Sunteți pe pagina 1din 158

SUPORT DE CURS - SUDOR IMPORTANTA SUDARII CA MIJLOC MODERN DE ASAMBLARE NORME DE PROTECTIE A MUNCII DESEN TEHNIC

CUPRINS
CAP. I 1. I ~ lmportanta sudarii ca mijloc modem de asamblare a) - Factorii care au condus la folosirea tot mai larga a sudarii b) ~ Avantajele constructiei metalice realizate prin sudare CAP. II II. I Definirea si clasificarea materialelor a) Definirea materialelor b) Clasificarea materialelor I Dupa gradul de prelucrare la care sunt supuse Il Dupa compozitia chimica III Dupa domeniul de utilizare IV Dupa criteriul fizico-chirnic 11.2Proprietatile si incercarile metalelor si utilajelor Proprietati generale ale metalelor I. Proprietati fizice ale metalelor si aliajelor a. Culoarea h. Luciul metallic c. Densitatea
d. Fuzibilitatea

e. Dilatarea termica f. Conductibilitatea termica 5i electrica g. Magnetismul 2.. Proprietatile chimice ale metalelor si aliajelor a. Rezistenta chimica b. Refractari tatea 3. Proprietatile mecanice ale metalelor si aliajelor a. Rezistenta la rupere b. Elasticitatea si plasticitatea c. Rezilienta la soc sau rezilienta d. Duritatea e. Rezistenta la oboseala 4. Proprietatile tehnologice ale metalelor si aliajelor a. Turnabilitatea
b. Forjabilitatea

c. Aschiabilitatea d. Sudabilitatea
e. Ductibilitatea

CAP.IlI ~ OTELURI SI FONTE. CLASIFICARE SI SIMBOLIZARI A. Oteluri si fonte nealiate

1. Oteluri - elasificare , simbolizare , utilizare a. Oteluri carbon pentru constructii b. Oteluri carbon cu destinatie speciala c. Oteluri carbon pentru scule B. Oteluri si fonte aliate 1. Oteluri aliate - c1asificare , simbolizare , utilizare a. Oteluri aliate laminate la cald b. Oteluri speciale 2. Fonte aliate - c1asificare , simbolizare , utilizare

CAP. IV - TRAT AMENTE TERMICE Definitii


a. Cahrea b. Revenirea c. Recoacerea S1 normalizarea d. Aplicarea T.T. la oteluri aliate si rapide IV.1 Tratamente termochimice a. Cementarea b. Cianurarea c. N j trurarea d. Alitarea (alurninizarea)

CAP. V - PROCEDEE DE SUDARE


V.I Terminologie si notiuni . Definitii . V.2 Procedee de sudare . Clasificare . a. Dupa starea in care este adus marerialul de sudat b. Dupa felul incalzirii marginilor pieselor de imbinat c. Dupa sursa de energie folosita la sudare Sudarea cu arcul electric V.3. Pregatirea componentelor pentru sudare cu arcul electric VA. Reguli pentru efectuarea operatiei de prindere Diferite moduri de prindere a tablelor Utilizarea operatiei de prindere in reducerea deformatiilor Fixarea prin sudura a dispozitivelor Defeete care apar la fixarea prin sudura a dispozitivelor Remedierea defeetelor existente pe suprafata tablelor. Notiuni asupra craituirii ell electrod de carbune a. Taierea arc-aer

initiale

CAP.VI - Electrozi folositi pentru sudarea cu arcul electric


Vl.I Invelisul electrozilor . Rol . Tip. Functii . c. Clasificarea dupa standardul EN 499 d. Echipamente pentru sudarea manuala cu arc electric cu electrozi inveliti . Notiuni de intretinere

Intretinere Surse de current Clasificarea surselor de current Generatoare de sudare Redresoare de sudare Transformatoare de sudare Accesorii , scule , dispozitive. • Cabluri de sudare • Cleste port - electrod • Clema de contact f. Exploatare , intretinere . VI.2 Deformatii si tensiuni in timpul sudarii si metode de combaterea lor
CAP .VII. SUDAREA PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC

• • • • • • e.

VfI.l ArcuJ electric VI1.2 Amorsarea , mentinerea , si intreruperea arcului electric VII.3 Procesele fizico-chimice din arcul electric de sudare CAP .VIII - SUDAREA IN MEDIU DE GAZ PROTECTOR VIlLI Sudarea cu arcul electric in mediu de gaze active MAG VHL2 Sudarea cu arcul electric folosind electrod nefuzibil in mediu de gaze inerte WIG VIII.3 Sudarea cu arcul electric folosind electrod fuzibil in mediu de gaze inerte MIG
CAP. IX - SUDAREA PRIN PRESIUNE

Descriere si utilizare IX.l Sudarea cap la cap in stare solida JX.2 Sudarea electrica prin puncte IX.3 Sudarea in linie (prin cusatura) IXA Sudarea in relief IX.S Sudarea cap la cap eu role CAP. X - DEFECTELE SUDURILOR SI AVARII TN STRUCTURILE SUDATE o Defeetele sudurilor o Cauzele aparitiei defeetelor . Tipuri de defeete . o Defeete de forma si de suprafata o Defeete interne volumetrice X.l Metode de prevevire si remediere • Defecte de forma • Defeete de suprafata • Defecte interne volumetrice • Defecte interne plane Control ul calitatii imbinarilor sudate Controlul dimensiunilor

Examinarea aspectului Examinarea cu lichide penetrante Controlul ell ultrasunete ControJul cu flux magnetic

Capitol.ul I
1.1IMPORTANTA SUDARII CA MIJLOC MODERN DE ASAMBLARE

Sudarea este 0 metoda de imbinare nedemontabila a doua corpuri solide, prin stabilirea, in anumite conditii de temperatura si presiune, a unor forte de legatura intre atomii marginali, apartinand celor doua corpuri de imbinat. In anul 1882, inventatorul rus N.Bernados a realizat, pentru prima oara, in conditii de laborator, 0 imbinare sudata prin topire, folosind pentru aceasta caldura degajata la formarea unui arc electric intre un electrod de carbune si piesa de otel.Continuand cercetarile, inginerul rus N.G.Slavianov aducea la scara industriala, spre sfarsitul secolului XIX, procedeul sudarii metalelor cu electrod metalic fuzibil. Propunand, in anul 1907, protejarea baii de sudare prin invelirea electrozilor metalici, suedezul Kjellberg a creat posibilitatea dezvoltarii rapide a procedeului de ardere cu arc electric. Etape marcante in dezvoltarea sudarii, ca procedeu de prelucrare a metalelor, au avut-o : descoperirea si elaborarea procedeului de sudare sub strat de flux, de catre un colectiv condus de academicianul sovietic E.O. Paton intre anii 1930-1935. ideea folosirii gazelor pentru protejarea baii de sudare (in SUA) procedeu folosit din anul 1935. Folosirea bioxidului de carbon ca gaz de protectie s-a aplicat pentru prima data in URSS intre an ii 1950-1952. elaborarea procedeului de sudare in baie de zgura topita, descoperit si perfectionat intre anii 1950-1955 la institutul E.O. Paton din Kiev. Dezvoltarea in timp a sudarii a fost determinata, in primul rand, de cerintele industriei, in special a celei constructoare de masini, in vederea aplicarii si perfectionarii unor procedee de mare productivitate. a) Factorii care au condus la folosirea pe scara tot rnai larga a sudarii sunt : obtinerea de imbinari sud ate cu aceleasi caracteristici mecanice ca si ale metalului de baza • economia de metal • volumul de munca mai redus • obtinerea de piese si ansambluri cu rezistenta superioara • etanseitatea totala a imbinarilor sudate in cazul instalatiilor, recipientilor si conductelor sau aparatelor pentru fluide • productivitatea marita, insotita de micsorarea costului constructiei respective • conditiile imbunatatite de munca, prin suprimarea zgomotului de la nituire si a conditiilor grele de munca din turnatorii, etc • asigura realizarea de constructii metalice suple si usoare • astazi sudarea este un procedeu in plina maturitate, capabil sa satisfaca exigentele inal.te ale proceselor actuale de productie Pe plan mondial, peste 50% din productia de otel este destinata realizarii de structuri sudate in diferite domenii, cum ar fi : • constructii civile si industriale •

• • • • •

utilaje de transport (rutier, feroviar, naval, aerian) utilaj tehnologic masini unelte transportul si distributia de gaze, combustibili, apa, energie termica, etc utilaj energetic (turbine, centrale hidraulice, centrale termice, cazane de abur si apa calda) metal ice realizate prin sudare sunt multiple si variate

b) Avantajele constructiilor

Prin sudare, constructiile metalice pot fi realizate mai rational; ele pot f mai usor modificate sau imbunatatite chiar in timpul executiei. Un alt avantaj este si acela ca un ansamblu sudat poate f usor si reparat. Sudarea nu se aplica numai la imbinarea diferitelor piese,ci poate fi folosita si la incarcare. In prezent, intreprinderile din tara realizeaza numeroase produse sudate de cea mai inalta tehnicitate, dintre care multe pentru export: nave, vagoane,automobile, autocamioane. Cerintele de calitate devin din ce in ce mai severe, nivelul calitativ al sudurii fiind un element important al competitiei intre producatorii de structuri sudate. In construirea, montarea si repararea instalatiilor mecanice sub presiune si a instalatiilor de ridicat, calitatea sudurii are un rol determinant pentru calitatea si siguranta in exploatare a produselor. Calitatea lucrarilor de sudare este conditionata in mod direct de indemnarea si cunostiintele profesionale ale sudorilor. Este de subliniat faptul ca meseria de sudor necesita cunostinte aprofundate de metalurgie (metale si aliajele acestora), de termotehnica ( transmiterea caldurii, dilatrarii, contractii), de mecanica si rezistenta materialelor, de chimia materialelor de baza sl de adaos, a materialelor de protectie la sudare si, in special la sudarea cu arcul electric si la sudarea oxiacetilenica, cunostinte de electrotehnica. Necesitatea asigurarii calitatii produselor sudate a impus pe plan international elaborarea unor reguli unitare de scolarizare si calificare a sudorilor. Pe plan european a aparut astfel seria de standarde EN 287 ( traduse in Romania prin seria SR EN 287), care reprezinta 0 baza de recunoastere reciproca a competentei profesionale a sudorilor pentru diferite domenii de aplicare. Prescriptiile tehnice CR 9/1-2003 pentru autorizarea sudorilor care executa lucrari de sudare in construirea, montarea si repararea instalatiilor mecanice sub presiune sl a instalatiilor de ridicat (colectia ISCIR) au fost armonizate cu standardele privind calificarea sudorilor din seria SR EN 287. Calificarea (autorizarea) sudorilor reprezinta procesul de demonstrare a cunostintelor profesionale ale acestora, cerute pentru a indeplini corespunzator atributii'le profesionale in diferite aplicatii, si este influentata de urmatorii factori : • procedeul de sudare • tipul semifabricatului (table, tevi) • tipul imbinarii (cap la cap, in colt) • materialul de baza • materialele pentru sudare ( de adaos, de protectie) • dimensiunile probelor sudate (grosime, diametru) • pozitia de sudare • modul de executie al sudarii (regimul de sudare)

Autorizarea sudorilor se face pe baza unui examen care consta in sustinerea teoretice si a unei probe practice, in fata unei comisii de examinare, iar cei adrnisi la primi autorizatia de executare a lucrarilor de sudare valabila pentru domeniile incadreaza proba practica sustinuta (procedeu de sudare, material de semifabricatului, etc).

unei probe examen vor in care se baza, tipul

SUPORT DE CURS - SUDOR

DEFINlREA SI CLASIFICAREA MATERIALELOR

CAPITOLUL

II

11.1DEFINIREA 51 CLASIFICAREA

MATERIALELOR

a. Definirea materialelor In calitate de consumatori, fiecare a vazut si a folosit 0 gama foarte variata de materiale, existente in natura sau fabricate pe cale artificiala de oameni, fara a incerca sa Ie caracterizeze ca atare. Ca viitori specialisti, este timpul sa va intrebati : • Ce sunt aceste materiale, cum pot fi definite ele ? Haideti sa incercam sa elaboram un raspuns, pe cat se poate accesibil tuturor ! Definitie : Materialele sunt substante simple sau compuse, cu forme diverse si concrete de existenta a materiei.

b. Clasificarea materialelor Observand multimea si complexitatea materialelor existente in mediul inconjurator se simte nevoia de a face putina ordine printre ele, asezandu-Ie pe fiecare la locul potrivit ! Se naste atunci intrebarea : • De cate feluri sunt materialele ? S-ar putea raspunde : • De "n" feluri ! Clasificarea materialelor, in functie de principalele criterii de clasificare, este urmatoarea. I. Dupa gradul de prelucrare la care sunt supuse in momentul utilizarii :
• Brute - se folosesc sub forma in care se gasesc in natura ( lemnul brut, carbunele, titeiul, minereurile brute, cauciucul natural, etc) Prelucrete - ( benzina, carbunele de lemn, fanta, otelul, masele plastice, sticla, cimentul, etc) se obtin prin transformarea materiilor naturale brute prin diferite procedee mai complexe ( distilarea, calcinizarea, gazeificarea, etc)

II. Dupa compozitia chimica de baza :

Materiale organ ice ~ au ca elemente chimice de baza carbonul si hidrogenul si pot fi naturale (piei, lana, uleiuri vegetale, etc) sau artificiale sintetic, matase artificiala, rasini sintetice, etc) Materiale anorganice - provin din mediul mineral ( var, ciment, metale, saruri, acizi, baze, sticia, etc) de utilizare

III. Dupa domeniul •

Materiale pentru constructii de masini ( oteluri, fonte, alame, aluminiu, mase plastice, materiale abrazive, etc) Materiale electrotehnice (cupru, aluminiu, cositor, siliciu, mase plastice izolante, etc) Materiale pentru constructii ( var, ciment, caramida, etc) Materiale pentru domeniul textile-pie/arie (bumbac, matase naturala, fire si fibre sintetice si naturale, etc)

• • •

IV. Dupa criteriul fizico-chimic • • Materiale metalice ( metale si aliajele lor) Materiale nemetalice ( materiale plastice, lubrifianti, abrazive, etc) 11.2PROPRIETATILE SIINCERCARILE COMPETENTE SPECIFICE METALELOR 51 ALlAJELOR

In acest capitol veti face cunostinta cu : • • Notiuni generale despre metale si aliaje Identificarea materialelor in functie de proprietatile fizice, chimice, mecanice tehnologice ale metalelor si aliajelor in scopul de a Ie utiliza in mod adecvat

si

PROPRIETATILE GENERALE ALE METALELOR Fiecare dintre voi a vazut cum arata un metal, precum: fierul,arama (Cu) , cosilorul (Sn), plumbul, zincul, etc. Stiati ca metalele sunt cele mal insemnate materiale care se folosesc in industrie. Se cunosc 106 elemente chimice, 82 sunt metale si 24 sunt nemetale. Principalele proprietati ale metalelor : Metalele au insusiri specifice comune care Ie deosebesc de celelalte elemente chimice: Luciu metalic Ductibilitatea - capacitatea metalelor de a fi trase in fire

• •

• •

Maleabilitatea Conductibilitatea electrica

Cu exceptia catorva metale pretioase ( aurul, platina) care se gasesc in scoarta pamantului in stare nativa, restul metalelor se gasesc in natura sub forma de combinatii chimice: oxrzi, sulfuri, carbonati, etc., care se numesc minereuri. Dupa extragerea metalelor din minereuri, acestea se folosesc ca atare sau sunt combinate sub forma de aliaje. Aliajele metalice sunt substante care se obtin prin amestecarea a doua sau mal multe metale topite din care unul fiind in proportie mai mare, se nurneste metal de baza.
Exernple :

• • • •

Aliaje de cupru ( alame, bronzuri), aliajele fierului (fonte, oteluri), etc. Metalele se mai deosebesc intre ele s1prin alte proprietati, cum sunt : Temperatura la care se topesc Rezistenta la rupere Duritatea Densitatea, etc

PROPRIETATILE

METALELOR 5E IMPART IN:

1. PROPRIETATILE FIZICE ALE METALELOR 51 ALlAJELOR a) Culoarea Majoritatea metalelor si aliajelor au pe suprafata proaspat taiata culori putin diferentiate, care variaza de la cenusiu-inchis la alb stralucitor. Fac exceptie unele metale si aliaje care au 0 culoare galbena sau roscata ( aurul, cuprul si aliajele lor). Metalele pot f deosebite, unele de altele, dupa culoare. Astfel, fierul are culoarea cenusiu deschis, arama este rosiatica, plumbul este cenusiuinchis, zincul este cenusiu-albastru, etc.

b) Luciu metalic Acesta se observa, de asemenea, pe suprafetele proaspat taiate ale metalelor si aliajelor, ca urmare a opacitatii lor si a reflectarii razelor luminoase. Luciul metalic se accentueaza prin lustruire mecanica dar dispare cu timpul, ca urmare a reactiilor cu atmosfera inconjuratoare ( fac exceptie metalele nobile si unele aliaje inoxidabile si anticorosive). c) Densitatea

Densitatea unui material este masa unitatii sale de volum. Ea se exprima in g/cm3 sau Kg/dm3. Pentru a se intelege mai bine ceeste densitatea, vom turna niste cuburi cu volumul de tcrrr' sau 1dm3 din metale diferite. Cuburile turnate Ie consideram cu muchia de 1 cm sau de 1 dm. Cantarind fiecare cub din metalul turnat vedem cat cantaresc in grame, cuburile cu muchia de 1 ern, respectiv, in kilograme, cuburile cu muchia de 1 dm. Masa rezultata in grame, respectiv, in kilograme, reprezinta densitatea in q/cm ', respectiv kg/dm3 ( fig 2.1).

glcm'
Apa

1 .oo

2,70

glcm'
Aluminiu Zinc

/
/,26

/
r,iCfT"

V
/

T,8~)

g/crn'
FieI' Arama

Cos itor

/
11 .~.~,,,

giC:",' Plumb

13,6 iJfcm' MerCLJf


AUf

Figura 2.1 Cuburi egale, reprezentand greutatea specifica metalelor comparativ cu densitatea apei

d) Fuzibilitatea
Este proprietatea metalelor de a trece din starea salida in starea lichida la numita temperatura de topire. In functie de temperatura de topire, metalele se grupeaza in : Usor fuzibile (sodiul, care se topeste la 98°C) Greu fuzibile (cuprul, care se topeste la 1083°C) Foarte greu fuzibile (niobiul, cu punctul de topire la 2502°C) Refractare (reniul, care se topeste la 3240°C)
0

temperatura

data, • • • •

Metalul cu fuzibilitatea cea mai scazuta este mercurul,in stare lichida, la temperatura ambianta (38°C), iar cel cu refractaritatea cea mai ridicata este wolframul, care se topeste la 3377°C.

e) Dilatarea

termica

Este proprietatea pe care 0 au metalele de a-si mari dimensiunile sub actiunea caldurii. Un metal incalzit isi modifica atat dimensiunile liniare, cat se cele de volum. Marirea dimensiunilor liniare depinde de coeficientul de dilatatie liniara a, care indica cu cat creste in lungime 0 bara dintr-un anumit metal, cu lungimea egala cu 1 metru, atunci cand temperatura ei se mareste cu 1°C. Coeficientul de dilatatie liniara a, se exprima in grd+1 si are valori caracteristice pentru fie care metal. De exemplu, 0 bara de otel, lunga de 1000 mm si cu sectiunea de 1 mrn", daca 0 incalzire la temperatura de 100°C, ea se lungeste cu 1,2 mm, adica, dupaincalzire, lungimea acesteia va fi de 1001,2 mm. Marirea dimensiunilor in volum este proportionala cu coeficientul dilatatiei in volum p. Coeficientul de dilatatie volumica (P) este de trei ori rnai mare decat cel de dilatatie liniara. Astfel, avern : ~=3a f) Conductibilitatea termica si electrica

Proprietatea pe care 0 au metalele de a fi bune conducatoare de caldura si electricitate se numeste conductibilitate termica, respectiv, conductibilitate electrica. a unui metal este caracterizata printr-o marime numita cantitatea de caldura care se scurge in timp de 0 secunda printr-o suprafata egala cu 1 ern", atunci cand temperatura variaza cu 1°C pe lungime de 1 cm in directia propagarii caldurii. Conductibilitatea termica

conductivitate termica, ce reprezinta

Conductivitatea termica se masoara printr-un coeficient simbolizat cu litera A (Iamda). Unitatea de masura de conductivitate W

de conductivitate termica este :

termica,

m*K
Metalul cu cea mai mare conductivitate termica este argintul, urmat de cupru si aur.

Conductibilitatea electrica este proprietatea metalelor de a conduce curentul electric. Conductibilitatea electrica a unui metal este caracterizata printr-o marime numita conductivitate eleclrica - aceasta masoara capacitatea unui anumit metal de a permite trecerea curentului electric. In practica se foloseste inversul conductivitatii, adica rezistenta pe care metalele 0 opun la trecerea curentului electric numita rezistivitate. Unitatea de masura a rezistivitatii este Om sau Oem. Cresterea temperaturii unui metal duee la eresterea rezistivitatii electrice si, implicit, la micsorarea eonductivitatii. Dintre metale, eel mai bun conductor de eleetrieitate este argintul. g) Magnetismul Proprietatea magnetism. naturala sau artificiala a unor metale de a atrage pilitura de fier se numeste

Proprietatile magnetice - ale unor materiale se pot determina prin introducerea acestora, intr-un camp magnetic si observand modul de comportare al acestora, in acest context, ele se diferentiaza in trei maduri, astfel ; • • • Diamagnetice, in care materialul este slab respins de campul magnetic Paramagnetice, materialul este slab atras de campul magnetic Feromagnetice, materialul este puternic atras de campul magnetic

Trebuie sa retineti faptul ca metalele feromagnetice, prin incalzire peste anumite temperaturi, isi pierd proprietatile feromagnetice,devenind paramagnetice. Temperaturile la care metalele isi pierd proprietatile feromagnetice se numesc puncte Curie. Punctele Curie sunt specifice fiecarui tip de metal ( nichelul - peste 360°C, fierul - peste 76S°C), etc. Exista un minereu din care se extrage fierul, numit magnetita (Fe304) care are proprietati magnetice naturale. 2. PROPRIETATILE CHIMICE ALE METALELOR 51 ALlAJELOR a) Rezistenta chimica Oefinitie : Rezistenta chimica este proprietatatea metalelor si aliajelor de a rezista la agentii chimici externi, sintetici(substante chimice: acizi, baze, saruri) sau naturali ( coroziunea atmosferica) b) Refractaritatea Definitie : Este proprietatea metalelor si aliajelor de a rezista la temperaturi inalte.

3. PROPRIETATILE MECANICE ALE METALELOR 51 ALlAJELOR De cate ori nu ati vazut automobilisti ramasi in pana si tractati cu ajutorul unui cablu sau a unei bare metal ice ? Nu-i asa ca ati ramas putin surprinsi vazand cum bucati de argint sau de aur se modeleaza cuminti, transformandu-se in adevarate bijuterii, sub loviturile de ciocan ale mesterilor argintari asezati demonstrativ la lucru la un colt de strada? La intreberile : de ce nu se rupe cablul sau bara metalica, de ce nu se sparge metalul sub loviturile ciocanului etc., incercam sa raspundem in continuare. Toate acestea se datoreaza altor proprietati ale metalelor si ale aliajelor acestora. Specialistii Ie-au incadrat in randul proprietatilor mecanice. Principalele proprietati mecanice ale metalelor si aliajelor. a) Rezistenta la rupere Definitie : Proprietatea pe care numeste rezistenta la rupere.
0

au metalele de a se apune actiunii

fortelor

externe se

Fig 2.2

42k~;J

25
kg b

Unele metale se rup sub actiunea unor forte mai mari, iar altele sub actiunea unor forte mai mici. Oaca luam doua sarme (fig2.2), una din hotel si una din aluminiu, cu lungimea de 1 m si sectiunea de 1 mm2 fiecare, si atarnam de ele greutati din ce in ce mai mari, vom observa ca sarma de otel se rupe sub greutatea de 42 kg., iar sarma de aluminiu se rupe sub greutatea de 25 kg. Sarma de otel are rezistenta la rupere mal mare decat a aluminiului, adica otelul este mai rezistent decat aluminiul la tractiune (rupere).

b) Elasticitatea si plasticitatea Oefinitie : Proprietatea materialelor de a se deforma sub actiunea unor forte exterioare, de valori relativ mici si de a reveni la forma initiala, de indata ce fortele inceteaza, se numeste elasticitate, iar proprietatea de a se deforma si de a ramane deformate dupa incetarea fortei se numeste plasticitate. Pentru a observa modul in care se deformeaza un material metalic sub actiunea fortelor exterioare, vom lua 0 bara metalica sprijinita pe doua reazeme, asupra careia vom actiona cu 0 farta exterioara ( fig2.2). In aceste conditii, vom observa ca bara nu se rupe imediat, ci ca ea va prelua forta respectiva, sub aetiunea caruia isi va schimba forma si dimensiunile liniare, volumul sau ramanand constant. In acest context putem spune ca materialul s-a deformat ( bara s-a incovaiat). In continuare, daca indepartam farta F1 se va abserva ca bara revine la forma initiala. In acest caz, se poate spune ca bara a suferit 0 deformatie temporara, sau, mai corect spus, 0 deformatie elastica ( fig ... b). Oaca asupra barei se aplica 0 forta F2 si, dupa indepartarea ei, bara ramane incovoiata (fig ... c), putem spune ca bara a suferit 0 deformatie permanenta ( deformatie ramasa si dupa indepartarea fortei), sau la fel de corect, bara a suferit 0 deformatie plastica. Continuand sa marim forta de apasare, aceasta atinge 0 valoare mai mare (F), la care bara se rupe (fig2.3 d.)

CJ

Fig2.3

• •

In urma celor prezentate mai sus,se pot trage urrnatoarele concluzii : Pentru confectionarea pieselor supuse la socuri si vibratii, se vor alege materiale care au ca proprietate de baza elasticitatea; Pentru prelucrarile prin deformare plastica ( presare, laminare, trefilare) , se vor alege materiale a caror proprietate de baza este plasticitatea;

Rezilienta: este proprietatea pe care 0 au unele metale de a rezista la solicitari aplicate brusc (socuri) in functie de aceasta rezistenta metalele pot fi fragile, cand se rup la socuri rnici, si tenace, cand rezista la socuri puternice. Rezistenta la soc sau rezilienta: mal poate fi definita ca 0 capacitate a unui material de a absorbi 0 anumita cantitate de energie, inainte de a se rupe, atunci cand este lovit brusc cu un corp solid. Rezilienta se determina la un aparat, numit pendul de rezilienta sau ciocan Charpy, pe epruvete prismatice cu sectiunea un patrat cu latura de 1 cm si lungimea de 55 mm, prevazute cu 0 crestatura cu fund rotunjit. Metalele cu tenacitate rnai mare sunt : cositorul, cuprul, aluminiu, plumbul, argintul, etc, respectiv toate metalele maleabile. Cand lovim aceste metale cu ciocanul, ele nu se sparq. Sunt si aliaje ca : fonta, otelul calit, etc care, prin lovirea cu ciocanul, se sparq. Aceste aliaje nu sunt tenace. Acestea sunt fragile. d) Duritatea Definitie : Proprietatea metalelor de a se opune patrunderii straine pe care tind sa Ie deformeze suprafata. in masa lor a unor corpuri

• • •

Determinarea duritatii materialelor se poate face prin mai multe metode : Metoda Brinell Metoda Vickers Metoda Rockwel

e) Rezistenta la oboseala Definitie : Proprietatea unui material de a rezista timp indelungat la actiuni repetate ale unei forte exterioare se numeste rezistenta la oboseala. Incercarea la oboseala se determina cu ajutorul unei masini speciale de incercare si consta in reproducerea ciclului de solicitare si repetarea lui de foarte multe ori ( poate ajunge chiarla milioane de ori) sub actiunea unor tensiuni variabile date. Numarul de cicluri la care este supusa epruveta de incercare si la care are loc ruperea este in raport invers porportional cu tensiunile aplicate ( cu cat tensiunile sunt mai mari, cu atat numarul de cicluri este mai mic). Dupa efectuarea incercarii, se constituie diagrama de incercare la oboseala prin incovoiere repetata (ciclica), conform figurii. Fig2.4

-1

- - - - - - - - - - .. - - --- - ...""~- - ~ -

Nr: CIa cic/url 1= ruoere

pono,

4. PROPRIETATILE TEHNOLOGICE ALE METALELOR 51 ALlAJELOR a) Turnabilitatea Definitie :Proprietatea metalelor de a se turna usor si a umple bine forma. Aceasta proprietate este importanta, din punct de vedere tehnic si economic, deoarece turnarea este procesuJ tehnologic cel mai sirnplu si cel mai economic pentru obtinerea pieselor, oricat de complicate ar fi acestea. b) Forjabilitatea Definitie:Proprietatea metalelor de a se deforma plastic prin forjare, trefilare, laminare etc. Aceasta proprietate este, de asemenea importanta, intrucat sta la baza fabricarii produselor metalurgice forjate, laminate, trefilate, matritate, stantate. c) Aschiabilitatea Definitie : Proprietatea metalelor de a putea fi prelucrate usor la masinile unelte.

Aceasta proprietate are importanta deosebita, deoarece, cu cat un metal e mai usor prelucrabil uzura masinilor-uneJte e mai redusa si consumul de ore-om sau de ore-masina e mai mie. d) Sudabilitatea Definitie: Proprietatea metalelor de a se suda usor. Aceasta proprietate are 0 mare insemnatate tehnico-economica, intrucat sudarea este eel mai simplu si economic mijloc de imbinare nedemontabila a eJementelor constructiilor metalice, a diverselor agregate, masini, precum si de reconditionarea pieselor uzate. e) Ductilitatea Definitie : Proprietatea unui material metalic de a fi tras in fire subtiri la rece, fara sa se rupa, iar maleabilitatea este proprietatea de a ti ciocanit in toite subtiri( de asemenea la rece si tara sa se rupa). Metalele cu cea rnai buna maleabilitate sunt aurul, cuprul, plumbul si staniuJ. Foarte ductile sunt fierul si cuprul. ATENTIE! Forjabilitatea, ductifitatea plasticitatii materialelor metalice. si maleabilitatea sunt consecinte directe ale

SUPORT DE CURS - SUDOR OTELURI SI FONTE. CLASIFICARE , SI SIMBOLIZARI

;: <\'\;, '\,

<

'

\\

CAPITOLUL

III

OTELURI 51 FONTE. CLA51FICARE 51 51MBOLIZARI.

COMPETENTE 5PECIFICE : • • • Clasificarea otelurilor si fontelor Simbolizarea otelurilor si fontelor Alegerea otelurilor si fontelor pentru diverse domenii de utilizare

A. OTELURI 51 FONTE NEALIATE


1. Ote/uri - c/asificare, simbolizare, utilizare

a) Otel uri carbon pentru constructii La constructii metalice, cele mai intrebuintate oteluri sunt otelurile moi, datorita proprietatilor tehnologice bune (sudabilitate, deformabilitate la rece - prin indoire), in afara otelurilor moi, mai sunt utilizate si oteluri semidure. • Otelurile de uz general pentru constructii - sunt folosite sub forma de produse laminate la cald, fara prelucrari prin aschiere, complicate. Aceste oteluri se noteaza cu simbolul 01 ( hotel laminat la cald), urmat de un grup de doua cifre, care arata rezistenta minima la rupere si sunt utilizate in constructia de masini pentru suruburi, piulite, bride, pene, etc. Exemple : OL 37 - este un otel carbon obisnuit, cu rezistenta la rupere de 37 daN/mm OL 50 - este un otel carbon obisnuit, cu rezistenta la rupere de 50 daN/mm

Otelurile carbon de calitate. Spre deosebire de otelurile de uz general, acestora Ii se garanteaza compozitia chimica si proprietatile mecanice de baza, dar numai in stare de tratament termic, deoarece ele nu se optimizeaza in stare de livrare. Se noteaza cu simbolul OLC ( otel laminat la cald de calitate), urmat de un grup de doua cifre, care indica continutul mediu de carbon, in sutimi de procent. Exemple: OLC 45 - otel carbon de calitate, cu un continut mediu de 0,45% carbon OLC 60 - otel carbon de calitate, cu un continut mediu de 0,60% carbon

Otelurile carbon de calitate - sunt utilizate in constructiile de masini, la fabricarea pieselor ce urmeaza a fi sudate, matritate, a celor supuse la uzuri de frecare mare ( bolturi), la piese ce necesita proprietatii elastice (arcuri, bucse, etc), precum si a celor rezistente la uzura (pene, valturi, roti dintate, etc). Sunt recomandate pentru piese care sunt tratate termic. b) Oteluri carbon cu destinatie speciala

Sunt oteluri nealitate care se folosesc numai in anumite domenii dinainte stabilite, cum sunt :

Oteluri pentru prelucrare pentru mesini une/te automate. Sunt moi sau semi-dure, au un continut de sulf intre 0,8 ... 0,30%, pentru a se obtine 0 aschie fragila. Ele sunt notate cu simbolul AUT, urmat de un grup de doua cifre, care arata continutul mediu de carbon in sutimi de procent. Exemple: AUT 20 - are 0,2 % carbon OlP -otel laminat fosforos pentru piulite, cu un continut de fosfor intre 0,2 ... 0,4%

Ote/uri pentru constructia cazane/or si recipientilor sub presiune. Se livreaza sub forma de tabla groasa, se prelucreaza prin deformare la rece (indoire, bordurare) si prin sudare. Sunt notate cu simbolul A . Acestea sunt oteluri moi, cu un continut de carbon de 0,09 ... 0,33%. • Ote/uri pentru tevi laminate /a cald. Sunt oteluri carbon. Se noteaza cu OL T ( otel laminat la cald pentru tevi), urmat de un numar de doua cifre, care arata rezistenta minima la tractiune. Exemplu: Ol T 35 - otel laminat la cald pentru tevi, cu rezistenta minima la rupere de 35daN/mm c) Oteluri carbon pentru scuJe Pot fi dure si extradure.Datorita continutului mare de carbon (0,7 ... 1,4%C) dupa tratamentul termic de calire se obtin durltati foarte mari, fiind folosite pentru piese supuse uzuru mari prin frecare. Se noteaza cu simbolul OSC ( otel de scule carbon), urmat de un numar format din una sau doua cifre care indica continutul mediu de carbon in zecimi de procent. Exemplu: OSC 7 - otel de scule carbon, cu 0,7 % carbon OSC 12 - otel de scule carbon cu 1,2 % carbon • Otelurile OSC 7, OSC 8 si OSC 9 - sunt folosite pentru fabricarea sculelor de prelucrare a materialelor nemetalice 9lemn, hartie sau a metalelor si aliajelor neferoase), de asemenea, pentru scule la prelucrarea prin presare, lovire sau taiere la rece (matrite, filiere, poansoane, etc) Otelurile OSC 10, OSC 12, OSC 13 - sunt folosite la fabricarea sculelor pentru aschierea materialelor cu duritati mici ( alame, bronzuri, oteluri mol, fonte cenusii) Oteluri pentru pile OSP - (otel scule pentru pile), urmat de un numar care simbolizeaza continutul de carbon in procente

• •

Exemple: OSP1, otel scule pentru pile cu 0,45 % C ; OSP2, otel scule pentru pile cu 0,85% C ; OSP3, otel scule pentru pile cu 1 % C ; Fontele cenusii au bune proprietati mecanice, ca : rezistenta si duritate buna. De asemenea, au capacitatea atat de a amortiza vibratiile, cat si de autoungere. De aceea sunt folosite ca fonte antifrictiune.

Ca proprietati tehnologice mai importante, fontele cenusii au fuzibilitate si fluiditate foarte bune si se prelucreaza usor prin aschiere. Au tumabilitate buna datorita coeficientului de contractie bun,iar in functie de forma graficului pot f : • Fontele cenusii cu grafit lamelar - se intrebuinteaza foarte bine pentru turnarea carcaselor, ghidajelor pentru masini-unelte ; • Fonte cu grafit nodular - se obtin prin adaugarea de magneziu in fonta cenusie, in stare topita. Magneziul face ca grafitul lamelar sa se aglomereze sub forma unor mici sfere numite noduli. Aceste fonte avand caracteristici mecanice superioare fontelor cu grafit lamelar se folosesc pentru turnarea pieselor pentru autovehicule (arbori cotiti, axe cu came), in industria de utilaje metalurgice ( traverse pentru prese, saboti pentru ciocane mecanice, cilindrii laminoarelor, etc). Exemple: Fc 200 - fonta cenusie cu rezistenta la rupere de 200 N/mm2 Fgn 370 - fonta cu grafit nodular cu rezistenta la rupere 370 N/mm2 Fontele maleabile sunt obtinute prin aplicarea tratamentului termic de maleabilizare a fontelor albe. Recoacerea de maleabilizare, aplicata fontelor albe, consta in incalzirea la 550-970°C timp de 20-80 de ore la aceasta temperatura, urmata de 0 racire lenta pana la 760°C si 0 racire lenta pana la 720°C, dupa care urmeaza 0 racire rapida pana la temperatura mediului. Fontele maleabile se noteaza cu simbolul Fm (fonta maleabila) urmat de un numar de doua cifre care arata rezistenta minima la rupere prin tractiune, si de 0 litera, care reprezinta caracterul sparturii ( n - neagra ; a - alba). Exemplu: Fm n - fonta maleabila cu rezistenta la rupere de 30 daN/mm2 si cu spartura neagra. Fontele maleabile sunt folosite la fabricarea pieselor care functioneaza cu socuri si vibratii (flanse, rnufe, carlige, cieme, etc).

B. OTELURI 81 FONTE ALiATE

1. Ote/uri aliate - c/asificare,simbolizare, utilizare Sunt otelurile in care se adauga anumite elemente speciale, ca: nichel (Ni), mangan (Mg), cram (Cr), siliciu (Si), wolfram (W), vanadiu (V), molibden (Mo), titan (Ti), cobalt (Co), etc., in procente bine stabilite, cu scopul de a Ie imbunatatii unele praprietati, cum ar fi : • Proprietati mecanice (rezistenta, tenacitate, duritate, rezilienta, etc)

• • • •

Proprietati chimice ( rezistenta la coroziunea atmosferica si la actiunea coroziva a acizilor si gazelor incalzite, rezistenta la temperaturi inalte, etc) Rezistenta la uzura Proprietati tipice speciale (rezistenta termica, rezistenta electrica, permeabilitatea magnetica) Proprietati tehnologice (aschiabilitatea, turnabilitatea, sudabilitatea, forjabilitatea,etc)

a) Oteluri aliate laminate la cald

In functie de scopul in care sunt folosite, otelurile aliate, ca si otelurile carbon, se impart in oteluri pentru constructii : • Oteluri pentru scule • Oteluri speciale • Otelurile pentru constructii: Sunt oteluri slab aliate. Sunt simbolizate printr-un numar de doua cifre, care arata continutul mediu de carbon in sutimi de procent, urmat de un grup de litere, care indica elementele de aliere existente in compozitia otelului si de un alt numar format tot din doua cifre, care arata continutul elementului principal de aliere (ultimul din simbolul literal), in zecimi de procente. Literele folosite pentru desemnarea elementelor de aliere sunt : M-mangan, S-siliciu, Ccrom, N-nichel, Mo-molibden, W-wolfram, V-vanadiu, T-titan.

Exemple: 40 C 10 - otel cu 0,40 % C si 1 % Cr 40 CN 12 - otel cu 0,40% C si 1,2 % Ni si circa 1% Cr 41 VmoC17 - otel cu 0,41 % C, 1,7 % Cr, 0,1 %V, 0,2% Mo Prin cresterea continutului de carbon la 0,6 %, otelurile slab aliate capata elasticitate buna si se folosesc la fabricarea arcurilor ( oteturi ARC 1, ARC2, etc) urmate de un tratament termic de calire in ulei 51 revenire medie.

ate/uri pentru scule - pot fi oteluri slab si mediu aliate

Din prima categorie fac parte otelurile pentru scule de deformare ( dalti, lame de foarfece, dalti pentru ciocane pneumatice, etc) Din a doua categorie fac parte otelurile folosite la fabricarea sculelor aschietoare, a sculelor pentru deformare prin lovire ( cutite de strung, burghie, freze, etc). Se folosesc dupa un tratament termic de calire, urmat de revenire joasa. La aceste oteluri, simbolurile cuprind un grup de litere care arata elementele componente de aliere si un numar format din doua cifre, care reprezinta continutul mediu al elementului de aliere principal(ultimul din simbolulliteral), in zecimi de procente.

Exemplu: VCW85 - otel cu vanadium, cram si wolfram, unde elementul principal de aliere este wolframul, in procent de 8,5 % • Ote!urile ina!t eiiete - se folosesc la fabricarea sculelor aschietoare pentru aschiere cu viteze mari, a otelurilor si fontelor dure. Ele se mai numesc si oteluri rapide, notate cu simbolul Rp (rapide) urmate de un numar de ordin al marcii.

Exemplu: Rp3 - otel aliatcu 0,8%C, 18%W, 4%Cr si 1%V, fiind si numitoteI18-4-1. Otelurile rapide se folosesc cu tratament termic de calire de la 1250°C - 1280°C si revenire la 550°C - 580°C, incalzirea otelurilor rapide se face in baie de saruri topite pentru a evita ffsurarea lor in timpul incalzirii.

b) Oteluri speciale Sunt oteluri mediu sau inalt aliate, cu structuri si praprietati deosebite. In aceasta grupa sunt cuprinse : • Ote/uri inoxidabi/e si refractare - care nu se oxideaza (nu ruginesc) si nu corodeaza sub actiunea unor substante chimice. Se simbolizeaza la fel cu otelurile aliate de constructie.

Exemple : 12C 130 (0,12%C, 13%Cr) ; 10 TNC 180 (0,1 %C, 18%Cr, 1%Ti) • ate/uri pentru rulmenti - sunt oteluri aliate cu proprietati specifice care se folosesc la fabricarea rulmentilor

Exemple: RUL 1, RUL2, RUL

2. Fonte aliate - clasificare,

simbolizare,

utilizare

Principalele categorii de fonte aliate sunt :

• • •

Fonte modliiceie - se obtin prin adaugarea in fonta lichida a unor adaosuri : ferosiliciu, silicoaluminiu, silicocalciu care modifica structura fontei si prin aceasta caracteristicile mecanice, care pot ajunge la 0 rezistent a la rupere de 80 daN/mm2. Fonte cu nichel- cu continut de 5 % Ni imbunatateste proprietatile mecanice ale fontei, iar fontele cu 10% Ni rezista la coroziune la temperaturi inalte Fonte/e cu 3% Ni si 1% Cr- sunt dure si au tenacitate marita

SUPORT DE CURS - SUDOR

TRATAMENTE TERMICE

/\ \'.., \
I
.,
i \

,~

"
'\ '.

',' "'-,

~',

~\
,

\ ,'\"

,
\

CAPITOLUL

IV

TRATAMENTE TERMICE

Oefinitie: Prin tratament termic se intelege incalzirea metalelor si aliajelor in stare solida la 0 anumita temperatura, mentinerea Jaaceasta temperatura 0 anumita perioada de timp, dupa care urmeaza 0 racire lenta, medie sau brusca, conform diagramei ciclului tratamenteJor termice (fig.4.1).. Prin tratamente termice care se aplica aliajelor fier-carbon se urmareste imbunatatirea aliajului prin transformarea anumitor proprietati ale acestora, modificand : • Structura • Duritatea (otelul poate deveni mai moale sau dur) • Plasticitaiea (oteluJ poate deveni mai Tirnp plastic sau mai putin plastic) • Elasticitatea (otelul poate deveni mai Meniinerc elastic sau mai putin elastic) Cele mai des utilizate tratamente termice sunt : calirea, revenirea,recoacerea, normalizarea. a) Cal.irea Definitie: Calirea este un tratament termic care se apllca unui hotel, cu scopul de a-i modifica structura interioara si, implicit, proprietatile mecanice: duritate, elasticitate, rezistenta, etc. Efectuarea acestui tratament termic se face in cuptoare speciale pentru cal ire. In aceste cuptoare, piesele din otel se incalzesc la 0 temperatura cuprinsa intre 750 si 88DoC, in functie de procentul de carbon, temperatura de incalzire fiind invers proportionala cu procentul de carbon. Dupa ce piesele au fost incalzite la aceasta temperatura, se face 0 racire brusca a acestora in apa, ulei, curenti de aer sau in apa in care au fost dizolvate diferite saruri, astfel incat sa se realizeze 0 viteza de racire de 180-200oC/secunda. Timpul de incaJzire a pieselor supuse tratamentelor termice de calire depinde de grosimea acestora.S-a stabilit in mod empiric (in mod practic) ca 0 piesa cu grosimea de 25 mm trebuie incalzita aproximativ 0 ora. Pentru a va da seama mai bine de influenta pe care 0 are calirea asupra unui otel, va dam urmatorul exemplu: Obara sau a scula din otel care contine 0,7% carbon, inainte de calire, are urmatoarele proprietati: • Duritatea (in unitati Brinell) :;:180 HB • Rezistenta la rupere == 6,7 daN/mm2

• • • •

Alungirea = 19% Dupa calire, aceeasi piesa capata urmatoarele proprietati : Duritatea =: 600 HB Rezistenta la rupere = 162 daN/mm2 Alungirea = 5%
Sl

Din cele prezentate mai sus, ati remarcat ca prin calire, otelul isi mareste duritatea rezistenta la rupere, dar isi micsoreaza alungirea (tenacitatea).

Important ! Pentru ca tratamentul de calire sa fie eficient, la efectuarea lui trebuie respectate cu strictete temperatura de incalzire in functie de calitatea otelului, deoarece la aceasta temperatura, otelul capata 0 structura omogena. Oaca temperatura de incalzire nu este respectata, otelul nu se caleste, oricat de brusc ar fi racit.

Fig 4.2 - Crapaturi

in piese aparute dupa calire

..
• Defectele cetirii - La efectuarea operatiei de calire, pot surveni anumite defecte care fac piesa nefolosibila. Aceste defecte pot fi : crapaturi, incovoieri, formarea unor zone moi, oxidarea si decarburarea. Crapaturile in piesa pot aparea in momentul calirii sau dupa efectuarea ei fie datorita calitatii proaste a metalului, fie din cauza unei incalziri neuniforme. Incovoierea (carburarea) este un defect care poate aparea datorita variatiilor bruste de volum la piesa. Prin incalzire, otelul se dilata, adica isi mareste volumul, iar printrracire brusca se contracta, micsorandu-si astfel volumut. Formarea zone/or moi poate avea loc cand otelul nu a fost incalzit uniform sau daca temperatura de calire sau de racire nu s-au obtinut suficient de rapid. Zonele moi fac ca structura otelului dupa calire sa fie neomogena (Fig4.3) Oxidarea si decarburarea pieselor de otel se produc atunci cand piesele se .incalzesc in cuptoare cu flacara. Ele capata la suprafata un strat de oxid care face ca piesa sa nu mai corespunda scopurilor pentru care a fost fabricata. Din aceasta cauza, piesele care sunt supuse la calire sunt prevazute din proiectare cu un adaos de prelucrare care, dupa calire, se indeparteaza 5i care este tocmai stratul oxidat de pe piesa.

Important! La efectuarea tratamentului termic de calire trebuie sa se respecte toate indicatiile tehnice, pentru a fi evitate defectele descrise mai sus. b) Revenirea Definitie: Revenirea este tratamentul termic prin care un otel calit se incalzeste pana la 0 temperatura situata sub 727°C, urmata de 0 racire in aer liber, in ulei sau in apa. Scopurile revenirii sunt : eliminarea tensiunilor interne capatate prin calire, eliminarea fragilitatii (ca urmare se micsoreaza duritatea) si recapatarea tenacitatii. In functie de ealitatea otelului ( de seule sau de constructie) si de scopul urmarit, se disting trei feluri de reveniri : • Revenire la temperatura joasa • Revenire la temperatura medie • Revenire la temperatura inalta • Revenirea /a temperatura joasa - se face inealzind otelulla 0 temperatura de 180-225°C. Acest fel de revenire se apliea otelurilor de scule de asehiere (1, 1-1,5%C) cu scopul de a elimina tensiunile interne. De asemenea, se apliea pieselor din otel cementate, dupa calire, pentru a se realiza suprafete dure, rezistente la frecare, fara tensiuni interne. Revenirea me die - se face incalzind otelul la 0 temperatura de 300-400°C. Prin acest fel de revenire, duritatea otelului scade, marindu-se tenacitatea si elasticitatea lui. Aceasta revenire se aplica otelurilor cu 0,6-1,1 % carbon si anume : sculelor care, pe langa duritate, au nevoie de tenacitate mai mare 9 scule de lovire, cum sunt: ciocane, unelte de agricultura, etc) si arcurilor.

Revenirea ina/ta - se face incalzind otelul la 0 temperatura de 550-650°C. Aceasta revenire se aplica otelurilor de constructie cu 0,2-0,6% carbon. Printr-o astfel de revenire, se imbunatateste tenacitatea otelului. Acest fapt are 0 mare importanta la piesele din otel tolosite in constructii de masini. Temperaturile de revenire enuntate rnai sus sunt valabile numai pentru otel carbon. Pentru ca un otel sa fie incalzit la temperatura de revenire dorita, aceasta se controleaza cu ajutorul termometrelor sau al pirometrelor. Aceste temperaturi se mai pot determina si cu ajutorul culorii pe care il capata otelul cand este incalzit in vederea revenirii.

c) Recoacerea si normalizarea Definitie : Recoacerea este un tratament termic prin care piesele se incalzesc pana la 0 anumita temperatura, care depinde de scopul recoacerii, urmata de 0 racire inceata in cuptor sau in aer fiber linistit.

Daca racirea se face in cuptor (racindu-se 0 data cu cuptorul sau sub cenusa calda), tratamentul se numeste recoacere de scurta durata sau normalizare. Recoacerea se aplica pieselor prelucrate la rece (forjate), turnate sau sudate, precum si pieselor calite in vederea decalirii. Recoacerea de lunga durata (propriu-zisa) Scopurile si regimurile recoacerii sunt : • Omogenizarea compozitiei chimice a piese/or tumaie - recoacerea respectiva poarta numele de recoacere de omogenizare si consta in incalzirea pieselor turnate din otel la 0 temperatura de 1100-1150°C, urmata de 0 racire inceata in cuptor. • Restabilirea slructurii (normalizarea) - respectiv, micsorarea granulelor. Recoacerea respectiva poarta numele de recoacere de restabilire (normalizare) si consta in incalzirea pieselor din otel la 0 temperatura de 750-880°C ( la fel ca pentru calire), dupa care urmeaza 0 racire in trepte (pana la 550-650°C in aer liber, apoi in cuptor sau in cenusa calda). Aceasta recoacere se aplica otelurilor supraincalzite sau pieselor forjate care au fost inealzite pentru forjare timp indelungat la 0 temperatura prea ridicata. • Detensionarea si recrista/izarea - reeoacerea respectiva poarta numele de recoaeere de detensionare sau recoaeere de reeristalizare. Ea se apliea pieselor turnate (imbatranite) sau preluerate la reee ( stante, indoite, etc) care, datorita preluerarii au eaptat tensiuni interne si s-au eeruisat. Regimul aeestei recoaceri consta in inealzirea pieselor la 0 temperatura de 550-650°C, urmata de 0 raeire ineeata la cuptor. Maleabilitatea (inmuierea)- recoacerea respeetiva poarta numele de recoaeere de maleabilizare sau inmuiere. Ea se aplica, in special, otelurilor forjate, care au un eontinut mai ridicat de carbon si consta in incalzirea otelului in jurul temperaturii de 727°C, timp de 5 ore, urmata de 0 racire inceata. In urma acestei recoaceri, piesele forjate se prelucreaza mai usor la masinile unelte, uzeaza rna; putin masinile si consurna mai putine ore-om si ore-masina.

Recoacerea de scurta durata ( normalizarea) Oefinitie: Normalizarea este un tratament mai scurt si mai ieftin decat recoacerea, insa otelul astfel tratat are 0 duritate mai mare decat in cazul recoaeerii, tara tensiuni interne si 0 structura interna mai tina. Pentru a se evita tensiunile interne, normalizarea cuprinde doua etape de racire si anume: de la temperatura de incalzire si pana la 550-600oC, racirea se face in aer liber, iar de la aceasta temperatura racirea se face sub cenusa calda sau in cuptor. d) Aplicarea tratamentelor termiee la otelurile aliate si la otelurile rapide

Ote/uri/or a/iate, adica otelurilor care in compozitia lor mai au si alte elemente in afara de carbon, precum : crorn-nichel, cram-mangan, etc., Ii se face aceleasi tratamente termice ca si la otelurile carbon. Inealzirea acestor oteluri se face mult rnai incet si la temperaturi mai mari, iar timpul de racire este mai mic sau rna; mare,depinzand de calitatea otelului.

Tratamentele term ice care se aplica cel mai mult la aeeste oteluri, sunt calirea si revenirea. La otelurile aliate de eonstruetie, temperatura de cal ire variaza intre 800 ... 1050°C, iar temperatura de revenire este de 500-l00°C.
Ote/uri/e rap ide - se incalzesc la 0 temperatura de 1200-1300°C. Pana la temperatura de 850-900oC, otelul se incalzeste foarte incet, pentru a nu da nasterela crapaturi. Dupa aceasta temperatura, otelul se poate inealzi si mai repede. Revenirea la otelul rapid de scule se face la temperatura de 550-GOO°C.Otelului rapid, pentru a eapata duritatea necesara, dupa calire, i se aplica alte doua, pana la trei reveniri. Apliearea tratamentelor termiee la otelurile aliate si rapide trebuie sa se faca eu 0 atentie deosebita in eeea ce priveste incalzirea materialului pana la temperaturlle indicate pentru tratamentul respectiv.

IV.1 TRATAMENTE TERMOCHIMICE Definitie : Prin tratament termochimic se intelege durificarea suprafetei unei piese pe 0 anumita adancime, lucru care se obtine prin modificarea compozitiei chimicea stratului superficial. In desfasurarea lucrarilor de atelier, in fabrica sau in uzlna, intalnim diferite piese care, in timpul functionarii, sunt supuse la freeari (roti dintate, arbori, axe). La aceste piese este necesar ea suprafata lor sa fie foarte dura, iar miezul sa fie tenace si maleabil. Cand se obtine un strat dur numai la suprafata, se zice ca piesa are a duritate superficiala. Stratul dur de la suprafata piesei are 0 grosime incepand de la zecimi de milimetru si pana la 5-6 mm. Deci, prin tratament termo-chimic se intelege durificarea suprafetei unei piese pe 0 adancime dorita. Durificarea suprafetei piesei se poate obtine prin calirea superficiala (ealirea la suprafata a otelurilor ealibile) si prin tratamente termo-chirnice, ca: • Cementarea - difuziunea carbonului la suprafata pieselor din otel moale • Nitrurarea - difuziunea azotului la suprafata pieselor din aricare otel • Cianurarea - difuziunea carbonului si azotului la suprafata pieselor din otel In cazul cand se urmareste 0 marire a rezistentei termice sau chimice a suprafetelor, se pot face urmatoarele tratamente termochimice. • Alitarea -difuziunea aluminiului • Cromizarea - difuziunea cromului • Silicizarea - difuziunea siliciului • Sertizarea - difuziunea zincului a) Cementarea Definitie: Prin tratamentul de cementare se intelege procedeul prin care 0 piesa poate capata 0 duritate mare la suprafata, mijlocul (miezul) piesei ramanand cu proprietatile pe care le-a avut la inceput.

Cementarea este unul dintre cele mai vechi tratamente termochimice care ofera pieselor rezistente mari la uzura si soc. Procedeul se aplica pieselor din otel moale cementabil (sub 0,2%C) carora Ii se mareste continutul de carbon la suprafata (0,3 mm adancime), pentru a putea fi calite. Cementarea se face in felul urmator: Piesele care trebuie cementate se asaza in niste cutii speciale de metal (fig4.4), Figura 4.4

Asezarea pieselor se face in asa fel, incat sa nu fie una alaturi de alta. Aceasta, pentru ca suprafata tuturor pieselor sa fie libera. Peste piesele respective se toarna praf de carbune (mangal) amestecat cu carbonat de bariu. La un loc cu piesele de cementat se mai amesteca si 0 bucata de material de proba (epruveta) cu scopul ca atunci cand dorim sa verificam stratul de cementare sa nu stricam 0 piesa buna, incercarea facandu-se pe aceasta epruveta. Cand vrem ca anumite suprafete ale piesei sa nu cementeze, acestea se acopera cu un strat de cupru, fiind astfel ferite de cementare. Dupa ce pregatirea pieselor pentru cementare a fost terminata, se monteaza capacul cutiei care se inchide ermetic. Prin capac se scot iarasi doua epruvete metalice, cu scopul de a verifica starea pieselor in timpul tratamentului. Lada astfel pregatita se introduce intr-un cuptor si se incalzeste treptat pana la temperatura de 900 -950°C, mentinandu-se aceasta temperatura timp de 4-S ore. Racirea se face in aer liber sau lasata in cuptor, odata cu racirea acestuia, deci foarte incet. Suprafata dura a piesei este data de mangalul care reuseste sa carbonizeze suprafata piesei, sa difuzeze adica sa mareasca procentul de carbon in otelul de la suprafata piesei. Mediile de carburare pot fi : solide ( mangal, carbonat de bariu) si gazoase (gaz metan). Dupa cementare urmeaza calirea, care se face in felul urmator : Piesa este introdusa dupa terminarea tratamentului de cementare imediat in apa, uleiuri sau apa cu saruri. Dupa calirea pieselor cementate, trebuie facuta imediat 0 revenire (Ia 1S0-200°C), pentru ca in acest fel sa poata fi indepartate eventualele tensiuni interne din masa materialului. b) Nitrurarea

D.efinitie: Nitrurarea este procedeul cu ajutorul caruia se obtine un otel cu suprafata dura, prin difuzarea. azotului la suprafata. Spre deosebire de cementare, unde suprafata absoarbe carbon,aici suprafata absoarbe azot. Otelurile care pot fi supuse unui astfel de tratament sunt numai cele aliate cu crom,aluminiu, molibden, vanadiu si titan. Otelurile carbon nu pot fi nitrurate, deoarece, prin acest tratament, se obtine 0 suprafata fragila. Operatia de nitrurare se face in cuptoare speciale, in care se introduc piesele respective si se incalzesc intr-o atmosfera de amoniac, din care se degaja azotul care este absorbit de piesa. Temperatura de nitrurare este de 500-600De. Piesele se mentin la aceasta temperatura intre 80-90 de ore, dupa care urmeaza 0 racire inceata. Din cauza ca procesul de nitrurare necesita un timp prea lung, acesta se foloseste destul de rar si pentru piesele care sunt supuse la sarcini alternative (incovoiere, rasucire). Fata de cementare, nitrurarea are urmatoarele avantaje: mareste duritatea otelului de 1,5 ori fata de otelul cementat nu mai este necesara calirea, ca in cazul pieselor cementate piesele nu ruginesc in atmosfera stratul nitrurat are 0 mare rezistenta la compresiune

c) Cianurarea Definitie : Este procedeul prin care se face ca un otel sa obtina difuzia (absorbirea) carbonului si azotului la suprafata.
0

suprafata dura prin

Spre deosebire de nitrurare si cementare, unde acestor tratamente erau supuse numai anumite oteluri (pentru cementare - oteluri carbon, iar pentru nitrurare - oteluri aliate), aici se pot trata ambele feluri de oteluri. Operatia de cianurare se face in medii solide (ferocianura de potasiu), in medii lichide ( baie de cianura) si in medii gazoase ( gaz metan si amoniac qazos). Piesele se tin in aceasta baie un anumit timp, la temperaturi de 800-950DC, dupa care sunt supuse tratamentelor termice de calire si revenire. Cianurarea in medii lichide si gazoase se poate face si la temperaturi mai joase (550600De). Sarurile care se intrebuinteaza la cianurare se numesc cianuri. Suprafata obtinuta prin cianurare este mult mai dura decat cea obtinuta prin cementare.

Din cauza timpului relativ scurt necesar obtinerii unei suprafate dure,tratamentul de cianurare este foarte mult intrebuintat, in special la tratarea rotilor dintate si la diverse piese de automobil. d) Alitarea (aluminizarea) Definitie: Prin alitare (aluminizare) se intelege procedeuJ care se aplica unui otel de a obtine 0 suprafata rezistenta la coroziune, prin difuzarea sau saturarea (imbibarea) acestei suprafete cu aluminiu. Operatia de alitare se face prin introducerea pieselor respective in niste cutii metalice de forma celor intrebuintate la cementare. Piesele sunt acoperite cu un praf, in compozitia caruia se afla: 50% pulbere de aluminiu, 48 % oxid de aluminiu si 2% amoniac sau 49% pulbere de aluminiu, 49% argila si 2% tipirig. Dupa ce piesele au fost introduse in cutie si acoperite cu acest praf, ele se inchid ermetic si se baga in cuptoare, unde se incalzesc pana la temperatura de 975-1000DC. Aici sunt tinute timp de 5-6 are, in functie de grosimea stratului dur pe care vrem sa-I obtinem. Grosimea stratului poate fi de 0,3-1 mm. Tratamentul de alitare (aluminizare) se face la piesele care sunt supuse la actiunea gazelor oxidante de exemplu :(tevi, gratare, cutii de cementare) si la piesele sup use la temperaturi inalte. La alte tratamente termochimice: cromizarea, silicizarea si seradizarea, pentru obtinerea unor suprafete a pieselor care sa reziste la coroziune, se difuzeaza in piesa de otel crom, siliciu si respectiv zinc.

SUPORT DE CURS - SUDOR PROCEDEE DE SUDARE .

Capitolul V PROCEDEE DE 5UDARE V.1. TERMINOLIGIE 51 NOTIUNI

Definitie : Procedeul de sudare este ansamblul sudura intre componente in mod industrial.

operatiilor

tehnice prin care se realizeaza

Metalul sau aliajul supus operatiei de imbinare pri sudare se numeste metal de baza. Sudarea este operatia de executie a imbinarilor nedemontabile la piese metal ice prin folosirea incalzirii locale, a presiunii sau a ambelor procedee,cu sau tara metal de adaos similar cu metalul de baza. Metalul de adaos sub forma de sirma sau granule, dupa topire prin procesul de sudare, in amestec cu metalul de baza topit, formeaza sudura. In general, la procedeele de sudare prin presiune sudura este formata numai din materialul de baza. In prezent notiunea de sudare se extinde si la imbinari de materiale nemetalice sau la imbinari de materiale metalice cu nemetalice. Sudura realizata de mai numeste cusatura sau cordon de sudura. In jurul sudurii partea de material de baza care nu a ajuns in stare de topire, dar care a suferit transformari structurale din cauza incalzirii puternice, formeaza zona inffuentata termic. Portiunea compusa din sudura cu zonele influentate termic si marginile invecinate acestora formeaza imbinarea sudata a pieselor sudate. Sudarea pieselor sau ansamblurilor se executa prin diferite procedee. Tinand seama de dezvoltarea luata in ultimul timp de tehnica sudarii, numarul procedeelor de sudare a devenit foarte mare, deoarece numeroase surse de energie capabile de a topi sau de a deforma materialele de sudat in vederea imbinarii pot fi folosite la sudare. In cadrul unui procedeu de sudare, cu aceleasi operatii tehnologice, in multe cazuri este necesara folosirea diferitelor metode de sudare, in special la schimbarea grosimii pieselor de sudat. Aplicarea celei mai corecte metode ia sudarea unei piese are 0 influenta hotaratoare nu numai asupra calitatii sudurii, cat si asupra productivitatii si pretului de cost, asa cum se va arata la tratarea diferitelor procedee. V.2. PROCEDEE DE 5UDARE. CLASIFICARE Procedeele de sudare pot fi ciasificate dupa mai multe criterii : • Dupa starea in care este adus materialul de sudat • Dupa felul incalzirii • Dupa sursa de incalzire a) Dupa starea in care este adus materialul de sudat Se deosebesc : • sudarea prin topire - la care marginile pieselor de imbinat sunt aduse in stare de topire • sudarea prin presiune- la care marginile de imbinat cu sau fara incalzire, sunt presate una contra celeilate pana la obtinerea imbinarii

Diferitele procedee de sudare, dupa starea in care este adus materialul de sudat, pot fi c1asificate astfel : • prin top ire - cu gaz - cu arc electric - electrica in baie de zgura - cu termit - cu fascicul de electroni - cu fascicul de lumina

prin presiune - la focul de forja - cu gaz - cu termit - electrica prin rezistenta - prin inductie - cu energie inmagazinata - prin frecare - prin explozie

Dintre procedeele enumerate, sudarea cu arc electric de la grupa de procedee prin topire si sudarea electrica prin rezistenta de la grupa de procedee prin presiune sunt procedeele cele mai folosite in industrie. b) Dupa felul incalzirii marginilor pieselor de imbinat Se deosebesc : • Sudarea chimica - este sudarea care se executa fara exercitarea vreunei solicitari din exterior, metalul fiind incalzit si topit local prin caldura dezvoltata de 0 reactie exoterma sau cu un metal turnat. In aceasta grupa intra procedeele de topire, cu gaz sau aluminotermice. • Sudarea electrica- este sudarea la care imbinarea se realizeaza prin efectul caloric al arcului electric, fara exercitarea vreunei solicitari mecanice din exterior. In aceasta grupa intra toate procedeele de sudare cu arc electric vizibil si cu arc acoperit Sudarea e/ectrochimica- este sudarea la care topirea metalului se realizeaza cu arc electric intr-un mediu gazas (inert sau reducator) cu actiunea chimica de pastrare a calitatilor initiale ale materialelor sau avand la sudare un efect reducator (H2, CO2, etc). Sudarea chemomecanica- este sudarea la care metalul de sud at, incalzit printr-a recatie chimica, se imbina in urma unel salicitari mecanice din exterior (Iovire, presare, laminare). Din aceasta grupa fac parte procedeele cu gaz 5i aluminatermice realizate prin presiune, pre cum si sudarea prin forjare. Sudarea electromecanica - cuprinde grupele de procedee la care incalzirea metalului se realizeaza electric, iar imbinarea se abtine ca urmare a unei solicitari mecanice din exterior

Sudarea mecanica prin presiune la reee sau trecere - este sudarea la care imbinarea se obtine numai in urma actiunii unei forte exterioare de presare, frecare sau soc.

Diferitele grupe de procedee de sudare, din punctul de vedere al felului de .incalzire, pot fi deci clasificate astfel : • Chimica: - cu gaz prin topire - aluminotermica prin topire - prin turn are - cu arc electric descoperit - cu arc electric acoperit - in mediu de gaz inert - in mediu de gaz activ - cu gaz prin presiune - aluminotermica prin presiune - prin forjare - prin rezistenta - prin presiune la rece - prin frecare - prin ultrasunete

Electrica

Elecirochimica

Chemomecanica

• •

Electromecanica Mecaniea

c) Dupa sursa de energie folosita la sudare Clasificarea adoptata de Institutul International de Sudura este urmataarea : • Energie termochimiea - cu gaz prin tapire si prin presiune - aluminatermica prin tapire si prin presiune - prin explazie cu arc electric prin rezistenta electrica prin inductie in baie de zgura prin bombardament electronic in vid

Energie e/ectrotermica

Energie mecaniea

- prin presiune la rece - cu ultrasunete - prin frecare - sudarea LASER sau MASER

• •

Energie prin radiatii

Energie termica nespecifica - prin forjare - cu aer cald

- cu element incalzite - prin lipire Din grupele enumerate, cele mai folosite procedee industriale de sudare sunt : • • • Cu gaz , la care procedeul de sudare respectiv primeste denumirea dupa felul gazului folosit : oxiacetilenic, oxihidric, etc Cu arc electric,care formeaza grupa de procedee cea mai extinsa : cu electrod -vergea, cu sarma electrod, cu electrod nefuzibil, sub flux, in mediu de gaz protector, etc; Prin rezistenta electrica, care cuprinde procedeele: cap la cap, prin refulare sau prin topire intermediara, prin puncte, in linie, etc.

Operatia de sudare prezinta 0 serie de particularitati fizico-chimice si tehnologice, cum sunt : - gradiente inalte de temperaturi, datorita faptului ca sunt folosite temperaturi inalte de incalzire cu realizarea de bai de sudura cu volum cat mal redus, pentru ca incalzirea sa fie locala si cat mai rapida. Ca urmare a acestui fapt, metalul topit sau incalzit va fi inconjurat de mase metalice reci, astfel incat gradientul de temperatura de la baie spre metalul rece va fi foarte mare, ceea ce atrage dupa sine aparitia de tensiuni interne mari, ca deformatii si formarea de fisuri. reactii chimice produse in afara starii de echilibru, deoarece vitezele mari de incalzire si racore nu permit ca reactiile din baia de sudare sa se produca in timp suficient desfasurarii unei reactii normale. Fata de aceasta situatie este necesar ca materialele folosite si locurile de sudat sa fie intr-o perfecta curatenie ; de asemenea sa fie materiale care pentru calitatea sudurii nu necesita reactii in timp prelungit ; schimbarea compozitiei chimice si a structurii metalului depus care are loc datorita faptului ca procesul de sudare se produce in conditii specifice, ca : temperatura inalta, mediu ionizant, prezenta campurilor magnetice si electrice, viteza mare de topire, etc. metalul depus are 0 structura de turnare, fata de structura in general laminata a metalului de baza. Se produc arderi intense, urmate de puternice nitrurari si oxidari, iar viteza mare de racire provoaca structuri de topire tipice sud urilor ceea ce conduce la micsorarea caracteristicilor mecanice si fizice ale metalului sudurii, daca nu se iau rnasuri speciale de protectie; schimbarea structurii metalului de baza. Langa baia de sudura, metalul de baza ajunge la temperatura de topire, iar zonele invecinate acestuia sunt incalzite ; datorita racirii rapide se produc structuri caracteristice zonei influentate termic ; Prin aplicarea oricarui procedeu de sudare, sudura realizata are compozitia chimica si structura diferite de cele ale metalului de baza,iar zonele influentate termic au structuri diferite de cele ale metalului de baza. Realizarea unei omogenizari este posibila intr-o masura oarecare numai prin aplicarea tratamentelor termice. Sudarea cu arcul electric

Se face in felul urmator (fig5,2,1 )arcul electric AE, alimentat de la 0 sursa de t: energie electrica SE, arde intre .5£ electrod EL si componentele ce se sudeaza CS, Arcul electric produce 0 caldura concentrata sl are 0 temperatura suficient de mare pentru a topi atat . --li':i marginile componentelor cat si electrodul. Se realizeaza astfel o baie metalica 8M in care se amesteca metalul topit al componentelor si metalul topit al electrodului. Prin solidificarea baii metalice rezulta partea de legatura intre componente, numita cusatura CU, Pe masura ce electrodul se topeste el trebuie sa inainteze spre spatiul arcului electric cu 0 viteza Ve astfel ca lungimea arcului sa ramana mereu aceeasi. Simultan cu miscarea de inaintare a electrodului, arcul electric trebuie sa se deplaseze in lungul spatiului dintre componentele ce se sudeaza. Viteza de deplasare a arcului electric se numeste viteza de sudare v-. Procedeele de sudare cu arc electric se clasifica dupa urmatoarele criterii : a) Modul cum se realizeaza miscarea electrodului cu viteza viteza Vs : - ambele miscari manual - miscarea electrodului mechanic si miscarea arcului electric manual - ambele miscari rnecanice
Ve

si miscarea arcului electric cu

:::sudare manuala cu arc electric m :::sudare semiautomata cu arcul electric

= sudare

automata cu arcul electric a

b) Participarea electrodului la formarea baii metalice : - electrodul este fuzibil si prin topirea sa participa la formarea baii - electrodul nu este fuzibil si deci nu participa la formarea baii

:::sudare cu arcul electric si electros fuzibil M


=:;

sudare cu arcul electric si electrod nefuzibil W

c) Natura curentului electric ce trece prin arcul electric: - curent alternativ - curent continuu :::sudarea cu arcul electric in curent alternativ AC :::sudarea cu arcul electric in curent continuu DC

In cazul folosirii curentului continuu, daca electrodul este legat la polul negativ al sursei de alimentare se spune ca sudarea se face cu polaritate "DC", In caz contrar se spune ca sudarea se face "cu polaritate inversa" DC+,

d) Modul in care se asigura protectia contra aerului a baii metalice si a spatiului arcului electric: - prin topire si gazeificarea unor materiale solide :;;:sudarea cu arcul electric si electrozi inveliti E sau sudarea cu arcul electric sub flux F - prin insuflarea de gaze in jurul arcului electric :;;:sudare cu arcul electric in mediu de si bail meta lice gaze G In cazul sudarii cu arcul electric in mediu de gaz, acestea pot fi inerte I sau active A. e) Largimea domeniului de aplicatie a procedeelor : - procedee cu domeniu larg de aplicatie L - procedee cu domeniu restrans de aplicatie R Se observa ca daca intr-un anumit caz se poate suda atat cu un procedeu L cat si cu un procedeu R, atunci procedeul Rare 0 eficienta semnificativ mai mare decat procedeul L. De exemplu : doua bare scurte si cu sectiune rotunda se pot suda cap la cap electric prin presiune (procedeu L) dar si prin frecare (procedeu R). procedeul R este mai eficienta fiindca consumul de energie pe unitate de sectiune este de circa 3... 5 ori mai rnic decat la procedeul L. Referandu-ne la procedeele L, ele sunt urmatoarele : Sudarea cu electrozi inveliti - se executa in cere mai multe cazuri manual si foarte rar automat; electrozii folositi sunt fuzibili, se sudeaza atat in curent alternativ cat si in curent continuu, protectia fiind asigurata de invelis. Folosind notatiile adoptate la clasificari, sudarea cu electrozi inveliti SE se descrie simbolic astfel : SE = m(a)-M-AC sau DC-E • Sudarea sub flux- se executa in cele mai multe cazuri si mai rar semiatomat ; electrozii folositi sunt fuzibili ; se sudeaza atat la curent alternativ cat si in curet continuu ; protectia este asigurata de flux. Folosind notatiile adoptate la clasificari, sudarea sub flux SF se descrie simbolic astfel : SF = a(s)-M-AC sau DC-F • Sudarea in mediu de gaze SG - se executa mai ales semiautomat si mai rar automat; electrozii folositi sunt mai des fuzibili si mai rar nefuzibili ; se sudeaza mai males la curentul continuu si mai rar in curent alternativ, folosind insa curent alternativ special ca frecventa si forma de unda ; protectia este asigurata de gazul insuflat. Folosind notatiile adoptate la clasificari, sudarea in mediu de gaze se descrie simbolic astfel : SG = s(a)-M-(W)- DC(AC) -G Pe plan international, procedeele de sud are in mediu de gaze au primit notatii dupa participarea electrodului la formarea baii metalice si dupa natura gazului folosit astfel : MIG = sudare cu electrod fuzibil in mediu de gaze inerte WIG = sudarea cu electrod nefuzibil in mediu de gaze inerte •

MAG == sudarea cu electrod fuzibil in mediu de gaze active Se observa ca sudarea WAG nu se foloseste pentru ca gazele active uzeaza rapid electrodul nefuzibil facut de obicei din wolfram. Se mai observa ca anumiti autori folosesc notatia T pentru electrodul nefuzibil fiindca prefera denumirea de tungsten pentru metalul numit de ceilalti wolfram. In ceea ce priveste procedeele R, ele sunt numeroase si in continua dezvoltare. In cazul sudarii cu arcul electric procedeele R ar putea fi clasificate in doua grupe mari : procedee R ce deriva din combinarea unor procedee L sau prin modificarea unuia dintre procedeele L procedee R ce nu deriva din nici un procedeu L Fig 5.2.2 Partile componente sudurilor realizate cu arcul electric ale

____

i .-=--J

I ~'"

u-

Sudurile realizate cu oricare dintre procedeele de sudare cu arcul electric au urmatoarele parti : cusatura, zona influentata termic ZIT 51 metalul de baza MB.

a) Cusatura este partea imbinarii ce rezulta din recristalizarea baii metal ice. Baia metalica este un amestec de metal topit din electrod ( metalul de adaos MA) si metalul topit din marginile componentelor imbinarii (metal de baza MB). Din cauza dimensiunilor reduse ale baii si a agitatiei puternice la care ea este supusa in cursul sudarii, se poate considera ca se realizeaza un amestec omogen intre metalul de adaos MA si metalul de baza MS. Ca urmare, compozitia chimica a cusaturii va fi diferita de cea a metalului de adaos si de eea a metalului de baza. Calculul compozitiei chimice a cusaturii se poate face daca se cunosc partieiparile metalului de adaos MA si metalului de baza MS la formarea cusaturii. Oaca A este sectiunea eusaturii, aceasta poate fi impartita in doua parti : A' - partea de sectiune care ocupa locul gol dintre componentele ce se sudeaza A" - partea de sectiune care ocupa loc in sectiunea componentelor Este evidenta relatia : A:::A'+A" Participarile metalului de adaos MA si a metalului de baza MB la formarea cusaturii se vor calcula cu relatiile :

PH.,

=7'=

A'

A' An A'+A";P.'\IB+=A=

A" A'+A"

Valorile participarilor Pregatire

PMA

si

PMB

la diferite forme de pregatire a marginilor componentelor : ParticiR_arile


PMA

I
V

0,5 0,7 0,8 ... 0,9

0,5 0,3 0,2 ... 0,1

PMB

In cazurile in care marginile componentelor sunt pregatire geometric in formele I, V si U, valorile aproximative ale participarilor sunt date in tabel. Cunoscand participarile, continutul fiecarui element de aliere in cusatura M se va calcula din continuturile in acelasi element de aliere in metalul de ados M' si in metalul de baza M' cu relatia:
M%

= I7'T,PM.I.(M'%)+/7"T,PMB.(M"%)

In care: tl'r si Il"r sunt randamentele de trecere ale respectivului element de aliere din metalul de adaos sin din metalul de baza in baia metalica ce genereaza prin cristalizare cusatura. Randamentele de trecere depind de elementul de aliere considerat, de felul protectiei ce se asigura baii metalice si spatiului arcului electric, de procedeul de sudare aplicat si de tehnologia folosita. Structura folosita este dendritica, adica este tipica pentru orice metal elaborat prin turnare. Segregatia maxima este in partea superioara a cusaturii asa cum se intampla si la lingourile obisnuite. Din cauza cu structura si compozitia chimica a cusaturii sunt diferite de cele ale metalului de baza MB, daca se pregateste 0 sectiune a sudurii pentru metalografie si se ataca in mod corespunzator, atunei cusatura se evidentiaza net in raport cu celelalte parti ale imbinarii. Participarile PMA si PMB au un rol si la estimarea eficientei procedeului de sudare. Observam ca sudarea se poate aplica in doua scopuri distinete : • Sudarea de imbinare - in vederea realizarii unei piese din doua sau mai multe eomponente. In aeest caz este rational sa se foloseasca in cusatura cat mai putin metal de adaos si cat mai mult metal de baza. Cu alte euvinte, este eficient ca raportul PMA / PMB sa fie cat mai mie • Sudarea de incarcare - in vederea repararii unei piese uzate sau acoperii unei piese eu un metal sau aliaj rezistent la anumite solieitari. In acest caz este rational ca in cusatura sa se foloseasca mult metal de adaos si putin metal de baza. Cu alte cuvinte, este efieient ca raportul PMA I PMB sa fie cat mal mare.

b) Zona influentata termie ZIT apartine metalului de baza. In ZIT au loe transformari structurale din eauza ciclurilor termice determinate de caldura din baia metalica. Compozitia chimiea a ZIT este identica eu cea a metalului de baza MB. ZIT are la otelurile tratabile termic, urmatoarele regiuni : langa eusatura este regiunea supraincalzita eu graunti cristalini mari, graunti ce au creseut datorita incalzirii regiunii la temperaturi inalte in campul austenitic;

pe masura ce distanta de la cusatura creste, grauntii cristaiini devin tot mai mici si se ajunge la regiunea normalizata cu graunti fini. Aici temperaturile s-au plasat tot in campul austenitic dar aproape de linia A3; la distanta mai mare de cusatura este regiunea transformarilor partiale, regiunea fiind incalzita la temperaturi intre A 1 si A3.; Regiunile incalzite la temperaturi sub linia A 1 nu sufera transformari structurale. In acestea au loc numai fenomene metalurgice caracteristice incalzirilorla temperaturi mal mici decat cele de transformare : detensionari, reveniri si eventuale recristalizari daca metalul a fost deformat la rece. La otelurile netratabile termic cum sunt cele feritice sau austenitice, in ZIT nu se produc transformari structurale ci doar schimbari in marimea grauntilor cristalini, corespunzatoare temperaturilor la care s-au produs incalzirile. ZIT -ul se poate pune in evidenta la fel ca si cusatura fiindca, avand loc modificari de structura si de marime ale grauntilor, la atacarea pe probe metalografice, se coloreaza diferit in raport cu metalul de baza MB si cu cusatura. c) Metalul de baza MS neafectat de caldura de la baia metalica urmeaza dupa ZIT. In imediata apropiere a ZIT-ului adica la temperaturi sub linla A 1 au loc, asa cum am aratat, detensionari, reveniri si recristalizari. La distante mai mari de ZIT, MS este tot mai putin afedat si se ajunge la regiunile in care se afla in starea in care a fost livrat. Sudura realizata cu arcul electric are deci 0 cusatura, 0 zona influentata termic ZIT si metalul de baza MS. Din cauza fenomenelor diferite din aceste zone si caracteristicile fizice si mecanice difera de la un loc la altul, ceea ce face ca sudura sa fie un element eterogen chimic, structural si comportamental. In sudura sunt si tensiuni reziduale TR si deformatii DE provocate de dilatarile si comprimarile mai mult sau mai putin impiedicate asociate cu ciclurile de incalzire diferite de la un punct la altul. La otelurile nealiate cu putin carbon si slab aliate suprafata de separatie, vizibila prin atac metalografic, dintre ZIT si MS este izoterma ce corespunde temperaturii de circa 750°C. Suprafata de separatie intre cusatura cu ZIT, la toate metalele si aliajele metalice este izoterma ce corespunde temperaturii de topire a respectivului metal sau aliaj metalic. o analiza mai adinca a zonei de separatie intre cusatura si ZIT arata ca ea nu este 0 suprafata geometrica ( fara grosime).Zona aceasta, numita de trecere ZT, are 0 grosime finita. Inspre cusatura, ZT prezinta 0 structura de turnare si are compozitia chimica apropiata de MS. Ea rezulta ca urmare a solidificarii unei pelicule de mS topit, dar care nu s-a amestecat cu metalul de adaos topit. Inspre ZIT, zona de trecere ZT prezinta urmele unor difuzii cauzate de migrarea unor elemente de aliere din baia metalica in metalul de baza MS. Sudurile realizate cu arcul electric se cJasifica dupa urmatoarele criterii : • Pozitia pieselor in imbinare Suduri cap la cap Suduri de colt

,__-- ... ~.,_--.

Figu ra:5.2.3 Suduri cap la cap (a) si de colt (b)

Pozitia spatiala in care se executa sudura suduri orizontale sud uri in jgheab suduri verticale executate urcator si coboritor suduri in cornise suduri pe plafon, numite si "peste cap" Numarul cailor de racire (se intelege prin cale de racire drumul metalic pe care caldura de la baia metalica se scurge prin conductie suduri bitermice suduri multitermice

r:=C2=J

Fig5.2.4 Suduri orizontale (a), in jgheab (b), verticale (c)

In cornise (d) si pe plafon (e)

Fig5.2.5 Suduri bitermice (a) si multitermice(b)

Q
Fig 5.2.6 Suduri dintr-o parte (a) si din ambele parti (b)

~-_j
Fig 5.2.7 Suduri cu
0

L
trecere (a) si cu mai multe treceri (b)

parte prelucrata pentru a aduce componentele la grosimi egale

Fig 5.2.8 Suduri intre componente cu grosimi egale (a) si cu grosimi diferite (b) • Accesibilitatea /a sudare sud uri dintr-o parte sud uri din ambele parti Numaru/ de treceri ( se intelege prin trecere metalul depus ce rezulta cand se deplaseaza arcul electric in lungul marginilor componentelor ce se sudeaza suduri cu 0 trecere sud uri cu mai multe treceri Geometria componente/or ce se sudeaza suduri intre componente cu grosimi egale suduri intre componente cu grosimi diferite

Meta/ul de baza al componente/or suduri omogene cand componentele ce se sudeaza sint din acelasi metal sau aliaj metalic suduri eterogene cand componentele ce se sudeaza sunt din metale sau aliaje metalice diferite In claslflcarile aratate, ordinea de asezare a diferitelor suduri s-a facut de la mai usor spre mai greu din punct de vedere al executiei. Ingloband toate criteriile sudura de preferat din punct de vedere al realizarii ei, adica sudura cea mai usoara, este urmatoarea, sudura cap la cap, executata in pozitie orizontala, bitermica, dintr-o parte si cu 0 singura trecere, intre componente de grosimi egale si din acelasi metal sau aliaj metalic. Aceasta este deci sudura pe care toti sudorii 0 prefera.

V.3 PREGATIREA COMPONENTELOR PENTRU SUDARE CU ARCUL ELECTRIC

Sudurile realizare cu arcul electric se bazeaza pe formarea corespunzatoare a cusaturii intre componente. Legatura intre componentele sudate se face bine daca se topeste suficient metal de baza si daca se cuprinde de cusatura intreaga lor grosime. Se vede deci ca geometria cusaturii, pe langa structura si compozitia ei chimica, joaca un rol important in asigurarea unei suduri de calitate. Elementele geometrice ale cusaturii si ale sudurii sunt :

A :::sectiunea cusaturii p :::patrunderea cusaturii in metalul de baza b :::latimea cusaturii h :::suprainaltarea cusaturii P = patrunderea zonei influentate termic in metalul de baza B :::latimea zonei influentate termic Asa cum s-a aratat, cusatura si zona infiuentata termic ZIT se pot pune in evidenta pe probe metalografice corespunzator atacate. Pe asemenea probe se determina elementele geometriee ale sudurii, care euprind pe cele ale cusaturii si ale ZIT-ului. Obtinerea unor sud uri de calitate necesita 0 pregatire corespunzatoare a componentelor. Etapele de pregatire a componentelor sunt : curatirea, crearea rostului intre marginile eomponentelor, prinderea provizorie in vederea sudarii si pozitionarea. Curatirea componentelor ce urmeaza sa se sudeze este 0 etapa fundamentala, fiindca oxizii, rugina, petele de ulei si alte asemenea elemente pot compromite sudura provocand pori, fisuri si incluziuni. Este necesar ca eel putin in zona imbinarii componentele sa fie curatite la luciu metalic. Latimea zonei euratate trebuie sa fie eel putin egala eu de doua ori grosimea 0 a componentelor, dar nu mai mica de 20 mm. Zona curatata va exista pe fiecare componenta si latimea ei se va masura de la marginea ce participa la imbinare. Curatirea se face mecanic sau chimic pana la luciu metalic. Curatirea mecanica se poate efectua cu perie de sarma, pietre abrazive sau prin sablare, avand grija ca sarmele sa fie din material similar cu cel al componentelor. Daca sarmele periilor sunt din material diferit de metalul de baza MB, curatirea poate produce impurificarea suprafetei componentelor si prin aceasta, sudura este compromisa. In cazul in care suprafetele componentelor sunt murdare in adancime, curatirea se va face prin aschiere luand un strat sufieicitn de adane pentru a se indeparta toate impuritatile .

.B

1----------- .......

'~-1
~

zc


i

ZC

t
Fig 5.3.1 Elementele geometrice ale sudurilor realizate cu arcul electric Fig 5.3.2 Zonele curate ZC la componentele ce urmeaza sa se sudeze cu arcul electric

Daca piesele sunt pregatite pentru sudare prin taiere cu oxigen, suprafetele rezultate se polizeaza pana la luciul metalic sau pana la completa eliminare a eventualelor striuri rezultate din taiere. Curatarea trebuie efectuata inainte de asamblare. Daca curatarea se face dupa asamblare, impuritatile cad in rost si pericolul aparitiei defectelor devine mai mare.

Curatirea chimica se aplica mai ales la otelurile aliate si la metalele si aliajele neferoase. Metodele de curatire chimica si retetele respective vor fi tratate in capitolele consacrate tehnologiei otelurilor aliate si neferoaselor. Spatiul ce se creeaza intre marginile componentelor in vederea sudarii lor se numeste rost. EI este necesar pentru a facilita operatiile de sudare, pentru a asigura patrunderea cusaturii pe toata grosimea componentelor si pentru a putea topi metalul de baza MB. Din acest punct de vedere, rostul trebuie sa fie cat mai mare si mai deschis. In acelasi timp, crearea rostului inseamna: cheltuieli de timp, bani si metal; consum sporit de materiale de adaos; tensiuni si deformatii cu atat mai mari cu cat rostul este mai mare si mai deschis. Din acest punct de vedere, rostul trebuie sa fie cat mai mic si mai putin deschis. Intre aceste puncte de vedere contrarii, proiectantului trebuie sa decida geometria rostului, astfel ca sa asigure conditiile minime de sudare buna si in acelasi timp, minimalizarea dezavantajelor semnalate. La proiectarea rostului mai intervin urmatorii factori: procedeul de sudare, parametrii tehnologici si modul operatoriu pozitia in care se face sudarea grosimea componentelor si tipul imbinarii penetratia necesara a cusaturii posibilitatea sau imposibilitatea de a impiedica deformatia componentelor si a piesei ce rezulta prin sudare calitatea metalului de baza Mb si a materialelor de adaos MA Se considera rostul in V (fig ..... ) care este cel mai des folosit. Elementele sale sunt : a = unghiul rostului; rolul sa este de a facilita accesul arcului electric intre componentele ce se sudeaza; r = desehiderea rostului; rolul sau este de a permite penetrarea metalului topit pe toata grosimea de sudat; e = peretele rostului; rolul sau este de a preveni arderea metalului de baza MB atunei eand se executa prima trecere a arcului electric.

\
I

iI

\1
c

,
~-.

i I

/f
ef

margine a cusaturii

Fig 5.3.3 Rostul in V si elementele geometriee seetiune ale sale

Fig 5.3.4 Rosturi in V eu aeeleasi Av, dar eu unghiuri diferite

Valorile uzuale ale elementelor rostului in V sunt :

a = 40
r

0 1

80° 3 mm 4 mm

si acest tip de rest se aplica la componente cu grosimea cuprinsa intre 4 si 20 mm. Sunt de retinut urmatoarele principii rezultate din experimentari: penetratia cusaturii p depinde de deschiderea rostului r conform relatiei :
P= Po 1-07!::.

,b

In care Po este patrunderea cusaturii cand r=O; b este latimea cusaturii. La sectiuni egale ale rostului, patrunderea cusaturii p nu depinde de unghiul rostului a (fig .. ,,) Sectiunea Av ale celor doua rosturi fiind egale, avem relatia :
1'/11 2

al 2 a. .tg- = m .tg-,
2 2

s! cusaturile

au aceeasi penetratie p = m1 +e-.> m+c

in eonsecinta, este adevarata relatia :

Daca se depune 0 cusatura pe 0 placa cu grosime foarte mare (0 ::: 00) si in aceleasi conditii se depune 0 cusatura pe 0 placa cu grasimea g' egala cu patrunderea P a zonei influentate termie ZIT In placa foarte groasa, atunci aceasta a doua cusatura va patrunde complet placa (fig ... ) Acest prineipiu este important la sudarea din 0 singura parte. Tipurile de rosturi folosite la sudarea cu arcul electric sunt aratate in fig .... Dintre ele eele mai frecvente sunt : rostul in I sau rost neprelucrat; la acest rest elementele satisfac relatiile .:

a =0

c=o

iar desehiderea sa r se ia egala cu jumatate din grosimea componentelor, dar nu mai mare deeat 3 mm: r > 0/2 Acest tip de rost se foloseste on mod normal pana la grosimi de 10 mm (0 < 10 mm).

Figura 5.3.5I1ustrarea principiului patrunderii complete a cusaturii in placi avand grosimea 0' egala cu patrunderea ZIT-ului in placa de grosime infinita

Rostul in V, care a fost descris anterior. Rostul in X, care poate fi simetric sau asimetric; acest rost se foloseste numai cand se sudeaza din ambele parti si cand grosimea componentelor 0 este mai mare dec at 12 mm (0 > 12 mm). Elementele rostului in X simetric au urmatoarele valori uzuale :
a r

0 c ::: 2
::=

= 50

800 3 mm 5 mm

La alegerea tipului de rost, pe langa cele aratate anterior, trebuie avute in vedere si urmatoarele : rosturile simetrice (I, X,N) sunt de preferat celor nesimetrice (V,U,X nesimetric, N nesimetric, }'; V, 1/2U, 1/2X, 1/2N) atunci cand este necesar ca tensiunile si deformatiile sa fie minime.

!~\[J
V:

,-----"",J [

,____,!

p, v

QLJu
LJLJ~u

D(]
.

sirnetric

uneSimetriC

nx

Fig 5.3.6Tipurile de rosturi folosite la sudarea cu arcul electric

D<J'~,~", D<J~~m'

Rosturile in U sunt mai apropiate de simetrie decat cele in V insa sunt mai greu de prelucrat si deci mai costisitoare Rosturile nesimetrice de tipul jurnatatilor (1/2V, % U, 1/2X, % N) se folosesc mal ales la cercetare si mai putin la realizarea unor suduri industriale La sudarea tablelor foarte subtiri 0 s 3 mm) se pot pregati componentele in vederea sudarii lor prin indoirea marginilor (fig ... ). Asemenea mod de pregatire se recomanda mai ales la sudarea cu arcul electric in mediu de gaze protectoare (MIG, WIG, MAG). Cota h se ia, in mod normal, egala cu grosimea o. In vederea sudarii, componentele trebuie fixate una fata de alta astfel incat rostul dintre ele sa fie uniform pe toata lungimea sudurii si, in timpul sudarii sa nu-si schimbe dimensiunile. Aceasta operatie, premergatoare sudarii, se numeste prindere provizorie. Ea se realizeaza in doua feluri : se fac suduri scurte din loc in loc in lungul rostului componentele se fixeaza mecanic intr-un dispozitiv de sudare, care realizeaza simultan si punerea lor in pozitia in care se vor suda.

Prinderea provizorie scurta in lungul rostului cu suduri se face asigurarea preciziei de asamblare si rigidizarea pieselor impotriva deformatiilor. De obicei sudurile de prindere sunt incluse in cordonul de sudura si odata cu ele se includ si eventualele defecte. Din aceasta cauza, metoda utilizarii pentru sudurile de prindere a unor sudori cu calificare mai scazuta este gresita. Sudurile de prindere se executa cu aceiasi tehnologie ca si la sudura de imbinare, folosind aceleasi materiale de adaos utilizate la sudarea primului strat. Ca urmare a faptului ca sudurile de prindere sunt scurte, metalul de baza este sup us unei incalziri locale de scurta durata si unei raciri foarte rapide, ceea ce poate conduce la fragilizarea metalului in zona respectiva. Datorita acestui lucru, cat si a faptului ca sudura de prindere are 0 grosime foarte mica,apare pericolul de formare a fisurilor. Acest peri col este amplificat si de craterul care se formeaza la capatul fiecarei suduri de prindere. Fisurile existente in sudurile de prindere si mai ales cele din zona influentata termic (sub cordon), pot sa ramana incluse in imbinarea sudata si sa constituie puncte de initiere a unor ruperi fragile in exploatare. Uneori, fisurile care apar in sudurile de prindere se pot extinde in metalul de baza sau in restul straturilor de sudura. Din aceasta cauza, sudurile de prindere care se includ in metalul cusaturii trebuie control ate foarte atent pentru detectarea eventualelor defecte. Sudurile de prindere la care se identifica fisuri vor fi indepartate prin polizare. Daca se identifica defecte de alta natura se efectueaza 0 polizare pana la eliminarea defectelor. La piese groase, de mare raspundere este indicat ca sudurile de prindere sa fie indepartate inainte de a ajunge cu sudura propriu-zisa la ele, deoarece din cauza contractiilor la sudare ele pot fisura. In cazul sudarii pe ambele fete se recomanda ca sudurile de prindere sa sa plaseze pe partea opusa sudurii de baza, pentru a fi indepartate odata cu craituirea radacinii cusaturii. Pentru piesele mici fabricate in serie se recomanda asamblarea in dispozitive care sa asigure rigidizarea pieselor componente, in asa fel incat sa se poata executa sudarea fara prindere in puncte de sudura. V.4 Reguli pentru efectuarea operatiei de prindere Operatia de sudare pentru prindere are urmatoarele reguli generale, indiferent de calitatea otelului sau de timpul imbinarii: amorsarea arcului electric se face totdeauna intr-un punct care urmeaza sa fie acoperit cu sudura (fig5.4.1.); este interzisa amorsarea arcului in afara imbinarii, pe materialul de baza (fig5.4.2.) craterul de incheiere va fi in mod obligatoriu umplut prin intoarcerea arcului si mentinerea lui pe loc timp de cateva secunde, astfel incat sa ajunga acolo 0 cantitate suficienta de metal; piesele groase si rigide se prind cu suduri in mai multe straturi (de obicei doua) alcatuite in trepte;straturile succesive se pun in sensuri opuse pentru a nu concentra craterele de inchidere la un singur capat (fig5.4.3 ) sudura se executa in trepte pentru a nu concentra in acelasi plan mai multe inceputuri si sfarsituri de sudura; atunci cand sudura propriuzisa se executa prin procedee care asigura 0 patrundere adinca si care conduce la topirea sudurii de prindere, ea se poate executa numai dintr-un singur strat; diametrul electrodului utilizat pentru prindere, la fel ca si pentru sudarea primului strat trebuie sa permita 0 apropiere suficienta de partea inferioara a rostului in asa fel incat sa se obtina 0 patrundere completa la radacina;

atunei cand sudura propriu-zisa se executa eu preincalzire, pentru sudura de prindere, preinealzirea locala a metalului de baza se face cu circa 50°C mai mare decat pentru sudarea manuala a otelului respectiv; nu se permite prinderea cu sudura a unor imbinari realizate printr-o centrare fortata sau corectarea asamblarii dupa prinderea cu sudura; in ambele cazuri existand pericolul de fisurare.

Fig 5.4.1 Modul de amorsare a arcului electric la cap la cap in V

sudura

Sectiune A-8

Fig 5.4.2 Executarea in straturi multiple a sudurilor de prindere la table groase

Corect

Gresit

Fig 5.4.3 Influenta diametrului e.lectrodului asupra patrunderii la radacina

Lungimea unei suduri de prindere trebuie sa fie de 2-2.5 grosimea materialului care se sudeaza, dar nu mai mare de 70 mm. Grosimea sudurii pentru piese pana la 10 mm trebuie sa fie de 0,6-0,7 grosimea materialului dar nu mai mare de 3 mm, iar pentru piese mai groase de 10 mm grosimea sudurii trebuie sa fie 5-6 mm ( se realizeaza din doua straturi). Distantele dintre sudurile de prindere trebuie sa fie aproximativ egale 300-400mm. Pentru piesele subtiri pana la 10 mm distanta dintre sudurile de prindere trebuie sa fie mai mica si anume 50-150 mm. Pentru otelurile austenitice, [a care in timpul prinderii se produc deformatii mai mari decat la otelurile carbon, sudurile de prindere se executa mai des (tabel 1.).

Recomandari pentru stabilirea distantei dintre sudurile de prindere la asamblarea otelurilor austenitice Tabel1. Grosimea tablei mm Distanta intre sudurile de prindere, mm 1-1,5 2-3 4-6 Peste 6

25-40

40-70

70-100

100-150

Diferite moduri de prindere a tablelor Operatia de prindere cu sudura se poate face in trei feluri : in prima varianta (fig .... ) sudurile de prindere se executa de la mijloc spre capete,sudand alternativ in stanga si dreapta, sau plasandu-Ie dupa cum 0 cere miscarea tablelor; in a doua varianta sudurile de prindere se executa in ordinea indicata in fig.... (se utilizeaza in special la asamblarea pieselor de otel austenitic); in a treia varianta (fig .... prinderea incepe la un capat al tablelor, asezand cele doua table in forma de V, iar pe masura inaintarii spre capatul celalalt contractia consecutiva a sudurilor aduce tablele in pozitia paralela.

...
Fig 5.4.4 Executarea prinderilor cu sudura la imbinari cap la cap Varianta a treia are dezavantajul ca adesea duce la inchiderea prea puternica a rostului, asa cum se vede in fig ..... Utilizarea operatiei de prindere pentru reducerea deformatiilor initiale In cazul cand tablele nu sunt taiate drept si deschiderea rostului nu este uniforma, atunei ordinea de prindere este indicaat in fig 5.4.4a,b,c, In fig ..... a se observa ca atunci cand in partea dreapta deschiderea rostului este mai mare, toate prinderile se executa in mod continuu de la stanga spre dreapta, deoarece in aeest caz eontractia se manifesta conform sagetilor. In eazul cand la mijlocul tablelor s-a format 0 deschidere mai mare (fig ... b), dupa prinderea la capete, succesiunea prinderilor este din ambele capete spre mijloe, actiunea contractiilor fiind aratata cu sageti.

.:
I

S J' + .I ..

fij

Fig 5.4.5 Succesiunea prinderilor la table cu rosturi neuniforme In eazul cand un capat este prea apropiat, iar pe tungime este un rost corespunzator, se proeedeaza ca in fig.S.4.5.c, evitandu-se in acest fel 0 deformare prea mare. La asamblare trebuie avut in vedere ca in urma prinderii cu sudura deschiderea rostului se reduce cu circa 0,5-1,5 mm. In cazul otelurilor austenitice aceasta inchidere este mai mare, circa 2 mm. Pentru a impiedica inchiderea completa a deschiderii rostului se utilizeaza distantiere care se introduc intre muchiile pieselor care se asambleaza. La sudarea de colt se prevad unghiuri marite care sa compenseze contractile dupa sudarea de prindere, asigurand unghiul final dintre piese (fig.S.4.S.a). In cazul sudurilor de colt pe ambele laturi, prinderea se face succesiv pe ambele parti, mentinand cu eehere unghiul corect

.~.

~J.

..

.t;
1

Fig 5.4.6 Modul de prindere a imbinarilor in T

Fixarea prin sudura a dispozitivelor Defecte care pot aparea fa fixarea prin sudura a dispozitivelor

o influenta negativa asupra proprietatilor metalului de baza il au sudurile utilizate pentru prinderea dispozitivelor de asamblare ..Datorita faptuJui ca sudura de prindere este foarte scurta, metalul de baza este supus unei incalziri concentrate, de scurta durata, datorita caruia la sudare, intr-un volum mic al metalului de baza apar deformatii plastice de compresiune, iar la racire deformatii plastice de intindere. Acestea conduc la 0 ecruisare si la 0 scadere a plasticitatii metalului de baza, imediat sub sudura de prindere. Pentru cresterea calitatii constructiilor sudate si pentru simplificarea executiei trebuie luate masuri ca sa se prinda cat mai putine dispozitive care ulterior se indeparteaza. Sudurile de prindere a dispozitivelor de montaj se executa din minimum doua straturi. In cazul otelurilor sensibile la fisurare, prinderea se face cu preincalzire. Lungimea minima a unei suduri de prindere a dispozitivelor este de 150 mm. Se recomanda ca piesele de montaj sa se execute din OL 37, iar pentru sudare sa se foloseasca electrozi care depun un metal cu rezistenta mai mica la rupere. Atunci cand se pun probleme de coroziune, se recomanda ca piesele auxiliare de montaj sa fie din acelasi material cu piesa care se asambleaza. Indepartarea pieselor auxiliare de montaj sau a altor pise de legatura sudate, trebuie facuta pe cat posibil prin polizare, dara fara a incalzi puternic locul polizat.Se interzice ruperea acestor piese prin lovire. Dupa indepartarea dispozitivelor locul respectiv se polizeaza pana la suprafata tablei, dupa care se face un control cu pulbere magnetica, sau cu lichide penetrante pentru a certifica lipsa defedelor (fisuri, rupturi de material, etc).
Remedierea defectelor existente pe suprafata table/or Aceleasi probleme apar si la executa rea unor suduri pentru acoperirea unor defecte existente pe suprafata tablelor. Defectul se indeparteaza prin potizare. In cazul unor adincituri pe suprafata tablei se indeparteaza rugina prin polizare.

polizare

Fig 5.4.7 Modul de indepartare a defectelor existente pe suprafetele tablelor

Suprafetele polizate se controleaza cu pulberi magnetice, sau cu lichide penetrante. Incarcarea cavitatii cu sudura se face numai cu preincalzire la 150°-180°C. Pentru otelurile aliate, temperatura de preincalzire trebuie sa fie cu circa 50°C mai mare decat temperatura prevazuta pentru sudarea propriu-zisa. Preincalzirea se face pe 0 zona cu raza de circa 150 mm. Dupa sudare, locul respectiv se polizeaza pana la indepartarea plusului de metal. Locul respectiv se controleaza cu lichide penetrante. Cand adancimea cavitatii nu este mal mare decat diferitele adausuri prevazute, este de preferat ca marginile cavitatii sa se polizeze pierdut, cu 0 panta lina ( fig.5.4.7.) fara incarcarea ulterioara prin sudare.

NOTIUNI ASUPRA CRAITUIRIt CU ELECTROD DE CARBUNE a) Taierea arc-aer Genera/itati. Taierea cu arc electric si aer comprimat, cunoscuta sub denumirile "arc-aer" sau " electro-pneumatic", se bazeaza pe topirea metalului de un arc electric intretinut intre capatul unui electrod si piesa,urmata de evacuarea metalului topit prin actiunea mecanica a unui jet de aer comprimat, dirijat paralel cu electrodul (fig. 1) Procedeul poate fi utillzat pentru debitarea metalelor, pentru pregatirea tablelor subtiri in vederea sudarii (fig.1.86), pentru craituirea radacinii cordonului de baza, in scopul eliminarii defectelor caracteristice primului strat de sudura, pentru craituirea defectelor de turnare si pentru craitulrea suprainaltarii cordoanelor de sudura. Elecfrozi: Se folosesc electrozi cu diametre de 6,8, 10 si 12 mm, sau cu profil prismatic. Ultimii se utilizeaza pentru craituirea suprafetelor plane. Dimensiunile electrozilor sunt standardizate prin STAS 7988-67. Electrozii se executa din carbune grafitat, cuprati in exterior pentru 0 mai buna conductibilitate electrica. Tehnica craituirii: Craituirea se realizeaza prin deplasarea uniforma a electrodului, inclinat inainte la un unghi de 30-45°. In cazul electrozilor cu sectiunea rotunda se obtine un canal cu forma de U. Lungimea electrodului de la varful lui pana la locul de prindere in portelectrod este de 100-120 mm.

Regimul utilizat pentru craituire. La craituirea tara pendulare, latimea canalului se realizeaza cu 2-4 mm mai mare decat diametrul electrodului. Pe suprafetele taieturii se produce 0 carburare si 0 oxidare partiala a unor elemente de aliere. Intensitatea carburarii depinde de valoarea curentului si de siguranta cu care muncitorul executa operatia de craituire. Cresterea curentului contribuie la cresterea gradului de carburare. Desele scurtcircuitari ale electrodului de grafit cu piesa duce de asemenea la cresterea gradului de carburare. Viteza de taiere se aleqe in functie de adancimea canalului. Adancimea canalului creste pe masura ce scade viteza de taiere. La viteze prea mari, produsele arderii nu se elimina complet si se depun partial pe fundul canalului, sub forma de pelicula de culoarea grafitului. Aceasta pelicula indica 0 carburare foarte puternica, lucru deosebit de periculos in special in cazul otelurilor aliate. La un regim ales corect, suprafata canalului este neteda, cu 0 culoare stralucitoare. Metalul expulzat se indeparteaza user. Craituirea arc-aer se face la curent continuu cu polaritatea inversa. Oatorita faptului ca tensiunea arcului este mai mare decat la sudare (40-55V), valoarea reala a intensitatii curentului de lucru este mult mai mica decat valoarea indicata pe scara gradata a convertizorului. Aceasta scadere ajunge pana la 40%. Din aceasta cauza, se impune utilizarea unor surse mai puternice, iar masurarea reala a intensitatii se poate realiza numai cu ampermetrul. Aerul comprimat trebuie sa aiba presiunea de 4-6 at. La presiuni mai mici se produce 0 carburare mai puternica a suprafetelor taieturii si se ingreuneaza indepartarea metalului topit. Consumul de aer comprimat este de cca 20 m3/h. In cazul otelurilor cu continut ridicat de carbon si a otelurilor aliate, metalul se preincalzeste in vederea operatiei de craituire, la temperatura prescrisa pentru operatia de sudare. In tabelul de mai jos se indica regimul care trebuie utilizat la operatia de craituire, Regimuri folosite pentru craituirea arc-aer Diametrul electrodului mm 6 6 8 8 10 10 12 12 Curentul A 250 250 350 350 450 450 550 550 Latimea canalului mm 7 8 9 11 11 13 13 15 Adancimea canalului mm 4 5 Viteza de taiere m/h Otel carbon Otel inox 18/8 25 30 20 25 25 30 20 25 30 25 20 25 30 25 20 25

6
8 7 10 10 12

Influenta craituirii arc-aer asupra suprafetelor care au venit in contact cu electrodul de grafit. Deoarece metalul topit este indepartat rapid de jetul de aer, zona incalzitaeste foarte ingusta. Zona carburata pe de suprafata canalului are 0 adancime de cca 0,2 mm. In cazul otelurilor carbon, aceasta zona nu are 0 influenta negativa asupra viitorului cordon de sudura.

Este suficlenta 0 polizare usoara pana la luciul metalic. In cazul otelurilor cu continut ridicat de carbon 5i a otelurilor aliate 5e recomanda verificarea canalului cu lichide penetrante pentru a verifica daca nu au aparut fisuri. In cazul otelurilor inoxidabile, pe langa carburare se mai produce 5i 0 ardere a unor elemente de aliere. In tabelul de mai jos se arata modificarea eompozitiei chimice a metalului in urma operatiei de craituire. Modificarea eompozitiei ehimiee in urma operatiei de craituire arc-aer Tipulotelului 1X18H9T 1H18N9T X18H12M2T H18N12M2T X23H18 H23N18 Metalul analizat Metalul de baza Suprafata taieturii Metalul de baza Suprafata taieturii Metalul de baza Suprafata taieturii Compozitia chimica, in % Si Ni S P Cr 18 10 0,19 0,006 0,032 10 0,19 0,006 0,030 17,8 0,38 0,36 0,12 0,11 0,03 0,03 0,012 0,012 0,035 0,018 0,036 0,033 16,5 16,6 23,4 23,2 12,9 12,9 17,7 17,5

C 0,08 0,20 0,09 0,20 0,14 0,26

Mn 1,15 1,13 1,29 1,06 1,27 1,10

Ti 0,78 0,73 0,32 0,29 0,01 0,01

Mo

2,92 2,0

Cresterea eontinutului de carbon impreuna cu scaderea continutului de titan pot conduce la precipitarea carburilor de cram si la aparitia coroziunii intercristaline. Favorizeaza de asemenea aparitia eoroziunii intercristaline si incalzirea repetata a zonei de influenta termica (eraituire si sud are ). Pentru craituirea tablelor groase, atune; cand operatia se face numai la radacina imbinarii fara a atinge muchiile tesiturii, acest procedeu de craituire poate fi utilizat fara alte masuri speciale. Aeeasta, deoarece metalul devine sensibilia eoroziune intercristalina numai pe centrul imbinarii, in timp ce suprafata tablei care vine in contact cu mediul coroziv nu-si pierde rezistenta initiala (fig.i.87). Atunci cand este poslbil, se recomanda ca craituirea sa se faca pe partea care nu vine in contact cu mediul corosiv. La tablele subtiri, prelucrate prin pracedeul arc-aer se observa aparitia coroziunii intercristaline la Iimita dintre metalul depus si cel de baza, adica pe suprafata care a venit in contact cu electrodul de grafit. Pentru aceste table trebuie indepartat un strat de eca 3 rnm de pe suprafata care a venit in contact cu electrodul de grafit.

SUPORT DE CURS - SUDOR

ELECTROZII FOLOSITI PENTRU SUDAREA CU ARC ELECTRIC

Capitolul VI ELECTROZI FOLOSITI PENTRU SUDAREA CU ARC ELECTRIC V.1.1lnvelisul electrodului. Rol.Tip. Functii. In interiorul arcului de sud are ( la transferul picaturilor de metal din electrod) ca si in baia de sudura se produc intense oxidari. Daca acestea sunt in proportie mare, compusii formati patrund in sudura si provoaca defecte precum si fragilizarea metalului. In acest caz este absolut necesar sa se asigure 0 protectie corespunzatoare. Oaca in timpul procesului de sudare hidrogenul se degaja este indicat sa fie indepartat. Hidrogenul poate proveni din umiditatea invelisului electrozilor, sau de pe metalul de baza, din grasimi sau din rugina. 0 curatire atenta a rostului sudurii de orice impuritate calcineaza electrozii cu invelis higroscopic si inlatura degajarea hidrogenului. Fenomenele de oxidare se previn prin folosirea invelisurilor de protectie. La transferul picaturilor de metal din electrod se produce si transferul si picaturi spre baia de sudura, care formeaza deasupra baii de metal topit baia de zgura protectoare. Baia de zgura, datorita cornpusilor ce ii contine, rafineaza pe de 0 parte metalul topit, iar pe de alta parte constituie protectia baii metalice contra patrunderii oxigenului Sl azotului din aer, care la temperatura inatta a arcului electric au 0 actiune foarte energica. Invelisul electrozilor indeplineste urmatoarele rofuri: de ionizare, in vederea unei amorsari si mentinerea stabila a arcului, format intre electrod si piesa; • protectia baii de sudura lichida fata de patrunderea oxigenului sl azotului din aer; • rafinare a baii de sudura lichida in cazul in care in picaturile de metal transferate s-ar produce oxidari sau nitrurari; • aliere a baii lichide in cazul in care in invelis sunt introduse feroaliaje sau oxid de metal pentru alierea sudurii; • topire a compusilor mai greu fuzibili formati in procesul de sudare, pentru aceasta se introduce in invelis zgurifianti, fluidifianti, fondanti; • protectie contra racirii prea rapide a baii de sudura, deoarece zgurile sunt rele conducatoare de caldura; • producere a unui aspect frumos la suprafata sudurii solidificate, sub forma de solzi marunti, uniform repartizati; • marire a masei de metal depus prin introducerea in invelis a pulberei de metal de fier; Rolul invelisului electrozilor este realizat prin compozitia lui. Invelisul electrozilor este constituit dintr-un numar mare de componenti care macinati fin si bine amestecati formeaza un amestec omogen. •

In tabelul de mai jos sunt indicate cele mai folosite materiale si rolul pe care iI au in invelis.

Functia materialului lonizanti

Zgurifianti

Dezoxidanti Componenti de aliere Lianti Plastifianti Componenti de ada os

Denumirea materialului carbonat de calciu (creta, marmura) bioxid de titan (rutil) carbonat de potasiu (cenusa) mineru de mangan, titan s! fier silicati naturali (cuart, mica, etc) carbonati naturali feroaliaje(feromangan, ferosiliciu, ferotitan) aluminiu si grafit feroaliaje si oxizi de metale substante organice iamidon, celuloza, rume_gusl silicati lichizi de sodiu si potasiu dextrina, amidon, ciment pulbere de adaos

Electrozi inveliti folositi pentru sudare Caracteristici. Dimensiuni. Tipuri. Electrodul invelit este format dintr-o vergea metalica pe care este aplicata prin presare sau imersie 0 masa fermata din pulberi si adezivi sub forma de pasta numita invelis. La una din extremitati, electrodul este dezvelit pe 0 distanta de 25 mm pentru a permite prinderea in clestele portelectrod. In anumite situatii, la electrozi cu diametrul pana la 3,25mm se obisnuite ca portiunea dezvelita pentru prindere sa fie amplasata [a mijloc. Pentru asigurarea amorsarii rapide a arcului, suprafata frontala a electrodului, la extremitatea opusa celei de prindere, este de asemenea dezvelita.

2S±5

rn8x15

L Fig.6.1. Grosimea invelisului influenteaza forma geometrica a sudurii, marimea curentului de sudare si transferul de metal topit de la electrod la piesa. Dimensiunile electrozilor pentru sud area cu arc electric
Diametrul vergelei 2 2,5 3,25
4

Lungimea vergelei, mm Vergele din otel mediu sau inalt aliate Vergele din otel carbon sau slab aliate 300,350,450 300,350,450 350,450 350,450

6 In fundie de raportul dintre diametrul invelisului (D) si diametrul vergelei (d), putem avea electrozi cu invelis: subtire Old < 1,4 - pentru constructii de importanta redusa mediu Old:::;: 1,4 - 1,55 - pentru constructii importante gros Old:::;: 1,5 - 2 - constructii importante cu patrundere adanca

450

450

o caracteristica impusa la toate tipurile de electrozi inveliti este coaxialitatea invelisului fata de vergeaua metalica. Lipsa de coaxialitate a invelisului determina in timpul sudarii deplasarea arcului, ingreunand sau chiar intrerupand procesul.
• Clasificare dupa destinatia electrozilor electrozi inveliti pentru sudarea otelurilor - 5 grupe de electrozi inveliti electrozi inveliti pentru sudarea otelurilor carbon si slab aliate electrozi inveliti pentru sudarea otelurilor cu granulatie fina si a otelurilor utilizate la temperaturi scazute electrozi inveliti pentru sudarea otelurilor termorezistente electrozi inveliti pentru sudarea otelurilor inoxidabile si refractare electrozi inveliti pentru incarcarea prin sudare

In cadrul fiecarei grupe electrozii se clasifica in functie de caracteristicile mecanice silsau compozitia chimica a metalului depus, caracterul invelisului, randamentul de depunere, pozitia de sudare, continutul de hidrogen difuzibil, natura curentului de sudare, etc. electrozi inveliti pentru sudarea fontei electrozi inveliti pentru sudarea aluminiului • Clasificare dupa caracterul invelisului

Electrozii inveliti se livreaza in pachete (cutii) de carton, in general, ambalate in pungi din material plastic sudate, sau cutii din metal sau material plastic. Pe eticheta ambalajului se inscriu, de regula, urmatoarele date: denumirea comerciala, clasificarea conform standardelor, si standardul de produs, caracteristicile mecanice ale materialului depus; parametrii regimului de sudare; pozitiile de sudare; dimensiunile electrodului (dxL); tipul invelisului; atte indicatii privind sudarea, uscarea sau pastrarea electrozilor.

TipuJ inveJisuJui Componente principale in Sim Denuinvelis -bol mire Oxizi de Fe, A Acid Mn,Si, Fe-Mn si alti dezoxidanti

Caracteristici generale

Formeaza 0 zgura acida, care se solidifiea sub forma de fagure si se desprinde usor.Vlteza de topire este ridicata si patrunderea la sudare rnare.Transferul de metal se face in picaturi foarte fine, Acest tip de electrozi se foloseste in general la sudarea in pozitie orizontala, dar poate fi folosit si pentru alte pozitii de sudare. Aspectul cusaturii: plata, neteda, curata. Comportarea la sudare este buna, dar exista pericolul fisurarii la cald, in special la sudurile in unghi, in eornisa sau verticale, atunci cand continutul de carbon depaseste 0,24%, Caracteristici simiJare cu tipul A, cu zgura mai fluida.

AR

Acid, rutilic

Bazic

Oxizi de Fe, Mn,Si, Fe-Mn SI alti dezoxidanti cu continut maxim 35% de oxid de titan (Ti02) Carbonat de calciu (CaC03 sau alti carbonati, fluorina

Celulozic

Materii organice

Oxidant

Oxizi de Fe cu sau fara oxizi de Mn

Rutilic (invelis cu grosime medie)

Oxid de Ti (rutil) min, 35% celuloza max,5%

RR

Rutilic (invelis cu grosime mare)

Oxid de Ti (rutil) min, 35% celuloza max,5%

Formeaza zgura cu earacter bazic si densa, iar prin solidificare ia un aspect sticlos. Zgura se desprinde usor si nu produce incluziuni in metalul depus, datorita faptului ca se ridica usor la suprafata bail. Acest tip de electrozi produce un arc cu patrundere medie si poate fi folosit pentru toate pozitiile de sudare,utilizand curent continuu eu polaritate inversa(polul pozitiv la electrod); exista si posibilitatea pentru utilizarea in curent alternativ. Metalul depus este foarte rezistent la fisurare la cald sau la rece. Invelisul este foarte higroscopic si de aceea, pentru a evita forma rea porilor in metalul depus, invelisul trebuie sa fie foarte bine uscat. Electrozi eu zgura subtire si eantitativ putina, care se desprinde usor. Cantitatea mare de gaze dezvolta, datorita arderii materiilor organice din invelis, permite folosirea electrozilor pentru toate pozitiile de sudare, exclusiv in curent continuu. Acest tip de eledrozi produce cu arc cu patrunderea adanca si 0 viteza de topire relativ ridicata. Formeaza 0 zgura cu caracter oxidant, care se solidifica sub forma de fagure, fiind groasa si compacta, in mod obisnuit se autodesprinde. Acest tip de electrozi produce baie de topire fluida si este utilizat in special in cazuri cand aspectul sudurii este mai important decat rezistenta acesteia. Formeaza 0 zgura cu caracter acid, care se solidifica sub forma de faqure. Sunt destinati in general sudarii In toate pozitiile (exclusiv vertical descendent), in curent continuu sau altemativ. Transferul de metal se face in picaturi relativ mari, fara stropi. Aspeetul cusaturii: neteda, curata. Patrunderea sudurii este mare, Zgura are vascozitate mare si protejeaza bine baia, si se desprind de usor. Comportarea la sudare este buna. Formeaza 0 zgura mai densa si care se desprinde mai usor decat electrozii cu invelis rutific de grosime medie ®

Alte tip. RB

Bazic rutilic Cu pulberi metalice Pulberi de Fe sau alte pulberi metal ice

Combina calitatile celor doua tipui de invelis utilizate, si anume comportarea buna la sudare, specifica invelisului rutilic, cu caracteristicile mecanice ridicate, datorate invelisului bazic Caracteristici de depunere (randament) inalte. Amorsarea arcului se face la atingerea invelisului de piesa; sud area poate avea loc cu arc inecat, electrodul fiind sprijinit de piesa. Sudarea se face exciusiv in~pozitje orizontala.

Invelisul indeplineste trei functii principale: • Functia electrica favorizeaza amorsarea arcului electric mareste stabilitatea arcului electric. Fiecare tip de invelis are un anum it potential de ionizare, care influenteaza amorsarea si stabilitatea arcului electric. Tensiunea de amorsare trebuie sa fie mai mica decat tensiunea de mers in gol a sursei (Uo), in functie de natura curentului de sudare tensiunea de mers in gol a sursei trebuie sa fie: Uo = 70 - 90V - pentru sudare in curent alternativ Uo = 50 - 70V - pentru sudare in curent continuu Functia metalurgica prin ardere, invelisul formeaza 0 atmosfera de gaze care protejeaza metalul topit atat in timpul transferului de la electrod la piesa, cat si baia de sudura, impotriva patrunderii oxigenului, hidrogenului si azotului din atmosfera in metalul topit permite alierea cusaturii cu elemente introduse intentionat, cum ar fi: Ni, Cr, Mo, Si, Mn, etc, care imbunatatesc proprietatile metalului depus zgura formata, mai usoara decat metalul topit, asigura 0 racire mai lenta, curatirea si degazarea baii de metal topit, precum si formarea mai mult sau mai putin continua a suprafetei cordonului de sudura Functia mecanica si tehno/ogica in timpul sudaril. la capatul electrodului se formeaza un crater spre arcul electric care contribuie la dirijarea picaturllor de metal topit spre baia de sudura craterul format reduce tendinta de lipire a vergelei metalice a electrodului de materialul de baza mrginile craterului constituie un suport pentru dirijarea baii de sudura, in cazul sudarii la pozitie

In afara de compozitia si caracteristicile invelisului, electrozii sunt caracterizati de cateva elemente din care mai importante sunt : • caracteristicile mecanice ale metalului depus, respectiv rezistenta la rupere, limita de curgere, alungirea, rezilienta, duritatea • compozitia chimica a metalului depus • timpul de topire care reprezinta timpul in care se topeste electrodul, folosind 0 intensitatea medie a curentului (proprie fiecarui electrod) • coeficientul de depunere,care reprezinta cantitatea de metal ce se depune dintr-un anumit electrod, raportata la 0 intensitate de curent 1A in unitatea de timp (1 ora sau minut); coeficientul de depunere se masoara in g/A x h sau g/A x min

c) Clasificare dupa standard SR EN 499 • Simbolul pentru produs/procedeu

Simbolul pentru electrodul invelit utilizat la sud area manuala cu arc electric trebuie sa cuprinda litera E, plasata la inceputul notarii. • Simbolul pentru caracteristicile la incovoiere prin soc ale metalului depus

Sirnbolul din tabelul de rnai jos indica temperatura la care se obtine 0 energie medie de rupere la incovoiere prin soc de 47J. Trebuie incercate trei epruvete; 0 sigura valoare poate fi mai mica de 47 J, dar nu mai mica de 32J. In cazul in care un metal depus a fost clasificat pentru o anumita temperatura, acesta acopera automat orice temperatura superioara din tabel.

Simbol

Temperatura corespunzatoare unei energii minime de rupere la incovoiere prin soc in valoare medie de 47 J Nici
0

Z A 0 2 3 4 5 6

conditie +20 0 -20 -30 -40 -50 -60

°c

Simbolul pentru randamentul metalului depus si tipul de curent

Simbolul din tabelul de mai jos indica randamentul metalului depus, determinat conform EN 22401 cu tipul de curent indicat in tabel
Tipul de eurent'!" metalului depus % 1 s 105 c.a.+c.c. $105 2 c.c. 3 >105 s 125 c.a.+c.c. >105$125 c.c. 4 c.a.+c.c. 5 >125 s 160 C.C. 6 >125:5 160 c.a.+c.c. 7 >160 >160 c.c. 8 1} pentru a demonstra posibilitatea de utilizare in curent alternativ, trebuie sa fie efectuate incercari cu tensiuni secundare in gol cel mult egala cu 65 V. 2) c.a. == curent alternativ; c.c.==curent continuu Simbol Randamentul

5imbolul pozitiei de sudare

Simbolul de mai jos pentru pozitia de sudare indica pozitiile in care electrodul este incercat in conformitate cu EN 1597-3. 1) toate pozitiile 2) toate pozitiile, cu exceptia pozitiei vertical descendente 3) pozitia orizontala cu sudura cap la cap, pozitia orizontala cu sudura in colt, pozitia orizontala cu perete vertical cu sudura in colt 4) pozitia orizontala cu sudura cap la cap, pozitia orizontala cu sudura in colt 5) pozitia vertical descendenta • Regimuri de sudare

In vederea realizarii unor imbinari de cahtate este foarte importanta alegerea unui regim corespunzator, astfel incat sa fie obtinuta in afara calitatii si 0 productivitate ridicata. Prin aeeasta se intelege alegerea curentului optim si 0 viteza de sudare corespunzatoare pentru realizarea patrunderii necesare. Curentul de sudare I = kd [A] k == eoeficient cuprins intre 25-50 o = diametrul electrodului, in mm

Pentru electrozi cu diametrul de 1,6 si 2 mm se ia valoarea minima, adica 25; pentru diametre de 2,5 si 3,25 mm se ia valoarea 30; pentru diametre de 4si 5 mm se ia valoarea 50; Pentru fieeare dimensiune de eleetrod curentul de sudare este indicat de fabrieile producatoare pe ambalajul eledrozilor unde se dau limitele inferioare si superioare; intre aeeste limite pe ambalajul electrozilor unde se dau limite inferioare si superioare; intre aceste limite curentul de sudare se foloseste in functie de grosimea tablei de sudat, iar in functie de felul cum trebuie obtinut randul de sudura, mai lat sau mai patruns, se va da 0 inclinare a piesei respectiv a electrodului. Pozitiile de sudare sunt prezentate in tabelul de mai jos: Simbol 1 2
3

Pozitia de sudare Toate pozitiil e Toate pozitiile, cu exceptia pozitiei vertical descendente Pozitia orizontala, orizontala in jgheab, orizontala pe perete vertical (in cornisa) Pozitia orizontala, orizontala in jgheab Pozitia orizontala, orizontala in jgheab, orizontala pe perete vertical (in eornisa) si vertical deseendenta

4 5

Coeficienti de depunere si randamentul electrozilor

Efieienta depunerii de material la sudarea eu electrozi inveliti se apreciaza in mod uzual prin urmatoarele marimi : randament nominal, Rn Rn = masa de metal depus

x 100 ... %

masa vergelei consumate randament global, Rg Rn

= masa

de metal depus x 100... % masa electrodului consumat

coeficient de depunere, 0 Rn

= masa de metal depus

q curentuJ de sudare x timpul de sudare As

In general Rn are valori cuprinse intre 75-90%. La electrozi cu puJberi metalice in invelis Rn ajunge la valori cuprinse intre 100-200%, ca urmare a alierii suplimentare a cusaturii prin invelis. • Fo/osirea si pastrarea e/ectrozi/or

Pastrarea si depozitarea electrozilor are 0 importanta deosebita in calitatea cusaturilor de sudura obtinute. In general, electrozii trebuie pastrati in cutiile in care sunt furnizati din fabricatie, sortati pe marci, loturi de fabricatie si dimensiuni. Pentru evitarea necunoasterii marcii electrozilor in timpul utilizarii lor, capatul neinvelit este vopsit intr-o culoare distincta, sau pe invelisul fiecarui electrod este inscriptionata denumirea comerciala a acestuia. Pastrarea electrozilor cu invelis acid, oxidant sau titanic se face in magazii uscate. Electrozii cu invelis, bazic datorita higroscopicitatii acestuia trebuie pastrati in invelisul original. In eazul exeeutarii unor lucrari importante, acestia trebuie calcinati la temperatura de 250300°C.

Alegereaelectrozilor invetiii pentru sudarea ote/urilor din grupe/e W01 si W03 folosite in construirea , montarea si repararea insta/atiilor mecanice sub presiune si insteletiilor de ridicat

Alegerea electrozilor inveliti pentru rezolvarea unei aplicatii se face dupa urmatoarele criterii: 1. Compozitia chimica si caracteristiciJe mecanice ale MB In general se urmareste ca metalul depus sa prezinte 0 compozitie chimica si caracteristici mecanice cat mai apropiate de eele ale MB (ex. la sudarea fontei, a otelurllor cu calibilitate ridicata, etc); 2. Tipul si destinatia produsului, conditiile de exploatare (temperatura de exploatare, agresivitatea mediului, presiunea Daca produsele sudate vor fi supuse in exploatare la solicitari temperaturi scazute, atunci elementele determinante in caracteristicile mecanice ale metalului depus ale constructiei sudate de lucru, etc) mari sau vor fi exploatate la alegerea electrozilor sunt

Daca produsele sudate vor fi supuse actiunii agresive a unor agenti chimici, coroziune sau temperaturi ridicate, atunci elementele decisive la alegerea electrozilor inveliti vor fi compozitia chimica, rezistenta la coroziune sau la temperaturi ridicate a metalului depus. 3. Locul si conditiile de executie a sudarii gin atelier, pe santier, la temperaturi normale sau scazute, etc) 4. Tipul imbinarii si pozitia de sudare. In general, la sudarea in mai multe straturi, stratul de radacina se sudeaza cu electrozi cu diametru mai mic (2,5-3,25 mm) pentru a asigura accesul arcului electric in zona respectiva, iar straturile de umplere se depun cu electrozi cu de mare (4-5-6mm). La sudurile de pozitie (verticala, peste cap, etc) pentru a impiedica scurgerea materialului topit se recomanda utilizarea unor electrozi cu de mic(2,5-3,25 mm).

d) Echipamente pentru sudarea manuala cu arc electric cu electrozl inveliti. Notiuni de intretinere • Surse cu curent

Pentru mentinerea arcului electric sunt necesare surse de curent astfel incat la cresterea curentului, tensiunea sa scada, dar nu sub valoarea necesara mentinerii arcului, iar la variatia lungimii arcului, curentul si tensiunea sa varieze cat mai putin, pentru ca arcul sa se mentina stabil.Pentru sudarea cu arc si electrod invelit, sursele de curent trebuie sa indeplinesca in principal urmatoarele conditli: • Sa produca la mers in gol 0 tensiune (tensiunea de mers in gol) care sa fie egala sau mai ridicata decat tensiunea de amorsare a arcului (45-100V) • Sa permita un reglaj a intensitatii curentului de sudare • Sa permita un reglaj a tensiunii de amorsare • Sa aiba 0 constructie robusta si usor de intretinut • Sa asigure automat si cat mai rapid posibil, trecerea de la tensiunea de amorsare la tensiunea de regim, dupa amorsarea arcului • Sa realizeze conditiile de alimentare a arcului, care permit functionarea stabila a arcului Pentru functionarea stabila a arcului este necesar ca trecerea de la tensiunea de amorsare la tensiunea de regim sa se faca cat mai repede. In timpul procesului de sudare, pe masura topirii electrodului, capatul acestuia trebuie apropiat de baia de sudura, cu 0 viteza cat mai apropiata de viteza de topire, pentru ca lungimea arcului sa ramana cat mai constanta. Avand in vedere ca aceasta apropiere se realizeaza manual, lungimea arcului se pastreaza constanta in limite mai largi sau mai inguste, functie de indemanarea sudorului. Lungimra arcului este direct proportionala cu tensiunea sa, iar pentru obtinerea unui cordon de sudura cat mai uniform, este necesar ca intensitatea curentului de sudare sa fie cat mai uniforma. Din aceste motive, unei surse de curent pentru sudare manuala i se impune ca la variatii ale tensiunii arcului, sa corespunda variatii cat mai mici ale curentului de sudare. Oaca intr-o reprezentare grafica se inscrie pe orizontala intensitatea curentului, jar pe verticala, valorile tensiunii, se obtine 0 curba denumita curba caracteristica. Pentru a suda in conditii determinate, se pot indica doua puncte caracteristice si anume, punctul B care reprezinta tensiunea nin mers in gal a sursei (egala sau superioara tensiunii de amorsare) cand intensitatea este zero, si punctul C, care reprezinta valoare I a intensitatii curentului pentru sudarea in conditiile date, cand tensiunea este tensiunea de regim. Dupa amorsare, tensiunea

scade, iar intensitatea creste. Pentru functionarea linistita a arcului, aceasta schimbare a valorilor trebuie sa se faca cu 0 viteza cat mai mare, dupa curba BCA, denumita curba caracteristica coboratoare. Presupunand ca tensiunea arcului a crescut ajungand in punctul C1 (prin lungire arcului, de exemplu), automat se produce 0 reducere a intensitatii curentului. Pentru 0 aceeasi variatie de tensiune, variatia intensitatii este cu atat mai mica cu cat curba caracteristica este mai coboratoare, respectiv 0 sursa de curent pentru sudare manuala cu electrod invelit este cu atat mai apta pentru sudare, cu cat are 0 curba caracteristica mai coboratoare. Sursele cu caracteristici brusc coboratoare sunt corespunzatoare sudarii cu electrozi inveliti, insa procedeele de sudare sub flux sau in mediu de gaz protector rezultate bune se obtin cu alte caracteristici : curbe aplatisate, urcatoare. Din punct de vedere al tehnicii securitatii muncii, tensiunea de mers in gol este limitata la 100 V pentru sursele de curent continuu, si la 80V pentru sursele de curent alternativ. Pentru ca sudarea sa se poata efectua cu mai multe dimensiuni de electrozi, este necesar ca sursele de energie sa aiba un domeniu de reglare a curentului cat mai larg, adica de la 30-40 A, cat este necesar pentru topirea electrozilor subtiri, de 1,5 si 2 mm diametru, pana la 300 A pentru sudarea cu electrozi de 5 sau 6 mm sau de diametru mai mare.

Clasificarea surselor ~ .

surse de curent allernaliv . surse de curent continuu

- dupa felul curentului prod us

- dupa numarul de posturi de ~ de sudare alimentate simultan

pentru un singur post pentru posturi multiple

- surse de curent continuu ----+

rotative-grupuri convertizoare, generatoare pt.sudare statice-redresoare --. transformatoare

- surse de curent alternativ • Generatoare de sudare

Generatoarele de curent continuu pentru sudare sunt masini electrice rotative care transforma energia mecanica in energia electrica, in prima faza, de curent alternativ, pe care il transforma in curent continuu cu ajutorul unui element numit colector. Generatoarele de sudare de curent continuu montate pe axul unui electromotor, cunoscute sub numele de convertizoare de sudare si cele cuplate cu un motor cu ardere interna, denumite grupuri termice pentru sudare (utilizate in special pe santier, unde nu exista retea electrica sau nu exista posibilitatea conectarii la reteaua electrica), se clasifica dupa modul de alimentare a bobinajului de excitatie in :

generatoare cu excitatie proprie; generatoare cu excitatie separata; La cele cu excitatie proprie curentul de excitatie este produs de 0 sursa cuplata la generator. Legarea infasurarii de excitatie se poate face in serie cu rotorul ( generator cu excitatie in serie); in paralel la perlite generatorului, cand alimentarea se face chiar de la tensiunea generatorului ( generator cu excitatie in derivatie) sau mixt, cu 0 bobina legata in serie si una legata in derivatie (generatoare cu excitatie mixta). In circuitul de excitatie se intercaleaza un reostat numit de excitatie, cu ajutorul caruia se poate varia curentul de excitatie, deci tensiune la borne, care trebuie mentinuta cat mai constanta in timpul sudarii. La generatoarele de sudare cu excitatie separata curentul de excitatie se obtine de la 0 sursa separata de generator ( retea de curent continuu, redresor sau baterie de acumulator) Generatoarele rotative de curent continuu de sudare functioneaza cu caracteristica extern a cazatoare, care se obtine prin trecerea unei parti a curentului de sudare prin infasurarea statorului, cand odata cu cresterea curentului de sudare se micsoreaza campul magnetic creat si in consecinta tensiunea de sudare scade. Generatoarele rotative de curent continuu de sudare, datorita inertiei rotorului, furnizeaza energie la parametrii costanti, fara a fi influentati de variatiile tensiunii din reteaua de alimentare. Reglarea curentului de sudare se poate face in trepte, iar in cadrul fiecarei trepte se piate face reglaj continuu prin modificarea curentului de excitatie al generatorului.

Reka cit:" cc

f
Excitatie derivatie

Fig 6.1.1 Modul de alimentare al bobinajului de excitatie a generatoarelor de curent continuu • Redresoare de sudare

Redresoarele pentru sudare sunt masini statice care asigura transformarea curentului alternativ in curent continuu, echipate cu diode de putere cu siliciu, cu sau fara amplificatoare magnetice, care permit un reglaj continuu in tot domeniul de functionare, reglaj, care se poate efectua fie de pe panoul de comanda al masinii, fie de catre sudor, la distanta. Redresoarele au la baza principiul ca un semiconductor fixat etans cu 0 suprafata metalica permite ca curentul electric sa treaca numai intr-un sens, fiind blocat in sens invers. Pe o placa purtatoare (otel sau aluminiu) se aseaza un strat de semiconductor iar pe suprafata opusa semiconductorului 0 placa contraelectrod (alia] de diferite metale). La introducerea unui curent alternativ, semiconductorul actioneaza ca un ventil electric, astfel incat numai 0 semiunda va trece in sens direct, in sens invers, practic semiconductorul nu lasa sa treaca curent. Ca semiconductori se folosesc seleniul, siliciul, germaniul care au un

randament mare SI nu permit 0 incarcare buna au pierderi mici, astfel incat necesita spatii mai reduse. Redresoarele pentru sudare se construiesc pentru caracteristici brusc caboratoare sau rigide precum si universale cu ambele caracteristici; pot fi pentru unul sau mai multe pasturi de sudare. Redresoarele pentru sudare asigura 0 amorsare usoara si a buna stabilitate a arcului.
rII11l

Fig 6.1.2 Redresor de sudare- schema de principiu • Transformatoare de sudare

Transformatoarele pentru sudare sunt destinate sudarii prin toplre cu arcul electric a metalelor, in curent alternativ. Transformatorul pentru sudare este a masina electrica statica care transforma a energie electrica alternativa primara, cu parametrii U1 ( tensiune primara cu valaare ridicata: 230/380 V) si /1 ( curent primar cu valoare redusa) intr-o energie electrica altemativa secundara, cu parametrii U2 ( tensiune secundara de valoare redusa: 70-85V) si 12 ( curent secundar cu valoare ridicata), necesara pentru sudarea metalelor. Transformatorul pentru sudare este completat cu un sistem de reglare a intensitatii curentului de sudare, care poate fi: o bobina de reactanta reglabila in exteriorul transformatorului, in circuitul de sudare un amplificator magnetic un sunt magnetic Dupa modul de realizare al reglajului, transformatoarele pot fi: cu reglaj discontinuu (in trepte) cu reglaj continuu cu reglaj combinat, la care, in cadrul treptelor de reglare se realizeaza si un reglaj contin uu (fin) Transformatoarele au 0 constructie simpla si robusta, randamentul destul de ridicat (tl = 0,86) insa incarca destul de prost reteaua, avand un factor de putere scazut (coso = 0,30-0,55).

Fig 6.1.3 Transformator cu tensiune constanta si reactanta a - cu bobina cu variatie in trepte; b- cu bobina cu miez mobil; c - cu bobina mobila
Re~lstetr!;j
v<Jr-ialli§

Fig 6.1.4 Transformator cu arnplificator magnetic

Fig 6.1.5 Transformator cu sunt magnetic

e) Accesorii, scule, dispozitive • Cablurile de sudare

Cablurile pentru sudare folosesc la stabilirea legaturii electrice intre sursa si piesa, pe de o parte (cablu de masa), si intre sursa si electrod (cablu cu clestele portelectrod). Cablurile de sudare sunt cabluri flexibile din sarma de cupru, izolate cu 0 manta de cauciuc. Ele trebuie sa reziste la incalzirea produsa de trecerea curentului de sudare, la socurile mecanice si la contactul cu grasimi, apa, etc. De asemenea cablurile trebuie sa impiedice scurgerile de curent si sa asigure conditiile de securitate prevazute de normative. La alegerea cablurilor de sudare se are in vedere ca ele sa fie suficient de flexibile, iar temperatura lor sa nu depaseasca, in timpul procesului de sudare, cu mai mult de 40°C temperatura mediului ambiant. Supraincalzirea cablului determina caderi importante de tensiune (care inrautatesc conditiile de amorsare si stabilite a arcului) si reduce simtitor durata de serviciu a cablului. Incalzirea se produce datorita rezistentei electrice a cablului, si depinde de intensitatea curentului si de sectiunea si lungimea cablului. Cum intensitatea curentului si lungimea cablului sunt determinate de specificul lucrarilor, evitarea supraincalzirii se poate face prin alegerea corecta a sectiunii cablului, conform recomandarilor din tabelul de mai jos. Alegerea sectiunii cablurilor de sudare Distanta sursa-loc de sudare Is [A] [m] <25 <200 25-50 <25 200-300 25-50 300-400 25-50 500-600 <25

Sectiunea cablului [mm2] 2,5-35 25 35-50 50 75 95-120

Este recomandat ca distanta intre sursa de curent si locul de sudare sa nu depaseasca 50 m. Pentru imbinarea cablurilor de sudare este recomandat sa se foloseasca dispozitivele de cuplare rapida, care asigura demontarea usoara si un contact electric bun. • Clestele portelectrod

Clestele portelectrod este legat la unul din capetele cablului de sudare si are rolul de a transmite curentul de la sursa la electrod si de a permite sustinerea si deplasarea acestuia de catre sudor, conform necesitatilor procesului de sudare. Portelectrodul trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii: sa fie izolat electric, eliminand pericolul electrocutarii sudorului sa permita topirea completa a electrodului, lungimea restului nedepasind 50 mm electrodul sa poata fi fixat lntr-o pozitie convenabila strangerea sa fie sigura si suficienta pentru ca sudorul sa poata smulge electrodul lipit accidental de piesa rezistenta de contact la imbinare cu cablul, electrodul sau orice piesa interioara, sa fie redusa, astfel incat portelectrodul sa nu se incalzeasca si sa nu existe pierderi de tensiune in circuitul de sudare sa poata fi tinut comod in mana, fara a obosi sudorul (greutate: maxim 0,500 kg) • C/ema de contact

Clema de contact asigura prinderea cablului la piesa de sudat. Trebuie sa asigure fixarea sigura la piesa si contact electric bun cu cablul de sudare.

f) Exploatare.lntretinere.

Exploatarea echipamentelor de sudare trebuie facuta in limitele parametrilor nominali, in conformitate cu instructiunile producatorului. In exploatarea masinilor electrice stat ice (transformatoare si redresoare pentru sudare), datorita absentei pieselor in miscare, defectiunile care apar sunt rare si simplu de depistat sl remediat 5i se datoreaza in mod frecvent contacteJor electrice imperfecte sau intreruperii legaturilor electrice. La sudarea cu generatoarele rotative de curent continuu de sudare, pe parcursul desfasurarii procesului de sudare pot interveni 0 serie de defectiuni. Dintre cele mai frecvente, se mentioneaza: • Defectiuni Ja motoruJ de antrenare ElectromotoruJ nu porneste din cauza: caderii foarte mari de tensiune pana la bornele electromotorului- se va verifica tensiunea retelei si instalatia electrica de alimentare a generatorului; ruperii unui conductor electric de alimentare sau deteriorarii unei faze a infasurarii statorului, caracterizat printr-un bazait foarte puternic- se va repara conductorul sau se va rebobina statorul Supraincalzirea bobinajului cauzata de : suprasarcina la generatorul de curent continuu - se impune reducerea sarcinii la valoarea nominala tensiunea de alimentare la bornele electromotorului este mai mare decat cea normala -se impune sa se alimenteze electromotorul cu tensiunea nominala sau sa se reduca sarcina pana la valoarea care asigura 0 incalzire normala Supraincalzirea bobinajului cu emanare de miros de izolatie arsa, cauzata de: scurt circuit intre spire sau intre faze la spirele bobinajului - se va repara scurt circuitul jar in caz de imposibilitate se va opri masina si se transporta la un atelier de reparatii specializat pentru bobinaje electrice strapungeri la corpul masinii - se va izola infasurarea de corp

Defectiuni la generatoruJ de curent continuu

Generatorul nu fumizeaza tensiune, cauzata de: este intrerupt circuitul de excitatie - se va cauta locul firului rupt si se va remedia valoare mica a magnetismului remanent sau polaritate incorecta - se vor magnetiza sau remagnetiza polii principali de la 0 sursa independenta de curent continuu si se va schimba polaritatea

sens de rotatie gresit - se va schimba sensul de rotatie Supraincalzirea bobinajelor sau colectorului sarcina generatorului este mai mare decat cea nominala si colectorul este murdar - se va reduce sarcina iar colectorul se va curati cu 0 carpa moale inmuiata in benzina Scanteierea perij/or urmata de arsuri pe lamele separate deoarece s-a desfacut colectorul slabindu-se astfel strangerea lamelor care ies in afara. Daca defectul este mic se va slefui colectorul la fata locului, iar daca este mare se va trimite utilajul la un atelier specializat unde se va desface, strange si apoi demonta si strunji din nou colectorul. Scanteierea periilor urmata de arsuri pe toata lamelele colectorului cauzata de: periile nu sunt bine slefuite - se vor slefui peria s-a gripat in port-perie sau se deplaseaza in armatura - se va aseza corect peria mica dintre lamele este iesita din locas ( peria lucreaza cu un zgomot anormal) - se va curata surplusul de mica si se va slefui locul respectiv deplasarea manerului port-perle - se va readuce manerul in limitele normale de deplasare Arsuri pe un grup mare de lamele cauzata de: colectorut are bataia radiala - se va strunji s-a gripat 0 perie in port -perie - se va aseza corect peria Scanteieri si arsuri mar; - intr-un loc al colectorului fara supraincalzirea indusului ca urmare a faptului ca exista rupturi sau lipituri necorespunzatoare in bobinajul rotorului - se va repara bobinajul rotorutui Scanteieri si arsuri mari, insotite de 0 incalzire puternica a intesurerii rotorului - ca urmare a unui scurt-circuit intre spirele rotorului. Pentru preantampinarea acestora se va curata cotectorul si se vor revizui partile frontale ate bobinajului. Daca defectul nu a fost inJaturat se va porceda ia rebobinarea rotorului. - Scanteierea unora dintre perij SI supraincalzirea lor, ca urmare a repartitiei neuniforme a curentului intre perii. Pentru preintampinarea acestora se va verifica asezarea in portperii a periilor care scanteiaza si contactul intre sarma lita si perie. Periile cu defecte se vor inlocui.

VI.II. Deformatii si tensiuni in timpul sudarii si metode de combatere a lor Tensiunile remanente sunteforturi unitare formate la sudare si care apar in piesa sudata, independent de fortele exterioare care solicita constructia sudata. Cauzele aparitiei tensiunilor remanente si a deformatiilor la sud are sunt: • • • • Incalzirea neuniforma a pieselor de sudat; Particularitatile sursei termice; Modul de transmitere a caldurii; Caracteristicile termofizice ale metalului de baza

Corectitudinea proiectarii si executiei tehnologiei de sudare stabilita

Pot exista urmatoarele tip uri de tensiuni remanente: Tensiuni remanente structurale create de modificarile de structura metalografica care apar in otel datorita ciclului termic la sudare; fenomenul are loc in cazul sudarii otelurilor sensibile la catire ,in care, in perioada de racire a sudurii se formeaza martensita, avand loc 0 crestere de volum; datorita imposibilitatii de dilatare libera In lmbinarea sudata apar tensiuni remanente care pot provoca flsurarea sudurii in perioada de racire a sudurii; Tensiuni remanente orientate, care produc la sudare datorita repartizarii neuniforme a caldurii, in piese, in timpul sudarii lor, precum s! a lmposibilitatii producerii dilatarilor si contractiilor libere a materialului; la sudare, incalzirea locala si racirea se succed continuu pe linia de sudare iar dilatarile si contractiile sunt franate de peretii mai reci ai plesei; ca urmare, in piesa apar tensiuni de comprimare la incalzlre Sl tensiuni de intindere, la racire.

In cazul in care valoarea tensiunilor remanente depaseste limita de curgere a materialului de baza, are loc deform area plastica a piesei, iar cand depaseste valoarea rezistentei de rupere apar fisuri si crapaturi in imbinare. Distributia si marimea tensiunilor remanente sunt influentate de factorii constructivi Sl tehnologici, cum sunt: rigiditatea pieselor fata de dilatari si contractii, calitatea materialului de baza, grosimea pieselor de sudat, procedeul de sudare aplicat, tipul de imbinare, regimul de sudare etc.; tensiunile remanente se maresc cand creste eantitatea de caldura transmisa pieselor la sudare. • Inffuenta tensiuni/or remanente asupra comportarii structurii sudate

Tensiunile remanente sunt considerate daunatoare din urmatoarele motive: -produc in imbinare varfuri de solicitare care, daea materialul nu este tenace sau si-a pierdut tenaeitatea, due la aparitia unor fisuri ce pot amorsa 0 rupere fragila; -dau nastere in elementele sudate la eforturi remenente de intindere, care favorizeaza propagarea unei ruperi fragile; -produe in imbinarea sudata stari de solicitare bi si triaxiale de intindere, care fac otelul casant; • Influenta tensiunilor remanente si a deformafiilor asupra rezistenfei structurii sudate

Rezistenta sudurii. Tensiunile remanente nu infJuenteaza rezistenta sudurii in cazul materialelor cu plasticitate ridicata. In eazul otelurilor sensibile la calire sau care sunt fragile la temperaturi scazute si in cazul solicttarilor dinamice, tenslunile remanente favorizeaza producerea ruperii fragile a lrnblnarli sudate. Rezistenta constructiei sudate. Este sensibil afectata in functie de distaributia si marimea tensiunilor remanente si de marimea, distributia si modul de actionare a solicitarilor exterioare. Rezistenta constructiei sudate scade mai ales atunci cand tensiunile remenente se insumeaza cu eforturile exterioare, in care caz se mareste gradul de incarcare a constructiei sudate si ca urmare se reduce siguranta in exploatare a acesteia. Deformatiile plastice provoeate de sudura pot avea 0 influenta negativa importanta asupra rezistentei constructiei sudate, in cazul cand, prin modificarea formei geometrice a pieselor se modifiea si modul de actionare a solicitarilor exterioare. Astfel, 0 imbinare sudata, in loc sa fie solicitata numai axial la intindere sau compresiune, in urma deformarii poate ajunge sa

fie solicitata suplimentar si la incovoiere, ceea ce conduce la reducerea rezistentei constructiei sudate. • Influenta tensiuni/or remanente in cazul ote/urilor a/iate

Datorita unei rigiditati mai mari a otelurilor aliate exista posibilitatea aparitiei unor tensiuni remanente mai importante. In constructii executate in conditii identice, tensiunile remanente maxime vor aparea in constructia mai rigida executata din otelurile aliate. Nivelul maxim al tensiunilor remanente nu poate depasi valoarea limitei de curgere si, in consecinta, nivelul tensiunilor remanente este cu atat mai ridicat cu cat otelul are 0 limita de curgere mai ridicata. Din acest punct de vedere sunt defavorizate otelurile de inalta rezistenta. Metode de combatere Tensiunile remanente si deformatiile produse la sudare se pot reduce prin masuri constructive si prin masuri tehnologice. • Masuri constructive Inca din stadiul de proiectare, trebuie luate masuri pentru adoptarea unor solutii constructive care sa aiba in vederea aparitiei unor tensiuni remanente cat mai mid dupa operatia de sudare. In primul rand, trebuie luate masuri pentru evitarea formelor constructive care conduc la concentrarea tensiunilor. In zonele intreruperii elementelor sudate cu cusaturi in colt, trebuie utilizata metoda tesirii elementului, in asa fel incat sa se elimine punctele care ar putea constitui concentratori de tensiune. La imbinarile cap la cap ale elementelor cu grosimi diferite, in scopul unei incalziri mai uniforme si pentru 0 repartitie mai convenabila a liniilor de forta, se recomanda reducerea grosimii elementului mai mare pana la grosimea elementului mai subtire. In general, trebuie evitate unghiurile ascutite sau schimbarile bruste de directie. Cand se utilizeaza profile indoite nu trebuie sa se efectueze suduri in zona de racordare, deoarece plasticitatea metalului se reduce in aceste zone datorita ecruisarii lui in timpul indoirii. • Masuri tetmcioqice

Masuri pentru reducerea deformatiilor In vederea reducerii marimii deformatiilor se recomanda urmatoarele masuri tehnologice; incalzirea cat mai redusa a materialului prin utilizarea unor procedeee de sudare eu energie concentrata, sudarea cu viteza mare, realizarea unor suduri cu dimensiuni cat rna; mid; executarea sudurilor in dispozitive rigide; pentru a elimina deformatiie, ansamblul, impreuna cu dispozitivul, se supun unui tratament termic de detensionare; metoda sudarii in dispozitive provoaca insa cresterea tensiunilor remanente, putand conduce la formarea fisurilor, din care cauza se aplica numai in cazul sudarii otelurilor care nu sunt sensibilela fisurare; utilizarea unor rosturi simetrice; segmentarea structurii in subansamble sudate care apoi se sudeaza intre ele; preancalzirea pieselor;

pozitionarea corespunzatoare a pieselor, pentru ca prin deformare ele sa fie aduse in pozitia dorita sudarea intermitenta; alegerea unei ordini de sudare corespunzatoare. Ordinea de depunere a randurilor si straturilor. Modul si succesiunea depunerii cusaturilor depinde de grosimea Sl lungimea pieselor care se sudeaza. Imbinarile cap la cap cu lungimi < 300-400 mm se executa printr-o sudura continua, de la un capat la celalalt, iar imbinarile cu lungimea de 400-1200 mm se sudeaza de la mijloc spre capete. Pentru imbinarile mai lungi de 1200 mm se recomanda sudarea in trepte inverse(fig.9.2.4 ). Inacest caz, deformatiile se repartizeaza uniform pe intreaga lungime a piesei, reducandu-se deformatia generala a piesei. Intreaga cusatura se imparte in segmente cu lungimea egala cu cea a stratului depus de unelectrod. Segmentele se impart in asa fer incat schimbarile de electrod la doua straturi suprapuse sa nu se produca in acelasi plan, cu un decalaj de 10-15 mm. La imbinarile mai groase de 15 mm cusaturile lungi se executa "in cascada" sau "in cocoasa". In cazul unor deschideri ale rostului inegale, acestea pot fi compensate prin alegerea unei ordini de sud are adecvate. Pentru imbinarile la care rostul este simetric pe ambele fete, sudarea trebuie executata alternatic pe ambele fete, pentru echilibrarea deformatiilor. Pentru imbinarile in colt lungi, se utilizeaza aceleasi metode indicate pentru imbinarile cap la cap. Ordinea de executie a cordoanelor de sudura._Pentru reducerea tensiunilor pot fi facute cateva recomandari cu caracter general: -asigurarea uneilibertati de miscare a elementelor care formeaza ansamblul cat mai mari; -cusaturile care inchid un contur, facandu-I rigid trebuie executate ultimele; -directia in care se depune cordonul de sudura sa fie de la partea rigida spre partea llbera care sa permita contractia sudurii; -in primul rand se sudeaza imbinarile care dau 0 contractie mai mare(cap la cap), si ulterior cele in colt; -sudarea alternativa de 0 parte si de alta a rostului; -asezarea si sud area nervurilor care maresa rigiditatea constructiei sa se faca in ultimul moment; pentru otelurile care nu au tendinta de fisurare, pentru a reduce deformatiile, se poate monta 0 parte din nervuri atunci cand se executa cusaturile de baza, si uneori,pentru reducerea deformatiilor se monteaza nervuri provizorii; -sa se evite concentrarea mai multor cordoane de sudura in acelasi punct. -pentru piesele simetrice, fata de 0 axa de simetrie, cusaturile sa se depuna alternativ, de o parte si de alta a axei de simetrie, in vederea echilibrarii deformatiilor; -piesele asimetrice sa se asambleze doua cate doua intre ele, in asa fel incat sa se obtina o piesa simetrica, la care cusaturile sa se depuna alternativ de 0 parte si de alta a axei de simetrie. -in primul rand se vor executa sudurile care in conditii de rigiditate a elementului sunt mai sensibile la fisurare, dupa care se executa restul cordoanelor; -pentru piesele asimetrice se poate aplica metoda deformarii inverse Ordinea depunerii cordoanelor de sudura trebuie sa fie astfel aleasa incat rigiditatea conturului format dupa sudare sa creasca in mod treptat.

l'on('enlrullJrl

dr lensiuIJi

Gresit

Coreet

Fig 6.2.1 Diferite forme ale nervurilor pentru evitarea concentratorilor de tensiune

CJ
Grf'pl

~---GresH Corect

turret
Fig 6.2.3 Amplasarea cusaturilor cand se utilizeaza

Fig 6.2.2Formarea unei cusaturi pentru evitarea unghiurilor ascutite

L. 111111

I l <,;300~400mm

L=400:-:1J~OO mm

L>1200
) ll>l"'l}l

mm
j

200·350
III 1 J 1\ 1

....
succesiunii

....

.lllUl.\

....

_.....'_..I--..l__......i~ 5 -4 3 2

J}l.

Fig 6.2.4 Stabilirea deformatiilor

de depunere a randurilor la sudare in vederea reducerii

a)

.....

., -~
.. 4

b)

c)

Fig 6.2.5 Tehnici de sudare a sudurilor in mal multe straturi

Fig 6.2.6 Alegerea ordinii de sudare in cazul pentru Unui rost cu deschidere inegala

Fig 6.2.7 Ordine de sudare recomandata sudarea unui contor inchis

[=r=J
GRESIT

CI:J

CCJ
CORSCT

c:o
CORECT

Fig 6.2.8 Metode de evitare a concentrarii mai multor cordoane de sudura inr-un singur punct

3,.. ~2
a

4
b

Fig 6.2.9. Exemplu de echilibrare a deformatiilor a - la 0 imbinare in T; b - la incarcarea unei sectiuni circulare

SUPORT DE CURS - SUDOR

SUDAREA PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC

;'

/,
/_1;'

.~,~ ,'

.... ,

..
,

~~;\~ "\\ ... . \\ \"-.' ";'~''':~~'r~, \ \\ \, '",,"-' ".

\:\'\"

-,

'

Capitolul VII SUDAREA PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC VI1.1ARCUL ELECTRIC Arcul electric de sudare este una din sursele termice cele mai folosite pentru imbinarea metalelor cu care se realizeaza topirea piesei de sudat(meterialul de baza) si a metaluJui de adaos(electrodul de sudare ).Arcul se mentine intre un electrod de metal saude carbune si piesa de sudat, legate la 0 sursa de curent de sudare.dupa amorsare, arcul formeaza 0 descarcare electrica puternica de durata si se mentine numai daca intervalul dintre electrod si piesa format din gaze si vapori supraincalziti este ionizat, adica devine conductor cu sarcini electrice libere( electroni si ioni). Pentru aceasta este necesar ca intre electrod si piesa de sudat sa existe o cadere de tensiune U (masurata in volti, V )si sa circule un curent electric I ( masurat in amperi, A), adica sa fie dezvoltata 0 putere de ionizare UI(masurata in wati, W) suficienta ca atornf sa se disocieze in ioni si in electroni, astfel incat acestia sa curga continuu in intervalul dintre electrod si piesa.Daca electrodul este legat la polul negativ, adica este catod, electronii formati sunt respinsi spre anod (piesa) si aceasta se produce cu atat mai intens cu cat temperatura catodului este rna; mare. Aceasta legatura se numeste directa. Se formeaza pe electrod 0 pata catodica care emite electroni si pe piesa 0 pata anodica bombardata continuu de electroni, cu temperatura mai inalta decat a petei catodului. In cazul cand electrodul este anod si piesa catod, mentinerea arcului este mai dificila, deoarece pata catodica formata de piesa fiind in miscare (Ia deplasarea electrodului), emisia de electroni este rna; greoaie; in acest caz, pata catodica formata nu are timp suficient sa ajunga la temperatura inalta pentru ca emisia de electroni sa fie cat mai mare.Aceasta legatura se numeste inversa. Pentru unii electrozi insa aceasta legatura inversa este favorabila, in special atunci cand topirea acestora este mai greoaie ( electrozi mai greu fuzibili din sarma aliata sau electrozi gros inveliti).Temperatura anodului este insa intotdeauna mai mare decat la catod, cu cateva sute de grade, din cauza bombardamentului electronilor, care intotdeauna trec de la catod la anod.

Fig 7.1 Arcul de sudare format intre electrod si piesa de lucru in cazul polaritatii directe:

In figura 7.1 sunt reprezentate arcul de sudare la tolos.rea electrodului neinvelit si invelit, petele catodica si anodica in cazul poiaritatii directe si transferul de metal in sensul electrodpiesa de sudat.In jurul sudurii se produc stropi de metal si zgura, iar in cazul sudarii cu electrod invelit, sudura este acoperita de un strat de zgura.ln jurul coloanei arcului se formeaza un invelis de gaze si vapori supraincalziti, care nu permit accesul aerului in baia de sudura. In cazul sudarii cu curent alternativ, din cauza schimbarii polaritatii, mentinerea arcului nu este posibila decat daca se iau masuri speciale de ionizare a intervalului, deoarece schimbarea polaritatii (de 100 de ori pe secunda,la frecventa de 50hz) ingreuiaza formarea continua a petei catodice care emite electroni. Daca electrodul sau invelisul acestuia cantin elemente usor ionizate cum santK, Na,Ca, Mg,AI, atunci arcul se mentine usor.Pentru mentinere este necesar ca mai intai sa se faca amorsarea, care se realizeaza printr-un contact usor al electrodului de piesa, urmat de indepartarea lui scurta.lmediat ce sant create conditiile de ionizare, jar tensiunea si curentui sant corespunzatoare, arcul se mentine usor, daca este creat un interval de cativa milimetrii(2-5mm), necesar operatiei de sudare. La producerea contactului se creeaza un scurtcircuit, iar intensitatea mare de curent dezvolta 0 mare cantitate de caldura, care produce topirea superficiala a asperitatilor de pe suprafetele anodului si catodului in contact, astfel ca poate incepe ernlsia de electroni. Dupa ce electrodul este indepartat de piesa, emisia, daca este permanenta, stabileste curgerea continua a curentului. In afara de electroni se mai formeaza si ioni pozitivi, care sant atrasi de catod. Stabilindu-se aceste curgeri in doua sensuri, arcul s e mentine sub forma de coloana intre cele doua pete, catodica si anodica, care marginesc coloana, astfel incat circuitul electric este permanent stabilit.ln coloana centrala a arcului temperatua este mai mare decat in cele doua pete din cauza ciocnirilor care se produc.Pata catodica are un rol foarte important si daca se mentine continuu in acelasi loc, incat sa fie in permanenta la 0 temperatura inalta, electronii sunt emisi in cantitati mari si de aceea este preferabil ca ea sa fie formata pe electrod. La sudarea cu polaritate inversa, aceasta conditie nu este satisfacuta, deoarece electrodul inaintand pe linia de sudare, pata catodica nu are permanent 0 temperatura inalta astfel incat arcul electric se mentine dificil. La sudarea cu curent alternativ, pata catodica se mentine dificil de asemenea, deoarece ea trece succesiv de la un pol la altul, incat in acest caz sant absolut necesare substante cu elemente usor ionizante, ca:K,Na,Ca. Varful electrodului fiind adus la incandescenta, respectiv la topire,metalul trece in picaturi prin intervalul arcului spre piesa, in sensul eJectrod-piesa, indiferent de polaritate, producanduse astfel transferul metalului prin arc. lIuminarea arcului fiind puternica,pentru urmarirea procesului este necesara folosirea unui geam colorat, numit vizor. Pentru mentinerea arcului sant necesare trei miscari ale electrodului fata de piesa: prima, de apropiere a electrodului pe masura topirii acestuia,astfel incat arcul sa fie mentinut la lungimea necesara; a doua, de miscare transversala, pendulara, pentru topirea marginilor de sudat si pentru obtinerea latimii necesare a sudurii, si a treia- de inaintare a electrodului pe Iinia de sudare . Metalul este transferat din electrod in baia de sudura in picaturi. In cazul electrozilor fara invelis sau cu invelis subtire, picaturile sunt mari, ajungand in unele cazuri sa treaca de 19 masa; numarul picaturilor variaza intre 20 si 40 pe secunda. In cazul electrozilor inveliti, picaturile sunt mici sau foarte mici, de 5-10 mg masa, numarul acestora fiind 50-100 pe secunda, in functie de tipul si grosimea invelisului.Arcul de sudare reprezentat in figura 27 este cu polaritate directa, folosita la sudarea cu electrozi cu invelis mediu si subtire sau neinveliti.polaritatea inversa este folosita la electrozi cu invelis gros, in functie de natura invelisului. In prezent, fabricile livreaza electrozi cu invelis subtire, mediu si gros si pentru sudarea cu curent alternativ, deoarece invelisurile contin materiale usor ionizate.

Langa pata catodica se afla zona catodica, ce formeaza sursa de electron! care ionizeaza intervalul arcului si care se caracterizeaza printr-o cadere mare de tensiune de 8-15 v. temperatura petei catodice variaza in functie de compozitia metalului, fiind pentru carbune de circa 3150oC, iar pentru fier de 2200oC.La anod, caderea de tensiune este mai redusa,fiind de 23 V, in schimb are 0 temperatura mult mai mare, de circa 40000C pentru carbune si 23000C pentru fier. In coloana arcului (plasma)caderea de tensiune este mai mare de 6-12 V, iar temperatura urca, la sudarea cu electrozi de otel, pana la 6200oC, pentru curenti de circa 230250A. In jurul coloanei arcului se formeaza flama arcului.Daca se reprezinta caderile de tensiune in functie de intensitatea curentului, se constata ca pentru anumite lungimi ale arcului, cand curentii sant mici, tensiunea scade cu cresterea curentului, ca apoi sa ramana practic constanta, iar ta curentii mari sa creasca, dupa cum se observa in f;gura 7.2 .

Fig7.2 Caracteristicile arcului electric de curent continuu:

1 si 2-variatia tensiunii s! a curentului pentru doua lungimi ale arcului; 3-caracteristica statica a sursei de curent; 8,8'- punctele de functionare pentru doua lungimi ale arcului a si a'; 81si Br punctele de functionare la variatii mici ale lungimilor de arc a si a'; a si a'- lungimile arcelor de sudare. In figura 7.2 sunt reprezentate cu 1 si 2 curbele caracteristice ale arcelor de sudare pentru doua lungimi ale arcului a si a'. Dupa amorsare, cand curentii sunt inca redusi , tensiunea este mare, apoi scade, ca incepand de la curenti de 80 A tensiunea sa ramana practic constanta cu cresterea curentului. Ambele curbe pornesc de la tensiunea de circa 75A (punctul A),ensiunea de amorsare a arcului. La curenti mari, peste 200 A, tensiunea necesara mentinerii arculuicreste odata cu cresterea curentului. Pentru curenti de circa 70-80 A, tensiunea arcului este de circa 16-18 v la lungimea arcului de circa 2,5-3 mm. La curenti de 120-150 A, lungimea arcului este de 4-5 mm si tensiunea de 20-22 V, in functie de felul invelisului. Tensiunile de mentinere cresc odata cu grosimea invelisului electrozilor. Arcul se mentine stabil numai daca curbele caracteristice 3 ale sursei de energie intretaie curbele caracteristice 1 si 2 ale arcului. Punctele de intretaiere 8 si 8' sant punctele de functionare stabila a arcului. In timpul operatiei de sudare insa, lungimea arcului variaza, deoarece electradul este dirijat manual, iar din cauza tapirii continue a acestuia se formeaza a infinitate de puncte de mentinere 81,81',82,82', rezultate din intretaierea curbelor caracteristice ale arcului, pentru diferite lungimi, cu curbele caracteristice ale sursei de energie. Pentru ca arcul sa fie cat mai stabil, este necesar ca sursa

sa aiba 0 caracteristica, astfel incat curentul sa nu varieze mult la lungirea sau la scurtarea arcului. La sudarea cu electrozi inveliti, densitatea de curent raportata la sectiunea metalica a electrodului se ia de 10-15 Almm2 si nurnai uneori ajunge la 20 Almm2. Densitati mai mari nu pot f admise,deoareee eleetrozii avand lungimi de 450 mm se inrosesc si se produc improscari violente. Din aceasta cauza, cantitatea de metal de baza care participa la cusatura efectuata nu trece de 15%. La sudarea sub flux, densitatile de curent pot trece de 100 Almm2. Puterea arcului. Puterea electrica a arcului este: P= Isud Uarc [W] in care: Isud este curentul de sudare, in A; Uarc- tensiunea arcului, in V; Puterea electrica a rcului, in cazul sudarii cu eleetrozi inveliti, este de 5-10 kW, iar in cazul arcului sub flux, de 10-50 kW. Puterea calorica a arcului este: q=0,24 Uarc Isud K [calls] in care: 0,24 este coeficientul de transformare a marimilor eJectrice in calorice, in callWs K - factorul de putere in cazul curentului alternativ si in functie de componenta atmosferei . arcului variaza intre 0,7 si 0,97 (in cazul curentului continuu K=1). Puterea calorica efectiva a arcului de sudare este insa mai redusa deoarece intervin pierderile care variaza in functie de procedeul folosit; De aceea relatia puterti calorice trebuie inmultita cu un coeficient 1], care reprezinta randamentul procesului de incalzire a piesei, a carui valoare este de: 0,50 - 0,65, in cazul folosirii electrozilor neinveliti sau cu invelisuri stabilizatoare; 0,50 - 0,60 la sudarea in mediu de gaz protector cu electrozi nefuzibili 0,70 - 0,85 la sudarea cu electrozi inveliti Caldura dezvoltata de arcul electric pentru sudarea cu eJectrozi inveliti se repartizeaza astfel : 10% pentru topirea metaluJui de baza, 30 % pentru topirea electrodului (vergea si invelis), 40 % se difuzeaza in materialul de baza, iar 20 % se pierde in atmosfera. Consumul de energie electrica pentru 1 kg de sudura depusa variaza intre 3,5 si 4,5 kWh. Suflul arcului. Arcul electric format intre electrod si piesa de sudat fiind un conductor foarte flexibil, face ca el sa fie usor deviat de fortele electromagnetice create la trecerea curentului prin el. Uneori, devierea este atat de mare, incat flama arcului apare suflata de un puternic jet de aero Acest suflu al arcului dureaza tot timpul cat areul este mentinut si are un efect negativ asupra transferului de metal la trecerea acestuia prin intervalul arcului; in multe cazuri, picaturile de metal sunt proiectate in afara coloanei areului si arcul esie intrerupt. Fenomenul de suflu al arcului este extrem de puternic la sudarea cu curent continuu si mult mai redus in cazul curentului alternativ, datorita schimbarii permanente a polaritatii care schirnba sensul campului magnetic; aceasta influenteaza favorabil mentinerea arcului din punctul de vedere al suflutui. La inceputul si sfarsitul primului rand de sudura, suflul este deosebit de puternic, din cauza interstitiului dintre table si din cauza partii de otel topit sau incalzit peste 768°C, care devine amagnetic ( fierul ~ si V), astfel incat fortele create de campul electromagnetic fac sa nu fie posibila stabilitatea arcului. Daca materialele de sudat sunt magnetice, suflul arcului este atras de material si la inceputul sudarii el sufla in sensul sudarii.

Fig 7.3.Suflul arcului la sudarea cu polaritate directa Dupa executia unei cusaturi scurte si dupa racirea metalului sub 768°C, cand acesta devine magnetic, suflul arcului este mai slab. Spre sfarsitul cusaturii, suflul devine mai puternic, sufland in sens opus sensului de sudare, deoarece arcul este atras de partea sudata devenita magnetica. In figura .... a, se reprezinta devierea campului magnetic la sudarea cu polaritate direda a otelului magnetic (otel carbon, otel slab aliat, etc), iar in fig., ..b, se reprezinta devierea campului magnetic la sudarea cu aceeasi polaritate a unui material magnetic (cupru, otel austenitic, etc), ca urmare a devierilor campului magnetic. In primul caz, suflul arcului este spre interiorul rostului fiind atras de de piesa ( la fel si la terminarea randului de sudura); in cel de-al doilea caz, fenomenul fiind de respingere, arcul este suflat in afara rostului. In timpul sudarii, aceste efecte se observa prin devierea f1amei. La sudarea cu curent alternativ, suflul arcului se micsoreaza din cauza schimbarii polaritatii; acest efect nu se manifesta atat de puternic, insa, dupa cum s-a aratat, altele sunt cauzele care fac ca arcul de curent alternativ sa fie mai putin stabil si deci mai putin folosit, in special la sudarea in unghi interior, la sudarea tablelor subtiri, etc. Efectul de suflu poate fi combatut prin multiple mijloace, ca : locul de legatura al clemei de contact la piesa pentru aducerea curentului sa fie cat mai apropiat de arc, ceea ce se obtine fie prin folosirea contactelor mobile care urmaresc pe partea opusa deplasarea arcului, fie prin aducerea curentului electric la piesa din doua parti opuse; se inclina electrodulla inceputul si la sfaritul cusaturii in sens invers suflului arcului; folosindu-se surse de curent alternativ si electrozi cu invelis gros; se executa in prealabil suduri discontinue sau se utilizeaza sudarea in trepte inverse; In prezent, lucrarile importante se executa cu electrozi cu invelis gros, care atenueaza mult suflul arcului. La sudarea in unghiuri interioare, suflul arcului este extrem de accentuat si de aceea este necesara 0 inclinare atenta a electrodului, in special in colturi. In fig .... se arata modurile de combatere a suflului arcului, si anume prin inclinarea electrodului sau sudarea in trepte inverse, in cazul sudarii in unghi drept doua corniere (flg,7.4.a), si prin inclinarea si schimbarea rapida a pozitiilor de mentinere a electrodului in colturi, precum si printr-o alegere corecta a locul ui de inceput de sudare (fig.7.4. b).

a
Fig 7.4 Combaterea suflului arcului

Conform fig .... a, se sudeaza pe toata lungimea cu inclinarile indicate de la un capat la altul sau, in cazul unei lungimi mari, se recurge la sudarea treptelor 1,2,3 etc,. in ordinea si sensul aratate, insa la capete se va mentine inclinarea eJectroduJui. In fig .... b, se arata modul de imbinare a unui profit U cu 0 placa de capat cu suduri interioare. Se incepe pe latura dreapta in locul indicat cu pozitia electrodului 1 si se continua in sensul I, mentinandu-se inclinarea indicata. In colt, trecerea de la pozitia 2 a electrodului la pozitia 3 se va face cat mai rapid, iar la depasirea coltului se va da inclinarea 4. La fel se sudeaza si cusatura II pe aripa din dreapta. In cazul sudarii cu electrozi neinveliti sau la sudarea cu electrozi de carbune, combaterea suflului este foarte dificila; in cazul eiectrozilor de carbune sa folosesc bobine magnetice suflatoare, cu ajutorul carora se obtine stabilitatea necesara a arcului. V11.2.AMORSAREA, MENTINEREA 51 INTRERUPEREA ARCULUI S-a aratat ca pentru obtinerea unui transfer coreet al picaturilor de metal topit din electrod spre piesa, arcul trebuie mentinut la 0 anumita lungime, imprimandu-se totodata electrodului urmatoarele miscari; de apropiere de piesa; de pendulare fata de axa sudurii si de inaintare pe linia sudurii. Aceste miscari se executa, tinandu-se seama de caracteristicile de topire a electrodului, precum si de forma pe care trebuie sa 0 capete randul depus; pentru aceeasi calitate de electrod, intervalul arcului trebuie mentinut cat mai constant. Pentru electrozii cu invelis acid sau titanic se recomanda ca arcul sa fie de 0 lungime egala cu diametrul vergelei electrodului, iar in cazul electrodului cu invelis bazic, mai scurt. Lungimile mai marl decat diametrul electrodului in general nu se recomanda; se folosesc rareori,in cazul incarcarilor, cand stratul trebuie sa fie cat mai lat si cu patrundere cat mai red usa. Pentru 0 usoara amorsare a arcului, electrodul trebuie sa aiba capatul polizat conic (forma de .Iivrare). Daca electrodul a fost partial folosit, se curata capatul prin frecare de 0 piatra sparta de polizor; deoarece in acest caz vergeaua electrodului este infundata in craterul de capat, prin frecare este adusa la acelasi nivel cu invelisul. Capatul lipsit de invelis al electrodu.lui se introduce atent in cleste, pentru ca sa fie asigurat un contact bun intre vergeaua electrodului si cleste. Cu mana stanga, sudorul va acoperi fata cu ecranul de protectie, jar prin filtru va observa amorsarea arcului si mentinerea corecta a lungimii acestuia. Amorsarea se face prin tamponarea usoara a capatului electrodului in locul de incepere a sudurii de piesa, sau prin frecare; dupa ce s-au format primele scantei, adica s-a produs ionizarea, capatul electrodului se indeparteaza repede de piesa la 0 distanta de maximum diametrul electrodului. Dupa indepartarea electrodului si formarea arcului, electrodul se inclina la 20-30° fata de verticala si i se imprima miscarile necesare de inaintare. Dupa ce randul de

sudura a fost executat, intreruperea arcului se executa printr-o miscare de alunecare, fie spre sudura efectuata, fie dinspre sudura efectuata, sau se executa 0 intoarcere a electrodului in jurul capatului sudurii, dupa care arcul este tras spre sudura efectuata insa in nici un caz prin indepartarea brusca a electrodului (fig7.2.1 ,d).

Fig 7.2.1 Modul de amorsare a arcului electric

Fig 7.2.2.Modul corect si incorect de intrerupere a arcului de sudare

Indepartarea brusca a electrodului de piesa provoaca cratere in suduri, ceea ce constituie un defect, in specialla sudarea cu electrozi cu invelis bazic. In cazul intreruperii nevoite a arcului in timpul sudarii se procedeaza la reamorsare, care se executa in felul urmator: se curata capatul sudurii de zgura cu ciocanul de sudor, se niveleaza electrodul in vederea amorsarii, se amorseaza electrodul pe metalul nesudat la 0 distanta de circa 10 mm de la locul intreruperii, S8 reduce arcul pe craterul sudurii care se umple la nivelul sudurii executate si apoi se continua sudarea. Arcul se mentine imprimandu-se electrodului cele trei miscari, in vederea obtinerii randului de sudura. Randul se sudura este elementul de baza al depunerii atat pentru imbinare, cat si pentru incarcare. Randul de sudura fiind realizat in urma unei singure treceri, se mai numeste si trecere. Doua sau mai multe randuri sau treceri, executate la acelasi nivel formeaza stratul de sudura. Sudura de imbinare se formeaza in straturi, fiecare strat avand unul sau mai multe straturi. Sudura de incarcare poate fi la fel executata din unul sau mai multe straturi suprapuse, fiecare strat fiind format din mai multe randuri. Randul cel mai ingust, numit rand filiform, se obtine daca electrodului, dupa amorsare, i se imprima numai miscarile de apropiere si de inaintare fara oscilatii transversale.ln felul acesta, randul obtinut este numai cu ceva mai lat decat diametrul electrodului. Randurile filiforme se executa la radacina rosturilor sl se numesc randuri sau straturi de baza; la fel se executa randurile si la sudarea cap la cap a tablelor subtiri. Randurilemailate.cu oscilatii transversale,

se executa dupa straturile de baza. Cele mai late randuri care se executa sunt cele de acoperire ale sudurilor de imbinare si la incarcari unde este indicat ca straturile sa fie executate din randuri cu latimea de 3-4 ori diametrul electrodului. Inclinarea electrodului fata de piesa sau inclinarea piesei sunt foarte importante, in special din punctul de vedere al patrunderii metalului top it in metalul de baza. In pozitia verticala a electrodului, fata de piesa asezata orizontal se obtine patrunderea cea mai mare; cu cat electrodul este mai putin inclinat fata de piesa, in sensul de inaintare, cu atat patrunderea este mai redusa. Imbinarile la care se cere 0 buna patrundere se vor suda cu inclinari ale electrodului de 70-80° in sensul de inaintare, in schimb incarcarile unde patrunderea trebuie sa fie minima se vor executa cu inclinari ale electrodului fata de orizontala de 45-50°. Inclinarea electrodului mai este insa conditionata si de natura invelisului; la electrozii cu invelis bazic se recomanda inclinari de 75-85° fata de orizontala, iar pentru electrozii cu invelisuri acide, titan ice sl oxidice, inclinarea poate fr de 45-80°. Inclinarea piesei influenteaza de asemenea adancimea patrunderii, astfel: inclinand piesa in sensu I de sudare, se obtin patrunderii cele mai reduse, iar in sens invers- patrunderile cele mai mari. In fig 7.2.2.a,b si c, se observa influenta inclinarii electrodului si a piesei de sud at asupra patrunderii. In practica, patrunderea necesara se obtine potrivind reciproc inclinarea piesei sl a electrodului pentru efectul dorit. In cazul sudurilor solicitate la eforturi deosebite, in special la eforturi dinamice, se va lucra intotdeauna astfel incat in stratul de la radacina sa se obtina patrunderile cele mai mari, spre deosebire de straturile de incarcare care se vor realiza cu patrunderile cele mal red use. Miscarile electrodului, in vederea obtinerii randurilor de sudura (fig ..) sunt in numar de trei: I - de apropiere; 11-de inaintare pe linia de sudura; III-de oscllatf transversale. In cazul sudarii pentru obtinerea unui rand filiform, miscarile III de oscilatii transversale nu se executa, varful electrodului fiind deplasat de-a lungul liniei de sudura (fig7.2.3b). Pentru obtinerea randurilor late, electrodului i se imprima si 0 miscare de oscilare transversala, care poate fi zigzag (fig7.2.3 c), cu arce convexe (fig7.2.3d) cu arce concave (fig7.2.3 e), sau cu arce concave sau convexe cu rotunjirea la extremitate (fig7.2.3f si g).

~a~Zi7&
C( '. ./

b a

c
Fig 7.2.3 Influenta inclinarii electrodului si a piesei asupra patrunderii

.7

!
j

f J

Fig 7.2.4 Miscarile electrodului ptr.obtinerea randului de sudura Pentru obtinerea patrunderilor bune la marginile randurilor de sudura, in locurile 1,2,3, etc de la margini se fac opriri de scurta durata sau se executa oscilatii cu arce convexe sau concave, cu rotunjiri la extremitati (fig7.2.4 ). In afara de miscarile aratate, electrodului i se mai pot imprima si alte miscari ale oscilatiilor transversale, in functie de pozitia de sudare, de forma rostului si a imbinarii ce trebuie sa rezulte, de natura invelisului electrodului, etc. Modul de sudare se va arata la tehnologia de executie a imbinarilor sudate.

VII.3. PROCESELE FIZICQ-CHIMICE DIN ARCUL DE SUDARE

In vederea obtinerii imbinarilor, procesul de sudare electrica prezinta importanta atat din punct de vedere tehnologic, cat s.i din punct de vedere fizico-chimic. Sudarea cu arc electric, fiind un proces de topire a metalului, da nastere la procese metalurgice analoage cu eele ee se produe in cuptoarele de elaborare a otelului; ele se desfasoara insa mai complex din eauza temperaturilor inalte care se dezvolta pentru volumul redus al bali topite, producandu-se supratopiri si chiar evaporari partiale ale metalului sau altor componenti. Timpul scurt de mentinere a baii lichide face ca procesele metelurgice sa se produca in afara echilibrului, astfel ineat procesele fizico-chimice sa nu se poata desfasura pana la capat, asa cum se desfasoara procesele din cuptoarele electrice. Temperatura inalta de incalzlre pentru volumul redus al baii de sudura produce 0 topire locala si rapida; in timpul procesului de sudare, baia de metal topit este inconjurata de 0 masa de metal rece, in special daca metalul de baza are 0 eonductivitate termica redusa. Astfella sudarea otelului cu continut redus de carbon sau a otelului crom-nichel, in timpul desfasurarii procesului, pe frontul de inaintare punctul cel mai apropiat al baii de sudura, unde temperatura a ajuns la peste 1500°C, este inconjurat de curba temperaturii de 200°C la 5-6 mm de marginea baii; la aluminiu, care are 0 mare conductivitate termica, marginea baii de sudura cu temperatura de 607°C se afla la 0 distanta de circa 20 mm de punctul eel mai apropiat al curbei cu temperatura de 200°C. Aceasta incalzire locala si rapida provoaca 0 schimbare a compozitiei chimice si a structurii metalului topit, precum si 0 schimbare a structurii metalului de baza, influentat termic de sudura depusa pe distanta de 3-5 mm. In atmosfera arcului electric, 0 influenta extrem de mare 0 au gazele; oxigenul si azotul din aer, precum si hidrogenul din umezeala electrozilor, din rugina, etc. Moleculele gazelor de O2, N2 si H2 la temperatura inalta a arcului electric, se disociaza, absorbind din caldura arcului, iar in contact cu metalul mai rece se recombina, degajand caldura. Atmosfera gazoasa din arc

mai contine si va pori de metale ajunse ta temperatura de fierbere si vapori ai substantelor chimice din invelisuri si fluxuri. Oxigenul in molecule sau disociat la temperatura arcului electric reactioneaza cu fierul conform reactiilor : 2Fe+02 -+2 FeO; Fe+O-+ FeO Oxidul feros trece mai usor in masa baii, impurificand-o, ceea ce inrautateste caracteristicile sudurii, iar cu carbonul din otel provoaca fierberea metalului ( din cauza oxidului de carbon format) conform relatiei : FeO+C-+CO+Fe Nevand insa timp suficient sa se degaje, oxidul de carbon provoaca porozitati in sudura, desi el are un rol reducator asupra oxizilor de fier formati in baie; cu manganul si siliciul, oxidul de fier este redus la fier producandu-se reactiile:

FeO +Mn -+MnO+ Fe si 2FeO+Si-+ Si02+2Fe Produsele obtinute MnO si Si02 trec usor in zgura. Elementele Mn si Si fiind favorabile reactiilor de restabilire a fierului, se recurge la marirea continutului lor in sarma, sau la folosirea feroaliajelor cu aceste elemente in invelisuri si fluxuri pentru dezoxidarea metalului. In cazul cand nu se iau masurile necesare de protectie pentru dezoxidare, cantitatea de oxigen patrunsa in sudura poate trece de 0,15%, ceea ce micsoreaza cu mult caracteristicile mecanice ale sudurii, in special cele de tenacitate. Azotul sub forma disociata reactioneaza energic ca fierul, dand compusi, conform reactiilor:

2Fe+N -+ Fe2 N si 4 Fe+N-+ Fe4 N Azoturile formate Fe2N si Fe4N micsoreaza caracteristicile de plasticitate, insa maresc rezistenta si duritatea. Desi pana nu de mult azotul era considerat ca un element nefavorabil, cercetarile mai recente arata ca, la otelurile cu continut de vanadiu, azoturile formate sunt favorabile calitatii atat din punct de vedere al rezistentei, cat si din punctul de vedere al tenacitatii. S-a constatat de asemenea ca la oteluri slab aliate, azotul impiedica trecerea elementelor vatamatoare in baia de sudura, iar la otelurile austenitice crom-nichel, azotul imbunatateste caracteristicile de rezistenta. Fata de aceasta situatie, in ultimul timp sunt tot mai mult folosite otelurile aliate suplimentar si cu azot. Hidrogenul sub forma disociata are 0 buna influenta, deoarece dezoxideaza baia, restabiland fierul, conform reactiei:

Hidrogenul patruns in sudura are insa 0 actiune negativa, deoarece in metal el creeaza mici porozitati, care dau efectele numite " fulgi" generatoare de fisuri. Hidrogenul fiind solubil, in austenita care se formeaza in oteluri la temperaturi de peste 781°C la racire nefiind solubil in

ferita, se reface in molecule, provocand fisuri la rece, in special sub efectul sarcinilor de tractiune cand se produc fisuri intarziate, urmate de ruperi. Rolul hidrogenului este foarte complex, fiind unul dintre elementele cu actiunea cea mai negativa, in special pentru constructii supuse la solicitari importante. Tinand seama de influenta diferitelor gaze care pot patrunde in timpul procesului de sudare, de arderile elementelor Fe, C, Mn, Sit etc., 0 sudura de calitate nu poate fi obtinuta fara o protectie corespunzatoare realizata prin zgura de pe suprafata sudurii, sau prin gazele protectoare care se pot degaja din invelis sl fluxuri, sau care se introduc drept medii protectoare. La sud area sub flux, baia de zgura formata in cantitate mare deasupra baii metalice, ofera 0 protectie suficienta baii de metal topit, astfe I incat aerul nu poate patrunde. Procedeele in mediu de gaz protector inert sau activ, care in ultimul timp au luat 0 mare dezvoltare, se bazeaza pe faptul ca actiunea de patrundere a aerului este impiedicata de suflul de gaz protector proiectat asupra coloanei arcului si asupra baii de sudura, astfel incat se obtine o protectie totala.

SUPORT DE CURS - SUDOR SUDAREA IN MEDIU DE GAZ PROTECTOR

Capitolul VIII SUDAREA IN MEDIU DE GAZ PROTECTOR

Sudarea cu arcul electric in mediu de gaze cuprinde trei procedee: MIG, WIG si MAG.Fiecare procedeu va fi descris separat in cele ce urmeaza. VII1.1 Sudarea cu arcul electric in mediu de gaze active MAG. Sudarea MAG este un procedeu cu domeniu larg de aplicare, a carui descriere simbolica este: MAG == s - M - DC - GA Si arata ca el este semiautomat, cu electrod fuzibil, se foloseste curent continuu si protectia este gazoasa, insuflandu-se un gaz actic in spatiul arcului electric. Deoarece in marea majoritate a cazurilor gazul activ este bioxidul de carbon, sudarea MAG se cunoaste sub denumirea de sudare cu arcul electric in mediu de bioxid de carbon. Desfasurarea sudarii cu procedeul MAG este prezentata schematic in fi9.B.1 Figura B.1 Desfasurarea proeesului sudarii eu proeedeul MAG Arcul electric (1), protejat de gazul (2), arde intre sarma de sudura(3) si componentele (4). o7 f5 Alimentarea cu energie electrica L_._2_17__ ....___. se face: la sarma prin contactul alunecator (5) si la componentele prin conductorul (6).Gazul de protectie vine din butelia (7) prin reductorul, uscatorul si incalzitorul (8) la tubul flexibil (9). Tubul flexibil (9), in Jungime de 3... 12m, conduce sarma de sudura, gazul de protectie si, daca este cazul, apa de racire la pistoletul de sudare (10). Sursa de energie electrica, aparatele de control, bobina si mecanismul de antrenare a sarmei de sudura se afla in dulapul (10), dulap ce se afla pe roti pentru a putea fi usor deplasat. Ca aparate de control, trebuie sa existe cel putin un ampermetru (11) pentru a controla curentul de sudare Is, un voltmetru (12) pentru a controla tensiuneaarcului Ua si un vitezometru (13) pentru a regia viteza de avans a sarmei Ve. Viteza sarmei se regleaza continuu eu un reostat (17). In fine, dulapul (10) mai are butaoanele (14) si (15) pentru conectare si deeonectare a sursei la reteaua de energie eleetrica.Pistoletul de sudare (16) are un maner prevazut eu un buton de eomanda (nefigurate in schita). Apasand butonul de eomanda pornesteintai gazul de protectie si apoi coneeteaza eurentul de sudare. Aeeasta temporizare este necesara pentru a avea siguranta ca sudarea incepe sub proteetia gazului. La terminarea sudarii, depresand butonul, se deeonecteaza curentul de sudare, dar gazul continua sa curga pan a ee sudura s-a raeit sufieient astfel ca aerul sa nu produca

008 (0

16

degradarea ei. Dupa acest timp, se intrerupe automat si gazul de protectie. In mod normal, pistoletele de sudura pentru curenti sub 300 A nu au racire cu apa. Cele destinate a lucra cu curenf mal mari decat 300 A au si racire cu apa. Sudarea cu procedeul MAG 5e aplica in toate cazurile atat ca pozitii de sudare, cat SI ca forme si dimensiuni de cusatura. Nu se poate aplica la sudarea otelurilor aliate, la fonte si la metale si aliaje neferoase din cauza actiunii oxidante a bioxidului de carbon. Altfel spus, procedeul MAG poate inlocui procedeul SE in toate cazurile, cu exceptia otelurilor si aliajelor mentionate anterior. Avantajele procedeului MAG fata de procedeul SE stau in productivitaea mai ridicata, eliminarea operatiilor de curatire a zgurii de pe cusatura dupa sudare siin reducerea consumurilor de metal si energie. In cazurile in care se efectueaza suduri lungi si drepte, respectiv circulare, pistoletul se monteaza pe un carucior si sudarea MAG se desfasoara automat. Materialelel de sud are necesare sudarii MAG sunt: sarma de sudura si gazele de protectie. La sudarea cu procedeul MAG gazul de protectie curent folosit este bioxidul de carbon CO2. EI trebuie sa respecte urmatoarele conditii: - Puritatea CO2 :2:99,9% - Umiditatea <300mg/1000 I de C02, optimal fiind insa sub 70mg/1 000 1.9 Umiditatea peste limite este cea mai periculoasa, fiindca in cusatura apar pori si in cursul sudarii se produc improscari. -Sa fie incalzit inainte de a ajunge in arcul electric, fiindca gazul rece reduce stabilitatea arcului si mareste improscarile de metal. In mod obisnuit, uscatorul si incalzitorul de gaz formeaza un singur corp cu reductorul de gaz si cu aparatul de nasura sl control al debitului. La sud area MAG se mal folosesc si urmatoarele amestecuri de gaze: • CO2 + Ar la sudarea unor oteluri slab aliate cu caracteristici mecanice inalte. Prin introducerea argonului se imbunatateste arderea arcului electric, tensiunea Ua scade cu 1... 3 V, improscarile se reduc, aspectul cusaturii si plasticitatea ei se imbunatatesc, ca urmare a reducerii oxiqenului din spatiul arcului electric. CO2 + N2 la sudarea unor oteluri de tip austenitic. Prin introducerea azotului, care este un element austenitizat, se stabilizeaza austenita in respectivele oteluri. In acelasi tirnp se reduce cantitatea de oxigen din arc, ca si in cazul amestecului de bioxid de carbon cu argon si oxidarile sunt mai putin intense. Aceasta face sa se imbunatateasca plasticitatea cusaturii. CO2 + O2 la sudarea otelurilor nealiate cu putin carbon si slab aliate

Oxigenul mareste temperatura metalului topit 8t , care crestere liniar cu cresterea cantitatii de oxigen din amestec: 8t = 18800C la sudare in CO2 si 8t=2250oC la sud are in O2. Crescand St prin adaos de oxigen, creste viteza de sudare si patrunderea, ceea ce imbunatateste productivitatea.Totodata oxigenul micsoreaza improscarile de metal topit si da cusaturii un aspect mai regulat. Oxigenul in amestec se limiteaza la 5... 10 % pentru a reduce plasticitatea cusaturilor in mod semnificativ. Cercetari experimentale au aratat ca la otelurile nealiate cu putin carbon se poate merge cu 10% 02 in amestec, dar la otelurile slab aliate, limita maxima de oxigen in amestec este de
5%.

Consumul de bioxid de carbon la sudare este determinat de debitul de gaz. Debitele curent foJosite sant intre 10 si 20 I/min. Sub 10 I/min cortina de gaz nu este continua si aerul patrunde in spatiul arcului. La debitele mal mari decat 20 I/min scurgerea gazului devine turbionara si vartejurile respective antreneaza aerul in arcul electric. Sarmele de sudura pentru procedeul MAG se fabrica in urmatoarea gama de diametre: 0,6-0,8-1,0-1,2-1,6-2,4 mm. Suprafata lor trebuie sa fie curata si cuprata, iar livrarea sa se faca in bobine. SarmeJe fiind subtiri livrarea in colaci pune probleme la infasurarea lor pe bobinele echipamentelor sudate. Se consuma timp si munca necalificata. Compoziitia chimica a sarmelor de sudare MAG este determinata de metalul de baza ce se sudeaza cu ele, dar si de reactiile din arcul electric. Bioxidul de carbon se disociaza in arcuJ electric dupa relatia: 2C02'= 2CO + O2 si se creaza 0 atmosfera oxidanta. Pentru a proteja fierul otelurilor fata de oxidare, in sarmele de sudura se introduc dezoxidanti. Sant folositi curent ca dezoxidanti siliciul si manganul si uneori titanul, aluminiul si zirconiul. Compozitia chimica a sarmelor pentru sudarea MAG se situeaza intre urmatoarele limite: 0,07 0,12 C 0,9 1,2 Si 1,2 2,5 Mn P::; 0,02% S::; 0,02% Recent au inceput sa se foloseasca si sarme cutitan. Se introduce in sarma circa 0,2% Ti, ceea ce face ca in cusatura sa ajunga numai 0,03 % Ti din cauza oxidarii la trecerea picaturilor prin arcul electric. Adaosul de titan din sarma de sudura are urmatoarele efecte: Limita de curgere creste de 1,20 ori; Rezistenta la rupere creste de 1,15 ori; Rezilienta pe epruvete cu crestatura in V creste de 2,14 ori; Alungirea si contractia raman aceleasi; Stropirile se reduc cu 50%; Cantitatea de oxigen din cusatura scade la jumatate; Stabilitatea arcului ramane aceeasi daca tensiunea Ua se reduce cu 3 V; Caracteristicile mecanice aratate se refera la cusatura sudurii efectuata in mediu de bioxid de carbon cu sarme fara titan si cu sarme cu titan. La sudarea cu procedeul MAG elaborarea regimului de sudare se face in doua etape: Prima consta din alegerea modului in care picaturile de metal topit din sarma trec prin arcul electric catre componentele de sudatsi a doua consta din selectarea parametrilor tehnologici, selectare ce depinde de decizia luata in prima etapa. Picaturile de metal topit pot trece de la sarma la componente in doua feluri: - trecerea in arc scurt (Short arc), notata su Sh este caracteristica sudarii cu curenti relativ mici 5i este prezentata in fig 8.2.

Figura 8.2 Trecerea metalului


topit prin arcul electric tip arc

scurt Sh la sudarea MAG: a) formarea picaturii; b)scurtcircuitarea arcului prin puntea de metal top it; c) terminarea scurtcircuitului prin gatuirea puntii de metal topit: d) inceperea formarii unei noi picaturi dupa ce meta lui topit a ajuns in baia de sudura;

Sudarea MAG cu arc scurt Sh se aplica in cazurile in care este nevaie sa se controleze precis energia termica. Este cazul sudaril tablelor subtiri si a structurilor la care deformatiile trebuie sa fie mid. In cursul sudarii cu arc scurt Sh, arcul electric se intrerupe periodic atunci cand se formeaza puntea de metal topit intre sarma si componentele de sudat. Sunt circa 100 ..200 scurtcircuite intr-o secunda, numarul lor fiind cu atat mai mare cu cat curentul de sudare Is este mai mare. -Trecerea in spray (spray arc), notata cu Sp,este caracteristica sudarii cu curenti marl. La trecerea Sp picaturile topite in sarma de sudura sant foarte mid si formeaza un jet continuu de la sarma spre componente. Arcul electric arde continuu si deci este mai stabil, patrunderea creste si improscarile se reduc. Sudarea MAG cu spray cu arc Sp se foloseste la sudarea tablelor mai groase (0;:: 5 mm) si.in general este 0 tehnica normal utilizata la sudarea cu procedeul MAG. Trecerea metalului topit prin arcul electric determina polariatea cu care se va suda. Trecerea Sh se realizeaza atat la sudarea cu polaritate directa DC-, cat si la sudarea cu polaritate inversa DC+. In schimb trecerea Sp se realizeaza numai la sudarea cu poJaritate inversa DC+. Polaritatea are influente asupra cantitatii de metal depusa in unitatea de timp si pe unitatea de curent aD si asupra patrunderii p. La acelasi curent de sudare Is, aD la sudarea DCeste mai mare decat la sudarea DC+, iar peste mal mare la sudarea DC+decat la sudarea DC. Cu toate ca aD este mai mic la sudarea DC+ decat la sudarea DC-, se prefera a se suda cu polaritate inversa DC+ fiindca se obtine 0 patrundere mai mare, se sudeaza spray arc Sp si deci ~.P 9/A ora cu un arc electric mai stabil si cu improscari considerabil mai reduse. 32 Dupa ce s-a ales modul de trecere a metalului prin arcul electric si polaritatea cu care se va mm suda, parametrii tehnologid lasudarea MAG se determina cu nomograme. 12 Cateva din nomogramele destinate determinarii parametrilor tehnologici la sudarea cu procedeul MAG sant aratate in figurile 8.3 si 8.4 ... 6

200

300 A

WO

So(}