UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE CIENCIAS BIOLÓGICAS

DECANATO
CIUDAD UNIVERSITARIA – LAMBAYEQUE – PERÚ
TELEFONO: 283610 – FAX: 074 - 283146

INFORME
DE PRÁCTICAS PRE - PROFESIONALES

PRACTICANTE : Rómulo Aycachi Inga.

CARRERA PROFESIONAL Y
: Biología, Microbiología – Parasitología.
ESPECIALIDAD
Centro de Producción de Cerveza Industrial y Planta de
LUGAR DE PRÁCTICAS : Agua. Facultad de Ingeniería Química e Industrias
Alimentarias – UNPRG.
PERIODO DE PRÁCTICAS : Tres (3) meses.

Lambayeque, 7 de noviembre de 2008.

 UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE CIENCIAS BIOLÓGICAS
DECANATO

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES

I.DATOS INFORMATIVOS:
1.1. PRACTICANTE : Rómulo Aycachi Inga.

1.2. LUGAR DE PRÁCTICAS : Centro de Producción de Cerveza Industrial y Planta de Agua

1.3. DIRECTOR DE LA INSTITUCIÓN : MSc. Ángel Wilson Mercado Seminario

1.4. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA : Tres (3) meses

1.5. FECHA DE INICIO Y TERMINACIÓN: 30/06/2008 – 10/10/2008

II.PLAN DE PRÁCTICAS:
2.1. PRESENTACIÓN:

Uno de los pasos importantes para el estudiante dentro de su carrera profesional, es la

realización de sus prácticas Pre-profesionales. Dichas prácticas son de carácter obligatorio para la
Facultad de Ciencias Biológicas y en especial para la Carrera de Biología – especialidad Microbiología
Parasitología, ya que tienen por finalidad ampliar y aplicar los conocimientos que el estudiante a ido
obteniendo a lo largo de sus estudios y permite lograr que el estudiante adquiera habilidades y
destrezas que solo pueden cultivarse con el ejercicio de la profesión, así como también desarrollar la
sensibilidad del estudiante con respecto a la sociedad, dándole la oportunidad de conocer las
necesidades y problemas de la comunidad.
Otro de los objetivos de las prácticas Pre-profesionales es brindar orientación laboral al futuro
profesional en el área o rubro en que ha de desempeñarse y las prácticas Pre-profesionales sirven, en
este caso, para la capacitación y complementación de la formación profesional en esa área
específica, ya que nos pone en contacto con el mundo laboral existente.
El informe de prácticas es la parte final de este proceso de capacitación Pre-profesional. En
este informe, se indicarán las actividades desarrolladas en el tiempo que duró las actividades, además
de informar sobre datos más puntuales como los objetivos de cada proceso, resultados y demás.
También se tiene en cuenta en el informe sobre datos sobre la institución donde se desarrollo dichas
prácticas.
En este caso, las prácticas fueron realizadas en el Centro de Producción de Cerveza
Industrial y Planta de Agua de la Facultad de Ingeniería Química e Industrias Alimentarias (FIQIA) de
la Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo, única facultad, de las que cuenta la universidad, que tiene
un centro de producción de este tipo y que por tanto ofrece campo para los estudiantes que egresan
de nuestra facultad y quieren realizar, sus prácticas Pre-profesionales en el campo Industrial.
El Centro de Producción de la FIQIA se encarga de producir, para consumo interno, tres tipos
de productos, Cerveza (que se comercializa con la marca “La Otra”), Refresco de Malta y Agua de
Mesa Ozonizada (que se comercializa con la marca “Iglú”). Los procesos de Producción realizados
aquí son un buen campo de preparación para los practicantes de Ciencias Biológicas, ya que además
de adiestrar en el modo de trabajo dentro de una planta de producción, nos incentiva a desarrollar

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 empresa, actividad a la que apunta nuestra formación universitaria y que podría generar muchos
puestos de trabajo, además de ayudar al desarrollo de la región. En general, las prácticas Pre-
profesionales, son de importancia capital para el futuro profesional universitario.
En el presente informe se detallan las tres actividades desarrolladas en el Centro de
Producción de Cerveza Industrial y Planta de Agua: La producción de cerveza “Rubia” tipo “Lager”, la
producción de Refresco de Malta y la producción de Agua de Mesa Ozonizada. Para cada actividad se
especifica los objetivos propuestos, los materiales utilizados, los procedimientos desarrollados, los
resultados obtenidos y las conclusiones después de cada actividad.

2.2. ORGANIGRAMA ORGANIZACIONAL Y FUNCIONAL DE LA INSTITUCIÓN:

Director
Centro de Producción Oficina de
Decanato
de Cerveza Industrial Administración
y Planta de Agua

Jefe de Planta Jefe de Planta

Cervecería Industrial Agua de Mesa

Estudiantes: FIQIA,
Practicantes: Practicantes:
FFCCBB, CC. CC

Labores de producción: Labores de producción:

Cerveza, Refresco de Agua de Mesa ozoni-
Malta zada

2.3. DESCRIPCIÓN DE LA INSTITUCIÓN:

2.3.1. PERSONAL:

- Director del CPCIyPA : MSc. Ángel Wilson Mercado Seminario.

- Jefe de Planta de Cerveza : Ing. Marcos Guillermo García Paico.

- Jefe de Planta de Agua : Ing. Javier Vélez Verona.

• Analista de Planta : Blgo. Omar Díaz Díaz.

2.3.2. FUNCIONES O FINES:
El Centro de Producción de Cerveza Industrial y Planta de Agua de la FIQIA tiene
por finalidad inmediata la preparación y capacitación profesional de los alumnos de las
Escuelas de Ing. Química, Ing. en Industrias Alimentarias y Ciencias Biológicas en la
producción industrial de cerveza, refresco de malta y agua de mesa.
La producción con fines de distribución y consumo es otra de las funciones que
desarrolla el Centro de Producción de Cerveza Industrial y Planta de Agua, además de
promocionar la Producción realizada en la Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo.
Otra función realizada por el Centro de Producción de Cerveza Industrial y Planta de
Agua es la investigación industrial con el fin de elaborar nuevos productos y mejorar los ya
existentes. Se busca la elaboración e innovación de nuevos tipos de productos, sobre todo
en su diseño y mejoramiento.

2.4. ACTIVIDADES DESARROLLADAS:

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 2.4.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES:

2008
ACTIVIDADES JUNIO* JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE#
4º 1º 2º 3º 4º 1º 2º 3º 4º 1º 2º 3º 4º 1º 2º
Actividad Nº 1
X X X X X
Producción de cerveza
Actividad Nº 2
Producción de refresco de X X X X X X X X X
Malta
Actividad Nº 3
Producción de agua de X X X X X X
mesa
*Desde el 30 de junio
#
Hasta el 10 de octubre

2.4.2. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES:

ACTIVIDAD Nº 1:

1. DENOMINACIÓN: Producción de Cerveza tipo “Lager”.

2. OBJETIVOS:

- Producir cerveza “Rubia” tipo “Lager” a base de Malta.

- Embotellamiento y empaquetamiento de la cerveza producida con fines de

comercialización posterior.
3. MATERIAL Y PROCEDIMIENTOS:
a. Materiales:
Materiales biológicos: Material químico (aditivos):
- Malta (cebada malteada). - Azúcar
- Agua - Sulfato de Zinc
- Lúpulo (tipo N, P y T) - Cloruro de calcio
- Ácido láctico
- Levadura cervecera - Deltafloc
(Saccharomyces cerevisiae)
- CO2 (como gas de
complemento en el
embotellamiento).

Utensilios y equipos:
- Termómetro
- Triturador de granos - Fósforos
- Ollas de cocimiento
- Serpentín de enfriamiento
- Tanques de fermentación u olla
maceradota. - Equipo de gas propano.
- Tanques presurizadotes. - Equipo de refrigeración
- Filtro macerador. (Chiller).
- Filtro de cerveza final. - Sistema de llenado de
- Cucharones de madera botellas.
- Jarras, baldes y otros envases - Bomba de agua (0.5Hp)
plásticos. - Bomba centrífuga de
- Vasos de precipitación recirculación del mosto.
- Matraz - Congeladora
b. Procedimientos:

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 i. Molienda: En esta parte se tritura la malta de manera leve para permitir la
mayor extracción de azúcares y enzimas presentes en la malta. En la Planta se
utiliza una molienda “Seca”. En la producción realizada en la Planta cervecera
se trituran 9 Kg. de malta para 55 L de cerveza final.

ii. Maceración: Es la parte más importante en la producción del mosto cervecero.

Su objetivo es solubilizar la mayor cantidad de materias hidrosolubles de la
malta y granos crudos (adjuntos); a esto se le denomina “extracto”. En la
maceración se somete a la malta a sucesivos tratamientos a diferentes
temperaturas para la preparación del mosto a ser fermentado (lo que persigue
la maceración es la sacarificación del almidón presente en la malta, o sea, la
degradación de ésta a maltosa y dextrinas), a este procedimiento se le conoce
como “maceración por infusión”. Se realiza el sgte. proceso:

• 1º calentamiento (54º/30 min.): En la olla de cocimiento se agrega 25 L de

agua (previamente la olla maceradora debe tener el sistema filtrante
interno o filtro macerador), se enciende el equipo de gas propano y se
controla que la temperatura hasta que llegue a 54º C. Al llegar a esa
temperatura se apaga el equipo de gas propano y se agrega la malta
triturada. Con una cuchara de palo se da movimiento a la malta cada 3 a 5
min. y esto por 30 min.

• 2º calentamiento (62º/20 min.): Pasado el tiempo de reposo, se enciende el

equipo de gas propano nuevamente y se controla que la temperatura
llegue esta vez hasta 62º C (en ese lapso se debe continuar la agitación de
la mezcla). Al llegar a la temperatura deseada se apaga el equipo de gas y
se le deja reposar por 20 min. (mover la malta cada 3 a 5 min.).

• 3º calentamiento (72º/35 min.): Al igual que las anteriores, al llegar a los

72º C se apaga el equipo de gas propano y se deja reposar por 35 min. en
movimiento constante (cada 3 a 5 min.).

• 4º calentamiento (77º/10 min.): Al igual que las anteriores. Al llegar a 77º C

se apaga el equipo de gas propano y se deja en reposo. Esta vez no se
realiza movimiento al mosto, a esta temperatura se le llama temperatura de
desactivación del mosto.

• Al final de la maceración, se extrae aprox. 75 – 80% del peso de la malta

puesta a macerar, los residuos insolubles se separarán con los granos
agotados. La mayor parte de los extractos producidos en la maceración
consisten en azúcares (maltosa, maltotriosa, glucosa). Estos azúcares
fermentables constituyen el 61 – 62% del extracto total.

• Por separado en otra olla de cocimiento se ponen a calentar aprox. 60 L de

agua. Se controla que su temperatura no sobrepase los 80º C. Al llegar a
ésta temperatura se apaga el equipo de gas. Ésta agua será utilizada para
lavar el afrecho obtenido del cocimiento realizado a la malta.

iii. Filtración del mosto: Terminado el proceso de maceración se procede a la

recirculación – filtración del mosto y al lavado del afrecho obtenido, todos estos
procesos comprendidos dentro la “Filtración del mosto”. Lo que se busca es
obtener un mosto compuesto por el primer escurrido y las aguas del lavado,
con el máximo extracto y obtener un mosto con débil turbidez. Para la filtración
del mosto se siguen los sgtes. pasos:

- Recirculación – filtración del mosto: Para esto se utiliza la bomba

centrífuga de recirculación de mosto y una tapa de filtración extra, la cual
es colocada en la parte superior de la olla maceradora. La bomba
centrífuga se conecta a la parte baja de la olla de cocimiento y se procede
a la extracción de mosto (en la misma olla, de abajo hacia arriba). La
recirculación del mosto se realiza por aprox. 5 min.
Después de la recirculación del mosto se la pasa a otra olla de
cocimiento con ayuda de la bomba extractora.

- Lavado del afrecho: Para esto se utiliza el agua calentada a 80º C de la

otra olla de cocimiento. Para esto se usa también la bomba de extracción.

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 Se le agrega agua suficiente hasta tapar el afrecho (hasta la altura de la 2º
tapa filtradora), se le deja reposar por 5 min. y se la pasa a la olla de
cocimiento donde fue pasado el primer mosto. Se repite este proceso hasta
completar el volumen de esa olla de cocimiento. El agua a 80º C libera las
sustancias hidrosolubles contenidas en el afrecho de malta.

iv. Cocción del mosto: Terminado el proceso anterior, se pasa al cocimiento del
mosto, aquí se le agrega el lúpulo y los aditivos químicos necesarios.
El lúpulo es el que dará el aroma, olor, amargor y cuerpo característico a la
cerveza final. Los lúpulos que se agregan durante el cocimiento son de tres
tipos: el lúpulo N (es el que da el amargor característico a la cerveza), el lúpulo
P (es el que da el aroma característico) y el lúpulo T (es el llamado “lúpulo
mixto”).
Los aditivos químicos cerveceros, son sustancias que van a dar una mejor
calidad al mosto a ser fermentado. Los aditivos usados en la Planta de cerveza
son:

- Azúcar: Se le agrega para alcanzar los grados Brix necesarios para

poder realizar el proceso de fermentación posterior.

- Sulfato de zinc: Se le agrega para enriquecer el mosto y mejor el

crecimiento y fermentación por parte de la levadura.

- Cloruro de calcio: Se le agrega para dar “cuerpo” a la cerveza.

- Ácido láctico: Se le agrega para bajar el pH del mosto.

- Deltafloc: Se le agrega para ayudar a la precipitación de proteínas y

demás sustancias que enturbian el mosto.
El proceso de cocimiento del mosto se realiza de la sgte. manera:

- Cuando el mosto empieza a hervir se le agrega el 1º lúpulo (Amargor –

N) y se espera 45 min. (no se agita el mosto).
- Pasados los 45 min. se le agrega el 2º lúpulo (Aroma – P) y se espera
por 30min.

- Pasado ese tiempo se agrega el 3º lúpulo (Mixto – T) y se espera 10

min.

- Pasado este tiempo se agregan los “aditivos”; éstos, en la práctica, se

los agregó antes de que la olla alcanzara la ebullición para el 1º lúpulo.

- Luego de agregar los aditivos esperar 5 min., y luego se debe apagar

el equipo de gas de la olla de cocimiento (En general, después de
agregado el 3º lúpulo se espera 15 min. y luego se apaga el equipo de
gas).
Entre los objetivos de la cocción del mosto tenemos la estabilización del
mosto (mediante la inactivación de enzimas, esterilización del mosto y la
coagulación de compuestos proteicos), la concentración del mosto y la
modificación del sabor y desarrollo del color (mediante la destilación de
productos volátiles, extracción e isomerización de las sustancias amargas del
lúpulo y producción de color por caramelización de azúcares, formación de
melanoidinas y oxidación de taninos).

v. Enfriamiento del mosto: Terminado el proceso anterior se procede al

enfriamiento del mosto y luego a la separación del lúpulo antes cocinado y los
turbios presentes en el mosto (a estos se los conoce como “Trub”). Luego de
esto se procederá a pasar el mosto a las ollas de fermentación.
Para realizar el enfriamiento se realiza el sgte. procedimiento:
- Reposo por 20 min.
- Enfriamiento a temperatura ambiente por 15 min.

- Enfriamiento con agua por 45 min. (aquí se hace uso del serpentín de
enfriamiento, el cual se coloca dentro de la olla de cocimiento, luego el

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 equipo de refrigeración (Chiller) bombea agua helada hacia el
serpentín, agua que va circulando y a su paso va enfriando el mosto).

- Luego se retira el equipo de enfriamiento se deja reposar el mosto por

10 min. antes de pasarlo a las ollas de fermentación.
El mosto se lleva rápidamente a la temperatura de siembra de las
levaduras; esto se logra a través del equipo de enfriamiento. A medida que la
temperatura desciende por debajo de 60º C el mosto previamente clarificado
comienza a enturbiarse debido a la formación del turbio frío. A causa del
pequeño tamaño de las partículas, el turbio precipita con gran dificultad. Tiene
la propiedad de adherirse a otras partículas, como burbujas de aire o células
de levaduras, lo que disminuye el contacto de la superficie de las células y
reduce el ratio de fermentación. Es importante separar todo el precipitado
potencial, porque el turbio continúa formándose durante la fermentación y
subsiguiente enfriamiento de la cerveza.

vi. Fermentación: Terminado el proceso anterior, se llevará a cabo el proceso

bioquímico de la fermentación, el cual transformará al mosto antes obtenido en
la cerveza que deseamos producir. Esto se logra a través de la inoculación al
mosto de la levadura cervecera Saccharomyces cerevisiae, previamente
propagada, la cual, gracias a sus enzimas, transformará los azúcares presentes
en el mosto, en alcohol (etanol – CH3CH2OH) y dióxido de carbono (CO2),
compuestos esenciales en la cerveza final.
El mosto antes enfriado será pasado a un tanque de fermentación, el cual
tiene la particularidad de preservar el mosto herméticamente cerrado (en
anaerobiosis) y a una temperatura controlada, apta para la fermentación.
La levadura a ser inoculada debe ser previamente propagada. En la Planta
de cerveza se utiliza una levadura cervecera de fermentación baja, la cual es
cosecha después de cada proceso de fermentación y mantenido en un medio
cervecero y en refrigeración hasta el momento de ser propagado y utilizado. La
dosis de levadura a inocular está en relación de 20 millones de células/mL,
aprox. = 0.6 a 0.7 L de lavadura pastosa/hL de mosto.
Las levaduras de fermentación baja se caracterizan por depositarse en el
fondo del tanque de fermentación al terminarse éste proceso, característica que
es aprovechada para su cosecha por la parte baja de éste tanque. Otra
característica de este tipo de levadura es su capacidad de formar flóculos (las
células floculantes se agrupan enseguida formando grandes agregados
celulares que se depositan en el fondo rápidamente produciendo una cerveza
más clara) y tener una temperatura óptima de fermentación que va de 4 a 12º
C.
En el proceso de “fermentación baja”, el mosto previamente clarificado y
oxigenado se siembra (inocula) a la salida del refrigerador (enfriamiento), a una
temperatura entre 7 a 11º C con la levadura. Durante la fermentación principal
la cerveza atraviesa diferentes etapas que pueden ser identificadas por su
apariencia:

- Bajo kräusen: La cerveza verde empieza a cubrirse por una fina cubierta
de burbujas blancas que indican que la fermentación ha comenzado.

- Medio kräusen: La fina espuma se hace más espesa y tiene remates

marrones. La cubierta se hace uniforme y de color crema.

- Alto kräusen: La fermentación está en su etapa más intensa. Las crestas

de la espuma se hacen más altas y las burbujas más grandes.

- Caída del kräusen: La fermentación ha entrado en una etapa menos

vigorosa y las altas crestas van colapsando lentamente ya que no se forma
tanto CO2. La espuma se oscurece.

- Enfriamiento y sedimentación: Finalmente, se reduce la espuma más

dejando una cubierta delgada y parda de naturaleza pegajosa y sabor
amargo, compuesta por materias tánicas, resinas del lúpulo y proteínas.
La levadura crece y fermenta el mosto tras un periodo de latencia lo más
corto posible. El inóculo se multiplica por un factor de 4 a 5, que equivale a que

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 cada una de las células se divide 2 a 3 veces por gemación. Los tanques de
fermentación son cerrados y herméticos para permitir la anaerobiosis. La
temperatura de fermentación progresa hasta un máximo de 10 – 15º C,
entonces se comienza a refrigerar la cerveza mediante el uso de la camisa de
refrigeración, lentamente para evitar la floculación brusca de las levaduras. La
densidad disminuye a medida que avanza la fermentación, esta se mide a
través de los grados Brix. El traslado de la cerveza “verde” a los tanques de
maduración se efectúa cuando ésta contiene todavía entre 0.5 a 1% de extracto
fermentescible. Todo este proceso de fermentación dura una semana aprox., al
finalizar se obtendrá una cerveza con un 5% de alcohol.

vii. Maduración o fermentación secundaria: Terminado el proceso de

fermentación se procede a sacar la cerveza verde (llamada así por ser ésta una
cerveza que no tiene todas las características organolépticas de la cerveza final
o madura) hacia los tanques de maduración, los cuales son puestos a bajas
temperaturas (0º C) en la congeladora por el lapso de una semana.
El término “maduración” proviene del alemán “lagern” que significa
almacenar, envejecer, reposar. El término cerveza “Lager” proviene de los
tiempos en que la maduración se hacia sin existir todavía la refrigeración
industrial. Se entiende por maduración a las transformaciones que tienen lugar
entre el final de la fermentación y la ulterior filtración de la cerveza final,
previamente a su envasado. Históricamente la maduración era necesaria
debido a la ausencia de refrigeración industrial, la necesidad de eliminar la
levadura y la necesidad de controlar el nivel de CO2 de la cerveza. Como
consecuencia de ello, las cervezas “Lager” se producían durante el invierno y
se almacenaban en bodegas heladas durante largos periodos de tiempo antes
de la llegada de la refrigeración industrial. Tras la fermentación principal, a
temperaturas inferiores a 10º C, la cerveza conteniendo todavía 1% de extracto
fermentable, se transfería a una bodega de almacenamiento fría junto con
cierta cantidad de levadura en suspensión. Esta levadura se encargaba de
eliminar cualquier posible incremento de oxígeno como consecuencia de los
trasiegos, eliminando la posibilidad de flavores oxidados. La maduración
secundaria del extracto fermentable que queda se iba haciendo más lenta a
medida que la temperatura de la cerveza se iba disminuyendo con el paso de
los días. Dado que el CO2 es más soluble en frío, con ello se conseguían
elevados niveles de carbonatación. El tiempo total de maduración llegaba hasta
50 a 70 días a 0º C (hoy, gracias a la refrigeración industrial, este lapso de
tiempo se ha reducido a 7 días, como es el tiempo utilizado en la Planta de
cerveza).
Los objetivos de la maduración o segunda fermentación son:

- Clarificación: O sea, dejar decantar las materias en suspensión, partículas

amorfas, complejos tanino-proteína (turbio frío), levaduras muertas.

- Carbonatación: Saturar la cerveza con anhídrido carbónico.

- Maduración organoléptica: O sea, permitir que desarrollen las

características apropias de la cerveza madura como sabor, color, olor y
cuerpo.

viii. Filtración de la cerveza: Terminado el proceso de maduración se tendrá lista

la cerveza, esta cuenta ahora con casi todas las características organolépticas
propias de la misma, aunque presenta una ligera turbidez propia de la
presencia en suspensión de algunas partículas coloides y levaduras en
suspensión. Para dar la “brillantes” característica de la cerveza industrial, se
procede a la filtración de la misma. Ésta permitirá la eliminación de todos los
microorganismos y partículas coloides en suspensión que se encuentran en la
cerveza al finalizar la maduración. Para esto se utiliza un filtro a base de “tierra
de diatomeas” que se caracteriza por ser un filtro bastante fino y que permitirá
la obtención de una cerveza con una muy buena brillantez. La filtración debe
llevarse a cabo a bajas temperaturas, si es posible a -1º C con una tasa de
oxígeno disuelto < 0.1mg/L.

ix. Envasado: Terminado todo el proceso anterior se tiene una cerveza lista para
consumo, ésta ya cuenta con las características organolépticas y de brillantes
propias de una cerveza de calidad. Ahora es ya una cerveza apta para
consumo, lo único que falta es ponerla en un envase apropiado para la venta al

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 público. En la Planta de cerveza, la cerveza final obtenida es envasada en
botellas de plástico transparentes. La cerveza final es bombeada a unos
tanques de acero inoxidable, donde se mantendrá a temperaturas entre 0 – 1º
C y carbonatada a 2.5% Vol. CO2 (óptima para envases tipo botella).
El ajuste de CO2 entre la salida del filtro y la entrada en el tanque de
cerveza filtrada se realiza mediante un inyector de CO2. La pureza del CO2
añadido debe ser superior al 99.95%. Todas las transferencias deberán
efectuarse al abrigo del aire y en un flujo laminar. El tenor de oxígeno disuelto
debe ser < 0.1 mg/L.
La presentación final de la cerveza producida por el Centro de Producción
de Cerveza Industrial es: cerveza “La Otra”, con 5% de alcohol y en envase de
500 ml, botella plástica transparente.
4. RESULTADOS:

- Se produjo 55 L de cerveza “Rubia” tipo “Lager” a base de 9 Kg de Malta.

- La cerveza final producida fue envasada en botellas de 500 mL de capacidad y

empaquetada en formato de six pack, (6 unidades), previo etiquetado con la marca de
la cerveza producida.

5. CONCLUSIONES:

- Se produjo cerveza “Rubia” tipo “Lager” a base de Malta en su totalidad (no se usaron
adjuntos cerveceros) y con un porcentaje final de alcohol del 5%.

- La cerveza final producida fue envasada para su presentación y venta en botellas de

500 mL, etiquetadas con la marca “La Otra” y empaquetadas en six pack (seis
unidades), para su distribución.

- El tiempo que se emplea para la producción de cerveza en el Centro de Producción de

Cerveza Industrial es de 15 días (7 días para la fermentación, 7 días para la
maduración, 1 día para la filtración, embotellado, etiquetado y empaquetado).

- La cerveza producida en el Centro de Producción de Cerveza Industrial es 100% a

base de malta y respeta la Ley de Pureza Alemana (Reinheitsgebot – 1516), que
estipula que la cerveza sólo debe ser elaborada a base de agua, cebada malteada
(malta), lúpulo y levadura cervecera (S. cerevisiae).

ACTIVIDAD Nº 2:

1. DENOMINACIÓN: Producción de Refresco de Malta.

2. OBJETIVOS:

- Producir refresco a base de malta.

3. MATERIAL Y PROCEDIMIENTOS:
a. Materiales:

Materiales biológicos: Material químico (aditivos):

- Malta (cebada malteada). - Azúcar
- Agua

Utensilios y equipos:
- Triturador de granos - Vasos de precipitación
- Ollas de cocimiento - Termómetro
- Fósforos
- Tanques presurizadores.
- Equipo de gas propano
- Filtro macerador. - Bomba de agua
- Cucharones de madera - Bomba centrífuga de
- Jarras, baldes y otros envases recirculación de mosto.
plásticos. - Congeladora

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b. Procedimientos:

i. Molienda: En esta parte se tritura la malta de manera leve para permitir la mayor
extracción de azúcares presentes en la malta. En la Planta se utiliza una molienda
“Seca”. En la producción de refresco de malta se trituran 6 Kg. de malta para 60 L
de refresco a ser preparado.

ii. Maceración: El proceso de maceración desarrollado para la producción de refresco

de malta es muy parecido al desarrollado para la producción del mosto para
fermentación cervecera, con la diferencia de que el macerado obtenido aquí no será
utilizado para una posterior fermentación, sino para consumo directo, sin ningún
otro proceso de mejoramiento biológico, químico o industrial. La maceración aquí es
una parte importante del proceso porque lo que se busca es extraer todo el sabor,
olor y color que sea posible para el refresco de malta a producir. Los pasos que se
siguen para lograr este propósito son:

• 1º calentamiento (54º/20 min.): En la olla de cocimiento se agrega 25 L de

agua (previamente se agrega al fondo de la olla la tapa filtradora), se
enciende el equipo de gas propano y se controla que la temperatura llegue a
54º C. Al llegar a esa temperatura se apaga el equipo de gas y se agrega la
malta triturada. Con una cuchara de palo se da movimiento a la malta cada 3
a 5 min. y esto por 20 min.

• 2º calentamiento (62º/20 min.): Pasado el tiempo de reposo, se enciende el

equipo de gas propano nuevamente y se controla que la temperatura llegue
esta vez hasta 62º C (en ese lapso ir dando movimiento a la malta). Al llegar
a la temperatura deseada se apaga el equipo de gas y se le deja reposar por
20 min. (mover la malta cada 3 a 5 min.).

• 3º calentamiento (72º/20 min.): Al igual que las anteriores, al llegar a los 72º
C se apaga el equipo de gas propano y se deja reposar por 35 min. en
movimiento constante (cada 3 a 5 min.).

• 4º calentamiento (77º/20 min.): Al igual que las anteriores. Al llegar a 77º C se

apaga el equipo de gas propano y se deja en reposo.
Por separado en otra olla de cocimiento se ponen a calentar aprox. 60 L de agua.
Se controla que su temperatura no sobrepase los 80º C. Al llegar a ésta temperatura
se apaga el equipo de gas. Ésta agua será utilizada para lavar el afrecho obtenido
del cocimiento realizado a la malta.

iii. Filtración del macerado y lavado de afrecho: Terminado el proceso de

maceración (calentamiento a diferentes temperaturas) de la malta, se pasa a la
filtración del macerado obtenido. Este es un proceso muy importante ya que es el
único que se realizará en todo el proceso (a diferencia del proceso cervecero en el
que se realizaba un segundo filtrado antes del envasado). La finalidad de este
filtrado no es en sí obtener un macerado “brillante” (claro) a la vista, sino librarlo de
impurezas y sustancias coloidales que puedan enturbiar después al refresco final.
Para el proceso de filtración se hace uso de la bomba centrífuga de extracción, la
cual es conectada a la salida de la olla de maceración (parte baja de la olla), como
en esta olla ya se colocó de ante mano una tapa filtro, lo único que se hace es
succionar el líquido de esta olla y pasarla equitativamente a otra olla para su
cocción.
Luego, con el agua previamente calentada a 80º C se realizará el lavado
del afrecho resultante, para esto, se agregará el agua calentada hasta que
sobrepase el afrecho, se lo dejará reposar por 5 min. y luego se procederá a sacarlo
con el equipo de extracción y enviarlo a la olla de cocción donde fue vertido el
macerado anterior. Se realizará este proceso hasta completar el volumen de
llenado de la olla de cocción.
Mientras se va llevando a cabo el llenado de la olla de cocción con las
aguas del afrecho de malta lavado, se procede a encender el equipo de gas
propano para que vaya elevándose la temperatura y alcanzar rápidamente el punto
de ebullición.

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 iv. Cocción: Terminado el proceso anterior se procederá a la cocción del macerado
obtenido anteriormente. La olla de cocción, llenada con el primer macerado más el
agua del afrecho lavado, será llevada a ebullición por 20 min., pasado este tiempo
se lo dejará reposar por 20 min. más. Antes de que empiece la ebullición, se agrega
2.5 Kg de azúcar, está agregará dulzor al refresco de malta y el color caramelo
característico.

v. Pasteurización: Terminado el proceso de cocción de nuestro macerado y agregado

el azúcar, tenemos listo el refresco de malta. Ahora, el refresco obtenido se envasa
en tanques presurizadores para su pasteurización respectiva. Ya que el refresco
está aún a una elevada temperatura es llevada rápidamente a agua fría contenida
en bidones plásticos, lo que se trata es generar es un “shock térmico”, al bajar
bruscamente la temperatura del refresco de malta contenido en los envases
presurizadores. Esto garantiza un refresco libre de patógenos.

vi. Refrigeración: Terminado el proceso de pasteurización se procederá a pasar el

refresco contenido en los envases presurizadores a la congeladora para su
refrigeración. El refresco de malta, después de su pasteurización y enfriamiento está
ya listo para su posterior con consumo (venta). El refresco de malta a bajas
temperaturas tiene un sabor mucho más agradable, además de poder conservarse
de esa manera por mucho más tiempo.
4. RESULTADOS:

- Se produjo 60 L de refresco de malta a partir de 6 Kg de malta.

5. CONCLUSIONES:
- Se llegó a producir refresco de malta pasteurizado y refrigerado (helado) para
consumo como bebida.

- La producción de refresco es sobre todo un proceso industrial mas que un proceso

de transformación biológica (como es el caso de la producción de cerveza).

- La producción del refresco de malta se fundamenta mas que todo en el cocimiento

de ésta para la extracción de los azúcares y demás sustancias presentes en el
grano de malta, los que le darán las características organolépticas al refresco
producido.

- El refresco de malta producido en la Planta se caracteriza por poseer en suspensión

carbohidratos simples disueltos, proteínas de cadena simple fáciles de absorber,
vitaminas del grupo B (B1, B2, B3 por ejemplo) y elementos minerales como Ca, Na,
Mg, K, Zn y otros que hacen de ésta una bebida energética de elevada capacidad
revitalizante, rehidratante y alimenticia. Esto se logra gracias a los calentamientos y
la maceración desarrollada sobre la malta, procesos por los cuales se extrae del
grano dichos materiales.

ACTIVIDAD Nº 3:

1. DENOMINACIÓN: Producción de Agua de Mesa.

2. OBJETIVOS:
- Producir agua de mesa ozonizada.
- Embotellar y empaquetar el agua de mesa ozonizada para su posterior distribución
y venta.
3. MATERIAL Y PROCEDIMIENTOS:
a. Materiales:
Materiales biológicos: Material químico (aditivos):
- Agua - Ozono (O3)
- Sustancia lavadora a base de
hipoclorito.

Utensilios y equipos:
- Tanques de almacenamiento de - Sistema de llenado de botellas
agua (1100 L). - Equipo de purificación de aire.

11
 - Filtros (de sólidos, de carbón - Botellas y tapas plásticas.
activo, pulidor y de UV). - Guantes.
- Equipo generador de ozono. - Mandiles.
- Mascarillas
- Sistema de lavado de botellas. - Baldes y otros utensilios
- Sistema de enjuagado de botellas. plásticos.
b. Procedimientos:

- La producción del agua de mesa ozonizada es una operación realizada sobre

todo mediante el uso de equipos mecánicos, neumáticos y electromagnéticos que
filtrarán el agua, eliminarán el cloro proveniente del agua potable, la limpiarán de
cualquier sustancia extraña y esterilizarán a través de luz UV y por último la
ozonizarán. Los equipos utilizados producen de manera integra el agua de mesa
ozonizada y el operario o las personas que participen en el proceso, sólo se
encargarán monitorización, operativización y envasado del agua producida.
- El proceso mecánico que sigue el agua para ser transformada en agua de mesa
ozonizada es la sgte.:

• El agua potable proveniente del abastecimiento de la ciudad es

almacenada en un primer momento en un pozo ubicado en el subsuelo de
la planta.

• Luego, ésta agua, impulsada a través de una bomba eléctrica, es

trasladada a un tanque elevado ubicado en el techo de la propia Planta de
agua. Este tanque tiene una capacidad para 2500 L de agua potable. El
agua queda almacenada en este tanque hasta su utilización.

• Horas antes de iniciarse el proceso de producción del agua de mesa

ozonizada, el agua almacenada en el tanque elevado es pasado a través
de cañerías a un tanque conocido como “tanque de agua sin tratar”. Éste
tiene una capacidad para 1100 L de agua y se encuentra dentro del “cuarto
de producción”.

• El agua almacenada en el “tanque de agua sin tratar” es inyectada con una

solución de hipoclorito, la cual permitirá desinfectar el agua almacenada.
Se dejará reposar por unos minutos.
• Luego, el agua clorada es pasada por cuatro tipos distintos de filtros, los
cuales son:

Φ Filtro de sólidos: Este primer filtro se encargará de retener todo tipo

de impurezas que pueda acarrear el agua almacenada, ya que esta
proviene de una fuente potable y puede traer consigo tierra, detritus,
materia orgánica y demás.

Φ Filtro de carbón activo: Este filtro está encargado de la adsorción de

cualquier olor u color extraño que pueda venir con el agua. Parte del
cloro inyectado para desinfectar el agua es retenido en este filtro.

Φ Filtro pulidor: Este filtro es el encargado de dar la brillantes

característica al agua que vamos a producir. Este filtro es importante
porque permitirá una mejor presentación del agua de mesa y un
mejor acabado.

Φ Filtro de UV: Por último, el filtro de luz UV se encargará de eliminar

los patógenos que podrían estar presentes en el agua que estamos
tratando. Es de suma importancia por que su eficacia repercutirá en
la salud del consumidor final.

• El agua, luego de pasar por todos estos filtros es almacenada en otro

tanque llamado “tanque de recepción de agua tratada”. Éste tanque, que
tiene una capacidad igual a la anterior (1100 L), está conectado al equipo
generador de ozono (O3), el cual se encargará de inyectarlo en el tanque.
El ozono tiene características desinfectantes y antisépticas, por lo cual
actúa como un efectivo microbicida dentro del agua de mesa a producir.

12
 Otras características que aporta el ozono al agua en producción son:
capacidad deodorante (elimina malos olores), capacidad oxigenante (ya
que se disuelve más y mejor que el propio oxígeno, dando al agua de
mesa una elevada oxigenación).

• Terminada la ozonización del agua tratada, tenemos lista nuestra agua de

mesa ozonizada, lo único que faltaría sería envasarlo para su posterior
distribución y consumo.

- El agua de mesa que se acabada de producir debe ahora ser embotellada para
su conservación y posterior consumo, ya que de permanecer por mucho tiempo
fuera de un envase y a la intemperie perderá el ozono agregado.
El proceso de embotellado del agua de mesa ozonizada es la sgte:

• El lugar donde se produce y embotella el agua de mesa ozonizada es un

cuarto cerrado de paredes transparentes de vidrio plastificado. Antes de
iniciarse el proceso de producción y embotellado se enciende el equipo
purificador de aire, este es un equipo que genera y expulsa cada 15 min.
una cierta cantidad de ozono al ambiente. Se cierran las puertas del cuarto
de producción y se espera aprox. 60 min. hasta que el ambiente se llene
de ozono y por tanto se esterilice. El personal que entrará al cuarto de
producción deberá estar debidamente vestido, o sea, llevar puesto un
mandil, además de llevar guantes y mascarilla o tapaboca (dentro del
cuarto de producción sólo podrán estar 3 personas, una para el lavado de
las botellas, otra para el enjuagado de las botellas y otra para el envasado
del agua de mesa dentro de las botellas, el personal extra estará fuera del
cuarto de producción recepcionando las botellas llenadas para su posterior
etiquetado y empaquetado).

• El sistema de lavado es utilizada por una sola persona, la cual lavará las
botellas (de a 4 botellas por vez) utilizando el sistema de lavado el cual
utiliza una sustancia lavadora a base de hipoclorito. El sistema de lavado
expulsa a chorros de elevada presión la sustancia lavadora, la cual llenará
toda la botella. La botella y la sustancia lavadora estarán juntas por 1 min.
aprox., luego se apaga el sistema de lavado.

• Las botellas que acaban de ser lavadas son pasadas a otra persona que
se encargará de enjuagarlas. Para esto se utiliza el sistema de enjuague
que expulsará agua ozonizada a chorros de elevada presión que llenarán
toda la botella con el fin de enjuagarla y eliminar todo residuo de cloro que
pudo haber quedado. El sistema de enjuague acepta 4 botellas por vez.

• Las botellas ya enjuagadas son pasadas a la persona que se encargará de

llenarlas. Para esto se utilizará el sistema de llenado. Este sistema llenará
las botellas de a 4 por vez. La cantidad de agua de mesa ozonizada que se
inyecta a cada botella es de 630 mL. Terminadas de llenar, las botellas son
tapas con tapas plásticas.

• Las botellas ya llenadas y tapadas son pasadas fuera del cuarto de

producción para su posterior etiquetado y empaquetado.
Terminado el proceso de embotellamiento del agua de mesa ozonizada, se
procederá al etiquetado y empaquetado de las mismas, para esto se sigue el
sgte. procedimiento:

• Las botellas ya llenas son pasadas a secar.

• Luego, utilizando una goma sintética se procede a poner las etiquetas a

las botellas, luego se dejan secar las etiquetas.

• Ya secas las etiquetas, son agrupadas de seis en seis para ser

empaquetadas para su presentación en paquetes six pack (o sea, seis
unidades). Para esto, las seis botellas son envueltas con un plástico
especial para empaquetado y con un equipo de calor se procede a
calentar el plástico, el cual va calentándose y tomando la forma de las
botellas y formando el paquete.

13
 • Terminado el empaquetado, los six packs son agrupados para su
posterior distribución y consumo.
4. RESULTADOS:
- Se produjo agua de mesa ozonizada a base de agua potable, previo tratamiento
de desinfección, filtración y ozonización.

- El agua producida fue embotellada en envases plásticos (botellas) de 630 mL de

capacidad y empaquetada para presentación en six pack (6 unidades).

- La presentación del agua de mesa ozonizada es bajo la marca “Iglú” en botellas

plásticas transparentes de 630 mL.

- La cantidad de agua de mesa producida en cada operación de producción es de

aprox. 120 L, aunque la cantidad es relativa a la cantidad de agua que se quiera
producir.
5. CONCLUSIONES:

- La producción de agua de mesa es mas una operación que un proceso, ya que el

agua potable utilizada no es transformada en otro producto (como es el caso de la
producción de cerveza y refresco de malta), sino mas bien sufre un tratamiento y
mejoramiento del agua para su posterior consumo.

- La producción de agua de mesa ozonizada es una operación rápida,

caracterizada mas que todo por el uso de maquinaria y equipos que producirán el
producto a obtener, siendo la parte de los operarios, la de controlar este
operación y la del embotellamiento, etiquetado y empaquetado.
- Parte del agua ozonizada producida es también utilizada para el lavado y
enjuague de los envases, bajando de esta manera la productividad de la
operación.

2.5. RECOMENDACIONES:

- La Facultad de Ciencias Biológicas debería crear Centros de Producción que promuevan el

desarrollo profesional del estudiante de la facultad, generen nuevos puestos de trabajo y nuevas
perspectivas para el futuro. La creación de un Centro de Producción propio permitiría desarrollar
una diversidad de Productos Biológicos que ayudarían al mejoramiento de nuestra región,
además de capacitar a los alumnos sobre nuestras líneas de trabajo.

- Crear convenios con otros centros de Producción, Laboratorios, Empresas particulares y otros
tipos de entidades donde el futuro profesional en Biología pueda desempeñarse. Esto facilitaría la
capacitación del alumno y el encontrar un puesto para desarrollar dichas habilidades.

- Por último, la Facultad de Ciencias Biológicas debería crear convenios con el Centro de
Producción de la FIQIA, para juntos, poder producir otros tipos de productos como yogurt,
encurtidos, vinagre biológico, vinos y otros productos con potenciales de comercialización tanto
en la región como en el país.

Lambayeque, 7 de noviembre de 2008.

R óm u l o A yc a c h i I n g a
035525-C

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