Sunteți pe pagina 1din 722

INSTRUMENTACIÓN

BÁSICA DE PROCESOS
INDUSTRIALES

Standards
Certification PONENTE:
Education & Training
Publishing M. EN C. ARMANDO MORALES SÁNCHEZ
Conferences & Exhibits 1
16 AL 18 DE MAYO DEL 2007
SÍNTESIS CURRICULAR
M. EN C. ARMANDO MORALES SÁNCHEZ

El M. en C. Armando Morales Sánchez cursó su licenciatura en Ingeniería en


Comunicaciones y Electrónica (1980) en la ESIME del IPN y su Maestría en
Ciencias en Ingeniería de Cómputo con Especialidad en Sistemas Digitales
en el Centro de Investigación en Computación del IPN.
En su ingreso al Instituto Mexicano del Petróleo (IMP) en 1981, curso la
Especialización de Ingeniería de Proyecto en Instrumentación y Control.
Hasta 1987 permanece en el departamento de ingeniería de control,
participando en la ingeniería básica y de detalle de instrumentación de 4
plantas industriales. A partir de 1988 y a la fecha, participa como
Responsable de la Automatización de las Plantas Piloto del IMP, donde se
han instrumentado e instalado sistemas de control digital (SCADA, PLC y
SCD) en más de 18 plantas piloto. Ha impartido cursos sobre
instrumentación y control a PEMEX y a compañías de iniciativa privada. De
1985 a 1988 fue miembro del comité educativo de la ISA México y durante
19 años fue profesor del IPN en el área de Electrónica. Ha dirigido 10 tesis
de licenciatura, 2 tesis de maestría y ha publicado 3 artículos
internacionales y 8 artículos nacionales.

2#
Entre las distinciones que ha recibido destacan, el reconocimiento al
desempeño en el IMP (1990), excelencia como expositor (1991), y en sus
estudios de maestría, mención honorífica, reconocimiento como el alumno
más sobresaliente y candidato a la presea Lázaro Cárdenas (2000). En el
2001 obtuvo el segundo lugar en el concurso IMP a la mejor tesis de
maestría sobre la industria petrolera. En el 2004 curso un Diplomado en
Metrología y otro en Aplicaciones de Sistemas de Control. Actualmente se
encuentra finalizando sus estudios del Doctorado en Ingeniería Eléctrica
con Especialidad en Control, en la Sección de Estudios de Posgrado e
Investigación de la ESIME, IPN, desarrollando un método de sintonización
para un control de matriz dinámica.

3#
Alcance: Al término del curso el participante conocerá los
conceptos básicos de la instrumentación, variables mas
importantes, principales características y aplicaciones.

Perfil: Conocimientos básicos de electricidad.

Dirigido a: Ingenieros o técnicos involucrados en servicios,


proyectos y mantenimiento dentro de las áreas de
Instrumentación y Control.

4#
TEMARIO

1. Introducción.
- La Instrumentación como factor de aumento de calidad y eficiencia en la
producción.
- Seguridad.
- Exactitud y precisión.
- Errores de medición.
- Calibración.
- Hojas de especificación de instrumentos.

2. Simbología ISA
- Diagramas de tubería e instrumentación.
- Nomenclatura.
- Terminología.
- Diagramas funcionales de instrumentación.
- Índice de instrumentos.

5#
3. Medición de temperatura.
- Generalidades.
- Unidades.
-Termómetros clínicos industriales, sistemas llenos, termopares,
elementos de resistencia, termistores, termopozos.
- Instalación.
- Patrones y tablas.
- Aplicaciones.

4. Medición de presión
- Generalidades.
- Unidades.
- Tipos de sensores.
- Tipos de medidores.
- Normas.
- Instalación.
- Aplicaciones.

6#
5. Medición de nivel.
- Tanques atmosféricos.
- Recipientes a presión.
- Tipos de sensores.
- Aplicaciones.

6. Medición de flujo.
- Importancia de la medición de flujo de fluidos.
- Unidades.
- Diferentes principios para la medición de flujo.
- Aplicaciones.
- Instalación.

7#
7. Mediciones analíticas
- Cromatografía de gases
- Analizador de infrarrojo
- Analizador de oxígeno

8. Equipos auxiliares.
- Transmisores.
- Indicadores.
- Registradores.
- Convertidores.
- Transductores.
- Interruptores.
- Buses de campo.
- Clasificación de áreas.

8#
9. Elementos finales de control.
- Introducción.
- Características de control.
- Tipos de válvulas de control.
- Actuadores.
- Posicionadores.
- Variadores de velocidad
- Servomotores

10. Introducción al control automático.


- Introducción.
- Jerarquía de control.
- Terminología de control automático.
- Lazo abierto y lazo cerrado.
- Disturbios.
- Parámetros de estabilidad.
- Modos de control: dos posiciones, proporcional, integral y derivativo.
- Sintonización de controladores.
- Teoría moderna de control. 9#
11. Introducción a sistemas de control digital para supervisión y control
de procesos industriales.
- Control unitario SISO
- PLC
- Sistemas de adquisición de datos
- Sistema SCADA
- Sistemas de control distribuido.

10#
INSTRUMENTACIÓN
BÁSICA DE PROCESOS
INDUSTRIALES
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN

Standards
Certification
Education & Training
M. en C. Armando Morales Sánchez
Publishing
Conferences & Exhibits 16, 17 y 18 de mayo del 2007 11
1. INTRODUCCIÓN

¿Qué es la instrumentación?

¿Porqué es importante?

¿Qué relación guarda con el control de un proceso?

¿Cuáles son las características básicas de un


instrumento?

¿En que influye la selección correcta de un


instrumento?

12#
Proceso

• Un proceso es una parte de una planta de manufactura, en la cuál, el


material o la energía es convertida a otras formas de material o energía.
Ejemplos:
– Cambio en presión, temperatura, velocidad, potencial eléctrico, etc.

Entrada de aire Salida de


caliente aire frío
PROCESO

13#
Proceso continuo y proceso batch

• Proceso Continuo
– El material es introducido y removido del proceso al mismo tiempo y
el proceso una vez iniciado, no para (Reacciones químicas,
destilaciones, separaciones, etc).

• Proceso Batch
– El material se agrega a un contenedor; algún proceso se lleva a
cabo; el producto es removido y se sigue una secuencia que puede
parar o reiniciarse (Bebidas alcoholicas, productos alimenticios, etc).

14#
Sistema

Conjunto de elementos ordenados que


cumplen un objetivo, y uno solo de estos
elementos no puede cumplir, por si solo, el
trabajo de todo el sistema.

15#
Control

Acción o conjunto de acciones que buscan


conformar una magnitud variable, o conjunto
de magnitudes variables, en un patrón
determinado.

16#
Esquema general de control

Decisión

Medición Acción

17#
Control de procesos

• La regulación o manipulación de variables que influencian en el


comportamiento de un proceso de una forma determinada para obtener un
producto con una calidad y una cantidad deseadas de una manera eficiente

DISTURBIOS

VARIABLE
CONTROLADA

VARIABLES
MANIPULADAS PROCESO

VARIABLE
MEDIDA
CONTROLADOR
18#
Razones de control

•Seguridad
•Estabilidad
•Optimización
•Protección ambiental

19#
Seguridad

Preservar bajo cualquier condición la integridad del


personal y equipo involucrado en la operación de los
procesos.

20#
Estabilidad

Asegurar las condiciones de operación de los procesos,


para mantener en forma continua la calidad de los
productos, dentro de los límites especificados.

21#
Optimización

Asegurar el máximo beneficio económico en la operación


de los procesos.

22#
Protección ambiental

Reducir a su mínima expresión el impacto ecológico de


los efluentes del proceso, para cumplir con todas las
normatividades aplicables.

23#
Tipos de variables

y y

t t
Variable Analógica Variable Digital

TIPOS DE VARIABLES DE ACUERDO A SU


COMPORTAMIENTO EN EL TIEMPO

24#
Señal analógica

0.985

t t f

DC Dominio del tiempo Dominio de la frecuencia

Temperatura ECG Vibración


Presión Presión de sangre Voz
Flujo Transientes Sonar
Esfuerzo Cromatografía

25#
Señal digital

on
1-

off
0-
t t

Señal On-Off Tren de pulsos

Entrada: Entrada:
Cierre o apertura de un Lectura de un encoder
interruptor
Salida:
Salida: Mueve un motor a pasos
Abre o cierra una válvula

26#
Metrología

La metrología es la ciencia de las medidas, cuyo


estudio comprende los patrones, las magnitudes y
los sistemas de unidades.
La metrología estudia la fiabilidad de la relación
establecida entre cualquier magnitud y su patrón.

*La medición es el “proceso por el cual se asignan


números o símbolos a atributos de entidades del
mundo real de tal forma que los describa de acuerdo
con reglas o patrones claramente definidos" [Fenton
y Pfleeger, 1997].

*Fenton, N.E. y Pfleeger, S.L., Software metrics. A rigurous and practical approach, PWS
Pub, 1997 27#
Magnitud o Cantidad

Atributo de un fenómeno, cuerpo o sustancia que


puede ser distinguido cualitativamente y determinado
cuantitativamente. Ejemplos de magnitudes:
Básicas: Longitud, masa, tiempo.
Derivadas: Velocidad, calor, área.
Particulares: Concentración de etanol, resistencia
eléctrica de un cable, Calorías que aporta un
alimento.

28#
Unidades de medida

Magnitud Representación Unidades SI


dimensional

Masa M Kg
Magnitudes
Longitud L m
fundamentales
Tiempo t s

Temperatura T K

Velocidad Lt-1 m/s

Aceleración Lt-2 m/s2

Fuerza ML2t-2 N(Kg.m/s2)

Area L2 m2

Volumen L3 m3
Magnitudes
Presión FL2=ML-1t-2 Pa(N/m2) derivadas
Densidad ML-3 Kg/m3

Energía FL J (Kg/m/s2)

Potencia FL/t=ML-1t-3 W (Kg/m/s3)

Energía interna u FL/M=M2L-2 J/Kg (N-m/Kg)

Viscosidad ML-1t-1 Kg/m/s

29#
Rango y Span

• Rango.- Región entre los límites en los cuáles una cantidad es medida,
recibida o transmitida, expresada al establecer los valores de rango
mínimos y máximos.

• LRV (Valor de rango mínimo).- El valor mínimo de la variable medida que


un dispositivo esta ajustado para medir.

• URV (valor de rango máximo).- El valor máximo de la variable medida que


un dispositivo esta ajustado para medir.

• Span.- Diferencia algebraica entre los valores máximo y mínimo.

30#
Rango de las variables medidas

RANGOS TÍPICOS TIPO DE RANGO RANGO VALOR VALOR SPAN


BAJO DEL ALTO DE
RANGO RANGO

TERMOPAR K VARIABLE MEDIDA 0 A 2000 oF 0 oF 2000 oF 2000 oF

SEÑAL ELÉCTRICA -0-68 A 44.91 mV -0.68 mV. + 44.91 mV. + 5.556 mV.

MEDIDOR DE VARIABLE MEDIDA 0 A 10,000 LB/HR 0 LB/HR 10,000 LB/HR 10,000


FLUJO LB/HR

TACOMETRO VARIABLE MEDIDA 0 A 500 RPM 0 RPM 500 RPM 500 RPM

SEÑAL ELÉCTRICA 0 A 5 V. 0 V. 5 V. 5 V.

PRESIÓN VARIABLE MEDIDA 10 A 100 “H2O 10 “H2O 100 “H2O 90 “H2O


DIFERENCIAL

SEÑAL ELÉCTRICA 4 A 20 mA. C.D. 4 mA. C.D. 20 mA. C.D. 16 mA. C.D.

31#
Ejemplo de rango de variables medidas

¿Cual será la señal en mA. que entrega un transmisor de


presión que mide 32.3 Kg/cm2 en un rango calibrado de
0-70 Kg/cm2, si el transmisor entrega su señal en un
rango de 4-20 mA. C.D.?

32#
Medición

Algunos de los factores que afectan la medición son:

• La exactitud,
• La precisión,
• La resolución,
• La repetibilidad,
• La reproducibilidad,
• La linealidad,
• La histéresis

• El error
• La incertidumbre.

33#
Exactitud de la medición

**La exactitud de la medición es la concordancia entre un valor


obtenido experimentalmente y el valor de referencia. Es función de la
repetibilidad y de la calibración del instrumento.

La precisión es el grado de concordancia entre una serie de


determinaciones obtenidas de repetir la medición y se expresa como la
desviación estándar relativa o el coeficiente de variación.Es función de
la repetibilidad y la reproducibilidad.

La resolución de un instrumento es el mínimo valor confiable que


puede ser medido en un instrumento.

34#
Exactitud de la medición
100% 100
VALOR DESEADO
90
80

VALORES DE ENTRADA
70

60

SPAN 50 RANGO DE EXACTITUD


± 5 % span
40

30
20

10

0% 0

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

SALIDA MEDIDA
35#
Repetibilidad y Reproducibilidad

La repetibilidad es la precisión de resultados de medición


expresado como la concordancia entre determinaciones o
mediciones independientes realizada bajo las mismas
condiciones (operador, tiempo, aparato, lugar, método, etc).

Reproducibilidad de la medición es la precisión de resultados


de medición expresado como la concordancia entre
determinaciones independientes realizadas bajo diferentes
condiciones (operador, tiempo, aparato, lugar, método, etc).

36#
Repetibilidad y Reproducibilidad

100% 100
VALOR DESEADO
90
80

VALORES DE ENTRADA
70

60

SPAN 50

40 EL INSTRUMENTO CON QUE SE REALIZA LA


MEDICIÓN ES UN INSTRUMENTO PRECISO,
MAS NO EXACTO
30
20

10

0% 0

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

SALIDA MEDIDA
37#
Linealidad

Se define como la cercania con la cual una curva se aproxima a una línea
recta. La linealidad es usuamente medida como una no linealidad y
expresada como linealidad. Hoy en día algunos instrumentos tienen un
ajuste de linealidad

S
A
L LINEAL
I
D
A

CURVA CARACTERÍSTICA

LINEALIDAD

FLUJO
LINEALIDAD (ENTRADA/SALIDA)
38#
Histéresis

Es la medida de la diferencia en respuesta de un dispositivo o sistema


al incrementar la señal de entrada de un valor mínimo a un valor
máximo y, con respecto a cuando se decrementa de un máximo a un
mínimo sobre el mismo rango.

S
A
L LINEAL
I
D

HI
A

ST
ERE
SI
S

FLUJO
39#
Error

Diferencia algebráica entre los valores indicados y los


valores verdaderos de la variable medida. Existen
diferentes tipos de errores:

• Error de span
• Error de cero
• Error de linealización

40#
Error de cero

Un instrumento tiene un error de cero cuando todas las indicaciones


del instrumento son consistentemente altos o consistentemente bajos
a través del rango completo del instrumento cuando es comparado
con la salida deseada.
100%
% DE SALIDA

VALOR VERDADERO

ERRORES DE CERO
100%
0
% DE ENTRADA
41#
Error de Span

En el error de span, la desviación del valor ideal varía en diferentes


puntos a lo largo del rango del instrumento. Normalmente se
incrementa, cuando la señal de entrada se incrementa.

100%

ERRORES DE SPAN
% DE SALIDA

VALOR VERDADERO

100%
0
% DE ENTRADA

42#
Errores de Span y de Cero combinados

100%

COMBINACIÓN DE
ERRORES DE
SPAN Y CERO
% DE SALIDA

VALOR VERDADERO

0 100%
% DE ENTRADA

43#
Error de linealidad

Es cuando el resultado de la salida no presenta una línea recta con


respecto al valor de entrada. El error de no linealidad puede ser
corregido durante la calibración si el instrumento tiene un ajuste de no
linealidad. Generalmente se recomienda tomar 5 puntos.
100%

LINEAL
% DE SALIDA

ERRORES CAUSADOS
POR LA NO LINEALIDAD

0 100%
% DE ENTRADA
44#
Especificación de características de un
instrumento

Un instrumento de medición es un dispositivo empleado para efectuar


mediciones por si solo o como integrante de otro equipo o sistema.
Las características metrológicas de un instrumento están definidas en
función de los factores que afectan su medición, como ejemplo:

Exactitud : ± 0.2% de span calibrado. Aquí se incluye efectos


combinados de lo siguiente:
„ Repetibilidad : ± 0.05% de span calibrado

„ Linealidad : ± 0.1% de span calibrado

„ Histéresis : ± 0.05% de span calibrado

45#
• Ciencias exactas.
• Respuesta a cuestiones planteadas por la ciencia.
• Investigación científica.
• Manufactura.
• Control de calidad.
• Inspección y vigilancia.
• Técnica.
• Forma parte del ciclo de mejora continua del sistema de
administración de la calidad.
• Es un pilar que soporta la calidad.

46#
• Con la finalidad de evaluar su eficiencia.
• Poder comparar mediciones con patrones de referencia.
• Poderse comparar con otros laboratorios.
• Interpretar resultados de la ciencia, la ingeniería, el
comercio, la industria.
• Tener un criterio objetivo para adquisición de equipo.
• Seleccionar el equipo adecuado para un proceso de
medición específico.
• Comprender reglamentaciones oficiales.

47#
• Anteriormente: error y análisis de errores.
• El error es el resultado de una medida menos el valor
verdadero del mensurando.

• Actualmente: Incertidumbre.
• La incertidumbre refleja la imposibilidad de conocer el
valor del mensurando y corresponde a la duda del
resultado de la medición, aún cuando sean eliminados
los errores detectados.

48#
Incertidumbre de la Medición
Parámetro asociado al resultado de una medición que caracteriza la
dispersión de los valores, que podrían razonablemente ser atribuídos al
mensurando.

49#
¿Qué nos da a conocer la Incertidumbre?

•Caracteriza la calidad del resultado de una


medición.
•Refleja la imposibilidad de conocer exactamente el
valor del mensurando.
•Corresponde a la duda del resultado de medición.
•Corresponde a la duda una vez eliminados o
corregidos los errores detectados.

50#
Fuentes de Incertidumbre

• Principio de medida.
• Método de medida.
• Procedimiento de medida.
• Correcciones por errores detectados.
• Correcciones por cantidades de influencia.
• Valores inexactos de patrones.
• Muestra no representativa del mensurando.
• Aparatos de medición.
• Método de medición.
• Variables no controladas (temperatura, humedad, presión
atmosférica, corrientes de aire, variación de energía eléctrica,
variación de flujo de agua, etc).
51#
Normativa de estimación de
Incertidumbre

NMX-EC-17025-IMNC-2000
5.4.6.2. Los laboratorios de ensayo y calibración deberán tener y aplicar
procedimientos para estimar la incertidumbre de medición, el
laboratorio debe al menos intentar identificar todos los
componentes de la incertidumbre y hacer una estimación razonable
basada en el conocimiento del desempeño del método y del
alcance de la medición y deberá hacer uso, por ejemplo, de la
experiencia previa y de la validación de los datos.
5.4.6.3. Cuando se esté estimando la incertidumbre de medición deben
ser tomados en cuenta, todos los componentes de incertidumbre
que sean de importancia para la situación dada; usando métodos
apropiados de análisis.

52#
Calibración

La calibración de un instrumento es el conjunto de operaciones que


establece, bajo condiciones especificas, la relación entre valores
indicados por un instrumento de medición o sistema de medición o los
valores representados por una medida materializada y los valores
correspondientes de la magnitud, realizada por los patrones. En forma
simple se define como la comparación de las indicaciones de un
instrumento contra un patrón, sin efectuar ningún ajuste.

CALIBRACIÓN APROPIADA

MEDICIÓN EXACTA

BUEN CONTROL DEL PROCESO

SEGURIDAD Y COSTOS BAJOS


53#
Diagrama de bloques de la calibración

MEDICIÓN
DE ENTRADA PATRÓN
(NORMALIZADA)

PROCESO O MEDICIÓN
INSTRUMENTO
ENTRADA DE SALIDA
BAJO PRUEBA
SIMULADA (NORMALIZADA)

FUENTE DE ENERGÍA

54#
Programas de calibración de
instrumentos
PROGRAMA ANUAL DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS DE MEDICIÓN
2003

CLAVE VIDA ÚTIL RANGO DE COMPAÑÍA QUE PERIODO DE


NOMBRE DEL EQUIPO MARCA MODELO NO. SERIE PRECISIÓN
INVENTARIO DEMANDANTE MEDICIÓN DA EL SERVICIO SERVICIO

S/N Transductor de vacío Baratron 622A TAE-5 619741 10 años 0 a 10 Torr +-0.25% E.T.I13 IMP 6 meses*
S/N RTD PT100 Fondo Jupiiter JAX1 PT100 9550 10 años -40 a 420oC +-1.0 oC IMP 1 año
S/N RTD PT100 Domo Jupiter JAX PT100 15 10 años -40 a 420oC +-1.0 oC IMP 1 año
S/N RTD PT100 Baño Jupiter JAX2 0H12004 9537 10 años -40 a 420oC +-1.0 oC IMP 1 año
S/N Probeta graduada Pyrex 3062 CB12624 10 años 0-250 ml. +-1.4 ml IMP 1 año
20092 Báscula electrónica Mettler PM30-K L21759 10 años 0-30 Kg. +-1.0 g IMP 1 año
134138 Indicador de temperatura Eurotherm 8155 0931-001-007-9 10 años 0-40 oC 0.015 oC IMP 1 año

55#
Patrones de calibración

PATRÓN (de medición)


Medida materializada, instrumento de medición, material de
referencia o sistema de medición destinado a definir, realizar,
conservar o reproducir una unidad o más valores de una
magnitud para utilizarse como referencia.

PATRÓN NACIONAL (de medición)


Patrón reconocido por una decisión nacional en un
país, que sirve de base para asignar valores a otros
patrones de la magnitud concerniente.

56#
Patrones de calibración

PATRÓN (de medición).- Medida materializada, instrumento de


medición, material de referencia o sistema de medición destinado
a definir, realizar, conservar o reproducir una unidad o más
valores de una magnitud para utilizarse como referencia.
PATRÓN NACIONAL (de medición).- Patrón reconocido por una
decisión nacional en un país, que sirve de base para asignar
valores a otros patrones de la magnitud concerniente.
PATRÓN SECUNDARIO.- Patrón cuyo valor es establecido por
comparación con un patrón primario de la misma magnitud.
PATRÓN DE TRABAJO.- Patrón que es usado rutinariamente para
calibrar o controlar las medidas materializadas, instrumentos
de medición o los materiales de referencia.

57#
Trazabilidad de la medición

Propiedad del resultado de una medición o del valor de un patrón por la


cual pueda ser relacionado a referencias determinadas generalmente
patrones nacionales o internacionales por medio de una cadena
ininterumpida de comparaciones teniendo todas las incertidumbres
determinadas.

Definición de la
BIPM Unidad de Medida

Patrón Nacional o Primario Laboratorio Nacional

Laboratorios de
Patrón de Referencia Calibración Acreditados

Patrón de Trabajo Instrumento de Medición o equipo


calibrado

Consumidor, industria, comercio

58#
Ejemplo de trazabilidad de la medición

59#
Patrones de trabajo

PATRONES

MANÓMETROS COLUMNAS H2O HG PUENTE DE WHEATSONE


POTENCIOMÉTRICOS BALANZA DE PESOS MUERTOS

60#
Calibradores neumáticos

61#
Balanza de pesos muertos

62#
Calibrador de flujo

63#
Calibrador de presión

FLUKE 702 DOCUMENTING PROCESS CALIBRATOR


11/18/93 07:44:08
MEASURE SOURCE OFF

20.451 mA
AUTO RANGE
0 15 30 mA

SCALE SAVE MORE


ENG UNITS CHOICES

MEAS
mA SETUP
SOURCE

V V ~ TC
Hz RTO

CLEAR
7 8 9 (ZERO) RANGE

4 5 6

1 2 3

+/- 0 . ENTER

V MA MA V
RTD
RTD

SOURCE 300V
MEAS
30V MAX MAX

64#
Medición Industrial

•Medición Local

•Medición Remota

65#
Medición Local

MEDICIÓN
LOCAL

MIRILLAS MIRILLAS
MANÓMETROS TERMOMETROS
DE NIVEL DE FLUJO

66#
Medición Remota

MEDICIÓN
REMOTA

TRANSMISORES TRANSMISORES TRANSMISORES


NEUMÁTICOS ELÉCTRICOS DIGITALES

67#
Instrumentación

La instrumentación es una especialidad referente a los


instrumentos de medición, principalmente a los utilizados
industrialmente, y forma parte primordial dentro de un
sistema enfocado al control de un proceso industrial, por
lo que generalmente un instrumentista es un especialista
en instrumentación y control.

Un buen conocimiento de la especialidad redunda en una


buena especificación y selección de la instrumentación
óptima en un proceso industrial lo cual contribuirá como
un factor de aumento de calidad y eficiencia en la
producción.

68#
Hojas de datos de instrumentos

Una hoja de datos es una tabla donde se introducen los


datos de proceso mínimos necesarios para efectuar la
especificación de un instrumento, como pueden ser:
temperatura normal y máxima de operación, presión normal
y máxima de operación, material de la tubería, tipo de
fluído, diámetro de la tubería, etc.
En un proyecto, generalmente estos datos se toman del
diagrama de flujo de proceso y del diagrama de tubería e
instrumentación, en el que se indican las condiciones de
operación de los puntos importantes del proceso y las
características de los recipientes y de las líneas de tubería.

69#
Hojas de datos de instrumentos

70#
Hojas de datos de instrumentos

71#
Hoja de especificación de instrumentos

Una hoja de este tipo especifica las características


generales y específicas del instrumento para su compra.
Para el llenado de esta hoja, es necesario conocer el tipo
de instrumento que se ha seleccionado en base a las
condiciones de operación plasmadas en las hojas de datos
de instrumentos.
La hoja de especificación es un documento básico dentro
de la ingeniería de proyecto, ya que fundamenta la compra
y sirve de apoyo para las diferentes actividades
subsecuentes de un proyecto, como los típicos de
instalación, diagramas de alambrado, suministros de
energía, etc.
72#
Hojas de
especificación
de
instrumentos

(ISA S20)

73#
Hojas de
especificación
de
instrumentos

(ISA S20)

74#
Hojas de
especificación
de
instrumentos

(ISA S20)

75#
Evolución de la instrumentación y
control

PERÍODO ANTES DE 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990


1920 A 1940 A 1950 A 1960 A 1970 A 1980 A 1990 EN ADELANTE

MEDICIONES PRIMEROS PRIMEROS SURGE LA DESARROLLO DE SE INTRODUCEN SE SE


INSTRU LOCALES SERVO INSTRUMENTOS CROMATOGRAFÍA NUEVOS LOS MICRO DESARROLLAN DESARROLLAN
MENTA MECANISMOS ELECTRÓNICOS DE GASES CONTROLADORES PROCESADORES NUEVOS INSTRUMENTOS
ELECTRÓNICOS EN LA INSTRUMENTOS INTELIGENTES
CIÓN
MAS CAPACES INSTRUMENTACIÓN CON MEJOR CON
EXACTITUD Y FUNCIONES
ELEMENTOS ACTUADORES PRIMERAS SURGEN NUEVOS SE DESARROLLAN CONFIABILIDAD MÚTLIPLES
FINALES DE NEUMÁTICOS CELDAS DE PRINCIPIOS DE NUEVOS TIPOS CON PRECIOS CON AUTO
CONTROL PRESIÓN DIF. MEDICIÓN DE VÁLVULAS DE REDUCIDOS CALIBRACIÓN Y
CONTROL AUTO
DIAGNÓSTICO

SISTEMAS CONTROL PRIMEROS DESARROLLO SE DEFINEN LAS SE DEFINEN LAS SE INCREMENTA SE SE


DE MECÁNICO CONTROLES DE LA TEORÍA BASES DE BASES DE LA CAPCIDAD DE DESARROLLAN INTRODUCEN
CONTROL NEUMÁTICOS DE CONTROL CONTROL CONTROL LOS SISTEMAS DE LAS PRIMERAS LOS
PID MODERNA SUPERVISORIO Y DISTRIBUIDO CONTROL APLICACIONES CONCEPTOS
DE CONTROL DISTRIBUIDO Y DE DE CONTROL DE INTER
CONTROL PRIMEROS PRIMERAS DIGITAL DIRECTO SE DESARROLAN LOS PLC´s AVANZADO OPERABILIDAD
DE DOS CONTROLES TÉCNICAS DE LOS PRIMEROS E INTER
POSICIONES LÓGICOS SINTONÍA PLC´s DIGITALES CONECTIVIDAD
PROGRAMABLES

TELE INSTRUMEN- TRANSMISIÓN TRANSMISIÓN TRANSMISIÓN SE SE DESARROLLAN SE SE


METRIA TACIÓN NEUMÁTICA ELÉCTRICA 4-20 mA. DESARROLLAN LOS PRIMEROS NORMALIZAN INTRODUCEN
LOCAL LOS PRIMEROS SISTEMAS DE LOS PRIMEROS LOS CANALES
SISTEMAS DE FIBRA ÓPTICA PROTOCOLOS DE CAMPO
TELEMETRÍA DIGITALES

76#
¿Cómo seleccionar un medidor?

Fundamentalmente la selección se basa en las consideraciones de


proceso, a la importancia del dato de medición en el proceso y al
aspecto económico.

De ahí la importancia de conocer el principio de medición de los


diferentes tipos de medidores y los cálculos necesarios de los
elementos primarios para obtener el máximo rendimiento costo-
beneficio de ellos y así disminuir el error en la medición.

Este curso provee métodos técnicos para el diseño, especificación,


cálculo y selección de medidores, dando una guía para medir variables
físicas de la mejor manera posible.

77#
Tips para seleccionar un medidor

1. Medidor más familiar.- el más fácilmente entendible, basado sobre


gran cantidad de mediciones y períodos de tiempo.

2. Medidor que se ha utilizado en aplicaciones previas similares.-


simple aproximación, no necesariamente malo pero no siempre la
mejor solución. Puede ser muy malo si la selección es siempre la
misma.

3. Considerar todos los factores que puedan influir en la selección.-


consume en algunos casos demasiadas h-h y es justificada en
aplicaciones críticas de flujo.

78#
Ejemplo de características principales para la
selección de un medidor de flujo

ESTANDARES DE LA COMPAÑÍA CONEXIONES PARA INSTALACIÓN: BRIDADO,


ROSCADO, ETC.
REQUERIMIENTOS LEGALES LIMITACIONES DE ESPACIO
FASE DEL FLUIDO PRINCIPAL TRAYECTORIA DE TUBERIA CORRIENTE ARRRIBA
CONTENIDO DE SOLIDOS COMPONENTES MAS CERCANOS CORRIENTE
FACTORES DE CALIBRACIÓN NIVEL DE VIBRACIÓN
TIPO DE FLUIDO: AGUA, AIRE HC, ETC REPETIBILIDAD DE LECTURA
NATURALEZA DEL FLUIDO: CORROSIVO, VELOCIDAD O TOTALIZACIÓN
CONDUCTIVO, ETC
TAMAÑO Y MATERIAL DE TUBERÍA TIEMPO DE RESPUESTA
INDICADOR DE FLUJO FLUJO MÁXIMO Y MÍNIMO
OBSTRUCCIÓN DE FLUJO PÉRDIDA DE PRESIÓN PRESIÓN MÁXIMA Y MÍNIMA
TIPO DE SALIDA DE CONTROL TEMPERATURA MÁXIMA Y MÍNIMA
TIEMPO ENTRE INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DENSIDAD DEL FLUIDO
SEGURIDAD VISCOSIDAD DEL FLUIDO
COSTO FLUJO PULSANTE?
DESVÍO DE CALIBRACIÓN FLUJO LAMINAR?
PROVEEDORES CONDICIONES EXTERNAS: HUMEDAD, CALOR,

79#
INSTRUMENTACIÓN
BÁSICA DE PROCESOS
INDUSTRIALES

CAPÍTULO 2
SIMBOLOGÍA

Standards
Certification
Education & Training
M. en C. Armando Morales Sánchez
Publishing
Conferences & Exhibits 23, 24 y 25 de mayo del 2007 80
Los diagramas de tubería e instrumentación
(DTI´s)

Los DTI’s son diagramas que contienen básicamente los


equipos de proceso, las tuberías, los instrumentos y las
estrategias de control del proceso. Un DTI es el elemento
único más importante en el dibujo para:
„Definir y organizar un proyecto

„Mantener el control sobre un contratista durante la


construcción
„Entender como es controlada la planta después de
finalizar el proyecto
„Mantener un registro de lo que fue acordado y aprobado
formalmente para la construcción
„Registrar lo que fue construido en la forma como se
diseño con los DTI’s
81#
Los diagramas de tubería e instrumentación
(DTI´s)

Los DTI’s son conocidos con varios nombres, pero todo


mundo sin tomar en cuenta como son nombrados conocen su
valor. Estos son algunos de los nombres por los cuales son
conocidos :
„DTI’s

„P&ID’s (por sus siglas en inglés)

„Diagramas de tubería e instrumentación

„Diagramas de procesos e instrumentación

La mayoria de las firmas utilizan las normas ISA como una


base para luego añadir sus propias modificaciones de
acuerdo a sus necesidades.
82#
Normas ISA aplicables a DTI’s

No hay “norma” DTI o acuerdo en la información que


debe ser incluida o excluida de tales documentos.

Las normas ISA ANSI/ISA-5.1-1984 (R1992) y ISA-5.3-


1983 son las guías generalmente más aceptables para
desarrollar simbolismo para instrumentación y sistemas de
control en: las industrias químicas y petroquímica,
generación de energía, pulpa y papel, refinación, metales,
aire acondicionado, etc. y pueden ser utilizadas en
procesos continuos, por lotes y discretos.

83#
Normas ISA aplicables a DTI’s

• ANSI/ISA-S5.1-1984 (R1992), Identificación y símbolos de


instrumentación.
• ANSI/ISA-S5.2-1976 (R1992), Diagramas lógicos binarios para
operaciones de proceso.
• ISA-S5.3-1983, Símbolos gráficos para control distribuido,
instrumentación de desplegados compartidos, sistemas lógicos y
computarizados.
• ANSI/ISA-S5.4-1991, Diagramas de lazo de instrumentación.
• ANSI/ISA S5.5-1985, Símbolos gráficos para desplegados de proceso.

84#
Otras normas de simbología

• ASA Y32.11-1961 – Símbolos gráficos para diagramas de flujo de


proceso en las industrias del petróleo y química (ASME).
• ASA Z32.2.3-1949 – Símbolos gráficos para accesorios de tubería,
válvulas y tubería (ASME)
• ANSI Y14.15.a-1971 Sección 15-11 Interconexión de diagramas (ASME)
• IEEE Std 315-1975 (ANSI Y32.2 1975) (CSA Z99 1975) Símbolos
gráficos para diagramas eléctricos y electrónicos (IEEE)
• ANSI/IEEE Std 315A-1986 (IEEE)

85#
Diagrama de tubería e instrumentación
(DTI ó P&I)

86#
SIMBOLOGÍA

87#
Contenido de la norma ANSI/ISA
S5.1-1984

1. Propósito.
2. Alcance.
3. Definiciones.
4. Reglas de identificación de instrumentos.
5. Tablas.
6. Dibujos.

88#
1. Propósito

Establecer un significado normativo de los


instrumentos y sistemas de instrumentación
utilizados para la medición y el control,
incluyendo símbolos y códigos de
identificación.

89#
2. Alcance

1. Generalidades.
2. Aplicación a industrias.
3. Aplicación a actividades de trabajo.
4. Aplicación a diferentes tipos de
instrumentación y a funciones de
instrumentos.
5. Extensión de identificaciones funcionales.
6. Extensión de identificaciones de lazos.

90#
Aplicación a Industrias

La norma esta disponible para utilizarse en industria química,


del petróleo, generación de potencia, acondicionamiento de
aire y cualquier industria de procesos, y se espera que la
norma tenga la suficiente flexibilidad para manejar muchas
de las necesidades de algunos campos como la astronomía,
navegación y medicina que utilizan instrumentación diferente
de los instrumentos convencionales de proceso.

91#
Aplicación a actividades de trabajo

La norma esta disponible para utilizarse en cualquier


referencia de simbolización e identificación de un instrumento
o de alguna función de control. Tales referencias pueden ser
requeridas para:

-Diagramas de diseño y construcción,


-Literatura, discusiones y artículos técnicos,
-Diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas
de lazos y diagramas lógicos,
-Descripciones funcionales,
-Diagramas de flujo de: procesos, mecánicos, de
ingeniería, de tubería e instrumentación (DTI o P&I),
-Especificaciones, ordenes de compra, etc.
92#
Aplicación a funciones de instrumentos y a
clases de instrumentación

Los métodos de identificación y simbolismos proporcionados


por la norma se aplican a todas las clases de instrumentación
de control y medición de procesos.

La norma no solo puede utilizarse para describir instrumentos


digitales y sus funciones, sino también para describir las
funciones analógicas de los sistemas, como por ejemplo:
control compartido , control distribuido y control basado en
computadora.

93#
Extensión de identificación funcional y de
lazo

La norma proporciona la identificación y simbolización de las


funciones clave de un instrumento, es decir, son funciones
generalizadas, así que cuando se requieren detalles
adicionales del instrumento, es conveniente recurrir a la hoja
de especificación del instrumento o algún otro documento
para cubrir la especificación detallada.

La norma cubre la identificación de un instrumento y todos


las funciones de control asociadas con un lazo de control.

94#
3. Definiciones

Para propósitos de conocimiento de la norma, es


conveniente analizar algunas definiciones:

Alarma. Un dispositivo o función que señala la existencia de


una condición anormal por medio de un cambio discreto
visible o audible, o ambos, con el fin de llamar la atención.
Automatización. Es el acto o método de hacer que un
proceso funcione sin la necesidad de la intervención de un
operador.
Banda Muerta. Rango a través del cual puede variar la señal
de entrada, hacia un dispositivo, sin éste inicie una
respuesta. Generalmente se expresa como un porcentaje del
rango de operación.
Binario. Término aplicado a una señal que sólo tiene dos
estados o posiciones discretas (on-off, alto-bajo, etc). 95#
Definiciones

Círculo. Símbolo utilizado para denotar e identificar el


propósito o función de un instrumento y puede contener un
número de identificación (ballon, bubble)
Configurable. Término aplicado a un dispositivo o sistema
en el que sus características pueden ser seleccionadas o
rearregladas a través de programación o algún otro método.
Controlador. Un dispositivo que tiene una salida que varía
para regular una variable controlada de una manera
específica y puede ser un dispositivo analógico o digital. Un
controlador automático varía su salida automáticamente, en
respuesta a una entrada directa o indirecta de una variable
de proceso medida.

96#
Definiciones

Controlador compartido. Un controlador que contiene


algoritmos preprogramados que son usualmente accesibles,
configurables y asignables y permite un número de variables
de proceso a ser controladas por un solo dispositivo.
Controlador Lógico Programable (PLC). Un controlador,
usualmente con entradas y salidas múltiples, que contiene un
programa que se puede alterar.
Convertidor. Un dispositivo que recibe información en
alguna forma de señal y transmite una señal de salida en
alguna otra forma. El convertidor también se le llama
transductor, aunque el término transductor no se recomienda
utilizarse para conversión de señales.
Corrimiento. Cualquier cambio paralelo de la curva de
entrada -salida.
97#
Definiciones

Digital. Término aplicado a una señal o dispositivo que utiliza


dígitos binarios para representar valores continuos o estados
discretos.
Dispositivo de cómputo. Un dispositivo o función que
ejecuta uno o más cálculos u operaciones lógicas, o ambas,
y transmite uno o mas señales de salida resultantes. Es
también llamado relevador de cómputo.
Elemento Final de Control. Dispositivo que cambia el valor
de la variable manipulada directamente de un lazo de control.
Elemento Primario. Parte de un instrumento o un lazo, que
detecta el valor de una variable de proceso, o que asume un
estado o salida predeterminada. El elemento primario puede
estar separado o integrado con otro elemento funcional de un
circuito, también se le conoce como detector o sensor.
98#
Definiciones

Estación de Control. Estación manual de carga que también


proporciona la transferencia entre los modos de control
automático y manual de un circuito de control. Se conoce
también como estación automático y manual.
Estación Manual de Carga. Dispositivo que cuenta con una
salida ajustable manualmente que se usa para actuar uno o
más dispositivos remotos, pero que no puede ser usada para
transferir entre los modos de control automático y manual de
un circuito de control.
Error. Es la diferencia algebraica entre la indicación actual y
el valor verdadero de una magnitud medida. A menudo
expresado como un porcentaje del SPAN O del valor a
escala total. Los valores positivos del error denotan la
indicación del instrumento es más grande que el valor real.
99#
Definiciones

Exactitud. Límites dentro de los cuales puede variar el valor


establecido de una propiedad del proceso con respecto a su
valor. Esta se expresa generalmente en un porcentaje de la
escala total.
Frecuencia Natural. Frecuencia a la cual el sensor, bajo
condiciones de carga resonará con algunas fuentes de
frecuencia externa.
Función. Propósito de o acción realizada por un dispositivo.
Histéresis. La diferencia en la señal de medición para un
valor dado de una variable de proceso cuando se alcanza
primero desde una carga cero y después desde la escala
total.

100#
Definiciones

Identificación. Secuencia de letras y/o dígitos usados para


designar un instrumento individual o un circuito.
Instrumento. Dispositivo utilizado para medir y/o controlar
una variable directa o indirectamente. El término incluye
elementos primarios, finales, dispositivos de cómputo y
dispositivos eléctricos como alarmas, interruptores y botones
de paro.
Instrumentación. Es la rama de la ingeniería involucrada
con la aplicación de los instrumentos a un proceso industrial
para medir o controlar alguna variable y es referida a todos
los instrumentos para cumplir este propósito.

101#
Definiciones

Interruptor. Dispositivo que conecta, desconecta o transfiere


uno o más circuitos, y que no es designado como
controlador, un revelador o una válvula de control. EI
interruptor es un dispositivo que (I mide (I la variable y opera
(abre o cierra) cuando ésta alcanza un valor predeterminado.
Lazo. Combinación de dos o mas instrumentos o funciones
de control arregladas para el propósito de medir y/o controlar
una variable de proceso
Linealidad. Se define como la desviación máxima a partir de
una línea recta que une el valor de la señal de medición a
carga cero con la señal de medición a una carga dada.
Local. Localización de un instrumento que no esta en el
tablero ni atrás del tablero. Los instrumentos locales están
comúnmente en la vecindad de un elemento final de control.
102#
Definiciones

Longitud de Inmersión. Longitud desde el extremo libre del


pozo o bulbo al punto de inmersión en el medio al cual se
está midiendo la temperatura.
Luz Piloto. Luz que indica un número de control normales de
un sistema o dispositivo. También se le conoce como luz
monitora.
Medición. Determinación de la existencia o magnitud de una
variable. Los instrumentos de medición incluyen todos los
dispositivos usados directa o indirectamente para este
propósito.
Modos de Control. Método con el cual un controlador
contrarresta la desviación de una señal de su punto de
ajuste.
103#
Definiciones

Montado en Tablero. Término aplicado a un instrumento


que esta montado en el panel frontal del tablero y que es
accesible al operador para su uso normal.
Parte posterior del tablero. Término aplicado al área que se
encuentra atrás del tablero y que contiene los instrumentos
que no es necesario que se encuentren accesibles al
operador para su uso normal.
Proceso. Cualquier operación o secuencia de operaciones
que involucre un cambio de estado, de energía, de
composición, de dimensión de otra propiedad que puede
definirse con respecto a un dato.
Programa. Secuencia repetida de acciones que definen el
estado de las salidas en relación a un conjunto de entradas.
104#
Definiciones

Punto de Ajuste. (Set -Point, SP) magnitud predeterminada


de una variable de proceso que el controlador trata de
mantener.
Punto de Prueba. Conexión de proceso en la cual no hay
instrumento conectado permanentemente, pero la cual está
colocada para usarse temporal o permanentemente para la
conexión futura de un instrumento.
Rango. Región entre cuyos límites una cantidad se mide,
recibe o transmite.
Rango de Operación. (SPAN) Diferencia algebraica entre
los valores de más bajo y más alto rango.
Rango Compensado de Temperatura. Rango de
temperaturas sobre el cual el sensor se compensa para
mantener el rango de operación y el balance del cero dentro
de los límites especificados. 105#
Definiciones

Rangeabilidad. La relación entre los valores de más alto y


más bajo rango.
Relevador. Dispositivo que recibe información en la forma de
una o más señales de instrumento, modifica la información o
su forma o ambas si se requiere, envía una o más señales
resultantes y no es designado como controlador, interruptor o
algún otro, el término relevador se aplica especialmente
también a un interruptor eléctrico que es actuado
remotamente por una señal eléctrica.
Reluctancia. Oposición que presenta una sustancia
magnética al flujo magnético. Se expresa como la relación de
la diferencia de potencial magnético, al flujo correspondiente.

106#
Definiciones

Repetibilidad. La capacidad de un instrumento de generar


una señal de medición cuya magnitud permanecerá dentro
de los límites establecidos de repetibilidad bajo idénticas
condiciones de proceso sucediendo en tiempos diferentes.
Resolución. El cambio más pequeño en la variable de
proceso que produce un cambio detectable en la señal de
medición expresado en porcentaje de la escala total.
Respuesta. Comportamiento de la salida de un dispositivo
como función de la entrada, ambos con respecto al tiempo.
Reproducibilidad. La exactitud con que un a medición y otra
condición puede ser duplicada a través de un periodo de
tiempo.
Ruido. Perturbaciones externas o cualquier otra señal que
no aporta información.
107#
Definiciones

Sistema de control distribuido. Un sistema integrado


funcionalmente que consiste de subsistemas separados
físicamente y localizados remotamente uno de otro.
Sensitividad. (Sensibilidad) La razón de cambio en la salida
causada por un cambio en la entrada, después que se ha
alcanzado el estado estacionario. Se expresa como la
relación numérica en unidades de medición de las dos
cantidades establecidas.
Señal. Información que en forma neumática, eléctrica, digital
o mecánica, se transmite de un componente de un circuito de
instrumentación a otro.
Tablero. Una estructura que contiene un grupo de
instrumentos montados en él y al cual se le da una
designación individual. Pueden consistir de una o más 108#
Definiciones

casillas, secciones escritorios o paneles. Es el punto de


interfase entre el proceso y el operador.
Telemetría. La práctica de transmitir y recibir la medición de
una variable para lectura u otros. El término se aplica
comúnmente a sistemas de señal.
Termistor. Resistor eléctrico cuya resistencia varia con la
temperatura.
Tiempo de Respuesta. Intervalo de tiempo requerido para
que la señal de "-~ medición de un detector alcance un
porcentaje especifico de su valor final como
resultado de un cambio de escalón en la variable de proceso.
Tiempo Muerto. Intervalo de tiempo entre la iniciación de un
cambio en la entrada y el comienzo de la respuesta
resultante. 109#
Definiciones

Transmisor. Dispositivo que detecta el valor de una variable


de proceso por medio de un elemento primario (o sensor) y
que tiene una salida cuyo valor de estado estacionario varia
sólo como una función predeterminada de la variable de
proceso. Elemento primario puede o no ser integral al
transmisor.
Válvula de Control. Elemento final de control, a través del
cual, un fluido pasa, que ajusta la magnitud del flujo de dicho
mediante cambios en el tamaño de su abertura y de acuerdo
con la señal que recibe del controlador, y así lograr la acción
correctiva necesaria.
Variable. Cualquier fenómeno que no es de estado
necesario sino que involucra condiciones continuamente
cambiantes.
110#
Reglas para la identificación de
instrumentos

a) Cada instrumento o función a ser identificado se le


designa un código alfanumérico o número de identificación:

TIC-103
IDENTIFICACIÓN NÚMERO DEL
FUNCIONAL INSTRUMENTO

b) El número del instrumento puede incluir información del


código de área o series específicas. Normalmente la serie
900 a 99 puede ser utilizada para instrumentos relacionados
con seguridad.

c) Cada instrumento puede representarse en un diagrama


por un símbolo que puede acompañarse con una
identificación. 111#
Reglas para la identificación de
instrumentos

d) La identificación funcional del instrumento consiste de


letras de acuerdo a la tabla, en donde la primer letra designa
la variable inicial o medida y una o mas letras subsecuentes
identifican la función del instrumento.

TIC

VARIABLE MEDIDA FUNCIÓN


(Temperatura) (Indicador Controlador)

112#
Identificación de
instrumentos

113#
Combinaciones en la identificación

114#
Reglas para la identificación de
instrumentos

e) La identificación funcional del instrumento se realiza de


acuerdo a la función y no a la construcción (por ejemplo, un
transmisor de nivel LT en lugar de un transmisor de presión
diferencial PDT).

f) El número de letras utilizado debe ser el mínimo para


describir al instrumento.

g) Un instrumento multifuncional puede ser simbolizado por


más de un instrumento.

115#
Notas para la identificación de
instrumentos

1. Para cubrir las designaciones no normalizadas que


pueden emplearse repetidamente en un proyecto se han
previsto letras libres. Estas letras pueden tener un
significado como primera letra y otro como letra sucesiva.
Por ejemplo, la letra N puede representar como primera
letra el modelo de elasticidad y como sucesiva un
osciloscopio.

2.La letra sin clasificar X, puede emplearse en las


designaciones no indicadas que se utilizan solo una vez o
un numero limitado de veces. Se recomienda que su
significado figura en el exterior del circulo de identificación
del instrumento. Ejemplo XR-3 Registrador de Vibración.
116#
Notas para la identificación de
instrumentos

3. Cualquier letra primera se utiliza con las letras de


modificación D (diferencial), F (relación) o Q
(interpretación) o cualquier combinación de las mismas
cambia su significado para representar una nueva variable
medida. Por ejemplo, los instrumentos TDI y TI miden dos
variables distintas, la temperatura diferencial y la
temperatura, respectivamente.

4.La letra A para análisis, abarca todos los análisis no


indicados en la tabla anterior que no están cubiertos por
una letra libre. Es conveniente definir el tipo de análisis al
lado del símbolo en el diagrama de proceso.

117#
Notas para la identificación de
instrumentos
5.El empleo de la letra U como multivariable en lugar de
una combinación de primera letra, es opcional.

6.El empleo de los términos de modificaciones alto, medio,


bajo, medio o intermedio y exploración, es opcional.

7.El termino seguridad, debe aplicarse solo a elementos


primarios y a elementos finales de control que protejan
contra condiciones de emergencia (peligrosas para el
equipo o el personal). La designación PSV se aplica a
todas las válvulas proyectadas para proteger contra
condiciones de emergencia de presión sin tener en cuenta
las características de la válvula y la forma de trabajo la
colocan en la categoría de válvula de seguridad, válvula de
alivio o válvula de seguridad de alivio. 118#
Notas para la identificación de
instrumentos

8.La letra de función pasiva vidrio, se aplica a los


instrumentos que proporciona una visión directa no
calibrada del proceso.

9.La letra indicación se refiere a la lectura de una medida


real de proceso, No se aplica a la escala de ajuste manual
de la variable si no hay indicación de ésta.

10.Una luz piloto que es parte de un bucle de control debe


designarse por una primera letra seguida de la letra
sucesiva I.
11.El empleo de la letra U como multifunción en lugar de
una combinación de otras letras es opcional.
119#
Notas para la identificación de
instrumentos

12.Se supone que las funciones asociadas con el uso de la


letra sucesiva Y se definirán en el exterior del símbolo del
instrumento cuando sea conveniente hacerlo así.

13.Los términos alto, bajo y medio o intermedio deben


corresponder a valores de la variable medida, no a los de
la señal a menos que se indique de otro modo. Por
ejemplo, una alarma de nivel alto derivada de una señal de
un transmisor de nivel de acción inversa debe designarse
LAH incluso aunque la alarma sea actuada cuando la señal
cae a un valor bajo.

120#
Notas para la identificación de
instrumentos

14.Los términos alto y bajo, cuando se aplican a válvulas,


o a otros dispositivos de cierre apertura, se definen como
sigue:

Alto: indica que la válvula esta, o se aproxima a la posición


de apertura completa.

Bajo: Denota que se acerca o esta en la posición


completamente cerrada.

121#
Ejercicio 1

Efectuar la identificación funcional de los siguientes


instrumentos:

a) LIC
b) PY
c) FV
d) FQI
e) WT
f) TE
g) AIC
h) SR
i) TAHH
j) LSL
122#
Ejercicio 2

Indicar los códigos alfanuméricos de los siguientes


instrumentos:

a) Registrador de temperatura
b) Convertidor electroneumático de presión
c) Interruptor por bajo nivel de flujo
d) Totalizador de flujo
e) Indicador de velocidad
f) Termopozo de temperatura
g) Controlador de presión
h) Válvula de control de análisis
i) Alarma por muy alta presión
j) Relevador de presión
123#
Tips para numeración de instrumentos

• Utilizar un número básico si el proyecto es pequeño y no hay números


de área, unidad o planta:
– Número básico FT-2 o FT-02 o FT-002
• Si el proyecto tiene pocas áreas, unidades o plantas (9 o menos),
utilizar el primer dígito del número de la planta como el tag:
– FT-102 (1 = número de área, unidad, o planta)
• Si el proyecto es divido en áreas, unidades o plantas:
– FT-102
– FT-1102
– FT-111002

124#
Tips para numeración de instrumentos
• Algunos proyectos utilizan una secuencia numérica para cada variable de
proceso:
– FIC-001, FIC-002, FIC-003, etc.
– LIC-001, LIC-002, LIC-003, etc.
– PIC-001, PIC-002, etc.

• Algunos proyectos predeterminan bloques de números:


– Para indicadores, PI-100 a 300 o TI-301 a 400
– Para dispositivos de seguridad, PSV-900 a 999

125#
Tips para numeración de instrumentos
• Algunos proyectos utilizan una secuencia numérica recta:
– FT-1, FIC-1, FV-1
– LT-2, LIC-2, LV-2
– FT-3, FR-3
• La mayoría de los proyectos utilizan los sufijos A y B si dos instrumentos en el
mismo lazo tienen identificaciones idénticas:
– PV-006A, PV-006B

126#
Símbolos generales de instrumentos
LOCALIZACIÓN LOCALIZACIÓN
PRIMARIA MONTADO AUXILIAR
*** NORMALMENTE EN CAMPO *** NORMALMENTE
ACCESIBLE AL ACCESIBLE AL
OPERADOR OPERADOR
1 2 3
INSTRUMENTOS
DISCRETOS

4 5 6
MONITOREO COMPARTIDO
CONTROL COMPARTIDO

7 8 9
FUNCIÓN
DE COMPUTO

10 11 12
CONTROL LÓGICO
PROGRAMABLE

127#
Símbolos de instrumentos

SUMINISTROS
LI
SA Suministro de aire
SE Suministro eléctrico 2702
SG Suministro de gas
SH Suministro hidráulico SA
SN Suministro de nitrógeno
SS Suministro de vapor
SW Suministro de agua
LOCALIZACIÓN
PP En línea de proceso
LO En campo, local
PNB En tablero principal de control
BPNB Parte posterior del tablero
PNBL En tablero de control local
128#
Bloques de funciones de instrumentos

129#
Simbología de líneas en los diagramas

(1) SUMINISTRO A PROCESO *


O CONEXIÓN A PROCESO

(2) SEÑAL NO DEFINIDA

(3) SEÑAL NEUMÁTICA **

(4) SEÑAL ELÉCTRICA

(5) SEÑAL HIDRAÚLICA

(6) TUBO CAPILAR

(7) SEÑAL SÓNICA O ELECTROMAGNÉTICA


(GUÍADA)***

(8) SEÑAL SÓNICA O ELECTROMAGNÉTICA


(NO GUÍADA)***

(9) LÍNEA DE SISTEMA INTERNO (LÍNEA DE


DATOS O DE SOFTWARE)

(10) LINEA MECÁNICA


SÍMBOLOS BINARIOS OPCIONALES
(11) SEÑAL NEUMÁTICA BINARIA

(12) SEÑAL BINARIA ELÉCTRICA 130#


Simbología de válvulas

131#
Acción del actuador a falla de energía

ABRE A FALLA CIERRA A FALLA


CIERRA A FALLA
A VÍA A-C

SE BLOQUEA A FALLA POSICIÓN INDETERMINADA


ABRE A FALLA (LA POSICIÓN NO CAMBIA) A FALLA
VÍAS A-C Y D-B

132#
Ejemplos de
simbología de
elementos
primarios de
flujo

133#
Ejemplos de
relevadores
de cómputo

134#
Diagrama esquemático

135#
Diagrama esquemático

136#
Diagramas de lazo y el índice de instrumentos

Aunque los DTI’s son muy importantes, no contienen toda


la información necesaria. Los documentos básicos que
complementan la información del DTI son:
- Diagramas funcionales de instrumentación o diagramas
de lazo.
- Indice de instrumentos.

137#
Diagrama funcional de instrumentación o de
lazo
Es un diagrama que muestra todos los dispositivos en un
lazo específico utilizando la simbología que identifica las
interconexiones, e incluye número e identificación de
conexiones, tipo de cables y tamaños, tipos de señal, etc.
La mayoría de la gente considera que el diagrama funcional
de instrumentación es el documento más importante para
un instrumentista.
Siempre que se requiera la localización de fallas, el
diagrama funcional de instrumentación es un documento
muy valioso, ya que contiene suficiente información para
combrobar o verificar averías en ese lazo, ya que no sólo
contiene el diagrama de cableado, sino que muestra todos
los dispositivos conectados a ese lazo.
138#
Diagrama funcional de instrumentación o de
lazo
• Tipos • Usos
– Neumático – Diseño
– Electrónico – Construcción
– Despelgados compartidos – Puesta en marcha
– Operación
– Mantenimiento
– Modificaciones

139#
Ejemplos de diagramas funcionales de
instrumentación
Área de proceso en campo Área de cableado Gabinete Consola
Setpoint
Cable -
JB 4A
JB CTB 1
30 40 Cable-3B Cable
50-1-1
FE FT + 1 11 A8
PR-1 PR-14 XJA FIC
301 301 J100
- 2 12 A9 301

J110
3 13 51

Shield Bend
Back & Tape
Cable
50-1-2

CTB 2
FV
301 + 6 14 A8
FY
301 PR-2 PR-15 UJA
- 7 15 A9
O S

Shield Bend
Back & Tape
AS 20 PSIG

140#
Indice de instrumentos

El índice de Instrumentos es una lista alfanumérica de


todos los instrumentos que se muestran en el DTI,
proporcionando los datos para la instalación, la puesta en
marcha, el mantenimiento y las modificaciones.
Los datos incluidos en el índice de instrumentos varía y
depende de la complejidad de la instrumentación de las
plantas.
Básicamente el índice de instrumentos debe incluir el tag,
la descripción, la localización física, la referencia cruzada
con otros documentos asociados o dibujos. El índice de
instrumentos es una herramienta muy útil para proyectos
futuros si es actualizada.
141#
Indice de instrumentos típico

142#
Indice de instrumentos típico

Tag # Desc. DTI # Ultima Calib. Fecha Cal. Rango Peligros


Calib. por esperada de Calib.

LI-50 VS. 50 H2s 103 Aug 01 AWS Aug 02 0-75 H2S


“H2O
LAL-50 VS. 50 H2S – Alarma 103 Aug 01 AWS Aug 02 10”H2O H2S
en nivel bajo
LSLL- VS. 50 H2S – Switch 103 Aug 01 AWS Aug 02 5”H2O H2S
50 en nivel bajo
LT-100 VS. 100 - K.O. Drum 103 May 02 DAL Nov 02 0-125
“H2O

LI-100 VS. 100 - K.O. Drum 103 May 02 DAL Nov 02 0-100% --

LT-201 VS. 201 – Columna de 205 Nov 02 BJP Feb 03 0-164 N2 Blanket
destilación “H2O

LIC-201 VS. 201 – Columna de 205 Nov 02 BJP Feb 03 0-100%


destilación

143#
INSTRUMENTACIÓN
BÁSICA DE PROCESOS
INDUSTRIALES
CAPÍTULO 3
MEDICIÓN DE TEMPERATURA

Standards
Certification
Education & Training
M. en C. Armando Morales Sánchez
Publishing
Conferences & Exhibits
16, 17 y 18 de mayo del 2007
144
El Lazo de control

PERTURBACIONES
d(t)

VARIABLE VARIABLE
ELEMENTO ELEMENTO
FINAL DE PROCESO PRIMARIO
MANIPULADA CONTROL DE MEDICION CONTROLADA

c(t)

CONVERTIDOR O e(t)=R(t)-c(t) TRANSMISOR


TRANSDUCTOR

CONTROLADOR
m(t)

R(t)
PUNTO DE AJUSTE

145#
Elemento primario de medición

El elemento primario de medición, detector o sensor es un


instrumento, que puede formar parte de un lazo de control,
que primero detecta o sensa el valor de la variable de
proceso y que asume un estado o salida legible,
correspondiente y predeterminado.

Contempla generalmente dos partes: un sensor o elemento


primario de medición que mide la variable controlada c(t), a
la que se llamará más adelante como variable de proceso
PV, y la transforma a un tipo diferente de energía.

146#
Elemento primario de medición

Las señales eléctricas estándar manejadas son: 4-20


mA.C.D., 0-5 V.C.D. y 0-10 V.C.D. Así por ejemplo, si se
desea medir una temperatura de 0-700oC, la señal de 4
mA. corresponderá a 0oC. y la señal de 20 mA.
corresponderá a 700oC.

La razón básica de la señal estándar es utilizar


solamente un solo tipo de controlador universal que se
aplique a cualquier variable de proceso (temperatura,
flujo, nivel, presión, peso, densidad, conductividad, etc.).

En algunos casos, el elemento primario de medición y el


transmisor vienen en un solo instrumento, como es el
caso de los transmisores de presión.
147#
El Controlador

Su función es fijar la variable controlada c(t) en un valor


deseado R(t), conocido como punto de ajuste o “set
point”, mediante la manipulación de su salida o variable
manipulada m(t) a través de un actuador que interactúa
directamente en el proceso. Este controlador en su
entrada y salida maneja también señales eléctricas
estándar e incluyen internamente el comparador o
generador de la señal de error.

148#
El Elemento Final de Control

Convierte la señal estándar recibida por el controlador en


una señal adecuada para interactuar con el proceso y así
modificar o mantener el valor de la variable controlada.
Normalmente contempla dos partes: un transductor y un
elemento final de control. Por ejemplo, si el elemento final
utilizado es una válvula de control, se requiere un
transductor que convierta la señal eléctrica de 4-20
mA.C.D. en una señal de aire con una presión de 3-15
PSIG (lb/pulg2).

149#
Medición de temperatura

" La Temperatura es una manifestación del promedio de


energía cinética, ondulatoria y de traslación de las
moléculas de una sustancia".

Las unidades de temperatura son establecidas en cinco


escalas arbitrarias: escala Farenheit °F, escala Centigrada
°C, escala Kelvin K, escala Rankine °R y escala Reamur
°R

La conversión más común es de °C a °F.

°C= (°F-32)/1.8
°F=1.8 °C +32
150#
Escalas de temperatura

Escala Cero Fusión del Evaporación


Absoluto Hielo
Kelvin 0°K 273.2°K 373.2°K

Rankine 0°R 491.7°R 671.7°R

Reamur -218.5°Re 0°Re 80.0°Re

Centígrada -273.2°C 0°C 100.0°C

Fahrenheit -459.7°F 32°F 212.0°F

151#
Escalas de Temperatura: Más comunes

• Fahrenheit
– El agua se congela a 32°F, y hierve a 212°F
– A nivel del mar
• Celsius (centigrados antes de 1948)
– El agua se congela a 0°C, hierve a 100°C
– A nivel del mar
• °F= (°C x 1.8) + 32
• °C= 5/9 (°F -32)

152#
Escalas de Temperature: Absolutas

• Escala-Kelvin Termodinamica
– El movimiento molecular se detiene a 0K
– El agua se congela a 273.15K, hierve a 373.15K
– K=°C + 273.15
– Las unidades grados tienen el mismo tamaño que la escala en
Celsius
– Escala de temperatura Internacional de 1990
• Rankine:
– El paralela a la escala termodinámica pero en unidades grados
tiene el mismo tamaño que en la escala Fahrenheit
– °R=°F + 459.64

153#
Uso de la medición de temperatura

La detección, medición y control de temperatura en procesos


industriales es deseada en los siguientes casos:

-En operaciones que involucran transferencia


de calor, como los intercambiadores de calor,
hornos, rehervidores, evaporadores o
calderas.

- Control de reacciones químicas sensibles a


la temperatura.

- Operación de equipos, como torres de


destilación, tanques de almacenamiento,
torres de enfriamiento, mezcladores,
cristalizadores, etc. 154#
Uso de la medición de temperatura

- Monitoreo del funcionamiento de equipo rotatorio, para


prevenir calentamiento, como turbinas, compresores,
bombas y motores en general.

- Control de temperatura de productos y límites de planta.

155#
Medición inferencial de temperatura

Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos


que son influidos por la temperatura:

a) Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos


(Termómetros de vidrio y bimetálicos, sistemas termales);
b) Variación de resistencia de un conductor (Bulbos de
resistencia RTD, termistores);
c) Generación de una f.e.m. creada en la unión de dos
metales distintos (termopares);
d) Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo
(pirómetros de radiación);
e) Otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del
sonido en un gas, frecuencia de resonancia de un cristal,
etc.)
156#
Termómetros

TERMÓMETROS

DE VIDRIO BIMÉTALICOS

CLÍNICOS INDUSTRIALES

157#
Termómetros de vidrio

El termómetro de líquido encerrado son los más familiares y


constan de un depósito de vidrio que contiene, por ejemplo,
mercurio y que al calentarse se expande y aumenta su volumen
en el tubo capilar.

Su bulbo, relativamente grande en la parte más baja del


termómetro, contiene la mayor cantidad del líquido, el cual se
expande cuando se calienta y sube por el tubo capilar en el
cual se encuentra grabada una escala apropiada con marcas.
Los líquidos más usados son alcohol y mercurio.

El mercurio no puede usarse debajo de su punto de


congelación de -38.78°F (-37.8°C) y por arriba de su punto de
ebullición a 357 oC, con la ventaja de ser portátil.

158#
Termómetros de vidrio

El alcohol tiene un coeficiente de expansión más alto que el del


mercurio pero esta limitado a mediciones de baja temperatura,
hasta -110 oC, debido a que tiende a hervir a temperaturas
altas, su punto de ebullición es a 78 oC.

Mercurio...........................................................-35 hasta +280 ºC


Mercurio (tubo capilar lleno de gas).................-35 hasta+450 ºC
Pentano...........................................................-200 hasta +20 ºC
Alcohol............................................................-110 hasta +50ºC
Tolueno.......................................................... -70 hasta +100ºC

159#
Termómetro bimetálico

Los termómetros bimetálicos se basan en el coeficiente de


dilatación de dos metales diferentes, tales como latón, monel o
acero y una aleación de ferroníquel o Invar laminados
conjuntamente. La diferencia en la relación de coeficiente de
expansión de cada metal provoca que el elemento bimetálico se doble.
Las láminas bimetálicas van unidas y pueden ser rectas o
curvas, formando espirales o hélices.

160#
Termómetro bimetálico

Cuando se unen los dos metales y enredados en espiral, la expansión


provoca que el lado libre rote. Este es un instrumento relativamente
barato, pero es inexacto y lento en relación a su respuesta.

EXTREMO LIBRE
FREE END
EXTREMO LIBRE 4 5 6
FREE END
3 7
2 8
1 9
0 10

Eje giratorio
Rotating Shaft
HIGH
ALTO
EXPANSION
COEFICIENTE
COEFFICIENT
DE EXPANSIÓN
Extremo libre
LOW
BAJO Bulbo
Bulb Free End Attached
conectado al
EXPANSION
COEFICIENTE to Pointer Shaft
eje del indicador
COEFFICIENT
DE EXPANSIÓN
EXTREMO FIJO
FIXED END Extremo
Fixed Endfijo
EXTREMO FIJO
FIXED END

161#
Termómetro bimetálico

Este instrumento contiene pocas partes móviles, sólo la aguja


indicadora sujeta al extremo libre de la espiral o de la hélice y el
propio elemento bimetálico. El eje y el elemento están sostenidos con
cojinetes y el conjunto está construido con precisión para evitar
rozamientos. La precisión del instrumento es de 1% y su campo de
medida (rango) es de –200 a +500 ºC.
Este instrumento es el indicador local de temperatura mas
comúnmente utilizado.

162#
Sistemas Termales

Este es uno de los métodos más antiguos utilizados para


indicación local, registro y control y actualmente su uso se limita
a transmisores, sobretodo en lazos neumáticos. Básicamente
es un medidor de presión que consiste de:

- Un bulbo sensitivo, inmerso en el medio a medir.

- Un tubo capilar conectado del bulbo al dispositivo de lectura


para que cuando la temperatura del bulbo cambia, el gas o el
líquido en el bulbo se expanden y la espiral tiende a
desenrollarse moviendo,

- Un dispositivo indicador actuado por presión para efectuar la


indicación de temperatura.
163#
Mecanismo del sistema termal

Dispositivo
indicador
bulbo

capilar

164#
Compensación del sistema termal

Uno de los problemas básicos de este sistema es el error


inducido por las variaciones en la temperatura ambiente,
por lo que requiere una compensación.

La compensación puede ser de dos tipos: En caja por


medio de un elemento bimetálico que tiende a anular los
efectos de la temperatura ambiente sobre el receptor; y
Total por medio de otro capilar paralelo que este sometido
a los mismos efectos y los contrarresta, sobretodo cuando
la extensión del capilar es considerable

165#
Compensación del sistema

166#
Clasificación del sistema termal

De acuerdo a la Asociación de Fabricantes de Aparatos


Eléctricos (SAMA) existen cuatro grupos de acuerdo al
fluido de llenado y al rango:

- Clase I Llenado con líquidos (cambios de volumen)


- Clase II Llenado con vapor (cambios de presión)
- Clase III Llenado con gas (cambios de presión)
- Clase V Llenado con mercurio (cambios de volumen)

El rango de medición de estos instrumentos varía entre –


40 hasta +500 ºC, dependiendo del tipo de líquido, vapor
o gas que se emplee.

167#
Características
CLASIFIC FLUIDO DE COMPEN TEMPERA LINEALIDAD DE VELOCIDAD EFECTO DE LA CAPACIDAD VENTAJAS LIMITACIONES
ACION LLENADO SACION TURA LA ESCALA RESPUESTA SIN COLUMNA DE
SAMA oC TERMOPOZO HIDROSTATICA SOBRERANG
O

Comparación de los
1A LIQUIDO NO LINEAL
DEBE SER CAPILAR
COMPEN -90 A 370 EXCEPTO A 6A7s 150% COSTO MENOR
COMPENSADO CORTO,
sistemas termales
SADO BAJA T

LINEAL
6A7s CAPILARES ESCALA
TOTAL -90 A 370 EXCEPTO A 150%
GRANDES LINEAL
BAJA T

1B LIQUIDO
6A7s CAPILARES DIFICIL EN T
EN CAJA -90 A 370 150%
GRANDES AMBIENTE

IIA VAPOR
NECESARIO NO COMP. POR
EN CAJA 0 A 350 NO LINEAL 4A5s
COMPENSARLO T AMB.

IIB VAPOR
NECESARIO NO COMP. POR
EN CAJA 0 A 350 NO LINEAL 4A5s
COMPENSAR T AMB.

IIC VAPOR
4A5s NO TIENE
NO 0 A 185 NO LINEAL NINGUNO NO
SOBRECARGA

IIIA GAS
NO USO EN
TOTAL -270 A 160 LINEAL SIN COMP
CONTROL

IIIB GAS
NO USO EN
TOTAL -270 A 160 PARA CONTROL
CONTROL

VA MERCURIO
MANEJO DE
TOTAL -40 A 640 150 %
HG

VB MERCURIO
MANEJO DE
EN CAJA -40 A 640
HG168#
Características de los sistemas termales

VENTAJAS LIMITACIONES

Construcción robusta El costo de reemplazo es mas alto que en la mayoría de los sistemas
eléctricos

Principio de operación simple Requiere señal de transmisión, si esta localizado a mas de 50 m del
sistema

Costo inicial relativamente bajo No adecuados para temperaturas arriba de 750 oC

El sistema es autocontenido y no necesita La falla del bulbo o del capilar implica el reemplazo total del sistema.
alimentación de energía para su
funcionamiento

Amplia variedad de gráficas de registro disponible La sensitividad y exactitud son comparativamente mas bajos que la
mayoría de los sensores eléctricos.

Varios sistemas se pueden instalar en una sola caja El tamaño del sensor es mayor que los sensores eléctricos.

Voluminoso, tiempo de respuesta lento, capilar sensible (requiere


protección)

169#
Termopar

El termopar es uno de los métodos más simples para medir


temperatura. En 1821 Seebeck señaló que si se unían dos metales
distintos por sus extremos y si se someten a temperaturas diferentes,
entre las uniones aparecen fuerzas electromotrices generadas que
están en función de la diferencia de temperaturas en la unión y del tipo
de metal utilizado para fabricar la unión. La ecuación que se cumple es:

FEM (mV) = a + bT + cT2

En su forma más simple, un termopar consiste de dos alambres, cada


uno hecho de un metal homogéneo diferente o aleación. Los alambres
son unidos en un extremo para formar una junta de medición. Esta
junta de medición es expuesta al medio a ser medido. El otro extremo
de los alambres van usualmente a un instrumento de medición, donde
forman una junta de referencia. Cuando las dos juntas están a
diferentes temperaturas, se producirá una f.e.m. (fuerza electromotriz).
170#
Termopar

Metal A (+)

Junta de Junta de
medición referencia
(junta FEM = E
(junta fría)
caliente)

Zona de Metal B (-) Zona de


Temperatura T1 Temperatura T2
T1 ≠T2

171#
Efectos en el termopar

La fem en la junta caliente es manifestación del Efecto


Perlier, este efecto involucra la liberación o absorción de
calor en la unión cuando fluye corriente a través de el y de la
dirección del flujo depende si el efecto es de calentamiento o
enfriamiento.

En el efecto Thompson se desarrolla una segunda fem,


debido al gradiente de temperatura de un conductor sencillo
y homogéneo.

172#
Leyes de la Termoelectricidad

1. En un circuito formado por un solo metal, la FEM


generada es cero, cualquiera que sean las temperaturas.

2. Si se interrumpe un circuito termoeléctrico en una de sus


uniones intercalándose un nuevo metal, la FEM generada
por el circuito no cambia a condición de que los extremos
del nuevo metal sean mantenidos a la misma temperatura
que había en el punto de interrupción y de que la
temperatura en la otra unión permanezca invariable.

3. En un circuito formado por dos metales diferentes la FEM


generada es diferente de cero, siempre y cuando las
temperaturas sean diferentes en la unión caliente con
respecto de la unión fría.
173#
Compensación por junta fría

JUNTA DE
MEDICIÓN
ALAMBRE DE HIERRO Para prevenir errores por
T1
efectos de la junta fría, se
ALAMBRE DE CONSTANTANO
efectúa una compensación,
por medio de un baño de
ALAMBRES
DE COBRE hielo o por medio de circuitos
compensadores que
DE MEDICIÓN suministran una fem
AL INSTRUMENTO
BAÑO DE
HIELO constante.
T2 JUNTA DE REFERENCIA

Junta de medición y de referencia (laboratorio)


+
T1 TERMOPAR INSTRUMENTO

JUNTA DE -
MEDICIÓN

JUNTA DE
REFERENCIA

Junta de medición y de referencia (industrial)


174#
Materiales de construcción

Tipo de Materiales Rango °C Linealidad Atmosfera recomendada Características


Termopar

B Platino 30%, Rodio (+) Inerte, ligeramente


Platino 6%, Rodio (-) 0 a 1860 Buena debajo de 500 Alto costo
oxidante

C W5Re Tungsteno 5% Rhenium (+)


W26Re Tungsteno 26% Rhenium 1650 a 2315 Buena Oxidante Alto costo

E Cromo (+)
Constantano (-) -195 a 900 Buena Oxidante Alta resolucion mV/oC

J Acero (+) Buena, lineal de 150 a


Constantano (-) -195 a 760 Reductora, no corrosivos El mas economico
450

K Cromo (+) Alta resistencia a la


Alumel (-) -190 a 1370 El mas lineal Oxidante
corrosion

R Platino 13% Rodio (+) Pequeño, respuesta


Platino (-) -18 a 1700 Buena Oxidante
rapida

S Platino 10% Rodio (+)


Platino (-) -18 a 1760 Buena Oxidante Rango de temperatura

T Cobre (+)
Constantano (-) -190 a 400 Buena Oxidante o reductora Temperatura limitada

175#
Materiales de construcción

70
E
60

50 J

F.E.M. MILIVOLTS
40
K

30
R
20
S
10 T B
0
2 4 6 8 10 12 14 16 18
TEMPERATURA

Relación de temperatura vs F.E.M. del termopar

POSITIVO NEGATIVO
TIPO DENOMINACIÓN SIMBOLO MATERIAL SIMBOLO MATERIAL
T COBRE-CONSTANTANO TP COBRE TN CONSTANTANO
J FIERRO-CONSTANTANO JP FIERRO JN CONSTANTANO
E CROMEL-CONSTANTANO EP CROMEL EN CONSTANTANO
K CROMEL-ALUMEL KP CROMEL KN ALUMEL
S PLATINO-Pt 10% RH SP PLATINO10% RH SN PLATINO
R PLATINO-Pt 13% RH RP PLATINO13% RH RN PLATINO
B Pt 30% RH-Pt 6% RH BP PLATINO 30% RH BN PLATINO 6% RH

Tipos de termopares
176#
Formas de conexión de termopares

TERMOPARES CAJA DE
+ CONEXIÓNES

T1 INSTRUMENTO
-
+
T = T1-T2

- -
CABLES
T2 DE COBRE
+
CABLES DE
CONEXIONES EXTENSIÓN

Medición diferencial de temperatura con dos termopares

TERMOPARES
+ +
T1 T = (T1+T2)/2
- -
INSTRUMENTO

+
T2
-
CABLES DE
CONEXIONES EXTENSIÓN CAJA DE
CONEXIÓNES
177#
Termopares en paralelo
Formas de conexión de termopares
INSTRUMENTO
HIERRO + HIERRO
+
T1 CABLES DE EXTENSIÓN
- -
CONSTANTANO CONSTANTANO
BLOQUE DE JUNTA DE
CONEXIONES REFERENCIA
T2 T3

Conexiones correcta del termopar

INSTRUMENTO
HIERRO + CONSTANTANO
+
T1 CABLES DE EXTENSIÓN
- -
CONSTANTANO HIERRO
BLOQUE DE JUNTA DE
CONEXIONES REFERENCIA
T2 T3

Conexiones incorrecta del termopar

178#
Cables de extensión de termopares

Los cables de extensión deben ser específicos para el tipo


de termopar utilizado, aunque para una transmisión a gran
distancia puede utilizarse cobre, cuidando la temperatura y
composición homogénea del conductor.

179#
Aspectos a cuidar en los termopares

1. Puntos de fusión.
2. Reacciones en varias atmósferas.
3. Salida termoeléctrica combinada.
4. Conductancia eléctrica.
5. Estabilidad.
6. Repetibilidad.
7. Costo.
8. Facilidad de manejo y fabricación.

180#
Ventajas y desventajas en los
termopares

Ventajas:
Determinación de la temperatura se realiza prácticamente
en un punto
La capacidad calorífica de un termopar puede ser muy
pequeña, con lo que la respuesta a las variaciones de
temperatura sería muy rápida.
La salida del sensor es una señal eléctrica producida por el
mismo termopar y por tanto no es necesario alimentarlo
con ninguna corriente exterior
Desventajas:
Es necesario mantener la unión de referencia a una
temperatura constante y conocida pues la incertidumbre
en la temperatura de referencia produce una del mismo
orden en la medida.
181#
Características de los termopares
VENTAJAS LIMITACIONES

Relativamente baratos Relación de voltaje–temperatura no lineal

Amplia variedad de diseños comerciales disponibles Sujetos a envejecimiento y contaminación de la junta caliente

La salida eléctrica es apropiada para accionar Se deben evitar altos gradientes de temperatura
dispositivos de indicación y control

Largas distancias de transmisión son posibles Su lectura no es tan directa y se requiere procesamiento en su
indicación

Tamaño pequeño y construcción robusta Se deben escoger los materiales adecuados para resistir
atmósferas oxidantes y reductoras

Buena exactitud y velocidad de respuesta Baja exactitud cuando se compara con los RTD´s

Fácil calibración y reproducibilidad Los voltajes en los conductores pueden afectar la calibración

Amplio rango desde 0 absolutos hasta 2500 oC Susceptibles a ia inducción de ruidos

No tiene partes móviles En sistemas de control digital requieren tarjetas especiales de


entrada

182#
Termopozo

El termopozo se utiliza como elemento de protección del


termopar y generalmente viene asociado con este.

183#
Termopozo tipo roscado

184#
Termopozo tipo bridado

185#
Termopozo tipo Van Stone

186#
Rangos de P y T de termopozos

5000

4000
NIQU
E L
ACERO INOXIDABLE M ON
EL
PRESIÓN, PSI

3000 TIPOS 304, 316


AC
ER
OD
EB
BR AJ
2000 O CA
ON RB
CE ON
CO
BR
E
HIERRO FUNDIDO
1000
ALUM
INIO

0
80 200 400 600 800 1000
TEMPERATURA, oF

187#
Tipos de termopares con su termopozo

Tipo A Tipo F
Cabeza y tubo protector Cabeza, nipple, tuerca unión
nipple y termopozo roscado

Tipo B Tipo G
Cabeza y tubo protector Cabeza, nipple, tuerca unión
con buje de montaje nipple y termopozo bridado

Tipo C Tipo H
Cabeza y tubo protector Cabeza, conector doble rosca
con brida de montaje y tubo protector cerámico

Tipo D Tipo I
Cabeza, nipple de extensión Cabeza, conector tubular
y termopozo roscado y tubo protector cerámico
Un diseño para cada aplicación
ESPECIFICAR:
- Calibración
Tipo E - Materiales
- Dimensiones
Cabeza, nipple de extensión
y termopozo bridado - Otros accesorios
188#
Instalación del termopozo

(A) NORMAL
NORMAL

(B) ANGULADO
ANGLED

(C)EN
(C) IN CODO
ELBOW

189#
Detectores de Temperatura tipo resistencia
(RTD)
El RTD o bulbo de resistencia es un medidor de la
variación de la resistencia en función de la variación de la
temperatura y solo se debe disponer de un alambre
bobinado de metal puro, que permita tener una
resistencia alta. La ecuación que lo rige, de acuerdo a
Siemens en 1871, es:

Rt = R0 (1 + aT + bT2 + cT3)

donde R0 es la resistencia a la temperatura de referencia


en ohms (Ω), Rt es la resistencia a la temperatura en Ω, a
es el coeficiente de temperatura del material y b, c son
coeficientes calculados.
190#
Detectores de Temperatura tipo resistencia
(RTD)

El elemento consiste en un arrollamiento de hilo muy fino del


conductor adecuado, bobinado entre capas de material
aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o cerámica.

El material que forma el conductor, se caracteriza por el


"coeficiente de temperatura de resistencia" este se expresa en
un cambio de resistencia en ohmios del conductor por grado
de temperatura a una temperatura específica. Para casi todos
los materiales, el coeficiente de temperatura es positivo, pero
para otros muchos el coeficiente es esencialmente constante
en grandes posiciones de su rango útil.

191#
Características de los materiales que forman
el conductor de la resistencia

• Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que


de este modo el instrumento de medida será muy sensible.
• Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a
una temperatura dada, mayor será la variación por grado;
mayor sensibilidad.
• Relación lineal resistencia-temperatura.
• Rigidez y ductilidad, lo que permite realizar los procesos
de fabricación de estirado y arrollamiento del conductor en
las bobinas de la sonda a fin de obtener tamaños
pequeños (rapidez de respuesta).

192#
Detectores de Temperatura tipo resistencia
(RTD)

El metal que presenta una relación resistencia-temperatura


altamente estable es el Platino. Otros metales utilizados es el
níquel (poco lineal), tungsteno (temperaturas mayores a
100oC) y cobre (bajo rango).

RTD

Platino Níquel Tugsteno

193#
Curvas de respuesta de RTD

194#
RTD de Platino

Es el material más adecuado por su precisión y estabilidad,


con el inconveniente de su costo. En general el RTD de Pt
utilizada en la industria tiene una resistencia de 100 ohms a 0
ºC, y por esta razón, y por las ventajosas propiedades físicas
del Pt fue elegido este termómetro como patrón para la
determinación de temperaturas entre los puntos fijos desde el
punto del O2 (-183 ºC) hasta el punto de Sb (630 ºC).

Con un termómetro de este tipo convenientemente graduado,


se pueden hacer medidas con una exactitud de 0,01 ºC y
cambios de temperatura de 0,001 ºC pueden medirse
fácilmente.

195#
RTD de Platino

Los arrollamientos están protegidos contra desperfectos por


tubos de metal y dispuestos de manera que permiten rápido
intercambio de calor en el arrollamiento y el el tubo. El RTD de
platino opera en un rango de -200 oC a 600 oC.

196#
Construcción del RTD de platino

Es un alambre fino embobinado en un núcleo de mica,


vidrio u otro material, protegido por una cubierta, relleno
de óxido de magnesio o óxido de aluminio

197#
RTD de Niquel

Mas barato que el Pt y posee una resistencia más elevada con


una mayor variación por grado, el interés de este material lo
presenta su sensitividad, aunque no es lineal, ya que en el
intervalo de temperatura de 0 a 100 ºC, la resistencia de Níquel
aumenta en un 62% mientras que el Pt solo aumenta en un
38%.

Sin embargo los problemas relativos a su oxidación u otro tipo


de deterioro químico, limitan su utilización e incluso ponen
en peligro la reproducibilidad de sus medidas.

Otro problema añadido es la variación que experimenta su


coeficiente de resistencia según los lotes fabricados.

198#
RTD de Niquel

Los termómetros de resistencia de níquel se usan mucho. Su


intervalo de valor de Ro es de 10 a 10000 ohms.

199#
RTD de Cobre

El cobre tiene una variación de resistencia uniforme en el


rango de temperatura cercano a la ambiente; es estable y
barato, pero tiene el inconveniente de su baja resistividad, ya
que hace que las variaciones relativas de resistencia sean
menores que las de cualquier otro metal. Por otra parte sus
características químicas lo hacen no útil por encima de los 180
ºC.

200#
RTD’s

201#
RTD’s

Intervalo útil Resistencia de


Costo Precisión
Metal de temperatura Sonda a 0ºC,
relativo ºC
en ºC ohmios

Platino -200 a 950 Alto 25,100, 130 0,01


Níquel -150 a 300 Medio 100 0,50
Cobre -200 a 120 Bajo 10 0,10

202#
Puente de Wheatstone para medición

La medición de resistencia en el RTD se realiza con un


Puente de Wheatstone:

Nos permite determinar el valor de RX


desconocida, conocidas R1, R2 y RC
Cuando el miliamperímetro indica 0 mA. se
dice que el puente está equilibrado.

La condición de equilibrio es:

R2 RX
=
R1 RC

203#
Puente de Wheatstone para medición

Para compensar las longitudes


muy grandes.
204#
Calibración del RTD

-
DMM
+
TRANSMISOR
TRANSMITTER
+ SUMINISTRO
DE ENERGIA
-
LECTURA RESISTOR
READOUT DE
RESISTENCIA

DMM
CAJA DE DECADAS

(ALTERNATIVA DE LECTURA)
(ALTERNATE READOUT)

RESISTORES

Courtesy of Rosemount, Inc.


205#
Características de RTD’s

VENTAJAS LIMITACIONES

Asociado en un sistema puede tener alta exactitud Precio alto

Pueden medir rangos estrechos de temperatura (5 oC) Algunas configuraciones son voluminosas y frágiles

Buena repetibilidad, no afectada por cambios térmicos Tienen problemas de autocalentamiento

Respuesta rápida La resistencia de los contactos puede alterar la medición

Sensores de tamaño pequeño están disponibles De vida corta si son sometidos a vibraciones y excesos
mecánicos

No requieren compensación En sistemas de control digital requieren tarjetas especiales de


entrada

206#
Termistor

Son resistores variables con la temperatura, que están basados en


semiconductores. La principal característica de este tipo de
resistencias es que tienen una sensibilidad del orden de diez veces
mayor que las metálicas y aumenta la resistencia al disminuir la
temperatura.
Los termistores son semiconductores electrónicos con un coeficiente
de temperatura de resistencia negativo de valor elevado, con
variaciones rápidas y extremadamente grandes para cambios
relativamente pequeños en la temperatura.
Su fundamento esta en la dependencia de la resistencia de los
semiconductores con la temperatura, debida a la variación con esta
del numero de portadores reduciéndose la resistencia, y de ahí que
presenten coeficiente de temperatura negativo y varia con la
presencia de impurezas.

207#
Termistor

Existe un límite impuesto por la temperatura de fusión, por lo que se


debe evitar el autocalentamiento.
En cuanto a la estabilidad del termistor con el tiempo y el medio, esta
se logra sometiéndolos a un envejecimiento artificial. La segunda se
consigue recubriendo el termistor con vidrio si el medio donde va a
trabajar le afecta. La intercambiabilidad es otro parámetro a
considerar, pues sólo está garantizada para modelos especiales. Por
ello, al sustituir un termistor en un circuito suele ser necesario
reajustarlo, aunque se trate de una unidad del mismo modelo.
Por su alta sensibilidad permiten obtener alta resolución en la medida
de temperatura. Dada su alta resistividad, pueden tener masa muy
pequeña, lo que les confiere una velocidad de respuesta rápida y
permite emplear hilos largos para su conexión, aunque éstos vayan a
estar sometidos a cambios de temperatura, porque ellos tienen mayor
resistencia y coeficiente de temperatura. El costo es muy bajo.
208#
Ecuación del termistor

θ [(1 / T )−(1 / T0 )]
Rt = R0

R0.- resistencia a la temperatura de referencia T0, en ohms.


Rt.- resistencia a la temperatura medida T, en ohms.
Ɵ.- Constante por fabricante

209#
Construcción del termistor

Los termistores están encapsulados y se fabrican con óxidos de


níquel, manganeso, hierro, cobalto, cobre, magnesio, titanio y otros
metales.

210#
Medición con el termistor

La medición se realiza con microamperímetro y con


Puente de Wheatstone:

Miliamperímetro
Galvanómetro
mA con cero
central

Fuente de G
Fuente de Termistor Alimentación
Alimentación
Termistor

Con Miliamperímetro Con Galvanómetro

211#
Ventajas del termistor

VENTAJAS LIMITACIONES

Alta sensitividad Comportamiento no lineal

De tamaño pequeño y numerosas configuraciones Poca experiencia en su uso


disponibles

Respuesta rápida EL intercambio de elementos es problemático

Bueno para rangos estrechos Menos estable que otros dispositivos eléctricos

Su estabilidad aumenta con el envejecimiento (el 90% se No disponible para rangos amplios
da en la primera semana)

EL efecto de los cables y de la temperatura ambiente en Valores altos de resistencia requieren líneas de potencia
el medidor se elimina con valores de resistencia altos blindadas, filtros o voltajes de corriente directa

Bajo costo

212#
Pirómetro

Un pirómetro en un instrumento utilizado para medir, por medios


eléctricos, elevadas temperaturas por encima del alcance de cualquier
otro medidor.
Existen dos tipos básicos:
•Los pirómetros de radiación que se basan en la ley de Stephan -
Boltzman y se destinan a medir elevadas temperaturas, arriba de
1600 °C.
•Los pirómetros ópticos que se basan en la ley de distribución de la
radiación térmica de Wien y con ellos se han definido puntos por
encima de 1063 °C.

213#
Pirómetro de radiación

Este instrumento no necesita estar en contacto intimo con el objeto


caliente, se basa en la ley de Stephan Boltzmann de energía radiante, la
cual establece que la superficie de un cuerpo es proporcional a la cuarta
potencia de su temperatura absoluta:
W=KT4
W = Energía emitida por un cuerpo
T= Temperatura absoluta (°K)
K= Constante de Stephan Boltzmann = 4.92x10 Kcal/m2

Los pirómetros de radiación para uso industrial, fueron introducidos hacia


1902 y desde entonces se han construido de diversas formas, existiendo
dos tipos: espejo concavo y lente .

214#
Pirómetro de radiación tipo espejo

El espejo cóncavo es a veces preferido como medio para enfocar por


dos razones:
1) la imagen de la fuente se enfoca igualmente bien en el receptor para
todas las longitudes de onda, puesto que el espejo no produce
aberración cromática, en tanto que la lente puede dar una imagen neta
para una sola longitud de onda.
2) las lentes de vidrio o de sílice vítrea absorben completamente una
parte considerable de la radiación de largas longitudes de onda. La
radiación reflejada por el espejo difiere poco en longitud de onda media
de la que en él incide.

215#
Pirómetro de radiación tipo espejo

El instrumento suele ser de "foco fijo" o ajustable en el foco, y el


elemento sensible puede ser un simple termopar o una pila
termoeléctrica. La fuerza electromotriz se mide con un milivoltímetro o
con un potenciómetro.

216#
Pirómetro de radiación tipo lente

Este pirómetro está formado por una lente de pyrex, sílice o fluoruro de
calcio que concentra la radiación del objeto caliente en una pila
termoeléctrica formada por varios RTD´s de Pt - Pt Rd de pequeñas
dimensiones y montados en serie. La radiación está enfocada
incidiendo directamente en las uniones caliente de los termopares. La
f.e.m. que proporciona la pila termoeléctrica depende de la diferencia
de temperaturas entre la unión caliente (radiación procedente del objeto
enfocado) y la unión frío. Esta última coincide con la de la caja del
pirómetro, es decir, con la temperatura ambiente. La compensación de
este se lleva a cabo mediante una resistencia de níquel conectada en
paralelo con los bornes de conexión del pirómetro.
La compensación descrita se utiliza para temperaturas ambientales
máximas de 120 °C. A mayores temperaturas se emplean dispositivos
de refrigeración por aire o por agua que disminuyen la temperatura de
la caja en unos 10 a 40 °C por debajo de la temperatura ambiente.

217#
Pirómetro de radiación tipo lente

218#
Pirómetro de radiación tipo lente

En la medida de bajas temperaturas la compensación se efectúa


utilizando además una resistencia termostática adicional que mantiene
constante la temperatura de la caja en unos 50 °C, valor que es un
poco más alto que la temperatura ambiente que pueda encontrarse y lo
suficientemente bajo como para reducir apreciablemente la diferencia
de temperatura útil. El pirómetro puede apuntar al objeto bien
directamente, bien a través de un tubo de mira abierto (se impide la
llegada de radiación de otras fuentes extrañas) o cerrado (medida de
temperatura en baños de sales para tratamientos térmicos, hornos)
Los tubos pueden ser metálicos o cerámicos. Los primeros son de
acero inoxidable o aleaciones metálicas resistentes al calor y a la
corrosión y se emplean temperaturas que no superan generalmente los
1100 °C.
Permiten una respuesta más rápida a los cambios de temperatura que
los tubos cerámicos. Los tubos cerámicos se utilizan hasta 1650 °C.
219#
Aplicaciones del pirómetro de radiación

•donde un termopar sería envenenado por la atmósfera de horno.


•para la medida de temperaturas de superficies .
•para medir temperaturas de objetos que se muevan .
•para medir temperaturas superiores a la amplitud de los pares
termoeléctricos formados por metales comunes.
•donde las condiciones mecánicas, tales como vibraciones o choques
acorten la vida de un par termoeléctrico caliente.
Y, cuando se requiere gran velocidad de respuesta a los cambios de
temperatura.

220#
Pirómetro óptico

Se basan en la ley de distribución de la radiación térmica de λWien:

m λ= A / T, donde A = 0.2897 si m viene en cm.


La longitud de onda λ correspondiente al máximo de potencia
irradiada en forma de radiaciones comprendidas en un intervalo
infinitamente pequeño de longitudes de onda es inversamente
proporcional a la temperatura del cuerpo negro.
En la medición de temperaturas con estos pirómetros se utiliza una
característica de la radiación térmica: el brillo. El brillo de la radiación
en una banda muy estrecha de longitudes de onda emitidas por una
fuente, cuya temperatura ha de medirse, es confrontado visualmente
con el brillo, en la misma banda, de una fuente calibrada.
Cuando la energía radiante es luminosa, como sucede con las flamas
y los metales fundidos se utiliza un pirómetro óptico, cuyo principio se
basa en la variación de la resistencia de una fotocelda al variar la
intensidad de la luz a la que esta expuesta.
221#
Estructura de un pirómetro óptico

El pirómetro óptico empleado en la determinación de altas


temperaturas tales como las temperaturas de fusión del platino, del
molibdeno o del tungsteno, es del tipo de filamento.

222#
Problemas comunes en la medición de
temperatura
• Localización del elemento
• Velocidad del fluido
• Deterioro del material
• Elemento cubierto o termopozo
• Conexiones del cable
• Falla del elemento
• ¿Otros?

223#
Criterios de selección de medidores de
temperatura

Las prioridades de selección son:

• Rango
• Exactitud
• Estabilidad
•Instalación
•Costo

224#
Rango de medidores de temperatura

Vapor
Gas
Mercurio
Termopares
Tipo I
Tipo J
Tipo K
Tipo R y S

RTD´s
Niquel
Platino
Termistores

-250 -200 -100 0 100 200 500 1000 2000

RANGO DE APLICACIÓN EN oC

225#
Características de los medidores de
temperatura
CARACTERÍSTICA SISTEMA TERMAL TERMOPARES BULBOS DE TERMISTORES
RESISTENCIA

Rango mínimo oC -180 -250 -250 -100


recomendable

Rango máximo oC 500 2500 1000 450


recomendable

Exactitud ±0.5% a ±2% escala ±0.25% a ±2% 0.05 oC 0.05 oC


total

Sensitividad Variable 10-50 mV/oC De 0.0004 a 0.0007 Ω/ Aprox 5%/oC


ΩoC

Tiempo de respuesta 4-7 s, sin termopozo Depende del calibre e Aprox. 6 s 3-6 s
instalación

Salida Lineal, excepto clase II No lineal Lineal, excepto con Lineal en rangos
níquel cortos

Estabilidad Excelente Buena Excelente Buena

Repetibilidad Mala Buena Excelente Buena

Elemento secundario Opcional No necesario Inherente Buena

Suministro de energía Al transmisor No requerida sensor/transmisor sensor/transmisor

226#
INSTRUMENTACIÓN
BÁSICA DE PROCESOS
INDUSTRIALES
CAPÍTULO 4
MEDICIÓN DE PRESIÓN

Standards
Certification M. en C. Armando Morales Sánchez
Education & Training
Publishing 16, 17 y 18 de mayo del 2007
Conferences & Exhibits 227
Elementos primarios de medición de
Presión

La presión es la variable más comúnmente medida, junto con


la temperatura, en plantas de proceso y esto es debido a . a
que puede reflejar la fuerza motriz para la reacción o
transferencia de fase de gases; la fuerza motriz para el
transporte de gases o líquidos; la cantidad másica de un gas
en un volumen determinado; etc.

El control de la presión en los procesos industriales da


condiciones de operación seguras. Las presiones excesivas no
solo pueden provocar la destrucción del equipo, sino también
provoca la destrucción del equipo adyacente y pone al
personal en situaciones peligrosas, particularmente cuando
están implícitas, fluidos inflamables o corrosivos.

228#
Elementos primarios de medición de Presión

La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o


superficie, en donde para la mayoría de los casos se mide directamente
por su equilibrio directamente con otra fuerza, conocida que puede ser la
de una columna líquida, un resorte, un émbolo cargado con un peso o un
diafragma cargado con un resorte o cualquier otro elemento que puede
sufrir una deformación cualitativa cuando se le aplica la presión.

229#
Sistemas de unidades - Instrumentación
U.S METRICO SI

psi Kg/cm 2
PRESIÓN Pulgadas de agua mm de agua Pascal
Pulgadas de mercurio mm de mercurio (KPa)
bar

230#
Elementos primarios de medición de Presión

La unidad internacional de presión es el Pascal (Pa), el cual


caracteriza una presión uniforme que actúa sobre un área de
un metro cuadrado y crea sobre esta área una fuerza
perpendicular de 1 Newton

1 Pa = 1 Newton/m2

Pa bar psi Kg/cm2 mm Hg m H2O

1Pa = 1 1 x10-5 1.04503 x10-4 1.01971 x10-5 7.500627x10-3 1.019716 x 10-4

231#
Tipos de Presiones

Presión absoluta: Presión que se mide a partir de la presión


cero de un vacío absoluto.

Presión atmosférica: Presión que ejerce la atmósfera que


rodea la tierra (barométrica) sobre todos los objetos que se
hallan en contacto con ella.

Presión relativa (manométrica): Presión mayor a la presión


atmosférica, es la presión medida con referencia a la presión
atmosférica, conocida también como presión relativa o presión
positiva.

Presión diferencial: Es la diferencia entre dos presiones.

232#
Tipos de Presiones

Vacío: Presión menor a la presión atmosférica, medida por


abajo de la presión atmosférica. Cuando el vacío se mide con
respecto a la presión atmosférica se le conoce como presión
negativa, el vacío también puede medirse con respecto al
"cero absoluto" como una presión absoluta menor a la
presión atmosférica.
Presión absoluta
Presión manométrica

Presión atmósferica
760 mm Hg = 14.7 Psia
0
Presión barométrica
Presión de vacío

0 absoluto = 0 psia

233#
Manómetros

Es el nombre genérico de los instrumentos que miden presión.


Generalmente se usa para designar a los instrumentos que
miden presión arriba de la presión atmosférica.

La forma más tradicional de medir presión en forma precisa


utiliza un tubo de vidrio en forma de "U", donde se deposita una
cantidad de líquido de densidad conocida (para presiones altas,
se utiliza habitualmente mercurio para que el tubo tenga
dimensiones razonables; sin embargo, para presiones
pequeñas el manómetro en U de mercurio sería poco sensible).

Este tipo de manómetros tiene una ganancia que expresa la


diferencia de presión entre los dos extremos del tubo mediante
una medición de diferencia de altura (es decir, una longitud).
234#
Manómetro de U

El manómetro de "U" conforma


un sistema de medición
absoluto y no depende de
calibración por lo que se
considera un patrón de
medición de presión.

Su desventaja principal es la
longitud de tubos necesarios
para una medición de
presiones altas y no se utiliza
en un sistema de transmisión
remota.

235#
Manómetro de U
ESCALA LINEAL
GRADUADA

4
3

1
NIVEL DE REFERENCIA CERO
CON IGUAL PRESIÓN 0
EN CADA TUBO
1
2

(A) MANOMETRO CON IGUAL PRESIÓN


EN CADA TUBO
236#
Manómetro mecánicos

El manómetro es el instrumento local utilizado para medir


presión y su elemento sensor generalmente es un Bourdon.

Los manómetros contienen órganos medidores que se


deforman bajo la influencia de una presión elástica. Este
movimiento se transmite a un mecanismo indicador.

Debido a su resistencia y fácil manejo, los manómetros están


ampliamente difundidos en el campo de la medición de presión.
Los órganos medidores están construidos normalmente con
aleaciones de cobre o aceros aleados.

237#
Manómetros

238#
Manómetros de diafragma

Los diafragmas son láminas elásticas onduladas de forma circular. Por una
cara soportan la presión a medir. La curvatura de la membrana es una
medida de la presión.

Las láminas elásticas tienen una fuerza de retorno relativamente grande


por lo que la influencia de los equipos adicionales es por este motivo
inferior que en los aparatos con tubo de Bourdon. Para la corrosión se
pueden proteger de las substancias corrosivas mediante la cobertura o
anteposición de láminas de plástico.

239#
Manómetros de diafragma

La diferencia de la indicación al cambiar la temperatura es


considerablemente superior que en los aparatos con tubo Bourdon.

Los manómetros de láminas elásticas se usan para tensiones de medición


de 10 mbar a 25 bar

240#
Manómetros de diafragma

Tipo diafragma Horizontal Vertical

241#
Medición de diferentes tipos de presión

242#
Ventajas de los manómetros de diafragma

VENTAJAS LIMITACIONES

Pueden ser directamente acoplados al proceso No aplicables a altas presiones

Principio de operación simple Difícil su reparación

Numerosos materiales de construcción son Deben ser protegidos de golpes y vibraciones


disponibles para la resistencia a la corrosión y
temperatura

Pueden soportar altas presiones Requieren transductores adicionales para salida eléctrica

Costo moderado

De tamaño relativamente pequeño

Buena linealidad

243#
Manómetros tipo Fuelle

Los fuelles son elementos expandibles y contraíbles, que


tienen la forma de un acordeón. Con el fin de tener mayor
duración y mejorar su exactitud, el movimiento del fuelle es
restringido por medio de un resorte calibrado.

244#
Manómetros tipo Fuelle

PRESSURE
PRESIÓN

FUELLE
BELLOWS

SPRING
RESORTE

BELLOWS
FUELLE
CAN
PIVOT
PIVOTE
OVERRANGE
PROTECCIÓN DE
PRESSURE
PRESIÓN UNDERANGE
PROTECCIÓN DE PROTECTION
SUBRANGO
PROTECTION
SOBRERANGO

FUELLES EN UNIN
BELLOWS RECIPIENTE
A CAN FUELLES
BELLOWSCON TOPES
WITH STOPS
245#
Ventajas de los manómetros tipo Fuelle

VENTAJAS LIMITACIONES

Desarrollan grandes fuerzas No aplicables a altas presiones

Costo moderado Requieren resortes para tener caracterización de exactitud

Disponibles para medición absoluta y diferencial Generalmente deben ser compensados por cambios en la temperatura
ambiente

Buenos para bajas presiones a moderadas Algunos metales usados en los fuelles deben ser sometidos a
endurecimiento

Difícil calibración, algunas veces solo se logra con la ayuda de


resortes

246#
Manómetros con tubo de Bourdon

Para cualquier tipo de carga, la relación entre la carga y la deformación ε es una


constante del material, conocida como el módulo de Young:

E=Carga/ε

Si la constante de deformación es conocida, se puede obtener la carga según:


Carga = E*ε

De modo que frente a deformaciones pequeñas de materiales elásticos, será


posible obtener una cuantificación reproducible de las cargas (fuerzas) solicitantes.

El manómetro de Bourdon depende, precisamente, de la elasticidad de los


materiales utilizados en su construcción.

247#
Manómetros con tubo de Bourdon

Este manómetro, tal vez el más común en plantas de procesos que


requieran medición de presiones, consiste de un tubo metálico achatado y
curvado en forma de "C", abierto sólo en un extremo.

La presión a medir actúa sobre la cara interior del tubo, con lo que la
sección oval se aproxima a la forma circular. Mediante el acodamiento del
tubo de Bourdon se producen tensiones en el borde que flexionan el tubo.

Los manómetros de tubo de Bourdon se utilizan para presiones de


medición de 0,6 bar a 4000 bar, principalmente en las clases 0,6 a 2,5. La
influencia de la modificación de la temperatura sobre la indicación está
determinada fundamentalmente por la evolución de la temperatura del
módulo de elasticidad del tubo de Bourdon. El error causado por la
temperatura, según el material, está entre 0,3% y 0,4%.

248#
Tipo de tubo Bourdon

249#
Tipo de tubo Bourdon

En Forma de C En Forma helicoidal

250#
Tipo de tubo Bourdon
SECCIÓN TRANSVERSAL
OVAL

EXTREMO LIBRE
ESPIRAL CERRADO

PIÑÓN
SECTOR
DENTADO ESLABÓN
AJUSTABLE

MOVIMIENTO
DIAL DEL PLATO

EXTREMO FIJO
SOPORTE
ABIERTO

251#
Elementos en espiral y helicoidal

MOVABLE TIP
PUNTA MOVIBLE
OPEN END
EXTREMO ABIERTO

MOVABLE
PUNTA TIP
MOVIBLE
OPEN END ABIERTO
EXTREMO

252#
Ventajas del tubo Bourdon

VENTAJAS LIMITACIONES

Costo bajo Muy bajo gradiente elástico debajo de 3 Kg/cm

Construcción simple Usualmente requieren movimiento engranado para amplificación


(Bourdon C)

Muy utilizado a través de los años Largos periodos de trabajo en su máxima capacidad los hace
sensibles a golpes y vibraciones

Muy altos rangos de presión Histéresis de 0.25% a 0.50 % sobre el ciclo total de operación

Diseños mejorados para máxima seguridad en altas


presiones

Fácilmente adaptable a transductores para obtener


salida eléctrica

Buena exactitud contra costo, excepto en rangos


bajos

253#
Construcción de manómetros

254#
Construcción de manómetros

255#
Elementos de un Manómetro

256#
Rangos de indicación

• La presión de operación deberá estar ubicada en el tercio central del


rango de indicación del manómetro.

• La carga de presión máxima no debería superar el 75% del valor final


de escala con carga en reposo o el 65% del valor final de escala con
carga dinámica, véase EN 837-2.

257#
Amortiguador de pulsaciones

Si no pueden evitarse las vibraciones en el manómetro mediante la


instalación apropiada, deben utilizarse aparatos con amortiguamiento del
mecanismo indicador o llenado de líquido, ya que si no dañarían los
manómetros, transmisores y otros dispositivos. La presión pulsante podría
gastar rápidamente los movimientos del manómetro mecánico. Esto es
especialmente verdadero cuando se utilizan bombas de desplazamiento
positivo. Las oscilaciones pueden reducirse o suprimirse colocando un
amortiguador en la línea.

258#
Amortiguador de pulsaciones

ROLDANA
WASHER
COLADORES
STRAINERS
TAPON
FELT DE
PLUG
CONTACTO

RUBBER
BULBO DE
BULB
GOMA ADJUSTING
TORNILLO
FILTRO SCREW
AJUSTABLE
GLYCERINE
GLICERINA

(A) (B)

Courtesy University of Texas Petroleum


Extension Service
259#
El tubo sifón o cola de cochino

La cola de cochino es utilizada para aislar el proceso caliente del


instrumento. Cuando los gases llenan el tubo estos se condensan y llenan
la parte baja de la cola de cochino. Esto funciona como un tapón que
impide que los gases alcancen al instrumento y también irradia algo de
calor al aire circundante. La cola de cochino no debe estar aislada.
El espacio de vapor entre el manómetro/transmisor y el sello de
condensado es compresible, por lo que los cambios de presión no serán
vistos tan rápidamente como con otros dispositivos. El sello de agua actúa
como un amortiguador.

260#
El tubo sifón o cola de cochino

MEDIDOR DE PRESIÓN
O TRANSMISOR

GAS
FRIO
SELLO DE CONDENSADO
GAS CALIENTE

FLUJO GAS CALIENTE

261#
Instalación

TRANSMISOR PROCESO SELLO TIPO


RECIPIENTE

TRANSMISOR
PROCESO

Instrumento aislado del proceso


Instrumento arriba del proceso – El condensado retrocede

CIERRE REMOTO
PROCESO
TRANSMISOR

PROCESO

TRANSMISOR TUBO CAPILAR

Instrumento aislado del proceso


Instrumento debajo del proceso – Parte inferior de la
pierna de llenado

262#
Medidores electrónicos de presión

Existen básicamente dos tipos:

- Tipo Capacitivo
- Tipo medidor de deformaciones o strain gage

263#
Medidor tipo Capacitivo
El principio básico es la medición del cambio de
capacitancia por el movimiento de un elemento elástico.
Este elemento casi siempre es un diafragma cuyo
movimiento es del orden de milésimas con una presión de
referencia.

264#
Medidor tipo Capacitivo

La señal de presión, referencia y medida, es aplicada por


medio de dos diafragmas, que son los que están en contacto
directo con el proceso. Las características de este
instrumento son:
VENTAJAS LIMITACIONES

Buena Exactitud EN ocasiones es necesario compensarlo debido a a variaciones de


temperatura

Buena velocidad de respuesta Salida de alta impedancia

Excelentes características de histéresis y respuesta La unidad electrónica necesita estar bien diseñada e instalada
en frecuencia

Construcción simple

Costo moderado

Desplazamiento volumétrico pequeño

Resolución uniforme

265#
Medidor de deformaciones tipo Strain Gage

De acuerdo a la Ley de Hooke, cuando un cuerpo se le aplica una


fuerza, este sufre una deformación. Un medidor de deformaciones,
strain gage o galga de extensión es un dispositivo que utiliza la
variación de su resistencia eléctrica para medir su presión y se
construye sobre un metal de coeficiente de elasticidad dado,
adosándole un alambre, una tira semiconductora o pistas
conductoras.

266#
Medidor de deformaciones tipo Strain Gage

Al deformarse el soporte de la galga o strain gage, se "estira" o


se "comprime" el sensor, variando así, su resistencia. El
cambio de resistencia será, precisamente, el reflejo de la
deformación sufrida. En términos de su caracterización, dada
la resistencia R sin deformación, la aplicación de una fuerza F
deformante producirá un cambio de resistencia.

267#
Tipos físicos de medidores de esfuerzo

Medidor de esfuerzo de hilo metálico. Son las más sencillas y se


encuentran en configuraciones fijables. Normalmente están
adheridas a una base de dimensiones estables.

Medidor de esfuerzo laminares metálicas. Son las que se


desarrollan por métodos de fotograbado. Se fabrican de forma
similar a la producción de circuitos impresos en bases flexibles.

Medidor de esfuerzo de metal depositado. Son las aplicadas


directamente sobre superficies mediante métodos de
evaporización o bombardeo químico. Se usan en los diafragmas
de los sensores de presión.

268#
Tipos físicos de medidores de esfuerzo

Medidor de esfuerzo Semiconductoras. Son fabricadas con


silicio u otro metal semiconductor. Su cambio resistivo es
menos lineal que las de metal y tiene gran dependencia en la
temperatura. Se usan en la fabricación de sensores integrados
de presión donde se implantan en microdiafragmas para sensar
presión diferencial o presión barométrica.

Los materiales empleados para la fabricación de medidor de


esfuerzo son diversos conductores metálicos, como las
aleaciones constantan, advance, karma, isoelastic, y también
semiconductores como el silicio y el germanio. Las aleaciones
metálicas tienen la ventaja de un bajo coeficiente de
temperatura.

269#
Tipos físicos de medidores de esfuerzo

270#
Medidor de esfuerzos

En la práctica, el medidor de deformaciones va asociado con un


fuelle o un diafragma. Los medidores tipo alambre y película son
hechos de metales y aleaciones metálicas. El más reciente
avance en este campo son los de película delgada.

271#
Circuito de medición
El puente de Wheatstone es el arreglo más común, por ser sensible, para
sensar cambios producidos por el medidor de esfuerzo.
Cuando no hay deformación, se asume que
todas las resistencias son iguales. Entonces,
si ΔR = 0 y todas las resistencias son iguales
Vsa = 0.

Si se tiene una deformación que produce un


ΔR ≠ 0, se tiene:

R R 1 R
Vsa = E −E Vsa = E − E
R+R R + ( R + ΔR) 2 2 R + ΔR
(2 R + ΔR) E − 2 RE ΔR
Vsa = =E
2(2 R + ΔR) 4 R + 2ΔR
El cambio ΔR es muy pequeño (típicamente de 1 a 10% del valor nominal de R)
Entonces 4R >> 2ΔR, y el voltaje de salida se reduce a: ΔR
Vsa ≅ E
4R
272#
Circuito de medición

Habitualmente se utilizan circuitos en puentes, compensados


por temperatura, diseñados para los valores típicos de estas
galgas (resistencias nominales de 120 Ω , 350 Ω , 600 Ω y
1000 Ω ) utilizando corrientes que no excedan los 10 mA.

R(T ) = RT0 [1 + α 0 ΔT ]

273#
Medidor tipo Strain Gage

VENTAJAS LIMITACIONES

Buena Exactitud Alimentación regulada de voltaje requerida

Amplio rango de presión Baja señal de salida

Estabilidad de largo termino Dispositivos adicionales de lectura y transmisión

Pequeños y compactos Limitado a temperaturas de 300 oC

Características robustas contra golpes y vibraciones Costo de moderado a alto

Sin partes móviles

Buena capacidad de sobrecarga

Resolución continua y uniforme

Mantenimiento simple

274#
Medidores de presión diferencial

Frecuentemente es necesario conocer la presión relativa entre


dos puntos; tales sistemas se conocen como sensores de
presión diferencial.

Existen diferentes métodos y a continuación se analiza un


sensor de presión diferencial, basado en un medidor de
esfuerzo.

Las señales de presión, P1 y PR, se entregan a dos diafragmas


aislantes, que impiden que el fluido ingrese a la cámara
sensible. La presión es transmitida a la sección sensible
mediante capilares, que están llenos de un fluido adecuado
(por ejemplo aceite de silicon).

275#
Medidores de presión diferencial

Existen dos cámaras separadas por el medidor en el centro,


conocida como el diafragma sensor, cuyo único requisito es
que impida el paso del fluido interno de un lado hacia el otro.

276#
Medidores de presión diferencial

Uno de los diafragmas aislantes puede ser sujeto a una


presión constante de referencia, de modo que la posición del
diafragma de referencia será una función de la presión
aplicada en un sólo lado. Similarmente, se pueden aplicar dos
presiones y la posición del diafragma sensor será una función
de la presión diferencial.

277#
Consejos de Calibration para transmisores de
presión y D/P

• Nunca desconecte o abra sin la confirmación de que es


seguro
• Lea y siga las instrucciones
• Utilice el equipo apropiado
• Elimine fugas
• Drene todos los líquidos
• Calibre en la temperatura
• Calibre en la presión

278#
Problemas comunes en la medición de
presión
• Líneas conectadas
• Sobrerango
• Materiales de construcción
• ¿Otros?

279#
Características de los medidores de presión

CARACTERÍSTICA DIAFRAGMAS FUELLES BOURDONES STRAIN GAGE CAPACITIVO

Exactitud .1 a 1% del span 0.5% del span 0.5% del span ± 0.25% E.T. ± 0.15% E.T.

Rango recomendable 0 a 12 Kg/cm2 0 a 35 Kg/cm2 1 a 1500 Kg/cm2 0.3 a 13000 Kg/cm2 0 a 300 Kg/cm2

Span mínimo 7.5” H2O 0.3 Kg/cm2 1 Kg/cm2 0.3 Kg/cm2 7 cm H2O

Sensitividad 0.25% del span 0.25% del span 0.01% del span 0.01% E.T. 0.02% E.T.

Temperatura máxima 300 oC 120 oC 300 oC 300 oC 120 oC

Servicio en presión Absoluta, diferencial y Absoluta, diferencial y Absoluta, diferencial y Absoluta, Absoluta,
vacío vacío vacío diferencial y vacío diferencial y vacío

Elemento secundario Requerido Requerido Requerido Integral Integral

Suministro de energía Al transmisor Al transmisor Al transmisor Al sensor y Al sensor y


transmisor transmisor

Respuesta Lineal Lineal Lineal, excepto con el Lineal Lineal


tipo C

Salida Analógica Analógica Analógica Analógica y digital Analógica y digital

280#
INSTRUMENTACIÓN
BÁSICA DE PROCESOS
INDUSTRIALES
CAPÍTULO 5
MEDICIÓN DE NIVEL

Standards
Certification M. en C. Armando Morales Sánchez
Education & Training
Publishing 16, 17 y 18 de mayo del 2007
Conferences & Exhibits 281
Medición de Nivel

En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el


punto de vista del funcionamiento del proceso como de la consideración
del balance adecuado de materias primas o de productos finales.

Dentro de los procesos industriales la medición y el control de nivel se


hace necesario cuando se pretende tener una producción continua,
cuando se desea mantener una presión hidrostática, cuando un proceso
requiere de control y medición de volúmenes de líquidos ó; bien en el caso
más simple, para evitar que un líquido se derrame, la medición de nivel de
líquidos, dentro de un recipiente parece sencilla, pero puede convertirse
en un problema más ó menos difícil, sobre todo cuando el material es
corrosivo ó abrasivo, cuando se mantiene a altas presiones, cuando es
radioactivo ó cuando se encuentra en un recipiente sellado.

282#
Medición de nivel en líquidos

Se realiza de forma indirecta en base a:

• La altura de líquido sobre una línea de referencia,

• La presión hidrostática,

• El desplazamiento producido en un flotador por el propio líquido contenido


en el tanque del proceso,

• Aprovechando características eléctricas del líquido.

283#
Medición de nivel en líquidos

Se dividen en tres tipos:

• Los instrumentos de nivel de medida directa.

• Los que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática.

• Los que utilizan características eléctricas del líquido.

284#
Instrumentos de nivel de medida directa

Los instrumentos de medida directa se dividen en:

– Medidor de sonda

– Medidor de cinta y plomada

– Medidor de nivel de cristal

– Medidor de flotador.

285#
Instrumentos de nivel por presión
hidrostática

Los que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática se dividen en:

– Medidor manométrico

– Medidor de membrana

– Medidor de tipo burbujeo

– Medidor de presión diferencial de diafragma

286#
Instrumentos de nivel por característica
eléctrica

Los que utilizan características eléctricas del líquido se clasifican en:

– Medidor conductivo

– Medidor capacitivo

– Medidor ultrasónico

– Medidor de radiación

– Medidor láser

287#
Medidor de Sonda o regla

Consiste en una varilla o regla graduada, de longitud


conveniente para introducirla dentro del depósito. La
determinación del nivel se efectúa por la lectura directa
de la longitud mojada por el líquido. En el momento de la
lectura el tanque debe estar abierto a presión
atmosférica. Se utiliza generalmente en tanques de
gasolina.

288#
Medidor de cinta

Este sistema graduada y un plomo en la punta y opera bajo el


principio de flotación, en el que el flotador actúa balanceado a un
indicador o contrapeso que proporciona una indicación directa
del nivel. Se emplea cuando es difícil que la regla tenga acceso
al fondo del estanque.

289#
Medidor de cinta

290#
Medidor de cinta y plomada

VENTAJAS LIMITACIONES

Construcción e instalación simple Baja presión

Bajo costo Presión de operación limitada a unas cuantas “H2O manométicas

Resistencia buena a la corrosión

Adaptable para transmisión

291#
Medidor de cristal (mirilla)

Consiste en un tubo de vidrio con sus extremos


conectador a bloques metálicos y cerrados por
prensaestopas que están unidos al tanque generalmente
mediante tres válvulas, dos de cierre de seguridad en los
extremos del tubo para impedir el escape del líquido en
caso de rotura del cristal y una de purga.

El nivel de cristal normal se emplea para presiones hasta


7 bar. A presiones más elevadas el cristal es grueso, de
sección rectangular y está protegido por una armadura
metálica.

292#
Mirillas de vidrio básicas
MIRILLA DE VIDRIO
CON EXTREMO
OPEN-END ABIERTO
SIGHT GLASS
ESCALA
SCALE CLOSE-LOOP SIGHT
MIRILLA DE VIDRIO GLASS
CERRADO

(A)
(A) OPEN OR VENTED
RECIPIENTE VESSEL
ABIERTO O VENTILADO (B) PRESSURIZED
(B) RECIPIENTE VESSEL
PRESURISADO

ESCALA
293#
Medidor de cristal (mirilla)

Generalmente se conocen como vidrios de nivel

CRISTAL CON ARMADURA CRISTAL NORMAL

294#
Medidor de fuerza de flotación

La fuerza producida por un cuerpo sumergido, la cual es igual al peso del


fluido que dicho cuerpo desplaza se conoce como fuerza de flotación.

Bajo este principio se tienen dos tipos de medidores:

ƒ Desplazadores (fuerza)

ƒ Flotadores (movimiento)

295#
Medidor tipo desplazador

Su operación se basa en el principio de Arquímedes:

"Todo cuerpo sumergido en un fluido experimenta una


fuerza de empuje vertical hacia arriba igual al peso del
fluido desalojado".

296#
Medidor tipo desplazador

Consiste en cuerpo inmerso, conocido como desplazador, en el líquido


y conectado mediante un brazo a un tubo de torsión y unido
rígidamente al recipiente. Dentro del tubo y unido a su extremo libre se
encuentra una varilla que transmite el movimiento de giro a un
transmisor exterior.

El tubo de torsión se caracteriza fundamentalmente porque el ángulo


de rotación de su extremo libre es directamente proporcional a la
fuerza aplicada.

Al aumentar el nivel, el líquido ejerce un empuje sobre el desplazador


igual al volumen de la parte sumergida multiplicada por la densidad del
líquido, tendiendo a neutralizar su peso propio, así que el esfuerzo
medido por el tubo de torsión será muy pequeño. Por el contrario, al
bajar el nivel, menor parte del desplazador queda sumergida, y la
fuerza de empuje hacia arriba disminuye, resultando una mayor
torsión.
297#
Medidor tipo desplazador

El desplazador esta
suspendido en la barra,
lo que restringe su
movimiento y evita su
contacto con cualquier
parte del recipiente en
que es colocado.

La varilla que conecta al


desplazador con la barra
de torsion esta diseñada
para absorber las
fuerzas laterales.

298#
Características del desplazador

La precisión es del orden de ± 0,5 % a ± 1 % .

El instrumento puede utilizarse en tanques abiertos y cerrados


a presión o a vacío, tiene una buena sensitividad pero presenta
el inconveniente del riesgo de depósitos de sólidos o de
crecimiento de cristales en el flotador que afectan a la precisión
de la medida y es apto sólo para la medida de pequeñas
diferencias de nivel (2000 mm máximo como estándar).

299#
Características del desplazador

La caja del desplazador se construye de hierro o acero al


carbón. La barra de torsión de K-monel como estándar. El
desplazador esta construido de acero inoxidable 316.

La presión de trabajo es hasta 40 Kg/cm2 y 450 oC de


temperatura. Sus conexiones pueden ser de 1 ½” roscadas o de
2” bridadas.

Se considera a este dispositivo simple, confiable y adaptable a


un rango amplio de variación de nivel.

300#
Características del desplazador

VENTAJAS LIMITACIONES

Requiere estopero Pesados y voluminosos

Adaptable a diferentes densidades de líquidos No puede ser usado en lodos o en fluidos cubrientes

Numerosos materiales de construcción para Inadecuado para usarse con fluidos turbulentos
proporcionar resistencia a la corrosión

Buena exactitud Debe mantenerse sumergido

Convenientes para fluidos condensables

Fácil instalación

Insensible a la presión del recipiente

Adecuados para la medición de interfaces

301#
Medidor de flotador

Consiste en un flotador, esfera de metal hueca, ubicado en el


seno del líquido unido, por medio de una varilla, a una flecha
rotatoria y a un cojinete que en conjunto llevan el movimiento
hasta un mecanismo transmisor de balance de movimientos.
Para tener máxima sensitividad es necesario que el flotador se
sumerja hasta su sección más ancha.

302#
Medidor de flotador

Polea de fricción baja

Cinta
Resorte
de
tensión
Flotador

Nivel de líquido
+
+

Rueda de +
lectura
digital

Flotador

303#
Medidor de flotador

Este tipo de dispositivo es el más antiguo y el más utilizado en la


medición de niveles en tanques abiertos y cerrados a presión o
a vacío, y son independientes del peso específico del líquido.
Tiene el inconveniente de que las partes móviles están
expuestas al fluido y pueden romperse, además el flotador debe
mantenerse limpio. Los flotadores tienen una precisión de 0,5 %.

304#
Medidor manométrico

Consiste en un manómetro conectado directamente a la parte inferior del


tanque. El manómetro mide la presión debida a la altura de líquido h que
existe entre el nivel del estanque y el eje del instrumento.

Como las alturas son limitadas, el rango de medida es bastante pequeño,


de modo que el manómetro utilizado tiene un elemento de medida del tipo
fuelle.

305#
Medidor de tipo burbujeo

Este es uno de los métodos mas antiguos en el que tubo


(sumergido en el deposito hasta el nivel mínimo) se
encuentra conectado a una fuente de gas con presión
suficiente para vencer la presión hidrostática generada
por la columna de líquido, hasta producir una corriente
continua de burbujas. La presión requerida para producir
el flujo continuo de burbujas es la presión hidrostática del
líquido y conociendo la densidad del líquido se puede
determinar su nivel.

Este sistema es muy ventajoso en aplicaciones con


líquidos corrosivos con materiales en suspensión (el
fluido no penetra en el medidor, ni en la tubería de
conexión). 306#
Medidor de tipo burbujeo

307#
Medidor de tipo burbujeo

Los gases utilizados son generalmente aire e hidrógeno,


lo que representa su máxima desventaja y por esa razón
son poco utilizados.

La instalación es económica, particularmente para


indicaciones locales o servicios limpios.

La exactitud depende del medidor de presión utilizado y


de la uniformidad de la densidad del líquido a medir

308#
Características del Medidor de tipo burbujeo
VENTAJAS LIMITACIONES

Bueno para problemas severos de corrosión Dificultad para operarlos en recipientes a baja presión

Bajo costo No utilizado en recipientes cerrados

Buena exactitud, depende de la calidad del medidor de No utilizado en recipientes a presión


presión utilizado

Bueno para uso con lodos

Funciona bien con fluidos turbulentos

309#
Medidor de presión diferencial

Este instrumento es el que mejor satisface los requerimientos


de transmisión remota. La fuerza o el movimiento resultante es
convertido a una señal normalizada de 3-15 Psig o 4-20 mA.

Consiste en un diafragma en contacto con el líquido del


estanque, que mide la presión hidrostática en un punto del
fondo del estanque. En un estanque abierto esta presión es
proporcional a la altura del líquido en ese punto y a su peso
específico, es decir:
P = hγ g
en la que:
P = presión
h = altura del líquido sobre el instrumento
γ = densidad del líquido
g = 9,8 m/s2
310#
Medidor de presión diferencial

Señal
Señal para para
control control

Tanque
presurizado

311#
Medidor de presión diferencial

Las celdas o d/p cell, como se conocen, pueden instalarse en


tanques atmosféricos o en tanques a presión, variando su
esquema de instalación.

312#
Medidor de presión diferencial

La precisión de los instrumentos de presión diferencial es de ±


0,5 % en los neumáticos, ± 0,2 % a ± 0,3 % en los electrónicos,
y de ± 0,15 % en los “inteligentes” con señales de salida de 4-
20 mA C.D.

Un punto importante en la especificación es el material del


diafragma y debe ser el adecuado para resistir la corrosión del
fluido (existen materiales de acero inoxidable 316, monel,
tantalio, hastelloy B, inoxidable recubierto de teflón).

313#
Medición de nivel con un transmisor de
presión diferencial

Hmax = Altura total*ρ = 63*0.717


=45.171 cm H2O = 17.78 “H2O

Supresión = Lmin*ρ = 33*0.717


RECIPIENTE Lmax
DE CARGA Nivel máximo
= 23.66 cm H2O = 9.31 “H2O

Factor de
cub
De acuerdo a los valores de Hmax y
70.6 ml/cm 30 cm supresión se selecciona el rango del
transmisor de 0 30 “H2O.
Lmin
Nivel mínimo
Volumen del líquido:
V (ml) = factor cub. (ml/cm) * Nivel (cm)
33 cm

Nivel del líquido


L(cm) = (H(“H2O)*2.54/ρ) – Lmin (cm)
H L

Transmisor de Presión V(ml) = (70.6 * H*2.54/ρ)-33


Diferencial

314#
Características del Medidor de presión
diferencial

VENTAJAS LIMITACIONES

Adecuados para medición de nivel de interfaces Costo moderado a alto , especialmente cuando se requieren
opciones especiales

Buena exactitud Variaciones en la densidad, índice de errores en la medición

Disponible para aplicaciones de alta temperatura y Funciona mejor con fluidos limpios ó pocos corrosivo
presión

Fácil instalación

Fácil calibración

Con mucha experiencia y años en la aplicación

Compensación por temperatura

315#
El medidor de nivel tipo capacitancia

Estos se basan en las propiedades eléctricas de los materiales y en forma


básica existen dos tipos:

o Tipo resistivo o conductivo (Admitancia)


o Tipo capacitivo (capacitancia)

316#
El medidor de nivel conductivo o
resistivo

Consiste en uno o varios electrodos y un relevador eléctrico o electrónico


que es excitado cuando el líquido moja a dichos electrodos. El líquido
debe ser lo suficientemente conductor como para excitar el circuito
electrónico, y de este modo el aparato puede discriminar la separación
entre el líquido y su vapor, tal como ocurre, por ejemplo, en el nivel de
agua de una caldera de vapor.

317#
El medidor de nivel tipo resistivo para
señales on-off

La impedancia mínima es del orden de los 20 MΩ/cm, y la tensión de


alimentación es alterna para evitar fenómenos de oxidación en las sondas
por causa del fenómeno de la electrólisis.

Cuando el líquido moja los electrodos se cierra el circuito electrónico y


circula una corriente segura del orden de los 2 mA; el relevador
electrónico dispone de un temporizador de retardo que impide su
enclavamiento ante una ola del nivel del líquido o ante cualquier
perturbación momentánea o bien en su lugar se disponen dos electrodos
poco separados enclavados eléctricamente en el circuito.

El instrumento se emplea como alarma o control de nivel alto y bajo,

318#
El medidor de nivel tipo resistivo para
señales on-off

319#
El medidor de nivel tipo resistivo para
señales continuas
En este tipo se mide la reactancia del sistema (suma de reactancia inductiva,
que es despreciable, y la reactancia capacitiva)

320#
El medidor de nivel tipo resistivo para
señales continuas
El hecho de considerar la resistencia, implícitamente en la admitancia, da las
siguientes ventajas:

9Inmune a las adherencias e incrustaciones de la sonda.

9Adecuado para usarse con líquidos adherentes y espumosos.

9Puede ignorar variaciones en la composición y temperatura del medio.

9Adecuado para la medición de lodos y cualquier tipo de sólidos

321#
Medidor de nivel capacitivo

Mide la reactancia capacitiva Xc del capacitor C, formado por


el electrodo sumergido en el líquido y las paredes del
recipiente, en base a una frecuencia conocida f. La capacidad
del conjunto es lineal y depende del nivel del líquido.
1
Xc =
2π fC

Para el cálculo de la capacitancia en microfaradios, se toma el


valor de la constante dieléctrica K, y las dimensiones físicas
del capacitor A, B y L.

En fluidos no conductores se emplea un electrodo normal y la


capacidad total del sistema se compone de la del líquido, la
del gas superior y la de las conexiones superiores. 322#
Medidor de nivel capacitivo

323#
Características del Medidor de nivel
capacitivo

La precisión de estos medidores es de ± 1 %. Se


caracterizan por no tener partes móviles, son ligeros,
presentan una buena resistencia a la corrosión y son de
fácil limpieza. Su campo de medición es prácticamente
ilimitado.

Tiene el inconveniente de que la temperatura puede afectar


las constantes dieléctricas (0,1 % de aumento de la
constante dieléctrica/°C) y de que los posibles
contaminantes contenidos en el líquido puedan adherirse al
electrodo variando su capacidad con lecturas erróneas, en
particular en el caso de líquidos conductores.

324#
Medidor de nivel capacitivo

VENTAJAS LIMITACIONES

Sin partes móviles expuestas al fluido Usualmente requiere recalibración si el fluido medido
cambia su composición o humedad

Útil en servicios on-off y control continuo en un amplio No puede ser usado con fluidos adherentes
rango de nivel

Fácil instalación Su medición puede ser afectada por variaciones de


temperatura

Ajuste remoto de span y cero en transmisores inteligentes

Opera con fluidos conductivos o no conductivos

Las sondas pueden resistir las condiciones mas severas

Relativamente de bajo costo

325#
Medidor de nivel ultrasónico

Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una


superficie reflectante y la recepción del eco del mismo en
un receptor. El retardo en la captación del eco depende
del nivel del tanque.
Los sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 KHz.
Estas ondas atraviesan con cierto amortiguamiento o
reflexión el medio ambiente de gases o vapores y se
reflejan en la superficie del sólido o del líquido.

326#
Medidor de nivel ultrasónico

La precisión de estos instrumentos es de ± 1 a 3 %. Son


adecuados para todos los tipos de tanques y de líquidos o
fangos pudiendo construirse a prueba de explosión.
Presentan el inconveniente de ser sensibles a la densidad
de los fluidos y de dar señales erróneas cuando la
superficie del nivel del líquido no es nítida como es el caso
de un líquido que forme espuma, ya que se producen
falsos ecos de los ultrasonidos.
La utilización de la computadora permite, a través de un
programa, almacenar el perfil ultrasónico del nivel, y así
tener en cuenta las características particulares de la
superficie del líquido, tal como la espuma, con lo cual se
mejora la precisión de la medida.
327#
Medidor de nivel ultrasónico

Emisor Detector

328#
Medición ultrasónica

GENERATOR
GENERADORAND
Y TIMING
GENERADOR LOGIC AND
LOGICA Y
TRANSMITTER
TRANSMISOR GENERATOR
DE TIEMPO DISPLAY
LECTURA

GANANCIA DE
RECEPTOR
RECEIVER Y
AND TIMED GAIN
CONTROL
AMPLIFIER
AMPLIFICADOR CONTROL
CRONOMETRADA FORMA
WAVE
DE ONDA
SHAPING
TRANSDUCTORES
TRANSDUCERS

TREN DE PULSOSBURST
TRANSMITTED TRANSMITIDO

RECEIVED
TREN BURST
DE PULSOS (ECHO) (ECO)
RECIBIDO

EL TIEMPO
ELAPSED TIMETRANSCURRIDO
PROPORTIONAL
ES
TO PROPORCIONAL
DISTANCE A LA DISTANCIA

OBJECTABEING
OBJETO SER
SENSED
SENSADO

329#
El sistema de medición de nivel radiactivo

Consiste en un emisor de rayos gamma montado verticalmente


en un lado del estanque y con un contador que transforma la
radiación gamma recibida en una señal eléctrica de corriente
continua. Como la transmisión de los rayos es inversamente
proporcional a la masa del líquido en el estanque, la radiación
captada por el receptor es inversamente proporcional al nivel
del líquido ya que el material absorbe parte de la energía
emitida.
Los rayos emitidos por la fuente son similares a los rayos X,
pero de longitud de onda es más corta. La fuente radiactiva
pierde igualmente su radiactividad en función exponencial del
tiempo. La vida media (es decir, el tiempo necesario para que el
emisor pierda la mitad de su actividad) varía según la fuente
empleada. En el cobalto 60 es de 5,5 años y en el cesio 137 es
de 33 años y en el americio 241 es de 458 años.
330#
El sistema de medición de nivel radiactivo

331#
El sistema de medición de nivel radiactivo
Las paredes del estanque absorben parte de la radiación
y al detector llega sólo un pequeño porcentaje. Los
detectores son, en general, detectores de cámara iónica y
utilizan amplificadores de c.c. o de c.a. El instrumento
dispone de compensación de temperatura, de
linealización de la señal de salida, y de reajuste de la
pérdida de actividad de la fuente de radiación. Como
desventajas en su aplicación figuran el blindaje de la
fuente y el cumplimiento de las leyes sobre protección de
radiación.
La precisión en la medida es de ± 0,5 a ± 2 %, y el
instrumento puede emplearse para todo tipo de líquidos
ya que no esta en contacto con el proceso. Su lectura
viene influida por el aire o los gases disueltos en el
líquido. 332#
El sistema de medición de nivel radiactivo

El sistema se emplea en caso de medida de nivel en


estanques de acceso difícil o peligroso. Es ventajoso
cuando existen presiones elevadas en el interior del tanque
que impiden el empleo de otros sistemas de medición. Hay
que señalar que el sistema es caro y que la instalación no
debe ofrecer peligro alguno de contaminación radiactiva
siendo necesario señalar debidamente las áreas donde
están instalados los instrumentos y realizar inspecciones
periódicas de seguridad.

333#
El sistema de medición de nivel radiactivo

Detector

Fuente de
radiación
334#
Medidor de nivel Láser

Se utiliza en aplicaciones donde las condiciones son muy duras, y


donde los instrumentos de nivel convencionales fallan; tal es el caso
de la medición de metal fundido, donde la medida del nivel debe
realizarse sin contacto con el líquido y a la mayor distancia posible por
existir unas condiciones de calor extremas. El sistema consiste en un
rayo láser enviado a través de un tubo de acero y dirigido por reflexión
en un espejo sobre la superficie del metal fundido. El aparato mide el
tiempo que transcurre entre el impulso emitido y el impulso de retorno
que es registrado en un fotodetector de alta resolución, y este tiempo
es directamente proporcional a la distancia del aparato emisor a la
distancia a la superficie del metal en fusión, es decir, da la lectura del
nivel.

335#
Sistema de nivel por radar

LECTURA
REMOTE
REMOTA
DISPLAY

MÓDULO
MICROWAVE
ELECTRÓNICO
ELECTRONIC
DE MUCROONDAS
MODULE

ANTENA
RADAR
DE RADAR
ANTENNA

TANK ATMOSPHERE
ATMOSFERA DEL TANQUE

TEMPERATURE
SENSOR DE
SENSOR
TEMPERATURA

336#
Paletas rotativas

337#
Problemas comunes en la medición de nivel
• Líneas conectadas
• Líquido – espuma
• Líquido – agitación
• Pierna seca/pierna húmeda
• Supresión y elevación de cero
• ¿Otros?

338#
Criterios de selección de los medidores de
nivel
La selección depende de algunos aspectos, como los que a continuación
se mencionan:

• Condiciones de operación
• Exactitud
• Costo
• Instalación
• Mantenimiento y operación
• Calibración
• Confiabilidad

339#
Características de medidores de nivel
CARACTE DESPLA FLOTADOR TIPO CINTA BURBUJEO D/P CELL CAPACI ADMITAN
RÍSTICA ZADOR TANCIA CIA

Exactitud ±0.1% a ±1% a ±3% ±1% a ±2% ±1% del rango ±0.5% a ±2% ±0.5% del ±0.5% del
±0.3% del span span span

Rango 14” a 48” 1/4” a 14” 1” a 35 ft Igual a la altura 4” a 1000” 6” a 100 ft 1/2 ” a 100 ft
recomenda del tanque H2O
ble

Salida Analógica Analógica Analógica o Analógica Analógica o Analógica o Analógica o


digital digital digital digital

Unidad Integral Integral Requerido Requerido Inherente Inherente Inherente


secundaria

Servicios Líquidos Líquidos Líquidos Líquidos Líquidos Líquidos Líquidos


Interfaces Interfaces Interfaces Interfaces
Sólidos Sólidos

Temp. max. -150 a 500 -150 a 500 oC 150 oC 100 oC 300 oC con 500 oC 850 oC
oC sello

Presión max. 200 Kg/cm2 150 Kg/cm2 4 Kg/cm2 Cercana a la 100 Kg/cm2 200 Kg/cm2 300 Kg/cm2
atmósferica

Sensitividad 0.75% del ±1% ±1% De acuerdo al 0.75% 0.1 % del 0.1 % del
rango medidor span span
asociado

Suministro de Al Al transmisor Al sensor/ Al transmisor sensor/ sensor/


energía transmisor transmisor transmisor transmisor transmisor

340#
INSTRUMENTACIÓN
BÁSICA DE PROCESOS
INDUSTRIALES
CAPÍTULO 6
FUNDAMENTOS DE MEDICIÓN DE
FLUJO
Standards
Certification M. en C. Armando Morales Sánchez
Education & Training
Publishing 16, 17 y 18 de mayo del 2007
Conferences & Exhibits 341
Importancia de la medición de
Flujo
La medición de flujo es importante y algunos ejemplos de
aplicación en nuestra vida son para conocer:

•Consumos de agua potable para uso doméstico e


industrial,
•Demanda de Hidrocarburos, como gas natural, gas LP,
combustoleo, gasolina,
•La eficiencia de los procesos,
•Balances de materia,
•Excedentes de costos, etc.

342#
Estados de la materia

La materia se presenta en tres estados: sólido, líquido o gaseoso y en forma


básica se tiene que: un sólido tiene un volumen y forma definidos; un líquido
tiene un volumen definido, mas no una forma definida; y un gas no tiene ni
volumen ni forma definidos.

ESTADOS DE LA MATERIA

SÓLIDO FLUÍDO

Forma y
volumen Incompresibles Compresibles
definido
LÍQUIDO GAS Deformaciones

Volumen Volumen
definido Indefinido, baja
densidad

343#
Fluido

Un fluido es parte de un estado de la materia y se define como un conjunto de


moléculas distribuidas al azar que se mantienen unidas por fuerzas cohesivas
débiles y por fuerzas ejercidas por las paredes de un recipiente, es decir sin
volumen definido.

Los fluidos tienen la capacidad de fluir, de ahí su nombre y se puede decir que
tanto líquidos como gases son fluidos. La diferencia básica entre un gas y un
líquido es la compresibilidad, así los gases pueden ser comprimidos
reduciendo su volumen y los líquidos son prácticamente incompresibles.

La medición de flujo es la medición de materia en movimiento, es decir es la


medición de fluidos.

El flujo de materia se puede presentar en más de una fase: sólidos en líquido,


gases en líquido, sólidos en gas, líquido en gas, sólidos y gases en líquido,
sólidos y líquidos en gas, etc., y todos ellos se consideran fluidos.

344#
Unidades de medida de flujo

U.S.A. METRICO S.I.

GPM m3/hr m3/hr


lbs/hr Kg/hr Kg/hr
SCFM

• Líquidos GPM, m3/hr, lbs/hr


• Gases SCFH, m3/hr
• Vapor lbs/hr, Kg/hr

345#
Tipos de flujo

• Flujo volumétrico.– El volumen de un flujo que pasa por un punto en la


tuberia por unidad de tiempo
Q=AxV
Donde: Q = Velocidad de flujo volumétrico
A = Área interna de la tubería
V = Velocidad promedio de flujo

• Flujo másico.- Peso de un volumen de fluido que fluye por unidad de tiempo.

• Flujo totalizado.- Flujo acumulado o flujo integrado

346#
Propiedades de los fluidos
Densidad
La densidad de un material se define como la masa contenida en la unidad de
volumen de un material. Ejemplo: agua = 62.4 lbs/ft3
m ⎡ Kg ⎤
δ = ⎢ m3 ⎥
v ⎣ ⎦

Peso específico
Los ingenieros que no han adoptado el SI, utilizan el peso específico o densidad
de peso, definido como el peso de la unidad de volumen de una sustancia.
w mg ⎡ Kg ⋅ f ⎤ ⎡ N ⎤
PE = = = gδ ⎢
v v ⎣ m ⎥⎦ ⎢⎣ m ⎥⎦
3 3

Densidad relativa o gravedad específica


Para líquidos, se define como la razón entre la densidad de la sustancia y la
densidad del agua a una temperatura determinada. Para gases, es con respecto
a la densidad del aire.
PE sus tan cia gδ sus tan cia δ sus tan cia
DR = = =
PE agua gδ agua δ agua
347#
Propiedades de los fluidos
Viscosidad
Se define como la resistencia que presentan los fluidos a fluir, es decir que a mayor
viscosidad, menor flujo y está afectada por la presión y la temperatura. Es esencial
conocerla para la selección de medidores de flujo.

Fluido Newtoniano
Es todo aquel fluido que sigue la Ley de Newton de la viscosidad, es decir que
cuando la relación de corte y la velocidad de deformación del fluido es lineal y la
viscosidad es función exclusiva de la condición del fluido.

Fluido No Newtoniano
No se comporta conforme la Ley de Newton y la viscosidad de este fluido depende
del gradiente de velocidad, además de la condición del fluido..

348#
Propiedades de los fluidos
Compresibilidad
A cada incremento/decremento de la presión que se ejerce sobre un fluido, le
corresponde una contracción/expansión del fluido. Esta deformación o cambio
de volumen se llama elasticidad o compresibilidad. Se mide en N/m2.

Ecuaciones de estado de los gases

P1 ⋅ V1 P2 ⋅ V2 p: presión
= V: Volumen
T1 T2 m: Masa
T: Temperatura absoluta
P ⋅V = m ⋅ R ⋅ T R: Constante, para aire R=287J/Kg-K
ρ : Densidad
P
ρ=
R ⋅T

349#
Ecuación de continuidad

La relación de volumen de flujo (Q) que pasa en un punto es igual a la sección


transversal normal (A) en ese punto por el promedio de velocidad a través del
área (V).

Relación de volumen de flujo = Area x Velocidad promedio

feet 3 feet
Q = A ⋅V = feet 2 ⋅
s s

La velocidad de flujo volumétrico a través de una tubería puede ser calculado


multiplicando el área de la tubería por la velocidad promedio en ese punto o
localización. Esta es la base de operación de todos los medidores de velocidad
de flujo.
350#
Ecuación de continuidad

Si hay un volumen constante de velocidad de flujo para un cambio de área (un


cambio de diámetro de tubería) existe un cambio inverso de la velocidad
promedio. Esta es la ecuación de continuidad y esta basada en la velocidad
promedio a través del área seccional.

Ecuación de continuidad

351#
Teorema de Bernoulli

Daniel Bernoulli (1700-1782) comprobó experimentalmente que "la presión interna


de un fluido (líquido o gas) decrece en la medida que la velocidad del fluido se
incrementa", o dicho de otra forma "en un fluido en movimiento, la suma de la
presión y la velocidad en un punto cualquiera permanece constante", es decir
que p + v = k.

Para que se mantenga constante k, si una partícula aumenta su velocidad v


tendrá que disminuir su presión p, y a la inversa. Como la presión y la velocidad
actúan recíprocamente:

ρ
Presión estática + Presión dinámica = Presión total = Constante
Presión estática + 1/2 v2 = Presión total = Constante

Cuando hay flujo lento en un fluido, la presión aumenta.


Cuando hay un aumento de flujo en un fluido, la presión disminuye.

352#
El número de Reynolds

A finales del siglo XIX, Reynolds efectúa un experimento, inyectando tinta en la


corriente de un flujo y observa cambios significantes en el movimiento de la
tinta. A una velocidad de flujos bajos (alta viscosidad), la tinta traza una línea
recta desde el punto de inyección y el la llama flujo directo y ahora se llama flujo
laminar debido a que el fluido se esta moviendo como si estas fueran
compuestas de laminaciones o placas.

Al incrementa la velocidad, se alcanza la condición donde la tinta inicia como


una línea recta, pero empezando a generar inestabilidad y al aumentar la
velocidad se genera una inmediata dispersión de la tinta a través de la corriente
de flujo, llamando a este flujo sinuoso y hoy se llama flujo turbulento.

353#
El número de Reynolds
En el trabajo de Reynolds se demostró que en el flujo laminar, el
comportamiento del fluido esta dominado por las fuerzas viscosas (fricción
interna del fluido) y un análisis de las velocidades locales a través de la tubería
definen un perfil parabólico con una velocidad al centro de la tubería, que es dos
veces la velocidad promedio.

354#
El número de Reynolds
En el flujo turbulento, las fuerzas dinámicas dominan el comportamiento del
fluido que provocan la dispersión de la tinta. El perfil es cuadrado y cambia con
el cambio de velocidad del fluido y de la viscosidad

Flujo

Flujo Laminar
Flujo Laminar
El número de Reynolds es menor de 2000

Flujo

Flujo Turbulento
Flujo Turbulento
El número de Reynolds es mayor de 4000

Flujo

Flujo de Transición
El número de Reynolds esta entre 2000 y 4000 355#
El número de Reynolds

Existe una zona de inestabilidad conocida como régimen de transición donde el


flujo puede comportarse como laminar o turbulento.
El régimen de flujo laminar, turbulento o de transición está definido por el
número de Reynolds (Re número adimensional):

Si Re ≥ 4000 el perfil es cuadrado hacia arriba y el flujo es turbulento.


Si Re ≤ 2000 el perfil es parabólico y el flujo es laminar.
Si 2000 ≥ Re ≤ 4000, el flujo es de transición 356#
Perfil de flujo y efectos de tubería

Los cálculos del número de Reynolds son válidos para perfiles simétricos. Sin
embargo, como el flujo se mueve a través de una tubería, los perfiles se
distorsionan o son asimétricos. Un simple codo de 90o, distorsiona el perfil de
flujo. Como el flujo se mueve a través del codo, se acelera alrededor y hacia
fuera de la curva y disminuye su velocidad dentro de la curva. El perfil se
distorsiona con una zona de alta velocidad ocurriendo al otro lado de la línea de
centro de la tubería.

357#
Perfil de flujo y efectos de tubería

Existen algunas recomendaciones de ASME para tubería corriente arriba y corriente abajo
para el caso de orificios o toberas de flujo después de un disturbio específico. Gráficas
similares pueden existir para otro tipos de medidores.

358#
Acondicionamiento del perfil de flujo

Idealmente el perfil de flujo lo define el Número de Reynolds y la condición de la pared


interna de la tubería (rugosidad). El perfil puede ser restablecido por acondicionadores de
flujo, aunque se deben de utilizar con discreción y sumo cuidado.

Aunque la mayor parte de los acondicionadores de flujo como Sprenkle, Zanker,


Mitsubishi y Vortab son efectivos en la eliminación de perfiles de flujo distorsionado,
chorros y remolinos persistentes, su principal desventaja es que tienen pérdida de cabeza.

ACONDICIONADOR DE FLUJO PÉRDIDA DE CABEZAL


RELATIVO
(4 es el más alto)

Mitsubishi 2

Sprenkle 4

VORTAB 1

Zanker 3

359#
Tipos de medidores de flujo

Clasificación de Medición de Flujo de Fluidos

MEDIDORES
DE FLUJO Flujo Másico

Flujo Volumétrico

Másico inferido (Densidad constante)

Másico calculado (medición de densidad)


NI MÁSICO,
MÁSICO VOLUMÉTRICO NI VOLUMÉ- Flujo de sólidos disueltos/suspendidos
TRICO - Inferidos, concentración constante
- Calculados, concentración médida

Unidades de flujo de medición comúnmente usadas

Líquidos Gases Vapor

Volumen actual Volumen actual Gravimétrica (másico)

Gravimétrica (másico) Gravimétrica (másico)

Volumen a temperatura base Volumen a condiciones


estándares

360#
Clasificación de medidores de flujo
MEDIDORES
DE
FLUJO

MÁSICO VOLUMÉTRICO HÍBRIDO

TÉRMICO CAMBIO CORIOLIS AREA PRESION DIF.


MOMENTUM VARIABLE VARIABLE

ANGULAR LINEAL
ORIFICIO TOBERA TARGET CODO

VENTURI TUBO DE LAMINAR


FLUJO

PARTES EN PARTES EN
NO MOVIMIENTO MOVIMIENTO

INDUCIÓN IÓNICO TÉRMICO EFECTO TURBINA PROPELA DESPLAZAMIENTO


ELECTRO- DOPLER POSITIVO
MÁGNETICA RESONANCIA OSCILACIÓN
MAGNÉTICA HIDRODINÁMICA
NUCLEAR
CABEZA
AC DC SÓNICO LASER MICROONDAS ENGRANE DISCO VELETA PISTÓN
VARIABLE
FORZADA LIBRE

CANAL VERTEDERO DESCARGA TOBERA


DE CHORRO KENNISON
361#
Medidor de flujo tipo área variable
Los medidores de área variable, también llamados rotámetros, utilizan el mismo
principio que los medidores de flujo del tipo presión diferencial; esto es, la
relación entre la energía cinética y la energía de presión de un sistema.

En un dispositivo de presión diferencial, el tamaño de la restricción es fija y la


diferencial de presión cambia con respecto a la velocidad del flujo. En los
medidores de área variable, el área de restricción cambia cuando el flujo cambia
y la presión diferencial permanece constante.

El rotámetro consiste de un tubo de medición


cónico y un flotador. El fluido circula en forma
ascendente por el tubo desplazando al
flotador que normalmente lleva unas ranuras
que dan lugar a que el flotador gire,
proporcionando estabilidad y efectos de
centrado. Esta rotación es la que le da el
nombre de rotámetro. El rotámetro puede
contener una válvula manual para establecer
flujos pequeños, y también puede ser utilizado
como un indicador, transmisor o un
controlador de campo. 362#
Funcionamiento del Rotámetro

Cuando no existe flujo, el flotador descansa en la parte baja del tubo, y al pasar
el flujo, hace ascender el flotador hasta que alcanza un equilibrio y la altura del
flotador es una indicación del flujo que esta pasando. El cambiar la forma o la
densidad del flotador permite al mismo tubo medir sobre diferentes rangos.

FLUJO

TAPA DEL TUBO


FLUJO
PESO DEL FLOTADOR
DENSIDAD
PRESIÓN DEL GAS
VISCOSIDAD

363#
Funcionamiento del Rotámetro

364#
El tubo del rotámetro

El material del tubo puede ser de vidrio, metal y en algunos casos de plástico.

El tubo de vidrio es utilizado para temperaturas de 33 a 250 oF, no se utiliza en


servicios de vapor, con tamañosde hasta 2”. Su mayor desventaja es que el
tubo puede romperse.

El tubo metálico se utiliza en mas aplicaciones, de muy altas presiones (hasta


6000 psig), muy altas y muy bajas temperaturas (de criogenicas hasta 1000 oF)
y puede ser fabricado de aleaciones especales.

Su escala de lectura es lineal 0-100% y normalmente requiere tablas de


conversión o factores de lectura. 365#
Ventajas y limitaciones de un MF de área variable

VENTAJAS LIMITACIONES

Bajo costo No es apropiado para altas presiones

Simple Capacidad máxima de flujo limitada

Relativamente inmune a los arreglos de tubería Las unidades en algunos casos son voluminosas
cercanos

Baja caída de presión constante El costo se incrementa considerablemente con operaciones extras
(corazas de protecciones o montaje en tablero)

Rango de flujo 10:1 Transmisión no disponible como standard

Ningún tipo de suministro requerido Las incrustaciones de suciedad pueden volver difícil la lectura

Sólo manejan fluidos limpios

366#
Medidor de flujo tipo presión diferencial
Este tipo de medidores cambia la velocidad o dirección, provocando una presión
diferencial o “cabezal de presión” en el fluido.

Entre los primeros tipos de medidores de presión diferencial se pueden destacar


los siguientes:

•Placas de orificio.
•Toberas de flujo.
•Tubo Dall
•Tubos Venturi.
•Tubos Pitot.
•Tubos Annubar.
•Codos.

Se estima que actualmente al menos el 75 % de los medidores industriales en


uso son dispositivos de presión diferencial, siendo el más popular la placa de
orificio.

367#
Ventajas de los MF tipo presión diferencial

Las principales ventajas de dichos medidores son:

• Su sencillez de construcción.

• No incluye partes móviles.

• Su funcionamiento se comprende con facilidad.

•No son caros, particularmente si se instalan en grandes tuberías y se


comparan con otros medidores.

•Pueden utilizarse para la mayoría de los fluidos.

•Hay abundante información sobre sus diferentes usos.

368#
Desventajas de los MF tipo presión diferencial

Sus principales desventajas son:

•La amplitud del rango de medida es menor que para la mayoría de los
otros medidores.

•Puede producir pérdidas de carga significativas, es decir provocan una


caída de presión alta.

•La señal de salida no es lineal con el flujo.

•Deben de respetarse tramos rectos de tubería corriente arriba y corriente


abajo del medidor que, según la localización de la tubería y los accesorios
existentes, pueden llegar a ser grandes.

•Pueden producirse efectos de envejecimiento, es decir, acumulación de


depósitos o la erosión de las aristas vivas.

•La precisión suele ser menor que la de medidores más modernos,


especialmente si, como es habitual, el medidor se entrega sin calibrar.
369#
Placa de orificio

La placa de orificio es el dispositivo de medición de flujo más comúnmente


usado, cuyas características son.

9Máxima pérdida de presión permanente.


9Más fácil de instalar.
9Fácilmente reproducible.
9Requiere inspección periódica.
9Es el de más bajo costo.
9Es el dispositivo más conocido.

Este dispositivo mide flujos de líquidos, gases y vapores bajo un amplio rango
de condiciones, y consiste básicamente de una placa circular perforada, la cual
se inserta en la tubería y presenta una restricción al paso del flujo, lo que
general una presión diferencial en el sistema, la que se mide, y resulta ser
proporcional a la magnitud del flujo.

370#
Placas de orificio concéntrico

La placa de orificio mas común es un disco circular concéntrico, normalmente


de acero inoxidable, donde el tamaño del orificio y espesor dependen del
tamaño de la tubería y velocidad de flujo. El tipo concéntrico se utiliza cuando el
fluido es limpio. Cuando el fluido a medir en un líquido con gases ó cuando es
un gas o un vapor con líquido, la placa tiene un pequeño orificio en la parte
superior o inferior respectivamente.

371#
Placa de orificio segmentado
Existen otros dos tipos de orificios: el orificio segmentado y el orificio excéntrico.

El área del orificio segmentado es equivalente al área del orificio concéntrico. Se


usa cuando se requiere eliminar el estancamiento de materiales extraños,
instalándose con la secante horizontal y con su sección curva coincidiendo con
la superficie inferior de la tubería. Es muy usada para medir vapor húmedo,
líquidos con sólidos en suspensión o aceites con agua cuando la medición se
hace en tubería horizontal. Cuando el orificio se puede localizar verticalmente,
debe cambiarse a orificio concéntrico.

372#
Placa de orificio excéntrico

En el orificio excéntrico, el orificio es tangente a la superficie superior de la


tubería cuando el fluido es un gas, y tangente a la superficie inferior cuando es
un líquido. Esta placa tiene las mismas ventajas que la segmentada.
El área del orificio segmentado en equivalente al área del orificio excéntrica.

373#
Tomas en la placa de orificio

Para medir la presión diferencial que origina la placa de orificio, se conectan dos
tomas, una en la parte anterior y otra en la parte posterior de la placa. La
disposición de las tomas, puede ser: en las bridas, en la vena contraída y en la
tubería.

374#
Perfil de presión de las placas de orificio

375#
Ecuación de las placas de orificio
La relación de proporcionalidad es del tipo cuadrática, en la que el flujo es la
raíz cuadrada de la presión diferencial por una constante. El flujo al
interaccionar con la restricción cambia su energía potencial (presión) por
energía cinética (velocidad), describiendo un patrón de flujo muy especial que
recibe el nombre de vena contracta.

Q = KA h w (1)

donde:

Q = Flujo.
hw = Caída de presión producida por la restricción.
A = Área de la restricción.
K = Coeficiente de descarga del sistema.

El teorema de Bernoulli describe el funcionamiento de la placa de orificio,


donde se hace una relación entre la energía potencial, la energía cinética y las
pérdidas por fracción del fluido con la tubería y la restricción.
376#
Fórmula de cálculo, caso líquido
La determinación se hará mediante el procedimiento conocido como “Método
Universal”. Este método utiliza a la variable “s”, que recibe el nombre de factor
de descarga, como una función de β (relación de diámetros), definido por:

Qmed GL
S= 2
NDi hm Ft Fa Fm Fc Fp
donde:

S.- Factor de descarga = flujo real/flujo teórico, que pasa a través del orificio (=) adimensional.
Qmed.Gasto máximo correspondiente a la escala total del medidor, en GPM o m3/hr.
GL Gravedad específica del fluido a 60º F.
N Constante de proporcionalidad, que depende de las unidades usadas.
D Diámetro interno de la tubería en pulgadas o milímetros.
hm Rango diferencial de presión máxima del rango seleccionado en “H2O ó mm H2O.
Fm Factor de corrección por densidad relativa del líquido de sello (elemento secundario
manómetros de mercurio o medidores de campana)
Fa Factor de corrección por expansión del material de la placa.
Fp Factor de corrección por compresibilidad.
Fc Factor de corrección por número de Reynolds basada en S.
Ft Factor de corrección por temperatura.
377#
Fórmula de cálculo, caso gas
En este caso se hace uso del método conocido como “ especial”, el que se
define por la siguiente expresión:
Qmed
ΚOβ = 2

⎛ 14.73 ⎞⎛ Tb ⎞ 2 ⎛ 520 ⎞⎛ 1 ⎞⎛⎜ Z b ⎞


⎟ F ΥF F F h P
338.17⎜⎜ ⎟⎟⎜ ⎟ Di ⎜⎜ ⎟⎜ ⎟

⎝ Pb ⎠⎝ 520 ⎠ ⎝ T f ⎠⎝ G ⎠⎜⎝ Z f ⎟ r a m wv m f

donde:
K0β2= Factor de descarga [=] adimensional
Qmed= Gasto máximo correspondiente a la escala total del medidor en SCFH a Presión y
Temperatura de operación.
Pb = Presión base en Psia. ( por ejemplo para Pemex; 1kg/cm 2 ó 14.223 lb/pulg2)
Tb = Temperatura base en ºR (por ejemplo para Pemex; 20º C o 528ºR).
Pf = Presión del fluido en Psia.
Tf = Temperatura del flujo en ºR.
G = Gravedad específica del fluido a P y T de operación.
Zb = Factor de compresibilidad del fluido a condiciones base.
Zf = Factor de compresibilidad del fluido a P y T de operación.
Fr = Factor de corrección por número de Reynolds.
Y= Factor de corrección por expansión del fluido.
Fwv = Factor de corrección por humedad del gas.
Di, Fa, Fm y hm= Definidos anteriormente. 378#
Fórmula de cálculo, caso vapores

La metodología empleada en el cálculo de placas de orificio para vapores, es


similar a la desarrollada para gases. Este procedimiento tiene ligeras
variaciones, por lo que a continuación se describe la secuencia de cálculo.

La ecuación que describe el factor de descarga es:

Wmed
ΚOβ 2 =
359 D 2 hm F f Fa Fr Υ γ f

donde:

K0ß2 = Factor de descarga.


W
γ f med = Gasto másico máximo del vapor que manejará el medidor [=] Lb/h
Ff = Densidad del vapor en Lb/Ft3.
= Factor de peso específico del vapor de tabla 26 Spink.
hm, D, Fa, Fr y Y= definidos anteriormente

379#
Cuña de flujo

La cuña, como la placa de orificio, produce una presión diferencial y opera


linealmente para números de Reynolds por encima de 500.

Sus aplicaciones típicas son en lechadas y fluidos viscosos (sujeta a limitación


en el número de Reynolds).

Están disponibles los sellos químicos o conexiones de tipo capilar para ayudar a
prevenir el taponamiento de la tubería de impulso.

ALTA BAJA

FLUJO

380#
Tobera de flujo

La tobera de flujo consiste de una restricción con una sección de contorno


elíptica que es tangente a la sección de garganta cilíndrica. Se utiliza para
aplicaciones típicas de alta temperatura, alta velocidad y fluidos con números de
Reynolds de 50,000 y mayores. Sus características son:

• Se utiliza en presión diferencial baja


• No se puede remover fácilmente para reemplazarse.
• Utilizada para servicio de vapor.
• No recomendado para fluidos con un gran porcentaje de sólidos.

381#
Tubo venturi
El tubo venturi consta de tres partes fundamentales:

a) una sección de entrada cónica convergente en la sección transversal


disminuye, lo que se traduce en un aumento de la velocidad del fluido y una
disminución de la presión;

b) una sección cilíndrica o garganta en la que se sitúa la toma de baja presión, y


donde la velocidad del fluido se mantiene prácticamente constante, y

c) una salida cónica divergente en la que la sección transversal aumenta,


disminuyendo la velocidad y aumentando la presión, permitiendo una
recuperación de la mayor parte de la presión diferencial producida y un ahorro
de energía.

382#
Tubo venturi

El tubo venturi es particularmente recomendable cuando el fluido contiene


grandes cantidades de sólidos en suspensión o corrientes de flujo sucias puesto
que la entrada lisa permite que el material extraño sea arrastrado y no
acumularse como pasaría en una placa de orificio. Los requerimientos de la
tubería son similares a los de la placa de orificio.

Con el fin de reducir las pérdidas de carga causadas por una tobera, puede
acoplarse a continuación de la tobera una sección divergente similar a la
utilizada para un tubo Venturi, resultando una combinación que se denomina
venturi - tobera. 383#
Tubo venturi
Sus ventajas principales son:

•Se caracteriza por producir una menor pérdidas de presión permanente con
respecto a la placa de orificio y la tobera de flujo.

•Su capacidad de flujo es aproximadamente de un 50% mayor que una placa


de orificio.

•No está sujeto a obstrucciones por sólidos del fluido debido a su simetría.

384#
Tubo venturi
Las principales limitaciones de los tubos Venturi son su elevado costo y la
longitud necesaria para su instalación, sobre todo para grandes tamaños de
tubería.

Sin embargo, debido a su baja pérdida de carga, son justificados en casos


donde tiene que bombearse grandes cantidades de líquido de forma continua.

Cuando la pérdida de carga no es importante, suele prescindirse del tubo


Venturi y sustituirse por una placa de orificio debido a su menor costo y mayor
facilidad de instalación y mantenimiento.

flujo

385#
Tubo dall

El tubo Dall consiste de un cuerpo cilíndrico de longitud relativamente corta y


que es paralelo en dirección a la tubería seguido por la convergencia de un
cono corriente arriba y un cono divergente corriente abajo, y una pequeña
abertura entre los dos cono que permite al fluido llenar el espacio formado por la
pared externa del tubo Dall y la tubería.

Este elemento, por sus características de diseño, no es recomendable para la


medición de fluidos que contengan sólidos en suspensión.

La ventaja principal de este tubo es su caída de presión permanente


aproximada que es de 2.5 a 6% de la diferencial medida, contra un 10 a 14 %
para el mismo fluido en un tubo Venturi.

386#
Diferentes diseños de tubos de flujo

387#
Pérdida de presión de los diferentes medidores
de flujo de presión diferencial

388#
Tubo pitot
El tubo de Pitot es quizá la forma más antigua de medir la presión diferencial y
también conocer la velocidad de circulación de un fluido en una tubería. Esta
forma más sencilla consta de un pequeño tubo con la entrada orientada en
contra del sentido de la corriente del fluido. La velocidad del fluido en la entrada
del tubo se hace nula, al ser un punto de estancamiento, convirtiendo su
energía cinética en energía de presión, lo que da lugar a un aumento de presión
dentro del tubo Pitot.

389#
Tubo pitot

En la práctica se emplea un diseño con dos tubos concéntricos, uno interior que
actúa como el tubo Pitot y el exterior como un medio de medir la presión
estática.

Los tubos de Pitot son instrumentos sencillos, económicos, con una caída de
presión baja y disponibles en un amplio margen de tamaños. Si se utilizan
adecuadamente pueden conseguirse precisiones moderadas y, aunque su uso
habitual sea para la medida de la velocidad del aire, se usan también, con la
ayuda de una técnica de integración, para indicar el caudal total en grandes
conductos y, prácticamente, con cualquier fluido.

Probablemente la principal desventaja sea su dificultad para medir bajas


velocidades del aire. Para líquidos quizás el principal problema sea la rotura de
la sonda. En el tubo pitot sencillo, la colocación es muy crítica. Si el flujo esta en
el extremo inferior del perfil turbulento, la diferencia en velocidad que atraviesa
el flujo requerirá que se inserte el flujo donde se pueda determinar que
velocidad se esta midiendo.

390#
Arreglos de tubos pitot

391#
Tubo annubar

El tubo annubar es una innovación del tubo de pitot.

Cuenta con tubo exterior, situado a lo largo de un diámetro transversal de la


tubería, y dos tubos interiores. El tubo exterior presenta cuatro orificios en la
cara aguas arriba de la corriente, que utiliza para interpolar los perfiles de
velocidad y realizar un promedio, y otro orificio en el centro del tubo pero en la
cara aguas debajo de la corriente.

De los tubos que están en su interior, uno sirve para promediar las presiones
obtenidas en los cuatro orificios, midiendo la presión total, mientras que el otro
tubo, que se encuentra en la parte posterior, mide la presión estática en el
orificio central aguas debajo de la corriente.

Existen diferentes tipos de tubos annubar, cuya selección depende del tamaño
de la línea y su aplicación.

El tubo annubar tiene mayor precisión que el tubo de pitot, así como una baja
perdida de carga, utilizándose para la medida de pequeños y grandes flujos de
fluidos.
392#
Tubo annubar

393#
Codos
Cuando un fluido circula por el codo de una tubería, está sujeto a una
aceleración angular. La fuerza centrífuga resultante crea una presión diferencial
entre el radio interior y el radio exterior. La raíz cuadrada de esta presión
diferencial es proporcional al flujo, siendo la base fundamental de estos
medidores de flujo.

394#
Codos

Las tomas en el codo presentan la ventaja de que como la mayoría de las


configuraciones de tuberías tienen codos, pueden situarse en ellos las tomas de
presión. Esto permite una instalación económica, sin perdidas de presión, y sin
introducir obstrucciones en la línea.

Debe ponerse especial cuidado para alinear los orificios de las tomas de presión
en ambos planos. Si el codo esta calibrado, su precisión puede ser comparable
a la de una placa de orificio

395#
Transmisores de orificio integral

El medidor de flujo con


orificio integral se aplica
principalmente en la
medición de caudales muy
pequeños, en laboratorios y
plantas piloto.

Generalmente se utiliza una


placa con un orificio entre
0.020 y 0.350 pulgadas
para tamaño 1/2", 0.242 y
0.832 para 1", 0.382 y 1.18
para 1 1/2" de diámetro, el
cual restringe el paso del
flujo; la placa se encuentra
montada y conectada a un
transmisor de presión
diferencial.

396#
Orificios de restricción

Los orificios de restricción se usan para regular flujos no críticos tales como
purgas. Los tamaños grandes de 4” son montadas entre bridas, y los
tamaños pequeños de 1” son montados en unión.

El cálculo de líquido esta basado sobre el procedimiento de


dimensionamiento de orificios, con un ajuste para la recuperación de
presión.

Para el cálculo de gas se supone flujo sónico, es decir la presión de


descarga es menos que la mitad de la presión de entrada absoluta. Si este
no es el caso, se utiliza la ecuación para cálculo de orificios para gas.

397#
Medidor de flujo tipo cono en V

El medidor de flujo de presión diferencial V-Cone, utiliza tecnología


patentada que mide el flujo en forma precisa a través de una amplia gama
de números de Reynolds, bajo todo tipo de condición y para una variedad
de fluidos.

Opera basándose en el el teorema de conservación de la energía del flujo


de fluidos a través de un tubo.

El desempeño del V-Cone es por mucho mejor, ya que incluye cono central
en el interior del tubo. El cono interactúa con el flujo del fluido, modificando
el perfil de velocidad del mismo para crear una región de presión mas baja
inmediatamente de aguas abajo del mismo. Presenta baja caída de
presión, es mas estable con un amplio rango de materiales y sus
aplicaciones son para líquidos, gas y vapor.

398#
Medidor de flujo tipo cono en V

Una de las tomas se coloca inmediatamente corriente arriba del cono y la


otra se coloca en la cara orientada corriente abajo. Después la diferencia de
presión se puede incluir en una derivada de la ecuación de Bernoulli para
determinar el régimen de flujo. La posición central del cono en la línea
optimiza el perfil de velocidad de flujo en el punto donde se hace la
medición, asegurando mediciones de flujo altamente precisas y confiables,
sin importar la condición de flujo aguas arriba del medidor

399#
Medidores de flujo de velocidad
Los cuatro medidores de flujo de tipo velocidad más comunes son:

•Medidor magnético

•Vortex

•Turbina

•Ultrasónico

La medición del flujo se infiere a traves de la ecuación de continuidad,


convirtiendo la velocidad promedio de flujo, en flujo volumétrico
considerando el área constante.

A = π ⋅r2 Q =V ⋅ A
Q gpm = (2.448) x (d 2, in) x (v, ft/s)
400#
Medidores de flujo magnéticos

El medidor de flujo magnético se basa en la Ley de Faraday de inducción


electromagnética, la cual establece que un voltaje puede ser inducido en un
conductor en movimiento a través de un campo magnético.
E = k ⋅ B ⋅ D ⋅V

La magnitud de voltaje inducido E es directamente proporcional a la


velocidad del conductor V, al diámetro D del conductor y a la fuerza de
campo magnético B.

401#
Medidores de flujo magnéticos
Cuando el par de bobinas es energizada, se genera un campo magnético, el
cual debe ser perpendicular al eje del líquido conductor y al plano de los
electrodos. El líquido debe considerarse como un número infinito de
conductores moviéndose a través del campo magnético y contribuyendo
cada elemento al voltaje generado. El fluido debe tener alguna conductividad
mínima ya que actúa como un conductor.

E = k ⋅ B ⋅ D ⋅V

402#
Características de los MF magnéticos

-Mide flujo volumétrico.

-No tiene partes en movimiento.

- Mide flujo de líquidos con partículas de sólidos en movimiento o lodos.

- Alta exactitud y repetibilidad sobre diferentes rangos (+/- 0.25% de


exactitud y 0.2 % de repetibilidad).

-Alta confiabilidad por no tener partes en movimiento.

- Aire en el líquido no daña el sensor.

- Mantiene su precisión con el tiempo.

- No depende del número de Reynolds

403#
Características de los MF magnéticos
- Los tamaños de tubería normalmente son de ½” hasta 12”.
-
• La presión de diseño menor de 580 psig (40 bar)

• La temperatura de diseño menor de 200 oC (392 oF)

• El rango del flujo es desde 0.01 hasta 100,000 GPM.


- 3 to 6 ft/s para fluidos viscosos, lodos abrasivos
- 5 to 10 ft/s para fluidos con baja viscosidad y lodos con solidos
- 6 to 20 ft/s para fluidos limpios

404#
Aplicaciones de los medidores magnéticos

Estos medidores se aplican ampliamente en:

- Líquidos mezclados con agua,


- En el manejo de pasta,
- En procesos altamente corrosivos,
- En plantas de tratamiento de efluentes (industrias de desechos),
- En plantas de papel,
- En la industria del grano (maíz, cereal),
- En la industria de resinas, pinturas,
- En la medición de productos viscosos,
- En la industria de alimentos (leche, mezclas de helados, industria de
cerveza, café, salsas, etc) y
- en donde la medición de flujo de proceso es díficil

405#
Medidor tipo Vortex

El medidor tipo Vortex es un ejemplo de un medidor de flujo oscilatorio. A


baja velocidad, el modelo del flujo permanece alíneado, sin embargo
al incrementar la velocidad, el fluido se separa de cada lado del cuerpo y se
arremolina formando vórtices (torbellinos) corriente abajo del cuerpo. El
número de vórtices generados es directamente proporcional a la velocidad
del fluido.

El Vortex crea una señal pulsante el cual puede ser medido.

ALTAVelocity
High VELOCIDAD
FluidDE FLUIDO

CUERPO
MeterDEL
FLUJO
Flow Bore
MEDIDOR

FLUIDO
Still VORTICES
Alternate
FIJO
Fluid Vortices
ALTERNADOS
CAPA
ShearDE
Layer
INICIO

406#
Medidor de flujo tipo turbina

Un medidor de flujo tipo turbina es aceptado ampliamente como una tecnología


probada que es aplicable para medir flujo con una alta exactitud y repetibilidad y
consiste de un sensor para detectar la velocidad real de un líquido que fluye por
un conducto. La movilidad del líquido ocasiona que el rotor se mueva a una
velocidad tangencial proporcional al flujo del volumen. El movimiento del rotor
puede ser detectado mecánica, óptica o eléctricamente, registrándose el
movimiento del rotor en un sistema lector externo.

407#
Medidor de flujo tipo turbina

Los medidores para gas y para líquido funcionan bajo el mismo principio. La
sección transversal de un medidor de turbina típico para líquidos consta de
una longitud de tubería en el centro de la cual hay un rotor de paletas
múltiple, montado sobre cojinetes, para que pueda girar con facilidad, y
soportado corriente arriba y
corriente abajo por un
dispositivo centrado tipo
cruceta que, habitualmente,
incorpora un enderezador de
la vena fluida.

La energía cinética del fluido


circulando hace girar el rotor
con una velocidad angular
que, en el margen lineal del
medidor, es proporcional a la
velocidad media axial del
fluido y, por tanto, al flujo
volumétrico.
408#
Medidor de flujo tipo turbina
Los medidores de turbina para gas o líquido difieren fundamentalmente en el
diseño del rotor. Una salida mediante impulsos eléctricos se produce cuando
se detecta el paso de cada paleta alrededor de uno o más sensores situados
en el campo del medidor. El punto más débil en un medidor de turbina para
líquidos son los cojinetes, ya que tienen que soportar el peso del rotor.

Algunas turbinas proporcionan una


frecuencia de la señal de salida
que varía linealmente con el caudal
volumétrico sobre rangos de flujo
especificados.
La bobina colectora o sonda
convierte la velocidad del rotor a
una señal de frecuencia
equivalente.

409#
Instalación del MF tipo turbina

Tamaño del medidor Tamaño máximo de partícula en


pulgadas

1/4 a 1/2” 0.0055

5/8 a 1 ¼ “ 0.008

1 ½ “ a 3” 0.015

410#
Aplicación del MF tipo turbina

Una turbina es una unidad versátil; ésta soporta un rango extremadamente alto
a presiones y temperaturas, y debido a que está fabricada de acero inoxidable
es compatible con una amplia gama de fluidos. Sin embargo, los fluidos deben
de ser relativamente limpios y no deben ser productos de alta viscosidad.

Una limitación potencial de los medidores tipo turbina es que estos tienen un
componente móvil –el rotor- y un cojinete que esta sujeto a desgaste. Mediante
el uso de cojinetes de carburo de tungsteno, se puede lograr que éstos tengan
una vida útil de más de 5 años sin mantenimiento y sin necesidad de la
aplicación de líquidos lubricantes.

411#
Ventajas y limitaciones de los MF tipo turbina
VENTAJAS LIMITACIONES

Son utilizados frecuentemente como medidores de No convenientes para altas viscosidades


flujo maestros debido a su excelente repetibilidad.

Rango de flujos de 10:1 Calibración requerida

Versátil, conveniente para operación bajo Pueden dañarse por sobrevelocidades y gasificación
condiciones severas

Amplia disponibilidad de tamaños Relativamente caros

Alta confiabilidad (con un solo componente móvil) Sus requerimientos de contrapresión son altos
utilizado en transferencia de custodia

Salida digital y lineal El componente móvil es sujeto a desgaste

Respuesta rápida Afectados por las condiciones del flujo corriente arriba

Tamaño pequeño y peso ligero Requieren indicación secundaria

Fácil instalación En su instalación es obligatorio utilizar filtros

Pueden diseñarse para cumplir requerimientos de


higiene
412#
Medidor de flujo tipo ultrasónico

Los medidores de flujo tipo ultrasónico como su nombre lo indica, miden el flujo
por medición de energía u onda ultrasónica en sistemas cerrados.

Existen dos tipos:

-Medidor ultrasónico de tiempo transitorio o por impulsos y

- Medidor ultrasónico por efecto Doppler

413#
Medidor de flujo ultrasónico de tiempo transitorio
El medidor ultrasónico de tiempo transitorio o por impulsos son los más precisos
y se utilizan preferentemente con líquidos limpios, aunque algunos permiten
medir con cierto contenido de partículas (lodos orgánicos), gas y un % de
burbujeo .

El método de medida es una diferencial por tiempo de tránsito, es decir, mide el


flujo tomando el tiempo que tarda la energía ultrasónica en atravesar la sección
de tubería con y contra el flujo de líquido en la tubería.

Este método se basa en un hecho físico. Si se imaginan dos canoas


atravesando un río sobre una misma línea diagonal, una en el sentido del flujo y
la otra en contraflujo, la canoa que se desplaza en el sentido del flujo necesitará
menos tiempo en alcanzar su objetivo. 414#
Medidor de flujo ultrasónico de tiempo transitorio
La diferencial se puede referenciar al tiempo y a la frecuencia para calcular la
velocidad de flujo.
Δt N
V = N ⋅ cos θ ⋅ t A2 V = Δf ⋅ ⋅ cos θ
2 2
donde tA es el tiempo promedio de donde ∆f es generada
tránsito por dos osciladores

415#
Medidor de flujo tipo ultrasónico tipo Doppler
El efecto Doppler puede entenderse fácilmente si se considera el cambio que se
produce en la frecuencia cuando un tren se mueve hacia una persona con su
bocina sonando, cuando el tren se acerca, el nivel de volumen de la bocina es
más alto, ya que las ondas sonoras son mas próximas, que si el tren estuviera
parado. Cuando el tren se aleja, aumenta el espaciamiento, dando un nivel mas
bajo. Este cambio aparente de frecuencia se denomina Efecto Doppler y es
directamente proporcional a la velocidad relativa entre el objeto móvil, el tren y
la persona.

El medidor de flujo de efecto Doppler utiliza este concepto al proyectar una onda
ultrasónica en un ángulo a través de la pared de la tubería en un fluido en
movimiento con partículas, por un cristal transmisor. Parte de la energía es
reflejada por las burbujas del líquido hacia un cristal receptor.
ZONE OF
ZONA DE
TRANSMIT
TRANSMITE TRANSMITE
TRANSMIT REFLECTION
REFLEXIÓN
SIGNAL
SEÑAL IN STABLE
EN REGIÓN
DEVELOCITY
VELOCIDAD
REGION
ESTABLE

VF
FLOW DE
PERFIL
FLUJO
PROFILE

RECEIVE
RECIBE
416#
Medidor de flujo tipo ultrasónico tipo Doppler
Debido a que los reflectores viajan a la velocidad del fluido, la frecuencia de la
onda reflejada presenta un corrimiento o esta desviada de acuerdo al principio
Doppler. De acuerdo a lo anterior, se tiene gran parte de su aplicación para
medir fluidos con altos niveles de concentración de sólidos (0.2% a 60%
sólidos).

417#
Características del MF ultrasónico tipo Doppler

La temperatura de diseño va desde -60 ºC a 260 ºC.

La presión de diseño no esta limitada.

Los rangos de flujo velocidad van desde 0.2 ft/seg. a 60 ft/seg.

418#
Características del MF ultrasónico tipo Doppler
La rangeabilidad de este tipo de medidores de ultrasonido no es una limitante.
Puede manejar doble flujo y se puede cambiar de tubería.

Los tamaños de tubería son desde ½ ” hasta 72 “ con una´exactitud de 0.5 a


1%, una exactitud de calibración de 0.10 a 0.25% y, repetibilidad de 0.05%.

El costo de instalación arriba de 6" de tamaño de línea es bajo comparado con


una placa de orificio, turbina, medidor de flujo magnético, venturi, vortéx.

Su mayor ventaja es que no tiene partes móviles y se utiliza en tuberías


grandes, fluidos corrosivos y peligrosos y servicio sin revestimiento.

419#
Medidores de flujo másico

• a) ¿Qué es flujo másico? b) ¿Que es flujo volumétrico?

Flujo másico = Masa / Tiempo Flujo volumétrico = Volumen / Tiempo

Ejemplos de unidades : Ejemplos de unidades:


Pounds / minuto (Lb/min) - Litros / minuto (LPM)
Kilogramos / hour (Kg/hr) - Galones / minuto (GPM)
Gramos / second (gr/sec) - Pie cúbico / hora (Ft3/Hr)

420#
Medidores de flujo másico

c) ¿Que es Flujo volumétrico corregido?

Flujo volumétrico corregido = Densidad x Volumen / Tiempo = flujo másico

Ejemplos de Unidades de Flujo Volumétrico Corregido:


- Litros standard/ minuto (SLPM)
- Centímetro cúbico standard / minuto (sccm)
- Pie cúbico standard / hora (SCFH)

421#
Medidores de flujo másico

• La densidad de un fluído varía con los cambios en temperatura y presión:

– Densidad = f (fluído, T, P)

• Debido a esta variación, se utilizan condiciones normalizadas para calcular la densidad.

• Condiciones normalizadas de Presión y Temperatura:

– Presión Standard
– 14.7 psia = 760 torr = 1 atm

– Temperatura Standard
– Industrial - 70 oF
– Semiconductor - 0 oC
– Otras, definidas por el usuario

422#
Medidores de flujo másico

• Flujo másico = densidad x Volumen / tiempo

• Para medición de flujo másico se debe considerar:

– Tipo de fluido, Temperatura y Presión deben ser conocidas y consideradas

SCFM = ACFM x ( P / 14.7 ) x ( 530 / T )

423#
Medidores de flujo másico
Los medidores de flujo másico, desarrollados en los años 80’s, miden la
masa directamente utilizando propiedades de la masa, opuestos a aquellos
que miden volumen o velocidad.

Tienen amplia gama de aplicaciones debido a que su medición es


independiente del cambio de parámetros del fluido, sin necesidad de
recalibrar o compensar los parámetros específicos del fluido. Muchas de las
otras tecnologías son afectadas por cambios en la densidad del fluido,
viscosidad, presión y/o temperatura.

Básicamente existen dos tipos :

• Medidor de flujo másico tipo Coriolis

• Medidor de flujo másico tipo térmico

424#
Medidor de flujo másico tipo Coriolis

Gustave Gaspard Coriolis (1792-1843) fué un ingeniero y matemático que


describió la fuerza Coriolis por primera vez en 1835 (“Sur les equations du
mouvement relatif des systemes de corps”). La aceleración Coriolis se
define como:

en el que los vectores F es la fuerza, w es su


movimiento angular y v la velocidad; m es la
masa a ser aplicada a un punto conocido a una
distancia L, desde los ejes 0,0.

Esta ecuación es equivalente a la segunda ley


de Newton F=ma, para movimiento rotacional

425#
Principio de funcionamiento Coriolis
El medidor Coriolis opera bajo el principio básico de movimiento mecánico.
El elemento sensor es un tubo vibrante en el cual se crea y se mide la
aceleración Coriolis, soportado sobre un eje de soporte y un eje par.

426#
Principio de funcionamiento Coriolis
El fluido en movimiento pasa a través de un tubo de flujo vibrando, y forzando
a tomar una aceleración conforme este se mueve hacia el punto del pico de
amplitud de vibración. A la inversa, el fluido desacelera conforme se mueve
lejos desde el punto pico de amplitud hasta que sale del tubo.

427#
Fuerza Coriolis (Entrada)
Principio de funcionamiento Coriolis
El resultado de fuerzas es una reacción en doble sentido del tubo del flujo
durante las condiciones del flujo, mientras este atraviesa cada ciclo de
vibraciones. La torsión es sensada por bobinas que miden la posición en cada
lado del tubo de medición. El medidor Coriolis ha probado se uno de los
medidores disponibles más exactos y si se un medidor “másico” donde no es
necesaria una conversión, su rendimiento es incomparable.
ΔT = 0
+150 mV

-150 mV

Sensor 1 Sensor 2 Frecuencia = Densidad

Condiciones de flujo
+150 mV

ANGULO DE ANGULO DE
TORSIÓN TORSIÓN -150 mV

ΔT= Flujo másico 428#


Medidores de flujo másico tipo térmico
Los medidores de flujo másico tipo térmico son aplicados para la industria
del petróleo, procesos químicos, tratamiento de agua, generación de
electrodo de plantas nucleares, en la electrónica para la manufactura de
circuitos integrados, etc. Se utiliza para la medición de líquidos y gases.

Este tipo de medidores depende de las variaciones de una o mas


características térmicas de fluidos, como una función de flujo.
Existen dos tipos de estos medidores:

- Aquellos que miden la relación de pérdidas de calor a corriente de flujo y

- Los que miden la elevación de temperatura de la corriente de flujo

429#
Medidores de flujo másico tipo térmico

Medidor de flujo másico de elevación de temperatura a corriente de flujo


Típicamente se mide la diferencia de temperatura a los cambios de flujo a
través de un tubo calentado

donde:

Thomas, inicialmente considero un gran tubo , con una malla calentada en el


centro del tubo y termometros arriba y debajo de la malla, con mucho
consumo de potencia

430#
Medidores de flujo másico tipo térmico

Posteriormente Laub propuso un diseño en la que el calentador y los termómetros


son situados sobre la superficie exterior del tubo.

El calor es transferido a través de la pared de la tubería y calentando solamente la


capa delgada de gas próxima a la pared

T3 T1 T2 T4
entrada

Calentador
salida

T4

T2
T1

T3

431#
Componentes del MF másico térmico

Los componentes básicos de un controlador de flujo másico térmico son:


a) Sensor
b) Cuerpo/Restrictor
c) Circuito electrónico
d) Válvula/orificio

Circuito
electrónico

Sensor Válvula

Cuerpo Orificio

Flujo
Restrictor

432#
Funcionamiento del MF másico térmico

El elemento sensor, no es un medidor de flujo másico, ya que solo


detecta la diferencia de temperatura debida al flujo y aprovecha esta
medición para determinar el flujo másico

T2
T1
Temperatura de
Temperatura de
salida del
entrada al
sensor
Sensor
Calentador
Calor
T1 T2
Flujo
Sensor

Puente para la
detección de
T

433#
Funcionamiento del MF másico térmico

Las curvas de respuesta del medidor son las siguientes:

Temperatura (oC)

80

Salida del sensor


60

40
Entrada al sensor
20

0 20 40 60 80 100

Flujo (sccm)

434#
Características del MF másico térmico
• Medición y control de flujo másico.
• Principio de operación termodinámico mediante una
diferencial de temperatura proporcional al flujo,
sensada a través de un circuito puente.
• Precisión de +-1% E.T.
• Manejo de señales estándar.
• Control local y remoto.
• Fácil mantenimiento.
• Requiere una fuente de voltaje.
• Salida lineal.
• Requiere calibración para cada gas.
• Sensible por el uso de capilar.
• Suministro +- 15VCD
• Salida de 0-5 VCD
435#
MF de desplazamiento positivo

Un medidor de desplazamiento positivo es aquel dispositivo que mide la


cantidad de fluido que circula por un conducto, dividiendo el flujo en segmentos
volumétricos conocidos, aísla el segmento momentáneamente, y lo regresara
después a la corriente de flujo mientras tanto va contando el número de
desplazamientos.

Un medidor de desplazamiento positivo puede ser dividido en tres componentes


básicos:
- La caja externa, que se encuentra llena de fluido
- El desplazador, que bajo la acción del fluido circulante, transfiere
el fluido desde el final de una cámara a la siguiente, y
- El tren de accionamiento indicador o registrador para contar.

La caja externa es un recipiente a presión que contiene los productos a ser


medidos y puede ser de construcción sencilla o doble, con la caja simple,
teniendo la caja y las paredes de la cámara de medición como unidad integral.
Con la construcción de doble caja, la caja externa es separada de la unidad de
medición y sirve solo como un recipiente a presión.
436#
Tipos de MF de desplazamiento positivo
Dentro de los diferentes tipos de medidores de desplazamiento positivo para
líquidos, se consideran los siguientes:

- Medidor tipo pistón oscilatorio


- Medidor de paletas deslizantes o veleta móvil
- Medidor de engranajes, que consideran los de rueda oval y los helicoidales

437#
Medidor de Pistón oscilante

Este medidor consiste de un pistón hueco montado excéntricamente dentro de


un cilindro. El cilindro y el pistón tienen la misma longitud, pero el pistón tien un
diámetro mas pequeño. El pistón, cuando circula flujo, oscila alrededor de un
puente divisor, que separa la entrada de la salida del líquido.

438#
Medidor de paletas deslizantes

Consta de un rotor con unas paletas, dispuesta en parejas opuestas, que se


pueden deslizar libremente hacia adentro y hacia fuera de su alojamiento. Los
miembros de las paletas opuestas se conectan rígidamente mediante varillas, y
el fluido circulando actúa sobre las paletas sucesivamente, provocando el giro
del rotor.
Mediante la rotación, el líquido
se transfiere de la entrada a la
salida, a través del espacio
entre las paletas y mediante el
conteo de revoluciones, se
determina la cantidad de flujo
que ha pasado

Se utilizan para medir líquidos


de elevados costos, siendo
instalados generalmente en
camiones cisterna para la
distribución de combustible y
es ampliamente usado cuando
se requiere exactitud.
439#
Medidor de engranes de rueda oval
Este medidor consta de dos ruedas ovales que engranan entre si y tienen un
movimiento de giro debido a la presión diferencial creada por el flujo de líquido.
La acción del líquido actúa de forma alterna sobre cada una de las ruedas
dando lugar a un giro suave de un par prácticamente constante y preciso, para
reducir el rozamiento.

440#
Medidor de engranes tipo helicoidal

Funciona de manera similar al anterior y su principal ventaja de ambos es que


su medición es independiente prácticamente de las variaciones de densidad y
de la viscosidad del líquido.

441#
Medidor tipo pistón oscilante

Funciona en base al movimiento de un pistón a través de una válvula de


deslizamiento.

Estos son utilizados para agua doméstica y tiene capacidad para manejar
fluidos limpios, viscosos y corrosivos. La exactitud es de + 1.0% y en algunos
rangos su mejor exactitud es de + 0.2%.
442#
Característica de comportamiento del MF de
desplazamiento positivo
Los medidores de desplazamiento positivo presentan resistencia a la fricción, la
cual tiene que ser vencida por el fluido circulante. Para flujos bajos, el flujo no
tiene energía cinética suficiente para hacer girar el rotor y la resistencia del
mecanismo, por lo que el fluido se desliza lentamente entre los componentes y
el error es grande.

Sin embargo, cuando el flujo aumenta, el error disminuye ya que la energía


cinética aumenta con el cuadrado de la velocidad hasta alcanzar el equilibrio.

443#
Ventajas y limitaciones de los MF tipo
desplazamiento positivo
VENTAJAS LIMITACIONES

Buena exactitud y rangeabilidad Componentes móviles sujetos a desgaste

Muy buena repetibilidad Mantenimiento requerido regularmente

Adecuados para fluidos de alta viscosidad Inconveniente para líquidos sucios, no lubricantes o
abrasivos

Pueden absorver grandes cambios de viscosidad Caros, particularmente para grandes diámetros

Lectura local con opción a transmisión por pulsos Largos y voluminosos para grandes diámetros

Lectura directa en unidades volumétricas Limitada disponibilidad de tamaños

No requiere suministro eléctrico ni fuente de Refacciones costosas


alimentación

Exactitud virtualmente insensible a las condiciones Instalación díficil


corriente arriba de la tubería.

Alta resolución Alta pérdida en la diferencial

Amplio rango de flujo Resultan dañados con las sobrevelocidades

444#
Medidor de flujo tipo target

Cuando el flujo pasa un obstáculo en la tubería, con fuerza, comúnmente


referida como arrastre, está generalizado un empuje o arrastre del obstáculo en
la dirección del flujo. Semejante a un obstáculo no soportado a la izquierda
puede ser llevado fuera con el fluido. Si de otra manera el obstáculo fuera
restringido por una fuerza igual y opuesta al arrastre, la magnitud de la fuerza
puede ser usada para determinar la relación del flujo.

Hay dos contribuyentes primarios para el arrastre:

-La fuerza generada por la viscosidad del fluido conforme se desliza por el
obstáculo, llamado fricción de arrastre, y tiene su principal influencia cuando el
medidor de flujo está operando en el régimen de flujo laminar.

- La fuerza resultante de la diferencia entre la presión inmediatamente corriente


arriba e inmediatamente corriente abajo del obstáculo, llamada presión de
arrastre. Para flujos turbulentos, la presión de arrastre es el primer contribuyente
al arrastre total sobre el obstáculo.

445#
Principio de operación del MF tipo target

En el medidor tipo Target, un target (paleta o disco circular) física es montado


concéntricamente en la tubería y localizada directamente en el flujo del fluido.

La deflexión del target y la fuerza en la barra es medida por el instrumento.

446#
Medidor de flujo tipo target

447#
Características del MF tipo target

Su mejor campo de aplicación se halla en la medición de flujo en fluidos


líquidos, gases, vapores, sucios, lodos diluidos (slurries), fluidos de alta
viscosidad, corrosivos o con sólidos en suspensión, particularmente donde las
características del fluido excluye el uso de medidores con tomas de presión o
partes en movimiento.

La versatilidad y el bajo costo de instalación hace que el medidor de flujo tipo


Target un candidato a muchas aplicaciones díficiles de medición de flujo.

El tamaño del orificio total, en medidores en línea, puede ser instalado en


cualquier tamaño. El tubo target esta disponible desde ½” hasta 6”. La versión
inserción para tamaños de línea grande esta también disponible.

El tipo de montaje limita el rango de presión. El tipo strain gage se utiliza en tres
rangos de presión: 1000, 5000 y 10,000 PSIG y también en tres rangos de
temperatura: -65° a +425° F, -65° a +500° F, y -320° a +250° F.

448#
Medidor tipo Canal Parshall

Este medidor de canal abierto consiste de tres secciones: una sección de


garganta y una sección divergente. El caudal a través del canal es una función
del incremento de velocidad y del nivel del líquido a través del canal. El canal
Parshall es uno de los tipos más comúnmente utilizados medidores de canal
abierto.
Debe mantenerse limpio, los sólidos grandes pueden bloquear el fondo del
canal provocando error en la medición.

449#
Lista de factores de selección del medidor de flujo
1. ¿Es la medición másica o volumétrica?
2. ¿Es requerida velocidad de flujo o totalización?
3. ¿Qué señal es requerida?
4. ¿Qué desplegado es necesario?
5. ¿Es el fluido corrosivo o pasivo?
6. ¿Cuales son las restricciones ambientales?
7. ¿Es el fluido limpio o sucio?
8. ¿Qué tipo de suministro eléctrico se requiere?
9. ¿Cuál es el rango requerido, relación de flujo máximo a flujo mínimo?
10. ¿Qué funcionalidad (exactitud) es necesaria?
11. ¿Cual es el costo? (costo del hardware y/o costo total de permiso de
licencia)
12. ¿Qué mantenimiento es requerido y quien lo va a hacer?
13. ¿Cuáles son la temperatura y presión de operación?
14. ¿Cuál es la caída de presión permisible, es decir, que consumo de
energía tiene?
15. ¿Qué propiedades de flujo deben ser consideradas’ (viscosidad,
densidad, compresibilidad, conductividad eléctrica, calidad de
lubricación, etc.)
450#
Selección de medidores de flujo

Otra clasificación puede ser dada por el tipo de fase que manejan. Existen
aplicaciones donde el gas esta entrampado en el líquido y donde la fase líquida es
llevada junto con la fase gaseosa. Los medidores volumétricos manejan líquidos con
gas entrampado y pueden generar un error en % volumen del gas presente.
LÍQUIDO GAS VAPOR LODOS

AREA AREA
VARIABLE VARIABLE AREA
MAGNÉTICO
PRESIÓN DIF. VARIABLE
VARIABLE PRESIÓN DIF.
VARIABLE
DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
DESPLAZAMIENTO PRESIÓN DIF.
VARIABLE CORIOLIS
TURBINA POSITIVO

MAGNÉTICO
TURBINA

TURBINA ULTRASÓNICO
ULTRASÓNICO
(DOPPLER)
TÉRMICO
TÉRMICO

OSCILATORIO PRESIÓN DIF.


OSCILATORIO VARIABLE
OSCILATORIO (EXCENTRICO,
SEGMENTAL,
CORIOLIS CORIOLIS VENTURI)

451#
Los MF en la transferencia de custodia

Transferencia de custodia (Custody Transfer)

Definición :

El proceso simultaneo de intercambio de derechos legales de propiedad


(ownersip) de una determinada cantidad de fluido, como por ejemplo un
producto refinado del petróleo, mientras se ejecuta el movimiento físico del
fluido del contenedor del propietario al contenedor de diferente propietario.

452#
Los MF en la transferencia de custodia
Existen medidores de flujo especiales para transferencia de custodia, pero no
basta con contar con este tipo de sistemas de medición para transferencia de
custodia ya que también estos sistemas requieren de otros dispositivos para
que sean calibrados y certificados de manera regular y acreditados ante una
entidad legalmente autorizada como laboratorios de segundo orden.

La entidad que calibra, debe entregar los cerificados de calibración, donde


indique la incertidumbre encontrada y la carta de trazabilidad.

453#
La incertidumbre

En cada medición existe una incertidumbre y es importante conocerla, ya


que en transferencia de custodia y en medición fiscal tiene implicaciones
económicas importantes como se muestra a continuación:

Asuma una Produción de Petróleo: 100.000 Barriles/día

Asuma un valor de mercado: 30 $/Barril

Incertidumbre de la Error diario de Costo error Error anual de Costo del error annual
medición flujo diario flujo de flujo

% Barriles/Día $/Día Barriles/Año $/Año

0,10 100,00 3.000,00 36,500.00 1.095.000,00

0,20 200,00 6.000,00 73,000.00 2.190.000,00

0,25 250,00 7.500,00 91,250.00 2.737.500,00

0,30 300,00 9.000,00 109,500.00 3.285.000,00

0,50 500,00 15.000,00 182,500.00 5.475.000,00

1,00 1.000,00 30.000,00 365,000.00 10.950.000,00

COSTO DE LA INCERTIUMBRE EN LA INDUSTRIA PETROLERA


Fuente: METCO

454#
Rangeabilidad

La rangeabilidad de un instrumento se definen como la relación del máximo al mínimo


valor en el que el instrumento tiene una actuación aceptable.

Se tiene un ejemplo de un instrumento que tiene una exactitud especificada de ±0.5%.


Si el límite en la actuación aceptable es entonces ±4% de lectura, la rangeabilidad del
instrumento se limita a 8 a 1 (es decir ±4% de exactitud de lectura ocurre a 12.5%).

Sin embargo si una exactitud de ±5% de lectura fuera aceptable, se aumentaría la


rangeabilidad del instrumento a 10 a 1.

Debe recordarse que el impacto de variables independientes también puede afectar


en serio la linearidad y la rangeabilidad de un instrumento.

100%

455#
INSTRUMENTACIÓN
BÁSICA DE PROCESOS
INDUSTRIALES
CAPÍTULO 7
MEDICIONES ANALÍTICAS

Standards
Certification M. en C. Armando Morales Sánchez
Education & Training
Publishing 16, 17 y 18 de mayo del 2007
Conferences & Exhibits 456
Mediciones analíticas

a)Cromatografía de gases.
b)Analizadores de infrarrojo.
c) Analizadores de oxígeno.

457#
Cromatografía de gases

458#
Cromatografía de gases 8

El botánico ruso Mijail Tswett estableció las ventajas de la


técnica, adopto la terminología y definió los procedimientos
experimentales básicos para esta técnica. A el se le
considera el Padre de la Cromatografía.

La palabra Cromatografía significa “Escribir en Colores”,


porque cuando fue desarrollada los componentes
separados eran colorantes.

459#
Cromatografía de gases

La cromatografía se define como una técnica de separación


basada en el intercambio de solutos entre dos fases, y
depende de la velocidad de desplazamiento diferencial de
los mismos que se establece al ser arrastrados por una fase
móvil (líquida o gaseosa) a través de un lecho
cromatográfico que contiene la fase estacionaria, la cual
puede ser líquida o sólida.

COLUMNA
FASE ESTACIONARIA

FASE
FASEMÓVIL
MÓVIL FASE
FASEMÓVIL
MÓVIL FASE
FASEMÓVIL
MÓVIL

FASE ESTACIONARIA
COLUMNA

460#
Cromatografía de gases

La cromatografía de gases se utiliza para la separación de


sustancias gaseosas.

La fase móvil fluye, arrastrando consigo los solutos. Los


solutos se reparten entre ambas fases.

Fase
Fase Fase
Fase
Muestra
Muestra
estacionaria
estacionaria móvil
móvil

Las propiedades de los componentes de una mezcla


determinan su movilidad entre sí y con respecto a la fase
móvil. Por tanto, la base de la separación cromatográfica
será, por tanto, la diferencia en la migración de los mismos. 461#
Cromatografía de gases

Al alimentar la muestra, los componentes a separar se


distribuyen entre la fase estacionaria y la fase móvil o fluido
que pasa a través o a lo largo de la fase estacionaria.

La velocidad del soluto varía inversamente con la afinidad


con la fase estacionaria.

F. móvil

F. estacionaria

462#
Cromatografía de gases

Como los componentes de la mezcla presentan diferente


tendencia a permanecer en cualquiera de las fases, la
separación se da por el movimiento de la fase móvil en
relación con la estacionaria y de la distribución de las
sustancias entre las dos fases. Los solutos se separan en
bandas y estas salen (eluyen) por el final de la columna.
Fase móvil
t1
Fase estacionaria

Fase móvil
t2
Fase estacionaria

Fase móvil
t3
Fase estacionaria
463#
Instrumentación de un Cromátografo de gases

El cromatógrafo de gases esta constituido normalmente por


un suministro y una entrada del gas portador, un puerto de
inyección, una columna normalmente localizada en el interior
de una cámara (horno) con temperatura controlada, un
detector y un sistema computarizado para analizar, registrar e
imprimir el cromatograma.
Horno

Gas Control Inyección


Columna Detección
acarreador de flujo de muestra

Registro
y proceso

464#
Cromatografo de gases

465#
Fase móvil o gas portador

La fase móvil o gas portador transporta los componentes de la


muestra a través de la columna, por esta razón debe ser inerte para
evitar interacciones con la muestra o la fase estacionaria, y ser
capaz de minimizar la difusión gaseosa. La Fase Móvil es un Gas
(llamado Gas Portador o de Arrastre). Se utilizan los gases N2, He y
H2 y tienen que ser de alta pureza (grado cromatográfico 99.99% o
más), capaz de minimizar la difusión en él, inertes, no tóxicos,
adecuado con el detector que se utilice y de precio accesible (una
carga de N2 es de $300 y de He $7,000). También se puede obtener
el N2 con compresoras y el H2 con hidrogenadores.

466#
Control de flujo

Válvulas:
• De aguja (restricción al flujo), Δp
• Reguladores de presión. (Psal cte.)
• Diferenciales de flujo. (flujo másico cte.)

467#
Inyección de muestra

La muestra se introduce a través del sistema de inyección dentro de


la columna que es el sitio donde ocurre la separación.
Gas acarreador

Columna

Jeringa
con muestra Zona calentada

468#
Sistema de separación

La variación de la temperatura en el horno conteniendo a la columna permite


variar la constante de equilibrio y por lo tanto buscar la separación de los
compuestos que forman la muestra.

469#
Horno cromatógrafico

La temperatura de la columna es un parámetro básico:


mayor temperatura

mayor presión de vapor

análisis mas rápidos

menor separación

470#
Columna cromatógrafica

La Fase estacionaria, puede ser un sólido (Cromatografía Gas-Sólido)


o una Película de líquido de alto punto de ebullición (Generalmente
Polietilén-Glicol o Silicón) recubriendo un sólido inerte
(Cromatografía Gas-Líquido).

La columna de aluminio, acero inoxidable, vidrio o teflón contiene la


fase estacionaria sólida o líquida y esta sujeta a la superficie por un
soporte que es generalmente de sílice.

Columna empacada (Baja eficiencia) Columna capilar (vidrio, silice)


471#
Detector

Al final de la columna existe el detector que permite la detección y


cuantificación de las sustancias, midiendo conductividad térmica y
electronegatividad de las sustancias eluídas. Se produce una señal
tipo eléctrico, que posteriormente se amplifica por un registrador
grafico o un integrador permitiendo indicar el momento en que salen
de la columna los componentes. Existen diferentes tipos de detectores:
TCD, FID, etc.

472#
Cromatograma

La salida de la sustancia se registra en un cromatógrama en forma


de picos y se determinan como parametros importantes, el area del
pico (% de concentracion) y el tiempo que tarda en salir
(componente).

473#
Sistemas de registro

– Registrador
– costoso
– lento y con pobre calidad de resultados.

– Integrador
– Basado en los 1°’s microprocesadores.

– Computadora con Tarjetas A/D


– Permite optimizar la calidad de los resultados, y
reprocesarlos cuanto se necesite.

474#
Cromatograma

Abundance

TIC: MESTE23.D

320000
14.4

300000
10.7
280000

260000
14.0

240000
13.4
220000

200000

180000

160000
13.7
140000

120000

100000

80000

60000 EST4
EST1 EST5
EST2 EST3
40000

20000

0
11.00 11.50 12.00 12.50 13.00 13.50 14.00 14.50
Time-->

475#
Analizadores de Infrarrojo

476#
Espectros de frecuencia de infrarrojo

RAYOS GAMMA RAYOS X UV VISIBLE INFRARROJO MICROONDAS ONDAS DE RADIO

LONGITUD
DE ONDA (λ) 10 −13 10 −11 10 −9 10 −7 10 −5 10 −3 10 −2 10 −1 10 0 10 2 10 3 metros (m)

FRECUENCIA (ν) 10 21 10 19 10 17 10 15 10 13 10 11 10 10 10 9 10 8 10 6 10 5 Hertz (Hz)

UV IR RMN
Ultravioleta Infrarrojo Resonancia Magnética

Grupos funcionales Núcleos individuales

477#
Analizadores de infrarrojo

Principios de medición

El funcionamiento de estos analizadores se basa en la Ley de


Beer, la cual describe como la luz está absorbida por una
molécula específica en una longitud de onda definida.

478#
Analizadores de infrarrojo

La Ley de Beer forma la base para el funcionamiento de los


analizadores automáticos que convierten una señal óptica en
una señal electrónica, independientemente del gas a detectar y
de la empresa que produce el equipo

479#
Analizadores de infrarrojo

480#
Analizadores de infrarrojo para CO

La detección y medición de monóxido de carbono se basa en


la absorción de radiación infrarroja (IR) por parte de moléculas
de CO en la longitud de onda específica de 4.7 μm y utiliza un
elemento calentado con alta energía para generar una banda
ancha de luz infrarroja.

La luz pasa a través de un filtro de gas en forma de anillo


giratorio que hace que el rayo de luz pase alternamente a
través de un compartimiento de gas llena de nitrógeno (celda
de medición), y otro lleno de una alta concentración de
monóxido de carbono (celda de referencia). Detrás del anillo
giratorio se encuentra la celda de muestra.

481#
Analizadores de infrarrojo para CO

El principio llamado Correlación de Filtro de Gas requiere que


el anillo gire a una tasa de 30 ciclos/segundo, lo que hace que
el rayo de luz esté modulado en pulsos de referencia y
medición. Durante un pulso de referencia, el compartimiento de
CO del del anillo giratorio descompone eficazmente el rayo de
toda la energía IR en longitudes de onda donde el CO puede
absorber.

Como resultado se obtiene un rayo que no es afectado por el


CO en la celda de muestra. Durante el pulso de medición, el
nitrógeno del filtro de gas no afecta el rayo, que
subsecuentemente puede alternarse con cualquier CO en la
celda de muestra.

482#
Analizadores de infrarrojo para CO

La presencia de CO en la
celda de muestra reduce
la señal generada en el
compartimiento de
medición (M), mientras
que la señal de referencia
(R) queda igual, ya que la
alta concentración de CO
en el compartimiento de
referencia absorbió toda
la luz con longitud de
onda 4.7 μm. La
diferencia entre M y M*
determina la
concentración de CO en
la celda de
Muestra.
483#
Analizadores de infrarrojo para CO

Después del anillo de filtro de gas, el rayo IR entra a la celda de


muestra de paso múltiple. Esta celda usa ópticas plegables para
generar una longitud de paso de absorción de 16 metros para
lograr sensibilidad máxima.

Luego de excitar la celda de muestra, el rayo pasa por un filtro


de interferencia de paso de banda para limitar la luz a la longitud
de onda que se necesita. Por último, el rayo golpea el detector
que es un fotoconductor sólido enfriado termo eléctricamente.

Este detector, junto con su preamplificador y su suministro de


voltaje convierten la señal luminosa en una señal de voltaje
modulada. La salida del detector es desmodulada
electrónicamente para crear dos voltajes DC: CO Medición y CO
Referencia. Estos voltajes son proporcionales a la intensidad de
la luz que recibe el detector durante los pulsos de medición y
referencia, respectivamente. 484#
Analizadores de infrarrojo para ozono O3

La detección y medición de moléculas de ozono se basa en la


absorción de 254 nm de rayos UV debido a una resonancia
electrónica de la molécula de O3. El analizador automático utiliza una
lámpara de mercurio que emite una onda de 254 nm. La luz de la
lámpara brilla hacia abajo hasta un tubo de vidrio hueco que
alternamente es llenado con la muestra y luego con gas limpio para
remover el ozono. La tasa de la intensidad de luz I/I0 es la base para
el cálculo de la concentración de ozono Cozono según Beer-Lambert

485#
Analizadores de infrarrojo para ozono O3

La concentración de ozono depende de la tasa de la intensidad (I/I0).

La temperatura y presión influyen sobre la densidad de la muestra, la


cual cambia el número de moléculas de ozono en el tubo de
absorción que impacta la cantidad de luz que se remueve del rayo de
luz. Estos efectos se pueden atender midiendo directamente
temperatura y presión, incluyendo sus valores reales en el cálculo. El
coeficiente de absorción es un número que refleja la habilidad
inherente del ozono de absorber luz de 254 nm.

La longitud de la ruta de absorción determina cuántas moléculas


existen en la columna de gas del tubo de absorción.

486#
Analizadores de Oxígeno

487#
Analizador de Oxígeno

El oxígeno es vital en una amplia variedad de procesos industriales


que involucran la oxidación y la combustión. Muchas industrias
utilizan oxígeno puro o gases inertes conteniendo un poco de oxígeno
como contaminante y estas aplicaciones requieren el análisis de la
concentración de oxígeno.

Los tipos principales de analizadores de oxígeno utilizados son:

-Analizadores de oxígeno que utilizan las propiedades


paramagnéticos.

- Analizadores de oxígeno que utilizan las propiedades


electroquímicas.

488#
Analizador de O2 Paramagnético

El Oxígeno posee una gran afinidad para un campo magnético. Esta no


común propiedad de paramagnetismo es compartida por muy pocos gases y
algunos gases incluso son repelidos por los campos magnéticos, como el
caso del dióxido, metano, etano, etileno, CO, CO2, hidrógeno y argon.
Gas Susceptibilidad
magnética
Acetileno (C2H2) -0.24
Amonia (NH3) -0.26
Argon (Ar) -0.22
Bioxido de carbono (CO2) -0.27
Monóxido de carbono (CO) +0.01
Etileno (C2H4) -0.26
Hexano (C6H14) -1.7
Hidrógeno (H2) +0.24
Metano (CH4) -0.2
Oxido Nitrico (NO) +43.0
Nitrógeno (N2) 0.0
Oxígeno (O2) +100.0

Existen 3 tipos de analizadores que explotan la propiedad paramagnética:


el diseño de deflexión requiere que la propiedad paramagnética sea
constante para medir el cambio en la concentración del gas, el diseño
termal, en que el efecto paramagnético decrece conforme aumenta la
temperatura del oxígeno y el diseño de gas-referencia, en donde dos
gases con diferente contenido de oxígeno son combinadas en un campo
magnético, generándose una diferencia de presión. 489#
Analizador de O2 paramagnético de deflexión
La fuerza magnética actúa en una esfera que rota libremente en un eje.
La fuerza es proporcional a la diferencia de las susceptibilidades
magnéticas del volumen del cuerpo de prueba y del gas alrededor del
mismo. Debido a que la esfera es de vidrio y se encuentra lleno de
nitrógeno, se deflexiona ligeramente lejos del punto de máxima fuerza
magnética. Cuando la muestra de gas contiene oxígeno, el oxígeno es
atraído al punto del campo en donde es máxima la fuerza magnética,
desplazando la esfera.
CUERPO DE MEDICIÓN CELDA DE MEDICIÓN
POLARIDAD N

ENTRADA DE GAS ESPEJO SALIDA DE GAS

POLARIDAD P

FOTOCELDA FUENTE LUZ

AMPLIFICADOR UNIDAD DE INDICACIÓN


490#
Analizador de O2 paramagnético de deflexión

El oxígeno altamente paramagnético concentra el campo magnético y la


rotación resultante en la esfera es detectada como una función lineal de
la concentración de oxígeno. Cuando la esfera empieza a rotar, el espejo
también rota, desbalanceando la luz hacia la fotocelda. Este
desbalanceo es opuesto y casi igual a la fuerza magnético, el cual es
función de la concentración de oxigeno-

Las desventajas de este tipo de analizador son:

•Es de naturaleza delicada.


•Sensible a las vibraciones.
•Variaciones en la temperatura de las muestras o variaciones en la
susceptibilidad magnética de los gases finales contribuyen a los
errores en la medición.

491#
Analizador de O2 paramagnético tipo térmico

Esta compuesto de un anillo en donde se hace circular el gas con


oxígeno. El oxígeno paramagnético de la muestra es atraído por el
campo magnético hacia el tubo horizontal donde las resistencias
resistores calientan los gases. Estas resistencias están conectadas a un
puente de Wheatstone para detectar las variaciones en la resistencia.
ENTRADA DE GAS

Resistencias
embobinadas

TUBO DE
VIDRIO
Polo
magnético

Al circuito
puente

SALIDA DE GAS 492#


Analizador de O2 paramagnético tipo térmico

El oxígeno en la muestra calentada pierde paramagnetismo, por lo que


se atrae oxígeno frío de la muestra entrante, el cual, reemplaza al
caliente, esta acción produce un fenómeno conocido como “viento
magnético”.

El gas que fluye, enfría al “viento” del lado izquierdo, y calienta al “viento”
del lado derecho, originando una diferencia de temperaturas que
desequilibra al puente.

Existen errores que pueden ser originados por materiales diamagnéticos


y por el cambio en la presión de la muestra.

La ventaja de este analizador es que es más resistente que el de


deflexión. Su desventaja es que se debe compensar las variaciones de
la conductividad térmica de los gases finales.

493#
Analizador de O2 paramagnético tipo dual
En este tipo de analizador se tienen dos gases con diferente contenido
de oxígeno, se combinan en un campo magnético y se observa una
diferencia de presión.
El gas de referencia puede ser
100% oxígeno, nitrógeno o aire.
El gas de referencia pasa por dos
ductos, y en uno se hace pasar la
muestra de gas por un campo
magnético. Ya que ambos
conductos están conectados, la
presión produce un flujo que puede
ser medido.

Su diseño es mas robusto pero es


sensible a las vibraciones y no es
recomendable para mediciones
con cantidades pequeñas de
oxígeno. 494#
Analizador de O2 electroquímicos

Se dividen en tres tipos:

a) Detectores tipo celda combustible de alta temperatura que involucra


la conducción de iones de oxígeno de un electrodo a otro a través de
un electrolito óxido sólido como el zirconio.

b) Detectores tipo galvánico a temperatura ambiente que involucran una


reducción del oxígeno hacia el cátodo y la disolución de un ánodo
activo, como cadmio, en un electrolito.

c) Detectores tipo polaridad grafica que consiste de tres electrodos


(cátodo, ánodo y una referencia) y un electrolito. Es similar al tipo
galvánico, sólo que aquí se aplica un potencial externo al cátodo para
manejar la reacción de reducción de oxígeno.

A continuación se analiza el tipo a, de óxido de zirconio, que es el más


utilizado.
495#
Analizador de O2 electroquímico de óxido
de zirconio
La operación de estos detectores involucra una ionización del oxígeno
en una muestra y en un flujo de un gas conocido de referencia a una
temperatura alta. La celda de medición consiste de un electrolito
sólido de óxido de zirconio estabilizado en calcio con metales nobles
porosos, preferentemente platino.

La celda de medición opera en una temperatura de 800ºC. Cuando la


muestra y el gas de referencia tienen contacto con la superficie del
electrodo, el oxígeno se ioniza en iones O-2. Las concentraciones de
oxígeno en cada muestra es una función de la presión parcial del
oxígeno en la muestra, por lo que el potencial en cada electrodo
depende de la presión parcial del oxígeno en el gas.

496#
Analizador de O2 electroquímico de óxido de
zirconio
El electrodo de mayor potencial (mayor concentración de O2) generará
iones oxígeno, mientras que el electrodo con menor potencial
convertirá los iones en moléculas de Oxígeno. Las reacciones
ocurridas son:

O2 + 4e- 2 O-2 (al cátodo)


2 O-2 O2 + 4e- (al ánodo)

El flujo de los iones de oxígeno


a través del electrolito de
óxido de zirconio caliente
provoca una diferencia de
voltaje a través del elemento
sensor.

497#
Analizador de O2 electroquímico de
óxido de zirconio

El voltaje del circuito abierto se


relaciona con la presión parcial del
oxígeno con la ecuación de Nernst:

RT Presión parcial O 2 en gas de referencia


E= ln
nF Presión parcial O 2 en gas de muestra

donde:
E= Voltaje desarrollado en el circuito abierto
R= Constante universal de los gases
T= Temperatura
n= Número de electrones transferidos por
molécula de oxígeno
F = Constante de Faraday

498#
Analizador de O2 electroquímico
de óxido de zirconio
La máxima concentración detectable de oxígeno en el fluido de muestra
es igual que en el de referencia.

Si la concentración en la muestra es mayor que en la de referencia, los


iones se moverán en dirección opuesta y el voltaje del circuito abierto
será de polaridad contraria.

Este detector debe ser utilizado para las aplicaciones en donde la


muestra no contenga combustible ya que a elevadas temperaturas el
material oxidable en la muestra gaseosa se combinará con oxígeno y
en consecuencia, disminuirá la concentración de oxígeno en la
muestra gaseosa, causando un error en la medición, si existen
combustibles presentes.

499#
INSTRUMENTACIÓN
BÁSICA DE PROCESOS
INDUSTRIALES
CAPÍTULO 8
EQUIPOS AUXILIARES

Standards
Certification M. en C. Armando Morales Sánchez
Education & Training
Publishing 16, 17 y 18 de mayo del 2007
Conferences & Exhibits 500
El Lazo de control con elementos auxiliares

PERTURBACIONES
d(t)

VARIABLE VARIABLE
ELEMENTO ELEMENTO
FINAL DE PROCESO PRIMARIO
MANIPULADA CONTROL DE MEDICION CONTROLADA

c(t)

CONVERTIDOR O e(t)=R(t)-c(t) TRANSMISOR


TRANSDUCTOR
INTERRUPTOR
CONTROLADOR
m(t) ALARMA

R(t)
REGISTRADOR INDICADOR
PUNTO DE AJUSTE

501#
Transmisores

Dispositivo que detecta el valor de una variable de


proceso por medio de un elemento primario (o sensor) y
que tiene una salida estándar cuyo valor de estado
estacionario varia sólo como una función predeterminada
de la variable de proceso. El elemento primario puede o
no ser integral al transmisor.

Básicamente existen tres tipos


de transmisores: neumáticos,
electrónicos y digitales.

502#
Transmisores

0-800 “ H2O 0-1000 °F 0-5000 GPM


3-15 psi 4-20 mA 0-X Cuentas/Pulsos

503#
Transmisor neumático

Este transmisor entrega una señal neumática de aire,


normalmente con una presión de 3-15 PSIG
(libras/pulg2). Sus dos principios son con fuelles o con
tobera-palometa.

3-15 PSI
SEÑAL DE PROCESO
FUELLES
TOBERA/PALOMETA

AJUSTES

SA 20 PSI

504#
Transmisor electrónico analógico

Este transmisor construido con elementos electrónicos


analógicos (transistores y algunos circuitos integrados)
entrega una señal eléctrica de corriente o voltaje,
normalmente de 4-20 mA. C.D., 0-5 V.C.D., 0-10 V.C.D. Su
principio de medición es por medio de un transformador con
núcleo móvil, de esfuerzo o strain gage y tipo capacitivo.

TRANSFORMADOR 4-20 mA. C.D.


SEÑAL DE PROCESO NUCLEO MÓVIL
STRAIN GAGE
CAPACITIVO

AJUSTES
SE 24 VCD

505#
Transmisor digital

Este transmisor construido con microprocesadores que puede mejorar el


rendimiento del sensor y/o accesar a comunicaciones remotas a través de
un dispositivo de interface de mano, un sistema de control o ambos.
Entrega una señal digital en algún protocolo con opción de una señal de
4-20 mA. C.D. modulada. Existen diferentes sensores en los transmisores
y uno ellos es el medidor tipo capacitivo a partir de movimientos elásticos
de un diafragma. Esta técnica es utilizada para los transmisores de
presión absoluta, manométrica y diferencial.

SEÑAL DE PROCESO
STRAIN GAGE
CAPACITIVO
4-20 mA. C.D. ó
CONFIGURADOR
Códigos binarios
SE 24 VCD (Protocolos
digitales)

506#
Transmisor digital inteligente

El microprocesador mejora el rendimiento del sensor de dos formas:


„ Puede almacenar curvas de entrada/salida para compensar los
errores de salida del sensor originados por factores fuera del proceso
„ Puede llevar a cabo cálculos matemáticos que condicionan la salida
del sensor

507#
Funciones del transmisor digital inteligente

• Auto-diagnósticos

• La compensación del sensor de temperatura proporcionando una


linealización mejorada
• Se pueden programar remotamente el cero y el span
• Opciones de salida:
– Lineal
– Raíz cuadrada
– Por ciento

• Capaz de medir más de una variable de proceso (por ejemplo, flujo


másico)

508#
Operación del transmisor inteligente

POT DE AJUSTE
VARIABLE DE PROCESO DE SPAN

SALIDA
ACONDICIONAMIENTO ACONDICIONAMIENTO 4-20 mA CD
SENSOR
DE SEÑAL DE SALIDA

POT DE AJUSTE
TRANSMISOR ANALÓGICO DE CERO

VARIABLE DE PROCESO MEMORIA


SALIDA
4-20 mA CD
SENSOR A/D MICROPROCESADOR D/A

TRANSMISOR INTELIGENTE COMUNICACIONES


DIGITALES

509#
Operación del transmisor inteligente

MODULO DE SENSADO MODULO ELECTRÓNICO

Conversión de señal
analógico/digital
Salida
Analógica
Microprocesador: 4-20 mA
Memoria del • Sensor de Conversión de
módulo de sensado linealización señal D/A
• Coeficientes • Reranging
Sensor de
de corrección • Amortiguamiento
temperatura Comunicaciones
• Módulo de • Diagnósticos
información • Ingeniería digitales HART
• Comunicación • Bell 202
• FSK

Sensor PD Memoria del módulo


Capacitivo electrónico: Ajustes de span
• Valores de rango local y cero
• Configuración del
transmisor

MODULO DE
Presión Presión
alta baja
COMUNICACIÓN

Transmisor de presión diferencial Rosemount 3051C


510#
Cambio del rango (“rerange”) en un transmisor
inteligente

20 mA 20 mA

20 mA

4 mA 4 mA

4 mA

0” 25” 50” 75” 100” 0” 25” 50” 75” 100” 0” 25” 50” 75” 100”

4 mA = 0” H2 O 4 mA = 50” H2 O 4 mA = 50” H2 O

20 mA = 100” H2 O 20 mA = 100” H2 O 20 mA = 75” H2 O

511#
Transmisor Señal Precisión Ventajas Desventajas

Aire limpio, No
guardan
3 – 15 psi Rapidez
información,
Neumático ± 0,5 % Distancias
0,2 – 1 bar Sencillo
limitadas,
Mantenimiento
caro, Sensible a
vibraciones

Electrónico 4 – 20 mA Sensible a
± 0,5 % Rapidez vibraciones, deriva
Convencio- c.d. térmica
nal

Mayor precisión
Intercambiable
Lento (para
Electrónico 4 – 20 mA Estable, Confiable
± 0,2 % Campo de medida
variables rápidas
Inteligente c.d. más amplio, Bajo
puede presentar
problemas)
costo de
mantenimiento

Mayor precisión
Más estabilidad
Confiable, sin
histéresis Falta normalización
Electrónico Autodiagnóstico de las
Inteligente Digital ± 0,1 % Comunicación comunicaciones,
Señal Digital bidireccional No intercambiable
Configuración con otras marcas
remota, Campo de
medida más
amplio, Bajo costo
de mantenimiento 512#
Indicador

Los indicadores muestran el valor de la variable de proceso


en unidades determinadas, en función de una señal
normalizada proveniente del transmisor.

SEÑAL DE
PROCESO 4-20 mA. C.D.
TRANSMISOR
0-30 Kg

INDICADOR
Muestra el valor
de presión con un
rango de 0-30 Kg

513#
Indicador

‰ Indicadores neumáticos: manómetros con rango de


3-15 psi y escalas graduadas de acuerdo a las
características del transmisor.
‰ Indicadores analógicos: Voltmetros, Ampermetros,
Milivoltmetros, Miliampermetros.

‰ En la indicación digital de los sistemas de control


digital, este se da en base a software que es
configurado cuando se instala el equipo.

‰ Rangos de 0-120 V. 4-20 mA, 0-5 A, 0-20 mA, 0-10


V.C.D. con escalas graduadas de acuerdo a las
características del transmisor, (tecnología, analógica o
digital)

514#
Registrador

Es un instrumento que indica la tendencia gráfica de las


variables de proceso.

En el caso de los registradores neumáticos se utilizan las


gráficas graduadas de acuerdo al rango del transmisor, son
del tipo circular o rollo de papel con registros múltiples.
Existen registradores electrónicos que funcionan de la misma
manera con rollos de papel.

En los sistemas de control digital, en el software se


configuran las tendencias en rango y tiempo, e inclusive
generan una base de datos histórica de los datos registrados.

515#
Registrador

516#
Convertidor

Cuando se desea realizar una medición, es necesario un


transductor o acondicionador de señal que transforme
una variable en otra, por ejemplo una variable eléctrica
en variable neumática. En términos generales un
convertidor acondiciona o convierte una señal en otra y
puede contener las siguientes etapas: Conversión de
señal, modificación del nivel de la señal, linearizar la
respuesta y si es necesario el filtrado de la señal.

517#
Tipos de convertidores

NEUMÁTICO/ELÉCTRICO ELÉCTRICO/NEUMÁTICO
3-15 PSI a 4-20 mA 4-20 mA a 3-15 PSI

ELÉCTRICO/ ELÉCTRICO
TARJETAS O MÓDULOS DE
0-500 mV a 4-20 mA
ENTRADA/SALIDA A
4-20 mA a 0-15 A.
SISTEMAS DISTRIBUIDOS
0-300 ohms a 4-20 mA
R / mA r / DIGITAL
0-100 Hz a 4-20 mA
PSI / mA PSI / DIGITAL
mV / mA mV / DIGITAL
mV / V DIGITAL / PSI
R/V r / DIGITAL
PSI / V mA / PSIL

518#
Convertidor electroneumático
(4-20 mA. CD a 3-15 PSIG)

519#
Interruptor

Un interruptor es un dispositivo que conecta, desconecta o


transfiere uno o más circuitos, y que no es un controlador, y
el caso mas común es un relevador. EI interruptor es un
dispositivo que mide la variable y opera (abre o cierra un
contacto) cuando se alcanza un valor predeterminado,
previamente calibrado.

SEÑAL DE PROCESO
INTERRUPTOR

1o0
Abierto o cerrado
AJUSTE DE
PUNTO DE DISPARO

520#
Interruptor

Ejemplo: interruptores de temperatura que actúan como


elementos de seguridad para el paro automático de la
Planta, cuando se tiene una alta temperatura.

521#
Interruptores en circuitos de protección

Los interruptores
juegan un papel
importante ya
que
generalmente
los interruptores
van asociados a
los sistemas de
alarmas y de
paro de planta.

522#
Alarmas

• Es una función de la
interfase de operador que
permite detectar y reportar
anormalidades en el
proceso
• Estas pueden ser visuales
y/o audibles

Tan solo avisandole al operador...

523#
Totalizadores

Instrumento cuya función es totalizar las señales de flujo


instantaneo de fluidos en períodos de tiempo
preestablecidos.

524#
Buses de campo

Un bus de campo es un término genérico que describe un


conjunto de redes de comunicación para uso industrial cuyo
objetivo es sustituir las conexiones punto a punto entre los
elementos de campo y el sistema de control a través del
tradicional lazo de 4-20 mA.

El objetivo es reemplazar los sistemas de control centralizados


por redes para control distribuidos con el fin de mejorar la calidad
del producto, reducir costos y mejorar la eficiencia del sistema.

525#
Buses de campo

Típicamente son redes digitales, bidireccionales, multipunto


montadas sobre un bus serie. Cada dispositivo de campo
conectado incorpora cierta capacidad de proceso, que lo convierte
en un dispositivo inteligente, tratando de mantener un costo bajo,
la cual es su principal ventaja con la reducción de cableado y su
comunicación digital.

Hasta 15 dispositivos
INTERFACE

526#
Buses de campo

Cada uno de estos elementos es capaz de ejecutar funciones


simples de autodiagnóstico, control o mantenimiento, así como
comunicarse bidireccionalmente a través del bus.

La señal aloja tanto a la variable de medición y a la señal de


control además de que puede proporcionar información adicional,
como por ejemplo:

- Mediciones secundarias
- Parámetros de Proceso
- Configuración del Dispositivo
- Calibración
- Diagnósticos
- Identificación o Tag
527#
Buses de campo

Cali
bra
dor

COMANDOS PRÁCTICOS COMANDOS ESPECIFICOS

Lectura de variables Funciones específicas del modelo


Cambio de rango Opciones de calibración especial
Ajuste de cero y span Paro, arranque o inicialización
Autoprueba de inicialización Selección del elemento primario
Número de serie Habilitar el PID
Valores de constantes de tiempo Cambiar el punto de ajuste SP
Ajuste de parámetros de sintonía

528#
Tipos de buses de campo

Debido a la falta de normas, algunas compañías han desarrollado


soluciones y cada una de ellas con diferentes características.

Se pueden dividir en los siguientes grupos:

a) Buses de alta velocidad y baja funcionalidad.


b) Buses de alta velocidad y funcionalidad media.
c) Buses de altas características.

529#
Buses de altas velocidad y baja funcionalidad

Están diseñados para integrar dispositivos simples como finales


de carrera, fotoceldas, relevadores y actuadores simples,
funcionando en tiempo real y agrupados en una pequeña zona
de la planta, típicamente en una PC. Algunos ejemplos son:

CAN: Diseñado originalmente para aplicación en vehículos.

SDS: Bus para la integración de sensores y actuadores basado


en CAN.

ASI: Bus serie diseñado por Siemens para la integración de


sensores y actuadores.

530#
Buses de alta velocidad y funcionalidad media

Se basan en el diseño de una capa de enlace para el envío


eficiente de bloques de datos de tamaño medio, permitiendo al
dispositivo mayor funcionalidad incluyendo aspectos de
configuración, calibración o programación del dispositivo.
Algunos ejemplos son:

DeviceNet: utiliza como base el bus CAN con una capa de


aplicación orientada a objetos (Allen-Bradley).
LONWorks: Red desarrollada por Echelon.
BitBus: Red desarrollada por Intel.
DIN MessBus: Norma alemana de bus de instrumentación basado
en comunicación RS-232.
BitBus: Norma alemana de bus usado en aplicaciones
medias.
531#
Buses de altas características

Son capaces de soportar comunicaciones a nivel planta industrial.


Aunque se basan en buses de alta velocidad, algunas
presentan problemas debido a la sobrecarga excesiva para
alcanzar las características funcionales y de seguridad que les
exigen. Algunos ejemplos son:

- Profibus

- FIP

- Fieldbus Foundation

532#
Protocolo Hart

El protocolo HART es uno de los primeros protocolos


implementados y permite la comunicación bi-direccional con
instrumentos inteligentes superponiendo la señal digital en la
analógica sin afectarla, transmitiendo simultáneamente por
el mismo alambrado.

COMUNICACIÓN ANALOGICA + DIGITAL SIMULTANEA

+ 0.5 mA

SEÑAL ANALOGICA

- 0.5 mA

Frecuencia 1200 Hz 2200 Hz


Edo. Logico “1” “0”

533#
Comunicación analógica + digital

20 mA

SEÑAL DIGITAL

“1” “0”
“1”
“1” “0”
“0” “1”
“0” SEÑAL ANALOGICA
“1”

4 mA

tiempo

534#
Protocolo HART (Highway Addressable Remote
Transducer)

Esta tecnología va creciendo rápidamente a tal grado de que


prácticamente todos los fabricantes ofrecen transmisores con
tecnología HART y garantizan ahorros sustanciales, tanto en
instalación y puesta en marcha como durante la vida útil del
equipo por concepto de mantenimiento y operación.

4 20 2 actualizaciones por
segundo (posición de la
HART válvula, transmisores, etc)
INTERFACE
HART
4 a 20 mA

Configuración y
diagnóstico remoto
COMUNICACIÓN
ANALÓGICA + DIGITAL
Calibrador

535#
Transmisor como controlador

El transmisor HART tiene internamente una opción de


actuar como controlador. El dispositivo se configura de tal
manera que el lazo de 4-20 mA es proporcional a la salida
del algoritmo de control PID para mandar una señal sobre
la válvula de control.

536#
Bus de campo Modbus

Modbus (1979) es un protocolo que trabaja en la capa de aplicación


nivel 7 del modelo OSI que proporciona comunicación cliente servidor
entre dispositivos conectados en diferentes tipos de buses o redes.

Modbus es un protocolo de petición/respuesta y comúnmente se utiliza


en:

- TCP/IP sobre Ethernet. Internet puede accesar Modbus en un puerto


de sistema reservado 502 en el stack o pila TCP/IP.

- Transmisión asíncrona serie sobre una amplia variedad de medios


(EIT/TIA-232-E, EIA-422, EIA/TIA-485-A, fibra óptica, radio, etc).

- Modbus plus, una red token passing de alta velocidad.

537#
Bus de campo Modbus

Modbus permite una fácil comunicación con diferentes tipos de


arquitecturas de red:

HMI Interface Máquina-Humano


MB Protocolo Modbus
PLC Controlador Lógico Programable
I/O Entrada/Salida
538#
Bus de campo Fieldbus

Foundation Fieldbus es una arquitectura total y abierta para la


integración de información que funciona bajo un sistema de
comunicación digital bidireccional serie.

- El bus H1, con una velocidad de 31.25 kbits/s, interconecta equipos


de campo como, sensores, actuadores y dispositivos de E/S.

- El bus HSE, con una velocidad de 100 Mbit/s, sirve para la


integración de controladores de alta velocidad (como PLC’s),
subsistemas H1, servidores de datos y estaciones de trabajo.

Foundation Fieldbus es el único protocolo con la capacidad de


distribuir las aplicaciones de control a través de la red.

539#
Bus de campo Fieldbus

540#
Ventajas de Fieldbus

- Incrementa la capacidad debido a la comunicación digital completa.


- Reduce el número de alambrado y de tableros de conexión.
- Reduce el número de barreras intrínsecas de seguridad.
- Reduce el número de convertidores de entrada y salida.
- Reduce el número de fuentes de alimentación y gabinetes.,
- Reduce el tamaño del cuarto de control.
- Reduce la configuración de dispositivos.
- Incrementa la exactitud de las mediciones.
- Incrementa la sofisticación y la flexibilidad de la instrumentación.
- Mejora el autodiagnóstico y los diagnósticos remotos.

541#
Bus de campo Fieldbus

542#
Bus de campo Fieldbus

543#
Bus de campo Profibus

La base del especificación del estándar Profibus fue un proyecto de


investigación (1987-1990) llevado a cabo por: ABB, AEG, Bosch,
Honeywell, Moeller, Landis & Gyr, Phoenix Contact, Rheinmetall, RMP,
Sauter-cumulus, Schleicher, Siemens y cinco institutos alemanes de
investigación.

El resultado de este proyecto fue el primer borrador de la norma DIN


19245 (DIN= Deutsches Institut für Normung e.V. “Instituto alemán de
normas”), el estándar Profibus, partes 1 y 2. La parte 3, Profibus-DP,
se definió en 1993.

Recientes estudios de mercado llevados a cabo por empresas ajenas


a la Organización de Usuarios de Profibus señalan a éste como el bus
con más futuro en el campo de los procesos industriales.

544#
Bus de campo Profibus

Este bus soporta una gran variedad de equipos que van desde PC´s y
PLC´s hasta robots, pasando por todo tipo de elementos de campo, la
mayoría de las aplicaciones industriales. Profibus ofrece tres
opciones: FMS, DP y PA.

545#
Instalación de instrumentos en áreas peligrosas

• Clasificación de área peligrosa


– NEC, clase, division, grupo
• Confinación de la explosión
– Prueba de explosión
• Aislamiento de la fuente de energía
– Presurización
– Purga
• Limitación en la liberación de energía
– Seguridad intrínseca
– Equipo inti-incendio

546#
Clasificación de área peligrosa

Las áreas peligrosas deben ser clasificadas por alguien que esté
familiarizado con la clasificación de áreas peligrosas y el área a ser
clasificada.

La National Electrical Code (NEC), patrocinada por la National Fire


Protection Association (NFPA), presenta un conjunto de normas que
son ampliamente utilizadas en requerimientos de seguridad. Incluye
un sistema de clasificación que consiste de tres partes para áreas
peligrosas donde los materiales flamables podrían ocasionar problema
y son:
Š Clase
Š Grupo
Š División

547#
Denominaciones de clase

• Clase I
– Lugares donde los gases flamables o vapores están o pueden estar presentes en el
aire en cantidades suficientes como para producir una explosión o una mezcla de
ignición (plantas químicas y refinerías de petróleo)
• Clase II
– Lugares donde los polvos de combustible pueden estar presentes en cantidades
suficientes como para causar daños (fábricas de harina e instalaciones de
pulverización de carbón)
• Clase III
– Lugares donde el material peligroso consiste de fibras que ardan fácilmente o filings
que no están normalmente en suspensión en el aire en cantidades que produzcan
mezclas de ignición (aserraderos e instalaciones de manufactura de fibras)

548#
Clase I.- Designaciones de grupo

La designación de grupo define el material peligroso. Un factor en la


designación de grupo es el límite explosivo del gas. Cuando el límite se
vuelve más estrecho, el gas es situado en una clase menor.
Grupo A
Acetileno
Grupo B
Butadieno, etileno oxido, propilen oxido, hidrógeno (y gases o
vapores de peligrosidad equivalente)
Grupo C
Ciclopropano, eter etílico, etileno, hidrógeno sulfide (y gases o
vapores de peligrosidad equivalente)
Grupo D
Acetona, alcohol, amoniaco, benzeno, butano, propilene, gasolina,
metano, gas natural (y gases o vapores de peligrosidad
equivalente)
549#
Clase II.- Designaciones de grupo

• Grupo E
– Polvos de metal combustible sin tomar en cuenta la resistividad u otros
polvos combustibles de peligrosidad similar (magnesio, aluminio, bronce
polvos, etc.)
• Grupo F
– Carbón black, carbón vegetal, carbón, o polvos de coque que tienen un
total de más de 8 % de material volatil
• Grupo G
– Polvos de combustible (arina, fécula, azúcar pulverizada y cacao, heno
seco, etc.)

550#
Designaciones de división

La designación de división define la probabilidad y el punto en el que


la mezcla inflamable o combustible existirá en el área en cualquier
momento:
División 1
La mezcla flamable o combustible existe bajo condiciones
normales (durante las actividades regulares de mantenimiento,
liberación de químicos que ocurres regularmente, etc.)
División 2
La mezcla flamable o combustible existe bajo condiciones
anormales (mal funcionamiento, ruptura de tubería, fugas en el
equipo, etc.)

551#
Ejercicio de práctica: Clasificación

s o Area
pr oce a ci ón de te
e tr r
Ar ea d c o nce
n mina
ción
en iempo Polv
o o
r
n
opilteodo el
t Solo s de polip
p bajo r
Gasmable cond opileno t
icion r
fla es an ansporta
orma do
les

PLANTA DE POLIPROPILENO

552#
Normas ISA aplicables

• ISA-12.1-1991
– Definiciones e información perteneciente a instrumentos eléctricos en lugares
peligrosos (clasificados)

• ISA-TR12.2-1995
– Evaluación del sistema seguro intrínsecamente utilizando el concepto de entidad

• ISA-RP12.2.02-1996
– Recomendaciones para la preparación, contenido y organización de dibujos de
control de seguridad intrínseca

• ISA-RP12.4-1996
– Recintos presurizados

553#
Normas ISA aplicables

• ANSI/ISA-RP12.6-1995
– Prácticas de cableado para lugares de instrumentación peligrosos (clasificados)
- parte 1: seguridad intrínseca

• ANSI/ISA-12.10-1988
– Clasificación de área en lugares con polvo peligrosos (clasificados)

• ANSI/ISA-12.12-1994
– Equipo eléctrico anti-incendio para uso en lugares peligrosos (clasificados)
clase I y II, división 2 y clase III, divisiones 1 y 2

554#
Componentes de fuego y explosión

Para que ocurra el fuego o explosión,


el triángulo debe ser completado

FU
EN
LE

TE
IB
ST

DE
BU

IG
M

NI
CO

CI
ÓN
OXIGENO
Para reducir el peligro, eliminar el combustible, el
oxidante o la fuente de ignición

555#
Técnicas de protección

• Confinamiento de la explosión

– Prueba de explosión

• Aislamiento de la fuente de energía

– Presurización

– Purga

• Limitación de la liberación de energía

– Seguridad intrínseca

– Equipo contra-incendio

556#
Confinamiento de la explosión

RECINTO A PRUEBA
DE EXPLOSION

CLASE I ATMÓSFERA PELIGROSA

557#
Recintos presurizados

Presurización: Técnica de proteger contra el ingreso de una atmósfera externa


dentro de un recinto manteniendo un GAS PROTECTOR allí dentro, a una presión
por arriba de la presión de la atmósfera externa

ATMÓSFERA
PELIGROSA

PRESIÓN
MAS ALTA

Purga: En un recinto presurizado, la operación de pasar una cantidad de


GAS PROTECTOR a través del recinto y ductos, para que la concentración de la
atmósfera de gas explosivo sea traido a un nivel seguro.
558#
Seguridad intrínseca

CONDUCTO U
LUGAR PELIGROSO (CLASIFICADO) OTRO
LUGAR NO PELIGROSO
RECINTO
EQUIPO DEL
CUARTO DE
* CONTROL
SELLO
I.S. TRANSMISOR
S.I. S.I.
SENSOR BARRERAS

SELLO Aparatos
ASOCIADOS
*
CONDUCTO
I.S. TRANSMISOR U OTRO
S.I.
SENSOR RECINTO A PRUEBA RECINTO
DE EXPLOSIÓN
SELLOS EQUIPO DEL
CUARTO DE
* CONTROL
S.I. TRANSMISOR CONDUCTO
S.I. BARRERAS A PRUEBA DE
SENSOR EXPLOSION

559#
Barrera segura intrínsecamente

AREA PELIGROSA AREA PELIGROSA


RESISTENCIA
LIMITADORA DE CORRIENTE

FUSIBLE

VOLTAGE DIODOS DISPOSITIVO


DE ENTRADA ZENER DE CAMPO

TIERRA INTRINSECAMENTE
SEGURA

560#
INSTRUMENTACIÓN
BÁSICA DE PROCESOS
INDUSTRIALES
CAPÍTULO 9
ELEMENTOS FINALES DE CONTROL

Standards
Certification M. en C. Armando Morales Sánchez
Education & Training
Publishing 16, 17 y 18 de mayo del 2007
Conferences & Exhibits 561
Elemento final de control

Es como su nombre lo indica, el último componente de un


lazo de control.
PERTURBACIONES
d(t)

VARIABLE VARIABLE
ELEMENTO ELEMENTO
FINAL DE PROCESO PRIMARIO
MANIPULADA CONTROL DE MEDICION CONTROLADA

c(t)

CONVERTIDOR O e(t)=R(t)-c(t) TRANSMISOR


TRANSDUCTOR

CONTROLADOR
m(t)

R(t)
PUNTO DE AJUSTE

562#
Elemento final de control

En conjunto con el actuador que lo opera, recibe señales


del sistema de control para modificar el flujo de masa o
energía al proceso. Los elementos finales de control más
comunes son:

- Válvulas de Control.
- Reguladores de energía eléctrica.
- Reguladores de velocidad.
- Bombas y alimentadores.

De todos estos tipos, las válvulas de control representan


un 95% o más de todas las aplicaciones en que
interviene un elemento final de control.
563#
Válvulas de control
Una válvula de control interactúa directamente sobre las
corrientes del proceso con la finalidad de absorber una
cantidad adecuada de caída de presión para así mantener
al sistema total en balance bajo todas las condiciones de
operación. Mediante la regulación de caídas de presión
se logra el control inferencial de flujo, nivel, presión,
temperatura, p.H., es decir todas las variables vistas
anteriormente de ahí su importancia. Su aplicación ha
avanzado desde sus comienzos en los 30´s, a ser un arte
en los 50´s y casi una ciencia en los 70´s. La selección de
la válvula adecuada requiere la consideración de muchos
factores, para cubrir las demandas del proceso en lo
referente a características de control y confiabilidad
mecánica.
564#
Válvulas de control

SIGNAL
SEÑAL FROM
DEL
CONTROLLER
CONTROLADOR
DIAPHRAGM
DIAFRAGMA
ACTUADOR

VASTAGO

OBTURADOR

ASIENTO
CUERPO

FLUJO
MANIPULADO

565#
Ensamble de una
válvula de control

ATC 566#
Características de control

Se refiere a la verificación del flujo que pasa a través de


una válvula como una función del viaje del tapón de la
válvula y cubre dos casos; el primero, cuando se
considera a la válvula como un elemento aislado y a este
comportamiento se le conoce como característica
inherente, ésta dependerá únicamente del diseño de los
interiores de la válvula, los principales tipos de
características inherentes son:

- Abertura rápida
- Lineal
- Parabólica modificada
- Mariposa y bola caracterizada
- Igual porcentaje
567#
Característica inherente de la válvula de control

568#
Característica de la válvula de control

APERTURA RAPIDA
LINEAL
MODIFICADO %
IGUAL %

Tapón curveado

569#
Características instaladas de la válvula de
control

El segundo Cuando la válvula ha sido instalada, su


comportamiento cambiará, de acuerdo con el sistema y al
porcentaje de caída de presión de la válvula con respecto
a la caída de presión total del sistema.
Ahora esta característica se conoce como instalada y es
la que definirá el comportamiento de la válvula en el
sistema. Si los cambios en la carga son poco
apreciables, la selección de la característica de la válvula
es de poca importancia debido a que las variaciones en el
punto de control serán pequeñas. Pero cuando grandes
variaciones en la presión y en la carga ocurran, que es lo
más común, se requerirán respuestas rápidas de la
válvula, siendo esta respuesta función de la característica
inherente de la válvula
570#
Válvula de control Lineal

La relación entre la abertura de la válvula y el flujo a caída


de presión constante es una línea recta. Son usadas en
las siguientes aplicaciones:
- En procesos lentos.
- Cuando más del cuarenta por ciento de la caída de
presión del sistema ocurre en la válvula.
- Cuando la mayoría de los cambios en el proceso sean
resultado de carga.
- Como primer alternativa en las aplicaciones de control de
nivel.

571#
Válvula de control de igual porcentaje

En este caso la relación es exponencial. La principal


propiedad de esta característica es que a igual incremento
en el movimiento del vástago de la válvula, producirá un
cambio de igual porcentaje en el flujo a caída de presión
constante, basado en el flujo antes que el cambio sea
hecho. Se utiliza en:
- En procesos rápidos.
- Cuando alta rangeabilidad es requerida.
- Cuando la dinámica del proceso no sea bien conocida.
-

572#
Válvula de control de igual porcentaje

- En cambiadores de calor cuando un incremento en el


flujo del producto, requiere mucho mayor incremento en el
medio de enfriamiento o calentamiento.
- Para cierre rápido.
Como primera alternativa en aplicaciones de control de
flujo y Presión.

573#
Válvula de control de igual porcentaje

Una válvula con característica de igual porcentaje pierde


su característica inherente a medida que esta absorba
menos de la caída de presión dinámica del sistema,
tendiendo hacia la característica lineal. Ésta es aún la
mejor elección cuando la dinámica del sistema no es bien
conocida, para esto mantiene una característica deseable
de control sobre un amplio rango de las caídas de presión
dinámicas. Tiene también amplia rangeabilidad, la cual es
deseable cuando las cargas del sistema no son bien
conocidas.

574#
Válvula de control de abertura rápida

No es común asignarle una definición matemática a esta


característica. Su comportamiento es aproximadamente
lineal en un 25% del viaje del tapón desde que éste se
encuentra cerrado, y en este intervalo se maneja del 60%
al 70% del flujo total. Si se usa en este rango se puede
considerar como lineal, su uso fuera del mismo es raro
excepto en servicio abierto-cerrado. Son usadas en:

- Control de dos posiciones.


- Cuando la máxima capacidad de la válvula debe ser
obtenida rápidamente.

575#
Consideraciones mecánicas de una válvula de
control

Las consideraciones mecánicas de una válvula de control


se basan en la construcción física de la misma, que consta
de dos partes: cuerpo y actuador.

El cuerpo es la parte de la válvula de control que maneja


el fluido de proceso. Cuando éste se encuentra
adecuadamente operado por un actuador, modulará el
flujo del fluido del proceso para ayudar a regular la
presión, flujo, temperatura, nivel o alguna otra variable, en
un sistema de control en particular. El ensamble del
cuerpo de la válvula consiste en un cuerpo resistente a la
presión, un bonete o ensamble de cierre superior y los
interiores.

576#
Cuerpo de la válvula de control

Generalmente el estilo y forma de la válvula depende del


tipo de interiores que ésta contiene, además de los
requerimientos de conexiones que necesita la tubería en
particular.

Debido a las crecientes necesidades de los procesos se


han desarrollado una extensa variedad de tipos de
cuerpos de válvulas de control, sin embargo, con tres tipos
de válvulas se puede satisfacer prácticamente la mayoría
de las aplicaciones normales de control: bola, mariposa y
globo. Aunque existen otros tipos como: tapón, diafragma,
compuerta y solenoide.

577#
Válvula de control tipo Bola

El diseño básico de estas válvulas no fue pensado para


control, debido a que el flujo crítico se da cuando la caída
de presión a través de éstas alcanza el 15% de la presión
de entrada contra el 50% normal en otros diseños, lo que
origina problemas de inestabilidad como cavitación,
flasheo o ruido, en condiciones
que en otro tipo de válvulas no
ocurrirían, por lo que su uso es
en servicios on-off

578#
Válvula de control tipo Bola

579#
Válvula de control tipo Bola

V E N T A J A L I M I T A C I O N E S

Alta calidad para un diámetro dado. Presión de operación limitada.

Buenas características de control. No es recomendable para servicios


de alta caída de presión.
Alta rangeabiliad.

Bajo costo. Necesita actuadores poderosos.

Maneja fluidos fibrosos, viscosos y Mantenimiento difícil, por necesitar


lodos. removerse de la tubería.

580#
Válvula de control tipo Mariposa

Este tipo de válvulas es probablemente uno de los diseños


más antiguos aún en uso, originalmente fue usada en
muchos de los primeros hornos de tiro natural, el regulador
de tiro usado en las estufas de cocinas antiguas es una
válvula de mariposa. Esta válvula fue ampliamente
aceptada solo a partir de los 20´s, y es a partir de entonces
cuando su diseño original ha experimentado grandes
variaciones y mejoras hasta llegar a ser un dispositivo de
control confiable, capaz de producir altas caídas de presión
y asegurar cierre firme, además, sus características de
auto limpieza y su patrón de flujo lineal son adecuados
para algunos servicios sólidos-líquidos.

581#
Válvula de control tipo Mariposa

Su operación consiste en la rotación de un disco usualmente


90º, lo que hace variar el área entre las paredes del cuerpo
y el disco, lo que originará una regulación del flujo a través
de la válvula

582#
Válvula de control tipo Mariposa

583#
Válvula de control tipo Mariposa

VENTAJAS LIMITACIONES

Altas capacidades, para un tamaño Los torques operacionales pueden ser


dado. altos, haciendo necesarios actuadores
Económicas, especialmente en grandes si la válvula es grande o la caída
tamaños grandes. de presión es alta. (si no usa diseños
especiales de bajo torque).
Caracterizada por tener alta
recuperación de presión. El cierre depende del uso de asientos
resilientes los que están limitados por la
No permite la formación de temperatura.
sedimentos, adecuada para lodos.
La acción reguladora, en algunos diseños
Requiere un espacio mínimo para su es limitada a un viaje de 60º.
instalación.
Rangeabilidad limitada
Fácilmente disponibles en tamaños
grandes
Pocas partes para dar mantenimiento

584#
Válvula de control tipo globo

Bajo esta denominación se encuentra cubierto un número de


diseños que permiten como características común la forma de
globo en todos estos. Este tipo de válvulas son las más
comúnmente usadas y cuando el término válvula de control se
menciona, normalmente se piensa en una válvula tipo globo. La
forma en que estas válvulas logran la acción de control, es:

585#
Tipos de válvulas de control tipo globo

Válvulas de puerto sencillo.

Válvulas de puerto doble.

Válvulas de caja.

Válvulas de ángulo.

Válvulas de tres vías.

586#
Tipos de válvulas de control tipo globo

VALVULA DE GLOBO
VALVULA DE GLOBO
DE PUERTO SIMPLE
DE PUERTO DOBLE

587#
Válvulas tipo globo de puerto sencillo

Esta válvula tiene un puerto único.


Debido a su construcción simple,
fácil accesibilidad y economía en
su diseño básico, estas válvulas
son de uso extenso y se puede
considerar que intervienen en la
inmensa mayoría de las
aplicaciones que requiere una
válvula de control. Proporcionan
cierre hermético, pero debido a
deficiencias en el diseño de tapón,
este estará sujeto a fuerzas de
desbalance por lo que se deben
usar actuadores de mayor poder.
588#
Válvulas tipo globo de puerto doble

Estas reducen hasta en un 70% la magnitud de las fuerzas


de desbalance, debido a que las fuerzas de desbalance
entre el tapón superior tienden a compensarse. La principal
desventaja de este diseño es la de no poder proporcionar
cierre hermético debido a deficiencias en el maquinado de
los interiores.
Esta es el mejor modelo de válvula
anticaviatación disponible ya que
disminuye alrededor del 98% de la
presión corriente arriba en algunos
casos sin cavitación. Su uso ha
sido desplazado por su alto costo,
gran tamaño y baja recuperación de
presión.
589#
Válvulas tipo globo de caja

Esta usa un pistón que hace las


veces de tapón, rodeado por una
caja cilíndrica que a la vez de
sostener el anillo del asiento
define la característica de la
válvula, permite mayores caídas
de presión sin causar mayor
inestabilidad. Su principal
ventaja es su facilidad de
mantenimiento, y su principal
desventaja es que sólo puede
proporcionar cierre hermético
con diseños especiales, lo que
eleva el costo de la válvula.
590#
Válvulas de globo tipo ángulo

Aunque su uso es poco común, su


diseño las hace adecuadas en
servicios con alta caída de presión,
en aplicaciones en las que haya de
cubrir requerimientos especiales de
arreglos de tuberías, para servicios
que requieran autodrenaje o para
servicios erosivos en donde el
choque con partículas sólidas debe
ser evitado. Son utilizadas con
frecuencia en sistemas de control
de presión y nivel, donde el
espacio es reducido.

591#
Otros tipos de válvulas

Una válvula de tres posiciones se utiliza para desviar


(dividir) el flujo. Algunas requieren actuadores poderosos
por las fuerzas no balanceadas que actúan en el
obturador.

PUERTO A FUENTE

PUERTO B

VALVULA DE TRES POSICIONES (VALVULA DE DESVIO)


VALVULA TIPO Y 592#
Dimensionamiento de una válvula

Al seleccionar una válvula se debe tener cuidado en:


Datos de la aplicación:
Velocidad máxima y mínima del flujo
Caída de presión
Temperatura del fluido
Datos del fluido
Nombre del fluido
Fase (gas, líquido)
Densidad (gravedad especifica, peso especifico, peso molecular)
Viscosidad (líquidos)
Presión de vapor (gases)
Influencia de la tubería
Presencia de reductores u otras perturbaciones

593#
Dimensionamiento de una válvula

Influencia del sistema


Dinámica del control (Es el sobredimensionamiento importante)
Factor económico
Seguridad
Estilo de la válvula (basada en aplicación)
Capacidad
resistencia a la erosión y corrosión
Cálculos del dimensionamiento
Coeficientes del tamaño
Formulas de selección

594#
Capacidad Cv de una Válvula de control

La capacidad de una válvula referida en unidades de Cv,


esto es el número de galones por minuto de agua que
pasan a través de la válvula con una caída de presión de
una lb/pulg2 a 60ºF, es función de su diseño y del
diámetro del puerto de la válvula. Esta capacidad variará
mucho de diseño a diseño y en caso extremos de flujo
máximo y mínimo alguno de estos diseños será incapaz
de manejarlos, la válvula de mariposa y la de bola
caracterizada son capaces de manejar eficientemente
flujos altos, mientras que una válvula de globo que
manejará estos mismos flujos generalmente es muy
voluminosa y pesada en comparación a las anteriores.

595#
Rangeabilidad de una Válvula de control

Es la relación entre el flujo máximo y el flujo mínimo


controlable, donde controlable implica que la desviación no
exceda ciertos límites establecidos a partir de su
característica inherente de flujo y es importante cuando:

- Indica el punto en que la válvula actuará como un


dispositivo abierto-cerrado o pierde control completamente
debido a fugas.
- Establece el punto en el que la característica de empuje
ascendente del flujo se desvía de lo separado.
- Una válvula deberá manejar eficientemente varias
condiciones de flujo alejadas entre sí.

Las válvulas de mariposa y bola caracterizada son las que


mejores características de rangeabilidad ofrecen. 596#
Ejemplo

Obtener la característica Cv de la válvula dado:


Fluido: Agua salada
Gravedad especifica: 1.2
Velocidad de flujo máxima : 250 gpm
ΔP a flujo máximo: 10 psi
Velocidad de flujo mínima : 40 gpm
ΔP a flujo mínimo: 25 psi
Sabiendo que su ecuación es:
G
cv = q
ΔP
1.2
cv = 250 = 87
10
1 .2 Rangeabilidad 10:1
c v (minimo) = 40 = 8 .7
25 597#
Recomendación…

Existen muchos factores para seleccionar una válvula, el ejemplo anterior, solo
aplica a líquidos incompresibles y con un numero de Reynolds mayor a 500, si
se desea conocer más técnicas se recomienda el
“ISA Handbook of control Valves” o
“ISA standard S39.4”

598#
Fugas en una Válvula de control

Cantidad
de flujo
que pasa
a través
de una
válvula
completa-
mente
cerrada

599#
CARACTERÍSTICAS TIPO GLOBO TIPO M ARIPOSA TIPO BOLA
CARACTERIZAD
A
TAMAÑO 1” a 24” 1” a 150” 1” a 24”

PRESIÓN DE DISEÑO Hasta 400Kg/cm² Hasta 400Kg/cm² Hasta 100Kg/cm²

TEMPERATURA DE DISEÑO Criogénicas Criogénicas Criogénicas hasta


Hasta 650º C Hasta 1000º C 500 ºC

MÁXIMA CAIDA DE 70-210Kg/cm² 70 20


PRESIÓN
RANGEABILIDAD 35:1 100:1 300:1

CARACTERÍSTICAS DE Igual porcentaje, apertura Igual porcentaje. Igual porcentaje.


FLUJO rápida, lineal.

CAPACIDADES DE FLUJO 13d² 20d² A60º, 45d² 30d²


NO CRÍTICO
CRITICO 10 d² 12d² A60º, 20d² 15d²
A90º
FUGAS Puerto sencillo (metal): Revestidos: Menos Sellos suave: mejor
Clase IV de 1 burbu No Clase V
Puerto sencillo (suave): revestidos hasta 5% Sellos metálicos:
Clase VI cap. Max. Clase IV.
Interiores balanceados
(metal): Clase II
Interiores Balanceados
(suaves):
Clase V.
SERVICIO Líquidos limpios, sucios Líquidos limpios, Líquidos limpios,
gases y vapores. viscosos, gases y suaves, viscosos,
vapores. gases, vapores y
lodos fibrosos.
600#
Actuadores

Las válvulas pueden ser accionadas neumáticamente,


eléctricamente o hidráulicamente. El actuador neumático es
el más ampliamente utilizado. Es simple, barato, no tiene
fricción y su velocidad es limitada sólo por el índice con el
cuál el aire puede ser mandado al actuador y retirado del
mismo.
La posición a falla de la válvula es la posición de la válvula
cuando la energía (suministro de aire) falla. Puede estar
abierta, cerrada en la última posición o desconocida.
Aunque los actuadores de resorte-diafragma proporcionan
una operación de falla segura por diseño, algunos
actuadores de pistón requieren accesorios para
proporcionar operación de falla segura.
601#
Actuadores

SEÑAL DEL
CONTROLADOR DIAFRAGMA

ACTUADOR PLACA
DIAFRAGMA
RESORTE

VASTAGO

CUERPO

602#
Acciones de los actuadores

Incremento Decremento
(aire para cerrar) (aire para abrir)
603#
Posicionadores

La función de un posicionador de válvula es sensar la señal del


instrumento y la posición del vástago de la válvula y asegurar
que la válvula se mueve en la posición correcta de acuerdo a la
señal del controlador. Se considera como un controlador de lazo
cerrado que tiene a la señal del instrumento como la entrada, el
suministro de aire como la salida al actuador y retroalimentación
desde la posición física del vástago de la válvula.

Los posicionadores pueden:


• Incrementar la potencia disponible para mover la válvula.
• Invertir la señal a la válvula.
• Vencer las fuerzas dentro de una válvula provocadas por
la fricción o la presión alta a través de la válvula.

No todas las válvulas requieren posicionadores. Una válvula con


un recipiente de diafragma con resorte puede regular sin él.
604#
Posicionadores

SUMINISTRO
SEÑAL DE INSTRUMENTO POSICIONADOR
DE AIRE

ACTUADOR
POSICIÓN DEL VÁSTAGO
DE LA VÁLVULA

CUERPO

605#
Posicionador tipo Movimiento-Equilibrio

SALIDA
RELAY
ACTUADOR ENTRADA
SUMINISTRO FUELLE

BOQUILLA

INDICADOR

CONEXIÓN

606#
Otros elementos finales de control

• Variadores de velocidad
• Servomotores
• Bombas

607#
Variadores de velocidad

608#
Aplicaciones de los variadores de velocidad

Los convertidores de frecuencia son ideales para múltiples


aplicaciones de accionamiento de velocidad variable, como
bombas, ventiladores y sistemas de transporte (por
ejemplo, bandas transportadoras), entre otras.

609#
Características de los variadores de velocidad

1. Control basado en PWM o relación V/F


2. Tecnología basada en dispositivos de estado solido (IGBT)
3. Microprocesador de control digital
4. Control de corriente de flujo (FCC) para una mejor respuesta Dinámica y
control optimizado del motor
5. Rearranque automático siguiente a estado de falla o falta de red
6. Controlador PI para control simple de procesos
7. Aceleración/desaceleración programable de 0 s hasta 650 s
8. Suavizado de rampa de aceleración/desaceleración
9. Límite de corriente rápido (FCL) para operación libre de fallas
10. Tiempo de respuesta de las entradas digitales rápido y repetitivo
11. Ajuste fino de velocidad utilizando una entrada analógica de 10-bits

610#
Servomotores

Los servos son un tipo especial de motor que se caracterizan por su


capacidad para posicionarse de forma inmediata en cualquier posición
dentro de su rango de operación. Para ello, el servo espera un tren de
pulsos que corresponden con el movimiento a realizar.

Están generalmente formados por un amplificador, un motor, la reducción


de engranaje y la retroalimentación, todo en un misma caja de
pequeñas dimensiones. El resultado es un servo de posición con un
margen de operación de 180° o 360º .

611#
Servomotores

Disponen de tres conexiones electricas: Vcc (roja), GND(negra) y entrada de


control (amarilla). Estos colores de identificación y el orden de las conexiones
dependen del fabricante del servo. Es importante identificar las conexiones ya
que un voltaje de polaridad contraria podría dañar el servo.

612#
Funcionamiento de un Servomotor

El control de un servo se limita a indicar en que posición se debe situar.


Estas "ordenes" consisten en una serie de pulsos. La duración del pulso
indica el ángulo de giro del motor. Cada servo tiene sus márgenes de
operación, que se corresponden con el ancho del pulso máximo y mínimo
que el servo entiende. Los valores más generales corresponde con
valores entre 1 ms y 2 ms, que dejarían al motor en ambos extremos.

El valor 1,5 ms indica la posición central, mientras que otros valores del
pulso lo dejan en posiciones intermedias. Estos valores suelen ser los
recomendados, sin embargo, es posible emplear pulsos menores de 1 ms
o mayores de 2 ms, pudiéndose conseguir ángulos mayores de 180°.

613#
Funcionamiento de un Servomotor

Si se sobrepasan los límites de movimiento del servo, éste comenzará a


emitir un zumbido, indicando que se debe cambiar la longitud del pulso.

614#
Funcionamiento de un Servomotor

El periodo entre pulso y pulso no es crítico, e incluso puede ser distinto


entre uno y otro pulso. Se suelen emplear valores entre 10 ms y 30 ms. Si
el intervalo entre pulso y pulso es inferior al mínimo, puede interferir con la
temporización interna del servo, causando un zumbido, y la vibración del
brazo de salida. Si es mayor que el máximo, entonces el servo pasará a
estado dormido, entre pulsos. Esto provoca que se mueva con intervalos
pequeños.

Es importante destacar que para que un servo se mantenga en la misma


posición durante un cierto tiempo, es necesario enviarle continuamente el
pulso correspondiente. Si se deja de enviar pulsos (o el intervalo entre
pulsos es mayor del máximo) entonces el servo perderá fuerza y dejará de
intentar mantener su posición, de modo que cualquier fuerza externa
podría desplazarlo.

615#
INSTRUMENTACIÓN
BÁSICA DE PROCESOS
INDUSTRIALES
CAPÍTULO 10
INTRODUCCIÓN AL CONTROL
AUTOMÁTICO
Standards
Certification M. en C. Armando Morales Sánchez
Education & Training
Publishing 16, 17 y 18 de mayo del 2007
Conferences & Exhibits 616
INTRODUCCIÓN

CONTROL.- Acción o conjunto de acciones


que buscan conformar una magnitud variable,
o conjunto de magnitudes variables , en un
patrón determinado.

617#
INTRODUCCIÓN

TODO-NADA

Æ PROPORCIONAL
REGULATORIO Æ INTEGRAL
CONTROL CLASICO
Æ DERIVARTIVO

SERVO
SOFTWARE

Æ CONTROL ROBUSTO
CONTROL AVANZADO Æ CONTROL PREDICTIVO
Æ CONTROL OPTIMO
CONTROL
INDUSTRIAL CONTROL MODERNO
DE EQUIPOS Y
PROCESOS
Æ LOGICA DIFUSA
CONTROL INTELIGENTE Æ REDES NEURONALES
Æ ALGORITMOS GENETICOS

HARDWARE

CONTROL DISTRIBUIDO
REDES DE COMUNICACION
CONTROL DIGITAL UNITARIO
SISTEMAS MINIMOS
SCADA
LAZOS UNITARIOS

618#
JERARQUÍA DE CONTROL

TECNICAS DE CONTROL

OPTIMIZACIÓN

CONTROL REGULATORIO AVANZADO


Relación, Cascada, Prealimentación

CONTROL REGULATORIO BASICO


Retroalimentación

CONTROLES DE SEGURIDAD

PROCESO

619#
TERMINOLOGÍA DE CONTROL AUTOMÁTICO

PERTURBACIONES
d(t) VARIABLE
VARIABLE
CONTROLADA
MANIPULADA

ELEMENTO ELEMENTO
FINAL DE PROCESO PRIMARIO
Sensor
CONTROL DE MEDICION
Actuador

CONVERTIDOR O
TRANSMISOR
TRANSDUCTOR

CONTROLADOR

Señal normalizada Señal normalizada


PUNTO DE AJUSTE

620#
TERMINOLOGÍA DE CONTROL AUTOMÁTICO

• Sistema de control • Controlador


• Lazo abierto • Valor de referencia (SP)
• Control retroalimentado • Error
• Lazo cerrado • Perturbación
• Señal normalizada • Estabilidad
• Transmisor • Algoritmo
• Sensor • Sintonización
• Variable controlada • Constante de tiempo
• Actuador • Ganancia del proceso
• Variable manipulada

621#
SISTEMAS DE CONTROL.- Arreglo de dispositivos cuya
finalidad es mantener un proceso dado, dentro de un patrón
de comportamiento predeterminado.
LAZO ABIERTO es aquella en los que la decisión y la
acción, se realiza con la intervención del elemento
humano

622#
CARACTERISTICAS DEL CIRCUITO
DE CONTROL ABIERTO
ENTRADA
9 LAS ACCIONES DEL CONTROL SON
9 PRECISAS (CON CALIBRACION
ADECUADA).
9 ES INHERENTEMENTE ESTABLE.
SALIDA 9 ES BARATO Y SENCILLO.
9 EL CONTROL DEPENDE DE LA
EXPERIENCIA DEL OPERADOR.
9 NO SE PUEDEN COMPENSAR TODAS
LAS PERTURBACIONES.

GAS COMBUSTIBLE

CIRCUITO DE CONTROL ABIERTO


623#
LAZO CERRADO
EN LOS CIRCUITO CERRADOS TODAS LAS ETAPAS
NECESARIAS PARA EL CONTROL, SON
REALIZADAS POR DISPOSITIVOS Y EL ELEMENTO
HUMANO SOLO SUPERVISA SU FUNCIONAMIENTO

624#
CARACTERISTICAS DEL CIRCUITO DE CONTROL
RETROALIMENTADO

TIC
9 SE AUMENTA LA EXACTITUD DEL 213
CONTROL. I
TY P
9 SE REDUCEN LOS EFECTOS DE LAS
9 PERTURBACIONES. 213 TT
9 ES MAS ESTABLE QUE EL CONTROL 213
9 PREALIMENTADO.
TV
9 ES EL MAS CONOCIDO Y USADO. 213
VAPOR TE
9 LAS PERTURBACIONES SOLO SE 213
CORRIGEN
9 HASTA QUE ALTERARON EL PROCESO.
9 NO ELIMINA LOS TIEMPOS MUERTOS.
9 MAS CARO, COMPLEJO Y DE DEL REACTOR AL REACTOR
MANTENIMIENTO
9 MAS DIFICIL QUE LOS CIRCUITOS
ALIMENTACIÓN
ABIERTOS. V-213 CONDENSADO
9 MAS INESTABLE QUE LOS CIRCUITOS
9 ABIERTOS

625#
UNA VARIABLE CONTROLADA ES UNA MAGNITUD O CONDICION DEL
PROCESO OBJETO DEL CONTROL, LA CUAL ES DIRECTAMENTE
MEDIDA Y CONTROLADA.

UNA VARIABLE MANIPULADA ES UNA VARIABLE DE PROCESO,


CUYA MAGNITUD ES MODIFICADA PARA ELIMINAR EL ERROR
PRESENTE EN EL SISTEMA.

“UN SISTEMA ES LLAMADO ESTABLE SI SU SALIDA ES ACOTADA PARA


CUALQUIER ENTRADA ACOTADA”

626#
VARIACION

RESPUESTA

ESQUEMATIZACION DE UN PROCESO
DESDE EL ENFOQUE DEL CONTROL 627#
FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA: se define como la
relación de la variable de salida de un proceso, sobre
la entrada al mismo. Define las características de
estado estacionario y dinámico, es decir, la
respuesta total de un sistema que se describa
mediante una ecuación diferencial lineal y sus
términos determinan si el sistema es estable o no.

Y ( s) K (a m s m + a m−1 s m−1 +...+ a1 s + 1)


G ( s) = =
X ( s) bn s n + bn −1 s n − +...+b1 s + 1)

628#
ESTABILIDAD: “Un sistema es llamado estable si su
salida es acotada para cualquier entrada acotada”.
La estabilidad de un sistema lineal se determina del
análisis de las raíces de la ecuación característica y
es equivalente a plantear en el plano-s la localización
de polos:
X(s) E(s) Y(s)
+ G(s)
-
Y(s) G(s)
___ __________
=
X(s) 1 + G(s)H(s)
H(s)

Ecuación característica: 1 + G(s)H(s) = 0

629#
DISTURBIO.- Cualquier cambio en el proceso que afecta adversamente la
cantidad o variable controlada. Ejemplos:

- Un disturbio en la cantidad o variable controlada


Al controlar flujo – cambia el caudal
Al controlar nivel – cambia la velocidad del flujo que sale
del tanque
Al controlar temperatura – entra más producto

- Cambio en la calidad del agente de control, tal como:


La calidad del vapor cambia

- Cambio de las condiciones ambientales


Combustión – Cambia la temperatura del aire exterior

630#
DINÁMICA DEL PROCESO (RESPUESTA AL CAMBIO)

El proceso ha sido definido como un cambio químico o físico o de conversión de


energía. Las estrategias de control sirven para controlar estos cambios.
Pocos procesos son instantáneos: Casi todos requieren algún tiempo para que
la salida complete su respuesta a un cambio en la entrada. Las respuestas
dinámicas de la mayoría de los procesos pueden ser representadas por
combinaciones de dos elementos: retrasos de primer orden y tiempo muerto.

CAMBIO EN RESPUESTA
LA ENTRADA EN LA SALIDA

PROCESO
TIEMPO MUERTO
MAS RETARDO
DE PRIMER ORDEN

631#
DINÁMICA DEL PROCESO

PARAMETROS DE ESTABILIDAD:

•GANANCIA
•CONSTANTE DE TIEMPO
•TIEMPO MUERTO

632#
GANANCIA
Definida como el cambio en estado estable de la
salida por una unidad de cambio en la entrada y
define la sensibilidad del proceso.

633#
CONSTANTE DE TIEMPO
En una constante de tiempo se alcanza el 63.2% del
cambio total y en consecuencia guarda relación con la
velocidad de respuesta de un proceso.

CAMBIO EN LA SALIDA %
PRIMER CONSTANTE
DE TIEMPO

100%
CAMBIO EN LA ENTRADA
63.2%
0%
TIEMPO
PROCESO

634#
TIEMPO MUERTO
Es el intervalo de tiempo en que una perturbación entra al
proceso y empieza a responder. Se conoce como tiempo
muerto, retardo de tiempo o retardo de transporte.

TIEMPO MUERTO

INICIO DEL CAMBIO


EN LA ENTRADA
CAMBIO EN LA
ENTRADA

PROC ESO

635#
RETRASO DE PRIMER ORDEN

SALIDA

ENTRADA

0 1 2 3 4 5
TIEMPO
636#
RETRASO DE PRIMER ORDEN MAS TIEMPO
MUERTO

T
d
SALIDA

ENTRADA

0 1 2 3 4 5

TIEMPO

Td =TIEMPO MUERTO

637#
PROCESOS AUTORREGULABLES

638#
PROCESO NO AUTO-REGULABLES

639#
TEORÍA DEL CONTROL
AUTOMÁTICO
LA TEORIA DEL CONTROL AUTOMATICO DEFINE EN
EXPRESIONES MATEMATICAS EL COMPORTAMIENTO
DE LOS SISTEMAS DESDE EL ENFOQUE DE SUS
INTERRELACIONES DINAMICAS.
EXISTEN DOS PRINCIPALES ENFOQUES DE ESTA
TEORIA:
• TEORIA CLASICA DEL CONTROL AUTOMATICO
•TEORIA MODERNA DEL CONTROL AUTOMATICO

640#
TEORIAS DEL CONTROL AUTOMATICO
TEORIA CLASICA DEL TEORIA MODERNA DEL
CONTROL AUTOMATICO CONTROL AUTOMATICO
• OCURRE EN EL DOMINIO DE LA • OCURRE EN EL DOMINIO DEL TIEMPO
FRECUENCIA COMPLEJA
• SOLO MANEJA UNA ENTRADA Y UNA • MANEJA MULTIPLES ENTRADAS Y
SALIDA (SISO) MULTIPLES SALIDAS (MIMO)
• PARA PROCESOS CON PEQUEÑAS NO • PARA PROCESOS CON FUERTES NO
LINEALIDADES, INVARIANTES EN EL LINEALIDADES, VARIABLES EN EL
TIEMPO Y CON TIEMPOS MUERTOS TIEMPO Y CON TIEMPOS MUERTOS
PEQUEÑOS GRANDES
• NO MANEJA INTERACCIONES • MANEJA EFICIENTEMENTE
INTERACCIONES
• NO MANEJA RESTRICCIONES • MANEJA EFICIENTEMENTE
RESTRICCIONES
• ES EL ENFOQUE MAS UTILIZADO • NO ES COMUN SU UTILIZACION
• SE DEFINE POR EL ALGORITMO PID • SE DEFINE POR LA ECUACION DE
ESTADO DEL CONTROL

641#
Ecuacion PID:
m(t)=Kc*e(t) + 1/TI*∫ e(t)*dt + TD* de(t) + Mo donde:
d(t)

m(t) es la variable manipulada


e(t) es el error y a su vez es igual a R(t) - c(t)
R(t) es la variable de referencia o punto de ajuste
c(t) es la variable controlada
Kc es la ganancia del controlador
TI es el tiempo de Integral
TD es el tiempo de Derivada
Mo es la constante de polarización del controlador
(normalmente 50%)

642#
643#
LA TEORIA CLASICA DEL CONTROL AUTOMATICO
BASA SU DESARROLLO EN LA UTILIZACION Y
AJUSTE DE LA ACCION Y MODOS DE CONTROL
DE LOS CONTROLADORES

644#
LOS MODOS DE CONTROL SON
ALGORITMOS BAJO LOS CUALES OPERAN
LOS CONTROLADORES, QUE FUNCIONAN
DENTRO DE LO ESTABLECIDO POR LA
TEORIA CLASICA DEL CONTROL Y SON:
•MODO PROPORCIONAL
(P, DOS POSICIONES).
•MODO INTEGRAL (I)
•MODO DERIVATIVO (D).

645#
MODO PROPORCIONAL
LA SEÑAL DE SALIDA (m(t)) ES PROPORCIONAL
A LA SEÑAL DE ERROR PRESENTE EN EL
SISTEMA (e(t)).

m(t) ∝ e(t)

QUE SE TRANSFORMA A:

m(t)= Kc e(t) + Mo
DONDE:
Kc.- Ganancia del controlador.
Mo.- Constante de polarización del controlador.
646#
X
K=5

r=1
K=2

K=1

0 t
5 10 15 20

EFECTO DE LA GANANCIA SOBRE UN


DISTURBIO.

647#
648#
MODO INTEGRAL (I)

EL EFECTO DE LA INTEGRAL SOBRE UNA


FUNCION MATEMATICA, ES LA DE
DETERMINAR EL AREA BAJO LA CURVA
DEFINIDA POR DICHA FUNCION, CON
RESPECTO A UNA REFERENCIA DADA.
EL MODO INTEGRAL AGREGA UN EFECTO
EQUIVALENTE A LA INTEGRACION DEL
ERROR DE LA CURVA DE REACCION DEL
PROCESO

649#
X Ti=1
Ti=2
r=1 Ti=5

Ti=

0
5 10 15 20
t

EFECTO DEL TIEMPO DE INTEGRAL SOBRE


UN DISTURBIO.

650#
MODO DERIVATIVO (D)

EL EFECTO DE LA DERIVADA SOBRE


UNA FUNCION MATEMATICA, ES LA DE
DETERMINAR LA RAZON DE CAMBIO DE
LA CURVA DEFINIDA POR DICHA
FUNCION, CON RESPECTO A UNA
VARIABLE DADA.
EL CONTROL DERIVATIVO ANTICIPA EL
EFECTO DE CORRECCION, DE
MANERA QUE SE CONTRARRESTE EL
TIEMPO MUERTO

651#
EL CONTROL DERIVATIVO "DETECTA"
LA RAZON DE CAMBIO DEL ERROR
(PENDIENTE), Y PROYECTA UN EFECTO
MULTIPLICADO Td VECES, TAL QUE SE
ANTICIPE AL EFECTO FUTURO DEL
ERROR e(t).

652#
X TD=0.1

TD=0.7
r=1

TD=4.5

20 t
0
5 10 15

EFECTO DEL TIEMPO DE DERIVADA SOBRE


UN DISTURBIO.

653#
CONTROL PI
Los modos PI son específicos cuando no existe
tiempo muerto, los cambios de carga son
moderados, y no se aceptan los efectos del
corrimiento
e(t) u(t)
Escalón unitario Modo PI
1 2K
Modo P
K

t Ti t

E(s) U(s)
K (1+Ti s)
1+Ti s

654#
CARACTERISTICAS DEL CONTROL PI

•ESTE CONTROL ES EL QUE MEJOR


SATISFACE LA MAYORIA DE LAS
APLICACIONES INDUSTRIALES QUE
NO TENGAN TIEMPO MUERTO.
•ES EL TIPO DE CONTROL MAS
COMUNMENTE USADO, CON EL 85%
DEL TOTAL.
•TIENE UNA RESPUESTA MUCHO
MAYOR QUE EL CONTROL
INTEGRAL SOLO Y TAMPOCO
PRESENTA CORRIMIENTO.
•LA ESTABILIDAD DEL SISTEMA SE
DEMERITA.
•PUEDE GENERAR LA SATURACION
DEL ELEMENTO FINAL.
655#
CONTROL PD

e(t) u(t) Modo PD


T Modo P
D
1
Rampa unitaria

t t

E(s) U(s)
K (1+TD s)

656#
CARACTERISTICAS DEL CONTROL PD

•ESTE CONTROL, ES CAPAZ DE SEGUIR CAMBIOS


RAPIDOS EN LA VARIABLE DE PROCESO Y
COMPENSAR RETRASOS EN TIEMPO.
•DEGRADA SU ACCION EN PROCESOS RUIDOSOS.
•CONSERVA EL CORRIMIENTO DEL MODO
PROPORCIONAL, PERO MEJORA SU RESPUESTA.
•EN GENERAL AUMENTA LA ESTABILIDAD DEL
CIRCUITO.
•SE PREFIERE EL USO DEL CONTROL PID EN LUGAR
DEL PD.

657#
CONTROL PID

658#
CARACTERISTICAS DEL CONTROL PID
•ESTA COMBINACION DE MODOS ES EL CONTROL
CONVENCIONAL MAS COMPLEJO.
•MEJORA EL COMPORTAMIENTO, DE LOS CONTROLES DE
DOS MODOS.
•COMPENSA LOS RETRASOS EN TIEMPO, DEBIDOS
PRINCIPALMENTE A LA INSTRUMENTACION Y NO AL
PROCESO, POR LA PRESENCIA DEL MODO DERIVATIVO.
•DEBIDO AL MODO INTEGRAL, ESTE CONTROL NO
PRESENTA CORRIMIENTO PERO PUEDE SATURAR AL
ELEMENTO FINAL.
•TIENDE A ESTABILIZAR AL SISTEMA.
•EL PRINCIPAL PROBLEMA ES SU SINTONIZACIÓN.
•EL 12% DE LOS CONTROLADORES SON PID, USADOS
PRINCIPALMENTE EN CIRCUITOS DE TEMPERATURA, pH Y
ANALISIS.

659#
660#
Modos básicos de operación de un
controlador

• Modo Manual/Automático: Determina quien establece la salida del


control: Manual:Operador, Auto: Algoritmo de control
• Modo Local/Remoto: Determina quien establece el setpoint del
controlador
Local:Desde el panel, Remoto: otro dispositivo
• Modo directo/Inverso: Determina si al 100% de la salida su valor
normalizado es máximo (directo) o mínimo (inverso)

661#
¿Sintonización?

Es el hecho de encontrar los parámetros óptimos del


controlador (Ganancia proporcional, tiempo de integral y
tiempo de derivativa)

¿Cómo Sintonizo?

Existen técnicas analíticas, pero también existen técnicas


empíricas como Ziegler-Nichols

662#
Ziegler-Nichols

Procedimiento:
1. Colocar el Controlador en modo Auto con una
ganancia proporcional pequeña, y las ganancias
integral y derivativa en cero.
2. Aumentar la ganancia proporcional hasta obligar a la
planta a tener una oscilación sostenida.

663#
Oscilación sostenida

R e s p u e s ta d e l c o n tr o l p r o p o r c io n a l c o n K c u
0 .0 0 9 2 6 .9 7 S
( 0 .4 4 m in )
0 .0 0 8

0 .0 0 7

0 .0 0 6
F lu jo h id r ó g e n o (

0 .0 0 5

0 .0 0 4

0 .0 0 3

0 .0 0 2

0 .0 0 1

0
15 1 5 .1 1 5 .2 1 5 .3 1 5 .4 1 5 .5 1 5 .6 1 5 .7 1 5 .8 1 5 .9 16
T ie m p o ( m in )

664#
Ziegler-Nichols

Medir el periodo de la oscilación y determinar con que ganancia


proporcional se obtiene esta oscilación, emplear las siguientes
correlaciones:

Tipo de Controlador Ganancia Tiempo de Tiempo de


Proporcional Integración Derivación.

P Kcu/2 --------- ---------

PI Kcu/2.2 Tu/1.2 ---------

PID Kcu/1.7 Tu/2 Tu/8

665#
Respuesta obtenida

Detalle Flujo Alimentación


0.00429
S.P. Flujo alimentación

0.00428
Flujo hidrógeno (gr/s)

0.00427 Flujo alimentación

0.00426

0.00425

0.00424
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)

666#
MÉTODO DE LAS OSCILACIONES
AMORTIGUADAS DE ZIEGLER-NICHOLS

Incrementando la ganancia hasta encontrar una respuesta de un


cuarto de decaímiento (la oscilación tiene 1/4 de la oscilación anterior).

a b

0 t
Tu
Razón de decaimiento = b/a =1/4

Controlador Ganancia Tiempo de integral Tiempo de derivada


P Kc = 0.5 Kcu - -
PI Kc = 0.45 Kcu Ti = Tu/1.2 -
PID Kc = 0.75 Kcu Ti = Tu/1.6 TD = Tu/10
667#
MÉTODO DE LA CURVA DE REACCIÓN DE
COHEN-COON

Trabajar en forma manual o lazo abierto para determinar la relación


de la salida con respecto a la entrada.
Introducir una función escalón de magnitud A en la variable u(t)
obteniéndose una curva de reacción del proceso.

ym
B

0 td t

668#
MÉTODO DE LA CURVA DE REACCIÓN DE
COHEN-COON

Controlador Ganancia Tiempo de integral Tiempo de derivada


- -
Kc = 1 τ ⎛⎜1 + d ⎞⎟
P t
K t d ⎝ 3τ ⎠
30 + 3t d / τ -
Kc = 1 τ ⎛⎜ 0.9 + d ⎞⎟
PI t
ti = td
K td ⎝ 12τ ⎠ 9 + 20t d / τ
32 + 6t d / τ
Kc = 1 τ ⎛⎜ 4 + d ⎞⎟
PID t 4
ti = t d tD = td
K t d ⎝ 3 4τ ⎠ 13 + 8t d / τ 11 + 2t d / τ

669#
¿Autosintonización?

• ¿Qué es?
• ¿Es confiable?
• ¿Siempre esta disponible?
• ¿Cómo se usa?

670#
TEORÍA MODERNA DE CONTROL
Se basa en la notación de estado, utilizada en el
estudio de la Mecánica Dinámica y es una
manera conveniente de representar sistemas de
ecuaciones diferenciales de orden "n"
(acopladas o no acopladas), de tal forma que
sean expresadas como ecuaciones de vectores-
matrices, permitiendo ser manipulados,
transformados y estudiados mediante
procedimientos sencillos de álgebra lineal, con
lo que permitió mejorar el desempeño de los
Modelos Matemáticos y manejar modelos MIMO
(Entradas Múltiples-Salidas Múltiples).
671#
Ecuación de estado del control:
x(t) = A*x(t) - B*u(t)
y(t)=C*x(t) donde:

x(t) es el vector de las variables de estado (de magnitud n x 1)


u(t) es el vector de las variables manipuladas (de magnitud m x 1
y(t) es el vector de las variables de salida (de magnitud j x 1)
A es la matriz de parámetros de estado (de magnitud n x n)
B es la matriz de parámetros de entrada (de magnitud m x m)
C es la matriz de parámetros de salida (de magnitud j x j)

672#
INSTRUMENTACIÓN
BÁSICA DE PROCESOS
INDUSTRIALES
CAPÍTULO 11
INTRODUCCIÓN A SISTEMAS DE
CONTROL DIGITAL
Standards
Certification M. en C. Armando Morales Sánchez
Education & Training
Publishing 16, 17 y 18 de mayo del 2007
Conferences & Exhibits 673
Sistemas para pequeñas instalaciones de
control
1. Control directo por PC
• La creciente capacidad de las PC's posibilita la decisión de manejar directamente las
labores de control y la actuación sobre los elementos finales, mediante las interfases
adecuadas.
• El soporte físico se constituye por un PC con un software de adquisición de datos y
control SCADA (Supervisory Control and Data Adquisition) y una adecuada interfase
para las entradas y salidas (E/S) de las señales de campo, a base de multiplexores y
convertidores A/D y D/A.
• Los procesos que utilizan esta solución normalmente no incluyen lazos de control
continuos sobre los que haya de ejecutarse un algoritmo, pero, en su caso, podría
incluso ejecutarse éste, un número limitado, en la propia PC.
• Su desventaja radica en la frágil confiabilidad del sistema al depender sólo del
procesador de la PC (único y no muy robusto)
• Se usa en plantas con funciones de control de responsabilidad baja.
• En cualquier otro caso, la opción a considerar debe ser la utilización de PLC's para las
labores de control y la PC a las tareas exclusivamente de monitorización, como se
describe en los puntos siguientes.

674#
Sistemas para pequeñas instalaciones de
control
2. Controladores independientes multilazo
• Este tipo de controladores constituyen la nueva generación del controlador de
tablero, descrito como antecedente.
• Las posibilidades de la electrónica han logrado que esta generación de
controladores electrónicos (digitales, por supuesto) sea capaz de gobernar
simultáneamente un número de lazos superior a uno (típicamente 4, 8 Ó 16),
• Hoy en día la utilización habitual de estos dispositivos se reduce a pequeñas
aplicaciones, no integrales, en las que el número de señales es suficientemente
reducido como para no justificar sistemas más complejos.
• La visualización de las variables medidas y los parámetros de control se puede
realizar mediante una pequeña pantalla o visor localizada sobre el propio
controlador, frecuentemente instalado en campo. La mayoría de las plantas
químicas o afines exige un número de señales superior a las que justificarían la
selección de un sistema de las características mencionadas por lo que su
empleo no resulta demasiado frecuente en esos casos, salvo aplicaciones
aisladas.

675#
Sistemas para pequeñas instalaciones de
control

INTERFASES DEL
OPERADOR

676#
EL PLC

677#
EL PLC - Definición

Un autómata programable o Controlador Lógico Programable (PLC), es un


equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para
control de procesos secuenciales en tiempo real y en ambiente tipo
industrial, aunque ahora también pueden ejercer eficientemente control
regulado.

678#
Sistema de PLC básico

24 VCD 120 VCA

INTERRUPTOR VÁLVULA
DE LIMITE SOLENOIDE

BOTON
PULSADOR CONTROL DEL
RELEVADOR
MODULOS MODULOS
DE CPU DE
ENTRADA SALIDA

LUZ DEL
INTERRUPTOR PANEL
DE NIVEL

ALIMENTACIÓN
DEL
SISTEMA

679#
El PLC

• Para procesos discretos, el PLC no tiene competencia y su uso es


universal.
• Puede manejar fácilmente señales continuas (analógicas) y algoritmos
de control.
• Se programan, mediante una PC o un programador portátil.

680#
Campos de aplicación

Aunque el PLC por excelencia ha sido • Control de cualquier máquina que implique una o
creado para el control de procesos varias secuencias o recetas.
secuenciales, hoy en día el PLC puede • Señalización de estados de equipos
además controlar lazos regulados, • Controles regulados como PID o arreglos de PID
además de permitir el manejo de señales como el control en cascada
digitales como Ethernet, Device Net, ETC. • Supervisión y control básica de señales.

Por lo que el PLC puede tener


aplicaciones en las siguientes áreas:

681#
Ventajas y desventajas del PLC

Ventajas Desventajas
• CONFIABILIDAD. Una vez que un programa se ha
escrito y se han localizado y corregido errores, éste • Como inconvenientes podríamos
puede fácilmente transferirse y descargarse a otros hablar, en primer lugar, de que
PLC
• FLEXIBILIDAD. Las modificaciones del programa
hace falta un programador,
pueden hacerse fácilmente, inclusive en campo con • El costo inicial también puede ser
diferentes niveles de acceso
alto.
• FUNCIONES AVANZADAS. Amplia variedad de
tareas de control, desde una sola acción repetitiva
hasta el control complejo de datos.
• COMUNICACIONES. Facilidad de envió o recepción
de datos y el intercambio de información.
• VELOCIDAD. Característica de los sistemas
digitales.
• DIAGNÓSTICO. Permiten a los usuarios localizar y
corregir fácilmente los problemas de software y
hardware

682#
ESTRUCTURA DE UN PLC

ESTRUCTURA EXTERNA
Actualmente son tres las estructuras más significativas que existen en el
mercado:

•Estructura compacta.
•Estructura semimodular ( Estructura Americana)
•Estructura modular (Estructura Europea)

683#
Estructura compacta

Este tipo de autómatas se distingue por presentar en un solo bloque todos


sus elementos, esto es, fuente de alimentación, CPU, memorias,
entradas/salidas, etc..

Son los autómatas de gama baja o nanoautómatas los que suelen tener una
estructura compacta. Su potencia de proceso suele ser muy limitada
dedicándose a controlar máquinas muy pequeñas o cuadros de mando.

684#
Estructura semimodular

Se caracteriza por separar las E/S del resto del autómata, de tal forma que
en un bloque compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o de
programa y fuente de alimentación y separadamente las unidades de E/S .

Son los autómatas de gama media los que suelen tener una estructura
semimodular (Americana).

685#
Estructura modular

Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno de


los diferentes elementos que componen el autómata como puede ser una
fuente de alimentación, CPU, E/S, etc. La sujeción de los mismos se hace
por carril DIN, placa perforada o sobre RACK, en donde va alojado el BUS
externo de unión de los distintos módulos que lo componen.

Son los autómatas de gama alta los que suelen tener una estructura
modular, que permiten una gran flexibilidad en su constitución.

686#
FUENTE
DE CPU
PODER

4 RANURAS

FUENTE
DE
PODER
CPU

8 RANURAS

FUENTE
DE CPU
PODER

16 RANURAS

MONTAJE MODULAR TIPICO DE LOS PLC´s


687#
TARJETA DE COMUNICACIONES
DEL PLC MONITOR
A COLOR

IMPRESORA

TECLADOS
CABLE DE COMUNICACIONES

FUENTE
DE CPU XX DI DI DI DI DO DO DO AI AI AI AO AO TC TC TC
PODER

16 RANURAS

ARREGLO TIPICO DE UN SISTEMA BASADO EN UN PLC

688#
SEÑALES DE/A CAMPO

RED DE CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

689#
ESTRUCTURA INTERNA DE UN PLC

MEMORIA
MICROPROCESADOR
- Sistema operativo
- Vigila el tiempo de ejecución
- Memoria de E/S
- Ejecuta el programa usuario
- Programa de usuario
- Crea imagen de entradas
- Memoria de estados internos
- Actualiza el edo. de salidas
- Salvaguarda de datos FUENTE DE
- Chequea el sistema. RELOJ
- Variables interna ALIMENTACION

REGISTROS Y UNIDADES E/S EXPANSION E/S BUS EXPANSION

ACOPLADORES E/S E/S SERIE - E/S ADICIONALES RED INDUSTRIAL


- E/S ESPECIALES LAN
- SENSORES - RS-485 WAN
- ACTUADORES - RS-232
- MODBUS
- UNIDADES DE PROG

690#
SECUENCIA DE OPERACIÓN DE UN PLC

IMAGEN DE LAS ENTRADAS


ENTRADAS

EJECUCIÓN DEL
PROGRAMA DE
USUARIO

IMAGEN DE LAS
SALIDAS SALIDAS

WATCHDOG
(PERRO GUARDIÁN)

691#
Funciones del PLC

Redes de comunicación

Entradas/
Buses de salidas
campo distribuidas
Funciones
Avanzadas
Control de
Del PLC
Procesos
continuos
Sistemas de
supervisión

692#
Programación de lógica de escalera

• Formato típico de lógica de escalera


• Instrucciones de lógica de escalera
• Diagramas de cableado Entrada/Salida

693#
Formato típico de la lógica de escalera

Continuous
Se path
requiere de required
una trayectoria
for logic
continua para continuity
la continuidad lógica

694#
Formato típico de la lógica de escalera

Escalón 0 BOTON PULSADOR BOTON PULSADOR


N.A. NORMALMENTE CERRADO ARRANQUE
ARRANQUE PARO DEL MOTOR
I:1/1 I:1/0 O:3/0

ARRANQUE
DEL MOTOR
O:3/0

695#
Diagrama del cableado de entradas
SLOT 1

PB1 H
ARRANQUE PB
0 I:1/00
PB2
PARO PB 1 I:1/01
K1
MOTOR AUX. I:1/02
2

3 I:1/03

4 I:1/04

5 I:1/05

6 I:1/06

7 I:1/07

HOT NEUTRo
120V CA 696#
Diagrama del cableado de salidas
CA SALIDA
MODULO 120 VCA
SLOT 3 H N

H
ARRANCADOR DE LA BOMBA
O:3/0 0 K1

O:3/1 1

O:3/2 2

O:3/3 3

O:3/4 4

O:3/5 5

O:3/6 6

O:3/7 7

N
697#
SISTEMAS DE
ADQUISICIÓN DE
DATOS

698#
SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS
(SAD)

Sistema de procesamiento de información cuyos


resultados son dados en desplegados gráficos, reportes,
sumarios, índices, tendencias, balances e involucra el
acondicionamiento de señales.

De acuerdo al tamaño y complejidad del monitoreo de


procesos y sistemas de control existen desde sistemas de
control simples y sencillos hasta sistemas de control
distribuido grandes (SCD). Su elemento mas importante es
la computadora.

699#
DAS Convencional

700#
SISTEMA DE CONTROL
SEÑALES DEL PROCESO SEÑALES HACIA LOS
(DE SENSORES, ASOCIADO ELEMENTOS FINALES
TRANSMISORES O
DE CONTROL
INTERRUPTORES)
(ANALOGICO o DIGITAL)

SEÑALES SEÑALES
ANALOGICAS DIGITALES
A/
D

ACONDICIO NADOR DE S EÑA LES


Y MULTIPLEXOR
DESPLEGADOS GRAFICOS
REPORTES
INFORMACION
SISTEMA DE PROCESADA SUMARIOS
PROCESAMIENTO INDICES
TENDENCIAS
DE LA INFORMACION
BALANCES, ETC.

ESQUEMA GENERAL DE UN SISTEMA


DE ADQUISICION DE DATOS (SAD)

701#
SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS
(Características)

- Cuentan con herramientas de software sofisticado y


poder computacional.

- Los datos se adquieren directamente a través de la


computadora (con tarjetas de E/S), o remotamente a partir
de un sistema de control distribuido (DCS) o controladores
lógicos programables (PLCs).

- Su aplicación más común es en pequeños sistemas como


plantas piloto y laboratorios.

- La modularidad y flexibilidad de los sistemas los hacen


fácil para reconfigurar para distintas aplicaciones.

702#
SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS
(Características)

- Los sistemas basados en PC no son usualmente


apropiados para aplicaciones críticas a menos que la
redundancia sea construida dentro del sistema.

- Actualmente cuentan con herramientas de comunicación


entre procesos, como TCP/IP.

703#
SISTEMAS SCADA

SUPERVISORY CONTROL AND


DATA ACQUISITION

704#
DEFINICIÓN DE SCADA

“Un sistema SCADA es definido como sistemas usados


para control Supervisorio, adquisición de datos, control
automático o ambos (ANSI/IEEE)”. Normalmente se refiere
a sistemas de control digital cuyos constituyentes se
encuentran ampliamente dispersos, utilizando en su
sistema estaciones remotas con comunicaciones en redes
de área local o de area extendida.

Un sistema SCADA consiste de una o más estaciones


maestras que recopilan datos transmitidos por los
controles de una o más estaciones remotas.

705#
SISTEMA SCADA

Los sistemas SCADA son comúnmente usados por


compañías que transportan productos por tubería
(gaseoductos, oleoductos, etc.) y energía eléctricas. Otras
aplicaciones incluyen compañías de agua, tratamiento de
agua, transportación, y otros sistemas industriales que
requieren adquisición de datos y control remoto.

En todos estos sistemas el SCADA es considerado como


un componente critico de la operación, así que, hay que
tomar cuidado de asegurar la confiabilidad de las
estaciones remotas y maestras.

706#
MODEM MODEM
MODEM

RADIO
UNIDAD TERMINAL MAESTRA MODEM
INTERFASES

RADIO RADIO UNIDAD UNIDAD


TERMINAL TERMINAL
MODEM REMOTA No. 1 REMOTA No. 2
MODEM
UNIDAD
UNIDAD TERMINAL
TERMINAL REMOTA No. 3
REMOTA No. 4

707#
708#
SISTEMA DE CONTROL
DISTRIBUIDO

709#
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO
(SCD)

Es una red de procesadores digitales de información, con


sistema operativo distribuido y procesamiento en “tiempo
real”, operando bajo los preceptos de la teoría del control
automático que reúne toda la funcionalidad requerida para
realizar funciones de control y adquisición de datos,
incluyendo las interfases gráficas con el operador, alarmas,
tendencias, historización, control continuo y discontinuo,
sistemas que permiten la configuración, redundancias de
hardware, generación de reportes y la capacidad de
comunicarse con otros sistemas digitales; presentando una
arquitectura que permite la integración del control de procesos
con la administración de la empresa.

710#
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO
(SCD)

Consola
central
de control

TRAYECTORIA
DE DATOS
Controlador Controlador Controlador
basado en basado en basado en
micro micro micro
-procesador -procesador -procesador
1 2 N

Unidad de Unidad de Unidad de


Proceso Proceso Proceso
1 2 N
711#
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO
Características

- Integración de control lógico y continuo


- Biblioteca de funciones de control continuo y discreto
- Configuración de llenado de blancos
- Historización de datos, eventos y alarmas
- Autodiagnóstico
- Redundancia total
- Autoentonamiento
- Diferentes tipos de arquitecturas
- Niveles de seguridad y acceso a áreas
- Arquitectura abierta
- Comunicación TCP/IP
- Diferentes niveles de integración
- Opción de control avanzado
- Costo alto

712#
ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE
CONTROL DISTRIBUIDO

Como en cualquier sistema basado en computadoras, existe el


hardware y el software. Mucho del hardware del SCD es común a
todas las computadoras. El software es el que se explota para
desarrollar algoritmos específicos para aplicaciones particulares. Sus
elementos básicos de hardware son:
• Interfase hombre-máquina
– Teclado
– Pantalla
– Display gráfico
– Display de gráfica de la tendencia
– Resumen de alarmas
• Memoria
• Red de comunicación
• Controladores basados en microcontrolador
• Tarjetas de E/S

713#
MODULOS DE CONTROL
(SU NUMERO DEPENDE DEL TIPO
DE SISTEMA DE CONTROL)

SEÑALES DEL PROCESO C-1 C-2 C-3 C-4


(DE SENSORES, SEÑALES HACIA LOS
TRANSMISORES O INTERFASES INTERFASES ELEMENTOS FINALES
INTERRUPTORES) DE ENTRADA DE SALIDA DE CONTROL
CON EL CON EL
SEÑALES Y SEÑALES PROCESO C-5 C-6 C-7 C-8 PROCESO SEÑALES SEÑALES
Y
ANALOGICAS DIGITALES ANALOGICAS DIGITALES
SEÑALES SEÑALES
MULTIPLEXADAS MULTIPLEXADAS
SISTEMA DE
COMUNICACIONES

A/DE OTROS DISPOSITIVOS DE


INTERFASES
ALMACENAMIENTO
SISTEMAS MAQUINA-MAQUINA
MASIVO
DESPLEGADOS GRAFICOS
REPORTES
INTERFASES SISTEMA DE SUMARIOS
CON EL ADQUISICION
OPERADOR DE DATOS
INDICES
INFORMACION TENDENCIAS
PROCESADA
BALANCES, ETC.

ESQUEMA GENERAL DE UN SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO (SCD)


ALTERNATIVA No. 1 (DISTRIBUCION FUNCIONAL UNICAMENTE)
714#
INTERFASES MODULO CANAL DE INTERFASES MODULO
SEÑALES ANALOGICAS DE ENTRADA COMUNICACIONES DE ENTRADA SEÑALES ANALOGICAS
Y SEÑALES DIGITALES DE DE
Y SALIDA Y SALIDA Y SEÑALES DIGITALES
DE ENTRADA Y SALIDA CON EL CONTROL CON EL CONTROL DE ENTRADA Y SALIDA
PROCESO Y ENLACE PROCESO Y ENLACE
CANAL DE
COMUNICACIONES

CANAL DE
COMUNICACIONES CANAL DE
COMUNICACIONES

INTERFASES MODULO INTERFASES MODULO


SEÑALES ANALOGICAS DE ENTRADA SISTEMA DE
Y SEÑALES DIGITALES DE DE ENTRADA DE SEÑALES ANALOGICAS
Y SALIDA ENLACE O Y SALIDA
DE ENTRADA Y SALIDA CON EL CONTROL Y SEÑALES DIGITALES
O DE CON EL CONTROL DE ENTRADA Y SALIDA
PROCESO Y ENLACE COMUNICACIONES PROCESO Y ENLACE

CANAL DE
COMUNICACIONES CANAL DE
COMUNICACIONES

INTERFASES MODULO INTERFASES MODULO


SEÑALES ANALOGICAS DE ENTRADA
Y SEÑALES DIGITALES DE DE ENTRADA SEÑALES ANALOGICAS
Y SALIDA Y SALIDA DE Y SEÑALES DIGITALES
DE ENTRADA Y SALIDA CON EL CONTROL CON EL CONTROL DE ENTRADA Y SALIDA
PROCESO Y ENLACE PROCESO Y ENLACE

A/DE OTROS DISPOSITIVOS DE


INTERFASES
ALMACENAMIENTO
SISTEMAS MAQUINA-MAQUINA MASIVO
DESPLEGADOS GRAFICOS
REPORTES
INTERFASES SISTEMA DE SUMARIOS
CON EL ADQUISICION INDICES
OPERADOR DE DATOS INFORMACION
PROCESADA TENDENCIAS
BALANCES, ETC.

ESQUEMA GENERAL DE UN SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO (SCD)


ALTERNATIVA No. 2 (DISTRIBUCION FUNCIONAL Y GEOGRAFICA)
715#
ARQUITECTURA LINEAL TIPO BUS DE UN
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO
Módulo de
Cálculo
Módulo de
Módulo de
Registro de
Historia
eventos
Módulo de
Módulo de
Interfase hombre-Máquina
Acceso a Otros Módulo
Aplicación
computadora de Control
Laser printer PC
PC PC

RED DE CONTROL LOCAL

Interfase de red
Interfase de Interfase de de alta
Procesador baja Velocidad Velocidad

RED UNIVERSAL DE CONTROL


Estación de Controlador Controlador Avanzado
operador Básico (HPM)
Workstation
PISTA DE DATOS

Conexiones del proceso


Conexiones del proceso
Interfase Serial Controlador E/S
para PC Extendido Remotas
PC
Interfase de
Controlador de Interfase con
propósito
Multifunción Unidades del
general
proceso
Controlador de
Puerto de la
procesos
pista de datos
críticos

716#
717#
DISPLAY GRÁFICO DE UN SCD

718#
DISPLAY DE TENDENCIA DE UN SCD

719#
RESUMEN DE ALARMAS DE UN SCD

720#
COMPARACIÓN ENTRE UN SCADA Y UN
SCD

721#
GRACIAS POR SU PARTICIPACION

722#