Sunteți pe pagina 1din 14

CUPRINS:

A. Stabilirea datelor necesare proiectarii dispozitivului……………….2


A.1. Proprietatile mecanice ale materialului piesei de prelucrat……..2
A.2. Stadiul de prelucrare a piesei pana la operatia pentru care se proiecteaza
dispozitivul……………………………………………………….....2

A.3. Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivul…….3

B. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei de prelucrat in


dispozitiv………………………………………………………………………...5

B.1. Schita operatiei…………………………………………………....5

B.2. Stabilirea cotelor de realizat pe piesa la prelucrare si a sistemului bazelor de


cotare…………………………………………………………….......5

B.3. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a elementelor de


orientare……………………………………………………....6

B.4. Calculul erorilor maxime admise la orientare…………………....6

B.5. Erorile de orientare a semifabricatului in dispozitiv……………..7

B.6. Alegerea variantei optime de orientare...........................................8

C. Stabilirea fixarii semifabricatului in dispozitiv……………………..9

D. Varianta optima de orientare si fixare……………………………...10

Plansa 1…………………………………………………………………....11

Bibliografie………………………………………………………………..12
Obiectivul lucrarii

Lucrarea urmareste stabilirea variantei optime de orientare si fixare a pieselor în v


fabricare, plecând de la desenul de executie al piesei.

Stabilirea variantei optime de orientare si fixare a pieselor în dispozitive de fabrica


succesiune, prezentata în continuare:

A. Stabilirea datelor necesare proiectarii dispozitivului

A.1 Proprietatile mecanice ale materialului piesei de prelucrat;

A.2 Stadiul de prelucrare a piesei pâna la operatia pentru care se proiecteaza disp

A.3 Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivul;

A.4 Forma si dimensiunile elemntelor de legatura ale masinii-unelte cu dispozitivu

B. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei de prelucrat în dispozitiv

B.1 Schita operatiei;

B.2 Stabilirea cotelor de realizat pe piesa la prelucrare si a sistemului bazelor de c

B.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a elementelo

B.4 Calculul erorilor maxime admise la orientare;


B.5 Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare;

B.6 Alegerea variantei optime de orientare;

C. Stabilirea fixarii piesei;

D. Varianta optima de orientare si fixare.

A. Stabilirea datelor necesare proiectarii dispozitivului

A.1 Proprietatiile mecanice ale materialului piesei de prelucrat

Proprietatile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul regimului de


componentelor fortei de aschiere.

Materialul piesei este OLC45 si are urmatoarele caracateristici mecanice:

Marca Diametrul Felul Limita de Rezistenta Alungirea Gatuirea la


otelului probei de tratamentuli curgere la rupere la rupere rupere
tratament termic
OLC 45 - N 360 Min 610 18 -
OLC 45 16 CR 500 700-850 14 30
X
OLC 45 35
XS 35

A.2 Stadiul de prelucrare a piesei pâna la operatia pentru care se proiecteaza disp

Piesa finala se obtine prin prelucrari în mai multe operatii. Pentru operatia la care
este într-un anumit stadiu de prelucrare.

Piesa corespunzatoare operatiei de gaurire Φ6,6 mm se obtine prin adaugarea pe


neîndepartate pâna la aceasta operatie (figura anexa 2).

A.3 Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivul

Elementele operatiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt:


sculele utilizate, regimul de aschiere, fortele de aschiere.

Fazele operatiei sunt:

◊ Gaurirea la Φ6, 6 mm.

Operatia se realizeaza într-o singura faza.

Masina-unealta:

Prelucrarea se realizeaza pe o masina de gaurit cu masa de pozitionare si cap r


caracteristici:

- diametrul maxim de gaurit …………………..45 mm(in otel cu σr=50-60 daN\mm

-cursa verticala a papusii………...................500 mm ;

-cursa longitudinala a sanie……...................420 mm;

-cursa transversala a mesei………………………710 mm;

-suprafata utila a mesei………………………..500x800;


-numarul locasurilor de scule în capul revolver……….6;

-numarul treptelor de turatii…………………………….12;

-domeniul de turatii 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900;

-gama de avansuri..…….0.07..1.6 , mm/rot( variabile continuu);

-puterea motorului principal.……………………………..4kW.

Scula utilizata

Pentru prelucrarea ceruta se poate utiliza un burghiu Φ6,6 cu coada conica


l= 63mm, lungimea totala L=144mm, realizat din otel rapid Rp3. [ tabel 3.18].

Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului elicoidal sunt: un


asezare α=14◦; unghiul de degajare γ=30◦. Durabilitatea recomandata T=20mm. [

Regimul de aschiere

Regimul de aschiere pentru fiecare faza a operatiei se alege din

normative sau se calculeaza. Parametrii regimului de aschiere care trebuiesc stab


avansul, si viteza de aschiere.

Adâncimea de aschiere la gaurire:

Avansul de aschiere:
s= Ks ∙ Cs ∙ D0,6 [ mm/ rot] ,

In care: KS- coeficient de corectie ;

Cs- coeficient de avans ;

D- diametrul burghiului;

s = 1 ∙ 0,047 ∙ 6,60.6 = 0,15 mm/ rot

Din gama de avansuri a masinii de gaurit GPR 25 se alege avansul:

s= 0,15 mm/rot.

Viteza de aschiere se determina cu ajutorul relatiei:

Se calculeaza turatia sculei:

Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta turatia n= 1250 rot/min si se calculeaza v

Forta axiala, momentul si puterea de aschiere


Relatii de calcul si valoriile corespunzatoare sunt:

● pentru forta axiala:

Fax= CF∙ DXF∙ sYF∙ KF

in care: Fax= 74 ∙6,61. 0,13. 1,14 =147,55 [daN]

● pentru momentul de aschiere la gaurire :

Mas=CM∙ DXM ∙ SYM∙ KM [daN /mm]

în care:

Mas= 29,6 ∙ 6,61,9 ∙ 0.150,80 ∙ 1,14= 266,8106 [daN/mm]

● pentru puterea necesara gauririi:

In care: η= 0.9

Pentru ca regimul de aschiere calculat sa poata fi utilizat pe masini


≤PME

PME – puterea motorului electric de antrenare a M.U

Este îndeplinita conditia, deoarece PME = 4 KW; atunci avem:

P< PME
0,428 KW < 4 KW

A.4 Forma si dimensiunile elementelor de legatura ale masinii-unelte cu dispozitivul

B. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei în dispozitiv

B.1 Schita operatiei se obtine plecând de la desenul de executie având în vedere

- pozitia piesei pe masina-unealta la prelucrare;

-pozitia muncitorului fata de masina-unealta in situatia în care acesta opereaza cu dispo

Având în vedere ca burghiul la masina de gaurit lucreaza pe verticala, ca piesa se leag


în timpul lucrului sta în fata masinii de gaurit, piesa se vede din pozitia în care muncitoru
reprezentata în anexa 3.

B.2 Stabilirea cotelor de realizat pe piesa la prelucrare si a sistemului bazelor de c

Pentru a stabili varianta optima de orientare trebuie sa se stabileasca cotele care d


prelucrat pe piesa si deci bazele de cotare corespunzatoare, precum si precizia care se
mai usor aceste cote si bazele de cotare corespunzatoare se urmaresc în primul rând c
prelucrat si au capatul opus pe o alta suprafata. Analizând desenul piesei rezulta ca ale
piesa, care nu impune trecerea pe desen, este o abatere de la concentricitate si abatere
avem o toleranta de pozitie si anume toleranta la simetrie.
Aceste doua cote de realizat determina complet pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa

In afara cotelor nominale care determina pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa trebuie
impuse acestor cote pentru a sti ce precizii trebuie sa realizeze la prelucrare.

Abaterile pentru cotele de precizie mai ridicata sunt trecute pe desenul de executie si se
cotele libere ( netolerate pe desenul piesei ) abaterile se stabilesc dupa STAS 2300-88

Cotele care determina pozitia alezajului de prelucrat (Φ 6,6 ), bazele corespunzatoare, s


abaterile maxime admise la cotele respective sunt trecute în tabel.

Abaterile
Cote care
sunt
determina
Cotele trecute pe trecute pe
pozitia Abaterile
desen sau rezulta Suprafetele desen sau
alezajului pe Bazele de maxime
prin pozitia care le sunt alese
piesa (cotele cotare admise la
particulara a determina conform
care trebuie cote
piesei STAS
realizate la
prelucrare)
2300-88
Axa
Rezulta prin Suprafata STAS
suprafeTei
┴ pozitia particulara cilindrica 0,2
cilindrice
a piesei interioara P 2300 – 88
interioare P
Rezulta prin Axa suprafetei Suprafata STAS
○ pozitia particulara cilindrice cilindrica ±0,9
a piesei interioare P interioara P 2300 – 88

B.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a elementelo


În sistemul bazelor de orientare se determina la prelucrare pozitia suprafetei de preluc
prin elemente de orientare care vin în contact cu suprafetele de orienatre ale semifabric

Daca pentru o operatie data sistemul bazelor de cotare este unic , sistemul bazelor de
variante , prin aceea ca bazele de orientare pot sau nu sa coincida cu cele de cotare sa
materializata cu diverse elemente de orientare .

Pentru opertia de gaurire (fig 2), alegând bazele de orientare identice cu cele de cota
diferite , rezulta 2 variante de orientare :I([1] ,[2]), II([1],[3]) . Ordinea de utilizare a bazel
dimensiunile bazelor si precizia acestora.

Daca alegem baza de orientare diferita de baza de cotare dispozitivul se simplific


IV [4]; [3]

Elementele de orientare sunt trecute in tabelul 1 pe schita operatiei.

Variantele de orientare sunt:


Varianta I: [1], [2]
Varianta II: [1], [3]
Varianta III: [4], [2]
Varianta IV: [4], [3]

Tabelul 1
Bazele de orientare Elementele de orientare utilizate Simbolul elementului
de orientare
Suprafata cilindrica Dorn autocentrant scurt
exterioara P
Suprafata frontala B Reazem pentru suprafete plane
Suprafata cilindrica Bolt scurt
exterioara P
Suprafata frontala C Reazem pentru suprafete plane

B.4. Calculul erorilor maxime admise la orientare:


Eroarea maxima admisa:

- toleranta piesei la cota de realizat la prelucrare, în mm


– toleranta la cota functionala a dispozitivului, corespunzatoare cotei d a piesei, în
– precizia medie economica la cota d [2, tab. 2.11]
mm
Tolerantele la cotele functionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe ma
tolerantele care trebuiesc realizate la cotele corespunzatoare ale pieselor, folosind relatia
mm
mm

Precizia medie economica pentru diverse procedee se alege din tabelul .


Erorile maxime admise la cote sunt trecute în tabelul 3 , corespunzator tolerantelor econ
functionale.
Tabelul 3
Cote de Toleranta piesei, Toleranta Precizia medie Eroarea maxima
realizat dispozitivului, economica, admisa, [mm]
[mm]
[mm] ω[mm]
0.2 0.45 0.015 1.335
1.8 0.05 0.015 0.135
B.5. Erorile de orientare a semifabricatului in dispozitiv

Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesa la prelucrare sunt


provocate de necoincidenta bazelor de orienatre cu cele de cotare sau/ si de jocurile pe care le
reazem.
• Erorile pentru varianta I ([1], [2]):
În varianta I de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafata plana [1] si boltul cilindric [2].
ε(┴) = 0 pentru ca BO=BC si j=0;
Semifabricatul se introduce pe bolt cu joc:
ε(○)= j
j = Dmax p – dmin b
db= Dmin p[g7]=
As= -0.009 ; Ai =-0.034

j=47.007 – 46.966= 0.041 mm


• Erorile pentru varianta II ([1], [3]):
In varianta II de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafata plana [1] si dornu
ε(○) = 0 BO=BCsi j=0
ε(┴) =0
• Erorile pentru varianta III ([4], [2]):
In varianta III de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafata
plana [4] si botul cilindric[2]
ε(┴)≠ 0 = T(II)= 0.2 BO ≠BC j=0

ε(○) = j BO=BC si j≠0


j = Dmax p – dmin b
db= Dmin p[g7]=
As= -0.009 ; Ai =-0.034

j=47.007 – 46.966= 0.041 mm


• Erorile pentru varianta IV :[4],[3]:
In varianta IV de orientare se utilizeaza reazem pentru suprafata plana [4] si dornul autocentran
ε(┴)≠ 0= T(II)= 0.2 mm BO ≠ BC j=0
ε(○)= 0 j=0
Pentru a analiza erorile de orientare si erorile maxime admise se realizeaza tabelul 4.
Tabelul 4
Varianta Erori de orientare la cotele Erori admisibile la cotele de DA/NU
de de realizat realizat
orientare ┴ ┴
I 0 0.041 1.335 0.135 DA
II 0 0 DA
III 0.2 0.041 DA
IV 0.2 0 DA

B.6. Alegerea variantei optime de orientare

Cel mai simplu dispozitiv rezulta folosind boltul cilindric [2] si reazemul pentru sup
de orientare este varianta I.
C.Stabilirea fixarii semifabricatului în dispozitiv

C1: Calculul marimii fortei de fixare :

Marimea fortei d efixare a semifabricatului in dispozitiv se calculeaza în ipoteza ca semifabri


de orientare ale dispozitivului . în acest caz forta de fixare rezulta din conditia de pastrare a ec
considerand ca atat fortele de fixare cat si fortele care actioneaza asupra acestuia sunt niste vecto

Fortele de fixare se stabilesc si se calculeaza pentru varianta optima de orienatre .


Calculul marimii fortei de fixare:

D. Varianta optima de orientare si fixare

Bibliografie

1. Vlase A. s.a. – Tehnologii de prelucrare pe masini de frezat, 1993

2. Tache V. s.a. – Indrumar de proiectare a dispozitivelor, 1980

Document Info A fost util?

Daca documentul a fost util si cr


Accesari: 810 sa adaugi un link catre el la tine
Apreciat:
Copiaza codul
Comenteaza documentul: in pagina web a site-ului tau.

Nu esti inregistrat <a


Trebuie sa fii utilizator inregistrat pentru a putea comenta

Creaza cont nou