MINISTERUL EDUCATIEI, CERCETARII TINERETULUI SI SPORTULUI COLEGIUL TEHNIC AUREL VLAICU GALATI

PROIECT
PENTRU CERTIFICAREA COMPETENTELOR PROFESIONALE NIVEL-3

Calificarea:TEHNICIAN IN PRELUCRARI LA CALD

NDRUMATOR, Profesor,inginer Iacoblev Alice

ABSOLVENT DANAILA G.CRISTIAN

2010-2011

INSTALA II DE RACIRE DIRIJATA DC04 CU DESTINATIE AUTO

CUPRINS
Argument

CAPITOLUL 1 DESCRIEREA FLUXULUI TEHNOLOGIC AL LAMINORULUI DE BENZI LA CALD

1.1. Fluxul tehnologic n zona cuptoarelor de nc lzire 1.2. Fluxul tehnologic n zona trenului degrosisor 1.3. Fluxul tehnologic n zona trenului finisor

CAPITOLUL 2 INSTALATIA DE RACIRE DIRIJATA 2.1. Prezentarea instala iei de r cire dirijat 2.2.Descrierea instala iei elemente func ionale 2.3. Arhitectura automatizarii

2.4. Laminare la cald -DC 04 cu destinatie auto 2.5. Procedura CAPITOLUL 3 PROTECTIA MEDIULUI CAPITOLUL 4 NORME GENERALE DE PROTECTIA MUNCII BIBLIOGRAFIE

ARGUMENT Laminarea benzilor la cald este deformarea plastica a metalelor si aliajelor in conditiile in care lingoul sau semifabricatul este obligat sa treaca printe doi cilindri care se rotesc fie in sens invers pentru a antrena materialul intre ei. Imbinarea deformarii plastice cu instalatia de racire dirijate este obtinerea proprietatilor mecanice si a microstructurii

benzilor conform normelor sau cerintelor beneficiarilor. La tratamentul termomecanic rolul principal ii revine deformarii plastice care creeaza in mod direct imperfectiuni in reteaua cristalina si asigura o buna distributie a lor. Tratamentele termice completeaza pe de o parte procesele de durificare a laminatului iar pe de o parte realizeaza o relaxare a retelei cristaline si introduce fraze noi prin procesele de recristalizare si precipitare care au ca efect cresterea plasticitatii. Procedeul ofera avantajul unei prelucrari satisfacatoare in intregul volum de material in conditiile asigurarii unei bune precizii dimensionale si a unei suprafete de buna calitate. Pentru a atinge aceste obiective este necesar sa se aleaga o anumita tehnologie speciala de deformare plastica constand intr-o anumita schema de reduceri si temperaturi de deformare.

In materialele metalice sunt posibile cresteri importante ale caracteristicilor de rezintenta mecanica. Produsul finit pe langa rezistenta mecanica trebuie sa i se asigure si o buna plasticitate pentru ca materialul sa raspunda cerintelor de exploatare

CAPITOLUL 1

Descrierea fluxului tehnologic al Laminorului de Benzi la cald

Laminorul de benzi la cald este proiectat s produc benzi din o el carbon obi nuit, aliat, slab aliat, nalt aliat, inoxidabil i silicios, cu urm toarele dimensiuni: a) grosime: 1,5 12 mm; b) l ime: 750 1550 mm. Aceste dimensiuni de benzi se realizeaz din brame turnate la Turnarea Continu nr.1 sau din sleburi provenite din exterior, laminate

din lingouri pe laminoare de tip slebing. Dimensiunile acestor semifabricate trebuie s fie: a) grosime: 150 250 mm; b) l ime: 750 1550 mm; c) lungime: 3500 4500 mm, pentru sleburi scurte; 8000 9500 mm, pentru sleburi lungi; d) greutatea maxim a slebului: 27 tone. Laminorul are capacitatea de produc ie proiectat de 3,5 milioane tone pe an, din sleb cu greutatea medie de 24 tone. Calitatea produc iei trebuie s fie conform STAS 9236-80 sau SR EN 10051/1991 (Benzi late laminate la cald n rulouri). Caracteristicile mecanice, tehnologice, condi iile de calitate, abaterile dimensionale etc. trebuie s corespund conform standardelor de produs. Pentru ob inerea tuturor cerin elor din standarde pentru benzile laminate la cald, laminorul a fost prev zut cu toate instala iile necesare, ntregul proces tehnologic fiind condus pe calculator.

n cadrul laminorului de benzi la cald, se disting 4 zone tehnologice, i anume : 1) Zona cuptoarelor de nc lzire 2) Zona trenului degrosisor 3) Zona trenului finisor 4) Zona ruloarelor.

Schema opera iilor tehnologice din L.B.C.

Sleburi turnate continuu

nc lzirea n cuptoare cu propulsie la temperatura de 1250 1290o C, n func ie de calitatea o elului

Laminarea n trenul degrosisor de la grosimea slebului la grosimea semilaminatului de 25 37 mm utarea capului i cozii semilaminatului la foarfeca volant

Laminarea n terenul finisor a semilaminatului de la grosimea de 25 37 mm la grosimea prev zut n programul de laminare R cirea dirijat a benzii, prin stropire cu ap , de la temperatura de sfr it de laminare de 860 920o C la temperatura de rulare de 500 720o C, n func ie de calitatea o elului i destina ie Rularea benzilor n rulouri

Expedierea rulourilor n depozit pentru r cire Benzi late laminate la cald n rulou T iere n table groase, mijlocii i sub iri laminate la cald Benzi nguste ob inute prin f iere i platbenzi Rulouri pentru relaminare la rece

Ambalare i expediere

1.1 Fluxul tehnologic n zona cuptoarelor de nc lzire Cu ajutorul podurilor rulante, se depun pe mesele de destivuire cte 4 5 sleburi odat . Aceste sleburi sunt aduse din cele 3 hale ale depozitului Slebing sau de la Turnarea Continu nr.1. Cu ajutorul mping toarelor (2) se trece sleb cu sleb de pe destivuitor (1) pe calea cu role de alimentare (3). Calea cu role de alimentare transport sleburile n dreptul fiec rui cuptor n func iune, i cu ajutorul mping toarelor (4) sunt introduse n cuptoare. Sleburile care se ncarc n cuptor nainte de mpingere trebuie s fie pozi ionate ct mai centric fa de axa cuptorului, pentru sleburile lungi, i fa de axa inelor de glisare pentru sleburile scurte, care se ncarc pe dou rnduri. Concomitent cu introducerea unui sleb n cuptor, la partea de alimentare se extrage un sleb cald cu ajutorul ma inilor de extras (5) la cuptoarele 1, 2 i 3, sau slebul cade pe tobogan la cuptoarele 4 i 5. Slebul nc lzit care cade din cuptorul CP4 sau CP5, ct i cel extras cu ajutorul ma inilor de extras din cuptoarele CP1, CP2 sau CP3, este depus pe calea cu role de evacuare (7), care l transport pn n zona trenului degrosisor.

5 7

6 3

CP5

CP4

CP3

CP2

CP1

1 1 4

Schema fluxului tehnologic n zona cuptoarelor de nc lzire

Evacuarea bramei din CP 2

Evacuarea bramei din CP 4

1.2. Fluxul tehnologic n zona trenului degrosisor De pe calea cu role de evacuare (7), slebul intr n prima caj a trenului degrosisor. Caja V0 (8) este o caj vertical cu 2 cilindri, care execut o refulare a slebului pe fe ele laterale, cu reducere de aproximativ 50 mm, cu scopul de a disloca oxidul care este apoi ndep rtat cu jeturi de ap la o presiune de 140 barr. Slebul trece apoi prin caja duo orizontal D0 (9), care completeaz opera ia de des underizare, prin realizarea unei reduceri de grosime de maxim 25%. Prin intermediul c ilor cu role dintre cajele degrosisoare, slebul este transportat la fiecare caj degrosisoare (cuarto universal ) (11, 13, 15, 17 i 19), unde se aplic reduceri de grosime cuprinse ntre 20 i 30% la cajele D1 i D2 , i 35-50% la cajele D3 pn la D5 . n fa a cilindrilor orizontali ai cajelor degrosisoare D1 pn la D5 sunt monta i cilindri verticali (10, 12, 14, 16 i 18) care au rolul de a elimina (sau de a limita) l irea i de a evita formarea cr p turilor marginale.

Se ob ine astfel un semilaminat cu grosime de 25-35 mm, func ie de grosimea final a benzii. Eliminarea underului secundar format ntre cajele degrosisoare universale se face cu ap sub presiune n fa a fiec rei caje. Semilaminatul ob inut n trenul degrosisor este trecut pe calea cu role dup caja D5 i pe calea cu role n fa a foarfecei volante (20), unde este ghidat pe axa de laminare i, dac este necesar, re inut un timp, n

scopul r cirii pn la temperatura care s asigure valoarea necesar pentru introducerea n trenul finisor. n cazul semilaminatelor reci, care nu mai pot fi laminate n trenul finisor, acestea se trec n afara axei de laminare de pe calea cu role D5 foarfeca volant pe un pat lateral (21), unde sunt t iate i evacuate ca rebut sau tabl groas .

Schema fluxului tehnologic al trenului degrosisor

7 9
D0

11
D1

13
D2

15
D3

17
D4

19
D5

21

20 8 V0 V1 1 0 V2 1 2 V3 14 V4 16 V5 18 mping toare

Trenul degrosisor cajele D2 D3

1.3. Fluxul tehnologic n zona trenului finisor n aceast zon , semilaminatului i se uteaz cap tul din fa , iar dac este nevoie, i cel din spate, cu ajutorul foarfecii volante (22) i se trece prin des underizatorul cu role (23), unde se ndep rteaz oxidul secundar format pe calea cu role intermediar (20). Semilaminatul cu capetele utate i cur at de oxizi trece prin cele 7 caje cuarto finisoare F1 F7 (24-30), unde se aplic reduceri care descresc de la maximum 50% la caja F1 pn la 10-15% la ultima caj . Banda ob inut la trenul finisor este transportat cu ajutorul c ii cu role de evacuare (31) n zona ruloarelor.

20

22 23

24

25

26

27

28

29

30

32

32

FV

F1

F2

F3

F4

F5

F6

F7

32

31

Fluxul tehnologic n zona trenului finisor

Intrarea semilaminatului n trenul finisor (foarfeca volant )

Laminarea n trenul finisor (cajele F4 F5)

Trenul finisor - vedere de ansamblu

Trenul finisor - vedere parte operator

Fluxul tehnologic n zona trenului finisor Banda pe calea cu role de evacuare (31), pn a ajunge la nf ur toare (32), se strope te intens cu ap la o instala ie de r cire dirijat cu curgerea apei laminar , pentru a se ob ine temperatura optim de rulare cuprins ntre 500 i 650 QC i chiar 700 QC, func ie de tehnologia fiec rei calit i de o el i destina ia acestuia. Dup nf urarea rulourilor care au axa orizontal , acestea sunt extrase de pe dornul rulorului i r sturnate cu ajutorul r sturn toarelor

(33) cu axa vertical pe transportoarele cu lan (34). De pe transportoarele cu lan (34), rulourile sunt transferate cu ajutorul unor mecanisme de transfer pe transportoarele (35) i (36) (pentru transportul rulourilor c tre ajustajul LBC i sec ia LBR) i pe transportorul (37) - pentru transferul rulourilor n depozitul descoperit de rulouri, de unde vor fi livrate sub form de rulouri diferi ilor beneficiari.

36 35 34 34 34 37

R cire dirijat

33

33

33

32 31 38 R1

32 38 R2

32 38 R3

Schema fluxului tehnologic n zona ruloarelor ( nf ur toarelor)

Instala ia de r cire dirijat

nf urarea benzii laminate la cald pe rulorul nr. 1

Evacuarea i legarea unui rulou la R2

Tranportul rulourilor de la R3 c tre Ajustajul L.B.C.

CAPITOLUL 2 Instalatia de racire dirijata 2.1. Prezentarea instala iei de r cire dirijat 2.1.1.Descrierea instala iei elemente func ionale Exigen ele beneficiarilor n materie de calitate au devenit din ce n ce mai severe la toate produsele simultan, privind: a) Toleran ele dimensionale, precum: grosime, l ime, profil i planeitate. Aceste toleran e se realizeaz deja la trenul finisor. b) Propriet ile mecanice i metalurgice, precum: limita de curgere, rezisten a la trac iune, rezilien a, rezisten a la coroziune i oboseal , structura. Aceste propriet i se ob in n special la ie irea din trenul finisor prin controlul microstructurii benzii (m rimea gr un ilor, precipitarea diferitelor carburi etc.) prin intermediul r cirii dirijate a benzii. n acest fel, ntre trenul finisor i ruloare se realizeaz adev rate tratamente termice. Tendin a actual este ca sistemele de r cire cu ap ntre trenul finisor i ruloare s fie puternice i flexibile, s fie echipate cu instrumente de m sur fiabile, mijloace de control rapide i precise,

automate programabile i calculatoare cu modele matematice verificate pe baza descrierii fenomenului fizic. Fiecare calitate de o el i grosime de band sunt tratate prin scheme de r cire dirijat diferite. Rolul instala iei de r cire dirijat a benzilor laminate la cald este ob inerea propriet ilor mecanice i a microstructurii benzilor, conform normelor sau cerin elor beneficiarilor. Instala ia de r cire dirijat a benzii laminate la cald este amplasat pe calea cu role de evacuare (dintre ultima caj finisoare i ruloare) i este prezentat schematic . n ansamblu, instala ia de r cire dirijat este format din 22 sec ii (respectiv 44 subsec ii), grupate pe 3 zone, respectiv: zonele A1 i A2 (rampe cu debit constant) i zona R (rampe cu debit reglabil). Sistemul de r cire se compune din dou tipuri de module elementare (tip A i B) multiplicate de-a lungul instala iei. Fiecare modul regleaz dou rampe superioare i patru rampe inferioare asociate. Un modul de tip A este constituit la partea superioar dintr-o van on/off care comand dou rampe n regim totul sau nimic . La partea inferioar , modulul A este alc tuit dintr-o van on/off care comand patru rampe n regim totul sau nimic . Un modul de tip B este constituit dintr-o van on/off cuplat la o van de reglare. La deschiderea vanei on/off, vana de reglare are debitul controlat pornind de la m sur toarea debitmetrului amplasat n aval. Aceast configura ie comand dou rampe pentru partea superioar i patru rampe pentru partea inferioar .

Vanele on/off cu timp de deschidere mic (1,5 s) permit asigurarea performan elor dinamice ale instala iei. Vanele de reglare cu timp de deschidere mare (10 s) permit reglarea debitului de ap trimis pe band . Apa este adus de la castel la colectorul de 1400 mm diametru, la o presiune de 1,9 2,2 barr. O sec ie de r cire cuprinde: partea superioar (alc tuit din 4 rampe) i partea inferioar (alc tuit din 5 9 rampe). ntre colectorul de 1400 mm diametru i alimentarea sec iilor i rampelor sunt instalate: y o van pneumatic ac ionat cu un robinet electropneumatic, avnd un timp de r spuns mai mic de o secund ; y o van de reglare a debitului cu vane pe subsec ii i vane de by pass; y un debitmetru.

Alimentarea cu ap a zonelor de r cire

Schema unei sec ii de r cire

Sec iune transversal a unei sec ii de r cire (superioar a benzii pe calea cu role de evacuare

i inferioar )

Colectoarele superioare au un num r de 59 sifoane cu evi n form de U , iar colectoarele inferioare au cte 20 duze tip Lechler .

Obiectivul principal al instala iei de r cire dirijat a benzii este de a comanda deschiderea i nchiderea rampelor superioare i inferioare selec ionate, astfel nct s se realizeze o curb de r cire prescris a benzii n vederea atingerii temperaturii de nf urare dorite folosind modelul de control al temperaturii Cooling Temperature Control CTC.

Curba de r cire a benzii pe calea cu role de evacuare F7 rulor

Cantitatea de ap de r cire se determin prin itera ii succesive n cadrul unui model matematic integrat. n timpul r cirii benzii, o anumit cantitate de ap poate fi ad ugat sau scoas din cantitatea total de ap stropit pe band , plecnd de la: y reglajul feed back al temperaturii, dat de pirometrul dinaintea nf ur rii ; y reglajul feed forward , plecnd de la varia ia vitezei de laminare la trenul finisor; y m surarea temperaturii de sfr it de laminare i de la temperatura apei.

Modelul evalueaz strategia de stropire (factori de adaptare de la band la band , temperaturi intermediare) i determin num rul de rampe ce trebuie deschise, folosind urm torii parametri: - temperatura de ie ire din finisor a benzii; - grosimea benzii; - viteza benzii; - temperatura apei de r cire; - temperatura de nf urare. Num rul i alegerea sec iunilor i vanelor de stropire este determinat prin itera ii succesive, determinnd: - cantitatea total de c ldur care trebuie extras din band ; - cantitatea total de c ldur care trebuie extras n aer; - cantitatea total de c ldur care trebuie extras prin apa de r cire; - debitul total de ap . Fiecare band produs n LBC are un set unic de date utilizate n subsistemul de automatizare. Acest set de date se nume te Date de Baz Introduse Primary Data / Imput (PDI) i con ine: num rul de identificare a slebului, dimensiunile slebului i benzii, calitatea o elului, grosimea i l imea dorit , temperaturile de sfr it de laminare i rulare dorite. Aceste informa ii (PDI) sunt anun ate regulat i transmise prin intermediul pupitrului instalat la operatorul calculatorului. Acesta coordoneaz func ionarea trenului finisor i instala ia de r cire dirijat a benzii pentru fiecare band i programeaz toate informa iile necesare pentru fiecare sistem de reglaj individual cerut. De fiecare dat cnd modelul Traps elaboreaz sau schimb schema de prereglaj, comunic datele din schema modelului CTC. Dup fiecare faz de prereglaj, se disting:

A) O faz de neutralizare Cnd capul benzii se angajeaz n ultima caj activ a trenului finisor, sistemul CTC (Coiling Temperature Control Controlul Temperaturii de nf urare) : 1) mparte banda n sec iuni; 2) Memoreaz n fi iere continuu, pentru fiecare sec iune, caracteristicile sale (viteza, accelera ia), la fel ca i starea sec iunii de dedesubt (robinet nchis sau deschis, debit); 3) Calculeaz coeficien ii modelului (transferurile de c ldur aer ap , compensarea grosimii i de l ime); 4) Calculeaz lungimea capetelor i cozilor, precum i temperaturile prev zute; 5) Calculeaz temperatura intermediar 6) Ini iaz configura ia zonelor. B) O faz de urm rire a produsului (tracking) i de adaptare a temperaturii Periodic, toate informa iile fiec rei sec iuni de band sunt deplasate n interiorul fi ierului urm tor. Capul benzii este detectat prin pirometrul de la finisor. Din acest moment, apoi n fiecare secund , modelul CTC: 1) Cite te m sur torile plecnd de la fi ierele care urmeaz ; 2) Calculeaz corec iile feed back ; 3) Recalculeaz to i coeficien ii modelului; i necesar ;

4) Reactualizeaz reglajul debitului, precum i deschiderii i nchiderii vanelor, innd cont de corec iile feed back ; 5) Completeaz fi ierele de urm rire a procesului; 6) Detecteaz capul benzii n fa a ruloarelor; 7) Detecteaz coada benzii n ultima caj activ benzii; 8) Realizeaz adaptarea coeficien ilor: - band dup band ; - pe termen lung, bazat pe temperatura de sfr it de laminare, temperatura de nf urare, grosimea i calitatea o elului benzii. i recalculeaz profilul

2.1.2. Arhitectura automatiz rii Acest subcapitol descrie configura ia echipamentului informatic i de automatizare inclus n aceast ofert . Aceast configura ie cuprinde: a) O sec iune de comand (nivelul I), destinat asigur rii tuturor func iilor de comand secven iale: - vane de reglare a debitului rampelor superioare i inferioare; - deschiderea electrovanelor rampelor superioare i inferioare; - culegerea de informa ii, precum ar fi: temperatura, urm rirea procesului, ridicarea rampelor superioare etc.).

b) O sec iune de modelare (nivelul II), con innd modelul matematic, func iile de urm rire a procesului, colectarea datelor, gestiunea procesului, gestiunea alarmelor etc.). Cele 2 sec iuni sunt legate ntre ele prin re ea Ethernet i con in echipamentele enumerate mai sus.

A. Configura ia echipamentelor de comand nivel I Aceste echipamente sunt repartizate pe 3 p r i: - pupitru operator cu ecrane de interfa ; - echipamente n sala calculatoarelor; - echipamente n sala motoarelor. Lng pupitrul de comand se instaleaz un terminal video, acesta constituind interfa a cu sistemul CTC. Sunt incluse butoane de comand manevrate de operator pentru anumite func iuni: - comanda pornit oprit a jeturilor de sp lare a benzii; - comanda de ridicare a tuturor rampelor superioare; - selectarea modului de func ionare; - l mpi de semnalizare pentru nivelul minim al apei n castel; - intr ri i ie iri digitale, montate pe pupitrul operatorului. Automatul programabil este amplasat n sala calculatoarelor. Sunt asigurate leg turile n serie pentru intr ri plec ri comandate la distan .

Comanda debitului pe sec iuni Sistemul a fost furnizat mpreun cu software necesar pentru buclele de reglare pentru reglarea debitului de ap la intrarea n fiecare sec ie de r cire cnd aceasta este activ . Fiecare bucl de reglare const dintr-o comand propor ional / integral cu logica On / Off. Debitul citit este nregistrat printr-un debitmetru (ie ire 4 20 mA) conectat n oval de vanele de reglare a debitului. Semnalul 4 20 mA este trimis la automatul programabil, care-l compar cu valoarea stabilit , i transmite semnalul de corec ie la vana de reglare a debitului. Debitul de referin este dat de nivelul II (model matematic). Num rul rampelor ce trebuiesc deschise este comandat prin urm rirea produsului. Opera ia de stropire este confirmat napoi prin traductorul de debit. Nerespectarea debitului de referin este indicat printr-o alarm . Comanda electrovalvelor Comanda stropirii se face prin electrovalve montate una pentru partea de sus (rampa superioar ), i una pentru rampa inferioar a sec iunii. Deschiderea acestor electrovalve se face prin urm rirea produsului realizat la nivelul I. Comanda jeturilor de cur are se face digital. Comanda ridic rii rampelor superioare Pentru controlul individual de ridicare a fiec rei rampe superioare sau ridic rii tuturor rampelor, sunt prev zute ie iri digitale. Ridicarea i coborrea rampelor se efectueaz de la pupitrul operatorului. Stropirea

este oprit prin ridicarea rampelor. Curgerea apei nu are loc, dect dac rampa este n pozi ie inferioar . Urm rirea produsului Sistemul urm re te capul i coada benzii de-a lungul c ii cu role pentru comandarea deschiderii vanelor la momentul oportun pe fiecare sec iune stropit . Semnalele referitoare la variantele de vitez i de band n curs de laminare sunt primite de la trenul finisor. Cnd banda se angajeaz n trenul finisor, toate fi ierele de urm rire sunt actualizate pentru aceast band la ie irea din trenul finisor. Incrementarea (delta) deplas rii benzii este calculat pornind de la viteza cajei de ie ire pentru fiecare ciclu e antion i adaptat la pozi ia precedent pentru actualizarea pozi iei capului. Acela i proces se folose te pentru urm rirea cozii benzii. Sistemul este construit pentru urm rirea produsului, chiar dac una din ultimele 3 caje este caja activ . Pozi ia fiec rei sec iuni de stropire este stocat n memorie cu timpi de r spuns pentru fiecare van de reglare a debitului. Sistemul folose te aceast informa ie i viteza de la ultima caj pentru anticiparea deschiderii vanelor fiec rei sec iuni de stropire, astfel nct apa s ating banda n pozi ie corect , chiar dac , capul benzii a atins aceast pozi ie. Interfa a operator Interfa a operatorului cu sistemul CTC este un terminal video. Reprezentarea grafic a stropirii va ap rea pe ecranul operatorului. Ecranul indic starea (deschis sau nchis) a fiec rei sec iuni i datele de func ionare (aceste date sunt prezentate att numeric, ct i grafic),

respectiv: viteza benzii, temperatura de sfr it de laminare, temperatura intermediar , temperatura real i dorit de nf urare, temperatura apei, valorile stabilite i valorile reale pentru debite i feed-back, urm rirea capului i cozii benzii, sec iile de stropire dezactivate, datele PDI. Pot fi furnizate file de ecran suplimentare, dac este necesar pentru func iile auxiliare, precum: manevrarea manual etc. Comanda normal pentru fiecare sec iune pentru ntre inere sau probe este posibil prin intermediul ecranului operator. Operatorul poate, de asemenea, s aleag punerea n afara func iunii a sec iunilor prin intermediul consolei pupitrului. Aceasta permite oprirea sec iunilor care au probleme mecanice sau electrice. Ceilal i parametri de reglaj, precum: temperatura de nf urare, amplasarea buclei, modul de func ionare etc., pot fi modifica i prin pupitrul operatorului. Modul de func ionare Modul de func ionare este selec ionat prin ecranul operatorului, fiind posibile 3 moduri: manual, semiautomat i automat. n modul de func ionare manual, sec iunile de stropire sunt puse n func iune prin intermediul consolei terminalului video. Comanda sec iunilor este direct , f r luarea n considerare a urm ririi produsului. Acest mod este folosit pentru ntre inere, calibrare i eliminarea penelor sistemului de ap . n modul de func ionare semiautomat, num rul i reparti ia sec iunilor de stropire sunt selec ionate de operator. Deschiderea i nchiderea rampelor sunt comandate automat, prin sistemul de urm rire a produsului n func iune. Acesta nu este un mod anormal de

func ionare a instala iei, dar permite efectuarea testelor cu dinamica sistemului de ap pentru evaluarea efectelor mai multor sec iuni de stropire deschise n succesiune rapid . n modul de func ionare automat, odat cu selectarea rampelor, i timpii de deschidere sunt comanda i automat de sistem. Selectarea rampelor este determinat de modelul matematic nivel II pe baza PDI i a ecua iilor modelului. Momentele de deschidere sunt comandate de sistem nivel I, func ie de urm rirea capului i cozii produsului. Pentru actualizarea select rii rampelor, se prime te continuu semnal de la nivel II n timpul lamin rii benzii, astfel nct s se poat face corec iile pe band n curs de laminare.

B. Arhitectura automatiz rii nivel II

Nivelul II este comun cu nivelul II al finisorului. n cadrul software nivel II se disting : Introducerea de PDI Foile de ecran de introducere a datelor PDI apar fie la terminalul Vax situat pe pupitrul operatorului, fie pe terminalul Vax situat pe pupitrul cuptorului. Aceast colec ie de foi de ecran permite operatorului s preintroduc datele PDI pentru benzile programate. Aceste date PDI includ modelarea CTC i informa iile de urm rire a produsului, cum ar fi: temperatura de nf urare, calitatea de o el, modul de func ionare, num rul de identificare a benzii etc.

Urm rirea produsului Sistemul CTC este responsabil de urm rirea produsului de la ie irea din finisor, pn la ruloare. Nivelul II al CTC realizeaz aceste func ii pe baza informa iilor date prin intermediul datelor PDI ale nivelului I al sistemului CTC. Banda va fi urm rit pe diferite segmente ale c ii cu role, pornind de la viteza de ie ire din ultima caj a trenului finisor. Temperatura citit la ie irea din trenul finisor i informa iile privitoare la m sur torile ce se vor face pe diferite segmente sunt utile pentru corelarea cu m sur torile temperaturii de nf urare i temperaturii intermediare. Aceste sec iuni vor fi folosite ca model pentru determinarea reparti iei sec iilor de stropire, comanda feedback i pentru arhivarea necesar rapoartelor de produc ie de band . Modelul matematic Inima comenzii temperaturii de nf urare este modelul matematic care se g se te n calculatorul de nivel II. Modelul prime te PDI i parametrii de laminare ca date de intrare i modeleaz procesul de r cire pentru determinarea prereglajului cerut pentru ob inerea temperaturii de nf urare dorite. Acest prereglaj este transmis nivelului I (automate programabile), care comand rampele i furnizeaz napoi informa iile la model. Modelul de baz este un model fizic ce va determina ntr-un mod precis cantitatea de c ldur ( (H = varia ia entalpiei) ce trebuie extras din band i eficacitatea extrac iei din rampe. n func ie de ace ti 2 parametri, se determin num rul de sec iuni de rampe care intr n func iune.

2.1.3. LAMINARE LA CALD DC 04 cu destinatie auto

INCALZIRE a) Incalzirea bramelor se va realiza in cuptoarele cu propulsie 1,2,3. Inainte de incarcerea sarjelor experimentale se vor incarca brame din alta sarja, din grupa de otel similara , pentru efectuarea reglajelor la linia de laminare . b) Parametri tehnologici la incalzire vor fi urmatorii: o - temperetura de preincalzire 1150 1200 C; o - temperatura de incalzire : 1250- 1320 cuptorul in care se incarca); o - temperatura de egalizare =1270 1290 o - temperatura de evacuare = 1250 +20/- 10 C; - timp de incalzire = 0.9 min/mm grosime; C; C (functie de

c) UPDES si LBC vor lua masuri ca pe durata de incalzire a sleburilor sa nu se schimbe structura gazelor combustibile CP 2 gaz natural si CP - 1 , CP3 gaz mixt in formula stabilita 4 ore.

LAMINARE a) Destunderizarea obligatorie , degrosisor si finisor , cu o presiune de 150 170 bari; b) Inainte de laminarea sarjelor experimentale se vor lamina brame din alta sarja , din grupa de otel similara, pentru efectuarea reglajelor ; c) Se vor folosi, la cajele F1 si F2 , cilindri de lucru de crom; d) Parametrii tehnologici la laminarea la cald vor fi urmatorii: - refulare = (+20) (- 50)mm; se recomanda (+10) (-30)mm; o - temperatura de iesire din caja D5=1080 (+/- 20) C; - diferenta la glisiera <20 C la CP2 si maxim 25C la CP 1 si CP3; - priza la caja F1 = 30 36mm functie de grosimea finala ; - acceleratie mod operator ruloare ; - tractiune mod manual; o - temperature de intrare in caja F1 = 1000 1050 C;

o o - temperatura de iesire din caja F7 = 880 900 C, impunere 890 C - temperatura de infasurare Tinfs= 500-550 C (max. 570 grade C) se vor deschide anticipat 3 rampe superioare si 4 inferioare, impunere la cap 0 , sistem C.T.C. mod automat impunere 510 grade C.

e) Se preleveaza probe din banda laminata la cald la PC11 pentru : 1. determinare ACH; 2. metalografie ;

f) Se vor transmite la directia tehnica: 1. parametri tehnologici incalzire + laminare + infasurare ; 2. diagramele de laminare rulou (exemplarul CTC dupa predarea rulourilor din LBC).

2.1.4.

PROCEDURA

Procedura descrie activitatile si responsabilitatile privind laminarea in trenul FINISOR din cadrul zonei LINIE LAMINARE din sectia Laminatorul de Benzi la Cald..(LBC) Procedura este aplicabila in zona liniei de laminare, compusa din Foarfeca Volanta, cajele F1,F2,F3,F4,F5, F6,F7 masina de masurat grosimi si profil di defineste obtinerea b.l.c. prin laminarea semilaminatului priza (obtinut in trenul degrosor) de grosimi 26 38 mm la intrarea in trenul finisor (caja F1) pana la grosimi de 1,5mm 1,8mm la iesire din caja F7. Parametri pentru controlul interfazic a produsului pe linia de laminare in cadrul trenului finisor ce trebuiesc respectati in cadrul acestei proceduri sunt: a) Temperatura de sfarsit de laminare: O

- pentru laminare austenitica intre 840-920 C; O - pentru laminare feritica intre 730-780 C. b) Gradul de destunderizare (curatire oxid a suprafetei) 100% inainte de caja F1 c) Geometria benzii rezultat - fara variatii de grosime (grosimea trebuie sa se incadreze in tolerante specificate in prodramul de laminare)

- fara variatii de latime (latimea benzii sa se incadreze in tolerante de (-0/ +20)mm - planeitatea sa se incadreze in maxim 18 mm (sau maxim 30 U.I.) pentru benzi intre (1.5-2.0) X (900-1200)mm - planeitatea sa se incadreze in maxim 20mm (sau maxim 30 U.I.) pentru benzi intre (2.01-12.0) X (1201-1550)mm - bombajul benzii sa fie <= cu 0.08 mm pentru benzi cu latimi<= 1200 mm si maxim 0.10 mm pentru benzi cu latimi intre (12011550)mm. - pana (disimetria) benzii <= 0.03mm

d) Aspectul suprafetei benzii, prin verificare la derulor(prin sonda) - banda sa nu prezinte imprimari cilindri lucru, imprimati role tragere si formare - imprimari oxid , rupturi marginal, zgarieturi.

Principalele activitati care se desfasoara in zona trenului finisor in vederea obtinerii benzii laminate la cald sunt:

1. Transportul semilaminatului priza obtinut in degrosisor

Transportul semilaminatului priza intre degrosisor si finisor se realizeaza pe calea cu role intermediare R1 (D5-F1) in fata TRENULUI FINISOR;

2.Ghidarea pe axul liniei de laminare Ghidarea semilaminatului priza pe axul liniei de laminare se realizeaza de catre

3. Sutarea capatului la foarfeca volanta Sutarea capatului benzii este comandata in mod automat de calculator, operatie supravegheata de operatorul foarfeca de la pupitrul de comanda de pe postul PC8; iar capetii se evacueaza prin jgheab in bena de sutaje.

4. Destunderizare hidraulica in fata cajei F1 Presiunea de lucru a instalatiei de destunderizare (presiune minima = min. 150 atm) si starea fizica a instalatiei sa fie buna. Destunderizarea este comandata de catre operatorul de la PC8.

5. Laminarea benzii in trenul finisor Identificarea benzii care se lamineaza in trenul finisor se efectueaza prin confruntarea pistajului din programul de laminare editat la PC3 si

distribuit prin operatorul de la PC10 , la PC8 cu cel afisat pe ecranul calculatorului (conform PDI- date primare de intrare). Laminarea se desfasoara in conformitate cu programul de laminare si poate decurge in doua moduri: mod CALCULATOR si mod OPERATOR. 5.1. Laminarea benzii in conditia mod CALCULATOR Cand laminarea benzii decurge in mod CALCULATOR procesdul tehnologic este condus de calculator sub supravegherea operatorului de la PC8 asigurandu-se: - reglarea automata a grosimii (model matematic TRAPS); - reglaj planeitate/profil banda (model matematic CID); - reglaj temperatura infasurare (model matematic C.T.C.). Calculatorul utilizeaza pentru obtinerea acestor deziderate modele matematice care au ca date de intrare: - PDI date de intrare : numar sarja, numar sleb, calitate, dimensiuni sleb, dimensiuni banda, greutate sleb, greutate vizata rulou, tolerante; - temperatura semilaminatului la D5 (data de P1, dupa caja D5) si grosime priza; - temperatura semilaminat la F1 (data de P2); - grosimea b.l.c. a benzii anterioare , data de masina de grosimi(dupa caja F7) . In functie de aceste date calculatorul elaboreaza o schema dupa care va decurge laminarea cu urmatoarele prioritati: temperatura de

sfarsit de laminare , grosime, planeitate, profil; prioritate aleasa de operator si impusa de exigentele utilizarii ulterioare a b.l.c.

CAPITOLUL 3 PROTECTIA MEDIULUI Activitatile desfasurate pe amplasamentul LBC , datorita specificului lor, a naturii materiilor prime si a materialelor utilizate nu genereaza mirosuri neplacute cu impact olfactiv. Activitatile productive desfasurate in sectia LBC genereaza cantitati considerabile de deseuri, dintre care o parte sunt reciclate sau valorificate, iar altele sunt eliminate prin companii autorizate, pe baza de contract. Principalele deseuri generate in cadrul procesului tehnologic constau din: y y y y y Tunder (oxid de fier) valorificat in UAF Fier vechi tehnologic- valorificat in UOR Fier vechi provenit din reparatii si casari-valorificat in UOR; Ulei uzat valorificat in diversi beneficiari Deseurile refractare si industriale, molozul, rezultat din reparatiile curente sau capitale ale utilajelor- sunt depozitate la Halta de Zgura , mai putin bucatile mari care sunt valorificate extern pentru fabricarea caramizilor Deseu lemn- valorificat la diversi beneficiari Deseuri neferoase rezultat din reparatii curente valorificate la diversi beneficiari Deseuri menajere- eliminate prin contractori autorizati Deseuri ulei continut de PCB- deseu periculos eliminat prin incinerare cu firme specializate.

y y y y

LBC este un mare consumator de resurse energetice, respectiv energie electrica, gaz metan, gaz de furnal si gaz de cocs. Compania este preocupata de reducerea permanenta a consumurilor sale energetice prin: y Urmarirea functionarii utilajelor si analiza zilnica a opririlor programate si accidentale; y Urmarirea fuctionarii motoarelor si mecanismelor de antrenare; y Monitorizarea fluidelor energetice (deosebite, temperaturi, presiuni); y Eliminarea scurgerilor prin stabilirea unor programe de reparatii ferme; y Sisteme de recuperare a caldurii; y Elimiarea pierderilor prin frecare (folosirea de lubrefianti). Procesul de productie de la LBC implica un numar considerabil de echipamente. Datorita amplasarii companiei pe o platforma industriala, zgomotele si vibratiile care depasesc intensitatea maxim admisibila in zona de producere nu sunt percepute in exteriorul incintei, ele constituie insa factori de poluare cu puternic impact asupra starii de sanatate a angajatilor companiei.

LBC cu ajutorul Laboratorului de mediu ArcelorMittal monitorizeaza emisiile atmosferice de praf si gaze arse , precum si imisiile la periferia amplasamentului. Evacuarea apelor uzate din Balta Malina si Iazul Catusa in raul Siret este monitorizata tot de Laboratorul de mediu ArcelorMittal.

Monitorizarea poluantilor se face conform Autorizatiei de Gospodarire a apelor nr. 938/2004. LBC detine date referitoare la monitorizarea si raportarea cantitatilor de deseuri produse iar monitorizarea calitatii solului si a apelor subterane este realizata de Laboratorul ARCELOR MITTAL in conformitate cu Autorizatia de Mediu nr. 230/2002.

Datorita vecinatatii cu alte instalatii pot aparea o serie de sinergii cu alti detinatori de autorizatie de pe aceeasi platforma industriala. Acestea se refera in special la controlul evacuarii apelor uzate de pe amplasament la posibilitatea contaminarii solului si a apelor subterane si la posibilitatea unor accidente rezultate dintr-o activitate care afecteaza alta activitate.

Valorile concentratiilor de pulberi si gaze se raporteaza la limitele de emisie impuse de legislatia in vigoare (Ord 462/1993) si sunt comparate cu valorile de emisie recomandate prin documentele de referinta la industria siderurgica europeana.

Principalele noxe emise de activitatile din LBC sunt gazele arse si ceata din perioada rece. Gazele arse analizate la emisie ( respectiv SO2, NOx , CO) prezinta concentratii medii care nu depasesc limitele admise de normative (Ord. 462/1993) , indicand o poluare nesemnificativa, conform Ord. 756/1997 si Ordinul nr. 592/2002 .

Maximele se situeaza in apropierea sectiei, deci nu intr-o zona populata cu case de locuit. Oricum nu se ating valori peste limitele legale. In ceea ce priveste calitatea aerului ambiental, in urma analizei realizate pe platforma LBC se pot desprinde urmatoarele concluzii: y Datele de monitorizare a calitatii aerului, in afara de perimetrul LBC, indica incadrarea concentratiilor pulberilor de suspensie, SO2, NOx, NH3, fenol si CO in limitele impuse de Ord. Nr. 592/2002, rezultand o poluare nesemnificativa.

Din analiza rezulatatelor si compararea acestora cu valorile normale se constata depasiri ale nivelului de zgomot in punctele: cuptoarele de incalzire, cajele de laminare, calea cu rola de transport foarfece de debitare, poduri rulante, utilajele din sectoarele ajustaj (polizare, taiere margini). Masuratorile efectuate in LBC au condus la concluzia ca procesele tehnologice din zona laminorului emit un zgomot mediu, dar care este resimtit numai in apropierea surselor de zgomot. Datorita faptului ca operatiile tehnologice se desfasoara in spatii inchise nu se constata poluare fonica la limita amplasamentului. Aceasta poluare sonora are influenta numai asupra personalului care deserveste utilajul sau cel mult asupra aceluia care lucreaza in cadrul sectiei respective.

Apele uzate de pe amplasamnet se evacueaza in colector Soldana in iazul decantor Catusa si ajung dupa o autoepurare , in receptorii naturali (raul Siret). Pentru LBC, apele sunt evacuate prin colectorul de slam, in compartimentul nord Malina Nord, apoi in Balta Malina si ajung dupa o autoepurare, in raul Siret. Ele trebuie sa intruneasca la deversare in emisar conditiile de calitate prevazute de Autorizatia de gospodarie a apelor nr. 938/2004. Apa limpezita evacuata din Balta Malina si iazul Catusa , in raul Siret se incadreaza in limitele impuse de Autorizatia de Mediu nr. 230/2002 si Autorizatia de Gospodarire a apelor nr 938/2004.

Pentru determinarea gradului de poluare a solului si a apelor subterane datorita activitatii desfasurate in sectia LBC s-au prelevat probe de sol si de apa subterana. Rezultatele analizelor de sol efectuate au evidentiat ca poluarea solului nu se manifesta pregnant in zonele exterioare perimetrului LBC si ca nu se inregistreaza modificari semnificative in profunzimea solului.

Deoarece concentartiile de poluanti in sol ( cu referire la Cu,Ni,Cr,Zn,Mn,S) se situeaza sub valorile pragului de alerta pentru folosirea sensibila a trenurilor, iar teritoriul LBC este cu destinatie

industriala- deci teren cu folosinta mai putin sensibila, se considera ca nu exista un impact asupra solului si deci nu este necesara stabilirea unor masuri speciale de decontaminare a acestuia.

Rezultatele analizelor efectuate au evidentiat ca la majoritatea indicatorilor concentratiile se incadreaza in limitele admise pentru ape de suprafata.

Laminorul de benzi la cald detine liste cu inventarul materiilor prime utilizate.Acestea se afla la Departamentul Protectie, iar copii ale acestora se afla in cadrul fiecarei sectii. Sistemul de Management de Mediu in cadrul LBC va contine proceduri de lucru privind revizuirea sistematica a modului de utilizarea a materiilor prime de amplasament si utilizarea unora cu impact redus asupra mediului. LBC are implementat Sistemul de calitate ISO 9001-2001 care prevede planificarea proceselor si resurselor aferente lor. Procedurile specifice vor fi elaborate o data cu implementarea Sistemului de Management de Mediu. Exista realizat un audit de minimizare a deseurilor care a analizat si identificat oportunitati de minimizare a deseurilor. Balanta anuala de materii prime. Exista realizat un bilant masic al proceselor tehnologice.

Exista un plan de actiune privind optimizarea consumurilor de materii prime in vederea minimizarii deseurilor.

In procesul tehnologic de laminare la cald, apa industriala este utilizata in special pentru:

y y y y y y

Racirea utilajelor care vin in contact cu materialul cald Racirea materialului cald Destunderizarea Racirea cuptoarelor cu propulsie si de tratament termic Racirea mecanismelor liniei de laminare Racirea aerului pentru ventilatia motoarelor

CAPITOLUL 4

NORME GENERALE DE PROTECTIA MUNCII

Prezentele norme stabilesc masurile generale de tehnica securitatii si igiena muncii specifice exploatarii, intretinerii si reparatiilor aferente laminoarelor de produse siderurgice (semifabricate, plate si profile) din materiale metalice feroase si neferoase. In domeniul de aplicabilitate a

normei se cuprind toate subunitatile tehnologice componente ale acestor laminoare ca: depozite de materie prima si produse finite, cuptoare de incalzire si de tratament termic, instalatii pentru decapare, laminoare la cald, si la rece, linii complexe si utilaje individuale de ajustaj etc. Pe baza Normelor republicane de protectia muncii si a prezentelor norme fiecare unitate care exploateaza laminoare de semifabricate, profile sau produse plate si acoperiri metalice va elabora instructiuni de protectia muncii pentru toate locurile de munca in care se desfasoara activitati specifice. Pentru activitatile care se incadreaza in domeniul de specialitate al altor ramuri industriale (electrice, transporturi , instalatii de ridicat, recipienti sub presiune, radiatii penetrante, utilizarea substantelor inflamabile si explozive etc.) la intocmirea instructiunilor se va tine seama si de prevederile normelor de protectia muncii specifice activitatilor respective. Instructiunile de protectia muncii elaborate de intreprinderi vor fi revizuite periodic si se vor adapta la modificarile intervenite in procesul tehnologic de productie si in legislatia in vigoare; aceste instructiuni trebuie sa poarte data intrarii in vigoare, data ultimei revizuiri, numele si semnaturile persoanelor care le-au elaborat precum si aprobarea conducerii unitatii respective. La fiecare loc de munca- instalatie, masina utilaj- se vor afisa vizibil instructiunile de protectia muncii elaborate . Respectarea prevederilor cuprinse in prezentele norme este obligatorie pentru toate unitatile extinderea domeniului de

aplicabilitate la alte unitati implica asumarea intregii responsabilitati pentru consecintele care pot decurge, ca urmare a ignorarii unor particularitati specifice locurilor de munca respective.

Obligatia de aplicare a prezentelor norme si raspunderea pentru realizarea deplina a masurilor de protectia muncii o au-potrivit atributiilor ce le revin- persoanele care conduc, organizeaza si controleaza activitatea productiva si anume: a) la locul de munca : conducatorii compartimentelor si subunitatilor productive organizate ( sectii, sectoare, laboratoare, ateliere etc.), personalul tehnic (ingineri, maistri, tehnicieni), precum si sefii formatiilor de lucru permanente sau temporare (brigazi sau echipe); b) la nivelul organizatiilor economice de stat (intreprinderi, institutii) : directorul sau conducatorul unitatii ; c) la nivelul centralelor si unitatilor similare: conducatorii acestora. Obligatia si raspunderea pentru realizarea deplina a masurilor de protectia muncii le au, de asemenea, toate celelate persoane carora le revin atributii de organizare, conducere si control in procesul de munca. Organizatiile de cercetare stiitifica, inginerie tehnologica si proiectari subordonate MIM sunt obligate sa respecte prevederile prezentelor norme in cadrul studiilor si proiectelor pe care le elaboreaza.

In cazul introducerii in productie a unor tehnologii speciale, necuprinse in cadrul prezentelor norme sau cu grad sporit de pericol in exploatare, organizatiile de cercetare si proiectare implicate vor elabora odata cu instructiunile tehnologice de exploatare si instructiuni specifice de protectia muncii care se vor prezenta spre aprobare forurilor competente si autorizate. La cererea centralelor industriale si intreprinderilor, instituite de cercetare stiintifica, inginerie tehnologica si proiectare din subordinea MIM (sau altor organe centrale) vor include in planurile de activitate teme de protectia muncii specifice domeniilor respective de specialitate. Conducerile organizatiilor socialiste sunt obligate sa stabileasca locurile de munca in care accesul si circulatia persoanelor sunt total interzise sau sunt permise numai in anumite conditii, precum si zonele in care sunt interzise fumatul si introducerea de ustensile a caror utilizare poate provoca incendii sau explozii prin foc deschis (chibrituri , brichete, etc.). Indeplinirea prevederilor din prezentele norme implica in mod obligatoriu- respectarea riguroasa a disciplinei de productie si tehnologice in conformitate cu reglementarile legale. In acest sens, conducerile organizatiilor sunt obligate sa sigure aplicarea si respectarea riguroasa a reglementarilor legale, privind siguranta deplina in exploatare a : - instalatiilor si utilajelor tehnologice; - recipientilor si retelelor sub presiune; - mijloacelor de transport si ridicat;

- agregatelor consumatoare de combustibil; - aparaturii de masura, control si automatizare; - subsolurilor hidraulice si de ungere; - salilor de masini si aparataj electric; - gospodariilor si tunelurilor de cabluri electrice, de apa industriala, neutralizate ape acide ; - posturilor de comanda si instalatiilor de televiziune industriala; - dotarilor de prevenire si stingere a incendiilor etc. Personalul muncitor operativ raspunde pentru functionarea in deplina siguranta a utilajelor luate in primire, avand in acest scop urmatoarele obligatii: a) cunoasterea si respectarea caracteristicilor tehno-functionale si constructive ale utilajelor desertive, precum si a conditiilor de intretinere, revizie si reparatie periodica; b)aplicarea riguroasa a instructiunilor tehnologice si de exploatare, a normelor de protectia muncii si de prevenire si stingerea incendiilor; c) supravegherea permanenta a utilajelor incredintate si verificarea corectei functionari a dispozitivelor de siguranta si protectie precum si a aparaturii de masura, control si automatizare; d) prezentarea punctuala la seviciu , in deplina capacitate de munca, pentru a putea executa in conditii optime sarcinile de productie; e) raportarea operativa catre conducatorul formatiei de lucru a oricaror defectiuni sau situatii speciale care constituie un pericol

pentru personal si utilaje- pe care le constata la locul sau de munca , precum si orice incalcare a prevederilor din instructiunile de protectia muncii; f) sa nu paraseasca- sub nici un motiv locul de munca fara aprobarea prealabila a conducatorului formatiei si fara sa fi tansferat temporar sarcinile proprii , persoanei care urmeaza sa-l inlocuiasca. Se interzice personalului muncitor sa introduca si sa consume la locul de munca orice fel de bauturi alcoolice. Persoanelor care se prezinta la lucru sub influenta alcoolului li se va interzice accesul in unitate, cu toate consecintele legale care decurg dintr-o asemenea masura. Conducerile organizatiilor vor aplica sanctiuni disciplinare, inclusiv desfacerea contractului de munca- atunci cand fapta nu constituie infractiune tuturor acelora care in mod deliberat nu respecta sau tolereaza nerespectarea disciplinei tehnologice si de productie sau incalcarea instructiunilor legale de protectia muncii, indiferent de functia ce o detin in unitate. Cazurile de abateri disciplinare cu urmari grave si masurile de sanctionare aplicate celor vinovati vor fi aduse la cunostinta colectivelor respective.

Situatia protectiei muncii va fi analizata periodic la nivelul organizatiilor,in centrale si unitati ,precum si in sectii si ateliere, stabilindu-se masuri corespunzatoare. -trimestrial ;

-lunar(laminoare, sectii, ateliere); - zilnic, momentul NTS la inceputul fiecarui schimb. Cu acest prilej vor fi adoptate operativ toate masurile eficiente care se impun , comform reglementarilor legale. La inceperea activitatii fiecarui schimb, conducatorii formatiei de lucru (sef echipa, maistru, inginer) vor verifica daca utilajele din dotare functioneaza normal. Atunci cand se constata deficiente a caror remediere operativa depaseste posibilitatile tehnice si mijloacele din dotarea formatiei de lucru respective se va informa imediat conducatorul subunitatii(inginerul sef de schimb pe sectie sau maistrul principal). Persoanele in ale caror atributii intra si asigurarea asistentei tehnice pentru schimbul in care se desfasoara activitatea se vor convinge prin verificari personale, la inceperea lucrului asupra: -functionarii normale a tuturor utilajelor care au program de lucru; - evolutiei lucrarilor la utilajele programate pentru intretinere, revizii, reparatii etc. - conditii in care se efectueaza predarea-primirea schimbului de catre cele doua formatii de lucru; - existentei unor situatii speciale, temporare, care schimba conditiile obisnuite de munca, putand provoca accidentarea persoanelor sau avarii de utilaje; in asemenea cazuri impreuna cu conducatorul formatiei de lucru vor adopta masuri operative si eficiente de eliminare a pericolelor de accidentare si avarii.

Conducatorii formatiilor de lucru si maistri sunt obligati ca, odata cu primirea-predarea schimbului, conform reglementarilor legale, sa ia si masurile care se impun pentru: -asigurarea dispozitivelor de securitate a muncii si a panouriloravertizoare -utilizarea echipamentului de protectie si de lucru prevazut prin normativele in vigoare; -realizarea in termenele prevazute a lucrarilor de protectia muncii; -existenta la toate locurile de munca a instructiunilor tehnologice de lucru si de protectia muncii. Conducerile unitatilor sunt obligate sa prevada pentru toate schimburile personal competent care sa asigure asistenta tehnica si sa fie corespunzator instruit in vederea adoptarii masurilor ce se impun in cazul unor evenimente sau calamitati naturale ce ar putea provoca accidentarea personalului muncitor si deteriorarea utilajelor produselor etc. Membrii conducerilor tehnice si administrative (directori, directoritehnici, ingineri sefi etc.) sunt obligati sa efectueze personal controale periodice pentru verificarea respectarii masurilor de protectia muncii. Aceste controale-programate pe baza unor grafice aprobate de directorul unitatii- se vor materializa prin stabilirea unor masuri concrete de remediere a deficientelor constatate. In fiecare organizatie sau, dupa caz, in subunitatile mari (laminoare, sectii) va exista un registru unic de control in care se vor consemna constatirile facute de organele de control din afara unitatii, in problemele de protectia muncii. Conducerile unitatilor sunt obligate sa

adopte in mod operativ toate masurile ce decurg din constatarile consemnate. Conducerile organizatiilor au obligatia sa stabileasca, odata cu masurile de realizare a programului de productie, masurile de protectia muncii specifice tuturor locurilor de munca , inclusiv masurile de combatere a poluarii mediului ambiant. Pentru locurile de munca unde- cu toate masurile adoptate- se mentin conditii de munca periculoase sau nocive conducerile organizatiilor vor solicita colaborarea cu institutii specializate, in scopul imbunatatirii continue a conditiilor de munca.

BIBLIOGRAFIE

1. Anghel, M., (1992), Protec ia anticorosiv prin zincare termic , Editura Tehnic , Bucure ti. 2. Cazimirovici, E., (1981), Teoria deform rii plastice, Editura Didactic i Pedagogic , Bucure ti.

3. Cazimirovici, E., Negulescu, I., .a., (1990), Teoria i tehnologia deform rii prin tragere, Editura Tehnic , Bucure ti. 4. Che a, I., La cu-Simion, N., .a., (1984), Alegerea i utilizarea o elurilor, Editura Tehnic , Bucure ti.

5. Dul mi , D., Florian, E., (1982), Tratamente termice i termochimice, Editura Didactic i Pedagogic , Bucure ti. 6. Dul mi , T., .a., (1982), Tehnologia tratamentelor termice, Editura Didactic i Pedagogic , Bucure ti.

7. Grosu, V., Georgescu, Al., Dimitriu, S., .a., (1986), ntre inerea i repararea utilajelor siderurgice, Editura Tehnic , Bucure ti. 8. Manualul inginerului metalurg, (1978), Editura Tehnic , Bucure ti.