CASO DE ESTUDIO 5 Una planta ha programado trabajar 7500 horas por ao.

La planta qued fuera de servicio por 700 horas por mantenimiento en las que se perdieron 150 unidades de producto de los 5000 planificados para ser producidos en el ao. Asimismo se sabe que la planta paralizo 250 horas a consecuencia de fallas imprevistas. Cada falla dur un promedio de 10 horas y que el costo de falla fue de $3000 como promedio. As mismo hubo demoras de operacin por 400. Los gastos de mantenimiento preventivo fueron de $600000 dlares al ao y el costo total de produccin fue de $2500000 dlares, habindose Previsto una utilidad del 15% por producto. As mismo se conoce que se rechaz el 10% de la produccin por defectos de calidad. Analizando todos los datos mencionados tenemos los siguientes indicadores: RESUMEN DE DATOS: Horas programadas para trabajar para el ao Horas de mantenimiento Productos programados para el ao Productos perdidos Horas de paradas de planta por fallas imprevistas Duracin promedio de cada falla en horas Costo promedio de falla Demoras de operacin en horas Gastos de mantenimiento preventivo al ao ($) Costo total de produccin Utilidad por producto Rechazo de produccin por defecto de calidad 7500 700 5000 150 250 10 3000 400 600000 2500000 15% 10%

A. DISPONIBILIDAD DE PLANTA: FORMULA: Disponibilidad= Disponibilidad = = 90.67%

El 90.67% indica el grado de confianza que un componente o sistema que sufri mantenimiento, ejerza su funcin satisfactoriamente para un tiempo dado. En la prctica, esta disponibilidad expresa el porcentaje de tiempo en que el sistema est listo para operar o producir, esto en sistemas que operan continuamente. Este indicador (90.67%), guindose de una estndar de 80%, muestra que la planta esta en buen camino con respecto a la disponibilidad de planta, pero que se puede mejorar. Se puede mejorar teniendo unas polticas de cumplimiento referente a los mantenimientos preventivos y una adecuada coordinacin con la area operativa acerca de su participacin en el mantenimiento de los equipos.

B. UTILIZACIN Tiempo disponible = tiempo total tiempo de mantenimiento = 7500-700 = 6800 Tiempo de operacin = Tiempo disponible tiempo de retrasos - demoras de operacin = 6800 250 400 = 6150 FORMULA: Utilizacin = Utilizacin = =
   

= 90.44%

Utilizando el parmetro:  . Considerando nuestro resultado de 90.44% estamos cerca a los estndares de benchmarking se tendra que disminuir las fallas y verificar el motivo de las paradas de produccin. C. EFICIENCIA DE ACTIVOS FORMULA: Eficiencia de activos = Eficiencia de activos =

 

= 82%

En el indicador de EFICIENCIA DE ACTIVOS a planta estudiada tiene un 82% lo que comparando con el estndar de 70% nuestra planta utiliza eficientemente por parte de, tanto de mantenimiento como el de produccin, para tanto las fallas y paradas de produccin se tendra que mejorar, en el caso de mantenimiento los mantenimiento preventivos y verificar la calidad de mantenimiento que se hace y en caso de produccin un investigacin de sus paradas y ejecutar estrategias proactivas. D. I) TMBF (TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS) FORMULA: TMBF = TMBF =
     

= 246 hrs/fallas

Nuestro resultado nos muestra que cada por cada 246 horas de operacin se muestra una falla lo que nos lleva a que produccin seria quien esta provocando que la eficiencia no llegue a al estndar esperado.

II) MTTR (TIEMPO MEDIO PARA REPARAR) FORMULA: MTTR = MTTR =

    

= 10 hrs/fallas

Cada reparacin ejecutada dura 10 hrs. en promedio lo que unido con el ratio anterior nos muestran que el departamento de mantenimiento esta resolviendo los problemas de fallas en corto tiempo y de buena calidad. A menor sea este ratio unido de a la calidad de las reparaciones, las acciones de mantenimiento ante esas fallas serian mas optimas.

III) MTBS FORMUAL: MTBS = MTBS =

     

=246

E. CONFIABILIDAD ANUAL DE LA PLANTA FORMULAS: = (MTBF-1) = (246-1)= 0.00406 Confiabilidad (t) = Confiabilidad (t) = = 95.24%

En doce meses la planta va a tener una confiabilidad de 95.23% lo que nos garantiza que la planta va a poder cumplir sus metas de produccin, con lo que respecta al trabajo de mantenimiento. F. PROBABILIDAD DE FALLA Y PARADA DE PLANTA PARA ESTE AO FORMULA: Probabilidad de falla = 1- confiabilidad Probabilidad de falla = 1-0.9524 = 0.0476= 4.76% La ocurrencia de paradas de fallas es de 4.76% lo que nos confirma lo antes expuesto el departamento de mantenimiento esta ejecutando una respuesta a las fallas en corto tiempo y buen calidad. G. RATIO DE MANTENIMIENTO PROGRAMANDO VS MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO FORMULA:
Porcentaje de mant. Programado por tiempo =
         

Porcentaje de mant. Programado por tiempo =

= 73.68%

Este indicador nos muestra que de lo programado en mantenimiento se cumple el 73.68%

H. CANTIDAD DE PRODUCCIN PERDIDA Y UTILIDAD PERDIDA FORMULA: Produccin perdida = Produccin perdida =

 

= 13%

El 13% de la produccin planificada se perdi por motivo de que hubo paradas de mantenimiento y porque se rechazo por defectos de calidad. Costo total de produccin = 2500000 Costo de produccin por producto = 2500000/5000= $ 500 Utilidad por producto =500*15% = $75 Utilidad perdida = 650*75 = $48750 Estos 650 productos perdidos no dejo una utilidad d perdida de: $48750 I. OEE

FORMULA:

A=

= 90.44%

= 97%

q=

= 87%

OEE= 90.44%*97%*87% = 76.32%