, 15 - 20 bucăţi, între prăjinile grele şi cele


obişnuite ca să realizeze o trecere gradată de la rigiditatea mare a primelor la
rigiditatea scăzută a celorlalte. Se diminuează, în acest mod, desele ruperi care au
loc în această zonă din cauza oboselii.
La forajul sondelor cu înclinări mari sau cu extensie orizontală, prăjinile
intermediare înlocuiesc parţial sau chiar total prăjinile grele. Asemenea
ansambluri de fund, cu lungimi până la 1000 m, evident stabilizate, sunt mult mai
elastice decât cele alcătuite din prăjini grele; având o suprafaţă de contact cu
pereţii sondei mai redusă, se diminuează frecările şi se reduc momentele de
rotaţie, ambele apreciabile la forajul dirijat. Sunt posibile, totodată, turaţii mai
mari.
Prăjinile de foraj obişnuite sunt fabricate dintr-un tub de oţel laminat (fără
sudură) ale cărui extremităţi sunt matriţate (ramforsate/îngroşate) în ceea ce se
denumeşte upset . După forma îngroşării se disting: IU – internal upset; EU –
external upset; IEU – internal -external upset. La capetele îngroşate ale tubului se
ataşează prin sudură racordurile speciale (tool-joints) prevăzute cu filete tip
rotary şi care permit îmbinarea dintre prăjini.
Prăjinile de foraj sunt ţevi cu lungimea de circa 9 m, terminate la un capăt cu cep
şi la celălalt cu mufă, ambele filetate, pentru a fi îmbinate între ele (sunt compuse
din trei elemente: prăjina propriu-zisă (corpul sau ţeava prăjinii) şi două detalii
sudate la capetele ei (cepul şi mufa prăjinii – racordul special).
Iniţial, prăjinile pentru forajul rotativ au fost echipate cu racorduri înşurubate.

43
Garnitura de foraj

În prezent se construiesc numai prăjini cu racorduri sudate.


Prăjinile propriu-zise se fabrică prin laminare, capetele fiind îngroşate
(ramforsate) prin presare ulterioară la cald.
După modul de îngroşare, se disting prăjini de foraj cu capetele îngroşate spre:
- interior, notate cu IU (internal upset, în limba engleză);
- exterior, notate cu EU (external upset);
- interior şi exterior, notate cu IEU (internal-external upset).
Racordurile sunt forjate, tratate termic şi apoi prelucrate mecanic (strunjire,
găurire, filetare). Ele se sudează la prăjini prin frecare şi presiune.
După detensionare şi debavurare, zona sudurii se normalizează pentru a-i reface
proprietăţile metalurgice; tratamentul constă într-o călire rapidă urmată de
revenire. Încălzirea zonei, pentru detensionare, călire şi revenire se realizează
prin inducţie, cu curenţii de frecvenţă medie (500 - 800 Hz). Apoi prăjina se
finisează în interior şi la exterior în zona sudurii.
În final, prăjina completă se controlează ultrasonic sau electromagnetic şi cu
particule magnetice, mai ales în zona sudurii, se acoperă la interior cu lacuri de
protecţie, i se măsoară lungimea, se cântăreşte, se marchează şi se protejează
contra coroziunii.
Pentru acoperirea suprafeţei interioare se utilizează răşini epoxidice sau fenolice,
o
diluate în solvenţi organici. Ele se pulverizează la 120 - 200 C şi formează un
film de 0,1 - 0,2 mm. Acesta protejează prăjinile contra coroziunii şi micşorează
rezistenţele hidraulice cu circa 20 %.
În general, prăjinile de foraj se fabrică din oţel slab aliat, cu mangan, cu mangan
şi molibden, sau din oţel aliat, cu crom, mangan, molibden, vanadiu, nichel.
Gama largă de oţeluri folosite este impusă de diversitatea condiţiilor de solicitare,
determinate de: adâncime, diametrul sapei, mediu, temperatură, curbura sondei.
Institutul American de Petrol (API) a instituit pentru oţelurile folosite la prăjini
nişte clase de rezistenţă, numite şi grade (tab. 3.3). Normele API impun
caracteristicile mecanice pe care trebuie să la îndeplinească fiecare clasă de
rezistenţă, limitează conţinutul de sulf (sub 0,06 %) şi cel de fosfor (sub 0,04 %),
recomandă procedeele de elaborare a oţelurilor, în cuptoare Simens-Martin.
În medii acide cu hidrogen sulfurat se recomandă oţelurile E-75 şi X-95 cu
limitele de variaţie a rezistenţei la curgere mai apropiate între ele (517- 620,

44
Garnitura de foraj

respectiv 655 - 760 N/mm2), duritatea mai scăzută şi alungirea la rupere


(ductilitatea) mai mare.
Adâncimea de utilizare creşte cu raportul Rp0,2/ρm . Prima cale de creştere o
constituie folosirea unor oţeluri cu rezistenţă ridicată, aliate şi îmbunătăţite. A
doua cale o reprezintă utilizarea unor aliaje uşoare. În acest sens prezintă interes
aliajele de aluminiu (densitatea 2750 kg/m3) şi de titan (densitatea 4500 kg/m3).
Prăjinile din aliaje de aluminiu sunt utilizate mai ales la forajul sondelor dirijate.
Faţă de cele din oţel, prăjinile din aluminiu au unele avantaje:
- la aceeaşi adâncime, se reduce sarcina la cârligul instalaţiei şi energia
necesară pentru manevrare, creşte rezerva de tracţiune în cazul prinderii în gaura
de sondă;
- rugozitate mai mică decât cele din oţel (căderile de presiune se reduc);
- modulul de elasticitate este mai redus (0,73 105 N/mm2 faţă de 2,06·105
N/mm2), prăjinile din aluminiu sunt mai flexibile: la aceeaşi rază de curbură,
tensiunile de încovoiere sunt mai mici); gradul de oboseală se diminuează; din
acest motiv, dar şi pentru că odată cu greutatea scade şi presiunea de contact
laterală, prăjinile din aluminiu sunt convenabile la forajul dirijat şi la cel
orizontal;
- prăjinile din aluminiu sunt mai uşor de transportat şi de manevrat pe
rampă şi pe podul sondei;
- sunt amagnetice (permit măsurători de deviere prin interiorul lor cu
înclinometre magnetice).
În general se utilizează aliaje Al-Cu-Mg (cunoscute sub numele de duraluminiu)
şi Al-Cu-Mg-Zn, eventual şi cu Mn şi Si.
Se construiesc două tipuri de prăjini din aliaje de aluminiu:
- cu racorduri de oţel înfiletate la capete;
- dintr-o bucată, cu cepul şi mufa tăiate în capetele îngroşate.
Ţeava prăjinii de aluminiu se fabrică prin extrudare. Racordurile sunt similare cu
cele folosite la prăjnile din oţel, dar sunt de obicei mai lungi, ca să poată fi
retăiate când se uzează filetul. Ele se înşurubează la capetele prăjinii cu un filet
trapezoidal; etanşarea racord-prăjină se asigură printr-un triplu blocaj: frontal în
capătul cepului prăjinii, pe filet şi pe o suprafaţă conică aflată în prelungirea
filetului. Ataşarea are loc prin fretare: racordurile sunt încălzite la circa 400oC, în
timp ce prăjina este răcită la interior cu apă sau cu azot lichid.

45
Garnitura de foraj

Prăjinile de foraj din aliaje de titan sunt destinate sondelor foarte adânci (peste
10 000 m), acolo unde temperatura limitează aplicabilitatea celor de aluminiu.
Ele au raportul rezistenţă mecanică-densitate ridicat, sunt rezistente la oboseală,
au o stabilitate termică mare şi sunt amagnetice. Au modulul de elasticitate mai
mic decât oţelul (1,1·105 N/mm2 faţă de 2,06·105 N/ mm2), astfel că permit
încovoieri mai accentuate.
Materiale pentru racorduri. Racordurile care echipează prăjinile de foraj se
execută prin forjare, urmată de prelucrarea mecanică, călire şi revenire,
încărcarea cu materiale dure, tăierea şi protejarea filetului.
Oţelurile aliate folosite pentru racorduri sunt practic independente de clasa de
rezistenţă a prăjinilor. Rezistenţa celor două elemente - corpul prăjinii şi
racordul - se armonizează prin modificarea dimensiunilor transversale ale
racordului: prăjinile din oţeluri superioare au racorduri mai robuste.
În România, racordurile sudate se fabrică din oţeluri 36MoCrNi16 sau
40VMoMnCr10 (echivalente cu oţelurile AISI 4137 H şi 4140 H). După normele
API, cerinţele minime sunt: limita de curgere Rp0,2 = 827 N/mm2, rezistenţa la
rupere Rm = 965 N/mm2, alungirea 13 %, duritatea Brinell = 285.
În medii acide cu hidrogen sulfurat se folosesc oţeluri aliate cu molibden
(0,75 %), niobiu (0,03 %), cu duritatea HRC limitată la 26 – 28 şi rezistenţa la
curgere la 670 - 740 N/mm2.
Pentru a mări rezistenţa la uzură prin frecare cu rocile abrazive, suprafaţa
exterioară a racordurilor este durificată prin călire superficială cu curenţi de
înaltă frecvenţă (CIF), tratamente termomecanice (deformare plastică urmată de o
călire cu apă) sau prin încărcarea cu materiale dure: carburi de wolfram granulare
(de exemplu, relit).
Cu materiale dure se încarcă numai mufa racordului, prin mai multe benzi
circulare. Carburile de wolfram sinterizate se află distribuite uniform într-o
matrice de oţel, ca electrodă de sudură. Cu ajutorul unui arc electric, în atmosferă
de gaze inerte, sau a unui jet de plasmă, liantul se topeşte şi granulele dure se
depun pe suprafaţa racordurilor, în care sunt practicate de obicei nişte şanţuri. Se
folosesc granulaţii fine (0,12 - 0,18 mm) sau grosiere (0,8 - 0,9 mm).
Peste stratul din carburi se depune, uneori, un strat metalic, mai moale, de
exemplu bronz, pentru a proteja coloanele de burlane.

46
Garnitura de foraj

Caracteristicile prăjinilor de foraj. API a standardizat patru tipuri de oţel


pentru toate dimensiunile de prăjini (tab.3.3).
Garnitura de prăjini standard este din oţel grad E; dacă rezistenţa acesteia devine
insuficientă pentru continuarea forajului se adaugă prăjini din grade superioare
(X, G sau S).
Tabelul 3.3. Caracteristicile oţelurilor pentru prăjini.
Limita elastică Rezistenţa de rupere
Minimă Maximă Minimă
Gradul MPa (psi) MPa (psi) MPa (psi)
E 517 (75 000) 724 (105 000) 690 (100 000)
X–95 655 (95 000) 862 (125 000) 724 (105 000)

G–105 724 (105 000) 931 (135 000) 793 (115 000)
S–135 931 (135 000) 1 138 (165 000) 1 000 (145 000)

Lungimea prăjinilor este standardizată de API în trei clase: range I (18…22 ft);
range II (27…30 ft); range III (38…45 ft). La forajul petrolier sunt folosite
preponderent prăjinile din categoria II (manevrarea garniturii se face în paşi
alcătuiţi din trei bucăţi pentru aparatele de foraj grele, respectiv două bucăţi
pentru aparatele uşoare).
Diametrul nominal al prăjinilor de foraj (diametrul exterior la corpul tubului) este
de: 2 3/8, 2 7/8, 3 1/2, 4, 4 1/2, 5, 5 1/2 in. Dimensiunile curent folosite la forajul
sondelor de petrol şi gaze sunt: 3 1/2 şi 5" (în SUA se utilizează adesea 4 1/2").
Diametrul interior al prăjinilor nu este o cotă directă; se obţine din masa
nominală a corpului exprimată în standardele API în lb/ft (în SI se exprimă în
kg/m).
Oţelul de racorduri are limita elastică de 120 000 psi indiferent de gradul oţelului
din care este fabricat corpul prăjinii la care sunt sudate. Tehnica de sudură prin
fricţiune a adus progrese remarcabile în ceea ce priveşte rezistenţa ansamblului
din două aliaje diferite. Filetele sunt de acelaşi tip cu cele ale prăjinilor grele:
NC 50 pentru racorduri cu diametrul exterior de 6 1/2 in (pentru prăjini de 5");
Nc 38 – racorduri cu diametrul de 4 3/4 in (prăjini de 3 1/2 in). Umerii conici la
o
18 la mufa specială a racordului permit angajarea în elevatorul de manevră cu
scaun conic (există şi racorduri speciale cu umeri drepţi, dar sunt practic
abandonate la forajul actual).
Pe măsura utilizării, prăjinile de foraj se uzează prin frecarea cu pereţii sondei
prin eroziune, prin coroziune şi prin oboseala materialului (care practic le scoate
din uz). Prin frecare (eventual eroziune şi coroziune electro-chimică) racordurile
speciale (mufele speciale) şi corpul prăjinilor îşi pierd din grosimea de perete,

47
Garnitura de foraj

fapt ce duce la diminuarea capacităţii de rezistenţă mecanică. API clasează


prăjinile de foraj în funcţie de gradul de uzură: clasa I – prăjini noi cu toate
cotele la valoarea nominală; premium – cu 20 % pierdere din grosimea de perete;
clasa II – cu 30 % pierdere de grosime (tab.3.6).
La intervale regulate antreprenorii de foraj (proprietarii de garnituri de foraj)
inspectează prăjinile de foraj în baze tubulare specializate (control nedestructiv)
şi obţin un certificat de încadrare în una din clasele de uzură corespunzător
normelor API; acestea urmează a fi folosite în condiţii de solicitare
corespunzătoare capacităţii lor de rezistenţă.
Tabelul 3.4. Exemplu de încadrare a prăjinilor de foraj.
Rezistenţa la Tip oţel Diametrul Masa unitară Clasa I Premium Clasa II
- - in lbm/ft* - - -
Tracţiune (kN) 3 1/2 13,30 1 208 944 816
E 5 19,50 1 760 1 386 1 203
Torsiune (Nm) 3 1/2 13,30 25 200 19 500 16 800
E 5 19,50 55 800 43 800 37 900
Spargere 3 1/2 13,30 95,1 87 76,1
(MPa) E 5 19,50 65,5 59,9 52,4
* 1 lbm/ft = 1,489 kg/m.

Alegerea diametrului prăjinilor de foraj se face în funcţie de faza de foraj


(diametrul sapei) şi pe baza consumului specific de energie hidraulică (la
circulaţie)/mecanică (la manevră). Alegerea materialului (gradul de oţel) se face
în general pe baza unui calcul simplificat din care rezultă adâncimile maxime de
lucru pentru anumite condiţii, tipo-dimensiuni, clasă de utilizare şi limită elastică
de rezistenţă la tracţiune.
Prăjina de antrenare transmite mişcarea de rotaţie de la masa rotativă la
garnitura de foraj, suportă greutatea totală a garniturii, face legătura între capul
hidraulic şi ultima prăjină de foraj din garnitură, permite manevrarea
longitudinală cu rotaţie a garniturii pe o lungime egală cu lungimea porţiunii
profilate, conduce fluidul de foraj prin interior. În secţiune transversală zona
profilată este patrată sau hexagonală (rar triunghiulară), iar la capete este
prevăzută cu secţiuni cilindrice îngroşate (cu lungime mai mare decât a pieselor
de racord) pe care se taie filetele de legatură. Sensul filetelor la cele două capete
este diferit şi depinde de sensul de antrenare al garniturii de foraj: pentru
garnitură dreapta – jos filet dreapta, iar sus filet stânga (invers pentru garnitura
stânga). Prăjina de antrenare este elementul cu lungimea cea mai mare
(40…54 ft) din componenţa garniturii de foraj pentru a face posibilă adăugarea
bucăţii de avansare.

48
Garnitura de foraj

Prin forma ei profilată, prăjina de antrenare preia mişcarea de rotaţie de la masa


rotativă şi o transmite spre sapă prin intermediul garniturii de foraj.
Prăjinile de antrenare sunt
La
ţevi cu pereţii relativ groşi, cu Dn
interiorul circular şi
exteriorul profilat, poligonal. Dc
Îngrosare superioarã Îngrosare inferioarã
Ele au lungimea totală de
Filet stânga Portiunea de Filet dreapta
circa 12 m şi porţiunea de antrenare
antrenare, profilată, de L
La
aproximativ 11 m. Zona de Dn

Dc
antrenare trebuie să fie mai
Dîs

Dîi
di
lungă decât prăjinile de
avansare din garnitură.
Prin calităţile materialului şi Fig.3.6. Prãjina de antrenare.
prin dimensiunile
transversale, prăjinile de
antrenare sunt mai rezistente decât prăjinile de foraj.
Distanţa dintre feţele opuse ale poligonului defineşte dimensiunea nominală a
prăjinilor de antrenare (Dn).
Indiferent de dimensiunea nominală toate prăjinile de antrenare au la capătul
superior aceeaşi mufă (6 5/8 REG): în timpul forajului, după tubarea unei
coloane de burlane, prăjina de antrenare trebuie uneori schimbată – diametrul
cepului scade cu dimensiunea nominală a prăjinii -, dar capul hidraulic, cu
reducţia lui de protecţie cep-cep, rămâne acelaşi. De fapt, între prăjina de
antrenare şi capul hidraulic se montează întotdeauna o cana de siguranţă, care îşi
păstrează dimensiunea mufei şi a cepului (6 5/8 REG), indiferent de presiunea de
lucru.
Capătul de jos al prăjinii de antrenare este prevăzut cu o reducţie de protecţie
mufă-cep: ea poate fi schimbată când i se uzează cepul. Pe reducţie se montează
un manşon de cauciuc ca să protejeze prevenitoarele de erupţie şi coloana de
burlane. Uneori, între prăjină şi reducţie, sau chiar în locul ei, se amplasează o
reducţie prevăzută cu ventil de reţinere, care evită circulaţia inversă.
Din punct de vedere constructiv, prăjinile de antrenare sunt: forjate sau frezate.

49
Garnitura de foraj

Se folosesc oţeluri aliate, îmbunătăţite pe toată lungimea: prăjini călite şi


revenite. În România se utilizează oţelul 46MoMnCr10, asimilat cu oţelul
AISI 4145H (SUA). Rezistenţa lui minimă la rupere trebuie să fie 980 N/mm2 ,
iar rezistenţa minimă de curgere (de fapt limita de proporţionalitate Rp0,2) de
770 N/mm2 . Duritatea Brinell: 285 - 341.
Reducţiile sunt elemente de legătură care fac conexiunea între elementele
garniturii de foraj cu dimensiuni/îmbinări diferite, respectiv de acelaşi tip. Sunt
fabricate din oţel de racord. Echipa de foraj are în dotare un evantai cât mai larg
posibil de tipo-dimensiuni care să acopere toate schimbările de prăjini grele,
motoare, stabilizatori sau alte echipamente folosite la săparea sondei.

Fig.3.7. Reducţii.

Reducţiile sunt piese tubulare relativ scurte (până la 1−1,5 m), cu pereţii groşi,
având îmbinări cu umăr şi filet rotary. Ele servesc ca:
– piese de legătură între componentele garniturii de foraj, între prăjinile
grele şi sapă, carotieră, motor de fund sau pentru ataşarea diverselor scule
introduse cu sau în ansamblul garniturii, atunci când ele au îmbinări care nu se
potrivesc (ca dimensiune sau tip);
– elemente ce unesc două componente când ambele se termină cu mufă
sau ambele cu cep, chiar dacă au aceeaşi tipodimensiune de filet;
– elemente scurte folosite la măsurarea devierii, la dirijarea sondelor sau
pentru realizarea circulaţiei între interiorul şi exteriorul garniturii;
– sisteme pentru protecţia la uzură a unor elemente importante şi scumpe:
capul hidraulic, prăjina de antrenare, motorul de fund.
Multe reducţii sunt cunoscute după destinaţia lor:
− reducţia capului hidraulic, cep-cep, cu filete stânga;

50
Garnitura de foraj

− reducţia de protecţie a prăjinii de antrenare, cu locaş pentru protector de


cauciuc;
− reducţii de trecere;
− reducţii de legătură între prăjinile grele;
− reducţia sapei, de obicei mufă-mufă;
− reducţii dezaxate folosite pentru dirijarea sondelor;
− reducţii de orientare, prevăzute cu dispozitive necesare pentru dirijarea
sondelor;
− reducţii de circulaţie, cu supapă de reţinere sau cu supapă de scurgere
Reducţiile se construiesc din semifabricate forjate, îmbunătăţite, din aceleaşi
oţeluri ca şi prăjinile grele: 40CrNi12, 46MoMnCr10 sau 34MoCrNi16X. Limita
minimă de curgere Rp0,2 = 760 N/mm2 şi duritatea Brinell minimă 285 pentru
diametre de 3 1/8 − 6 5/8 in, Rp0,2 = 691 N/mm2 şi HB = 277 pentru diametre de
7 − 10 in. Uneori, reducţiile se construiesc din prăjini grele devenite prea scurte
după tăierea repetată a filetelor.
Alte componente. Acestea nu sunt strict necesare forajului; ele se plasează de-a
lungul garniturii, fie din motive de siguranţă, fie pentru a îmbunătăţi condiţiile de
lucru ale garniturii, fie pentru a realiza o gaură de sondă cu forma şi direcţia
dorite.
Pentru a împiedica erupţia sondei prin interiorul garniturii de foraj, cel puţin la
unul dintre capetele prăjinii de antrenare trebuie montată o cana de siguranţă care
să poată fi închisă manual, rapid şi sigur.
Canaua de siguranţă are un cep sferic prevăzut cu un orificiu de trecere, cu
diametrul egal cu cel al prăjinii. Când canaua este deschisă, orificiul este orientat
de-a lungul acesteia. Când se închide, cepul se roteşte cu 900 cu o cheie cu cap
pătrat sau hexagonal.
De-a lungul garniturii de foraj se montează una sau două supape care permit
circulaţia directă.
Ele se montează imediat deasupra sapei, eventual într-un stabilizator, sau undeva
mai sus, chiar la prima prăjină de foraj.
Stabilizatori, corectori. Stabilizatorii sunt elemente intercalate între prăjinile
grele, având diametrul egal sau apropiat de cel al sapei, care centrează garnitura
şi constituie puncte de sprijin cu pereţii sondei. Prăjinile grele împreună cu

51
Garnitura de foraj

stabilizatorii formează ansamblul părţii inferioare a garniturii (ansamblul de


fund – BHA).
Stabilizatorii sunt folosiţi:
– ca să prevină devierea sondei de la direcţia dorită, inclusiv de la cea
verticală, să stabilizeze direcţia de înaintare a sapei (ei îmbunătăţesc şi condiţiile
de lucru ale sapei şi ale prăjinilor grele, împiedică lipirea acestora de pereţi);
– pentru a mări sau a micşora înclinarea sondei (realizarea scopului
urmărit – creştere, stabilizare sau descreştere a unghiului de înclinare – se obţine
modificând numărul, poziţia lor în ansamblu şi jocul radial faţă de pereţii sondei;
tot pentru dirijarea sondei, se folosesc şi stabilizatori montaţi pe corpul
motoarelor de fund; adeseori ei sunt excentrici creând un efect de împingere
laterală sapei);
Se construiesc stabilizatori cu lame, cu role şi, mai rar, cu diamante sau PDC-uri.
Construcţia lor este determinată de duritatea şi abrazivitatea rocilor, de tipul sapei
şi de scopul urmărit.
Stabilizatorii cu lame:
– uzinate din corpul stabilizatorului, integrali;
– sudate pe corpul stabilizatorului;
– cu patine de uzură schimbabile;
– cu manşon înşurubat, demontabil;
– cu manşon de cauciuc staţionar.
Lamele pot fi drepte (fixate de-a lungul generatoarei corpului sau uşor înclinat),
spirale, scurte sau lungi. Corpul şi lamele metalice sunt fabricate din oţeluri aliate
de îmbunătăţire: crom-molibden, crom-mangan-molibden.
Stabilizatorii cu role se folosesc în roci relativ dure şi abrazive. Se construiesc
stabilizatori cu trei sau şase role (amplasate la două niveluri), dispuse paralel cu
axa corpului ori înclinat. Rolele pot fi netede, striate, cu dinţi armaţi cu material
granular sau cu inserţii din carburi metalice. Când se uzează, rolele pot fi
schimbate.
Stabilizatorii cu diamante se utilizează în roci dure. Ei se amplasează deasupra
sapelor cu diamante, adeseori cu suprafaţa de lucru chiar în continuarea celei a
sapei, ameliorând condiţiile lor de funcţionare. Se mai numesc şi alezoare şi ele
au uneori, diametrul mai mare decât cel al sapei. Manşonul cu lame armat cu

52
Garnitura de foraj

diamante poate fi detaşabil şi schimbabil. Se folosesc atât diamante naturale, cât


şi PDC-uri.
Zăvorul stabilizatorului cu manşon de cauciuc staţionar serveşte la blocarea
acestuia atunci când prăjinile grele se îmbracă, pentru degajare, cu şperul.
Amortizoare de vibraţii. În roci dure, în roci fisurate, în conglomerate, sapele
cu role lucrează neuniform şi induc în garnitura de foraj vibraţii foarte
periculoase, mai ales pentru îmbinările filetate, datorită fenomenului de oboseală
a materialului. Pentru atenuarea acestui fenomen, în apropierea sapei se
intercalează un amortizor de vibraţii.
Se construiesc amortizoare cu elemente elastice metalice – spirale sau discoidale
–, şi amortizoare cu elemente din cauciuc masiv. Primele sunt mai răspândite şi
sunt echipate uneori cu pistoane flotante în ulei. Amortizoarele de cauciuc nu pot
fi utilizate la temperaturi ridicate, peste 100oC, şi în prezenţa produselor
petroliere.
Protectoare de cauciuc. Racordurile prăjinilor care se rotesc ori se manevrează
în interiorul unei coloane tubate uzează burlanele prin frecare în prezenţa
noroiului.
Pe prăjinile ce lucrează în coloană se montează, lângă racorduri, manşoane de
cauciuc care împiedică frecarea racord-burlane.
Constructiv, protectoarele din cauciuc sunt fie întregi, fie deschise – tăiate pe o
generatoare –, fie sunt formate din două părţi prinse într-o balama. Primele, cu
suprafaţa exterioară netedă, sunt forţate să treacă peste racordul cep, cu ajutorul
unui dispozitiv de manşonare, lăsând greutatea prăjinilor pe ele. Celelalte se
închid pe prăjini cu ajutorul unui splint metalic. Exteriorul acestora din urmă
poate fi neted, cu patine longitudinale ori cu patine înclinate.
Pentru a nu se deplasa de-a lungul prăjinilor, protectoarele au diametrul interior,
în stare liberă, mai mic decât cel al prăjinilor: protectoarele întregi de la circa
20 mm la cele de 2 3/8 in până la 40 mm la cele de 6 5/8 in (dimensiunea
nominală este dată de diametrul prăjinilor pe care se montează); cele deschise, cu
armătură metalică, au un joc mai mic; ele sunt strânse pe prăjini prin baterea
splintului metalic.
Cauciucul trebuie să fie rezistent la uzura prin frecare, la acţiunea aditivilor din
noroi (în primul rând la produsele petroliere) şi la temperaturile ridicate din
sondă. Coeficienţii de frecare cu burlanele trebuie să fie cât mai mici.

53
Garnitura de foraj

Îmbinările filetate. Elementele componente ale garniturii de foraj se îmbină


între ele cu un filet specific forajului rotativ, cunoscut sub numele de filet de
racord, filet rotary sau filet special.
Îmbinările cu asemenea filet se centrează uşor, se înşurubează rapid, sunt etanşe,
rezistente la uzură şi capabile să transmită momente de torsiune, momente de
încovoiere şi forţe axiale suficient de ridicate. Ele sunt îmbinări cu umăr, cu
pasul şi conicitatea relativ mari.
Filetul de racord are profilul triunghiular, cu unghiul la vârf 60o, bisectoarea
perpendiculară pe axa îmbinării, vârfurile retezate, fundurile rotunjite sau
retezate.
Există patru tipuri de îmbinări recomandate de normele API. În ordinea apariţiei,
ele sunt:
– îmbinări normale, notate REG (Regular);
– îmbinări cu trecere largă, FH (Full Hole);
– îmbinări cu trecere uniformă, IF (Internal Flush);
– îmbinări numerotate, NC (Numbered Connection).
La filetele cu sensul spre stânga se adaugă simbolul LH (Left Hand).
Odată cu sudarea lor la capătul prăjinilor, s-au construit racorduri al căror
diametru interior era egal cu cel al prăjinilor echipate; prăjinile erau calibrate la
interior. Diametrul mediu al filetului la aceste racorduri nu coincide cu nici unul
dintre cele două anterioare – este mai mic – şi îmbinarea a fost notată cu
IF (internal flush).
Îmbinările numerotate, tip NC, în număr de 13, dintre care 6 înşurubabile cu alte
dimensiuni anterioare au fost introduse în ideea restrângerii gamei de
tipodimensiuni existente (circa 100) şi pentru a îmbunătăţi caracteristicile de
rezistenţă ale îmbinărilor, prin creşterea razei de curbură de fundul spirelor.
Simbolizarea cuprinde, pe lângă iniţialele NC, şi un număr format din două cifre
ce reprezintă diametrul mediu al filetului cepului în planul de măsurare (la
15,875 mm faţă de umeri) exprimat în zecimi de inch (rotunjit).
În afara acestor îmbinări uzuale se întâlnesc şi altele, diferenţiate prin forma
îmbinării şi a filetului, prin diametrul interior şi cel exterior al racordului:
SH (Slim Hole), XH sau EH (Extra Hole), WO (Wide Open), H90, SLH90, PAC,
HI - Torque, SST (Super Strength Thread), DSL (Double Streamline), OH (Open
Hole) ş.a.

54
Garnitura de foraj

3.2. Solicitările garniturii de foraj

3.2.1. Condiţiile de lucru


Natura şi mărimea solicitărilor la care sunt supuse elementele garniturii de foraj
sunt determinate de operaţia executată în sondă (foraj, manevrare, instrumentaţie,
carotaj mecanic, lansarea unui liner), regimul de lucru (apăsarea pe sapă, turaţie,
debitul de circulaţie, viteza de manevrare, presiunea de pompare), metoda de
foraj (cu mijloace de suprafaţă ori cu motoare submersibile), adâncimea şi
diametrul sondei, profilul ei (drept sau curbat), modul de alcătuire şi de
stabilizare a ansamblului de fund, prezenţa amorti-zoarelor de vibraţii,
proprietăţile rocilor traversate (duritate, abrazivitate, omogenitate), natura şi
proprietăţile fluidului de foraj, tipul sapei etc.
În timpul forajului:
– toate solicitările au un caracter variabil cauzat de lucrul neuniform al
sapei pe talpă, rotirea garniturii şi pulsaţiile pompelor de noroi;
– apare pierderea stabilităţii longitudinale (provocată de forţele de
compresiune, forţele centrifuge create prin rotire, momentul de torsiune,
presiunea interioară şi circulaţia fluidului de foraj);
Lungimea garniturii este foarte mare în raport cu dimensiunile transversale astfel
că instabilitatea longitudinală survine la valori scăzute ale sarcinilor exterioare.
Noua poziţie de echilibru este condiţionată de prezenţa pereţilor sondei şi
constituie, de regulă, o spirală spaţială. Pasul acesteia nu este constant fiind
determinat de forţa axială, variabilă de-a lungul garniturii; el este influenţat şi de
prezenţa racordurilor, ca mase concentrate, şi a stabilizatorilor ca puncte de
sprijin.
După pierderea stabilităţii, garnitura se roteşte nu numai în jurul axei proprii, ci şi
în jurul axei sondei: fie în acelaşi sens, sincron, dacă frecările cu pereţii sunt
reduse, fie în sens invers, când frecările sunt însemnate.
La forajul cu motoare de fund, condiţiile de solicitare sunt mai uşoare decât la
forajul cu masa rotativă: dispare caracterul variabil al tensiunilor de încovoiere,
momentul de torsiune este mai scăzut, uzura prăjinilor este mult diminuată.

55
Garnitura de foraj

În general, solicitările se accentuează cu adâncimea şi sunt mai severe în sondele


curbate.
La forajul cu aer, dispare efectul favorabil al flotabilităţii şi cel de amortizare a
vibraţiilor, efecte existente în prezenţa noroiului; coroziunea provocată de
oxigenul din aer este de obicei mai pronunţată.
Garnitura de foraj este supusă, uneori, şi la solicitări dinamice, de şoc: când se
încearcă degajarea ei prin bătaie cu geala, când se înţepeneşte ori se desprinde
brusc în timpul rotirii, când este scăpată pe o anumită înălţime.
Complexitatea stării de solicitare a garniturii de foraj rezidă din următoarele:
(solicitările nu sunt uniforme de-a lungul garniturii; sondele sunt înclinate faţă de
verticală şi au curburi variabile de-a lungul lor; garniturile sunt alcătuite din
tronsoane cu secţiune transversală diferită; dimensiunile transversale (diametrul
şi grosimea peretelui) se reduc semnificativ în timp, prin uzură; racordurile dintre
prăjini constituie mase concentrate şi au rigiditatea mai mare decât cea a corpului
prăjinilor; îmbinările filetate constituie, la anumite solicitări, puncte slabe ale
garniturii; mediul ambiant este coroziv şi afectează simţitor rezistenţa prăjinilor,
îndeosebi la oboseală).

3.2.2. Solicitările statice


Solicitarea la tracţiune şi compresiune axială. Este dată de: greutatea proprie a
prăjinilor; greutatea ansamblurilor introduse în sondă (motoare de fund, linere);
reacţiunea tălpii în timpul forajului (egală cu apăsarea pe sapă); forţele de frecare
cu pereţii şi cu noroiul din sondă; forţele de inerţie la introducerea şi extragerea
garniturii din sondă în perioadele de variaţie a vitezei de manevrare; forţele de
presiune create de prezenţa şi circulaţia noroiului; forţa de tracţiune suplimentară
aplicată pentru degajarea garniturii prinse sau atunci când există tendinţă de
prindere; forţele de presiune create atunci când se încearcă desfundarea garniturii
prinse, când se probează o coloană sau un liner cu ajutorul prăjinilor.
Solicitarea principală o constituie tracţiunea produsă de greutatea proprie. Dar
acesta provoacă şi compresiune: când se lasă apăsare pe sapă, când garnitura este
prinsă şi lăsată liber din cârligul instalaţiei.

56
Garnitura de foraj

Interesează distribuţia tensiunilor axiale de-a lungul garniturii. Ne vom rezuma,


aici, la sonde verticale ori apropiate de verticală şi vom studia câteva situaţii,
începând cu cea mai simplă.
1.a. Garnitură suspendată (cu secţiune uniformă). Într-o secţiune oarecare, aflată
la distanţa z faţă de capătul inferior, tensiunea axială

Gz − FA Azρo g − ALρ n g
σz = = = ρo g z−ρ n gL . (3.3)
A A
S-au notat:
Gz – greutatea porţiunii aflate sub secţiunea considerată;
FA – forţa de presiune (arhimedrică) aplicată pe suprafaţa de la baza
garniturii;
A – aria secţiunii transversale a prăjinilor;
L – lungimea garniturii;
ρo – densitatea materialului (oţelului);
ρn – densitatea fluidului de foraj (noroiului).
Există o secţiune unde tensiunea axială este nulă. Faţă de bază, această secţiune
se află la distanţa

ρo
l0 = L (3.4)
ρn

Deasupra ei, garnitura este întinsă, iar dedesupt – comprimată. Tensiunea


maximă de tracţiune este la suprafaţă z = L:

σ z,max = Lg (ρ o − ρ n ) . (3.5)

Dacă se pune condiţia ca σ z,max să nu depăşească o anumită valoare admisibilă


σ ad , lungimea maximă de utilizare a unei garnituri cu secţiune uniformă

σ ad
Lmax= , (3.6)
g (ρ o − ρ n )

În cazul oţelului (ρo = 7850 kg/m3), într-un noroi de 1100 kg/m3, cu un coeficient
de siguranţă egal cu 1,5, adâncimile calculate cu relaţia (3.6) sunt: oţel grad E –
5205 m, X-95 – 6595 m, G-105 – 7290 m, S-135 – 9370 m.
Pentru materialul tubular introdus în sonde, se foloseşte de obicei masa (sau
greutatea) pe unitatea de lungime. Dacă se notează cu q = Aρ0 – masa unitară,
relaţia (3.3) se scrie:

57
Garnitura de foraj

qz− ALρ n
σz = g . (3.7)
A
La gura sondei,

qL− ALρ n gqL⎛ ρ n ⎞ Gg ⎛ ρ n ⎞


σ z,max = g = ⎜1− ⎟ = ⎜1− ⎟ . (3.8)
A A ⎜⎝ ρo ⎟⎠ A ⎜⎝ ρo ⎟⎠

Factorul 1−ρ n / ρ o este numit coeficient de flotabilitate. Cu Gg s-a notat greutatea


garniturii.
Este preferabil să se utilizeze masa unitară pentru motivul că, datorită
îngroşărilor de la capetele prăjinilor şi racordurilor, masa unitară medie depăşeşte
simţitor masa unitară a prăjinilor netede – egală cu Aρ0 –, cu 10 - 30%, în funcţie
de lungimea şi mărimea îngroşărilor, de robusteţea racordurilor. Lungimea
(adâncimea) de utilizare a unei garnituri formate din acelaşi tip de prăjini se scrie
în acest caz:

Aσ ad ARp0,2
Lmax = = . (3.9)
⎛ ρn ⎞ ⎛ ρn ⎞
qg⎜⎜1− ⎟⎟ csqg⎜⎜1− ⎟⎟
⎝ ρo ⎠ ⎝ ρo ⎠

Rp,0,2 constituie limita de curgere minimă şi cs un coeficient de siguranţă:


1,4 - 1,5.
Expresia lui Gz din relaţia (3.3) poate fi aranjată şi astfel:

⎛ ρ ⎞
σ z = ρ o gz− ρ n gL+ ρ n gz− ρ n gz=ρ o gz⎜⎜1− n ⎟⎟ −ρ n gh, (3.10)
⎝ ρo ⎠

unde h este adâncimea secţiunii considerate : h = L – z.


Relaţia (3.10) se scrie şi sub forma

Gz ⎛ ρ n ⎞
σz = ⎜1− ⎟ −ρ n gh . (3.11)
A ⎜⎝ ρo ⎟⎠

Observaţia 1. Se poate arăta că relaţia (11) este valabilă oricare ar fi alcătuirea


garniturii, nu numai pentru cele cu secţiune uniformă.
1.b. Garnitură alcătuită din două tronsoane cu secţiune diferită: prăjini grele cu
aria A1, masa unitară q1 şi lungimea l1, şi prăjini de foraj cu aria A2, masa unitară
q2 şi lungimea l2.
Tensiunea maximă la suprafaţă

58
Garnitura de foraj

l 2q2 + l1q1 ⎛ ρ n ⎞
σ z,max= g ⎜⎜1− ⎟⎟ . (3.12)
A2 ⎝ ρo ⎠

Dacă se cunosc lungimea sau greutatea prăjinilor grele, limita de curgere a materialului
din care sunt fabricate prăjinile de foraj şi se impune un anumit coeficient de siguranţă,
se poate calcula lungimea maximă a prăjinilor de foraj.

Rp0,2 A2 q
l 2,max = − 1 l1 . (3.13)
⎛ ρ ⎞ q
cs gq2 ⎜⎜1− n ⎟⎟ 2
⎝ ρo ⎠

Observaţia 2. Într-un corp scufundat în lichid, în orice punct al lui există o stare
de tensiune spaţială, descrisă de trei componente ortogonale: σ x , σ y , σ z . Primele
două componente, aflate într-un plan orizontal, au valoarea egală cu presiunea de
la adâncimea punctului respectiv − ρ n gh; componenta verticală σ z are mărimea
calculată cu relaţia (11), dacă nu există alte solicitări exterioare. Din motive de
simetrie, cele trei componente sunt chiar tensiuni principale.
La corpurile scufundate într-un lichid, toate cele trei tensiuni conţin o
componentă identică – presiunea hidrostatică; ea poate fi eliminată şi starea de
tensiune este echivalentă cu una ale cărei valori principale sunt: σ 'x = 0,σ 'y = 0 şi
σ 'z = Gz (1− ρ n / ρ o ) / A (în absenţa altor solicitări exterioare).

2. Garnitură suspendată cu circulaţie. Căderile de presiune create prin circulaţia


fluidului de foraj în interiorul şi în exteriorul garniturii modifică într-o oarecare
măsură starea de tensiune din prăjini.
La capătul de sus, garnitura este supusă la o forţă de tracţiune suplimentară egală
cu produsul pp A0 , în care pp este suma căderilor de presiune din circuit şi A0 –
aria secţiunii interioare a prăjinilor. În alte secţiuni, pp se înlocuieşte cu suma
căderilor de presiune din acel punct până la capătul final al circuitului pz .

În acest caz, relaţia (3.11) devine:

Gz ⎛ ρn ⎞ pz A0
σz= ⎜1− ⎟ + − ρn gh . (3.14)
A ⎜⎝ ρo ⎟⎠ A

La suprafaţă, în prima prăjină de foraj,

⎛ ρ ⎞
Gg ⎜⎜1− n ⎟⎟ + pp A0
ρo ⎠
σ z,max = ⎝ . (3.15)
A

59
Garnitura de foraj

3. Garnitură sprijinită pe talpă (cu apăsare pe sapă). În timpul forajului, o parte


din greutatea prăjinilor grele este lăsată pe talpă, creând apăsarea necesară pentru
avansarea sapei. Reacţiunea tălpii, egală cu apăsarea pe sapă Gs, creează tensiuni
de compresiune de-a lungul garniturii. În figura 3.8 sunt prezentate tensiunile
unitare generate:

z, max
Fp3 G3 Fp
3
A2 A2
p

+ + =
G1 l2 + +
+

Efectul Efectul
apãsãrii circulatie
Fp Garnitura
2 de foraj
G2 l1 suspendatã Fp4
– G3 A1 –
Fp A1
4
G3
Fp
1

Fig.3.8. Solicitările axiale ale garniturii de foraj în timpul forajului.

Relaţiile (3.14) şi (3.15) devin:

Gz ⎛ ρn ⎞ pz A0 Gs
σz = ⎜1− ⎟ + − −ρn gh , (3.16)
A ⎜⎝ ρo ⎟⎠ A A

⎛ ρ ⎞
Gg ⎜⎜1− n ⎟⎟ + pp A02 −Gs
ρo ⎠
σ z,max = ⎝ (3.17)
A2

Tensiunea maximă de compresiune se află la capătul inferior al garniturii (al


prăjinilor grele):

σ a,max =
( ps + pm )+ A01 −Gs − ρ gh . (3.18)
n
A1

S-au notat: ps – căderea de presiune din sapă; pm – căderea de presiune din


motorul de fund dacă există.
4. Garnitură manevrată. La ridicarea şi coborârea garniturii, eventual cu
circulaţia fluidului de foraj, apar şi unele forţe suplimentare, cu valori
semnificative în unele situaţii: de frecare cu pereţii sondei şi cu noroiul din jur, şi

60
Garnitura de foraj

de inerţie. Dacă se consideră coeficientul de frecare constant şi masa prăjinilor


uniformă, cele două forţe – notate mai jos cu Ffr, respectiv cu Fi – variază liniar
cu lungimea garniturii.
Forţa de inerţie ce acţionează sub o secţiune oarecare este proporţională cu masa
garniturii aflate sub secţiune: Fi,z = a Gz/g. La extragere, acceleraţia a se poate
determina dacă se cunoaşte perioada de accelerare (2 – 3 s) până la atingerea
vitezei maxime (0,2 – 0,8 m/s, în funcţie de sarcina la cârlig şi puterea troliului
de foraj): a = 0,1 – 0,4 m/s2. La introducere, acceleraţiile sunt mari în perioada de
frânare bruscă: a = 2 – 4 m/s2. În ambele situaţii, forţele de inerţie sunt orientate
descendent.
Forţele de frecare ce acţionează sub o secţiune dată sunt determinate de: mărimea
coeficienţilor de frecare, diametrul exterior al prăjinilor, prezenţa stabilizatorilor,
tendinţa de manşonare sau de strângere a pereţilor, prezenţa găurilor de cheie,
profilul spaţial al sondei, existenţa cavernelor etc. În scopul simplificării, pentru
sonde verticale, forţa de frecare se consideră proporţională cu greutatea
garniturii: Ffr,z = s Gz. Pentru coeficientul de ,,frecare”s, care ţine seama şi de
eventuala tendinţă de prindere, se acceptă valori cuprinse între 0,05 şi 0,35. La
ridicare, forţele de frecare se adună, iar la coborâre se scad.
Relaţiile (3.14) şi (3.15) iau forma:

Gz ⎛ ρn a ⎞ pz A0
σz = ⎜1− + ± s⎟+ −ρn gh , (3.19)
A ⎜⎝ ρo g ⎟⎠ A

Gg ⎛ ρn a ⎞ pp A0
σ z,max = ⎜1− + ± s⎟ + . (3.20)
A ⎜⎝ ρo g ⎟⎠ A

5. Garnitură prinsă. Când garnitura de foraj sau numai sapa sunt prinse în gaura
de sondă, pentru degajare se aplică o forţă suplimentară de tracţiune Fs, a cărei
mărime este determinată de rezistenţa prăjinilor şi de capacitatea instalaţiei. La
sonde adânci, forţa suplimentară poate atinge 500 – 1000 kN.
Tensiunea maximă la suprafaţă

Gg + Fs
σ z,max = . (3.21)
A

61
Garnitura de foraj

Solicitarea la torsiune. Garnitura de foraj este solicitată la torsiune în procesul


de foraj sau de carotaj mecanic, la frezarea dopurilor de ciment sau a diverselor
scule nerecuperabile rămase în sondă, când se încearcă degajarea unei garnituri
prinse prin răsucire, în cursul unor instrumentaţii.
Dacă se cunoaşte momentul de torsiune Mt de-a lungul garniturii şi dimensiunile
ei transversale, se poate calcula distribuţia tensiunilor tangenţiale τ. Pe conturul
exterior al secţiunii transversale, ele au valoarea maximă

Mt
τ= . (3.22)
Wp

S-a notat cu Wp – modulul de rezistenţă polar al secţiunii.


Pentru secţiuni inelare, cu diamerul exterior D şi cel interior d,

Wp =
(
π D 4 −d 4
.
) (3.23)
16D

Adeseori se cunoaşte doar puterea necesară pentru antrenarea garni-turii P.


Momentul de torsiune

P
Mt = (3.24)
ω

cu ω – viteza unghiulară (ω = 2πn cu n turaţia în rot/s).


Unghiul de răsucire a unui element liniar dz din garnitură se calculează cu relaţia

M t dz
dϕ = , (3.25)
GI p

în care: G – reprezintă modulul de elasticitate transversal;


Ip – momentul de inerţie polar al secţiunii prăjinilor.
Prin integrare, dacă se cunosc variaţiile lui Mt şi Ip de-a lungul garniturii, se
obţine unghiul de răsucire total.
Situaţii
1. Forajul cu masa rotativă (fig.3.9.1). Puterea necesară la suprafaţă pentru
antrenarea mesei rotative Pm se consumă:
– pentru dislocarea rocii şi învingerea frecărilor din lagărele sapelor cu
role, a frecărilor dintre sapă şi pereţii sondei Ps ;

62
Garnitura de foraj

– pentru învingerea frecărilor dintre garnitură şi mediul din jur (fluidul de


foraj, pereţii sondei) Pf.
Momentul la sapă (pentru sapele cu role):

⎛ v ⎞
M s = c1 ⎜⎜ K 1 + K 2 ⎟ DsGs .
⎟ (3.26)
⎝ nDs ⎠

S-au notat:
Ds – diametrul sapei;
Gs – apăsarea axială;
n – turaţia;
v – viteza de avansare;
c1 – constantă (1,05 – 1,10);
K1 – constantă (0,02 – 0,05, creşte cu duritatea rocilor);
K2 – constantă (0,25 – 0,55, scade cu duritatea rocilor).
Momentul necesar pentru învingerea frecărilor la rotirea garniturii are o pondere
însemnată la sondele adânci şi la cele deviate, curbate. Pentru sonde drepte, cu
înclinări între 3 şi 35o, se foloseşte formula lui Fedorov:

Pf = c2 D2n1,7 ρn L , (3.27)
în care:
c2 este un coeficient ale cărui valori depind de înclinarea sondei:
(2 - 5) 10 7 (valori crescătoare cu înclinarea);
D – diametrul prăjinilor, m;
L – lungimea prăjinilor, m;
ρn – densitatea noroiului, kg/m3.
Pentru sonde verticale, relaţia (3.27) oferă valori mai reduse decât cele
experimentale. În acest caz, Saroian propune relaţia:

Pf = 13,5 ⋅ 10−7 D 2 Ds0,5ρ n L [kW] (3.28)

Unghiul total de răsucire

M sl1 M f 1l1 (M s + M f 1 )l 2 M f 2l 2
ϕ= + + + , (3.29)
GI p1 2GI p1 GI p2 2GI p2

unde:
Ip1 este momentul de inerţie polar al prăjinilor grele;
Ip2 – momentul de inerţie polar al prăjinilor de foraj;

63
Garnitura de foraj

Mf1 – momentul forţelor de frecare pe lungimea prăjinilor grele;


Mf2 – momentul forţelor de frecare pe lungimea prăjinilor de foraj.
2. Forajul cu motoare submersibile. Când garnitura de foraj nu se roteşte,
momentul de torsiune este maxim la capătul ei inferior(fig.3.9.2). El este egal cu
momentul reactiv al motorului de fund, echivalent cu momentul necesar pentru
rotirea sapei.

Mm Mm max Mm
Mfpf

Mfg M

M fg max max

Ms Ms Ms
Ms a. b.
1. Foraj cu antrenare sus 2. Foraj cu motor submersat
(MR; Top-Drive) (Turbinã; PDM)

Fig. 3.9. Răsucirea garniturii de foraj.


Tensiunile tangenţiale se reduc de la motor spre suprafaţă. Ele au un salt la
trecerea de la prăjinile grele la cele de foraj, datorită schimbării de secţiune. De
regulă, tensiunile maxime se află în prima prăjină de foraj de deasupra prăjinilor
grele.
3. Răsucirea unei garniturii prinse. Când o garnitură de foraj este prinsă în gaura
de sondă, adeseori, se încearcă desprinderea ei prin rotire; garnitura se răsuceşte
de obicei până la limita de rezistenţă, cu o anumită rezervă de siguranţă. O
operaţie similară se execută şi atunci când se întregeşte o garnitură smulsă,
scăpată ori lăsată în gaura de sondă, cu dornul, cu tuta sau prin înşurubare.

64
Garnitura de foraj

3.2.3. Solicitarea la încovoiere


Garnitura de foraj este solicitată la încovoiere atunci când sonda este curbată,
când îşi pierde, în timpul lucrului, forma rectilinie de echilibru stabil şi când este
supusă la vibraţii transversale.
Dacă este posibil să se determine direct momentul de încovoiere M î ,
tensiunile de încovoiere se calculează cu formula lui Navier:

Mî D Mî
σî = = . (3.30)
I 2 W

Pentru secţiuni sub formă de coroană circulară: I =


64
(
π 4 4
D −d , W =)π D 4 −d 4
32 D
.

Pentru o bară încovoiată după un arc de cerc, curbura

1 d2 y d2 y M î
c p = = 2 , şi = (3.31)
Rp d z d z2 EI

unde Rp reprezintă raza de curbură şi y = y (z) este ecuaţia ,,fibrei” medii


deformate a barei (prăjinii).
Rezultă:

D E cp D E
σî = = . (3.32)
2Rp 2

În locul curburii se utilizează intensitatea de deviere a sondei

180
i= c, (3.33)
π
exprimată în grade pe metru.

Încovoierea prăjinilor în sondele curbate


Problema este simplă atunci când prăjinile au aceeaşi curbură cu cea a sondei
(cazul prăjinilor grele şi al prăjinilor de foraj nesolicitate axial, figura 3.10). În
aceste situaţii, tensiunile de încovoiere se determină imediat, cu relaţia (3.32).

65
Garnitura de foraj

Din cauza racordurilor şi a prezenţei sarcinilor axiale, curbura unei prăjini cp nu


coincide cu cea a sondei c şi este chiar variabilă de-a lungul prăjinii. Sub acţiunea
forţei de tracţiune, prăjina tinde să se îndrepte în zona de mijloc, să se apropie de
peretele sondei şi, uneori, chiar se sprijină pe el. În acestă zonă, curbura prăjinii
este mai mică, cel mult egală cu cea a sondei; spre racorduri, care constituie
puncte de sprijin pe perete, curbura prăjinii se accentuează şi este mai mare decât
cea a sondei. Din acest motiv, lângă racorduri, momentele şi tensiunile de
încovoiere au valori maxime.

Fig.3.10. Încovoierea materialului tubular datorită devierii sondelor.

În figura 3.11 este reprezentată jumătate dintr-o prăjină de foraj încovoiată într-o
sondă cu raza de curbură R (cealaltă jumătate este simetrică). Prăjina cu
diametrul exterior D se sprijină pe peretele sondei prin intermediul racordurilor,
care au diametrul Dr. La capete, lângă racorduri, jocul prăjini-sondă este egal cu
(Dr – D)/2; spre mijloc, jocul se reduce şi devine zero dacă prăjina vine în contact
cu peretele sondei.

66
Dr Garnitura de foraj
Fax
Mo y
O H G y
O To
0

z
l
R qgz
z
D a A(z,y)


P I N z
M
T Fax

Fig. 3.11. Încovoierea unei prăjini de foraj.

Se notează cu 2l – lungimea prăjinii (distanţa dintre racorduri), practic egală cu


lungimea sondei pe intervalul respectiv, şi cu 2 θ unghiul la centru
corespunzător. Între cele două mărimi, există relaţia:

l =Rθ . (3.34)

Deoarece raza de curbură a sondei (sute de metri) este mult mai mare decât
lungimea unei prăjini (de obicei 9 m), unghiul 2 θ este relativ mic.

Fie acum un element oarecare dintr-o garnitură (fig. 3.11). În cele două secţiuni,
din O şi A, s-au introdus forţele axiale Fax, practic egale între ele, forţele tăietoare
T0 şi T, momentele încovoietoare M0 şi Mî.
Momentul încovoietor din punctul A, de coordonate z şi y, alese ca în figură:

qgz2
M î = M 0 +T0 z+ Fax y− sinα . (3.35)
2

S-a asimilat lungimea arcului de curbă OA cu abscisa z. Unghiul α reprezintă


înclinarea medie, faţă de verticală, a elementului OA, q – masa unitară, g –
acceleraţia gravitaţională.
Pentru simplificare, vom neglija efectul forţei laterale create de greutatea
elementului în raport cu efectul forţei axiale şi cel al forţei tăietoare.
Egalitatea (35) devine:

d2 y
EI = c0 EI +T0 z+ Fax y , (3.36)
d 2 z2
sau

67
Garnitura de foraj

d2 y T
2 2
− k 2 y = c0 + z. (3.37)
d z EI

Cu c0 s-a notat curbura prăjinilor în punctul O, iar cu k expresia

Fax
k= (3.38)
EI

pentru Fax > 0 .

În noroi se ia forţa efectivă: greutatea afectată de flotabilitate minus apăsarea pe


sapă (când există).
Se pot întâlni trei cazuri:
1. prăjina nu vine în contact cu peretele sondei;
2. prăjina se sprijină pe peretele sondei într-un punct;
3. prăjina se sprijină pe perete de-a lungul unui arc de cerc.
Prezenţa unuia sau a altuia dintre cazuri este determinată de: dimensiunile
transversale ale prăjinilor, D şi d; lungimea prăjinilor (distanţa dintre racorduri)
2l; diametrul exterior al racordului Dr (mai exact, jocul (Dr – D)/2); curbura
sondei c; forţa axială Fax.
Cazul 1. Neexistând contact între prăjini şi peretele sondei, din motive de
simetrie, forţa tăietoare la mijlocul prăjinii este nulă:

dM î d3 y
T z=l = = EI 3 =0 . (3.39)
dz z=l d z z=l

Prin derivare succesivă rezultă:

d3 y ⎡ T ⎤
3
= k ⎢c0 shkz+ 0 ch kz⎥ . (3.40)
dz ⎣ kEI ⎦

Valoarea forţei tăietoare lângă racord:

T 0 = − c 0 kEI th kl . (3.41)

Cu această expresie, ecuaţia fibrei medii deformate devine

c0
y= [(chkz−1)− th kl(shkz−kz)] . (3.42)
k2

68
Garnitura de foraj

Tangenta la axa prăjinii la mijlocul ei este paralelă cu tangenta dusă la axa


sondei:

dy
= tgθ ≈ θ = cl . (3.43)
d z z=l

Cu această condiţie şi cu expresia lui T0 se determină curbura prăjinii lângă


racorduri, în raport cu cea a sondei:

kl
c0 = c . (3.44)
th kl
Tensiunile de încovoiere maxime, lângă racorduri:

cD E kl
σî 0 = . (3.45)
2 th kl
Pentru aceeaşi curbură a sondei c, tensiunile de încovoiere depind de mărimea
forţei axiale de la adâncimea respectivă, prin intermediul lui k; la aceeaşi curbură,
solicitarea de încovoiere se diminuează cu adâncimea.
Înlocuind expresia lui c0 din (3.44) în ecuaţia (3.42) se obţine:

cl ⎡ chkz− 1 ⎤
y= ⎢ − shkz+ kz⎥ . (46)
k ⎣ th kl ⎦

Cu această ecuaţie se poate calcula deformaţia, curbura, momentul încovoietor şi


tensiunile de încovoiere în orice punct de-a lungul unei prăjini.
Astfel, curbura prăjinilor într-un punct aflat la distanţa z faţă de racord

d2 y ⎛ chkz ⎞ chk(l − z)
cz = 2 = ckl ⎜ − shkz⎟ = ckl . (3.47)
dz ⎝ th kl ⎠ th kl

Pentru o sondă dată, cum sarcina axială scade cu adâncimea, intensitatea de


deviere admisibilă creşte cu adâncimea.
Dacă se impune o anumită forţă pe racord, curbura admisibilă variază similar: ea
scade cu forţa axială.
Condiţia limită între cazul 1 şi cazul 2.

Dr − D klshkl
c12 = . (3.48)
l 2
kl shkl − 2(chkl −1)

69
Garnitura de foraj

Cazul 2. Prăjinile se sprijină pe peretele sondei într-un punct. Condiţia,


d y / d z = θ la z = l, se păstrează. Rezultă:

T0
c0 shkl + (chkl −1) = kl c . (3.49)
k EI

(shkl −kl )= (kl ) c + k Dr − D .


2
T0
c0 (chkl −1)+ (3.50)
k EI 2 2

Ecuaţiile (49) şi (50) constituie un sistem cu necunoscutele c0 şi T0. După


rezolvarea lui, se obţine:

⎛ D −D ⎞
⎜⎜ 0,5+ r 2 ⎟⎟ kl shkl − (chkl −1)
2cl ⎠
T0 = k 2 E I cl ⎝ ; (3.51)
2(chkl −1)− kl shkl

⎛ D −D ⎞
shkl − kl −⎜⎜ 0,5+ r 2 ⎟⎟kl (chkl −1)
⎝ 2cl ⎠
c0 = ckl . (3.52)
2(chkl −1)− klshkl

Condiţia limită între cazul 2 şi cazul 3. Cât timp există cazul 2, punctiform,
curbura unei prăjini la mijlocul ei este mai mică decât curbura sondei. După ce
ele devin egale, prăjina începe să se curbeze după profilul sondei. Prin urmare,
condiţia de existenţă a cazului 2 este:

d2 y
≥c . (3.53)
d z2 z=l

Semnul egal corespunde condiţiei limită între cazul 2 şi cazul 3. Folosind ecuaţia
(3.37), pentru z = l, în (3.53), se obţine:

T0
c0 chkl + shkl ≤ c . (3.54)
k EI

Dr − D k 2 l 2 (chkl −1)
c23 = . (3.55)
l 2 k 2 l 2 (chkl +1)+4(chkl −1)−4kl shkl

Relaţia (3.55) constituie condiţia limită între cazurile 2 şi 3.


Cazul 3. Contactul dintre prăjină şi sondă are loc după un arc de cerc. În afara
celor două necunoscute anterioare c0 şi T0, trebuie determinată acum şi lungimea
contactului lc.

70
Garnitura de foraj

Fie zc distanţa de la origine (racord) până în punctul unde începe zona de contact.
În acest punct, curbura prăjinii d2y/dz2 este egală cu curbura sondei c0. Ecuaţia
(3.37), pentru z = zc, devine:

T0
c0 chkzc + shkzc = c . (3.56)
k EI

Fie θ c unghiul format de tangenta la axa sondei în punctul de contact. Se poate


scrie:

dy
= tgθc ≅ θc = czc . (3.57)
d z z= zc

Cu această condiţie se obţine:

T0
c0 shkzc + (chkzc −1) = ckzc (3.58)
k EI

Dacă se notează cu yc deflecţia liniei elastice la z = zc ,

c D −D
yc = zc2 + r . (3.59)
2 2

T (kz ) c + k 2 Dr − D .
c0 (chkzc − 1)+ 0 (shkzc − kzc )= c
2
(3.60)
k EI 2 2

Sistemul de ecuaţii (3.57), (3.59) şi (3.60) conţine trei necunoscute: c0, T0


şi zc. Din primele două ecuaţii, se obţine:

kzc chkzc − shkzc


T0 = −kcE I , (3.61)
chkzc −1

kzc shkzc − (chkzc −1)


c0 = c . (3.62)
chkzc −1

Înlocuind aceste expresii în ultima ecuaţie, (3.60), rezultă:

(kzc )2 (chkzc +1)+ 4(chkzc −1)−4kzc shkzc = k 2 (D − D) . (3.63)


r
chkzc −1 c

Aici necunoscută este doar lungimea zc. După aflarea ei, se determină lungimea
arcului de contact lc = 2(l – zc), forţa tăietoare T0 şi curbura lângă racorduri c0.

71
Garnitura de foraj

Ecuaţia transcedentă (3.63) nu poate fi rezolvată decât prin încercări. Totuşi,


curbura lângă racorduri c0 – care interesează pentru aflarea tensiunilor de
încovoiere – poate fi determinată şi direct.

3.2.4. Solicitarea la presiune interioară şi la presiune exterioară


În timpul forajului sau al circulaţiei, când se încearcă obţinerea circulaţiei într-o
sondă cu garnitura prinsă ori înfundată, la cimentarea sub presiune a unui strat, la
probarea unui liner ori strat cu ajutorul prăjinilor, presiunea din interiorul lor este
mai mare decât cea din exterior.
După închiderea unei sonde cu noroiul din spaţiul inelar gazeificat, în timpul
evacuării gazelor când ele ajung la suprafaţă, dimpotrivă, presiunea în exteriorul
garniturii, în partea superioară a sondei, este mai mare decât cea din interior.
Atunci când orificiile sapei s-au înfundat la introducerea garniturii ori când
deasupra sapei este montat un ventil de reţinere şi prăjinile nu sunt umplute, la
introducerea unui probator de strate, garnitura poate rămâne parţial sau total
goală.
Considerând garnitura ca un tub închis, în prăjini ia naştere o stare de tensiune
triaxială. În coordonate cilindrice, distingem trei tensiuni principale: σ t –
tensiunea circumferenţială, σ r – tensiunea radială şi σ z – tensiunea axială.

Primele două se determină cu formulele lui Lamé:

R12 pi − R22 pe ( pi − pe )R12 R22


σt = + 2 2 ; (3.64)
R22 − R12 (
r R2 − R12 )
R12 pi −R22 pe ( pi − pe )R12 R22
σr = − 2 2 2 . (3.65)
R22 − R12 (
r R2 − R1 )
S-au notat:
R1 – raza interioară;
R2 – raza exterioară;
r – distanţa radială a punctului considerat;
pi – presiunea interioară;
pe – presiunea exterioară.

72
Garnitura de foraj

Presiunea interioară şi cea exterioară sunt determinate de înălţimea şi densitatea


coloanelor de lichid, de presiunea aplicată la suprafaţă şi de căderile de presiune
de-a lungul circuitului.
Situaţii:
1. Garnitură complet goală, iar în exteriorul ei un noroi cu densitatea ρ n .

Pe suprafaţa interioară a prăjinilor (r = R1):

2 pe R22
σt = − 2 2 , σ r = 0 (3.65)
R2 −R1

Pe suprafaţa exterioară (r = R2):

R22 + R12
σt = − pe ; σ r = − pe (3.66)
R22 −R12

2. În exterior, presiunea este nulă, iar în interior este egală cu presiunea de


pompare, eventual cea de obţinere a circulaţiei când garnitura este prinsă, pp .
Situaţia este întâlnită la gura sondei.
Pe suprafaţa interioară:

R12 + R22
σt = pp ; σ r = − pp (3.67)
R22 − R12

Pe suprafaţa exterioară:

2R12
σ t = pp ; σr = 0 (3.68)
R22 −R12

Valoarea maximă o are σt pe suprafaţa interioară; acum este o tensiune de


tracţiune. Dacă grosimea peretelui prăjinilor este relativ mică în raport cu
diametrul (R1 ≈ R2 ) , tensiunea circumferenţială medie

R12 + R22 R D
σ t = pp ≈ pp 2 = pp . (3.69)
(
t R2 + R1 ) 2 2t

Presiunile interioare şi cele exterioare întâlnite în mod curent nu sunt periculoase,


dar în combinaţie cu celelalte solicitări, efectul lor nu trebuie omis. Prăjinile
uzate ori cu defecte, solicitate exagerat, se pot sparge sau turti, numai din cauza
presiunii.

73
Garnitura de foraj

3.2.5. Alungirea garniturii de foraj


Sub acţiunea greutăţii şi a temperaturii ridicate, garnitura de foraj se alungeşte în
sonde. Apăsarea pe sapă şi presiunea noroiului au un efect contrar, dar mai redus.
Lungimea unei garnituri fiind mare, alungirea ei în sonde adânci este
semnificativă.
Situaţii:
1. Cazul unei garnituri cu secţiune uniformă suspendate liber într-o sondă
verticală goală (de exemplu, la forajul cu aer).
Alungirea unui element infinit mic dz este:

σz ρ gz
∆ d z = ε z d z= d z= o d z , (3.70)
E E
cu notaţiile cunoscute.
Alungirea totală sub greutatea proprie
L
gρ o z gρ o L2 Gg L
∆L = ∫ d z= = . (3.71)
0
E 2E 2EA

2. Garnitură cu secţiune uniformă suspendată într-o sondă verticală plină cu noroi


cu densitatea ρ n .

Potrivit legii lui Hooke generalizate, alungirea elementului dz va fi:

1
∆ d z = ε z d z= [σ z − µ(σ r + σt )] d z , (3.72)
E
unde µ este coeficientul lui Poisson.
L
g g L2
∆ L = ∫ [ρ o z−ρ n L + 2µρ n (L − z)] d z = [ρo − 2ρn (1−µ )] (3.73)
E0 2E

Dacă se introduce greutatea garniturii Gg ,

Gg L ⎡ ρ ⎤
∆L = ⎢1− 2 n (1−µ )⎥ . (3.74)
2EA⎣ ρo ⎦

În prezenţa racordurilor şi a îngroşărilor, formula (3.74) se corectează astfel:

Gg L ⎡ 2ρn
∆L= ⎢1− (1−µ )⎤⎥ , (3.74´)
2E A ⎣ kr ρo ⎦

74
Garnitura de foraj

unde kr = q/A0 ρ0 cu q masa unitară ce ţine seama de racorduri şi de îngroşări.


3. Garnitură alcătuită din două tronsoane cu secţiunea diferită, de exemplu prăjini
de foraj şi prăjini grele. Fie A1 aria secţiunii tronsonului inferior şi A2 – aria
secţiunii celui superior, iar l1 şi l2 – lungimile corespunzătoare; l1 + l2 = L.
Alungirea tronsonului inferior se calculează ca mai sus:
L
g1
∆l1 = ∫ [ρo z −ρn L + 2µρn (L− z)]d z=
E0
g 2
2E
{
l 1 [ρ o − 2ρ n (1 − µ )] − 2ρ nl 1l 2 (1 − 2µ ) = }

G1l1 ⎡ ρ n l ρ ⎤
= ⎢1−2 (1−µ ) − 2 2 n (1− 2µ )⎥ , (3.75)
2EA1 ⎣ ρo l1 ρ o ⎦

unde G1 este greutatea tronsonului inferior.


Tronsonul superior se alungeşte atât sub greutatea proprie, cât şi a celui inferior.
Tensiunile axiale dintr-o secţiune a tronsonului superior:

ρo gl1A1 +ρo gl1A2 z' ⎛ ρ n ⎞


σ z' = ⎜⎜1− ⎟⎟ − ρ n g(l 2 − z') =
A2 ⎝ ρo ⎠

A1
= g(ρo z'−ρ nl 2 ) + l1 g(ρo −ρ n ) . (3.76)
A2

l
g 2⎡ A ⎤
∆l 2 = ∫ ⎢ρ o z'− ρ n l 2 +l1 (ρ 0 −ρ n ) 1 + 2µρ n (l 2 − z')⎥d z =
E0 ⎣ A2 ⎦

g⎡ 2 A ⎤
= ⎢ ρo l 2 − 2ρ n l 22 + 2l1l 2 (ρo − ρ n ) 1 + 2µρ nl 22 ⎥ (3.77)
2E ⎣ A2 ⎦

Dacă se ţine seama de prezenţa racordurilor şi a îngroşărilor, formula (3.77) se


poate rescrie introducând masele unitare ale celor două tronsoane:

g ⎡ 2q1l1 l 2 + q2l 22 ⎛ ρ n ⎞ ⎤
∆l 2 = ⎢ ⎜⎜ 1− ⎟⎟ −ρ nl 22 (1− 2µ )⎥ . (3.78)
2E ⎣ A2 ⎝ ρo ⎠ ⎦

Alungirea totală

⎡ ⎤
∆L = ∆ l 1 + ∆ l 2 =
g
(l1 + l 2 )2 ⎢ρo − 2ρn (1−µ )+ g l1l 2 (ρo −ρn )⎛⎜⎜ A1 −1⎞⎟⎟⎥ . (3.79)
2E ⎣ E ⎝ A2 ⎠⎦

75
Garnitura de foraj

3.2.6. Solicitarea garniturii de foraj la aşezarea în pene


Când garnitura de foraj este suspendată în pene, în zona de prindere se dezvoltă o
stare spaţială de solicitare: axială – sub acţiunea greutăţii şi de presiune
exterioară – creată de pene (fig. 3.12). Presiunea experioară este creată, la rândul
ei, tot de greutatea suspendată. Cele două solicitări sunt neuniforme (fig. 3.12, b).
Potrivit figurii 3.12, c se pot scrie următoarele ecuaţii de echilibru, după axa
prăjinii şi după o direcţie perpendiculară pe aceasta:

⎧G− N1 sinα + µ N1 cosα = 0


⎨ ; (3.80)
⎩ N − N1 cosα + µ N1 sin α = 0
S-au notat: N – forţa radială exercitată de pene asupra prăjinii; N1 – forţa normală
pe suprafaţa înclinată a penelor; α – unghiul de înclinare al penelor (de regulă
9o27´5´´, ceea ce corespunde unei conicităţi egale cu 1: 6); µ – coeficientul de
frecare corespunzător unor suprafeţe metalice gresate (0,06 – 0,50).
Prin rezolvarea sistemului de ecuaţii (3.79) şi (80) rezultă:

1−µtgα G
N= G= = KG , (3.81)
µ + tgα tg(α + ϕ)

unde ϕ este unghiul de frecare ( tg ϕ = µ) .

z z
D Prãjinã

mN1
N
l

N1 G

Fax p
a
Pãtratii Pene
mari
G
a b c

Fig. 3.12. Solicitarea prăjinilor la prinderea în pene.


Coeficientul K are valori cuprinse între 1,4 şi 4,4 (uzual 2 – 2,5), cu atât mai mari
cu cât coeficientul de frecare µ este mai mic.
Dacă se admite că distribuţia presiunii create de forţa N este uniformă pe
lungimea de prindere, mărimea ei

76
Garnitura de foraj

N G
p= = (3.82)
π Dl π Dl tg(α + ϕ )

Cu l s-a notat lungimea de prindere, iar cu D – diametrul exterior al prăjinilor.


Acceptând formula lui Barlow pentru tuburi cu pereţi subţiri, tensiunea
circumferenţială provocată de presiunea penelor

pDm G
σt = − =− . (3.83)
2t 2πl t tg(α + ϕ)

S-a asimilat diametrul exterior al prăjinilor D cu cel mediu Dm. Cu t s-a notat
grosimea peretelui.
Potrivit teoriei de rezistenţă a tensiunilor tangenţiale maxime, tensiunea
echivalentă

σec = σ z − σt . (3.84)

Starea critică este atinsă atunci când σ ec = Rp0,2 .

Se obţine forţa axială critică

π Dmt Rp0,2
Gcr = . (3.85)
Dm
1+ ctg(α + ϕ)
2l

Presiunea de contact nu se distribuie uniform: în general, ea este maximă spre


mijlocul zonei de prindere şi se anulează spre capetele ei. Forţa de tracţiune este
zero la capătul de sus al zonei şi are valoarea maximă la capătul de jos.

3.2.7. Stabilitatea garniturii de foraj


Garnitura de foraj flambează atunci când apăsarea lăsată pe sapă, forţele
centrifuge provocate de rotaţie, momentul de torsiune, presiunea interioară şi
viteza fluidului în interiorul prăjinilor (sau o combinaţie a lor) depăşesc anumite
valori critice.
Interesează aceste mărimi critice, forma garniturii în noile stări de echilibru şi
tensiunile ce iau naştere.

77
Garnitura de foraj

Stabilitatea garniturii sub acţiunea greutăţii proprii


Să considerăm o sondă dreaptă şi verticală în care prăjinile grele se sprijină pe
talpă. Când apăsarea pe sapă este redusă, ansamblul de prăjini grele rămâne
vertical. La o anumită greutate lăsată pe sapă, ele flambează şi ulterior se sprijină
pe pereţii găurii de sondă într-un punct. Dacă apăsarea continuă să crească,
garnitura ia forma unei elice circulare şi se sprijină pe pereţi pe o anumită
lungime. Numărul buclelor creşte cu apăsarea pe sapă, iar pasul buclelor scade;
de-a lungul prăjinilor, pasul este variabil: creşte cu distanţa faţă de sapă.
Apăsarea critică de flambaj şi lungimea porţiunii din prăjinile grele care creează
această apăsare.
Studiul comportării garniturii de foraj se poate face prin două metode:
– integrarea ecuaţiei diferenţiale a fibrei medii deformate, pentru diverse
condiţii la limită, de obicei prin metode numerice, cu excepţia unor cazuri
simple;
– metoda energetică: ea admite că lucrul mecanic efectuat de sistemul de
forţe ce acţionează asupra barei este egal cu energia potenţială de deformare prin
încovoiere.
Condiţiile de rezemare a capetelor porţiunii din garnitură ce creează apăsarea pe
sapă sunt dificil de precizat, chiar şi la capătul inferior, la sapă. La capătul de sus,
unde se află secţiunea neutră, garnitura este continuă şi, în plus, ea se poate
deplasa lateral, în limitele jocului prăjini-sondă.
Pentru porţiunea comprimată a prăjinilor grele se consideră ca o bară
independentă cu ambele capete articulate care flambează sub greutatea proprie.
Asupra barei cu lungimea lc , acţionează o forţă uniform distribuită qg, cu q –
masa unitară, şi reacţiunea tălpii egală cu apăsarea pe sapă Gs = lcqg. După
pierderea echilibrului, bara ia o formă curbată, dar îşi păstrează practic lungimea
iniţială (deformaţia de compresiune este neglijabilă). Reazimul mobil B se
deplasează axial în punctul B´ cu o distanţă u egală cu diferenţa dintre lungimea
lc şi lungimea coardei AB´ (fig.3.13, a).
Fie un sistem de coordonate yOz cu originea în punctul A´. Deplasarea axială, de-
a lungul axei z, a unui element dz
2
ϕ2 1 1⎛ d y ⎞
d u = d z−d zcosϕ = (1−cosϕ)d z≈ d z≈ tg2 ϕ = ⎜ ⎟ d z . (3.86)
2 2 2⎝ d z ⎠

78
Garnitura de foraj

Se admite că ,,fibra” medie deformată este o sinusoidă cu ecuaţia:

Fc
B

u
B'

qg
lc

f lc f

L
du

dz
dz

f dfc
dz

dz
dz

qgdz
z z

z
z

A y y
Gs Gs
a. b.

Fig. 3.13. Flambajul garniturii de foraj: a – sub acţiunea greutăţii


proprii; b – efectul combinat greutate-forţă centrifugă.

πz
y= f sin . (3.87)
lc

Lucrul mecanic al forţelor axiale


lc lc

L = ∫ Fz d u= ∫ qg zd u . (3.88)
0 0

Cu Fz s-a notat forţa axială în secţiunea z.


Deşi, aşa cum a fost ales sistemul de axe, forţa Fz este negativă, lucrul mecanic
creat de ea se consideră pozitiv pentru că pierderea stabilităţii este cauzată de
compresiune.
După înlocuiri, lucrul mecanic
l 2 l
1c ⎛ d y⎞ π 2 f 2qg c 2 ⎛ πz ⎞ π 2 f 2qg
L = ∫ qgz⎜
2l c2 ∫0
⎟ d z= z cos ⎜
⎜l ⎟ ⎟ d z= . (3.89)
20 ⎝ d z⎠ ⎝ c ⎠ 8

Energia de deformaţie la încovoiere

79
Garnitura de foraj

lc l
EI ⎛ d2 y ⎞ EI π4 f 2 c 2 ⎛ πz ⎞ π4 f 2 EI
W=
2 ∫0 ⎜⎝ d z2 ⎟⎠ 2 l c4 ∫0 ⎜⎝ l c ⎟⎠
⎜ ⎟ dz = sin ⎜ ⎟ d z=
4l c4
. (3.90)

Egalând expresiile lui L şi W, rezultă:

1 π 2 EI
qglc = 2 . (3.91)
2 lc

Termenul din partea dreaptă reprezintă forţa critică de flambaj pentru bare
articulate la ambele capete. Prin urmare, greutatea proprie poate fi înlocuită cu o
sarcină concentrată aplicată la capătul barei şi egală cu jumătate din greutate.
Lungimea critică a barei ce îşi pierde stabilitatea sub greutatea proprie

2π 2 EI EI
lc = 3 = 2,703 (3.92)
qg qg

Rezultatul obţinut este aproximativ pentru că forma fibrei medii deformate nu


este descrisă exact de o sinusoidă. O soluţie mai ,,exactă” se obţine integrând
ecuaţia diferenţială a fibrei medii deformate, prin diverse metode numerice
(funcţii Bessel, dezvoltări în serie, metoda elementului finit):

EI
l c = 2,653 . (3.93)
qg

Greutatea critică

Gc =qglc = 2,653 EIq2 g 2 . (3.94)

Valoarea radicalului constituie o lungime caracteristică a fiecărei dimensiuni de


prăjini şi se va nota cu m0 . Pentru prăjini grele uzuale mărimea m0 = 15 – 25 m.

Dacă prăjinile sunt scufundate într-un noroi cu densitatea ρ n , lungimea critică

l c = 2,65
EI
= 2,653
(
E D2 +d2 )= am0' . (3.95)
3 ⎛ ρ ⎞ 16g(ρ o −ρ n )
qg⎜⎜1− n ⎟⎟
⎝ ρo ⎠

Cu D s-a notat diametrul exterior, cu d – diametrul interior şi cu m0' – valoarea


lui m0 în prezenţa noroiului; a este un coeficient ale cărui valori depind de
condiţiile de rezemare considerate la capete.

80
Garnitura de foraj

Relaţia (3.95) poate servi, de exemplu, pentru determinarea lungimii critice a


paşilor sprijiniţi în turlă.
În gaura de sondă, capătul de sus al porţiunii ce creează apăsarea pe sapă nu
poate fi considerată o articulaţie ghidată de-a lungul sondei, punctul respectiv se
deplasează lateral şi, ca rezultat, lungimea şi apăsarea critice sunt mai reduse.
Dacă porţiunea de deasupra secţiunii neutre este suficient de lungă mai mare de
8,81 m0' , coeficientul a scade la 1,94.

Fie acum bara articulată la capătul inferior, dar încastrată la cel superior. Se
demonstrează că a = 3,09. Din nou, pentru garnituri mai lungi de 8,81 m0' ,
coeficientul a scade la 1,94.
Pentru garnituri reale, condiţiile de rezemare presupuse în secţiunea neutră nu
influenţează lungimea şi apăsarea critice: a = 1,94.
Dacă se consideră sapa ca o încastrare şi capătul de sus articulat, se demonstrează
că a = 3,74, iar dacă ambele capete sunt încastrate a = 4,19. Pentru garnituri
suficient de lungi, mai mari de 12,5 m0' , valoarea coeficientului a scade, în
ambele cazuri, la 3,35: modul de rezemare admis la capătul de sus nu afectează
lungimea şi apăsarea critice.
În absenţa altor factori care să contribuie la pierderea stabilităţii, apăsarea critică
are valori de ordinul

Gcr = (1,94− 3,35) 3 EIq'2 g 2 , (3.96)

iar lungimea critică a prăjinilor ce flambează sub greutatea proprie într-o sondă
verticală

EI
l c = (1,94−3,35)3 . (3.96)
q'g

După ce flambează, dacă apăsarea axială creşte, prăjinile grele se sprijină pe


pereţii sondei şi apoi se curbează sub forma unei elice circulare – aşa numitul
flambaj elicoidal.

81
Garnitura de foraj

Stabilitatea garniturii sub acţiunea forţei axiale şi a momentului de torsiune


Pentru o bară cu secţiune circulară supusă simultan la compresiune şi torsiune, cu
ambele capete articulate sferic, condiţia de pierdere a stabilităţii este oferită de
formula lui Greenhill:

M t2 π2 EI
+F = 2 , (3.97)
4E I l

în care Mt este momentul de torsiune, F – forţa de compresiune şi l – lungimea


barei.
Pentru a lua în consideraţie şi greutatea proprie, formula (3.97) poate fi
modificată astfel:

M t2 qgl π2 EI
+F − = 2 . (3.97')
4EI 2 l

Efectul greutăţii proprie s-a introdus printr-o forţă de tracţiune egală cu jumătate
din greutate; forţa F poate fi reacţiunea tălpii.
Cu F = 0 în ecuaţia (3.97') din condiţia dMt/dl = 0 rezultă:

4π2 EI
l0 =
3 . (3.98)
qg

Cu expresia lui l0 în locul lui l din (3.97') se obţine momentul minim. La această
valoare a momentului, stabilitatea se pierde doar pe lungimea l0; restul garniturii
rămâne drept.

3.3. Exploatarea garniturii de foraj

3.3.1. Clase de utilizare


Prăjinile existente în dotare sau în exploatare la un moment dat sunt încadrate în
nişte clase sau categorii de utilizare (de uzură), după capacitatea lor de rezistenţă
şi siguranţa oferită. Sarcinile capabile diferă de la o clasă la alta; ca urmare şi
condiţiile de exploatare, în primul rând adâncimea de lucru, în care ele pot fi
utilizate sunt diferite.
Criteriile de încadrare folosite sunt:

82
Garnitura de foraj

− diametrul exterior, grosimea peretului şi aria secţiunii transversale


efective, în raport cu valorile iniţiale, nominale;
− prezenţa, forma, orientarea şi mărimea relativă − faţă de diametrul
prăjinii ori de grosimea peretelui − a defectelor de exploatare sau de fabricaţie:
rizuri, turtiri, lovituri, gâtuiri, atacuri de coroziune şi de eroziune;
− tipul uzurii: uniformă sau excentrică;
− durata de funcţionare (ore de rotaţie):
− condiţiile de utilizare;
− oboseala acumulată, respectiv durabilitatea remanentă etc.
În funcţie de gradul de uzură, amploarea coroziunii, mărimea şi numărul
defectelor şi de oboseala acumulată, prăjinile sunt trecute în categorii inferioare
de utilizare şi se folosesc în condiţii de solicitare mai puţin severe.
Potrivit normelor API, prăjinile de foraj se clasifică astfel:
− prăjini noi, cu dimensiunile nominale;
− prăjini premium (clasa 1);
− prăjini clasa a 2 - a;
− prăjini clasa a 3 - a.
În România, prăjinile sunt încadrate în cinci clase: nominală, I, II, III şi IV. Faţă
de normele API, s-a introdus drept criteriu suplimentar şi aria secţiunii
transversale. Limitele grosimii peretelui sunt: (1 − 7/8)t0, (7/8 − 4/5)t0,
(4/5 − 2/3)t0 şi (2/3 − 1/2)t0, pentru primele patru clase, cu t0 − grosimea nominală
a peretelui. Ultima categorie practic nu se foloseşte.
Nici una dintre cele două norme nu ia în consideraţie durata şi condiţiile de
exploatare sau de oboseală acumulată.
Criterii similare de clasificare se utilizează şi pentru racordurile prăjinilor.
Normele API folosesc drept criterii diametrul exterior măsurat la circa 25 mm de
la umeri şi, dacă uzura este excentrică, grosimea minimă a umerilor mufei.
Evident, momentele de strângere recomandate se micşorează cu gradul de uzură a
racordurilor.

83
Garnitura de foraj

3.3.2. Controlul şi recondiţionarea materialului tubular


Pentru a preveni avarii grave în sonde şi a mări siguranţa în exploatare, toate
componentele garniturii de foraj se controlează periodic, atât la sonde, cât şi în
baze specializate. Componentele noi sunt controlate de fabricant, precum şi de
cumpărător la recepţie, dar în general pe loturi mari.
Metode de control
a. Inspecţii vizuale. Ele se efectuează în timpul introducerii sau extragerii din
sondă, pe rampă sau în bază. Se controlează:
− suprafaţa exterioară a prăjinilor, când este posibil şi cea interioară, pe
care se pot detecta: crestături, fisuri, lovituri, turtiri, gâtuiri, străpungeri, uzură,
urme periculoase de eroziune şi de coroziune;
− îmbinările filetate care pot fi neetanşe, uzate, gripate, erodate, lovite,
deformate, crăpate, fisurate;
− rectilinitatea prăjinilor.
b. Controlul dimensional. Diametrul exterior al prăjinilor şi al racordurilor se
măsoară cu şublere, pe diverse direcţii; de obicei însă se utilizează şabloane
(calibre) în trepte ori cu comparator: acestea permit să se încadreze prăjinile
direct în clasa de uzură corespunzătoare. Dacă racordurile sunt uzate excentric se
măsoară şi lăţimea minimă a umerilor mufei.
Alungirile remanente, cauzate de tracţiuni peste limita de curgere, se pun în
evidenţă măsurând lungimea totală a prăjinilor. Valorile maxime admise sunt: 1,7
% − oţel clasa E , 1,6 % − oţel X-95, 1,4 % − G-105 şi 1,2 % − S-135.
Grosimea peretelui se determină ultrasonic sau cu raze gama, cu precizie de circa
2%.
Unele aparate indică şi aria transversală a prăjinilor în diverse secţiuni
transversale.
c. Controlul proprietăţilor fizico-mecanice. Orientativ, rezistenţa unui oţel se
apreciază măsurând duritatea Brinell. Pentru materialul tubular se utilizează, de
obicei, bile de 10 mm şi sarcini de 3000 daN.
Pentru prăjinile de foraj şi prăjinile de antrenare, duritatea se determină la
racorduri şi în fiecare treime a corpului, iar pentru reducţii şi prăjinile grele
numai la capete.

84
Garnitura de foraj

d. Verificarea la presiune interioară şi la tracţiune. Această operaţie se poate


executa numai în baze specializate, fie separat, fie simultan. Presiunile şi forţele
de tracţiune pentru încercare depind de diametrul şi grosimea peretelui, de
calitatea oţelului şi de clasa de uzură a prăjinii. Prin aceste probe se verifică şi
etanşeitatea îmbinărilor.
Prăjinile de antrenare se probează mult mai des, de obicei după 1500 ore de
rotaţie la 300 bar. Probarea se poate efectua şi la sondă cu ajutorul unui agregat
de cimentare.
e. Metode nedistructive (defectoscopice). Acestea au căpătat astăzi o largă
aplicabilitate. Sunt folosite nu numai în bazele tubulare şi în uzinele
producătoare, ci şi la sonde − pe rampă sau chiar la gura sondei. Metodele
nedistructive au drept scop să evidenţieze defectele de fabricaţie sau de
exploatare care pot pune în pericol siguranţa sondei: fisuri, crestături, amprente
de scule, ovalizări, suprapuneri de material, defecte de sudură, ciupituri de
coroziune. Prin utilizarea unor etaloane de referinţă, ele permit să se stabilească
tipul, mărimea şi amplasarea defectelor, iar unele metode chiar şi grosimea
peretelui.
e1. Controlul cu ultrasunete se foloseşte mai ales pentru a determina grosimea
prăjinilor: precizia circa 0,1 mm. Metoda este independentă de natura
materialului, de aceea este utilizată şi la controlul prăjinilor din aliaje de
aluminiu.
Principiul metodei constă în trimiterea unor fascicule de unde ultrascurte cu
frecvenţă mare (1 − 10 MHz), la anumite intervale de timp, prin tubul inspectat,
şi înregistarea ecoului reflectat de suprafaţa lui interioară. Dacă se cunoaşte
viteza de propagare a sunetului prin material, măsurând timpul de propagare −
dus şi întors −, se determină imediat grosimea tubului, afişată grafic sau digital.
Cu mai mulţi traductori, care conţin atât emiţătorul, cât şi receptorul de
ultrasunete, amplasaţi în jurul tubului şi deplasaţi simultan de-a lungul lui, se
obţin diagrame cu grosimea şi chiar cu aria secţiunii transversale pe lungimea
tubului. Traductorii sunt în contact direct cu tubul ori la o anumită distanţă; în
ultimul caz, tubul este imersat în apă, pentru realizarea ,,cuplajului” sonic.
Folosind traductori cu incidenţă normală sau oblică, se pot detecta şi defecte
longitudinale sau transversale atât în corpul prăjinilor, cât şi în zona de sudură
sau în îmbinări.

85
Garnitura de foraj

Controlul cu ultrasunete este foarte răspândit în industria de petrol. Există


sisteme automate şi semiautomate. Cu aparate portabile, prăjinile se pot controla
chiar şi la gura sondei, în timpul extragerii lor.
e2. Controlul electromagnetic cu curenţi de dispersie se utilizează îndeosebi
pentru detectarea defectelor de-a lungul corpului prăjinilor, dar se aplică şi pentru
îmbinări filetate. El poate fi automatizat.
Un corp feromagnetic magnetizat este străbătut de linii de câmp magnetic. Acolo
unde corpul prezintă discontinuităţi, câmpul magnetic este distorsionat: o parte
dintre liniile de câmp înconjoară discontinuităţile prin restul materialului, iar altă
parte sunt deviate în exteriorul corpului, formând componenta de dispersie a
câmpului: ,,pierderile” de câmp magnetic.
Această componentă este maximă atunci când liniile de flux intersectează
discontinuităţile perpendicular; dacă liniile de flux au aceeaşi direcţie cu
discontinuităţile, câmpul de dispersie nu se formează şi ele nu pot fi detectate.
În mod practic, prăjinile sunt magnetizate deplasând de-a lungul lor o bobină
alimentată în curent alternativ sau continuu. În urma ei se deplasează mai multe
bobine de inducţie (palpatori). Ele semnalizează prezenţa câmpului de dispersie
prin variaţia căderii de tensiune între două puncte învecinate de pe suprafaţa
prăjinii, în raport cu situaţia când nu există nici un defect şi tensiunea înregistrată
este constantă. Căderea de tensiune înregistrată în dreptul unei fisuri, de
exemplu, este proporţională cu lungimea liniilor de flux, deci cu adâncimea
fisurii.
e3. Controlul cu pulberi magnetice se foloseşte la filete, în zonele de sudură şi cu
schimbări de secţiune, unde controlul automat electromagnetic nu este posibil,
precum şi acolo unde se bănuieşte un defect, dar el nu poate fi localizat şi
evaluat. Se pun în evidenţă atât defectele de suprafaţă, cât şi cele aflate în
interior, până la adâncimea de 4 − 8 mm. Rezoluţia metodei este ridicată: 0,1 −
0,5 mm.
Metoda este aplicabilă numai la materiale feroase, care pot fi magnetizate. De
notat că prăjinile de foraj se magnetizează într-o oarecare măsură şi prin frecare
în timpul operaţiilor de manevră.
Se folosesc particule cu proprietăţi magnetice (magnetit − Fe3O4, oxid feric −
Fe2O3), sub formă de praf (varianta uscată) sau în suspensie (varianta umedă),
amestecate uneori cu substanţe fluorescente (tetraclorură de carbon, antracen).

86
Garnitura de foraj

Ele se aglomerează în zonele cu pierderi de flux magnetic pentru a diminua


aceste scăpări. Dacă porţiunea respectivă a fost bine curăţată anterior, forma şi
mărimea unui defect se evidenţiază foarte pregnant.
e4. Controlul electromagnetic cu curenţi turbionari este aplicabilă atât la metalele
feroase, cât şi la cele neferoase. După cum se ştie, câmpul magnetic variabil
realizat cu ajutorul unei bobine de excitaţie induce într-un corp bun conducător
de electricitate curenţi turbionari (Foucault) care îşi creează propriul lor câmp
magnetic. Acesta din urmă poate fi sesizat şi măsurat fie prin efectul lui asupra
câmpului magnetic din bobina de excitaţie − cu care se află în opoziţie, − fie cu
ajutorul unor senzori independenţi. Prezenţa discontinuităţilor şi
neomogenităţilor modifică impedanţa şi tensiunea câmpului bobinei primare şi
ale celor secundare, de măsurare, ceea ce permite să se evidenţieze mărimea şi
forma discontinuităţilor.
Metoda este folosită pentru prăjini grele amagnetice, prăjini din aluminiu, dar şi
pentru cele obişnuite datorită posibilităţilor de automatizare.
e5. Controlul radiografic utilizează raze gama emise de diverşi izotopi radioactivi
− Cs 137, Co 60, Ir 182, Th 170 − sau raze X. Metoda constă în trimiterea unui
fascicul de radiaţii prin corpul piesei inspectate şi măsurarea intensităţii lui după
traversare cu un contor de radiaţii. Gradul de atenuare a radiaţiei depinde de
natura materialului (în primul rând de densitatea lui) şi este proporţional cu
grosimea piesei. De aceea, metoda este folosită cu precădere pentru a determina
grosimea pereţilor prăjinilor.
e6. Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea unui lichid indicator
(strălucitor, fluorescent, colorat sau radioactiv) pe o suprafaţă foarte bine curăţată
şi degresată unde sunt bănuite ori detectate defecte cu alte metode. Lichidul
pătrunde în fisuri prin capilaritate. După câteva minute, excesul de lichid de pe
suprafaţă se curăţă ori se neutralizează şi se aplică un revelator care absoarbe
lichidul din fisuri. Conturul acestora devine vizibil cu ochiul liber, prin reflecţia
razelor ultraviolete sau prin fotografiere. Se pot detecta fisuri superficiale cu
lăţimea de 0,01 mm şi adâncimea de 0,1 mm.
Metoda se utilizează mai ales la filete, la materiale nemagnetice şi atunci când
celelalte metode, mai operative, nu dau rezultate.

87
Garnitura de foraj

Controlul şi recondiţionarea prăjinilor de foraj


În bazele tubulare, prăjinile aduse din şantier se identifică, se triază şi se
preîndreaptă. Dacă sunt înfundate, ele se curăţă cu nişte burghie foarte lungi.
Pentru o bună curăţire, prăjinile se lasă un timp într-o habă în care se află o
soluţie de detergenţi şi sodă caustică. Apoi prăjinile se spală la exterior şi în
interior, cu jeturi de apă şi cu perii rotative din fibre plastice. După aceea, ele
sunt uscate cu aer cald.
După ce li se corectează rectilinitatea, cu prese hidraulice, începe controlul
propriu-zis. Se măsoară lungimea, diametrul exterior, grosimea peretelui şi, cu
metodele descrise mai sus, se detectează eventualele defecte de exploatare. O
atenţie deosebită se acordă zonei în care se fixează penele. Acolo unde inspecţia
electromagnetică, de exemplu, semnalează printr-un vârf de tensiune un defect
invizibil (el poate fi în interiorul peretelui), se curăţă bine zona şi se utilizează
particule magnetice: metoda are o rezoluţie mult mai mare. Defectele de pe
suprafaţa interioară − de obicei atacuri de coroziune sau urme de eroziune − pot
fi localizate printr-o tehnică optică, cu oglinzi de reflexie.
Prăjinile controlate sunt încadrate în clasele de utilizare corespunzătoare mărimea
diametrului exterior, de grosimea peretelui şi de valoarea relativă a diverselor
defecte.
Uneori, prăjinile sunt probate la tracţiune şi la presiune interioară.

Controlul şi recondiţionarea racordurilor şi filetelor


Mai întâi se măsoară diametrul exterior − la circa 25 mm de umerii îmbinării.
Dacă uzura este excentrică se măsoară şi lăţimea minimă a umerilor la mufe.
Se controlează apoi suprafaţa umerilor. Crestăturile, ştirbiturile, bavurile,
loviturile, urmele de eroziune şi de gripare, precum şi alte defecte afectează
capacitatea racordurilor de etanşare şi de preluare a momentelor de încovoiere.
Când defectele sunt minore, umerii se rectifică îndepărtând materialul pe o
grosime care nu trebuie să depăşească 0,8 mm. Operaţia se execută la strung, dar
există şi dispozitive mobile, utilizabile în şantier. Concomitent se reface şi
şanfrenul umerilor.

88
Garnitura de foraj

Rectificarea se poate repeta, dar fără a depăşi, cumulativ, 1,6 mm (în acest caz,
pe baza cepului şi în mufă, când ele sunt noi sau refiletate, se ştanţează nişte
semne la 1,6 mm de umeri).
Filetele se controlează vizual şi cu calibre. Spirele pot fi ştirbite, lovite, uzate,
deformate, erodate sau gripate.
Cu ajutorul calibrelor se verifică şi unghiul la vârful spirelor, raza de curbură la
fundul spirelor şi gradul lor de uzură.
Eventualele fisuri de oboseală se detectează vizual şi cu particule magnetice sau
cu alte metode defectoscopice.
În toate cazurile când filetele nu mai prezintă siguranţă, ele se retaie în strunguri
speciale şi se protejează împotriva gripării.
Prin tăieri repetate, racordul se scurtează şi, sub o anumită limită, cleştii mecanici
nu mai pot fi armaţi sigur. De aceea, lungimea celor două zone unde se fixează
cleştii nu trebuie să fie mai mică de 100 mm sau 0,75 din diametru.
Racordurile cu diamentrul exterior micşorat prin uzură pot fi recon-diţionate: ele
se încarcă prin sudură, în unul sau mai multe straturi, cu diverse procedee
automate sau semiautomate.

Controlul şi recondiţionarea prăjinilor grele


După identificare, sortare, curăţire şi îndreptare, prăjinile grele se examinează pe
suprafaţa exterioară, li se măsoară diametrul exterior şi grosimea peretelui. Se
controlează degajările pentru pene şi cele pentru elevatoare, care pot constitui
concentratori de tensiune.
Abaterea de la rectilinitate a prăjinilor grele nu trebuie să fie mai mare de
1 mm/m şi de cel mult 5 mm pe toată prăjina.
Îmbinările filetate se inspectează, de obicei lunar, în acelaşi mod cu cele ale
racordurilor. Se cercetează starea umerilor şi a filetelor, alungirea şi lărgirea
mufei. Datorită rigidităţii sporite, oboseala îmbinărilor la prăjinile grele este mai
accentuată decât în cazul racordurilor de prăjini. De aceea, după un număr de ore
de funcţionare (800 − 1000 h), filetele prăjinilor grele, ca şi a reducţiilor de altfel
se retaie.

89
Garnitura de foraj

Controlul prăjinilor de antrenare


Aproximativ lunar (500 ore de rotaţie), se controlează îmbinările filetate, starea şi
gradul de uzură a suprafeţelor de antrenare, rectilinitatea şi eventuala torsionare.
La fiecare 1500 ore de rotaţie, prăjinile de antrenare se probează la 300 bar, iar
după 6000 ore iniţial şi la 3000 m ulterior, filetele se retaie.
Specific pentru prăjinile de antrenare este evaluarea uzurii feţelor profilate. Dacă
pătraţii mici sau antrenorii cu role nu sunt uzaţi, urmele de uzură pe suprafeţele
de antrenare ale prăjinilor sunt plane şi se extind dinspre colţuri spre centrul
feţelor. Pentru fiecare tipodimensiune se acceptă o lăţime maximă a urmelor de
uzură, bazată pe jocurile minime şi pe cele maxime admise între prăjină şi pătraţi
sau antrenori.

Periodicitatea controlului
Intervalele de timp la care elementele unei garnituri de foraj trebuie controlate
sunt determinate de condiţiile de lucru şi de oboseala acumulată, ambele dificil
de evaluat cantitativ. Experienţa din regiune şi tehnicile utilizate pentru control
joacă un rol hotărâtor la stabilirea acestor intervale.
În afara verificărilor periodice fixate prin diverse norme, elementele unei
garnituri se controlează înainte şi după forajul unei sonde adânci sau dificile,
după o instrumentaţie îndelungată şi dacă investitorul o cere, prin contract,
înainte de începerea oricărei sonde.
Potrivit normelor româneşti, perioadele de control sunt fixate în ore de rotaţie şi
variază în limitele destul de largi, în funcţie de importanţa elementului controlat,
clasa de uzură, locul de control (sondă, bază), complexi-tatea controlului şi de
durata totală de utilizare (intervalele se micşorează în timp): 300 − 2500 h. Este
necesară, desigur, o evidenţă strictă a timpului de lucru pentru fiecare element
din garnitură.
Prăjinile grele, reducţiile şi prăjina de antrenare se controlează în general după o
lună de lucru. Dacă la baza spirelor se detectează între una şi trei fisuri, intervalul
de inspecţie este corespunzător. Dacă numărul de fisuri este mai mare,
controalele trebuie efectuate mai des.

90
Garnitura de foraj

3.3.3. Ştanţarea prăjinilor


Pentru a fi identificate şi urmărite, toate elementele din componenţa garniturilor
de foraj sunt marcate prin ştanţare.
În România, prăjinile de foraj sunt ştanţate în zonele îngroşate, cât mai aproape
de racorduri, la ambele capete. Marcajul este format dintr-un grup de litere şi
cifre care semnifică:
− anul intrării în exploatare;
− baza tubulară ce are prăjina în patrimoniu;
− numărul de ordine al prăjinii;
− grosimea peretelui, simbolizată printr-o literă mică;
− oţelul din care este fabricată prăjina.
Racordurile noi sunt ştanţate de fabricant pe cep şi în mufă pe porţiunea dintre
umeri şi prima spiră.
Prăjinile grele şi cele antrenare sunt marcate la ambele capete, la circa 1800 mm
de feţele de etanşare. Reducţiile sunt ştanţate la mijloc, pe direcţie longitudinală
sau transversală, după mărimea lor.

3.3.4. Transportul, depozitarea şi manevrarea prăjinilor


În timpul transportului şi al depozitării, la descărcare sau încărcare, la ridicarea şi
scoaterea lor din turlă, prăjinile şi celelalte accesorii ale garniturii de foraj trebuie
să fie echipate la ambele capete cu protectoare de filet bine strânse.
Prăjinile se transportă în autocamioane cu peridoc.
Pe vase, prăjinile se depozitează pe suporţi de lemn aflaţi la circa 3 m între ei. Ele
se aşează în strate separate prin distanţiere de lemn, fără a depăşi o anumită
înălţime. Se asigură de punte cu cabluri, parâme sau lanţuri.
Prăjina de antrenare se transportă într-un burlan de protecţie, fixată cu pene de
lemn, pentru a preveni încovoierea ei sub greutatea proprie.
Trebuie evitate lovirea, trântirea sau târârea prăjinilor pe pământ, pe punţi
metalice sau pe rampe.
Prăjinile se depozitează pe rampe cu înălţimea de cel puţin 30 cm; în nici un caz,
ele nu se aşează direct pe pământ, pe şine metalice, pe punţi de metal sau pe
platforme de beton. Când se aşează pe mai multe rânduri, între prăjini se

91
Garnitura de foraj

intercalează distanţiere de lemn de 35 − 40 mm; dacă distanţierele sunt prea


subţiri, prăjinile din rândurile superioare se sprijină pe cele aflate dedesubt, iar
dacă sunt prea groase, prăjinile se încovoaie periculos sub greutatea proprie.
Dacă prăjinile sunt depozitate o perioadă mai îndelungată, ele se protejează
împotriva coroziunii cu un amestec ulei-motorină.
Pe podul sondei, prăjinile sunt trase cu un troliu pneumatic. Protectorul cepului
se deşurubează numai după suspendarea prăjinii în elevator sau împreună cu
prăjina de antrenare, dacă aceasta din urmă s-a înşurubat la bucata de avansare
anterior.
La manipularea prăjinilor în turlă trebuie prevenită lovirea filetelor şi a
suprafeţelor de etanşare ale racordurilor. Când se centrează, cepul unei prăjini
poate lovi mufa prăjinii în care se înşurubează, mufa poate fi lovită de elevator
când acesta coboară în gol, de o reducţie ori de un suvei suspendate în cablu
înainte de a fi înşurubate, cepul se poate lovi de masa rotativă sau de podul
metalic al sondei. Coordonarea dintre sondorul şef şi sondorii de la gura sondei
joacă un rol important în prevenirea acestor accidente.
Indiferent de modul de înşurubare, îmbinarea se strânge cu un cleşte mecanic
până se atinge momentul recomandat, măsurat cu un indicator de moment; acesta
măsoară de fapt forţa de tracţiune din cablul de acţionare a cleştelui.
La extragerea garniturii, racordurile se vor slăbi numai cu doi cleşti: dacă se
foloseşte masa rotativă, prăjinile se pot roti în pene şi bacurile acestora lasă rizuri
periculoase pe corpul prăjinilor. Rizurile sunt adesea spirale pentru că garnitura
coboară uşor în timpul rotirii.
Cleştii mecanici multidimensionali se armează numai pe racorduri şi nu pe corpul
prăjinilor, unde bacurile fălcilor ar lăsa urme periculoase. Evident, fălcile cu
trepte trebuie alese în funcţie de diametrul racordurilor.
La strângere şi la slăbire, racordurile trebuie să se afle cât mai aproape de masa
rotativă. Dacă ele se află prea sus, momentele de încovoiere create de cleşti devin
periculoase pentru prăjini: acestea se pot îndoi.
Dacă se folosesc pene prea scurte pentru sarcini mari, presiunea de contact în
zona de prindere poate duce la imprimarea bacurilor pe corpul prăjinilor şi chiar
la gâtuirea şi turtirea lor. În acest sens, se disting:

92
Garnitura de foraj

− pene scurte, pentru sarcini până la 1250 − 1500 kN (în funcţie de


diametrul prăjinilor), având lungimea activă de prindere pe prăjini de 300 mm;
ele sunt prevăzute cu trei rânduri de bacuri;
− pene lungi, pentru sarcini până la 1800 − 2000 kN, având lungimea
activă de prindere de 400 mm; ele posedă patru rânduri de bacuri;
− pene extralungi, pentru sarcini maxime de 2250 kN, care au lungimea
activă de prindere de 500 mm; ele au cinci rânduri de bacuri.
Ele sunt manevrate manual sau pneumatic.
Penele lungi se utilizează cu adaptoare, care măresc lungimea de contact cu
prăjinile (adaptoarele permit, totodată, să se reducă greutatea penelor, uşurând
manipularea lor).
Pentru prăjini grele se folosesc pene multisegment fără adaptoare.
Bacurile penelor trebuie să aibă acelaşi grad de uzură pentru ca toate să vină în
contact cu prăjinile.
La sarcini mari, când presiunile de contact pe prăjini sunt periculoase, în locul
penelor se lucrează cu două elevatoare, eventual mecanizate.
La introducerea în sondă, garnitura se frânează cu ajutorul troliului de foraj şi nu
a penelor; acestea se introduc în masă numai după oprirea lină a garniturii, pentru
a evita solicitarea excesivă a prăjinilor.
La extragerea garniturii nu se lasă penele în masa rotativă pentru că atât ele, cât şi
prăjinile se uzează; în plus, penele pot fi aruncate din masă cu riscul unor
accidente.
Înainte de folosire, penele se curăţă şi se ung cu vaselină pe suprafaţa exterioară
pentru a uşura scoaterea lor din masa rotativă. Totodată se curăţă bacurile, se
controlează uzura lor, starea bolţurilor şi se gresează articulaţiile.
Prăjinile grele care nu posedă degajări pentru pene se asigură cu un colier de
siguranţă, montat deasupra penelor. El împiedică lunecarea prăjinilor grele prin
pene când acestea sunt uzate.
Elevatoarele folosite la manevrarea prăjinilor au scaun conic sau drept, în funcţie
de forma mufei sub care prind. Dimensiunea lor trebuie să corespundă cu cea a
prăjinilor, iar sarcina maximă cu greutatea garniturii.

93
Garnitura de foraj

Prăjinile grele care nu au degajări pentru elevator se manevrează cu ajutorul


suveielor. Ele se înşurubează la capătul fiecărui pas de prăjini grele la extragerea
lor din sondă.
La extragerea lor din sondă, prăjinile se curăţă pentru a putea observa eventualele
defecte exterioare. Dacă prăjinile nu sunt echipate cu manşoane de protecţie, se
montează un ştergător de cauciuc sub pătraţii mesei rotative. Când prăjinile au
manşoane de protecţie se foloseşte un cordon de cauciuc sau o frânghie strânse
manual pe prăjini.

3.3.5. Unsori pentru îmbinările filetate


În timpul exploatării, pe suprafaţa umerilor de etanşare şi pe spirele filetului se
nasc presiuni de contact foarte mari. Dacă nu există un film de separare care să
prevină contactul direct metal-metal, îmbinările se pot gripa sau chiar înţepeni.
Filmul protector este creat cu pulberi, fulgi sau fibre din metale moi suspendate
într-o vaselină purtătoare; la presiuni de contact mari, vaselina singură nu poate
asigura un film rezistent.
O unsoare adecvată, corect aplicată, trebuie să prevină griparea în cele mai severe
condiţii de lucru. Ea trebuie să asigure şi etanşarea îmbinării, la presiunile şi
temperaturile aşteptate în sondă, să uşureze înşurubarea şi să garanteze un
coeficient de frecare cert. Unsoarea trebuie să-şi păstreze consistenţa atât la
temperaturi scăzute, pentru a fi aplicată, cât şi la temperaturi ridicate, ca să nu fie
expulzată.
Garantarea unui coeficient de frecare sigur este foarte importantă. Când
coeficientul de frecare real este mai mare decât cel luat în calcul − după API,
valoarea standard este 0,08 − şi se aplică momentul de strângere API, îmbinarea
rămâne de fapt mai puţin strânsă, cu riscurile cunoscute: etanşeitate
nesatisfăcătoare, oboseală, uzură exagerată a filetului. Invers, când coeficientul
de frecare real este mai mic decât cel utilizat la calculul momentului aplicat,
îmbinarea va fi prea strânsă şi sarcina de tracţiune disponibilă în timpul
exploatării va fi mai redusă decât cea prevăzută. Modificarea coeficientului de
frecare de la 0,08 la 0,06 sau 0,10 schimbă momentul de strângere real cu până la
± 20 %, în funcţie de tipul îmbinării.

94
Garnitura de foraj

În timpul lucrului, în sondă, coeficientul de frecare scade datorită creşterii


temperaturii; îmbinările se pot strânge peste valoarea momentului recomandat,
cepul se alungeşte, mufa se lărgeşte.
Unsorile trebuie să absoarbă apa, să fie necorozive şi netoxice.
În general se folosesc unsori preparate din ulei şi vaselină consistentă, în care se
introduc pulberi de zinc, plumb sau cupru, până la 60 %, şi praf de grafit 10 − 20
%. Metalele respective sunt maleabile, se deformează uniform fără să se fisureze,
asigurând un film continuu între suprafeţele de contact.
În România, se recomandă o unsoare obişnuită dintr-un lubrifiant de uz general la
care se adugă pulbere de zinc şi grafit. Există două variante: tipul A cu 15 %
grafit, 15 % zinc şi tipul B cu 20 % grafit, 30 % zinc. Unsoarea constituie o masă
consistentă, omogenă, unsuroasă, de culoare închisă.
Normele API recomandă unsori cu 40 − 60 % pudră de zinc sau 60 % pudră de
plumb.
Toate normele limitează conţinutul de sulf la 0,3 %.

3.4. Alcătuirea garniturii de foraj. Garnituri combinate


Pentru fiecare fază de adâncire a unei sonde (fazele sunt definite în general de
diametrul sapei), ca şi pentru orice altă situaţie de lucru, garnitura de foraj se
,,formează” astfel încât să-şi îndeplinească, în condiţii optime, rolul ei.
Trebuie stabilite tipul, diametrul nominal, grosimea peretelui, clasa de rezistenţă
a materialului şi categoria de uzură a prăjinilor de-a lungul garniturii de foraj.
Factorii determinanţi sunt: diametrul sondei şi adâncimea anticipată, turaţia şi
apăsarea pe sapă, stabilitatea formaţiunilor din pereţii sondei, tipul sapei, profilul
spaţial al sondei, debitul de circulaţie şi, evident, scopul urmărit: foraj propriu-
zis, instrumentaţie, dirijare, circulaţie.
Prăjinile grele. La alegerea diametrului se au în vedere două considerente.
În principiu, prăjinile grele trebuie să aibă diametrul exterior egal cu 70 − 80 %
din diametrul sapei, dar fără a depăşi 10 − 11 in; prăjinile cu diametrul mai mare
sunt foarte grele şi se manevrează cu dificultate, iar momentele de strângere şi de
slăbire sunt exagerat de mari, adeseori imposibil de realizat.

95
Garnitura de foraj

Diametrul minim recomandabil în funcţie de diametrul sapei şi cel al coloanei se


calculează cu relaţia:

Dpg,min = 2 Dm − Ds , (3.99)

unde Dm este diametrul mufei burlanelor şi Ds − diametrul sapei.


De exemplu, dacă se tubează o coloană de 5 1/2 in într-o sondă forată cu sape de
8 3/8 in (212,7 mm) se pot folosi prăjini grele de 6 in, dar dacă se va tuba o
coloană de 6 5/8 in sunt preferabile prăjinile grele de 6 3/4 in.
Pentru a reduce riscul de avariere a prăjinilor aflate imediat deasupra prăjinilor
grele din cauza oboselii, se recomandă ca diferenţa de diametru să nu fie mai
mare de 2 in. Ansamblul de prăjini grele va fi format, dacă este cazul, din
tronsoane cu două sau trei diametre, mai mici spre capătul superior. În asemenea
situaţii, tronsonul aflat deasupra sapei poate avea diametrul mărit, până la
80 − 90 % din diametrul sapei.
Exemplu. Pe o sapă de 12 1/4 in (311,2 mm) trebuie lăsată o apăsare axială de
250 kN. Densitatea noroiului din sondă ρn = 1250 kg/ m3. Coloana de burlane ce
urmează să fie tubată are diametrul de 9 5/8 in (diametrul mufelor
Dm = 10 19/32 in). Sonda este verticală. Diametrul prăjinilor de foraj este de 5 in.
g ≈ 10 m/s2
Să se alcătuiască ansamblul de prăjini grele.
Soluţie. Masa necesară a ansamblului, cu un coeficient de siguranţă egal cu 1,15,
1,15⋅250⋅103
m= ≈ 34200kg
⎛ 1250⎞
10⎜ 1− ⎟
⎝ 7850⎠
Dacă se consideră diametrul prăjinilor grele egal cu 70 − 80 % din cel al sapei,
rezultă: Dpg ≈ 8 1/2 – 10 in.
Din relaţia (151), se obţine: Dpg,min ≈9 in.
Sunt posibile mai multe variante.
1. Deasupra sapei se plasează un pas (27 m) de prăjini grele de 9 in (228,6 mm),
cu diametrul interior de 2 13/16 in (71,4 mm) şi masa unitară q8 = 290,7 kg/m.
Masa lor totală m9 = 7850 kg.
În continuare vor fi montate prăjini grele de 8 in, cu diametrul interior de 2
13/16 in (71,4 mm) şi masa unitară q8 = 223,1 kg/m. Masa acestora m8 = 34 200

96
Garnitura de foraj

− 7850 = 26 350 kg. Lungimea lor l8 = 26 350/223,1 ≈ 118 m, ceea ce înseamnă


13 prăjini.
În concluzie, se vor folosi 3 prăjini de 9 in şi 13 prăjini de 8 in. Lungimea totală a
ansamblului lpg = 145 m. Între acest ansamblu şi prăjinile de foraj se vor folosi
10 − 15 prăjini intermediare de 5 in.
2. Altă variantă presupune folosirea unui pas de prăjini de 7 in în zona de trecere.
Acestea au diametrul interior de 71,4 mm şi masa unitară l7 = 163,4 kg /m.
Ansamblul va avea următoarea alcătuire: 3 prăjini de 9 in, 12 prăjini de 8 in şi
3 prăjini de 7 in. Masa totală: 7850 + 24 100 + 4400 = 36 350 (c = 1,22).
Lungimea totală a ansamblului lpg = 162 m.
Prăjinile de foraj. Diametrul lor se alege, de asemenea, în funcţie de diametrul
sapei.
Pentru forajul propriu-zis se folosesc doar prăjinile de 3 1/2 – 5 1/2 in. Prăjinile
de 2 3/8 şi 2 7/8 in se utilizează mai ales la instrumentaţii în sonde cu diametrul
redus, la frezarea cimentului rămas într-o coloană sau liner de exploatare, atunci
când forajul continuă peste adâncimea proiectată cu sape cu diametru mai mic
sau atunci când sonda este proiectată cu sape cu diametrul redus. Prăjinile de
6 5/8 in se construiesc mai rar, dar ele trebuie folosite la sape cu diametre mari,
unde momentele de dislocare sunt apreciabile şi solicitările de torsiune pot
deveni periculoase; se reduc în acest caz şi tensiunile cauzate de încovoierea
prăjinilor la pierderea stabilităţii.
Când se forează sub un liner intermediar garnitura de foraj este combinată
(tronsonată).
În sonde adânci, garniturile de prăjini sunt formate din mai multe tronsoane: la
partea superioară se utilizează prăjini mai rezistente decât cele dinspre capătul
inferior, diametre şi grosimi mai mari, oţeluri superioare, clase de uzură mai
mici. La alcătuirea garniturii se urmăreşte formarea unui solid de egală rezistenţă
din prăjinile disponibile ori care pot fi procurate.
Într-o primă aproximaţie, lungimea tronsoanelor unei garnituri formate din
prăjini cu caracteristici de rezistenţă diferite se determină luând în consideraţie
doar tracţiunea sub greutatea proprie.
Se indexează cu 1 primul tronson de deasupra prăjinilor grele. La capătul lui
superior se poate scrie egalitatea:

97
Garnitura de foraj

(G + L q g )⎛⎜⎜1− ρ ⎞ Fmax,1
⎟ =
n
. (3.100)
ρo ⎟⎠
g 1 p1
⎝ cs

Lungimea tronsonului

Fmax,1 G
L1 = − g . (3.101)
⎛ ρ ⎞ q g
cs qp1g⎜⎜1− n ⎟⎟ p1
⎝ ρo ⎠
Efectul favorabil al flotabilităţii se neglijează pentru a compensa efectul
frecărilor şi al tendinţelor de prindere. Valoarea minimă a coeficientului de
siguranţă în acest caz este 1,33.
Dacă lungimea tronsonului L1 nu este se adaugă al doilea tronson format din
prăjini cu rezistenţa la tracţiune mai mare (oţel, diametru, grosime superioare sau
o clasă de uzură mai mică). Lungimea maximă a tronsonului 2, cu masa unitară
qp2 şi sarcina maximă Fmax,2:

Fmax,2 G +L q g
L2 = − g 1 p1 . (3.102)
⎛ ρ ⎞ qp 2
cs gqp2 ⎜⎜1− n ⎟⎟
⎝ ρo ⎠
Calculele continuă până ce lungimea totală a tronsoanelor depăşeşte lungimea
necesară pentru adâncimea maximă anticipată. Când ultimul tronson calculat este
mult mai lung decât cel necesar, cele n tronsoane stabilite pot fi echilibrate
uniformizând coeficientul de siguranţă la partea superioară a fiecărui tronson. În
acest scop se rezolvă sistemul de ecuaţii:

Fmax,1 Fmax,2 Fmax,n


= =....= , (3.103)
Gg + L1qp1 g Gg + L1qp1 g+ L2qp2 g n
Gg +∑ Li qpi g
i =1

∑ L +l
i =1
i pg =H (3.104)

În a doua etapă se determină tensiunile reale în secţiunile cele mai solicitate (la
partea superioară a fiecărui tronson şi deasupra prăjinilor grele), pentru diverse
situaţii de lucru, ţinând seama de toate solicitările prezente: tracţiune , torsiune,
presiune interioară, încovoiere. Se determină tensiunile echivalente şi în final
coeficienţii de siguranţă la solicitările statice.

98
Garnitura de foraj

Dacă valorile acestora nu sunt satisfăcătoare, fie se modifică lungimea


tronsoanelor, fie se apelează la prăjini mai rezistente.
Se poate efectua şi un calcul direct. Se exprimă diversele tensiuni în raport cu
lungimea tronsonului Li,

B− B2 −4 AC
Li = (3.105)
2A
cu notaţiile:

A=Wp2 (a2 +c2 pu Ap2 − acpu Ap ) + 3Ap2 M u2 , (3.106)

B=Wp2 (2ab+ (2 pb pu Ap −apu −bpn )cAp +2Apσî ) +6M u M b Ap2 , (3.107)

C =Wp2 (b2 + (c2 pb2 −bcpb −σ ad


2
)Ap2 +(2b+σî Ap )σî Ap )+3M b2 Ap2 (3.108)
şi

a= q'p g + pu A0 , (3.109)

b=G ' + p0 A0 , (3.110)

c= D/2t. (3.111)

S-au notat: Wp − modulul de rezistenţă polar;


Ap − aria secţiunii transversale a prăjinilor;
A − aria secţiunii interioare a prăjinilor;
0

qp − masa unitară a prăjinilor;


G´ − greutatea în noroi a tronsoanelor anterioare;
D − diametrul nominal;
t − grosimea peretelui
Cu excepţia lui G´, toate mărimile se referă la tronsonul care se calculează.
După această alcătuire a garniturii la solicitări statice, fie se calculează
coeficienţii de siguranţă la solicitări variabile în diverse secţiuni, fie se determină
gradul de oboseală ce va fi acumulată în prăjini la forajul intervalului anticipat.
Racordurile speciale. De regulă, se aleg doar prăjinile, racordurile ce le
echipează fiind stabilite de standarde. Ele au rezistenţa la tracţiune mai mare

99
Garnitura de foraj

decât a prăjinilor, dar rezistenţa la torsiune adeseori mai mică. Ea nu trebuie să


scadă, totuşi, sub 80 % din rezistenţa prăjinilor.
Rezistenţa la torsiune a racordurilor se reduce pe măsură ce ele se uzează: ariile
secţiunilor transversale critice şi cele ale suprafeţelor de etanşare se micşorează.
Dacă acest moment este mai mic de 80 % din momentul de torsiune capabil al
prăjinii, aceasta din urmă este coborâtă într-o clasă de utilizare inferioară, chiar
dacă ea are o clasă superioară.
Diversele accesorii ale garniturii de foraj, cum sunt geala de foraj, stabilizatorii,
amortizorul de vibraţii, supapele de reţinere, reducţiile diverse, sunt specifice
condiţiilor de foraj concrete şi scopului urmărit.

100
4. Motoare hidraulice submersate

4.1. Caracterizare generală


Dezvoltarea forajului dirijat şi a celui orizontal, în particular, precum şi cerinţele
tot mai restrictive legate de diminuarea consumului energetic pentru învingerea
frecărilor la rotirea garniturii de foraj, au impus dezvoltarea pe scară industrială,
şi ca alternativă a forajului rotary, metoda de foraj cu motor submersat.
La cerinţele şi restricţiile impuse de forajul sondelor (energie de dislocare
suficientă, dimensiuni transversale reduse, durată de funcţionare echivalentă cu
cea a sapelor de foraj, siguranţă în funcţionare) au răspuns, până în prezent,
motoarele hidraulice. Se folosesc în două variante: motoare hidrodinamice
(turbinele de foraj) şi motoare hidrostatice (volumice). Turbinele de foraj
funcţionează pe baza variaţiei impulsului curentului de fluid la curgerea sa prin
sistemul de paletaje (rotor-statorice). Motoarele volumice (PDM -motoare cu
deplasare pozitivă) lucrează pe baza variaţiei presiunii hidrostatice pe suprafaţa
dinţilor rotorici care au profilul generat de curbe speciale cicloidale
(epi-hipocicloide) şi o dispunere elicoidală.
La turbine transmiterea energiei fluidului are loc în cameră deschisă (în
comunicaţie cu intrarea şi ieşirea motorului. La PDM camerele de lucru au formă
şi volum variabil (comunicaţia cu intrarea şi ieşirea motorului se face periodic;
presiunea variază fie treptat, fie în salturi).
În figura 4.1 sunt prezentate schemele de principiu ale motoarelor hidraulice de
foraj. Constructiv, aceste motoare sunt alcătuite dintr-un ansanblu rotoric şi unul
statoric. Turbina de foraj are ca organ principal de lucru etajul de turbină
(ansamblul rotor-stator), un sistem complex de paletaje curbate cu rolul de
schimbare continuă a direcţiei şi vitezei curentului de fluid. Elementele rotoare
sunt asamblate prin presare axială pe un arbore, iar statorii sunt fixaţi axial într-o
manta de oţel. Lagărul axial (multietajat) şi cele radiale reglează jocurile

101
Motoare hidraulice submersate

axiale/radiale dintre elementele rotoare şi cele statoare. Construcţia lagărului


axial trebuie să fie capabilă să preia greutatea părţii rotoare, forţa hidraulică şi
apăsarea pe sapă.
Motoarele elicoidale (PDM) au statorul construit dintr-o manta de oţel căptuşită
la interior cu un elastomer profilat . Rotorul este un arbore profilat la exterior,
plin sau tubular, confecţionat din oţel inoxidabil. Dantura celor două roţi
realizează un angrenaj planetar interior (statorul este roata conducătoare, iar
rotorul este satelitul). Dantura rotorului descrie o mişcare complexă – de rotaţie,
în jurul axei proprii şi de transport, în jurul axei statorului (motorului).

Fig.4.1. – a. Turbina de foraj; b. – motorul elicoidal.

102
Motoare hidraulice submersate

4.2. Turbinele de foraj


Turbinele folosite la foraj au diametrul (90-250 mm), lungimea (2-26 m),
numărul de etaje (25-400), lucrează la debite de circulaţie până la (50-60 l/s), iar
viteza de rotaţie la arbore acoperă un domeniu foarte larg (100-1000 rot/min). Ele
pot fi simple de (8-9 m) şi cu 100-120 etaje, sau cuplate – formate din două sau
mai multe secţii (turbine simple) – cuplarea se realizează prin înfiletare la corp şi
cu cuplaje conice de fricţiune la arbori.

Geometria elementelor active


Un etaj de turbină (fig.4.2) se caracterizează prin: înălţimea L (40-60 mm),
număr de palete pe obada rotor/stator z (18-40), lungimea paletelor/lăţimea
canalului de curgere l = (de – di)/2, diametrul de calcul/teoretic dm = (de + di)/2,
pasul reţelei de palete t = π dm/z, grosimea paletelor δ (variabilă – 1-3 mm),
măsurată normal pe linia mediană, vitezele absolute/relative la intrarea/ieşirea din
rotor v1,2/w1,2, unghiurile formate de tangentele la linia mediană cu linia
profilelor u (direcţia tangenţială) în punctele de intrare(1) şi cele de ieşire(2) ale
paletelor rotorice α1,2/β1,2 (fig.4.3). La turbinele simetrice cu intrare axială
o
α1 = β2 şi α2 = β1 = 90 .

Fig.4.2. a – Elementul stator; b – elementul rotor al etajului de turbinã.

103
Motoare hidraulice submersate

Fig.4.3. Elementele geometrice şi cinematice ale etajului de turbină.

Curgerea fluidului prin sistemul de paletaje


Fluidul are o miscare spaţială, care, descompusă într-un sistem de coordonate
cilindrice dă trei componente de viteze: una axială vz, una radială vr (practic nulă)
şi una tangenţială vu. Cinematica turbinelor de foraj se studiază la diametrul
ipotetic dm. Dacă v este viteza absolută a curentului de fluid, u – viteza
tangenţială a paletelor rotoare şi w – viteza relativă a fluidului (între acestea
există corelaţia w = v – u). Debitul de intrare fiind egal cu cel de ieşire
componentele axiale (pe z) ale vitezelor sunt egale cu vz. (viteza axială este direct
proporţională cu debitul şi invers proporţională cu aria laterală a canalului de
curgere).
ηv Q δ
vz = , (χ = 1− ) (4.1)
χπd m l t sin α1

Studiul cinematic al turbinelor presupune definirea triunghiurilor de viteze (compunerea


vectorială a componentelor vitezelor în diverse puncte ale profilului de curgere). Forma
poligonului de viteze depinde de mărimea unghiurilor constructive ale paletelor şi de
viteza de rotaţie a rotorului (regimul de lucru: de frânare, optim – fără şocuri, de putere
maximă, de mers în gol – fig.4.4). Componentele vitezelor pe direcţia tangenţială sunt:

v1u = vz ctg α1 = u - vz ctg β1 ; v2u = vz ctg α2 = u - vz ctg β2 (4.2)

w1u = - vz ctg β1 ; w2u = - vz ctg β2 (4.3)

104
Motoare hidraulice submersate

Fig.4.4. Triunghiurile vitezelor curentului de fluid la intrare/ieşire rotor:


a – cazul general; b – cazul turbinei simetrice şi axiale.

Parametrii de funcţionare şi caracteristica de lucru


Momentul la arborele turbinei în condiţia unei curgeri staţionare a unui fluid
incompresibil este dat de formula Euler:

dm
M = ηm ρηv Q (v 1u − v 2u ) = am ρQ 2 ; (4.4)
2
Puterea utilă la arbore

Mu
P = Mω = 2 = aP ρQ 3 ; (4.5)
dm

Viteza de rotaţie

ω u
n= = = anQ . (4.6)
2π πd m

Căderea de presiune. Puterea mecanică realizată în etajul de turbină este dată de


căderea de presiune utilă (efectivă)

Pm
pef = = ρu(v1u − v 2u ) , (4.7)
Qef

iar căderea de presiune totală din etaj

pef
p= = ap ρQ 2 . (4.8)
ηh

105
Motoare hidraulice submersate

Randamentul turbinei. Transformarea energiei hidraulice a fluidului de foraj în


energie mecanică la arborele turbinei implică o serie de pierderi (volumice –
scăpări de lichid ∆Q; hidraulice – în reţeaua de palete apar frecări între straturile
de fluid şi vârtejuri la nivelul de separaţie cu reţeaua de palete; mecanice – frecări
pe suprafeţele aflate în mişcare de rotaţie). Aceste pierderi sunt introduse prin
randamentele corespunzătoare

Qef ∆Q pef Pm P P
ηv = = 1− , ηh = = , ηm = = , (4.9)
Q Q p Ph Pm pef Qef

iar randamentul total

P
η = ηv ηh ηm = . (4.10)
pQ

Valorile curente pentru cele trei randamente sunt: 0,92-0,95 pentru randamentul
volumic; 0,60-0,80 pentru randamentul hidraulic; 0,93-0,96 pentru randamentul
mecanic. Randamentul total va fi maxim în regimul optim (fără şocuri):
0,40-0,70.

Caracteristica etajelor de turbină


Corelaţia existentă între parametrii de funcţionare ai motorului hidraulic
defineşte caracteristica de lucru a motorului respectiv. La turbine se stabilesc
(experimental – pe un stand de probă) dependenţele dintre moment, putere,
cădere de presiune, randament şi turaţia
arborelui la un anumit debit de lichid cu
proprietăţi cunoscute. Caracteristica
teoretică (intrinsecă a etajelor de turbină)
nu ia în considerare pierderile energetice cu
frecările din lagăre şi cu sapa (fig.4.5).
Dependenţele de tipul M = M(n) şi p = p(n)
se stabilesc experimental, iar celelalte două
curbe se ridică pornind de la relaţiile
parametrilor de funcţionare.
Fig.4.5. Caracteristica teoretică a
Curbele caracteristice sunt: dreapta turbinei de foraj.

106
Motoare hidraulice submersate

momentului

dm πd m2 ⎛ n ⎞
M = ηm ρηv Q (ug − u ) = ηm ηv ρQ(ng − n ) = M f ⎜1 − ⎟ ; (4.11)
2 2 ⎜ n ⎟
⎝ g ⎠

πd m2
cu Mf = ηm ηv ρQng , (4.12)
2
momentul maxim, de frânare (n = 0); linia puterii P = 2πnM , (o parabolă
π
patratică cu extremul Pmax = Mf ng ); linia presiunii (la turbinele cu circulaţie
2
normală căderea de presiune se consideră independentă de turaţie); linia
randamentului (este asemănătoare cu linia puterii pentru turbinele clasice).

Lagărele turbinei
Există un lagăr axial multietajat montat la unul din capetele turbinei (preia
sarcinile axiale) şi mai multe lagăre radiale (preiau momentul încovoietor al
arborelui). La turbinele convenţionale lagărele sunt de alunecare de tip

a. b.

Fig.4.6. Construcţia lagărului axial de tip metal-cauciuc: a – deschis; b – etanş.

metal-cauciuc. Variantele constructive de lagăr axial de alunecare sunt prezentate


în figura 4.6. Lagărele sunt consumatoare de energie, astfel că din momentul
turbinei se scade momentul forţelor de frecare din lagărul axial, şi acesta este, de
fapt, momentul disponibil la sapă

107
Motoare hidraulice submersate

⎛ n ⎞
M s = M t − M l = M f ⎜1 − ⎟ − rf (Fad ± µFax ) , (4.13)
⎜ n ⎟
⎝ g ⎠

cu rf – raza de frecare a lagărului; Fad – forţa de adeziune dintre metal şi cauciuc


(1-5 kN); µ – coeficient de frecare; Fax – forţa axială din lagăr. Forţa axială (dată
de suma algebrică a sarcinii hidraulice, a greutăţii părţii rotoare şi a apăsării pe
sapă) este aplicată fie de sus în jos, fie invers.

Alegerea şi exploatarea turbinelor de foraj


La traversarea unui interval cu turbina, în funcţie de adâncimea sondei şi
diametrul sapei se stabilesc: diametrul turbinei, parametrii de foraj (apăsare,
viteză de rotaţie şi debit de circulaţie), tipul de turbină şi numărul de etaje.
Corecta funcţionare a unei turbine depinde de modul de alegere, de manipulare şi
de modul efectiv de lucru în sondă. Toate anomaliile funcţionale se semnalează
din timp şi se analizează cauzele ce le-au produs.

4.2.1. Motoarele elicoidale (volumice)


La acest tip de motoare cuplul de rotaţie este dat de camerele elicoidale care se
deplasează în lungul motorului sub forma unor pistoane hidraulice (etanşarea se
realizează pe linii de contact spirale formate datorită prestrângerii existente între
rotor şi stator. Deplasarea camerelor este provocată de diferenţa de presiune
intrare-ieşire cameră. Funcţionarea angrenajelor de tip elicoidal presupune unele
cerinţe: statorul are un dinte în plus faţă de rotor; lungimea activă a motorului
este mai mare decât pasul elicei statorice; o corectă angrenare a danturii şi un
contact permanent pe linia de angrenare; raportul dintre paşi tr /ts (rotor/stator)
trebuie să fie egal cu raportul dintre numerele de dinţi zr /zs (raportul cinematic
i = zr : zs).

Se construiesc motoare cu rapoarte cinematice de la 1 : 2 până la 10 : 11, cu mai


mulţi paşi (2-7) şi chiar multietajate. În funcţie de gradul de prestrângere
rotor-stator presiunea de lucru variază de la 6-8 bar la motoarele monoelicoidale
(zr = 1), până la 20 bar la cele multielicoidale.

108
Motoare hidraulice submersate

Geometria şi cinematica PDM


Curbele care realizează o angrenare
corectă a mecanismelor de tip planetar
folosite pe scară industrială la
construcţia profilelor danturii
motoarelor sunt arcele cicloidale
(scurtate). Generarea curbelor (epi şi
hipocicloide) este realizată prin dubla
rostogolire (fără alunecare) a unor
rulete (cerc generator) pe exteriorul şi
interiorul unui cerc fix (bază) (fig.4.7).
Elementele geometrice ale unui motor
Fig.4.7. Angrenaj planetar cu i = 3 : 4.
elicoidal sunt: excentricitatea
e = R1 - R2 = 2 r; înălţimea dinţilor
o
h = 2 e = 4 r; unghiul de înclinare al elicei danturii θ (80-85 ); pasul elicei la
t t
stator ts şi la rotor tr ( tg θ = s = r ); diametrul statorului (la fundul
2πR1 2πR2
dinţilor) Dc = 2 R1 + 4 r = 2 e (zr + 2); aria secţiunii totale pline cu lichid
A = 4πr 2 ( 2zr + 1) ; volumul camerelor de lichid pe lungimea unui pas
V = 4πr 2t s ( 2zr + 1) ; volumul de lucru (debitul specific)
π 2 zr ( zr + 1)( 2zr + 1)
q= tg θDc3 .
4( zr + 2) 3

Un caz particular de motor elicoidal este cel monoelicoidal cu un singur dinte la


rotor care, în secţiune transversală, este un cerc (fig.4.8).

Fig.4.8. Principiul de funcţionare al motorului monoelicoidal.

109
Motoare hidraulice submersate

Parametrii de funcţionare şi caracteristica de lucru


Qef Q
Turaţia n = = ηv ; momentul la arbore (se determină din egalitarea puterii
q q
pmQef p q
mecanice cu cea hidraulică) M=
− M fr = ηhm m ; puterea utilă
2πn 2π
P = Mω = ηt pmQ ; randamentul total al motorului ηt = ηhηhm .

La motoarele elicoidale sunt definite două tipuri de caracteristici – una mecanică


şi una hidraulică.
Caracteristica mecanică (fig.4.9)
evidenţiază variaţia parametrilor
de funcţionare cu momentul, iar
caracteristica hidraulică exprimă
dependenţa parametrilor de
funcţionare de căderea de
presiune din motor.
La trasarea caracteristicii
mecanice se admite o
proporţionalitate liniară între
pierderile de fluid şi căderea de
presiune din motor ( ∆Q = apm ),
astfel că turaţia variază liniar cu Fig.4.9. Caracteristica mecanicăinternă
momentul a motoarelor volumice.

1 1 2πa 2πa
n= [Q − apm ] = [Q − (M + M fr )] = ng − M (4.14)
q q q q

Celelalte corelaţii se stabilesc din ecuaţiile parametrilor de funcţionare, iar


valorile extreme ale turaţiei, momentului, puterii şi căderii de presiune din
condiţiile la limită.
În condiţii de funcţionare în sondă se urmăreşte variaţia căderii de presiune din
motor (prin citirea presiunii la manometrul de la încărcător). Aceasta poate fi
corelată cu momentul la arbore prin relaţia

M=
q
(pm − pg ) = q∆p . (4.15)
2π 2π

110
Motoare hidraulice submersate

Caracteristicile tehnice ale motoarelor elicoidale TRUDRIL sunt prezentate în


tabelul 4.1, iar în figura 4.10 este redată caracteristica hidraulică a unui astfel de
motor (cu raport cinematic 7 : 8).

Fig.4.10. Caracteristica hidraulică a motorului TRUDRIL cu i = 7 : 8.

Tabelul 4.1. Caracteristicile motoarelor elicoidale TruDrill

Alegerea şi exploatarea motoarelor elicoidale


La acest tip de echipamente se recomandă respectarea indicaţiilor firmelor
producătoare în privinţa parametrilor de lucru şi a performanţelor realizabile cu

111
Motoare hidraulice submersate

anumite tipo-dimensiuni de motoare. Manevrarea lor se face cu atenţie, se


recomandă încercarea funcţionării supapei de by-pas la suprafaţă, pornirea
motorului, iar în timpul funcţionării se urmăreşte cu atenţie presiunea de
pompare. Pe măsură ce performanţele scad sub limitele tolerabile se verifică la
suprafaţă jocul axial, pierderile de fluid pe lângă arbore şi funcţionarea celorlalte
componente. Dacă sunt depăşite limitele admise, impuse de firma constructoare,
motoarele sunt trimise la recondiţionat.

112
5. Instrumentele de dislocare
Clasificarea instrumentelor de dislocare:
Destinaţie Tipul de dislocare Tipul rocilor Construcţie
Sape de foraj Aşchiere Slabe Cu elemente mobile (role, discuri)
Capete de carotieră Sfărâmare Medii Cu elemente fixe (lame, inserţii de
Lărgitoare Abraziune (microaşchiere) Tari material dur, diamante mono şi
Corectori, alezoare Combinată Extra tari policristaline, materiale compozite)

Evolutia sapele de foraj


1909 Prima sapă cu trei conuri – Hughes
1933 Prima coroană cu diamante pentru carotaj petrolier
1951 Prima sapă cu trei conuri cu inserţii din carburi de volfram
1953 Prima sapă cu diamante monocristaline
1970 Prima sapă cu lame armată cu diamante şi având profil în trepte
1976 Prima sapă cu diamante sintetice policristaline (STRATAPAX)
1979 Primul lagăr de tip palier (alunecare) de mare precizie
1981 Prima sapă cu diamante sintetice policristaline termostabile (GEOSET)
Această evoluţie a avut întotdeauna două obiective principale: creşterea vitezei
de avansare (ROP – rate of penetration); creşterea duratei de lucru a sapelor.

5.1. Sapele cu role


Există varietăţi după: numărul de role (cu 1, 2, 3 sau mai multe conuri); tipurile
constructive: al elementelor active (cu dinţi frezaţi din oţel, cu inserţii dure din
carburi metalice); al lagărelor (deschise sau etanşe, de rostogolire sau de
alunecare); sistemul de spălare (interioară, exterioară – cu jet/maxijet);
tehnologia de fabricaţie.
Construcţia sapei cu trei role: în figura 5.1 este prezentată schema de ansamblu a
unei sape cu trei role.

113
Instrumente de dislocare

Fig.5.1. Schema de ansamblu a unei sape cu trei role.

114
Instrumente de dislocare

Sapa este alcătuită din trei braţe (fălci) sudate, fiecare braţ este forjat şi uzinat
împreună cu butonul port rolă apoi este supusă la un tratament termic. Rolele
uzinate suportă şi ele un tratament termic înainte de a fi încărcate cu dantura. Se
montează rolele pe butoane prin intermediul setului de lagăre, se asamblează cele
trei braţe, se sudează şi se filetează cepul sapei, iar în final se marchează conform
codificaţiei specifice.
Funcţionarea. Lucrul acestor sape are la bază două principii de distrugere a rocii:
pătrundere (sfărâmare) şi alunecare (aşchiere); percuţie. Aceste efecte
complementare sunt ponderate de duritatea rocilor care privilegiază un mod sau
altul de dislocare. Pentru rocile moi (argile slabe) efectul de
pătrundere/alunecare este preponderent în timp ce pentru rocile dure (cuarţite)
va fi cel de percuţie. Dantura sapelor se diferenţiază în funcţie de tipul rocilor:
roci moi – dinţi lungi cu alunecare importantă a rolelor; roci medii – dantură mai
scurtă şi mai numeroasă, alunecare redusă; roci tari şi extra-tari – dinţii sunt
înlocuiţi cu inserţii din carburi metalice (TC – tungsten carbide), alunecarea
rolelor este foarte redusă (chiar nulă).
Geometria conurilor: cele trei conuri nu sunt identice şi sunt numerotate de la
1…3; conul 1 are vârful care ocupă centrul ansamblului, 2 şi 3 urmează în sens
orar. Poziţionarea, unghiurile constructive şi diversitatea acestora este prezentată
în figura 5.2.

Fig.5.2. Unghiurile constructive şi poziţionarea rolelor sapei.

115
Instrumente de dislocare

5.2. Sapele cu diamante


1. Diamantele naturale: o structură a carbonului obţinută în condiţii de presiune
şi temperatură ridicate; este cel mai dur mineral natural şi posedă proprietăti
fizice excepţionale în comparaţie cu carbura de volfram (v. tab.4.1).
Tabelul 5.1. Proprietăţile fizice ale diamantelor.
Proprietatea Diamantul Carbura de volfram
3 3,52 14,7
Densitatea (g/cm )
Duritatea Knoop (G Pa) 8000 1500
o 3650 2800
Punct de topire ( C)
Rezistenţa la compresiune (G Pa) 8,68 4,50
-6 1,5…4,8 5,4
Coeficientul de dilatare termică (10 K)
1 1 500…2000 100
Conductivitatea termică (W m- K- )
o
Diamantul grafitizează la temperaturi de peste 1450 C; masa se măsoară în
carate (1 carat = 0,2 g). Pentru caracterizarea sapelor cu diamante se foloseşte
numărul de pietre pe carat (între 2 – sape cu pietre mari şi 12 – sape cu pietre
mici). Diamantul natural există sub două forme: monocristalin şi policristalin;
există mai multe calităţi de diamantele industriale (Carbonado, Congo, West
Africa, Ballas).
2. Diamantele sintetice policristaline (PDC) – în 1955 General Electric a făcut
sinteza diamantului în laborator dintr-un amestec de grafit, nichel şi cobalt (T şi
P foarte ridicate), iar în 1971 a comercializat un diamant sintetic policristalin –
STRATAPAX. PDC este obţinut dintr-un amestec de pulberi: de diamant
(15…75 microni), de grafit şi un liant (şi cu rol de solvent), de regulă, cobalt la o
presiune de ordinul 7 103 MPa menţinută până ce temperatura amestecului se
o
ridică la 1400 C după care este supus la o intensitate electrică de ordinul a
o
3000 A. Aceste diamante sunt sensibile la o creştere a temperaturii peste 700 C
din două motive: accentuarea fenomenului de grafitizare prin prezenţa cobaltului
în structura lor; crearea de microfisuri în interiorul reţelei cristaline (datorită
forţelor interne produse de marea diferenţă dintre coeficienţii de dilatare termică
cobalt/diamant – 12/(1,5…4,8).
3. Diamantele sintetice policristaline termostabile (TSD) – GE şi Beers au pus
la punct două procedee: GEOSET (GE) – diamante policristaline stabile până la
o
1200 C – liantul/solventul (Ni-Co) este eliminat prin acidizare iar produsul
obţinut este o reţea poroasă de microdiamante sudate între ele; SYNDAX
(BEER) – foloseşte siliciul ca liant (coeficient de dilatare apropiat de al
diamantului).

116
Instrumente de dislocare

Fabricarea sapelor cu diamante naturale


Insertate (pietre) – se realizează un model în grafit (negativul sapei) cu locaşurile
pentru pietre şi nervurile pentru canalele de circulaţie; se plasează diamantele; se
fixează miezul metalic; se umple matricea cu pulberi de volfram, nichel şi cobalt;
se introduce ansamblul într-un cuptor electric pentru topirea liantului care leagă
carbura şi diamantele; se sudează racordul la armătura de oţel.

Fig.5.3. Construcţia sapelor cu diamante insertate.

Impregnate – pietre sau spărturi foarte mici (zeci de pietre pe carat) sunt prinse
înt-o matrice de 5…10 mm grosime care îmbracă un corp de sapă.
Fabricarea sapelor cu diamante sintetice – sunt două procedee distincte în
funcţie de tipul corpului sapei (din oţel sau pe bază de carbură de volfram):
1. Prin mulaj – suportul elementelor tăietoare este o matrice pe bază de carburi
fabricată artizanal la fel ca la sapele cu diamante naturale, singura diferenţă
rezidă din faptul că diamantele policristaline sunt brazate pe suport după demulaj
(aceasta operaţie produce eforturi termice reziduale în elementele de tăiere care le
reduc proprietăţile mecanice);

117
Instrumente de dislocare

2. Prin uzinare (frezare, turnare, montaj) – corpul sapelor este din oţel uzinat cu
maşini cu comandă numerică, prevăzut cu găuri de dimensiuni precise în care
sunt fixate prin fretaj butoni port diamante (fig.5.4).

Fig.5.4. Construcţia diamantelor PDC.

Fig.5.5. Sape de tip PDC. Fig.5.6. Sape de tip TSD.

118
Instrumente de dislocare

5.3. Parametrii regimului de foraj


Factorii care condiţionează viteza de avansare a unei sape de foraj sunt grupaţi în
două categorii – parametrii mecanici (tipul de sapă, apăsarea şi viteza de rotaţie);
parametrii hidraulici (debitul, presiunea, natura şi caracteristicile fluidului de
foraj – densitate, viscozitate, filtrat).
Parametrii mecanici – alegerea sapei are în vedere marea varietate de duritate a
formaţiunilor traversate prin foraj, gradul de cunoaştere al acestora ca
forabilitate, grosime (cea mai bună sapă este cea care permite obţinerea într-o
rocă dată a unui preţ de cost minim pe unitatea de avansare); apăsarea pe sapă
este în funcţie de tipul de sapă – 1…3 tf/in (sape cu role), 0,6…1,5 tf/in (sape cu
diamante), 0,4…1 tf/in (sape STRATAPAX) – apăsarea optimă se determină în
şantier prin diverse teste şi este limitată de anumiţi factori (lungimea prăjinilor
grele în sonde puternic deviate, probleme de control al traiectului, sapele cu
diamante suportă apăsări mai reduse şi viteze de rotaţie mai mari); viteza de
rotaţie – studiile de laborator şi cele din şantier au demonstrat că viteza de
avansare creşte direct proporţional atât cu apăsarea, cât şi cu viteza de rotaţie
(fig.5.7). De fapt parametrii apăsare-viteză de rotaţie sunt interdependenţi şi nu
pot fi măriţi indefinit fără a se atenta la integritatea fizică a sapei, de aceea se
caută cel mai bun cuplu (Gs-n) pentru a obţine viteza de avansare şi durata de
lucru a sapei cea mai mare. Fabricanţii de sape recomandă pentru sapele cu trei

Fig.5.7. Influenţele parametrilor mecanici asupra vitezei de avansare.

119
Instrumente de dislocare

conuri: dinţi frezaţi – 150…250 rot/min (roci moi), 30…70 rot/min (roci tari);
dinţi insertaţi – 50…100 rot/min; pentru sapele cu diamante: industriale
600…1000 rot/min; PDC 100…400 rot/min; TSD 600…1000 rot/min.

Parametrii hidraulici – debitul de circulaţie asigură spălarea tălpii de detritus;


pentru un debit dat dacă se creşte progresiv apăsarea pe sapă (v. reprezentarea
Bingham, fig. 4.7) la un moment dat viteza de avansare nu mai este proporţională
cu apăsarea sau chiar începe să scadă: acest punct este denumit punct de
manşonare a sapei (balling up), debitul este insuficient pentru spălare,
eficacitatea dislocării scade; fenomenul menţionat poate fi întârziat prin creşterea
debitului, dar pot apărea alte restricţii de limitare (puterea pompelor, eroziunea
hidraulică a pereţilor, presiunea de lucru a echipamentelor); viteza jeturilor –
pentru sapele cu jet (spălare exterioară) se consideră că viteză jeturilor la ieşirea
din duze trebuie să fie cuprinsă între 80…150 m/s. Influenţa caracteristicilor
fluidului de foraj (densitate, viscozitate, procentaj de petrol, filtrare) nu este deloc
neglijabilă şi poate avea efect de reducere cu peste 50 % a vitezei de avansare a
sapei.

5.4. Clasificarea sapelor


Sape cu trei conuri. IADC – International Association of Drilling Contractors
foloseşte un sistem standardizat cu patru caractere (trei numerice şi unul
alfabetic): primul caracter – 1…3, se referă la sape cu dinţi frezaţi destinate
pentru formaţiuni moi, medii şi tari, iar 4…8, pentru sape compatibile cu roci
slabe, slabe-medii, medii tari şi extrem de tari; al doilea caracter – 1…4,
desemnează duritatea fiecărei grupe de formaţiune de la 1 – slabe la 4 – tare; al
treilea caracter (de codificare) exprimă caracteristicile rolelor (lagăre, protecţia
pe diametru), cifre de la 1…7; al patrulea caracter (alfabetic) defineşte
caracteristicile adiţionale ale sapelor cu role (tab.4.2).

Tabelul 5.2. Codurile alfabetice ale IADC pentru sapele cu role.


Codul Aplicaţia Codul Aplicaţia

120
Instrumente de dislocare

A Foraj cu aer R Ramforsare sudată


C Spălare interioară (duză centrală) S Sapă cu dinţi frezaţi
D Sapă de deviere X Inserţii de tip daltă
E Duze extinse (maxijet) Y Inserţii conice
G Protecţie pe corp (armare) Z Inserţii de forme diferite
J Foraj cu jet

Sapele cu diamante. Pentru identificarea unei sape cu diamante există şapte


criterii de clasificare: tipul diamantului, tipul matricei, profilul sapei, hidraulica
sapei, poziţionarea elementelor de tăiere (active), mărimea diamantelor,
densitatea diamantelor. Se foloseşte un sistem de codificare cu patru caractere.
Tipul diamantelor şi al matricei: D – diamante naturale, carburi de volfram; M –
diamante PDC, carburi de volfram; S – TSD, carburi de volfram; O – construcţii
viitoare de sape; I – TSD, carburi de volfram.
Profilul sapelor: codificat prin nouă cifre (1…9 – abrupt, dublu con ascuţit,
parabolic, con adâncit, dublu con, rotund, invers, concav, plat); se alege în
funcţie de cotele geometrice (Ds– diametrul sapei, C–înălţimea conului interior şi
G–înălţimea conului exterior) astfel (tab.5.3):
Tabelul 5.3. Codurile IADC pentru profilul sapelor cu role.
Codificarea profilului sapelor
G–Înălţimea conului exterior C–Înălţimea conului interior
Înalt, C > 1/4Ds Mediu, 1/8Ds < C < 1/4Ds Redus, C < 1/4Ds
Înalt, G > 3/8Ds 1 2 3
Mediu, 1/8Ds < G < 3/8Ds 4 5 6
Redus, G < 1/8Ds 7 8 9

Caracteristicile hidraulice (tab.5.4): pentru sapele cu diamante naturale


codificarea se face prin trei litere – R pentru ieşire radială a fluidului; X – ieşire
printr-un orificiu central; O – alte tipuri de ieşire; sapele cu diamante sintetice
sunt codificate prin nouă cifre (1…9).
Tabelul 5.4. Codurile IADC pentru hidraulica sapelor cu diamante.
Codurile de proiectare pentru hidraulica sapelor cu diamante
Sape cu diamante sintetice
Tipul orificiului Duze schimbabile Duze fixe Canal central
Dispunerea Pe lame (bladed, h>1") 1 2 3
elementelor Pe nervuri (ribbed, h<1") 4 5 6
tăietoare Pe întregul corp 7 8 9
Sapele cu diamante naturale
R – curgere radială X – curgere încrucişată O– alt tip de curgere

Mărimea şi tipul diamantelor: cel de al patrulea caracter simbolizează tipul,


mărimea şi densitatea diamantelor folosite la o sapă (tab.5.5).
Tabelul 5.5. Mărimea şi densitatea diamantelor.

121
Instrumente de dislocare

Mărimea diamantelor şi densitatea lor


Densitatea
Mărimea Slabă Medie Intensă
Mari 1 2 3
Medii 4 5 6
Mici 7 8 9
0 – diamante impregnate
Mărimea diamantelor Diamante naturale, Diamante sintetice,
Pietre/carat Înălţime uzabilă
Mari <3 > 5/8"
Medii 3…7 3/8…5/8"
Mici >7 < 3/8"

Uzura sapelor
Modul de uzare al sapelor de foraj aduce informaţii esenţiale despre ceea ce se
petrece la talpa sondei în timpul lucrului. Informaţiile au două componente:
parametrii de foraj adaptaţi sapei alese; sapa adaptată formaţiunii traversate.
IADC a stabilit opt criterii care permit codificarea uzurii unei sape de foraj:
structura tăietoare – 1 internă, 2 externă; uzura principală –3; amplasamentul –
4; lagărele – 5; diametru – 6; alte tipuri de uzură – 7; cauza de extragere a
sapei – 8 (tab.5.6).
Fişa de urmărire a unei sape cuprinde 8 coloane (tab.5.6), în coloana 1 este
înregistrată uzura medie a structurii de tăiere interioare I (2/3 din suprafaţă), în
coloana 2 este trecută uzură suprafeţei exterioare O (1/3 din suprafaţă). Pe o scară
liniară de la 1…8 este descrisă uzura danturii (elementelor de tăiere) pentru toate
tipurile de sape (fig.4.8, a). În coloana 3 este specificat modul de uzare D (dull),
iar în coloana 4 localizarea uzurii L. Uzura lagărelor B se trece în coloana 5 şi
ţine seama de tipul lagărului. Pentru lagărele deschise există o scară liniară de la
1…8 (uzura este în funcţie de timpul de rotaţie la talpă raportat la durata totală de
viaţă a lagărului – fig.4.8, b). La lagăre etanşe (palier) uzura se marchează prin
trei litere – E (etanş), F(pierderea etanşeităţii), X (sape fără lagăre, cu diamante).
Uzura diametrului (de calibrare) G (coloana 6) se exprimă în 1/16" sau mm. Sapa
cu diametrul nominal va avea codul I. Caracteristicile uzurii: majore – coloana 3,
secundare – coloana 7. Cauzele de extragere ale sapei sunt evidenţiate în coloana
8 (lista caracteristicilor uzurii şi cauzele de extragere sunt prezentate în fişa tip).
Amplasarea uzurii (coloana 4) se codifică: la sapele cu role prin patru litere –
zona de uzură şi trei cifre – N uzură pe zona vârfului sapei, M – în zona mediană
a rolei, H – pe coroana de bază, A – în toate zonele/pe conurile 1, 2 sau 3; la

122
Instrumente de dislocare

sapele cu diamante uzura se identifică prin şase litere: C pe con, N–proeminenţa


maximă, T–zona de tranziţie, S–pe umărul sapei, G–pe gardă şi A–pe toată sapa.

Tabelul 5.6. IADC dull bit grading.

Cutting structure Bearings/ Gage Other Reason


Inner Outer Dull char. Location Seals dull char. pulled
1 2 3 4 5 6 7 8

1 Inner cutting structure – (all inner rows) 4 Location


2 Outer cutting structure – (gage row only) Roller cone Fixed cutter
În coloanele 1 şi 2 pe o scară liniară de la 1…8 N-nose row Cone# C-cone
Este descris gradul de uzură al danturii: M-middle row 1 N-nose
Steel tooth bits G-gage row 2 T-taper
0 – No loss of tooth height A-all rows 3 S-shoulder
8 – Total loss of tooth height G-gage
Insert bits 5 Bearings/Seals A-all areas
0 – No lost, worn and/or broken inserts Non-sealed bearings Sealed bearings
8 – All inserts lost, worn and/or broken A linear scale estimating E-seals effective
Fixed cutter bits bearings life F-seals failed
0 – No lost, worn and/or broken cutting str. 0-no life used N-not able to grade
8 – All of cutting str. lost, worn and/or broken 8-all life used X-fixed cutter bit
3 Dull caracteristics 6 Gage (measure in fractions of an inch)
*BC-broken cone; BF-bond failure; I-in gage
BT-broken teeth/cutters; BU-balled up bit; 1/16 - 1/16" out of gage
*CC-cracked cone; *CD-cone dragged; 2/16 - 1/8" out of gage
CI-cone interference; CR-cored; CT-chipped 4/16 - 1/4" out of gage
teeth/cutters; ER-erosion; FC-flat crested 7 Other dull characteristic: column 3 codes
wear; HC-heat checking; JD-junk damage; 8 Reason pulled or run terminated
*LC-lost cone; LN-lost nozzle; LT-lost teeth/ BHA-change BHA; DMF-downhole motor
cutters; OC-off center wear; PB-pinched bit; Failure; DTF-downhole tool failure; DSF-drill
PN-plugged nozzle; RG-rounded gage; string failure; DST-drill steam test; DP-drill
RO-ring out; SD-shirtail damage; SS-self Plug; CM-condition mud; CP-core point;
sharpening wear; TR-tracking; WO-washed FM-formation change; HP-hole problem;
out bit; WT-worn teeth; NO-no dull char. LIH-left in hole; HR-hours on bit; LOG-run
logs; PP-pump pressure; PR-penetration rate;
*Show cone # or #'s under location 4 RIG-rig repair; TD-total depth/casing depth;
TW-twist off; TQ-torque; WC-weather cd.

123
Instrumente de dislocare

Fig.5.8. Gradul de uzură al danturii şi al lagărelor la sapele cu role.

5.5. Alegerea sapelor de foraj


La optimizarea programului sapelor de foraj se acceptă numeroase compromisuri
din cauză multitudinii de variabile (alterabile/nealterabile): alterabile – noroi
(tip, conţinutul de solide, viscozitate, filtrat, densitate); hidraulică (presiune de
refulare, viteza jeturilor, debitul, viteza în spaţiul inelar);tipul de sapă (apăsare,
viteză de rotaţie); nealterabile – meteorologice (amplasament, starea aparatului
de foraj, temperatura la talpa sondei, prezenţa gazelor corozive, timpul de
manevră, proprietăţile rocilor, calitatea echipei de foraj, adâncimea).
Există mai multe metode care permit optimizarea programului sapelor de foraj:
preţul metrului forat; uzura sapelor; studiul statistic al fişelor sapelor folosite la
sondele precedente; metoda energiei specifice; metoda echirentabilităţii (tab.5.7).

124
Instrumente de dislocare

Tabelul 5.7. Alegerea sapelor de foraj – criterii.

Criterii de alegere ale sapelor de foraj


Notaţii: cm (costul/metru); cs (costul sapei); ci (costul orar mediu de utilizare a aparatului de foraj);
tm (timpul mediu de manevră); ts (timpul de săpare); hs (avansarea pe sapă); vm (viteza de avansare)
Costul pe metru cm = [cs+ ci(tm+ts)]/hs cs ($), ci ($/h), tm (h), vm (m/h), hs (m)
forat Sapa A cmA = 105 $/m 3000, 1500, 9, 30, 300
Sapa B cmB = 112 $/m 9000, 1500, 9, 20, 600
Uzura observată RG – dantura de calibrare rotunjită; FC – uzură plată (flat crested); OFFSET –
uzură progresivă
Studiu statistic Existenţa unei baze de date
Energia specifică W = Gs2πRsn, V = πRs2vm, (m3) Ws = W/V = (2,35 W n)/Ds vm,
(Nm) (Nm/mm3)
Echirentabilitatea cs ($), ci ($/h), tm (h), ts (h), hs (ft)
(break even) Sapa A cmA = 278 $/ft 2000x4, 2000, 9x4, 88, 920
y = a x+b a = ci/ cmA; b = (cI tmB+ csB)/ cmA
csB = 9000$ A(0, y(0)) B(x, 0); x(y(0))= -(csB/ci+tmB)
A(0; 93,5) B(13,5; 0)

125
6. Tubarea sondelor

6.1. Arhitectura unei sonde de petrol şi gaze


O sondă de petrol sau de gaze este o gaură forată în subsol cu scopul de a accede
la un zăcământ de hidrocarburi; obiectivul primar este fie de explorare (cercetare
a rezervorului), fie de dezvoltare (punere în producţie a zăcământului).
Scopul esenţial al unei sonde este materializat prin următoarele aspecte: permite
accessul la rezervorul subteran; asigură legătura între formaţia productivă şi
sondă; permite ascensiunea afluentului de hidrocarburi în condiţii de totală
securitate şi eficient către suprafaţă; între echipamentele din partea superioară, la
suprafaţă, există dispozitive care permit controlul producţiei şi întreţinerea sondei
(operaţii de lucru cu cablu, intervenţii şi reparaţii).

6.1.1. Programul de foraj şi de tubare


Se referă la alegerea caracteristicilor construcţiei unei sonde şi are ca scop final
atingerea obiectivului în cele mai bune condiţii economice şi cu respectarea unui
anumit număr de date.
Caracteristicile ce se aleg sunt: diametrele corespunzătoare ale sapelor şi ale
coloanelor de tubare; numărul de coloane şi adâncimile de tubaj; înălţimile de
cimentare din spatele coloanelor.
Programul de foraj şi de tubare se stabileşte într-o schemă unică pornindu-se de
jos în sus (fig.6.1): se alege diametrul coloanei de exploatare; se stabilesc cotele
saboţilor şi diametrele diferitelor coloane şi faze de foraj prin deducerea
diferitelor diametre (se pleacă de la ultima fază la nivelul obiectivului şi se merge
către suprafaţă).

126
Tubarea sondelor

Fig.6.1. Modul de stabilire a adâncimilor de tubare.

Coloanele de tubaj sunt alcătuite din tuburi standardizate de American Petroleum


Institute (API) în specificaţiile 5 CT şi sunt caracterizate prin: geometria corpului
tuburilor; tipul de oţel sau gradul; geometria mufelor de îmbinare.
Geometria corpului burlanului se caracterizează prin:
- diametrul nominal (diametrul exterior): pentru coloane 4 1/2 – 5 – 5 1/2
– 6 5/8 – 7 – 7 5/8 – 8 5/8 – 9 5/8 – 10 3/4 – 11 3/4 – 13 3/8 – 16 – 18 5/8 – 20
(inch); pentru tubing 1,050 – 1,315 – 1,660 – 1,900 – 2,063 – 2 3/8 – 2 7/8 – 3
1/2 – 4 – 4 1/2 (in);
- lungimile sunt definite pe domenii (range) şi se măsoară între faţa
exterioară a mufei şi baza filetului cepului:
Range 1 Range 2 Range 3
Coloane 16…25 ft* 25…34 ft 34…48 ft
* 1 ft = 0,3048 m

Masa nominală sau masa unităţii de lungime (lb/ft respectiv kg/m) defineşte de
fapt grosimea de perete a tubului prin intermediul unei relaţii matematice simple.

127
Tubarea sondelor

Exemplu: un burlan de 9 5/8 in este disponibil pentru mai multe tipo-dimensiuni:


(diametrul interior scade pe măsură ce masa nominală creşte).
Masa unitară, 32,3 36,0 40,0 43,5 47,0 53,5 58,4 61,1 71,8
(lb/ft)
Grosimea de 7,9 8,9 10,0 11,1 12,0 13,8 15,1 15,9 19,1
perete, (mm)

Driftul este diametrul calibrului ce trebuie să treacă prin interiorul tubului


(calibrarea este operaţia ce se efectuează curent în şantier înainte de introducerea
coloanei în sondă.
Grad de oţel: limita elastică după API este în realitate tensiunea care provoacă o
alungire permanentă de 0,5% asupra epruvetei de încercare (limita de curgere); se
exprimă printr-o literă urmată de valoarea limitei de curgere în mii de psi.
Oţeluri normale (nesudabile sau sudabile electric, normalizate, fabricate în cuptoare electrice Martin
cu max. 0,04% fosfor şi 0,06% sulf) API 5CT
Limita de curgere Limita de rupere
Gradul Minimală Maximală Minimală
psi MPa psi MPa psi MPa
H40 40 000 276 80 000 552 60 000 414
J55 55 000 379 80 000 552 75 000 517
K55 55 000 379 80 000 552 95 000 665
N80 80 000 552 110 000 758 100 000 689
Oţeluri de înaltă rezistenţă (nesudabile, materia primă de acelaşi tip ca la cele normale)
P105(1) 105 000 724 135 000 931 120 000 827
P110 110 000 758 140 000 965 125 000 827
Q125 125 000 862 155 000 1 069 135 000 931
V150 150 000 1 034 160 000 1 104
Oţeluri cu domeniu redus al limitei elastice (normalizate + revenite sau călite + revenite, sub 0,5%
carbon aceste oţeluri conţin Mn, Cr, Ni, Cu, iat conţinutul în fosfor, sulf şi siliciu este inferior la 0,04;
0,06 şi 0,35%.
Limita elastică (de curgere) Limita de rupere Duritatea
Gradul Minimală Maximală Minimală Maximală
psi MPa psi MPa psi MPa HRC
C75 75 000 517 90 000 620 95 000 655 22
L80 80 000 552 95 000 655 95 000 655 23
C90 90 000 620 105 000 724 100 000 690 25,4
C95 95 000 655 110 000 758 105 000 723
1. Tuburi pentru ţevi de extracţie (tubing)

Fragilizarea prin H2S: prezenţa H2S provoacă ruperea materialului tubular la


valori ale eforturilor sub limita de rezistenţă (SSC – sulfide stress cracking);
apare fenomenul de fragilizare ca rezultat al acţiunii simultane a unor tensiuni
ridicate şi a hidrogenului liber la suprafaţa metalului printr-o reacţie fier-H2S.
Atomii de hidrogen au tendinţa de blocare a mecanismului de deformare a
oţelului (acest mecanism este puternic influenţat de temperatură şi de limita
elastică a materialului). Fragilizarea apare pentru oţeluri cu limita elastică
superioară la 80 000 psi şi este maximă la temperaturi scăzute (peste 1500C nu
mai este o problemă).

128
Tubarea sondelor

Coroziunea provocată de CO2: apele de zăcământ cu conţinut de CO2 sunt ape


clorurate, acidulate cu acidul carbonic. Pentru prevenirea coroziunii sunt
recomandate aliaje Ni-Cr-Mo cu un conţinut redus de fier.
Vallourec fabrică oţeluri rezistente la fragilizare cu indicativele (VH şi VHS),
respectiv la coroziunea provocată de CO2 (VC pentru oţeluri cu 13% Cr, VCM
pentru cele cu 9%Cr+1%Mo şi VS pentru cele cu Ni-Cr-Mo)

6.1.2. Tipuri de coloane


Arhitectura unei sonde de explorare, de apreciere sau de dezvoltare comportă
întotdeauna mai multe tipuri de tuburi cu caracteristici geometrice şi mecanice
diferite, introduse în sondă unele în interiorul altora şi pe măsură ce sonda se
adânceşte. Se caracterizează prin aspectul telescopic al coloanelor de tubare care
o compun.
Interesează, mai întâi, diferitele tipuri de coloane (rol, caracteristici geometrice),
apoi criteriile de alegere (dimensiuni şi poziţionarea în sondă). Se remarcă trei
mari categorii de coloane: două de tubare (coloane întregi şi coloane pierdute);
una sau mai multe (în funcţie de modul de completare) coloane de ţevi de
extracţie (tubing).
Qvasi-totalitatea acestor tuburi au caracteristici geometrice şi mecanice
standardizate după normele API: 5CT (burlane, tubing); 2B (tubulatură pentru
construcţia structurilor); 5L (conducte).

Coloanele întregi
1. Coloana conductor/coloana de ghidare (CP – conductor pipe) – cu rolul de a
evita surparea terenului de la suprafaţă, protejarea fundaţiilor instalaţiei de foraj
şi asigură circulaţia fluidului de foraj în prima fază a forajului. În off shore
această coloană asigură ancorarea prevenitoarelor de erupţie (BOP) şi
suspendarea celorlalte coloane. În on shore funcţia de ancorare este asigurată, de
regulă, de coloană de suprafaţă.
Tipuri caracteristice: pe uscat, tuburile de ghidare au diametre mari (20...42")
adesea construite din rulouri de tablă sudate electric (pe generatoare – prin arc
imersat şi cu aport de metal, Submerged Arc Welding SAW sau prin rezistenţă

129
Tubarea sondelor

electrică, Electric Resistance Welding ERW), fixate la câţiva metri în sol sau
bătute cu un ciocan pneumatic până la o cotă predeterminată; în mare, în funcţie
de tipul de platformă – fixă (jack up, compact rig, swamp barges, respectiv
flotantă (semi submersibles, drillship) coloanele conductor sunt:
a – suporţi fixi: tuburi de diametru mare (22…42") bătuţi sau tubaţi şi cimentaţi
într-o gaură precedent forată;
b – suporţi flotanţi: în acest caz capul de sondă şi prevenitoarele sunt situate pe
fundul mării (mud line ML);coloana de ghidare (de regulă de 30") tubată şi
cimentată într-o gaură de 36".
Îmbinare: coloana se formează din tuburi cu lungimea de 12…15 m, îmbinate fie
prin sudură (excepţie suporţii flotanţi), fie prin conectori rapizi înşurubaţi sau
încapsulaţi (squnch joints). Conform API în funcţie de diametru şi grosimea de
perete există două norme API 5L (pentru conducte – pipe line) şi API 2B (tuburi
pentru structuri) (v. tab.6.1).
Tabelul 6.1. Tipuri de conectori pentru coloanele conductor.
Grosimea de Tipuri de conectori
perete, (in)
Diametrul, (in)

Înfiletaţi Încapsulaţi
ABB Vetco

ABB Vetco
Hunting

Hunting
Drilquip

Drilquip
API 2B
API 5L

20 7/32…1 > 1 3/8 L, LS, Swift DW, E60, S60, ST, Talon, SL60,
3/8 RL1, Cheetah LC C60, FB60, SR, Merlin, SF60,
24 1/4… > 1 9/16 RL4 D60, D90, ALT, Lynx, NS60,
1 9/16 versiune ATD Leopard NF60,
26 1/4…1 >1 MT sau QT HF90
30 1/4… > 1 1/4
1 1/4
36 1/4… > 1 1/4
1 1/4

Fixarea în teren a coloanei conductor trebuie să asigure transferul către terenul


adiacent a tuturor sarcinilor aplicate ulterior: BOP, alte coloane cu eventuale
supratensiuni de ancorare şi etanşeitatea la baza coloanei (a sabotului) astfel ca
terenul respectiv să reziste la presiunea hidrostatică exercitată de coloana de
noroi cu care se continuă forajul.
2. Coloana de suprafaţă (ancoraj): stabilizează terenurile superficiale slab
consolidate, izolează pânzele freatice şi la forajul terestru preia rolul de ancorare.
Este alcătuită în general din tuburi obţinute prin laminare la cald. Îmbinarea se
realizează prin filete API rotunde (8…10 spire pe inch), dar rar folosite datorită

130
Tubarea sondelor

riscurilor de încălecare a spirelor şi filete Buttress (5 spire/inch) cu o gamă foarte


largă de extrapolări (Big Omega, Mannesmann, ABB Vetco, Drilquip,…).
3. Coloanele intermediare sau tehnice: izolează formaţiuni care conţin fluide
de natură şi presiune de pori diferite; stabilizează formaţiunile ce pot compromite
continuarea forajului: argile curgătoare, sare gemă, formaţiuni cu o slabă
stabilitate în timp; înlocuieşte coloana precedentă cu una nouă având
caracteristici mecanice mai bune (rezistenţă la turtire, spargere, agenţi
corozivi,…).
Elemente caracteristice: sunt alcătuite din tuburi laminate fabricate din oţeluri cu
proprietăţi mecanice ridicate; îmbinarea burlanelor se realizează prin înfiletare –
faţă de tipurile amintite pentru coloana de suprafaţă, în acest caz se întâlnesc
filete speciale care asigură o mai bună etanşeitate la gaze.
4. Coloana de exploatare (producţie – Atenţie!!! A nu se confunda cu coloana
de ţevi de extracţie): este ultima coloană introdusă în sondă şi are rolul de a izola
formaţiunea productivă (eventual acviferele) de alte formaţiuni sau de alte strate
productive; prin ea se echipează sonda pentru punerea în producţie a
rezervorului; este tubată fie la nivelul acoperisului orizontului productiv pentru
completare în gaură liberă (open hole), fie la baza rezervorului, completare în
gaură tubată (cased hole).
Fabricaţia şi îmbinările sunt similare cu cele de la coloanele intermediare. În
plus, aceste burlane prezintă caracteristici mecanice particulare: rezistenţă la CO2
(oţeluri cu crom); rezistenţă la H2S (oţeluri cu HRC < 22), înaltă rezistenţă la
spargere/turtire.
5. Coloanele pierdute (linere): sunt coloane tehnice sau coloane de exploatare
ancorate la baza coloanei precedente (cca 100 m mai sus de sabot).
Pe lânga caracteristicile amintite la coloanele de exploatare (rezistenţă la H2S şi
CO2), se aplică în anumite situaţii acoperiri interioare speciale (internal coating)
pentru evitarea depunerilor sau chiar utilizarea de materiale compozite.
Tuburile au lungimea de aproximativ 9 m (range III API 5CT tubing:
8,53…9,52 m) şi sunt asamblate prin filete normale API (rond LTC: long thread
coupling, STC:short thread coupling) şi non API: Vallourec: VAM ACE şi ACE
XS; Mannesmann: BDS, TDS, MAT, ST/C, ST/P; Nippon Kokan: NK 3SB,NK
EL, NK SL, NK FJ1; Grant/Atlas Bradford: CST-C, CST-P, TC-4S, TC-II,
DSS-HTC, IJ-3SS, ST-FI, AB-TC; Hydril: CS, PH-4, PH-6, 503, 511.

131
Tubarea sondelor

În anexa 1 sunt prezentate listele de burlane de tubaj şi de tubing standardizate


prin API 5CT.

6.2. Criterii de dimensionare


Diametrul: burlanele ce compun o coloană de tubare trebuie să permită
continuarea forajului asigurând trecerea liberă atât a sapei, cât şi a coloanei
pentru intervalul următor. În cazul forajulul marin diametrul coloanei conductor
este impus de anumite condiţii: rezistenţă la flambaj în cazul jack up,
compatibilitate cu capul de sondă submarin pentru semi-submersible. Pentru
tubing, diametrul se alege astfel încât să asigure producţia de hidrocarburi cu un
consum energetic minim.

Rezistenţa: coloanele de tubare sunt astfel proiectate pentru a rezista la toate


solicitările posibile să apară pe durată exploatării sondei (fazele de foraj,
extracţie, injecţie, oprire);
Rezistenţă la spargere – controlul în securitate al afluxurilor (accidentale sau
voluntare) ale fluidelor de formaţiune; presiunea interioară este, de regulă,
maximă la suprafaţă (excepţie fac unele situaţii ale coloanei de exploatare);
Rezistenţă la turtire – coloanele sunt calculate să reziste la presiunea hidrostatică
exercitată de fluidele din exteriorul lor sau la presiunea exterioară provocată de
formaţiunile vâsco-plastice (sare) în cazul în care acestea se golesc la interior
(voit sau accidental);
Rezistenţă la tracţiune şi flambaj – tracţiune: la introducere, testare în presiune,
răcirea mediului înconjurător (noroi rece injectat sub presiune); compresiune:
dilatare la creşterea temperaturii (la punerea în producţie).
Jocul: caracterul telescopic al arhitecturii unei sonde impune un anume joc între
coloane, respectiv între coloane şi sapele de foraj (fig.6.2).

132
Tubarea sondelor

Fig.6.2. Corelaţia dintre sapele de foraj şi coloanele de tubare.

Jocul interior: permite trecerea sapei pentru faza următoare prin interiorul
coloanei precedent tubate (3/32" : 2,5 mm);
Jocul exterior: asigură introducerea coloanei în gaură forată în prealabil şi o bună
cimentare a spaţiului inelar din spatele coloanei (1/2 ": 12,7 mm).
La alcătuirea succesiunii sape-coloane se urmăreşte: existenţa unui joc radial
suficient de mare în exteriorul coloanei (în dreptul mufelor) pentru introducerea
acesteia fără dificultăţi şi pentru realizarea unei cimentări eficiente a spaţiului
inelar (jr = 7…70 mm); posibilitatea de trecere a sapelor prin coloana anterior
tubată (Ds = Di + 2a).
Pe baza experienţei au fost propuse diferite corelaţii optime între diametrul sapei
şi cel al coloanei (de regulă se impune jocul radial minim în dreptul mufelor) şi
se urmăreşte îndeplinirea cerinţelor amintite pentru condiţiile naturale date şi în
funcţie de tehnica de foraj aplicată (fig.6.3).

133
Tubarea sondelor

Fig.6.3. Stabilirea diametrelor de sape/coloane.

Tabelul 1.2. Exemplu:


Burlanul Diametrul interior Driftul (şablonul)
D, (in) Masa nom., mm in mm in
lb/ft (#)
13 3/8 68 315,3 12,413 311,4 12,260
72 313,3 12,334 309,7 12,193
47 220,5 8,861 216,5 8,524
9 5/9 53,5 216,8 8,535 212,8 8,378
58,4 214,3 8,437 210,3 8,280
29 157,1 6,185 153,9 6,060
7 32 154,8 6,094 151,6 5,969
35 152,5 6,004 149,3 5,878

Remarcă: diametrul interior al unui tub este caracterizat prin două valori –
diametrul interior propriu şi diametrul şablonului (driftul – tab 6.2); diametrul
interior se determină prin diferenţa dintre diametrul nominal (exterior) şi de două
ori grosimea nominală de perete; diametrul de şablon este diametrul minim care
garantează libera trecere.

134
Tubarea sondelor

6.3. Programe de tubaj clasice


Programe simple (lejere) – exemple:
cazul 1: CP 24" bătut; foraj 12" 1/4 şi tubaj 9" 5/8; foraj 8" 1/2 şi tubaj 7".
Cazul 2: CP 26" sau 24"; foraj 22" şi tubaj 16"; foraj 14" 3/4 şi tubaj 10" 3/4,
foraj 9"5/8 şi tubaj 7"5/8, eventual foraj 6"3/4 şi liner de 5"1/2 .
Programe complexe (grele): CP 30" bătut sau introdus într-o gaură forată de 36";
foraj 26" şi tubaj 20" sau foraj 23" şi tubaj 18"5/8; foraj 17" 1/2 şi tubaj 13" 3/8,
foraj 12"1/4 şi tubaj 9"5/8, foraj 8"1/2 şi tubaj sau liner de 7", eventual foraj 6"
sau 5"7/8 şi liner de 4"1/2.
În cazuri bine definite (puternică instabilitate a unor zone, dificultăţi şi accidente
în foraj, zone instabile neaşteptate) aceste programe se pot complica intercalând
faze de foraj şi lărgiri particulare (exemplu: foraj 17"1/2 şi lărgire la 22" permite
inserarea unei coloane de 16" între 20" şi 13"3/8; foraj 12"1/4 şi lărgire la 14"3/4
permite inserarea unei coloane de 11"3/4 între 13"3/8 şi 9"5/8). Aceste operaţii
necesită folosirea de echipamente speciale (lărgitoare hidraulice cu braţe
expandabile).

6.4. Stabilirea arhitecturii sondei


Înainte de alegerea unei arhitecturi a sondei (program de construcţie) se consultă
dosarele sondelor de referinţă şi se ţine cont de toate datele de bază cuprinse în
programul de implantare. Se pleacă întotdeauna de la diametrul final impus fie de
condiţiile de carotaj sau de diagrafiile electrice, fie prin imperativele de legătură
strat productiv-sondă (controlul viiturilor de nisip), fie de necesităţile de activare
ale sondei (pompaj, gaz lift), fie, în sfârşit, prin imerativele de productivitate
(diametru de tubing pentru extracţie sau injecţie).

6.4.1. Leak off test (LOT)


Testul de fisurare (receptivitate al stratelor) se face, de regulă, imediat sub
sabotul fiecărei coloane tubate cu scopul de verificare a rezistenţei terenului şi
etanşeitatea cimentării în zona din vecinătatea sabotului. De asemenea acest test

135
Tubarea sondelor

permite determinarea gradientului de fisurare al formaţiunilor traversate de


sondă.
Modul de operare: se frezează cimentul şi sabotul coloanei şi se forează 3…5 m
sub şiu; se circulă pentru omogenizarea noroiului; se retrage sapa în coloană şi se
închide prevenitorul pe prăjini; se pompează prin interiorul garniturii de foraj la
debit redus dar constant (50…100 l/min); se urmăreşte graficul presiunii de
pompare în funcţie de volumul injectat: se opreşte pomparea în momentul în care
curba are tendinţa sa-şi schimbe panta (presiunea corespunzătoare punctului de
rupere de pantă corespunde debutului fisurării terenului – se cunoaşte cota
verticală a sabotului şi densitatea fluidului folosit la test, astfel că se deduce
presiunea maximă pe care o poate suporta formaţia înainte de absorbţia
fluidului); transformată în densitate echivalentă această corespunde densităţii
maxime ce poate fi utilizată în cursul forajului.
Cunoaşterea punctului "leak off" permite, în egală măsură, să se ştie, la fiecare
fază de foraj şi în funcţie de densitatea de noroi folosit, presiunea maximă ce
poate fi permisă la capul de sondă fără risc de influx la nivelul sabotului.
Frecvenţa de realizare a LOT: la debutul fiecărei noi faze de foraj (după frezarea
cimentului şi sabotului); în cursul forajului: după traversarea unui strat
permeabil, înainte de a pătrunde într-o zonă suspectă de anomalie sau de
tranziţie, înainte de creşterea notabilă a densităţii fluidului de foraj.

6.4.2. Determinarea adâncimii sabotului


Se aplică două metode pentru determinarea cotei maxime la care trebuie tubată o
coloană: prima metodă face apel la ipoteza sondei pline cu gaze (cea mai
penalizantă); pentru obţinerea cotei maxime la care se introduce sabotul unei
coloane ce precede intrarea în capul unui rezervor se pleacă de la poziţia şi
presiunea de pori presupuse – se trasează dreapta ce corespunde cu presiunea de
pori, iar proiecţia punctului de intersecţie al acesteia cu gradientul de fracturare
pe axa adâncimii dă poziţia sabotului coloanei (fig.6.4); a doua metodă constă
impunerea opririi forajului (deci efectuarea unui tubaj) când densitatea noroiului
atinge valoarea "leak off" a tubajului precedent (redusă cu 5 puncte) (fig.6.5).

136
Tubarea sondelor

Fig.6.4. Determinarea cotei sabotului din ipoteza sonda plină cu gaze.

Noţiunea de aflux admisibil (kick margin) – volumul maxim de aflux de fluide


din strat în sondă acceptat fără a avea riscul de fracturare a rocilor de la sabot (se
admite arbitrar în funcţie de echipamentele de detecţie din dotarea instalaţiei de
foraj, antrenamentul şi gradul de pregătire al echipei de foraj, capacitatea de
tratare a unei manifestări eruptive la suprafaţă. Studiile de control ale
manifestărilor eruptive arată că presiunea la nivelul sabotului atinge valoarea
maximă fie în momentul închiderii sondei (dop de gaze la talpă), fie când partea
superioară a dopului de gaze atinge nivelul sabotului în cursul evacuării
afluxului.
Cazuri: 1. Dop de gaze la talpă – sonda închisă;
2. Evacuare aflux (dopul de gaze atinge nivelul sabotului cu capătul superior).

137
Tubarea sondelor

Fig.6.5. Determinarea cotei sabotului pe baza densităţii maxime admisibile.

Cu notaţiile: Hz – distanţa dintre strat şi sabot; dn – densitatea noroiului; dg –


densitatea echivalentă a gazelor în condiţii de zăcământ; haf – înălţimea dopului
la talpă; hx – înălţimea afluxului când acesta atinge nivelul sabotului; pfrac –
presiunea de fracturare la sabot; pp – presiunea de formaţie a rezervorului; pz –
presiunea la talpa sondei; psab – presiunea la nivelul sabotului; RV – raţia
volumelor spaţiului inelar talpă-suprafaţă (Vsi z/ Vsi 0); Sec – siguranţa de presiune
exercitată asupra rezervorului; Vmax – volumul maxim de aflux;
pz = pp + Sec ; psab < pfrac ;

138
Tubarea sondelor

Tabelul 6.3. Relaţiile de calcul ale înălţimii afluxului de fluide.


Aflux la talpă (sonda închisă) Evacuare aflux (gazele ajung la sabot)
psab = pz − haf dg g − (Hz − haf )d n g < pfrac psab = pp + Sec − hx d g g − (Hz − hx )dn g < pfrac
pfrac − pp − Sec + H zd n g pfrac − pp − Sec + H zd n g
haf ≤ hx ≤
(
g dn − dg ) (
g dn − dg )
pp + Sec − pfrac d n − d min pV = const .⇒ ( pp + Sec )hafVsi z = pfrac hxVsi 0
d min (h =0 ) = haf = H z
af
gH z dn − dg
Vmax = HzVsi z ( pp + Sec )
hx = haf
pfrac RV
pfrac RV d − d min
haf < Hz n
( pp + Sec ) dn − dg

6.4.3. Restricţii legate de instalaţia de foraj


La stabilirea arhitecturii unei sonde aparatul de foraj şi echipamentele sale
trebuie să permită realizarea programului prevăzut (capacitate de ridicare a
sistemului de manevră, capacitatea garniturilor de foraj, capacitate de pompare,
capacitate de stocare).

6.4.4. Cazul sondelor deviate şi orizontale


Până în acest punct s-a presupus că profilul sondei este vertical, valabil, în
general, pentru sondele de explorare. Există situaţii când obiectivul geologic este
deplasat faţă de amplasamentul instalaţiei de foraj (cazul forajelor de conturare,
dezvoltare, în special la forajul marin), dar şi în cazul unor foraje de explorare
care pentru atingerea obiectivului necesită deplasarea amplasamentului la
suprafaţă (zone locuite, existenţa unor obstacole naturale, etc.).
Se disting patru mari categorii de sonde deviate: profil în J (slant – în pantă);
profil în S; sonde orizontale; sonde cu arhitectură complexă (exotice).
1. Sonde deviate în J: se compun dintr-o fază verticală, o fază de creştere a
înclinării (build up) şi o fază stabilizată (tangentă).
2. Sonde deviate în S: proiecţia verticală a acestor sonde descrie forma de S –
este vorba de fapt de un profil în J care se continuă cu o fază de scădere a
înclinării (putându-se ajunge până la verticală); la fazele profilului J (2 sau 3 –
faza stabilizată nu este obligatorie) se adauga faza de reducere a înclinării
(drop off).

139
Tubarea sondelor

3. Sonde orizontale: sunt sonde deviate a căror înclinare ajunge la 900 . Profilul
acestora se prezintă fie sub forma unui simplu build up (cazul în care punctul de
intrare în zăcământ este situat în apropierea zonei de amplasare a locaţiei), fie
dublu build up (două faze de creştere a înclinării care încadrează o parte
rectilinie) dacă se urmăreşte o deplasare semnificativă (departure) faţă de
intrarea în rezervor.
Un profil orizontal permite creşterea de o manieră semnificativă a lungimii
drenei care traversează rezervorul (ameliorarea productivităţii sondei în raport cu
un profil vertical sau deviat); se dovedeşte eficient în cazul stratelor productive
ce conţin petrol greu (injecţie de vapori), strate subţiri, compartimentate,
fracturate, drena orizontală pune în comunicaţie mai multe reţele de fisuri;
diminuarea fenomenelor de coning (de apă sau de gaze). Ca dezavantaje se pot
remarca: complexitatea diagrafiilor electrice, costul de 1,5…3 ori mai ridicat
decât la sondele verticale, frecări importante (torque & drag) – de altfel, acestea
limitează lungimea drenei.
4. Sonde cu arhitectură exotică: sunt profile deosebite de sonde deviate sau
orizontale:
a. ERW – extended reach well, sunt sonde în J a căror deplasare orizontală este
cu mult superioară cotei verticale a obiectivului (mai mult de 2,5 ori); principala
problemă la realizarea unor astfel de profile o constituie frecările (pentru
minimizare se aplică un profil a cărui curbură este catenară, apropiată de
deformaţia naturală a garniturii în sondă); profilul teoretic se realizează cu un
gradient de creştere a înclinării având o rată de variaţie constantă.
b. Sonde inverse – sunt sonde orizontale cu înclinarea peste 900 ; interesul
principal al unui astfel de profil este că permite să se atingă şi să se pună în
producţie două rezervoare sau compartimente plecând de la acelaşi amplasament
la suprafaţă.
c. Sonde cu rază medie sau rază mică de curbură: Profile în J cu intensităţi de
deviere de 3…7o/10 m (rază medie de 80…200 m); > 7o/10 m (rază mică
< 80 m).
d. Multidrenele: sondele care prezintă mai multe ramificaţii realizate plecând de
la un trunchi comun (deviate sau orizontale, situate la acelaşi nivel sau la nivele
diferite); interesul acestui gen de sondă este legat de productivitate şi de modul
de exploatare. Această tehnică, relativ recentă este în plină evoluţie (problema

140
Tubarea sondelor

principală o constituie modul de izolare a drenelor de trunchiul central şi


selectivitatea reintrărilor (alegerea drenei la care se doreşte intervenţia).
Influenţa asupra programului de tubare: arhitectura unei sonde deviate sau
orizontale se proiectează de aceiaşi manieră ca la sondele verticale. Devierea
sondelor lungeşte sistematic fazele de foraj, deci se are în vedere riscul
instabilităţii pereţilor sondei legat de creşterea sensibilă a duratei forajului
(posibilitatea încărcării programului de construcţie) pe de o parte, iar pe de altă
zona de creştere a înclinării este instabilă în timp. Trecerea repetată a garniturii
de foraj va eroda generatoarea superioară a peretelui sondei mărind riscul de
prindere. De asemenea se va avea în vedere faptul că un profil deviat poate
antrena fenomene de uzură rapidă a coloanelor intermediare sau de exploatare.

6.4.5. Stabilirea înălţimii de cimentare a coloanelor


Rolul cimentării: asigurarea etanşeităţii spaţiului inelar dintre sondă şi coloană în
special la nivelul sabotului şi a ancorajului părţii inferioare a coloanei în teren.
Înălţimi de cimentare: burlanele de ghidaj (conductor) şi coloanele de suprafaţă
sunt cimentate pe toată înălţimea (la zi); coloanele intermediare, ca regulă
generală, se cimentează cu 150…300 m deasupra sabotului sau cu 150 m
deasupra nivelului rezervoarelor (acvifere sau cu hidrocarburi), a zonelor cu
probleme (sare); coloanele de exploatare sunt cimentate pe o înălţime cu 150 m
deasupra nivelului strattului productiv; linerele sunt cimentate pe toată lungimea
lor, etanşeitatea fiind dublată de o garnitură complementară din elastomer
(packer).
Cazul sondelor de dezvoltare (exploatare): în marea majoritate spaţiile inelare
dintre coloane nu sunt cimentate pentru evitarea creării de spaţii inelare închise;
eforturile termice generate la punerea în producţie pot dezvolta presiuni
considerabile în spaţiile respective antrenând fie spargerea coloanei exterioare,
fie turtirea coloanei interioare; se preferă lăsarea acestui spaţiu deschis la nivelul
tubajului precedent (se asigură o supapă naturală pentru păstrarea integrităţii
coloanelor). Acestă supapă este foarte importantă pentru sondele submarine la
care toate spaţiile inelare sunt închise la nivelul liniei de mâl (mud line).

141
Tubarea sondelor

6.5. Echiparea coloanelor


Pregătirea găurii de sondă: înainte de tubare în gaura de sondă se efectuează
măsurători diferite. Cele mai numeroase se fac la iniţiativa geologului, dar sunt şi
câteva cerute de inginerul de foraj (cavernometrie – utilă la stabilirea cantităţii de
pastă de ciment şi a locului de plasare a centrorilor; măsurători de deviaţie –
pentru a se determina curbura sondei, schimbările bruşte de înclinare sau de
azimut, posibilele dificultăţi la introducerea coloanei de burlane; măsurători de
temperatură – permit determinarea timpului de pompabilitate pentru sondele
adânci. Măsurătorile amintite sunt însoţite şi de operaţii de recunoaştere a
formaţiunilor traversate prin foraj indispensabile la interpretarea lor (microlog,
microlaterolog împreună cu cavernometru; pandajmetru în ansamblu cu
foto-înclinometru; carotaj termic maximal cu înregistrarea curbelor de
PS-rezistivitate). După diagrafiile electrice se face un marş de control cu
garnitura de foraj pentru verificarea accesului liber la talpa sondei, circulaţia şi
reglarea caracteristicilor fluidului de foraj. Garnitura de foraj pentru controlul
găurii de sondă este rigidizată cu 1…2 alezoare cu role cu rol de calibrare (se
insistă prin treceri repetate în zonele cu probleme – fără a se uita că în timp
instabilitatea pereţilor creşte);
Pregătirea coloanei de tubare – începe în zilele premergătoare operaţiei de
tubare şi constă în: Stocarea pe rampa de material tubular a burlanelor de tubare
în strate succesive (nu mai mult de trei) şi în ordine precisă (ordinea normală de
introducere să corespundă cu compunerea proiectată a coloanei). Pe măsură ce
burlanele sunt depozitate acestea sunt identificate (grad de oţel, grosime de
perete, îmbinare), măsurate şi numerotate după ce au fost reperate, filetele sunt
curăţate şi unse. Amplasarea accesoriilor de coloană (şiul/sabotul şi inelul de
reţinere sunt înfiletate la burlanele respective cu o răşină epoxidică care le
blochează împotriva deşurubării); centrorii sunt plasaţi, de regulă, în porţiunea
inferioară a coloanei, în dreptul şiului coloanei precedente, încadrează
dispozitivul de cimentare etajată, iar la forajul dirijat au o amplasare specială;
răzuitorii de turtă (scarificatorii) sunt plasaţi în dreptul stratelor poros
permeabile.
Introducerea coloanei – eficienţa procesului de foraj reclamă o valoare cât mai
redusă a timpilor neproductivi, însă viteza de coborâre a coloanei de tubare este
controlată în funcţie de presiunile suplimentare generate prin pistonare şi prin
curgerea fluidului în spaţiul dintre coloană şi sondă. Manevrarea tuburilor se face

142
Tubarea sondelor

de aceeaşi manieră cu prăjinile de foraj cu diferenţa că echipamentele şi sculele


sunt adaptate la diametrul mai mare şi rezistenţa la turtire mai redusă (masă de
cimentare, broască cu pene, cleşte mecanizat de înfiletare). Este recomandat ca
această operaţie să fie executată de o societate specializată, sondorul şef având
rolul de supraveghere la umplerea coloanei cu noroi şi a nivelului hidrostatic în
sondă. Operaţia de tubare este considerată încheiată după introducerea ultimului
burlan la care se montează capul de cimentare şi dopurile separatoare.
Accesoriile de coloană:
– Şiul (sabotul) are formă rotunjită, uşurează ghidarea şi înaintarea coloanei în
gaura de sondă. Se disting mai multe variante constructive: şiu simplu cu canal
deschis, cu sau fără calotă din ciment; şiu cu dispozitiv/valvă anti-retur
permanent (fig.6.6). Avantaje – împiedică reîntoar-cerea pastei în coloană la
finalul cimentării, elimină riscul erupţiei prin interiorul coloanei. Dejavantaje –
coloana se introduce cu viteză mică pentru diminuarea suprapresiunilor pe
formaţiune, reclamă umplerea coloanei pe la partea superioară. Şiu cu valvă de
reţinere transformabil – permite umplerea coloanei pe jos cât timp sistemul
anti-retur nu este activat (cu o bilă sau prin circulaţie la un anumit debit); de
regulă acest tip de şiu este cu umplere automată (şiu diferenţial).
– Inelul de reţinere (niplul) serveşte drept locaş pentru dopurile de cimentare
(poate fi de acelaşi tip cu şiul). Se plasează la două-trei burlane deasupra şiului
pentru a se reţine în interiorul coloanei pasta de ciment contaminată cu
colmatajul răzuit de dopul doi de
cimentare.
– Centrorii asigură un spaţiu inelar
uniform în jurul coloanei pentru o
bună calitate a cimentării. Există
reguli de plasare a centrorilor pentru
sondele verticale şi pentru cele
deviate, respectiv în gaură liberă sau
în porţiunea tubată. Se construiesc
centrori de tip rigid şi de tip elastic.
Centrorii rigizi (pozitivi) cu lame în
U sunt plasaţi între tubaje, cei
elastici centrează coloana în gaură Fig.6.6. Şiul de coloană (simplu/cu valvă).
liberă (sunt cu lame drepte sau

143
Tubarea sondelor

spirale) (fig.6.7).
– Scarificatorii (răzuitorii de
turtă de colmataj) servesc la
distrugerea mecanică a turtei
favorizând o mai bună aderenţă a
cimentului la formaţiune. Se
plasează în zona stratelor
productive dacă se doreşte o
izolare perfectă la nivelul
rezervorului de hidrocarburi. Se
aleg în funcţie de mişcarea Fig.6.7. Dispozitive de centrare a coloanei.

impusă pentru coloană pe


parcursul cimentării (rotaţie – scarificatori
rotativi; manevre longitudinale – răzuitori
alternativi).
– Coliere (membrane) turbulizatoare
(fig.6.8). Modifică profilul de viteze la
curgerea în spaţiul inelar cu efect de Fig.6.8. Membrană turbulizoare.
ameliorare a eficienţei dezlocuirii fluidului de
foraj de către pasta de ciment. În zonele escavate
ale găurii de sondă facilitează înlocuirea fluidului
de foraj (forma de disc de cauciuc cu diametrul
superior diametrului sondelor, cu nervuri
spiralate, forţează laptele de ciment să circule
către adâncitura escavaţiei). Se recomandă
inversarea sensului nervurilor spiralate la două
coliere succesive.
– Umbrelă de cimentare (fig.6.9). Se foloseşte
pentru diminuarea pierderilor de pastă de ciment
în zonele cu gradient de fisurare redus (la
adâncimi mici sau medii) şi lucrează pe principii
pur mecanice. Nu împiedică transmiterea de Fig.6.9. Umbrelă
presiune, însă, limitează sensibil trecerea de cimentare.
fluidelor. Se construiesc două tipuri – modelul

144
Tubarea sondelor

clasic în formă de umbrelă pliată (nerecomandată în gaură liberă) şi umbrelă tip


centror (un ansamblu monobloc).

145
7. Cimentarea sondelor

7.1. Generalităţi
Operaţia de cimentare presupune plasarea în spaţiul inelar al coloanelor de tubare
a unei paste liante (amestec apă-ciment praf) care, prin prizare şi ulterior prin
întărire, formează un inel de ciment (piatră de ciment), rezistent mecanic, pe cât
posibil uniform, etanş şi aderent atât la coloană, cât şi la roca din peretele sondei.
Scopul cimentării:
– să împiedice circulaţia nedorită a fluidelor în spaţiul inelar
(intercomunicaţia stratelor);
– să solidarizeze coloana de burlane de pereţii sondei;
– să protejeze coloana la exterior de acţiunea agresivă a agenţilor corosivi.
Pentru realizarea unei cimentări de calitate fluidul de foraj din spaţiul inelar ce
urmează a fi cimentat trebuie să fie complet dizlocuit.

7.2. Clasificarea cimentărilor


Cimentările de coloane au roluri multiple: izolează un strat productiv de
stratele adiacente; asigură mecanic tubajul prin legarea de masivul de roci;
protejază coloanele împotriva coroziunii provocate de fluidele cantonate în
stratele traversate; furnizează o bază etanşă pentru echipamentele de control şi
de securitate montate în capul sondei.
Cimentările sub presiune. În sonde tubate şi perforate au ca rol: injectarea sub
presiune de pastă de ciment suplimentară pentru consolidarea sau remedierea
cimentărilor primare; izolarea unui strat productiv epuizat; izolarea unui strat din
zonele adiacente cu scopul de limitare a procentului de apă sau gaze ce însoţesc
producţia de petrol.

146
Cimentarea sondelor

Cimentările pentru realizarea de dopuri de ciment în gaură liberă în timpul


forajului cu scopul: de colmatare a viiturilor de apă; de obturare a zonelor cu
pierderi de circulaţie; să realizeze un punct de sprijin pentru devierea sondei (side
track); să realizeze o secvenţă de abandon a unei sonde.

Cimentarea unei coloane de burlane are ca principiu forţarea pătrunderii laptelui


de ciment în spaţiul inelar dintre sondă şi coloană (se pompează direct prin
interiorul coloanei sau a prăjinilor de foraj pasta de ciment urmată de fluidul de
refulare, pasta urcă în spatele coloanei până la o înălţime prestabilită). Pasta este
preparată la suprafaţă în flux continuu cu ajutorul unor mixere (ejectoare de apă
sub presiune care antrenează şi hidratează praful de ciment până la o habă
tampon în care se controlează densitatea amestecului), apoi este preluată de
pompe cu piston de înaltă presiune şi pompată în sondă.
Cimentarea primară unietajată este prezentată în figura 7.1. Etapele operaţiei
sunt: pomparea pastei între cele două dopuri de cimentare; lansarea dopului doi;
pomparea fluidului de refulare.

147
Cimentarea sondelor

Fig.7.1. Cimentarea unietajată.

Cimentarea etajată – coloana


este echipată cu mufă specială
(DV). Treapta inferioară se
cimentează similar cu o
cimentare primară, la finele
acesteia se deschid orificiile DV,
iar circulaţia fluidelor se face de
la această cotă (fig. 7.2).
Cimentarea de coloană pierdută
(liner). Se realizează pe toată
înălţimea (pentru o mai bună
susţinere mecanică şi o mai bună
etanşeizare a spaţiului dintre
coloane. După modul de
instalare se disting două tipuri de
coloane pierdute: sprijinite pe
talpa sondei (puţin aplicată în Fig.7.2. Cimentarea etajată.

148
Cimentarea sondelor

practică); coloană suspen-


dată în coloana precedentă
(fig. 7.3).
Cimentarea sub presiune.
Are ca scop completarea cu
pastă injectată sub presiune a
unei zone cimentate
ineficient sau crearea unei noi
etanşeităţi. Pomparea este
urmată de opriri periodice, iar
creşterea presiunii se face
gradat până se atinge
valoarea finală.
Cimentarea pentru formarea
de dopuri. Operaţia se
execută cu garnitura de foraj
şi constă în plasarea, prin Fig.7.3. Cimentarea de coloană pierdută.
simplă circulaţie, a unei
cantităţi de pastă în gaura de
sondă. Obişnuit, operaţia se realizează la echilibru, înălţimea acoperită depinde
de scopul urmărit (abandonarea unei sonde prin izolarea stratelor permeabile şi
închiderea definitivă la şiul coloanei; închiderea unui strat acvifer etc.).

7.3. Factorii de eficienţă ai cimentării


Se pot defini trei categorii de factori care influenţează semnificativ calitatea unei
cimentări:
– factori geologici (fluidele din porii rocilor traversate de sondă – natura,
presiunea şi mineralizaţia acestora; litologia, permeabilitatea, porozitatea şi
gradul de fisurare al rocilor; temperatura geostatică);
– factori tehnici (geometria spaţiului cimentat – jocul coloană-sondă,
excentricitatea coloanei, prezenţa ocnirilor, a găurilor de cheie, a schimbărilor de
secţiune, a schimbărilor de direcţie (înclinare, azimut); echiparea coloanei –
prezenţa centrorilor, a scarificatorilor, a turbulizorilor, a packerelor exterioare de
coloană);

149
Cimentarea sondelor

– factori tehnologici (tipul şi proprietăţile fluidelor vehiculate – noroi,


pastă de ciment, fluid de spălare-separare, regimul de curgere, interacţiunea
fizico-chimică a fluidelor în contact, durata de contact dinamic, metoda şi
tehnologia de cimentare.

7.4. Dezlocuirea fluidului de foraj de pasta de ciment


Pentru o bună cimentare gradul de dezlocuire joacă un rol determinant. De regulă
factorii tehnologici sunt cei care-l influenţează semnificativ: reologia fluidelor,
diferenţa de densitate, viteza şi regimul de curgere a fluidelor în contact, geometria
secţiunii de curgere, starea de mişcare sau repaus a coloanei de tubare, compatibilitatea
şi miscibilitatea fluidelor.

Pentru o bună dezlocuire a fluidului de foraj trebuie ca:


– 1. tensiunea la perete să depăşească rezistenţa de gel a fluidului de
foraj;
– 2. tensiunile create prin circulaţie şi datorită diferenţei de densitate să
învingă rezistenţele la forfecare a straturilor din interiorul fluidelor
vehiculate;
– 3. să se asigure o distribuţie uniformă a vitezei relative pe toată
secţiunea spaţiului inelar.

7.5. Zona de contact – fluide tampon


Pentru evitarea contactului şi amestecului pastei de ciment cu fluidul de foraj
metodele moderne de cimentare presupun separarea celor două fluide (cu dopuri
separatoare solide şi cu dopuri lichide în spaţiul inelar). Amestecarea este însoţită
de o interacţiune chimică cu consecinţe negative asupra operaţiei de cimentare
(contaminare, coagulare electrolitică, învâscoşare-gelificare a fluidului de foraj;
întârziere/accelerare a prizei pastei de ciment; reducere a rezistenţei pietrei,
creştere a permeabilităţii acesteia).
Fluidele tampon, cu diverse funcţiuni (previn contaminarea, fluidizează/spală
noroiul gelificat, asigură turbulenţă la viteze de forfecare reduse, curăţă/dizolvă
turta de colmatare) şi în cantităţi impuse de aceste funcţiuni se găsesc într-o mare

150
Cimentarea sondelor

varietate: apa, soluţii saline, soluţii acide sau bazice, apă cu detergenţi şi
dispersanţi, combinaţii a diverse fluide.

7.6. Presiunea în zona cimentată


Prin măsurători în sonde s-a demonstrat că presiunea într-o pastă de ciment scade
după oprirea pompării. În dreptul stratelor poros-permeabile se egalizează
presiunea din porii rocii cu cea din porii scheletului de piatră în formare, iar în
dreptul rocilor impermeabile şi a coloanelor tubate anterior presiunea scade chiar
sub valoarea presiunii hidrostatice.
Reducerea presiunii în perioada de priză a pastei de ciment este atribuită
fenomenelor:
– 1. de formare a unui schelet solid de particule ce, parţial se autosusţin,
parţial se agat de pereţi;
– 2. de filtrare a apei libere în stratele permeabile;
– 3. de contracţie internă a cimentului în procesul de hidratare-hidroliză.
Această reducere de presiune, dacă nu este contrabalansată sau prevenită poate
duce la fenomenul de migrare a gazelor prin spaţiile create pe durată procesului
de prizare.

7.7. Calculul cimentării

7.7.1. Cimenturi de sondă-paste de ciment


Sunt materiale liante, fin măcinate, amestecate sub forma unor suspensii fluide
stabile şi pompate în sonde. În repaus acestea prizează şi se întăresc formând
piatra de ciment (rezistentă mecanic şi la coroziune, aderentă, impermeabilă).
Pastele de ciment trebuie să răspundă cât mai bine condiţiilor din sondă prin:
densitate, stabilitate, pompabilitate, timp de prizare.
Există o mare varietate de cimenturi şi de paste datorită diversităţii condiţiilor de
mediu, presiune, temperatură, tehnologii de cimentare, exploatare şi din motive
economice.

151
Cimentarea sondelor

Fabricarea cimenturilor care să răspundă acestor cerinţe au la bază mai multe


tehnologii: 1. modificarea constituenţilor mineralogici la procesul de calcinare,
reglarea procesului de ardere şi răcire; 2. activarea produşilor de calcinare prin
adaos de substanţe la măcinare; 3. adăugarea de substanţe de reglare fie în praful
de ciment, fie în apa de preparare.
În România se produc la scară industrială două tipuri de ciment de sondă: S1 şi
S2-RS.
Clasificare
1. După compoziţie
a. pe bază de ciment portland: fără adausuri;
cu adausuri minerale (nisip, zgură de furnal, cenuşă de
termocentrală, diatomită, tufuri, ghips, var, calcar, cretă, azbest,
mică, materiale de îngreuiere, silicat de sodiu, perliră, bentonită,
sare);
cu adausuri organice (gilsonit, asfalt oxidat, latexuri, polimeri,
răşini;
b. pe bază de ciment aluminos: fără adausuri;
cu adausuri (anhidrit, ghips, bauxită, var, dolomit, magnezit;
c. fără bază de ciment: pe bază de zgură;
cu var şi puzzolane (diatomită, tufuri, cenuşă);
cu var-nisip, var-zgură-nisip;
pe bază de silicaţi solubili (cu zgură, nisip);
pe bază de ipsos;
cu lianţi organici (răşini epoxidice) sau organominerali
2. După densitatea pastei: foarte uşoare (< 1400 kg/m3), uşoare
(1400…1700 kg/m3), normale (1700…1950 kg/m3), îngreuiate
3 3
(1950…2300 kg/m ), foarte grele (> 2300 kg/m );
3. După temperatura de lucru: redusă (< 150 C), normală (15…500 C), moderată
(50…1000 C), mare (100…1500 C), înaltă (150…2500 C), foarte mare (>2500 C),
cu variaţii ciclice;
4. După mărimea deformaţiilor de volum: fără condiţii speciale, fără contracţie
(dilatare liniară sub 0,1%), expandabile (dilatare peste 0,1%).

152
Cimentarea sondelor

7.7.2. Proprietăţile pastelor


Densitatea. Variază în limite foarte largi (1100…2500 kg/m3) iar, prin spumare,
sub 1000 kg/m3. Se recomandă ca pasta să aibă cu 100…300 kg/m3 mai mare
decât a fluidului de foraj.

1 + ras
ρ p = ρa ρ s (7.1)
ras ρs + ρa

în care ρ reprezintă densitatea cu indicii corespunzători ( p - pentru pastă, a -


pentru apă, s - pentru solide) şi ras este raportul masic apă-solide.

Densitatea amestecului de solide:

∑c i
ρs = i
; (7.2)
c
∑i ρi
i

ci reprezintă concentraţia masică a componentului i .

Reologia pastelor. Pastele cu ciment curat, cu adaos de barită, nisip, zgură,


cenuşă se comportă după modelul Bingham, cele tratate cu reactivi chimici sau
cu polimeri se comportă mai aproape de modelul Ostwald-de Waele.
Prin prelucrare statistică s-au obţinut unele dependenţe cu ajutorul cărora se pot
estima valorile mărimilor reologice – viscozitate plastică η p şi tensiune
dinamică de forfecare τ0 pentru paste de ciment de tip apă-ciment (după 30 min
de agitare şi cu densitatea de 1740…1900 kg/m3).

153
Cimentarea sondelor

Ciment S1 Ciment S2-RS


Mărimea UM – –
Vâscozitatea mPa η p = 900ρ 2p − 3050ρ p + 2602 η p = 316,01ρ p − 522,85
plastică s
Tensiunea Pa τ0 = 146,44ρ p − 244,54 τ0 = 1213,08ρ p − 370,19
dinamică de
forfecare

Pentru pastele de ciment se defineşte o vâscozitate convenţională, consistenţă, ce


măsoară momentul creat asupra unui ax cu palete plasat într-o celulă (sub
presiune şi la temperatura dorită) rotită cu o viteză de rotaţie cunoscută (de regulă
150 rot/min). Consistenţa se măsoară în unităţi echivalente de consistentă UEC
(consistenţa maximă a pastelor în primele 15…30 min nu trebuie să depăşească
30 UEC).
Dependenţa moment la ax M (preluat de arcul elicoidal al consistometrului şi
măsurat în N cm) – şi consistenţa exprimată în UEC este:
M = 0,767 + 0,1964UEC .

Timpul de pompabilitate. Limita peste care pastele de ciment devin


nepompabile este de 30…40 UEC. Timpul de îngroşare (după API) este timpul
scurs de la preparare până când pasta atinge 100 UEC.

7.7.3. Prepararea pastelor de ciment cu adausuri (uşoare/îngreuiate)


Dacă se cunosc consumurile specifice de apă – index 1, ciment (material liant) –
index 2, adaos – index 3 se pot determina pentru o reţetă de pastă cantităţile din
cele trei componente necesare la preparare. Se notează cu mi (i = 1...3) – masele,
Vi (i = 1...3) – volumele, ρi (i = 1...3) – densităţile componenţilor.

Cu:
r12 = ρ1V12 ρ 2V2 – raportul masic apă/ciment (necesară preparării pastei curate –
fără adaos);

154
Cimentarea sondelor

r13 = ρ1V13 ρ3V3 – raportul masic apă/adaos (reclamat de adaos);

r32 = ρ3V3 ρ 2V2 – raportul masic adaos/ciment;

r12' = ρ1V1 ρ 2V2 ; (V1 = V12 + V13 ) – raportul masic apă/ciment (în pasta cu adaos);

r1s = ρ1V1 (ρ 2V2 + ρ3V3 ) – raportul masic apă/solide.

r13 = ρ1V13 ρ3V3 = (ρ1V1 − ρ1V12 ) m3 = (r12' − r12 ) r32 . Această relaţie permite să se
determine consumul de apă reclamat de adaos (dacă nu este cunoscut), prin
prepararea a două paste, una numai cu ciment, cealaltă cu adaos (ambele având
aceiaşi fluiditate – cea dorită).

m1 + m2 + m3 m1 + m2 + r32 m2
ρp = = =
V1 + V2 + V3 m1 ρ1 + m2 ρ 2 + r32 m2 ρ 2
. (7.3)
m1 + m1 r12' + r32 m1 r12' ρ1ρ 2 ρ 3 (1 + r12' + r32 )
= =
m1 ρ1 + m1 (ρ 2 r12' ) + r32 m1 (ρ 3 r12' ) r12' ρ 2 ρ 3 + ρ1ρ 3 + r32 ρ1ρ 2

ρ3 ρ1 (ρ 2 − ρ p ) − r12ρ 2 (ρ p − ρ1 )
r32 = , (7.4)
ρ 2 r13ρ3 (ρ p − ρ1 ) − ρ1 (ρ3 − ρ p )

m1 r'
r1s = = 12 . (7.5)
m2 + m3 1 + r32

7.7.4. Calcule specifice operaţiei de cimentare


1. Densitatea pastei:

ρ p ,min ≥ ρ n + (100...300 kg / m 3 ) , (7.6)

Γ fis H fis − ∆p H fis − g[ρ n ( H − H c ) + (ρ fs − ρ n )h fs ]


ρ p ,max ≤ . (7.7)
g ( H fis + H c − H )

2. Volume de fluide pompate:


a. Volumul de pastă ( Dg2 = kcav Ds2 , cu kcav = 1,1...2,5 ),

π 2 π
Vp = ( Dg − D 2 ) H c + d 2 h . (7.8)
4 4
b. Volumul de fluid separator,

155
Cimentarea sondelor

π 2
V fs = ( Dg − D 2 )h fs . (7.9)
4
c. Volumul de fluid de refulare (se multiplică cu factorul k fr = 1,03 ),

π 2
V fr = d m ( H − h) + Vmf . (7.10)
4
3. Cantităţile de materiale:
a. pastă curată – apă/ciment,

1 + rac
ρ p = ρ a ρc ; (7.11)
rac ρc + ρ a

dacă se cunoaşte raportul apă/ciment;


sau

ρ p + ρa ρc + ρ p
qc = ρc ; va = (7.12)
ρc + ρa ρc + ρa

dacă se cunoaşte densitatea pastei;

mc = qcV p ; Va = vaV p (7.13)

(se pot multiplica cu un coeficient de pierderi de 0…10 %)


b. paste cu adausuri, se cunosc de regulă ρ p , r12 , r13 ; se determină:

ρ3 ρ1 (ρ 2 − ρ p ) − r12ρ 2 (ρ p − ρ1 )
r32 = , (7.14)
ρ 2 r13ρ3 (ρ p − ρ1 ) − ρ1 (ρ3 − ρ p )

r12' = r12 + r13r32 , (7.15)

randamentul cimentului (m3 de pastă/t de ciment) – suma volumelor celor trei


componenţi:

m2 r32 m2
ηc = + + r12' ; (7.16)
ρ2 ρ3

cu m2 = 1t = 1000 kg ;

1000
qc = Vp ; qad = r32V p ; Va = r12' V p . (7.17)
ηc

156
Cimentarea sondelor

4. Numărul de autocontainere:

mc
ncon = . (7.18)
qcon

5. Debitul de circulaţie:
Se iau în discuţie mai multe aspecte (o cât mai bună deslocuire a fluidului de
foraj în spaţiul ce urmează a fi cimentat; încadrarea în limita admisibilă de
pompabilitate; evitarea fisurării stratelor cu rezistenţă mică; disponibilităţile
legate de echipamentele de preparare şi pompare a fluidelor pentru cimentare).
O bună dezlocuire se realizează în regim turbulent de curgere (pasta să aibă o
viteză de curgere cât mai mare).

Fig.7.4. Stabilirea limitei de tranziţie – curgere laminară/turbulentă – pentru fluide

Se impune determinarea vitezei la care se realizează turbulenţa:


– pentru fluide de tip Bingham se calculează numărul Hedstrom în spaţiul inelar,

τ 0, p ( D g − D ) 2 ρ p
He = , (7.19)
η 2p, p

se defineşte numărul Reynolds de tranziţie la regimul turbulent Recr pe baza


prelucrării intersecţiei curbelor de curgere laminară cu linia de turbulenţă (de

157
Cimentarea sondelor

regulă afişat sub forma unor diagrame, v.fig.1), iar din definiţia acestuia se
deduce viteza critică de curgere a pastei în spaţiul inelar,
η p, p Recr
vcr = ; (7.20)
( D g − D )ρ p

– pentru fluide de tip Ostwald-de Waele, viteza critică de curgere a pastei în


spaţiul inelar rezultă din egalarea expresiilor:

3n ⎞ v (D g − D ) ρ p
2− n
n n
1− n ⎛
Re = 12 ⎜ ⎟ , (7.21)
⎝ 2n + 1⎠ K

4848 n
cu Recr = 2+ n
, (7.22)
(1 + 2n)2 ⎛⎜ 1

⎞ 1+ n
⎝ 2 + n⎠

de unde rezultă:

2− n 4848 n K
vcr = 2+ n
. (7.23)
n
2⎛ 1 ⎞ 1+ n ⎛ 3n ⎞
121− n (1 + 2n) ⎜ ⎟ (D g − D ) ρ p
n
⎟ ⎜
⎝ 2 + n⎠ ⎝ 2n + 1⎠

Pentru pastele normale sau îngreunate şi vâscoase, în spaţii inelare înguste,


turbulenţa se realizează, de regulă la viteze de curgere mari (2…5 m/s). Dacă se
folosesc fluide separatoare cu vâscozitate redusă, turbulenţa se obţine la viteze
moderate (0,5…1 m/s). Probabilitatea maximă de reuşită a unei cimentări, după
6v
Avetisov, se obţine la un gradient de viteză înspaţiul inelar = 90 ± 15 s−1 .
( Dg − D)

Debitul ales trebuie să asigure o durată a operaţiei de cimentare sub limita


admisibilă de pompabilitate şi stabilitate a pastei şi să nu se depăşască 3…4 h
indiferent de situaţie.

7.7.5. Presiunea în sistemul de circulaţie:


– pentru spaţii inelare şi interioare de coloane cu dimensiuni apreciabile se pot
aplica relaţii empirice (presiunea de circulaţie se admite constantă şi
independentă de tipul de fluid),
pc = (0,01H + 8)105 N / m2 , pentru cazul pompării cu unul sau două agregate de
cimentare;

158
Cimentarea sondelor

pc = (0,02 H + 16)105 N / m2 pentru cazul pompării cu mai multe agregate de


cimentare;
La presiunea de circulaţie se scade presiunea diferenţială pd = l p g(ρ p − ρ n ) , când
pasta se află în interiorul coloanei de tubare, respectiv, se adaugă presiunea
diferenţială pd = hp g(ρ p − ρ n ) , când pasta se află pe o diferenţă de înălţime în
spaţiul inelar;
– în cazul spaţiilor mici şi a vitezelor de curgere ce asigură turbulenţa,
reologia fluidelor pompate influenţează semnificativ variaţia presiunii de
pompare:

p p = pc + pd + pm = pci + pce − phi + phe + pm , (7.24)

unde:
presiunea din manifold,

pm = 0,7 + 10 ρ Q 2 [bar] ; (7.25)

cu densitatea în kg/m3, şi debitul în m3/s;


presiunea de circulaţie (pentru învingerea rezistenţelor hidraulice) în interiorul
coloanei,
n
pci = ∑ α i Q 2ρ i l i ; (7.26)
i =1

159
Cimentarea sondelor

160
Fig.7.5. Coeficientul de rezistenţă hidraulică la curgerea fluidelor binghamiene prin conducte circulare.
161
Cimentarea sondelor

Fig.7.6. Coeficientul de rezistenţă hidraulică la curgerea fluidelor binghamiene prin spaţii inelare.
Cimentarea sondelor

Fig.7.7.Coeficientul de rezistenţă hidraulică în spaţii inelare


pentru fluide Ostwald-de Waele şi Metzner-Reed.

presiunea de circulaţie (pentru învingerea rezistenţelor hidraulice) în exteriorul


coloanei,
n
pce = ∑ β j Q 2ρ j h j ; (7.27)
j =1

presiunea datorită diferenţei de densitate în interiorul coloanei,


n
pdi = − ∑ g ρ i l i ; (7.28)
i =1

presiunea datorită diferenţei de densitate în exteriorul coloanei,


n
pde = + ∑ g ρ j h j ; (7.29)
j =1

Presiunea de pompare are expresia,

162
Cimentarea sondelor

Fig.7.8.Coeficientul de rezistenţă hidraulică în conducte pentru fluide

n n
p p = ∑ (α i Q 2 − g )ρ i l i + ∑ (β i Q 2 − g )ρ j h j + pm . (7.30)
i =1 j =1

Presiunea maximă (la finalul operaţiei de cimentare) are expresia:

p p,max = α nρ nQ 2 (H − h) + α p ρ p Q 2 h + β p ρ p Q 2 H c +
(7.31)
β nρ nQ 2 (H − H c ) + (ρ p − ρ n )(H c − h)g + pm

S-au folosit indicii n – pentru noroi, p – pentru pastă de ciment.

Coeficienţii α i , β i depind de dimensiunile transversale ale secţiunilor de


curgere, de reologia fluidelor pompate, de regimul şi viteza de cirgere.
8 λ int 8 λ ext
αi = ; βi = ; (7.32)
π 2 5
dim π 2
(D g − D )3 (D g − D )2
cu λ = λ(Re,Bi ), unde Re = vi dec ρ i η p,i si Bi = dec τ 0 vi η p,i ; pentru fluide de tip
i i

Bingham;
Valorile coeficienţilor de rezistenţă hidraulică se citesc din nomograme specifice
pentru spaţii interioare/inelare (v.fig2/3).
Pentru fluidele de tip Ostwald-de Waele şi Metzner-Reed coeficienţii de
rezistenţă hidraulică se citesc din nomogramele din figurile 4/5.

163
Cimentarea sondelor

Pentru calculul presiunii de pompare pe durata operaţiei de cimentare se


delimitează două cazuri:
1. Volumul de pastă de ciment este mai mic decât volumul interior al
coloanei;
2. Volumul de pastă de ciment este mai mare decât volumul interior al
coloanei;
Se stabilesc momentele când apar schimbări în diagrama de pompare (de
secţiune, de viteză de curgere, de regim de curgere). Între aceste momente
variaţia de presiune este aproximativ liniară (se consideră fluidele pompate
incompresibile).
Se trasează diagrama de pompare şi se verifică dacă pe durata operaţiei sunt
îndeplinite condiţiile: p p ≤ pag , pint ≤ psp,min ; pext ≤ p fis .

7.7.6. Tipul şi numărul agregatelor de cimentare


La alegerea tipului de agregate se are în vedere, atât presiunea maximă de
pompare reclamată de operaţia de cimentare, cât şi canţităţile de fluide pompate
(debitele maxime de lucru reclamate), în aşa fel încât operaţia să se desfăşoare în
limita admisibilă de pompabilitate.
Agregatele de cimentare actuale au posibilitatea variaţiei continue a debitului în
limite largi.
Numărul agregatelor se stabileşte în funcţie de metoda de cimentare adoptată. În
perioada de preparare şi pomparea a pastei, se utilizează un agregat la două
autocontainere (la cantităţi mari chiar trei autocontainere). Pomparea fluidului de
refulare presupune un debit mai mare, astfel că numărul agregatelor în funcţiune
este:

Q
nag = ; rotunjit în plus. (7.33)
qag

În cazul metodei duratei operaţiei (presiunea de circulaţie constantă) se deternină


durata operaţiei cu un singur agregat folosind graficul de pompare, iar numărul
agregatelor:

164
Cimentarea sondelor

t c,1
nag = + 1; (7.34)
t ap

8.Durata operaţiei de cimentare:


La debit constant pentru diversele fluide pompate
n Vi
Tc = ∑ + (10...15) min ; (7.35)
i =1 Qi

Dacă puterea de pompare se menţine constantă:


n ∆Vi
Tc = ∑ + (10...15) min ; (7.36)
i =1 Qi

9. Pompabilitatea pastei:
Timpul de pompabilitate al pastei este mai mare decât durata operaţiei de
cimentare,

T p,min = 1,5Tc ; T p,max = 1,5T p,min . (7.37)

Se poate lua o siguranţă mai redusă dacă amestecurile sunt testate în prealabil:

(1,2...1,3)Tc < Tp < Tc + (30...40) min . (7.38)

165
8. Devierea şi dirijarea sondelor

8.1. Caracterizare generală


O sondă a cărei axă, pe o anumită porţiune, se abate de la verticală cu mai mult
o
de 3…4 se consideră deviată (natural/nedorit) respectiv dirijată (voit). Axa unei
astfel de sonde poate reprezenta orice tip de curbă în plan sau spaţială şi este
caracterizată prin trei proiecţii: două în planele verticale N-S şi E-V denumite
profilele sondei; una în planul orizontal raportată la direcţia N-S, denumită
înclinogramă (fig 8.1, a).

Fig.8.1. Elementele caracteristice sondelor deviate sau dirijate.

166
Devierea şi dirijarea sondelor

Într-un punct oarecare al traiectului unei sonde devierea este caracterizată prin:
Înclinarea (unghiul apsidal) (I) – unghiul dintre tangenta la axa sondei şi
verticala ce trece prin acel punct (fig.8.1, b);
Azimutul (orientarea sondei) (A) – unghiul dintre proiecţia tangentei în planul
orizontal şi direcţia nordului geografic (acesta este un punct fix) (fig.8.1, c); de
regulă aparatele de măsură detectează nordul magnetic terestru de aceea apar
diferite sisteme de coordonate şi diverşi factori de corecţie.
Intensitatea de deviere (dogleg severity – DLG): în plan vertical reprezintă
variaţia unghiului de inclinare cu lungimea ∆L (dă imaginea curburii sondei în
plan vertical):

dI ∆I I 2 − I1 π
DLG = = = ; c = DLG (8.1)
d L ∆L ∆L 180
În plan orizontal intensitatea devierii

dA ∆A
DGLo = sin I m = sin I m (8.2)
dL ∆L
Pentru două puncte consecutive de măsurare a devierii sondei (intervalul ∆L )
sunt definite:
– unghiul total de deviere θ determinat geometric de A. Lubinski pe baza
măsurătorilor de deviere între două staţii consecutive (fig.8.1, d):

cos θ = cos I 1 cos I 2 + sin I 1 sin I 2 cos ∆A , (8.3)

sau

θ ∆I ∆A
sin 2 = sin 2 + sin I 1 sin I 2 sin 2 . (8.4)
2 2 2
o
Aceste relaţii pentru unghiuri de înclinare mai mici de 10 se simplifică:

I1 + I 2
θ = ∆I 2 + ∆A 2 sin 2 ; θ = I 22 + I12 − 2I1I 2 cos ∆A ; (8.5)
2

– intensitatea de deviere (DGL) a sondei între două puncte succesive de măsurare


θ
DGL = , iar în aproximaţia că intervalul respectiv este un arc de cerc raza de
∆L
curbura a acestuia

167
Devierea şi dirijarea sondelor

1 180 1 180 0 ∆L
R= = = . (9.6)
C π DGL πθ

8.2. Coordonate

8.2.1. Sisteme de coordonate


Pentru sondele forate direcţional este necesară cartarea în spaţiul tridimensional.
De aceea companiile petroliere sau autorităţile locale impun sistemul de referinţă
faţă de care se poziţionează toate sondele (pentru evitarea coliziunilor).
Sunt definite următoarele sisteme de referinţă:
UTM (Universal Transverse Mercator) – globul terestru (sferoidal) este
proiectat, din interior, pe un cilindru care atinge un meridian (pe măsură ce acest
cilindru îşi măreşte diametrul gradul de precizie al reprezentării creşte, iar prin
folosirea proiecţiilor pe diverse meridiane creşte acurateţea rezultatelor).
o
Drept meridiane de referinţă au fost definite meridianele din 6 în 6 (Meridianul
Greenwich este cel de pornire). Acestea divid globul în 60 zone numerotate de la
o
1…60 şi pornesc de la meridianul de 180 . De exemplu: zona 31 aflată în Marea
o
Nordului se extinde 6 la dreapta meridianului Greenwich.
o
Fiecare zonă este divizată printr-un caroiaj ce acoperă 8 latitudine de la paralela
o o
de 80 Sud până la paralela de 80 Nord (sectoarele respective sunt identificate
prin litere mari de la C la X – I şi O sunt excluse).
În fiecare sector coordonatele UTM (date în metri de la origine) sunt definite
astfel: axa X (longitudinea) acoperă o linie de 500 km Vest de la meridianul
o
Central al sectorului (3 Est faţă de meridianul de referinţă); axa Y (latitudinea)
reprezintă distanţa faţă de Ecuator.
Exemplu: sectorul 31-U (North Sea) – X = 410,250 km E; Y = 6 850,500 km N.
Pentru facilitarea folosirii hărţilor, caroiajele sectoarelor sunt divizate în pătrate
cu latura de 100 km, iar acestea, la rândul lor, în alte pătrate cu latura de 10 km.
Sistemul UTM este folosit pe plan mondial deoarece are avantajul unei definiri
globale.

168
Devierea şi dirijarea sondelor

Proiecţia Lambert – globul terestru este proiectat pe un con (axa conului


coincide cu axa de rotaţie a pământului, iar suprafaţa conului este tangentă cu
globul la nivelul paralelei de referinţă PR); un meridian este definit ca meridian
de referinţă MR pornind de la locaţie. Pentru a se evita numerele negative MR
este numerotat "600", iar PR - "200".
X creşte spre E şi scade către W, iar Y creşte către N şi scade spre S.

Coordonatele Lambert sunt date ca distanţe în metri de la aceste două referinţe


(ele provin din datele furnizate de Institutele Naţionale de Geografie şi sunt
recomandate pentru ţările mici astfel ca abaterile să fie minime).
Exemplu: X = 435 253,00 E; Y = 126 785,50 N.
Coordonatele polare – sunt definite în grade-minute-secunde faţă de sistemul de
referinţă: longitudine (meridianul Greenwich); latitudinea (Ecuatorul); exemplu:
X = 220 26' 15" E; Y = 520 41' 32" N. Calculele cu acest sistem sunt destul de
laborioase de aceea este rar folosit.

8.2.2. Proiecţiile orizontale


1. Diferitele sisteme Nord. Metodele de calcul ale traiectului spaţial al sondelor
dau rezultatele în coordonate carteziene. În funcţie de sistemul de referinţă ales şi
de măsurătorile obţinute există diferite puncte Nord care se iau în considerare
(fig.10.2):
a) Nordul geografic (NG) – True North (TN). Acesta este o direcţie din orice
punct de pe suprafaţa globului paralelă cu polul Nord geografic (un punct fix);
b) Nordul magnetic (NM) – se obţine cu ajutorul unui compas şi este variabil în
timp; unghiul dintre NM şi NG este denumit declinaţie magnetică;
c) Nordul caroiajului (NC) – Grid North (GN); este dat de direcţia pozitivă a axei
verticale a caroiajului; unghiul dintre NC şi NG este denumit convergenţă.
Declinaţia magnetică se dă ca un unghi de referinţă către Est sau către Vest faţă
o o o o
de NG (exemplu: 6,5 W = –6,5 ; 7,5 E = + 7,5 ).
2. Declinaţia magnetică. Instrumentele cu care se măsoară direcţia (poziţia) unei
sonde, în majoritate, folosesc magnetismul natural al pământului (variabil în
intensitate, ca direcţie, cu timpul şi depinde de poziţia geografică a locaţiei pe
glob). Se măsoară cu ajutorul teodolitului magnetic.

169
Devierea şi dirijarea sondelor

Hărţile izogone sunt constituite din linii ale căror


NM NG NC
puncte au aceiaşi declinaţie magnetică. Ele depind
de data la care s-au efectuat măsurătorile (pe ele
sunt indicate data şi variaţia anuală a declinaţiei
pentru zona respectivă).
3. Convergenţa depinde de locaţia sondei la
suprafaţă (folosită ca origine) şi se raportează la
sistemul de referinţă ales. Se dă la fel ca declinaţia
Fig.8.2. Sistemele Nord.
magnetică.
În practica forajului toate calculele sondelor dirijate se fac în raport cu Nordul
geografic (NG) sau cu Nordul Grid (NC), iar documentele însoţitoare au
specificat vizibil Nordul de referinţă ales. În funcţie de aceasta se fac corecţiile
corespunzătoare (exemplu: fig.8.3).

NC NG NM
La
NG NC NM
De la\
NG 0 -3 5
NC 3 0 8
NM -5 -8 0
Convergenţa = 30 W = – 30
Declinaţia = 50 E = + 50
True azimut = 900
Grid azimut = 930
North azimut = 850 Azimutul sondei

NG NC NM
La NG NC NM
De la\
NG 0 -3 -8
NC 3 0 -5
NM 8 5 0
Convergenţa = 30 W = 30
Declinaţia = 80 E = + 80
True azimut = 900
Grid azimut = 870
North azimut = 820 Azimutul sondei

Fig.8.3. Corecţii legate de sistemul de coordonate.

170
Devierea şi dirijarea sondelor

8.3. Calculul traiectelor sondelor deviate/dirijate

8.3.1. Parametrii necesari


Înainte de procesarea calculelor trebuie selectate câteva opţiuni:
a) adâncimea de referinţă: nivelul mesei rotative (RTL); nivelul solului (se ţine
seama de elevaţie); nivelul hidrostatic zero (SL – sea level). Toate măsurătorile
de adâncime se consideră de la acest punct ales ca referinţă;
b) sistemul de coordonate: coordonatele carteziene (X,Y,Z); declinaţia magnetică;
convergenţa;
c) metoda de calcul: tangenţială – a unghiului final; tangentelor în echilibru –
acceleraţiei, secantei, vectorului mediu; unghiului mediu; razei de curbură;
curburii minime – arcelor de cerc; mercury – acceleraţiei compensate;
d) azimutul proiecţiei – alegerea acestuia poate fi dificilă dacă este planificată o
schimbare bruscă (întoarcere) de azimut.
Sunt daţi şi anumiţi parametri auxiliari: elevaţia mesei rotative, altitudinea,
adâncimea apei (off-shore);
În timpul forajului sunt colectaţi prin măsurătorile de deviaţie (surveys):
adâncimea măsurată (MD); înclinarea (I); azimutul (A) corelat cu tipul
instrumentului de măsură.
Calcule: dacă sunt necesare se fac corecţiile parametrilor măsuraţi în acord cu
sistemul de coordonate, iar calculele efectuate corespund metodei alese.
Prezentarea rezultatelor:
a) liste (pe rânduri apar parametri măsuraţi, parametrii corectaţi şi rezultatele
calculelor);
b) graficul unei singure sonde care cuprinde: o proiecţie verticală (traiectul
tridimensional al sondei este proiectat într-un plan vertical după direcţia
azimutului ales); o proiecţie orizontală (proiecţia în planul orizontal a traiectului
sondei); reprezentarea tridimensională (rar folosită în practică);
c) graficele mai multor sonde: proiecţia verticală, proiecţia orizontală,
reprezentarea spaţială.

171
Devierea şi dirijarea sondelor

8.3.2. Metode de calcul


Există mai multe metode care permit determinarea poziţiei unei sonde. Ele derivă
din calcule trigonometrice şi sunt mai mult sau mai puţin precise în funcţie de
ipotezele simplificatoare admise. În fiecare punct de măsurare înclinarea şi
azimutul definesc câte un vector tangent la traiectul sondei. Diferitele metode de
calcul admit între două staţii consecutive curbe geometrice definite prin doi
vectori tangenţi la curbă în acele puncte.
Se consideră o secţiune AB, punctul A (I1, A1) determinat din calculele anterioare
şi punctul B(I2, A2) ce urmează a fi poziţionat (intervalul forat între cele două
puncte este ∆L).
Pe baza elementelor măsurate între două puncte consecutive se calculează:
a) adâncimea pe verticală (parţială): Ab = ∆z;
b) deplasarea parţială: Ac = ∆D ;
c) latitudinea parţială (N/S): Ad = ∆y ;
d) longitudinea parţială (E/W): Ae = ∆x ;
e) deplasarea orizontală (proiecţia deplasării parţiale Ac în planul vertical al
azimutului teoretic Ath): ∆h = ∆D cos(Ath – Ai) ;
Fiecare punct Pi al traiectului calculat este astfel definit de un set de coordonate
(xi, yi, zi, hi) determinate din coordonatele punctului anterior Pi–1 prin adunarea
variaţiilor corespunzătoare:
– în proiecţie orizontală (în plan): xi = xi–1 + ∆xi ; yi = yi–1 + ∆yi ;

– în proiecţie verticală în planul azimutului: zi = zi–1 + ∆zi ; hi = hi–1 + ∆hi .

Metoda tangenţială TG (a unghiului final): secţiunea AB este considerată un


segment de dreaptă AB' paralel cu tangenta în B la traiectul real (fig.8.4, a).
Traiectul calculat se îndepărtează foarte mult de cel real, iar în secţiunile
curbilinii ale sondei adâncimea calculată este mai mică decât adâncimea reală, iar
deplasarea mai mare. Avantajul metodei constă în simplicitatea calculelor.
Metoda unghiului mediu UM (fig.8.4, b). Secţiunea forată între două puncte de
măsură este aproximată cu un segment de dreaptă de aceeaşi lungime dar ale
cărui înclinare şi azimut sunt egale cu media valorilor acestora între cele două
puncte.
Metoda tangentelor la echilibru TE (fig.8.5, a) – secţiunea sondei în discuţie este
aproximată cu două segmente de dreaptă cu lungimea egală cu jumătate din
lungimea reală. Calculele sunt mai laborioase dar rezultatele sunt mai precise la

172
Devierea şi dirijarea sondelor

această metodă faţă de


precedenta dacă intervalul
dintre puncte este mare, iar
traiectul are o curbură a.

pronunţată.
Cele două metode (UM, TE)
dau: o adâncime pe verticală
mai mare decât cea reală în
intervalul de creştere a
înclinării, şi invers în zona de b.

reducere a acesteia.
Metoda razei de curbură RC
Fig.8.4. Metode de calcul: a – tangenţială;
(fig.8.5, b) – secţiunea forată b - unghiul mediu.
este asimilată cu o curbă
înscrisă pe suprafaţa unui cilindru cu axa verticală. Proiecţiile verticale şi
orizontale ale curbei admise sunt arce de cerc cu razele calculate ca funcţii de:

a.

b.

Fig.8.5. Metode de calcul: a – tangentelor; b – raza de curbură.

173
Devierea şi dirijarea sondelor

I 2 − I1 180 ∆L
variaţia înclinării în plan vertical: ⇒ ( Rv = );
∆L π I 2 − I1

A2 − A1 180 ∆D
– variaţia azimutului în plan orizontal ⇒ ( Rh = ).
∆D π A2 − A1

Metoda curburii minime CM (arcelor de cerc) (fig.8.6, a) – curba dintre punctele


A şi B este calculată prin tangentele în cele două puncte cu introducerea unui
factor de corecţie. Se admite că legătura între cele două segmente este luată ca
arc de cerc. Coordonatele în punctul B' sunt calculate cu ecuaţiile metodei
2 θ
tangentelor la echilibru ajustate cu un factor de corecţie: Fc = tan , unde θ este
θ 2
unghiul total de deviere definit de relaţiile date de A. Lubinski.
În figura 8.6, b sunt prezentate corecţiile de azimut dintre azimutul teoretic
(direcţia ţintei) şi cel real (direcţia sondei).

Fig.8.6. Metode de calcul: a – curbura minimă; b – corecţia azimutului.

Relaţiile de calcul pentru coordonatele spaţiale ale traiectului unei sonde deviate,
corespunzătoare metodelor enunţate, sunt centralizate în tabelul 10.1.
(I1 + I 2 ) ( A + A2 )
Cu notaţiile: Im = (înclinarea medie); Am = 1 (azimutul mediu);
2 2
∆A1 = ( Ath − A1 ) (abaterea iniţială de la direcţia ţintei); ∆A2 = ( Ath − A2 ) (abaterea
finală de la direcţia ţintei); ∆Am = ( Ath − Am ) (abaterea medie) formulele de calcul
pentru punctele traiectului unei sonde capătă expresiile prezentate în tabelul 8.1.

174
Devierea şi dirijarea sondelor

Tabelul 8.1.Relaţiile de calcul ale coordonatelor sondei pentru diferite metode.

Proiecţia Deplasarea Latitudine Longitudine Deplasarea


Me- verticală reală (N/S) (E/W) teoretică
toda Ab = ∆z Ac = ∆D Ad = ∆y Ae = ∆x ∆h
TG ∆L cos I 2 ∆L sin I 2 ∆D cos A2 ∆D sin A2 ∆D cos( ∆Am )
UM ∆L cos I m ∆L sin I m ∆D cos Am ∆D sin Am ∆D cos( ∆Am )
TE L L L L L
cos I1 + sin I1 + sin I1 cos A1 + sin I1 sin A1 + [sin I1 cos( ∆A1 )
2 2 2 2 2
L L L L + sin I 2 cos( ∆A2 )]
+ cos I 2 + sin I 2 + sin I 2 cos A2 + sin I 2 sin A2
2 2 2 2

RC Rv (sin I 2 Rv (cos I1 Rh (sin A2 Rh (cos A1 –


− sin I1 ) − cos I 2 ) − sin A1 ) − cos A2 )
CM L Fc L Fc L Fc L Fc L Fc
(cos I 2 (sin I 2 (sin I1 cos A1 (sin I1 sin A1 [sin I1 cos( ∆A1 )
2 2 2 2 2
+ cos I1 ) + sin I1 ) + sin I 2 cos A2 ) + sin I 2 sin A2 ) + sin I 2 cos( ∆A2 )]

* În tabel L reprezintă intervalul dintre două staţii consecutive (notat în text cu ∆L).

8.3.3. Calcule complementare – conţinutul unei liste


Pe lângă parametrii măsuraţi: adâncimea măsurată AM, înclinarea I, azimutul A
(eventual cu corecţiile de azimut, altitudine necesare) – în fiecare staţie se
calculează:
– adâncimea pe verticală VD = ∑ zi , coordonatele relative E/W ( X = ∑ x i ),
respectiv N/S ( Y = ∑ y i ) ; în unele cazuri se dau şi coordonatele reale în funcţie
de poziţia locaţiei sondei: ( E = ELoc + X ; N = NLoc + Y );

– deplasarea reală a sondei în planul orizontal D= X 2 +Y 2 ;

– direcţia sondei

{ As = arctan( X / Y ) daca Y > 0 ; (8.7)


= 180 + arctan( X / Y ) daca Y < 0

– proiecţia orizontală pe azimutul teoretic


Dth = ∑ hi = D cos( Ath − As ) ; (8.8)

175
Devierea şi dirijarea sondelor

– intensitatea de deviere în lungul traiectului calculat cu una din formulele


Lubinski (8.3…8.5).

8.4. Aplicaţii ale forajului dirijat


Tehnica de dirijare a sondelor face acum parte integrantă din tehnicile
convenţionale de foraj datorită dezvoltării pe scară industrială a exploatării
marine.
Principalele aplicaţii ale forajului dirijat sunt:
1. Locaţii inaccesibile – ţinta se găseşte pe verticala unui teren cu acces dificil
(mare, lac, râu, munte) sau într-o zonă urbană (fig.8.7, 8.9).

Fig.8.7. Amplasarea locaţiilor. Fig.8.8. Resăparea sondei.

2. Resăparea unor intervale ale sondei pe un traiect deviat (side-track) din


raţiuni de ordin tehnic (fig.8.8, a) sau geologic (fig.8.8, b).
3. Foraj de exploatare marină (fig.8.10) şi explorare complementară
(fig.8.11). Se foloseşte o platformă existentă pentru: explorarea unor zone
adiacente; forarea unor sonde de control şi delimitare a extinderii zăcământului;
foraj direcţional de dezvoltare ce reuneşte pe o suprafaţă mică capetele mai
multor sonde (sonde tip cluster – fig.8.12),
sonde de exploatare forate de pe diverse tipuri de construcţii marine fixe ce
suportă aparatul de foraj (fig.8.13, a, b) sau o platformă mobilă de foraj cu un
tender (fig.8.13, c); platformele de producţie instalate pe un cluster de sonde
forate în prealabil printr-o structură specială (template) (fig.8.14).

176
Devierea şi dirijarea sondelor

Fig.8.9. Foraj într-o zonă urbană. Fig.8.10. Foraj marin de dezvoltare.

Fig.8.11. Explorare complementară. Fig.8.12. Sonde tip cluster.

4. Sonde forate direcţional pentru rezolvarea unor probleme speciale de


exploatare (cazul sondelor cu devieri extreme şi forajul orizontal): sonde pentru
injecţia de abur în zăcăminte cu ţiţeiuri vâscoase; forajul în partea superioară a
rezervoarelor fracturate pentru întârzierea inundării (fig.8.15).

177
Devierea şi dirijarea sondelor

Fig.8.13. Instalaţii de foraj plasate pe platforme marine.

Fig.8.14. Sonde dirijate de tip template: 1 – foraj; 2 – pregătire exploatare.

5. Aplicaţii speciale ale forajului dirijat: sonde de salvare forate în timpul unei
erupţii libere necontrolate (practic este singura metodă de luptă în condiţii
off-shore – fig.8.16, b); foraj pentru prelevare de carote în urma unui experiment
nuclear (fig.8.16, a); dublet geotermic în scopul recuperării energiei geotermice
(fig.8.16, c); foraj în vederea înmagazinării subterane a hidrocarburilor.

178
Devierea şi dirijarea sondelor

Fig.8.15. Foraj de drenare.


b.

a. c

Fig.8.16. Aplicaţii speciale ale forajului dirijat.

179
Devierea şi dirijarea sondelor

8.5. Proiectarea traiectului unei sonde dirijate

8.5.1. Parametrii de proiectare


Studiul şi pregătirea unui foraj direcţional începe prin amplasarea instalaţiei de
foraj, reperarea coordonatelor ţintei precum şi definirea acesteia (în general o
sferă centrată pe punctul de impact – se admite ca rază a ţintei 1/12 din
o
deplasarea orizontală sau ± 5 azimut în raport cu cel proiectat). În condiţiile
forajului actual şi din imperative de exploatare mărimea ţintei este mult
diminuată.
Traiectul sondelor dirijate. După ce au fost stabilite punctele de plecare şi de
sosire în faza următoare se proiectează traiectoria sondei între cele două puncte
(fig.8.17). Cele mai răspândite profile sunt în formă de J; există şi situaţii când
din considerente de producţie se impune ca drena să străbată stratul, pe cât
posibil, vertical fapt ce impune un profil în S. Profilele încep cu o porţiune
verticală până la cota de iniţiere a devierii (KOP); urmează faza de creştere a
unghiului de înclinare (build-up) realizată cu garnituri de foraj specializate; după
realizarea curburii şi a direcţiei propuse se continuă forajul rectiliniu în sistem
rotary (până la ţintă pentru profilul J); faza stabilizată la profilul S este urmată de
una curbă în care se reduce înclinarea – eventual până la zero (drop-off).
Kick-off point (KOP) – punctul de iniţiere a devierii se determină în funcţie de
natura geologică a formaţiunilor traversate în faza de creştere a înclinării.

Fig.8.17. Elementele de bază ale sondelor dirijate.

180
Devierea şi dirijarea sondelor

Gradientul înclinării (intensitatea de deviere) pentru build-up este rezonabil între


o o
0,75…1 /10 m (pentru un drop-off de 0,3…0,4 /10 m). La fixarea unghiului
maxim de deviere se are în vedere faptul că problemele tehnice se amplifică cu
o
înclinarea, iar şansele de reuşită scad. Pentru înclinări < 15 este dificil de
o
controlat direcţia sondei. O înclinare în jur de 30 se consideră a fi optimă pentru
dirijare. Peste această valoare apar şi se amplifică dificultăţile legate de frecări,
curăţirea sondei şi evacuarea detritusului, stabilitatea pereţilor, investigarea
(logging) şi completarea sondei (cimentare, împachetări, armare packere).
Alte tipuri de traiecte (creşterea deplasării laterale). În cazul imposibilităţii
geometrice de a desena o traiectorie în J sau în S pentru a atinge ţinta (fie
datorită unui KOP prea adânc, fie că gradientul de creştere a înclinării este mic)
se poate demara forajul înclinat de la suprafaţă prin tuburi conductor curbe sau
înclinate (fig.8.18). Pentru acest tip de traiect aparatul de foraj are o construcţie
specială (tilt/slant rig) – mastul este înclinat pe direcţia axei tubului conductor.

8.5.2. Orientarea şi controlul direcţiei (azimutul)


Schimbarea controlată a traiectului unei sonde se realizează prin mai multe
metode (au ca principiu forţarea sapei în direcţia dorită): cu pana de deviere, cu
motoare submersate echipate cu reducţie dezaxată sau cu corp dezaxat, cu sapă
cu jet excentric. Construcţia şi modul de operare cu aceste scule este prezentată
în capitolul de echipament de dirijare; aici se explică cum se controlează
schimbările în azimut şi înclinare pentru a se obţine o anumită schimbare a
traiectului sondei.
Orientarea sapei. Mult timp, cea mai folosită metodă de stabilire a orientării
sapei a fost nomograma "Ouija Board" în combinaţie cu tabele de valori
referitoare la dimensiunile reducţiilor strâmbe care realizează o anumită
orientare. Milheim a dedus ecuaţiile cu care se poate analiza şi proiecta
schimbarea traiectoriei unei sonde. În figura 8.19, a este prezentată în proiecţie
tridimensională traiectoria unei sonde deflectată în punctul O. Un plan vertical
este proiectat prin punctele MOCEM' (fig.8.19, b) normal pe planul orizontal
o
O'A'B'E şi are direcţia în sectorul S/E. Prin rotirea cu 360 a liniei MOC rezultă
un cerc de rază R (fig.8.19, c) ce taie planul ACE cu unghiul de rotaţie Ad şi
normal la planele OCE, OCA.

181
Devierea şi dirijarea sondelor

Fig.8.19. Modelul tridimensional de schimbare a


traiectului unei sonde (Milheim).

Schimbarea de direcţie ∆A (unghi al triunghiului A'O'B') se determină geometric


(fig.8.19, a):

A' B' AB ⎧⎪ AB = R sin Ad ; R = l tanθ


tan ∆A = = cu ⎨EB' = EB cos I1 ; EB = R cos Ad (8.9)
O' B' O' E + EB' ⎪⎩O' E = l sin I1

tanθ sin Ad
tan ∆A = (8.10)
sin I1 + tanθ cos I1 cos Ad

Schimbarea globală de unghi θ este direct legată de îngenucherea sondei (dogleg


severity – intensitatea de deviere) prin relaţia:

θ
DGL = Ls (8.11)
∆L
unde Ls este lungimea aleasă pentru exprimarea gradului de deviere
(10; 100 m/ft), iar ∆L – lungimea intervalului dintre două staţii de măsurare.
Înclinarea finală după lucrul cu un anumit dispozitiv de dirijare se determină din
triunghiul AOD considerat în planul OAA'O':

OD OO'−O' D OO'− AA' OO'−BB'


cos I 2 = = = = , (8.12)
OA OA OA OA

182
Devierea şi dirijarea sondelor

⎧⎪OO' = l cos I1 ; R = l tanθ


cu ⎨BB' = EB sin I1 ; EB = R cos Ad ⇒
⎪⎩l = OA cosθ = OC cosθ

cos I 2 = cos I1 cosθ− sin I1 sinθ cos Ad . (8.13)

Unghiul de orientare al feţei dispozitivului de deviere se poate deduce prin


rearanjarea expresiei (8.13):

⎛ cos I1 cosθ− cos I 2 ⎞ ⎛ sin I 2 sin ∆A ⎞


Ad = arccos ⎜⎜ ⎟⎟ sau Ad = arcsin ⎜ ⎟ (8.14)
⎝ sin I1 sinθ ⎠ ⎝ sinθ ⎠

Cu acest model de calcul se determină: schimbarea de direcţie ∆A, noua înclinare


I2, schimbarea globală de unghi θ, unghiul feţei de lucru a dispozitivului Ad şi
valoarea intensităţii de deviere DGL obţinute după lucru între două puncte de
măsurare.
Nomograma Ouija Board. Parametrii menţionaţi anterior se pot determina
grafic sau grafo-analitic cu condiţia ca unghiul global de deviere θ să nu
o
depăşească 6. În această situaţie se admit ipotezele:
cosθ ≈ 1; sinθ ≈ tanθ ≈ θ(radiani ) . Expresiile pentru schimbarea de direcţie ∆A,
schimbarea globală de unghi θ, unghiul feţei de lucru a dispozitivului Ad se
transformă astfel:

θ sin Ad ⎛ cos I1 − cos I 2 ⎞


∆A = arctan ; θ = ⎜⎜ ⎟⎟ ; (8.15)
sin I1 + θ cos I1 cos Ad ⎝ sin I1 cos Ad ⎠

⎛ 1 − cos I1 cos I 2 ⎞
Ad = arcsin ⎜⎜ tan( ∆A) ⎟⎟ . (8.16)
⎝ θ sin I1 ⎠

În nomograma Ouija Board (fig.8.20) abscisa reprezintă unghiul iniţial de încli-


o o
nare (excepţie ∆A = 0 şi θ = 0 caz în care I2 = I1); unghiul dintre abscisă şi
o
dreapta AB este ∆A; direcţia 0oB intersectează semicercul gradat 0…180 în
punctul C şi reprezintă orientarea feţei dispozitivului Ad , la stânga sau la dreapta
secţiunii superioare a găurii de sondă. Linia 0oB divizată în grade unghiulare dă
schimbarea globală de unghi θ , iar dreapta AB reprezintă noua înclinare I2 .

183
Devierea şi dirijarea sondelor

Soluţia: Ad = 1350 ; θ = 50
105 90 75 Ad
120 60

135 C 45
B
150 30
I2
165 15
A ∆A
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
I1
Fig.8.20. Nomograma Ouija Board – exemplu de calcul.

Diagrama Ragland. Metoda este asemănătoare cu nomograma Ouija Board şi


constă în construcţia unui vector a cărui lungime reprezintă înclinarea iniţială I1
(înainte de lucrul cu ansamblul de deviere) şi a cărui orientare corespunde cu
o
direcţia sondei (orientat pe partea superioară a secţiunii sondei – 0 pentru faţa
deviatorului). Din originea lui I1 se duce vectorul I2 a cărui direcţie şi modul sunt
determinate prin mărimile θ şi/sau ∆A , iar al cărui vârf se poate afla pe un cerc
cu raza egală cu θ (la stânga sau la dreapta direcţiei secţiunii superioare a sondei
în punctul considerat – fig.8.21).

Stânga

0 4 I1 8 12 Ad
Secţ.
∆A Super.
I2 Ad
Dreapta
θ
Fig.8.21. Diagrama Ragland.

Observaţie: În ambele metode sunt cunoscute trei mărimi din cinci, iar cu
graficele corespunzătoare se determină celelalte două necunoscute.
Exemple numerice de construcţie şi de folosire a nomogramei Ouija Board:
1. – Nomograma din figura 8.22 se realizează prin desenarea unei scale gradate
o
orizontale (de exemplu 1/4 in/ ), reprezentând înclinarea înainte de folosirea
o
dispozitivului de deviere (I1 = 16 ); înclinarea scade de la stânga la dreapta; se
o
plasează vârful compasului în 0 , se desenează semicercuri concentrice din grad
o o
în grad (până la 6 ); cu un raportor se trasează scala pe semicercul exterior (0 la

184

Fig.8.22. Nomograma Ouija Board (modul de construcţie).


Devierea şi dirijarea sondelor

Fig.8.22. Nomograma Ouija Board (modul de construcţie).

o o
dreapta, 180 la stânga); se construieşte triunghiul 0AB (se cunosc: I2 = 12 ;
o
∆A = 12 ); se determină unghiul de deviere şi orientarea dispozitivului.

2. – Să se determine unghiul de orientare a jetului de fluid (la dirijarea cu jet


o o
hidraulic) pentru schimbarea azimutului sondei de la 10 la 30 şi a înclinării de
o o
la 3 la 5 ; să se stabilească unghiul total de deviere (θ/DGL).
3. – Punctul de iniţiere a devierii pentru sonda din figura .24 este de 2560 ft
o
(895 m) pe direcţia S48W, lungimea forată este de 150 ft, înclinarea 2 şi se
o
doreşte schimbarea pe direcţie N53W cu creşterea înclinării la 6 ; în
o
presupunerea că motorul, la această adâncime, are un unghi de revers de 20
(stânga) să se calculeze elementele de orientare necesare.

185
Devierea şi dirijarea sondelor

186
9. Echipamentul pentru forajul direcţional

9.1. Echipamentul convenţional


Echipamentul standard este alcătuit din: prăjini grele, prăjini de foraj, geale,
sape lărgitoare, alezoare-corectoare cu role, amortizoare de şoc, reducţii, pene de
deviere.
Prăjinile grele (drill collars – DC):
a. circulare (slick drill colars) – la forajul convenţional cu înclinare limitată
acestea realizează o creştere a rigidităţii în apropierea sapei şi apăsarea pe sapă;
la forajul direcţional aceste roluri pot fi ignorate sau devin indezirabile şi chiar
pot compromite procesul (la înclinări mari ale sondei DC nu intră în alcătuirea
ansamblului de fund);
b. spirale (cu degajări exterioare pe aproximativ 27' din lungimea lor) – greutatea
lor se reduce cu cca. 4 % ; riscul de prindere prin lipire diferenţială se reduce
simţitor fapt ce le recomandă la forajul direcţional;
c. patrate – prezintă unele avantaje (o bună centrare, rigiditate sporită, capacitate
de umectare maximă torsională, minimizează vibraţiile axiale), dar şi unele
dezavantaje (moment de torsiune maxim la rotaţie, fărâmitează detritusul şi
escavează, măresc conţinutul în solide din fluid, dificultăţi la instrumentaţii,
foarte scumpe);
d. asimetrice – de regulă sunt confecţionate din PG circulare la care sunt
practicate o serie de găuri în corpul lor; sunt folosite în scopul menţinerii
verticalităţii sondei sau, pentru a se limita tendinţa de creştere a devierii
anumitor ansambluri de fund BHA;
e. articulate – sunt întrebuinţate la forajul orizontal cu rază mică de curbură; au
în construcţie legături flexibile şi un tub cauciucat pentru circulaţia fluidului.

187
Echipamentul pentru forajul direcţional

Prăjinile de foraj:
a. obişnuite (drill pipe) – există mai multe tipo-dimensiuni (diametre, mase
unitare şi grade de oţel) şi reprezintă secţiunea cea mai slabă din garnitura de
foraj (nu pot lucra în compresiune, în special, în porţiunile verticale ale sondei);
b. intermediare (heavy weight) – sunt prăjini cu grosime de perete şi masă unitară
mai mare iar, în porţiunea centrală a prăjinii prezintă o îngroşare anti-uzură;
suportă o compresiune limitată chiar şi în porţiunea verticală; realizează o
apăsare suplimentară pe sapă în condiţiile unui diametru exterior mai mic şi a
unei suprafeţe de contact cu pereţii sondei reduse; din fabricaţie racordurile şi
manşonul central prezintă suprafeţe protejate împotriva uzurii (atenţie la lucrul în
interiorul coloanelor!) – noile tehnologii de armare le fac mai puţin agresive în
interiorul coloanelor de tubare;
c. intermediare spiralate – au prelucrate pe corp canale elicoidale; la acestea,
protuberanţa centrală lipseşte;
d. compresive – odată cu dezvoltarea forajului cu înclinare mare au apărut şi
prăjinile de foraj capabile să lucreze în compresiune (prăjini S-135 prevăzute pe
corp cu 2…3 îngroşări intermediare care previn oboseala şi erodarea peretelui),
să fie rotite fără pericolul apariţiei oboselii şi a flambajului; prezenţa îngroşărilor
ajută la evacuarea detritusului; pot fi confecţionate şi din oţeluri amagnetice; de
regulă, sunt folosite la forajul orizontal (sonde cu rază medie de curbură –
o
DGL > 15 /10 m);
Gealele sunt dispozitive care permit aplicarea de şocuri longitudinale (în sus sau
în jos) în cazul ţinerilor sau prinderilor garniturii de foraj; permit transmiterea sau
preluarea momentului de torsiune şi sunt plasate într-o zonă unde riscul de
prindere este mic (între prăjinile intermediare).
Se disting trei tipuri constructive de geale:
a. mecanice (fig.9.1) – sunt activate pe baza energiei de resort acumulate prin
tracţionare sau comprimare cu o forţă prestabilită (ajustată la suprafaţă sau în
sondă);
b. hidraulice – activate pe baza energiei hidraulice acumulate într-un rezervor de
ulei (fig.9.2); la acest tip activarea se face prin tragere sau împingere fără însă a
necesita o presetare sau ajustare a forţei respective; mărimea impactului depinde
de masa inerţială aflată în tracţiune/compresiune din vecinătatea gealei (acesta

188
Echipamentul pentru forajul direcţional

Fig.9.1. Geala mecanică şi principiul realizării şocurilor (în sus/în jos).

poate fi considerat un neajuns la sondele cu


înclinare mare sau unde frecările sunt însemnate
deoarece geala se poate amorsa nedorit);
c. hidromecanice – sunt constituite din două
secţiuni distincte: geala pentru bătaie în sus
operează hidraulic, iar cea pentru bătaie în jos
operează mecanic; sunt de lungime relativ mare
(10 m) dar au avantajul că cele două secţiuni pot
fi separate;
d. acceleratoare – măresc forţa de impact creată
de geală; ca principiu, funcţionează ca un Fig.9.2. Principiul gealei
hidraulice.
ansamblu cilindru-piston care comprimă un gaz
inert în faza de armare, iar la relaxare, presiunea
gazului forţeaza pistonul să ocupe poziţia iniţială.
Amortizoare de şoc:
a. reducţii de şoc – diminuează sau elimină vibraţiile axiale produse în timpul
forajului (lovirea sapei de talpa sondei); cresc durata de funcţionare a sapei, a
garniturii de foraj şi a turlei sau mastului de foraj;
b. reducţii tip ciocan – sunt de regulă folosite la platformele submersibile de
foraj sau ca reducţii de şoc la unele instrumentaţii.
Lărgitoarele şi corectorii expandabili au rolul de a lărgii/calibra gaura de
sondă:

189
Echipamentul pentru forajul direcţional

a. lărgitoarele măresc diametrul găurii anterior forate cu un diametru mai mic.


Motivaţia forajului în trepte de diametru poate fi: securitatea, evaluarea, posibila
modificare de program. Lărgitoarele au 2…4 (de regulă 3) braţe port role fixate
pe corp. Rolele sunt prevăzute cu elemente de dislocare corespunzătoare tipului
de roci în care se forează. La partea inferioară în corp se înşurubează o sapă pilot
sau ghidaj (bull nose), în cazul lărgirii unei sonde dirijate în dreptul unor
formaţiuni moi;
b. corectorii expandabili lărgesc o gaură de sondă forată la un diametru mai mare
decât diametrul secţiunii de deasupra (tubată sau nu) şi constă dintr-un set de
cuţite montate pe braţe retractabile articulate pe corpul sculei; braţele expandează
hidraulic la pornirea circulaţiei şi se pliază la oprirea ei.
Alezoarele (corectorii de calibrare): menţin diametrul de calibrare al sapei în
rocile abrazive şi centralizează BHA în sondă;
Stabilizatorii (fig.9.3) pentru distrugerea găurilor de cheie (key seat wiper) –
sunt alcă-tuiţi dintr-un manşon staţionar prevăzut la exterior cu lame spirale
armate cu carburi de volfram şi o mandrină ce se poate roti împre-ună cu
garnitura de foraj. La extragere,
manşonul se blochează în
mandrină şi se roteşte împreună cu
aceasta. Diametrul exte-rior al
lamelor tăietoare este cu
1/8…1/2 in mai mare decât
diametrul racordurilor speciale sau
al prăjinilor grele între care se
montează.
Reducţiile – în timpul forajului
unei sonde sunt întrebuinţate o
mare diversitate de reducţii:
a. valve plutitoare şi reducţii
plutititoare – împiedică
reîntoarcerea fluidului în interiorul
garniturii; astfel de reducţii sunt
folosite cu motoarele submersate Fig.9.3. Formarea şi modul de distrugere al unei
pentru prevenirea pătrunderii găuri de cheie.

fluidului contaminat în motor şi

190
Echipamentul pentru forajul direcţional

înfundarea lui; au 0,6 m lungime, iar în interior este uzinată o cameră în care este
montată valva (cu clapetă sau cu bilă); la forajul dirijat valva se poate monta în
partea inferioară a stabilizatorului de lângă sapă; valva se montează întotdeauna
sub reducţia în care se aşază instrumentul de măsurare a devierii;
b. reducţii de trecere – leagă componentele garniturii de foraj cu dimensiuni şi
filetaje diferite (de dorit să fie cât mai puţine în ansamblu dar în număr şi
diversitate suficientă în dotarea echipei de foraj);
c. reducţii de protecţie – protejază echipamentele scumpe contra uzurii (prăjina
de antrenare, MWD); se pot confecţiona şi din oţel amagnetic;
d. reducţii de prelungire – un tip de prăjini grele scurte folosite la reglarea
distanţei dintre stabilizatori;
e. reducţii cu fereastră laterală – pentru trecerea cablului de investigare de la
interiorul garniturii la exteriorul acesteia (steering tool); rotirea unei astfel de
garnituri nu este posibilă ;
f. reducţii cu coş de decantare – montate deasupra sapei pentru colectarea
resturilor metalice de la talpa sondei;

9.2. Metode de urmărire a traiectului sondelor deviate


Cunoaşterea cu precizie (mai mult sau mai puţin ridicată, după caz) a traiectoriei
urmată de sapa de foraj este indispensabilă din următoarele motive:
– localizarea devierilor bruşte (dog legs) sau ale îngenuncherilor unghiulare cu
mult peste gradientul de deviere admisibil;
– urmărirea traiectului proiectat pentru atingerea obiectivului propus;
– traversarea cât mai aproape posibil de axa unei sonde în erupţie pentru
omorâre.
Pentru localizarea traiectului unei sonde dirijate, regulat, se fac măsurători ale
înclinării şi azimutului, iar pentru atingerea obiectivului propus (respectarea unui
anumit traiect) este necesară orientarea sondei în direcţia dorită (prin controlul
direcţiei feţei de lucru a deviatorului). Aceste operaţii se execută cu ajutorul unor
instrumente introduse în sondă, imformaţiile obţinute în urma măsurătorilor sunt
recuperate după ce scula este extrasă la suprafaţă (cazul măsurătorilor punctuale
– spaţiate la distanţă de cca 10 m), sau transmise mai mult sau mai puţin continuu
de la talpă la suprafaţă.

191
Echipamentul pentru forajul direcţional

Măsurătorile se fac cu diferite instrumente:


a. înclinarea: pendul, accelerometre;
b. azimutul: busolă, magnetometre, giroscop, platformă inerţială;
c. lungimea forată (measured depth MD): cablul purtător al sondei de investigare,
lungimea garniturii de foraj;
d. faţa de lucru a deviatorului: similar cu azimutul (este în fapt o generatoare
reper a garniturii de foraj în raport cu azimutul).

9.2.1. Tipuri de măsurători (survey)


Calculul traiectului unei sonde se face pe bază a trei mărimi măsurate repetat în
diferite puncte (staţii): lungimea intervalului forat, înclinarea şi azimutul; în plus,
corecţiile de direcţie pe parcursul forajului reclamă cunoaşterea orientării în
sondă a instrumentului de măsurare (tool face) – comparabilă cu o măsurătoare
de azimut.
Măsurarea lungimii se face prin două metode: 1 – adunarea lungimilor elemen-
telor componente ale garniturii (cu erori la fiecare de ± 5 mm/0,2 in); 2 –
măsurarea prin contorizarea lungimii cablului de carotaj.
Măsurarea înclinării se face prin detectarea direcţiei forţei gravitaţionale cu un
pendul, cu accelerometre fixe, cu accelerometre rotative. Pendulul Totco
foloseşte o dublă înţepare a ţintei din hârtie (se elimină astfel erorile legate de
frecări, vibraţii, impact). Instrumentele de măsurat înclinarea în combinaţie cu
detectori magnetici sau giroscopici de azimut sunt unităţi de unghi ce au
încorporat un pendul foarte uşor a cărui poziţie este fotografiată sub forma unor
fire reticulare pe un sistem fotosensibil cu cercuri concentrice şi cu roza
vânturilor. Înregistrarea cu accelerometrul se interpretează pe baza a două
principii:
a. Se măsoară cele trei componente ale acceleraţiei gravitaţionale cu trei
accelerometre ortogonale şi se calculează direcţia rezultantei în raport cu triedrul
de referinţă (simplu de lucrat, rezistent la impact şi vibraţii, însă mai puţin
precis). Sistemul este folosit de senzorii Sperry-Sun sreering tools, SDC, Azintac
şi Anadrill MWD.
b. Se determină punctul de acceleraţie zero prin intermediul unui accelerometru
rotativ în jurul unei axe paralele cu sonda. Acesta este cuplat cu un al doilea
accelerometru care se roteşte în jurul unei axe paralelă cu axa primului (mult mai

192
Echipamentul pentru forajul direcţional

precisă datorită sensibilităţii şi linearităţii servo-accelerometrelor, reperul sau


direcţia deviatorului sunt indirect determinate graţie primului accelerometru).
Ultimele tipuri de senzori apărute pe piaţă încorporează această soluţie: Teleco,
o
Humprey, Sagem-Schlumberger), nivelul de eroare este sub 1/10 .
Măsurarea azimutului:
a. Azimutul magnetic – are ca referinţă direcţia câmpului magnetic al pământului
pentru o locaţie dată (în general nu coincide cu nordul geografic). Înregistrarea se
face cu o busolă flotantă care se auto-orientează pe direcţia câmpului magnetic
local. Sistemul este întrebuinţat de instrumentele mono-punct şi multi-punct
magnetice. Un alt tip de detector denumit magnetometru, total încapsulat şi
insensibil la mediul înconjurător în timpul forajului, este folosit la sistemele
steering toool, Teleco şi Anadrill MWD. Sistemele magnetice reclamă prezenţa
de reducţii, prăjini grele amagnetice.
b. Azimutul giroscopic – înregistrarea cu giroscopul este relativă. Instrumentul
permite detectarea schimbării de direcţie faţă de poziţia de referinţă (stabilită la
suprafaţă). Principiul giroscopului : discul (rotorul) se roteşte cu mare viteză şi îşi
menţine fixă direcţia în spaţiu (în ipoteza că nu apar perturbaţii de torsiune);
aceasta presupune un echilibru perfect al cadrelor suport pentru axa spin (pentru
a aduce centrul de greutate al acestuia peste cel al rotorului). Chiar o foarte mică
deplasare a centrului de greutate de 1/100 mm provoacă o rotaţie a cadrului
exterior suport al axei spin cu mai multe grade pe oră. Momente de torsiune
reziduale apar întotdeauna din cauza dilatării termice inegale şi a frecărilor din
lagăre fapt ce duce la abateri (drift – derivă) ale giroscopului şi reducerea duratei
de funcţionare.
Măsurarea cu sisteme inerţiale – aceste sisteme, teoretic, oferă o mai mare
acurateţe decât giroscopul standard (folosesc componente din tehnica militară şi
aero-spaţială). Traiectoria sistemului introdus în sondă este reconstruită din
măsurarea acceleraţiilor şi rotaţiilor prin metoda integrării duble. Ultimul tip de
instrument denumit comercial Ferranti, este de tipul celor folosite în aviaţie, cu
trei accelerometre şi două giroscoape de precizie într-un ansamblu stabilizat pe
trei axe şi introdus în sondă cu cablu sau cu garnitura de foraj. Noul model
Schlumberger CGT (Continous Guidance Tool) este alcătuit dintr-un giroscop de
precizie stabilizat pe două axe. Axa spin este păstrată orizontală şi orientată Nord
prin intermediul a două servo-motoare şi două accelerometre de precizie.

193
Echipamentul pentru forajul direcţional

Unghiul citit este permanent înregistrat pe două codificatoare, toate corecţiile şi


afişarea rezultatelor se face computerizat.

9.2.2. Echipamentul de măsurare


Instrumentele de măsurare (destinate să stabilească în mai multe puncte ale
sondelor deviate înclinarea şi azimutul) sunt caracterizate de:
− numărul de măsurători pe care-l pot efectua;
− modul de transmitere (cu întârziere sau cu citire imediat);
− posibilitatea folosirii în timpul forajului;
− necesitatea existenţei unui cablu de carotaj;
− diametrul şi lungimea dispozitivului de măsură;
− modul de operare (opriri, la extragere, la introducere etc.);
− costul de operare.
Instrumente cu răspuns întârziat: înclinometre (foto); magnetice mono-punct;
magnetice multi-punct; giroscopul.
Înclinometrul (totco) – măsoară numai înclinarea cu un pendul influenţat în
exclusivitate de gravitaţia pământului; este util în sondele verticale. Acul
pendular imprimă pe o pastilă gradată înclinarea axei sondei faţă de verticală –
declanşarea măsurătorii se realizează printr-un mecanism cu ceas.
Instrumentul mono-punct– măsoară într-o singură staţie înclinarea şi azimutul
(faţă de nordul magnetic terestru); dispozitivele disponibile pot fi fotografice
(pendul, busolă) sau electronice (accelerometre, magnetometre); reclamă
folosirea unei prăjini grele amagnetice pentru măsurarea corectă a azimutului; în
conjuncţie cu un dispozitiv de orientare, instrumentul măsoară şi direcţia feţei de
lucru a deviatorului.
Instrumentul multi-punct este asemănător ca principiu cu cel mono-punct. Are
capabilitatea să măsoare în mai multe staţii prin derularea comandată a unui film
fotografic sau folosind o memorie electronică în ansamblu cu un mecanism cu
ceas care declanşază măsurătorile la un interval regulat de timp (fig.9.4, a).
Giroscopul (fig.9.5, b) este un instrument mult mai precis şi care nu este afectat
de câmpul magnetic terestru; poate fi mono/multi -punct şi lucrează atât în gaură
liberă, cât şi tubată. Măsurarea azimutului cu ajutorul giroscopului este relativă în
raport cu o referinţă luată la suprafaţă.

194
Echipamentul pentru forajul direcţional

b.

a.

Fig.9.4. Foto-înclinometrul de tip mono-punct.

b.

a.

Fig.9.5. Foto-înclinometrul Eastman; b. giroscopul.

Discul rotitor de mare viteză îşi conservă aceeaşi poziţie cât timp cadrele
articulate ortogonal sunt în echilibru perfect; la orice dezechilibru (frecări,

195
Echipamentul pentru forajul direcţional

variaţii termice) cadrul A se roteşte, iar, reactiv, cadrul exterior se roteşte cu un


unghi (deriva giroscopului) ce se corectează (v. erori de măsurare).
Instrumente de măsurare în
timp real: steering, MWD,
giroscop în timp real.
Steering tools – măsoară
înclinarea, azimutul sondei şi
direcţia de lucru a deviatorului cu
transmiterea continuă a
informaţiilor la suprafaţă prin
intermediul unui cablu conductor;
cablul este conectat la aparatul de
măsură şi se întoarce la suprafaţă
prin intermediul unei reducţii cu
fereastră laterală (garnitura de
foraj nu poate fi rotită); ar fi scula
ideală de control al dirijării însă,
prezenţa cablului implică multe Fig.9.6.Transmiterea datelor prin cablu.
inconveniente fapt ce limitează
utilizarea sa (fig.9.6).
MWD (Measurement While Drilling) – apărut în anii 1970 şi puternic dezvoltat
după 1980 oferă un instrument profesional care a permis dezvoltarea forajului
direcţional complex; parametrii de control ai traiectului unei sonde sunt măsuraţi
cu cele mai sofisticate accelerometre şi magnetometre; în plus MWD permite
evaluarea parametrilor de formaţiune şi a celor de foraj; parametrii măsuraţi sunt
codificaţi la talpă, informaţiile sunt transmise la suprafaţă la intervale regulate
(prin diverse sisteme de telemetrie) sunt decodificate şi afişate (după ce au fost
prelucrate computerizat) (fig.9.7).

Componentele de bază:
a. secţiunile de măsurare (senzori de direcţie – accelerometre şi magnetometre
triaxiale, sonde gamma-ray, de rezistivitate, neutronic, parametrii de foraj);
b. secţiunea de telemetrie (codificarea parametrilor măsuraţi, transmiterea
informaţiilor codificate); sistemele MWD diferă după modul de transmitere:

196
Echipamentul pentru forajul direcţional

Fig.9.7. Sisteme de transmisie a semnalelor la suprafaţă la instrumentele MWD.

b1. pulsaţiile în noroi – printr-un sistem mecanic sunt generate supra/sub-unde


de presiune, în coloana de noroi formându-se
trenuri de pulsaţii transmise prin garnitura de foraj
la suprafaţă unde sunt detectate de un senzor de
presiune; pot fi pulsaţii pozitive sau pulsaţii
negative; sunt dependente de tipul fluidului de
foraj; sistemul nu poate funcţiona la forajul cu aer
sau cu spumă;
b2. transmisia electromagnetică EM – un curent
electric indus în formaţiune este măsurat la
suprafaţă (independent de tipul fluidului)(fig. 9.8);
c. secţiunea de putere – se constituie din: una sau
mai multe baterii, o turbină activată de curgerea
Fig.9.8. Transmisie
fluidului de foraj, un sistem mixt baterie-turbină. electro-magnetică.

197
Echipamentul pentru forajul direcţional

9.3. Calculul erorilor – studii anticoliziune


Calculul traiectoriei sondelor este rezultatul prelucrării numerice a măsurătorilor
fizice. Acestea introduc diferite tipuri de erori. Estimarea erorii globale permite
stabilirea gradului de precizie al calculelor. Wolff şi De Wart au arătat că erorile
sistematice sunt preponderente faţă de cele întâmplătoare. Calculele de
incertitudine au ca ţintă: fie studiile anticoliziune (platforme multi-sonde), fie
studiile de interceptare (sonde de salvare).

9.3.1. Surse de eroare


a) poziţia sculei în timpul măsurătorii (adâncimea reală măsurată de senzor,
alinierea aparatului faţă de sondă şi a senzorului în aparat, mişcarea senzorului –
pentru o bună măsurare aparatul trebuie să fie nemişcat);
b) date legate de echipamentul însuşi (caracteristicile senzorilor, interferenţele
magnetice – cu garnitura de foraj, cu câmpuri magnetice locale, cu apropierea
coloanelor de tubare, cu sondele adiacente, cu echipamente amagnetice defecte).
În practica forajului sunt folosite prăjinile grele amagnetice pentru a îndepărta la
maximum posibil interferenţele magnetice cu elementele metalice; lungimea
minimă a acestor echipamente depinde de azimutul şi poziţia geografică a
locaţiei sondei (aceasta creşte cu latitudinea);
c) legate de personalul operator (de citire la utilizarea aparatelor cu citire
manuală – mono-punct (single-shots), multi-punct, de transcriere a parametrilor
măsuraţi);
d) legate de metoda de calcul (aproximaţiile metodei alese).
Toate erorile depind, în mare măsură, de performanţele instrumentelor folosite.
Determinarea parametrilor de incertitudine (care se iau în calcul):
Metoda simplificată. Pentru simplificarea calculelor, în mod curent, se consideră
numai erorile de măsurare (sistematice), celelalte se presupune că se
compensează reciproc. În tabelul 9.1 sunt date marjele de eroare care se iau în
calcule pentru diferite tipuri de instrumente.

Tabelul 9.1. Erori de măsurare la diverse tipuri de aparate.

198
Echipamentul pentru forajul direcţional

Înclinarea Tipul aparatului de măsurare Domeniul de eroare (degree)


I (degree) Înclinare Azimut
<5 Toate tipurile ± 1/4 ± 10 (pentru I > 2)
Mono-punct sau steering tool(1) ± 1/3 ±3
>5 Magnetic multi-punct ± 1/6 ±3
MWD ± 1/10 ± 1,25
Giroscop cu unitate de unghi ± 1/6 ± 1,5
(1) Utilizarea dispozitivelor de dezaxare (reducţie strâmbă) măreşte marja de eroare.

Aceste valori sunt rezultatul experienţei de şantier şi sunt valabile numai pentru
sistemele clasice de măsurare. Sistemele complexe (giroscopul cu citire
(read-out), sistemele cu impulsuri de presiune sau telemetrie prin cablu) au o
procedură sofisticată de evaluare a erorilor ,iar corecţia lor se face computerizat.
Metoda prin discretizare sau analitic constă în reconstrucţia erorii finale din
erorile elementare. Procedura face o separaţie între erorile sistematice S şi cele
întâmplătoare R pentru fiecare parametru şi la fiecare punct de măsură; după
corecţia erorilor S se prelucrează statistic erorile R.
În cele ce urmează sunt luate în discuţie numai sistemele clasice de măsurare şi
pentru care sunt suficiente date la dispoziţie (sunt incluse aici sistemele
magnetice mono-punct şi multi-punct şi giroscopul liber). Nu există date pentru
aparatele cu transmitere la suprafaţă (steering tools) dar se presupune că
acurateţea acestora este comparabilă cu cea a busolelor iar repetabilitatea este cu
mult mai bună. În tabelul 9.2 este prezentată o sinteză a acestor erori:
Tabelul 9.2. Sinteza erorilor sistematice de măsurare.

Erori de înclinare Erori de azimut


(minute) (grade)
Reproductibilitate……10 Reproductibilitate……1,0
Film………………….15 Film………………….1,0
Precizie………………20 Precizie………………3,0
Reducţia dezaxată……10 Reducţia dezaxată……0,5
Garnitură de foraj…….3,0
Total………………….55 Total…………………..8,5

Recomandări de implementare. Calitatea controlului traiectului unei sonde


(well survey) depinde de numărul şi precizia măsurătorilor folosite la stabilirea
traiectoriei sondei. Calitatea fiecărei înregistrări depinde de modul cum s-au luat
în considerare erorile şi corecta lor implementare.

199
Echipamentul pentru forajul direcţional

Prăjinile grele amagnetice (PGA)


– numărul şi lungimea acestora
Alegerea lungimii necesare a
acestora are în vedere minimizarea
erorilor sistematice provocate de
materialul garniturii de foraj asupra
instrumentelor magnetice. De regulă
azimutul indicat este mai mic decât
cel real în emisfera nordică. Nivelul
de eroare creşte dacă traiectoria se
apropie de direcţia magnetică E/W
iar lungimea PGA scade. Aceste
erori pot fi corijate: există
nomograme ale erorilor magnetice
în funcţie de direcţia (azimutul)
sondei pentru diferite valori ale
parametrului a (fig.9.9):
M
a= sin I , (11.1) Fig.9.9. Corecţia erorilor magnetice.
L2
unde: I este înclinarea; M – masa magnetică echivalentă (polul de forţă) în [emu]
(unităţi electromagnetice, emu = 10-9 H – Henry); L – distanţa de la busolă la
partea inferioară a PGA, [cm].
Majoritatea firmelor care execută măsurători în sonde furnizează un ghid de
diagrame pentru alegerea lungimii PGA eliminându-se astfel calculul erorilor
legate de polul de forţă.
Numărul de PGA se alege în corelaţie cu zona de operare (fig.9.10) (valoarea
forţei magnetice orizontale a Pământului – tabelul 9.4), cu înclinarea şi cu
variaţia azimutală faţă de nordul magnetic.
Tabelul 9.3. Corelaţia forţă magnetică orizontală-înclinare (pentru diferite zone).
Zona Înclinarea câmpului magnetic I Componenta orizontală a câmpului
(0 ) magnetic He (oersted)
I < 37 He > 0,28
I 37 < I < 47 0,24 < He < 0,28
II 47 < I < 65 0,15 < He < 0,24
III 65 < I < 75 0,09 < He < 0,15

200
Echipamentul pentru forajul direcţional

Fig.9.10. Hartă zonală pentru stabilirea numărului de prăjini grele amagnetice.

Centrarea în sondă. Sunt de preferat măsurătorile prin interiorul garniturii de


foraj. Cele mai bune rezultate se obţin în cazul ansamblurilor stabilizate.
Variaţiile locale de azimut sunt sesizabile numai în gaură netubată. Pentru cazul
giroscopului măsurarea în interiorul coloanei de tubare este mai precisă (cu cât
trecerile dintre îmbinări sunt mai uniforme erorile de impact sunt eliminate şi cu
cât diametrul este mai uniform, cu atât centrarea aparatului este mai bună).
Azimutul referinţă. Azimutul determinat cu ajutorul giroscopului este o mărime
relativă de aceea înainte de operare trebuie stabilită o direcţie reper fixă (vizibilă
în orice situaţie) şi calculul exact al direcţiei nord geografică.

201
Echipamentul pentru forajul direcţional

Deriva giroscopului (driftul). Giroscopul nu este influenţat de erorile magnetice,


însă datele măsurate includ o serie de erori, iar ca regulă viteza de lucru este
esenţială în limitarea erorilor (variabile în timp). Se preferă efectuarea de
înregistrări pe porţiuni ale sondei.
Deriva aparentă (driftul) este cauzată de rotaţia terei. Dacă se consideră o axă
orizontală şi giroscopul localizat la polul Nord (giroscopul este perfect echilibrat
şi nu sunt frecări), acesta va indica o schimbare aparentă de direcţie la o revoluţie
o
a globului (24 h, respectiv 15 /h). Acelaşi lucru se întâmplă în direcţie opusă
(polul Sud). La Ecuator, dacă axa giroscopului este paralelă cu axa de rotaţie a
Pământului nu există drift aparent. Driftul la latitudinea europeană este de
o
aproximativ 10 /h. Driftul aparent trebuie compensat cu o contragreutate uşoară
plasată în interiorul cadrului suport pentru axa spin prin intermediul unui şurub
ajustabil şi a cărui greutate dă un cuplu de torsiune. Acest cuplu dă giroscopului
o mişcare de precesie opusă driftului aparent. Şurubul se reajustează când
giroscopul se foloseşte la o nouă locaţie unde latitudinea variază cu mai mult de
o
5 . Aceste operaţii sunt efectuate computerizat la giroscoapele cu citire directă.
Driftul reconstruit – deriva (alunecarea) giroscopului se determină prin opriri şi
perioade de observaţie uniform spaţiate, la intervale de timp egale (prelungind cu
3..5 min înregistrarea) (fig.9.11) şi care permit stabilirea direcţiei pe timpul
măsurătorii. Variaţia observată dă mărimea derivei pe durata observaţiei. Prin
repetarea procedeului la fiecare 10 minute în timpul introducerii şi al extragerii
dispozitivului, eroarea de alunecare se poate estima ca o funcţie de timp.
Transpusă grafic,
Azimutul citit
direcţia din perioada (faţă de reper)

de observaţie, şi
extrapolată pe durata
fiecărui interval de
timp se obţine deriva
reconstruită.
Închiderea driftului –
la suprafaţă
giroscopul poate fi
reorientat pe direcţia Fig.9.11. Reconstrucţia şi închiderea driftului.
reperului de referinţă.
Măsurătoarea luată în această poziţie dă deriva totală observată (prin scădere din

202
Echipamentul pentru forajul direcţional

deriva iniţială măsurată). Driftul total observat diferă de cel calculat prin valoarea
denumită închidere. Azimutul calculat al unei sonde la fiecare staţie de măsurare
este azimutul măsurat corectat adăugat la azimutul reperului.
Dacă întregul sistem se înclină dar rămâne într-un plan normal pe axa de rotaţie
abaterea este zero. O schimbare de azimut pentru giroscopul înclinat este indicată
pe cadranul cu roza vânturilor (data va include o eroare dependentă de înclinarea
iniţială). Pentru minimizarea acestei erori axa giroscopului trebuie orientată
perpendicular pe planul median al sondei – situaţie posibilă numai dacă traiectul
este cunoscut. În alte cazuri axa giroscopului se orientează N/S, iar eroarea
gimbal (deriva) se corectează cu o diagramă de tipul celei prezentate în
figura 9.12.
– eroarea gimbal reprezintă de fapt, o diferenţă geometrică între unghiul dorit şi
cel măsurat; măsurătoarea se face într-un plan perpendicular pe traiect în timp ce
variaţia de direcţie (orientarea) se determină într-un plan orizontal. La
instrumentele sofisticate
această problemă (eroare) nu
există – giroscoapele actuale
sunt suspendate înt-un set de
cadre acţionate prin
servo-accelerometre care
păstrează axa de rotaţie a
carcasei exteriore verticală
(platforme inerţiale –
Humphrey System DG 76).

Elipsa de incertitudine
(fig.9.13). Prin combinarea
erorilor sistematice ale
înclinării şi azimutului se
obţin mai multe traiecte
corectate a căror
înfăşurătoare este un con
(baza conului este cercul de
incertitudine). Intersecţia
dintre acest con şi un plan Fig.9.12.
orizontal este elipsa de

203
Echipamentul pentru forajul direcţional

incertitudine (una dintre axele Est


elipsei se presupune a fi pe direcţia Sud
azimutului sondei). În plus, dacă se Traiect calculat
consideră şi erorile legate de Conul de
incertitudine
lungimea reală a garniturii, Cerc
înfăşurătoarea punctelor extreme
obţinute, generează un elipsoid.
Calculul razei cercului de Elipsa
incertitudine: se calculează
coordonatele spaţiale ale traiectoriei Adâncimea
fără corecţii (Xt, Yt, Zt); se Fig.9.13. Elipsa de incertitudine.

calculează coordonatele spaţiale ale


traiectoriei cu corecţiile de înclinare şi azimut prin adunarea erorilor pozitive
(Xm, Ym, Zm);

R = [( X t − X m )2 + (Yt − Ym )2 + (Zt − Z m )2 ] (9.2)

Studiul anticoliziune. Acesta nu presupune rezolvarea unei ecuaţii dar constă


într-o procedură care permite, pe baza incertitudinilor calculelor efectuate,
estimarea distanţei relative dintre sonde (operaţie destul de laborioasă). În
general un astfel de studiu implică: determinarea parametrilor de incertitudine;
determinarea elipselor de incertitudine (în special în zonele cu grad de risc mare);
calculul distanţei orizontale dintre sonde; analiza rezultatelor.
Factorii care influenţeaza devierea sondelor – consecinţe
Factorii: naturali (formaţiuni cu escavaţii, alternanţa de duritate a rocilor
traversate); tehnologiile şi echipamentul de foraj (tipul sapelor, tipul
ansamblurilor de fund – BHA, metoda de foraj, apăsare excesivă pe sapă).
Consecinţe: formarea de găuri eliptice, sonde ovale, găuri de sondă lărgite,
îngenuncheri, găuri de cheie.

9.4. Tehnicile de deviere


Echipamentul specific de dirijare se compune din: penele de deviere, sapa cu jet,
instrumentul rebel, stabilizatorii (la forajul rotary – cu antrenare de la suprafaţă);
turbinele de foraj, motoarele cu deplasare pozitivă PDM, stabilizatorii,

204
Echipamentul pentru forajul direcţional

echipamentul amagnetic, reducţiile de orientare, reducţiile dezaxate –


simplu/dublu, dispozitivele flexibile (la forajul cu motor submersat).
Penele de deviere (Whipstock). Sunt confecţionate în general din prăjini grele pe
a căror suprafaţă laterală se ferezează un jgheab longitudinal cu adâncime
variabilă (înclinat). Pot fi: permanente, amovibile (fig.9.14), orientate sau nu. Se
folosesc fie în gaură liberă, fie în zonă tubată pentru realizarea unei ferestre.
Odată cu dezvoltarea sondelor multi-drenă, ramificate şi de re-intrare penele
oferă cea mai simplă cale de frezare a unei ferestre într-o coloană.

Dirijarea cu jet hidraulic (fig.9.15). Practicabilă în roci moi, redusă ca cost se


aplică astfel: după orientarea duzei principale se foreajă cu jet un buzunar
dezaxat, apoi prin bătaie se avansează cât permite talpa. În următorul pas se reia
forajul rotativ cu o apăsare maximă pe sapă şi se avansează pe lungimea unei
prăjini. După controlul deviaţiei obţinute procedeul se poate relua.
Dirijarea cu motoare submersate (fig.9.16). La scară industrială s-a dezvoltat
forajul cu motoare hidraulice (turbine de foraj, respectiv motoare elicoidale):
– Turbinele de foraj. Sunt motoare hidrodinamice de mare viteză de rotaţie
(500…1000 rot/min), folosite în ansamblu cu sapele PDC şi din raţiuni de viteză
de avansare, altfel sunt costisitoare şi dificil de întreţinut. Pentru dirijare îşi

Fig.9.14. Pene de devier amovibile. Fig. 9.15. Sapa de deviere (jetting).

205
Echipamentul pentru forajul direcţional

Fig.9.16. Motoare submersibile pentru foraj direcţional.

găsesc locul ,frecvent, împreună cu sapele cu diamante la corectarea azimutului


în zona de iniţiere a intervalelor curbilinii (KOP).
Motoarele elicoidale (volumetrice) pentru dirijare PDM incorporează reducţia
dezaxată (bent housings), prin unghiul dintre corpul motorului şi carcasa
lagărului etajat. Se elimină astfel reducţia strâmbă şi se măreşte efectul de deviere
prin apropierea dezaxării de sapă. Se permite şi o rotaţie a garniturii de foraj de la
suprafaţă. Dezaxarea poate fi fixă sau ajustabilă de la suprafaţă din sfert în sfert
de grad.
Există mai multe configuraţii ale motoarelor de dirijare: cameră pentru simplă
înclinare (fixă sau ajustabilă) – cel mai des folosită practic; camere pentru dublă
înclinare (poziţie jos sau sus; fixă sau ajustabilă) – nu permite rotirea garniturii;
motor cu unitate dublu dezaxată DTU (cu înclinarea în două unghiuri opuse).
Pentru o mai bună eficienţă aceste motoare sunt stabilizate: cu lame armate, cu
manşoane interschimbabile sau cu coliere stabilizatoare.

206
Echipamentul pentru forajul direcţional

Ansambluri cu stabilizatorii (BHA). La forajul direcţional stabilizatorii servesc


doar la controlul înclinării sondei. În funcţie de
numărul, mărimea şi poziţia lor în garnitura de
foraj permit modificarea (creşterea,
menţinerea, reducerea înclinării) traiectului
sondei. Există o mare varietate de
tipo-dimensiuni de stabilizatori (cu lame
sudate, cu lame integrale, de tip manşon
nestaţionar, staţionare), iar după modul de
dispunere al lamelor (lame drepte, lame spirale
dreapta, lame spirale stânga). La forajul
direcţional sunt disponibili stabilizatori cu
diametrul ajustabil – diametrul exterior al
lamelor poate fi modificat de la suprafaţă prin
Fig.9.17. Principiul de operare al
impulsuri de presiune în garnitura de foraj. telepilotului

Echipamentul amagnetic – intercalat în


garnitura de foraj la utilizarea instrumentelor magnetice pentru măsurarea
devierii şi rolul de izolator împotriva perturbaţiilor magnetice induse de
componentele din oţel ale garniturii de foraj. Este fabricat din oţel inoxidabil de
înaltă calitate, rezistent la coroziune sau aliaje precum "Monel" (70 % nichel +
30 % cupru). Acest echipament include: prăjini grele (normale ca lungime sau
scurte), prăjini de foraj compresibile, prăjini de foraj, stabilizatori, reducţii.
Reducţiile de orientare – denumite UBHO (Universal Bottom Hole Orienting)
sunt proiectate să permită culisarea unui manşon în care se aşează instrumentul
de măsurare care este prevăzut la partea inferioară cu un şiu în formă de
potcoavă. Manşonul se va bloca într-o poziţie care aliniază orientarea
instrumentului de măsurare cu cea a deviatorului.
Reducţiile dezaxate – se plasează, de regulă, deasupra motorului submersat şi au
marcate pe cepul filetat direcţia dezaxării şi mărimea acesteia.
Reducţia telepilot (fig.9.18) – dezvoltată de IFP şi SMFI este o reducţie dezaxată
cu unghi variabil comandat de la suprafaţă. Printr-un sistem baionetă reducţia
este manevrată hidraulic cu ajutorul fluidului de foraj (se roteşte partea inferioară
în raport cu partea superioară cu unghiul θ). Prin construcţie se stabileşte unghiul
maxim dintre cele două părţi α, valoarea unghiului de înclinare ϕ este variabilă
o
de la o poziţie la alta (fig. 11.17/3). Pentru un unghi α = 1 1/4, unghiul ϕ variază

207
Echipamentul pentru forajul direcţional

o
de la 0 la 2,5 . Ca tipodimensiuni de telepilot se construiesc: pentru unghiuri de
dezaxare maximă α de 0,875; 1,25 şi 1,5; iar ca diametru exterior de 9 1/2, 7 3/4
şi 6 5/8 in (tab.11.5).

Fig.9.18. Reducţie tele-comandată de orientare – construcţie şi principiul de lucru.

Tabelul 11.5. Caracteristicile de lucru ale reducţiei tele-pilot.


Poziţia 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
θ, [0] 0 36 72 108 144 180 216 252 288 324
ϕ, [0] 0 0,77 1,47 2,02 2,38 2,50 2,38 2,02 1,47 0,77

208
10. Forajul orizontal

10.1. Aspecte generale legate de forajul orizontal


Sondele a căror porţiune ce străbate stratul productiv este orizontală sunt
denumite sonde orizontale. În acord cu tehnicile actuale de foraj acestea se
clasifică în (fig.10.1):
– sonde cu rază mare sau cu rază medie de curbură – reclamă forajul a câteva
sute de metri pentru trecerea de la verticală la orizontală; se foloseşte
echipamentul standard de
dirijare, porţiunea orizontală
ajunge de la sute la mii de
metri, este precisă în direcţie
şi cu diametru normal;
– sonde cu rază scurtă sau
cu rază ultra-scurtă de
curbură – necesită folosirea
de echipamente speciale
pentru atingerea direcţiei
orizontale în câţiva metri;
porţiunea orizontală nu
depăşeşte de regulă 100 m,
iar diametrul găurii este mic;
precizia orientării este Fig.10.1. Profile de sonde orizontale.
relativă.

10.2. Aplicaţiile şi atuurile forajului orizontal


Forajul orizontal este astăzi o tehnică la îndemâna specialiştilor din ingineria
zăcămintelor de hidrocarburi care permite diminuarea costurilor de dezvoltare a

209
Forajul orizontal

exploatării şi de creştere a producţiei de petrol şi de gaze (în faza de proiectare


avantajele sondelor orizontale reclamă o serioasă evaluare cu ajutorul tehnicilor
de simulare numerică şi o bună cunoaştere a caracteristicilor rezervorului).
Principalele aplicaţii ale forajului orizontal sunt:
– în zăcăminte cu permeabilitate scăzută – pentru creşterea indicelui de
productivitate o soluţie este fisurarea hidraulică a zonei din jurul unei sonde
verticale. Prin realizarea unei drene orizontale în lungul stratului se obţin: o
creştere a lungimii de drenaj, o conductivitate infinită (rezistenţă minimă la
curgere) şi un bun control al geometriei;
– la formaţiunile a căror permeabilitate este alterată prin invazia filtratului (skin
efectul): reducerea de presiune în sondele verticale este proporţională cu raportul
Sc/hp (skin de colmataj/înălţime perforată); la sondele orizontale efectul de skin
este invers proporţional cu lungimea drenei astfel că influenţa gradului de
alterare asupra pierderilor suplimentare de presiune devine neglijabilă;
– la controlul viiturilor de nisip – în formaţiunile slab consolidate riscul
producţiei cu nisip este greu de prevăzut (printre parametrii care provoacă
instabilitatea nisipului se specifică forţele de vâscozitate în vecinătatea găurii de
sondă – proporţionale cu viteza de curgere); în drenele orizontale de lungime L
viteza de curgere se reduce cu raportul hp/L; aşa se motivează completarea
într-un strat de nisip cu un simplu liner preperforat a unei drene orizontale în
timp ce toate sondele verticale impun filtre sau împachetări (gravel packs);
– la exploatarea zăcămintelor de gaze – vitezele ridicate de curgere lângă pereţii
sondei provoacă, în cazul sondelor verticale, turbulenţe ce duc la căderi de
presiune suplimentare (proporţionale cu debitul de fluide); pentru o drenă
orizontală lungă viteza de curgere este mult diminuată astfel că productivitatea
sondelor orizontale este cu mult mai mare la sondele de gaze;
– pentru debite de curgere numite critice – anumite zăcăminte de petrol reclamă
să fie operate la debite sub valoarea aşa-zisă critică; peste sau sub această valoare
de debit un fluid nedorit (apă/gaz) îşi măreşte raţia de producţie (rezervoare de
gaz mărginite de un acvifer, rezervor de petrol cu cap de gaze, rezervor de petrol
cu apă de talpă activă); aceste fenomene fizice sunt cunoscute sub denumirea de
coning (forţele gravitaţionale tind să menţină fluidele nedorite în loc în timp ce
forţele de vâscozitate provoacă ridicarea apei/coborârea gazelor către intervalul
perforat);

210
Forajul orizontal

– diminuarea costurilor suplimentare pentru operare în cazurile: canalizarea apei


sau injecţia de apă; creşterea factorului de recuperare; de cunoaştere a
heterogeneităţilor rezervoarelor (fracturate, stratificate, efectul de adâncime,
traiectorii complexe).
Tipuri de foraje orizontale (termenul include diferite metode): galerii miniere,
subtraversări de conducte şi sonde orizontale (spre deosebire de primele sondele
orizontale pornesc de la suprafaţă cu o fază verticală sau înclinată după care se
o
curbează până la 90 înainte de începerea fazei orizontale).
În tabelul 10.1 sunt prezentate specificaţiile firmei Eastman Christensen pentru
profilele sondelor orizontale.
Tabelul 10.1. Caracteristicile sondelor orizontale conform specificaţiilor EC.
Diametrul Diametrul Raza de Intensitatea Coloana min. Coloana/
sculei, sapei, curbură, de deviere verticală, Linerul max,
[in] [in] [ft] [0/100 ft] [in] [in]
Rază- 3 3/4 4 1/2-4 19-25 0,03-0,023 5 1/2 2 7/8
scurtă 4 3/4 3/4 32-38 0,018- 7 5/8 4 1/2
de 4 3/4 6 1/4-6 38-42 0,015 7 4 1/2
curbură 1/2 0,015-
5 7/8-6 0,014
Rază- 3 3/4 4 1/2-4 286 20 5 1/2 2 7/8
medie 4 3/4M1* 3/4 286-300 20 7 5 1/2-7FJ**
de 6 3/4M1 6-8 1/2 716-400 8-20 9 5/8 7FJ-7 5/8
curbură 8 8 1/2-9 716-400 8-14 13 3/8 9 5/8
7/8
12 1/4
Rază- 4 3/4 6-8 1/2 1900- 3-6 7 5 1/2-7FJ
lungă de 6 3/4 8 1/2-9 1000 3-6 9 5/8 7FJ-7 5/8
curbură 7/8 1900-
1000
* M1 – Mach1; ** FJ – Flush Joint.

Sondele forate orizontal au la bază mai multe concepte. Ele diferă prin modul de
trecere la faza orizontală după cum urmează:
o
– rază de curbură ultra-scurtă (foraj cu jet hidraulic) R < 30 cm (DGL ≈ 3 /cm),
diametrul găurii 2 in iar lungimea poate ajunge la peste 70 m;
– rază de curbură scurtă (în funcţie de diametrul drenei aceste profile au raze
cuprinse între 6…20 m) – o gaură de 4 1/2 in are raza de curbură de 10…12 m,
iar una de 6 in are raza de curbură de 18…22 m – forajul unei astfel de sonde
necesită rotaţia garniturii de foraj şi folosirea de prăjini grele articulate în
secţiunea deviată (firma Eastman Christensen Co. a perfecţionat tehnica aceasta
de foraj şi a reuşit să foreze drene orizontale de peste 300 m în gaură de 6 in şi cu
o
o precizie de azimut de ± 20 );

211
Forajul orizontal

– rază de curbură lungă, respectiv medie – este vorba de forajul direcţional la


care găurile de sondă au diametre convenţionale, sunt folosite echipamente
standard pentru rază lungă de curbură sau echipamente puţin modificate pentru
sondele orizontale de tip rază medie de curbură.
Reguli rezultate din experienţa practică referitoare la: raza de curbură – alegerea
metodelor convenţionale impune profilul cu rază lungă de curbură (nu mai puţin
o
de 180 m, o intensitate de deviere de maximum 3 /10 m); faţă de profilul cu rază
scurtă acest tip are multiple avantaje de oferit: foraj, tubaj, carotaj, logging pentru
toate domeniile de diametru, adâncime, curburi şi lungimi ale drenelor
orizontale;
rază de acţiune limitată – punctul de iniţiere a devierii (KOP) este plasat cât mai
jos posibil, iar înclinarea creşte gradat (profil J – fig.10.2) fapt ce îi conferă unele
avantaje (frecarea scade la minim, cea mai mare parte a garniturii de foraj se află
în gaură verticală, faza dirijată este scurtă şi rapid realizată, lungimea secţiunii
orizontale este maximă pentru o minimă deplasare (offset) la penetrarea
rezervorului); acţiune extinsă (extended reach) – în cazul când intrarea în
zăcământ impune un control riguros şi o deplasare mare se adoptă profilul cu
două secţiuni curbe între care se află un interval rectiliniu înclinat (lungimea şi
înclinarea acestor intervale depind de deplasarea dorită);
înţeparea rezervorului (landing) – indiferent de tipul de profil ales la apropierea
de acoperişul stratului
productiv se forează un
interval rectiliniu înclinat cu
lungime şi înclinare variabile
(se constituie ca o marje de
siguranţă în cazul unei
înclinări insuficiente şi
pentru identificarea la timp a
reperului geologic care
controlează poziţia relativă a
ţintei – factor foarte
important în stratele subţiri);
corecţiile de azimut – pe cât Fig.10.2. Profile ale traiectelor sondelor orizontale.
posibil porţiunile rectilinii să
se găsească în acelaşi plan vertical pentru a minimiza frecările (de regulă, la
o
înclinări de 50…60 sonda trebuie să fie orientată către ţintă – în gaură de

212
Forajul orizontal

o
12 1/4 in înclinată sub 60 corecţiile de azimut sunt de evitat deoarece, tehnic, se
realizează greu şi sunt însoţite de reduceri substanţiale ale înclinării; când sunt
strict necesare este de preferat să se realizeze în gaură de 8 1/2 in urmate de o
lărgire); traiectoria ideală – experienţa acumulată în domeniul forajului orizontal
a impus profilul cu o curbură progresivă, corespunzătoare poziţiei naturale a
garniturii între instalaţia de foraj şi ţintă.
Tehnicile de foraj. Pentru adaptarea tehnicilor forajului direcţional convenţional
la forajul orizontal se impune respectarea a câteva reguli:
– menţinerea pe cât posibil în mişcare de rotaţie a garniturii de foraj pentru
învingerea frecărilor şi limitarea lipirilor;
– limitarea utilizării motoarelor cu elemente de dezaxare numai la iniţierea
devierii şi la corecţiile de azimut;
– folosirea forajului rotativ pentru creşterea înclinării după iniţierea devierii;
– pe intervalul rectiliniu puternic înclinat şi în porţiunea orizontală se recomandă
un ansamblu de fund rigid cu motor submersat rotit cu viteză redusă de la
suprafaţă;
– forajul vertical şi faza de creştere a devierii (build up) să fie riguros controlate
pentru evitarea erorilor de măsurare, curburile excesive, corecţiile majore;
– simplificarea ansamblurilor de fund şi limitarea numărului de marşuri
(manevre);
– forajul cu motor submersat pe porţiunea orizontală reclamă folosirea unei
singure sape cu durată de funcţionare mare şi care necesită apăsare mică.
Ansambluri de fund (BHA). Este exemplificată aici arhitectura pentru câteva
ansambluri de fund rigide (fig.10.3) întrebuinţate la înclinări mari (sunt foarte
o
stabile, ansamblurile de creştere a înclinării realizează intensităţi mari, sub 60
azimutul rămâne stabil).
Noi tipuri de echipamente/tehnici de foraj orizontal: stabilizator conducător
motor (fig.10.3, D), destinat forajului orizontal – este plasat lângă sapă are lame
scurte şi se roteşte cu viteză mare (permite realizarea unei găuri stabile, viteze de
avansare ridicate, păstrarea sapei curate, protejarea motorului şi ajută la
transmiterea apăsării pe sapă); reducţia telepilot – cu acest echipament unghiul
de dezaxare se modifică hidraulic (nu este necesară extragerea garniturii de foraj,
în combinaţie cu MWD şi motor de fund se pot fora intervale drepte sau curbe,
măsurătorile sunt precise); motor pentru carotaj cu tub carotier stabilizat
(fig.10.3, E);

Fig.10.3. Ansambluri de dirijare cu motor submersat (A…E) şi rotary (F…H).


213
Forajul orizontal

ansambluri cu motoare navigabile (fig.10.4) – fie cu stabilizator excentric lângă


sapă (K), fie cu un element de dezaxare (fig.10.4, I, J, L); prin rotirea acestor
ansamble se forează un traiect rectiliniu, staţionar traiectul deviază după direcţia
dezaxări de la partea inferioară a motorului; garnitură de foraj inversată –
prăjinile grele sunt mutate de deasupra sapei în porţiunea unde înclinarea este
o
între 40…60 ; astfel poziţionate se obţine o rezervă de greutate care să împingă
garnitura pe porţiunea orizontală, iar masa lor inerţială asigură mici rotaţii şi o
bună eficienţă a gealei superioare.
Ansamblurile de creştere a înclinării şi cele navigabile folosite de firma Eastman
Christensen au la bază sistemul "în trei puncte" (fig.10.5) – sapa, stabilizatorul
inferior şi cel superior se
înscriu pe un arc de cerc.

Sisteme şi echipamente de
foraj orizontal tip EC
(Eastman Christensen):
– profile cu rază lungă de
curbură – NDS (navigation
drilling system) (fig.10.6)
sunt sisteme navigabile cu Fig.10.4. Ansambluri de fund pentru forajul drenelor orizontale.
motoare de tip Mach1 ce au
în componenţă o cameră dublu dezaxată (DTU) situată în apropierea sapei căreia
îi dă o deplasare laterală imperceptibilă, care permite, însă, o intensitate de
o
deviere de 2…5 /30 m;

– profile cu rază medie de curbură – aplicate în practică de EC în anul 1985, au


o
intensităţi de deviere între 8…20 /30 m iar lungimea drenei orizontale depăşeşte
1000 m; echipamentul este antrenat de un motor Navi-Drill Mach1 (viteză de
rotaţie redusă, moment de torsiune mare); ansamblul de creştere a înclinării
încorporează un sistem fix (ce nu se poate roti), sau în unele cazuri un sistem
navigabil (NDS) de iniţiere/direcţionare a devierii sondei (dacă este necesar
forajul unui interval tangent se poate folosi un ansamblu navigabil – "angle-build
motor" sau un ansamblu standard DTU). În figura 10.7 se prezintă un ansamblu
de creştere a înclinării cu unghi fixat (configurat din doi stabilizatori, două
reducţii flexoare şi o reducţie dezaxată conducătoare prevăzută cu patină pe corp)

Fig.10.5. Geometria ansamblurilor Eastman Christensen (EC).

214

Fig.10.6. Sistem de dirijare cu motor NorTrack.


Forajul orizontal

şi un ansamblu navigabil capabil să realizeze atât intervale curbe, cât şi intervale


drepte.
Performanţele sistemelor NorTrack şi specificaţiile tehnice pentru motorul Mach1
sunt redate în tabelele 10.2 şi 10.3.

Tabelul 10.2. Geometria şi performanţele sistemelor NorTrack.


Diametrul exterior Lungimea ansamblului Unghiul Offset Intensitatea de
Motor Sonda UBHS (L1 + L2) DTU la sapă deviere
Mach1 Mach2 Mach1 Mach2
in in in m (ft) m (ft) (0) mm (in) 0
/30 m 0/30 m
5 7/8 0,25 4,0 (0,16) 2,3 1,9
4 3/4 … -1/8* 6,6 (21,7) 7,9 (26,0) 0,39 5,0 (0,20) 3,6 3,0
7 7/8 0,52 6,9 (0,28) 4,8 4,0
8 3/8 0,32 4,9 (0,20) 2,5 2,0
6 3/4 … -1/8 7,7 (25,3) 9,7 (31,9) 0,48 9,9 (0,40) 3,8 3,0
9 7/8 0,64 10,9 5,1 4,0
(0,44)
9 7/8 0,30 5,9 (0,24) 2,0 1,8
8 … -1/8 9,1 (29,8) 10,2 0,64 12,9 4,3 3,8
12 1/4 (33,4) 0,74 (0,52) 5,0 4,4
14,8
(0,60)
12 1/4 0,38 7,9 (0,32) 2,5 2,0
9 1/2 … -1/8 9,3 (30,5) 11,9 0,59 11,9 3,8 3,0
(TKO) 17 1/2 (38,9) (0,62) (0,48) 4,1 3,2
10,9
(0,44)
17 1/2 0,41 11,9 2,3 2,0
11 1/4 … -1/4 10,8 12,5 0,61 (0,48) 3,5 3,0
26 (35,5) (41,0) 0,78 14,8 4,4 3,8
(0,60)
18,8
(0,76)
* UBHS are diametrul sub dimensiunea găurii de sondă.

Tabelul 10.3. Specificaţii tehnice pentru motorul Mach1.


Diametrul Debitul Viteza Pres. Momentul Pute- Randa
Motor Sonda min. max. de dif. oper. max. rea -
rotaţie (oper mentul
)
in in l/min l/min rot/min bar Nm Nm kW max,
%
3 3/4 4 1/4-5 7/8 250 700 120-340 55 1200 1920 15-43 67
4 3/4 6-7 7/8 300 900 100-300 50 1600 2560 17-50 68
6 3/4 8 3/8-9 7/8 700 1800 100-260 50 3800 6080 40-103 70
8 9 1/2-12 1/4 1200 2600 85-190 40 6100 9760 54-121 70
9 1/2 12 1/4-17 1/2 1500 2800 100-190 55 9300 14880 97-185 72
11 1/4 17 1/2-26 2000 4300 80-170 45 13200 21120 109- 73
235

215
Forajul orizontal

Fig.10.7. Echipamente de fund pentru realizarea profilului cu rază medie de curbură.

Specificaţiile tehnice pentru aceste tipuri de echipamente sunt prezentate în


tabelul 10.4.

Tabelul 10.4. Echipamente pentru forajul profilelor cu rază medie de curbură.

Sistem cu unghi fixat pentru profil cu rază medie


Diametrul Diametrul Jocul Lungimea Dezaxarea sapei BUR
motorului sondei stab. ansamblului pentru BUR* max. teoretică
inferior
DM DS UJHS** L = L1 + L 2 Offset la sapă DGL
0
in in in m (ft) mm (in) /30 m
3 3/4 4 1/2-4 3/4 -1/8 6,9 (22,63) 41,7 (1,64) 13-20
4 3/4 5 7/8-6 3/4 -1/8 7,2 (23,62) 48,0 (1,89) 6-20; 13-20
6 3/4 8 1/2-9 7/8 -1/8 8,1 (26,57) 84,8 (3,34) 6-20; 13-20
8 12 1/4 -1/8 10,0 (32,8) 73,4 (2,89) 12,5
* BUR – build-up rate (intensitatea de creştere a înclinării); ** UJHS – U-Joint Housing Stab.

Sistem navigabil cu reducţie dezaxată ajustabilă (AKO)


DM DS UBHS L Secţ. Unghi Offset la BUR
articulat dezaxar sapă (max) cu/fără SS*
ă e (max)
in in in m (ft) - (0) mm (in) 0
/30 m
4 3/4 6 -1/8 7,6 (17,5) AKO** 0-1,7 16,3 (5/8) 11,6 cu SS
18,0 12,9 fără
(11/16) SS
6 3/4 8 1/2 -1/8 8,5 (28) AKO 0-1,5 19,0 (3/4) 9,0 cu SS
22,2 (7/8) 10,5 fără
SS

216
Forajul orizontal

8 12 1/4 -1/8 9,1 (30) AKO 0-2,0 32,9 (1 10 cu SS


5/16) 12 fără SS
41,6 (1 5/8)
* SS – stabilizator superior; ** AKO – Adjustable Kickoff Sub (secţiune articulată a motorului).

În cazul
în care

Fig.10.8. Echipament pentru realizarea unor intensităţi mari de deviere.


o
intensitatea de deviere depăşeşte 15 /30 m, în componenţa garniturii de foraj sunt
incluse prăjini de foraj compresibile (fig.10.8), confecţionate din oţel de grad
superior – S-135 şi care au plasate echidistant pe corp 2…3 zone îngroşate.
Prăjinile grele amagnetice folosite la realizarea profilelor cu rază medie de
curbură au aceleaşi dimensiuni cu prăjinile de foraj compresibile. Pentru
o
intensităţi sub 15 /30 m se folosesc,
în secţiunile curbe şi cea orizontală,
prăjini de foraj intermediare.
– profil cu rază scurtă de curbură –
sistemele rotary sunt capabile să
realizeze trecerea de la verticală la
orizontală în 10…20 m (intensităţi de
o
4,5…10 /m; rază de curbură de
6…13 m); sunt alcătuite din
ansamblul de orientare, un tub de
foraj curb nerotativ, o prăjină de foraj
flexibilă (articulată) care transmite
momentul de rotaţie şi un ansamblu
Fig.10.9. Echipament pentru realizarea
stabilizat (fig.10.9). profilelor cu rază scurtă de curbură.

Ansamblul de foraj al intervalului


curb se compune din două părţi: prăjina flexibilă conducătoare care transmite
mişcarea de rotaţie din secţiunea verticală în interiorul tubului de ghidare curbat
şi mai departe la sapă; carcasa staţionară a ansamblului este curbată în poziţie
netensionată, iar la interior se găseşte un arbore de transmisie flexibil care preia
mişcarea de rotaţie şi o transmite la sapă prin intermediul a două reducţii
rotitoare asamblate la capetele tubului de ghidare; iniţierea devierii cu un sistem
de orientare ghidat este asemănătoare cu metoda de deviere cu pana.

217
Forajul orizontal

Sistemele rotary pentru forajul profilelor cu rază scurtă de curbură sunt


adaptabile la orice tip de aplicaţie: iniţierea devieri în gaură liberă sau gaură
tubată, din interval vertical sau interval deviat. Ansamblul de fund pentru forajul
porţiunilor drepte este configurat asemănător cu cel din figura 10.10.

Fig.10.10. Echipament pentru realizarea profilului cu rază scurtă de curbură.

Probleme speciale la forajul sondelor orizontale. Tehnicile de realizare a unor


profile de sonde orizontale sunt numeroase, însă procesul de construcţie ridică o
serie de probleme specifice referitoare la: tipul de completare, metodele şi
mijloacele de lucru, cât şi cum pot fi folosite metodele convenţionale de lucru,
modificările sau tehnicile noi necesare.
– logging – măsurătorile cu cablu (wire line) sunt limitate la sonde cu înclinări ce
o
nu depăşesc 65…70 astfel că pentru sondele cu devieri mai mari şi cele
orizontale s-au impus alte tehnici de investigare;
– MWD – a fost prima metodă de obţinere a informaţiilor în timp real la foraj;
sunt disponibile câteva dispozitive pentru evaluarea formaţiunilor traversate prin
foraj: gamma ray (simplă/orientată), carotajul de rezistivitate, termic şi de
densitate;

– Simphor – sistem de investigare dezvoltat de firma Elf Aquitaine şi IFP este


montat la capătul
inferior al garniturii de
foraj (fig.10.11, a);
– tubing flexibil (coiled
tubing) are toate
avantajele cablului, în
plus este capabil să
împingă dispozitivele de

Fig.10.11. Sisteme de investigare a sondelor orizontale.

218
Forajul orizontal

măsură pe distanţe mari şi pe direcţie orizontală;


– sistem de împingere prin pompare – dispozitivele (cu diametre reduse) sunt
pompate prin interiorul garniturii de foraj sau a tubingului (fig.10.11, c).
După 1984 forajul profilelor cu rază medie de curbură a cunoscut cea mai
puternică dezvoltare. Problemele mecanice ce apar în procesul de foraj pot fi
eliminate prin aplicarea principiilor şi conceptelor de compunere a
echipamentelor de foraj/spalare a sondei dezvoltate la forajul profilelor cu rază
lungă de curbură; forţele ce apar sunt diferite ca valoare, însă, principiile
mecanice rămân valabile. Intensităţile de deviere mari obţinute la profilul cu rază
medie de curbură elimină multe din problemele inerente profilului cu rază lungă.
Un profil tipic de sondă orizontală cu rază medie de curbură este alcătuit astfel:
secţiunea verticală este forată până la punctul de iniţiere a devierii; urmează un
interval de creştere a înclinării cu o intensitate (curbură C – BUR) de deviere
constantă care defineşte un arc de cerc de rază R; secţiunea tangentă de înclinare
constantă (Itg) se forează pentru corecţiile variaţiilor de curbură sau corecţiile
legate de ţintă (HV); un al doilea interval curbiliniu măreşte înclinarea la valoarea
finală (If), acest punc este referit sub numele de curbură finală (CF); drena
laterală (orizontală) se sapă
până la atingerea ţintei.
Pentru faza de proiectare se
acceptă un arc de cerc de
curbură minimă la trecerea
de la secţiunea verticală la
orizontală. Relaţiile de calcul
pentru definirea proiecţiilor
verticale şi ale celor
Fig.10.12. Elementele geometrice ale unui profil
orizontale sunt: cu rază medie de curbură.

k1
h1 = hKOP = HV − [sin(I f ) − sin(I i )] . (10.1)
Cmin

Pe intervalele curbilinii se determină adâncimea pe verticală h, lungimea forată L


şi deplasarea orizontală d:

k1
h2 = h1 + [sin(I 2 ) − sin(I1 )] , (10.2)
Cadm

219
Forajul orizontal

πk1 I 2 − I1
L2 = L1 + , (10.3)
180 Cadm

k1
d 2 = d1 + [cos(I1 ) − cos(I 2 )] . (10.4)
Cadm

Pentru forajul orizontal într-o zonă cunoscută, cu o ţintă şi cu un anumit set de


instrumente bine definite secţiunea tangentă este eliminată; dimpotrivă, la prima
sondă forată şi cu o curbură necunoscută se impune planificarea a una sau mai
multe secţiuni tangente definite:

h3 = h2 + ∆L cos(Itg ) , (10.5)

L3 = L2 + ∆L , (10.6)

d 3 = d 2 + ∆L sin(Itg ) . (10.7)

În tabelul 10.5 este arătată importanţa mărimii intensităţii de deviere.


Maximizarea acesteia duce la reducerea lungimii intervalului de gaură forate
o o
direcţional pentru a se atinge 90 (ex.: 360 m la 2,5 /10 m faţă de 138,5 m la
o
6,5 /10 ).
Tabelul 10.5. Elementele caracteristice ale intervalului curbiliniu.
Intensitatea de deviere Adâncimea pe verticală sau Intervalul forat sau
raza de curbură lungimea arcului de cerc
DGL (BUR) HV = TVD = R = L/1,57 L = MD = 90 10/DGL
(0/10 m) m m
2,50 229 360
3,50 164 257
4,50 127 200
4,75 121 189,5
5,00 115 180
5,25 109 171
5,50 104,5 164
5,75 100 156,5
6,00 95,5 150
6,25 92 144
6,50 88 138,5
Ipoteză: devierea începe la 0 şi se termină la 90 grade sexazecimale.

Un al doilea avantaj al curburilor mari îl constituie relativa variaţie a adâncimii


o o
pentru o variaţie dată a BUR (fig.10.13) (ex.: 0,25 creştere a BUR la 6,25 /10 m
o o
reduce HV cu 4 m; 0,25 creştere a BUR la 3,50 /10 m reduce HV cu 11 m).
Echipamentele moderne alcătuite din motoare cu corp dezaxat sunt capabile să
realizeze intensităţi mari de deviere şi fac posibil forajul orizontal în lungul

220
Forajul orizontal

Fig.10.13. Influenţa intensităţii de deviere asupra adâncimii de penetrare a stratului.

stratelor subţiri. Se reduce substanţial costul de dirijare prin reducerea lungimii


intervalului curb, iar variaţiile BUR nu duc la variaţii sensibile ale HV care să
impună marşuri suplimentare de corecţie. În figurile 10.14 şi 10.15 sunt
prezentate posibilităţile de corecţie ale variaţiilor BUR, respectiv influenţa
unghiului de înclinare a secţiunii tangente asupra acurateţii de menţinere în zona
stratului productiv.
În figura 10.14 este prezentat modul de plasare a porţiunii orizontale la o aceiaşi
o o
adâncime fie folosind o intensitate de deviere de 5,25 /10 m, fie de 6 /10 m
o
împreună cu un interval tangent la 45 şi cu lungimea de 19 m
(Ltg = ∆ HV/cos(Itg)). Lungimea şi înclinarea secţiunii tangente sunt factori
importanţi pentru forajul orizontal. De asemenea, factori ca reperele geologice,
numărul de marşuri cu sapa şi gradul de precizie al adâncimii la care se începe
forajul pe orizontală vor influenţa înclinarea şi lungimea secţiunii tangente
(fig.10.15). Se observă că variaţia adâncimii pe verticală este cu atât mai mică cu
cât înclinarea porţiunii tangente este mai mare (în general înclinarea se plasează
o o
între 45 …60 ). Între aceste limite au fost forate 70-86 % din secţiunile de trecere
o
de la verticală la 90 . Variaţia de adâncime rămâne însemnată pentru lungimea

Fig.10.14. Ajustarea BUR cu ajutorul unei secţiuni tangente.

221
Forajul orizontal

Fig.10.15. Influenţa înclinării secţiunii tangente asupra controlului intrării în strat.

secţiunii tangente forate fapt ce permite o bună încredere la alegerea intensităţii


de deviere.
Dacă intensitatea maximă şi cea minimă au fost stabilite pentru o anumită
unitate geologică, unghiul optim al secţiunii tangente şi adâncimea la CF se pot
determina pentru o grosime de strat şi o ţintă date:

⎡ C C (HVc − HVa ) ⎤
Itg = arcsin⎢sin(If ) − max min ⎥, (10.8)
⎣ k1 (Cmax − Cmin ) ⎦

⎡ 1 1 ⎤
HCF = H a + k1 ⎢ − [
⎥ sin(I f ) − sin(I tg ) . ] (10.9)
⎣Cadm Cmax ⎦

în relaţiile (10.1)…(10.9) s-au folosit următoarele notaţii:


Cmax , Cmin , Cadm – Intensităţile de creştere ale înclinării maxime, minime şi
admisibile; hi – adâncimile pe verticală; di – deplasările pe orizontală;
o o
Itg, If, Ii – înclinările pentru secţiunea tangentă, finală (90 ) şi iniţială (0 );
HV , HVCF , HVa , HVc – adâncimile verticale la nivelul ţintei, curburii finale,
acoperişului respectiv culcuşului stratului forat orizontal;
k1 – constantă care depinde de modul de exprimare a intensităţii de deviere:

⎧573 pentru BUR [ 0 / 10 m]



k1 = ⎨1719 pentru BUR [ 0 / 30 m] .
⎪⎩5730 pentru BUR [ 0 / 100 ft ]

Ecuaţiile (10.8) şi (10.9) sunt foarte utile în proiectarea forajului orizontal şi


permit minimizarea lungimii forate şi a numărului de ansambluri de fund în
acelaşi timp cu maximizarea gradului de certitudine în atingerea ţintei.
Alegerea profilului /Construcţia sondei. Forajul lateral în lungul stratului
productiv este privit atât ca o operaţie de completare, cât şi ca una de foraj

222
Forajul orizontal

propriu-zis. Creşterea debitului sondelor şi a factorului de recuperare,


interacţiunea cu fluidul de foraj, diverse mecanisme de afectare a productivităţii,
variabilitatea caracteristicilor rezervorului reprezintă câţiva din principalii factori
care se iau în considerare. Criteriile de alegere a programului de tubare au în
vedere atât minimizarea costului forajului, cât şi costurile legate de completarea
sondei orizontale astfel ca în final proiectul să fie profitabil economic.
Frecvent stratele productive sunt afectate la traversarea prin foraj cu fluide
incompatibile cu roca sau cu fluidele cantonate în pori: formaţiuni sensibile în
contact cu apa, formaţiuni sensibile la variaţiile de permeabilitate relativă şi a
forţelor capilare, formaţiuni care reclamă fluide de stimulare incompatibile cu
fluidul de foraj, fluide ce conţin produşi insolubili în fluidele din zăcământ sau în
cele de stimulare.
La forajul vertical blocajele sunt eliminate prin stimulări în zona din vecinătatea
sondei. Nu este întotdeauna posibil şi economic de efectuat operaţii de stimulare
în sondele orizontale (controlul blocajului şi reducerea operaţiilor de stimulare
sunt de preferat forajului sondei la un cost minim). Operaţiile de izolare (tubare şi
cimentare) a drenelor laterale şi volumul ridicat de operaţii de stimulare pot duce
la creşteri semnificative a costului faţă de situaţia controlului mecanismelor de
blocaj în timpul forajului.
Programul de completare poate reclama un diametru sau o presiune de lucru
minime pentru coloana de exploatare. Însă, la efectuarea unor tratamente de
fracturare cu volume mari de fluide se impune o coloană cu presiune de spargere
şi diametru mari. Sondele cu probleme de viituri de nisip reclamă coloane largi
pentru a permite introducerea dispozitivelor de control a producţiei de nisip.
După stabilirea sistemului de fluid de foraj şi coloana de exploatare, pentru
optimizarea completării orizontale se iau în considerare şi condiţiile din
porţiunea superioară a sondei. Factorii care influenţează programul de construcţie
se pot manifesta deasupra sau sub zona punctului de deviere (KOP): zone cu
pierderi de circulaţie, zone cu instabilitate ale pereţilor, roci vâsco-plastice (sare);
strate productive secundare, zone supra/sub presurizate, zone cu strângeri de
gaură sau cu îngenucheri care împiedică trecerea echipamentelor de foraj
direcţional. Oricare din aceşti factori impun tubarea unei coloane intermediare al
cărui şiu poate fi deasupra sau sub zona KOP. Tubarea unei astfel de coloane este
justificată economic dacă se consideră că: volumul şi pierderile de fluide scumpe
de completare sunt minimizate; jocul radial se reduce iar optimizarea spălării

223
Forajul orizontal

sondei se obţine la caracteristici reologice scăzute ale fluidului; controlul


solidelor este optim şi duce la diminuarea blocajelor.
Controlul adâncimii de foraj. Traiectul sondei în porţiunea curbă şi secţiunea
laterală vor fi influenţate de considerente geologice atât pe verticală, cât şi pe
orizontală: adâncimea verticală a ţintei (TVD) şi grosimea stratului; azimutul
dorit al sondei; zonele reper geologic; variaţiile de adâncime ale formaţiunii;
variaţiile verticale şi laterale de facies afectate de istoricul geologic al
sedimentării. Pentru corectarea traiectului în timpul forajului zonei curbe sunt
folosite mai multe tehnici. Acestea sunt legate de: repere de argilă continui,
repere discontinui de cărbune cu sau fără izopace constante, repere al căror
culcuş are înclinare diferită faţă de înclinarea ţintei; schimbarea poziţiei reperului
faţă de ţintă prin prezenţa unei falii; prezenţa discontinuităţilor în rezervor
(heterogeneitate laterală fără variaţie pe verticală; variabilitate pe laterală şi pe
verticală; întâlnirea unei falii – reclamă cunoaşterea magnitudinii şi a direcţiei de
deplasare).

224