P. 1
1 UNIVERSITATEA DE ȘTIINȚE AGRICOLE ȘI MEDICINA VETERINARĂ A BANATULUI TIMIȘOARA 1

1 UNIVERSITATEA DE ȘTIINȚE AGRICOLE ȘI MEDICINA VETERINARĂ A BANATULUI TIMIȘOARA 1

|Views: 395|Likes:
Published by Georgiana Fistea

More info:

Published by: Georgiana Fistea on Jul 22, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

07/19/2013

pdf

text

original

UNIVERSITATEA DE ȘTIINȚE AGRICOLE ȘI MEDICINA VETERINARĂ A BANATULUI TIMIȘOARA

FACULTATEA DE TEHNOLOGIE A PRODUSELOR AGROALIMENTARE

SPECIALIZAREA:CONTROLUL SI EXPERTIZA PRODUSELOR ALIMENTARE

PROIECT DE DIPLOMĂ

COORDONATOR: Ș.L.Dr.Ing. Flavius Berbentea

STUDENTA: Șerban Georgiana

TIMIȘOARA,2010

1

UNIVERSITATEA DE ȘTIINȚE AGRICOLE ȘI MEDICINA VETERINARĂ A BANATULUI TIMIȘOARA

FACULTATEA DE TEHNOLOGIE A PRODUSELOR AGROALIMENTARE

SPECIALIZAREA:CONTROLUL SI EXPERTIZA PRODUSELOR ALIMENTARE

DISCIPLINA: TEHNOLOGIA PRODUSELOR DE ORIGINE ANIMALĂ

COORDONATOR: Ș.L.Dr.Ing. Flavius Berbentea

STUDENTA: Șerban Georgiana

TIMIȘOARA,2010

1

1

TEMA PROIECTULUI : IMLEMENTAREA PLANULUI HACCP ÎNTR-O SECȚIE DE PROCESARE A CONSERVELOR DIN CARNE ÎN SUC PROPRIU SI CONTROLUL CALITĂȚII PRODUSULUI FINIT

1

UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRICOLE ŞI MEDICINĂ VETERINARĂ A BANATULUI, TIMIŞOARA FACULTATEA DE TEHNOLOGIA PRODUSELOR AGROALIMENTARE

FIŞA
de apreciere a Proiectului de Diplomă

……………………………………………………………………………… …… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………….

Timişoara ................. 2010 Coordonator

1

Ş.L. Dr.Ing. Flavius Berbentea

1

Ing. care cu răbdare și înțelegere mi-au ghidat pașii de-a lungul acestui ciclului universitar și mi-au îmbogatit bagajul de cunoștiințe . Nu in ultimul rînd aș dori să mulțumesc părinților pentru că au crezut în mine și m-au sprijinit moral și financiar pe parcursul anilor de facultate.” 1 . Berbentea Flavius și domnului Asist. rabdarea si bunăvoința de care au dat dovada de-a lungul întregului proces de creare a acestui proiect.l.ințelegerea . Deasemenea vreau sa aduc mulțumire tuturor profesorilor de la Facultatea de Tehnologie a Produselor Agroalimentare .„În începutul acestui proiect doresc sa mulțumesc domnului profesor Ș.Georgescu Lucian pentru susținerea.Ing.Dr. creeîndu-mi astfel oportunitatea de a pași in societate ca un adult responsabil și informat.

Second chapter is aimed at making the tehnological process of preserved mest in on juice.In the first chapter is included the study of literature both in their own juice canned meat and also about the HACCP plan it self.Chapter three refers to the finished product quality control. namely: -proper implementation of HACCP plan. The fourth chapter icorporeted practice work done in laboratory “Tehnology meat” of the Faculty of Food Thehnology. -balance of raw and auxiliary materials for production of pig carcases to obtain canned meat in own juice. Scopul lucrării a fost obținerea unor produse de calitate superioară care să satisfacă necesitățile consumatorului. I also made calculations for sizing of vertical autoclave and I’ve calculated economic efficiency of production of canned meat in own juice. De asemenea am realizat clculul de dimensionare al autoclavei verticale si calculul eficienței economice a producerii de conserve de carne in suc propriu. În cel de al patrulea capitol am incorporat activitatea practică pe care am realizat-o in laboratorul de „Tehnologia cărnii” al Facultății de Tehnologie a Produselor Agroalimentare și anume: -implementarea propriu zisă a planului HACCP. (română) În proiectul meu de diploma “Implementarea planului HACCP într-o unitate de procesare a conservelor de carne în suc propriu si controlul calității produsului finit”am urmărit obținerea unor produse de calitate superioară. -determinarea greutății nete și a clorurii de sodiu a cărnii de porc. 1 . capitolul trei cuprinde controlul calității produsului finit . -bilanțul de materii prime și auxiliare pentru o producție de 7000kg/zi de semicarcase de porc în vederea obținerii de conserve de carne in suc propriu . -determination of net weight and sodium chloride of pork meat. This work contains four chapters . Primul capitol conține studiul de literatură despre conservele de carne in suc propriu și despre planul HACCP.Cel de al doilea capitol este procesul tehnologic de obținere a conservelor .REZUMAT (english) In my gaduation project “Implementation of the HACCP plan in a processing unit of preserved meat in own juice and finished products quality control” I aimed at obtaine hight quality finished products by creating optimal condition for processing .

........................9.........................2...............................................2............Producători de conserve din carne şi mărcile lor din portofoliu.......................................................................1............... 2..2..........Termostatarea cutiilor.......... 1... 1..........5...............5................... 1..........................................................................4..................2......2............Sterilizarea conservelor........................... 2......CUPRINS INTRODUCERE.................Clasificarea conservelor din carne...... 2.......................................2...................2............. 1....................Controlul închiderii recipientelor.................................. Mecanismul de închidere.......2.....1...........Închiderea cutiilor.......1..................Principiile sistemului HACCP........ 2................................... 2.Conservele din carne ca produse alimentare.... 2................2.. CAPITOLUL 1..1..................... 11 13 13 13 14 15 1.................................... 2........ 1..................2.. 2................8.................................Recepţia materiilor prime.....2 Etapele implementării sistemului HACCP........2........1..................Pregătirea materiilor prime.......Răcirea cutiilor..............11............ ..2.......................2.....................................Termeni utilizaţi în proiectarea şi implementarea sistemului HACCP........2... 1.... 2.............................2.....................2....Depozitarea cutiilor........2.....Etichetarea şi ambalarea cutiilor....................2.2.. 2.................1........7.. materiilor auxiliare şi a ambalajelor..........1........................................................................................Descrierea schemei tehnologice de obţinere a conservelor de carne în suc propriu.........3.....2........................2.................5........................... ştergerea şi paletizarea cutiilor..... 2..............................................................................................2..........................................................Principiile şi etapele aplicării sistemului HACCP.Exhaustarea cutiilor...............Maşini de închis..................................2Etapele planului HACCP în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc propriu..........Schema tehnologică de obţinere a conservelor de carne în suc propriu.. 1 ................ 2.... 2.................. CAPITOLUL 2 PROCES TEHNOLOGIC... 2.................Dozarea şi umplerea cutiilor..................Malaxarea materiilor prime şi auxiliare.........................................................1... 1.2...............10....6...................................2................................................................................. materiilor auxiliare şi a ambalajelor................. 15 18 19 20 29 29 30 30 31 32 33 33 33 34 37 39 39 39 4 0 4 0 2.......2....Sortarea......

.................1.........3.................................................. 2..............7.............................................Analiza cutiei pline.Bombarea cutiilor......................................Proprietăţile organoleptice ale conservelor de carne în suc propriu...Metode de analiză a conservelor de carne în suc propriu...............3......................................................3..................... 2............4............................2............... 3...............1............................... 4 0 4 0 4 0 4 1 4 1 4 2 4 2 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 4 5 4 6 4 6 4 6 4 6 4 8 5 2 5 2 5 3 5 5 5 5 5 4............ 2..4..Desfacerea lipiturii longitudinale ale recipientelor metalice....................................Diagrama de flux tehnologic................................ 2....... 2................................ 3............ 2.........Alterarea fără bombaj.......2Determinarea conţinutului de carne şi grăsime şi a greutăţii nete......4..... 2.............................................................................Modificarea gustului...............................2.........4...............................Analiza conţinutului conservei.2................1.......Defectele conservelor din carne...4.4...................Termodegradarea grăsimilor..... 2..............................Recoltarea probelor de conserve...............9.......................Marmorarea cutiilor...................Proprietăţile fizico-chimice ale conservelor de carne în suc propriu....Controlul general al conservelor de carne în suc propriu........... 3.Îngheţarea conţinutului....................... 3...Proprietăţile microbiologice ale conservelor de carne în suc propriu... 1 .................Implementarea propriu zisă a sistemului HACCP în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc propriu........Livrarea produsului finit.......1........ 2.....2......Determinarea clorurii de sodiu........ 2....................Coroziunea cutiilor.......3................................ 3..............................6...............................................4........2.......................2....1................... 4..............1..5....................... 2............................................Proprietăţile conservelor de carne în suc propriu..................1.........8................4................. CAPITOLUL 3 Controlul calităţii conservelor de carne în suc propriu ...1............................3...................................................................2..4.4......................1................... 3.................. 3...4................. 2........................................................Formarea de ciocuri la ambele capace. mirosului şi culorii conţinutului conservelor de Carne.1...2... 2....................1.....................3..... 2................12...........3.... CAPITOLUL4 CONTRIBUȚII PROPRII...

4..................3..1.3................... 4......................6.Determinarea conținutului de carne și gărsime și a greutății netede..........................................Identificare pericole şi stabilirea nivelurilor acceptabile.....................Volumul și structura cheltuielilor................ ANEXE.. 4.........4.....Indici sintetici ai eficienței economice.........1.................................7....Rezultate parte experimentala.......................................................3............................. 4..........................2................................................ 4........... 4........................................5 Calculul eficienței economice.........................Identificarea punctelor critice de control................. 4.........1.1......Bilanțul de materiale prime si auxiliare.......... 4........... 4.....Evaluarea riscurilor în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc Propriu..............5........................1... 4........................................... 4........5....................................3.................. CONCLUZII GENERALE.....2..5.....................................Determinarea conținutului de clorura de sodiu.Lista riscurilor-Măsuri de prevenire-Stabilire PCC. 4.................................4................................................2.........Specificaţii de produs pentru conserve de carne în suc propriu..... 4......1...........................................4................................ 4...1.................................Calculul de dimensionare al instalație de sterilizare...................1........1................................................Selectarea şi evaluarea măsurilor de control................Volumul și structura veniturilor...................5....................... BIBLIOGRAFIE..............................................3.............. 5 5 6 5 7 5 9 6 2 6 3 6 4 6 5 7 6 7 6 7 7 8 0 8 6 8 6 9 0 9 0 9 3 9 4 9 9 1 ..

E. Codex Alimentarius a definit HACCP ca „un sistem care permite identificarea pericolelor specifice (toate proprietăţile biologice. Deming şi datează din anii 50. ceea ce a dus la ameliorarea acestora. Trebuie considerat ca o modalitate organizată şi 1 . cu referire de data aceasta la calitatea alimentelor. chimice sau fizice) susceptibile de a afecta siguranţa unui produs alimentar definit. Deming împreună cu colaboratorii săi au pus la punct un sistem de gestiune a calităţii prin supravegherea tuturor fazelor de fabricaţie. Mai târziu.INTRODUCERE Teoria despre gestiunea calităţii îi este atribuită lui W. HACCP este acronimul pentru Analiza de Risc a Punctelor critice de control (Hazard Analysis Critical Control Point). în colaborare cu laboratoarele de cercetare ale NASA şi cu laboratoarele armatei americane (US Army Natick Laboratories). de către Corporaţia Pillsbury. la reducerea costurilor şi. la revoluţionarea industriei japoneze Un al doilea mare pas în asigurarea calităţii. în final. şi determinarea măsurilor potrivite pentru a putea preveni sau supraveghea aceste pericole. prin introducerea sistemului HACCP. a fost înregistrat în anii 60.

El este destinat ca program de supraveghere a calităţii şi siguranţei alimentelor pe întregul circuit: producţie materii prime – procesare – depozitare – comercializare – consum. chimic sau biologic. control care are ca rezultat prevenirea... pentru toţi agenţii economici care procesează alimente. care descrie procedura formală ce trebuie urmată. Critical Control Point (Punct critic de control-CCP) .. Control Point (Punct de control ). care trebuiesc controlate în CCP. fizică sau chimică ce poate reprezenta un pericol inacceptabil pentru sănătatea consumatorului. Academia Naţională de Ştiinţe şi Consiliul Naţional de Cercetare din Statele Unite a recomandat introducerea sistemului în programul naţional american de protecţie alimentară. la care acesta nu constituie un pericol pentru consumator. în colaborare cu laboratoarele de cercetare ale NASA şi cu laboratoarele armatei americane (US Army Natick Laboratories). În 1974 Administraţia de Stat Pentru Alimente ţi Medicamente di 444g69e n Statele Unite incorporează principiile sistemului HACCP în procesarea alimentelor slab acide. Monitorizare = o secvenţă planificată de observare şi măsurare în mod exact a limitelor critice desemnate şi de asigurare că aceste limite menţin produsul salubru. etapa sau procedura din traseul de procesare a alimentelor al cărui control poate fi aplicat.. Comisia Internaţională de Specificaţii Microbiologice pentru Alimente (ICMSF) a sugerat aplicarea sistemului la nivel mondial. pentru a elimina sau a reduce potenţialul patogen al factorului de risc până la un nivel acceptabil. Directiva 93/43/CEE din 14 iunie1993.orice punct din circuitul de procesare al unui aliment care.un document scris. referitoare la igiena produselor alimentare.orice proprietate biologică. pentru conceperea şi producerea de alimente destinate cosmonauţilor. nesupravegheat.E.L Romezin În 1986. Acceptable level ( nivel acceptabil) valoare a factorului de risc în CCP. Din 1995. Comitetul Naţional de Avizare a Criteriilor Microbiologice pentru Alimente al Statelor Unite (NACMCF) şi ICMSF au definit termenii care se vehiculează în legătură cu aplicarea sistemului HACCP. aplicarea HACCPului a devenit posibilă şi la noi. sau cel puţin ameliorarea calităţii fizice.reprezintă punctul. Critical limit (Limită critică) este definită de Codul alimentar ca fiind valoarea minimă sau maximă a unui parametru fizic. nu conduce la un risc inacceptabil asupra sănătăţii consumatorului. Datorită rezultatelor deosebit de bune obţinute în industria alimentară.... identificînd toate aspectele din activitatea lor care sunt determinante pentru securitatea alimentelor. la articolul 3 arată: „Intreprinderile din sectorul alimentar. Hazard . prin Ordinul Ministrului Sănătăţii nr 1956/18 octombrie. Conceptul a fost promovat în 1971 de către H..trebuie să supravegheze aceste aspecte prin sistemul HACCP”. chimice şi/sau microbiologice a alimentelor” (Jouve). Măsuri preventive – măsuri care puse în aplicare elimină sau reduc riscul până la un nivel acceptabil şi elimină recontaminatrea.sistematică permiţând construirea. 1 . eliminarea sau reducerea până la un nivel acceptabil a riscului de aparitie a pericolelor în acel punct.. HACCP plan . în acord cu principiile generale ale aplicării HACCP.Bauman şi alţi oameni de ştiinţă de la Corporaţia Pillsbury.

ca atare sau după o sumară încălzire. precum şi inactivarea totală a enzimelor (bacteriene şi organice). mai ales în formarea rezervelor de hrană pentru eventualele perioade de criză. Prin tratamentul termic aplicat se asigură distrugerea microorganismelor patogene şi a celor de alterare. Această dezvoltare se datorează avantajelor pe care le prezintă conservele şi anume: .Se manipulează uşor şi se pot transporta la distanţe foarte mari. fabricarea conservelor sterilizate a înregistrat o dezvoltare mai mare în toate ţările.1.(Banu . ocupând un loc mai important în alimentaţia omului. .Concentrează într-un volum mic o mare valoare nutritivă. În ultimele decenii.1. asigurând o conservabilitate îndelungată.1980) 1. . care împiedică alterarea provocată de agenţii atmosferici sau biologici ai conţinutului din recipiente.Producători de conserve din carne şi mărcile lor din portofoliu 1 . . închise ermetic şi stabilizate prin sterilizare la temperaturi mai mari de 117⁰C .CAPITOLUL 1 1.Se pote consuma direct.Au termen de valabilitate mare.1Conservele din carne ca produse alimentare Conservele sunt produse ambalate în recipiente rezistente şi impermeabile. fără a afecta în mod semnificativ calitatea produsului.

cât şi pate de ficat. Pate Bucegi. Aceste mărci aparţin diverselor reţele internaţionale de magazine care au investit in România. 5. 4. timp de 15 minute. Poiana Antrefrigului-medium. Vascar Comparativ cu sezonul trecut portofoliul companiei s-a extins. 3. Sarto.Pate Sibiu. Campofrio Portofoliul Campofrio conţine atât pateuri la membrană. Pate picant.Pate fin din ficat de porc. Hame Deţine în gama de pate Hame următoarele sortimente . Carpati. Carne Bucegi. La Grande Famiglia. CBA.Traditii (ciorbă de burtă. în portofoliul de produse al categoriei pate sunt: Pate tartinabil. 7. cârnăciori cu fasole. precum şi o nouă gamă. Primo. tratate termic la 68⁰C.fasole cu costiţă. Bravour. 6.) şi mâncăruri tradiţionale .2. Facos Este una din companiile din România în continuă dezvoltare. ciorbă de pui. Etti. Alte marci sub care se vând produsele fabricii sunt Aro. Pate premium tradiţional. Pate premium de casă. adresate segmentului premium. costiţă cu fasole. Şunca Augusta. ciorbă de fasole ). Pate de pui cu măsline. Pate de porc. Scandia Romana Produce diferite sortimente de conserve. Indiferent de gramajul sau modalitatea de ambalare a acestora. conserve de carne (Carne Sibiu. Novatim. Novac. Pate cu migdale. Compania mai are în portofoliul Hame . Pate de pui. Porto Roman. 1 .(revista-piata) 1. precum şi "Ready Meals" în cutii de aluminiu de 300 g. 2. ciorbă de văcuţă. sarmale. Pate ţărănesc. Profi . distribuitorilor sau retailerilor parteneri Scandia. cât şi pateuri la conservă. După nivelul termic de sterilizare: .1. Sor. Rustic-economic. toate la 60 de grame şi în ambalaje de aluminiu. orientată spre performaţă având ca principală activitate producerea de conserve şi preparate din carne. Pate vânătoresc.1. Marasesti. Şunca Paltinis etc. Maks. Tip. Pate Sadu). ce cuprinde pateuri în cutii de aluminiu de 30g si 50 g. Orkla Foods Marca Ardealul are în portofoliu atât conserve din carne de porc şi vită.Semiconserve cu termen de valabilitate 6 luni. mâncăruri. cârnăciori cu fasole.Clasificarea conservelor din carne 1. introducând o nouă gamă de "Ready Meals" în ambalaje metalice şi de aluminiu. "Delicatese de la Vascar". Antrefrig Antrefrig-premium. Clever. împărţite în patru categorii: pate (Pate Poiana.

5. sterilizarea asigură distrugerea bacteriilor din genul Clostridium . 2. Conserve destinate ţărilor tropicale.A. Conserve pentru copii.5.Conserve din carne de vânat. .P. evaluare şi control a riscurilor asociate produselor alimentare.Conserve obişnuite.Conserve din carne de oaie. este 1 . sterilizarea asigură distrugerea tuturor microorganismelor în formă vegetativă şi sporulată. Conserve cu pH mai mare de 4.C.- - Produse la care sterilizarea se face la 115-120⁰C în centrul termic şi se asigură distrugerea formelor vegetative şi sporulate a bacteriilor mezofile. După modul de preparare. se pot păstra 1 an la temperatura de 40⁰C.Conserve din carne de vită. nerespectarea acestei condiţii conducând la închiderea unităţii respective. se pot păstra 2 – 3 ani la temperatura de 25⁰C .Conserve mixte (carne cu legume. - Conserve dietetice. Pe de altă parte aplicarea metodei H. 4.C.C. 5. .C. 1. .C.A. etc). . conservele se clasifică în : Conserve de carne în suc propriu.2 Termenii implementarii planului HACCP în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc propriu 1. (Hazard Analysis Critical Control Points – în traducere: Analiza Riscurilor Punctelor Critice de Control) este o metodă sistematică de identificare.2009) Conserve slab acide. .C.Termeni utilizaţi în proiectarea şi implementarea sistemului HACCP H. în unităţile care prelucrează sau comercializează alimente a devenit obligatorie.Conserve din peşte. Conserve acide cu pH mai mic de 4. După gradul de aciditate al conţinutului: - 3. După destinaţie conservele se clasifică în : .Conserve din carne de porc.A.P.2. Conserve din carne tocată. se pot păstra 6 – 12 luni la 15⁰C . . După natura materiei prime : . Conserve sub formă de pastă etc. peşte cu legume. (Druga.1. Conserve destinate zonelor temperate.P. Aplicarea sistemului H.Conserve din carne de pasăre.

Auditul planului HACCP : o examinare sistematică şi independentă ce are drept scop determinarea faptului că activităţile incluse în planul HACCP se desfăşoară corespunzător şi ating obiectivele propuse.2002) Criteriu : o cerinţă pe care se poate baza o hotărâre sau o decizie. operaţie sau fază tehnologică la care se poate aplica controlul şi poate fi prevenit. ar fi controlată prin metode de laborator întreaga producţie. cuprinde o serie de întrebări necesare pentru a determina dacă un punct de control este punct critic de control. (Bojidar.extrem de utilă şi eficientă deoarece întreprinderea producătoare nu-şi poate permite şi nici nu ar avea cum să verifice produsele finite în procent de 100%. eliminat sau redus la un nivel acceptabil un pericol (de natură biologică. dacă activităţile sistemului şi rezultatele referitoare la aceasta sunt în concordanţă cu activităţile stabilite anterior şi dacă ele sunt implementate eficace. dar în care pierderea controlului nu conduce la periclitarea sănătăţii sau vieţii consumatorului. etape sau proces astfel încât să se atingă un anumit nivel al performanţelor dorite.(Bojidar. Limită critică: un criteriu care poate fi întâlnit pentru fiecare măsură asociată unui punct critic de control. Punct de control (CP) : un puct. fizică sau chimică. orice acţiune întreprinsă atunci când rezultatele monitorizării depăşesc limitele critice. chimică sau fizică). Acţiune preventivă : acţiune necesară pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor până la un nivel acceptabil. ipotetic. Controlul măsurilor (măsură corectivă) : Orice acţiune sau activitate care poate fi utilizată pentru prevenirea sau eliminarea pericolelor sau pentru reducerea lor până la un nivel acceptabil. Defect critic : o abatere apărută la un punct critic de control din cauza unui pericol. o valoare care separă acceptabilul de inacceptabil. permiţându-se astfel ca unele produse periculoase pentru consum să ajungă totuşi la consumatori. există însă probabilitatea existenţei unor abateri care nu au fost detectate. care poate avea consecinţe grave asupra sănătăţii consumatorilor. Acţiune corectivă: măsura ce trebuie luată atunci când sunt indici care evidenţiază o tendinţă de pierdere a controlului în punctele critice de control (când apare o deviaţie). elimina sau reduce manifestarea unui factor de risc. Măsură de control orice acţiune sau activitate ce poate fi utilizată pentru a preveni. Arborele de decizie HACCP : stabilit de Codex Alimentarius.2002) Control : conducerea unei operaţii. valoarea stabilită a unui 1 . Chiar dacă. operaţie sau fază tehnologică la care pot fi controlaţi factorii de natură biologică. Punct critic de control (PCC): un punct.

prin urmare.2002) Această metodă permite : . 1 . Puncte critice de control) : este un concept organizat şi sistematic bazat pe identificarea. microbiologiei. controlului şi asigurării calităţii.parametru într-un punct critic de control din procesul de obţinere a produsului. evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricaţie. manipulare şi distribuţie al acestora. (Bojidar. care este esenţial pentru siguranţa produsului alimentar şi. prelucrare sau fabricare a unui produs alimentar. care asigură controlul pericolelor semnificative pentru siguranţa produsului în segmentul lanţului alimentar luat în considerare.2002) Deviatie: Abaterea de la limitele critice.2009) Sistemul HACCP : rezultatul implementării unui plan HACCP. chimic sau fizic din aliment care poate afecta sănătatea sau viaţa consumatorului. Toleranţă : intervalul din jurul unui nivel obiectiv în care este permisă variaţia unui parametru.analiza riscurilor.Definirea mijloacelor necesare controlului acestora. igienei) responsabil cu construirea unui plan HACCP. trebuie inclus în planul HACCP. Risc : o estimare a probabilităţii apariţiei unui pericol.(Dogaru. realizat în acord cu principiile HACCP. Analiza riscurilor: Procesul de colectare şi evaluare a informaţiilor privind pericolele şi condiţiile de îndepărtare a lor. Pericol : Un agent biologic. chimic sau fizic care este sau poate fi o cauză potenţiala de producere a îmbolnăvirilor.(SR ISO 22OOO) HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point. . un agent biologic.Identificarea şi analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de producţie ale bunurilor alimentare. Severitate : gravitatea unui pericol pentru viaţa consumatorului. un sistem care identifică. Echipa HACCP : grupul de persoane (cu diferite pregătiri în domeniul producţiei. evaluează şi controlează riscurile relevante pentru siguranţa alimentului. Planul HACCP: Un document. o echipă multidisciplinară care realizează studiul sistemului. Nivel limită : un criteriu mai strict decât limita critică care este utilizat de un operator pentru a reduce riscul apariţiei unei deviaţii. rezultatul aplicării principiilor HACCP. Diagrama de flux a proceselor: o succesiune detaliată a etapelor existente în procesele de manipulare. (Bojidar. .Asigurarea că aceste mijloace sunt aplicate într-un mod eficient şi eficace. a cărui depăşire ar putea pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorului.

Etapă : Un punct. Dezinfecţie: Reducerea. Construcţie: Orice clădire sau spaţiu în care produsele alimentare sunt manipulate şi sunt sub controlul aceluiaşi manager. la locul de producere. Revizia planului HACCP : o verificare periodică. echipamentul de prelucrare sau ustensile. la un nivel care să nu compromită siguranţa şi acceptabilitatea lor. prin metode chimice sau fizice. procedurilor. care poate compromite siguranţa sau acceptabilitatea sa. suplimentar la monitorizare. Verificare HACCP : Aplicarea metodelor. a numărului de microorganisme. Contaminant: Orice agent biologic sau chimic. materie străina sau altă substanţă care nu este introdusă în mod intenţionat în alimente. înregistrarea temperaturii pe o termogramă cu ajutorul unui termometru de înregistrare). Siguranţa alimentului: Asigurarea condiţiilor prin care alimentele. care trebuie să respecte cerinţele privind igiena alimentelor. Contaminare: Introducerea sau pătrunderea întâmplătoare a unui contaminant în alimente sau în mediul înconjurator al lor. măsurători sau analize a faptului că procedurile de prelucrare sau de manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite. Igiena alimentelor: Toate condiţiile şi măsurile necesare pentru asigurarea siguranţei şi acceptabilitaţii produselor alimentare. a unsorilor sau a oricăror alte materii străine produsului respectiv. proces sau operaţie din lanţul alimentar. 1 . Curăţire: Îndepartarea pamântului. sau suprafeţele de contact a alimentelor. inclusiv materia primă. de la producţia primară la consumatorul final. a murdăriei. prevăzute pentru toate etapele lanţului alimentar. a reziduurilor alimentare. Validare: Obţinerea confirmării că un punct din planul HACCP este efectiv. care să ateste conformitatea sistemului HACCP cu planul şi dacă monitorizarea este realizată efectiv şi eficace. depozitare sau transport al produselor agroalimentare. să nu provoace carenţe sănătăţii consumatorilor. Operator: Orice persoană care manipulează direct sau indirect produsele alimentare ambalate sau neambalate. bine documentată a activităţilor incluse în planul HACCP efectuată de către echipa HACCP în scopul modificării planului HACCP.Monitorizare: verificarea prin teste. Monitorizare continuă : înregistrarea neîntreruptă a datelor din proces (de exemplu. încercărilor sau a altor evaluări. atunci când sunt preparate sau consumate conform scopului sau indicaţiilor.

cât şi practicile industriale corespunzătoare. • luat în consideraţie domeniul de activitate şi mărimea companiei /organizaţiei. rolul proceselor de fabricaţie în controlul riscurilor. procedurile de prelucrare şi dezvoltările tehnologice. cum ar fi proiectarea echipamentelor.2009) 1. categoriile de consumatori ţintă. proces sau orice altă etapă. SSOP (Procedurile 1 . medicină. şi în timpul operaţiunilor ulterioare în proiectarea şi aplicarea HACCP. GMP reprezintă cerinţele minime sanitare şi de prelucrare necesare pentru a asigura producerea produselor alimentare sigure. Principiile HACCP sunt folosite ca instrument de evaluare a riscurilor şi pentru stabilirea unui sistem de control care are scopul de a preveni producerea produselor alimentare nesigure şi testarea produsului final. tehnologia alimentară. începând de la producerea primară şi până la consumatorul final. Pe lângă sporirea siguranţei produselor alimentare. Aplicarea cu succes a sistemului HACCP necesită angajamentul şi implicarea totală a managementului de la orice nivel şi a tot personalul din cadrul organizaţiei.2. colectarea laptelui. sănătatea publică. implementarea HACCP poate oferi şi alte beneficii semnificative. probele epidemiologice ce ţin de siguranţa alimentară. conform scopului pentru care au fost produse. (Bojidar. Procedurile Sanitare Standard Operaţionale (SSOP) acceptabile. cum ar fi: • promovarea comerţului internaţional prin mărirea încrederii privind siguranţa alimentară. pescuitul. • capabil să se ajusteze la schimbări. • Monitorizarea riscurilor pentru asigurarea inocuităţii alimentului. HACCP trebuie să fie: • aplicat în mod separat pentru fiecare proces de producţie. sacrificarea animalelor. trebuie să se ţină cont de impactul materiilor prime. Aceasta mai necesită o abordarea multidisciplinară. • flexibil unde este cazul.2002) Sistemele HACCP trebuie să fie elaborate pe o bază fermă în conformitate cu Bunele Practici de Producţie (GMP). etc.2002) Scopul HACCP este de a concentra controlul la punctele critice de control (PCC). • revizuit şi modificat atunci când s-au făcut modificări în produs. igiena veterinară. ingredientelor. Abordarea multidisciplinară trebuie să includă (atunci când este relevant) experţi în agronomie. producerea şi recoltarea produselor agroalimentare. Producţia primară: această etapă în lanţul alimentar trebuie să includă. chimie şi inginerie. (Bojidar. În timpul identificării şi evaluării riscurilor.Principiile şi etapele aplicării sistemului HACCP Analiza riscurilor şi punctele critice de control (HACCP) este un sistem ştiinţific şi sistematic utilizat pentru identificarea: • Riscurilor asociate unui produs alimentar privind siguranţa alimentului.2. utilizarea posibilă a produsului final. microbiologie.(Dogaru. protecţia mediului. • susţinerea inspecţiilor de către autorităţile de reglementare. iar implementarea trebuie să se bazeze pe rezultate ştiinţifice cu privire la riscurile pentru sănătatea omului.Acceptabilitatea alimentului: Asigurarea că alimentele sunt apte pentru consumul uman. Sistemul poate fi aplicat în cadrul întregului lanţ alimentar. spre exemplu. bunelor practici de fabricare a produselor alimentare.

depozitarea şi utilizarea componenţilor toxici cu precauţie.Principiile sistemului HACCP Sistemul HACCP are ca scop identificarea şi controlul pericolelor asociate produselor alimentare de la recepţia materiilor prime în cadrul organizaţiei. Principiul 4 Etapa 10: Elaborarea acţiunilor corective. Sistemul HACCP se bazează pe şapte principii: Principiul 1: Analiza pericolelor Principiul 2: Determinarea punctelor critice de control Principiul 3: Stabilirea limitelor critice Principiul 4: Elaborarea procedurilor de monitorizare Principiul 5: Elaborarea acţiunilor corective Principiul 6: Elaborarea procedurilor de verificare Principiul 7: Elaborarea documentaţiei şi păstrarea înregistrărilor 1. proceselor de prelucrare. şi să păstreze înregistrările privind controlul.2.2. controalele.2.Etapele implementării sistemului HACCP În scopul elaborării unui sistem HACCP şi aplicarea celor şapte principii HACCP trebuie respectate urmatoarele 12 etape: Etapa 1: Desemnarea echipei HACCP Etapa 2: Descrierea produsului Etapa 3: Descrierea utilizării intenţionate Etapa 4: Elaborarea diagramelor proceselor de producţie Etapa 5: Verificarea diagramelor proceselor de producţie pe teren Etapa 6: Analiza pericolelor. SSOP elaborate trebuie să relateze problemele de sanitaţie. etichetarea adecvată. Principiul 3 Etapa 9: Elaborarea procedurilor de monitorizare. Principiul 5 Etapa 11: Elaborarea procedurilor de verificare. prevenirea contaminării reciproce a alimentelor de la instrumente neigienice. Principiul 6 Etapa 12: Elaborarea documentaţiei şi păstrarea înregistrărilor. cum să aplice acţiuni corective la timpul potrivit privind condiţiile şi practicile neigienice. SSOP trebuie.1.2. Principiul 7 Etapa 1 – Desemnarea echipei HACCP 1 .2. Principiul 2 Etapa 8: Stabilirea limitelor critice. SSOP trebuie să examineze cel puţin următoarele condiţii şi practici: siguranţa apei şi a gheţii. distribuţie până la consumator. de asemenea să specifice cum trebuie să monitorizeze aceste condiţii şi practici. Principiul 1 Etapa 7: Determinarea punctelor critice de control. 1. starea şi curăţenia suprafeţelor de contact cu produsele alimentare.Sanitare Standard Operationale) face parte din GMP documentate privind igiena şi condiţiile sanitare necesare pentru a satisface cerinţele reglementate pentru controlul produselor alimentare. procedurile interne şi cerinţele de monitorizare. controlul stării sănătăţii a angajaţilor şi eliminarea dăunătorilor. Un sistem eficient HACCP nu poate fi implementat fără aplicarea principiilor GMP şi SSOP.

în lipsa unei persoane informate şi capabile în cadrul companiei. capabil să asigure finanţarea necesară şi motivaţia generală a companiei pentru a asigura implementarea cu succes a sistemului HACCP.Specialiştii/experţii pot fi din cadrul asociaţiilor comerciale şi industriale. producerea / fabricarea acestuia. (Bojidar. Astfel se va avea în vedere: 1 . trebuie să existe angajat un consultant privind implementarea sistemului HACCP care va avea datoriile următoare : • să instruiască şeful echipei HACCP. Echipa trebuie să conţină specialişti multidisciplinari: • care înţeleg pericolele biologice. precum şi modalităţile de utilizare şi manipulare. inclusiv analiza riscurilor. igienă şi tehnologia de producere a alimentelor. În cadrul unei organizaţii poate să existe o persoană bine instruită. O persoană poate îndeplini câteva din aceste funcţii. să conducă elaborarea şi implementarea sistemului HACCP.2002) În mod optim. de un şef de echipă.O companie care doreşte să implementeze un sistem HACCP trebuie să fie sigură prin faptul că experienţa şi cunostinţele despre un anumit produs sunt adecvate şi disponibile pentru elaborarea unui plan HACCP eficient. experţi independenţi şi autorităţi de reglementare. Metode de procesare şi distribuţie Echipa trebuie să examineze produsul şi să identifice caracteristicile acestuia. • care sunt responsabili sau sunt implicaţi în procesul de producere / fabricare al produsului luat în consideraţie. O singură persoană nu va putea să implementeze acest sistem.(Ciobanu. • • să instruiască echipa HACCP.2008) Etapa 2 – Descrierea produsului. consumatorii şi riscurile potenţiale asociate acestuia. Echipa trebuie să fie constituită din specialişti/experţi care deţin cunoştinţe adecvate privind produsul luat în consideraţie. Compania trebuie să fie conştientă de faptul că implementarea unui sistem HACCP necesită implicarea întregului personal al companiei având o abordare de echipă. chimice şi fizice asociate unui anumit grup de produse. de asemenea. Domeniul trebuie să descrie care segment din cadrul lanţului alimentar este implicat în cadrul organizaţiei şi să analizeze grupurile generale de pericole (biologice. distribuirea. o echipă multidisciplinară va fi constituită în cadrul organizaţiei. (Bojidar. chimice si fizice). Totuşi. Totuşi. Echipa HACCP trebuie să fie multidisciplinară şi să includă un membru motivat din managementul executiv. acolo unde experienţa necesară nu este disponibilă în cadrul organizaţiei. care să aibă acces la literatura despre HACCP şi linii directoare privind HACCP (inclusiv Ghidurile HACCP specifice fiecărui sector) care va conduce echipa de implementare a sistemului HACCP.2002) Echipa HACCP va avea nevoie. în cazul în care toată informaţia relevantă şi necesară este pusă la dispoziţia echipei şi este utilizată pentru a asigura faptul că sistemul elaborat este adecvat. echipa trebuie să fie asistată de către specialiştii calificaţi/experţi care îi va ajuta să soluţioneze dificultăţile. Domeniul planului HACCP trebuie să fie identificat. Această analiză va ajuta echipa să determine riscurile care ameninţă inocuitatea produsului sau consumatorul. • care au experienţă şi cunoştinţe practice despre igienă şi procesele de prelucrare şi funcţionare a echipamentului din cadrul organizaţiei. depozitarea. • alţi specialişti cu cunoştinţe adecvate în microbiologie. controlul şi determinarea punctelor critice de control.

• succesiunea tuturor etapelor procesului (inclusiv incorporarea materiilor prime. • condiţiile de depozitare şi livrare a produselor. Etapele procesului pot include recepţia materiilor prime. Diagrama procesului de producere trebuie să cuprindă toate etapele de producere a unui anumit produs. pentru cazul particular al contaminării cu Listeria. • fluxul de produse (inclusiv contaminare potenţială reciprocă). Etapa 3 – Identificarea utilizării intenţionate a produsului finit La realizarea studiului. • caracteristicile echipamentului şi amplasarea lui. echipa trebuie să ia în considerare posibilitatea ca produsul să fie consumat de grupuri de populaţie care sunt mai susceptibile la îmbolnăvire. • modul de obţinere al acestuia. • practicile consumatorului. Preparatele de carne. • igiena şi mediul privind amplasarea organizaţiei. ca produse finite sunt considerate a fi foarte sigure pentru consum. inclusiv întârzierile). Etapa 4 – Elaborarea diagramelor proceselor de producţie Diagrama procesului de producere a unui produs trebuie să fie elaborată de către echipa HACCP. depozitarea şi distribuirea. ambalarea. a ingredientelor. femeile gravide). • separarea zonelor sanitare si a celor murdare (sau zone cu risc înalt/redus). Atunci când HACCP este aplicat unui proces. sau a aditivilor. trebuie să fie analizate succesiv şi prezentate într-o diagramă detaliată a procesului de producere împreună cu informaţia tehnică relevantă. Indiferent de formatul selectat. toate etapele implicate în proces. Următoarele cerinţe ale GMP/SSOP sunt obligatorii şi sunt numite programe de condiţii esenţiale şi pot fi integrate în sistemul HACCP: • procedurile de curăţare şi dezinfecţie. trebuie să se ia în consideraţie etapele iniţiale şi cele care urmează în proces. prelucrarea. • parametrii tehnici ai operaţiilor (în special durata şi temperatura. Tipurile de informaţie tehnică pot include : • planul spaţiilor alimentare sau a clădirilor auxiliare. • ambalarea. • depozitarea la consumator. • instruirea personalului şi bunele practici igienice. întârzierile în timpul sau după fiecare etapă). • depozitarea la producător. Destinatarii produsului finit pot fi atât grupuri de consumatori care nu sunt susceptibili de îmbolnăvire cât şi persoane sensibile (copii mici. Pentru acest ultim caz utilizarea necesită o atenţie deosebită. 1 . bătrâni şi. stopările în timpul sau după fiecare etapă trebuie să fie. livrarea şi plasarea produsului finit pe piaţă. pe baza faptului că numărul îmbolnăvirilor generate de consumul de produse din carne proaspete este în general scăzut. pregătirea.• compoziţia produsului finit. Aceasta indică faptul că tehnologiile utilizate şi practicile de lucru sunt suficient de sigure. înregistrate. bolnavi. Aceeaşi diagramă a unui proces de producere poate fi folosită pentru un număr de produse care utilizează etape similare de prelucrare. de asemenea.

cât şi durata de procesare. Pericolele sunt clasificate în trei categorii: biologice. 1 . Înainte de începerea procesului. Toate riscurile potenţial semnificative trebuie să fie examinate.Severitate inaltă: Clostridium botulinum tip A. chimice şi fizice. Shigella dysenteriae. virale şi parazitologice. B. E. care au fost elaborate la etapele precedente. În timpul procesului de identificare a pericolelor. sau / şi de către echipa multidisciplinara (HACCP) în dependenţa de caz. Etapa 6 – Analiza Riscurilor (HACCP Principiul 1) Primul principiu HACCP constă în efectuarea analizei riscurilor. de la primirea materiei prime până la livrarea produsului finit. Streptococus pyogenes. Orice abatere constatată trebuie să fie urmată de modificarea diagramei proceselor de producere pentru a fi mai exactă.2002) a) Pericole biologice Pericolele biologice sunt reprezentate de microorganisme vii care pot face produsele alimentare nesigure pentru consum. (Bojidar.Severitate moderată cu răspândire extinsă: Listeria monocytogenes. La identificarea pericolelor trebuie să rezulte o listă de pericole potenţiale posibile la fiecare etapă a procesului. Identificarea Pericolelor Echipa HACCP trebuie să utilizeze diagrama proceselor de producere şi descrierea produsului. Pericolele biologice pot fi: bacteriene. Vibrio vulnificus. Escherichia coli enterovirulentă. şi să analizeze în mod sistematic.Etapa 5 – Verificarea diagramei proceselor de producţie pe teren Diagrama proceselor de producere trebuie să fie verificată pe teren pe parcursul tuturor etapelor pentru a confirma că toate etapele sunt incluse în diagramă. Confirmarea diagramei proceselor de producere trebuie să fie efectuată de către o persoană sau persoanele care posedă cunoştinţe suficiente privind operaţiunile de prelucrare. echipa nu trebuie să se limiteze doar la probabilitatea de apariţie a riscului sau potenţialul acestuia de a cauza maladii. echipa HACCP trebuie să revadă definiţiile privind siguranţa produselor alimentare. O abordare utilă privind analiza riscurilor constă în divizarea analizei în două activităţi – identificarea riscurilor şi analiza riscurilor. Brucella abortis.Acestea se pot clasifica după gradul de severitate astfel: . Salmonella parathyphi. Salmonella thyphi. Brucella suis. ce ar putea să se întâmple în timpul fiecărei etape a procesului. Trichinella spiralis. . Taenia solium. Vibrio cholerae 01.

Pericolele chimice naturale sunt cele care reprezintă componente ale produselor alimentare şi nu este rezultatul contaminării din mediu. . industrial sau alte activităţi.Bucăţi de sticlă provenite de la corpuri de iluminat. palete. Există un număr de situaţii care pot contamina produsele alimentele cu pericole fizice: • Materiile prime contaminate. care pot fi utilizate pentru a monitoriza pericolele asociate produselor alimentare. produse de uz fitosanitar. Acest grup de pericole chimice este foarte larg şi poate include componentele din hrana animalelor sau apa potabilă. iar uneori neintenţionat.Fragmente de metal provenite de la mediul de lucru.Pietre provenite de la terenuri. care necesită toată experienţa pe care o poate oferi echipa HACCP. concentraţiile maxime de conservanţi etc. Identificarea pericolelor biologice la procesele de producere luate în consideraţie este o sarcină dificilă şi importantă. clădiri. eliminarea sau reducerea impactului sau frecvenţei lor la un nivel acceptabil.(Pambucol. ustensile. c) Pericole Fizice Un pericol fizic reprezintă un component fizic al unui produs alimentar care este neprevăzut şi care poate cauza boli sau răni persoanelor ce consuma produsul respectiv : . Pentru a controla/monitoriza un anumit risc poate fi nevoie de aplicarea unor măsuri de control. ingredientele produselor alimentare. ecrane ale aparatelor de măsură. sau substanţele chimice utilizate în procesul de prelucrare. Exemple de proceduri de monitorizare: planul de tratare sanitară. Campylobacter jejuni. Clostridium perfringens. Măsurile de control sunt acele acţiuni şi activităţi care pot fi utilizate pentru prevenirea riscurilor.2008) - b) Pericole chimice Pericolele chimice pot fi rezultatul unui fenomen care are loc în mod natural în produs. .Oase provenite din nerespectarea procesului tehnologic. .Lemn provenit de la paleţi. parametrii cu privire la tratarea termică. conformându-se la standardul cu cele mai exigente cerinţe.Materiale plastice provenite de la ambalaje. Măsurile de control trebuie să fie suportate de anumite proceduri şi specificaţii detaliate pentru a asigura o implementare cât mai eficientă. . (Mișca. • Atitudine inadecvată faţă de personalul cu responsabilităţi majore.1987) Măsuri preventive pot fi metode fizice. Giardia lamblia. Acestea trebuie să respecte normele de igienă care sunt în vigoare sau cu cerinţele standardelor solicitate de către clienţi (în cazul în care produsul va fi exportat). Staphylococcus aureus. chimice sau de altă natură. Riscurile chimice adăugate sunt acele substanţe chimice care sunt adăugate în mod intenţionat. . clădiri. A doua etapă în realizarea analizei riscurilor constă în identificarea măsurilor preventive care ar putea fi utilizate pentru monitorizarea fiecărui risc în parte. 1 .Severitate moderată cu răspândire limitată: Bacilus cereus. • Echipamentul şi spaţiile alimentare proiectate sau întreţinute inadecvat.

fiind un circuit închis. dar nu îl elimină complet.P. Astfel. ambalajelor şi a personalului. Mediul de desfăşurare al procesului tehnologic până la tratamentul termic nu constituie sursă de risc. Dacă riscul poate fi redus. Rolul limitelor critice: • corespund valorilor acceptabile referitoare la siguranţa produsului.C. igienizarea utilajelor folosite. umiditate).P. cu parametrii corespunzători. măsurile de control ce trebuiesc întreprinse. justificarea deciziei. de la materie primă la distribuţia produsului finit. O modalitate eficientă pentru documentarea deciziilor în timpul analizei riscurilor este utilizarea unei fişe de analiză a riscurilor. Prima etapă o constituie recepţia laptelui care este considerată C. Există câteva formate pentru astfel de fişe privind analiza riscurilor.2002) Etapa 8 – Determinarea limitelor critice (HACCP Principiul 3) Fiecare măsură de control cu referire la un punct critic de control trebuie să fie însoţită de o specificaţie a limitelor critice.1987) Etapa 7 – Determinarea punctelor critice de control (HACCP.2 îl constituie şi operaţia de curăţire a materie prime. îndepărtânduse riscurile fizice. Pentru a evita recontaminarea se ia drept măsură – respectarea igienei producţiei prin igienizarea spaţiilor de maturare. din punct de vedere al riscurilor identificate.P.Echipa HACCP trebuie să documenteze analiza riscurilor şi deciziile luate.C. aceasta este un C. identificarea riscurilor potenţiale. trebuiesc respectate cu stricteţe toate operaţiile din fluxul tehnologic. 1 . Scopul pasteurizării este eliminarea riscului microbiologic reprezentat de prezenţa patogenilor termosensibili.C.C.2 deoarece acesta este momentul în care se decide acceptarea unui lot. De asemenea la porţionare şi ambalarea preparatelor din carne trebuie să se ţină cont de parametrii climatului (temperatură. sunt considerate puncte critice de control fiind foarte importante în realizarea unei calităţi corespunzătoare a produsului finit. prevenit sau eliminat prin exercitarea unei anumite forme de control în etapa respectivă. Însă pentru operaţiile ulterioare mediul reprezintă o preocupare serioasă. În concluzie. (Pambucol.C.P. În practica H. depozitare. Un C. precum şi destinaţia care i se va da acestuia în cazul acceptării. evaluarea riscurilor potenţiale. respectarea igienei personalului. • separă acceptabilitatea de neacceptabilitate. umplerea în membrane. ţinându-se cont de faptul că trebuie cunoscut pentru fiecare operaţie dacă este un punct de control sau un punct critic de control(Savu. Esenţial este că toate aceste formate includ obligatoriu etapele procesului/ingredientele.2 care reduce riscul. bine igienizat. • stabilesc valorile pentru parametrii vizuali sau măsurabili.P.C. constituind C. • C.Principiul 2) Pentru determinarea punctelor critice de control se vor studia pe rând toate etapele procesului tehnologic.C.1.A.C. se face referire la două tipuri de puncte critice de control: • C.1 care asigură eliminarea riscului.P.P. operaţiile pregătirea compoziţiei. care pot demonstra faptul că punctul critic se află sub control. afumarea şi răcirea constituie etape de importanţă majoră ale procesului tehnologic. Pasteurizarea. precum şi de igiena suprafeţelor utilajelo.

conţinutul de aditivi alimentari. procesul trebuie să fie ajustat atunci când rezultatele supravegherii indică tendinţa de pierdere a controlului asupra unui PCC. Limitele critice pot fi acceptate din mai multe surse. Ajustările trebuie realizate până la apariţia devierilor. etc. UNDE? – această întrebare defineşte localizarea răspunsurilor de la CE şi CUM. în scopul asigurării respectării limitelor critice stabilite. acţiunea de monitorizare prevăzând o documentaţie scrisă foarte utilă la verificarea planului HACCP. În unele cazuri. ce oferă informaţii relevante. (Savu. Atunci când limitele critice nu sunt luate din standarde normative sau din ghidurile de bune practici de igienă. În cele mai multe cazuri. poate fi necesară stabilirea unor niveluri riguroase (adica niveluri ţintă) pentru a asigura respectarea limitelor critice. Dacă observaţiile sau măsurile nu sunt continue. conţinutul de umiditate. (Savu. Există 5 aspecte care sunt necesare să fie definite pentru monitorizarea fiecărui punct critic de control şi anume: CE? – această întrebare defineşte clar componentele critice asociate fiecărui punct critic de control ce sunt supuse procesului de monitorizare. CÂND? – defineşte timpul şi frecvenţa cu care este realizată monitorizarea. monitorizarea poate fi măsurată prin observare vizuală. În măsura posibilităţii. Exemple de parametri sunt temperatura. Monitorizarea şi măsurile preventive trebuie să poată detecta pierderea controlului asupra punctelor critice şi să furnizeze la timp informaţiile necesare pentru a întreprinde acţiuni corective. atunci când este indicat. Monitorizarea sau măsurile pot fi realizate continuu sau intermitent. conservanţi.(Ciobanu. este necesar să se stabilească frecvenţa monitorizărilor sau a măsurilor. echipa trebuie să stabilească validitatea lor vizavi de controlul pericolelor identificate la PCC. pentru a reduce depăşirea limitelor critice ale unui risc din cauza variaţiilor procesului.2002) Etapa 9 – Elaborarea procedurilor de monitorizare (HACCP Principiul 4) O parte importantă a sistemului HACCP este elaborarea procedurilor de monitorizare şi măsurilor planificate pentru fiecare punct critic. pH-ul.2008) CUM? – această întrebare defineşte metoda prin care componentele critice asociate fiecărui punct critic de control urmează a fi măsurate.2002) Etapa 10 – Elaborarea acţiunilor corective (HACCP Principiul 5) Pentru fiecare PCC echipa HACCP trebuie să stabilească din timp acţiuni corective astfel încât acestea să fie întreprinse fără ezitări în momentul în care monitorizarea indică o deviaţie de la limita critică. Datele rezultate din monitorizare trebuie evaluate de către o persoană desemnată din timp cu cunoştinţe adecvate şi autorizată să întreprindă acţiuni corective. Astfel de acţiuni corective trebuie să includă: 1 . valorile selectate vor avea ca rezultat controlul procesului. CINE? – echipa HACCP alocă responsabilitatea aciunii de monitorizare unei persoane desemnate care să înţeleagă clar sarcinile ce îi revin.• trebuie să se bazeze pe dovezi documentate. apoi înregistrările sunt verificate de responsabilul din cadrul companiei desemnat pentru revizuire. Înregistrările referitoare la monitorizarea PCC trebuie semnate de către o persoană care a efectuat monitorizarea. şi să fie prezentate în formularul de monitorizare. parametrii senzoriali cum ar fi aspectul exterior sau textura. durata de tratare.

• inspectarea operaţiunilor. • acţiuni corective întreprinse vizavi de produsul respectiv. • calibrarea instrumentelor utilizate pentru monitorizare. Procedurile de verificare includ: • auditurile HACCP si înregistrările acestuia. numărul devierilor depistate pe parcursul activităţilor şi de riscurile asociate. în cazul în care acţiunile corective pentru aceeaşi procedură trebuiesc implementate în mod repetat. • întreprinderea acţiunilor vizavi de produsele care au fost fabricate în timpul perioadei în care procesul a ieşit de sub control. acurateţea angajaţilor. Etapa 11 – Elaborarea procedurilor de verificare (HACCP Principiul 6) Echipa HACCP trebuie să specifice metodele şi procedurile care vor fi utilizate pentru a determina dacă activitatea sistemului HACCP este eficientă. şi utilizare efectivă a produsului. operaţiunile de manipulare). verificarea persoanei care manipulează produsele alimentare. dar nu este necesar toate concomitent: • verificarea corectitudinii înregistrărilor şi analiza devierilor. • revizuirea devierilor şi a condiţiilor produselor. În cazul anumitor modificări este necesară revizuirea sistemului. • descrierea modalităţilor şi acţiunilor necesare pentru a corecta devierea aparută. însoţite de analiza sau verificarea punctelor critice selectate. analiza produselor semifabricate sau finite. frecvenţa monitorizării. studii privind condiţiile de depozitare.• identificarea exactă a persoanei (persoanelor) responsabile pentru implementarea acţiunilor corective. operatorul şi responsabilul privind verificarea ulterioară). • verificarea persoanei care monitorizează activităţile de procesare. activităţile de validare trebuie să cuprindă acţiuni de confirmare a eficacităţii tuturor elementelor planului HACCP. Dacă este posibil. tipul acţiunii. Monitorizarea (echipamentul de verificare. Verificarea va cuprinde următoarele elemente. • confirmarea faptului că PCC sunt menţinute sub control. • validarea limitelor critice. depozitare şi/sau transportare. Verificarea trebuie efectuată de către o altă persoană decât cea responsabilă de realizarea monitorizării şi a acţiunilor corective. pentru a se asigura de faptul că sistemul este valabil. verificarea trebuie efectuată de către experţii externi sau părţi terţe calificate. Exemple de modificări includ: 1 . în cazul în care va fi detectată o deviere ce va depăşi limitele critice. numărul angajaţilor. În cazul în care acţiunile de verificare nu pot fi întreprinse de către specialiştii interni. cu indicarea tuturor informaţiilor relevante (spre exemplu: data. verificarea eficienţei măsurilor corective precedente întreprinse etc. Frecvenţa verificării depinde de activitatea întreprinderii (produsul finit. durata. • înregistrări documentate privind măsurile realizate. Metodele privind verificarea pot cuprinde probe şi analize aleatorii.) poate indica necesitatea de aplicare a măsurilor preventive. • verificarea fizică a procesului monitorizat. Frecvenţa verificării va influenţa considerabil numărul verificărilor repetitive sau a rechemărilor necesare. Frecvenţa verificării trebuie să fie suficientă pentru a confirma faptul că sistemul HACCP funcţionează efectiv. distribuire şi vânzare.

• modificări privind materia primă sau de produs. 1 . Echipa HACCP trebuie să decidă asupra procedurilor implementate de întreprindere pentru a verifica dacă sistemul HACCP este eficient şi cât de frecvent vor fi întreprinse aceste acţiuni. pot fi efectuate în mod eficient încercările microbiologice sau a reziduurile pentru a verifica dacă procesul se află sub control şi dacă produsele realizate sunt acceptabile. pentru a asigura disponibilitatea informaţiei exacte şi actualizate. proceduri sau încercări suplimentare celor utilizate în cadrul monitorizării. • Determinarea PCC. trebuiesc verificate în mod repetat şi prezentate pentru a preveni sau controla riscurile identificate „real în companie”. si revizuirea înregistrărilor HACCP pentru a fi sigur că sunt efectuate şi menţinute conform planului. Documentele şi înregistrările trebuie păstrate pentru o perioadă de timp suficientă pentru a permite organizaţiilor competente de audit să verifice sistemul HACCP. Verificarea continuă asigură faptul că planul HACCP funcţionează în mod eficient zi de zi. supravegherea activităţilor de monitorizare şi a acţiunilor corective. Reevaluarea este o revizuire integrală a planului. care trebuie să fie efectuată cel puţin o dată pe an sau oricând intervin schimbări ce ar putea afecta analiza riscurilor sau ar putea impune necesitatea de introducere a modificărilor în planul HACCP. planul de curăţenie şi dezinfecţie). echipamentul de procesare. La această etapă. Modificările trebuie implementate în sistemul de documentare şi de evidenţă. Reevaluarea este similară validării.2008) Etapa 12 – Elaborarea documentaţiei şi păstrarea înregistrărilor (HACCP Principiul 7) Păstrarea eficientă şi corectă a înregistrărilor este importantă pentru implementarea unui sistem HACCP. Activităţile selectate în timpul lucrului de la etapele preliminare şi principiile HACCP. • schimbări privind cerinţele de ambalare. Materialele elaborate de experţii în sistemul HACCP pot fi utilizate ca parte a documentaţiei cu condiţia ca aceste materiale să reflecte specificul operaţiunilor de prelucrare a produselor în domeniul dat. Documentele trebuie să fie semnate de către un responsabil desemnat din cadrul companiei.(Ciobanu. Acest tip de verificare include activităţi cum ar fi : calibrarea instrumentelor de monitorizare. în care se examinează planul pentru a aprecia dacă este adecvat. Verificarea se efectuează prin metode. Procedurile HACCP trebuie sa fie documentate. Există trei tipuri de verificări: Validarea este etapa iniţială în cadrul căreia se testează şi se revizuieşte planul. Procedurile documentate şi înregistrările trebuie să corespundă activităţii şi mărimii operaţiunilor şi să fie suficiente pentru a asigura întreprinderea privind verificarea atunci când controalele HACCP sunt efectuate şi menţinute în mod adecvat. Astfel de încercări oferă dovezi evidente privind eficienţa tehnicilor şi metodelor adoptate de către companie pentru a controla riscurile şi sunt nu numai teoretic efective dar şi practic pot fi utilizate în cadrul companiei. focalizându-se mai puţin asupra operaţiunilor din agenda zilei. Exemple de documente includ: • Analiza riscurilor. depozitare sau distribuţie. • înregistrări privind noile informaţii şi riscuri asociate cu produsul respectiv. de condiţiile de producere (locul de amplasare şi mediul fabricii. • schimbări privind cerinţele consumatorilor. De asemenea reevaluarea este similară validării deoarece trebuie să fie efectuată de către o persoană instruită în domeniul HACCP. pentru a vedea dacă sistemul HACCP este în conformitate cu planul HACCP sau dacă planul HACCP necesită modificări.

1 Schema tehnologică de obţinere a conservelor de carne în suc propriu Procesul tehnologic de obţinere a conservelor de carne în suc propriu se realizează după următoarea schemă: RECEPŢIE CONDIMENTE RECEPŢIE CĂRNURI RECEPȚIE CUTII GOALE CÂNTĂRIRE TOCARE STERILIZARE CUTII MALAXARE DOZARE ŞI UMPERE CUTII 1 . CAPITOLUL 2 Tehnologia obţinerii conservelor de carne în suc propriu 2. Exemple de înregistrări: • Activităţile de monitorizare a PCC.• Determinarea limitei critice. • Modificările sistemului HACCP. • Devierile şi acţiunile corective întreprinse. • Activităţile de verificare.

sortarea. auxiliarelor şi a ambalajelor. dozarea şi umplerea cutiilor şi exhaustarea. (Berbentea. gustul şi aroma plăcută a produselor finite se recepţionează în fabrică. răcirea şi uscarea cutiilor.ştergerea cutiilor şi paletizarea lor. pregătirea materiei prime. Recepţia materiilor prime. termostatarea. făină. Controlul de recepţie al materiei prime se face cantitativ şi calitativ. malaxarea materiei prime şi a auxiliarelor. închiderea cutiilor. sterilizarea. în vârstă de 10 – 18 luni.1. materiilor auxiliare şi a ambalajelor Materia primă destinată fabricării conservelor în suc propriu o constituie carnea (de vită sau porc). iar cea de la porcine provenită de la porci semigraşi. sare etc. gradul de puritate şi integritate.2. provenienţa.depozitare.2004) 2. urmărindu-se starea termică a materiei prime.2 Descrierea schemei tehnologice de obţinere a conservelor de carne în suc propriu Procesul tehnologic de fabricare a conservelor de carne în suc propriu cuprinde următoarele operaţii : recepţia materiei prime. cu stare bună de îngrăşare. etichetarea – ambalarea. Materiile auxiliare specifice conservelor de carne sunt următoarele : ulei de floarea-soarelui. Grăsimea trebuie să fie de asemenea proaspătă.La fabricarea conservelor de carne în LIVRARE PRODUS FINIT 1 . Materiile auxiliare care contribuie la culoarea.Se recomandă carnea de la bovine în vârstă de 4 – 7 ani. auxiliarelor şi a ambalajelor.AMBALARE 2. indicii de prospeţime.ÎNCHIDEREA CUTIILOR STERILIZARE RĂCIREA ŞI USCAREA CUTIILOR TERMOSTATARE PALETIZARE CUTII DEPOZITARE Ambalaje Etichete CONTRAPROBE SORTARE – ETICHETARE . ceapă. pastă de roşii. curăţată şi de culoare corespunzătoare.

1998) Ambalajele utilizate în tehnologia conservelor de carne în suc propriu sunt cutii metalice ce pot fi confecţionate din tablă de oţel cositorită şi vernisată. 3). simbolizează ultima cifră a anului de fabricaţie. întreruperi de cositori sau aglomerări de cositor la locul de îmbinare a corpului cutiei. de exemplu. rezistă la variaţii mari de temperatură şi presiune.0 8. după care urmează o literă scrisă cu majuscule (de la A la G) ce simbolizează ziua din săptămână.2 Pregătirea materiilor prime. . Pentru conservele destinate exportului este necesar ca ştanţa să includă şi ţara de origine. capace cu nervuri (renuri) de întărire sau capace plate. Acestea trebuie să corespundă normelor de calitate impuse de standardele în vigoare. capacele se ştanţează. Marcarea cutiilor de conserve se face după un cifru. dezosare. piper. iar cele de legume cu 3.0 8. iar cele din aluminiu din două părţi (corp ambutisat şi capac).1998) 2. . Aceste recipiente sunt utilizate cel mai frecvent datorită avantajelor pe care le prezintă: permit închiderea ermetică.Din tranşare carne bovine: spată.suc propriu. Tabelul 1 Indicii de tranşare pentru carnea de vită tranşată pentru industrii Sorimentul Carne de vită calitatea a I-a Carne de vită calitatea a II-a Carne de vită calitatea a III-a Antricot. pulpă. iar în final. conservele de carne se notează cu 1. La tranşarea cărnii pentru industrie se obţin următoarele piese anatomice: . o cifră arabă (de la 0 la 9).7 1 . Tranşarea cărnii este operaţia prin care carcasele. materiilor auxiliare şi a ambalajelor Pregătirea cărnii constă în tranşare. au o bună conductibilitate termică şi pot fi uşor manipulate. să nu prezinte exfolieri de lac. În acest caz.13). să nu fie deformate.Unitatea producătoare se notează cu una din literele alfabetului scrisă cu majuscule (A – Z). coşul pieptului. La acest caz se mai poate adăuga una din primele trei cifre arabe (1.2. sferturile sunt împărţite în porţiuni anatomice mari. cele de peşte cu 2. ca materii auxiliare se utilizează sare. care reprezintă schimbul de lucru. muşchiuleţ. rasol din spate. Înainte de utilizare. care cuprinde : . spată. alte condimente specifice. (Druga . Cele din tablă de oţel sunt confecţionate din trei părţi (corp.Din carne de porc: slănină.0 1. rasol anterior.Data fabricaţiei (de la 1 la 52). A. vrăbioară cu fleică. 2. rasol din faţă. tablă TFS (Thin free steel). fund şi capac).0 32. iar unitatea producătoare cu cifre romane ( ex. alegere. jumătăţile. .vrăbioară Muşchi vită Indici de tranşare % 24. pulpă şi rasol spate. Capacele pot fi în trepte. garf. simbolizând numărul de săptămâni din an. sau din tablă de aluminiu. piept. porţionare şi tocare (conform instrucţiunilor tehnologice).Grupa de conserve se notează cu o cifră . Indicii de tranşare pentrtu industrii pentru carnea de vită sunt redaţi în tabelul 1. Ambalajele trebuie să întrunească următoarele condiţii : să nu fie ruginite. (Druga . respectiv ECCS (Electrochemicaly chromium coated steel). gât. simbolul ţării va fi notat cu litere mari .

fasonarea şi alesul tuturor porţiunilor anatomice. Pregătirea ambalajelor constă în sortarea. fizico-chimice şi microbiologice. . Carne de lucru calitatea a III-a : reprezintă carnea ce rezultă din dezosarea. oase.2. referitoare la proprietăţile organoleptice.3. glande parotidiene şi submaxilare.1 1.(Berbentea. cutiile se clătesc cu apă caldă.fără aponevroze mari şi tendoane. fără grăsime. fără flaxuri tari. Carne de lucru calitatea I : este carnea macră. condimentele se amestecă. fascii conjuctive). urme de păr. fără grăsime. carne sângerată.1 0. Alegerea cărnii este operaţia prin care se îndepărtează grăsimea şi ţesuturile cu valoare alimentară reduse. cunoscute sub denumirea de flaxuri (tendoane.7 Dezosarea (denumită şi ciontolire) este operaţia de separare a cărnii de pe oase.Seu Rasol Tendoane Oase cu valoare Oase DCA Scăzământ 3. limbă.0 1. . După sterilizare (spălare). fără cordoane vasculonervoase. cheagurile de sânge.Cu braţe rotative şi cuvă mobilă. ţesutul conjuctiv este permis în cantitate de 6-20%. Carnea de pe căpăţâni : reprezintă carnea rezultată prin dezosarea căpăţânilor. Carne de lucru calitatea a II-a : reprezintă carnea macră. Carnea sângerată : este reprezentată de carnea obţinută prin fasonarea plăgilor de sângerare. realizându-se împărţirea pe calităţi. cordoanele vasculo-nervoase. fără ochi. precum şi din carnea de pe beregăţi (tunica musculară). cheaguri de sânge. impurităţi. cheaguri de sânge. fără grăsime.(Trasca. Tocarea cărnii de vită sau de porc se face la volf prin sită de 20 mm. După cântărire şi măcinare.2004) Pregătirea materiilor auxiliare se referă la cântărire (conform reţetei de febricaţie) şi măcinare (dacă se impune acest lucru).Cu spirale. Prin alegere se poate obţine carne de lucru calitatea a II-a şi a III-a. Şoriciul sau tendoanele se semifierb şi se mărunţesc la volf prin sita de 3 mm.Cu braţe rotative sigma. 2.0 19.4 1.2002) În această operaţie se recomandă folosirea de malaxoare : . verificarea şi sterilizarea acestora (cu apă la 82-85⁰C) pentru a asigura curăţirea în întregime a cutiilor. . În figurile de mai jos sunt redate cateva malaxoare orizontale ce se utilizează în industria cărnii: 1 . aponevroze. Apa utilizată la spălare trebuie să fie potabilă şi să corespundă standardelor în vigoare. creier. ştampilele. Ţesutul conjuctiv poate depăşi 20%. Malaxarea materiilor prime şi auxiliare Prin această operaţie are loc formarea compoziţiei conservei de carne în suc propriu prin amestecarea materiilor prime şi auxiliare. tendoane.

Exhaustarea este operaţia de îndepărtare a aerului din recipient. preâncălzirea conţinutului recipientului înainte de închidere (în aparate speciale preîncălzitoare). În acest caz. la nivelul gramajului cutiei.Contribuie la dezvoltarea microorganismelor aerobe în condiţiile în care intervalul de timp dintre închidere şi sterilizare este mare.Fig. deplasarea aerului din cutie cu ajutorul unui jet de abur.Dozarea şi umplerea cutiilor. cu capacele puse şi rolate cu rola de bordurare. aleasă prin cântărire din lotul de cutii ce urmează a fi folosit. Exhaustarea se poate realiza prin mai multe procedee: umperea cutiilor cu produs fierbinte. . exhaustarea mecanică. . Exhaustarea mecanică.Produce oxidarea lipidelor şi vitaminelor. Umplerea cutiilor se face faţă de o cutie etalon. presupune existenţa maşinilor de închis sub vid. recipientele umplute cu produs.Conduce la creşterea presiunii interioare din recipient din timpul sterilizării. Felul în care se face umplerea influenţează aspectul conţinutului în recipient dar şi desfăşurarea procesului de sterilizare.4.3. . cu scopul eliminării efectelor negative produse de acesta cum ar fi : .Îngreunează pătrunderea căldurii în centrul termic al recipientului acţionând ca un termoizolant. intră în camera 1 . Se poate face manual sau mecanic cu ajutorul dozatoarelor. Malaxor carne C/E M30 Fig.5. Exhaustarea cutiilor Dozarea se face prin cântărire.2. conducând la scăderea valorii nutritive şi la înrăutăţirea proprietăţilor senzoriale.Malaxor carne MIX-300 2.

.7) 1 . este încreţit.1. capul de închidere (capul de fixare al capacului) şi sistemul de închidere propriu-zis.(Trasca. este considerat anormal şi arată că operaţiunea de închidere nu a fost corect executată. lipsit de încreţituri. Controlul curent constă în examinarea vizuală a falţului. 2. .5. Mecanismul de închidere Închiderea cutiilor de conserve se realizează cu maşini de închis semiautomate şi automate. .Bucla marginii capacului înfăşoară egal bordura corpului cutiei.2.2. Închiderea cutiilor În marea lor majoritate. Maşini de închis. .Controlul falţului. Formarea falţului dublu de închidere care uneşte capacul cu corpul cutiei se face cu ajutorul rolelor.În partea inferioară nu există părţi de metal şi pastă de cauciuc ieşite în afară. 2. iar conserva este infectată (fig. neuniform. la a doua operaţie rolele închid definitiv toete cele cinci straturi de tablă formate. De aceea o atenţie deosebită trebuie acordată operaţiei de închidere şi controlului ei. Funcţionarea rolelor la cea de a doua operaţie este considerată corectă dacă: . Îmbinarea capacului conservei cu corpul poartă denumirea de falţ.2.Controlul ermeticităţii prin sondaj.2.de vid a maşinii de închis unde se evacuează aerul care se află în recipient.6). Controlul închiderii recipientelor Se realizează pentru eliminarea riscului de apariţie a alterărilor microbiologice cauzate de neermeticitatea conservelor.Controlul curent.Falţul este perfect neted. Prin această metodă se realizează o eliminare a aerului de circa 90 %. Maşinile de închis au în componenţa lor trei piese principale: un taler (disc) pe care este aşezată cutia în timpul închiderii.2002) Funcţionarea rolelor la prima operaţie este considerată corectă dacă: . recipientele intră sub rolele de închidere definitivă. Controlul închiderii se împarte în : .5. Numai în cazul unei închideri ermetice şi a prelucrării termice corespunzătoare se poate realiza păstrarea îndelungată a produsului conservat. Când falţul are aspect dinţat. Imediat după evacuarea aerului. 2. nu este închis pe toată întinderea sau este fals. după care falţul de închidere este terminat. alterările microbiologice ale conservelor sunt cauzate de neermeticitatea recipientelor.Marginea încovoiată a capacului este strâns lipită de corpul cutiei.5. Falţul trebuie să fie uniform ca lăţime şi bine presat pe toată circumferinţa capacelor (fig. . în două operaţii : la prima operaţie rolele rotunjesc numai marginea capacului şi bordura cutiei.Muchia bordurii corpului cutiei nu este deformată şi atinge suprafaţa interioară a buclei formată din marginea capacului. deformat.

Pe falţul nesecţionat: grosimea falţului (fig.7 Controlul ermeticităţii prin sondaj se execută la anumite intervale de timp de lucru (2-3 ore) şi la fiecare reglare a maşinii de închis.8). adâncimea falţului (fig.10). fapt ce indică neermeticitatea cutiilor.Fig. înălţimea falţului (fig.La această metodă. La toate cele trei metode se urmăreşte apariţia bulelor de aer.Pe falţul secţionat: cârligul capacului. cu cât în falţ cele două cârlige se suprapun mai mult.1962) Controlul falţului se face după secţionarea acestuia şi examinarea secţiunii.5 bar. metoda vidului exterior şi metoda încălzirii în apă a cutiilor pline. Ca metode pentru verificarea ermeticităţii şi rezistenţei la presiune a recipientelor se aplică : metoda presiunii interioare cu aer sau apă. reprezintă bordura corpului îndoită în falţ peste cârligul capacului. reprezintă partea din bordura capacului îndoită în interiorul falţului. se consideră închidere bună atunci când cutiile rezistă la o presiune interioară maximă de 2. Pentru aprecierea calităţii închiderii este nevoie să se facă următoarele măsurători: . cu atât rezistenţa 1 . . respectiv prin determinarea procentului de îmbinare reală în urma efectuării unor măsurători ale elementelor ce alcătuiesc falţul.6 Fig.(Satinover. cârligul corpului.9). Cea mai utilizată metodă este cea a presiunii interioare.

cele două cârlige ar trebui să se suprapună în totalitate.11) prin raportul : 1 . însă în realitate. Îmbinarea se poate măsura cu un proiector special (fig. suprapunerea este mai mică. b-grosimea falţului la partea superioară. 2. 1995] a-înălţimea falţului (H). Măsurătorile executate pe falţul nesecţionat: [Banu C. c-adâncimea falţului.. În mod ideal.3. Fig.falţului este mai mare. iar etanşeitatea mai sigură.

3 – rozată pentru deplasarea mesei de lucru. procentul de îmbinare reală se calculează cu relaţia: - În care : Ccap = cârligul capacului (mm) Ccorp = cârligul corpului (mm) Gcap = grosimea capacului(mm) Gcorp = grosimea tablei capacului şi corpului (mm) H = înălţimea falţului (mm) Îmbinarea reală trebuie să fie de cel puţin 50%.proiector b – cutia pregătită pentru măsurare 1 – buton de aprindere şi stingere a becului ce luminează ecranul. sub această valoare. 4 – masă de lucru pe care se aşează recipientul. 2 – obiectiv. 1 . După spălare cutiile se aşează în coşuri şi se introduc la sterilizare. 2. închiderea fiind considerată nesigură.Sterilizarea este operaţia de bază în procesul tehnologic la fabricarea tuturor conservelor.6.Fig. cutiile de conserve trec printr-o maşină de spălat cu o zonă în care se realizează spălarea cu detergent şi o porţiune în care se clătesc cu apă caldă. Sterilizarea conservelor După închidere.11 Proiector pentru determinarea îmbinării reale a .2. 5 – masă de lucru extensibilă În lipsa proiectorului.

Sterilizatoare cu transportor orizontal (Hydrolock). timpul de răcire precum şi de temperatură. Lubeca LW 406-4. . cu mediul de încălzire/răcire în circulaţie.Sterilizatoare statice cu economizor. (Satinover. aciditatea mediului. Una din variantele procedeului de sterilizare a fost pusă la punct de Nicolas Appert (1749-1841). sau în autoclave orizontale cu funcţionare discontinuă. cu economizor (Rotomat Atmos.Sterilizatoare statice fără economizor.T = temperatura de sterilizare (⁰C) De exemplu : în cazul conservelor de carne de vită în suc propriu cu greutatea de 450 g.t2 = timpul de menţinere a temperaturii de sterilizare la nivel constant (minute) t3 = timpul de coborâre a temperaturii din autoclav (minute) .t1 = timpul necesar atingerii temperaturii de sterilizare (minute) .1962) Sterilizarea presupune tratarea termică la temperaturi de peste 100⁰C. fără economizor (Lubeca LW 3003). cu mediul de încălzire/răcire în circulaţie. . presiunea din interiorul şi exteriorul cutiei.Fo = formula de sterilizare . se consideră că este necesară atingerea unei temperaturi de 121⁰C în centrul termic al produsului şi menţinerea ei cel puţin 3 minute. timpul de menţinere. temperatura şi timpul de sterilizare. .Autoclave verticale şi orizontale. starea de repaus sau de mişcare a cutiei.Sterilizatoare cu coşurile în mişcare de rotaţie. . . care permit atingerea temperaturii de 125⁰C în centrul termic al produsului. Lagarde-Stork). În ţara noastră. Factorii care influenţează sterilizarea sunt: tipul şi numărul microorganismelor din produs. natura.Sterilizatoare cu flacără (Steryflame şi Hydroflame). .1962) Majoritatea procedeelor utilizate în prezent se bazează pe utilizarea unor autoclave. Steristork. dimensiunea şi forma recipientului.Sterilizatoare statice cu schimbător de căldură cu plăci pe circuitul de răcire (Jumbo.Sterilizatoare hidrostatice (Carvallo cu şi fără contrapresiune de aer. b) Sterilizatoare cu funcţionare continuă care pot fi : . (Satinover.Sterilizatoare cu coşurile în mişcare de rotaţie. . . formula de sterilizare este următoarea : 1 . fără mişcarea recipientelor. În timpul sterilizării se respectă formula de sterilizare care se determină în funcţie de timpul de încălzire.Sterilizatoare rotative (IMC/FMC Sterilmatic. Acestea pot fi la rândul lor cu şi fără schimbător de căldură (Lubeca LW 6-2. Storklave). structura alimentului supus încălzirii. Pentru a se obţine distrugearea totala a toxinei botulinice elaborată de Clostridium botulinum. exprimată prin formula: În care: . Lubeca LW 406-5). dar cu agitarea recipientelor. Lubeca LW 406-3. Lubeca LW 2020).).Sterilizarea conservelor de carne în suc propriu se realizeză în următoarele tipuri de aparate: a) Sterilizatoare cu funcţionare discontinuă (în şarje) care pot fi : . Hydroflow etc. sterilizarea conservelor se realizează în autoclave verticale cu funcţionare discontinuă.

Răcirea cutiilor În general. pentru a preveni ruginirea ulterioară a cutiei la exterior. 2. cu scurgeri. ştergerea şi paletizarea cutiilor Prin sortare se îndepărtează cutiile cu defecte vizibile. Cutiile corespunzătoare calitativ se şterg de resturile de apă. privind analiza microbiologică a conservelor. Sortarea. se recomandă utilizarea apei cu temperatura cât mai scăzută şi la un debit care să asigure răcirea în 10-15 minute.2.2.7. (Satinover. produsul trebuie răcit de la temperatura de sterilizare la cea de termostatare. Conform prevederilor SR 8924/1995. timp de şapte zile (în cazul recipientelor de sticlă) şi la 55 ±1⁰C timp de minim cinci zile (în cazul recipientelor de tablă) pentru evidenţierea florei microbiene termofile. modul de alimentare şi temperatura de ieşire a apei din autoclavă. conservele se examinează zilnic şi se elimină din termostat ca necorespunzătoare acelea care prezintă bombaj biologic şi/sau scurgeri de conţinut. din cauza variaţiei în timp a diferenţei de temperatură între părţile supuse răcirii şi apă. cu cât timpul de răcire este mai scurt. calitatea conservelor este cu atât mai bună. 2.8. timp de minim 14 zile ( pentru evidenţierea microorganismelor mezofile) şi 2 conserve se termostatează la 45 ±1⁰C. cum ar fi : cutiile puternic deformate. Termostatarea cutiilor Această probă are ca scop aprecierea indirectă a sterilităţii conservelor.9. ţinând seama şi de faptul că apa introdusă la începutul răcirii are rolul de a împinge afară apa fierbinte din autoclavă. Cum viteza de răcire este determinată printre alţi factori de temperatura şi debitul apei de răcire.2. În timpul termostatării. iar temperatura finală a produsului este mai scurtă. de depunerile de impurităţi. va fi şi ea variabilă. cu defecte pronunţate de închidere. prin crearea unor condiţii optime de dezvoltare a unor posibile microorganisme rămase după sterilizare sau pătrunse ulterior în conservă. În faza de răcire. Necesarul de apă pentru realizarea răcirii va depinde de: temperatura până la care se face răcirea produsului. goale. pe loturi de fabricaţie. bombate. 3 conserve se termostatează la 35 ± 1⁰C.2. pentru incubare la proba termostatării sunt necesare minimum cinci conserve.Paletizarea cutiilor se face pe paleţi de formă dreptunghiulară. Dintre acestea.1962) Temperatura apei de ieşire. 1 . La sfârşitul perioadei de termostatare conservele se scot din termostat şi se menţin la temperatura camerei 24 de ore pentru a se răci.

2. pe principiul „primul intrat. . . de miros şi/sau alte modificări determinate de o activitate microbiană. preţul.1992) 2. 1 .2. mod de utilizare. Proprietăţile conservelor de carne în suc propriu 2.bacterii aerobe mezofile.3. termenul de garanţie. La examenul cultural să nu se pună în evidenţă : .primul ieşit”.1. bombaj şi/sau scurgeri de conţinut.modificări ale conţinutului.10.modificări exterioare ale recipientului.11. inclusiv eventualele adaosuri. Proprietăţile microbiologice ale conservelor de carne în suc propriu Conform normativelor actuale. 2.2. indicaţii privind compoziţia chimică. Depozitarea cutiilor Depozitarea se efectuează în spaţii uscate.3. conservele de carne în suc propriu trebuie sa corespundă următoarelor condiţii microbiologice: 1.12. . (Neacsu.Operaţia constă în aplicarea prin lipire pe corpul cutiei a unei etichete care să cuprindă menţiunile: denumirea produsului şi firma producătoare.Cutiile etichetate se ambalează în cutii de carton lăzi de lemn sau sunt înfoliate în folie de polietilenă sub formă de baxuri.bacterii termofile de acrire fără bombaj. ferite de îngheţ. De asemenea livrarea se face în ordinea vechimii (loturilor).O stabilitate bună a conservelor de carne în suc propriu se asigură la depozitarea acestora în regim staţionar (fără manipulări). Durata de garanţie variază în funcţie de normele interne ale producătorului. cu temperaturi cuprinse între 4-25⁰C şi umiditate relativă de maxim 90%.bacterii anaerobe sau facultativ anaerobe. masa netă. motivându-se aceasta prin faptul că datorită manipulării conţinutul este agitat şi eventualii spori rămaşi după sterilizare sunt eliberaţi din grăsimi sau aglomerările de proteine şi se răspândesc în interiorul cutiei.drojdii şi mucegaiuri. După termostatare să nu prezinte: . 2. Etichetarea şi ambalarea cutiilor Etichetarea se efectuează manual sau cu maşini de etichetat. Conservele de carne în suc propriu trebuie să fie sterile.(Neacsu.1992) 2. valoarea energetică. Livrarea produsului finit Cutiile etichetate şi apoi ambalate se livrează în funcţie de destinaţie. .2.

de vită şi de porc. 7 7 Tabelul 3 Principalii indicatori fizico-chimici pentru conservele de carne în suc propriu.15 2.3. 65 55 Indicatorii de calitate Grăsime în Grăsime suc % max. 15 12 NaCl % max. de vită şi de porc.0 Nitriţi mg% max. (ppm) 5.3. Proprietăţile organoleptice ale conservelor de carne în suc propriu Aceste proprietăţi se referă la aspectul. consistenţa.0 5.1992) Caracteristicile organoleptice ale conservelor de carne sunt prezentate în tabelul 4: Tabelul 4 Caracterele organoleptice ale conservelor de carne în suc propriu Normale Conţinutul trebuie să Anormale 1. 2. (Neacsu. Principalii indicatori fizico-chimici pentru conservele de carne în suc propriu. de vită şi de porc.15 0.Aspectul şi consistenţa produsului umple în întregime Conţinutul cu consistenţă pronunţat înmuiată sau 1 . gustul şi mirosul conservelor de carne în suc propriu.0 2. Proprietăţile fizico-chimice ale conservelor de carne în suc propriu Analizele fizico – chimice pentru conţinutul conservelor se referă la aprecierea integrităţii.0 As 100 100 0. Sortimentul conservei Carne de vită în suc propriu Carne de porc în suc propriu Carne % min. Sortimentul conservei Carne de vită în suc propriu Carne de porc în suc propriu mg NH3 Reacţia Aciditate % max. prospeţimii şi salubrităţii.3. totală % max.lactic H2S %) max.2. Negativă 55 sau slab pozitivă Negativă 50 sau slab pozitivă Indicatorul Sn Pb Cu mg/kg max. culoarea. pentru (ac. Carne + grăsime % min.2. sunt redaţi în tabelele 2 şi 3: Tabelul 2 Condiţii de calitate pentru conserve de carne în suc propriu.

de putrefacţie. de intensitate slabă. culoarea roz-roşiatică specifică. fără aderenţă (lipire) de tablă. evidenţiate de cele mai multe ori numai la nivelul capacelor şi pot fi produse de mai multe cauze : . neplăcut. propriu vor avea sucul gelifiat la temperatura de 14-15⁰C. Bombajul este discret şi ireversibil. La conservele cu nuanţă verzuie. când între capac şi conţinut rămâne o pernă groasă de aer. Conservele de carne în suc impurităţi. (Neacsu. amar. 4. metalic etc.Corpuri străine Lipsă 2.Păstrarea conservelor la temperatură înalt pozitivă ( peste 25⁰C) poate conduce la apariţia bombajului fizic evidenţiat de obicei de jocul capacelor. cu compoziţie rece (10 – 20⁰C) şi păstrarea conservelor după sterilizare la temperatură mult mai mare (20 – 22⁰C). . După încălzire moderată bucăţile de carne îşi păstrează forma la scoaterea atentă din cutie. nu există garanţie sigură în diferenţierea lor de cele microbiologice incipiente. Defectele conservelor de carne în suc propriu 2. Bombarea cutiilor Bombajele sunt defecte majore care fac conservele improprii pentru valorificare ca atare în consumul public. Alteori nitriţi. caracteristică a Culoare modificată.Miros şi gust Plăcute. Pentru aceste considerente loturile de conserve cu bombaj fizic nu vor fi admise în consum public ca atare. chimice şi microbiologice. Situaţie asemănătoare se poate înregistra prin întinderea tablei capacului datorită imprimării defectuase a ştanţei şi renurilor de consolidare. compact. sticlos strălucitor. specifice cărnii bune.1992) Deşi bombajele fizice prezintă oarecare caractere specifice. 2. sau când calitatea tablei este necorespunzătoare. sau gălbuie ca urmare a oxidării. Bombajele fizice sunt de natură abiotică.Culoarea Culoarea conţinutului normală. În asemenea situaţii tabla capacului se poate ondula în momentul închiderii devenind uşor pocnitoare.4.recipientul.Necorelarea diametrului cutiei cu al capacului. Defectul apare mai evident atunci când cutia a fost insuficient umplută. Prin apăsare cu degetul capacul bombat cedează dar bombajul se profilează la capacul opus cu producerea unei uşoare pocnituri de unde şi denumirea de joc al capacelor.4. cu aplicarea forţată a capacelor. de obicei neuniformă. bine legat. fierte şi a Miros şi gust modificat. 1 . fără transformat în masă informă cu spumă. condimentelor. cu aspect curat. rânced. În asemenea cazuri bombajul este de obicei slab şi se evidenţiază la un singur capac.1.Supraumplerea. . culoarea brună pronunţat consecinţă a substerilizării. . bombajele se împart în trei categorii : fizice. 3.Umplerea cutiilor la temperatură scăzută. cu excepţia cazurilor când închiderea cutiilor s-a făcut sub vid. Prin încălzire să nu aibă miros fermentaţie. goluri sau spumă sau goluri. După cauzele care se află la originea lor. pronunţat cenuşie sau cu cărnii şi a celorlalte adaosuri.

Se subânţelege că se vor deschide numai atâtea cutii câte se pot valorifica la o singură masă. apariţia gustului metalic sau conţinutul crescut de staniu şi plumb (peste limitele admise în normele oficiale). iar procedura nu se poate aplica decât în unităţi mari de alimentaţie colectivă. Alterarea produsă de Clostridium nigrificans se 1 . pe probe reprezentative.Partide de conserve (unul sau mai multe coşuri) care din neatenţie au scăpat de la sterilizare. în special când este puternic marmorată sau corodată. cum ar fi cantinele.3 zile). Ele apar ca urmare a dezvoltării bacteriilor a căror rezistenţă nu este permisă în conserve şi care produc alterarea conţinutului însoţită.Deschiderea cutie cu cutie sub supravegherea strictă sanitar veterinară cu excluderea din consum a celor care prezintă modificări organoleptice. prin posibilităţi multiple cum ar fi : defecte de închidere (falţ. de formarea unei cantităţi abundente de gaze.Conserve substerilizate ca urmare a nerespectării formulei de sterilizare.Contaminarea conservelor după sterilizare. Ele sunt produse de unele gaze ( în special hidrogenul) care se formează în urma unor reacţii chimice dintre conţinutul conservei puternic acid şi tabla cutiei.2. perforarea tablei prin corodare sau prin accidente de ordin mecanic etc. fără ca recipientul să fie bombat. . 2. manometre) sau a funcţionării defectuase a acestora. . În cazul în care se constată corodarea tablei la interior. Alterarea fără bombaj Acest tip de alterare se poate datora microorganismelor termofile.Conţinutul conservelor găsite corespunzătoare organoleptic va fi prelucrat imediat numai în preparate culinare bine pătrunse de căldură (gătite). ceea ce face imposibilă separarea conservelor alterate de cele nealterate deoarece nu se poate vedea evantuala modificare a conţinutului.În caz de excepţie se poate admite valorificarea în consum condiţionat după cum urmează : . Bombajele chimice sunt de natură abiotică şi de intensitate slabă. Conduita în valorificarea conservelor cu acest tip de bombaj va fi acelaşi ca şi în cazul bombajului fizic. Alterarea Clostridium stearothermophilus conduce la acidifierea puternică a produsului. răcirea conservelor după sterilizare în apă necorespunzătoare microbiologică. Bombajele apar timpuriu (obişnuit în primele 3 – 5 zile) şi cuprind toate conservele din autoclavul în care sterilizarea s-a efectuat în mod defectuos. Bombajele microbiologice sunt de natură biotică (bacteriană). Conservele cu bombaj microbiologic se exclud din consum. În asemenea cazuri bombajele apar foarte timpuriu (1 . Situaţiile practice care generează aceste nereguli pot fi sistematizate astfel : . lipitură). în cele mai multe cazuri.Executarea examenului bacteriologic amănunţit. lotul respectiv de conserve trebuie exclus din circuitul alimentar. sunt deosebit de pronunţate şi cuprind toate cutiile din coşurile în cauză. cum ar fi : Clostridium stearothermophilus (facultativ anaerob) şi Clostridium nigrificans.4. a neechipării autoclavelor cu aparatură de control (termometre. afectarea ermeticităţii prin lovituri cu înfundarea tablei în special în zona falţurilor şi lipiturii laterale. pentru excluderea bombajului microbiologic. . putând apare la conservele foarte vechi. Pentru eliminerea unor asemenea erori este bine ca la fiecare coş să se ataşeze un indicator adecvat. formarea de microfisuri în tablă în timpul confecţionării cutiilor prin ambutisare sau imprimării şi renurilor de consolidare a capacelor. .

4. reacţii de tip Maillard.4. Termodegradarea grăsimilor Conduce la apariţia gustului şi mirosului de rânced atunci când recipientele nu au fost exhaustate înainte de închidere ermetică şi când temperatura şi timpul de sterilizare sunt prea mari. La o durată mai mare de sterilizare. Alterarea fără bombaj se întâlneşte la conservele care conţin carbohidraţi fermentescibili. Formarea şi intensitatea marmorării sunt influenţate de următorii factori: . iar ruginirea exterioară este împiedicată.5. 2.Calitatea suprafeţei tablei la interior. în vederea încălzirii tablei. după care coşurile cu recipiente să se introducă pentru o perioadă foarte scurtă într-un bazin cu apă la 90-95⁰C.4. În ceea ce priveşte calitatea tablei. 2.pH.1992) 1 . modificarea culorii se datorează şi denaturării părţii proteice a mioglobinei care începe să coaguleze la 65⁰C. electrochimice şi microbiologice. mirosului şi culorii conţinutului conservelor de carne Aceste fenomene sunt consecinţa următoarelor tipuri de reacţii: oxidarea lipidelor. Cu cât este mai ridicată temperatura de sterilizare cu atât cantitatea de H2S eliberată este mai mare. În aceste condiţii autoevaporarea apei este asigurată în bune condiţii. hotărâtoare este continuitatea stratului de vernisaj. formarea sulfurii de fier care trece în conţinut. determinat de reacţiile dintre staniu sau fier şi compuşii cu sulf eliberaţi de proteine la temperaturi înalte (în special din grupările sulfhidrice ale acestora). hotărâtoare este continuitatea stratului de vernisaj. conţinutul conservei înnegrindu-se dacă acesta conţine fier (se formează sulfură de fier). Modificarea gustului. (Neacsu. Se recomandă ca răcirea cutiilor să se facă normal în autoclavă. .Marmorarea cutiilor Marmorarea este un defect specific conservelor. pastrarea luciului tablei de asemenea. până ce în centrul termic al recipientului se ajunge la temperaturi sub 35⁰C.La conservele cu un conţinut ridicat de pigmenţi mioglobinici. Se înţelege prin coroziune distrugerea materialului datorită reacţiilor fizico-chimice. Coroziunea poate fi de două tipuri: coroziune fizico-chimică şi coroziune electrochimică.ul conţinutului.4.3.Coroziunea cutiilor Coroziunea poate fi prezentă atât pe faţa externă cât şi pe cea internă.realizează prin formare de H2S în cantitate mare. 2. Procentul de denaturare a mioglobinei este în funcţie de temperatură.Durata sterilizării. . 2.4.6.Temperatura de sterilizare. În ceea ce priveşte calitatea tablei.Ea se observă prin apariţia unor pete de culoare albăstrie-violacee (sulfura de staniu) sau culoare neagră (sulfura de fier). . acumularea de H2S este mai accentuată.

Cauza este prezenţa aerului în recipient. 2. (Neacsu.2. care îşi măreşte presiunea în timpul sterilizării. presiunea interioară puternică produce deformarea permanentă a capacelor în punctele minime de rezistenţă. Îngheţarea conţinutului Are loc dacă temperatura de depozitare în timpul iernii este sub temperatura punctului crioscopic al conservei.4.9.4. acolo unde falţul nu este strâns uniform pe toată circumferinţa capacului.4. În aceste puncte falţul nu rămâne etanş şi cutia se consideră rebutată. Formarea de “ciocuri” la ambele capace Apariţia acestui defect se explică astfel : când lipitura longitudinală este solidă. 1 .8.1992) 2.7. Desfacerea lipiturii longitudinale a recipientelor metalice Acest defect apare mai ales când printr-o execuţie defectuoasă rezistenţa ei este mică.

3200 3201 – 10. Lotul de conserve este format din recipiente (cutii sau borcane) de acelaşi tip şi de aceeaşi capacitate. 3.000 Peste 500.2.Controlul general al conservelor de carne în suc propriu Controlul conservelor se face după o metodologie bine stabilită şi vizează : examenul cutiei pline şi o serie de examene ale conţinutului. 1 .000 150. felul conţinutului şi data fabricaţiei.001 – 35.1.Analiza cutiei pline Această analiză se referă la examinarea cutiei ca atare şi constă în : stabilirea identităţii.1997) Recoltarea se face în funcţie de mărimea lotului după cum rezultă din tabelul 5 Tabelul 5 Norma de prelevare a probelor de conserve pentru efectuarea controlului de laborator Mărimea lotului (număr de recipiente) Până la 500 500 – 1200 1201 .CAPITOLUL 3 Controlul conservelor de carne în suc propriu 3. în conformitate cu prevederile Ordinului ANSVSA nr.000 35.1.001 – 500. aceeaşi calitate. analiza înfăţişării exterioare a cutiei (analiza aspectului).000 10.001 – 150. Se poate face în două moduri : pe baza datelor înscrise pe banderola de hârtie de pe cutie şi după ştanţa existentă pe unul din capace. verificarea ermeticităţii (etanşeităţii) şi proba termostatării pentru evidenţierea florei microbiene. care stabileşte regulile de recoltare.1. 13/2005. depozitează şi unităţile de desfacere din reţeaua comercială.Recoltarea probelor de conserve Pentru examenul de laborator se recoltează probe reprezentative pe lot din unităţile care produc. În primul rând este necesar să se stabilească felul conservei şi data de fabricaţie pentru a vedea dacă sunt în termenul de valabilitate. care conţin acelaşi sortiment. provenite din producţia realizată în aceeaşi zi de fabricaţie şi prezentate deodată la verificare. Stabilirea identităţii conservelor Prin această operaţiune se precizează provenienţa. denumirea.000 Număr de recipiente ce se recoltează 13 20 32 32 50 80 80 125 3.(Savu.1.

Unul din semnele exterioare ale cutiei care modifică forma normală şi denotă o infectare şi depreciere consecutivă a produsului este bombarea.1997) Verificarea ermeticităţii conservelor Ermeticitatea sau etanşeitatea conservei reprezintă o caracteristică de bază. termenul de valabilitate.1997) 2. Lipitura laterală exterioară trebuie să fie suficient de lată. fisuri sau pierderi de conţinut. aspectului tablei. Exicatorul se închide 1 . Analiza exterioară a conservelor În cadrul analizei exterioare se apreciază următoarele : forma cutiei şi a capacelor. Aspectul exterior al tablei : tabla trebuie să fie curată. sau perforării prin corodare). pentru ca temperatura să nu scadă sub 85⁰C în timpul executării probei. Verificarea ermeticităţii se poate realiza prin două metode : metoda cu vid şi metoda cu apă caldă.Metoda cu vid Verificaarea ermeticităţii cutiilor de conserve prin această metodă se face cu ajutorul unei instalaţii formată dintr-o pompă de vid cu manometru şi un exicator protejat cu plasă de sârmă. condiţii tehnice de calitate. Forma trebuie să fie cilindrică. lineară. al falţului sau al lipiturii laterale face conserva suspectă de infectare şi de modificare a conţinutului.Se va avea în vedere ca eventualele bule mici de aer ce se degajă din fundul falţului imediat după scufundare să nu se interpreteze ca provenind din neetanşeitatea cutiei. fără deformări. pot cauza contaminarea microbiană cu efecte negative de ordin sanitar şi economic. turtiri. cu capacele concave.1997) 1. apoi se degresează cu o bucată de pânză înmuiată într-un solvent organic. Cea mai mică modificare a formei. ştanţare şi ştampilare pe capac şi litografiere pe corp sau litografiere şi ştanţare pe capac. uniformă şi lucioasă. fără aglomerări de aliaj. peste care se toarnă apă fiartă şi răcită la 40 – 45⁰C până când se acoperă recipientele. Volumul apei trebuie să fie de aproximativ 4 ori mai mare decât cel al recipientelor. a falţurilor şi aspectul lipiturii longitudinale al peretelui cutiei. masa netă. Cutiile de conserve pregătite la fel ca la metoda cu apă caldă se introduc în exicator.(Savu. Falţul trebuie să fie uniform ca lăţime şi bine presat pe toată circumferinţa capacelor. tipul şi calitatea. capacele devin convexe. timp în care se observă degajarea bulelor de aer. cutiile se şterg cu o bucată de pânză uscată. numărul standardului sau norma internă de fabricaţie. În acest caz. . Recipientele se ţin în apă 5 – 7 minute. (Savu. după care se introduc într-un vas cu apă încălzită prin fierbere. întrucât unele defecte (defecţiuni de închidere din cauza fălţuirii şi lipiturii neetanşe. din unul sau mai multe. . (Savu.(Savu. puncte sau pete de rugină.Marcarea recipientelor metalice se poate face prin : ştanţare sau ştampilare pe capac şi etichetare pe corp. Metoda cu apă caldă După îndepărtarea etichetei. preţul. puncte de pe suprafaţa recipientului se notează ca lipsă de ermeticitate.1997) Eticheta se aplică pe corpul cutiei şi trebuie să cuprindă următoarele specificaţii: denumirea sortimentului. lucioasă şi acoperită la majoritatea sortimentelor cu un strat subţire de vaselină neutră. Interpretare • Cutiile perfect închise nu degajă bule de aer • Degajarea bulelor de aer izolate sau continue. aspectul exterior al tablei.

prospeţimii şi salubrităţii prin analize fizico. Degajarea bulelor de aer izolate sau continue din unul sau mai multe puncte de pe suprafaţa recipientului se notează ca lipsă de ermeticitate. Proba termostatării conservelor Operaţienea de termostatare este obligatorie la toate conservele supuse analizelor de laborator. observând dacă au apărut semne de dezvoltare microbiană (apariţia coloniilor sau tulburarea mediului şi/sau apariţia de peliculă pe suprafaţă sau sediment). Analiza microbiologică Constă în efectuarea unei analize microscopice directe şi analiza sterilităţii pe medii de cultură. Analiza microscopică directă Se face din conţinutul conservei după termostatare şi răcire şi are drept scop aprecierea cantitativă a germenilor existenţi în produsul analizat. Analiza pe medii de cultură Acest examen evidenţiază sterilitatea conţinutului cutiilor de conserve şi se efectuează prin însămânţări pe medii de cultură adecvate grupului de bacterii ce se examinează în scopul punerii în evidenţă a microorganismelor reziduale vii şi examinarea culturilor la microscop.1997) 3. pe medii anaerobe prezintă semne de creştere microbiană în profunzimea mediilor. Se referă la aprecierea calităţii igienice prin analiză microbiologică şi organoleptică. se face prin vizualizarea eprubetelor. cu bombaje biologice sau chimice deja evidente. după timpul de termostatare.3. 1.(Savu. prezentată în tabelul 6. cu excepţia celor neermetice. Examinarea culturilor microbiene.2002) Din culturile dezvoltate pe bulion glucozat se fac însămânţări pe agar glucozat înclinat. precum şi la aprecierea integrităţii. 2. iar din subcultura obţinută se fac frotiuri şi se colorează pentru spori. cu conţinutul scurs.1.ermetic şi se acţionează pompa de vid până se ajunge la o depresurizare de 500 mm Hg. . Toate culturile microbiene aerobe mezofile se supun examenului microscopic. . Rezultatul acestui examen este orientativ şi se corelează cu caracteristicile organoleptice ale conţinutului şi cu rezultatul examenului pe medii de cultură. prin executarea a două frotiuri. 1 . În cazul în care culturile efectuate conform tabelului 6. iar al doilea prin metoda de colorare pentru sporii bacterieni. Frotiurile se colorează prin metoda Gram modificată de Hucker şi se examinează la microscop. Numărul câmpurilor examinate este între 10 şi 15.chimice. se confirmă prezenţa bacteriilor anaerobe în proba analizată. iar pe mediile aerobe nu se constată dezvoltare. Pentru acest examen se efectuează frotiuri prin amprentă în cazul în care conţinutul este solid sau prin depunerea unei picături pe o lamă în cazul conservelor lichide şi semilichide. iar numărul mediu de germeni este dat de media germenilor număraţi în cele 10 – 15 câmpuri microscopice.Analiza conţinutului conservei Această analiză se efectuează după proba termostatării conservelor şi după 24 ore timp de răcire la temperatura camerei. din care unul se colorează prin metoda Gram.(Savu. Procedura specifică de lucru pentru analiza microbiologică a conţinutului conservelor este în conformitate cu prevederile SR 8924/ 1995.

Tabelul 6 Procedura specifică de lucru pentru analiza microbiologică a conţinutului conservelor. Omogenizatul rezultat se centrifughează 30 de minute. timp de cinci zile (35± 1)⁰ C. Pentru evidenţierea ei în conserve este necesară parcurgerea următoarelor etape : a) Prepararea extractului din probă : Din proba analitică se iau 20 g.7) Bulion glucozat cu suc de tomate şi carne fiartă (A. conform SR 8924/ 1995 pH-ul probei de analizat Mai mare de 4. Se recoltează supernatantul şi se împarte în două părţi egale : o parte se fierbe 10 minute la 100⁰C. care se omogenizează cu 30 ml ser fiziologic steril. Amestecul se lasă pentru extracţie timp de o oră.5) Bulion cu purpur de bromcrezol (A. timp de cinci zile Mai mic de 4.10) Condiţii de incubare în termostat (35± 1)⁰ C. de regulă mortală.6) Bulion glucozat cu suc de tomate (A.5 Bacterii anaerobe Mezofile Termofile Grupul de microorganisme Bacterii aerobe mezofile Mediul de cultură Bulion glucozat (A. Atât la om cât şi la animale produce o intoxicaţie gravă.2002) În cazul în care la sfârşitul perioadei de incubare. Un examen aparte îl constituie determinarea prezenţei toxinei botulinice. iar cealaltă se păstrează ca atare.2) Bulion glucozat cu carne fiartă sau ficat (A.3) sau bulion glucozat cu mazăre (A.1) şi agar glucozat înclinat (A.4) sau bulion VF cu acid tioglicolic şi albastru de metilen (A.9) Bulion acid cu peptonă şi apă de drojdie (A. . Toxina botulinică este o exotoxină de natură proteică. timp de cinci zile (55±1)⁰ C. timp de cinci zile Culturile termofile aerobe care au prezentat semne de dezvoltare microbiană şi la care s-a produs virarea culorii mediului de la roşu purpuriu la galben. timp de cinci zile (35±1)⁰ C.elaborată de diverse tipuri şi tulpini de Clostridium botulinum. indică prezenţa bacteriilor de acrire fără bombaj. timp de cinci zile (55±1)⁰ C.5 Bacterii termofile de acrire fără bombaj Bacterii aerobe mezofile Bacterii Mezofile anaerobe termofile Bacterii termofile de acrire fără bombaj (55±1)⁰ C. Toxina este distrusă în 5 – 6 minute la 100⁰C. la 3000 turaţii/ minut (se recomandă ca extracţia şi centrifugarea să fie efectuate în spaţii reci). se consideră că proba de analizat nu conţine microorganisme reziduale vii. b) Executarea testului prezumtiv 1 . nici una din eprubetele cu medii de cultură însămânţate nu prezintă semne de dezvoltare microbiană.8) sau bulion glucozat cu suc de tomate şi mazăre (A. fiind cea mai puternică toxină cunoscută până în prezent. timp de cinci zile (35± 1)⁰ C.(Savu. timp de cinci zile (55±1)⁰ C.

Se inoculează subcutan câte doi şoricei cu câte 0. culoarea. consistenţa. După o jumătate de oră sau o oră. Obligatoriu. toţi şoriceii serumizaţi şi încă doi şoricei neserumizaţi se inoculează intraperitoneal cu câte 0.5 ml extract ca atare alţi doi şoricei.Test neconcludent : ambele categorii de şoareci mor cu semne sau fără semne caracteristice. . care conţine 300 U. În continuare se impun aceleaşi investigaţii ca la testul prezumtiv neconcludent. . Se ţin sub observaţie 2 – 4 zile. . impurităţi sau formaţiuni de natură parazitară. . culoare brună (consecinţa substerilizării) sau gălbuie (ca urmare a oxidării). D.2 – 0. 1 .A . sau aspect buretos.Test de confirmare negativ: toate categoriile de şoricei supravieţuiesc şi nu prezintă semne caracteristice pe toată perioada de observaţie. privind aspectul. folosind extract 1/5.5 ml extract nefiert. nelichefiat la temperatura de 10 . compact. Bucăţile de carne trebuie să îşi păstreze forma la scoaterea atentă din recipiente.Consistenţa conţinutului: trebuie să fie normală.Se inoculează intraperitoneal cu câte 0.5 ml ser antitoxină de fiecare tip. C.15⁰C. 1/20.Test prezumtiv negativ : ambele categorii de şoareci supravieţuiesc şi nu prezintă semne caracteristice de intoxicaţie botulinică. iar cei inoculaţi cu extract nefiert mor cu semne caracteristice de intoxicaţie botulinică. În acest caz se suspectează neinactivarea toxinei prin tratamentul termic.Test de confirmare pozitiv pentru tipul de toxină omolog serului: şoriceii inoculaţi cu extract nefiert şi cei inoculaţi cu extract nefiert şi cu ser heterolog mor.5 ml extract fiert doi şoricei şi cu câte 0. sucul trebuie să fie gelatinos. Sucul nu trebuie să conţină sfărâmături abundente de carne. fără spumă sau goluri de aer. fără aderenţă la tablă. Nu trebuie să prezinte masa retractară sub formă de coagul.Aspectul lichidelor de acoperire: la conservele de carne în suc propriu. Interpretare : . fără îmbrumare puternică.I. se repetă bioproba. Nu se admite culoare modificată pronunţat cenuşie sau cu nuanţă verzuie. c) Executarea testului de confirmare : Se folosesc seruri specifice de tip ( A. prin frotiuri şi însămânţări din organe şi măduvă osoasă. E şi F ). Analiză organoleptică După efectuarea analizei microbiologice. Interpretare : . B. 1/10.Culoarea conţinutului: trebuie să fie caracteristică. se va executa un examen bacteriologic al şoarecilor morţi. Aceştia se ţin sub observaţie 2 – 4 zile.Test prezumtiv pozitiv : şoriceii inoculaţi cu extract fiert supravieţuiesc. . . cu păstrarea formei la scoaterea din cutie chiar după o încălzire moderată. . mirosul şi gustul. Supravieţuiesc şi nu prezintă semne de intoxicaţie botulinică şoriceii inoculaţi cu extract nefiert şi cu ser de tip omolog. De asemenea.Test de confirmare neconcludent: categoriile de şoareci inoculaţi mor fără semne caracteristice. o toxicitate nespecifică a extractului sau prezenţa unor microorganisme patogene pentru şoareci în extract. bine legat.Aspectul conţinutului: Conţinutul trebuie să umple în întregime recipientul. se deschide complet cutia şi se apreciază caracterele organoleptice ale sucului şi cărnii. .

0-19. lipidelor sau a glucidelor. Pentru o evaluare mai bună a însuşirilor organoleptice a conservelor de carne în suc propriu.Conţinutul de amidon (exprimat ca atare sau echivalent făină de grâu). nitriţi.9 Sub 13. exemplu : la conservele de porc în suc propriu şi la cele de vită.crt 1 2 3 4 5 Nr. 1.5-20 18. Pe baza punctajului total se apreciază calitatea organoleptică a produsului prin comparare cu o scară de 20 puncte.Conţinutul de clorură de sodiu. trebuie să fie conform reglementărilor în vigoare a normelor oficiale. polifosfaţi.0-17. . respectiv greutatea netă. conferind în general calitatea produsului respectiv.Condiţii ponderale. cantitatea de carne trebuie să fie de minim 60% din masa netă.total de puncte 19. condiţiile de integritate sunt reglementate de normele oficiale.0-15. . .Decelarea hidrogenului sulfurat . metalic.9 13. Nu se admite miros neplăcut. prospeţimii şi salubrităţii. Determinarea integrităţii conservelor de carne în suc propriu Integritatea este parametrul care oferă date cu privire la valoarea alimentară. rânced. conform reţelelor de fabricaţie.0 Calificativ ce se acordă Excelent Foarte bun Bun Satisfăcător Nesatisfăcător Analize fizico – chimice Analizele fizico – chimice pentru conţinutul conservelor se referă la aprecierea integrităţii.4 16. de fermentaţie sau de putrefacţie.Conţinutul de proteină musculară de minim 10% iar raportul de colagen/proteină de maxim 30. Determinarea prospeţimii conservelor Aprecierea gradului de prospeţime a conservelor urmăreşte determinarea produselor de descompunere a proteinelor.. şi gust amar. Această scară este redată în anexa1. specific plăcut. . de făină de soia sau concentrat proteic de soia. . cantitatea de carne.Determinarea azotului uşor hidrolizabil . În funcţie de importanţa caracteristicii respective. se calculează punctajele pentru fiecare caracteristică şi se însumează pentru obţinerea rezultatului total. 2. care nu trebuie să depăşească anumite limite. În cazul conservelor. se poate aplica metoda scării de punctaj. fiind specifice şi se referă la : .(Savu.1997) Produsul analizat pe baza scării cu puncte este încadrat pe categorii conform tabelului 7: Tabelul 7 Încadrarea conservelor din carne pe categorii pe baza metodei scării cu puncte Nr.Mirosul şi gustul: trebuie să fie caracteristic sortimentului. grăsimea trebuie să fie de maxim 10% raportată la masa netă la conservele de vită şi 20% la cele de porc.Determinarea oxidării grăsimilor 1 . Această metodă presupune evaluarea însuşirilor organoleptice şi încadrarea aprecierilor în limita scărilor stabilite diferenţiat.

se omogenizează prin trecerea ei de 2…3 oori prin maşina de tocat carne cu diametrul orificiilor de maximum 4 mm. Determinarea conţinutului de clorură de sodiu se face prin următoarle metode : . La conservele sterilizate.1. Nu se admite însă reacţia pozitivă sau intens pozitivă. Proba astfel obţinută se introduce într-un recipient de sticlă umplut complet.2. b) Determinarea oxidării grăsimilor Existenţa acizilor graşi nesaturaţi în compoziţia grăsimilor conferă acestora capacitatea de a oxida în prezenţa oxigenului. 3.Mohr. . bine închis şi se păstrează la rece pentru a evita alterarea sau modificarea compoziţiei. 1.Acid azotic 4n : se amestecă un volum de acid azotic (d = 1. Pregătirea probei pentru analiză Proba de laborator luată conform standardelor sau normelor interne în vigoare şi păstrată astfel încât să se evite alterarea sau modificarea compoziţiei.2. reacţia specifică cu acetat bazic de plumb poate fi slab pozitivă. meteonina) sau a altor compuşi cu sulf din carne. .2. obligatorie în caz de litigiu . reacţie catalizată foarte mult de lumină. Reactivii folosiţi pentru analiză trebuie să fie de calitate « pentru analiză » sau de calitate echivalentă. În timpul sterilizării un număr redus de grupări tiolice din unele formaţiuni proteice se pot elibera sub formă de hidrogen sulfurat. Dacă se constată oxidarea grăsimilor. 3.1.2.39…1. . Proba se analizează în cel mult 24 ore de la omogenizare. b) Reactiv II : se dizolvă 220 g acetat de zinc [Zn(CH3COO)2·2H2O] şi 30 cm3 acid acetic glacial în apă şi se diluează cu apă până la 1000 cm3. 3.1.Metode de analiză a conservelor de carne în suc propriu 3.potenţiometrică . . Reactivi . În cazul conservelor nu se acceptă reacţia Kreiss pozitivă. Metoda Volhard 3. Principiul metodei În extractul apos deproteinizat se precipită ionii de clor cu azotat de argint. 1 .a) Decelarea hidrogenului sulfurat Hidrogenul sulfurat se formează prin acţiunea bacteriilor de putrefacţie asupra aminoacizilor cu sulf (cisteina.42) cu 3 volume de apă.Volhard. 1.Nitrobenzen sau eter etilic. cistina. Determinarea conţinutului de clorură de sodiu – STAS 9065/5-75 1. Prezentul standard se referă la metodele de detreminare a clorurii de sodiu din carne şi preparate din carne. 2. atunci ea îşi are originea la materia primă necorespunzătoare folosită la procesarea conservelor.3.Generalităţi 1.Soluţii utilizate pentru precipitarea proteinelor : a) Reactiv I : se dizolvă 106 g ferocianură de potasiu [K4Fe(CN)6·3H2O] în apă şi se diluează cu apă până la 1000 cm3. Excesul de azotat de argint se titrează cu sulfocianură de potasiu în prezenţa ionilor de Fe3+ ca indicator.

cm3 . dar să rămână bucăţile de carne. Sucul se trece într-un cilindru gradat. 3. dacă sunt îndeplinite condiţiile de repetabilitate. apoi se adaugă succesiv 2 cm3 reactiv I şi 2 3 cm reactiv II.Sulfat de amoniu şi fier (III) [NH4Fe(SO4)2·12H2O] soluţie indicator : se dizolvă în apă 40 g sulfat de amoniu şi fier (III) şi se diluează la 100 cm3.2Determinarea conţinutului de carne şi grăsime şi a greutăţii nete – STAS 4329-71.005844( 20 − V ) 200 % NaCl = ⋅ ⋅ 100 m 20 în care : 0.3.005844 – cantitatea de clorură de sodiu. Modul de lucru 10 g din proba pregătită se cântăresc cu o precizie de 0. Calcul Conţinutul de clorură de sodiu se calculează cu formula : 0.1 n folosit la titrare.1 n. . cutată..8 g sulfocianură de potasiu (KCNS) în apă şi se diluează cu apă până la 1000 cm3. 5 cm3 acid azotic 4 n. se usucă şi se cântăreşte 1 . m – masa probei luată pentru determinare. Ca rezultat se ia media aritmetică a celor două determinări efectuate în paralele. agitându-se după fiecare adaos. 2 cm3 soluţie indicator de sulfat de amoniu şi fier (III) şi se titrează cu soluţie de sulfocianură de potasiu până la culoare roz pal. agitându-se periodic.1 n.1 n : se dizolvă 9. Se lasă balonul în repaos timp de 30 minute şi se aduce la semn cu apă.001 g şi se trec cantitativ cu 100 cm3 apă într-un balon cotat de 200 cm3. folosindu-se în acest scop o pâlnie şi un vas Erlenmeyer curate şi uscate. măsuraţi cu pipeta.1 n. astfel încât să permită scurgerea sucului. Conţinutul vasului Erlenmeyer se titrează cu soluţie de sulfocianură de potasiu sub agitare energică până la culoare roz pal stabilă un minut. Se lasă să se răcească la temperatura camerei. 3.2 g clorură de sodiu pentru 100 g probă. După acest interval de timp se scoate recipientul. Se efectuează în paralel două determinări din aceeaşi probă pentru analiză. se fac două descideri mici în capac. Se omogenizează bine conţinutul balonului şi s efiltrează printr-o hârtie de filtru cantitativă.2. g. Repetabilitate Diferenţa între rezultatele a două determinări efectuate de acelaşi operator în cadrul aceluiaşi laborator nu trebuie să depăşească 0.Sulfocianură de potasiu soluţie 0. . 2 cm3 soluţie indicator. se goleşte întreg conţinutul iar cutia se spală bine. V – volumul soluţiei de sulfocianură de potasiu 0. Conţinutul balonului se încălzeşte la 60…70oC pe baia de apă timp de 30 minute. curat şi uscat. în g. corespunzătoare la 1 cm3 azotat de argint soluţie 0. peste care se adaugă : 5 cm3 acid azotic.Azotat de argint soluţie 0. Se cântăreşte cutia împreună cu bucăţile de carne. Din filtratul obţinut se măsoară cu pipeta 20 cm 3 şi se introduc într-un vas Erlenmeyer de 3 300 cm . 20 cm3 soluţie de azotat de argint măsuraţi cu biureta şi 3 cm3 nitrozobenzen sau 25 cm3 eter etilic. Recipientele curăţate bine la exterior şi se cântărite cu precizie de 1 g se încălzesc timp de 30 minute într-o baie de apă care fierbe. Se agită puternic. Factorul acestei soluţii s edetermină astfel : într-un vas Erlenmayer se introduc 20 cm3 azotat de argint soluţie exact 0.

după care se citeşte volumul grăsimii. cm3 ρ . g m1 – masa recipientului cu carne după scurgerea sucului. g m – masa reală a recipientului cu produs. m1 − m2 + V ⋅ ρ ⋅ 100 % Carne şi grăsime = mn V ⋅ρ ⋅100 % Grăsime = mn Masa netă = m – m2 [g] în care: mn – masa netă nominală a recipientului cu produs (înscrisă pe recipient).Proporţia de carne şi grăsime respectiv de grăsime din masa netă reală a recipientului se calculează cu formulele de mai sus.densitate grăsimii din cilindru.922 g/cm3) OBSERVAŢIE: . g V – volumul grăsimii. g/cm3 (0. g m2 – masa recipientului gol. intzroducând la numitor valoarea m-m 2 în loc de mn. Cilindrul cu suc se lasă circa 10 minute în vederea separării grăsimii. CAPITOLUL 4 CONTRIBUȚII PERSONALE 1 .goală.

Contro l falţ Cântărire Tocare Sterilizare cutii Temp. conf.Specificaţii de produs pentru conservele de carne în suc propriu 1 .1Implemetarea propriu-zisă a sistemului HACCP în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc propriu 4.4. 82⁰C Malaxare Dozare ţi umplere cutii Verificare etanşeitate şi control falţ Închiderea cutiilor Verificare cutii pline Sterilizare PCC1 Temperatură.depozit= min 4⁰C Umiditate= max. temperatură. t⁰ carne max 7⁰C Recepţie condimente Recepţie cărnuri Recepţie cutii goale Verificare ermeticitate.90% Depozitare Sortare – Etichetare . Instrucţiunilor tehnologice PCC2 Răcirea și uscarea cutiilor TERMOSTATARE PCC3 Temp.1. timp.depozit= 37⁰C Paletizare cutii Temp. conf. presiune.1Diagrama de flux tehnologic Caracteristic i organoleptic e Caracteristi ci organolepti ce.1.Ambalare Contraprobe Ambalaje LIVRARE PRODUS FINIT 4. formulei Timp.apă = min.2.

S= stereomat) precum şi numărul şarjei.Gramaj : 300g Marcare : . Pentru asigurarea trasabilităţii produsului.145 0.Slănină .Condimente naturale Mod de prezentare : .3Lista riscurilor-Măsuri de prevenire-Stabilire PCC Tabel 12 1 . cu diametrul de 99 mm.165 4.Carne de porc în suc propriu Cod produs : 1 75 Ingrediente : .Carne porc .B–marţi) rândul 3 : Data expirării Ambalare : cutiile se ambalează în folie de polietilenă (baxuri) sau cartoane.007 0.Şorici .Pe capacul cutiei se inscripţionează o ştanţă. Termen de valabilitate: 4 ani de la data fabricaţiei Tabelul 11 Reţetă de fabricaţie pentru conservă de porc în suc propriu (pentru 100 kg produs finit) Materii prime Spată porc Guşă porc Auxiliare Emulsie şoric Sare extrafină Nitrit Piper Cantitate (kg) 28 34 Cantitate (kg) 12 1.1.Explicaţii : rândul 1 : A 13 – simbolul unităţii producătoare 1 75 – codul produsului (carne de porc în suc propriu) rândul 2 : Data fabricaţiei: 05 – anul 2005 20 – numărul săptămânii din an C . Condiţii de depozitare : în locuri curate şi uscate. pe fiecare bax sau carton se trece tipul şi numărul aparatului de sterilizare ( A= autoclav.ziua săptămânii (miercuri)(A–luni. închise ermetic (sub vid) şi sterilizate conform instrucţiunilor tehnologice.Sare . numărul de cutii diferă în funcţie de cerinţele clientului. Exemplu : A 13 1 75 05 20 C Mai 2009 . la temperaturi de peste +4⁰C şi umiditate relativă a aerului de maxim 90%.Cutii metalice din tablă cositorită. Exemplu : S3-2. vernisate în interior. .

Nr crt 1. Tocarea materiei prime Recepţia cutiilor goale Sterilizare a cutiilor goale Malaxarea M Corpuri străine Contaminare prin încrucişare (mediu.C 6. persoane) Cutii care nu asigură o bună etanşeitate Cutii cu încărcătură microbiană excesivă Contaminare prin încrucişare P. Verificarea termenelor de garanţie şi a condiţiilor de ambalare şi depozitare. Igienizare şi dezinfecţie care să asigure parametrii microbiologici admişi. PC/PCC P. Igienizare şi dezinfecţie care să asigure parametrii microbiologici admişi. M P.C 2. Controlul pe fiecare lot al cutiilor goale : controlul ermeticităţii falţului.C P. M P. miros. Examinarea materiei prime şi în funcţie de natura corpului străin se va proceda la sortarea sau respingerea acestuia. Recepţia materiilor auxiliare M Contaminare iniţială P. Respingerea cutiilor goale necorespunzătoare calitativ.C 4. Verificarea aspectului conţinutului şi respingerea materiilor auxiliare necorespunzătoare.C 1 . 82⁰C. culoare) şi a caracteristicilor fizico-chimice şi microbiologice în caz de dubiu. Recepţia materiilor auxiliare numai pe baza certificatelor de calitate eliberate de furnizor. Etapele procesulu i Recepţia materiei prime Tipul riscului M pericol potenţial Contaminare iniţială Măsuri de prevenire Verificarea temperaturii şi caracteristicilor organoleptice ale cărnii. Efectuarea analizelor fizico-chimice şi microbiologice ale cărnii în caz de dubiu şi prin sondaj. Spălarea şi sterilizarea cutiilor goale la temperaturi de min.C P.PCC M F Contaminare prin încrucişare (mediu. F P. persoane) Corpuri străine P. Igienizare şi dezinfecţie care să asigure parametrii microbiologici admişi.C 5.C Nr.C F 3. Verificarea caracteristicilor organoleptice (gust.

C 1 . Contaminare microbiană prin apa de răcire sau prin atingerea cu mâna a cutiilor nerăcite P.C 1 2 10. persoane) Apariţia bombajului microbiologic. timp de 7 zile M Examinarea săptămânală pentru NTG a apei de răcire. chimic sau fizic. persoane) Contaminare prin încrucişare (mediu. pentru a se preveni confuzia cu coşurile pline cu cutii sterilizate. Controlul clorinării apei de răcire în timpul unui ciclu termic continuu cel puţin o dată pe oră.C. Termostat areatemperatur a 37⁰C. Urmărirea operaţiunii de umplere (condiţii.C.) Controlul închiderii cutiilor (etanşeitatea şi falţul). 9. Reglarea maşinilor de închis. timp de menţinere. Dozarea şi umplerea cutiilor M M C F (mediu. Respectarea întocmai a formulei de sterilizare stabilite (timp de încălzire.C P. Igienizare şi dezinfecţie care să asigure parametrii microbiologici admişi. Manipularea corespunzătoare a cutiilor de conserve.C 3 P. gramaj. P.C 8. precum şi a temperaturii).C. Marcarea coşurilor în momentul umplerii cu cutii pline nesterilizate prin aplicare de hârtie indicator sau săculeţe cu parafină. timp de răcire.etc. Posibilitatea de Urmărirea evoluţiei fiecărui lot de a da în consum conserve fabricat prin efectuarea produse analizelor complete de laborator după necorespunzăt sterilizare. Examinarea lunară pentru coliformi a apei de răcire. Răcirea şi uscarea cutiilor de conserve sterilizate M 11. oare microbiologic P. Verificarea aparatelor de măsură şi control din sala de tratament termic. Închiderea cutiilor Sterilizare a cutiilor cu produs F M C F Închidere neetanşă În cazul unei substerilizări : prezenţa bacteriilor sporogene şi a unei flore mixte nesporogene. În cazul unei suprasterilizări : înmuierea excesivă a ţesuturilor.7.C P.

deformate. pot produce consumatorului răni. Depozitare a la temperatur i de 425⁰C 14.C F Cutii Respectarea instrucţiunilor de sortare. crt 1. P.1. decongelare. aspect Manipularea atentă a cutiilor. 1 . depozitare. fără etichetare. nerespectării regulilor de bună producţie şi neasigurarea unor condiţii de igienă corespunzătoare a spaţiilor de producţie.C 4.8-6. spargerea danturii. Paletizarea cutiilor 13. deformate Manipularea atentă a cutiilor Respectarea condiţiilor de depozitare.12. Caracteristicile de prospeţime ale cărnii pH: 5. înţepături. ambalare şi livrare. Manipularea atentă a cutiilor. Descriere pericol C: prezenţa unor substanţe chimice rezultate în urma diferitelor reacţii chimice ce au loc în carne F: contaminare fizică cu bucăţi de lemn. Etapa proces Recepţie calitativă cărnuri Pericole potenţiale M: contaminare microbiană Tabel 13 Niveluri acceptabile Contaminarea prin creşterea numărului NTG : 600/m3 total de germeni (NTG) şi a numărului de NTDM :300/m3 drojdii şi mucegaiuri (NTDM) datorită neasigurării condiţiilor de igienă şi de temperatură în spaţiile de tranşare.4. ambalare şi livrare conserve F C F cu efecte negative asupra consumatorilor Cutii deformate Cutii ruginite. leziuni bucale şi digestive. datorate Absent unei prelucrări neglijente. Sortare. Identificare pericole şi stabilirea nivelurilor acceptabile Nr. P.0 deteriorate pot duce la infecţii şi azot uşor intoxicaţii alimentare. sticlă etc. comercial şi care nu întrunesc cerinţele beneficiarului. oase. hidrolizabil : maxim 35 mg/100g reacţia Kreiss: negativă Eventualele impurităţi fizice.C P. etichetare.

lapte praf. 7. nuci. la reacţii severe. Recepţie calitativă condimente M: contaminare iniţială Drodii. susan. C: contaminare cu factori alergeni: seminţe de orice fel (dovleac. 5. făină de grâu. deformate. Răspunsul variază de la simptome relativ uşoare. floarea soarelui). implicând probleme respiratorii şi circulatorii. Dozare şi umplere cutii M: contaminare microbiană Pentru spaţii: NTG:600/m3 NTDM:300/m3 Pentru utilaje: NTG:20/cm2 B. muştar. precum şi a regulilor de bună producţie. Contaminarea se poate datora neasigurării condiţiilor corespunzătoare de igienă a spaţiilor în care se obţin. Malaxare M: contaminare microbiană Contaminare prin creşterea numărului de germeni (NTG) şi a numărului de drojdii şi mucegaiuri (NTDM) datorită neasigurării condiţiilor de igienă din spaţiile de prelucrare şi a utilajelor folosite. poate produce infecţii alimentare şi intoxicaţii alimentare generate de substanţe toxice secretate de aceste bacterii. Max. Recepţie cutii F: cutii care nu Cutiile care nu asigură o etanşare goale asigură o bună perfectă duc la bombaje biologice (cutii etanşeitate.100/g Max. alune.10/g Absent Absent 1/ml capacitate Absent/500 ml capacitate 6.1000/g Max. Contaminare prin creşterea numărului de germeni (NTG) şi a numărului de drojdii şi mucegaiuri (NTDM) datorită neasigurării condiţiilor de igienă din Contaminarea cu bacterii de tipul celor amintite. Tocare M: contaminare Contaminarea cărnurilor prin creşterea materii prime microbiană numărului de germeni (NTG) şi a numărului de drojdii şi mucegaiuri (NTDM) datorită neasigurării condiţiilor de igienă din spaţiile de prelucrare şi a utilajelor folosite. Sterilizare M: contaminare Contaminare cu germeni care pot cutii goale microbiană iniţială provoca deprecierea produsului finit (apar bombaje biologice). produse care nu sunt sterile şi care pot provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului.coli: absent/10/cm2 Pentru spaţii: NTG:600/m3 NTDM:300/m3 Pentru utilaje: NTG:20/cm2 B. bombate).10/g Absent Max. ţelină. 4. mucegaiuri Bacterii coliforme Escherichia Salmonella Bacilus cereus. produse care nu sunt sterile şi care pot provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului. Alergenii sunt de obicei proteine care determină un tip specific de răspuns imun al organismului uman.coli: absent/10/cm2 Pentru spaţii: NTG:600/m3 NTDM:300/m3 Pentru utilaje: 1 . 3.2.

ceea ce ar putea provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului.5mg/l pot provoca intoxicaţii alimentare cu NTG/ml ˂10 la urmări grave pentru sănătatea omului. Răcire şi uscare cutii M.2 mm Lungime cârlig capac:2±0. De asemenea cutiile care prezintă pete de rugină pot să nu prezinte siguranţa unui produs steril. bombaj :absent Prin neasigurarea parametrilor apei de Concentraţia de răcire. Depozitare C.coli: absent/10/cm2 Prin neasigurarea parametrilor de Procent închidere. ruginite Dacă sunt deformate cutiile în zona falţului ar putea să nu asigure nivelul de închidere solicitat şi prin urmare să nu prezinte siguranţa unui produs steril. C. F : posibilitatea apariţiei unor cutii ce prezintă flambaj. bombaj biologic.coliforme/ml: absent Posibilitatea de a da în consum produse Absent necorespunzătoare. Termostatare NTG:20/cm2 B. F : cutii deformate. corp: 2±0. se poate ajunge apa de la contaminarea produsului din interior şi răcire:0. F : posibilitatea apariţiei bombajului microbiologic. chimic şi fizic 9.8. Paletizare cutii 13. Dacă sunt deformate cutiile în zona falţului ar putea să nu asigure nivelul de închidere solicitat. chimic. F : posibilitatea apariţiei bombajului microbiologic. 12. Închidere cutii M. C. T =37⁰C B. se poate ajunge la produse închidere: care nu sunt sterile şi care pot provoca min.2 mm Suprapunerea reală: 1mm Prin neasigurarea parametrilor de Bacterii sterilizare conform formulelor de mezofile:absent sterilizare stabilite în funcţie de gramaj şi Bacterii de sortiment se poate ajunge la produse anaerobe:absent care nu sunt sterile şi care pot provoca Bacterii intoxicaţii alimentare cu urmări grave termofile fără pentru sănătatea omului. chimic şi fizic 10. C. Sterilizare M. C. spaţiile de prelucrare şi a utilajelor folosite.aceasta fiind în contact cu cutiile clor rezidual în pe parcursul procesului. fizic F: cutii deformate 11. În zona ruginită există posibilitatea Absent Absent 1 . F : contaminarea microbiană prin apa de răcire sau prin atingerea cu mâna a cutiilor nerăcite M.50% intoxicaţii alimentare cu urmări grave Lungime cârlig pentru sănătatea omului.

9. Sortarea. 2. Evaluarea riscurilor în tehnologia conservelor de carne în suc propriu Tabel 14 Etapa proces Risc important Gravitate Probabilitat Clasa e de risc Recepţie calitativă cărnuri Recepţie calitativă condimente Recepţie cutii goale Sterilizare cutii goale Tocare materii prime Malaxare Dozare şi umplere cutii Închiderea cutiilor Sterilizare Răcire şi uscare cutii Microbiologic Chimic Fizic Microbiologic Chimic Fizic Microbiologic Microbiologic Microbiologic Microbiologic Microbiologic Chimic Fizic Microbiologic Chimic Fizic Microbiologic Chimic medie medie medie mică medie medie medie mică mică mică mare mare mare mare mare mare mare mare mică mică mică mică mică mică mică mică mică mică medie medie medie medie medie medie medie medie 2 2 2 1 2 2 2 1 1 1 3 3 3 3 3 3 3 3 1 .14. 5. Aceste cutii nesigure pot provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului. 8.5. Livrarea - Nr .1. Dacă sunt deformate cutiile în zona falţului ar putea să nu asigure nivelul de închidere solicitat. 7. De asemenea cutiile care prezintă pete de rugină pot să nu prezinte siguranţa unui produs steril. ambalarea F: cutii deformate fără aspect comercial prezenţei unor pori prin care se poate contamina conţinutul cutiei. 10. Aceste cutii nesigure pot provoca intoxicaţii alimentare cu urmări grave pentru sănătatea omului. În zona ruginită există posibilitatea prezenţei unor pori prin care se poate contamina conţinutul cutiei. 4. 3. 4. - Absent 15. crt 1. etichetarea. 6.

plastic. PRP op. Verificarea caracteristicilor închiderii realizate de furnizor prin măsurători de laborator. 13.11. Salmonella. Verificarea gradului de igienă a cutiilor spălate. PRP op 3. Respectarea normelor de bună practică de producţie. Verificarea documentelor ce însoţesc produsul. 15.1. Recepţie calitativă materie primă PB: încărcătură microbiană ridicată PC: contaminare cu substanţe chimice adăugate PF: contaminare fizică cu bucăţi de oase. Selectarea şi evaluarea măsurilor de control Nr. bacterii coliforme.6. crt Etapa din proces Pericole Măsuri de control Tabel 15 Clasificarea modului de gestionare (PRPop sau plan HACCP) 1. etichetare. Verificarea temperaturii apei de spălare a cutiilor goale. - 2. ambalare Livrare Fizic Microbiologic Chimic Fizic Fizic Fizic Fizic - mare mică mică mică mică mică mică - medie mică mică mică mică mică mică - 3 1 1 1 1 1 1 - 4. Verificarea termenelor de valabilitate şi a stării ambalajelor. Termostatare Paletizare cutii Depozitare Sortare. Prelevare de probe pentru efectuarea analizelor de laborator. Recepţii cutii goale Sterilizare cutii goale Tocare materii PF: cutii care nu asigură o bună etanşeitate. Verificarea gradului de igienă a spaţiului şi a personalului. 12. 14. deformate PB : contaminare microbiană iniţială PB : contaminare microbiană - PRP op PRP op 5. Verificarea prezenţei şi integrităţii obiectelor din sticlă şi plasticuri casante. Verificarea stării de igienă din sala de prelucrare. - PRP op 1 . Bacilus cereus - Verificarea caracteristicilor organoleptice şi a temperaturii cărnii. Recepţie calitativă condimente PB: contaminare iniţială cu drojdii şi mucegaiuri. sticlă etc. utilaje. 4. Escherichia.

chimic şi fizic. 7. Identificarea punctelor critice de control Nr. Verificarea stării de igienă a utilajelor folosite şi a spaţiilor de lucru. 12. ambalare Livrarea - PRP op PRP op PRP op PRP op Tabel 16 4. chimic şi fizic. personal. Răcire şi uscare cutii - Plan HACCP 11.PF : cutii deformate. Etapa din proces Recepţie calitativă cărnuri Pericol potenţial M: contaminare microbiană C: prezenţa unor substanţe chimice rezultate în urma diferitelor reacţii chimice care au loc în carne Clasa de risc 2 2 Întrebări în arborele de decizie Q1 Q2 Q3 Q4 PC CCP/CP DA NU NU DA NU NU 1 . utilaje. PF : posibilitatea de a da în consum produse nesterile PF: cutii deformate PC. Verificarea închiderii şi etanşeităţii cutiilor cu produs. Efectuarea analizelor de laborator. Verificarea nivelului clorului rezidual din apa de răcire. PC. ruginite PF: cutii deformate fără aspect comercial - - personal. PF : contaminare microbiană prin apa de răcire sau prin atingerea cu mâna a cutiilor nerăcite. Verificarea parametrilor microbiologici ai apei de răcire. 15. crt 1.7. PB. 8. Urmărirea continuă a realizării valorilor parametrilor stabiliţi prin formulele de sterilizare. 13. PF : posibilitatea apariţiei bombajului microbiologic. Sortarea atentă a cutiilor - PRP op PRP op Plan HACCP - 9. PB. 14. PC. Termostatar e Paletizare cutii Depozitare Sortare. Verificarea stării de igienă din sala de prelucrare. PF : posibilitatea apariţiei bombajului microbiologic. Plan HACCP 10. Verificarea manipulării corecte a cutiilor cu produs Verificarea condiţiilor de temperatură şi umiditate din spaţiile de depozitare.1. PB. Manipularea corectă a cutiilor răcite.6. PC. Verificarea sterilizării. prime Malaxare Dozare şi umplere cutii Închiderea cutiilor Sterilizare PB: contaminare microbiană PB : contaminare microbiană PB. PC. etichetare.

comercial ambalare Livrare - DA NU NU DA NU NU DA NU NU DA NU NU - 4. 4. 7. 15. susan. plastic. sticlă etc. Escherichia. Recepţie cutii goale Sterilizare cutii goale Tocare materii prime Malaxare Dozare şi umplere cutii Închiderea cutiilor F: contaminare fizică cu bucăţi de lemn.2BILANŢUL DE MATERII PRIME ŞI AUXILIARE Conserve de carne de porc în suc propriu în cutii de 300 g – 7000 kg/zi 1 . oase. lapte praf. C : cutii deformate. 12. C: contaminare cu factori alergeni: seminţe de orice fel. F: cutii deformate. 6. fără aspect etichetare. Salmonella. 11. ruginite Sortare. deformate M: contaminare microbiană iniţială M: contaminare microbiană M: contaminare microbiană M: contaminare microbiană 2 1 DA NU NU DA NU NU - 2 DA NU NU - PC 2 2 1 1 1 3 3 3 1 1 1 1 - DA NU NU DA NU NU DA NU NU DA NU NU DA NU NU DA DA DA DA DA DA - - PC PC PC PC PC PCC1 PCC2 PCC3 PC PC PC PC - M: contaminare microbiană C: contaminare chimică F: contaminare fizică Sterilizare M: contaminare microbiană C: contaminare chimică F: contaminare fizică Răcire şi uscare M: contaminare microbiană cutii C: contaminare chimică F: contaminare fizică Termostatare M: contaminare microbiană C: contaminare chimică F: contaminare fizică Paletizare cutii F: cutii deformate Depozitare F. ţelină F: cutii ce nu asigură o bună etanşeitate. alune. 5. 8. bacterii coliforme. 14.2. 9. 10. M: contaminare iniţială cu drojdii şi mucegaiuri. Recepţie calitativă condimente 3. făină de grâu. nuci. 13. Bacilus cereus etc.

48% 0. .02% 0.. x kg oase xo = 7000 ⋅17 = 1190 kg oase 100 Calculul conţinutului de tendoane rezultat la tranşare – indice de tranşare 0. .4% 6. xg kg grăsime xg = 7000 ⋅ 6.4% 100 kg ………………….... ...02 = 421kg grăsime de la tranşare 100 Calculul conţinutului de carne sângerată rezultată din tranşare 1 . 17 kg oase (O) 7000 kg ……………….02 kg grăsime (G) 7000 kg ……………….07% 0.0% 0....07% Calculul cantităţii de oase rezultate din tranşare – indice de tranşare 17% 100 kg …………………......Indici de tranşare ai cărnii în carcasă: Indice de tranşare pentru oase Indice de tranşare pentru tendoane Indice de tranşare pentru grăsimi Indice de tranşare pentru carnea sângerată Indice de tranşare pentru aponevroze Indice de tranşare pentru ganglioni Indice de tranşare pentru vase sanguine 17. 6..85% 0.4 kg tendoane (T) 7000 kg ………………. .4 = 28 kg tendoane de la tranşare 100 Calculul cantităţii de grăsime – indicele de tranşare grăsime 6....02% 100 kg …………………. xt = xt kg tendoane 7000 ⋅ 0... 0.

xa kg aponevroze xa = 7000 ⋅ 0.07 = 4.0..9kg ganglioni de la tranşare 100 Calculul cantităţii de aponevroze (A) – indicele de tranşare 0.48 = 34 kg carne sângerată rezultată de la tranşare 100 Calculul cantităţii de ganglioni – indicele de tranşare 0..85% 100 kg ………………….... .85 kg aponevroze 7000 kg ……………….. 0... ...... .. .. xga kg ganglioni x ga = 7000 ⋅ 0.. ...07% 100 kg …………………. xv kg vase sanguine xv = 7000 ⋅ 0.05 kg 1 ....... 0..07 kg ganglioni (GL) 7000 kg ……………….. xCS kg xCS = 7000 ⋅ 0.07% 100 kg …………………..48 kg carne sângerată (CS) 7000 kg ………………. .07 = 4..9kg vase sanguine 100 Reţeta de fabricaţie pentru 100 kg produs finit Carne tocată la Volf Şoric Piper 97 3 kg kg 0.85 = 59 . .5kg aponevroze de la tranşare 100 Calculul cantităţii de vase sanguine de la tranşare – indicele de tranşare pentru vase sanguine 0.– indicele de tranşare 0..48% 100 kg …………………...07 kg vase sanguine (VS) 7000 kg ………………. . 0.

buc p – pierderi depozitare. buc P – pierderi sterilizare-răcire-termostatare. buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu depozitată.cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu depozitată.25 2333300 X /⋅100 ⇒100 X = 233330 + 0. buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu ce urmează a se livra. Depozitare produs finit X Y Depozitare produs finit P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .0 kg TOTAL 101. % Y = 7000 kg (23333 cutii de 0. buc 100 99 .Sare 1.25 X ⇒ X = = 23391 .25% (se referă la numărul de ambalaje) X = 23333 + 0. buc 1 .300 kg) p = 0. buc P – pierderi depozitare. Sterilizare – Răcire – Termostatare X Sterilizare-răciretermostatre Y P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu sterilizată-răcită.75 2.05 kg 1.

buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu sterilizată-răcită-termostatată.10 2339100 X /⋅ 100 ⇒100 X = 2339100 + 0. % 1 . Închidere cutii Închidere cutii Y P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .p – pierderi sterilizare-răcire-termostatare.20 X ⇒ X = = 23461 100 99 .20 2341400 X /⋅ 100 ⇒100 X = 2341400 + 0. buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc înainte de umplere. buc P – pierderi închidere cutii.80 buc 4. % p = 0. buc p – pierderi umplere cutii. buc p – pierderi închidere cutii.1% X = 23391 + 0.cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu după închidere. % p = 0. buc P – pierderi umplere cutii. Umplere cutii Y Umplere cutii P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .10 X ⇒ X = = 23414 100 99 .2% X = 23414 + 0.90 buc 3.cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu după umplere.

şi anume: X·x=Y X – cantitatea de conserve carne porc suc propriu.cantitatea de conservă de carne porc în suc propriu înainte de cântărire-dozare. kg 23531 · 0.p = 0.1% X = 23508 + 0. buc p – pierderi cântărire-dozare cutii. buc Y – cantitatea de conservă de carne porc în suc după cântărire-dozare.2% X = 23461 + 0. Malaxare 1 . kg Y – cantitatea de amestec conform reţetei de fabricaţie.20 2346100 X /⋅ 100 ⇒100 X = 2346100 + 0. % p = 0.20 X ⇒ X = = 23508 100 99 . buc P – pierderi cântărire-dozare cutii. buc x – greutatea netă a unei cutii de conserve carne porc suc propriu.10 X ⇒ X = = 23531 100 99 .10 2350800 X /⋅ 100 ⇒100 X = 2350800 + 0.80 buc 5.90 buc De aici rezultă cantitatea de carne amestec.3 kg 6. Cântărire-dozare Cântărire dozare cutii Y P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .300 =7059.

5/101.45 kg 100 99 . % p = 0.cantitatea de carne porc+şoriciu înainte de tocare. Tocare Tocare Y P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .45· 100/101. kg p – pierderi malaxare.5 = 6970.cantitatea de carne porc amestec înainte de malaxare.45· 1.3 + 0.20 X ⇒ X = = 7075 . kg P – pierderi malaxare.2 706130 X /⋅100 ⇒100 X = 706130 + 0.45 · 0. kg Y – cantitatea de carne porc amestec după malaxare.85 kg sare = 7075.0/101.5 =34. % p = 0. şoriciu.2% 1 .5 =69.80 De aici rezultă cantitatea de componente amestec (carne porc lucru. kg Y – cantitatea de carne porc+şoriciu după tocare.70 kg 7.X Malaxare Y P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X . kg p – pierderi tocare. piper şi sare): carne porc lucru + şoriciu= 7075.2% X = 7059 .88kg piper =7075. kg P – pierderi tocare.

84 + 5 698484 X /⋅ 100 ⇒100 X = 698484 + 5 X ⇒ X = = 7352 .80 De aici rezultă cantitatea de carne porc lucru şi şoriciu: carne porc lucru= 6984. kg Y – cantitatea de carne porc lucru după tocare. kg P – pierderi tocare.X = 6970 .59 kg şoriciu =6984.2 697088 X /⋅100 ⇒100 X = 6 + 0.88 + 0.84 kg 100 99 . kg p – pierderi tocare. kg Y – cantitatea de şoriciu după tocare.24kg 8. % p = 0.84 · 95/100 =6635.2% 1 . kg P – pierderi tocare.46 kg 100 95 X Y Depozitare şoriciu P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .84 · 5/100 = 349.cantitatea de şoriciu înainte de tocare. % p = 0. Depozitare carne porc lucru şi şoriciu Depozitare carne porc lucru Y P X X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .2% X = 6984 .cantitatea de carne porc lucru înainte de tocare.20 X ⇒ 697088 X = = 6984 . kg p – pierderi tocare.

cantitatea de semicarcasă porc supusă tranşării. sortare. kg P – pierderi tranşare. alegere. Depozitare carne recepţionată calitativ şi cantitativ – semicarcasă porc Depozitare semicarcasă porc Y P X 1 . kg Ir – indice de recuperare carne porc lucru. Tranşare.55 − 100 100 10.46 735246 = 27693 kg 27 0.62 kg 100 95 9.45 ⇒ X = 26 .24 + 5 34924 X /⋅ 100 ⇒100 X = 34925 + 5 X ⇒ X = = 367 . dezosare. alegere Tranşare. sortare. % p = 0. 80.X = 349 .45% X = 7352 . % Ir = 27% [BAN. pag. dezosare.163] Y – cantitatea de carne porc lucru după tranşare. alegere. kg p – pierderi tranşare. alegere Y P X+Ir X · Ir = Y + P sau X = Y Ir − p X· Ir = Y + p· X [buc] în care: X .

05 X ⇒ X = = 23543 buc 100 99 .15 X ⇒ X = = 27734 100 99 . buc P – pierderi depozitare cutii goale.15% X = 27693 + 0. kg P – pierderi depozitare.15 2769300 X /⋅100 ⇒100 X = 2769300 + 0.cantitatea de cutii înainte după dozare-umplere. Cutii metalice 300 g X Depozitare cutii goale Y P X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X .05% X = 23531 + 0. kg Y – cantitatea de semicarcasă porcdepozitată.cantitatea de semicarcasă porc supusă depozitării. kg p – pierderi depozitare.85 kg Scp = 27734 kg – cantitate ce asigură materia primă – pentru conservele de porc în suc propriu.05 2353100 X /⋅100 ⇒100 X = 2353100 + 0. buc p – pierderi depoztitare cutii goale.95 BILANŢUL DE MATERIALE TABELAR 1 . % p = 0. % p = 0.X= Y + P în care: sau X = Y + p· X [buc] X . buc Y – cantitatea de cutii metalice goale depozitatate.

5 30 111.răcire .Determinarea conţinutului de clorură de sodiu – STAS 9065/5-75 1 .898 3.3.756 10.710 8.725 7.550 1.773 2.sortare .pregătire culinară .tranşare .depozitare Cantitate (kg) 6540.3Rezultate parte experimentală 4.5 3.1.481 1.964 850 20 301 24 3.termostatare .etichetare .385 7146.04 18.Tabel 6 Materiale intrate Carne semicarcasă Şoric Piper Sare Cantitate (kg) 7000 108.umplere .385 4.pregătire iniţială .806 36.765 15.412 1.771 Total 7146.452 148.sterilizare .ştergere şi ungere .închidere .167 Materiale ieşite Carne conservă Oase Tendoane Grăsime Carne sângerată Ganglioni Aponevroze Vase sanguine Pierderi: .5 42.

96 % [fig.4.93 % 10 20 0.4 200 ⋅ 100 = 1.4.] 2 Fig.4 ml m = 10 g NaCl = NaCl = 0.3 ml m = 10 g NaCl = Proba 2 : V = 3.1 Conţinutul de sare determinat din conserva de porc în suc propriu 1 .99 = 1.005844 ⋅ 3. 5.99 % 10 20 Proba medie : 1.Proba 1 : V = 3.3 200 ⋅ 100 = 1.93 + 1.005844 ⋅ 3.

Fig4. De aceea necesarul de clor şi sodiu al organismului este asigurat prin clorura de sodiu care se adaugă produselor alimentare. Dacă hrana este bogată în clor. Pentru acoperirea necesarului organismului adult sînt necesare 4— 6 g de clor şi 4—6 g sodiu pe zi.2Conţinutul de sare din conserva de porc în suc propriu comparativ cu STAS-ul Clorul şi sodiul sunt elemente care participă în cea mai mare parte la realizarea presiunii osmotice. la un om adult.2%. atunci cantitatea sa în ţesuturi şi în special în piele. se poate micşora. Dacă este săracă. 4.2. este de 10—15 g. În condiţii normale de alimentaţie. considerabil dar niciodată nu va fi sub nivelul normal.3. cantitatea totală de clor care se găseşte repartizată în ţesuturi. această cantitate poate ajunge la 30—35 g. În urme efectuării analizelor a rezultat că proba se încadrează în STAS. Pentru determinări s-au folosit “Conservele de porc în suc propriu” de 300 g Probele s-au pregătit conform standardului.922 g/cm3 1 . Proba 1: mn = 420 g m = 425 g m1 = 350 g m2 = 75 g V = 55 cm3 ρ = 0. Conţinutul de clor şi sodiu al produselor alimentare neprelucrate este neînsemnat.Determinarea conţinutului de carne şi grăsime şi a greutăţii nete – STAS 4329-71. conţinutul maxim de sare admis fiind de 2. a pH-ului mediului intern şi la o serie de reacţii enzimatice.

922 ⋅ 100 = ⋅ 100 = 12.96% [fig.2.922 ⋅ 100 = ⋅ 100 = 77.3% [fig. 4. 5.1.07% mn 420 m1 − m2 + V ⋅ ρ 350 − 75 + 55 ⋅ 0.5% mn 420 Masa netă = m – m2 = 425 – 75 = 350 g Proba 2: mn = 420 g m = 423 g m1 = 351 g m2 = 76 g V = 54 cm3 ρ = 0.922 g/cm3 m1 − m2 + V ⋅ ρ 351 − 76 + 54 ⋅ 0.922 ⋅ 100 = ⋅ 100 = 77.] % Grăsime = 1 2 2 1 .1% Carne şi grăsime = mn 420 Grăsime = V ⋅ρ 54 ⋅ 0.] 2 2 Fig.85 = = 11.922 ⋅ 100 = ⋅ 100 = 11.1 = = 77.85% mn 420 Masa netă = m – m2 = 423 – 76 = 347 g Proba medie: Carne şi grăsime = p1 + p 2 77.07 + 11.5 + 77.3 Conţinutul de carne şi grăsime determinate din conserva de porc în suc propriu p + p 2 12.Carne şi grăsime = Grăsime = V ⋅ρ 55 ⋅ 0. 5.

4. cu rol important în activitatea organismului.4 Conţinutul de grăsime determinată din conserva de porc în suc propriu p + p 2 350 + 347 = = 349% Masa netă = 1 2 2 Fig. Funcţiile pe care le îndeplinesc lipidele în organism sînt sintetizate astfel : 1 .5 Conţinutul de carne şi grăsime din conserva de porc în suc propriu comparativ cu STAS-ul Lipidele sunt componentele de bază ale produselor alimentare şi conform concepţiilor moderne trebuie considerate drept substanţe indispensabile vieţii. 4.Fig.

plastic. respectiv minim 65% carne şi grăsime. 4.sunt elemente calorigene şi furnizează organismului o cantitate de energie importantă. lipide. .masa: Caracteristicile tehnice ale coşului: 8 mm 131 kg/h 0.grosimea pereţilor: . depozitate ca substanţe de rezervă. E.8 m3/h 0. iar cînd depăşeşte valoarea 2 determină o reducere a colesterolului din sînge.. acizi graşi nesaturaţi. fie în jurul diferitelor organe. grăsimea are efect hipercolesterolemiant. sunt oferite pentru a fi arse atunci cînd nevoile energetice ale organismului cresc sau când nu au fost aduse suficiente calorii prin alimentaţie.volumul total: . În consecinţă. Ţesutul adipos este constituit preponderent din lipide.sunt compuşi de plecare în sinteza unor substanţe indispensabile organismului: fosfatide. D.sunt constituenţi structurali ai celulelor. Toate celulele au în constituţia lor. Introducerea în organism a vitaminelor A. în comparaţie cu celelalte substanţe nutritive (protide. În urma efectuării analizelor rezultă că proba se încadrează în parametrii STAS. .4. trebuie menţionat şi faptul că lipidele au o influenţă pozitivă asupra gustului produselor alimentare şi asupra valorii lor nutritive. lipidele eliberează prin ardere o cantitate dublă de energie şi ca urmare au avantajul furnizării într-un volum mic a unei importante cantităţi de energie. Cînd raportul este subunitar. care. Pentru realizarea unei asemenea proporţii este necesar ca cel puţin 1/3 din cantitatea totală de lipide consumate să provină din uleiuri bogate în acizi graşi polinesaturaţi. depinde într-o mare măsură de conţinutul alimentelor în lipide. din care maxim 15% grăsime. . fie sub piele.dimensiunile de gabarit: . tocoferoli şi alte substanţe biologice active. au deci rol.sunt solvenţi ai vitaminelor liposolubile. In afară de acestea.consumul de abur (2 bar): . steroli.volumul util: . glucide).2 m3/h 1200 x 1690 x 1920 mm 620 kg 985 l 800 l 1 . K.consumul de apă: .consumul de aer (4 bar): . în proporţie mai mare saumai mică.CALCULUL DE DIMENSIONARE AL INSTALAŢIEI DE STERILIZARE Caracteristicile tehnice ale autoclavei verticale: . la evaluarea nutriţională a lipidelor alimentare trebuie avut în vedere în primul rînd conţinutul lor în acizi graşi esenţiali şi mai precis raportul care există între conţinutul de acizi polinesaturaţi şi conţinutul de acizi graşi saturaţi.

- volumul: - diametrul: - înălţimea: - grosimea: - masa: Se urmăresc două aspecte:

800 l 940 mm 1020 mm peste 3 mm 100 kg

- calculul productivităţii autoclavei, pornind de la un tip de autoclavă pentru care se cunosc dimensiunile; - stabilirea necesarului de agent de încălzire şi de răcire din ecuaţii de bilanţ termic, întocmite pentru fiecare fază de lucru. Productivitatea se determină funcţie de numărul de recipiente care se pot introduce la o şarjă în autoclavă (n) şi de durata totală a ciclului de sterilizare (τ), care ţine cont atât de timpii activi, cât şi de timpii de manevră: încărcare, închidere, deschidere, descărcare. Numărul de recipiente care se pot încărca într-o şarjă se stabileşte ţinând cont de numărul de coşuri (z) şi de numărul de recipiente care se introduc într-un coş (n1). Volumul unui coş cilindric este dat de relaţia:
Vc =

π
4

Dc2 ⋅ H c ;

[m3],

în care: Dc şi Hc sunt diametrul, respectiv înălţimea coşului, în m.
Vc = 3,14 ⋅ 0,94 2 ⋅1,020 = 0,7075 m3 4

Vc = 0,7075 m3

Volumul ocupat de un recipient Vr, deşi acesta este cilindric, se va calcula ţinând seama şi de spaţiile libere dintre recipiente, în felul următor: pentru coşurile cilindrice, aria care revine unui recipient pe un rând este echivalentă cu aria rombului echilateral în vârfurile căruia se dispun 4 recipiente.
Vr = 3 ⋅ d r2 ⋅ hr 2

[m3]

unde: dr şi hr sunt diametrul, respectiv înălţimea recipientului, în m. dr = 101,5 mm = 0,1015 m

1

hr = 47 mm = 0,047 m
Vr = 3 ⋅ 0,1015 2 ⋅ 0,047 = 4,188 ⋅10 −4 m 3 2

Vr = 4,188 ·10–4 m3

Numărul de recipiente dintr-un coş este:

Vc π ⋅ Dc2 ⋅ H c n1 = = Vr 2 3 ⋅ d r2 ⋅ hr
n1 = 3,14 ⋅ 0,94 2 ⋅1,020 = 1689 ,193 ≈ 1690 2 3 ⋅ 0,1015 2 ⋅ 0,047

n1 = 1690

Numărul de recipiente dintr-o autoclavă ar fi: z=3
n = n1 ⋅ z

n = 1690 ⋅ 3 = 5070

n = 5070

Productivitatea orară a autoclavei:τ = 3,5 h
n

N1 =

τ

[recipiente/h]

N1 =

5070 =1448 ,57 ≈1449 3,5

N1 = 1449 recipiente/h

Necesarul de agent de încălzire şi de răcire. În perioada de încălzire, agentul de încălzire (aburul) trebuie să asigure căldura necesară pentru aducerea produsului, ambalajului, coşului, autoclavei şi a apei din autoclavă la temperatura de sterilizare, cât şi pentru acoperirea pierderilor de căldură în mediul înconjurător. Debitul de abur, Ab1, din ecuaţia de bilanţ termic este:

Ab1 =

∑Qi
i =1

5

1

+ Qp1

[kg/s]

l ⋅ τ1

în care: l – căldura latentă de condensare a aburului, în J/kg; τ1 – durata de încălzire, în s; ∑Qi1 – cantitatea de căldură necesară pentru aducerea elementelor luate în considerare (autoclavă, coşuri, ambalaje, apă şi produs) la temperatura de sterilizare, în J; Qp 1 – pierderea de căldură în mediul înconjurător prin pereţii autoclavei, în faza de încălzire, în J.

1

∑Qi

1

= ∑mi ⋅ ci ( t s − ti )

[J]

unde: mi – masa elementelor ce trebuiesc încălzite, în kg; ci – capacitatea termică masică a elementelor respective, în kJ/kgK; ts – temperatura de sterilizare, în oC; ti – temperatura iniţială, în oC. l = 2202,9 kJ/kgK τ1 = 900 s ts = 120oC = 393,15oK ti = 20oC = 293,15oK mcoşului = 100 · 3 = 300 kg ccoş = 0,480 kJ/kgK mautoclavă = 620 kg cautoclavă = 0,480 kJ/kgK mapă = 800 – 707,7 = 92,3 kg capă = 4,190 kJ/kgK mprodus = 5070 · 300 = 1521000 g = 1521 kg cprodus = 1625 J/kgK = 1,625 KJ/kgK mambalaj = 5070 · 70 = 354900 g = 354,9 kg cambalaj = 0,930 kJ/kgK
Qi i = mcos ⋅ ccos ( 393 ,15 − 293 ,15 ) + maut ⋅ caut ( 393 ,15 − 293 ,15 ) + mapa ⋅ capa ( 393 ,15 − 293 ,15 ) + + m prod ⋅ c prod ( 393 ,15 − 293 ,15 ) + mamb ⋅ camb ( 393 ,15 − 293 ,15 )

Qi1 = 300 ⋅ 480 ⋅100 + 620 ⋅ 480 ⋅100 + 92 ,3 ⋅ 4190 ⋅100 + 1521 ⋅1625 ⋅100 + + 354 ,9 ⋅ 930 ⋅100

Qi1 = 363,009 · 106 J

Qp1 = k1 ⋅ S ⋅ ∆tm1 ⋅τ1

1

92 + 2 · 3. Debitul de abur.4 S = 2πRh + 2 · Scerc R = 0. pentru perioada de menţinere este: Ab2 = Qp 2 l [kg/s] unde: Qp2 – pierderea de căldură în mediul înconjurător. k1 = 0. W/(m2k).în care: k1 – coeficientul total de transfer termic de la apa din autoclavă la mediul înconjurător. în W/(m2k).diferenţa de temperatură între temperaturile de sterilizare şi temperatura mediului înconjurător.532 ⋅ 100 ⋅ 900 ∆tm1 = 100oK Qp1 = 91152 J Ab 1 = 363 .532 m2 ∆tm1 = ts – tm = 393.15 – 293. Δtm1 – diferenţa de temperatură medie la care se realizează pierderea de căldură.14 · 0. S – suprafaţa autoclavei prin care se pierde căldura.1912 = 2. lucru ce se neglijează în calcul).532 S = 2. Qp2 = k2 · S · Δtm2 [W] unde: k2 – coeficientul de transfer termic total de la apa din autoclavă la mediul înconjurător. oC. pentru perioada de menţinere.92 m S = 2 · 3.191 m h = 1.9 ⋅10 3 ⋅ 900 Ab1 = 0.14 · 0.183 2202 .183 kg/s În perioada de menţinere la temperatura de sterilizare. Ab2. în perioada de menţinere [W]. 1 . ci ea mai creşte puţin în perioada de menţinere. Δtm2 .191 · 1.002 ⋅10 6 + 91152 = 0.4 ⋅ 2. agentul de încălzire (aburul) trebuie să asigure doar căldura necesară pentru pierderea de căldură în mediul înconjurător (în realitate produsul nu atinge temperatura de sterilizare în perioada de încălzire. în oC. în m 2.15 = 100 Qp1 = 0.

deoarece apa de răcire intră pe toată perioada la temperatură constantă şi este evacuată la temperatură variabilă.28 W Ab2 = 4. ca – capacitatea termică masică a apei. la ieşire din autoclavă.28 Ab 2 = = 4. ∑Qi 3 = ∑mi ⋅ ci ( t s − tr ) tr – temperatura de răcire. ambalaj) pentru aducerea la temperatura de răcire. τ3 – durata de răcire.28 101. produs. tp = 30oC taf = 80 + ( 30 − 5) = 52. tai temperatura iniţială a apei.se apreciază o temperatură medie pentru apa de răcire la evacuare ca fiind egală cu: taf = 80 + ( t p − 5) 2 [oC] unde: tp – temperatura medie a produsului răcit.15 – 293.9 ⋅10 3 ∆tm2 = 100oK Qp2 = 101. coşuri.15 = 100 Qp2 = 0.230 kJ/kgK 1 .532 · 100 = 101. în s. în oC. în J. în oC. tr = 30oC = 303. în [kg/s]. ∑Qi3 – cantitatea de căldură ce trebuie preluată de la elementele luate în considerare (autoclavă. .597 · 10-5 kg/s În perioada de răcire.15oK ca = 4230 J/kgK = 4.4 ∆tm2 = ts – tm = 393.se consideră că intrarea apei reci are efect de piston şi nu se amestecă cu apa caldă.597 ⋅10 −5 2202 . transferul de căldură se realizează în regim nestaţionar în timp şi spaţiu.4 · 2.5o C 2 În aceste condiţii: W= ca ( taf − tai ) ⋅ τ 3 ∑Q i =1 4 i3 [kg/s] unde: W – debitul de apă de răcire. care se evacuează.k2 = 0. oC. . Pentru determinarea debitului de apă de răcire se fac următoarele ipoteze simplificatoare: . .se neglijează pierderile de căldură în exterior.se consideră că toate elementele care s-au încălzit se răcesc la aceeaşi temperatură. în oC.

Cheltuieli cu materiale auxiliare 1 .5) + m prod ⋅ c prod ( 393 .taf = 52. 1 kg carcasă = 8.15oK τ3 = 900 s Qi 3 = mcos ⋅ ccos ( 393 .65 − 283 .5 lei/zi = 656.895 ⋅10 6 = 1.5) + maut ⋅ caut ( 393 .43105 lei/an 1 kg piper = 35 lei 1.804 4230 ⋅ ( 325 .419 lei/an Total: 697826.75 lei 1 an = 242 zile 5000 · 8. Cheltuieli cu materia primă Unitatea prelucrează zilnic 5000 kg carcasă. care pot fi analitici şi sintetici.7 = 271252. 4.75 = 2875 · 105 lei/zi = 695750 lei/an 1 kg sare = 1.5) Qi3 = 300 ⋅ 480 ⋅ 90 + 620 ⋅ 480 ⋅ 90 + 1521 ⋅1625 ⋅ 90 + 354 .895 · 106 J W = 291 .9 ⋅ 930 ⋅ 90 Qi3 = 291.5 − 303 .5.5 − 303 . CALCULUL EFICIENȚEI ECONOMICE Calculul eficienţei economice se face pe baza unor indicatori.8501 lei/an B.1 Volumul și structura cheltuielilor A.5) + + mamb ⋅ camb ( 393 .806 ·35 = 586950 lei/zi = 1420.7 lei 36.15 ) ⋅ 900 4.5.5oC = 325.5 − 303 .167 · 1. indicatori ce permit o privire de ansamblu asupra procesului de producţie şi sunt utilizaţi pentru calcularea profitului întreprinderii.5 − 303 .65oK tai = 10oC =283.

1 m2 construit = 920 lei 600 ⋅ 420 = 252 lei an 100 1 .55 lei/an .etichete: 12170 · 750 = 9127500 lei/zi = 22088. bureţi.cutii: 12858 · 2000 = 257.: 400 lei/an ..27 lei/an C.materiale dezinfectante.72 lei/an Total: 84721. iar perioada de amortizare a clădirilor este de 100 ani.16 · 105 lei/zi = 6223. mături. etc. Cheltuieli cu amortizarea clădirilor Suprafaţa unităţii este de 600 m2.

D. Cheltuieli cu amortizarea utilajelor Tabel 7 Specificaţie Număr bucăţi Preţ utilaj Lei Conveer Cântar Maşină de tocat Malaxor Maşină de închis cutii Autoclave TOTAL 1 1 1 1 1 2 35000 15000 16500 17500 30000 60000 Perioada de amortizare Ani 25 15 20 15 20 25 Valoare amortizare Lei/an 1400 1000 825 875 1500 4800 10400 E. Cheltuieli forţă de muncă 1 . Cheltuieli cu energia 1 kW = 1.3 · 90 · 242 = 5009.4 lei/an TOTAL: 17188. 525 · 1.05 lei/an F. 2.8 lei Utilajele electrice consumă 525 kw/zi.5 · 242 = 9256.5 lei/an Consumul de abur este de 2.3 Gcal/zi. preţul unei Gcal este de 90 lei.5 lei: 150 · 2.8 · 242 = lei/an Consumul de apă este 150 m3. preţul unui m3 de apă este 2.

materialele auxiliare.67% din cheltuielile cu forţa de muncă (impozit.67 ⋅ 246000 = 4366 . Cheltuieli indirecte cu salariile . asigurări.Tabel 8 Personal Salariu pe lună Lei/lună 1 mecanic de întreţinere 1 inginer tehnolog 1 contabil 1 electrician 15 muncitori 2 şoferi 2 paznici 1 director general Total 700 1600 1600 950 15 x 1150 2 x 1000 2 x 800 2800 246000 Salariu pe an Lei/an 8400 14400 12000 7800 153000 16800 12000 21600 G.1701 lei/an 1 . Total: 913349.35.488 lei an 100 H.40% din cheltuielile cu materia primă. energia şi forţa de muncă. Cheltuieli cu dobânda . fond de şomaj) şi 2% fond de ajutorare handicapaţi 37 .

informatica sunt 10% din cheltuielile cu materia primă.3 Indicatori sintetici ai eficientei economice Profit Profit = venituri – cheltuieli Profit = (1468940 – 1375811. Total cheltuieli Suma tuturor cheltuielilor pe an.1701 lei an 100 J. energie şi forţă de muncă. amortizare utilaje şi clădiri.1701 = 365339 .443) · 105 = 93128.5.8 lei = 2380 lei/zi = 575960 lei/an Total venituri: 1468940 ·105 lei/an 4.567 1 .2 Volumul și structura veniturilor 11800 conserve x 5 lei = 59000 lei/zi =14278 · 103 lei/an 850 kg oase x 2. Alte cheltuieli Cheltuielile cu birotica.40 ⋅ 913349 .1701 lei/an 10 ⋅ 914641 . Total cheltuieli: 1375811.443 lei/an 4. Total: 914641.5.668 lei an 100 I.1701 = 91464 . materiale auxiliare.

443 Rp = Rp = 16.77 1375811 .0773 1468940 % salarii / venituri = 0.77% Productivitatea muncii W = venituri nr .567 ×100 =16 . persoane W = 14689 = 61205 .Profit = 93128.833 24 W = 61205833 lei/persoană Procent salarii pe venituri % salarii / venituri = valoare salarii venituri totale % salarii / venituri = 113613 = 0.0773 % Profit la 1 lei cheltuiţi 1 .567 lei/an Rata profitului Rp = profit ×100 cheltuieli totale 93128 .

7 1375811 .567 ×1000 =167 .443 P 1000 = P1= 167.P 1000 = profit ×1000 cheltuieli totale 93128 .7 CONCLUZII GENERALE 1 .

combatibilitatea lor cu alte produse etc. economice și sanogenetice ale produselor. riscul zero in alimente nu exista si trebuie sa fim constienti de faptul ca cea mai buna legislatie si cele mai bune sisteme de control nu ne pot proteja intru totul impotriva celor care auintentiirele. Metoda permite identificarea și analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de producție . de aceea acest lucru poate fi o cale foarte scumpa în obtinerea siguranței produselor . putem spune că au devenit un drept al consumatorilor. care se asigura ca alimentele care ajung pe masa consumatorului sunt comestibile si ca riscul contaminarii este resus la minim. analiza aplicării curente a sistemului HACCP în activitați de control alimentar și impactul pe care il poate avea asupra comerțului cu alimente se impune pentru armonizarea principiilor internaționale cu cele de sistem HACCP. Acest sistem stabilește proceduri de control pentru identificarea punctelor critice de control și monitorizarea la nivelul întregii producții. sunt implementate diverse proceduri si mecanisme de control.Mandatarea unei continue alimentări a publicului cu informații privind un produs nu va reduce costurile . doresc să fie informați corect și complet. asigurarea ca acestea sunt aplicate in mad eficient. în asigurarea unei igene corespunzătoare și a unor tehnici de producție care vor conduce in final la o siguranță corespunzătoare a produselor alimentare . Bazele de informații nu pot oferi întotdeauna o simplificare a muncii deoarece principalele insuccese ale pieței se datorează costurilor ridicate de informare. de la profesionisti la consumatori. tot mai exigenți. in asa fel incat populatia sa fie mai sanatoasa in urma beneficiilor aduse de alimente sigure si sanatoase. Implicașiile economice ale HACCP-ului sunt discutate cu referiri la estimările costurilor și beneficilor în particular pentru industria alimentară . Cel mai bun mod in care putem sa punem in practica siguranta alimentelor este sa fim bine informati referitor la principiile de baza ale producerii alimentelor si a tratarii lor siguri la noi acasa.Siguranta alimentelor nu poate deveni un fapt real decat daca ea constituie o responsabilitate a tuturor celor implicati in domeniul alimentar.Aceștia. Conceptul HACCP se referă la asigurarea calității bunurilor alimentare . Totusi. Sistemul HACCP este recunoscut peste tot în industria alimentară ca o abordare eficientă în obținerea unor produse bune .De asemenea. cu efecte directe asupra calității vieții . De-a lungul lantului alimentar. in opoziție cu încercările de distrugere sau recondiționarea unui produs conform cerințelor specificate . Conceptual HACCP se referă la asigurarea clității (siguranței) produselor alimentare din punct de vedere microbiologic și fizico-chimic. caracteristicile psihosenzoriale. definirea mijloacelor necesare controlului acestora . formulează o serie de cerințe privind caracteristicile tehnice. Utilizarea sistemului HACCP servește la îmbunătățirea controlului protecție produselor alimentare în cazul unor potențiale pericole ce ar putea contamina alimentul și trebuie aplicat în acest scop . va aduce scăderea costurilor de producție . Conceprea sistemului HACCP ca o masură de prevenire a contaminării alimentelor . iar problematica axata de calitate și siguranță produselor se află in centrul atenției organismelor constituite pentru apărarea intereselor consumatorilor. pentru a putea alege produsele în cunoștință de cauză ANEXA1 1 .Utilizarea HACCP poate duce la dezvoltarea unor acorduri de recunoaștere reciprocă Calitatea și siguranța produselor alimentare .

8 .contragreutate.ventil de aerisire.corp cilindric. 21 .capac rabatabil. 24 . 5 . 11 .fund.racord preaplin ANEXA2 1 . 16 . 23 .placă sudată. 10 . 12 balama. 2 . 13 . 6 – inel .manometru.termometru. 22 supapă de siguranţă.piuliţă tip fluture.buzunar 19 conductă de legătură.barbotor.inel sudat.racord apă de răcire.bulon rabatabil. 20 . 25 . 14 .conductă stropire apă.ventil cu 3 căi.coş. 7 . 9 .racord evacuare apă.suport. 17 . 15 . 4 .garnitură de etanşare. 18 .braţ.Autoclava verticală: 1 . 3 .

mm 0. Diametrul nominal . Diametrul nominal .cm3 110 140 205 300 350 ANEXA3 1 .2.mm 1 53 73 Înălţimea cutiei .20 0.22 0.0 43.25 Capacitatea aproximativă .26 Caracteristicile cutiilor tip B Tabel nr.5 Grosimea tablei .5 50.23 0.20 0.24 0.mm 73 99 Înălţimea cutiei .5 32.22 0.mm 2 39 78 58 101 110 118 47 50 53 60 68 118 175 242 280 Grosimea tablei .cm3 4 75 165 210 390 425 460 300 320 345 400 465 850 2975 4250 5000 99 0.24 153 0.mm 30 24.Caracteristicile cutiilor tip A Tabel nr.mm 3 0.22 Capacitatea aproximativă . 1.

9.2. Diferite moduri de agitare a recipientelor în timpul sterilizării [Banu C.În figura de mai jos se arată diferite moduri de agitare a recipientelor în timpul sterilizării Fig.. 1995] ANEXA4 1 .

0 1 . nebombat.0 1.0-3. Goluri mari de aer. Structura nespecifică a produsului.0 1. Neomogenitatea amestecului. 5 interior. 1.0-2.0-3. Ambalaj ruginit.0 3. Consistenţa specifică. Se admite o uşoară marmorare datorită sulfurii de staniu.0 1. pete negre sau de rugină la exterior.0 1. Consistenţa nespecifică. Pete negre sau de rugină la Aspectul conţinutului Aspect: bloc omogen. fără aglomerări sau separări de componente.0-5.0 1.0-3. fără fragmente de os sau alte corpuri străine. cu mici goluri de aer în masă. Ambalaj bombat.0 0. ermetic închis. Crt Caracteristici ce se examinează Descrierea caracteristicii examinate Punctaj maxim acordat Defecte de calitate ce se examinează Nr. penalizare ce se scad pentru defectele constatate Aspectul ambalajului Ambalaj nedeteriorat.0-3.Scara cu puncte pentru evaluarea însuşirilor organoleptice ale conservelor din carne Nr. La interior fără pete de culoare închisă.5-1. fără impurităţi. de pct.0 1. Fragmente de os sau alte corpuri străine.0-3. cu un strat subţire de grăsime sau aspic. Ambalaj etichetat 3 Ambalaj deteriorat.0 1. Ambalaj murdar.0-2.

0 0. Prea sărat sau nesărat.5-1.. Banu C.0 0. alterat.5-1.0 0. 1.0-4. Culoare nespecifică Gust nespecific.0 1. Fără miros străin.0 BIBLIOGRAFIE 1.5-1. de mucegai etc. Miros Miros plăcut de carne fiartă. rănced. TOTAL PUNCTAJ 20 4 Nespecific produsului.0-4. rânced. Alte gusturi nespecifice.0 1.0-4. Bucureşti 1966 1 . specific sortimentului şi condimentelor adăugate. – Biochimia Cărnii şi a subproduselor.0 0.5-1.5-1. 4 4 sos.Aglomerări sau separări de componente la Culoare Gust Culoare specifică Gust plăcut de carne fiartă şi a condimentelor folosite. Gust necondimentat.0 1.0-4.5-1. Necondimentat. Alterat.0 0.0 0. Editura Tehnică. mucegai. De alteratrânced. Fără gust străin. Moţoc D.

Banu C. – Manualul inginerului de industrie alimentară. Muscă M. 1994 1 . Tabele. Bucureşti 1990 7. vol. Danicel Gh. Banu C. Jianu I. întreţinerea şi repararea utilajelor în industria cărnii. şi colab. Editura Tehnică.. – Exploatarea. şi colab. – Condimente agroalimentare naturale. formule.. Editura Tehnică. Editura Didactică şi Pedagogică. Bucureşti 1998 8. vol. – Ghid practic de control al calităţii produselor alimentare de origine animală. Bojidar D. – Îndrumător în tehnologia produselor din carne. Timişoara.. Editura Tehnică. – Expertiza alimentelor. Bucureşti 1984 5. Ministerul Industriei cărnii. Editura Tehnică. – Manualul inginerului de industrie alimentară. Oprea Al. Bucureşti 1980 4. Segal B. Bucureşti 1953 14. Banu C. Bucureşti 1974 3. Banu C.. Controlul calităţii şi depistarea falsurilor. – Influenţa proceselor tehnologice asupra calităţii produselor alimentare. Back Gh. peştelui şi laptelui – Conservarea cărnii şi preparatelor din carne.. Alexe P.. Dinache P. – Ghid practic de control al calităţii şi depistarea falsurilor la produsele alimentare de origine animală. Neacşu El.. – Tehnologia cărnii şi subproduselor. II.Berbentea F. Editura Tehnică. 1998 12. Timişoara 2004 11. – Tehnologia cărnii şi subproduselor. Banu C. Timişoara 1992 15. Drăgan H. Timişoara. Eurostampa. Editura Mirton. Bucureşti 1985 6. diagrame.. Drugă M. Dinache P. Editura Viaţa Arădeană. Drugă M. – Termotehnica. Editura Mirton.. Banu C. Editura Didactică şi Pedagogică. I. Răcoreanu St. Banu C..-Tehnici de procesare a cărnii.. Bucureşti 1998 9. Timişoara 2003 13. Editura Euroart. Editura Tehnică. Bordei D.2. Arad 2002 10.

***SR ISO 8924/1995 – Conserve alimentare închise ermetic.. Bucureşti 1984 19. Bucureşti 1997 21. şi activităţi de producţie. Analiza microbiologică. – Conservarea industrială a alimentelor. Laslo C. Suceava 25. Editura Ceres.16. Timişoara 2005. II.P. Stancu M. Tehnologii alimentare animale. Editura tehnică. L.. – Controlul sanitar–veterinar al alimentelor. Ed. Editura Tehnică.(2002). G. Bucureşti. Bucureşti. Editura Didactică şi Pedagogică. – Fenomene de transfer. 24. Cluj–Napoca 1982 23. a II–a. Savu C. Eurostampa. L.P. Satinover N. Timişoara 1987 18. V. Pambucol Z. Marinescu I. *** Colecţia de standarde de ramură.Popescu. Bucureşti 1962 20.C. Stănescu V.Ciotău. vol.N.Berbentea F.. partea I. Preparate din carne 1089–71 1 .(1986) „Determinări fizicochimice de laborator pentru produsele alimentare de origine animală” Editura Ceres. ”Igiena şi controlul produselor de origine animală” Editura Semne. 26. Editura Tehnică. – Controlul sanitar–veterinar al produselor de origine animală. Bucureşti 1973 22. Bucureşti 1979 17. Mihai G. Răşenescu I. Oţel I. Petcu Carmen . C – (2009) „ Controlul şi expertiza alimentelor şi depistarea falsurilor” Editura Universităţii.Stănescu. Milovan Gh. – Modernizarea industriei de prelucrare a cărnii..Savu. – Controlul sanitar–veterinar al alimentelor. Popa. – Tehnologia produselor din carne.

nr.*** Colecţia de standarde de ramură.. 1200/1971 *** Norme de protecţia muncii pentru industria cărnii M.A.A. Preparate din carne 1687/1–75 Înlocuieşte parţial STAS 1687–63 *** Colecţia de standarde de ramură.I. Bucureşti. 1997 1 . Preparate din carne 4100–76 Înlocuieşte STAS 410065 *** Instrucţiuni tehnologice pentru fabricarea preparatelor din carne.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->