Sunteți pe pagina 1din 58

Capitolul I

1. Generalitati 1.1 Mecanismul de distributie

Reprezinta ansamblul organelor motorului care asigura umplerea periodica a cilindrilor cu amestec carburant sau aer si evacuarea gazelor arse din cilindrii motorului ,intr-o anumita ordine de lucru

Alcatuire:
Mecanismul care comanda deschiderea si inchiderea periodica a orificiilor de admisiune si evacuare a cilindrilor; Colectorul de gaze Amortizorul de gaze Clasificare: Distributia prin supape Distributia prin ferestre sau lumini (la motoarele in 2 timpi ) Distributia prin sertare

Distributia prin supape

Clasificare: - sistemul cu supape laterale ( supapele sunt montate in blocul motor ) - sistemul cu supape in chiulasa( supapele sunt montate deasupra pistonului) - sistemul mixt Elementele componente: -supapele -arcurile,care mentin supapele pe scaun ; -arborele de distributie (arborele cu came) -mecanismul de transmitere a miscarii de la arborele cotit la arborele cu came

Distributia cu supape in chiulasa

Alcatuire : 1- supapa 2- culbutor 3- tija impingatoare 4- arc 5- cama de actionare corespunzatoare

1.2 Tacheti

Comanda deschiderea supapelor, datorita miscarilor axiale imprimata de profilul camelor de pe arborele cu came ;ei transmit miscarea prin intermediul tijelor impingatoare si culbutorilor(la distributia superioara).La motoarele cu arborele cu came pe chiulasa, acestia lipsesc, comanda supapelor fiind directa. Ei au o forma cilindrica-uneori cu taler in partea inferioara(ARO), cu locas semisferic in partea superioara pentru sprijinirea tijei in impingatoare. Tachetii culiseaza in ghidurile lor din blocul motor,care pot fi alezate direct, sau amovibile(SR-211); au pozitie decalata axial fata de cama, pentru a le imprima in timpul functionarii si o miscare de rotatie, pe langa cea de translatie in vederea uzurii uniforme si deci prelungirii duratei lor de functionare. Unii au talerul semisferic in acelasi scop. Tachetii se executa din otel sau fonta speciala(Dacia 1300) si se trateaza termic. Locasurile tachetilor sunt acoperite cu capace cu garnituri de etansare. Ghidurile 3, construite din fonta, sunt presate in canale practicate in blcul cu cilindri ; mentin tachetii in aceeasi pozitie pe timpul miscarii rectilinii-alternative.

Tachetii uzati si alezajele lor marite, provoaca jocuri anormale si deci, batai. Cauzele pot fi : ungere necorespunzatoare, imobilizarea tachetilor care nu se mai rotesc. Depistarea zgomotelor se face in zona de mijloc a motorului prin ascultare cu stetoscopul. Se remediaza prin inlocuirea tachetilor defecti, alezandu-se locasurile (eventual busindu-le) iar cele amovibile se inlocuiesc. Tachetii prezinta : uzuri, porozitati sau rizuri pe tije si taler ; se indeparteaza prin rectificare la diametrul prescris folosind piatra abraziva adecvata. Ghidurile tachetilor se reconditioneaza sa corespunda jocului prescris. Tachetii sunt organe prin intermediul carora tijele impingatoare ale culbutorilor sau tijei supapelor urmaresc profilul camei, primind astfel miscarea axiala.

Tachetii culiseaza intr-un ghidaj de bronz special sau de fonta speciala.

Intre tachet sau culbutor si tija supapei este necesar sa fie un joc termic de 0,15 0,45 mm pentru supapele de admisiune si de 0,2 0,8 mm pentru supapele de evacuare. Pentru micsirarea greutatii, tachetului se executa gol in interior. In scopul obtinerii unei uzuri uniforme a tachetului, atat pe suprafata grontala cat si pe suprafata de ghidare se prevede rotirea acestuia. Daca suprafata frontala a tachetului este plana, rotirea se obtine prin dezaxarea camei (fig. 1.6,d), iar daca suprafata frontala este sferica, rotirea se obtine printr-o usoara conicitate data suprafetei active a camei (fig. 1.6,b).

fig. 1.6. Forme constructive de tacheti: a tachet plan; b tachet sferic; c tachet cu rola; d tachet gol in interior (pahar); 1 arbore cu came; 2 tachet; 3 tija impingatoare.

Tachetii pot prezenta defectele: * uzuri, porozitati sau rizuri pe tije si taler care se indeparteaza prin rectificare la cota de reparatie sau se inlocuies; uzarea locasului sferic pentru tija impingatoare; locasul sferic uzat se rectifica la diametrul prescris, folosind piatra abraziva adecvata. Ghidurile tachetilor se reconditioneaza sa corespunda jocului prescris.

Capitolul II

2. Principii generale de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare mecanica.

2.1 Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice. Procesul de producie al unei intreprinderi constructoare de maini cuprinde in sine obinerea semifabricatelor (prin turnare, forjare sau debitare din laminate) , toate formele de prelucrare a lor (prelucrarea mecanic, termic, chimic, electrica etc.) controlul tehnic al dimensiunilor si al calitai in toate stadiile de producie , transportul materialelor , semifabricatelor , pieselor iproduselor , asamblarea , vopsirea , impachetarea i expedierea produselor. Procesul tehnologic de prelucrare mecanic este acea parte a procesului de producie care este legat nemijlocit de schimbarea formei geometrice , a dimensiunilor , a calitilor fizico-mecanice , a calitai suprafeei pn la obinerea piesei finite . n timpul acestor actiuni auxiliare nu are loc schimbarea formei geometrice a dimensiunilor i nici a rugizitai piesei , insa intruct aceste aciuni auxiliare sunt independente de catre muncitorul care lucreaza la locul respectiv de munc , ele fac parte din procesul tehnologic de prelucrare . Transportul piesei prin atelier facut de ctre muncitorii auxiliari sau automat, cu diverse sisteme de transportare , nu intra in procesul tehnologic de prelucrare , intrucat in acest timpmuncitorul productiv lucreaza la locul sau de munc . n mod avantajos , procesul tehnologic de asamblare reprezint o parte a procesului de producie , legata nemijlocit de asamblarea pieselor n grupe ,

subansamble si apoi n produsul respectiv (automobil , tractor , maina-unealt etc.) Pentru a se putea face asamblarea pieselor n produs este de asemenea necesar a se executa o serie de aciuni auxiliare , legate nemijlocit de procesul de asamblare (ca de exemplu: fixarea piesei de baza n dispozitivul de asamblare sau pe postament , prinderea in mn a cheii i aezarea pe urub pentru nurubare etc.). Procesul tehnologic (de prelucrare i de asamblare) se executa la diferite locuri de munca . Locul de munc este aceea parte din suprafaa de producie care este utilata cu utilajul corespunztor locului ce se efectueaz pe el .

2.2 Structura generala a costului de fabricatie unitar

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in cazul elaborarii, in paralel, a mai multor variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese. Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de calculatie, acestea fiind clasificate in doua categorii: 1. cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in componenta lor intra: - cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu deseurile recuperabile, Cmat; - cheltuieli cu manopera directa, Cman;

2. cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt comune mai multor produse; in componenta lor intra: cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu; cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie) Rs; cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri; Costul de fabricaie unitar, Cu se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie: Cu=Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri [lei/piesa]

2.3 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe In functie de tipul semifabricatului utilizat se stabileste costul semifabricatului, raportat la unitatea de mas ksf [lei/kg]. Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenirea acestuia, de costul de sectie, pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza utilizat si de cheltuielile de semifabricare. Costul materialului, Cmat se determina cu relatia : Cmat=msf*ksf-mdr*kdr lei/piesa unde: - msf este masa semifabricatului [kg]; - mdr este masa deseurilor recuperabile [kg]; - kdr este costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg]; Ln anumite cazuri, se adauga si costul altor materiale speciale utilizate.

2.4 Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei Cman se determina pe baza necesarului de forta de munca, a salariilor orare, si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a celor privind adaosurile procentuale la salariu, stabilite prin hotarare guvemamentala:

Cman

S i *t ni *[1 cas as ] 100 60

[lei/piesa]

unde insumarea se face pentru toate operatiile din procesul tehnologic, tni reprezentand norma de timp la operatia respectiva. Salariul mediu pentru un muncitor este de 800 lei. Atunci Cman=800*8*(1+0,3)/60=138,66 lei/piesa.

2.5 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei; cheltuieli pentru reparatii; cheltuieli cu energia, combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor, cu intretinerea si reparatia utilajelor, KCIFU. Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat ntre 0,25...0,50. Cifu=kCIFU*Cman [lei/piesa] Cifu=0,25*138,66=34,66 lei/piesa

2.6 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, Rs, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din Cman. Rs=100%* Cman=138,66 lei/piesa

2.7 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere) Regia generala de intreprindere, Ri reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere, tehnic etc, din intreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli pentru cercetare si instruirea personalului de conducere. - cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de intreprindere si alte cheltuieli de interes general; - cheltuieli tehnico-administrative ale intreprinderii; se stabilesc procentual (6%...12%) din costul de sectie (Cman+Rs+Cifu). Ri=8/100*(Cman+Rs+Cifu)=0,06*(138,66+138,66+34,66)=18,71 lei/piesa

Capitolul III

3. Procese tehnologice
3.1 Turnarea

Piesele-semifabricat turnate trebuie sa aiba o astfel de forma incat sa preintampine posiblitatea aparitiei diferitelor defecte in timpul turnarii care ar face imposibila prelucrarea prin aschiere sau, oricate precautii ar fi luate la prelucrarea prin aschiere, sa rezulte in final piese finite care sa nu-si poata indeplini rolul functional pentru care au fost proiectate. Pentru piesele-semifabricat turnate se recomanda urmatoarele: - planul de separatie este economic sa fie un plan drept, cu un contur simplu si pe cat posibil plan de simetrie. Un plan de separatie in trepte mareste costul manoperei si complica sculele iar uneori poate conduce la dezaxarea pieseisemifabricat; - adaosurile de inclinare, tehnologice si de prelucrare sa fie cat mai mici posibile deoarece ele vor fi indepartate in urma prelucrarii prin aschiere si vor constitui deseuri sub forma de aschii conducand la costuri suplimentare; - maselotele sa fie amplasate in zonele cele mai groase ale piesei pentru a evita aparitia golurilor de contractie si pentru a permite o solidificare dirijata fara defecte de umplere a piesei-semifabricat; - marimea adaosurilor tehnologice ce apar la amplasarea maselotelor sa fie cat mai mica dar sa asigure o solidificare dirijata si sa evite aparitia golurilor de contractie si a nodurilor termice; - colturile si muchiile pieselor-semifabricat trebuie sa fie rotunjite pe ambele fete deoarece partea exterioara a colturilor si muchiilor se raceste mai repede decat zona interioara corespondenta putand conduce la apartia golurilor de contractie interioare; - unghiurile si inclinatiile peretilor sa fie cat mai mari deoarece efectul nodurilor termice creste cu micsorarea unghiurilor;

- intersectiile de pereti trebuie sa se faca dupa unghiuri drepte pentru a se evita ingrosarea si aparitia de noduri termice, respectiv goluri de contractie. - in zona de racordare a nervurilor sau a peretilor interiori nu trebuie sa rezulte o acumulare de material deoarece aceasta constituie nod termic si poate conduce la aparitia golurilor de contractie; - numarul de nervuri sau de pereti interiori care se intersecteaza intr-un singur punct trebuie sa fie cat mai mic, pentru a se evita intarzierea solidificarii si aparitia retasurilor interne; - grosimea peretelui piesei trebuie sa fie cat mai uniforma, raportul sectiunilor nu trebuie sa depaseasca valoarea 1:2, trecerile sa se faca progresiv si nu brusc; - gaurile cu diametrul < 20 mm, nu se vor realiza prin turnarea cu miezuri deoarece este mai economica prelucrarea ulterioara prin gaurire, iar zonele cu gauri strapunse trebuie intarite folosind bosajele, deoarece ele constituie concentratori de tensiune; - zonele cu bosaje sau proeminente sa nu constituie factori favorizanti pentru aparitia nodurilor termice respectiv a golurilor de contractie; - optimizarea formei piesei-semifabricat obtinuta prin turnare se face tinand cont ca trebuie realizale: usurarea modului de formare si dezbatere; solidificarea dirijata in forma de turnare; adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare cat mai mici si reducerea efectelor contractiei de solidificare, in special tensiunile interne; - modificarea formei construcuve a piesei -semifabricat obtinuta prin turnare in asa fel incat sa permita usurarea prelucrarilor ulterioare ale piese; Piesa analizata indeplineste conditiile de turnare, deci are o tehnologicitate buna pentru a putea fi obtinut semifabricatul prin turnare. De corecta executie a formelor de turnare depinde in cea mai mare masura calitatea piesei turnate, deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit: calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala a piesei; compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate. Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare presupune realizarea urmatoarelor etape:

- prepararea amestecului de formare si a amestecului de miez; - realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului piesei brut turnate sau a desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez; - realizarea formei de turnare si a miezurilor; - asamblarea formelor si a miezurilor in forma; -elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor, tratamente aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei; -dezbaterea formelor, miezurilor din piesa; extragerea piesei solidificate si scoaterea

- separarea retelei de turnare si a maselotelor, curatirea; - tratamente termice si de suprafata; - controlul final al piesei, remedierea defectelor;

-marcarea, beneficiar.

conservarea,

depozitarea,

ambalarea

si

livrarea

catre

Tabelul 1.7. Domenii de aplicabilitate a unor procedee de turnare. N r . C r t . 1 . Procedeul de formare turnare Masa piesel or Kg Nr. minim de piese turnate Abate ri n % din cote Aliaj e care se toar n Oric are Condiii pt. geometr ia pieselor

Forme realizate manual cu modele permanente

<300. 000

unicate

1.5 4.5

clasice 2 . Forme realizate manual cu ablon >10 Unicate 35 Simetrie de rotaie sau translai e Pereti cu grosime uniform a

3 .

Forme realizate manual cu modele schelet

>1000

Unicate

35

4 . 5 .

Forme crude indesate mecanizat Forme intarite crhimic prin autointarire la rece Forme coji ntrite chimic din amestecuri termoreactive Forme intarite prin insuflarea unui gaz Forme intarite prin urscare

<5000

Serie mica Unicate

12

<20.0 00 >100 <150

1 1.5

6 .

Serie mijlocie

0.5 1

Fero ase

7 .

<10.0 00 >100 <300. 000 >100

Unicate

1 1.5

Oric are

8 .

Unicate

1 1.5

Oric are

9 . 1 0 . 1 1 . 1 2 . 1 3 . 1 4 . 1 5 .

Forme realizate cu modele uor fuzibile Forme realizate cu modele gazeificabile Turnare gravitational n forme metalice Turnare sub presiune ridicat (prin injectare) Turnare centrifugal Turnare continu Turnare la presiune joasa (prin suprapresiune de gaz) Turnare aspiraie prin

<40

Serie mijlocie Unicate

0.1 0.7 1.5 4.5 0.5

Fero ase Fero ase Uor fuzib ile Uor fuzib ile Fero ase Perei relativ groi Perei subiri

<50.0 00 <100

Serie mijlocie

<25

Serie mare

0.3

<5.00 0 <3000

Serie mare Serie mare Serie mijlocie

0.5 1 0.5

Simterie de rotaie Piese tip bar Perei relativ groi

<100

0.5 1

1 6 . 1 7

<1000

Serie mare Serie

0.5

Turnare n forme pierdute

<1000

. 1 8 .

ntrite vidare

prin <100

mic Serie mijlocie

1.5 1 1.5

Turnare n forme pierdute ntrite n cmp magnetic

Tabelul 1.8. Grosimea minim a pereilor pieselor turnate n amestec de formare. Aliajul turnat Dimensiunea maxim a piesei, n mm 2 0 0 Fonta cenusie Fc 150 Fonta cenusie Fc 200 Fonta cenusie Fc 250 Fonta cenusie Fc 300 Fonta cu grafit nodular Fgn 370700 Fonta maleabil, Fm Oel carbon (0,40-0,70 %C) Bronz, alam Aliaj de aluminiu (Silumin) Aliaj de magneziu (Electron) 3 4 4 3 3 3 3 2 5 0 3 4 5 6 4 3 5 3 3 4 5 0 0 4 5 6 8 5 4 7 5 6 5 1 0 0 0 6 7 9 1 2 8 6 1 0 8 6 8 20 00 40 00

10 12 15 20 12 20 10 15

25 30 40 25 40 -

Tabelul 1.9. Grosimea maxim a pereilor pieselor turnate n forme metalice. Grosimea minima a pereilor pieselor turnate, in mm Turnare prin gravitaie Aliaje de Al Aliaje de Cu Aliaje de Mg Aliaje de Sn Aliaje de Zn Aliaje de Pb 3.0 3.0 4.0 4.0 4.8 1.2 2.0 Turnare sub presiune 1.0 2.0 1.5 2.5 1.3 2.1. 0.8 1.5 0.4 1.0 -

Natura aliajelor turnate

In cazul turnrii pieselor din font i oel n forme din amestec de formare valoarea grosimiii minime a pereilor pieselor care se pot turna se poate stabili cu ajutorul diagramei din figura 1.2. Aceasta se stabilete n funcie de indicele dimensional N care caracterizeaz gabaritul piesei. 3.1.1 Intocmirea desenului piesei brut turnate In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse urmatoarele etape: 1. stabilirea metodei de formare: in cazul productiei de unicate si de serie mica se recomanda ca operatia de formare sa se execute manual; 2. stabilirea pozitei de turnare: pozitia piesei in forma de turnare si suprafata de separate a acesteia trebuie sa asigure: calitatea solicitata a piesei turnate, consumuri minime pentru realizarea si prelucrarea mecanica. La alegerea pozitiei de turnare in forma trebuie sa se tina seama de urmatoarele recomandari: la turnarea pieselor de forma complicate, partile cele mai importante trebuie sa fie amplasate

in parte inferioara a formei, cunoscand faptul ca incluziunile de nisip, zgura si gaze au tendinta de ridicare spre partile superioare ale piesei; 3. alegerea planului de separatie: pentru extragerea modelului din forma, acesta se realizeaza din doua sau mai multe bucati. In cazul piesei studiate planul de separatie a fost ales planul foii. 4. stabilirea adaosurilor de prelucrare, Ap: adaosurile de prelucrare se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin turnare. Marimea adaosului de prelucrare depinde de urmatorii factori: de natura aliajului care se toarna, in general adaosurile de prelucrare la piesele turnate din otel fiind cu circa 50% mai mari decat la cele din fonta, iar la piesele din fonta sunt mai mari decat la cele din aliaje neferoase; pozitia suprafetei: datorita faptului ca incluziunile de nisip si de zgura se aduna la partea superioara a piesei, aici trebuie prevazut un adaos de prelucrare mai mare decat pe suprafetele de jos sau laterale; metoda de formare: la formarea manuala modelul se ciocaneste, pentru a se desprinde de amestecul de formare. Din aceasta cauza cavitatea obtinuta are dimensiuni ma mari decat dimensiunile modelului, ceea ce face ca adaosurile de prelucrare si fie mai mari la piesele formate manual, decat la cele formate mecanizat, dimensiunea piesei: sub actiunea temperaturii aliajului lichid, peretii formei se pot deforma, iar ca urmare, peretii piesei turnate prezinta ondulatii sau denivelari; in toate cazurile deformarile sunt mai pronuntate la piesele cu dimensiuni mari; din aceasta cauza adaosurile de prelucrare cresc cu dimensiunea piesei turnate. 5. stabilirea adaosurilor tehnologice, At: se prevad pe toate suprafetele a caror configuratie sau pozitie nu poate fi obtinuta direct din turnare sau in vederea cresterii tehnologicitatii piesei turnate. Adaosurile tehnologice se plaseaza: in scopul evitarii formarii retasurilor, urmarindu-se eliminarea nodurilor termice interioare la piesa brut turnata; atunci cand apar dificultati la executarea gaurilor, canalelor, adanciturilor sau a peretilor subtiri ai piesei ce trebuie turnata; sub forma de nervuri pe piesa turnata pentru a evita aparitia crapaturilor sau sa impiedice deformarea piesei la racire. 6. stabilirea adaosurilor de inclinare: pentru usurarea extragerii modelului din forma, se admite ca peretii perpendiculari pe planul de separatie sa fie construiti cu inclinari, asa-numite inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute pe desenul piesei finite.

7. stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai piesei turnate. Scopul racordarilor constructive este multiplu: de a preveni formarea nodurilor termice; de a preveni ruperea formei la extragerea modelului.

. 3.1.2 Intocmirea desenului modelului Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate, care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea miezurilor. Modificarea volumului si implicit, a dimensiunilor, care are loc la incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate fi eliminata, ea avand loc ca urmare a

proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si trebuie sa fie compensate (sau diminuata) in cadrul proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea adaosului de contractie. Contractia pieselor la solidificare si racire depinde de viteza de racire in portiunea respectiva, de compresibilitatea formei, de existenta anumitor armaturi in forma, de franarea contractiei de catre maselote, de temperature de turnare a aliajului precum si de o serie de alti factori. Modelele nu se pot construi absolut exacte, conform cotelor de pe desen, oricata atentie s-ar acorda la confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii unui model deosebit de precis mareste pretul de cost in mod nejustificat. De aceea, se admite in practica constructia de modele cu anumite tolerante. De corecta executie a formei de turnare depinde in cea mai mare masura calitatea piesei turnate deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit: calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala; compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate. 3.1.3 Proiectarea si constructia cochilei Cochila reproduce forma si configuratia piesei turnate, la dimensiuni majorate corespunzator cu valoarea contractiei liniare a materialului turnat. Pe langa configuratia interioara a cavitatii generatoare a piesei din forma de turnare, proiectantul formelor permanente (cochilelor) trebuie sa aiba in vedere rezolvarea umatoarelor probleme: -dimensionarea optima a grosimii peretilor, astfel incat sa se asigure atat solidificarea in bune conditii a piesei cat si durabilitatea maxima a cochilei; - evacuarea eficientei a gazelor din cavitatea cochilei; - inchiderea si etansarea semicochilelor; - deschiderea semicochilelor si extragerea usoara a piesei; - asamblarea si extragerea miezurilor permanente.

La constructia cochilelor trebuie avut in vedere in primul rand grosimea peretilor cochilelor care se determina din calculul tehnic, pornind de la ipoteza ca intreaga cantitate de caldura cedata de aliajul lichid este preluata de forma metalica. O determinare rapida a grosimii peretelui cochilei se poate face cu ajutorul unor relatii empirice, plecand de la grosimea minima a peretelui piesei tunate, sf = k . sp,[mm], unde: sf este grosimea minima a peretelui formei de turnare, in mm; sp este grosimea medie a peretelui piesei turnate, in mm; k - coeficient de corectie (k<1). O grosime mare a peretelui cochilei duce la acumularea mare a caldurii in partea interioara a acesteia, cauzand aparitia tensiunilor termice si fisurarea cochilei, iar o grosime prea mica a peretelui duce la deformarea si oxidarea acesteia. Pozitia piesei in cochila trebuie sa permita umplerea linistita a cavitatii de turnare. De regula, piesele se aseaza vertical, iar alimentarea cavitatii de turnare se face in sifon. Dimensiunile minime recomandate pentru configuratia interioara a cochilei sunt: distanta dintre cavitatile pieselor (daca se executa o cochila cu mai multe locasuri de turnare) sa fie de 10-20 mm; distanta dintre piciorul palniei si cavitatea generatoare a piesei: 25-30 mm; distanta dintre cavitatea generatoare a piesei si marginea exterioara a formei, 25-30 mm; distanta dintre canalele retelei de turnare si marginea exterioara a formei, 75-100 mm; distanta dintre cavitatea de turnare si pozitia palniei de turnare 40-65 mm. Evacuarea gazelor din cavitatea cochilei metalice se face prin rasuflatori, a caror amplasare este similara celor folosite la formele temporare. Rasuflatorii se executa de forma tronconica cu baza in planul de separatie, avand sectiunea ovala, pentru a usura extragerea din forma. Dimensionarea rasuflatorilor se face punand conditia ca viteza de evacuare a gazelor sa fie superioara vitezei de umplere a cavitatii formei de turnare. Constructia cochilelor trebuie sa asigure inchiderea sigura si etansa.

Pentru micsorarea vitezei de racire, cat si pentru protectia cochilei de actiunea directa a metalului lichid, suprafata de lucru a cochilei se acopera cu un strat subtire de vopsea. Cochilele se fac din bucati articulate cu balamale si incuietoare. Formele permanente metalice pentru piesele simple se executa din doua bucati. Materialul din care se fac cochilele este in general de calitate superioara pentru ca sa reziste la actiunea coroziva a metalului turnat si la temperaturile ridicate ale acestuia.

Etapele necesare proiectarii unui proces de prelucrare mecanica 1. 2. Stabilirea numarului optim de piese si al locului optim Controlul tehnologic al desenului de executie

3. 4. 4.1

Alegerea semifabricatului Stabilirea itinerariului tehnologic Alegerea masinilor verificatoarelor unelte, a sculelor, dispozitivelor si

4.2 Realizarea schitei operatiei pentru fiecare din operatiile prevazute in itinerariul tehnologic 5. Calculul regimurilor de aschiere

5.1 Alegerea regimurilor de aschiere din cataloagele de profil 5.2 Calculul fortelor si al puterii de aschiere 6. Norma tehnica de timp 3.1.4 Stabilirea numarului de piese si al numarului optim In aceasta etapa se utilizeaza ca factor determinant ritmul de fabricatie care se masoara in [rot/min] [rot/min] Fn fondul anual de timp al masinii unelte N - planul de productie anual pentru piesa considerata = 0,95 0,98- coeficient de utilizare a fondului de timp

Ritmul de fabricatie o data calculat se compara cu o norma de timp medie a principalelor operatii de prelucrare mecanica. Fn= 9500 N= 500 =0,95

Din relatia de mai sus rezulta ca R=18,05 Daca marimea ritmului de fabricatie calculata este apropiata sau mai mica decat norma de timp medie orientativa se va organiza prelucrarea piesei dupa principiul productiei de masa; daca marimea ritmului este mai mare de peste doua ori decat nedia normala o 545g68f rientativa atunci prelucrarea se va organiza dupa principiul productiei de serie. 3.1.5 Controlul tehnologic al desenului de executie In aceasta etapa se verifica daca sunt inscrise corect cotele pe desenul de executie, daca este precizata precizia dimensionala si daca realizarea din punct de vedere tehnologic este posibila. 3.1.6 Alegerea semifabricatului Dat find faptul ca piesa este un arbore de la un reductor se porneste de la un material caracteristic acestor tipuri de piese si anume OLC 45. Semifabricatul este obtinut prin laminare sub forma unei bare.Trebuie avut in vedere costul semifabricatului alegandu-se in final varianta optima.

Caracterul productiei Productie individuala Productie mica Productie mijlocie Productie mare Productie masa

PIESE Buc/an grele <5 5 100 100 300 300 1.000 1000 Buc/an mijlocii <10 10 200 200 500 500 5.000 5.000 Buc/an usoare <100 100 500 500 1.000 1.000 5.000 50.000

Ne situam in situatia realizarii unei productii de serie mijlocie deoarece numarul de piese realizate anual este de 500 de bucati. 3.1.7 Stabilirea itinerariului tehnologic In aceasta etapa se vor preciza urmatoarele aspecte: Operatiile de prelucrare mecanica, de tratament termic, de trasare, de ajustare si de control Bazele tehnologice pentru operatiile de prelucrare Schitele operatiilor de prelucrare mecanica La stabilirea succesiunii operatiilor trebuie avut in vedere urmatoarele principii: Primele operatii care se realizeaza sunt cele care creaza bazele tehnologice ce vor servi la prelucrarea celorlalte suprafete Operatiile de degrosare se realizeaza la inceputul prelucrarii iar cele de finisare la sfarsit Suprafetele mai precise care au o rugozitate mai mica vor fi prelucrate la sfarsit(pentru ca este posibil ca in timpul celorlalte operatii suprafetele amintite sa fie deteriorate in mod accidental) Se prelucreaza prima data suprafetele care contin baze de masurare si ulterior suprafetele care sunt pozitionate prin cote fata de acestea Succesiunea normala a operatiilor de prelucrare a unei piese la modul general este: 1. 2. Prelucrarea suprafetelor ce devin baze tehnologice Prelucrarea de degrosare a suprafetelor principale si apoi a celor auxiliare

3. 4. 5. 6. 7.

Prelucrarea de finisare a suprafetelor principale si a celor auxiliare(daca este cazul) Realizarea tratamentelor termice(daca sunt cerute de proiectant) Realizarea operatiilor termic(curatire, indreptare) secundare dupa tratamentul

Realizarea operatiilor de superfinisare(rectificare fina, netezire, lepuire, hornuire) Operatii de marcare, protectie anticoroziva, ambalare

3.1.8 Calculul regimurilor de aschiere Regimul de aschiere este factorul determinant care influienteaza marimea normei de timp. Primul parametru al regimului de aschiere care se determina este

adancimea de achiere

-adaos de - prelucrare

Daca semifabricatul este precis adaosurile de prelucrare reprezinta chiar adancimea de aschiere, daca insa, adaosurile de prelucrare sunt mari atunci se impart in mai multe treceri in functie de rezistenta sculei. Tinand cont ca diametrul maxim al arborelui este 34 se pleaca de la o bara matritata cu diametrul 38mm, astfel incat adaosul de prelucrare la degrosare va fi la cota 25 de 3mm, la cota 30 de 4mm, la cota 32 de 3mm, la cota 34 de 4mm, la cota 28 de 3mm, iar la finisare adaosul de prelucrare este 1 la cota 30 si la cota 34, prin urmare adancimea de aschiere de degrosare este egala cu Ap= .

Aceste valori pentru adancimea de aschiere sunt recomandate din catalogul Sandvik-Coromant pentru materialul de scula GC4025 la prelucrarea unui otel aliat echivalen cu OLC45. Umatorul parametru pe care il determinam este avansul de aschiere.

Alegerea avansului se face in functie de conditia de rezistenta a corpului cutitului, conditia de rezistenta a materialului partii active(placuta aschietoare) si din conditia de rigiditate a sistemului tehnnologic MUDSP. In cazulde fata se va utiliza pentru determinarea avansului conditia de rezistenta a corpului cutitului si conditia de rigiditate a sistemului tehnologic. Consideram corpul cutitului ca avand in sectiune urmatoarele valori:latime b=20 si inaltimea h=22. Pentru cutitele avand corpul de sectiune dreptunghiulara se utilizeaza urmatoarele relatii: L-lungimea in consola si care se recomanda sa fie :L=1,5 Forta principala de aschiere Fz = C *Ap *f *HB Rai- rezistenta admisibila la incovoiere care in cazul OLC 45 200 N/mm. Coeficientul C se alege in functie de tipul operatiei si de tipul materialului de prelucrat dintr-un tabel dupa cum urmeaza: h=1,5x22

Tip ul cutit ului

Mater Duritatea ialul partii aschi etoare a sculei Cuti Otel t rapid > 170 nor si mal carbu ri metal ice

Materialul de prelucrat OTEL OTEL ALIAT C 0,0 0,027 FONTE ALIAJE DE CUPRU C 1,3 51,4 0,45

C 279 35,7

C 63,5

Cuti t pent ru can elar e si rete zare

Otel rapid si carbu ri metal ice

> 170

344,2 44,2

0,051 0,031

88,2 8,2

8 1,2 1,2

Valorile exponentilor x si y , se aleg din tabele in functie de tipul cutitului si materialul de prelucrat. Tipul cutitului Materialul de prelucrat OTEL X Cutit normal Cutit pentru canelare si retezare 1,0 1,0 OTEL ALIAT Y 0,75 1,0 FONTE X 1,0 1,0 ALIAJE CUPRU Y 0,65 1,2 DE

Exponentul duritatii se alege in functie de tipul sculei aschietoare, tipul materialului de prelucrat si duritatea materialului de prelucrat.

f=

=0.602

3.2 Extrudarea Extrudarea - procesul de prelucrare prin deformare plastica care consta in trecerea fortata a materialului, datorita unei forte de compresiune, printr-o matrita a carei deschidere este profilata si de sectiune mai mica decat a materialului semifabricat. Procesul de extrudare are loc in 4 (patru) faze: 1. Presarea pana la umplerea completa a orificiului matritei. In aceasta faza forta de extrudare creste de la zero la valoarea maxima. 2. Inceputul curgerii prin orificiul matritei. 3. Curgerea metalului prin orificiul matritei. 4. La sfarsitul cursei pistonului semifabricatul este complet deformat, iar forta se reduce la zero. Forta de extrudare este influentata de : a) rezistenta la deformarea semifabricatului; b) gradul de reducere; c) valoarea fortelor de frecare; d) tipul extrudarii; e) complexitatea piesei; f) forma si dimensiunile semifabricatului; Expresia de calcul e data de relatia: F=pA unde p - presiunea de deformare a materialelor. Valorile presiunilor sunt calculate pe baza unor relatii empirice sau determinate experimental. Spre exemplu valorile recomandate ale presiunii la extrudarea otelului este cuprinsa intre 170 si 280 daN/cm2, iar pentru aluminiu intre 40 si 120 daN/cm2 . Clasificarea extrudarii I. Dupa temperatura avem extrudare la rece sau la cald. II. Dupa natura fortelor de deformare avem: n extrudare mecanica; n extrudare hidraulica; n extrudare prin explozie; III. Dupa sensul de actionare al fortei si de deplasare al materialului avem: n extrudare directa; n extrudare inversa;

n extrudare combinata; IV. Dupa axa masinii avem: n Masina de extrudat cu ax orizontal; n Masina de extrudat cu ax vertical; n Masina de extrudat cu ax oblic; Prese pentru extrudare Presele mecanice pentru extrudare pot fi : n cu excentric; n cu genunchi; n cu manivela; Caracteristic este viteza mare de lucru exprimata in numar de curse duble pe minut (ncd/min). Sculele folosite la extrudare sunt formate din matrita si poanson. Matrita 1=con de deformare 2=cilindru de calibrare 3=cilindru de iesire Fig. 8. Matrita de extrudare Poansonul 1=zona de prindere 2=corp poanson 3=zona activa Materialele din care se executa sunt : n oteluri aliate cu Mo cu duritatea de 55 - 66 HRC; n carburi metalice; Tehnologia extrudarii Etapele procesului tehnologic de extrudare sunt: 1. Obtinerea semifabricatului. 2. Pregatirea pentru extrudare (prerefulare, recoacere, curatire, fosfatare, lubrefiere). 3. Extrudarea propriu-zisa. 4. Operatii de completare (retezare, gaurire, calibrare). 5. Control tehnic de calitate. Procesul de extrudare la rece creeaza deplasari de material cu presiuni specifice foarte mari in timp foarte scurt (10-2 - 10-1 secunde). Prin faptul ca materialul

semifabricatului freaca pe suprafata sculei pot apare fenomene de uzura a sculei si a utilajului. Practic aceste fenomene au impiedicat multa vreme aplicarea procedeului de extrudare la rece. A fost nevoie sa se elaboreze o noua metoda care utilizeaza un strat intermediar intre scula si materialul supus deformarii. Acest strat trebuie sa fie legat metalic de materialul supus deformarii si sa fie poros pentru a ingloba lubrefiant. Metoda astazi unanim folosita este cea a fosfatarii. Ea consta dintr-o transformare chimica superficiala a materialului obtinandu-se un strat de fosfati compusi insolubili. Fosfatarea se executa dupa decapare. In cazul extrudarii la rece a otelului, presiunea la suprafata de contact semifabricat matrita poate atinge 250 daN/mm2. Lubrefiantii nu trebuie sa adere la peretii matritei, ci sa preia sarcinile. Ca lubrefianti se folosesc lubrefiantii solizi, ca de exemplu bisulfura de molibden. Prin extrudare se pot obtine urmatoarele rugozitati ale suprafetelor : extrudare la rece : Ra = 0,2 1,6 m extrudare la cald : Ra = 1,6 6,3

Capitolul IV 4. Alegerea materialelor pentru piesele turnate


Alegerea materialului din care se toarn piesa se face n funcie de condiiile de mediu i solicitrile la care lucreaz piesa. n continuare se vor prezenta principalele caracteristici ale aliajelor de turntorie.

I. Fonte de turntorie Fontele utilizate n industrie pentru turnarea pieselor pot fi clasificate dup trei criterii mai importante: a. poziia fa de eutectic; b. cantitatea de grafit; c. forma grafitului. a. Poziia fa de eutectic este dat de gradul de saturaie n carbon , n care Ct este coninutul de carbon total al fontei determinat pe cale chimic; CC - coninutul de carbon eutectic (corespunde punctului C din diagrama de echilibru). Valoarea lui C este influenat de compoziia fontei: CC = 4,3 0,3 (Si + P) + 0,3 Mn 0,4 S n funcie de valorile lui S C fontele de turntorie pot fi: - hipoeutectice, SC <1,0; - eutectice, SC =1,0; - hipereutectice, SC >1,0. b. Cantitatea de grafit.Carbonul se poate gsi n font sub form de: carbon legat chimic cementita (C leg ); carbon liber, nelegat grafit (C gr ); carbon dizolvat n soluie solid (austenit i ferit) (C sol ).

Carbonul total

C t = C leg + C gr + C sol .

Funcie de valorile lui C leg i C gr ntlnim: -fonte cenuii (Fc ) la care C gr >0; 0 C leg C s , n care C s este carbonul corespunztor punctului (S) din diagrama Fe-C, respectiv carbonul din perlit; -fonte pestrie (Fp ), la care C s < C leg < C t , iar C gr >0; -fonte albe (Fa ), la care C leg = C t , iar C gr =0. c. Forma grafitului. Funcie de gradul de compactitate, respectiv raportul dintre suprafa i volum, ntlnim mai multe forme de grafit. Dup forma grafitului, fontele cenuii sau pestrie pot fi mprite n: fonte cenuii cu grafit lamelar; fonte modificate cu grafit lamelar modificat, cu grafit nodular i vermicular; fonte maleabile (cu grafit n cuiburi). Fonte cenuii cu grafit lamelar nemodificate. Mrcile de fonte cenuii cu grafit lamelar, cuprinse n STAS 658-75 sunt urmtoarele: Fc 100, Fc 150, Fc 200, Fc 250, Fc 300, Fc 350 i Fc 400, valorile care urmeaz dup simbolul Fc reprezentnd valoarea rezistenei minime la traciune n N/mm2. Fonta cenuie este cel mai ieftin aliaj de turntorie i n plus are proprieti foarte bune de turnare. 4.1 Elaborarea si turnarea metalelor si aliajelor

1. Consideratii generale Procesele metalurgice se desfasoara in sisteme complexe, multifazice: -faza gazoasa - atmosfera agregatului metalurgic; -faze solide - componentii materiilor prime sau auxiliare; -faza metalica - metal brut sau aliaj;

-topitura de oxizi - zgura.


2. Structura si proprietatile fizico-chimice ale topiturilor oxidice

Un rol important in acest sistem il are faza oxidica - zgura, care reprezinta un amestec de diferiti oxizi ce pot forma compusi chimici, solutii solide sau lichide si amestecuri eutectice. Principalele functii ale zgurelor sunt: -colectarea si separarea sterilului materiilor prime de produsele topite; -participa la procesele fizico-chimice avand actiune reducatoare sau oxidanta; -determinarea temperaturii tehnologice a agregatului; -transformarea energiei electrice in energie termica in procesele electrometalurgice prin efectul Joule-Lentz. Pentru a indeplini aceste functii este necesar ca zgurele: -sa fie usor fuzibile; -sa nu necesite o cantitate mare de fondanti pentru formarea lor; -sa aiba o densitate mica pentru a se separa complet de celelalte faze; -sa permita dizolvarea impuritatilor; -sa aiba acelasi caracter chimic cu captuseala cuptorului. Dupa caracterul lor chimic, zgurele pot fi acide, bazice sau neutre. Caracterul chimic al oxizilor se poate aprecia dupa atractia oxigenului: un oxid este un compus ionic in care ionul de

oxigen este legat de ionul metalic printr-o atractie predominant electrostatica. Cu cat fortele de atractie sunt mai mari, cu atat este mai mare aciditatea. Oxizii bazici cei mai puternici sunt cei ai metalelor alcaline si alcalinopamantoase: Na O,K O,CaO,MgO, BaO 2 2 . Oxizii acizi sunt: , , , . 2 2 5 2 5 2 5 SiO P O Sb O As O Bazicitatea zgurelor se defineste ca raportul dintre cantitatea procentuala a compusilor cu caracter bazic si acid. Zgurele metalurgice se caracterizeaza prin aceea ca nu au un punct fix de topire ci un interval care este direct proportional cu marimea componentilor si cu viteza de incalzire si invers proportional cu numarul componentilor. 4.2 Elaborarea fontelor Prin elaborare se intelege totalitatea operatiilor de obtinere in diferite agregate a aliajelor lichide cu compozitia, gradul de puritate si temperatura prescrisa, prin topirea incarcaturii solide, supraincalzirea si prelucrarea acesteia in stare lichida. Ca agregate de elaborare in turnatoriile de fonta se utilizeaza: cubiloul, cuptoarele cu flacara fixe sau rotative, cuptoarele electrice cu incalzire prin inductie sau cu arc. 4.2.1.Elaborarea fontelor in cubilou Incarcatura cubiloului este formata din doua parti principale: patul de cocs (la partea

inferioara a cuvei) si o zona ocupata de mai multe portii de incarcatura, pana la gura de incarcare. O portie de incarcatura contine incarcatura metalica la partea de jos, iar deasupra cocs si calcar. Incarcatura metalica a cubiloului este formata din: fonta de prima fuziune (de furnal), fonta veche si deseuri de otel. Corectarea compozitiei chimice se face cu feroaliaje. 4.2.2. Procesul de topire si supraincalzire a fontei Arderea combustibilului are loc in strat, ca urmare a introducerii aerului la partea inferioara a coloanei de cocs (patul de cocs). Modul de deplasare a gazelor si a incarcaturii in cuva cubiloului precum si pozitia diverselor zone termodinamice reies din figura 6.1. Procesele de ardere au loc in cuva cubiloului, in zona ocupata de cocs, in timp ce procesele de schimb de caldura se desfasoara pe intreaga inaltime a cubiloului. Din punct de vedere termodinamic se disting cateva zone pe inaltimea cubiloului: -zona de ardere sau oxidare;-zona de reducere;-zona neutra.

Fig.1.Zonele termodinamice din cubilou: Hc -inaltime creuzet; Hu-inaltime utila;Hpk-pat cocs;hm,hk-portii neutra;hs-zona metal sicocs;ha-zona ardere;hrzona reducatoare;hn-zona

supraincalzire;ht-zona topire;hp-zona preincalzire. Zona de ardere sau oxidare. Prin introducerea oxigenului (21% in aer) se produc reactiile: C + O 2 = CO 2 + 33.561 kJ/kg C 2C + O 2 = 2CO + 10.019 kJ/kg C. Deoarece arderea la CO este incompleta ea poate continua CO + O 2 = CO 2 + 12.600 kJ/Nm 3 CO. Arderea la CO2 duce la cresterea randamentului arderii de 3 ori fata de arderea la CO. Aceasta zona se termina la o anumita inaltime din patul de cocs unde oxigenul liber este practic nul. La nivelul superior al zonei de oxidare proportia de CO 2 atinge valori maxime iar CO este la nivel de 7-10%.

Zona de reducere. In aceasta zona reactia principala este reducerea CO2 de catre cocsul incandescent, deci CO 2 scade si creste CO. Reactia este endoterma, deci temperatura gazelor scade de la 1550-1670C la 1350-1400C. In prezenta cocsului CO este instabil la temperaturi scazute in timp ce CO 2 este instabil la temperaturi ridicate, conditii de echilibru neexistand la temperaturi mai mari de 900C. In cubilou se tinde la o reducere cat mai mica a CO 2 pentru a avea temperaturi ridicate. Zona neutra. Deasupra patului de cocs nu au loc procese importante care sa duca la schimbarea substantiala a compozitiei gazelor. In figura 2 sunt prezentate variatiile continuturilor de gaze, a temperaturii si a coeficientului de ardere pe inaltimea cubiloului.

Fig.2. Caracterizarea zonelor cubiloului, prin intermediul compozitiei gazelor (a), temperaturii gazelor (b) si coeficientului de ardere (c). Daca se tine seama de variatia temperaturii incarcaturii metalice pe inaltimea cubiloului se pot deosebi trei zone: -zona de preincalzire;

-zona de topire; -zona de supraincalzire. In cubilou are loc o circulatie in contracurent: incarcatura metalica coboara, p 353h79d e masura ce are loc consumarea patului de cocs iar gazele rezultate din procesele de ardere din patul de cocs au o miscare ascendenta. Schimbu(Tl de cTald)u,[rWa a/rem l2o]c in principal prin convectie: c g m = unde c este coeficientul partial de transmitere a caldurii prin convectie; g T temperatura gazelor; m T -temperatura incarcaturii metalice. Incalzirea este insotita de degajarea partiala a hidrogenului, de dilatarea bucatilor metalice, de transformari fazice, fisurari. Topirea incepe la nivelul cuvei cubiloului unde temperatura gazelor depaseste cu 50-70C temperatura de topire a metalului. Se urmareste ca topirea sa se produca pe o zona cat mai mica prin introducerea unor bucati mici de metal. Supraincalzirea fontei in cubilou are loc in timpul coborarii picaturilor de fonta printre bucatile de cocs din patul de cocs. Caldura necesara este preluata de la gazele de ardere si de la bucatile de cocs in zona cuprinsa intre sfarsitul zonei de topire si nivelul gurilor de aer. Picaturile parcurg zona ocupata de cocs in 15-60 secunde si ajung in creuzet, unde temperatura sistemului metal-gaz-cocs nu este determinata de arderea cocsului, ci in primul rand de continutul de caldura a metalului si zgurei lichide. 4.3 Elaborarea otelului Aproape intreaga cantitate de otel destinata turnarii pieselor se elaboreaza in prezent in

cuptoare electrice cu arc si numai o mica parte in cuptoare Martin sau in cuptoare cu inductie. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: -sunt agregate simple, cu functionare discontinua; -asigura obtinerea unor calitati superioare de oteluri; -permite folosirea dezoxidarii prin difuziune; -durata de elaborare scazuta. Principalul dezavantaj consta in necesitatea unei incarcaturi curate. Din punct de vedere fizic, elaborarea otelului in cuptoare cu vatra (electrice sau Martin) poate fi impartita in doua etape: -topirea otelului; -supraincalzirea lui in stare lichida. Principalele procese metalurgice care au loc in perioada de topire sunt adsorbtia gazelor din atmosfera, oxidarea elementelor, formarea zgurei, iar in perioada de supraincalzire: oxidarea carbonului (fierberea), dezoxidarea, desulfurarea, alierea si adsorbtia gazelor. La otelurile aliate, supraincalzirea urmareste dizolvarea si eliminarea oxizilor si nitrurilor, fiind cu atat mai mare durata cu cat gradul de aliere este mai mare. Perioada de topire a incarcaturii reprezinta de obicei 30-65% din durata intregii sarje si consuma 60-70% din totalul de energie electrica si termica. Asupra duratei de topire si supraincalzire influenteaza mai multi factori: -compozitia si proprietatile incarcaturii;

-parametrii constructivi ai cuptoarelor; -regimul electric si termic de elaborare. Influenta compozitiei si proprietatilor incarcaturii. Compozitia influenteaza direct temperatura de inceput si sfarsit de topire. chimica

Carbonul micsoreaza cel mai mult temperatura lichidus si prin aceasta temperatura de topire. Durata de topire creste pe masura ce creste gradul de impurificare a incarcaturii metalice (rugina, oxizi, nisip). De asemenea , cu cat valoarea raportului dintre greutatea incarcaturii si capacitatea nominala a cuptorului creste, cu atat durata de topire se micsoreaza ca urmare a scaderii pierderilor de caldura raportate la o tona de otel. Compactitatea incarcaturii, cu cat este mai redusa cu atat durata de topire este mai mare. Proportia de fier vechi usor si voluminos din incarcatura nu trebuie sa fie mai mare de 10%. Parametrii optimi ai perioadei de topire se obtin in cazul unei greutati volumice a incarcaturii de 34,5 t/m3 . Intre viteza de incarcare si puterea de incalzire a cuptorului trebuie sa existe o anumita corelatie care sa permita o viteza de absorbtie a caldurii cat se poate de mare. Conditiile de ajustare a cuptorului influenteaza durata de topire si elaborare precum si calitatea otelului. Ajustarea reprezinta o perioada neproductiva si poate atinge 510% din durata elaborarii.

Cu cresterea pauzelor dintre sarje se inrautatesc parametrii perioadei de topire, cu atat mai mult cu cat greutatea incarcaturii si compactitatea ei sunt mai mici. Durata perioadei de topire si supraincalzire precum si natura si intensitatea proceselor metalurgice care se desfasoara in aceste perioade sunt puternic influentate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. Cei mai importanti sunt inaltimea baii, suprafata specifica si inaltimea boltii. Influenta regimului termic. In cazul cuptoarelor electrice, sursa principala de caldura este arcul electric. Cu cat tensiunea arcului arc U este mai mare, arcul electric este mai lung si mai subtire. In perioada ajustarii, temperatura in cuptor este relativ scazuta. In perioada de incarcare absorbtia de caldura de catre incarcatura rece este puternica iar in perioada de topire regimul termic este maxim. Spre sfarsitul acestei perioade se micsoreaza incarcarea termica pana la 80- 85% din cea maxima. Pentru a realiza regimul termic indicat, cuptorul electric trebuie condus in mod adecvat si anume: -in perioada de topire, arc lung si concentrat, utilizand tensiuni si puteri ridicate, ceea ce asigura o dezvoltare maxima de caldura in craterele formate in incarcatura; -in perioada de fierbere este necesar sa se asigure temperaturi ridicate pentru desfasurarea proceselor de oxidare. Se aplica tensiuni si puteri cuprinse intre 70 si 100% din cele folosite la topire si numai dupa inceperea fierberii active, ele se micsoreaza;

-in perioada de reducere, consumul de caldura este mai mic decat la topire. Se lucreaza cu un arc scurt si gros, care mentine si o atmosfera reducatoare. La cuptoarele Martin, pe tot parcursul elaborarii sub actiunea flacarii, se incalzesc captuseala cuptorului si incarcatura. 90% din caldura flacarii se transmite incarcaturii si baii prin radiatie si numai 5-15% prin convectie. Regimul termic la cuptoarele Martin variaza in acelasi mod ca si la cuptoarele electrice, cantitatea de caldura fiind maxima la incalzire si topire si cea mai mica in perioada de reducere. Caracteristica proceselor metalurgice.La cuptoarele electrice cu arc, atmosfera din spatiul de lucru poate fi slab oxidanta sau reducatoare, ca urmare a influentei reducatoare a electrozilor de grafit. Cantitatea de oxigen din atmosfera este limitata, ducand la o oxidare partiala a elementelor; pentru o oxidare completa se adauga minereu de fier. In cuptorul electric, procesul de elaborare se poate desfasura fara oxidare, deci ca o retopire simpla. La cuptoarele Martin sunt patru mari particularitati: -caracterul oxidant al atmosferei gazoase din cuptor; -caldura este transmisa catre baie de sus si apoi, spre vatra, temperatura zgurei fiind mai mare decat a otelului. Uniformizarea temperaturii baii este favorizata de procesul de fierbere a baii; -participarea vetrei la desfasurarea proceselor metalurgice, deoarece elaborarea dureaza

mai multe ore; -otelul lichid se gaseste tot timpul sub un strat de zgura. Practic, toate adausurile ce se introduc in cuptor patrund prin stratul de zgura. Pentru a micsora trecerea oxigenului din atmosfera in otel: -se micsoreaza FeO din zgura prin adaugarea de CaO sau nisip; -adaugare de aluminiu si ferosiliciu; -micsorarea procesului de amestecare a baii cu zgura, marind vascozitatea zgurei; -micsorarea concentratiei de oxigen din atmosfera. Variatia continutului de carbon si fierberea baii. In perioada de topire carbonul se poate oxida direct in prezenta oxigenului sau indirect prin intermediul zgurei pe masura ce aceasta se formeaza: [C]+(FeO)= [Fe]+Q Viteza de decarburare poate fi intensificata prin: -marirea temperaturii otelului si zgurei; -cresterea bazicitatii zgurei ca urmare a maririi proportiei de FeO liber, deci a puterii de oxidare a zgurei; -cresterea continutului de carbon si de oxid feros. Fierberea este singurul mijloc de amestecare puternica a baii care urmareste o transmitere mai mare a caldurii, deci supraincalzirea otelului lichid, uniformizarea compozitiei si temperaturii baii, indepartarea partiala a gazelor si incluziunilor nemetalice, precum si a unor elemente (P, S).

Prin folosirea oxigenului in perioada de fierbere se obtine o scurtare a acestei perioade. Perioada de fierbere se termina cu o fierbere linistita in care se consuma oxigenul din atmosfera sau a (FeO) in exces. Variatia continutului de gaze. Principalele gaze dizolvate in otel sunt hidrogenul si azotul. Ele provin din incarcatura metalica, din adaosuri precum si din atmosfera cuptorului. Maselotele si fierul vechi ruginit aduc in incarcatura o proportie ridicata de hidrogen si incluziuni nemetalice. Continutul de hidrogen si azot creste pana la sfarsitul topirii cu atat mai mult, cu cat durata acestei perioade este mai mare, cu cat proportia si presiunea partiala a acestor gaze in atmosfera sunt mai ridicate, cu cat temperatura este mai ridicata si cu cat continutul unor elemente de aliere (Cr, Mn, V), care favorizeaza dizolvarea hidrogenului si azotului este mai mare. In perioada de afinare, cu cat viteza de decarburare este mai mare, cu atat creste gradul de eliminare a hidrogenului din baia metalica. In cazul folosirii oxigenului pentru afinare se realizeaza o indepartare mai avansata a gazelor. Otelurile acide au un continut mai scazut de gaze in comparatie cu otelul bazic, deoarece: -incarcatura are puritate mai ridicata; -se foloseste o cantitate mica de fondanti; -zgurele cu continut ridicat de SiO 2 au permeabilitate scazuta la gaze.

Variatia continutului de siliciu se explica prin afinitatea pentru oxigen mai mare decat a fierului si a celorlalte elemente de baza din compozitia otelului. Deci oxidarea siliciului se face cu degajare de caldura si are loc mai intens la temperaturi scazute. La cuptoarele bazice, oxidarea siliciului este ireversibila ca urmare a formarii silicatilor de calciu si se micsoreaza activitatea 2 SiO din zgura (siliciu remanent sub 0,05%). In cazul cuptoarelor acide au loc concomitent doua procese: -oxidarea siliciului datorita prezentei FeO din zgura; -regenerarea siliciului din 2 SiO din zgura si din vatra. Intensificarea oxidarii siliciului se poate face prin: -adaugarea minereului de fier si mangan; -adaugarea varului sau calcarului; -marirea excesului de aer; -suflarea oxigenului in baia metalica. Intensificarea regenerarii la temperaturi ridicate se face prin adaugare de nisip pe zgura, micsorarea consumului de aer si marirea temperaturii baii. Regenerarea siliciului duce la dezoxidarea si calmarea otelului. Variatia continutului de mangan. Depinde de natura si temperatura zgurei. MnO este practic insolubil in baia de otel si se ridica in zgura. Regenerarea manganului poate avea loc la raporturi ridicate MnO/FeO.

Defosforarea. Fosforul se gaseste dizolvat sub forma elementara in procent de 0,040,06%P. La elaborarea otelurilor trebuie coborat continutul de fosfor sub 0,03%. Defosforarea se face prin marirea continutului de (FeO) liber si de (CaO) liber din zgura (deci se introduce minereu de fier si var). Desulfurarea. In otelurile acide se gaseste sub forma de FeS sau (Fe,Mn)S in proportie de 0,03-0,04%S. Este necesara o desulfurare avansata pana la 0,01%, in cazul otelurilor aliate. La cuptoarele Martin are loc o sulfurare datorita sulfului din combustibil. La cuptoarele electrice, are loc o desulfurare deoarece nu exista combustibili gazosi sau lichizi ce contin sulf, are loc o formare timpurie a zgurei si o oxidare partiala a sulfului din incarcatura. Are loc desulfurare la zgure cu bazicitate si temperaturi ridicate. Un rol important il are CaO din zgura. Dezoxidarea. In otelul lichid oxigenul se gaseste dizolvat in proportii de 0,02-0,06% sub forma de FeO. In otelul solid, solubilitatea oxigenului este foarte mica (sub 0,005%), in rest se formeaza sufluri la solidificare si incluziuni nemetalice la marginea grauntilor, la racirea in forma. Dezoxidarea otelurilor se poate realiza prin precipitare sau difuziune. Dezoxidarea prin precipitare se realizeaza prin introducerea in baia de otel a unor elemente care au afinitate fata de oxigen mai mare decat fierul (Mn, Si, Al,

Ca, Zr, Mg). Produsele de dezoxidare au dimensiuni foarte mici dar prin coalescenta isi maresc volumul si urca mai usor in zgura. Ordinea de introducere a feroaliajelor este FeMn-FeSi-Al. Dezoxidarea prin difuziune consta in dezoxidarea zgurei prin adaugarea la suprafata acesteia a cocsului, ferosiliciului sau aluminiului. Prin micsorarea continutului de oxigen din zgura se deranjeaza echilibrul si este necesar pentru restabilirea lui, trecerea oxigenului din otel in zgura. Dezoxidarea prin difuziune se utilizeaza cu succes numai in cazul zgurelor bazice, la care FeO se gaseste in stare nelegata. Prin dezoxidare culoarea zgurei trece de la cafeniu la alb (zgura alba). Prin marirea cantitatii de cocs se formeaza carbidul si zgura devine cenusie (zgura carbidica): (CaO) + 3(C) = (CaC ) +Q 2 Dezoxidarea prin difuziune, in comparatie cu dezoxidarea prin precipitare, dureaza mai mult si prezinta pericolul carburarii otelului. In schimb, otelurile au un continut mai scazut de incluziuni nemetalice. Dezoxidarea combinata a otelului se face prin precipitare (cu Mn, Si) si partial prin difuziune (prin zgura). Se mai poate face dezoxidarea otelului in oala prin introducerea de FeMn, FeSi si Al in

proportie de 1-2% din greutatea otelului, pierderile de caldura fiind neinsemnate (10-150C). Alierea otelurilor. In timpul alierii otelului lichid au loc cateva procese fizico-chimice complexe: topirea feroaliajului (elementului), dizolvarea elementelor de aliere in faza lichida, oxidarea lor datorita oxigenului continut in baia metalica sau in zgura, schimbarea temperaturii sistemului precum si formarea de compusi ai elementelor de aliere cu elemente din baia metalica. La alierea otelului in cuptor, momentul introducerii elementelor de aliere se alege in functie de afinitatea lor fata de oxigen. Din acest punct de vedere, elsementele se impart in trei grupe: -elemente care nu se oxideaza: Ni, Cu, Mo, Co; -elemente care se oxideaza ca si fierul: Mn, Cr, Si, W, V; -elemente care se oxideaza mai puternic ca fierul: Ti, B, Al, Ca, Zn, Mg. Cele din grupa I se introduc inainte de fierberea linistita, pentru eliminarea hidrogenului dizolvat in ele, iar cele din grupa a III-a se introduc in baia de otel imediat inaintea evacuarii din cuptor sau chiar in oala. Elaborarea otelurilor aliate cu elemente din grupa a II-a , care se oxideaza partial si care pot fi regenerate partial din oxizii lor din zgura, se poate desfasura in trei moduri: -elaborare cu oxidare totala; -elaborare cu oxidare partiala; -elaborare fara oxidare (retopire). In primul caz, in incarcatura nu se utilizeaza deseuri proprii din otel aliat, in prima faza

elaborandu-se un otel carbon de calitate, dupa care urmeaza alierea in ordine: Co, Fe, Mo, FeW, FeCr si FeV. In al doilea caz se utilizeaza in incarcatura deseuri din otel aliat, oxidarea redusa a elementelor de aliere si regenerarea ulterioara a lor se poate obtine in cazul folosirii oxigenului. La elaborarea fara oxidare, atmosfera din cuptor trebuie sa fie reducatoare pentru a proteja elementele de aliere impotriva oxidarii. Perioada de topire trebuie sa fie scurta iar dezoxidarea se face prin difuziune, prin adaugarea pe zgura a cocsului macinat si a ferosiliciului marunt.

Capitolul V

5. Stabilirea cinematicii si dianmicii tachetului

Se alege cama de tip polinomiala Stabilirea fazelor de distributie

Fig 2.2 Diagrama de distributie

Admisie : - pt. Admisie = 180+ - pt.Evacuare = 180+

Evacuare : =180+20+60=260 =180+20+60=260

Pentru coeficienti se aleg valorile p=10 ; q=18; r=26; s=34 , exponentul este de 2

[2]

Valorile deplasari, vitezei, acceleratiei camei si a tachetului sun prezentate in tabelul de mai jos Tabelu 1.1 Calculul maselor reduse din mecanismul de distributie

masa supapei masa talerului de arc masa tachetului masa arcului

k=1,6....2,0

[2]

UNIVERSITATEA OVIDIUS CONSTANTA

Facultatea de Inginerie Mecanic, Industrial i Maritim Specializarea: Autovehicule rutiere Anul IV

PROIECT

Tehnologii de fabricare i asamblare ale autovehiculelor Tachet

Prof. Dr. Ing. : Chiru Anghel


Semestrul I

Student : Gaidargi Razvan-Andrei