U

CUPRINS

CAPITOLUL 1 NOŢIUNI DE BAZĂ ALE OPERĂRII MAŞINILOR UNELTE CU COMANDĂ NUMERICĂ DE TIP STRUNGURI 2 CAPITOLUL 2 CONSOLA ECHIPAMENTULUI FANUC 21 - MAŞINA EMCO TURN 55 CAPITOLUL 3 MODURILE DE LUCRU ALE ECHIPAMENTULUI FANUC CAPITOLUL 4 COMENZI MODALE UZUALE 6 7 16

CAPITOLUL 5 PROGRAMAREA SCULELOR, TURAŢIEI ŞI A AVANSULUI DE LUCRU 19 CAPITOLUL 6 COMENZI AUXILIARE ALE ECHIPAMENTULUI FANUC T CAPITOLUL 7 PROGRAMAREA DEPLASĂRILOR SCULEI AŞCHIETOARE. CAPITOLUL 8 EXERCIŢIU PRACTIC 21 22 39

Capitolul 1 Noţiuni de bază ale operării maşinilor unelte cu comandă numerică de tip strunguri A. Elementele constructive ale ansamblului maşină unealtă – echipament CNC 1. Punctul de zero al maşinii – M Direcţiile de deplasare ale maşinii unelte cu comandă numerică sunt asociate cu axele sistemului de coordonate geometrice XYZ după cum urmează : - axa X – corespunde avansului longitudinal - axa Z – axa de lucru a sculei aşchietoare Originea sistemului de coordonate al maşinii unelte cu comandă numerică poartă denumirea de zero maşină. Definiţie : Punctul de zero maşină M este un punct fix, stabilit de către producătorul maşinii unelte cu comandă numerică, şi reprezintă originea sistemului de coordonate global XZ al maşinii unelte. Sistemul de coorodonate cu originea în M este numit pentru echipamentele FANUC - MACHINE (Machine coordinate system – sistemul de coordonate al maşinii). Fiecare maşină cu comandă numerică are un plan de lucru implicit. În cazul strungurilor, planul de lucru implicit de prelucrare al piesei este planul XZ. Starea maşinii unelte cu comandă numerică este stabilită din parametrii maşinii şi respectiv prin comenzile modale active. Comenzi noi G17 – stabileşte planul de lucru XY, respectiv direcţia sculei Z G18 – stabileşte planul de lucru XZ, respectiv direcţia sculei Y G19 – stabileşte planul de lucru YZ, respectiv direcţia sculei X

Fig. 1

În cazul strungurilor punctul de zero al maşinii se află în centrul suprafeţei frontale a flanşei universalului.

Fig. 2 2. Scula zero – N O caracteristică definitorie a maşinii unelte cu comandă numerică este aceea că echipamentul numeric cunoaşte în orice moment poziţia elementului mobil al maşinii faţă de punctul M, element care materializează deplasările pe cele două axe ale sistemului de coordonate.Acest lucru ne indică, de fapt, că pe elementul mobil al maşinii unelte este definit un punct fix, a cărui poziţie o controlează echipamentul numeric, element ce poartă denumirea de sculă de bază a maşinii sau scula de lungime zero. În cazul strungurilor, vârful sculei zero notat cu pe suprafaţa frontală a turelei sau a portcuţitului. Definiţie :

N

este situat

Scula zero N este un punct fix, stabilit de către producătorul maşinii unelte cu comandă numerică, şi este situat în centrul suprafeţei frontale a axului principal. Reprezintă baza de măsură a lungimii de compensare a sculelor aşchietoare pe direcţiile de lucru ale sculei X şi Z.

3. Punctul de referinţă - R O altă diferenţă constructivă între maşinile unelte cu comandă numerică (MU+CN) şi maşinile unelte (MU) clasice este aceea că în cazul primelor este necesară o sincronizare continuă între maşina unealtă şi echipamentul NC. La majoritatea maşinilor unelte cu comandă numerică, la întreruperea tensiunii de alimentare, se întrerupe legătura dintre sistemul de deplasări al maşinii unelte şi echipamentul numeric, respectiv echipamentul numeric nu mai recunoaşte la realimentarea cu tensiunii a maşinii, poziţia corectă a sculei zero N faţă de zero maşină M. Ca urmare, este necesară declanşarea unei proceduri de resincronizare prin trimiterea punctului N într-un punct de coordonate fix al maşinii în care echipamentul numeric să se resincronizeze cu sistemul de deplasări al maşinii unelte. Acest punct fix constructiv al maşinii poartă denumirea de punct de referinţă şi este notat cu R. În cazul strungurilor, punctul de referinţă se află în punctul situat pe capetele de cursă ale maşinii. Definiţie : Punctul de referinţă este un punct fix, stabilit de către producătorul maşinii unelte, care reprezintă poziţia în care se resincronizează echipamentul numeric cu sistemul de deplasări al maşinii unelte. B. Elemetele de lucru ale ansamblului piesă – sculă aşchietoare 1. Originea de lucru - W În conformitate cu desenul de execuţie al reperului ce trebuie supus prelucrării se identifică pe piesă punctul de intersecţie al bazelor de cotare, numit si punctul cu cotele zero, punct care se numeşte şi origine de lucru şi se notează cu W. În cazul pieselor de revoluţie prelucrate pe strunguri, punctul de zero se află în centrul suprafeţei frontale a piesei finite. Având în vedere că lungime piesei de prelucrare poate fi diferită , atunci , pentru ca maşina unealtă să cunoască poziţia de prelucrare a piesei, trebuie să determinăm coordonatele punctului W faţă de punctul M . Aceste coordonate vor fi memorate în comenzile modale care stabilesc poziţia originii de lucru ÎN SPAŢIUL DE LUCRU AL MAŞINII, respectiv comenzile din grupul G54-G59. Pentru a înţelege ce înseamnă determinarea coordonatelor punctului W, trebuie să ne imaginăm următorul exerciţiu : să presupunem că avem un reper deja prelucrat Imaginaţi-vă că suprapuneţi centrul suprafeţei frontale a piesei peste zero maşină şi că începeţi să deplasaţi piesa către poziţia de lucru. Va trebui, deci, să deplasaţi piesa agăţată de W din M în poziţia de lucru cu o valoare pe direcţia Z (pe direcţia X nu trebuie să deplasăm piesa). Aceste valori de deplasare care trebuie memorate într-una din comenzile din grupul G54-G59, poartă denumirea de OFFSETS, iar originea de lucru va purta denumirea de WORK OFFSET.

ce se deplasează în spaţiul de lucru al maşinii prin comenzile G54-G59, iar deplasările în acest sistem de coordonate se realizează sub comanda modală G90.

W este originea sistemului de coordonate absolut al piesei, sistem de coordonate

Comenzi noi : G54-G59 – stabilesc un sistem de coordonate local, respectiv poziţia originii de lucru Sistemul de coordonate cu originea în W se numeşte sistemul de coordonate de lucru WCS (Work Coordinate System). G90 – stabileşte sistemul de deplasări absolute 2. Lungimile de compensare ale sculei – Lx şi

W în spaţiul de lucru al maşinii

Lz

notează cu P.

Sculele de translaţie sunt caracterizate, din punct de vederea geometric, prin lungime de compensare măsurată pe cele două direcţii de lucru şi rază la vârf. Vârful sculei aşchietoare care poartă denumire de punct teoretic al sculei şi se

direcţiile axelor de lucru a sculei X şi Z, între punctul P şi punctul N. Această valori mai poartă şi denumirea de deplasări de lucru ale sculei sau OFFSET-uri de sculă. Imaginaţi-vă că suprapunem scula aşchietoare cu vârful acesteia P peste punctul N, după care deplasăm scula aşchietoare şi o montăm în poziţia de lucru. Distanţele de deplasare ale punctului P din N în poziţia de lucru reprezintă lungimile de compensare ale sculei.

Definiţie Lungimile de compensare ale sculei aşchietoare reprezintă distanţele măsurate, pe

5 1 2 3 .maşina EMCO Turn 55 Consola oricărui echipament numeric se împarte în 3 zone : Zona 1 – zona de afişare (include ecranul şi tastele funcţionale sau tastele rapide) Zona 2 – zona tastelor alfanumerice – tastatura MDI Zona 3 – panoul de operare al maşinii În cazul consolei maşinii EMCO Turn 55. cele trei zone sunt evidenţiate în fig.Capitolul 2 Consola echipamentului Fanuc 21 .

Capitolul 3 Modurile de lucru ale echipamentului Fanuc 3.1. Zona de lucru POSITION Se afişează prin apăsarea butonului ecranul ABS – prin apăsarea succesivă a butonului sau selectarea tastei rapide ABS – afişează valorile coordonatelor în sistemul sculă-piesă - ecranul REL prin apăsarea succesivă a butonului sau selectarea tastei rapide REL – afişează valorile coordonatelor în sistemul relativ al sculei aşchietoare .

RELATIVE – sistemul relativ al sculei.- sau selectarea tastei rapide ecranul ALL prin apăsarea succesivă a butonului ALL – afişează valorile coordonatelor în cele trei sisteme de coordonate ale maşinii unelte cu comandă numerică : ABSOLUTE – sistemul sculă-piesă. MACHINE – sistemul de coordonate al maşinii sculă de bază-zero maşină .

1.ZRN Se selectează prin apăsarea butonului aflat pe panoul de operare Echipamentul numeric va comanda deplasarea maşinii pe direcţiile pozitive X+ şi Z+ Sincronizarea maşinii pe fiecare axă de lucru este finalizată în momentul în care scula de bază N se va suprapune peste punctul de referinţă R 3.1. Modul de lucru REF Se comută selectorul modurilor de lucru existent pe panoul de operare în poziţia ZRN În partea de jos a ecranului de lucru va apărea denumirea modului de lucru activ .3. Modul JOG .2.1.

Deplasarea maşinii se realizează pe direcţiile de avans longitudinal şi transversal se realizează prin apăsarea tastelor de direcţie Z+/Z-. La apăsarea simultană a unei taste de direcţie şi a tastei Rapid (butonul aflat în centrul grupului de butoane) maşina se deplasează în direcţia programată cu o valoare a vitezei de avans de poziţionare rapidă stabilită de către producătorul maşinii.JOG Activează modul de lucru manual ce permite poziţionarea elementelor maşinii prin deplasare pe axele de lucru. respectiv X+/Xcorespunzătoare direcţiei de deplasare dorită. Modificarea valorilor vitezei de avans prestabilite se poate face numai din parametrii maşinii sau cu ajutorul butonului de modificare procentuală a avansului existent pe panoul de operare.Se comută selectorul modurilor de lucru existent pe panoul de operare în poziţia JOG În partea de jos a ecranului de lucru va apărea denumirea modului de lucru activ . La apăsarea doar a unei taste de direcţie maşina se deplasează în direcţia programată cu o valoare a vitezei de avans stabilită de producătorul maşinii. .

Zona de lucru MENU OFSET Se afişează prin apăsarea butonului 3. Ecranul GEOM – se selectează prin intermediul tastei rapide GEOM şi conţine tabelul pentru geometriile de sculă Coloana X – lungimea de compensare a sculei pe direcţia X Coloana Z – lungimea de compensare a sculei pe direcţia Z Coloana R – raza la vârf a tăişului Coloana T – tipul cuţitului conform diagramei de mai jos 3.1. Ecranul WEAR – se selectează prin intermediul tastei rapide WEAR şi conţine tabelul pentru corecţiile geometriilor de sculă .2.2.2.3.2.

3. Ecranul WORK SHIFT – se selectează prin intermediul tastei rapide W.SHFT şi conţine poziţia de lucru a piesei 3.2.3.Coloana X – valoarea de corecţie pentru lungimea de compensare a sculei pe direcţia X Coloana Z – valoarea de corecţie pentru lungimea de compensare a sculei pe direcţia Z Coloana R – valoarea de corecţie pentru raza la vârf a tăişului 3. Zona de lucru PROGRAM Se afişează prin apăsarea butonului .

3. Modul EDIT .2. compensării sculelor 3.1. Este modul de programare auxiliar ce permite introducerea de fraze de program astfel încât să fie permisă realizarea următoarelor operaţii : . Modul MDI Se comută selectorul modului de lucru pe poziţia MDI .3.3.deplasări de poziţionare/verificare a originii de lucru.verificarea/ajustarea regimurilor de aşchiere .prelucrări tehnologice . se apasă butonul selectează tasta rapidă MDI şi se Activează modul de operare MDI(Manual Data Input) ce reprezintă modul de lucru semiautomat.verificarea fixării piesei .verificarea rigidităţii ansamblului piesă-sculă .

şi se Prin selectarea tastei rapide LIB se va vizualiza lista de programe .Se comută selectorul modului de lucru pe poziţia EDIT . se apasă butonul selectează tasta rapidă PRGRM Va fi afişată fereastra de editare a programului curent.

La selectarea opţiunii.3. Ca urmare se activează sub-modul bloc cu bloc al modului AUTO (SBL sau SBK). ATENŢIE! Reţineţi semnele înscrise pe butoanele prezentate. pentru a verifica corectitudinea acestuia se impune executarea pas cu pas a acestuia.3. deoarece reprezintă o convenţie generală de marcaj pentru toate echipamentele CNC. de pe . oprirea ciclului realizându-se cu butonul CYCLE STOP . Resetarea ciclului de execuţie se realizează cu butonul RESET existent pe panoul de operare al maşinii .3. Pentru acest lucru se va apăsa butonul panoul de operare al maşinii. se apasă butonul selectează tasta rapidă PRGRM şi se Activează modul de operare AUTO ce reprezintă modul de execuţie al piesei. Modul EDIT Se comută selectorul modului de lucru pe poziţia AUTO . fereastra de operare este completată în partea de stânga jos cu o fereastră ce cuprinde programul selectat pentru execuţie. Declanaşarea ciclului de execuţie se realizează la apăsarea butonului CYCLE START . La prima execuţie a programului.

astfel încât acesta să ştie pe ce direcţie să compenseze lungimea sculei.Capitolul 4 Comenzi modale uzuale 4. Comanda modală G18 este implicită pentru strunguri. Deplasarea sculei aşchietoare în sistemul de coordonate absolut se realizează prin programarea coordonatelor x şi z considerate coordonate absolute. prin specificarea prin comanda potrivită a planului de lucru îi transmitem echipamentului NC care este direcţia de deplasare a sculei. deci punctul este originea unui sistem de coordonate în care se programează deplasarea sculei faţă de poziţia curentă. Stabilirea planului de lucru Pentru definirea planului de lucru se utilizează trei comenzi : G17 – stabileşte ca plan de lucru planul XY G18 – stabileşte ca plan de lucru planul XZ G19 – stabileşte ca plan de lucru planul YZ De fapt. Ca urmare. Programarea în coordonate absolute sau relative se face în funcţie de modul de reprezentare a cotelor în desenul de execuţie. W P .2. o programare de deplasare a sculei dintr-o poziţie existentă oarecare în acelaşi punct va face ca scula aşchietoare să se deplaseze întotdeauna în acest punct Pentru a programa deplasarea sculei cu o valoare măsurată faţă de poziţia curentă a sculei. Stabilirea sistemului de deplasări În sistemul de coordonate de lucru cu originea în numit şi sistemul de coordonate al piesei WCS (Work Coordinate System) numit şi sistem absolut. Acest sistem de coordonate poartă denumirea de sistem de coordonate relativ sau incremental. va trebui să programăm deplasări incrementale prin coordonatele u şi w care stabilesc o poziţia măsurată faţă de vârful teoretic al sculei P. 4. echipamentul numeric afişează întotdeauna poziţia vârfului teoretic al sculei faţă de originea sistemului de coordonate.1.

X30 W-20 .Exemplu : Piesa din imaginea de mai jos poate fi cotată în două moduri . W-30 …X60 …W-40 . X30 Z1 .situaţia 2 – Pentru a prelucra prima gaura va trebui să programăm deplasarea sculei ca la situaţia 1 G90 . ..situaţia 1 În această situaţie..... X30 Z1 . X50 Z-20 …X50 Z-50 …X60 Z-50 …X60 Z-90 Figura de mai sus ne arată că o programare în sistemul absolut înseamnă o poziţionare a sculei în acelaşi punct indiferent de poziţia în care se află. X30 Z-20 ... X50 . deplasările sculei aşchietoare cu vârful în P vor fi programate în sistemul absolut .

Comanda modală care stabileşte această stare a maşinii este comand G21. se realizează cu comanda modală alternativă G20. Stabilirea sistemului de măsură al deplasărilor Sistemul de măsură al deplasărilor. Alternanţa de la sistemul metric implicit. Comanda modală G21 este implicită pentru strungurile cu comandă numerică . . este sistemul metric. implicit pentru maşinile cu comandă numeric.4.3. respectiv deplasările comandate sunt considerate ca fiind valori în mm. la sistemul în inch.

se impune o limitare a turaţiei minime şi maxime a prelucrării.2. comenzile limitative fiind : G25 S100 – limitează turaţia minimă ce poate fi atinsă în timpul prelucrării G26 S3500 – limitează turaţia maximă ce poate fi atinsă în timpul prelucrării .2. Ca urmare. G97 Ex : Comanda N… G97 S1500 – stabileşte valoarea turaţiei la 1500 rot/min Având în vedere că o calitate constantă de suprafaţă pe profil poate fi asigurată prin menţinerea constantă a vitezei de aşchiere exprimată prin formula v= π ⋅ Df ⋅ n 1000 m/min în care : D – diametrul de prelucrat (mm) n – turaţia (rot/min) pentru a active modul de lucru cu viteză de aşchiere constantă se va programa comanda modală G96 Ex : Comanda N… G96 S250 – stabileşte valoarea vitezei de aşchiere 250 m/min În situaţia activării modului de lucru cu viteză de aşchiere constantă. sculele aşchietoare se programează conform sintaxei Scula aşchietoare se programează cu următoarea sintaxă Codificarea sculelor se face prin specificarea a doua perechi de numere 00 şi 00 precedate de cuvântul cheie T ce înseamnă tool=sculă Prima pereche de numere 00 reprezintă numărul sculei care coincide cu poziţia sculei în magazia de scule (turelă) . Programare sculelor aşchietoare Aşa cum am prezentat şi la punctul 2. iar cea de a doua pereche reprezintă numărul corecţiei de sculă. pot apărea în situaţii extreme depăşiri ale turaţiilor minime şi maxime ce pot fi realizate constructiv de către maşina unealtă. Programare turaţie de lucru Programarea vitezei de rotaţie a axului principal se face cu comanda S (speed=viteză) urmată de valoarea turaţiei Comanda modală implictă pentru strungurile cu comandă numerică este comanda care activează modul de lucru cu turaţie constantă.1. turaţiei şi a avansului de lucru 5.1. T 00 00 Numărul corecţiei de sculă Numărul sculei TOOL 5. pentru echipamentul Fanuc T.Capitolul 5 Programarea sculelor.

: N…. . Programare avansului de lucru Avansul de lucru .3. : N….5. G99 N… F… Pentru exprimarea avansului în mm/min sau inch/min se programează comanda G98 Ex. respectiv viteza de deplasare a punctului P de-a-lungul profilului programat se programează cu comanda F (FEED – avans) urmată de valoarea acestuia care poate fi exprimată în mm/rot sau rev/rot sau mm/min sau inch/min. Pentru exprimarea avansului în mm/rot sau rev/rot se programează comanda G99 Ex. adică avansul se programează implicit în mm/rot . G98 N… F… Formula de calcul care stabileşte relaţia între avansul între mm/min şi mm/rot este următoarea F = f z ⋅ z ⋅ S mm/min În care F – avansul în mm/min fz – avansul în mm/rot/dinte = 1 pentru cuţitele de strung S – turaţia programată (rot/min) z – numărul de dinţi ai sculei Comanda modală G99 este implicită pentru strungurile cu comandă numerică cu echipament Fanuc-T.

reţine ultimele stări ale maşinii programate (comenzile modale. numai dacă a fost apăsat butonul . regimurile de aşchiere.d.a. maşina unealtă îşi întrerupe procesul de M01 prelucrare condiţionat. comenzile auxiliare curente ş.a.a. . dar numai atunci când operatorul decide oprirea maşinii. indiferent de producătorul acestora.) aparţin maşinii unelte şi pot fi diferite pentru aceleaşi operaţiuni de la un producător la altul. urmând ca reluarea procesului de prelucrare să se realizeze prin apăsarea butonului CYCLE START Stop opţional program (Optional Stop – OSP) Se utilizează pentru întreruperea opţională a procesului de prelucrare în vederea efectuării de către operator a unor operaţiuni interfaze : evacuarea şpanului de tip panglică. comenzile auxiliare curente ş.Capitolul 6 Comenzi auxiliare ale echipamentului Fanuc T Comanda auxiliară M00 Descrierea comezii Stop program Se utilizează pentru întreruperea obligatorie a procesului de prelucrare în vederea efectuării de către operator a unor operaţiuni obligatorii interfaze : evacuarea şpanului de tip panglică. verificarea dimensiunilor obţinute. deoarece sunt incluse în echipamentul CNC.m. maşina unealtă îşi întrerupe procesul de prelucrare necondiţionat. urmând ca reluarea procesului de prelucrare să se realizeze prin apăsarea butonului CYCLE START M02 M03 M04 M05 M08 M09 M98 M99 M30 Sfârşit de program Porneşte mişcarea de rotaţiei a axului principal cu ultima turaţie programată pentru prelucrarea cu scule pe dreapta Porneşte mişcarea de rotaţiei a axului principal cu ultima turaţie programată pentru prelucrarea cu scule pe stânga Opreşte mişcarea de rotaţie a axului principal. pornirea/oprirea sistemului de evacuare a aşchiilor.). Celelalte comenzi auxiliare necesare procesului de preluacrare (blocarea axului principal. pornirea/oprirea sistemului de lichid pentru spălarea şpanului. reţine ultimele stări ale maşinii programate (comenzile modale. La programarea acestei comenzi. indexarea/blocarea/deblocarea platoului rotativ. verificarea dimensiunilor obţinute. . regimurile de aşchiere.m. repoziţionarea sistemelor de fixare a semifabricatelor.a. repoziţionarea sistemelor de fixare a semifabricatelor. indexarea masei paletabile ş.). respectiv a stării semifabricatelor ş.d. La programarea acestei comenzi. Deci lista de comenzi auxiliare uzuale se completează din manualul maşinii unelte. pornită anterior prin M03 sau M04 Porneşte pompa pentru lichidul de răcire – sistemul de răcire 1 prin exteriorul sculei aşchietoare Opreşte sistemul de răcire al sculei pornit cu M08 Apelează un subprogram Sfârşit de subprogram Sfârşit de program Notă : Comenzile auxiliare prezentate în tabelul de mai sus sunt valabile pentru toate maşinile unelte.a. respectiv a stării semifabricatelor ş.

Programarea prelucrarii filetelor 7. Comanda de interpolare liniară G01 Format : G01 X… Z… F… În care X. Z cu un avans rapid de poziţionare stabilit de producătorul maşinii unelte P 7. Z – coordonatele punctului destinaţie F – avansul de lucru programat Executarea comenzii va produce deplasarea punctului coordonate X.coordonata Z a punctului destinaţie Executarea comenzii va produce deplasarea punctului al sculei în punctul de coordonate X. Z cu ultima valoare programată a avansului. Comanda de interpolare liniară G00 Format : G00 X… Z… În care X – coordonata X a punctului destinaţie Z . P al sculei în punctul de .2.1.Capitolul 7 Programarea deplasărilor sculei aşchietoare.

N 95 G01 X26 Y53 N100 G01 X26 Y27 R6 N105 G01 Y27 C3 N110 G01 X86 Y0 . . Programarea directă a teşiturilor C şi racordărilor R .să fie programată o turaţie cu comanda S şi să se confirme pornirea mişcării de rotaţie prin programarea comenzilor auxiliare M3/M4 .....3.Pentru executarea comenzii G01 este necesară îndeplinirea următoarelor două condiţii : ..să fie programată o valoare a avansului de lucru cu comanda F 7.

7. În care X... G02 (G03) X… Z… R… F…. R. G02(G03) X… Z… I… K…F… sau N.raza arcului de cerc Comenzile G02/G03 deplasează punctul P al sculei aşchietoare pe un traseu circular definit prin sintaxa comenzilor. Comenzile de interpolare circulară G02/G03 Sintaxele comenzilor : N.Z – coordonatele punctului destinaţie I. respectiv în sens invers acelor de ceasornic. . K – coordonatele polului. în sensul acelor de ceasornic.4.

5. Comenzile de filetare cu pas constant G33 N… G33… X… Z… F… În care X.Z – punctul de sfârşit al filetului F – pasul filetulu .7.

6 Comanda de aşteptare/întârziere G04 Are ca efect întârzierea deplasării sculei Se poate exprima în două moduri G04 X5 – scula aşchietoare nu se deplasează 5 secunde G04 P500 – scula aşchietoare nu se deplasează 500 milisecunde .7.

7.7.18 N115 U-8 N120 U-12 N125 U-16 N130 G00… 7. Ciclul de strunjire longitudinală G90 Format : N… G90 X(U)… Z(W)… F – prelucrări drepte N… G90 X(U)… Z(W)… R… F… .7 Programarea ciclurilor de strunjire 7.2.1.prelucrări conice unde : X(U)… Z(W)– coordonate absolute (incrementale) ale punctului K R [mm] – valoarea incrementală a conului în direcţia axei x (+/-) Ex : N110 G90 U-4 W-66 F0.7. Ciclul de filetare G92 Filetare cilindrică Format : N… G92 X(U)… Z(W)… F Filetare conică N… G92 X(U)… Z(W)… R… F… prelucrări conice unde : F – pasul filetului în mm X(U)… Z(W)– coordonate absolute (incrementale) ale punctului K R [mm] – valoarea incrementală a conului în direcţia axei x (+/-) .

G71 P (ns) Q (nf) U (∆u) W (∆w) F (f ) S (s ) T (t) În care U(∆d) .7. Ambele deplasări se realizează cu G00 .7. 7.7. se introduce fără semn R(e) – distanţa pentru mişcarea de retragere măsurată faţă de cursa de aşchiere P – numărul primului bloc pentru profilul de prelucrat Q – numărul ultimului bloc pentru profilul de prelucrat . Ciclul de prelucrare profile longitudinale G71 Format : G71 U (∆d) R (e) . Punctul de zero stabilit cu G50 este deselectat.4. întâi executându-se deplasarea în punctul X(U)… Z(W) şi apoi în punctul de referinţă. Returnarea punctului de referinţă G28 Format : N… G28 X(U)… Z(W)… Comanda G28 este utilizată pentru a apropia punctul de referinţă printr-un punct intermediar X(U)… Z(W).7.3. Ciclul de prelucrare suprafeţe G94 Suprafeţe cilindrice Format : N… G94 X(U)… Z(W)… F Suprafeţe conice N… G94 X(U)… Z(W)… R… F… - unde : X(U)… Z(W)– coordonate absolute (incrementale) ale punctului K R [mm] – valoarea incrementală a conului în direcţia axei x (+/-) 7.adâncimea de prelucrare la o trecere.5.

toate fiind paralele cu axa Z. Următoarele patru profile sunt posibile.7.U (∆u) – adaosul de prelucrare rămas pe profil pentru operaţia de finisare W (∆w) – adaosul de prelucrare frontal ce va rămâne pentru operaţia de finisare F . cu diferenţa că deplasările vor fi paralele cu axa X Observaţii : 1. G72 P (ns) Q (nf) U (∆u) W (∆w) F (f ) S (s ) T (t) Are aceeaşi funcţionalitate cu ciclul G71.6. Ciclul de prelucrare profile frontale G72 Format : G72 W (∆d) R (e) . 7. situaţii în care ∆u şi ∆w au următoarele semne .avansul de prelucrare S – turaţia de lucru T – scula aşchietoare Schema ciclului ne arată că acesta va prelucra suprafaţa programată cu adaosul de prelucrare pe trecere ∆d şi va rămâne un adaos de prelucrare pentru finisare ∆w pe suprafaţa frontală şi ∆u/2 pe profil.

avansul de prelucrare S – turaţia de lucru T – scula aşchietoare . Ciclul de profilare repetată G73 Format : G73 U (∆i) W(∆k) R (d) .7.7. G73 P (ns) Q (nf) U (∆u) W (∆w) F (f ) S (s ) T (t) În care U(∆i) – distanţa şi direcţia profilului final pe axa X W(∆k) – distanţa şi direcţia profilului final pe axa Z R(d) – numărul de repetiţii P – numărul primului bloc pentru profilul de prelucrat Q – numărul ultimului bloc pentru profilul de prelucrat U (∆u) – distanţa şi direcţia adaosului de finisare pe direcţia X W (∆w) – distanţa şi direcţia adaosului de finisare pe direcţia Z F .7.

Ciclul de finisare G70 După executarea prelucrărilor G71. Între blocurile P-Q nu pot fi chemate subprograme 4. F. Când G70 este finalizat.8. În funcţia de adaosurile de prelucrare U (∆u) sau W (∆w) specificate va fi calculat numărul de treceri raportate la adaosurile stabilite la operaţiile de degroşare G71.S. În care P – numărul primului bloc pentru profilul de prelucrat Q – numărul ultimului bloc pentru profilul de prelucrat U (∆u) – distanţa şi direcţia adaosului de finisare pe direcţia X W (∆w) – distanţa şi direcţia adaosului de finisare pe direcţia Z Observaţii : 1. G72.T sunt efective din blocurile P-Q 2. scula se deplasează în poziţia de start şi citeşte următorul bloc 3. G73 este permisă executarea operaţiei de finisare. Format : G70 P (ns) Q (nf) U (∆u) W (∆w) .7. G73 .7. Compensarea razei sculei este activată în timpul G70 5.G72.

9.1x pasul filetului a – unghiul la vârf al filetului Ex : dacă m=2.W cu minus determină direcţia traseului sculei AC şi CD i cu minus determină direcţia traseului sculei AC k întotdeauna pozitiv d întotdeauna pozitiv .9) x pasul filetului exprimat în incremenţi de 0. a=60° atunci parametrul P se va scrie P021260 ∆d min – adâncimea minimă de tăiere pe o trecere exprimată pe rază (când adâncimea de tăiere devine mai mică decât ∆d min atunci aceasta se execută la valoarea ∆d min) R(d) – adaosul de prelucrare pentru finisare exprimat pe rază i – unghiul conului exprimat pe rază. r=1. Parametrii specificaţi cu P şi Q sunt determinaţi de prezenţa X(U) Z(W) 3. i=0 pentru filete drepte k – înălţimea de tăiere totală a filetului exprimat pe rază ∆d – adaosul de prelucrare la prima trecere F – pasul filetului în mm Observaţii : 1. Semnele valorilor incrementale din figura de mai sus sunt următoarele : U.2F. Ciclul de filetare multiplă G76 Format : G76 P(m)(r)(a) Q(∆d min) R(d).7.7. scula se retrage rapid ca şi la prelucrarea teşiturii la punctul de sfârşit după care revine în poziţia de start a ciclului 2. În care m – numărul de treceri de finisare r – mărimea teşiturii calculată astfel : r=(0-9. Când se acţionează butonul de oprire a avansului în timpul execuţiei G76. G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(∆d) F(L) .

Ciclurile G70. G72. În blocurile cuprinse între P şi Q şi care sunt comandate de ciclurile G70. Q. Z.Observaţii generale privind funcţionarea ciclurilor repetitive G70-G76 1. în primul bloc al profilului P.G02. G72. G71.G74.G92.G72.G03 (G32. În blocurile în care ciclurile repetitive sunt comandate.G01. G71. G71. X.G21) 5.G73. sau G73 nu pot fi comandate în modul MDI 4. . G71. secvenţele de numere specificate cu adresele P sau Q nu trebuie repetate în program 6. G72. adresele P. U.G90. sau G73 sunt executate. W. Nu programaţi aşa încât deplasarea finală a formei de finisare dintre blocurile P şi Q prelucrate cu ciclurile G70. G72.G71. şi R trebuie să fie specificate corect în fiecare bloc 2. comenzile G00 sau G01 trebuie să fie specificate 3.G94) Comenzile G din grupa 06 (G20. sau G73 să fie racordare sau teşitură – alarma 69 va fi generată. Când ciclurile G70. Pentru ciclurile G71-G73. sau G73 nu se pot utiliza comenzile M98 sau M99 G04 Comenzile din grupa 01 cu excepţia G00.

.7.poziţia unghiulară a găurii Z(W) – adâncimea absolută (incrementală) a găurii R[mm] – valoarea incrementală pentru planul de atac se programează numai cu G99 Q[µm] – adâncimea găurii la o pătrundere P[msec] – timpul de aşteptare la fundul găurii P1000=1 sec F – avansul de lucru M – funcţia pentru blocarea axului principal – dacă este cazul 7.10 Ciclu de găurire suprafaţă frontală (G83) Format : N… G83 X(U) C(H) Z(W). R… P… F…M… X(U) – poziţia găurii în X C(H) .7..11 Ciclu de filetare frontală (G84) Format : N… G84 X(U) C(H) Z(W). R… Q… P… F…M… unde X(U) – poziţia găurii în X C(H) .7.poziţia unghiulară a găurii Z(W) – adâncimea absolută (incrementală) a găurii R[mm] – valoarea incrementală pentru planul de atac se programează numai cu G99 P[msec] – timpul de aşteptare la fundul găurii P1000=1 sec .

7. R… P… F…M… X(U) – poziţia găurii în X C(H) ..12 Ciclu de alezare frontală (G85) Format : N… G85 X(U) C(H) Z(W).F – avansul de lucru M – funcţia pentru blocarea axului principal – dacă este cazul 7.poziţia unghiulară a găurii Z(W) – adâncimea absolută (incrementală) a găurii R[mm] – valoarea incrementală pentru planul de atac se programează numai cu G99 P[msec] – timpul de aşteptare la fundul găurii P1000=1 sec F – avansul de lucru M – funcţia pentru blocarea axului principal – dacă este cazul Notă : mişcarea de retragere se va executa cu un avans dublu cu avansul de pătrundere .

N1040. numărul subprogramului Block1. M99. N1050. De asemenea. . N1060. N1020. Blockn. N0050 M98 P1010. N0060.8.. sfârşit subprogram.7. M99. …… M30 NUMĂRUL DE REPETIŢII ALE SUBPROGRAMULUI SUBPROGRAMUL O1010. un subprogram poate chema un alt subprogram. Block2. Un subprogram poate fi chemat din programul principal. N0030 M98 P21010. nivelele de subordonare fiind de maxim 4. N0020. Chemarea unui subprogram într-un alt program (principal sau subprogram) se realizează cu comanda M98 P OOO OOOO NUMĂRUL SUBPROGRAMULUI Ex : PROGRAMUL PRINCIPAL N0010. atunci aceasta poate fi stocată în memorie sub forma unui subprogram. …. Subprograme Dacă un program conţine o secţiune care se repetă în mod frecvent.. N0040. Sintaxa unui subprogram : O…. N1030.

punctul teoretic este punctul de pe tăiş în contact cu piesa. pentru a se realiza corect prelucrarea trebuie îndeplinite două condiţii : . la intersecţia celor două suprafeţe măsurate rezultă un punct P teoretic al sculei. După măsurarea lungimii sculei. situaţie în care nu apar abateri dimensionale de la profilul programat. În situaţie deplasărilor interdependente pe cele două axe.4mm rezultă abateri de 0.16-0. generându-se astfel procesul de rostogolire.să fie memorată corect raza la vârf a plăcuţei . de 0. valoare ce de determină conform specificaţiilor producătorului pentru tipul de plăcuţă utilizată. Ex : pentru o rază la vf. În cadrul acestei proceduri. se defineşte ca punct de urmărire a profilului programat centrul cercului de la vârful tăişului.Capitolul 8 Compensarea de rază a sculelor Tăişul sculei este definit la vârf prin raza la vârf al sculei. se deplasează centrul acestui cerc pe un profil paralel cu profilul programat la o distanţă egală cu raza la vârf. vârful teoretic nu mai coincide cu punctul de pe tăiş aflat în aşchiere şi astfel apar abateri geometrice ale profilului. comenzi calculează şi elimină automat aceste erori.să se definească corect tipul tăişului conform diagramei de mai jos . acestea având valori maxime la un unghi de prelucrare de 45° . în sensul de avans al sculei G42 – compensare de rază a sculei când profilul de prelucrat se află în stânga tăişului. La deplasarea sculei cu mişcări paralele cu cele două axe. în sensul de avans al sculei Din punct de vedere al operatorului. Comenzile pentru compensarea de rază sunt : G40 – fără compensare de rază G41 – compensare de rază a sculei când profilul de prelucrat se află în dreapta tăişului. în schimb.24 mm pe cele două axe Pentru evitarea producerii acestor erori se recomandă utilizarea comenzilor de compensare de rază a sculelor.

.

Capitolul 8 Exerciţiu practic Reglarea centrului de prelucrare cu echipament Fanuc-T Întocmirea programului de execuţie pentru reperul de mai jos Să se prelucreze piesa din desenul alăturat cunoscând ca date de intrare următoarele elemente : Semifabricatul : • dimensiunile : semifabricat rotund bară Ø64 • material : OL37 Scule aşchietoare : • T0101 = cutit de strunjire exterioară cu următoarele caracterisitici dimensionale şi tehnologice o Unghiul de atac principal : 93º o Unghiul la vârf al plăcuţei : 80º o Raza la vârf a plăcuţei : 1.15 mm/rot/dinte T0303 = cuţit de filetare exterioară cu următoarele caracterisitici dimensionale şi tehnologice o Unghiul filetului : 60º o Pas maxim de prelucrat : 2mm o Viteza de aşchiere recomandată : 100 m/min • .3 mm/rot/dinte • T0202 = cutit de strunjire exterioară cu următoarele caracterisitici dimensionale şi tehnologice o Unghiul de atac principal : 93º o Unghiul la vârf al plăcuţei : 55º o Raza la vârf a plăcuţei : 0.8 mm o Adaosul de prelucrare : ap=0.5-3 mm o Viteza de aşchiere recomandată : 425 m/min o Avansul pe dinte recomandat : 0.2 mm o Adaosul de prelucrare : ap=1-5 mm o Viteza de aşchiere recomandată : 345 m/min o Avansul pe dinte recomandat : 0.

Se porneşte mişcarea de rotaţie a piesei pentru scule pe dreapta şi prin deplasarea manuală a sculei 1 se prelucrează o suprafaţă frontală dreaptă a semifabricatului 5.Se deplasează portcuţitul.1 mm/rot/dinte 8.• T0404 = cuţit de canelare exterioară o Lăţimea plăcuţei : 4mm o Raza pe colţ a plăcuţei : 0. şi cu ajutorul unei foiţe de hărtie. Se selectează modul MDI prin poziţionarea selectorului modurilor de lucru existent pe panoul de operare al maşinii unelte pe poziţia 7. Se scrie setul de instrucţiuni T0101 S1500 şi se apasă butonul CYCLE START În acest moment. Se măsoară semifabricatul pentru a determina adaosul de prelucrare rămas pe suprafaţa frontală = 0. Măsurarea originii de lucru Metoda de măsurare a primei origini de lucru cu scula zero 1. se atinge cu suprafaţa acesteia suprafaţa frontală a piesei. . centrul de prelucrare va roti turela în poziţia 04 8.1. Se trece în modul JOG prin poziţionarea selectorului modurilor de lucru existent pe panoul de operare al maşinii unelte pe poziţia 9.2mm o Viteza de aşchiere recomandată : 270 m/min o Avansul pe dinte recomandat : 0. Se trece în modul JOG prin prin poziţionarea selectorului modurilor de lucru existent pe panoul de operare al maşinii unelte pe poziţia 4. Se selectează modul MDI prin poziţionarea selectorului modurilor de lucru existent pe panoul de operare al maşinii unelte pe poziţia 2. centrul de prelucrare va indexa magazia de scule şi va aduce în poziţie scula T0101 3.5mm 6. Se scrie setul de instrucţiuni T0400 şi se apasă butonul CYCLE START În acest moment.

Se selectează butonul INPUT şi opţiunea W.10.5 .5 – se apasă tasta Cota Z in coordonate absolute va deveni 0.SHFT şi se scrie Z0.

centrul de prelucrare va indexa magazia de scule şi va aduce în poziţie scula T0101 3.2. Se porneşte mişcarea de rotaţie a piesei pentru scule pe dreapta şi prin deplasarea manuală a sculei 1 şi se atinge suprafaţa frontală dreaptă a semifabricatului Atenţie! Nu se prelucrează din nou baza de măsură . Se trece în modul JOG prin prin poziţionarea selectorului modurilor de lucru existent pe panoul de operare al maşinii unelte pe poziţia 4.8. Se scrie setul de instrucţiuni T0101 S1500 şi se apasă butonul CYCLE START În acest moment. Se selectează modul MDI prin poziţionarea selectorului modurilor de lucru existent pe panoul de operare al maşinii unelte pe poziţia 2. Măsurarea lungimii de compensare a sculelor Metoda de determinare a lungimii sculelor aşchietoare prin atingerea de piesă 1.

Se selectează butonul şi opţiunea GEOM.5.5 se apasă tasta rapidă MEASURE 6.12 se apasă tasta rapidă MEASURE . Se selectează butonul şi opţiunea GEOM.Se poziţionează scula aşchietoare aşa încât să poată fi prelucrată o suprafaţă cilindrică. se deplasează cursorul pe rândul 1 şi se scrie Z0. Se măsoară cu şublerul diametrul prelucrat – 59. se deplasează cursorul pe rândul 1 şi se scrie X59. după prelucrare se retrage scula aşchietoare doar pe direcţia Z şi se opreşte mişcarea de rotaţie a piesei prin apăsare butonului existent pe panoul de operare al maşinii.12 7.

3.8. Banda de start a programului Se apasă butonul . se poziţionează selectorul modului de lucru pe poziţia EDIT şi se selectează tasta rapidă LIB .

Strunjirea frontală şi cilindrică exterioară de degroşare 8.4. Se va scrie banda de start a programului 8. Strunjirea frontală .1. Se va crea noul program şi se va deschide fereastra de editare a acestuia.Se scrie numele programului O1004 şi se apasă orice tasta de direcţie de pe tastatura MDI.4.

4. Strunjirea cilindrică exterioară Se stabileşte ap=2mm Se va aplica metoda de prelucrare cu tăieri drepte longitudinale şi protejarea profilului – liniile marcate cu roşu şi prelucrarea de degroşare finală pe contur – linia albastră .8.2.

.

.

8. Strunjirea cilindrică exterioară de finisare .5.

8.1 Semifinisare : o trecere repetată pe ultimul şpan .16mm Numarul de treceri recomandate pentru =6 Numarul de treceri de degroare 5 : ap=0.92mm Diametrul de fund al filetului = 28. Filetarea exterioară Înălţimea filetului H=0.164 Numarul de treceri de finisare 1 : ap=0.6.

Debitarea .8.7.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful