Sunteți pe pagina 1din 4

FACULTATEA DE AUTOMATIC I CALCULATOARE CATEDRA DE AUTOMATIC

SINTEZA
proiectului de disertatie cu titlul: MANAGEMENTUL CALITATII IN PROCESE DE PRODUCTIE Autor: Laurentiu CHIRILA Coordonator: Prof. dr. ing. Liviu MICLEA In urma unui plan de management al calitatii pentru un proces de productie, utilizatorul /utilizatorii acestui plan, trebuie sa cunoasca : ce metode de prevenire a eventualelor probleme trebuie sa foloseasca, cum trebuie monitorizat un porces din punct de vedere al indicatorilor de performanta si ce metode sa foloseasca pentru a corecta si preveni problemele aparute (atat intern cat si venite de la client) Pentru a prevenii eventualele probleme in primul rand trebuie implementat un plan de management al viitorului proces (PMP Process Management Plan).

Dupa cum se poate observa si in imaginea de mai sus un PMP trebuie sa contina o diagrama a fluxului de proces (PFD Process Flow Diagram) unde trebuie identificate caracteristici cheie ale produsului/procesului, o analiza a modului in care poate sa apara o neconformitate si a efectelor acesteia (PFMEA Process Failure Mode and effect Analysis) pentru a identifica zonele cu un potential risc din proces si un plan de control pentru a aborda acele zone cu risc ridicat identificate in etapa precedenta. Diagrama fluxului de proces furnizeaza o prezentare grafica a fiecarui pas din proces. Aceasta diagrama foloseste simboluri standard pentru o buna lizibilitate si o nomenclatura comuna. O PFD este creata din punctul de vedere al produsului, care sunt pasii pe care produsul trebuie sa-i parcurga in timpul procesului de fabricatie Caracteristicile cheie ale produsului/procesului a caror variatie au o influenta semnificativa asupra formei, performantelor, duratei de viata si a fabricarii produsului

final trebuie identificate inainte de a fi controlate si de a stabili capabilitatea procesului. FMEA-ul de proces este o technica analitica utilizata de o echipa de ingineri, responsabili cu productia/asamblarea, ca un misloc prin care se asigura pe cat posibil ca orice neconformitate asociata cu cauzele ei a fost luata in considerare si abordata. In cea mai riguroasa forma a sa, un FMEA, este un rezumat al parerilor membrilor echipei legate de implementarea unui proces. Aceasta abordare sistematica si paralela formalizeaza o disciplina mentala prin care trebuie sa treaca un inginer in momentul in care planifica un proces de productie. Un FMEA de proces realizeaza urmatoarele: identifica functiile procesului si cerintele; identifica potentiale neconformitati legate de produs si proces ; evalueaza ce efecte au potetialele neconformitati aspra clientului ; identifica potentiale cauze in procesul de productie si variabile de proces pentru care trebuie acordata o atentie sporita pentru a reduce aparitia conditiilor in care se poate produce o neconformitate; identifica variabilele de proces asupra carora trebuie focusate controalele de proces; dezvolta un clasament al potentialelor neconformitati, acesta stabilind un sistem de prioritati pentru actiuni preventive/corective, si documenteaza rezultatele procesului de productie Dupa ce analiza procesului a fost incheiata, trebuie dezvoltat un plan de control al procesului care sa cuprinda abordarea variabilelor de proces identificate anterior. Planul de control al procesului serveste ca un rezumat al tuturor controalelor de proces pentru un produs sau o familie de produse si ca baza pentru sustinerea actiunilor de imbunatatire continua a procesului. Monitorizarea procesului trebuie sa urmareasca doua aspecte. Primul aspect se refera la cum atinge procesul obiectivele interne setate in prealabil, iar cel de al doilea aspect se refera la modul in care clientul se simte cu privire la performantele companiei. Dintre indicatorii de performanta ai procesului care exprima calitatea amintesc Rolled Yield, DPPM (Defectives Part Per Million) si DPMO (Defects Per Million Opportunities). Rezolvarea problemelor este un aspect foarte important in implementarea cu success a unui proces Lean. Pentru a corecta si a prevenii problemele aparute trebuie folosit unul dintre uneltele urmatoare: 1. Plan, Do, Check, Act (Ciclul PDCA). a. Plan Ce voi face? Cum sa realizez? b. Do Desfasurarea proceselor c. Check Sa verifici daca sunt obtinute rezultatele pe care le-ai dorit d. Act - Cum sa corectez? Cum sa imbunatatesc?

Act
Cum s corectez Cum s mbuntesc S verifici dac sunt obinute rezul tatele pe care le-ai dorit Ce voi face Cum s realizez Desfurarea proceselor

Plan

Check

Do

2. 5 Why este o metoda de identificare a cauzei radacina a unei probleme punand in mod repetat intrebariea de ce? pana se ajunge la identificarea simptomelor care pot duce la cauza radacaina a problemei.

3. Diagrama Ishikawa este o metoda de brainstorming care identifica factorii (cauzele) care se presupune ca au influenta asupra unui anumit rezultat (efect).

4. Diagrama Pareto este un graphic care evidentiaza contributia unor factorii la un rezultat final. Graficul este in ordine descrescatoare de la stanga la dreapta,

coloanele din stanga insemnand factorii cu semnificatia cea mai mare asupra rezultatului final.

5. 8D este o metoda de analiza prin care, dupa detectarea unei neconformitati, se identifica si se urmareste aplicarea metodelor de rezolvare si prevenire a neconformitatilor. 8D este o metoda inrudita cu FMEA. Una dintre diferentele esentiale dintre cele doua metode este aceea ca prin 8D se iau masuri pentru remedierea defectelor si eliminarea cauzelor lor dupa ce neconformitatea apare, pe cand, prin FMEA se incearca anticiparea defectelor cu cauzele lor. Metodologia 8D se aliniaza cu abordarea Six Sigma (DMAIC)

D1. Identificarea echipei D2. Descrierea problemei D3. Actiuni intermediare D4. Definirea si verificarea cauzei radacina D5. Stabilirea si verificarea actiuni corective D6. Implementarea si verificarea actiunilor corective permanente D7. Prevenire aparitiei problemelor similare D8. Informarea clientului si inchiderea CAR-ului

D M A I C