P. 1
Iaurtului Degresat

Iaurtului Degresat

|Views: 1,197|Likes:
Published by Miker Andrei

More info:

Published by: Miker Andrei on May 31, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

06/17/2013

pdf

text

original

TEMĂ DE PROIECT

Proiectarea unei secţii de fabricare a iaurtului degresat cu o capacitate de prelucrare de
7,5 t/zi
1
CUPRINS
Tema de proiectare
Cap .I Introducere
Cap.II Tehnologia fabricaţiei
II.1 Principalele caracteristici ale materiei prime: lapte integral de vacă
II.1.1. Compoziţia chimică a laptelui
II.2.1. Proprietăţile fizico-chimice
II.3.1. Proprietăţi organoleptice
II.4.1 Controlul calităţii laptelui
II.5.1. Compoziţia microbiologică a laptelui
II. 6.1. Defecte ale laptelui care pot interveni în procesul de prelucrare
II.2. Principalele caracteristici ale materiilor auxiliare
II.2.1. Stabilizatori
II.2.2. Culturi selecţionate
Cap. III. Principalele caracteristici ale produsului finit: iaurtul degresat
III.1. Caracteristicile iaurtului
III.1.1. Caracteristici organoleptice
III.1.2. Caracteristici chimice
III.1.3. Caracteristici microbiologice
III.1.4. Eventualele defecte ale iaurturilor
Cap. IV. Elemente de inginerie tehnologică
IV:1. Schema tehnologică de obţinere a iaurtului degresat
IV.2. Descrierea etapelor tehnologice de obţinere a iaurtului degresat
Cap. V.1. Bilanţul de materiale
V.2. Bilanţul termic
Cap. VI. Alegerea şi dimensionarea utilajelor
VI.1. Vana de fermentare
VI:2. Pasteurizatorul cu plăci
VI.3. Pompe centrifuge
Cap. VII. Calculul necesar de utilităţi folosite la fabricarea iaurtului degresat
VII.1. Necesarul de apă
VII.2. Necesarul de abur
VII.3. Necesarul de energie electrică
2
Cap. VIII. Structura şi dimensionarea principalelor spaţii de producţie şi auxiliare
VIII.1. Suprafaţa ocupată de linia tehnologică
VIII:2. Suprafaţa depozitului pentru stabilizatori
VIII.3. Suprafaţa depozitului pentru cultura de bacterii lactice
VIII.4. Suprafaţa depozitului pentru produsul finit
VIII.5. Lungimea foliei de aluminiu
Bibliografie
Anexe

3
CAPITOLUL I
INTRODUCERE
Iaurtul este un produs original din Asia Mică şi Peninsula Balacanică, răspândit în
prezent în foarte multe ţări.
Iaurtul conţine toate elementele nutritive ale laptelui sub formă uşor digestibilă.
Tehnologia de preparare a acestui produs are la bază utilizarea de culturi de bacterii
lactice selecţionate ce se folosesc sub formă de monoculturi sau culturi mixte cu proprietăţi
biotehnologice corespunzătoare pentru obţinerea unor produse de calitate constantă.
Iaurtul este un produs lactat acid, cu consistenţă de coagul sau fluidă, preparat prin
fermentarea laptelui, tratat termic la temperaturi ridicate şi însămânţat pentru fermentare cu
culturi care conţin Lactobacillus bulgaricus şi Streptococcus thermophilus.
Iaurtul se poate fabrica din lapte de vacă, bivoliţă sau amestec de lapte de vacă şi
bivoliţă.
Fermentarea laptelui la fabricarea iaurtului este produsă de două bacterii lactice
asociate: Lactobacillus bulgaricus şi Streptococcus thermophilus. Streptococul are
temperatura optimă de dezvoltare la 37 – 40
0
C, iar lactobacilul la 45 – 50
0
C, ultimul având o
putere acidifiantă importantă (până la 2,7% acid lactic). Cele două bacterii se dezvoltă în iaurt
într-o strânsă simbioză, Lactobacillus bulgaricus favorizând dezvoltarea bacteriei
Streptococcus thermophilus printr-o activitate proteolitică prin care se eliberează o serie de
aminoacizi din cazeină.
La producerea iaurtului degresat tratarea preliminară a laptelui este continuă până în
momentul introducerii în tancurile de termostatare, unde se adaugă şi maiaua de producţie.
La fabricarea iaurtului se folosesc utilaje pentru pasteurizare, omogenizare,
concentrare, distribuire în borcane sau pahare, termostatare şi răcire precum şi utilaje pentru
spălarea borcanelor.
Pentru fabricarea iaurtului la care distribuirea în ambalaje se face după fermentare,
răcire şi amestecare, se folosesc termostatare de răcire, vane paralelipipedice cu pereţi dubli
având un capac bombat, prevăzut cu o deschidere acoperită du plasă; în acest fel se menţine
contactul cu exteriorul şi se împiedică pătrunderea prafului.
Caracterul uşor acid al iaurtului conferă o agreabilă senzaţie de prospeţime,
reducând în acelaşi timp fabricarea acidului clorhidric în stomac. Bogat în proteine digerabile,
dar sărac în calorii şi în colesterol, iaurtul conţine o mare cantitate de minerale şi vitamine
ceea ce îl face recomandat pentru dieta sănătoasă începând cu dezvoltarea copiilor până la
perioadele de sarcină ale viitoarelor mame şi ajungând la persoanele de vârsta a treia.
4
CAPITOLUL II
TEHNOLOGIA FABRICAŢIEI
II.1. PRINCIPALELE CARACTERISTICI
ALE MATERIEI PRIME: LAPTE INTEGRAL DE VACĂ
II.1.1. Compoziţia chimică a laptelui
Laptele are o structură heterogenă, principalii componenţi chimici fiind
următorii:
Apa Grăsimi propriu-zise: Glucide
Substanţa Fosfatide
grasă Alte grăsimi Steride
Glucide: Lactoza
Substanţa Proteice: Cazeina
uscată Substanţe Lactoglobulina
azotate Lactalbumina
Substanţa Neproteice: Aminoacizi
negrasă Uree
Săruri minerale Amide
Pigmenţi
Vitamine
Enzime
Gaze dizolvate (CO2, O2, N2)
Aceşti componenţi se găsesc în lapte sub diferite forme (sistem heterogen):
- în emulsie: substanţa grasă, pigmenţi şi vitamine liposolubile;
- în dispersie coloidală: substanţe proteice;
- în soluţie: lactoză, substanţe azotate cu masă moleculară mică, săruri, pigmenţi şi
vitamine hidrosolubile.
Substanţele proteice sunt reprezentate de cazeină în proporţie de circa 80-85 %,
lactalbumină 10-12 % şi lactoglobulina 5-8 %.
5
Cazeina este componentul proteic de bază şi se caracterizează prin faptul că acesta
conţine în molecula sa fosfor sub formă de acid fosforic. Molecula sa este formată din trei
fracţiuni:
- α şi β care precipită sub acţiunea cheagului;
- γ-cazeina care rămâne în zer.
Ultimele cercetări au scos la iveală o altă fracţiune, k-cazeina, cu rol protector, care
este degradată de către enzimele coagulante.
Lactalbumina nu conţine fosfor, dar are un conţinut bogat în sulf. Ea este denaturată
prin încălzirea laptelui la peste 72° C şi poate fi astfel precipitată după coagularea cazeinei din
zer.
Lactoglobulina, alături de lactalbumină, sunt proteinele normale ale zerului, denumite
şi proteine serice.
Substanţele azotate neproteice constituie un element foarte valoros al laptelui
deoarece ele conţin circa 18 aminoacizi saturaţi şi nesaturaţi. Pentru a înţelege mai bine acest
lucru vom exemplifica câţiva aminoacizi în tabelul ce urmează:
Tabelul III. 1.Conţinutul în aminoacizi al proteinelor din laptele de vacă
Aminoacizi Cazeina Lactoalbumină Lactoglobulină
Valină 7 4 7,9
Leucină 12,1 15 17,7
Izoleucină 6,5 - 6,6
Lizină 6,9 8 10,4
Gliocol 0,5 0,3 -
Alanină 5,6 0,1 -
Acid aspargic 6,3 9,3 10,1
Tirozină 6,4 5,3 4,3
Sărurile minerale prezente în masa laptelui sunt în proporţie de circa 0,7-0,8 % ca
cloruri, fosfaţi şi citraţi de Ca, Na, K, Mg. În cantităţi mai mici putem găsi şi S, Zn, Fe, Al, Cu
ş.a. Dintre toate aceste elemente,
calciul joacă rolul cel mai important privind rolul laptelui în alimentaţia omului. Sărurile de
Ca şi Mg împiedică coagularea cazeinei în timpul încălzirii.
Sărurile de Ca si P participă la stabilirea cazeinei în soluţia coloidală şi apoi în
procesul de închegare a laptelui.
6
Laptele mai conţine şi mici cantităţi de S în compoziţia proteinelor, circa 270-400
mg/l, care determină apariţia gustului de fiert a laptelui atunci când acesta este supus fierberii
un timp mai îndelungat.
Vitamine. Laptele conţine şi vitamine în cantităţi diferite în funcţie de o serie de
factori, cum ar fi: rasa, perioada de lactaţie, alimentaţia animalului cât şi modul de tratare a
laptelui după mulgere.
Vitaminele liposolubile prezente în lapte sunt vitaminele A şi D în cantităţi mai mari
şi în cantităţi mai mici vitaminele E şi K.
Vitamina A joacă un rol important în lapte atât din punct de vedere fiziologic cât şi
tehnologic ca substanţă naturală cu rol antioxidant.
Vitamina D2 (antirahitică) şi provitamina acesteia, ergosterolul, variază cantitativ în
funcţie de modul de hrănire a animalului, fiind în cantitate mai mare vara.
Vitaminele hidrosolubile din lapte sunt cele ale complexului B, în special vitaminele
B1, B2 şi PP.
Vitamina B1 (tiamina) se găseşte în cantitate medie de 750 γ /l, reprezentând circa
75% din necesarul pentru un adult.
Vitamina B2 (riboflavina) se găseşte în lapte în proporţie de 0,10-0,12 mg % şi poate
acoperi circa 66% din necesarul zilnic. Vitamina B2 participă la procesele redox celulare,
influenţând procesele fermentative din lapte.
Vitamina PP (antipelagroasă) e conţinută în lapte în proporţie de 4-12 mg/l.
Enzimele din lapte provin fie din sânge, fie sunt secretate de anumite microorganisme.
Lipaza este secretată de glanda mamară şi inactivarea sa impune un tratament termic
la 32-37° C timp de 1-3 ore, urmată de o răcire rapidă şi puternică. Activitatea sa, desfăşurată
la un pH = 8, duce la apariţia unui gust amar, asociat cu un gust de săpun.
Proteazele provoacă coagularea laptelui dar şi o hidroliză lentă a cazeinei. Fosfataza şi
peroxidaza permit controlul eficienţei pasteurizării laptelui.
Reductaza este de natură microbiană, fiind secretată de bacteriile de contaminare.
Acţiunea sa reducătoare permite aprecierea indirectă a calităţii igienice a laptelui.
Glucidele sunt reprezentate în masa laptelui de către lactoză, care din punct de vedere
chimic este un dizaharid format dintr-o moleculă de glucoză şi o moleculă de galactoză.
Lactoza joacă un rol important în fabricarea produselor lactate, ea fiind elementul de
bază în realizarea tipurilor de fermentaţii care folosesc la obţinerea unor produse derivate din
lapte.
7
Substanţa grasă din lapte este reprezentată de grăsimile propriu-zise, gliceride 98-
99% şi cantităţi reduse de lipide, precum fosfatidele 0,2-1% şi steroli 0,25-0,40% etc.
Grăsimea din lapte se găseşte sub formă emulsionată, de culoare alb-gălbuie datorită prezenţei
pigmenţilor carotină şi xantofilă.
Gliceridele conţin aproape toţi acizii graşi, în special acid butiric, acid capronic, acid
caprilic, acid caprinic, acid miristic, acid palmitic, acid stearic, şi acid arahic. Dintre acizii
graşi nesaturaţi, ponderea cea mai mare o are acidul oleic, circa 36%.
Prezenţa acizilor graşi şi proporţia acestora determină unele caracteristici ale grăsimii
din laptele de vacă:
- punctul de topire mai scăzut: 29-34°C, ceea ce determină o asimilare mai uşoară;
- punctul de solidificare între 18-23° C;
- densitatea grăsimii la 20°C este de 0,936.
Sterolii se găsesc în cantitate destul de mică sub formă de colesterol 0,07-0,4% şi
urme de ergosteroli. Ei joacă un rol important în formarea vitaminei D, a acizilor biliari şi a
hormonilor sexuali.
Fosfatidele realizează o legătură între faza grasă şi cea apoasă a laptelui stabilizând
globulele de grăsime. Dintre ele, în cantitatea cea mai mare este prezentă lecitina, circa 0,03-
0,04%.
Gazele sunt reprezentate de CO
2
, care după mulgere reprezintă circa 10% din volum.
Această proporţie scade în urma agitării şi a aerării, dar în aceste condiţii creşte conţinutul de
N şi O
2
. Azotul nu influenţează procesele ce au loc în masa laptelui, dar cantităţi ridicate de
O
2
pot duce la apariţia unor procese oxidative urmate de o deteriorare a gustului.
II.1.2. Compoziţia microbiologică a laptelui
Laptele, prin compoziţia sa chimică, este un mediu propice pentru dezvoltarea tuturor
tipurilor de microorganisme: bacterii, drojdii şi mucegaiuri. Imediat după mulgere, laptele
prezintă anumite proprietăţi bactericide determinate de prezenţa unor inhibitori, anticorpi,
dezvoltarea bacteriilor fiind frânată.
Totuşi condiţiile improprii de obţinere şi prelucrare a laptelui pot conduce la o
infestare microbiană ce determină o deteriorare a calităţii laptelui.
Unele microorganisme sunt utilizate în procesele tehnologice de prelucrare a laptelui.
Din această categorie putem exemplifica bacteriile lactice (Lactobacillus lactis, Lactobacillus
acidophilus ,Streptococcus termophilus, Streptococcus cremoris ş.a.). Alte specii de
microorganisme pot fi dăunătoare, de exemplu: bacterii coliforme, proteolitice
8
II.1.3. Proprietăţi fizico-chimice
Structura şi compoziţia chimică a laptelui de vacă se reflectă în anumite proprietăţi
fizico-chimice caracteristice, care, prin determinarea lor, permit efectuarea controlului calităţii
acestuia.
a) Densitatea laptelui este influenţată de conţinutul în substanţă uscată, dar şi de
raportul care există între partea grasă şi negrasă ; ea variază foarte puţin cu rasa, vârsta sau
hrana animalului. Densitatea creşte cu cât conţinutul în substanţă uscată negrasă este mai
mare, deoarece principalii componenţi (proteinele şi lactoza) au greutăţi specifice mai mari
decât unitatea şi scade, variind invers proporţional cu creşterea conţinutului de grăsime.
Densitatea laptelui este cuprinsă între 1,029 şi 1,033.
b) Vâscozitatea este proprietatea inversă fluidităţii, exprimând frecarea internă a
particulelor unui lichid care curge. Vâscozitatea este influenţată de: compoziţia chimică,
stadiul de diviziune al globulelor de grăsime (vâscozitatea creşte datorită omogenizării),
starea de hidratare a proteinelor (creşte vâscozitatea), variaţii bruşte de temperatură prin
încălzire sau răcire (măresc vâscozitatea).
Vâscozitatea absolută a laptelui se exprimă în centipoise şi variază între 1,72 şi 2 (la
20°C); este socotită pentru laptele integral egal cu 2, iar pentru laptele smântânit 1,8. Joacă un
rol important în procesul de smântânire, prin rezistenţa pe care o opune ridicării în suprafaţă a
globulelor de grăsime în timpul centrifugării.
c) Căldura specifică reprezintă numărul de calorii necesare pentru a ridica cu un grad
temperatura unui gram de substanţă. Căldura specifică a laptelui este de 0,92-0,93 cal/g × °C.
Cunoaşterea căldurii specifice a laptelui e de mare importanţă în calculul schimbătoarelor
căldură pentru încălzire sau refrigerare.
d) Indicele de refracţie oferă informaţii preţioase asupra substanţelor ce se găsesc
dizolvate în lapte. Este în medie egal cu 1,35.
e) Punctul de fierbere. La presiune normală 760 mmcol Hg, laptele fierbe la
temperatura de 100,2° C.
f) Punctul de congelare. Laptele congelează la temperatura de -0,555°C, constantă de
cea mai mare importanţă. O valoare mai mică a punctului de congelare denotă un adaos de
apă.
g) pH-ul arată concentraţia în ioni de hidrogen a laptelui, adică aciditatea activă a
mediului. Laptele de vacă normal se prezintă ca un lichid cu reacţie slab acidă, pH-ul oscilând
în limitele 6,6-6,8. Laptele prezintă proprietăţi amfotere-tampon, datorită prezenţei
substanţelor proteice şi a anumitor săruri minerale (fosfaţi, citraţi).
9
h) Aciditatea totală (aciditatea titrabilă). Aceasta se stabileşte prin titrare cu o soluţie
alcalină de hidroxid de sodiu, în prezenţa indicatorului fenolftaleină, exprimându-se în grade
de aciditate. Laptele proaspăt muls are o aciditate de 16-18°T. În timpul păstrării, aciditatea
laptelui creşte, în special, datorită acidului lactic care se formează prin fermentarea lactozei de
către bacteriile lactice.
II.1.4. Proprietăţi organoleptice
- aspect-culoare: laptele de vacă trebuie să se prezinte ca un lichid opac, cu
consistenţă normală şi culoare alb-gălbuie (coloraţie gălbuie datorită conţinutului mare de
grăsime şi prezenţei pigmenţilor carotenoizi din anumite furaje); culorile anormale de roz,
roşu, albastru ,galben sunt rezultatul dezvoltării unor microorganisme de infecţie care secretă
pigmenţii caracteristici;
- gust-miros: laptele proaspăt trebuie să aibă un gust dulceag şi aromă plăcută
specifică, dar foarte puţin pronunţată.
Producţia şi compoziţia chimică a laptelui sunt supuse variaţiilor între anumite limite,
sub influenţa următorilor factori şi condiţii:
- rasa: rasele de vaci se deosebesc prin cantitatea de lapte pe care o produc cât şi prin
compoziţia laptelui;
- individualitatea şi selecţia;
- vârsta;
- perioada de lactaţie;
- mulsul şi intervalul între mulsori;
- mişcarea şi munca;
- temperatura exterioară;
- folosirea substanţelor medicamentoase;
- alimentaţia ş.a.
II.1.5. Controlul calităţii laptelui
La recepţia calitativă a laptelui se urmăreşte verificarea proprietăţilor organoleptice,
fizico-chimice şi microbiologice, care trebuie să corespundă normelor stabilite pentru a
permite prelucrarea industrială a acestuia.
10
Luarea probelor
Probele de lapte pentru analiză se iau conform indicaţiilor prevăzute în STAS 9535-
74. Înainte de luarea probelor, laptele trebuie bine amestecat, deoarece în timpul transportului
grăsimea se poate stratifica la suprafaţă. Omogenizarea laptelui se face folosind agitatoare
manuale sau mecanice.
Analizele trebuie efectuate în cel mai scurt timp posibil, probele fiind păstrate până
atunci la o temperatură de 0-5°C.
II.1.5.1. Analiza organoleptică
Proprietăţile organoleptice ale laptelui se determină conform instrucţiunilor prevăzute
în STAS 6345-74; examenul organoleptic se efectuează în ordinea următoare: aspect şi
consistenţă, culoare, gust şi miros.
Aspectul şi culoarea - se examinează dacă laptele este omogen, opac şi fără corpuri
străine vizibile în suspensie. De asemenea se examinează dacă laptele are culoarea albă cu o
uşoară nuanţă gălbuie.
Aspectul se analizează turnând laptele dintr-un vas într-altul, folosind pentru aceasta
cilindri de sticlă incoloră. Se observă dacă laptele este omogen, fără sediment şi dacă curge
uşor, normal, fără să formeze o vână groasă, defect cunoscut sub numele de lapte gros.
Culoarea se observă la lumina directă a zilei. Laptele normal are culoare alb-mat, iar
dacă conţine o cantitate mai mare de grăsime, culoarea este albă-gălbuie, uniformă.
Gustul se apreciază la temperatura normală de 15-20° C şi trebuie să fie plăcut,
dulceag, caracteristic laptelui proaspăt.
Mirosul se apreciază după ce laptele este încălzit la 50-60° C, când mirosurile străine
pot fi sesizate mai uşor, fiind mai puternice. Laptele normal, proaspăt are un miros slab
caracteristic, iar dacă este acidifiat, mirosul este acrişor, specific.
Consistenţa laptelui. Acesta trebuie să aibă o consistenţă fluidă. Consistenţa laptelui
se apreciază prin transvazarea laptelui dintr-un vas în altul.
II.1.5.2. Analiza fizico-chimică
Analiza fizico-chimică a laptelui cuprinde, în mod curent, determinările gradului de
impurificare, a densităţii şi acidităţii, precum şi a conţinutului de grăsime.
Determinarea gradului de impurificare. Gradul de impurificare al laptelui se
determină prin filtrare, folosind pentru aceasta lacrofiltrul. Lactofiltrul este format dintr-o
butelie de sticlă sau de metal fără fund, la gura căreia se fixează o sită metalică pe care se
aşează materialul filtrant-o rondela specială din vată sau pâslă. În vasul lactofiltrului se toarnă
11
250 ml lapte şi, după filtrare, se desface sita metalică, se scoate rondela, care se usucă la aer şi
se compară cu etaloanele standard.
Determinarea densităţii. Densitatea reprezintă masa unităţii de volum la 20°C,
exprimată în g/cm
3
şi se determină la lapte prin metoda aerometrică (STAS 6347-73).
Înainte de analiză, proba de lapte se aduce la 20°C şi se omogenizează bine prin efectuarea a
8-10 răsturnări, cu precauţie pentru a nu se forma spumă.
Pentru determinarea densităţii sunt necesare următoarele:
- termolactodensimetru;
- cilindru de sticlă de 250 ml.
Determinarea pH-ului. Măsurarea precisă a pH-ului la lapte se face prin metoda
electrolitică, folosind un sistem de electrozi alcătuit dintr-un electrod de sticlă şi un electrod
de comparaţie. Se poate utiliza pH-metrul de laborator, iar ca soluţii tampon standard:
- soluţie tampon cu pH = 6,88: fosfat monoacid de potasiu 0,025 M şi fosfat diacid de
sodiu 0,025 M;
- soluţie tampon cu pH = 4,00: ftalat acid de potasiu 0,05 M.
Determinarea acidităţii. Aciditatea laptelui poate fi apreciată rapid prin anumite
reacţii calitative (proba fierberii, cu alcool), cu scopul stabilirii prospeţimii, iar cantitativ prin
metoda titrării (STAS 6353-68).
Aciditatea se exprima, la noi, în grade Thorner (°T) şi reprezintă numărul de mililitri
soluţie hidroxid de sodiu 0,1 n necesar pentru neutralizarea a 100 ml lapte. Exprimarea
acidităţii mai poate fi făcută în: grade Soxhlet-Henkel (°SH) şi grade Dornic (°D).
Determinarea conţinutului de grăsime. Conţinutul de grăsime din lapte se determină
în mod frecvent prin proba butirometrică (STAS 6352-73). Separarea grăsimii în butirometru
se realizează prin centrifugare, în prezenţa alcoolului izoamilic, după ce a avut loc dizolvarea
substanţelor proteice sub acţiunea acidului sulfuric.
Determinarea titrului proteic. Conţinutul în proteine poate fi determinat printr-o
metodă rapidă (STAS 6355-73), tratând laptele cu aldehidă formică care blochează grupările
aminice ale proteinelor, iar grupările carboxilice libere pot fi titrate cu soluţie de hidroxid de
sodiu 0,143 n, având astfel rezultatul exprimat direct în procente.
II.1.5.1. Analiza microbiologică
Din punct de vedere microbiologic, controlul calităţii laptelui se referă, în general, la
următoarele determinări: numărul total de germeni şi de bacterii coliforme, identificarea
laptelui mastitic şi testul de reducere.
12
Determinarea numărului total de germeni. Metoda permite aprecierea gradului de
contaminare al produsului, prin însămânţări pe medii nutritive solide şi numărarea coloniilor
rezultate.
Determinarea numărului probabil de bacterii coliforme şi de Escherichia coli.
Gradul de contaminare al laptelui cu aceste bacterii se poate determina prin însămânţări pe
medii speciale, evidenţiind puterea lor fermentativă:
-bacteriile coliforme fermentează lactoza la 37°C, cu producere de gaze;
-Escherichia coli fermentează lactoza la 44°C, cu producere de gaze şi formare de
indol.
Proba reductazei. Această determinare permite să se stabilească în mod indirect
gradul de contaminare, prin măsurarea activităţii reducătoare a laptelui, determinată de
prezenţa bacteriilor.
Identificarea laptelui mastitic (metoda cu reactiv CMT). Se poate depista laptele
mastitic, determinând în mod indirect conţinutul anormal de leucocite.
II.1.5.1. Controlul falsificărilor
Principalele falsificări ale laptelui sunt:
- diluarea laptelui;
- smântânirea parţială sau adăugarea de lapte smântânit;
- adăugare de lapte praf reconstituit;
- adăugare de lapte provenit de la alte specii de animale;
- adăugare de substanţe neutralizante;
- adăugarea de îngrăşăminte chimice.
Determinarea gradului de diluare a laptelui. Pentru a aprecia gradul de diluare a
laptelui se poate determina substanţa uscată negrasă sau densitatea laptelui smântânit.
Metoda bazată pe determinare a substanţei uscate negrase. Substanţa uscată
negrasă se obţine scăzând din substanţa uscată totală conţinutul de grăsime al laptelui. Când
conţinutul de grăsime al probei analizate este mai mic decât al probei luate la grajd, se
presupune că laptele a fost falsificat.
Determinarea smântânii parţiale sau a adăugării de lapte smântânit. Falsificarea se
pune în evidenţă mai greu, deoarece conţinutul de grăsime poate prezenta în mod natural
variaţii mari. Se consideră falsificare când reducerea, între conţinutul de grăsime determinat şi
procentul mediu de grăsime al laptelui colectat din zona respectivă este de 0,04-0,5%.
13
Identificarea adaosului de lapte de capră. Identificarea se bazează pe proprietatea
cazeinei din laptele de capră de a fi insolubilă într-o soluţie de amoniac 25%.
Identificarea adaosului de lapte praf reconstituit. Metoda se bazează pe reacţia faţă
de o soluţie de resazurină-amoniac în aldehidă formică, la un adaos de lapte praf în proporţie
de minimum 10%.
Identificarea substanţelor neutralizante
Proba fierberii. La fierbere îndelungată, laptele care conţine bicarbonat de sodiu îşi
modifică proprietăţile organoleptice, astfel:
- culoarea devine brună;
- gust neplăcut de săpun (datorită saponificării grăsimilor).
Reacţia nu este evidentă decât la cantităţi mai mari de substanţă adăugată.
Metoda cu indicatori de pH. Laptele proaspăt, cu aciditate de 18-19°T, dă o anumită
coloraţie în prezenţa indicatorilor cu domeniul de viraj în limitele de pH = 6,5-6,7. În cazul
când coloraţia este modificată, laptele conţine substanţe neutralizante.
Metoda cu reactiv Nessler. Metoda permite depistarea laptelui impurificat cu
carbonat sau bicarbonat de amoniu, prin metoda colorimetrică, dozând amoniacul cu reactiv
Nessler.
Metoda Hunkár. Metoda se bazează pe modificarea capacităţii tampon a sărurilor
minerale, datorită acidifierii şi apoi a reducerii acidităţii şi permite a se aprecia numărul de °T
cu care a fost redusă aciditatea laptelui prin adaos de substanţe neutralizante.
.0Identificare azotaţilor. Laptele impurificat cu îngrăşăminte chimice (azotat de
amoniu, nitrocalcar etc.) conţine azotaţi, care pot fi identificaţi printr-o reacţie colorimetrică
folosind ca reactiv difenilamina.
Se observă reacţia colorimetrică, interpretând astfel rezultatul:
- coloraţie roz-gălbuie, lapte normal neimpurificat;
- coloraţie albastru închis după 2-3 min, lapte impurificat (reacţia de culoare persistă circa
10 min).
Sensibilitatea metodei este de 25 mg/l lapte pentru azotat de amoniu şi 30 mg/l lapte
pentru nitrocalcar.
II.1.6. Defecte ale laptelui care pot interveni în procesul tehnologic de prelucrare.
Posibilităţi de recondiţionare şi folosire.
14
În masa laptelui pot apărea anumite modificări ale proprietăţilor sale organoleptice
sau/şi fizico-chimice, numite defecte, atât la mulgere cât şi în timpul prelucrării în vederea
obţinerii produsului finit. Aceste modificări pot duce la imposibilitatea folosirii directe a
laptelui sau/şi la apariţia unor probleme în fluxul tehnologic.
Originea acestor defecte poate fi atât în hrana animalelor, modul de îngrijire a acestora
sau/şi condiţiile existente în momentul mulgerii, cât şi în manipularea greşită a laptelui în
procesul tehnologic.
Pentru a cunoaşte defectele ce pot apărea cât şi sursa şi modul de combatere, de
prevenire a lor, vom enumera câteva dintre ele:
a) laptele murdar, defect observat prin apariţia unor impurităţi la suprafaţa laptelui sau
de murdărie pe filtru, este cauzat de condiţiile incorecte de mulgere şi păstrare a laptelui, de o
neigienizare corespunzătoare a grajdului;
b) formarea de flocoane, urme de sânge, denotă un lapte cu sânge, fapt ce rezultă în
urma unor boli ale ugerului sau a unor hemoragii, mai ales după fătare. În acest caz se
recomandă un control mai atent al sănătăţii animalelor.
c) o infecţie a laptelui cu anumite bacterii care secretă pigmenţi duce la apariţia unei
coloraţii în roşu a laptelui, defect denumit lapte roşu sau a unei coloraţii albastre la suprafaţă
ce se accentuează prin păstrare, defect ce poartă denumirea de lapte albastru. Apariţia acestor
modificări se poate preveni prin efectuarea unei spălări şi dezinfecţii a utilajelor.
d) dacă la laptele proaspăt muls observăm un miros de grajd datorat folosirii unui
grajd murdar, neaerisit sau pregătirii hranei în timpul mulsului, atunci se impune o respectare
a programului de grajd, o igienizare corespunzătoare a animalului şi a grajdului şi scoaterea
imediat după muls a laptelui din grajd.
e) gustul de furaje, diferit, după felul nutreţului folosit, apare mai ales în laptele
proaspăt datorită hrănirii animalului cu furaje necorespunzătoare, defect ce se poate preveni
prin schimbarea hranei animalelor.
f) laptele colostral sau din ultima perioadă de lactaţie prezintă un gust sărat imediat
după muls. Ca măsură de prevenire se recomandă mulsul separat a laptelui din ultima
perioadă de lactaţie şi cel colostral.
g) gustul acru, amar, străin nu se observă decât în timpul păstrării, ca rezultat al
descompunerii diferitelor componente ale laptelui. Astfel, lactoza, prin descompunere conferă
laptelui un gust acru, proteinele-amar, rău mirositor, iar grăsimea, prin descompunere conferă
laptelui un gust de rânced, săpunos. Acest defect impune spălarea şi dezinfectarea corectă a
utilajelor şi răcirea şi păstrarea la rece a laptelui.
15
h) un conţinut prea ridicat în cupru şi fier determină apariţia unui gust metalic ce se
accentuează în timpul păstrării. Sursa de provenienţă a acestei modificări a gustului laptelui o
constituie folosirea de vase necorespunzătoare, încât se recomandă folosirea aluminiului şi a
oţelului inoxidabil.
i) laptele filant este un lapte vâscos datorită infecţiei cu anumite bacterii. Se poate
preveni prin spălarea şi dezinfectarea utilajelor.
j) numărul mare de microorganisme, infecţia masivă sau neîmpiedicarea dezvoltării lor
duce la reducerea conservabilităţii laptelui, defect ce se manifestă printr-o creştere rapidă a
acidităţii, iar laptele se coagulează la fierbere. În acest caz se recomandă o spălare şi
dezinfectare corespunzătoare a utilajelor, iar laptele trebuie răcit şi păstrat la rece.
Aceste modificări ale proprietăţilor organoleptice şi fizico-chimice ale laptelui pot fi
cauzate, de asemenea, de unele falsificări cu scopul de a mări câştigul sau de a ascunde
anumite defecte.
De obicei, se recurge la adăugarea în lapte a unei anumite cantităţi de apă sau la
extragerea unei părţi de grăsime, fapt ce se observă prin modificarea densităţii.
Mai grave sunt acele falsificări care se realizează cu scopul de a ascunde anumite
defecte ale laptelui, falsificări ce conduc la obţinerea unui lapte periculos pentru alimentaţia
omului. De exemplu, pentru a masca acidifierea laptelui şi a împiedica precipitarea cazeinei se
folosesc substanţe neutralizante, precum carbonatul sau bicarbonatul de sodiu. Aceste
substanţe duc la o modificare a pH-ului, favorizând astfel dezvoltarea bacteriilor proteolitice,
fapt care determină formarea unor substanţe toxice în lapte.
II.2. PRINCIPALELE CARACTERISTICI
ALE MATERIILOR AUXILIARE
II.2.1. Stabilizatorii
Stabilizatorii sunt consideraţi de Codex Alimentarius ingrediente alimentare şi nu
aditivi. În producţia diverselor tipuri de iaurturi se folosesc ingrediente care trebuie să
prezinte un gust şi o aromă plăcută, dar care să nu mascheze aroma specifică iaurtului.
Stabilizatorii sunt utilizaţi pentru îmbunătăţirea structurii iaurtului deoarece, fiind
coloizi hidrofili, sunt capabili să lege apa. Ei măresc vâscozitatea şi contribuie la prevenirea
separării zerului din iaurt. Tipul de stabilizator şi proporţia în care este adăugat trebuie să fie
determinate experimental pentru condiţiile concrete de fabricaţie. Dacă se foloseşte un
stabilizator nepotrivit sau într-o doză prea mare, produsul poate prezenta o consistenţă şi o
16
structură tare, cauciucoasă. Ca stabilizator pe scară relativ largă este utilizată gelatina obţinută
din piele de porc prin prelucrare acidă (tip A) sau din piele şi oase de bovine prin prelucrare
alcalină (tip B).
II.2.2. Culturile pure de bacterii lactice
Culturile pure de bacterii lactice se prepară în laboratoare speciale şi apoi se livrează
fabricilor sub formă lichidă sau uscată, ambalate în sticluţe sau fiole. Culturile pure se
însămânţează zilnic în lapte, obţinându-se prin fermentare un lapte coagulat cunoscut sub
denumirea de – maia - . După câteva însămânţări, maiaua verificată de laborator se pot folosi
în producţie. Maielele conţin una sau mai multe specii de microorganisme, având un rol
deosebit în fabricarea unui număr mare de produse lactate:
- determină obţinerea produselor acide fermentate prin fermentarea laptelui până la o
anumită aciditate, la care are loc coagularea lui;
- în funcţie de microorganismele pe care le conţin, maielele asigură gustul, aroma şi
consistenţa specifică diverselor produse.
Laptele, care se foloseşte la prepararea maielelor, trebuie să fie de bună calitate şi
selecţionat în acest scop.
CAPITOLUL III
PRINCIPALELE CARACTERISTICI
ALE PRODUSULUI FINIT: IAURTUL DEGRESAT
III. 1. Caracteristicile iaurtului
III.1.1. Caracteristici organoleptice
Iaurtul normal obţinut trebuie să prezinte următoarele proprietăţi organoleptice:
♦ un aspect de porţelan la rupere, omogen, monofazic;
♦ o consistenţă compactă, fermă, fără bule de gaz şi fără eliminare de zer;
♦ o culoare albă cu o uşoară nuanţă de gălbui;
♦ un gust plăcut, uşor acidulat;
♦ o aromă specifică laptelui folosit.
III.1.2. Caracteristici chimice
17
Caracteristicile chimice ale iaurtului sunt prezentate în tabelul III.1.
Tabelul III.1. Caracteristici chimice pentru diferite tipuri de iaurt
Caracteristici Iaurt foarte gras ( extra ) Iaurt gras Iaurt slab
Grăsime, % minim 4 2,8 <0,5
Substanţă uscată, % minim15 15 11,3 8,5
Aciditatea, în
0
T 75…145 74…140 75…140
III.1.3. Caracteristici microbiologice
Iaurturile prezintă următoarele caracteristici microbiologice:
♦ germeni patogeni – lipsă;
♦ bacterii coliforme, la ml maxim:
♦ pentru iaurtul în bidoane – 50;
♦ pentru iaurtul în alte ambalaje – 5.
III.1.4. Eventualele defecte ale iaurturilor
Defectele cele mai des întâlnite în tehnologia de fabricarea a iaurtului, precum şi
cauzele lor sunt redate în tabelul III.2.
Tabelul III.2. Defectele iaurturilor şi cauzele lor
Defectul Cauzele apariţiei defectului Recomandări pentru
înlăturarea defectului
Gust fad Temperatură scăzută de
fermentare, se dezvoltă numai
streptococi
Fermentaţie insuficientă
Se respectă temperatura de
fermentare de 41 – 42
0
C
Prelungirea timpului de
fermentare
Folosirea unei culturi mai active
şi mărirea aportului de bacterii
Gust de
suprafermentat,
amar, lipsit de
aromă
Lapte necorespunzător
Temperatura de fermentare prea
ridicată
Menţinerea în termostat timp
prea îndelungat
Răcire târzie sau insuficientă a
iaurtului după fermentare
Sortarea laptelui
Se respectă temperatura de
fermentare de 41 -42
0
C
Se urmăreşte momentul
coagulării; în instalaţii noi
acestea se face automat
Răcirea rapidă a iaurtului după
fermentare
18
Gust de drojdie,
mucegai, brânzos
Infectarea maielei sau iaurtului
cu drojdii sau mucegaiuri
Curăţarea insuficientă a
borcanelor, închiderea neigienică
a ambalajelor
Înlocuirea maielelor de producţie
Reducerea conţinutului direct de
aer
Măsuri de igienă şi dezinfectare a
utilajelor, ambalajelor şi apei
Gust metalic, uleios,
seos
Urme metalice ( Fe, Cu ) în
iaurt, provenind de pe utilaje sau
din apă
Acţiunea luminii, în special a
soarelui, asupra produsului
Cositorirea bidoanelor şi a altor
utilaje
Analiza apei
Păstrarea iaurtului la întuneric
Gust săpunos Stare igienică nesatisfăcătoare,
curăţirea insuficientă a
borcanelor
Folosirea apei necorespunzător
Respectarea normelor de igienă
Analiza apei
Consistenţă filantă,
mucilaginoase
Folosirea unei maiele învechite Înlocuirea maielelor de producţie
Separarea de zer Suprafermentarea iaurtului din
cauza menţinerii îndelungate în
termostat sau a răcirii
insuficiente
Agitarea iaurtului, în timpul sau
după fermentare
Se respectă temperatura şi durata
de fermentare ( 2
1/2
– 3 ore la 41
-42
0
C )
Pentru a nu se face agitarea
iaurtului, după fermentarea
borcanelor cu iaurt se transportă
pentru răcire pe cărucioare
Suprafermentare,
apariţie de gaze
Prezenţa bacteriilor care
formează gaze ( din grupa coli )
şi a drojdiilor în lapte sau în
maia
Încălzirea insuficientă a laptelui
Curăţirea nesatsfăcătoare a
utilajelor
Înlocuirea maielelor de
producţie
Pasteurizarea laptelui la
temperaturi de peste 85
0
C
Igiena utilajelor
Coagul moale Calitatea necorespunzătoare a
materiei prime
Nerespectarea condiţiilor de
fermentare (temperatură, timp )
Nerespectarea condiţiilor de
însămânţare
Culturi selecţionate puţin active
Înlocuirea materiei prime
Corectarea parametrilor
tehnologici
Înlocuirea culturilor selecţionate
Coagul spongios Pasteurizarea necorespunzătoare
Igienă necorespunzătoare
Calitatea redusă a apei folosite
Corectarea parametrilor
Dezinfectarea utilajelor
Înlocuirea sursei de apă
19
CAPITOLUL IV
ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
IV.1. SCHEMA TEHNOLOGICĂ DE OBŢINERE A
IAURTULUI DEGRESAT

20
RECEPŢIA CANTITATIVĂ ŞI
CALITATIVĂ A LAPTELUI
FILTRARE PRIN
CENTRIFUGARE A LAPTELUI
NORMALIZAREA
LAPTELUI
OMOGENIZAREA
LAPTELUI
LAPTE DEGRESAT PENTRU
OBTINEREA IAURTULUI
CULTURI STARTER DE
PRODUCŢIE
PASTEURIZARE ÎN VANĂ LA
90…95
O
C 20…30 MIN.
RĂCIREA LAPTELUI LA 45…
48
O
C
LAPTE CRUD
INTEGRAL
ÎNSĂMÂNŢAREA CU
CULTURI STARTER DE
PRODUCŢIE
DISTRIBUŢIA ÎN AMBALAJE
DE DESFACERE
ÎNSĂMÂNŢAREA ÎN
LAPTE PASTEURIZAT
LA 90…95
O
C 30 MIN.ŞI
RĂCIT LA 45
O
C
TERMOSTATARE LA
43…45
O
C 2-2,5 ORE
RĂCIRE LA 10
O
C
DEPOZITARE LA 1…2
O
C
24 ORE
CULTURI STARTER DE
PRODUCŢIE DE TIP
CUATERNAR
TERMOSTATARE LA
43..45
O
C 2,5-3 ORE
PRERĂCIRE
LA 18…20
O
C
RĂCIRE
LA 2….8
O
C
DEPOZITARE
LA 2…8
O
C
LIVRAREA IAURTULUI
DEGRESAT
STABILIZATOR
IV.2. DESCRIEREA ETAPELOR TEHNOLOGICE DE OBŢINERE
A IAURTULUI DEGRESAT
Recepţia cantitativă şi calitativă se face prin cântărire sau măsurarea volumului.
Laptele trebuie să fie de bună calitate.
Laptele adunat de la punctele de colectare, centrele de colectare sau unităţi zootehnice
de creştere a animalelor producătoare de lapte este transportat cu ajutorul cisternelor la
unitatea de prelucrare a sa în vederea obţinerii laptelui concentrat.
Aceste mijloace de transport trebuie să asigure anumite condiţii în timpul deplasării:
păstrarea unei temperaturi scăzute şi evitarea baterii laptelui. În timpul verii se vor folosi şi
containere izoterme, ca agent frigorific se foloseşte gheaţa; iarna, temperatura poate fi
asigurată de mediul exterior, iar folosirea unui agent termic nu mai este necesară.
Odată ajuns în unitatea de prelucrare, laptele va fi supus unor analize pentru a
determina dacă calitatea laptelui corespunde normelor tehnologice în vederea obţinerii
laptelui concentrat. În acest sens, probele vor fi analizate sub trei aspecte diferite:
- examenul organoleptic: analiza culorii, gustului, mirosului şi a consistenţei;
- examenul fizico-chimic: determinarea acidităţii, conţinutului de grăsime, a densităţii, a
indicelui de refracţie şi a altor caracteristici fizico-chimice;
- examenul microbiologic: determinarea compoziţiei microflorei bacteriene.
După realizare recepţiei calitative se va trece la recepţia cantitativă. Această
succesiune poate fi realizată numai dacă în timpul recepţiei laptelui este răcit şi depozitat la o
temperatură de circa 4-6° C. Dacă nu se pot realiza aceste condiţii, imediat după primire, din
masa laptelui se va lua o probă de 500 ml pentru analize, iar restul cantităţii de lapte se va
măsura cantitativ prin două metode:
- măsurarea gravimetrică:
- măsurarea volumetrică.
Măsurarea gravimetrică se realizează prin cântărirea cisternelor şi autocisternelor.
Această metodă este mai puţin precisă dar necesită costuri mai ridicate ale dispozitivelor de
cântărire.
Măsurarea volumetrică se poate face manual prin măsurarea nivelului cisternei
ţinându-se seama de anumite modificări ale geometriei incintei de transport şi temperatura
laptelui sau cu ajutorul unor instrumente speciale numite galactometre. Acestea permit
realizarea concomitentă a două operaţii: golirea incintelor de transport a laptelui şi măsurarea
volumului de lapte primit.
21
Această a doua metodă este mai puţin exactă datorită factorului uman şi a posibilităţii
de apariţie a unor pierderi în această etapă.
Filtrarea laptelui. După recepţia calitativă, înainte ca laptele să intre în circuitul
tehnologic de fabricare, sa face curăţirea laptelui în vederea îndepărtării impurităţilor
mecanice pe care le conţine.
O primă îndepărtare a impurităţilor se face în momentul trecerii laptelui recepţionat
calitativ în bazinele de recepţie, prin strecurarea laptelui , folosindu-se în acest scop tifon
împăturit 4-6 straturi , fixat pe o ramă sau alte materiale filtrante neţesute.
Tifonul utilizat pentru strecurarea laptelui, după folosirea trebuie bine spălat,
dezinfectat prin fierbere şi clătite cu apă clorurată, iar apoi uscat. În cazul nerespectării
acestor măsuri, tifonul devine o sursă de infectare cu microfloră dăunătoare, iar impurităţile
pot fi spălate de lapte, partea solubilă trecând în filtrat
Procedeul cel mai eficient pentru îndepărtarea impurităţilor din lapte şi care se
foloseşte în mod curent în industrie este curăţarea centrifugă a laptelui. Efectul de curăţire se
asigură prin separarea impurităţilor cu greutate specifică diferită de cea a laptelui, sub
acţiunea forţelor centrifuge.
Normalizarea laptelui. Fiind operatiunea prin care laptele este adus la un anumit
continut de grasime. Normalizarea laptelui poate fi efectuata prin : adaugarea de smantana
proaspata in lapte ; amestecarea unui lapte ce contine puţina grăsime (lapte smântanit sau
eczemat) cu lapte mai bogat in grăsimi. În vederea scaderii cantitatii de grasime se poate
proceda in urmatoarele feluri : extragerea unei părîi de grăsimi din lapte ; amestecarea de
lapte bogat în grăsimi cu lapte mai sărac in grăsime ; amestecarea laptelui integral cu lapte
smântanit. De aceea pentru operaţia de normalizare totdeauna trebuie să se determine mai îni
continutul in grasime al laptelui. Printre procedeele folosite la normalizarea laptelui se
utilizeaza si patratul Person. Metoda poate fi aplicata in doua situatii: când cantitatea de lapte
normalizat este mai mare decat cantitatea de lapte materie prima; cand cantitatea de lapte
normalizat este egala cu cantitatea de lapte materie prima.
Omogenizarea laptelui. În faza de omogenizare se urmăreşte stabilirea emulsiei de
grăsime, evitându-se separarea acesteia la suprafaţa produsului, în timpul depozitării.
Omogenizarea se realizează prin mărirea gradului de dispersie a grăsimii, datorită reducerii
dimensiunii globulelor de grăsime. În procesul de omogenizare diametrul globulelor de
grăsime se reduce de la 6μ în medie la 0,5 - 1μ. Mărunţirea globulelor de grăsime conduce la
îmbunătăţirea gustului la iaurt omogenizat care impresionează papilele gustative pe o
suprafaţă mai mare decât în mod obişnuit. Grăsimea dim lapte omogenizat nu se mai separă
22
spontan la suprafaţa lichidului. Grăsimea din lapte omogenizat nu se mai separă spontan la
separarea lichidului. Eficienţa omogenizării se apreciază print-un examen microscopic al
probelor de lapte înainte şi după omogenizare, făcându-se o numărătoare a globulelor de
grăsime ce depăşesc diametrul de 2μ. Se consideră lapte omogenizat acel produs care după o
depozitare de 48 ore nu prezintă o separare vizibilă de grăsime. În iaurtul provenit lin lapte
omogenizat, grăsimea este repartizată mai uniform în toată masa, lactoza şi cazeina sunt mai
uşor digestibile, iar eliminarea zerului este mai redusă.
Omogenizarea se realizează în omogenizatoarea compuse dintr-o pompă cu piston care
refulează laptele printr-o fantă. Diametrul globulelor de grăsime se micşorează ca urmare a
frecării acestora între ele în cursul procesului de laminare căruia laptele îi este supus în
momentul tercerii prin fantă. Frecarea globulelor de grăsime între ele creşte cu cât curentul de
lapte este mai îngust şi cu cît viteza de deplasare a acestuia este mai mare. Efectul de
mărunţire este însoţit de scăderea presiunii în momentul când laptele păreseşte supapa de
omogenizare şi unele fenomene de cavitaţie ce au loc la nivelul supapei de omogenizare.
Temperatura optimă de omogenizare este cca 60
o
C, omogenizatorul fiind alimentat cu laptele
provenit din cel de-al doilea sector de recuperare al aparatului de pasteurizare. Presiunea de
omogenizare este cuprinsă între 120 şi 180 kgf/cm
2
.
Pasteurizarea laptelui. Se face obligatoriu si aceasta urmareste distrugerea cu ajutorul
temperaturii a tuturor microorganismelor aflate in stare vegetativa si inactivarea celor
existente in stare sporulata. In general germenii patogeni existenti in lapte sub forma
vegetativa si acestia pot fi distrusi in totalitate daca sunt supusi la temperaturi de 65 – 90 (C,
tratament termic prin care se poate obtine un lapte salubru. Referindu-se in continuare la
distrugerea germenilor patogeni putem arata ca acestia sunt supusi la temperatura de 75 (C se
distrug in totalitate in timp de 2-12 secunde. Timpul de pasteurizare este dependent de
temperatura si variaza in mod invers proportional cu aceasta. Adica cu cat timp temperatura
este mai mare cu atat timpul de pasteurizare este mai mic si invers. Pe acest principiu au fost
fondate metodele de pasteurizare cunoscute si anume : pasteurizare joasa ; pasteurizare inalta ;
pasteurizare instantanee. Pasteurizarea joasa este o metoda lenta, de durata si aceasta se face
la temperaturi de 63- 65 (C, timp de 30 de minute si se aplica cu rezultate bune in fabricarea
branzeturilor. Aceasta se poate face in cazane cu pereti dubli prin care circula apa incalzita
sau in rezervoare moderne care functioneaza pe acelasi principiu. Pasteurizarea rapida se face
prin expunerea laptelui la temperatura de 72-74 (C pe o durata de timp de numai 15 secunde.
Este cea mai potrivita pasteurizare recomandata pentru unitatile de productie, deoarece
aceasta se face mecanizat si chiar automatizat cu pasteurizatoare speciale.
23
Pasteurizarea instantanee sau de tip flash consta in incalzirea laptelui la 80-90
o
C pe o durata
de minim 10 secunde, urmata de o racire brusca a laptelui.
Racirea laptelui. Se face in ultima parte a instalatiei de pasteurizare prin care circula
agentul frigorific care asigura laptelui o temperatura de 4-6 (C dupa care aceasta se
depoziteaza in tancurile izoterme de unde trece in fabricatie ca lapte de consum sau pentru
preparatele din lapte. Indiferent de produsele lactate care se proceseaza, fazele tehnologice
descrise anterior sunt obligatorii in obtinerea unor produse salubre.
Prin racirea laptelui imediat dupa muls se impiedica dezvoltarea microorganismelor,
asigurandu-se prelungirea fazei bactericide in functie de nivelul temperaturii de racire. In
cazul laptelui neracit, tinut la 25 (C numarul de microorganisme creste cu 50-60% in primele
3 ore dupa muls. Temperatura de racire a laptelui este in functie de durata pastrarii acestuia
pana in momentul ajungerii in unitatile de prelucrare, variind intre 12 si 3
0
C. Racirea laptelui
sub punctul de inghet cat si pastrarea la temperaturi scazute mai mult de 36-38 ore provoace
defecte in special de gust si de aspect ca urmare a inmultirii microorganismelor criofile si a
modificarii echilibrului coloidal. Racirea laptelui se face imediat dupa receptionare in vederea
depozitarii, fie chiar in timpul depozitarii in functie de utilajul de care dispune laptarie. In
functie de posibilitatea fermelor, racirea se poate face cu apa sau folosind instalatii frigorifice.
Racirea laptelui cu instalatii frigorifice : Instalatiile frigorifice sunt utilizate in laptarii atat
pentru racirea laptelui imediat dupa muls cat si pentru mentinerea unei temperaturi scazute a
laptelui pe tot timpul pastrarii in tancurile de depozitare sau a derivatilor din lapte (smantana,
branza) in dulapuri sau camere frigorifice. In laptarii se utilizeaza cel mai perfect instalatiile
frigorifice cu compresor. Temperatura de racire a unei instalatii frigorifice depinde de
temperatura de evaporare a agentului frigorific ; cu cat aceasta temperatura este mai joasa cu
atat este mai joasa temperatura creata de agentul frigorific, deci de instalatie.
In cazul instalatiilor cu racire indirecta saramura din corpul evaporatorului poate avea diferite
concentratii, concentratia saramurii se alege in functie de temperatura de racire dorita. Punctul
de inghet al saramurii este cu atat mai coborat cu cat concentratia este mai mare si se alege
astfel incat sa fie cu cel putin 10 (C sub temperatura de inghet a corpului ce trebuie racit. In
mod obisnuit pentru racirea laptelui se foloseste saramura in concentratie de 18 – 21 %.
Racitoarele de lapte pot fi plane sau cu placi.
Însămânţarea laptelui. Însămânţarea laptelui pentru fermentarea iaurtului se face cu o
cultură formată din două specii de microorganisme: Streptococcus thermophilus şi
Lactobacillus bulgaricus. Cultura de producţie se introduce în laptele răcit (45 – 48
o
C), după
ce în prealabil a fost bine omogenizată, pentru a distruge particulele de coagul care pot
24
produce fermentări nedorite, având ca rezultat formarea de goluri de fermentare în masa
iaurtului. După omogenizare, cultura se diluează cu o cantitate mică de lapte şi se introduce în
jet subţire, sub continuă agitare, pentru a realiza o cât mai uniformă repartizare în masa de
lapte. Proporţia de cultură variază între 0,5 – 2%, depinzând de calitatea laptelui, activitatea
culturii şi temperatura de termostatare, astfel încât să asigure un proces de fermentare al
iaurtului care să nu depăşească 6 ore.
Termostatatrea iaurtului. Termostatarea asigură condiţiile de dezvoltare a microflorei
specifice şi fermentarea laptelui. Laptele însămânţat este introdus în vane sau tancuri de
fermentare.
Răcirea iaurtului. După terminarea termostatării, se trece la răcirea iaurtului, care se
realizează în două etape:
- prerăcirea până la temperatura de 20
o
C, timp de 3 – 4 ore, având scop întărirea coagulului
şi prevenirea separării zerului;
- răcirea propriu-zisă la temperatura de 10
o
C, fază în care coagulul devine mai compact,
aroma se accentuează şi gustul devine mai plăcut.
Depozitarea iaurtului. Reprezintă ultima fază a procesului tehnologic la iaurt. În
condiţii de temperatură scăzută, coagulul devine mai compact, aroma se accentuează şi gustul
devine mai plăcut. Timpul minim de menţinere la temperatura de depozitare este de 6 ore, iar
optim de 12 ore la 2 – 6
o
C.
25
CAPITOLUL V
V. 1. BILANŢUL DE MATERIALE
Cantitatea de lapte care se depozitează înainte de normalizare se calculează din ecuaţia de
bilanţ pentru operaţiile de filtrare, răcire, depozitare, cunoscându-se cantitatea de lapte
integral şi pierderile la aceste operaţii:
- recepţie, filtrare, prerăcire, răcire, depozitare p = 0,05%;
- curăţire, normalizare p = 0,25%;
- pasteurizare p =1,5%;
- însămânţarea, termostatare p = 0,1%;
- omogenizare, p=0.6%;
- ambalare, p=0.5%.
L
I
L
RP
P
1
Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
L
I
= L
RP
+P
1
L
RP
=L
I
– P
1
L
RP
=L
I
∙ (1 - p
1
/100) = 7500 ∙ (1 - 0.05/100) = 7496,25 kg/zi
L
RP
= 7496,25 kg/zi
L
I
– cantitatea de lapte integral, kg;
L
RP
– cantitatea de lapte recepţionat, kg;
P
1
– pierderile la recepţie, %.
L
RP
L
F
P
2
Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
L
RP
= L
F
+P
2
L
F
=L
RP
– P
2
L
F
=L
RP
∙ (1 – p
2
/100) =7496,25 ∙ (1 - 0.05/100) = 7492,5 kg/zi
L
F
= 7492,5 kg/zi
L
F
– cantitatea de lapte filtrat, kg;
26
Recepţia cantitativă
şi calitativă
Filtrare
laptelui
L
RP
– cantitatea de lapte recepţionat, kg;
P
2
– pierderile la filtrare, %.
L
F
L
R
P
3
Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
L
F
= L
R
+P
2
L
R
=L
F
– P
3
L
R
=L
F
∙ (1 – p
3
/100) = 7492,5 ∙ (1 - 0.05/100) = 7488,75 kg/zi
L
R
= 7488,75 kg/zi
L
F
– cantitatea de lapte filtrat, kg;
L
R
– cantitatea de lapte răcit, kg;
P
3
– pierderile la răcire, %.
L
R
L
C
P
4
: Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
L
R
= L
C
+P
2
L
C
=L
R
– P
3
L
C
=L
R
∙ (1 – p
4
/100) = 7488,75 ∙ (1 - 0.05/100) = 7470,02 kg/zi
L
C
= 7470,02 kg/zi
L
C
– cantitatea de lapte curăţat, kg;
L
R
– cantitatea de lapte răcit, kg;
P
4
– pierderile la curăţare, %.
L
C
L
N
S
P
5
: Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
27
Normalizarea
laptelui
Răcirea
laptelui
Curăţirea
laptelui
L
C
= L
N
+ S + P
5
L
C
= L
N
+ S +P
5
∙ L
C
L
C
∙ G
C
= L
N
∙G
N
+ S ∙G
S
+ L
C
∙G
C
∙P
5
/100
L
N
= 7470.02(1 – 0,25/100)(30 – 3,0)/(30 -0,5) = 6844,25 kg/zi
L
N
= 6844,25 kg/zi
L
C
– cantitatea de lapte curăţat, kg;
L
N
– cantitatea de lapte normalizat, kg;
S – cantitatea de smântână cu 30% grăsime, kg;
P
5
– pierderile la normalizare, %;
G
C
– conţinutul de grăsime din laptele curăţit, 3,3%;
G
S
– conţinutul de grăsime din smântână, 30%;
G
N
– conţinutul de grăsime din laptele normalizat, 0,5%.
L
N
L
O
S
T
P
6
: Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
L
N
+ S
T
= L
O
+ P
6
L
O
=L
N
+ S
T
– P
6
S
T
= %S
T
∙ L
N
= 0.4/100 ∙ 6844,25 = 27,37 kg/zi
L
O
=L
N
∙ (1 – p
6
/100) + S
T
= 6844,25 ∙ (1 - 0.6/100) + 27,37 = 6857,94kg/zi
L
O
= 6857,94 kg/zi
L
O
– cantitatea de lapte omogenizat, kg;
L
N
– cantitatea de lapte normalizat, kg;
P
6
– pierderile la omogenizare, %.
S
T
– cantitatea de stabilizator, kg.
L
O
L
P

P
7

: Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
L
O
= L
P
+ P
7
28
Pasteurizarea
laptelui
Omogenizarea
laptelui
L
P
= L
O
– P
7
L
P
= L
O
∙ (1 – p
7
/100)
L
P
= 6857,9 ∙ (1 – 1,5/100) = 6755,03 kg/zi
L
P
= 6755,03 kg/zi
L
O
– cantitatea de lapte omogenizat, kg;
L
P
– cantitatea de lapte pasteurizat, kg;
P
7
– pierderile la pasteurizare, %.

L
P
L
RC
P
8
L
P
= L
RC
+ P
8
L
RC
= L
P
– P
8
L
RC
= L
P
∙ (1 – p
8
/100)
L
RC
= 6755,03∙ (1 – 0,05/100) = 6751,65 kg/zi
L
r
= 6751,65 kg/zi
L
P
– cantitatea de lapte pasteurizat, kg;
L
RC
– cantitatea de lapte răcit, kg;
P
8
– pierderile la răcire, %.
L
RC
I
IN
C.B P
9
Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
L
RC
+ C.B = I
IN
+ P
9
C.B,=1,5/100 ∙ 6751,65 = 101,27 kg/zi
I
IN
= L
RC
+ C.B. – P
9
I
IN
= 6751,65 + 101,27 – (0.1/100 ∙ 6751,65 ) =
I
IN
=6852,92 – 6,75165 = 6846,16 kg/zi
I
IN
= 6846,16 kg/zi
29
Răcirea
laptelui
Însămânţarea
laptelui
L
RC
– cantitatea de lapte răcit, kg;
I
IN
– cantitatea de iaurt, kg;
C.B. – cantitatea de cultură adăugată în laptele răcit pentru o9bţinerea iaurtului, kg;
P
9
– pierderile la însămânţarea laptelui, %.
I
IN
I
T
P
10
Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia
I
IN
= I
T
+ P
10
I
T
= I
IN
– P
10
I
T
= I
IN
∙ (1 – P
10
/100)
I
T
= 6846,16∙ (1 – 0,1/100) = 6840,31 kg/zi
I
T
= 6840,31 kg/zi
I
T
– cantitatea de iaurt termostatat, kg;
I
IN
– cantitatea de iaurt însămânţat, kg;
P
10
– pierderile la termostatarea iaurtului, %.
I
T
I
PR
P
11
Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia
I
IN
= I
T
+ P
11
I
T
= I
IN
– P
11
I
T
= I
IN
∙ (1 – P
11
/100)
I
T
= 6840,31∙ (1 – 0,1/100) = 6839,31 kg/zi
I
T
= 6839,31 kg/zi
I
T
– cantitatea de iaurt termostatat, kg;
I
PR
– cantitatea de iaurt prerăcit, kg;
P
11
– pierderile la prerăcirea iaurtului, %
30
Termostatarea
iaurtului
Prerăcirea
iaurtului
I
PR
I
R
P
12
Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
I
PR
= I
R
+ P
12
I
R
= I
PR
– P
12
I
R
= I
PR
∙ (1 – P
12
/100)
I
R
= 6839,31∙ (1 – 0,05/100) = 6835,89 kg/zi
I
T
= 6835,89 kg/zi
I
R
– cantitatea de iaurt răcit, kg;
I
PR
– cantitatea de iaurt prerăcit, kg;
P
12
– pierderile la răcirea iaurtului, %.
I
R
I
D
P
13
Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
I
R
= I
D
+ P
13
I
D
= I
R
– P
13
I
D
= I
R
∙ (1 – P
13
/100)
I
D
= 6835,89∙ (1 – 0,05/100) = 6834,89 kg/zi
I
T
= 6834,89 kg/zi
I
R
– cantitatea de iaurt răcit, kg;
I
D
– cantitatea de iaurt depozitat, kg;
P
13
– pierderile la depozitarea iaurtului, %.
I
D
I
A
P
14
Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
31
Răcirea
iaurtului
Depozitarea
iaurtului
Ambalarea
iaurtului
I
D
= I
A
+ P
14
I
A
= I
D
– P
14
I
A
= I
D
∙ (1 – P
14
/100)
I
A
= 6834,89∙ (1 – 0,5/100) = 6800,71 kg/zi
I
T
= 6800,71 kg/zi
I
A
– cantitatea de iaurt ambalat, kg;
I
D
– cantitatea de iaurt depozitat, kg;
P
14
– pierderile la ambalarea iaurtului, %.
Cantitatea de iaurt obţinut anual este:
6800,71 kg/zi ∙ 254 zile/an = 1727380,34 iaurt/an
Consumul specific, litri lapte normalizat la 0,5% grăsime pentru 1 kg iaurt.
C
sp
=
A
n
I
L
'
, în care :
d
L
L
n
n
·
'
lapte kg l C C
I d
L
C
sp sp
a
n
sp
/ 97 , 0
71 , 6800 028 , 1
25 , 6844
· ⇒

· ⇒

·
d – densitatea laptelui normalizat.
Tabelul 4. Tabelul de bilanţ pentru obţinerea iaurtului degresat cu 0,5% grăsime.
COMPONENT INTRARI [kg/zi] IESIRI
[kg/zi]
PIERDERI %
L
RP
7500 0,05 7496,25
L
F
7496,25 O,05 7492,5
L
R
7492,5 0,05 7488,75
L
C
7488,75 0,25 7470,02
L
N
7470,02 0,25 6844,25
L
O
St
6844,25
27,37
0,6 6857,94
L
P
6857,94 1,5 6755,03
L
R
6755,03 0,05 6751,65
I
ÎN
C.B.
6751,65
101,27
0,1 6846,16
I
T
6846,16 0,1 6840,31
I
PR
6840,31 0,05 6839,31
I
R
6839,31 0,05 6835,89
I
D
6835,89 0,05 6834,89
I
D
6834,89 0,5 6800,71
32
TOTAL 7628,64 7628,64
V. 2. BILANŢUL TERMIC
a) Preîncălzirea iniţială a laptelui:
- lapte 6 – 28
o
C
- apă caldă 75 – 65
o
C
Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar preîncălzirii
iniţiale a laptelui:
( )
( )
apa zi kg
T C
T C m
m
T C m T C m T C m
a p
L p L
a
L p L a p a L pL L
a
O
O
L O
O
O
L O a O O O
/ 91 , 14053
65 75 4190
6 28 75 , 3912 94 , 6857 9975 , 0
9975 , 0
100
25 , 0
·
− ⋅
− ⋅ ⋅ ⋅
·
∆ ⋅
∆ ⋅ ⋅ ⋅
·
∆ ⋅ ⋅ ⋅ + ∆ ⋅ ⋅ · ∆ ⋅ ⋅
O
L
m
- cantitatea de lapte omogenizat supusă preîncălzirii iniţiale
O
L
p
C
- căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 17
o
C
o
L
T ∆
- diferenţa de temperatură a laptelui (22
o
C)
a
m
- cantitatea de apă necesară pentru realizarea preîncălzirii iniţiale
a
p
C
- căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 70
0
C
a
T ∆
- diferenţa de temperatură a apei (10
o
C).
b) Preîncălzirea a-2-a a laptelui:
- lapte 28-65
o
C
- apă caldă 80 -60
o
C
Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar preîncălzirii a 2a
laptelui:
( )
( )
apa zi kg
T C
T C m
m
T C m T C m T C m
a p
L p L
a
L p L a p a L pL L
a
O
O
L O
O
O
L O a O O O
/ 11 , 11959
60 80 4190
28 65 45 , 3959 94 , 6857 9975 , 0
9975 , 0
100
25 , 0
·
− ⋅
− ⋅ ⋅ ⋅
·
∆ ⋅
∆ ⋅ ⋅ ⋅
·
∆ ⋅ ⋅ ⋅ + ∆ ⋅ ⋅ · ∆ ⋅ ⋅
O
L
m
- cantitatea de lapte omogenizat supusă preîncălzirii a 2-a
O
L
p
C
- căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 46,5
o
C
o
L
T ∆
- diferenţa de temperatură a laptelui (37
o
C)
33
a
m
- cantitatea de apă necesară pentru realizarea preîncălzirii a 2-a
a
p
C
- căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 70
0
C
a
T ∆
- diferenţa de temperatură a apei (20
o
C).
c) Pasteurizarea laptelui:
- lapte 65 – 74
o
C
- abur 2 ata
Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de abur necesar pasteurizării 2
laptelui:
( )
abur zi kg
r
T C m
m
T C m r m T C m
O
O
L O
O
O
L O O O O
L p L
ab
L p L ab L pL L
/ 64 , 108
10 6 , 2207
65 74 35 , 4005 03 , 6755 985 , 0
985 , 0
100
5 , 1
3
·

− ⋅ ⋅ ⋅
·
∆ ⋅ ⋅ ⋅
·
∆ ⋅ ⋅ ⋅ + ⋅ · ∆ ⋅ ⋅
O
L
m
- cantitatea de lapte omogenizat supusă pasteurizării
O
L
p
C
- căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 69,5
o
C
o
L
T ∆
- diferenţa de temperatură a laptelui (9
o
C)
ab
m
- cantitatea de abur necesară pentru realizarea pasteurizării
r - căldura latentă de vaporizare (
k g k J r r i i r / 6 , 2 2 0 7 4 , 5 0 2 2 7 1 0
' "
· ⇒ − · ⇒ − ·
)
"
i
- entalpia apei sub formă de vapori (
k g k J i / 2 7 1 0
"
·
)
'
i - entalpia apei sub formă lichidă (
kg kJ i / 4 , 502
'
·
d) Răcirea laptelui înainte de însămânţare.
- lapte 74-45
o
C
- apă 20 -28
o
C
34
Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar răcirii laptelui:
( )
( )
apa zi kg
T C
T C m
m
T C m T C m T C m
a p
L p L
a
L p L a p a L pL L
a
p
p
L p
p
p
L p a p p p
/ 49 , 23325
20 28 8 , 4180
45 74 48 , 3986 65 , 6751 9995 , 0
9995 , 0
100
05 , 0
·
− ⋅
− ⋅ ⋅ ⋅
·
∆ ⋅
∆ ⋅ ⋅ ⋅
·
∆ ⋅ ⋅ ⋅ + ∆ ⋅ ⋅ · ∆ ⋅ ⋅
p
L
m - cantitatea de lapte pasteurizat supus răcirii
p
L
p
C
- căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 59,5
o
C
p
L
T ∆
- diferenţa de temperatură a laptelui (29
o
C)
a
m
- cantitatea de apă necesară pentru realizarea răcirii
a
p
C
- căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 24
0
C
a
T ∆
- diferenţa de temperatură a apei (8
o
C).
e) Termostatarea iaurtului:
- iaurt 42-43
o
C
- apă 28 -43
o
C
Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar termostatării
iaurtului:
( )
( )
apa zi kg
T C
T C m
m
T C m T C m T C m
a p
L p L
a
L p L a p a L pL L
a
i
i
L i
i
i
L i a iO i i
/ 9 , 429
28 43 4190
42 43 39 , 3954 31 , 6840 999 , 0
999 , 0
100
1 , 0
·
− ⋅
− ⋅ ⋅ ⋅
·
∆ ⋅
∆ ⋅ ⋅ ⋅
·
∆ ⋅ ⋅ ⋅ + ∆ ⋅ ⋅ · ∆ ⋅ ⋅
i
L
m
- cantitatea de iaurt termostatat supusă prerăcirii
i
L
p
C
- căldura specifică a iaurtului la temperatura sa medie de 42,5
o
C
i
L
T ∆
- diferenţa de temperatură a iaurtului (1
o
C)
a
m
- cantitatea de apă necesară pentru realizarea termostatării
a
p
C
- căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 35,5
0
C
a
T ∆
- diferenţa de temperatură a apei (15
o
C).
f) Prerăcirea laptelui:
- iaurt 43-20
o
C
- apă 50 -20
o
C
35
Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar prerăcirii
iaurtului:
( )
( )
apa zi kg
T C
T C m
m
T C m T C m T C m
a p
I p I
a
I p I a p a I pI I
a
t
t
I t
t
t
I t a t t t
/ 01 , 4940
20 50 4179
20 43 12 , 3939 31 , 6839 9995 , 0
9995 , 0
100
05 , 0
·
− ⋅
− ⋅ ⋅ ⋅
·
∆ ⋅
∆ ⋅ ⋅ ⋅
·
∆ ⋅ ⋅ ⋅ + ∆ ⋅ ⋅ · ∆ ⋅ ⋅
t
I
m
- cantitatea de iaurt supusă prerăcirii
t
I
p
C
- căldura specifică a iaurtului la temperatura sa medie de 31,5
o
C
i t
I
T ∆
- diferenţa de temperatură a iaurtului (23
o
C)
a
m
- cantitatea de apă necesară pentru realizarea prerăcirii
a
p
C
- căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 35
0
C
a
T ∆
- diferenţa de temperatură a apei (30
o
C).
g) Răcirea laptelui:
- iaurt 20-6
o
C
- apă 20 -4
o
C
Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar răcirii iaurtului:
( )
( )
apa zi kg
T C
T C m
m
T C m T C m T C m
a p
Ipr pIpr Ipr
a
Ipr p Ipr a p a Ipr pIpr Ipr
a
Ipr t a
/ 01 , 4940
4 20 8 , 4190
6 20 14 , 3921 89 , 6835 9995 , 0
9995 , 0
100
05 , 0
·
− ⋅
− ⋅ ⋅ ⋅
·
∆ ⋅
∆ ⋅ ⋅ ⋅
·
∆ ⋅ ⋅ ⋅ + ∆ ⋅ ⋅ · ∆ ⋅ ⋅
t
I
m
- cantitatea de iaurt prerăcit supus răcirii
t
I
p
C
- căldura specifică a iaurtului la temperatura sa medie de 13
o
C
i t
I
T ∆
- diferenţa de temperatură a iaurtului (14
o
C)
a
m
- cantitatea de apă necesară pentru realizarea răcirii
a
p
C
- căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 12
0
C
a
T ∆
- diferenţa de temperatură a apei (16
o
C).

CAPITOLUL VI
ALEGEREA ŞI DIMENSIONAREA UTILAJELOR
36
VI.1. Vana de fermentare
Caracteristici tehnice
- tip . TVVF – 30
- capacitatea 5000 l
- turaţia agitatorului 17,5 rot/min.
- puterea motorului agitatorului 0,55kw
- diametrul agitatorului Ф1,090
- raport de umplere lapte DN 40
- cadru de golire lapte DN 50
- racord de intrare apă răcire sau caldă 1 ½
- preaplin Ф 60
- conducte de golire 3/8
- racord de intrare soluţie de spălare DN 32
Dimensiuni de gabarit:
- lungime 1870 mm
- lăţime 1220 mm
- înălţime 1795 mm
- masa netă 417 kg
Dimensionarea vanei de fermentare
Vana de fermentare este o vană cu manta prevăzută cu agitator tip elice cu diametrul
de 1500 mm şi turaţia de 200 rot/min. a cărei tablă din oţel inoxidabil are grosimea de 4mm.
Vana este utilizată pentru obţinerea culturilor starter. În ea are loc încălzirea laptelui de la
temperatura de 6
o
C la temperatura de pasteurizare de 74
o
C cu ajutorul aburului cu presiunea
p=2 ata care condensează în manta. Vana are o capacitate utilă de 3000 l, are forma cilindrică
verticală cu fund şi capac plan. Mantaua se dispune pe întreaga înălţime a vanei. Raportul
H/D este de 0,5 şi coeficientul de umplere φ = 0,80.
Dimensiunile geometrice ale vasului se determină astfel
D H
m
V
D
D
V H
D
V
m V
m l V
t
t t
t
u
⋅ ·
·


·


· ⇒
⋅ ⋅
· ⇒ ⋅

·
· · ·
· ·
5 , 0
12 , 2
14 , 3 5 , 0
75 , 3 4
5 , 0
4
4
5 , 0
4
75 , 3
8 , 0
3 V
3 3000
3 3
2 2
2 u
2
π
π π
ϕ

37
Se alege D
i
= 2 m
m
D
V
H
i
t
2 , 1
2 14 , 3
75 , 3 4 4
2 2
·


·


·
π
Debitul de abur necesar se determină din ecuaţia de bilanţ termic:
( ) K kg J C
zi kg V m
T C m r m
L
L
p
u L
L p L ab
⋅ ·
· ⋅ · ⋅ ·
∆ ⋅ ⋅ · ⋅
/ 56 , 3939
/ 3084 1028 3 ρ
Caracteristicile pentru abur sunt:
p,ata t,
o
C r, kJ/kg
2 119,6 2207,6
( )
h kg zi kg
r
T C m
m
L p L
ab
L
/ 92 , 37 / 11 , 910
10 6 , 2207
6 74 56 , 3939 7500
3
· ·

− ⋅ ⋅
·
∆ ⋅ ⋅
·
Pentru calculul coeficientul total de transfer de căldură se poate aplica formula pentru
peretele plan înclinat
i
e
D
D
< 2.
Coeficientul parţial de transfer de căldură, α
1
, se calculează pentru condensarea
aburului pe pereţi verticali cu relaţia:
C t t t
H t
g r
o
p cond
l
5
15 , 1 4
2 3
1
· − · ∆
⋅ ∆ ⋅
⋅ ⋅ ⋅
⋅ ·
η
ρ λ
α
Deoarece Δt < 30….40
o
C valorile lui λ, ρ şi η se iau pentru condensat (apă) la
temperatura de condensare.
t,
o
C ρ, kg/m
3
λ, W/(m∙K) η, m∙Pa∙s
120 943 0,686 0,231
H
l
– înălţimea maximă a suprafeţei verticale pe care condensează vaporii.
( ) K m W
m H H
H
H
H
D
H
D
V
V
l
l
l
t
u
⋅ ·
⋅ ⋅ ⋅
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
⋅ ·
· ⋅ · ⋅ · ⇒ · ⇒




· ·

2
3
3 2 3
1
2
2
/ 9951
96 , 0 5 10 231 , 0
81 , 9 10 6 , 2207 943 686 , 0
15 , 1
96 , 0 2 , 1 8 , 0
4
4
α
ϕ ϕ
π
π
ϕ
38
Coeficientul parţial de transfer de căldură convectiv, α
2
, se calculează pentru lichidele
cu agitare conform formulei:
λ
η
η
ρ
λ
α
η
η

·
⋅ ⋅
·

·

,
`

.
|
⋅ ⋅ ⋅ ·
p
a
p
m
C
d n D
Nu
C Nu
Pr ; Re ;
Pr Re
2
2
14 , 0
33 , 0
D – diametrul interior al recipientului, m;
n – turaţia agitatorului, rot/s;
d
a
– diametrul cercului descris de paletele agitatorului, m.
Pentru vase cu manta: C=0,36 şi m=0,66
Caracteristicile termofizice ale laptelui la temperatura medie de 40
o
C sunt:

t,
o
C ρ, kg/m
3
λ, W/(m∙K) C
p
, J/(kg∙K) η, m∙Pa∙s
40 1020,9 0,6 3939,56 1,04
89 , 23050 1 8 , 6 6 , 7362259 36 , 0 Pr Re 36 , 0
8 , 6
6 , 0
10 04 , 1 56 , 3939
Pr
6 , 7362259
10 04 , 1 60
5 , 1 200 9 , 1020
Re
14 , 0 33 , 0 66 , 0
14 , 0
33 , 0 66 , 0
3
3
2
· ⋅ ⋅ ⋅ ·

,
`

.
|
⋅ ⋅ ⋅ ·
·
⋅ ⋅
·
·
⋅ ⋅
⋅ ⋅
·


p
Nu
η
η
( ) K m W
D
Nu
⋅ ·

·

·
2
2
/ 6915
2
6 , 0 89 , 23050 λ
α
( ) K m W k ⋅ ·
+

+
·
+ +
·

2
3
2 1
/ 2000
6915
1
7 , 14
10 4
9951
1
1
1 1
1
α λ
δ
α
Aria suprafeţei de transfer termic rezultă din geometria vasului se calculează cu
relaţia:
2
2 2
17 , 9 96 , 0 2 14 , 3
4
2 14 , 3
4
m A H D
D
A
l
· ⋅ ⋅ +

· ⇒ ⋅ ⋅ +

· π
π
V.2. Pasteurizatorul cu plăci
Caracteristici tehnice
- tip Tehnofrig TIPL – 50
39
- capacitate 5000l/h
- puterea instalată 20 kW
- presiune abur maximă 4 bar
- temperatură intrare lapte 10
o
C
- temperatură de pasteurizare 72 - 76
o
C
- temperatură ieşire lapte 4 – 6
o
C
- timp de menţinere la pasteurizare 20 – 40 s
- abur (minim 2 bar ) 150 kg/h
- apă de la reţea 15 m
2
/h
- apă răcită la 0…2
o
C 12 m
2
/h
- suprafaţa ocupată 16 m
2
- masa netă 3000 kg
- tensiune 229/380 V
- frecvenţă 50 Hz
Dimensionarea pasteurizatorului cu plăci
Pentru dimensionarea pasteurizatorului cu plăci vom folosi un schimbător de căldură
cu plăci tip Tehnofrig T – 5000. Caracteristicile tehnice ale schimbătorului de căldură cu plăci
Tehnofrig T – 5000 sunt:
Calculăm Reynolds, caracteristic circulaţiei laptelui este:
54 , 60
10 197 , 0
9 , 1029 10 6 0193 , 0
Re Re
2
3
·

⋅ ⋅ ⋅
· ⇔
⋅ ⋅
·


η
ρ
ech r
d w
Calculăm Prandtl:
6 , 15 Pr
6 , 15
494 , 0
75 , 3912 10 197 , 0
Pr
2
·
·
⋅ ⋅
·

·

λ
η
p
r
c
P
Calculăm Nusselt:
( ) ( )
88 , 5
05 , 1 6 , 15 54 , 60 0645 , 0
05 , 1
46 , 0
78 , 0
0645 , 0
Pr Re
46 , 0 78 , 0
·
⇔ ⋅ ⋅ ⋅ ·
·
·
·
·
⋅ ⋅ ⋅ ·
Nu
Nu
n
m
c
c Nu
n m
ε
ε




40
Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie de la placă la lapte este:
) /( 484
10 6
494 , 0 88 , 5
2
1
3
1
grd m W
d
N
ech
u
·




·

α
λ
α
Viteza de circulaţie a apei calde se admite iniţial
s m w
opt
/ 006 , 0
.
·
Se determină numărul de canale m
2
care asigură circulaţia apei calde, din relaţia:
canale m
S w
m
m w S m m
opt
a
opt a
5 , 43
978 10 636 006 , 0 3600
57 , 585
3600
6
2
0 .
2 . 0 2
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
· ⇒ ⋅ ⋅ ⋅ ·

ρ
ρ
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m
2
= 44 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a apei calde:
s m m
S m
m
w
a
r
/ 00588 , 0
978 10 636 44 3600
57 , 585
3600
6
2
0 2
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
·

ρ
Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α
2
, se foloseşte ecuaţia:
ε ⋅ ⋅ ·
n m
c Nu Pr Re
CalculămReynolds
76 , 85
10 406
978 10 6 00588 , 0
Re Re
6
3
·

⋅ ⋅ ⋅
· ⇔
⋅ ⋅
·


η
ρ
ech r
d w
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
55 , 2 Pr ·
Calculăm Nusselt:
( ) ( )
03 , 3
95 , 0 55 , 2 76 , 85 0645 , 0
95 , 0
46 , 0
78 , 0
0645 , 0
Pr Re
46 , 0 78 , 0
·
⇔ ⋅ ⋅ ⋅ ·
·
·
·
·
⋅ ⋅ ⋅ ·
Nu
Nu
racire pentru
n
m
c
c Nu
n m
ε
ε




Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie de la apă la placă este:
grd m W
d
Nu
⋅ ·


· ·

2
3
2
/ 3 , 337
10 6
668 , 0 03 , 3 λ
α
λ- conductivitatea termică a oţelului , 17,5 W/m K,
Coeficientul total de transmitere termică K:
41

+ +
·
2 1
1 1
1
α λ
α
α
p
p
k
( ) K m W k ⋅ · ·
+ +
·
+

+
·

2
3
/ 200
0050 , 0
1
0029 , 0 000057 , 0 002 , 0
1
3 , 337
1
5 , 17
10 1
484
1
1
Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este:
T,
o
C
75
65
28
6
A, m
2

C
T T
T
T
T
C T
C T
m
0 2 1
2
1
0 0 0
2
0 0 0
1
53
2
37 69
2
2 86 , 1
37
69
37 28 65
69 6 75
·

·
∆ + ∆
· ∆
< · ·


· − · ∆
· − · ∆
Fluxul termic transmis este:
W T C m Q
L pL L flux
o
49 , 6815 22 75 , 3912 0793 , 0 9975 , 0 9975 , 0 · ⋅ ⋅ ⋅ · ∆ ⋅ ⋅ ⋅ ·
Calculăm aria:
2
60 , 0
53 200
49 , 6815
m
T k
Q
A
m
·

·
∆ ⋅
·
Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este:
placi
A
A
n
o
4 38 , 3
18 , 0
60 , 0
⇒ · · ·
Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură
trecere, m şi de numărul de treceri, z.
42
¹
'
¹
·
·

¹
'
¹
+ · ⋅ + ⋅
⋅ · ⋅

¹
'
¹
+ · ⋅ + ⋅
⋅ · ⋅
t r e c e r e z
t r e c e r e z
z z
z z
n z m z m
z m z m
1
7
1 4 4 4 7
4 4 7
1
2
1
2 1
2 1
2 2 1 1
2 2 1 1
Numărul total de canale din zonă este:
canale z m z m m 93 1 44 7 7
2 2 1 1
· ⋅ + ⋅ · ⋅ + ⋅ ·
Numărul total de plăci va fi:
placi m n n m 92 1 93 1 1 · − · − · ⇒ + ·
b) Dimensionarea zonei de recuperare II:
Viteza de circulaţie a laptelui se admite iniţial
s m w
opt
/ 02 , 0
.
·
Se determină numărul de canale m
1
care asigură circulaţia laptelui, din relaţia:
canale m
S w
m
m w S m m
opt
L
opt L
o
o
36 , 6
2 , 1015 10 636 02 , 0 3600
48 , 285
3600
6
1
0 .
1 . 0 1
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
· ⇒ ⋅ ⋅ ⋅ ·

ρ
ρ
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m
1
= 7 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a laptelui:
s m m
S m
m
w
o
L
r
/ 017 , 0
2 , 1015 10 636 7 3600
48 , 285
3600
6
2
0 1
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
·

ρ
Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α
2
, se foloseşte ecuaţia:
ε ⋅ ⋅ ·
n m
c Nu Pr Re
CalculămReynolds
28 , 126
10 082 , 0
2 , 1015 10 6 017 , 0
Re Re
2
3
·

⋅ ⋅ ⋅
· ⇔
⋅ ⋅
·


η
ρ
ech r
d w
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
46 , 2 Pr ·
43
Calculăm Nusselt:
( ) ( )
56 , 4
05 , 1 46 , 2 28 , 126 0645 , 0
05 , 1
46 , 0
78 , 0
0645 , 0
Pr Re
46 , 0 78 , 0
·
⇔ ⋅ ⋅ ⋅ ·
·
·
·
·
⋅ ⋅ ⋅ ·
Nu
Nu
incalzire pentru
n
m
c
c Nu
n m
ε
ε




grd m W
d
Nu
⋅ ·


· ·

2
3
1
/ 2 , 1003
10 6
32 , 1 56 , 4 λ
α
Viteza de circulaţie a apei calde se admite iniţial
s m w
opt
/ 006 , 0
.
·
Se determină numărul de canale m
2
care asigură circulaţia apei calde, din relaţia:
canale m
S w
m
m w S m m
opt
a
opt a
5 , 43
978 10 636 006 , 0 3600
57 , 585
3600
6
2
0 .
2 . 0 2
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
· ⇒ ⋅ ⋅ ⋅ ·

ρ
ρ
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m
2
= 44 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a apei calde:
s m m
S m
m
w
a
r
/ 00588 , 0
978 10 636 44 3600
57 , 585
3600
6
2
0 2
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
·

ρ
Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α
2
, se foloseşte ecuaţia:
ε ⋅ ⋅ ·
n m
c Nu Pr Re
CalculămReynolds
76 , 85
10 406
978 10 6 00588 , 0
Re Re
6
3
·

⋅ ⋅ ⋅
· ⇔
⋅ ⋅
·


η
ρ
ech r
d w
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
55 , 2 Pr ·
Calculăm Nusselt:
( ) ( )
03 , 3
95 , 0 55 , 2 76 , 85 0645 , 0
95 , 0
46 , 0
78 , 0
0645 , 0
Pr Re
46 , 0 78 , 0
·
⇔ ⋅ ⋅ ⋅ ·
·
·
·
·
⋅ ⋅ ⋅ ·
Nu
Nu
racire pentru
n
m
c
c Nu
n m
ε
ε




grd m W
d
Nu
⋅ ·


· ·

2
3
2
/ 3 , 337
10 6
668 , 0 03 , 3 λ
α
λ- conductivitatea termică a oţelului , 17,5 W/m K,
44
Coeficientul total de transmitere termică K:

+ +
·
2 1
1 1
1
α λ
α
α
p
p
k
( ) K m W k ⋅ · ·
+ +
·
+

+
·

2
3
/ 41 , 256
0039 , 0
1
0029 , 0 000057 , 0 000099 , 0
1
3 , 337
1
5 , 17
10 1
2 , 1003
1
1
Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este:
T,
o
C
80
60
65
28

A, m
2

C
T
T
T T
T
T
T
C T
C T
m
0
2
1
2 1
2
1
0 0 0
2
0 0 0
1
4 , 22
15
32
ln
15 32
ln
2 13 , 12
15
32
15 65 80
32 28 60
·

·


∆ + ∆
· ∆
> · ·


· − · ∆
· − · ∆
Fluxul termic transmis este:
W T C m Q
L pL L flux
o
76 , 13630 20 4190 162 , 0 · ⋅ ⋅ · ∆ ⋅ ⋅ ⋅ ·
Calculăm aria:
2
04 , 3
4 , 22 41 , 256
76 , 13630
m
T k
Q
A
m
·

·
∆ ⋅
·
Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este:
plălă n
A
A
n
o
17 9 , 16
18 , 0
04 , 3
· ⇒ · · ·
Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură
trecere, m şi de numărul de treceri, z.
45
¹
'
¹
·
·

¹
'
¹
+ · ⋅ + ⋅
⋅ · ⋅

¹
'
¹
+ · ⋅ + ⋅
⋅ · ⋅
t r e c e r e z
t r e c e r e z
z z
z z
n z m z m
z m z m
1
7
1 4 4 4 7
4 4 7
1
2
1
2 1
2 1
2 2 1 1
2 2 1 1
Numărul total de canale din zonă este:
canale z m z m m 93 1 44 7 7
2 2 1 1
· ⋅ + ⋅ · ⋅ + ⋅ ·
Numărul total de plăci va fi:
placi m n n m 92 1 93 1 1 · − · − · ⇒ + ·
c) Dimensionarea zonei de pasteurizare:
Viteza de circulaţie a laptelui se admite iniţial
s m w
opt
/ 02 , 0
.
·
Se determină numărul de canale m
1
care asigură circulaţia laptelui, din relaţia:
canale m
S w
m
m w S m m
opt
L
opt L
o
o
20 , 6
95 , 1004 10 636 02 , 0 3600
48 , 285
3600
6
1
0 .
1 . 0 1
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
· ⇒ ⋅ ⋅ ⋅ ·

ρ
ρ
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m
1
= 7 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a laptelui:
s m m
S m
m
w
o
L
r
/ 017 , 0
95 , 1004 10 636 7 3600
48 , 285
3600
6
2
0 1
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
·

ρ
Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α
2
, se foloseşte ecuaţia:
ε ⋅ ⋅ ·
n m
c Nu Pr Re
CalculămReynolds
37 , 173
10 062 , 0
95 , 1004 10 6 017 , 0
Re Re
2
3
·

⋅ ⋅ ⋅
· ⇔
⋅ ⋅
·


η
ρ
ech r
d w
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
487 , 1 Pr ·
Calculăm Nusselt:
46
( ) ( )
53 , 4
05 , 1 487 , 1 37 , 173 0645 , 0
05 , 1
46 , 0
78 , 0
0645 , 0
Pr Re
46 , 0 78 , 0
·
⇔ ⋅ ⋅ ⋅ ·
·
·
·
·
⋅ ⋅ ⋅ ·
Nu
Nu
incalzire pentru
n
m
c
c Nu
n m
ε
ε




grd m W
d
Nu
⋅ ·


· ·

2
3
1
/ 85 , 1260
10 6
67 , 1 53 , 4 λ
α
Viteza de circulaţie a aburului se admite iniţial
s m w
opt
/ 30
.
·
Se determină numărul de canale m
2
care asigură circulaţia apei calde, din relaţia:
canale m
S w
m
m w S m m
opt
ab
opt ab
93 , 1
117 , 1 10 636 30 3600
52 , 4
3600
6
2
0 .
2 . 0 2
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
· ⇒ ⋅ ⋅ ⋅ ·

ρ
ρ
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m
2
=2 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a aburului:
s m m
S m
m
w
ab
r
/ 674 , 29
117 , 1 10 636 2 3600
52 , 4
3600
6
2
0 2
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
·

ρ
Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α
2
, se foloseşte ecuaţia:
ε ⋅ ⋅ ·
n m
c Nu Pr Re
CalculămReynolds
8 , 16
10 8 , 12
117 , 1 10 6 674 , 29
Re Re
3
3
·

⋅ ⋅ ⋅
· ⇔
⋅ ⋅
·


η
ρ
ech r
d w
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
98 , 0 Pr ·
Calculăm Nusselt:
( ) ( )
6 , 0
05 , 1 98 , 0 9 , 16 0645 , 0
05 , 1
46 , 0
78 , 0
0645 , 0
Pr Re
46 , 0 78 , 0
·
⇔ ⋅ ⋅ ⋅ ·
·
·
·
·
⋅ ⋅ ⋅ ·
Nu
Nu
înc ăncălz pentru
n
m
c
c Nu
n m
ε
ε




grd m W
d
Nu
⋅ ·


· ·

2
3
2
/ 68 , 2
10 6
0265 , 0 6 , 0 λ
α
λ- conductivitatea termică a oţelului , 17,5 W/m K,
Coeficientul total de transmitere termică K:
47

+ +
·
2 1
1 1
1
α λ
α
α
p
p
k
( ) K m W k ⋅ · ·
+ +
·
+

+
·

2
3
/ 68 , 2
373 , 0
1
373 , 0 000057 , 0 00079 , 0
1
68 , 2
1
5 , 17
10 1
85 , 1260
1
1
Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este:
T,
o
C
119,6
74
65
A, m
2



C
T T
T
T
T
C T
C T
m
0 2 1
2
1
0 0 0
2
0 0 0
1
1 , 50
2
6 , 45 6 , 54
2
2 , 2 , 1
6 , 45
6 , 54
6 , 45 74 6 , 119
6 , 54 65 6 , 119
·
+
·
∆ + ∆
· ∆
< · ·


· − · ∆
· − · ∆
Fluxul termic transmis este:
W T C m Q
L pL L flux
o
03 , 2830 9 35 , 4005 0793 , 0 99 , 0 99 , 0 · ⋅ ⋅ ⋅ · ∆ ⋅ ⋅ ⋅ ·
Calculăm aria:
2
21
1 , 50 68 , 2
03 , 2830
m
T k
Q
A
m
·

·
∆ ⋅
·
Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este:
plălă n
A
A
n
o
118 09 , 117
18 , 0
21
· ⇒ · · ·
Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură
trecere, m şi de numărul de treceri, z.
48
¹
'
¹
·
·

¹
'
¹
+ · ⋅ + ⋅
⋅ · ⋅

¹
'
¹
+ · ⋅ + ⋅
⋅ · ⋅
t r e c e r e z
t r e c e r e z
z z
z z
n z m z m
z m z m
3 0
9
1 1 1 8 7 2
7 2
1
2
1
2 1
2 1
2 2 1 1
2 2 1 1
Numărul total de canale din zonă este:
canale z m z m m 228 30 7 9 2
2 2 1 1
· ⋅ + ⋅ · ⋅ + ⋅ ·
Numărul total de plăci va fi:
placi m n n m 227 1 228 1 1 · − · − · ⇒ + ·
d) Dimensionarea zonei de răcire I:
b) Dimensionarea zonei de recuperare II:
Viteza de circulaţie a laptelui se admite iniţial
s m w
opt
/ 02 , 0
.
·
Se determină numărul de canale m
1
care asigură circulaţia laptelui, din relaţia:
canale m
S w
m
m w S m m
opt
L
opt L
p
p
36 , 6
2 , 1015 10 636 02 , 0 3600
48 , 285
3600
6
1
0 .
1 . 0 1
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
· ⇒ ⋅ ⋅ ⋅ ·

ρ
ρ
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m
1
= 7 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a laptelui:
s m m
S m
m
w
p
L
r
/ 017 , 0
2 , 1015 10 636 7 3600
48 , 285
3600
6
2
0 1
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
·

ρ
Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α
2
, se foloseşte ecuaţia:
ε ⋅ ⋅ ·
n m
c Nu Pr Re
CalculămReynolds
28 , 126
10 082 , 0
2 , 1015 10 6 017 , 0
Re Re
2
3
·

⋅ ⋅ ⋅
· ⇔
⋅ ⋅
·


η
ρ
ech r
d w
49
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
46 , 2 Pr ·
Calculăm Nusselt:
( ) ( )
56 , 4
05 , 1 46 , 2 28 , 126 0645 , 0
05 , 1
46 , 0
78 , 0
0645 , 0
Pr Re
46 , 0 78 , 0
·
⇔ ⋅ ⋅ ⋅ ·
·
·
·
·
⋅ ⋅ ⋅ ·
Nu
Nu
incalzire pentru
n
m
c
c Nu
n m
ε
ε




grd m W
d
Nu
⋅ ·


· ·

2
3
1
/ 2 , 1003
10 6
32 , 1 56 , 4 λ
α
Viteza de circulaţie a apei calde se admite iniţial
s m w
opt
/ 006 , 0
.
·
Se determină numărul de canale m
2
care asigură circulaţia apei calde, din relaţia:
canale m
S w
m
m w S m m
opt
a
opt a
5 , 42
7 , 995 10 636 006 , 0 3600
57 , 585
3600
6
2
0 .
2 . 0 2
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
· ⇒ ⋅ ⋅ ⋅ ·

ρ
ρ
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m
2
= 43 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a apei calde:
s m m
S m
m
w
a
r
/ 00568 , 0
7 , 995 10 636 43 3600
57 , 585
3600
6
2
0 2
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
·

ρ
Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α
2
, se foloseşte ecuaţia:
ε ⋅ ⋅ ·
n m
c Nu Pr Re
CalculămReynolds
76 , 82
10 406
7 , 995 10 6 00568 , 0
Re Re
6
3
·

⋅ ⋅ ⋅
· ⇔
⋅ ⋅
·


η
ρ
ech r
d w
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
39 , 5 Pr ·
Calculăm Nusselt:
( ) ( )
6 , 4
05 , 1 39 , 5 76 , 82 0645 , 0
05 , 1
46 , 0
78 , 0
0645 , 0
Pr Re
46 , 0 78 , 0
·
⇔ ⋅ ⋅ ⋅ ·
·
·
·
·
⋅ ⋅ ⋅ ·
Nu
Nu
înc ăncălz pentru
n
m
c
c Nu
n m
ε
ε




grd m W
d
Nu
⋅ ·


· ·

2
3
2
/ 87 , 473
10 6
618 , 0 06 , 4 λ
α
50
λ- conductivitatea termică a oţelului , 17,5 W/m K,
Coeficientul total de transmitere termică K:

+ +
·
2 1
1 1
1
α λ
α
α
p
p
k
( ) K m W k ⋅ · ·
+ +
·
+

+
·

2
3
/ 58 , 322
0031 , 0
1
0021 , 0 000057 , 0 000099 , 0
1
87 , 473
1
5 , 17
10 1
2 , 1003
1
1
Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este:
T,
o
C
74
19
44
14

A, m
2

C
T
T
T T
T
T
T
C T
C T
m
0
2
1
2 1
2
1
0 0 0
2
0 0 0
1
97 , 13
5
30
ln
5 30
ln
2 6
5
30
5 14 19
30 44 74
·

·


∆ − ∆
· ∆
> · ·


· − · ∆
· − · ∆
Fluxul termic transmis este:
W T C m Q
a pa a flux
47 , 20392 30 4179 162 , 0 · ⋅ ⋅ · ∆ ⋅ ⋅ ⋅ ·
Calculăm aria:
2
53 , 10
6 58 , 322
47 , 20392
m
T k
Q
A
m
·

·
∆ ⋅
·
Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este:
plălă n
A
A
n
o
59 53 , 58
18 , 0
53 , 10
· ⇒ · · ·
51
Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură
trecere, m şi de numărul de treceri, z.
¹
'
¹
·
·

¹
'
¹
+ · ⋅ + ⋅
⋅ · ⋅

¹
'
¹
+ · ⋅ + ⋅
⋅ · ⋅
t r e c e r e z
t r e c e r e z
z z
z z
n z m z m
z m z m
1
5
1 5 9 4 3 7
4 3 7
1
2
1
2 1
2 1
2 2 1 1
2 2 1 1
Numărul total de canale din zonă este:
canale z m z m m 78 1 43 5 7
2 2 1 1
· ⋅ + ⋅ · ⋅ + ⋅ ·
Numărul total de plăci va fi:
placi m n n m 77 1 78 1 1 · − · − · ⇒ + ·
e) Dimensionarea zonei de răcire II:
Viteza de circulaţie a laptelui se admite iniţial
s m w
opt
/ 02 , 0
.
·
Se determină numărul de canale m
1
care asigură circulaţia laptelui, din relaţia:
canale m
S w
m
m w S m m
opt
L
opt L
p
p
96 , 5
95 , 1029 10 636 02 , 0 3600
45 , 281
3600
6
1
0 .
1 . 0 1
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
· ⇒ ⋅ ⋅ ⋅ ·

ρ
ρ
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m
1
= 6 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a laptelui:
s m m
S m
m
w
p
L
r
/ 019 , 0
2 , 1015 10 636 7 3600
45 , 281
3600
6
2
0 1
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
·

ρ
Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α
2
, se foloseşte ecuaţia:
ε ⋅ ⋅ ·
n m
c Nu Pr Re
CalculămReynolds
52
28 , 126
10 082 , 0
2 , 1015 10 6 019 , 0
Re Re
2
3
·

⋅ ⋅ ⋅
· ⇔
⋅ ⋅
·


η
ρ
ech r
d w
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
46 , 2 Pr ·
Calculăm Nusselt:
( ) ( )
56 , 4
05 , 1 46 , 2 28 , 126 0645 , 0
05 , 1
46 , 0
78 , 0
0645 , 0
Pr Re
46 , 0 78 , 0
·
⇔ ⋅ ⋅ ⋅ ·
·
·
·
·
⋅ ⋅ ⋅ ·
Nu
Nu
incalzire pentru
n
m
c
c Nu
n m
ε
ε




grd m W
d
Nu
⋅ ·


· ·

2
3
1
/ 2 , 1003
10 6
32 , 1 56 , 4 λ
α
Viteza de circulaţie a apei calde se admite iniţial
s m w
opt
/ 006 , 0
.
·
Se determină numărul de canale m
2
care asigură circulaţia apei calde, din relaţia:
canale m
S w
m
m w S m m
opt
a
opt a
5 , 42
8 , 999 10 636 006 , 0 3600
57 , 585
3600
6
2
0 .
2 . 0 2
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
· ⇒ ⋅ ⋅ ⋅ ·

ρ
ρ
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m
2
= 43 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a apei calde:
s m m
S m
m
w
a
r
/ 00568 , 0
8 , 999 10 636 43 3600
57 , 585
3600
6
2
0 2
·
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· ⇒
⋅ ⋅ ⋅
·

ρ
Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α
2
, se foloseşte ecuaţia:
ε ⋅ ⋅ ·
n m
c Nu Pr Re
CalculămReynolds
76 , 85
10 406
8 , 999 10 6 00568 , 0
Re Re
6
3
·

⋅ ⋅ ⋅
· ⇔
⋅ ⋅
·


η
ρ
ech r
d w
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
73 , 11 Pr ·
Calculăm Nusselt:
( ) ( )
10 , 5
05 , 1 73 , 11 76 , 85 0645 , 0
05 , 1
46 , 0
78 , 0
0645 , 0
Pr Re
46 , 0 78 , 0
·
⇔ ⋅ ⋅ ⋅ ·
·
·
·
·
⋅ ⋅ ⋅ ·
Nu
Nu
înc ăncălz pentru
n
m
c
c Nu
n m
ε
ε




grd m W
d
Nu
⋅ ·


· ·

2
3
2
/ 497
10 6
575 , 0 19 , 5 λ
α
53
λ- conductivitatea termică a oţelului , 17,5 W/m K,
Coeficientul total de transmitere termică K:

+ +
·
2 1
1 1
1
α λ
α
α
p
p
k
( ) K m W k ⋅ · ·
+ +
·
+

+
·

2
3
/ 33 , 333
0030 , 0
1
0020 , 0 000057 , 0 000099 , 0
1
497
1
5 , 17
10 1
2 , 1003
1
1
Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este:
T,
o
C

19
7
6

1 A, m
2

C
T
T
T T
T
T
T
C T
C T
m
0
2
1
2 1
2
1
0 0 0
2
0 0 0
1
89 , 5
1
18
ln
1 18
ln
2 18
1
18
1 6 7
18 19
·

·


∆ − ∆
· ∆
> · ·


· − · ∆
· − · ∆
Fluxul termic transmis este:
W T C m Q
L p L flux
L p
87 , 4031 13 3912 0793 , 0 99975 , 0 99975 , 0 · ⋅ ⋅ ⋅ · ∆ ⋅ ⋅ ⋅ ·
Calculăm aria:
2
05 , 2
89 , 5 33 , 333
87 , 4031
m
T k
Q
A
m
·

·
∆ ⋅
·
Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este:
plălă n
A
A
n
o
12 4 , 11
18 , 0
05 , 2
· ⇒ · · ·
54
Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură
trecere, m şi de numărul de treceri, z.
¹
'
¹
·
·

¹
'
¹
+ · ⋅ + ⋅
⋅ · ⋅

¹
'
¹
+ · ⋅ + ⋅
⋅ · ⋅
t r e c e r e z
t r e c e r e z
z z
z z
n z m z m
z m z m
1
7
1 1 2 4 3 6
4 3 6
1
2
1
2 1
2 1
2 2 1 1
2 2 1 1
Numărul total de canale din zonă este:
canale z m z m m 85 1 43 7 6
2 2 1 1
· ⋅ + ⋅ · ⋅ + ⋅ ·
Numărul total de plăci va fi:
placi m n n m 84 1 85 1 1 · − · − · ⇒ + ·
Lungimea activă a schimbătorului de căldură este:
( ) ( )
m L
L
L
m n L
c p pi pc
595 , 2
731 , 1 572 , 0 072 , 0 22 , 0
003 , 0 85 78 228 93 93 001 , 0 84 77 227 92 92 072 , 0 11 , 0 2
2
·
+ + + ·
⋅ + + + + + ⋅ + + + + + + ⋅ ·
⋅ + ⋅ + + ⋅ · δ δ δ δ
CAPITOLUL VII.
CALCULUL NECESAR DE UTILITĂŢI
FOLOSIT LA FABRICAREA IAURTULUI DEGRESAT
VII.1. Necesarul de apă
Necesarul de apă pentru fabrică de obţinere a iaurtului degresat este format din:
55
- necesarul de apă pentru procesul tehnologic;
- necesarul de apă pentru spălarea utilajelor;
- necesarul de apă pentru spălarea pardoselii;
- necesarul de apă igienico-sanitar.
Locul de consum Consum, m
3
/zi
- preîncălzirea iniţială a laptelui 6,7
- preîncălzirea a doua a laptelui 5,7
- răcirea înainte de însămânţare 11
- termostatare iaurt 0,2
- prerăcire iaurt 2,36
- răcire iaurt 2,67
- duşuri 1,5
- spălare utilaje 4
- laborator 1
- reţea 5
- răcire apă 4
- grupuri sanitare 1
- spălare cisterne 2
- spălare pardoseală 0,5
- alte destinaţii 2,87
Total 50
VII.2. Necesarul de abur
Locul de consum Consum, kg/zi
- pasteurizarea laptelui 53
- vana de fermentare 374
Total 427
VII.3. Necesarul de energie electrică
Necesarul de energie electrică este dat de consumul de energie al liniilor tehnologice şi
consumul de energie din iluminatul electric.
Determinarea utilajului Nr. Puterea instalată, Puterea instalată
56
de utilaje kW pentru fiecare utilaj
kW
Rezervor de lapte 1 1,1 1,1
Pasteurizator lapte 1 20 20
Evaporator 1 1,1 1,1
Omogenizator 1 3,7 3,7
Tanc pentru maia 2 1,1 2,2
Vană de fermentare 5 0,55 2,75
Răcitor de plăci 1 1,1 1,1
Tanc tampon 2 1,1 2,2
Curăţător centrifugal 1 5,5 5,5
Pompă centrifugă 8 2,2 17,6
Maşină de ambalat 1 1,1 1,1
Congelator 40 1 40
Corpuri de iluminat 67 0,06 4,02
Centrală termică 1 3,53 3,53
Total 101,9

CAPITOLUL VIII
STRUCTURA ŞI DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR
SPAŢII DE PRODUCŢIE ŞI AUXILIARE
VIII.1. Suprafaţa ocupată de linia tehnologică
Ştiind dimensiunile utilajelor ce compun linia tehnologică de fabricare a iaurtului
degresat şi numărul acestora se poate calcula suprafaţa totală ocupată de acestea.
Denumirea utilajului Nr. de utilaje Suprafaţa ocupată, m
2
Rezervor pentru lapte 1 1 x 5
Pasteurizator pentru lapte 1 1 x 16
Evaporator 1 1 x 1
Omogenizator 1 1 x 1,5
Tanc pentru maia 2 2 x 4
Vană pentru fermentare 5 5 x 2,5
Răcitor cu plăci 1 1 x6
Tanc tampon 2 2 x5
Pompă centrifugă 8 8 x 0,5
Maşină de ambalat 1 1 x 2
Total 64
VIII.2. Suprafaţa depozitului pentru stabilizatori
57
Stabilizatorii de depozitează în găleţi de plastic de 6 kg pentru p perioadă de 30 zile.
Cantitatea de stabilizatori ce se depozitează se stabileşte astfel:
kg kg n c C
st st
822 1 , 821 30 37 , 27
. .
→ · ⋅ · ⋅ ·
c
st
– consumul de stabilizatori în 24 ore, kg;
n – numărul de zile de depozitare
Numărul de găleţi de plastic de 6 kg necesare pentru a depozita 822 kg stabilizatori se
calculează astfel:
137
6
822
. · · găăleţ nr
Cunoscând că o găleată de 6 kg are 0,18 m diametrul şi 0,16 m înălţime se poate
calcula suprafaţa ocupată de o găleată.
( )
2
2
2
14 , 0
2
18 , 0 14 , 3
16 , 0 18 , 0 14 , 3
2
2
2
2 sup
m
d
h
d
găăleat o de ocupat ă rafaţa
·

+ ⋅ ⋅ ·
·
,
`

.
|
⋅ ⋅ + ⋅ ⋅ ⋅ · π π
Se calculează q, adică numărul de găleţi, respectiv cantitatea de stabilizatori ce se
depozitează pe 1 m
2
.
( )
2 2
/ 42 / 7
14 , 0
1
sup
1
m ori stabilizat kg m găăleţ
găăleat de ocupat ă rafa ţa
q · · ·
Suprafaţa depozitată pentru stabilizatori este dată de relaţia:
2 2 .
.
20 57 , 19
42
822
m m
q
C
S
st
st
→ · · ·
VIII.3. Suprafaţa depozitului pentru cultura de bacterii lactice
Cultura de bacterii se depozitează în pliculeţe de 0,1 kg (100 g) pentru fiecare zi.
Cantitatea de cultură de bacterii ce se depozitează se stabileşte astfel:
kg kg n c C
b c b c
102 27 , 101 1 27 , 101
.. . .. .
→ · ⋅ · ⋅ ·
c
c.b.
– consumul de culturi de bacterii în 24 ore, kg;
n – numărul de zile de depozitare
Numărul de plicukleţe de 0,1 kg necesare pentru a depozita 102 kg cultură de bacterii
se calculează astfel:
1020
1 , 0
102
. · · plicule ţl nr
58
Cunoscând că pliculeţele de 0,1 kg are 0,12 m lăţime şi 0,16 m lungime se poate
calcula suprafaţa ocupată de un pliculeţ:
2
02 , 0 12 , 0 16 , 0 sup m l L plicule ţ de ocupat ă rafa ţa · ⋅ · ⋅ ·
Se calculează q, adică numărul de plăcuţe, respectiv cantitatea de cultură de bacterii ce
se depozitează pe 1 m
2
.
( )
2 2
/ 5 / 50
02 , 0
1
sup
1
m bacterii de cultur ă kg m plicule ţl
plicule ţ de ocupat ă rafa ţa
q · · ·
Suprafaţa depozitului pentru cultura de bacterii este dată de relaţia:
2 2 . .
. .
21 4 , 20
5
102
m m
q
C
S
b c
b c
→ · · ·
VIII. 4. Suprafaţa depozitului pentru produsul finit
Iaurtul cu fructe se depozitează în pahare de plastic de 0,15 kg (150 g) pentru a fi livrat
zilnic către unităţile de desfacere. Cantitatea de iaurt ce se depozitează se stabileşte astfel:
kg kg n c C
d i d i
6835 89 , 6843 1 89 , 6834
.. . . .
→ · ⋅ · ⋅ ·
c
c.b.
–producţia de iaurt degresat în 24 ore, kg;
n – numărul de zile de depozitare.
Numărul de pahare de plastic de 0,15 kg necesare pentru a depozita 6835 kg iaurt
degresat se calculează astfel:
45567
15 , 0
6835
. · · pahare nr
Paharele cu iaurt se depozitează în cutii de carton. Într-o cutie încap 24 pahare cu iaurt
degresat. Numărul de cutii de carton pentru depozitarea a 45567 pahare cu iaurt se află astfel:
1899
24
45567
. · · carton cutii nr
Cunoscând că o cutie de carton are 0,25 m lăţime şi 0,38 m lungime se poate calcula
suprafaţa ocupată de o cutie de carton.
2
1 , 0 25 , 0 38 , 0 sup m l L carton de cutia de ocupat ă rafa ţa · ⋅ · ⋅ ·
Se calculează q, adică numărul de cutii de carton, respectiv cantitatea de pahare cu
iaurt degresat ce se depozitează pe 1 m
2
.
( )
2 2
/ 240 / 10
1 , 0
1
sup
1
m iaurt cu pahare kg m carton cutii
carton cutie de ocupat ă rafa ţa
q · · ·
Suprafaţa depozitului pentru iaurtul degresat este dată de relaţia:
59
2 2 .
.
190 86 , 189
240
45567
m m
q
C
S
d i
d i
→ · · ·
VIII. 5. Lungimea foliei de aluminiu
Pentru închiderea paharelor cu iaurt se folosesc ca şi capace bucăţi de fiole de
aluminiu. Pentru închiderea unui pahar se foloseşte o foiţă de 0,065 m, iar pentru închiderea a
45567 pahare cu iaurt se folosesc 2962 m de folie de aluminiu.
BIBLIOGRAFIE
1. Abdelkrim Azzouz – “Utilaj si tehnologie in industria laptelui “, Ed,
Tehnica- Info Chisinau, 2002.
2. Banu Constantin – “Manualul inginerului “, vol. 2.
3. Chintescu Gh. et at. – Valorificarea subproduselor lactate, Ed. Tehnica
Bucuresti, 1985.
4. Ciobanu Domnica, Leonte Mihai, Nedeff Valentin, Lungulescu Grigore – “
Minimizarea scazamintelor in industria alimentara prin valorificarea subproduselor si
deseurilor “, vol. 2, 2005
5. Gh. Costin, Gr. Lungulescu – “ Valorificarea subproduselor din industria
laptelui “
6. Gh. Costin – “ Tehnologia laptelui si a produselor lactate “, Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti, 1965..
7. Stoian C. et al. – “Tehnologia laptelui si a produselor lactate”, Ed. Tehnica
Bucuresti ,1987
8. Vizireanu C., Banu C., - “ Procesarea industriala a laptelui”, Ed. Tehnica
Bucuresti, 1998.
60
61

CUPRINS Tema de proiectare Cap .I Introducere Cap.II Tehnologia fabricaţiei II.1 Principalele caracteristici ale materiei prime: lapte integral de vacă II.1.1. Compoziţia chimică a laptelui II.2.1. Proprietăţile fizico-chimice II.3.1. Proprietăţi organoleptice II.4.1 Controlul calităţii laptelui II.5.1. Compoziţia microbiologică a laptelui II. 6.1. Defecte ale laptelui care pot interveni în procesul de prelucrare II.2. Principalele caracteristici ale materiilor auxiliare II.2.1. Stabilizatori II.2.2. Culturi selecţionate Cap. III. Principalele caracteristici ale produsului finit: iaurtul degresat III.1. Caracteristicile iaurtului III.1.1. Caracteristici organoleptice III.1.2. Caracteristici chimice III.1.3. Caracteristici microbiologice III.1.4. Eventualele defecte ale iaurturilor Cap. IV. Elemente de inginerie tehnologică IV:1. Schema tehnologică de obţinere a iaurtului degresat IV.2. Descrierea etapelor tehnologice de obţinere a iaurtului degresat Cap. V.1. Bilanţul de materiale V.2. Bilanţul termic Cap. VI. Alegerea şi dimensionarea utilajelor VI.1. Vana de fermentare VI:2. Pasteurizatorul cu plăci VI.3. Pompe centrifuge Cap. VII. Calculul necesar de utilităţi folosite la fabricarea iaurtului degresat VII.1. Necesarul de apă VII.2. Necesarul de abur VII.3. Necesarul de energie electrică 2

Cap. VIII. Structura şi dimensionarea principalelor spaţii de producţie şi auxiliare VIII.1. Suprafaţa ocupată de linia tehnologică VIII:2. Suprafaţa depozitului pentru stabilizatori VIII.3. Suprafaţa depozitului pentru cultura de bacterii lactice VIII.4. Suprafaţa depozitului pentru produsul finit VIII.5. Lungimea foliei de aluminiu Bibliografie Anexe

3

dar sărac în calorii şi în colesterol. prevăzut cu o deschidere acoperită du plasă. Lactobacillus bulgaricus favorizând dezvoltarea bacteriei Streptococcus thermophilus printr-o activitate proteolitică prin care se eliberează o serie de aminoacizi din cazeină. Fermentarea laptelui la fabricarea iaurtului este produsă de două bacterii lactice asociate: Lactobacillus bulgaricus şi Streptococcus thermophilus. tratat termic la temperaturi ridicate şi însămânţat pentru fermentare cu culturi care conţin Lactobacillus bulgaricus şi Streptococcus thermophilus. distribuire în borcane sau pahare.7% acid lactic). La fabricarea iaurtului se folosesc utilaje pentru pasteurizare. unde se adaugă şi maiaua de producţie. Bogat în proteine digerabile. Caracterul uşor acid al iaurtului conferă o agreabilă senzaţie de prospeţime. cu consistenţă de coagul sau fluidă. Iaurtul se poate fabrica din lapte de vacă. Iaurtul conţine toate elementele nutritive ale laptelui sub formă uşor digestibilă. Cele două bacterii se dezvoltă în iaurt într-o strânsă simbioză. La producerea iaurtului degresat tratarea preliminară a laptelui este continuă până în momentul introducerii în tancurile de termostatare. iaurtul conţine o mare cantitate de minerale şi vitamine ceea ce îl face recomandat pentru dieta sănătoasă începând cu dezvoltarea copiilor până la perioadele de sarcină ale viitoarelor mame şi ajungând la persoanele de vârsta a treia. ultimul având o putere acidifiantă importantă (până la 2. termostatare şi răcire precum şi utilaje pentru spălarea borcanelor. reducând în acelaşi timp fabricarea acidului clorhidric în stomac. Tehnologia de preparare a acestui produs are la bază utilizarea de culturi de bacterii lactice selecţionate ce se folosesc sub formă de monoculturi sau culturi mixte cu proprietăţi biotehnologice corespunzătoare pentru obţinerea unor produse de calitate constantă. preparat prin fermentarea laptelui. Pentru fabricarea iaurtului la care distribuirea în ambalaje se face după fermentare. Streptococul are temperatura optimă de dezvoltare la 37 – 400C. vane paralelipipedice cu pereţi dubli având un capac bombat. iar lactobacilul la 45 – 500C. bivoliţă sau amestec de lapte de vacă şi bivoliţă. omogenizare. răspândit în prezent în foarte multe ţări. Iaurtul este un produs lactat acid. în acest fel se menţine contactul cu exteriorul şi se împiedică pătrunderea prafului. concentrare.CAPITOLUL I INTRODUCERE Iaurtul este un produs original din Asia Mică şi Peninsula Balacanică. se folosesc termostatare de răcire. răcire şi amestecare. 4 .

. pigmenţi şi vitamine hidrosolubile. PRINCIPALELE CARACTERISTICI ALE MATERIEI PRIME: LAPTE INTEGRAL DE VACĂ II. Substanţele proteice sunt reprezentate de cazeină în proporţie de circa 80-85 %. principalii componenţi chimici fiind următorii: Apa Substanţa grasă Alte grăsimi Glucide: Lactoza Substanţa uscată Substanţe azotate Substanţa negrasă Săruri minerale Pigmenţi Vitamine Enzime Gaze dizolvate (CO2.1. substanţe azotate cu masă moleculară mică. lactalbumină 10-12 % şi lactoglobulina 5-8 %. O2. 5 Proteice: Cazeina Lactoglobulina Lactalbumina Neproteice: Aminoacizi Uree Amide Grăsimi propriu-zise: Glucide Fosfatide Steride . Compoziţia chimică a laptelui Laptele are o structură heterogenă. N2) Aceşti componenţi se găsesc în lapte sub diferite forme (sistem heterogen): . săruri. .în soluţie: lactoză.CAPITOLUL II TEHNOLOGIA FABRICAŢIEI II.1.în dispersie coloidală: substanţe proteice.în emulsie: substanţa grasă.1. pigmenţi şi vitamine liposolubile.

dar are un conţinut bogat în sulf.γ-cazeina care rămâne în zer. sunt proteinele normale ale zerului.7-0.7 6.1 9. Al. Cu ş.3 Lactoglobulină 7. Ultimele cercetări au scos la iveală o altă fracţiune. 6 .Cazeina este componentul proteic de bază şi se caracterizează prin faptul că acesta conţine în molecula sa fosfor sub formă de acid fosforic. . Sărurile de Ca si P participă la stabilirea cazeinei în soluţia coloidală şi apoi în procesul de închegare a laptelui. Na. Pentru a înţelege mai bine acest lucru vom exemplifica câţiva aminoacizi în tabelul ce urmează: Tabelul III. Mg.3 0.6 6. Sărurile de Ca şi Mg împiedică coagularea cazeinei în timpul încălzirii. 1.9 17. Zn. În cantităţi mai mici putem găsi şi S.1 4. Molecula sa este formată din trei fracţiuni: .5 5. calciul joacă rolul cel mai important privind rolul laptelui în alimentaţia omului.1 6. K.Conţinutul în aminoacizi al proteinelor din laptele de vacă Aminoacizi Valină Leucină Izoleucină Lizină Gliocol Alanină Acid aspargic Tirozină Cazeina 7 12.3 Sărurile minerale prezente în masa laptelui sunt în proporţie de circa 0.3 6. Substanţele azotate neproteice constituie un element foarte valoros al laptelui deoarece ele conţin circa 18 aminoacizi saturaţi şi nesaturaţi. Fe. cu rol protector.8 % ca cloruri. Dintre toate aceste elemente.α şi β care precipită sub acţiunea cheagului. alături de lactalbumină.9 0. Lactalbumina nu conţine fosfor. denumite şi proteine serice. fosfaţi şi citraţi de Ca. Ea este denaturată prin încălzirea laptelui la peste 72° C şi poate fi astfel precipitată după coagularea cazeinei din zer.4 Lactoalbumină 4 15 8 0. k-cazeina. Lactoglobulina. care este degradată de către enzimele coagulante.a.6 10.4 10.5 6.3 5.

Vitamine. reprezentând circa 75% din necesarul pentru un adult. duce la apariţia unui gust amar. Laptele conţine şi vitamine în cantităţi diferite în funcţie de o serie de factori. 7 . Enzimele din lapte provin fie din sânge.Laptele mai conţine şi mici cantităţi de S în compoziţia proteinelor. asociat cu un gust de săpun. influenţând procesele fermentative din lapte. Vitaminele hidrosolubile din lapte sunt cele ale complexului B. B2 şi PP. Vitamina D2 (antirahitică) şi provitamina acesteia. Vitamina B2 (riboflavina) se găseşte în lapte în proporţie de 0. Fosfataza şi peroxidaza permit controlul eficienţei pasteurizării laptelui. perioada de lactaţie.12 mg % şi poate acoperi circa 66% din necesarul zilnic. circa 270-400 mg/l. Lipaza este secretată de glanda mamară şi inactivarea sa impune un tratament termic la 32-37° C timp de 1-3 ore. urmată de o răcire rapidă şi puternică. în special vitaminele B1. Vitaminele liposolubile prezente în lapte sunt vitaminele A şi D în cantităţi mai mari şi în cantităţi mai mici vitaminele E şi K. Vitamina B1 (tiamina) se găseşte în cantitate medie de 750 γ /l. desfăşurată la un pH = 8. alimentaţia animalului cât şi modul de tratare a laptelui după mulgere. ea fiind elementul de bază în realizarea tipurilor de fermentaţii care folosesc la obţinerea unor produse derivate din lapte. Acţiunea sa reducătoare permite aprecierea indirectă a calităţii igienice a laptelui. Activitatea sa. cum ar fi: rasa. care din punct de vedere chimic este un dizaharid format dintr-o moleculă de glucoză şi o moleculă de galactoză. fiind în cantitate mai mare vara. Vitamina A joacă un rol important în lapte atât din punct de vedere fiziologic cât şi tehnologic ca substanţă naturală cu rol antioxidant. ergosterolul. care determină apariţia gustului de fiert a laptelui atunci când acesta este supus fierberii un timp mai îndelungat. Vitamina PP (antipelagroasă) e conţinută în lapte în proporţie de 4-12 mg/l. fiind secretată de bacteriile de contaminare. variază cantitativ în funcţie de modul de hrănire a animalului. fie sunt secretate de anumite microorganisme. Reductaza este de natură microbiană. Proteazele provoacă coagularea laptelui dar şi o hidroliză lentă a cazeinei. Glucidele sunt reprezentate în masa laptelui de către lactoză.10-0. Vitamina B2 participă la procesele redox celulare. Lactoza joacă un rol important în fabricarea produselor lactate.

a acizilor biliari şi a hormonilor sexuali. precum fosfatidele 0. dezvoltarea bacteriilor fiind frânată.a. Gazele sunt reprezentate de CO2. Sterolii se găsesc în cantitate destul de mică sub formă de colesterol 0.punctul de topire mai scăzut: 29-34°C. Grăsimea din lapte se găseşte sub formă emulsionată. Compoziţia microbiologică a laptelui Laptele. Gliceridele conţin aproape toţi acizii graşi. Streptococcus cremoris ş.936. circa 0. Alte specii de microorganisme pot fi dăunătoare. acid capronic. şi acid arahic.4% şi urme de ergosteroli. proteolitice 8 . dar în aceste condiţii creşte conţinutul de N şi O2.40% etc. ceea ce determină o asimilare mai uşoară. este un mediu propice pentru dezvoltarea tuturor tipurilor de microorganisme: bacterii. Dintre ele. anticorpi. de culoare alb-gălbuie datorită prezenţei pigmenţilor carotină şi xantofilă. circa 36%. Această proporţie scade în urma agitării şi a aerării. care după mulgere reprezintă circa 10% din volum. .Substanţa grasă din lapte este reprezentată de grăsimile propriu-zise. acid caprilic. .25-0. ponderea cea mai mare o are acidul oleic.2. de exemplu: bacterii coliforme.densitatea grăsimii la 20°C este de 0. Din această categorie putem exemplifica bacteriile lactice (Lactobacillus lactis.punctul de solidificare între 18-23° C. Unele microorganisme sunt utilizate în procesele tehnologice de prelucrare a laptelui.).1. în cantitatea cea mai mare este prezentă lecitina. dar cantităţi ridicate de O2 pot duce la apariţia unor procese oxidative urmate de o deteriorare a gustului. acid miristic.2-1% şi steroli 0. laptele prezintă anumite proprietăţi bactericide determinate de prezenţa unor inhibitori.Streptococcus termophilus. acid stearic. Azotul nu influenţează procesele ce au loc în masa laptelui. Ei joacă un rol important în formarea vitaminei D. acid caprinic. în special acid butiric. Dintre acizii graşi nesaturaţi.04%. acid palmitic. Lactobacillus acidophilus . gliceride 9899% şi cantităţi reduse de lipide. Fosfatidele realizează o legătură între faza grasă şi cea apoasă a laptelui stabilizând globulele de grăsime. prin compoziţia sa chimică.07-0. Imediat după mulgere. II. Prezenţa acizilor graşi şi proporţia acestora determină unele caracteristici ale grăsimii din laptele de vacă: .030. Totuşi condiţiile improprii de obţinere şi prelucrare a laptelui pot conduce la o infestare microbiană ce determină o deteriorare a calităţii laptelui. drojdii şi mucegaiuri.

Este în medie egal cu 1.8. stadiul de diviziune al globulelor de grăsime (vâscozitatea creşte datorită omogenizării). e) Punctul de fierbere. prin rezistenţa pe care o opune ridicării în suprafaţă a globulelor de grăsime în timpul centrifugării. iar pentru laptele smântânit 1. permit efectuarea controlului calităţii acestuia. adică aciditatea activă a mediului. Laptele prezintă proprietăţi amfotere-tampon. prin determinarea lor.92-0. g) pH-ul arată concentraţia în ioni de hidrogen a laptelui. Densitatea creşte cu cât conţinutul în substanţă uscată negrasă este mai mare. Proprietăţi fizico-chimice Structura şi compoziţia chimică a laptelui de vacă se reflectă în anumite proprietăţi fizico-chimice caracteristice. Densitatea laptelui este cuprinsă între 1. d) Indicele de refracţie oferă informaţii preţioase asupra substanţelor ce se găsesc dizolvate în lapte. vârsta sau hrana animalului.72 şi 2 (la 20°C). Cunoaşterea căldurii specifice a laptelui e de mare importanţă în calculul schimbătoarelor căldură pentru încălzire sau refrigerare. Căldura specifică a laptelui este de 0. citraţi). Vâscozitatea este influenţată de: compoziţia chimică.35.029 şi 1. dar şi de raportul care există între partea grasă şi negrasă . f) Punctul de congelare. constantă de cea mai mare importanţă. c) Căldura specifică reprezintă numărul de calorii necesare pentru a ridica cu un grad temperatura unui gram de substanţă.93 cal/g × °C. laptele fierbe la temperatura de 100. exprimând frecarea internă a particulelor unui lichid care curge. 9 .8. care.3. Laptele congelează la temperatura de -0.2° C. b) Vâscozitatea este proprietatea inversă fluidităţii. Joacă un rol important în procesul de smântânire. starea de hidratare a proteinelor (creşte vâscozitatea). deoarece principalii componenţi (proteinele şi lactoza) au greutăţi specifice mai mari decât unitatea şi scade.6-6.033. a) Densitatea laptelui este influenţată de conţinutul în substanţă uscată. La presiune normală 760 mmcol Hg.1. O valoare mai mică a punctului de congelare denotă un adaos de apă. pH-ul oscilând în limitele 6. variaţii bruşte de temperatură prin încălzire sau răcire (măresc vâscozitatea). este socotită pentru laptele integral egal cu 2. datorită prezenţei substanţelor proteice şi a anumitor săruri minerale (fosfaţi. variind invers proporţional cu creşterea conţinutului de grăsime. Vâscozitatea absolută a laptelui se exprimă în centipoise şi variază între 1.II.555°C. Laptele de vacă normal se prezintă ca un lichid cu reacţie slab acidă. ea variază foarte puţin cu rasa.

h) Aciditatea totală (aciditatea titrabilă). . .mulsul şi intervalul între mulsori. II. Controlul calităţii laptelui La recepţia calitativă a laptelui se urmăreşte verificarea proprietăţilor organoleptice.gust-miros: laptele proaspăt trebuie să aibă un gust dulceag şi aromă plăcută specifică.1. culorile anormale de roz. albastru . . în prezenţa indicatorului fenolftaleină. fizico-chimice şi microbiologice. Producţia şi compoziţia chimică a laptelui sunt supuse variaţiilor între anumite limite. în special. . care trebuie să corespundă normelor stabilite pentru a permite prelucrarea industrială a acestuia. Aceasta se stabileşte prin titrare cu o soluţie alcalină de hidroxid de sodiu. .individualitatea şi selecţia. datorită acidului lactic care se formează prin fermentarea lactozei de către bacteriile lactice. . Proprietăţi organoleptice .aspect-culoare: laptele de vacă trebuie să se prezinte ca un lichid opac.mişcarea şi munca.4. II.perioada de lactaţie.temperatura exterioară. cu consistenţă normală şi culoare alb-gălbuie (coloraţie gălbuie datorită conţinutului mare de grăsime şi prezenţei pigmenţilor carotenoizi din anumite furaje).1. . dar foarte puţin pronunţată.a. . roşu. exprimându-se în grade de aciditate. 10 . Laptele proaspăt muls are o aciditate de 16-18°T.vârsta.5.galben sunt rezultatul dezvoltării unor microorganisme de infecţie care secretă pigmenţii caracteristici. sub influenţa următorilor factori şi condiţii: .rasa: rasele de vaci se deosebesc prin cantitatea de lapte pe care o produc cât şi prin compoziţia laptelui. În timpul păstrării. aciditatea laptelui creşte.alimentaţia ş. .folosirea substanţelor medicamentoase.

1. Laptele normal are culoare alb-mat. Înainte de luarea probelor. Gradul de impurificare al laptelui se determină prin filtrare. caracteristic laptelui proaspăt.Luarea probelor Probele de lapte pentru analiză se iau conform indicaţiilor prevăzute în STAS 953574. determinările gradului de impurificare. Analiza organoleptică Proprietăţile organoleptice ale laptelui se determină conform instrucţiunilor prevăzute în STAS 6345-74. fără să formeze o vână groasă. iar dacă este acidifiat. examenul organoleptic se efectuează în ordinea următoare: aspect şi consistenţă.5. Omogenizarea laptelui se face folosind agitatoare manuale sau mecanice. gust şi miros. laptele trebuie bine amestecat. normal. Gustul se apreciază la temperatura normală de 15-20° C şi trebuie să fie plăcut. folosind pentru aceasta cilindri de sticlă incoloră. Analiza fizico-chimică Analiza fizico-chimică a laptelui cuprinde. Determinarea gradului de impurificare.1. folosind pentru aceasta lacrofiltrul. Acesta trebuie să aibă o consistenţă fluidă. Lactofiltrul este format dintr-o butelie de sticlă sau de metal fără fund. când mirosurile străine pot fi sesizate mai uşor.5. Culoarea se observă la lumina directă a zilei. Consistenţa laptelui. Laptele normal. defect cunoscut sub numele de lapte gros. II. proaspăt are un miros slab caracteristic. deoarece în timpul transportului grăsimea se poate stratifica la suprafaţă. precum şi a conţinutului de grăsime. culoarea este albă-gălbuie. fiind mai puternice. la gura căreia se fixează o sită metalică pe care se aşează materialul filtrant-o rondela specială din vată sau pâslă. De asemenea se examinează dacă laptele are culoarea albă cu o uşoară nuanţă gălbuie. Aspectul şi culoarea . Analizele trebuie efectuate în cel mai scurt timp posibil. În vasul lactofiltrului se toarnă 11 .se examinează dacă laptele este omogen. a densităţii şi acidităţii. iar dacă conţine o cantitate mai mare de grăsime.1.2. uniformă. specific. Se observă dacă laptele este omogen. culoare. opac şi fără corpuri străine vizibile în suspensie. Consistenţa laptelui se apreciază prin transvazarea laptelui dintr-un vas în altul. II. în mod curent. dulceag. mirosul este acrişor. fără sediment şi dacă curge uşor. Mirosul se apreciază după ce laptele este încălzit la 50-60° C. Aspectul se analizează turnând laptele dintr-un vas într-altul. probele fiind păstrate până atunci la o temperatură de 0-5°C.

05 M.025 M şi fosfat diacid de sodiu 0. tratând laptele cu aldehidă formică care blochează grupările aminice ale proteinelor.soluţie tampon cu pH = 4. Înainte de analiză. în grade Thorner (°T) şi reprezintă numărul de mililitri soluţie hidroxid de sodiu 0. .1. II.cilindru de sticlă de 250 ml. se desface sita metalică. Determinarea acidităţii. având astfel rezultatul exprimat direct în procente. după filtrare. după ce a avut loc dizolvarea substanţelor proteice sub acţiunea acidului sulfuric.1 n necesar pentru neutralizarea a 100 ml lapte.soluţie tampon cu pH = 6. cu alcool). 12 .00: ftalat acid de potasiu 0. cu scopul stabilirii prospeţimii.025 M. folosind un sistem de electrozi alcătuit dintr-un electrod de sticlă şi un electrod de comparaţie. exprimată în g/cm3 şi se determină la lapte prin metoda aerometrică (STAS 6347-73). Pentru determinarea densităţii sunt necesare următoarele: . . Determinarea conţinutului de grăsime. Determinarea densităţii. Determinarea titrului proteic.1. Aciditatea laptelui poate fi apreciată rapid prin anumite reacţii calitative (proba fierberii. se scoate rondela. Exprimarea acidităţii mai poate fi făcută în: grade Soxhlet-Henkel (°SH) şi grade Dornic (°D). Aciditatea se exprima. Măsurarea precisă a pH-ului la lapte se face prin metoda electrolitică. în prezenţa alcoolului izoamilic.88: fosfat monoacid de potasiu 0. identificarea laptelui mastitic şi testul de reducere.250 ml lapte şi. care se usucă la aer şi se compară cu etaloanele standard. proba de lapte se aduce la 20°C şi se omogenizează bine prin efectuarea a 8-10 răsturnări. la noi. la următoarele determinări: numărul total de germeni şi de bacterii coliforme. Conţinutul de grăsime din lapte se determină în mod frecvent prin proba butirometrică (STAS 6352-73). Determinarea pH-ului. Se poate utiliza pH-metrul de laborator. cu precauţie pentru a nu se forma spumă. în general. Conţinutul în proteine poate fi determinat printr-o metodă rapidă (STAS 6355-73). Separarea grăsimii în butirometru se realizează prin centrifugare. Analiza microbiologică Din punct de vedere microbiologic. iar grupările carboxilice libere pot fi titrate cu soluţie de hidroxid de sodiu 0. iar ca soluţii tampon standard: . controlul calităţii laptelui se referă. Densitatea reprezintă masa unităţii de volum la 20°C.termolactodensimetru. iar cantitativ prin metoda titrării (STAS 6353-68).5.143 n.

Această determinare permite să se stabilească în mod indirect gradul de contaminare.Determinarea numărului total de germeni. . Pentru a aprecia gradul de diluare a laptelui se poate determina substanţa uscată negrasă sau densitatea laptelui smântânit. 13 . cu producere de gaze. Substanţa uscată negrasă se obţine scăzând din substanţa uscată totală conţinutul de grăsime al laptelui.5. evidenţiind puterea lor fermentativă: -bacteriile coliforme fermentează lactoza la 37°C. deoarece conţinutul de grăsime poate prezenta în mod natural variaţii mari.1. Când conţinutul de grăsime al probei analizate este mai mic decât al probei luate la grajd.adăugare de lapte praf reconstituit. determinată de prezenţa bacteriilor. Proba reductazei.5%. Se consideră falsificare când reducerea.smântânirea parţială sau adăugarea de lapte smântânit. cu producere de gaze şi formare de indol.adăugare de lapte provenit de la alte specii de animale.adăugarea de îngrăşăminte chimice. se presupune că laptele a fost falsificat. . Determinarea numărului probabil de bacterii coliforme şi de Escherichia coli. Metoda bazată pe determinare a substanţei uscate negrase. Determinarea gradului de diluare a laptelui. II. între conţinutul de grăsime determinat şi procentul mediu de grăsime al laptelui colectat din zona respectivă este de 0. -Escherichia coli fermentează lactoza la 44°C. . prin măsurarea activităţii reducătoare a laptelui. Controlul falsificărilor Principalele falsificări ale laptelui sunt: . Se poate depista laptele mastitic.04-0. Identificarea laptelui mastitic (metoda cu reactiv CMT). Falsificarea se pune în evidenţă mai greu.1. Metoda permite aprecierea gradului de contaminare al produsului. Gradul de contaminare al laptelui cu aceste bacterii se poate determina prin însămânţări pe medii speciale.diluarea laptelui. determinând în mod indirect conţinutul anormal de leucocite. prin însămânţări pe medii nutritive solide şi numărarea coloniilor rezultate. .adăugare de substanţe neutralizante. . Determinarea smântânii parţiale sau a adăugării de lapte smântânit.

laptele conţine substanţe neutralizante. lapte normal neimpurificat. Metoda se bazează pe reacţia faţă de o soluţie de resazurină-amoniac în aldehidă formică. Se observă reacţia colorimetrică. În cazul când coloraţia este modificată. prin metoda colorimetrică. Metoda cu reactiv Nessler.0Identificare azotaţilor. laptele care conţine bicarbonat de sodiu îşi modifică proprietăţile organoleptice. gust neplăcut de săpun (datorită saponificării grăsimilor). Defecte ale laptelui care pot interveni în procesul tehnologic de prelucrare. cu aciditate de 18-19°T. Metoda permite depistarea laptelui impurificat cu carbonat sau bicarbonat de amoniu. Identificarea se bazează pe proprietatea cazeinei din laptele de capră de a fi insolubilă într-o soluţie de amoniac 25%. interpretând astfel rezultatul: coloraţie roz-gălbuie.1.5-6. II. lapte impurificat (reacţia de culoare persistă circa 10 min). Laptele proaspăt. Identificarea adaosului de lapte praf reconstituit. nitrocalcar etc. Sensibilitatea metodei este de 25 mg/l lapte pentru azotat de amoniu şi 30 mg/l lapte pentru nitrocalcar. Reacţia nu este evidentă decât la cantităţi mai mari de substanţă adăugată. dozând amoniacul cu reactiv Nessler. la un adaos de lapte praf în proporţie de minimum 10%.) conţine azotaţi. Metoda Hunkár. coloraţie albastru închis după 2-3 min. Posibilităţi de recondiţionare şi folosire. Metoda cu indicatori de pH. Laptele impurificat cu îngrăşăminte chimice (azotat de amoniu. 14 .7. Identificarea substanţelor neutralizante Proba fierberii. dă o anumită coloraţie în prezenţa indicatorilor cu domeniul de viraj în limitele de pH = 6. datorită acidifierii şi apoi a reducerii acidităţii şi permite a se aprecia numărul de °T cu care a fost redusă aciditatea laptelui prin adaos de substanţe neutralizante.6.Identificarea adaosului de lapte de capră. . care pot fi identificaţi printr-o reacţie colorimetrică folosind ca reactiv difenilamina. La fierbere îndelungată. astfel: culoarea devine brună. Metoda se bazează pe modificarea capacităţii tampon a sărurilor minerale.

În masa laptelui pot apărea anumite modificări ale proprietăţilor sale organoleptice sau/şi fizico-chimice. lactoza. de o neigienizare corespunzătoare a grajdului. săpunos. apare mai ales în laptele proaspăt datorită hrănirii animalului cu furaje necorespunzătoare. o igienizare corespunzătoare a animalului şi a grajdului şi scoaterea imediat după muls a laptelui din grajd. b) formarea de flocoane. defect ce se poate preveni prin schimbarea hranei animalelor. prin descompunere conferă laptelui un gust acru. Astfel. amar. defect observat prin apariţia unor impurităţi la suprafaţa laptelui sau de murdărie pe filtru. rău mirositor. g) gustul acru. Pentru a cunoaşte defectele ce pot apărea cât şi sursa şi modul de combatere. urme de sânge. proteinele-amar. f) laptele colostral sau din ultima perioadă de lactaţie prezintă un gust sărat imediat după muls. Acest defect impune spălarea şi dezinfectarea corectă a utilajelor şi răcirea şi păstrarea la rece a laptelui. ca rezultat al descompunerii diferitelor componente ale laptelui. de prevenire a lor. e) gustul de furaje. prin descompunere conferă laptelui un gust de rânced. Ca măsură de prevenire se recomandă mulsul separat a laptelui din ultima perioadă de lactaţie şi cel colostral. străin nu se observă decât în timpul păstrării. c) o infecţie a laptelui cu anumite bacterii care secretă pigmenţi duce la apariţia unei coloraţii în roşu a laptelui. 15 . În acest caz se recomandă un control mai atent al sănătăţii animalelor. atunci se impune o respectare a programului de grajd. mai ales după fătare. Originea acestor defecte poate fi atât în hrana animalelor. defect ce poartă denumirea de lapte albastru. d) dacă la laptele proaspăt muls observăm un miros de grajd datorat folosirii unui grajd murdar. atât la mulgere cât şi în timpul prelucrării în vederea obţinerii produsului finit. iar grăsimea. modul de îngrijire a acestora sau/şi condiţiile existente în momentul mulgerii. Aceste modificări pot duce la imposibilitatea folosirii directe a laptelui sau/şi la apariţia unor probleme în fluxul tehnologic. vom enumera câteva dintre ele: a) laptele murdar. neaerisit sau pregătirii hranei în timpul mulsului. fapt ce rezultă în urma unor boli ale ugerului sau a unor hemoragii. după felul nutreţului folosit. defect denumit lapte roşu sau a unei coloraţii albastre la suprafaţă ce se accentuează prin păstrare. este cauzat de condiţiile incorecte de mulgere şi păstrare a laptelui. cât şi în manipularea greşită a laptelui în procesul tehnologic. diferit. numite defecte. Apariţia acestor modificări se poate preveni prin efectuarea unei spălări şi dezinfecţii a utilajelor. denotă un lapte cu sânge.

Tipul de stabilizator şi proporţia în care este adăugat trebuie să fie determinate experimental pentru condiţiile concrete de fabricaţie. sunt capabili să lege apa. precum carbonatul sau bicarbonatul de sodiu. de unele falsificări cu scopul de a mări câştigul sau de a ascunde anumite defecte. Aceste substanţe duc la o modificare a pH-ului. Ei măresc vâscozitatea şi contribuie la prevenirea separării zerului din iaurt. j) numărul mare de microorganisme. defect ce se manifestă printr-o creştere rapidă a acidităţii. De obicei. Dacă se foloseşte un stabilizator nepotrivit sau într-o doză prea mare. Sursa de provenienţă a acestei modificări a gustului laptelui o constituie folosirea de vase necorespunzătoare. dar care să nu mascheze aroma specifică iaurtului. infecţia masivă sau neîmpiedicarea dezvoltării lor duce la reducerea conservabilităţii laptelui. În acest caz se recomandă o spălare şi dezinfectare corespunzătoare a utilajelor.2.1. II.h) un conţinut prea ridicat în cupru şi fier determină apariţia unui gust metalic ce se accentuează în timpul păstrării. falsificări ce conduc la obţinerea unui lapte periculos pentru alimentaţia omului. pentru a masca acidifierea laptelui şi a împiedica precipitarea cazeinei se folosesc substanţe neutralizante. favorizând astfel dezvoltarea bacteriilor proteolitice. i) laptele filant este un lapte vâscos datorită infecţiei cu anumite bacterii. iar laptele trebuie răcit şi păstrat la rece. Stabilizatorii sunt utilizaţi pentru îmbunătăţirea structurii iaurtului deoarece. Aceste modificări ale proprietăţilor organoleptice şi fizico-chimice ale laptelui pot fi cauzate. se recurge la adăugarea în lapte a unei anumite cantităţi de apă sau la extragerea unei părţi de grăsime. Mai grave sunt acele falsificări care se realizează cu scopul de a ascunde anumite defecte ale laptelui. Stabilizatorii Stabilizatorii sunt consideraţi de Codex Alimentarius ingrediente alimentare şi nu aditivi. fiind coloizi hidrofili. produsul poate prezenta o consistenţă şi o 16 . De exemplu. Se poate preveni prin spălarea şi dezinfectarea utilajelor. În producţia diverselor tipuri de iaurturi se folosesc ingrediente care trebuie să prezinte un gust şi o aromă plăcută. încât se recomandă folosirea aluminiului şi a oţelului inoxidabil. de asemenea. fapt ce se observă prin modificarea densităţii. fapt care determină formarea unor substanţe toxice în lapte. PRINCIPALELE CARACTERISTICI ALE MATERIILOR AUXILIARE II.2. iar laptele se coagulează la fierbere.

II.2. fermă. Laptele.1. monofazic. ♦ o consistenţă compactă.structură tare. fără bule de gaz şi fără eliminare de zer. omogen. Maielele conţin una sau mai multe specii de microorganisme. Caracteristici chimice 17 . la care are loc coagularea lui. care se foloseşte la prepararea maielelor. obţinându-se prin fermentare un lapte coagulat cunoscut sub denumirea de – maia . maielele asigură gustul. Culturile pure se însămânţează zilnic în lapte.. Caracteristicile iaurtului III. Ca stabilizator pe scară relativ largă este utilizată gelatina obţinută din piele de porc prin prelucrare acidă (tip A) sau din piele şi oase de bovine prin prelucrare alcalină (tip B).1. ♦ un gust plăcut.1. în funcţie de microorganismele pe care le conţin. Culturile pure de bacterii lactice Culturile pure de bacterii lactice se prepară în laboratoare speciale şi apoi se livrează fabricilor sub formă lichidă sau uscată. CAPITOLUL III PRINCIPALELE CARACTERISTICI ALE PRODUSULUI FINIT: IAURTUL DEGRESAT III. ambalate în sticluţe sau fiole. având un rol deosebit în fabricarea unui număr mare de produse lactate: determină obţinerea produselor acide fermentate prin fermentarea laptelui până la o anumită aciditate. uşor acidulat. ♦ o culoare albă cu o uşoară nuanţă de gălbui. 1. trebuie să fie de bună calitate şi selecţionat în acest scop. maiaua verificată de laborator se pot folosi în producţie. III. Caracteristici organoleptice Iaurtul normal obţinut trebuie să prezinte următoarele proprietăţi organoleptice: ♦ un aspect de porţelan la rupere. aroma şi consistenţa specifică diverselor produse. cauciucoasă. După câteva însămânţări.2.2. ♦ o aromă specifică laptelui folosit.

♦ bacterii coliforme. III. ♦ pentru iaurtul în alte ambalaje – 5. amar. în instalaţii noi acestea se face automat Răcirea rapidă a iaurtului după fermentare Gust de suprafermentat.3 74…140 Iaurt slab <0. la ml maxim: ♦ pentru iaurtul în bidoane – 50.1. Tabelul III. în 0T Iaurt foarte gras ( extra ) 4 15 75…145 Iaurt gras 2.Caracteristicile chimice ale iaurtului sunt prezentate în tabelul III. Tabelul III.5 75…140 III. precum şi cauzele lor sunt redate în tabelul III.1. Caracteristici chimice pentru diferite tipuri de iaurt Caracteristici Grăsime. se dezvoltă numai streptococi Fermentaţie insuficientă Recomandări pentru înlăturarea defectului Se respectă temperatura de fermentare de 41 – 420C Prelungirea timpului de fermentare Folosirea unei culturi mai active şi mărirea aportului de bacterii Sortarea laptelui Se respectă temperatura de fermentare de 41 -420C Se urmăreşte momentul coagulării.1. lipsit de aromă Lapte necorespunzător Temperatura de fermentare prea ridicată Menţinerea în termostat timp prea îndelungat Răcire târzie sau insuficientă a iaurtului după fermentare 18 . % minim Substanţă uscată.1.2.3.2.4. Defectele iaurturilor şi cauzele lor Defectul Gust fad Cauzele apariţiei defectului Temperatură scăzută de fermentare.8 11. Caracteristici microbiologice Iaurturile prezintă următoarele caracteristici microbiologice: ♦ germeni patogeni – lipsă.5 8. % minim15 Aciditatea. Eventualele defecte ale iaurturilor Defectele cele mai des întâlnite în tehnologia de fabricarea a iaurtului.

Cu ) în Cositorirea bidoanelor şi a altor iaurt. după fermentarea borcanelor cu iaurt se transportă pentru răcire pe cărucioare Înlocuirea maielelor de producţie Pasteurizarea laptelui la temperaturi de peste 850C Igiena utilajelor Înlocuirea materiei prime Corectarea parametrilor tehnologici Înlocuirea culturilor selecţionate Corectarea parametrilor Dezinfectarea utilajelor Înlocuirea sursei de apă Suprafermentare. în special a soarelui. asupra produsului Stare igienică nesatisfăcătoare. provenind de pe utilaje sau utilaje din apă Analiza apei Păstrarea iaurtului la întuneric Acţiunea luminii.Gust de drojdie. Respectarea normelor de igienă curăţirea insuficientă a Analiza apei borcanelor Folosirea apei necorespunzător Folosirea unei maiele învechite Suprafermentarea iaurtului din cauza menţinerii îndelungate în termostat sau a răcirii insuficiente Agitarea iaurtului. uleios. în timpul sau după fermentare Prezenţa bacteriilor care formează gaze ( din grupa coli ) şi a drojdiilor în lapte sau în maia Încălzirea insuficientă a laptelui Curăţirea nesatsfăcătoare a utilajelor Calitatea necorespunzătoare a materiei prime Nerespectarea condiţiilor de fermentare (temperatură. brânzos Infectarea maielei sau iaurtului cu drojdii sau mucegaiuri Gust metalic. închiderea neigienică a ambalajelor Urme metalice ( Fe. timp ) Nerespectarea condiţiilor de însămânţare Culturi selecţionate puţin active Pasteurizarea necorespunzătoare Igienă necorespunzătoare Calitatea redusă a apei folosite Înlocuirea maielelor de producţie Reducerea conţinutului direct de aer Măsuri de igienă şi dezinfectare a utilajelor. ambalajelor şi apei Consistenţă filantă. mucilaginoase Separarea de zer Înlocuirea maielelor de producţie Se respectă temperatura şi durata de fermentare ( 21/2 – 3 ore la 41 -420C ) Pentru a nu se face agitarea iaurtului. mucegai. seos Gust săpunos Curăţarea insuficientă a borcanelor. apariţie de gaze Coagul moale Coagul spongios 19 .

CULTURI STARTER DE PRODUCŢIE DE TIP CUATERNAR RĂCIREA LAPTELUI LA 45… 48OC ÎNSĂMÂNŢAREA CU CULTURI STARTER DE PRODUCŢIE DISTRIBUŢIA ÎN AMBALAJE DE DESFACERE TERMOSTATARE LA 43. SCHEMA TEHNOLOGICĂ DE OBŢINERE A IAURTULUI DEGRESAT STABILIZATOR LAPTE CRUD INTEGRAL CULTURI STARTER DE PRODUCŢIE RECEPŢIA CANTITATIVĂ ŞI CALITATIVĂ A LAPTELUI ÎNSĂMÂNŢAREA ÎN LAPTE PASTEURIZAT LA 90…95OC 30 MIN.ŞI RĂCIT LA 45OC FILTRARE PRIN CENTRIFUGARE A LAPTELUI NORMALIZAREA LAPTELUI TERMOSTATARE LA 43…45OC 2-2.CAPITOLUL IV ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ IV..1.5-3 ORE PRERĂCIRE LA 18…20OC RĂCIRE LA 2….8OC DEPOZITARE LA 2…8OC LIVRAREA IAURTULUI DEGRESAT 20 .45OC 2.5 ORE OMOGENIZAREA LAPTELUI RĂCIRE LA 10OC LAPTE DEGRESAT PENTRU OBTINEREA IAURTULUI DEPOZITARE LA 1…2OC 24 ORE PASTEURIZARE ÎN VANĂ LA 90…95OC 20…30 MIN.

În timpul verii se vor folosi şi containere izoterme. gustului. . din masa laptelui se va lua o probă de 500 ml pentru analize. Aceste mijloace de transport trebuie să asigure anumite condiţii în timpul deplasării: păstrarea unei temperaturi scăzute şi evitarea baterii laptelui. a densităţii. DESCRIEREA ETAPELOR TEHNOLOGICE DE OBŢINERE A IAURTULUI DEGRESAT Recepţia cantitativă şi calitativă se face prin cântărire sau măsurarea volumului. ca agent frigorific se foloseşte gheaţa. conţinutului de grăsime.IV. Dacă nu se pot realiza aceste condiţii. 21 . Această metodă este mai puţin precisă dar necesită costuri mai ridicate ale dispozitivelor de cântărire. temperatura poate fi asigurată de mediul exterior. imediat după primire.examenul microbiologic: determinarea compoziţiei microflorei bacteriene. probele vor fi analizate sub trei aspecte diferite: . iar restul cantităţii de lapte se va măsura cantitativ prin două metode: . După realizare recepţiei calitative se va trece la recepţia cantitativă. a indicelui de refracţie şi a altor caracteristici fizico-chimice. Laptele adunat de la punctele de colectare. Măsurarea gravimetrică se realizează prin cântărirea cisternelor şi autocisternelor. Laptele trebuie să fie de bună calitate. Odată ajuns în unitatea de prelucrare. iarna.2. laptele va fi supus unor analize pentru a determina dacă calitatea laptelui corespunde normelor tehnologice în vederea obţinerii laptelui concentrat. mirosului şi a consistenţei.examenul fizico-chimic: determinarea acidităţii.măsurarea volumetrică.examenul organoleptic: analiza culorii. centrele de colectare sau unităţi zootehnice de creştere a animalelor producătoare de lapte este transportat cu ajutorul cisternelor la unitatea de prelucrare a sa în vederea obţinerii laptelui concentrat. În acest sens.măsurarea gravimetrică: . . Această succesiune poate fi realizată numai dacă în timpul recepţiei laptelui este răcit şi depozitat la o temperatură de circa 4-6° C. Acestea permit realizarea concomitentă a două operaţii: golirea incintelor de transport a laptelui şi măsurarea volumului de lapte primit. iar folosirea unui agent termic nu mai este necesară. Măsurarea volumetrică se poate face manual prin măsurarea nivelului cisternei ţinându-se seama de anumite modificări ale geometriei incintei de transport şi temperatura laptelui sau cu ajutorul unor instrumente speciale numite galactometre.

Tifonul utilizat pentru strecurarea laptelui. În procesul de omogenizare diametrul globulelor de grăsime se reduce de la 6μ în medie la 0. evitându-se separarea acesteia la suprafaţa produsului. În faza de omogenizare se urmăreşte stabilirea emulsiei de grăsime. în timpul depozitării. Filtrarea laptelui. dezinfectat prin fierbere şi clătite cu apă clorurată. Normalizarea laptelui. amestecarea unui lapte ce contine puţina grăsime (lapte smântanit sau eczemat) cu lapte mai bogat in grăsimi. amestecarea de lapte bogat în grăsimi cu lapte mai sărac in grăsime . Mărunţirea globulelor de grăsime conduce la îmbunătăţirea gustului la iaurt omogenizat care impresionează papilele gustative pe o suprafaţă mai mare decât în mod obişnuit. Printre procedeele folosite la normalizarea laptelui se utilizeaza si patratul Person.1μ. Metoda poate fi aplicata in doua situatii: când cantitatea de lapte normalizat este mai mare decat cantitatea de lapte materie prima.Această a doua metodă este mai puţin exactă datorită factorului uman şi a posibilităţii de apariţie a unor pierderi în această etapă. Grăsimea dim lapte omogenizat nu se mai separă 22 . Omogenizarea laptelui. Efectul de curăţire se asigură prin separarea impurităţilor cu greutate specifică diferită de cea a laptelui. După recepţia calitativă. În vederea scaderii cantitatii de grasime se poate proceda in urmatoarele feluri : extragerea unei părîi de grăsimi din lapte . Omogenizarea se realizează prin mărirea gradului de dispersie a grăsimii. sa face curăţirea laptelui în vederea îndepărtării impurităţilor mecanice pe care le conţine. după folosirea trebuie bine spălat. iar apoi uscat. înainte ca laptele să intre în circuitul tehnologic de fabricare. partea solubilă trecând în filtrat Procedeul cel mai eficient pentru îndepărtarea impurităţilor din lapte şi care se foloseşte în mod curent în industrie este curăţarea centrifugă a laptelui. folosindu-se în acest scop tifon împăturit 4-6 straturi . O primă îndepărtare a impurităţilor se face în momentul trecerii laptelui recepţionat calitativ în bazinele de recepţie. Fiind operatiunea prin care laptele este adus la un anumit continut de grasime. sub acţiunea forţelor centrifuge. În cazul nerespectării acestor măsuri. De aceea pentru operaţia de normalizare totdeauna trebuie să se determine mai îni continutul in grasime al laptelui. fixat pe o ramă sau alte materiale filtrante neţesute. prin strecurarea laptelui . datorită reducerii dimensiunii globulelor de grăsime. cand cantitatea de lapte normalizat este egala cu cantitatea de lapte materie prima. Normalizarea laptelui poate fi efectuata prin : adaugarea de smantana proaspata in lapte . iar impurităţile pot fi spălate de lapte.5 . amestecarea laptelui integral cu lapte smântanit. tifonul devine o sursă de infectare cu microfloră dăunătoare.

deoarece aceasta se face mecanizat si chiar automatizat 23 cu pasteurizatoare speciale. Frecarea globulelor de grăsime între ele creşte cu cât curentul de lapte este mai îngust şi cu cît viteza de deplasare a acestuia este mai mare. grăsimea este repartizată mai uniform în toată masa. Este cea mai potrivita pasteurizare recomandata pentru unitatile de productie.65 (C. Se face obligatoriu si aceasta urmareste distrugerea cu ajutorul temperaturii a tuturor microorganismelor aflate in stare vegetativa si inactivarea celor existente in stare sporulata. Temperatura optimă de omogenizare este cca 60oC. Omogenizarea se realizează în omogenizatoarea compuse dintr-o pompă cu piston care refulează laptele printr-o fantă. tratament termic prin care se poate obtine un lapte salubru. Efectul de mărunţire este însoţit de scăderea presiunii în momentul când laptele păreseşte supapa de omogenizare şi unele fenomene de cavitaţie ce au loc la nivelul supapei de omogenizare. În iaurtul provenit lin lapte omogenizat. lactoza şi cazeina sunt mai uşor digestibile. făcându-se o numărătoare a globulelor de grăsime ce depăşesc diametrul de 2μ. omogenizatorul fiind alimentat cu laptele provenit din cel de-al doilea sector de recuperare al aparatului de pasteurizare. Pasteurizarea joasa este o metoda lenta. pasteurizare inalta . Diametrul globulelor de grăsime se micşorează ca urmare a frecării acestora între ele în cursul procesului de laminare căruia laptele îi este supus în momentul tercerii prin fantă. Presiunea de omogenizare este cuprinsă între 120 şi 180 kgf/cm2. . de durata si aceasta se face la temperaturi de 63. iar eliminarea zerului este mai redusă. pasteurizare instantanee. Timpul de pasteurizare este dependent de temperatura si variaza in mod invers proportional cu aceasta. Pe acest principiu au fost fondate metodele de pasteurizare cunoscute si anume : pasteurizare joasa . Pasteurizarea laptelui. Pasteurizarea rapida se face prin expunerea laptelui la temperatura de 72-74 (C pe o durata de timp de numai 15 secunde. Referindu-se in continuare la distrugerea germenilor patogeni putem arata ca acestia sunt supusi la temperatura de 75 (C se distrug in totalitate in timp de 2-12 secunde. timp de 30 de minute si se aplica cu rezultate bune in fabricarea branzeturilor. In general germenii patogeni existenti in lapte sub forma vegetativa si acestia pot fi distrusi in totalitate daca sunt supusi la temperaturi de 65 – 90 (C. Grăsimea din lapte omogenizat nu se mai separă spontan la separarea lichidului. Aceasta se poate face in cazane cu pereti dubli prin care circula apa incalzita sau in rezervoare moderne care functioneaza pe acelasi principiu. Adica cu cat timp temperatura este mai mare cu atat timpul de pasteurizare este mai mic si invers. Eficienţa omogenizării se apreciază print-un examen microscopic al probelor de lapte înainte şi după omogenizare. Se consideră lapte omogenizat acel produs care după o depozitare de 48 ore nu prezintă o separare vizibilă de grăsime.spontan la suprafaţa lichidului.

branza) in dulapuri sau camere frigorifice. Racitoarele de lapte pot fi plane sau cu placi. Însămânţarea laptelui pentru fermentarea iaurtului se face cu o cultură formată din două specii de microorganisme: Streptococcus thermophilus şi Lactobacillus bulgaricus. concentratia saramurii se alege in functie de temperatura de racire dorita. fazele tehnologice descrise anterior sunt obligatorii in obtinerea unor produse salubre. Indiferent de produsele lactate care se proceseaza. fie chiar in timpul depozitarii in functie de utilajul de care dispune laptarie. Punctul de inghet al saramurii este cu atat mai coborat cu cat concentratia este mai mare si se alege astfel incat sa fie cu cel putin 10 (C sub temperatura de inghet a corpului ce trebuie racit. cu cat aceasta temperatura este mai joasa cu atat este mai joasa temperatura creata de agentul frigorific. In cazul instalatiilor cu racire indirecta saramura din corpul evaporatorului poate avea diferite concentratii. deci de instalatie. Prin racirea laptelui imediat dupa muls se impiedica dezvoltarea microorganismelor. Racirea laptelui se face imediat dupa receptionare in vederea depozitarii. Racirea laptelui sub punctul de inghet cat si pastrarea la temperaturi scazute mai mult de 36-38 ore provoace defecte in special de gust si de aspect ca urmare a inmultirii microorganismelor criofile si a modificarii echilibrului coloidal. Temperatura de racire a laptelui este in functie de durata pastrarii acestuia pana in momentul ajungerii in unitatile de prelucrare.Pasteurizarea instantanee sau de tip flash consta in incalzirea laptelui la 80-90 oC pe o durata de minim 10 secunde. Racirea laptelui. Racirea laptelui cu instalatii frigorifice : Instalatiile frigorifice sunt utilizate in laptarii atat pentru racirea laptelui imediat dupa muls cat si pentru mentinerea unei temperaturi scazute a laptelui pe tot timpul pastrarii in tancurile de depozitare sau a derivatilor din lapte (smantana. In functie de posibilitatea fermelor. In cazul laptelui neracit. după ce în prealabil a fost bine omogenizată. variind intre 12 si 3 0C. Cultura de producţie se introduce în laptele răcit (45 – 48oC). In laptarii se utilizeaza cel mai perfect instalatiile frigorifice cu compresor. Temperatura de racire a unei instalatii frigorifice depinde de temperatura de evaporare a agentului frigorific . racirea se poate face cu apa sau folosind instalatii frigorifice. tinut la 25 (C numarul de microorganisme creste cu 50-60% in primele 3 ore dupa muls. In mod obisnuit pentru racirea laptelui se foloseste saramura in concentratie de 18 – 21 %. pentru a distruge particulele de coagul care pot 24 . asigurandu-se prelungirea fazei bactericide in functie de nivelul temperaturii de racire. Însămânţarea laptelui. Se face in ultima parte a instalatiei de pasteurizare prin care circula agentul frigorific care asigura laptelui o temperatura de 4-6 (C dupa care aceasta se depoziteaza in tancurile izoterme de unde trece in fabricatie ca lapte de consum sau pentru preparatele din lapte. urmata de o racire brusca a laptelui.

După omogenizare. aroma se accentuează şi gustul devine mai plăcut. pentru a realiza o cât mai uniformă repartizare în masa de lapte. După terminarea termostatării.produce fermentări nedorite. activitatea culturii şi temperatura de termostatare. iar optim de 12 ore la 2 – 6oC. răcirea propriu-zisă la temperatura de 10oC. Termostatarea asigură condiţiile de dezvoltare a microflorei specifice şi fermentarea laptelui. sub continuă agitare. Termostatatrea iaurtului. Proporţia de cultură variază între 0. coagulul devine mai compact.5 – 2%. 25 . timp de 3 – 4 ore. având scop întărirea coagulului şi prevenirea separării zerului. Răcirea iaurtului. Reprezintă ultima fază a procesului tehnologic la iaurt. fază în care coagulul devine mai compact. astfel încât să asigure un proces de fermentare al iaurtului care să nu depăşească 6 ore. Laptele însămânţat este introdus în vane sau tancuri de fermentare. aroma se accentuează şi gustul devine mai plăcut. care se realizează în două etape: prerăcirea până la temperatura de 20oC. având ca rezultat formarea de goluri de fermentare în masa iaurtului. În condiţii de temperatură scăzută. se trece la răcirea iaurtului. Depozitarea iaurtului. cultura se diluează cu o cantitate mică de lapte şi se introduce în jet subţire. depinzând de calitatea laptelui. Timpul minim de menţinere la temperatura de depozitare este de 6 ore.

6%. LF LRP 26 . curăţire. termostatare p = 0.p1/100) = 7500 ∙ (1 . LI Recepţia cantitativă şi calitativă P1 Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia: LI = LRP +P1 LRP =LI – P1 LRP =LI ∙ (1 .5 kg/zi LF – cantitatea de lapte filtrat. p=0. BILANŢUL DE MATERIALE Cantitatea de lapte care se depozitează înainte de normalizare se calculează din ecuaţia de bilanţ pentru operaţiile de filtrare. cunoscându-se cantitatea de lapte integral şi pierderile la aceste operaţii: recepţie.0. %.25 kg/zi LI – cantitatea de lapte integral. LRP Filtrare laptelui P2 Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia: LRP = LF +P2 LF =LRP– P2 LF =LRP ∙ (1 – p2/100) =7496. depozitare.05/100) = 7496. omogenizare.0.25 kg/zi LRP = 7496. filtrare. depozitare p = 0. răcire. răcire.1%. normalizare p = 0.05%.25 ∙ (1 . prerăcire. pasteurizare p =1.25%.5%. 1. kg. p=0. ambalare.5 kg/zi LF = 7492. însămânţarea.05/100) = 7492. LRP – cantitatea de lapte recepţionat.CAPITOLUL V V. kg. P1 – pierderile la recepţie. kg.5%.

P3 – pierderile la răcire. %.LRP – cantitatea de lapte recepţionat.05/100) = 7488.02 kg/zi LC – cantitatea de lapte curăţat.75 ∙ (1 . kg. LR Curăţirea laptelui P4 : Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia: LR = LC +P2 LC =LR– P3 LC =LR ∙ (1 – p4/100) = 7488. LR– cantitatea de lapte răcit. P4 – pierderile la curăţare. LC Normalizarea laptelui LN S P5 : Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia: LC LR 27 .0. kg.5 ∙ (1 .75 kg/zi LR = 7488.75 kg/zi LF – cantitatea de lapte filtrat. kg. LF Răcirea laptelui P3 Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia: LF = LR +P2 LR =LF– P3 LR =LF ∙ (1 – p3/100) = 7492. %.05/100) = 7470.02 kg/zi LC = 7470. P2 – pierderile la filtrare.0. LR– cantitatea de lapte răcit. kg. kg. %.

LN– cantitatea de lapte normalizat.25/100)(30 – 3.25 kg/zi LC – cantitatea de lapte curăţat. GS– conţinutul de grăsime din smântână. %. 30%.25 kg/zi LN = 6844. kg. S – cantitatea de smântână cu 30% grăsime. kg. LN ST P6 : Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia: LN + ST= LO + P6 LO =LN + ST – P6 ST = %ST ∙ LN = 0. %. kg.LC = LN + S + P5 LC = LN + S +P5 ∙ LC LC ∙ GC = LN ∙GN + S ∙GS + LC ∙GC ∙P5/100 LN = 7470.37 kg/zi LO =LN ∙ (1 – p6/100) + ST = 6844.25 ∙ (1 . 0.25 = 27.5) = 6844. kg.4/100 ∙ 6844. P6 – pierderile la omogenizare.94kg/zi LO = 6857.37 = 6857.6/100) + 27. kg.02(1 – 0. GN – conţinutul de grăsime din laptele normalizat. 3. LO LP Omogenizarea laptelui LO Pasteurizarea laptelui P7 : Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia: L O = L P + P7 28 .3%. LN – cantitatea de lapte normalizat.5%.0)/(30 -0.0. GC – conţinutul de grăsime din laptele curăţit. P5 – pierderile la normalizare. kg.94 kg/zi LO – cantitatea de lapte omogenizat. ST – cantitatea de stabilizator.

27 – (0.75165 = 6846. – P9 IIN = 6751.27 kg/zi IIN = LRC + C.1/100 ∙ 6751. kg.16 kg/zi IIN = 6846.B = IIN + P9 C. %.=1. kg. LRC C.B Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia: LRC + C.92 – 6. kg.03 kg/zi LO – cantitatea de lapte omogenizat.5/100) = 6755.16 kg/zi Însămânţarea laptelui P9 IIN LP LRC 29 .05/100) = 6751.65 = 101.B. Răcirea laptelui P8 LP = LRC + P8 LRC = LP – P8 LRC = LP ∙ (1 – p8/100) LRC = 6755.65 ) = IIN =6852. P7– pierderile la pasteurizare.03 kg/zi LP = 6755. kg.9 ∙ (1 – 1.65 + 101. P8– pierderile la răcire. LRC – cantitatea de lapte răcit.LP = LO – P7 LP = LO ∙ (1 – p7/100) LP = 6857. %. LP – cantitatea de lapte pasteurizat.03∙ (1 – 0.5/100 ∙ 6751.B.65 kg/zi LP – cantitatea de lapte pasteurizat.65 kg/zi Lr = 6751.

kg. P10– pierderile la termostatarea iaurtului. IIN – cantitatea de iaurt. kg. % 30 IPR . P9– pierderile la însămânţarea laptelui. IIN Termostatarea iaurtului P10 IT Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia IIN = IT + P10 IT = IIN – P10 IT = IIN ∙ (1 – P10/100) IT = 6846. %.31∙ (1 – 0. IIN – cantitatea de iaurt însămânţat. %. P11– pierderile la prerăcirea iaurtului.31 kg/zi IT – cantitatea de iaurt termostatat.31 kg/zi IT – cantitatea de iaurt termostatat. kg. IPR– cantitatea de iaurt prerăcit. IT Prerăcirea iaurtului P11 Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia IIN = IT + P11 IT = IIN – P11 IT = IIN ∙ (1 – P11/100) IT = 6840. – cantitatea de cultură adăugată în laptele răcit pentru o9bţinerea iaurtului.B.16∙ (1 – 0. kg.31 kg/zi IT = 6839.1/100) = 6839. C.LRC – cantitatea de lapte răcit.1/100) = 6840. kg. kg.31 kg/zi IT = 6840. kg.

31∙ (1 – 0.89 kg/zi IR – cantitatea de iaurt răcit. kg. IPR – cantitatea de iaurt prerăcit.89 kg/zi IT = 6835. kg.89∙ (1 – 0. P13– pierderile la depozitarea iaurtului. %. kg. ID – cantitatea de iaurt depozitat.05/100) = 6835.89 kg/zi IT = 6834.IPR Răcirea iaurtului P12 IR Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia: IPR = IR + P12 IR = IPR – P12 IR = IPR ∙ (1 – P12/100) IR = 6839. IR ID Depozitarea iaurtului P13 Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia: IR = ID + P13 ID = IR – P13 ID = IR ∙ (1 – P13/100) ID = 6835. P12– pierderile la răcirea iaurtului.05/100) = 6834. %. ID Ambalarea iaurtului P14 Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia: 31 IA .89 kg/zi IR – cantitatea de iaurt răcit. kg.

89 32 0.25 ⇒ C sp = ⇒ C sp = 0.03 6751.05 0. Cantitatea de iaurt obţinut anual este: 6800. ID – cantitatea de iaurt depozitat.1 0.05 0.25 0.65 101.05 0.34 iaurt/an Consumul specific.89 6800.75 7470. litri lapte normalizat la 0.028 ⋅ 6800.05 O.31 6835.1 0.05 0.97l / kg lapte d ⋅ Ia 1.31 6839.37 6857.65 6846.5 7488.94 6755.5% grăsime pentru 1 kg iaurt. Tabelul 4. IT IPR IR ID ID INTRARI [kg/zi] PIERDERI % IESIRI [kg/zi] 7496. L'n L Csp = .71 kg/zi IT = 6800.71 d – densitatea laptelui normalizat.75 7470.02 6844. P14– pierderile la ambalarea iaurtului.5 .03 6751.71 7500 7496. %. COMPONENT LRP LF LR LC LN LO St LP LR IÎN C.89∙ (1 – 0.71 kg/zi IA – cantitatea de iaurt ambalat.16 6840.5% grăsime.27 6846.25 7492.5/100) = 6800.94 6755.B.16 6840.6 1.05 0.5 7488.25 7492.02 6844.5 0. kg.31 6839. kg.25 27. în care : L'n = n IA d C sp = Ln 6844.89 6834.31 6835.71 kg/zi ∙ 254 zile/an = 1727380.05 0.25 0.25 6857. Tabelul de bilanţ pentru obţinerea iaurtului degresat cu 0.89 6834.ID = IA + P14 IA = ID – P14 IA = ID ∙ (1 – P14/100) IA = 6834.

BILANŢUL TERMIC 7628.94 ⋅ 3912 .64 a) Preîncălzirea iniţială a laptelui: .cantitatea de lapte omogenizat supusă preîncălzirii a 2-a C p LO .apă caldă 80 -60oC Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar preîncălzirii a 2a laptelui: m LO ⋅ C pLO ⋅ ∆TLO = ma ⋅ C pa ⋅ ∆Ta + ma = 0.25 ⋅ m LO ⋅ C p LO ⋅ ∆TLO 100 0.25 ⋅ m LO ⋅ C pLO ⋅ ∆TLO 100 0.64 V.11 kg / zi apa 4190 ⋅ ( 80 − 60 ) m LO .9975 ⋅ m LO ⋅ C pLO ⋅ ∆TLO C pa ⋅ ∆Ta = 0.9975 ⋅ 6857 .căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 46.căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 17oC ∆ Lo . 2.apă caldă 75 – 65oC Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar preîncălzirii iniţiale a laptelui: m LO ⋅ C pLO ⋅ ∆TLO = ma ⋅ C pa ⋅ ∆Ta + ma = 0.diferenţa de temperatură a laptelui (37oC) T 33 .cantitatea de lapte omogenizat supusă preîncălzirii iniţiale C p LO .lapte 6 – 28oC .45 ⋅ ( 65 − 28 ) = 11959 .TOTAL 7628.cantitatea de apă necesară pentru realizarea preîncălzirii iniţiale C pa .75 ⋅ ( 28 − 6 ) = 14053 .9975 ⋅ 6857 .diferenţa de temperatură a laptelui (22oC) T m a .94 ⋅ 3959 .9975 ⋅ m LO ⋅ C p LO ⋅ ∆TLO C pa ⋅ ∆Ta = 0. T b) Preîncălzirea a-2-a a laptelui: .căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 700C ∆ a .diferenţa de temperatură a apei (10oC).5oC ∆ Lo .91 kg / zi apa 4190 ⋅ ( 75 − 65 ) m LO .lapte 28-65oC .

abur 2 ata Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de abur necesar pasteurizării 2 laptelui: m LO ⋅ C pLO ⋅ ∆TLO = mab ⋅ r + m ab = 0. .35 ⋅ ( 74 − 65 ) = = 108 .apă 20 -28oC 34 .985 ⋅ 6755 .căldura latentă de vaporizare ( r = i − i ⇒ r = 2 7 1− 05 0 . T c) Pasteurizarea laptelui: .6 ⋅10 3 m LO .lapte 74-45oC .cantitatea de abur necesară pentru realizarea pasteurizării r .4 kJ / kg d) Răcirea laptelui înainte de însămânţare.căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 69.diferenţa de temperatură a apei (20oC).entalpia apei sub formă lichidă ( i = 502 .cantitatea de lapte omogenizat supusă pasteurizării C p LO .m a .985 ⋅ m LO ⋅ C p LO r 1.4 ⇒ r = 2 2 0.cantitatea de apă necesară pentru realizarea preîncălzirii a 2-a C pa .5 ⋅ m LO ⋅ C p LO ⋅ ∆TLO 100 ⋅ ∆TLO 0.03 ⋅ 4005 .67k J/ k g 2 " ' ) i " .diferenţa de temperatură a laptelui (9oC) T m ab .entalpia apei sub formă de vapori ( " i = 2 7 1k0J/ k g ) ' i ' .lapte 65 – 74oC .64 kg / zi abur 2207 .căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 700C ∆ a .5oC ∆ Lo .

diferenţa de temperatură a laptelui (29oC) T m a .9995 ⋅ m L p ⋅ C pL ⋅ ∆TL p p 0.iaurt 43-20oC .9995 ⋅ 6751 .apă 50 -20oC 35 .5oC ∆ Li .31 ⋅ 3954 .39 ⋅ ( 43 − 42 ) = 429 .căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 35.cantitatea de iaurt termostatat supusă prerăcirii C p Li . T f) Prerăcirea laptelui: .cantitatea de apă necesară pentru realizarea termostatării C pa .căldura specifică a iaurtului la temperatura sa medie de 42.8 ⋅ ( 28 − 20 ) m L p .Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar răcirii laptelui: m L p ⋅ C pL p ⋅ ∆TL p = m a ⋅ C pa ⋅ ∆Ta + ma = 0.49 kg / zi apa 4180 .diferenţa de temperatură a apei (8oC).999 ⋅ m Li ⋅ C p Li ⋅ ∆TLi C pa ⋅ ∆Ta = 0.cantitatea de apă necesară pentru realizarea răcirii C pa .65 ⋅ 3986 .diferenţa de temperatură a iaurtului (1oC) T m a .căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 240C ∆ a .50C ∆ a .cantitatea de lapte pasteurizat supus răcirii C p L .iaurt 42-43oC .9 kg / zi apa 4190 ⋅ ( 43 − 28 ) m Li .48 ⋅ ( 74 − 45 ) = 23325 . T e) Termostatarea iaurtului: .căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 59.1 ⋅ m Li ⋅ C p Li ⋅ ∆TLi 100 0.999 ⋅ 6840 .5oC p ∆ L p .apă 28 -43oC Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar termostatării iaurtului: m Li ⋅ C pLi ⋅ ∆TLiO = ma ⋅ C pa ⋅ ∆Ta + ma = 0.diferenţa de temperatură a apei (15oC).05 ⋅ m L p ⋅ C p L ⋅ ∆TL p p 100 C pa ⋅ ∆Ta = 0.

89 ⋅ 3921 .cantitatea de apă necesară pentru realizarea răcirii C pa .9995 ⋅ 6839 .apă 20 -4oC Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar răcirii iaurtului: m Ipr ⋅ C pIpr ⋅ ∆TIpr = ma ⋅ C pa ⋅ ∆Ta + ma = 0.01 kg / zi apa 4179 ⋅ ( 50 − 20 ) m I t . T g) Răcirea laptelui: .05 ⋅ m I t ⋅ C pI ⋅ ∆TI t t 100 0.31 ⋅ 3939 .01 kg / zi apa 4190 .căldura specifică a iaurtului la temperatura sa medie de 13oC ∆TI t i .8 ⋅ ( 20 − 4) m I t .12 ⋅ ( 43 − 20 ) = 4940 .căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 120C ∆ a .diferenţa de temperatură a iaurtului (23oC) m a .cantitatea de apă necesară pentru realizarea prerăcirii C pa .Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar prerăcirii iaurtului: m I t ⋅ C pI t ⋅ ∆TI t = ma ⋅ C pa ⋅ ∆Ta + ma = 0.căldura specifică a iaurtului la temperatura sa medie de 31.05 ⋅ m Iprt ⋅ C pIpr ⋅ ∆TIpr 100 0.9995 ⋅ 6835 . T CAPITOLUL VI ALEGEREA ŞI DIMENSIONAREA UTILAJELOR 36 .cantitatea de iaurt supusă prerăcirii C p I t .diferenţa de temperatură a apei (16oC).diferenţa de temperatură a apei (30oC).14 ⋅ ( 20 − 6 ) = = 4940 .iaurt 20-6oC .diferenţa de temperatură a iaurtului (14oC) m a .9995 ⋅ m Ipr ⋅ C pIpr ⋅ ∆TIpr C pa ⋅ ∆Ta 0.cantitatea de iaurt prerăcit supus răcirii C p I t .9995 ⋅ m I t ⋅ C pI t ⋅ ∆TI t C pa ⋅ ∆Ta = 0.5oC ∆TI t i .căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 350C ∆ a .

lungime .75m 2 ϕ 0.5 rot/min. are forma cilindrică verticală cu fund şi capac plan. Vana are o capacitate utilă de 3000 l.masa netă Dimensionarea vanei de fermentare Vana de fermentare este o vană cu manta prevăzută cu agitator tip elice cu diametrul de 1500 mm şi turaţia de 200 rot/min.80. Mantaua se dispune pe întreaga înălţime a vanei.racord de intrare apă răcire sau caldă .1.12m 4 4 0.14 H = 0. 0.diametrul agitatorului .75 ⋅ H ⇒ Vt = ⇒D=3 =3 = 2.cadru de golire lapte . . a cărei tablă din oţel inoxidabil are grosimea de 4mm.5 ⋅ π 0.8 4 ⋅ Vt π ⋅ D2 0.VI. Raportul H/D este de 0. Vana de fermentare Caracteristici tehnice .conducte de golire .5 ⋅ D Vt = TVVF – 30 5000 l 17.turaţia agitatorului .5 ⋅ 3.tip .capacitatea .5 şi coeficientul de umplere φ = 0.preaplin . Vana este utilizată pentru obţinerea culturilor starter.090 DN 40 DN 50 1½ Ф 60 3/8 DN 32 1870 mm 1220 mm 1795 mm 417 kg 37 . Dimensiunile geometrice ale vasului se determină astfel Vu = 3000l = 3m 2 Vt = Vu 3 = = 3.racord de intrare soluţie de spălare Dimensiuni de gabarit: .55kw Ф1.înălţime .puterea motorului agitatorului . În ea are loc încălzirea laptelui de la temperatura de 6oC la temperatura de pasteurizare de 74oC cu ajutorul aburului cu presiunea p=2 ata care condensează în manta.lăţime .5 ⋅ π ⋅ D 2 4 ⋅ 3.raport de umplere lapte .

92 kg / h 2207. W/(m∙K) 0.56 J / ( kg ⋅ K ) m L = Vu ⋅ ρ = 3 ⋅ 1028 = 3084 kg / zi Caracteristicile pentru abur sunt: p.686 3 ⋅ 943 2 ⋅ 2207. Di Coeficientul parţial de transfer de căldură.Se alege Di = 2 m H= 4 ⋅ Vt 4 ⋅ 3.6 mab = = 7500 ⋅ 3939. π ⋅ D2 ⋅ Hl V H ϕ= u = 4 2 ⇒ ϕ = l ⇒ H l = ϕ ⋅ H = 0.2 = 0.686 η. α1.96 ( ) 38 .40oC valorile lui λ.6 ⋅ 10 3 Pentru calculul coeficientul total de transfer de căldură se poate aplica formula pentru peretele plan înclinat De < 2. kg/m3 943 λ.11 kg / zi = 37.75 = = 1.81 = 9951W / m 2 ⋅ K −3 0. kJ/kg 2207.15 ⋅ 4 λ3 ⋅ ρ 2 ⋅ r ⋅ g η ⋅ ∆t ⋅ H l ∆t = t cond − t p = 5 o C Deoarece Δt < 30….2m 2 π ⋅ Di 3. oC 120 ρ.ata 2 m L ⋅ C p L ⋅ ∆ TL r t. se calculează pentru condensarea aburului pe pereţi verticali cu relaţia: α1 = 1. t. m∙Pa∙s 0.6 r. oC 119. ρ şi η se iau pentru condensat (apă) la temperatura de condensare.56 ⋅ ( 74 − 6) = 910.96m Vt H π ⋅D ⋅H 4 α 1 = 1.15 ⋅ 0.6 ⋅ 10 3 ⋅ 9.231 Hl – înălţimea maximă a suprafeţei verticale pe care condensează vaporii.14 ⋅ 2 2 Debitul de abur necesar se determină din ecuaţia de bilanţ termic: mab ⋅ r = m L ⋅ C p L ⋅ ∆TL C pL = 3939 .231 ⋅ 10 ⋅ 5 ⋅ 0.8 ⋅ 1.

Coeficientul parţial de transfer de căldură convectiv, α2, se calculează pentru lichidele cu agitare conform formulei:
η  Nu = C ⋅ Re ⋅ Pr ⋅   η p    2 ρ ⋅ n ⋅ da α ⋅D Nu = 2 ; Re = ; λ η
m 0 , 33 0 ,14

Pr =

C p ⋅η

λ

D – diametrul interior al recipientului, m; n – turaţia agitatorului, rot/s; da – diametrul cercului descris de paletele agitatorului, m. Pentru vase cu manta: C=0,36 şi m=0,66 Caracteristicile termofizice ale laptelui la temperatura medie de 40oC sunt: t, oC 40 ρ, kg/m3 1020,9 λ, W/(m∙K) 0,6 Cp, J/(kg∙K) 3939,56 η, m∙Pa∙s 1,04

Re = Pr =

1020 ,9 ⋅ 200 ⋅1,5 2 = 7362259 ,6 60 ⋅1,04 ⋅10 −3 3939 ,56 ⋅1,04 ⋅10 −3 = 6,8 0,6
0 , 66

Nu = 0,36 ⋅ Re

⋅ Pr

0 , 33

η ⋅ η  p

   

0 ,14

= 0,36 ⋅ 7362259 ,6 0 , 66 ⋅ 6,8 0, 33 ⋅10,14 = 23050 ,89

α2 =
k=

Nu ⋅ λ 23050 ,89 ⋅ 0,6 = = 6915 W / ( m 2 ⋅ K ) D 2

1 1 = = 2000 W / m 2 ⋅ K −3 1 δ 1 1 4 ⋅ 10 1 + + + + α1 λ α 2 9951 14,7 6915

(

)

Aria suprafeţei de transfer termic rezultă din geometria vasului se calculează cu relaţia:
A=

π ⋅ D2 3,14 ⋅ 2 2 + π ⋅ D ⋅ Hl ⇒ A = + 3,14 ⋅ 2 ⋅ 0,96 = 9,17 m 2 4 4

V.2. Pasteurizatorul cu plăci Caracteristici tehnice tip Tehnofrig TIPL – 50 39

-

capacitate puterea instalată presiune abur maximă temperatură intrare lapte temperatură de pasteurizare temperatură ieşire lapte timp de menţinere la pasteurizare abur (minim 2 bar ) apă de la reţea apă răcită la 0…2oC suprafaţa ocupată masa netă tensiune frecvenţă Dimensionarea pasteurizatorului cu plăci

5000l/h 20 kW 4 bar 10oC 72 - 76oC 4 – 6oC 20 – 40 s 150 kg/h 15 m2/h 12 m2/h 16 m2 3000 kg 229/380 V 50 Hz

Pentru dimensionarea pasteurizatorului cu plăci vom folosi un schimbător de căldură cu plăci tip Tehnofrig T – 5000. Caracteristicile tehnice ale schimbătorului de căldură cu plăci Tehnofrig T – 5000 sunt: Calculăm Reynolds, caracteristic circulaţiei laptelui este:
Re = wr ⋅ ρ ⋅ d ech 0,0193 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 1029 ,9 ⇔ Re = = 60,54 η 0,197 ⋅ 10 −2

Calculăm Prandtl: c p ⋅η Pr = λ
0,197 ⋅10 − ⋅ 3912 ,75 = 15 ,6 0,494 Pr = 15 ,6 Pr =
2

Calculăm Nusselt:

Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε

 c = 0,0645 m = 0,78 n = 0,46  =1,05 ε Nu = 0,0645 ⋅ ( 60 ,54 ) Nu = 5,88
0 , 78

⋅ (15 ,6 )

0 , 46

⋅1,05 ⇔

40

Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie de la placă la lapte este:
α1 =
Nu ⋅ λ 5,88 ⋅ 0,494 ⇔ d ech 6 ⋅ 10 −3

α 1 = 484 W /( m 2 grd )

Viteza de circulaţie a apei calde se admite iniţial wopt . = 0,006 m / s Se determină numărul de canale m2 care asigură circulaţia apei calde, din relaţia:
ma = m2 ⋅ S 0 ⋅ wopt . ⋅ ρ ⇒ m 2 = ⇒ m2 = ma 3600 ⋅ wopt . ⋅ S 0 ⋅ ρ

585 ,57 = 43,5 canale 3600 ⋅ 0,006 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 978

Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m2 = 44 canale şi se recalculează viteza de circulaţie a apei calde:
ma 3600 ⋅ m2 ⋅ S 0 ⋅ ρ 585,57 = 0,00588 m / s 3600 ⋅ 44 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 978

wr =

⇒ m2 =

Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α2, se foloseşte ecuaţia: Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε CalculămReynolds w ⋅ ρ ⋅ d ech 0,00588 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 978 Re = r ⇔ Re = = 85,76 η 406 ⋅ 10 −6 Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
Pr = 2,55

Calculăm Nusselt:

Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε

 c = 0,0645 m = 0,78 n = 0,46  = 0,95 pentru racire ε Nu = 0,0645 ⋅ (85 ,76 ) Nu = 3,03
0 , 78

⋅ ( 2,55 )

0 , 46

⋅ 0,95 ⇔

Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie de la apă la placă este:

α2 =

Nuλ 3,03 ⋅ 0,668 = = 337,3W / m 2 ⋅ grd −3 d 6 ⋅ 10

λ- conductivitatea termică a oţelului , 17,5 W/m K, Coeficientul total de transmitere termică K:

41

5 337 .18 Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este: n= Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură trecere.3 1 αp k= ( ) Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este: T.002 + 0. m2 ∆T1 = 75 0 − 6 0 = 69 0 C ∆T2 = 65 0 − 28 0 = 37 0 C ∆T1 69 = = 1.0029 0.0050 1 1 ⋅10 1 + + 484 17 .60 m 2 k ⋅ ∆Tm 200 ⋅ 53 A 0.49 = = 0. z. m şi de numărul de treceri.9975 ⋅ m Lo ⋅ C pL ⋅ ∆TL = 0.75 ⋅ 22 = 6815. oC 75 65 28 6 A.60 = = 3.38 ⇒ 4 placi Ao 0.0793 ⋅ 3912.k= 1 1 +∑ + α1 λp α2 1 1 1 = = = 200 W / m 2 ⋅ K −3 0.49 W ∆Tm = Calculăm aria: A= Q 6815 .86 < 2 ∆T2 37 ∆T1 + ∆T2 69 − 37 = = 53 0 C 2 2 Fluxul termic transmis este: Q flux = 0. 42 .000057 + 0.9975 ⋅ 0.

02 m / s Se determină numărul de canale m1 care asigură circulaţia laptelui.2 wr = ⇒ m2 = Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie. α2. m1 = 7 canale şi se recalculează viteza de circulaţie a laptelui: m Lo 3600 ⋅ m1 ⋅ S 0 ⋅ ρ 285.082 ⋅ 10 −2 Criteriul Prandtl se adoptă din tabele: Pr = 2.017 m / s 3600 ⋅ 7 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 1015. ⋅ 11 ⋅= zmzm 22 7⋅z1 4 ⋅= z2  z14= 7t r e c e r e  ⇒ ⇒ ⋅ 11 + ⋅ 22 = nzmzm + 1 7⋅z1+ 4 ⋅z2= 4+ 1  z24= 1t r e c e r e Numărul total de canale din zonă este: m = m1 ⋅ z1 + m2 ⋅ z 2 = 7 ⋅ 7 + 44 ⋅ 1 = 93 canale Numărul total de plăci va fi: m = n +1 ⇒ n = m −1 = 93 −1 = 92 placi b) Dimensionarea zonei de recuperare II: Viteza de circulaţie a laptelui se admite iniţial wopt .36 canale 3600 ⋅ 0.48 = 0. din relaţia: m Lo = m1 ⋅ S 0 ⋅ wopt . = 0. ⋅ S 0 ⋅ ρ 285 .017 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 1015.28 η 0.46 43 . se foloseşte ecuaţia: Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε CalculămReynolds w ⋅ ρ ⋅ d ech 0.02 ⋅ 636 ⋅10 −6 ⋅1015 .48 = 6.2 Re = r ⇔ Re = = 126.2 Se alege un număr întreg pentru numărul de canale. ⋅ ρ ⇒ m1 = ⇒ m1 = m Lo 3600 ⋅ wopt .

⋅ ρ ⇒ m 2 = ⇒ m2 = ma 3600 ⋅ wopt . = 0.03 ⋅ 0.0645  = 0. 46 ⋅ 0.05 ⇔ Nuλ 4.76 ) Nu = 3. 17.03 0 .95 pentru racire ε Nu = 0.00588 m / s 3600 ⋅ 44 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 978 wr = ⇒ m2 = Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie. 44 .0645 ⋅ (126 .46 Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε  c = 0.55 ) 0 .Calculăm Nusselt: m = 0.0645  =1.2 W / m 2 ⋅ grd −3 d 6 ⋅ 10 Viteza de circulaţie a apei calde se admite iniţial wopt .55 Calculăm Nusselt: m = 0. m2 = 44 canale şi se recalculează viteza de circulaţie a apei calde: ma 3600 ⋅ m2 ⋅ S 0 ⋅ ρ 585.conductivitatea termică a oţelului . se foloseşte ecuaţia: Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε CalculămReynolds wr ⋅ ρ ⋅ d ech 0.3W / m 2 ⋅ grd −3 d 6 ⋅ 10 λ.00588 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 978 Re = ⇔ Re = = 85.0645 ⋅ (85 .28 ) Nu = 4.56 ⋅ 1. 46 ⋅1. ⋅ S 0 ⋅ ρ 585 .5 W/m K.05 pentru incalzire ε Nu = 0. 78 ⋅ ( 2.57 = 43.78 n = 0. α2.32 = = 1003.95 ⇔ α2 = Nuλ 3.46 ) 0 .56 0 .668 = = 337. 78 ⋅ ( 2.5 canale 3600 ⋅ 0.006 m / s Se determină numărul de canale m2 care asigură circulaţia apei calde.57 = 0.006 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 978 Se alege un număr întreg pentru numărul de canale.76 η 406 ⋅ 10 −6 Criteriul Prandtl se adoptă din tabele: Pr = 2.78 n = 0. din relaţia: α1 = ma = m2 ⋅ S 0 ⋅ wopt .46 Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε  c = 0.

0029 0.41 ⋅ 22 . 45 . oC 80 60 65 28 A.18 Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este: n= Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură trecere.5 337 .9 ⇒ n = 17 plălă Ao 0. m2 ∆T1 = 60 0 − 28 0 = 32 0 C ∆T2 = 80 0 − 65 0 = 15 0 C ∆T1 32 = = 12.0039 1 1 ⋅10 1 + + 1003 . m şi de numărul de treceri.76 W ∆Tm = Calculăm aria: A= Q 13630 .04 = = 16.76 = = 3.41W / m 2 ⋅ K −3 0.Coeficientul total de transmitere termică K: k= 1 1 +∑ + α1 λp α2 1 αp k= 1 1 1 = = = 256 .13 > 2 ∆T2 15 ∆T1 + ∆T2 32 − 15 = = 22.4 0 C ∆T1 32 ln ln 15 ∆T2 Fluxul termic transmis este: Q flux = ⋅m Lo ⋅ C pL ⋅ ∆TL = 0.04 m 2 k ⋅ ∆Tm 256 .4 A 3.2 17 .000057 + 0.000099 + 0.162 ⋅ 4190 ⋅ 20 = 13630 .3 ( ) Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este: T. z.

20 canale 3600 ⋅ 0. = 0.02 ⋅ 636 ⋅10 −6 ⋅1004 . m1 = 7 canale şi se recalculează viteza de circulaţie a laptelui: m Lo 3600 ⋅ m1 ⋅ S 0 ⋅ ρ 285.37 η 0. din relaţia: m Lo = m1 ⋅ S 0 ⋅ wopt . ⋅ 11 ⋅= zmzm 22 7⋅z1 4 ⋅= z2  z14= 7t r e c e r e  ⇒ ⇒ ⋅ 11 + ⋅ 22 = nzmzm + 1 7⋅z1+ 4 ⋅z2= 4+ 1  z24= 1t r e c e r e Numărul total de canale din zonă este: m = m1 ⋅ z1 + m2 ⋅ z 2 = 7 ⋅ 7 + 44 ⋅ 1 = 93 canale Numărul total de plăci va fi: m = n +1 ⇒ n = m −1 = 93 −1 = 92 placi c) Dimensionarea zonei de pasteurizare: Viteza de circulaţie a laptelui se admite iniţial wopt .02 m / s Se determină numărul de canale m1 care asigură circulaţia laptelui.062 ⋅ 10 −2 Criteriul Prandtl se adoptă din tabele: Pr =1.487 Calculăm Nusselt: 46 .017 m / s 3600 ⋅ 7 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 1004 .95 wr = ⇒ m2 = Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie. α2. ⋅ ρ ⇒ m1 = ⇒ m1 = m Lo 3600 ⋅ wopt .017 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 1004 .48 = 0.95 Se alege un număr întreg pentru numărul de canale. ⋅ S 0 ⋅ ρ 285 .95 Re = r ⇔ Re = = 173.48 = 6. se foloseşte ecuaţia: Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε CalculămReynolds w ⋅ ρ ⋅ d ech 0.

⋅ ρ ⇒ m 2 = ⇒ m2 = mab 3600 ⋅ wopt .37 ) Nu = 4.98 ) 0 .117 Re = r ⇔ Re = = 16. ⋅ S 0 ⋅ ρ 4.85 W / m 2 ⋅ grd −3 d 6 ⋅ 10 Viteza de circulaţie a aburului se admite iniţial wopt .117 ⇒ m2 = Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie.98 Calculăm Nusselt: m = 0.52 = 29.05 ⇔ Nu λ 4.5 W/m K.8 ⋅ 10 −3 Criteriul Prandtl se adoptă din tabele: Pr = 0.46  =1.53 0 . 78 ⋅ ( 0.Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε  c = 0. α2. Coeficientul total de transmitere termică K: 47 .78 n = 0.78 n = 0.9 ) Nu = 0.46 Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε  c = 0. 46 ⋅1.674 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 1.0645 ⋅ (16 .05 pentru incalzire ε Nu = 0. se foloseşte ecuaţia: Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε CalculămReynolds w ⋅ ρ ⋅ d ech 29. din relaţia: α1 = mab = m2 ⋅ S 0 ⋅ wopt . 17.67 = = 1260 .05 ⇔ α2 = Nuλ 0.05 pentru înc ăncălz ε Nu = 0.674 m / s 3600 ⋅ 2 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 1.8 η 12.53 ⋅ 1. 46 ⋅1.6 ⋅ 0.0645  =1.68W / m 2 ⋅ grd −3 d 6 ⋅ 10 λ.6 0 .0645 ⋅ (173 .0645 m = 0.0265 = = 2.117 Se alege un număr întreg pentru numărul de canale.93 canale 3600 ⋅ 30 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅1.487 ) 0. = 30 m / s Se determină numărul de canale m2 care asigură circulaţia apei calde. 78 ⋅ (1.52 = 1. m2 =2 canale şi se recalculează viteza de circulaţie a aburului: wr = mab 3600 ⋅ m2 ⋅ S 0 ⋅ ρ 4.conductivitatea termică a oţelului .

z.373 0.000057 + 0. oC 119.6 0 C ∆T2 = 119 .2.5 2. m şi de numărul de treceri.6 0 − 74 0 = 45 .1 A 21 = = 117 .00079 + 0.35 ⋅ 9 = 2830 .373 1 1 ⋅10 1 + + 1260 .03 = = 21 m 2 k ⋅ ∆Tm 2.k= 1 1 +∑ + α1 λp α2 1 1 1 = = = 2.85 17 .6 = = 1.18 Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este: n= Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură trecere.6 0 C ∆T1 54 .6 74 65 A.68 ⋅ 50 .03 W ∆Tm = Calculăm aria: A= Q 2830 . m2 ∆T1 = 119 .6 ∆T1 + ∆T2 54 .99 ⋅ m Lo ⋅ C pL ⋅ ∆TL = 0.99 ⋅ 0.6 = = 50 .68 1 αp k= ( ) Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este: T.6 0 − 65 0 = 54 .10 C 2 2 Fluxul termic transmis este: Q flux = 0.6 + 45.09 ⇒ n = 118 plălă Ao 0. < 2 ∆T2 45.0793 ⋅ 4005. 48 .68 W / m 2 ⋅ K −3 0.

082 ⋅ 10 −2 49 .017 m / s 3600 ⋅ 7 ⋅ 636 ⋅10 −6 ⋅ 1015 .28 η 0.2 wr = ⇒ m2 = Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie.2 Re = ⇔ Re = = 126.48 = 6.017 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 1015.02 ⋅ 636 ⋅10 −6 ⋅1015 . ⋅ ρ ⇒ m1 = ⇒ m1 = mLp 3600 ⋅ wopt . α2. ⋅ 11 ⋅= zmzm 22 2⋅z1= 7⋅z2  z1= 9t r e c e r e  ⇒ ⇒ ⋅ 11 + ⋅ 22 = nzmzm + 1  ⋅ 1+ 72 ⋅zz 2 += 11  z2= 3 t1 r 0 8 e c e r e Numărul total de canale din zonă este: m = m1 ⋅ z1 + m2 ⋅ z 2 = 2 ⋅ 9 + 7 ⋅ 30 = 228 canale Numărul total de plăci va fi: m = n +1 ⇒ n = m −1 = 228 −1 = 227 placi d) Dimensionarea zonei de răcire I: b) Dimensionarea zonei de recuperare II: Viteza de circulaţie a laptelui se admite iniţial wopt . se foloseşte ecuaţia: Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε CalculămReynolds wr ⋅ ρ ⋅ d ech 0.02 m / s Se determină numărul de canale m1 care asigură circulaţia laptelui. din relaţia: m L p = m1 ⋅ S 0 ⋅ wopt . = 0. ⋅ S 0 ⋅ ρ 285 .48 = 0.36 canale 3600 ⋅ 0.2 Se alege un număr întreg pentru numărul de canale. m1 = 7 canale şi se recalculează viteza de circulaţie a laptelui: mLp 3600 ⋅ m1 ⋅ S 0 ⋅ ρ 285 .

0645 m = 0.7 ⇒ m2 = Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie.2 W / m 2 ⋅ grd d 6 ⋅ 10 −3 Viteza de circulaţie a apei calde se admite iniţial wopt .46 Calculăm Nusselt: Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε  c = 0. m2 = 43 canale şi se recalculează viteza de circulaţie a apei calde: wr = ma 3600 ⋅ m2 ⋅ S 0 ⋅ ρ 585. ⋅ ρ ⇒ m2 = ⇒ m2 = ma 3600 ⋅ wopt .76 η 406 ⋅ 10 −6 Criteriul Prandtl se adoptă din tabele: Pr = 5. 46 ⋅1.78 n = 0.05 pentru înc ăncălz ε Nu = 0. α2. se foloseşte ecuaţia: Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε CalculămReynolds w ⋅ ρ ⋅ d ech 0.00568 m / s 3600 ⋅ 43 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 995. 78 ⋅ ( 2.00568 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 995.05 ⇔ Nuλ 4.56 ⋅ 1. 46 ⋅1.56 0 .39 ) 0 . din relaţia: α1 = m a = m2 ⋅ S 0 ⋅ wopt . = 0.39 Calculăm Nusselt: Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε  c = 0.7 Re = r ⇔ Re = = 82.5 canale 3600 ⋅ 0.46  =1.78 n = 0. ⋅ S 0 ⋅ ρ 585 .006 m / s Se determină numărul de canale m2 care asigură circulaţia apei calde.0645 ⋅ (126 .0645 ⋅ (82 .28 ) Nu = 4.Criteriul Prandtl se adoptă din tabele: Pr = 2.46  =1.87 W / m 2 ⋅ grd d 6 ⋅ 10 −3 50 .6 0 .05 pentru incalzire ε Nu = 0.006 ⋅ 636 ⋅10 −6 ⋅ 995 .46 ) 0 .06 ⋅ 0.618 = = 473.0645 m = 0.76 ) Nu = 4.32 = = 1003. 78 ⋅ ( 5.57 = 42.57 = 0.7 Se alege un număr întreg pentru numărul de canale.05 ⇔ α2 = Nuλ 4.

17.18 Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este: n= 51 . oC 74 19 44 14 A.53 ⇒ n = 59 plălă Ao 0.2 17 .87 ( ) Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este: T.47 = = 10 .conductivitatea termică a oţelului .λ.97 0 C ∆T1 30 ln ln 5 ∆T2 Fluxul termic transmis este: ∆Tm = Q flux = ⋅ma ⋅ C pa ⋅ ∆Ta = 0.47 W Calculăm aria: A= Q 20392 .0021 0.53 m 2 k ⋅ ∆Tm 322 .58 W / m 2 ⋅ K −3 0.5 W/m K. m2 ∆T1 = 74 0 − 44 0 = 30 0 C ∆T2 = 19 0 − 14 0 = 5 0 C ∆T1 30 = =6>2 ∆T2 5 ∆T1 − ∆T2 30 − 5 = = 13.0031 1 1 ⋅10 1 + + 1003 .5 473 .000099 + 0.53 = = 58.000057 + 0.162 ⋅ 4179 ⋅ 30 = 20392 .58 ⋅ 6 A 10 . Coeficientul total de transmitere termică K: k= 1 1 +∑ + α1 λp α2 1 αp k= 1 1 1 = = = 322 .

02 m / s Se determină numărul de canale m1 care asigură circulaţia laptelui.02 ⋅ 636 ⋅10 −6 ⋅1029 . se foloseşte ecuaţia: Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε CalculămReynolds 52 .45 = 0. = 0.96 canale 3600 ⋅ 0.45 = 5. din relaţia: m L p = m1 ⋅ S 0 ⋅ wopt .2 wr = ⇒ m2 = Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie. m1 = 6 canale şi se recalculează viteza de circulaţie a laptelui: mLp 3600 ⋅ m1 ⋅ S 0 ⋅ ρ 281.Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură trecere. z.019 m / s 3600 ⋅ 7 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅1015 . ⋅ S 0 ⋅ ρ 281.  ⋅ 11 ⋅= zmzm 22 7⋅z1 4 ⋅= z2  z13= 5t r e c e r e  ⇒ ⇒ ⋅ 11 + ⋅ 22 = nzmzm + 1 7⋅z1+ 4 ⋅z2 += 15  z32= 1t 9 r e c e r e Numărul total de canale din zonă este: m = m1 ⋅ z1 + m2 ⋅ z 2 = 7 ⋅ 5 + 43 ⋅ 1 = 78 canale Numărul total de plăci va fi: m = n +1 ⇒ n = m −1 = 78 −1 = 77 placi e) Dimensionarea zonei de răcire II: Viteza de circulaţie a laptelui se admite iniţial wopt . m şi de numărul de treceri. α2. ⋅ ρ ⇒ m1 = ⇒ m1 = mLp 3600 ⋅ wopt .95 Se alege un număr întreg pentru numărul de canale.

78 n = 0.10 0 . din relaţia: α1 = m a = m2 ⋅ S 0 ⋅ wopt .05 ⇔ α2 = Nuλ 5.Re = wr ⋅ ρ ⋅ d ech 0.05 ⇔ Nuλ 4. 78 ⋅ (11.05 pentru înc ăncălz ε Nu = 0.006 m / s Se determină numărul de canale m2 care asigură circulaţia apei calde.00568 m / s 3600 ⋅ 43 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 999 .76 η 406 ⋅ 10 −6 Criteriul Prandtl se adoptă din tabele: P =11 .8 Re = r ⇔ Re = = 85.73 ) 0 .73 r Calculăm Nusselt: Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε  c = 0.28 η 0.019 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 1015 .56 ⋅ 1.78 n = 0.0645 ⋅ (126 . α2.8 Se alege un număr întreg pentru numărul de canale. ⋅ S 0 ⋅ ρ 585 .0645 ⋅ (85 .0645 m = 0.05 pentru incalzire ε Nu = 0.28 ) Nu = 4. 46 ⋅1.2 W / m 2 ⋅ grd d 6 ⋅ 10 −3 Viteza de circulaţie a apei calde se admite iniţial wopt . 46 ⋅1.082 ⋅ 10 −2 Pr = 2.5 canale 3600 ⋅ 0.0645 ⋅ ( 2.57 = 42.2 ⇔ Re = = 126 .57 = 0.19 ⋅ 0.575 = = 497 W / m 2 ⋅ grd d 6 ⋅ 10 −3 53 .76 ) Nu = 5.46 Criteriul Prandtl se adoptă din tabele: Calculăm Nusselt: m = 0. ⋅ ρ ⇒ m 2 = ⇒ m2 = ma 3600 ⋅ wopt . m2 = 43 canale şi se recalculează viteza de circulaţie a apei calde: wr = ma 3600 ⋅ m 2 ⋅ S 0 ⋅ ρ 585.46  =1. se foloseşte ecuaţia: Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε CalculămReynolds w ⋅ ρ ⋅ d ech 0.46  =1. = 0. 78 Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε  c = 0.006 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 999 .8 ⇒ m2 = Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie.32 = = 1003.56 0 .46 ) 0 .00568 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 999.

oC 19 7 6 1 ∆T1 = 19 0 − 0 = 18 0 C ∆T2 = 7 0 − 6 0 = 10 C ∆T1 18 = = 18 > 2 ∆T2 1 ∆T1 − ∆T2 18 − 1 = = 5.05 m 2 k ⋅ ∆Tm 333 .87 = = 2. 17.2 17 . Coeficientul total de transmitere termică K: k= 1 1 +∑ + α1 λp α2 1 αp k= 1 1 1 = = = 333 .conductivitatea termică a oţelului .4 ⇒ n = 12 plălă Ao 0.99975 ⋅ m L p ⋅ C pL ⋅ ∆TL = 0.000057 + 0.87 W Calculăm aria: A= Q 4031 .λ.18 Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este: n= 54 .0793 ⋅ 3912 ⋅13 = 4031 .5 497 ( ) Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este: T.33 W / m 2 ⋅ K −3 0.000099 + 0.33 ⋅ 5.05 = = 11.89 0 C ∆T1 18 ln ln 1 ∆T2 Fluxul termic transmis este: ∆Tm = A.0020 0.99975 ⋅ 0. m2 Q flux = 0.89 A 2.5 W/m K.0030 1 1 ⋅10 1 + + 1003 .

003 L = 0.072 + ( 92 + 92 + 227 + 77 + 84 ) ⋅ 0.001 + ( 93 + 93 + 228 + 78 + 85 ) ⋅ 0. CALCULUL NECESAR DE UTILITĂŢI FOLOSIT LA FABRICAREA IAURTULUI DEGRESAT VII.595 m CAPITOLUL VII. m şi de numărul de treceri. Necesarul de apă Necesarul de apă pentru fabrică de obţinere a iaurtului degresat este format din: 55 .572 +1.Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură trecere.1.731 L = 2.22 + 0.072 + 0.  ⋅ 11 ⋅= zmzm 22 6⋅z1 4 ⋅= z2  z13= 7t r e c e r e  ⇒ ⇒ ⋅ 11 + ⋅ 22 = nzmzm + 1 6⋅z1+ 4 ⋅z2 += 11  z32= 1t 2 r e c e r e Numărul total de canale din zonă este: m = m1 ⋅ z1 + m2 ⋅ z 2 = 6 ⋅ 7 + 43 ⋅ 1 = 85 canale Numărul total de plăci va fi: m = n +1 ⇒ n = m −1 = 85 −1 = 84 placi Lungimea activă a schimbătorului de căldură este: L = 2 ⋅ δ pc + δ pi + n ⋅ δ p + m ⋅ δc L = 2 ⋅ 0. z.11 + 0.

67 1.36 2. Determinarea utilajului Nr.răcirea înainte de însămânţare .preîncălzirea a doua a laptelui .7 5.pasteurizarea laptelui . kg/zi 53 374 427 VII.- necesarul de apă pentru procesul tehnologic.grupuri sanitare . Necesarul de abur Locul de consum .2.spălare pardoseală .spălare cisterne . necesarul de apă pentru spălarea utilajelor.alte destinaţii Total VII.spălare utilaje .prerăcire iaurt . necesarul de apă igienico-sanitar.preîncălzirea iniţială a laptelui .duşuri . Consum.reţea .răcire iaurt . Necesarul de energie electrică Necesarul de energie electrică este dat de consumul de energie al liniilor tehnologice şi consumul de energie din iluminatul electric.vana de fermentare Total Consum.2 2. necesarul de apă pentru spălarea pardoselii.7 11 0.laborator . Puterea instalată . m3/zi 6.5 2.5 4 1 5 4 1 2 0.87 50 Locul de consum . 56 Puterea instalată.3.termostatare iaurt .răcire apă .

1 1.2 1.2 2.1 3. m2 1x5 1 x 16 1x1 1 x 1.1 20 1.53 pentru fiecare utilaj kW 1.1 2.5 2.1 5.9 CAPITOLUL VIII STRUCTURA ŞI DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR SPAŢII DE PRODUCŢIE ŞI AUXILIARE VIII.1 0.06 3.1 3.6 1. Suprafaţa ocupată de linia tehnologică Ştiind dimensiunile utilajelor ce compun linia tehnologică de fabricare a iaurtului degresat şi numărul acestora se poate calcula suprafaţa totală ocupată de acestea.5 1x2 64 VIII.de utilaje Rezervor de lapte Pasteurizator lapte Evaporator Omogenizator Tanc pentru maia Vană de fermentare Răcitor de plăci Tanc tampon Curăţător centrifugal Pompă centrifugă Maşină de ambalat Congelator Corpuri de iluminat Centrală termică Total 1 1 1 1 2 5 1 2 1 8 1 40 67 1 kW 1.1 40 4.2 5.1 1 0.1 20 1.53 101. Suprafaţa depozitului pentru stabilizatori 57 .7 2.2.5 1 x6 2 x5 8 x 0. Denumirea utilajului Rezervor pentru lapte Pasteurizator pentru lapte Evaporator Omogenizator Tanc pentru maia Vană pentru fermentare Răcitor cu plăci Tanc tampon Pompă centrifugă Maşină de ambalat Total Nr.5 2x4 5 x 2.55 1.7 1.5 17. de utilaje 1 1 1 1 2 5 1 2 8 1 Suprafaţa ocupată.02 3.75 1.1.

= c c. kg.27 kg →102 kg cc. găăleţ = 822 = 137 6 Cunoscând că o găleată de 6 kg are 0.Stabilizatorii de depozitează în găleţi de plastic de 6 kg pentru p perioadă de 30 zile.14 ⋅ 0.3.57 m 2 → 20 m 2 q 42 VIII. plicule ţl = 102 = 1020 0.14 Suprafaţa depozitată pentru stabilizatori este dată de relaţia: S st . ⋅ n = 101 . n – numărul de zile de depozitare Numărul de plicukleţe de 0. ⋅ n = 27 . adică numărul de găleţi. n – numărul de zile de depozitare Numărul de găleţi de plastic de 6 kg necesare pentru a depozita 822 kg stabilizatori se calculează astfel: nr . = c st . Suprafaţa depozitului pentru cultura de bacterii lactice Cultura de bacterii se depozitează în pliculeţe de 0.18 ⋅ 0.1 kg → 822 kg cst – consumul de stabilizatori în 24 ore.. = C st .18 ) = 0. kg.18 m diametrul şi 0. Cantitatea de stabilizatori ce se depozitează se stabileşte astfel: C st . respectiv cantitatea de stabilizatori ce se depozitează pe 1 m2.b. q= 1 1 = = 7 găăleţ / m 2 ( 42 kg stabilizat ori / m 2 ) sup rafa ţa ocupat ă de găăleat 0. Cantitatea de cultură de bacterii ce se depozitează se stabileşte astfel: C c. sup rafaţa ocupat ă de o găăleat = 2 ⋅ π ⋅ 2 2 = 3.b.b.1 58 .1 kg necesare pentru a depozita 102 kg cultură de bacterii se calculează astfel: nr .14 ⋅ ( 0.1 kg (100 g) pentru fiecare zi. – consumul de culturi de bacterii în 24 ore.16 m înălţime se poate calcula suprafaţa ocupată de o găleată.27 ⋅1 = 101 .16 + 3.14 m 2 2 d d  ⋅ h + 2 ⋅π ⋅   = 2 2 Se calculează q..37 ⋅ 30 = 821 . 822 = = 19 .

Într-o cutie încap 24 pahare cu iaurt degresat. respectiv cantitatea de pahare cu iaurt degresat ce se depozitează pe 1 m2. 102 = = 20 . respectiv cantitatea de cultură de bacterii ce se depozitează pe 1 m2.15 kg necesare pentru a depozita 6835 kg iaurt degresat se calculează astfel: nr . q= 1 1 = = 50 plicule ţl / m 2 5 kg cultur ă de bacterii / m 2 sup rafa ţa ocupat ă de plicule ţ 0. Suprafaţa depozitului pentru produsul finit Iaurtul cu fructe se depozitează în pahare de plastic de 0.16 ⋅ 0.1 m 2 Se calculează q. pahare = 6835 = 45567 0. adică numărul de plăcuţe. kg.38 m lungime se poate calcula suprafaţa ocupată de o cutie de carton. sup rafa ţa ocupat ă de cutia de carton = L ⋅ l = 0.12 = 0.25 = 0. cutii carton = 45567 = 1899 24 Cunoscând că o cutie de carton are 0. ⋅ n = 6834 .89 ⋅1 = 6843 . Numărul de pahare de plastic de 0.15 Paharele cu iaurt se depozitează în cutii de carton. = C c.4 m 2 → 21 m 2 q 5 VIII. –producţia de iaurt degresat în 24 ore. adică numărul de cutii de carton.02 m 2 Se calculează q. = ci.1 kg are 0.b. n – numărul de zile de depozitare.d ..b. Numărul de cutii de carton pentru depozitarea a 45567 pahare cu iaurt se află astfel: nr .1 Suprafaţa depozitului pentru iaurtul degresat este dată de relaţia: 59 . Cantitatea de iaurt ce se depozitează se stabileşte astfel: C i.16 m lungime se poate calcula suprafaţa ocupată de un pliculeţ: sup rafa ţa ocupat ă de plicule ţ = L ⋅ l = 0.Cunoscând că pliculeţele de 0.38 ⋅ 0.12 m lăţime şi 0.02 ( ) Suprafaţa depozitului pentru cultura de bacterii este dată de relaţia: S c. 4. q= 1 1 = =10 cutii carton / m 2 ( 240 kg pahare cu iaurt / m 2 ) sup rafa ţa ocupat ă de cutie carton 0.89 kg → 6835 kg cc.25 m lăţime şi 0.d .15 kg (150 g) pentru a fi livrat zilnic către unităţile de desfacere.b.

Ed. et at. 8. 3. Abdelkrim Azzouz – “Utilaj si tehnologie in industria laptelui “.Info Chisinau. Lungimea foliei de aluminiu Pentru închiderea paharelor cu iaurt se folosesc ca şi capace bucăţi de fiole de aluminiu. Lungulescu – “ Valorificarea subproduselor din industria 60 . Lungulescu Grigore – “ Tehnica. iar pentru închiderea a 45567 pahare cu iaurt se folosesc 2962 m de folie de aluminiu. – “Tehnologia laptelui si a produselor lactate”.d = C i . Gh. 7. Bucuresti . Ed.S i . 2. 5. Costin – “ Tehnologia laptelui si a produselor lactate “. Chintescu Gh. Bucuresti. 1985. 2. Costin. 4. – Valorificarea subproduselor lactate. BIBLIOGRAFIE 1..“ Procesarea industriala a laptelui”. Tehnica Pedagogica. 2005 5.86 m 2 →190 m 2 q 240 VIII. 2.1987 Bucuresti. Banu C. Ed. vol. et al. Tehnica Ciobanu Domnica. Gr. Nedeff Valentin. laptelui “ 6. Tehnica Vizireanu C. . Ed.065 m. vol. Gh.. Leonte Mihai. 1998. Banu Constantin – “Manualul inginerului “. Didactica si Stoian C. Minimizarea scazamintelor in industria alimentara prin valorificarea subproduselor si deseurilor “. 2002.. Bucuresti. Pentru închiderea unui pahar se foloseşte o foiţă de 0. 1965. Ed.d 45567 = = 189 .

61 .

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->