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Nos imaginamos a veces, que un bronce a la cera perdida, es una prueba única sacada de un
original en cera, desaparecido en el transcurso de la fundición. Nada de eso. Tal manera de
operar, partiendo de una estatuilla enteramente hecha de cera, produciría efectivamente un
bronce macizo, lo que no es casi nunca el caso, como venimos de señalar. Al contrario, el
modelo y los molde que se han hecho, se conservan y pueden servir para la realización de un
número más o menos importante de pruebas o reproducciones.
En cuanto a la cera, está esencialmente destinada a constituir el delgado espacio que el bronce
sustituyendo a la cera, ocupará a continuación. Esta va a perderse en cada tirada. De ahí viene el
nombre de este sistema.
LA IDEA
La idea de un objeto bulle en la cabeza del artista. En unas cartulinas marca los trazos del objeto
concebido hasta perfilarlo para su modelación en barro. Del barro, un material delicado y
quebradizo que requiere constante humedad, habrá que obtener un nuevo modelo en una materia
más positiva, generalmente escayola, que mantenga la obra en sí. Para ello se sacará un negativo,
una impresión de la figura, recubriendo el barro con escayola.
Una vez obtenido el negativo, la escayola se abre por la mitad. Se extrae el modelo, se cierran las
mitades y se rellena el hueco con escayola. Después se desmolda nuevamente y se consigue ya el
modelo definitivo para su transformación al bronce.
LA FUNDICIÓN
Las fundiciones españolas se encuentran dispersas por Valencia, Gerona, País Vasco y Madrid.
La mayoría son pequeñas, artesanales y sujetas a la tradición que únicamente trabaja a la cera
perdida. Sólo dos técnicas más se han desarrollado a lo largo de la historia desde que el bronce
hiciera su aparición: a la arena, muy empleada en Francia y Bélgica, y con doble molde, durante
la prehistoria.
Codina, la más tradicional de todas, y Capa, en la que por vez primera en el mundo se han
introducido técnicas mecanizadas de carácter industrial, son las dos fundiciones de mayor
significado. Para obra pequeña resaltan, entre otras, Fidias, Cellini, Soriano, o José Luis
Hernández con cosas de micro fusión. Del resto del mundo destacan: Berrocal, en Verona, por
sus trabajo en multiplex; la Escuela de Investigación de Fundición de Escultura de los
Laboratorios Johnson y Johnson, en Estados Unidos, con un destacado montaje, y Susse,
Valsuani y Gudiere, de gran arraigo en París. Sin embargo, en todas éstas todavía se sigue
trabajando de manera artesanal: batiendo a mano, empujando a dedo o con muflas de ladrillo.
Reproducir en bronce requiere un largo, costoso y complicado proceso de realización, de ahí que
una fundición no sea importante por el número de su personal, sino por la calidad de sus
trabajos, obtenida con una perfecta y adecuada coordinación de los diversos oficios:
moldeadores, -antiguamente vaciadores-, escultor, fundidor u hornero de la fundición,
cinceladores y patinadores.
A la cera perdida, lo primero que se hace con el modelo llegado en escayola es sacar un negativo
para que con ese molde pueda realizarse un reproducción en cera. Obtenido el molde, el
negativo, en escayola, gelatina, plastoflex o silicona —con idéntico procedimiento que el
empleado con el barro y la escayola-, se abre por la mitad y se extrae el modelo. Luego, ese
molde se cierra, se une fuertemente con unos ganchos, y se vierte en su interior cera líquida para
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sacar la reproducción en positivo. Se deja enfriar durante uno segundos para que la superficie
configure el molde, y finalmente se vacía, para dejar hueca la cera de la reproducción.
Más tarde, con la impresión en cera dentro del molde, se echa en su interior lo que se llama un
“macho” de ladrillo molido —líquido y bien batido- y escayola, en la proporción de dos partes
de ladrillo y una de escayola, para que macice, proteja y no deforme la cera. Endurecida la
mezcla se procede a desmoldar, esto es, extraer el modelo, positivado, en cera. Si la pieza es
pequeña se desmoldea sin macho. El modelo pasa al artista, o al escultor de la fundición, para
que repase las rebabas de las juntas de unión con el molde o aquellas partes que no han sido
rellenadas.
Tras esta operación de repasado, un operario clava en el positivo unas puntas con el macho
interior, con las que también quedará sujeto al posterior revestimiento de tierra exterior. Se
trata de que cuando la cera desaparezca mantenga la misma separación y disposición. Acto
seguido se le pone unos tubitos de papel envueltos de cera, que son los bebedores, las arterias de
circulación del bronce líquido. En la fundición de Capa, con los bebederos puestos, la obra se
reviste con un recubrimiento cerámico blanco, de silicecoloidal y harina de siliconio, para
mantener una rigurosa fidelidad.
La pieza ya concluida es recubierta con un material líquido, ladrillo molido y escayola, para
obtener el negativo refractario. Capa introdujo unas carcasas metálicas para macizar y aprisionar
la pieza, como sustitución del enterramiento y el golpe de pisotón tradicional, lo que ahorra y
agiliza en gran medida el proceso de la fundición. El bloque con el material refractario entra en
la mufla, - estancos metálicos o de ladrillo para quemar los moldes --, y, a una temperatura de
1.200 grados, según sea el tamaño de la pieza, se deja estar hasta que la cera y la humedad
desaparezcan. Una pieza pequeña permanece en la mufla unas treinta horas aproximadamente. Si
el material refractario mantuviera alguna humedad, la pieza no podría hacerse debido a una
extraña reacción que se produce al contacto con el bronce fundido. Secado y ya sin cera, el
material refractario se saca de la mufla y se pone nuevamente en la carcasa a la espera de recibir
el metal fundido.
LOS COLORES
El bronce de arte, que puede presentar diversas tonalidades sin pátinas, según sea su
composición, es una aleación de cobre y estaño, o cobre, plomo, cinc y estaño, en una
proporción de 95 % de cobre y 5% de estaño en la primera, y de 85% de cobre, 5% de plomo,
5% de cinc y 5% de estaño en la segunda. A mayor cantidad de plomo con el cobre, el bronce
será más rojizo, y si la cantidad mayor es de cinc o de estaño el tono es más amarillento. El
bronce, cualquiera que sea su composición y presentado en lingotes, se funde a 1.200 grados de
temperatura, aunque hay quién lo hace a 700 grados, en el horno subterráneo de fundición. Una
vez licuado se saca el crisol, se limpian las impurezas de la superficie y se vierte sobre el hueco
del material refractario y cuela por los bebederos; se deja enfriar un poco el metal y se desmolde
quitando la tierra. Este proceso, que tradicionalmente se hace a base de piqueta y cepillo, hoy
puede realizarse mecánicamente mediante vibraciones y con chorros de agua a presión. La obra
limpia pasa a la sección de repasados del bronce.
Una vez conseguida la pieza en bronce un cincelador la repasa concienzudamente, para ajustarse,
con la máxima fidelidad, a lo que el artista quiere. Su labor trata de cortar los bebederos y los
clavos y de repasar los cortes y desperfectos que pudieran haber surgido durante la fundición.
Asimismo se sueldan los agujeros dejados por los bebederos y los clavos, y se unen las piezas
que configuran la obra total con un hilo de la misma aleación utilizada. Después de esto, la obra
es alisada mediante una especie de lijado de la superficie, pulimentada y abrillantada por un
frotado finísimo, hasta que el poro del bronce queda completamente unificado. Más tarde se
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procede a dar las pátinas, que pueden darse con o sin pulido, y que no tienen otro objeto que
colorear el metal.
Los colores, uno de los aspectos más notables de la escultura en bronce, pueden variar desde
amarillo-naranja, verde-azulado, verde, verde oscuro, pardo, rojo, rosado-florentino hasta negro,
y se consiguen mediante su provocación por oxidaciones. Los ácidos, rebajados con agua, se
aplican con brocha a la superficie, calentada previamente con un soplete para que el calor acelere
la oxidación. Suelen emplearse, entre otros, acetato de cobre, sulfuro potasa, sal de hacederas o
cianuro.
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Fundición a la arena
Existen dos métodos diferentes por los cuales la fundición a la arena se puede producir. Se
clasifica en función de tipo de modelo usado, ellos son: modelo removible y modelo
desechables.
En el método empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del modelo el cual se
extrae más tarde de la arena. La cavidad producida se alimenta con metal fundido
para crear la fundición. Los modelos desechables son hechos de poliestireno y en vez de extraer
el modelo de la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.
Para entender el proceso de fundición, es necesario conocer como se hace un molde y que
factores son importantes para producir una buena fundición.
Los principales factores son:
• Procedimiento de moldeo Modelo
• Arena
• Corazones
• Equipo metálico
• Metal
• Vaciadoy limpieza
Moldes de arena en verde. Es el método más común que consiste en la formación del molde
con arena húmeda, usada en ambos procedimientos. La llamada arena verde es simplemente
arena que no se ha curado, es decir, que no se ha endurecido por horneado. El color natural de la
arena va desde el blanco hasta el canela claro, pero con el uso se va ennegreciendo. La arena no
tiene suficiente resistencia para conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante para
darle resistencia; luego se agrega un poco de agua para que se adhiera. Esta arena se puede
volver a emplear solo añadiendo una cantidad determinada de aglutinante cuando se considere
necesario.
Moldes con capa seca. Dos métodos son generalmente usados en la preparación de moldes con
capa seca. En uno la arena alrededor del modelo a una profundidad aproximada de 10 mm se
mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el molde
El otro método es hacer el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie con un
rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es aplicado. Los rociadores
usados para este propósito contienen aceite de linaza, agua de melaza, almidón gelatinizado y
soluciones liquidas similares. En ambos métodos el molde debe secarse de dos maneras: por aire
o por una antorcha para endurecer la superficie y eliminar el exceso de humedad.
Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena común de moldeo
mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en el método anterior. Los moldes
deben ser colocados totalmente antes de usarse, siendo las cajas de metal. Los moldes de arena
seca mantienen esta forma cuando son vaciados y están libres de turbulencias de gas debidas a la
humedad.
Moldes de arcilla. Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se construye el
molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas partes se emplastecen con una
capa de mortero de arcilla, la forma del molde se empieza a obtener con una terraja o esqueleto
del modelo. Luego se permite que el molde se seque completamente de tal manera que pueda
resistir la presión completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de mucho tiempo para
hacerse y su uso no es muy extenso.
Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es apisonada
alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a presión en el molde, la arena
mezclada se endurece. Piezas de fundición lisas y de forma intrincada se pueden obtener por este
método, aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la fabricación de corazones.
Moldes especiales. Plástico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son materiales
usados en moldes para aplicaciones particulares.
Esta materia prima se presenta en forma de pequeñas perlas de poliestireno que contienen en su
interior un agente expandente homogéneamente distribuido que permite su expansión durante el
proceso de transformación. El agente expandente es un hidrocarburo de bajo punto de ebullición
(habitualmente pentano). En la fabricación del poliestireno expandible no se utiliza ni se ha
utilizado nunca gases expandentes de la familia de los CFCs, HCFCs, o HFCs agentes causantes
de la degradación de la Capa de Ozono.
Las perlas de poliestireno expandible se presentan en forma esférica con un diámetro que oscila
en el intervalo 0,2-3,0 mm y se tratan con diferentes aditivos para influir en las propiedades del
material expandido.
Proceso de fabricación
El producto debe conservarse a una temperatura moderada (inferior a 20ºC) para evitar la
volatización del agente expansor
Parámetros caracterizadores
• Granulometría: los productos más finos, con diámetros comprendidos entre 0,2 y 1,0 mm
se destinan principalmente a la fabricación de embalajes. Los productos más gruesos (1,0
a 3,0 mm.) se utilizan para la producción de placas de aislamiento térmico.
• Potencial de expansión: la naturaleza del polímero, el contenido en agente expandente y
la presencia de ciertos aditivos permiten obtener productos con una densidad final más
ajustada.
• Cadencia para el moldeo: los aditivos y tratamientos superficiales permiten la obtención
de productos cuyo ciclo de moldeo/desmoldeo puede acortarse.
• Agentes ignifugantes: cuando la aplicación lo requiera (p.ej. construcción) esta materia
prima puede tratarse con aditivos ignifugantes que mejoran notablemente sus
propiedades de reacción al fuego.
• Bajo contenido en pentano: el contenido habitual de pentano en el poliestireno
expandible se sitúa alrededor del 6-7 %. En los últimos años se han desarrollado materias
primas con bajo contenido en pentano (4%) que son muy adecuados para la fabricación
de piezas y bloques de densidad media-alta y con los que se consiguen reducciones en los
tiempos de estabilización y en los ciclos de moldeo/desmoldeo.
La industria productora está continuamente investigando nuevos desarrollos y de esta forma se
han producido en los últimos años productos con mejores prestaciones aislantes o con un mejor
comportamiento frente a la absorción de agua.
Forma y acabado
Al principio del proceso de fabricación se remueven y funden pequeños gránulos de nylon (una
resina sintética). Una vez fundida, la mezcla de plástico azul recibirá la forma deseada mediante
un proceso llamado extrusión.
Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen de
tres factores: tiempo, temperatura y fluencia (conocido como deformación). La naturaleza de
muchos de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o
semicontinuos.
Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una máquina de extrusión consiste en un
aparato que bombea el plástico a través de un molde con la forma deseada. Los productos
extrusionados, como por ejemplo los tubos, tienen una sección con forma regular. La máquina de
extrusión también realiza otras operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por inyección.
Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión fuerza al plástico a
adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un pistón introduce el
plástico fundido a presión en un molde. El calandrado es otra técnica mediante la que se forman
láminas de plástico. Algunos plásticos, y en particular los que tienen una elevada resistencia a la
temperatura, requieren procesos de fabricación especiales. Por ejemplo, el politetrafluoretileno
tiene una viscosidad de fundición tan alta que debe ser prensado para conseguir la forma
deseada, y sinterizado, es decir, expuesto a temperaturas extremadamente altas que convierten el
plástico en una masa cohesionada sin necesidad de fundirlo.
Aplicaciones:
Los plásticos tienen cada vez más aplicaciones en los sectores industriales y de consumo.
Empaquetado
Construcción
Aislamiento térmico
PROCEDIMIENTO SHAW.
Esta aproximación es muy conveniente para los polímeros. Las guías de diseño para dichos
materiales hablan siempre de la necesidad de utilizar espesores uniformes y de evitar "masas" de
material.Se trata pues de definir las piezas con geometrías de tipo corteza o de pared fina.
Esta simplificación geométrica de 3D a 2.5D (con el consiguiente mallado en elementos finitos)
ha sido tradicionalmente y todavía sigue siendo uno de los problemas más engorrosos de cara a
modelar una pieza 3D realizada en un CAD actual.Afortunadamente,muchos CAD modernos
(Pro/Engineer, I-deas...) tienen comandos específicos para generar mallas directamente para
programas de simulación de inyección.
Cabe mencionar además,que la exigencia de un programa de este tipo en lo que respecta a la
definición del mallado para posterior análisis de elementos finitos,es muy superior a un
programa de análisis de elementos finitos de tipo estructural (los más extendidos:Ansys,
Abaqus,etc),por una parte porque el programa debe de tener un análisis de los elementos de
contorno puesto que el flujo del fluído es móvil;por otra hay tres tratamientos de la fase de
inyección que utilizan técnicas distintas sobre la misma geometría (los llamados FLOW/PACK o
llenado/compactación, COOL o enfriamiento y WARP o deformación tras moldeo). De ahí la
gran importancia de tener un mallado bien definido (en el caso de Moldex, por ejemplo, el
mallado de cálculo se realiza en el propio programa).
Otras aproximaciones del modelo de Hele-Shaw son que las fuerzas inerciales se consideran
insignificantes comparadas con las fuerzas viscosas y que se ignoran los efectos de conducción
de calor en la dirección del flujo y de convección térmica en la dirección del espesor
Limitaciones de Hele-Shaw
Las limitaciones del modelo de Hele-Shaw no son muchas (el 90% de las piezas industriales
convencionales son de pared fina), sin embargo las hay y deben de tenerse en cuenta (ver gráfico
2):
-Flujos de surtidor ("Fountain flow"). La aproximación plana no es totalmente exacta: como se
ve en la figura de la izquierda a veces se dan localmente pequeños retrocesos de flujo, fenómeno
que es similar al que provoca la gravedad en una fuente de surtidor.
-Cambios de grosor abruptos. En estos casos los fluidos tienden a ocupar todo el volumen
disponible, con lo que el flujo no puede ser localmente plano.
-Bifurcaciones y Ts.El fenómeno es similar.Las desviaciones hacen que localmente el flujo deje
de ser plano.
-Fibras. Debido a los fenómenos mencionados previamente, las predicciones de dirección de las
fibras es un fenómeno que no se puede predecir con exactitud con un modelo 2.5D. Se trata en
definitiva de un fenómeno claramente 3D.Aunque con un estudio "multilayer" a lo largo del
espesor se puede aproximar la predicción de orientación de fibras, los resultados no son mucho
mejores que una simple observación de los campos vectoriales de velocidad.
En general el modelo de plano medio (o fibra neutra 2.5D) es poco adecuado cuando tenemos
piezas de tipo "másico" en vez de tipo "corteza" (como criterio general cociente dimensión
lateral/espesor < 10), es decir aquellas piezas donde se hace muy dificil o resulta muy arbitrario
definir una geometría de plano medio. Como ejemplo se puede pensar en un cubo (donde hay
tres posibles planos medios iguales), y a un nivel menos teórico tornillos o ruedas dentadas.
Para estas aplicaciones se hace necesario lo que podemos llamar un modelo 3D real. Este
concepto es lo que los desarrolladores de este tipo de programas están buscando desde hace
tiempo y sin duda, la aparición este tipo de programas supone un hito importante de cara a la
simulación del moldeo por inyección.Al menos por tres razones:
1.Permite simular correctamente el comportamiento de piezas que hoy en dia no son adecuadas
para un análisis 2.5D (piezas de tipo másico,como se mencionaba anteriormente).
2. Evita el traumático paso de mallado en geometría 3D a 2.5D sin pérdidas de precisión (hay
programas actuales tipo Fusión que permiten hacer la simulación a partir de ficheros 3D en
formato STL, utilizando una tecnología que podríamos llamar de "doble Hele- Shaw" pero que
no consigue resultados fiables, básicamente por las licencias matemáticas necesarias
-conectores- en la homogeneización impuesta artificialmente de velocidades en caras paralelas.
3.Establece las bases para el modelado completo, es decir, la reutilización total de los modelos
para definir la pieza, el molde y la simulación conjunta de ambos elementos con un modelo 3D
real.
Solo para poner un ejemplo, en un futuro no muy lejano, podremos generar una geometría 3D
con un CAD convencional (I-deas, Pro/Engineer...) analizarla con simulación de inyección 3D
real (MOLDEX- 3D...) o estructuralmente (Ansys, Abaqus...) y diseñar por entero el molde con
su despiece completo para llevarlo a fabricación (Mold Wizard...), todo ello con una interacción
directa entre los distintos interfaces que permitan modificaciones que tengan en cuenta tanto el
proceso industrial como el proceso del utillaje y la funcionalidad estructural de la pieza.
En este sentido, el novedoso Moldex- 3D (de Coretech System Co., Ltd.) ha conseguido ya la
primera implementación práctica de simulación 3D de inyección de plástico. Para ello utiliza un
método basado en la Fluidodinámica Computacional (CFD, en sus siglas inglesas). Emplea del
método de volúmenes finitos para resolver las ecuaciones del flujo térmico y en paralelo hace un
seguimiento para el avance del frente de flujo (estudio del volumen de fluido en cada instante).
(estudio del volumen de fluido en cada instante).