DETECTAREA DEFECTELOR

Suport de curs
Clasa a XIII a FR

Ing. Farcaş Mariana

Ing. Pampu Tamara
 CUPRINS

Cap.1 Defecte, defectare, cauze de apariţie a defectelor Pag.3

1.1 Clasificarea defectelor 3
1.2 Cauze ale apariţiei defectelor 3
1.2.1 Cauze interne 4
1.2.2 Cauze externe 5
1.3. Defectări de mod comun 6
1.4 Intensitatea de defectare. Modele ale intensităţii/ratei de 6
defectare
1.4.1 Date referitoare la ratele de defectare (r.d.d.) 7
1.4.2 Factori care influenţează ratele de defectare (r.d.d.) 7
Cap.2 Instrumente folosite la detectarea defectelor 9
2.1 Şublerul şi micrometrul 9
2.2 Ultrasunete 11
2.3 IR-NDT 12
2.4 Metoda de examinare cu particule magnetice 12
2.5 Metoda de examinare cu lichide penetrante 13

2
Cap.1.Defecte, defectare, cauze de apariţie a defectelor

Conceptele de defect şi defectare sunt generale şi au o arie de cuprindere practică foarte

largă. Ca urmare, pentru o analiză completă a comportării sistemelor din perspectiva siguranţei lor
în funcţionare este necasar să se realizeze o cât mai corectă identificare a defectelor şi a cauzelor
acestora, să se identifice dependenţele cauzale şi să se delimiteze cauzele particulare de cele
comune. Din această perspectivă se dovedeşte utilă introducerea unor clasificări pe domeniul
defecte-defectare-cauze de apariţie a defectelor, pentru a introduce o manieră de analiză
sistematică.

1.1. Clasificarea defectelor

În cadrul ISA (Instrument Society of America) s-a realizat de către furnizorii şi utilizatorii
sistemelor de control automat au clasificat principalele tipuri de defecte şi cele mai des întâlnite
cauze de apariţie a defectelor.

O primă clasificare a defectelor se poate realiza din punctul de vedere al operabilităţii

(capacităţii de a fi operaţional) considerând două categorii distincte şi anume defecte fizice
şi defecte funcţionale.

Criteriul operabilităţii

Defecte

Fizice Funcţionale

Un defect fizic apare în momentul în care o entitate (componentă sau element) se defec-
tează propriu-zis şi nu mai este apt de funcţionare, nu mai este operaţional. Defectele fizice au
fost studiate intensiv, iar datele sunt păstrate de fabricanţi în baze de date folosite pentru
determinarea valorilor intensităţilor de defectare ale componentelor noi, respectiv ale produselor
electronice.

Un defect funcţional apare în momentul în care sistemul este operaţional dar nu îşi rea
lizează funcţia specificată. Majoritatea defectelor funcţionale apar datorită erorilor din faza
de proiectare şi pot fi la rândul lor permanente sau tranzitorii. O modalitate de obţinere a da-
telor despre defectele funcţionale ar fi consultarea fişierelor de diagnosticare automată care conţin
momentul apariţiei defectului şi tipul defectului.
Din punctul de vedere al analizei fiabilităţii unui sistem de reglare sunt importante şi
utile trei caracteristici care pot fi atribute oricărui defect şi anume:

• cauza apariţiei defectului,

• efectul defectului asupra funcţiei de reglare
• evoluţia în timp a ratei de defectare asociate entităţii defecte.

În cele mai multe cazuri cauzele care duc la apariţia defectelor funcţionale sunt erorile din
faza de proiectare. Există însă şi erori de instalare sau mentenanţă ce pot deveni cauza unui
defect funcţional.

3
 1.2. Cauze ale apariţiei defectelor

Tot conform ISA, principalele cauze ale defectelor care apar în sitemele de conducere
automată sunt:

Cauza de apariţie a defectelor

Umiditate
Temperatură
Vibraţii
Salturi de tensiune
Descărcări electrostatice
Pământare improrie
Interferenţe cu frecvenţe radio
Erori de reparare datorate factorului uman

Pe de-o parte, există diferite cauze care pot genera apariţia unui defect, iar pe de altă parte
ele pot acţiona individual sau combinat.

O primă clasificare a cauzelor de apariţie a defectelor se poate face după criteriul loca-
lizării distingându-se cauze interne şi externe sistemului.

Criteriul localizării

Cauze de apariţie defect

Interne Externe

1.2.1 Cauze interne

Cauzele interne sistemului includ în general defecte de proiectare sau defecte de fabri-
caţie şi pot să apară la orice nivel – componentă, element, sistem. Ele sunt asociate primei
părţi a ciclului de viaţă al produsului.

Clasificarea cauzelor din punctul de vedere al

primei părţi a ciclului de viaţă

Cauze interne

Cauze de proiectare Cauze de fabricaţie

Cauzele de proiectare se regăsesc în majoritatea defectelor funcţionale, definite în

paragraful anterior. Astfel, dacă în faza de proiectare nu se iau în considerare condiţiile de mediu
în care va fi utilizat un sistem de reglare probabilitatea de apariţie a defectelor datorate proiectării
creşte.
4
 Cauzele de fabricaţie apar în momentul în care unul sau mai mulţi paşi din procesul de
fabricaţie al unei entităţi (element/componentă/sistem) sunt realizaţi incorect. Defectele în
procesul de fabricaţie pot să apară şi datorită îmbinărilor defectuoase, instalarea inversată
a unui entităţi, pierderea unei părţi a unei entităţi sau posibilele defecte de material apărute
la nivel de entitate. Multe dintre defectele de fabricaţie pot fi eliminate prin efectuarea de
teste accelerate.

1.2.2. Cauze externe

În general, cauzele externe ale defectelor includ cauze datorate mediului, erori de men-
tenanţă sau erori de operare ale sistemului, apărând în cea de a doua parte a ciclului de via-
ţă al unei entităţi. O clasificare apare în figură.

Sistemele de reglare sunt utilizate în medii în care sunt prezenţi mulţi factori care pot cauza
apariţia defectelor. Temperatura, de exemplu, poate determina direct apariţia unui defect.

În multe cazuri însă temperatura poate accelera anumite procese, mai ales cele chi-
mice, care sunt cauze ale apariţiei defectelor – coroziune, oxidare, evaporare. Pe lângă tem-
peratura mai există şi alţi factori externi care influenţează apariţia defectelor: curenţii de
înaltă tensiune generează zgomote, procesele mecanice determină şocuri şi vibraţii.

Clasificare a cauzelor externe din punct de vedere al celei de -a

doua părţi a ciclului de viaţă

Cauze externe

Mediu Erori de mentenanţă Erori de operare

clasificare după
natura cauzei

Chimic Electric Mecanic Temperatură Umiditate

Cauzele de mediu sunt cauze externe ale apariţiei defectelor. Procesele chimice, electri-
ce, mecanice sunt prezente în toate mediile industriale. Sistemele care sunt proiectate să reziste
în condiţii vitrege de lucru nu se defectează atât de frecvent.

Defectele apărute în echipamentele electronice se pot datora corodării contactelor

electrice ale unei componente. În acest caz curentul electric nu mai este condus datorită
apariţiei unor insuliţe de oxid. Dacă se utilizează lubrifianţi de contact procesul de corodare
se încetineşte deci defectele datorate acestei cauze nu vor mai fi atât de frecvente. Vibraţiile
mecanice pot determina ruperea elementelor din metal mai ales în momentul în care se
ating frecvenţele de rezonanţă. Dacă în faza de proiectare de utilizează elemente de fixare
aceste cauze pot fi eliminate.
O realizare incorectă a unei activităţi de reparare în cadrul activităţii de mentenanţă a
unui sistem de reglare poate fi, de asemenea, cauza apariţiei unor defecte. Activitatea de
mentenanţă este influenţată de: complexitatea sistemului de reglare, posibilitatea de reparare
(reparabilitatea), condiţiile de reparare, instruirea personalului care realizează mentenanţa,
familiarizarea acestuia cu sistemul, presiunea datorată necesităţii terminării reparaţiei/înlocuirii într-
un interval de timp impus.

5
 Orice sistem de reglare care poate fi accesat de un operator uman se poate defecta da-
torită unei comenzi incorecte, adică a unei erori de operare.

În general erorile de operare sunt influenţate de: complexitatea sistemului, interfaţa

utilizator, familiarizarea cu sistemul, condiţiile de operare (oboseală, plictiseală) precum şi
fiabilitatea echipamentelor utilizate.

1.3. Defectări de mod comun

În practică pot exista cauze capabile să determine ca elemente de acelaşi tip din sisteme
diferite să se defecteze sau să determine defectarea simultană a mai multor elemente din cadrul
aceluiaşi sistem. Defectări astfel apărute se numesc defectări de mod comun sau de cauză
comună .

În cazul defectărilor de mod comun, cel mai răspândit model este cel care consideră că
întreg sistemul poate fi considerat ca o structură serială formată din sistemul funcţional căreia îi
corespunde fiabilitatea RSF şi din sistemul de mod comun căruia îi corespunde fiabilitatea RSMC. Nu
toate sistemele pot fi reduse la acest model pentru care probabilitatea ca întregul sistem să
supravieţuiască corespunde simultaneităţii a două evenimente: sistemul funcţional să supravieţu-
iască şi sistemul de mod comun să supravieţuiască. Deci pentru determinarea fiabilităţii întregului
sistem (RS) în acest caz se poate utiliza relaţia

RS = RSF · RSMC

O măsură posibilă de mărire a fiabilităţii de mod comun este redundanţa prin utilizarea
diversităţii echipamentelor, caz în care aceeaşi funcţie poate fi implementată de mai multe sisteme
funcţionale bazate pe principii de operare diferite.

1.4. Intensitatea de defectare. Modele ale intensităţii/ratei de defectare

Pentru a putea opera cu formulele stabilite, sunt necesare valorile concrete ale ratelor de de-
fectare ale componentelor şi elementelor individuale. Obţinerea valorilor acestora sau a unor
modele matematice care să permită calculul lor, reprezintă două probleme importante. De regulă,
obţinerea valorilor este chestiunea cea mai complicată. Este vorba despre baze de date de
cunoştinţe care se realizează în mult timp şi cer multă imaginaţie. Problema este dificilă atât în ca-
zul unor componente şi elemente realizate într-un număr foarte mare cât şi în cazul unor
componente şi elemente realizate în număr redus. Se precizează că de cele mai multe ori astfel de
date sunt considerate secrete de firmă. În unele ţări se realizează bănci de date la nivel naţional.

Tabelul1.1. Rate de defectare medii pentru câteva componente mecanice, hidraulice

şi pneumatice
Rata de defectare
Componenta Tipul principal de defectare [%/kh]
tuburi ondulate (metalice) rupturi 0.5
tuburi Bourdon neetanşeităţi 0.005
fluaje 0.02
diafragme (metalice) rupturi 0.5
diafragme (combinaţie de cauciuc) rupturi 0.8
filtre (ceramic sinterizat) infundări 0.1
neetanşeităţi 0.1
uzarea marginilor ascuţite
articulaţii (aspre) 1.0
6
garnituri de etanşare neetanşeităti 0.05
destrângeri (slăbiri ale
şuruburi de blocare fără cap strângerilor) 0.05
ghidaje (valve) deformări 0.05
arcuri subţiri rupturi sau răsuciri 0.1
furtunuri (din plastic) rupturi 4.0
îmbinări (tub) rupturi sau neetanţeităţi 0.5
îmbinări (mecanice) rupturi 0.02
piuliţe, şurub , tije, arbori rupturi sau desprinderi 0.002
garnitură de etanşare în formă de O neetanşeităţi 0.02
orificii infundări 0.05
orificii: variabile calibrări sau blocări 1.0

lagăre oscilante rupturi sau uzuri 0.1

ţevi (metal) Oboseală sau neetanşeităţi 0.02
rezervoare de presiune rupturi sau neetanşeităţi 0.3
asamblări cu pinion şi stativ uzuri sau deformări 0.2
limitatoare infundări 0.5
dispozitive de etanşare neetanşeităţi 0.05
arcuri (forţă de revenire) rupturi 0.01
arcuri (calibrare, elicoidale) rupturi 0.02
fluaje 0.2
valve neetanşeităţi 0.2
0.05

Tabelul 1.2. Rate de defectare medii pentru câteva componente electronice

Rata de defectare
Componenta Tipul [defectări/106h]
Rezistor cu pelicula de oxid metalic 0.001
cu infăşurare 0.002
Condensator cu peliculă de plastic 0.0001
ceramic 0.002
din aliminiu, electrolitic 0.1
din tantal, electrolitic 0.0001
Tranzistor npn, de semnal mic 0.005
FET de semnal mic 0.04
Dioda redresoare 0.004
comutator logic 0.003
Zener 0.02
Poartă cu 2 intrări CMOS 0.02
Circuit basculant bistabil CMOS 0.1
Amplificator operaţional siliciu monolitic 0.15
Regulator de tensiune siliciu monolitic 0.04
7
Contact de comutator 0.1
Transformator audio, semnal mic 0.02
Siguranţă fuzibilă 0.1
Bec filament (în funcţionare) 0.05
Contor 10.0
Conector coaxial 0.63
Potenţiometru material metalo-ceramic 2.6

1.4.2. Factori care influenţează ratele de defectare (r.d.d.)

Se consideră că r.d.d. sunt influenţate în principal de 4 factori:

1. calitatea componentelor şi elementelor;

2. temperatura;
3. mediul;
4. stresul.

Evident, temperatura face parte din mediu. În multe situaţii influenţa ei este însă atât de mare
încât poate fi detaşată ca factor distinct în raport cu restul caracteristicilor referitoare la mediu.

1.4.2.1. Calitatea

Calitatea unui element, alcătuit din mai multe componente depinde de calitatea componen-
telor, iar calitatea acestora depinde de calitatea materialelor. În general, cu cât calitatea unei
componente este mai bună, cu atât este mai redusă r.d.d. însă cu atât şi preţul este mai mare.

Calitatea componentelor se apreciază (specifică) definind mai multe nivele. Numărul acestor
nivele depinde de domeniile de utilizare. Bunăoară, pentru circuItele electronice de uz general şi
curent se consideră 3 nivele de calitate, pentru circuitele electronice folosite în armată se
consideră 7 nivele etc.
Fiecare nivel este caracterizat printr-un factor de calitate πQ care este folosit în calcule îm-
preună cu rata de defectare λ de o manieră multiplicativă sub forma πQ ⋅ λ .
- Calitate foarte bună înseamnă πQ <1.
- Calitate bună înseamnă πQ ≅1.
- Calitate slabă înseamnă πQ >1.
Se observă că un element de calitate bună nu modifică rata de defectare determinată de alte
cauze. Componentele de calitate foarte bună chiar o diminuează, iar cele de calitate slabă o
amplifică. Pentru circuitele electronice de uz general şi curent se consideră πQ ∈[0.5, 2] , iar
pentru circuitele electronice folosite în armată πQ ∈[0.25, 20] .

1.4.2.2.Temperatura

Temperatura influenţează r.d.d. De regulă, defectările datorate temperaturii se explică prin

anumite procese reversibile sau ireversibile declanşate termic. Astfel pot apare pierderi de sarcină,
intensificări sau strangulări în fluxul de purtători de sarcina şi altele care duc la modificarea
proprietăţii de conducţie electrică. La temperaturi mari pot apărea topiri, schimbări de fază,
înrăutăţiri ale procesului de răcire etc. Alte efecte ale temperaturii pot fi: favorizarea unor reacţii
chimice, a unor dilatări sau contracţii.

Pierderea calităţii sub acţiunea temperaturii nu trebuie interpretată întotdeauna ca o distru-

gere a componentei respective. Prima interpretare la care trebuie să ne gândim este cea de „ieşire
din limitele de performanţă specificate”.

Ratele de defectare şi modelele care se folosesc pentru a reda acest lucru depind de dome-
niul de utilizare şi de natura componentelor. În acest sens considerăm doar un exemplu.

8
 Astfel, pentru componentele electronice se consideră că λ este de forma

E
− , (3)
λ = K ⋅e k⋅T

în care: T = temperatura componentei exprimată în grade Kelvin; k = constanta lui Boltzman

k = 8.63⋅10−5 eV/ oK ; E = energia de activare a procesului de defectare; K = o constantă
specifică componentei analizate. De regulă, în locul relaţiei (3) se foloseşte relaţia (4), în care λ1
reprezintă o rată de defectare determinată experimental în condiţii bine precizate ( T1 ).
E  1 1
⋅ − 
k  T1 T 
λ = λ1 ⋅ e . (4)

1.4.2.3. Mediul

Influenţa mediului exterior asupra ratelor de defectare se realizează prin mai mulţi factori
(inclusiv temperatura). Aceşti factori sunt:
- umiditatea atmosferică;
- variaţia presiunii atmosferice;
- impurităţile din atmosferă (sare, praf);
- expunerea la îngheţ;
- procese declanşate de cauze cum sunt: coroziunea, eroziunea, murdărirea, schimbarea de
faza (solid → lichid);
- vibraţiile;
- şocurile mecanice;
- şocurile termice;
- radiaţiile electromagnetice.
Influenţa acestor factori nu poate fi studiată la modul general. De regulă studiile se limitează
la un anumit domeniu de utilizare şi la anumite condiţii de utilizare.
In unele situaţii sunt posibile comparaţii.
 De pildă, unele instrumente de măsură universale ajung să fie folosite în diverse domenii.
In funcţie de condiţiile atmosferice (impurităţi şi umiditate) ele pot să fie considerate defecte
mai repede sau mai târziu.
 Anumite piese mecanice pot să se defecteze mai repede sau mai târziu după cum ajung
sau nu în contact cu fluide.

1.4.2.4.Stresul

În cele ce urmează se folosesc doi termeni: rezistenţă şi stres. Accepţiunea în care ei sunt
folosiţi rezultă din următorul exemplu: Presupunem că avem în mâini o tijă pe care încercăm să o
încovoiem. Acţiunea noastră reprezintă pentru tijă o solicitarecare care, dacă depăşeşte un anumit
nivel de intensitate de la care apare posibilitatea de defectare, devine un stres. Faţă de această
solicitare tija opune o rezistenţă. Presupunem că scopul acţiunii noastre este de a vedea dacă tija
se poate arcui. Dacă stresul este redus tija se arcuieşte, adică se deformează elastic şi la oprirea
acţiunii de încovoiere revine în forma iniţială. Dacă stresul este puternic tija nu mai revine în forma
iniţială considerându-se că se defectează. Aceasta poate să însemne îndoirea tijei, dacă tija este
metalică sau ruperea tijei dacă ea este făcută din lemn sau din sticlă.

Deci termenul „stres” este folosit în sens de solicitare intensă care apare în cursul îndeplinirii
unei anumite funcţii, solicitare care nu este neapărat exagerată dar care poate determina un
defect.
Să considerăm, la modul general, un sistem oarecare care se găseşte sub acţiunea unei solicitări
externe caracterizată printr-un parametru x (de exemplu intensitatea solicitării). Sistemul
funcţionează normal pentru un anumit domeniu de valori ale lui x şi ajunge să se defecteze când x
depăşeşte domeniul de valori, devenind un stres. Graniţa dintre cele două domenii nu este certă şi

9
diferă de la un experiment la altul. Pentru simplitate ne imaginăm că la valori reduse ale lui x
sistemul funcţionează normal, iar la valori mari se defectează.

Cap.2 Instrumente folosite la detectarea defectelor

2.1 Şublerul şi micrometrul

In general la strung, piesele se masoara cu sublerul si cu micrometrul. In acelasi scop

foloseste, din ce in ce mai rar, compasul. Cu sublerul precizia de masurare poate ajunge pana la
0,02 mm iar cu micrometrul pana la 0,01mm.
Sublerul este instrumentul de masura cel mai des folosit de strungari. El este alcatuit dintr-o
rigla, gradata in milimetri, in lungul careia se poate deplasa cursorul. Atât rigla cat si cursorul au
cate un cioc. Ciocul fix este solidar cu rigla, iar ciocul mobil este solidar cu cursorul. Cursorul are si
o fereastra, unde se afla vernierul, pe care se citeste distanta dintre suprafetele de masurare ale
ciocurilor. Cursorul poate fi fixat pe rigla cu ajutorul surubului.
Sublerele obisnuite folosesc vernierul zecimal, cu ajutorul caruia se pot citii dimensiuni cu
precizie de 0,1 mm. La acest vernier distanta dintre doua repere alaturate este de 0,9 mm, adica
cu 0,1 mm mai mica decât distanta dintre doua repere alaturate de pe rigla. Aducându-se ciocurile
unul lânga celalalt, reperul 0 (zero), al vernierului va coincide cu reperul 0 (zero) al riglei. In acest
caz, vor mai coincide reperul 10 al vernierului cu reperul 9 al riglei. Alte repere ale vernierului nu
vor mai coincide cu nici un reper al riglei. Aceasta situatie se va repeta de cate ori reperul 0 (zero)
al vernierului va coincide cu un alt reper oarecare al riglei.
Cu sublerul de adâncime se masoara distantele dintre pragurile axelor, precum si
adâncimea gaurilor. El se compune din rigla gradata, cursor, vernier, si surubul de fixare. Cursorul
este construit cu doua talpi de sprijin. Rigla si vernierul sublerului de adâncime sunt gradate la fel
ca rigla si vernierul sublerelor obisnuite când capatul riglei este la acelasi nivel cu suprafata talpilor
de sprijin, vernierul indica cota 0 (zero). Masurarea adâncimii unei gauri precum si masurarea
lungimii unui prag se fac cu ajutorul sublerului de adâncime. Se tin apasate talpile pe suprafata de
sprijin astfel încât cursorul sa nu miste. Se deplaseaza rigla de pana la fundul gaurii. Se fixeaza
rigla in acea cu surubul dupa care se face citirea cotei masurate.
La strung, masuratorile de precizie se fac cu micrometrul. Precizia de masurare a
micrometrelor obisnuite este de +- 0,01 mm.
Micrometrul este alcatuit dint-o potcoava care are la un capat o nicovala fixa. La celalalt
capat al potcoavei se afla fixata bucsa cilindrica filetata in interior. In filetul bucsei cilindrice se
însurubeaza, prin intermediul rozetei capatul filetat al rijei. Tija este solidara cu tamburul si se
însurubeaza in bucsa cilindrica, iar capatul celalalt al ei se apropie sau se departeaza de nicovala.
Piesa de masurat se introduce suprafetele de masurare ale micrometrului: suprafata frontala a
nicovalei si cea a tijei. Pentru ca piesa sa nu fie strânsa prea tare intre suprafetele de masurare,
tamburul se roteste prin intermediul unui dispozitiv de protectie poate cu clinchet. Când cele doua
suprafete de masurare au atins piesa, rozeta dispozitivului de protectie poate fi rotita oricât, ea nu
mai antreneaza tija. Pe o generatoare a bucsei cilindrice este trasata o linie, iar sub aceasta linie si
deasupra ei se afla cate un rând de diviziuni. Diviziunile de sub linie reprezint milimetri întregi, iar
cele de deasupra jumatati de milimetri. Partea conica a tamburului este divizata in 50 de parti.
Când suprafetele de masurare sunt in contact una cu cealalta, tamburul gradat este in pozitia 0
(zero), acoperind toate diviziunile bucsei cilindrice, afara de reperul o (zero) al ei, iar reperul 0
(zero) al tamburului se afla in dreptul liniei longitudinale.
Pasul filetului tijei este de 0,5 mm deci la o rotatie tija avanseaza cu 0,5 mm; deoarece partea
conica a tamburului este divizata in 50 de parti egale, înseamna ca, rotindu-se tamburul cu o
diviziune, tija va avansa cu , adica cu o sutime de milimetru.
Micrometrele de filet (STAS 11672-83) au o constructe cu totul asemanatoare micrometrului
obisnuit, având insa in plus doua vârfuri: unul prismatic si unul conic. Vârful prismatic se introduce
in nicovala micrometrului si are profilul corespunzator profilului teoretic al spirei filetului controlat in
sectiunea axiala. Vârful conic se introduce in tija surubului micrometric si are forma
corespunzatoare golului filetului.
Vârfurile se înlocuiesc in functie de pasul filetului controlat. Ele au cozi care se sprijina in
locurile de asamblare pe bile calite, pentru a avea posibilitatea sa se roteasca in jurul axei si sa se
regleze dupa unghiul de panta al filetului.

10
2.2 Ultrasunete

Dintre numeroasele aplicaţii ale ultrasunetelor nu vom mai menţiona decât defectoscopia
ultrasonorã. Controlul ultrasonor permite stabilirea existenţei unor defecte (fisuri, goluri) în
interiorul unor piese metalice masive. Principalele tipuri de defectoscoape ultrasonore
utilizeazã transmisia sau reflexia.

11
 Fig. 1

În defectoscopul prin transmisie emiţãtorul şi receptorul de ultrasunete sunt situate

de o parte şi de alta a piesei de cercetat (fig.1). Dacã între emiţãtor şi receptor nu existã nici
un defect (de exemplu între sursa S1 şi receptorul R1) semnalul ultrasonor transmis va trece
neatenuat producând o anumitã deviaţie a acului aparatului de înregistrare (A1). În cazul în
care întâlneşte un gol (D) o parte a semnalului ultrasonor este reflectat pe suprafaţa de
separare dintre metal şi aerul din golul respective şi semnalul este mult atenuat ceea ce se va
observa la aparatul indicator (A2). Dispozitivul folosit practic are o singurã pereche emiţãtor-
receptor care este plimbatã în lungul piesei de cercetat. Aceastã metodã are douã
incoveniente : în primul rând ultrasunetele propagându-se prin piesã se reflectã pe feţele
opuse ale acesteia îngreunând observarea defectelor; în al doilea rând acest procedeu nu
permite stabilirea adâncimii la care se gãsesc defectele.

Fig.2 a) Fig.2 b)

Aceste incoveniente sunt în bunã mãsurã eliminate de defectoscoapele prin reflexie

(sau în impulsuri). La acestea emiţãtorulşi receptorul sunt situate de aceeaşi parte a piesei
unul lângã altul (fig.2a). Ultrasunetele se propagã prin piesã, ajung la faţa opusã unde sunt
reflectate şi apoi revin la receptor. Dacã în piesã existã un defect, semnalul ultrasonor se va
reflecta de acesta şi va ajunge mai devreme la receptor decât cel reflectat de faţa opusã.
Emiţãtorul genereazã impulsuri scurte la intervale lungi constante care împreunã cu semnalul
reflectat sunt marcate pe ecranul unui oscilograf. În fig.2b prin 1 şi 3 am indicat locurile unde
spotul luminos are devieri bruşte care marcheazã momentele în care a fost emis semnalul
ultrasonor şi respectiv în care a fost receptat semnalul reflectat de faţa opusã. Prin 2 am
indicat locul unde este indicatã primirea unui semnal reflectat de un defect. Poziţia relativã a
acestuia în raport cu 1 şi 3 ne permite sã determinãm adâncimea la care se gãseşte defectul.

2.3 IR-NDT
Este un sistem modular de investigatie nedistructiva in timp real ce utilizeaza termografia
activa. Programul se poate utiliza cu toate tehnicile cunoscute de control nedistructiv (TSA,

12
 LockIn, Puls, Tranzitoriu, VibroTermografie) si cu o gama larga de surse de excitatie (optice,
ultrasunete, curenti eddy, microunde ... ).
IR-NDT este ideal pentru o multitudine de aplicatii in control nedistructiv, atat pentru corpuri
metalice cat si nemetalice. Modularitatea sistemului IR-NDT permite un grad inalt de flexibilitate,
in cele mai multe cazuri fiind necesara numai schimbarea sursei de excitatie.
Elementul principal al sistemul IR-NDT este camera de termoviziune FLIR Systems, singurele ce
pot asigura sensibilitatea termica necesara pentru obtinerea unor performante de detectie
maxime.
Integrarea intregului sistem pe o linie de productie sau utilizarea lui in aplicatii ce necesita
mobilitate este foarte simpla. Echipamentul utilizeaza interfete standard de control, comunicatie si
transfer date pentru a permite o interpretare rapida a rezultatelor.

2.4 Metoda de examinare cu particule magnetice

Poate fi aplicata pentru detectarea fisurilor si a altor discontinuitati aflate la suprafata sau in
imediata apropiere a suprafetei materialelor feromagnetice.

Sensibilitatea metodei este maxima pentru discontinuitatile de la suprafata si scade rapid cu

adancimea. Discontinuitatile tipice ce pot fi detectate prin aceasta metoda sunt: fisurile, santurile
marginale, lipsa de topire, defectele de laminare si porositatile.

In principiu aceasta metoda presupune magnetizarea suprafetei de examinat si aplicarea

particulelor magnetice (mediul de examinare) pe suprafata. Particulele magnetice vor forma
contururi pe suprafata acolo unde fisurile sau alte discontinuitati produc distorsiuni ale campului
magnetic (camp de scapari).

2.5 Metoda de examinare cu lichide penetrante

Este eficienta in detectarea discontinuitatilor deschise la suprafata metalelor neporoase si a

altor materiale. Discontinuitatile tipice detectate de aceasta metoda sunt fisurile, santurile
marginale, lipsa de topire, defectele de laminare si porositatile.

Principiul metode este urmatorul: penetrantul este aplicat pe suprafata ce urmeaza a fi examinata
si ii este permisa patrunderea in discontinuitati. Penetrantul in exces este apoi indepartat,
suprafata este uscata, apoi se aplica developantul. Developantul functioneaza atat ca material
care sa absoarba penetrantul care a ramas in discontinuitati, cat si ca fundal contrastant pentru a
mari vizibilitatea indicatiilor.

13