1

Cuprins

1. Argument..........................................................................................................2
2. Descrierea funcţionării sistemului şi elementele constructive
componente.............................................................................................................3
2.1 Scurtă descriere a sistemului..................................................................3
2.2 Convertizorul de frecvenţă MICROMASTER 420................................5
2.3 Rolul senzorilor în automatizarea liftului.............................................10
3. Reglarea turaţiei motorului asincron trifazat cu rotor în scurtcircuit cu
ajutorul dispozitivului MICROMASTER 420..................................................14
3.1 Noţiuni generale despre maşina asincronă...........................................14
3.2 Programul de control al turaţiei cu MICROMASTER 420..................17
4. Proiectarea schemei electrice........................................................................22
4.1 Elaborarea de rapoarte privind dispozitivele şi PLC-ul.......................30
4.2 Necesar de materiale, costul lucrării şi proiectarea cutiei....................34
5. Monitorizarea, achiziţia datelor din sistem cu ajutorul programului
WinCC şi comanda instalaţiei direct de pe PC.................................................37
5.1 Sisteme SCADA şi interfaţa WinCC....................................................37
5.2 Simatic WinCC.....................................................................................41
5.3 Realizarea aplicaţiei în WinCC ...........................................................43
6. Concluzii..........................................................................................................52
7. Bibliografie......................................................................................................53




















2

1. Argument

Tema presupune construcţia şi automatizarea unei machete de ascensor pentru o
clădire cu parter şi 3 etaje controlat atât manual de către diverşi utilizatori dar şi în mod
automat de la distanţă, de exemplu dintr-o cameră de control, cu ajutorul unui software pentru
monitorizare, comandă şi achiziţie de la distanţă. Am ales această temă din dorinţa dar şi din
necesitatea de a pune în practică noţiunile dobândite în facultate. Obiectivul este acela de a
realiza o lucrare cât mai apropiată de standardele şi cerinţele industriei actuale. De asemenea,
această lucrare urmăreşte să prezinte o nouă abordare legată de normele de proiectare.
Un alt motiv, de data aceasta personal, îl reprezintă posibilitatea de aprofundare a
cunoştinţelor legate de PLC-uri, senzori ( inductivi, optici), limitatori de cursă, convertizoare
de frecvenţă, motoare asincrone trifazate, cât şi a standardelor folosite în proiectare.
Sistemul are o aplicare practică evidentă, având rolul de a transporta persoane sau
materiale în conformitate cu normele de siguranţă impuse de către lege.
Realizarea proiectului a fost făcută în colaborare cu colegă, responsabilă de
programarea PLC-ului şi de promovarea produsului prin intermediul unui website.
Contribuţia personală a constat în proiectarea schemelor electrice de forţă şi comandă
necesare automatizării, efectuarea conexiunilor, reglarea turaţiei în vederea obţinerii a două
regimuri de funcţionare (accelerare şi decelerare) şi realizarea comenzii de la distanţă prin
intermediul programului WinCC.
În prima fază, (cea de proiectare) am realizat schemele electrice în Eplan, precum şi
elaborarea rapoartelor privind lista de dispozitive şi diagrama de conexiuni cu PLC-ul.
O fază ulterioară a constat în dimensionarea machetei şi în realizarea fizică a acesteia.
În paralel, colega a lucrat la dezvoltarea programului de control, organizând programul în mai
multe proceduri:
-procedura de PORNIRE/OPRIRE lift
-procedura de DECELERARE
-procedura de ÎNCHIDERE/DESCHIDERE USI
-procedura de URCARE/COBORÂRE
După terminarea construcţiei machetei am trecut la concretizarea cutiei de comandă,
cutie care cuprinde dispozitivele folosite. Acestea vor fi trecute în revistă într-un alt capitol .
Faza finală a constat în controlarea liftului de la distanţă prin intermediul programului
realizat în WinCC, cu o interfaţă grafică prietenoasă şi intuitivă, astfel încât să fie detectate
într-un timp cât mai scurt eventualele defecţiuni sau nesiguranţe în funcţionare.
Proiectul a fost făcut respectând toate normele legale de siguranţă şi a trecut prin 3 din
cele 4 faze ale realizării unui proiect şi anume: proiectarea, construcţia, şi punerea în
funcţiune, urmând ulterior să se asigure şi mentenanţa.
Doresc să mulţumesc domnilor ingineri Grosuleac Arthur, Pintilie Cosmin, Florea
Radu, Ciobotaru Andrei şi assist. prof. dr. ing. Kloetzer Marius pentru sprijinul şi
informaţiile puse la dispoziţie.








3

2. Descrierea funcţionării sistemului şi elementele
constructive componente

2.1 Scurtă descriere a sistemului
Din punct de vedere mecanic, sistemul este alcătuit dintr-un cadru mobil şi o structură
metalică fixă. Cadrul mobil alunecă în lungul structurii metalice cu ajutorul unor rulmenţi de
ghidare. Tracţiunea este asigurată cu ajutorul unui cablu oţelit, trecut peste doi scripeţi,
asemănător celor folosite la lifturile normale.

Fig.2.1.1 Imaginea de ansamblu a structurii mecanice

Din imagine se pot observa clar elementele constructive mecanice, însă nu partea
mecanică constituie tematica lucrării, ci accentul cade pe schema electrică şi pe soluţia de
automatizare propusă.
Cadrul mobil (pe care în continuare îl vom numi cabina liftului ) este antrenat de către
un grup format dintr-un motor asincron trifazat şi un reductor, prin intermediul unui cablu din
oţel trecut peste cei doi scripeţi fixaţi în partea superioară a angrenajului.
După cum se observă, de cabina liftului este ataşat un alt motoreductor, responsabil cu
deschiderea uşilor cabinei. În imaginea de mai jos este prezentat sistemul de deschidere/
închidere al uşilor.




4


Fig.2.1.2 Mecanismul de deschidere/închidere al uşilor

Acest mecanism este asemănător cu cel al uşilor glisante automate. Motoreductorul
pune în mişcare cu ajutorul scripeţilor ficşi cablul oţelit de care este ataşată rigid uşa. Se
montează uşa pe un set de două glisiere pentru a asigura o alunecare cât mai uşoară şi fără
frecări.
Sistemul are o înălţime de 2200 mm şi o lăţime de 1500 mm. Pe înălţime a fost
împărţit în patru etaje (parter +3), etaje ce măsoară 460 mm fiecare. La fiecare etaj s-au
montat limitatoare de cursă astfel încât să se poată şti cu certitudine poziţia liftului la un
moment dat şi să se poată executa oprirea cabinei la punct fix. Între fiecare două etaje sunt
montaţi câte doi senzori inductivi, ce au rol de prelimitatori de cursă, folosiţi pentru realizarea
decelerării atunci când se ajunge aproape de finalul cursei.
Cabina este prevăzută cu un senzor optic pentru a determina prezenţa unei persoane.
Uşa este prevăzută şi ea cu doi senzori inductivi pentru a putea determina daca este sau nu
închisă şi cu un senzor optic pentru redeschiderea uşii daca cineva doreşte să intre în timp ce
uşa se închide.
De asemenea este montat un senzor sub podeaua cabinei astfel încât să nu fie depăşită
o greutate maximă admisă.
Funcţionarea ascensorului este dictată de către un PLC Siemens din seria 300.
Programul are un caracter adaptiv, în sensul că liftul poate memora şi executa comenzile în
funcţie de anumite criterii, ca de exemplu timp de aşteptare, energie consumată, distanţă
minimă parcursă. Sistemul trebuie să îndeplinească toate cererile şi toate comenzile

5

respectând aceste criterii. O cerinţă obligatorie este ca liftul să îndeplinească orice cerere
primita şi să nu existe comenzi ignorate. De asemenea, pe baza algoritmului de decizie acesta
trebuie să-şi calculeze toate opririle astfel încât funcţionarea acestuia sa fie optimă.
Un element foarte important în realizarea acestui proiect îl reprezintă convertizorul de
frecvenţă MICROMASTER 420 de la Siemens prezentat în subcapitolul următor.

2.2 Convertizorul de frecvenţa MICROMASTER 420


Fig. 2.2.1 Convertizor MICROMASTER 420


Convertizoarele de frecvenţă sunt dispozitive dedicate pentru acţionarea motoarelor
de curent alternativ, asincrone şi care prezintă următoarele avantaje:
- turaţie variabilă şi programabilă
- accelerare, decelerare controlată
- schimbarea sensului de rotaţie
- protejează motorul comandat
- posibilitatea alimentării unui motor trifazat din reţeaua monofazată
- posibilitatea monitorizării şi acţionării de la distanţă
- interconectarea facilă cu alte sisteme


Fig. 2.2.2 Schema bloc a unui convertizor de frecvenţă


6




Fig.2.2.3 Tensiunea şi curentul de ieşire


După cum se poate vedea în graficul de mai sus, tensiunea de ieşire este sub
formă de impulsuri dreptunghiulare cu durata variabilă astfel încât curentul să fie
aproximativ sinusoidal, sarcina fiind inductivă. Se recomandă folosirea bobinei de
filtrare pentru reducerea armonicilor. Mai nou au apărut convertizoare de frecvenţă
cu absorbţie de curent sinusoidal, tocmai pentru a reduce la minim regimul deformant
provocat de aceste dispozitive. [1]
Diagrama de funcţionare a convertizorului MICROMASTER 420 este următoarea:




7


Fig.2.2.4 Diagrama de funcţionare a MICROMASTER 420



Caracteristicile convertizorului:
- folosit în general pentru acţionarea pompelor, a ventilatoarelor şi a benzilor
transportoare
- puterea convertizorului este de 0.37 kW
- poate fi alimentat la tensiuni cuprinse între -200V-240V 1AC
- 200V-240V 3AC
- 380V-480V 3AC
- două posibilităţi de control: caracteristica U/f sau controlul de flux
- regulator PI intern
- trei intrări digitale şi o intrare analogică
- o ieşire analogică şi o ieşire pe releu
- 50% capacitate de mers în suprasarcină pe o perioadă cuprinsă între 60 s şi 5 minute în
funcţie de curentul nominal

8

Terminalele de control şi terminalele de alimentare sunt accesibile prin înlăturarea
carcasei de protecţie a convertizorului.


Fig.2.2.5 Diagrama de terminale















9

În tabelul următor vor fi prezentate terminalele si funcţiile acestora.

Terminal Nume Funcţie
1 - IEŞIRE +10V
2 - IEŞIRE 0V
3 AIN+ INTRARE ANALOGICĂ (+)
4 AIN- INTRARE ANALOGICĂ (-)
5 DIN1 INTRARE DIGITALĂ 1
6 DIN2 INTRARE DIGITALĂ 2
7 DIN3 INTRARE DIGITALĂ 3
8 - IEŞIRE IZOLATĂ +24 V/max. 100 mA
9 - IEŞIRE IZOLATĂ 0 V/max. 100 mA
10 RL1-B IEŞIRE DIGITALĂ/CONTACT NO
11 RL1-C IEŞIRE DIGITALĂ
12 AOUT+ IEŞIRE ANALOGICĂ (+)
13 AOUT- IEŞIRE ANALOGICĂ (-)
14 P+ PORT RS485
15 N- PORT RS485

Unitatea este echipată cu BOP (Basic Operator Panel). Acest BOP permite accesarea
parametrilor convertizorului. MICROMASTER 420 poate fi setat cu ajutorul BOP pentru o
aplicaţie particulară. Pe lângă taste acesta include şi un LCD de 5 digiţi. Pentru BOP nu este
nevoie ca parametrii să fie setaţi sau luaţi în considerare la stabilirea comunicaţiei între BOP
şi convertizor. Un BOP nu are memorie locală, ceea ce înseamnă că nu este posibilă salvarea
parametrilor în el.
Din punct de vedere al comunicaţiilor MICROMASTER 420 are 2 interfeţe de
comunicare serială care pot fi utilizate simultan. Aceste interfeţe sunt proiectate după cum
urmează:

Link BOP
Link COM
Diferite unităţi, cum ar fi panourile operator BOP şi AOP(Advanced Operator Panel) ,
PC-uri cu software DriveMonitor şi STARTER, module cu interfaţă pentru PROFIBUS DP,
DeviceNet şi CAN, la fel de bine ca şi controllere programabile cu procesoare de comunicaţie
pot fi conectate la aceste interfeţe. [2]

2.3 Rolul senzorilor în automatizarea liftului

Un senzor este un dispozitiv tehnic care reacţionează la anumite proprietăţi fizice sau
chimice din preajma lui. Este o parte componentă foarte importantă a oricărui sistem automat,
care poate sesiza anumite variaţii ale unor mărimi fizice şi poate transmite un semnal (de
obicei electric) către un dispozitiv de control.
Senzorii folosiţi pentru automatizarea ascensorului sunt senzori de proximitate şi
anume, senzori fotoelectrici şi senzori inductivi. Au mai fost folosite şi limitatoare de cursă
cu rolă.
După forma constructivă a elementului palpator limitatoarele de cursă pot fi: cu tijă,
cu rolă, cu bilă, cu pârghie sau rotative. La proiect s-au folosit limitatoare de cursă cu rolă.
Constructiv,ele pot fi de tipul cu contact mobil având un contact (NÎ sau ND) sau două

10

contacte (NÎ şi ND), ori cu microîntreruptor încorporat, în construcţie capsulată sau deschisă.
De obicei contactele sunt în aer, dar se construiesc şi limitatoare de cursă pentru puteri mari
în ulei.
Pentru varianta în aer curentul nominal este de circa 6 A (la 500 V), iar în al doilea
caz poate ajunge până 1a 60 A. [3]
Limitatoarele de cursă cu rolă au un principiu de funcţionare foarte simplu şi intuitiv
după cum se poate observa în figura următoare.


Fig.2. 3.1 Limitator de cursă cu rolă

Limitatorul se montează aproape de organul mobil, (în cazul de faţă, cabina liftului )
iar la trecerea acestuia peste rola limitatorului, contactele sale vor comuta, dând astfel un
semnal electric către un echipament de control (în cazul de faţă un PLC). Am folosit
limitatoare pentru a determina cu precizie etajul curent şi pentru a realiza oprirea la punct fix
a cabinei.
Un alt element important din sistemul senzorial al instalaţiei îl reprezintă senzorii
optici. Doi senzori optici pe trei fire (maro, negru, albastru) au fost folosiţi (WELON WE-
M3D), ce fac parte din categoria senzorilor optici cu retroreflexie deoarece se bazează pe
principiul emisiei şi recepţiei unui semnal luminos, unul pentru a determina dacă există
persoane în lift, iar celălalt este folosit la deschiderea uşii. Reflexia se realizează datorită unui
echipament reflectorizant numit neacademic „ochi de pisică”. Figura următoare reprezintă
informativ un senzor fotoelectric cu retroreflexie.

11



Fig.2. 3. 2 Senzor optic cu retroreflexie

În principiu, un senzor fotoelectric este format dintr-o fotodiodă emiţătoare şi un
fototranzistor receptor. Tranzistorul este de tip NPN, ceea ce înseamnă că furnizează la ieşire
0V sau nimic. Senzorul se alimentează între 18- 30 Vcc pe cele două fire (maro şi albastru),
iar firul negru este pentru transmiterea stării senzorului. Din această cauză, pentru a putea citi
starea senzorilor este nevoie de un releu auxiliar după cum este arătat în figura următoare.



Fig. 2. 3. 3 Schema de conectare a senzorului optic

După cum se poate vedea, când între senzor şi dispozitivul reflectorizant se interpune
un corp opac, senzorul transmite semnal de 0 V pe firul negru, bobina releului este
alimentată, iar prin un contact al releului legat la o cartelă de intrare a PLC-ului se poate citi
starea senzorului.
Un al treilea tip de senzori utilizaţi au fost senzorii de proximitate inductivi (tot pe
trei fire). Pot fi tot de două tipuri, NPN sau PNP. Aceştia au o funcţionare identică celor
fotoelectrici (cei de tip NPN) descrisă în figura 4.3. Cei de tip PNP, furnizează la ieşire 24
Vcc, de aceea nu mai este nevoie de releu auxiliar pentru a citi starea acestora.

12

Principiul de funcţionare la nivel intuitiv este următorul: când senzorul alimentat
(similar cu cel optic) trece prin faţa unui metal la o distanţă suficient de apropiată (bine
determinată în detaliile tehnice ale senzorului), pe firul de date se transmite un semnal,
semnal care poate fi citit direct în PLC (PNP), sau cu ajutorul unui releu auxiliar (NPN).
Din punct de vedere fizic şi matematic funcţionarea unui senzor inductiv se bazează
pe variaţia inductanţei unei bobine alimentate în curent alternativ. Modificarea inductanţei are
loc datorită modificării circuitului magnetic prin deplasarea miezului bobinei sau a unei parţi
din miez. Înfăşurând N spire pe un miez magnetic se obţine o bobină a cărei inductanţa este:

L = N
2
/R
m
, [L]
SI
=H (Henry) (1)

unde R
m
este reluctanţa circuitului magnetic:

R
m
= (l
1
+l
2
)/(m
o×m r×
S
f
) + d/(m

S
a
) (2)


cu
• l
1
si l
2
- lungimea circuitului magnetic din miezul feromagnetic;
• d - distanta parcursă de liniile de câmp magnetic prin aer;
• S
f
= aria secţiunii miezului;
• S
a
= aria secţiunii întrefierului;
• N = numărul de spire al bobinei;
• m
o
- permeabilitatea magnetică a vidului (=4p× 10
- 7
H/m);
• m
r
- permeabilitatea relativă a miezului magnetic


Fig. 2. 3. 4 Funcţionarea unui senzor inductiv

Senzorii inductivi folosiţi sunt de generaţie nouă şi funcţionarea lor constă dintr-un
circuit oscilant LC, un evaluator de semnal şi un amplificator de comutaţie . Bobina acestui
circuit oscilant generează un câmp electromagnetic alternativ de înaltă frecvenţă. Acest câmp
este emis la faţa senzorială a dispozitivului. La apariţia unui obiect metalic (declanşator) în

13

apropierea feţei sensibile, sunt generaţi curenţi turbionari. Pierderile rezultate consumă
energie din circuitul oscilant si reduc oscilaţiile. Circuitul evaluator de semnal converteşte
această informaţie în semnal clar. Majoritatea senzorilor inductivi sunt caracterizaţi de
frecvenţe mari de comutaţie şi curenţi mari. [4]
Senzorii inductivi sunt folosiţi în aplicaţie pentru a semnala apropierea de etajul dorit,
astfel semnalând PLC-ului că trebuie să comande convertizorul de frecvenţă în sensul
reducerii vitezei liftului deoarece urmează o oprire. De asemenea am folosit senzori inductivi
pentru a determina starea uşii cabinei şi pentru a comanda motorul secundar (de acţionare al
uşii).
În aplicaţie a fost necesar şi utilizarea unui senzor de greutate însă din motive
financiare acesta a fost înlocuit cu un simplu contact normal închis montat sub podeaua
cabinei , pentru a sesiza depăşirea unui anumit gabarit, determinat prin experimente repetate.



























14

3. Reglarea turaţiei motorului asincron trifazat cu rotor în
scurtcircuit cu ajutorul dispozitivului MICROMASTER
420

3.1 Noţiuni generale despre maşina asincronă

În primul rând se impune o scurtă descriere a motoarelor asincrone şi a motoarelor
folosite în acest proiect.
Maşina asincronă este cel mai des folosită în acţionările industriale în regim de
funcţionare ca motor datorită simplităţii construcţiei şi fiabilităţii mari în exploatare.
Ea se compune dintr-un stator prevăzut cu o înfăşurare monofazată sau polifazată şi
un rotor realizat în două variante constructive: bobinat şi cu înfăşurare în scurtcircuit sub
formă de colivie simplă sau multiplă.
Deoarece în proiect s-au folosit două motoare asincrone trifazate cu rotor în
scurtcircuit în figura următoare va fi descrisă construcţia acestora.

Fig.3.1. 1 Construcţia maşinii asincrone
1- Miez magnetic
2- Miez magnetic
3- Înfăşurare statorică
4- Înfăşurare rotorică
5- Arbore
6- Rulment
7- Carcasă
8- Ventilator

15

Funcţionarea maşinii asincrone se bazează pe apariţia câmpului magnetic învârtitor la
alimentarea celor trei înfăşurări statorice simetrice cu axele decalate cu 2π/3 radiani şi cu
acelaşi număr de spire. În figura următoare este ilustrat principiul de funcţionare al maşinii
asincrone în toate cele trei regimuri: de motor, generator şi frână. [5]

Fig. 3. 1. 2 Funcţionarea maşinii asincrone

Prin alimentarea celor trei faze cu un sistem sinusoidal simetric de tensiuni cu
frecvenţa f
1
, în maşină va lua naştere un câmp magnetic [ ] învârtitor circular de viteza W
1
.
În cazul în care înfăşurarea rotorică este scurtcircuitată sau se racordează pe o impedanţă
trifazată simetrică, aceste tensiuni electromotoare vor determina apariţia unor curenţi induşi.
Prin interacţiunea câmpului magnetic statoric cu aceşti curenţi induşi, vor lua naştere forţe
electromagnetice [ ] care se vor exercita asupra fiecărui conductor rotoric. Acestor forţe le
corespunde un cuplu M, obţinut prin însumarea tuturor cuplurilor determinate de forţele ce
acţionează asupra conductoarelor rotorice, care determină punerea în mişcare a rotorului, cu
turaţia n, în sensul câmpului învârtitor statoric.
Se observă ca funcţionarea maşinii asincrone este legată de alunecarea s. Alunecarea
reprezintă (într-un limbaj neacademic) o măsură a decalajului dintre câmpul magnetic
învârtitor şi rotor:
s =
u¸-u

(1)
unde Ω₁ este viteza de sincronism şi Ω este viteza rotorului.
Pentru o alunecare cuprinsă în intervalul [-1, 0], maşina asincronă se comportă ca un
generator. Dacă alunecarea este în intervalul [0, 1] aceasta este în regim de motor, iar pentru
intervalul [1,2] maşina este în regim de frână. Interesant este faptul ca pentru o alunecare s=0,
maşina asincronă atinge aşa numita viteză de sincronism.
Se defineşte viteza de sincronism ca fiind:
0¸ =
2¬I¸
p
(2)
unde p este numărul de perechi de poli, iar viteza rotorului:
0 = u¸(ŵ -s) (3).
Viteza câmpului învartitor statoric faţă de rotor este:
0¸ = 0¸ - 0 (4).

16

Astfel, funcţionarea motorului asincron se bazează tocmai pe decalajul dintre viteza
câmpului învârtitor statoric şi viteza rotorului. Întotdeauna, în regim de motor, turaţia
rotorului va fi mai mică decât turaţia câmpului învârtitor statoric, deoarece rotorul va încerca
în permanenţă, prin perechile de poli, să urmărească polii induşi de înfăşurarea statorică.[6]
Pe lângă construcţie şi funcţionare, un alt aspect foarte important îl constitue
pornirea motoarelor asincrone cu rotorul în scurtcircuit. Aceste metode de pornire sunt
necesare şi mai ales impuse prin lege, deoarece în momentul pornirii, un motor poate absorbi
şi de pâna la 12-14 ori curentul nominal, ceea ce înseamnă o putere reactivă mare indusă în
reţea. Legislaţia română în vigoare prevede ca motoarele cu o putere mai mare de 2,2 kW să
nu fie pornite direct de la reţeaua de alimentare. Există mai multe metode de pornire pentru
motorul asincron trifazat:
Pornirea stea-triunghi
Pornirea prin soft starter
Pornirea prin convertizor
De asemenea, există mai multe modalităţi de reglare a turaţiei motorului asincron,
procedeu ce prezintă un interes deosebit în acest proiect.
Motorul asincron are o caracteristică mecanică dură, fapt pentru care nu poate fi eficient
în acţionările la care se cere o reglare a vitezei în limite largi. Caracteristicile mecanice ale
acţionării cu motor asincron se definesc ca fiind dependenţa, în regim staţionar, dintre viteza
unghiulară şi cuplul dezvoltat la arborele motorului, când parametrii de comandă ai acţionării
au valori constante.

Fig. 3. 1. 3 Caracteristica mecanică naturală

Din expresia vitezei reale a rotorului
n =
60I(1-s)
p
(5)
se pot stabili procedeele de reglare a vitezei motorului asincron. Aceste procedee se împart în
două categorii în funcţie de partea motorului la care se acţionează.
Metodele pot fi cu acţiune la stator sau cu acţiune la rotor.
Din prima categorie fac parte următoarele metode de reglare a vitezei:

17

- modificarea numărului de perechi de poli
- modificarea tensiunii de alimentare şi a frecvenţei acesteia
Din a doua categorie fac parte:
- introducerea în circuitul rotoric a unei tensiuni suplimentare de aceeaşi frecvenţă
(rotor bobinat)
- variaţia rezistenţei circuitului rotoric (rotor bobinat)
În realizarea proiectului, atât pornirea motoarelor cât şi comandarea lor s-au realizat
cu ajutorul convertizorului static de frecvenţă MICROMASTER 420 de la firma Siemens,
prezentat în capitolul anterior.
Metoda folosită este o metodă cu acţiune la stator şi anume modificarea tensiunii de
alimentare şi a frecvenţei acesteia.
Motoarele folosite au următoarele caracteristici tehnice ce se regăsesc pe plăcuţa
indicatoare.

Motorul 1 ( motorul principal de acţionare a liftului) :
Tensiune de alimentare Un=380 VAC 3~ în conexiune stea
Curent nominal In=1,2 A
Putere nominală Pn=0,37 kW
Factorul de putere cos ç = Ŵ,Ż2
Gradul de protecţie la praf si umiditate IP 44
Cu autorăcire prin ventilator
Firma producătoare Niedermaier

Motorul 2 (motorul secundar de acţionare a uşilor):
Tensiune de alimentare Un=380 VAC 3~ în conexiune stea
Curent nominal In=0,65 A
Putere nominală Pn=0,18 kW
Factorul de putere cos ç = Ŵ,ŻŶ
Gradul de protecţie la praf şi umiditate IP 44
Cu autorăcire prin ventilator
Firma producătoare Niedermaier
Ambele motoare sunt prevăzute cu reductoare cu raport de transmisie I=25.

3.2 Programul de control al turaţiei cu MICROMASTER 420

După cum am precizat în capitolul anterior, puterea nominală a convertizorului este
Pn=0,37 kW, ceea ce înseamnă ca nu pot fi controlate în acelaşi timp ambele motoare
deoarece convertizorul ar intra în regim de suprasarcină. Dar însăşi caracterul aplicaţiei nu
permite comandarea ambelor motoare în acelaşi timp, de aceea comanda se va face pe rând
prin intermediul a două contactoare. De asemenea trebuie realizată o logică de selecţie a
motoarelor şi a sensurilor de rotaţie (logică ce va fi asigurată intern prin PLC) deoarece
convertizorul are doar trei intrări digitale. Aceste trei intrări se numesc DIN1, DIN2 şi DIN3
şi vor fi configurate astfel încât de pe intrarea DIN1 se va da comanda către ieşirile U, V, W
rotaţia într-un sens, pe DIN2 în celălalt sens, iar pe DIN3 va fi comanda de decelerare
(modificarea turaţiei). Convertizorul este prevăzut şi cu o ieşire digitală, sub forma unui
contact liber de potenţial. Pe aceasta ieşire s-a legat bobina unui releu, releu ce are rolul de a
confirma oprirea acţiunii convertizorului.
Turaţia este controlată cu ajutorul frecvenţei, iar metoda folosită în acest proiect este
menţinerea raportului U/f constant. Utilizatorul poate modifica turaţia în programul de
control, iar convertizorul furnizează automat tensiunea trifazată necesară. Alimentarea

18

convertizorului se face la 230 VAC. Practic acesta cuprinde o punte redresoare şi o punte
invertoare. Tensiunea de alimentare este redresată şi apoi este retransformată într-o tensiune
alternativă, însă cu o frecvenţă diferită dorită, frecvenţă ce se poate stabili prin program.
Reglarea se face cu ajutorul caracteristicii U/f=constant prezentată în figura următoare.


Fig.3. 2. 1 Caracteristica U/f

Programul se poate scrie direct cu ajutorul butoanelor de pe BOP (Basic Operator
Panel) sau cu ajutorul unui program ce rulează pe un PC, program care se numeşte
STARTER.
Butoanele au următoarele funcţii prezentate în figura următoare:

Fig.3. 2. 2 Funcţiile butoanelor de pe BOP

1- Schimbarea sensului de rotaţie al motorului
2- Pornirea convertizorului
3- Oprirea convertizorului
4- Motor jog (acest buton face ca motorul să pornească şi să funcţioneze la o frecvenţă
prescrisă cât timp este apăsat)
5- Accesarea parametrilor
6- Descreşterea valorilor unor parametri
7- Creşterea valorilor unor parametri
8- Buton pentru accesarea unor funcţii

19


Programul de control cât şi explicaţiile de rigoare sunt prezentate mai jos:







1 Acces standard la funcţiile convertizorului
2 Acces extins
3 Acces expert


0 Stare “Ready”
1 Punere în funcţiune rapidă
30 Setări de fabrică



400 V Tensiunea nominală a motorului




1,2 A Curentul nominal al motorului



0,37 kW Puterea nominală a motorului



Cosφ= 0,72 Factorul de putere




50 Hz Frecvenţa nominală a tensiunii de
alimentare



1380 rot/min Turaţia nominală a motorului



0 Motor cu autorăcire
1 Motor cu răcire auxiliară

Start
P0003=2
P0304=400
P0305=1,2
P0307=0,37
P0308=0,72
P0310= 50
P0311=1380
P0335= 0
P0010= 0

20


150 % factorul de funcţionare în
suprasarcină


Selectarea comenzilor pe terminale








Fixarea unei frecvenţe fixe ca referinţă şi
codarea binară a celor trei intrări digitale






Setarea ieşirii pe releu “Drive Running”



Alegerea modului frecvenţă fixă




Setarea frecvenţei de 50 Hz pe DIN1



Setarea frecvenţei de -50 Hz pe intrarea DIN2



Setare 0 Hz când DIN1 şi DIN2 sunt active




] Setare 0 Hz pe DIN3



Setare 30 Hz când DIN1 şi DIN3 sunt active

P0640=150
P0700= 2
P0701= 17
P0702= 17
P0703= 17
P1000= 3
P1001= 50

P1002= -50
P1003= 0
P1004= 0

P1005= 30
P0731=52.2

21



Setare -30 Hz când DIN2 şi DIN3 sunt active




Setare 0 Hz dacă toate intrările sunt active



Setarea frecvenţei minime 30 Hz



Setarea frecvenţei maxime 50 Hz



Timpul de accelerare de la 0 Hz la 50 Hz (2 s)



Timpul de decelerare de la 50 Hz la 0 Hz (1 s)




Timpul rapid de decelerare



Selectarea modului de control
0= caracteristica liniară U/f= constant


Sfârşitul programului de punere în funcţiune













P1006= -30
P1007= 0
P1080= 30
P1082= 50
P1120= 2
P1121= 1

P1135= 1
P1300= 0
P3900= 0
END

22

4. Proiectarea schemei electrice

Schema electrică de forţă şi cea de comandă au fost realizate într-un program de
proiectare folosit la scară largă în industrie, mai ales în ţările vestice numit EPLAN Electric
P8. Standardul folosit a fost cel olandez, NEN-5152. Consider inutilă prezentarea
programului şi a standardului de proiectare, deoarece unealta folosită nu prezintă interes, ci
mai degrabă produsul rezultat. Schema intenţionează să fie o variantă de acţionare şi de
automatizare modernă utilizând un PLC şi un convertizor de frecvenţă. Aceeaşi schemă putea
fi realizată folosind logica clasică a releelor şi contactoarelor, însă costurile şi echipamentele
implicate s-ar fi dublat în cel mai bun caz.

Fig.4. 1 Pagina de gardă a proiectului electric
Pagina de gardă cuprinde informaţii despre proiectant, despre beneficiar, locul de
instalare al proiectului sau instalaţiei, dimensiunea proiectului şi tipul acestuia.

23


Fig. 4. 2 Sursa de alimentare a PLC-ului
În figura de mai sus se prezintă sursa de alimentare a PLC-ului. Deoarece proiectul
este de tip “macro project”, PLC-ul cu toate elementele sale componente (sursă, procesor şi
cartele de intrare/ieşire) şi convertizorul de frecvenţă sunt numite macrouri. Se observă că
sursa este alimentată la 230 VAC şi furnizează 24 Vcc necesari pentru a alimenta procesorul
şi cartelele.
De asemenea un fapt foarte important îl reprezintă aşezarea PLC-ului pe o şină (şină
DIN sau aşa numita şină “OMEGA”). Este bine stabilit în industrie faptul că pe prima poziţie
a şinei (rack) va sta sursa de alimentare, pe a doua poziţie este CPU-ul, poziţia a treia este
rezervată unei cartele de conexiune specială (în cazul folosirii uneia), iar de pe poziţiile 4 în
continuare sunt prezente cartelele de intrare/ieşire după cum urmează: întâi cartelele de intrări
analogice, apoi cele de ieşiri analogice, intrări digitale şi apoi ieşiri digitale. Ordinea trebuie
respectată cu stricteţe deoarece este în strânsă legătură cu adresele fizice ale dispozitivelor şi
reprezintă un standard unanim acceptat.
Din figură se mai pot observa trecute lângă sursă în ordine: numele PLC-ului (-A),
şina pe care este montată sursa (rack 0), locul pe şină (slot 1), funcţia ocupată (source) şi
cutia de comandă în care se găseşte (în acest caz aleasă de către proiectant –CC2) şi anume
Cutia de Comandă 2. Pe sursă se poate vedea clar codul acesteia şi fabricantul. Similar
celelalte componente ale PLC-ului vor avea aceste atribute, în continuare rămânând doar
explicarea funcţionării schemelor.

24


Fig. 4. 3 Alimentarea procesorului PLC-ului

Procesorul este alimentat la 24 Vcc din sursa de alimentare descrisă în figura 5.2. Este
un CPU-312 din seria 300 de la Siemens. Programul este stocat pe un card de memorie (în
cazul de faţă 64 kbytes), iar comunicaţia folosită între PLC şi calculator este MPI (multi-
point injection). Schema electrică a fost proiectată cu un CPU-315 2 PN/DP, însă programul a
fost optimizat astfel încât să poată rula pe un CPU-312 din motive de minimizare a costurilor.
Diferenţele nu sunt fundamentale constructiv, însă ca performanţe şi cost CPU-315 întrece cu
mult un CPU- 312.



25


Fig. 4. 4 Conexiunile cartelei de intrări digitale I0 cu perifericele

În această figură este prezentată prima cartelă pe 8 biţi (din cele 4) de intrare şi
preluarea semnalelor de la echipamentele periferice (în acest caz butoane şi limitatoare de
cursă). Semnificaţia acestora este clar marcată în schemă.
Pe cartelă se poate observa codul acesteia precum şi adresa internă asignată de
proiectant, în acest caz I0, cu biţii de la 0 la 7.
Principiul este următorul: dacă pe o intrare a cartelei se sesizează 24 Vcc atunci acea
intrare devine activă şi conform logicii interne, procesorul ştie ce rutine are de executat.
Acest principiu este valabil pentru toate cartelele de intrare, funcţionarea fiind similară, de
aceea voi prezenta în continuare schema electrică fără explicaţii privind intrările PLC-ului.







26


Fig. 4. 5 Conexiunile cartelei de intrări digitale I1 cu perifericele


Fig. 4. 6 Conexiunile cartelei de intrări digitale I2 cu perifericele

În această cartelă se primesc semnalele de la senzorii inductivi (de tip NPN) prin
intermediul releelor de interfaţă.



27


Fig. 4. 7 Conexiunile cartelei de intrări digitale I3 cu perifericele


Această cartelă este dedicată senzorilor şi elementelor de siguranţă din cabină.
În continuare se prezintă schemele de conectare a cartelelor de ieşire ale PLC-ului. S-
au folosit tot 4 cartele de ieşiri digitale notate cu Q0 - Q3 pe 8 biţi. Principiul este următorul
pentru toate aceste cartele: daca din program o ieşire este activă la un moment dat, pe acea
ieşire se transmit 24 Vcc către elementul comandat (de exemplu o lampă sau o bobină de
releu).









28

Fig. 4. 8 Conexiunile cartelei de ieşiri digitale Q0


Fig. 4. 9 Conexiunile cartelei de ieşiri digitale Q1

29


Fig. 4. 10 Conexiunile cartelei de ieşiri digitale Q2


Fig. 4. 11 Conexiunile cartelei de ieşiri digitale Q3

30


Fig 4. 12 Schema de forţă a proiectului
În schema de forţă se regăsesc cele două motoare, contactoarele acestora,
dispozitivele de protecţie a motoarelor la suprasarcină şi scurtcircuit, precum şi elementul de
control (convertizorul). Aceste dispozitive (fără motoare) se află într-o cutie separată numită
CC1 (Cutie de Comandă 1). Se poate observa că motoarele sunt legate în stea. Nu cred că
schema prezintă vreo dificultate însă există prevăzut un lucru interesant şi anume un releu
pentru a confirma dacă s-a atins valoarea 0 Hz. Acest releu împiedică comutarea bruscă a
contactoarelor şi asigură o oprire lină a motoarelor şi implicit a angrenajului. Schema de
conectare este simplă. Bobina acestuia este alimentată cu ajutorul ieşirii digitale sub forma
unui contact liber de potenţial al convertizorului. Această ieşire rămâne activă cât timp nu s-a
ajuns la valoarea 0 Hz. După ce s-a atins această valoare, contactul ieşirii comută, dând
semnalul de permisie pentru comutarea contactoarelor. Această ieşire a fost setată în
programul de control, în capitolul 3.

4.1 Elaborarea de rapoarte privind dispozitivele şi PLC-ul
Mai sus au fost prezentate schemele de comandă şi de forţă realizate în Eplan.
Folosirea PLC-ului şi a convertizorului de frecvenţă a uşurat foarte mult realizarea schemei,
după cum se poate observa. Programul poate furniza foarte multe rapoarte privind schemele
de cablaj, echipamentele folosite, intrările şi ieşirile PLC-ului, şirurile de cleme etc. În
continuare voi prezenta ilustrativ doar câteva dintre rapoarte legate de intrările şi ieşirile din
PLC şi lista de dispozitive folosite.

31


Fig.4. 1. 1 Raport materiale utilizate
Fig. 4. 1. 2 Raport materiale utilizate



32


Fig. 4. 1. 3 Raport materiale utilizate

33

Fig. 4.1. 4 Raport materiale utilizate

Fig. 4. 1. 5 Diagrama intrări/ ieşiri a PLC-ului

34


Fig.4. 1. 6 Diagrama de intrări/ieşiri a PLC-ului
Fig. 4. 1. 7 Diagrama de intrări/ieşiri a PLC-ului

35

4.2 Necesar de materiale, costul lucrării şi proiectarea cutiei
În această schemă electrică accentul a fost pus pe simplitate şi claritate. Datorită
logicii complexe a programului partea electrică a fost mult uşurată, astfel reducându-se
considerabil şi costurile. Pentru a ilustra acest aspect am realizat o listă cu materialele folosite
şi preţurile aproximative de la furnizorii actuali.
Produs Date tehnice Producător Cantitate Preţ (€)
Motor asincron
trifazat cu rotor
în scurtcircuit
400VAC 3~, Υ
400, 1,2 A, 0,37
kW
Niedermayer 1 300
Motor asincron
trifazat cu rotor
în scurtcircuit
400VAC 3~, Υ
400, 0,5 A, 0,18
kW
Niedermayer 1 200
Micromaster
420
0,37 kW Siemens 1 150
CPU 312 cu
sursă
Cod: 6ES7-307
1EA00-0AA0
Siemens 1 260
Cartele DI/DO Cod: 6ES7-307-
1BH01-0AB0
Siemens 4 714
Contactor Bobină
230VAC, 1 NO,
1 NC auxiliare
Telemecanique 2 60
Întreruptoare
protecţie
suprasarcină şi
scurtcircuit
motoare
10 A, 0,8 A
curent maxim
reglabil,
Uimp=6kV
Siemens 2 126
Întreruptor
automat
230 V, 10 A Hager 1 5,5
Releu
intermediar
Bobină la
24Vcc, 1 NO,1
NC, auxiliare
Telemecanique 13 162,5
Buton Contact NO Moeller 10 60
Buton siguranţă Contact NC Moeller 1 14
Lampă
semnalizare
24 Vcc Moeller 5 15
Senzor optic Welon WE-
M3D300 mm
(NPN)
Highly Electric
Co., Ltd.
2 70
Senzor inductiv (NPN), 3-5 mm Highly Electric
Co., Ltd.
8 304
Limitatori cursă
cu rolă
1 NO, 1 NC Moeller 4 48
Şir de cleme 1,5 mm` Wago 60 36
Coliere pentru
cablu
- - 2 2
Pini sertizare 1,5 mm` - 1 1
Pini sertizare 2,5 mm` - 1 2

36

Conductor
multifilar
MYF, 2,5 mm`,
maio
ROMCAB 20m 6
Conductor
multifilar
MYF, 1,5 mm`,
negiu
ROMCAB 200m 50
TOTAL: 2586€

Dacă luam în considerare şi munca depusă (manopera) în vederea automatizării,
lucrarea s-ar ridica la valoarea aproximativă de 5000€. Privind strict automatizarea lucrarea
costă mai ieftin decât preţul mediu, şi propune o soluţie modernă. Preţul estimat pentru
aceeaşi lucrare însă executată cu echipamente electromecanice ar fi probabil triplu.
Un aspect interesant şi deseori omis este proiectarea cutiei de comandă. În acest caz a
fost nevoie de două cutii de comandă, una ce conţine partea de forţă, butoanele, lămpile de
semnalizare şi echipamentele electromecanice, iar cea de-a doua cutie conţine echipamentul
de control. Pentru a doua cutie am folosit un stand experimental.
Cutia de comandă propriu zisă se proiectează în felul următor: se măsoară înălţimea
celui mai mare dispozitiv pentru a se determina înălţimea minimă apoi se adaugă încă 20%
din aceasta pentru a determina o înălţime optimă. Cutia se comandă specificând lungimea,
lăţimea şi înălţimea astfel încât volumul cutiei să fie corespunzător. După un calcul
asemănător Cutia de Comandă 1 are o înălţime de 0,25 m. Lungimea este de 0,8 m iar lăţimea
de 0,6 m, ceea ce înseamnă un volum de 0,12 m³.



























37

5. Monitorizarea, achiziţia datelor din sistem cu ajutorul
programului WinCC şi comanda instalaţiei direct de pe
PC
5.1 Sisteme SCADA şi interfaţa WinCC
Considerând multiplele procese tehnologice şi diversitatea lor în cazul unei uzine de
exemplu, se pune problema administrării acestora. Într-o abordare clasică, acest lucru s-ar fi
făcut prin amplasarea în punctele cheie a unor instrumente de măsură şi formarea unor echipe
de teren. Echipele de teren erau menite să citească valorile instrumentelor amplasate în
locaţiile ce se doreau a fi monitorizate sau să facă măsurători cu aparate de măsură portabile,
să comunice valorile citite persoanelor responsabile de administrare şi să execute operaţiile
cerute de aceştia.
Comunicarea valorilor citite către administratori, precum şi în sens invers se făcea ori
prin telefon, ori prin staţii de emisie-recepţie. Procedeul era foarte încet şi necesita personal
suplimentar (chiar şi mijloc de transport pentru deplasările mai lungi), dată fiind necesitatea
deplasării între diferitele puncte de măsură, respectiv elemente de execuţie.
Pentru eficientizarea citirii valorilor şi a efectuării unor operaţii la distanţă s-au
introdus metodologiile de telemăsurători, respectiv comandă la distanţă. Acest lucru a devenit
posibil datorită dezvoltării şi scăderii preţului la instrumentele digitale, precum şi a
disponibilităţii mijloacelor moderne de comunicaţii.



Fig. 5. 1. 1 Exemplu simplu de implementare a unui sistem SCADA.

Pe de altă parte, echipamentele de calcul devenind tot mai performante şi tot mai
ieftine, au fost dezvoltate aplicaţii de simulare şi proiectare ale reţelelor. Aceste instrumente
au oferit un sprijin pentru administrarea reţelelor, au putut fi analizate situaţii conform
scenariului "ce se întâmplă, dacă”.

38

De asemenea programele de simulare pot ajuta în minimizarea numărului de
instrumente de măsurare necesare pentru a reflecta starea generală a procesului tehnologic
sau a echipamentelor.
Sistemele SCADA (figura 5.1.1) s-au realizat pentru a face faţă cerinţelor descrise
anterior. Denumirea este prescurtarea de la "Supervisory Control And Data Acquisition".
Odată ce s-a implementat un sistem SCADA, operaţiile pot fi monitorizate şi
controlate. Deoarece SCADA este centrul declanşării, transmiterii şi a distribuţiei de operaţii,
toţi cei care folosesc informaţiile sistemului pot beneficia de o vedere de ansamblu a
amplasamentului, instalarea şi funcţionarea sistemului.
Sistemele SCADA sunt alcătuite din componente de natură diferită, acestea fiind
conectate între ele.
În continuare, vor fi enumerate principalele componente după natura lor, urmând să se
discute rolul acestora:
- componente de măsurare (în cazul reţelelor de transport şi distribuţie fluide se
măsoară presiunea, temperatura şi debitul, iar pentru reţele electrice se măsoară tensiunea,
curentul şi frecvenţa);
- componente de acţionare şi automatizare (exemple pentru reţele de transport şi/sau
distribuţie de fluide: valve şi robinete comandate, pompe prevăzute cu comandă, etc.; pentru
reţele electrice: comutatoare, întrerupătoare, disjunctoare comandate);
- componente hardware (calculatoare, imprimante, plottere, monitoare, afişaje
sinoptice, module de conducere a proceselor inteligente, module de comandă cu logică
programată, unităţi de stocare (discuri şi/sau benzi magnetice), etc.);
- componente software (sisteme de operare (de timp real, sau nu), sisteme de
culegere a datelor, sisteme de gestionare a bazelor de date, programe de simulare, programe
de comunicaţii, programe de arhivare/restaurare a datelor);
- componente de comunicaţii .
Comunicaţiile se pot efectua pe diferite căi:
- reţele LAN;
- linii telefonice (închiriate sau proprietate privată);
- linii telefonice, modemuri;
- mijloace de comunicaţii radio terestre;
- staţii de emisie-recepţie, relee de transmisie;
- mijloace de comunicaţii prin sateliţi;
- staţii de emisie-recepţie sateliţi.
Componentele de măsurare pot fi traductori simpli conectaţi la o unitate de conversie
analog-digitală, sau pot fi instrumente de măsură cu ieşire digitală. Valoarea digitală a
măsurătorii se preia de către un controller de teletransmisie (RTU = remote terminal unit),
care evaluează rezultatul măsurătorii (se face o verificare de încadrare între limitele de
măsurare prestabilite), pentru unele cazuri obişnuite iniţiază efectuarea unor comenzi şi
comunică rezultatele măsurătorii către sistemul central de prelucrare.
Componentele de acţionare şi automatizare sunt conectate la unităţile terminale de
teletransmisie RTU sau la automatele programabile(PLC), care pe baza rezultatelor evaluării,
sau pe baza comenzilor sosite de la sistemul central de prelucrare comandă efectuarea unor
operaţii. De remarcat că RTU-urile sunt module decizionale locale, ce pot iniţia unele operaţii
critice sau de rutină.
Componentele hardware oferă suportul de prelucrare, stocare, introducere, afişare şi
trasare sau imprimare a datelor. Pentru sistemele SCADA se folosesc diverse echipamente,
rolul fiecăruia este bine determinat.
Trebuie reţinut însă faptul, că din considerente de siguranţă se obişnuieşte folosirea
unor elemente redundante pentru a preveni pierderea datelor sau întreruperea funcţionării.

39

Unele componente hardware sunt speciale, de exemplu afişajele sinoptice sunt de
construcţie specială, acestea trebuie să ofere o vedere de ansamblu asupra dispunerii reţelei.
De obicei, sistemul trebuie să ofere disponibilitate totală (365 de zile din 365 şi 24 de
ore din 24), din această cauză toate componentele critice trebuie să fie de calitate
corespunzătoare acestei cerinţe.
Componentele software oferă pe de o parte suport pentru prelucrare (sisteme de
operare, medii de rulare a programelor şi de dezvoltare), iar pe de altă parte asigură mijloace
de urmărire, vizualizare, prelucrare a datelor.
Pe baza unor prelucrări, unele dintre aceste componente pot iniţia operaţii fizice, cum
ar fi comandarea unor elemente de acţionare şi automatizare. Tot aici trebuie menţionate şi
programele de comunicaţii, care pe lângă suportul electronic de comunicare asigură legăturile
între diferitele elemente ale sistemului.
Una dintre componentele cele mai importante ale sistemelor SCADA sunt sistemele
de gestiune a bazelor de date (SGBD), trebuie să existe o bază de date de timp real pentru a
putea înregistra valorile momentane, care asigură suportul unor prelucrări de timp real pe de
o parte, iar pe de altă parte aceste date se vor înregistra pentru analize ulterioare în baze de
date convenţionale.
Componentele de comunicaţii oferă mijloacele fizice de legături dintre componente.
Între diferitele elemente pot exista diferite mijloace de comunicaţii, de exemplu sistemul
central de prelucrare va fi alcătuit din echipamente ce sunt conectate între ele prin LAN (în
condiţiile în care acestea sunt dispuse într-un sediu central), dar legătura dintre sistemul
central de prelucrare şi elementele amplasate la distanţă(componente de măsurare,
componente de acţionare şi automatizare, echipamente decizionale locale) se va face prin alte
mijloace de comunicaţii: linii telefonice (închiriate sau proprietare), mijloace de comunicaţii
radio terestre, mijloace de comunicaţii prin sateliţi. Trebuie menţionat că pentru sistemul
central de prelucrare se va folosi un sistem de operare în timp real, care să poată oferi
serviciile necesare pentru timp de răspuns rapid.







Fig. 5.1.2 Comunicaţia dintre sistemul central de prelucrare (server) si periferice.

Despre alegerea mijloacelor de comunicaţii, trebuie menţionat că opţiunea pentru
LAN este justificată doar pentru comunicaţii pe distanţe mici între echipamentele de conectat,

40

modemurile se pot justifica pentru distanţe medii sau mari în cazul în care este disponibil câte
un capăt de linie telefonică pentru fiecare punct din care se doreşte transmisie de date, staţiile
radio terestre sunt o opţiune pentru comunicarea cu puncte cu dispersie teritorială mare, iar
comunicaţiile prin satelit pentru puncte la distanţă foarte mare.
Deoarece comunicaţiile asigură fluxul de date vital al sistemului, se vor folosi
mijloace redundante de comunicaţii, pentru a preîntâmpina căderea parţială sau totală a
sistemului.
Cerinţele pentru sistemul SCADA şi componentele sale sunt multiple, cea mai
importantă dintre ele este deschiderea. Deschiderea unui sistem este în partea covârşitoare
asigurată de respectarea unor standarde. (Trebuie însă menţionat că există şi implementări,
care nu respectă această cerinţă, s-au elaborat sisteme proprietar, care însă nu oferă interfeţe
de conectare cu alte aplicaţii).
Menirea deschiderii este posibilitatea conlucrării cu alte sisteme cum ar fi de
exemplu sistemul informatic al întreprinderii, sistemul programelor de proiectare, sistemul de
facturare a consumurilor, staţii de lucru LAN/WAN, sisteme de comandă distribuite, sisteme
de conducere a fabricaţiei, sisteme de modelare a proceselor, sisteme de optimizare, etc., şi
posibilitatea extinderii funcţionalităţii.
Deschiderea trebuie să fie prezentă atât din punct de vedere hardware (platforme
hardware diferite), software (sisteme de operare diferite şi cod portabil), comunicaţii, cât şi
din punct de vedere al administrării datelor (cum ar fi de exemplu, respectarea standardelor
(SAG) SQL Acces Group) şi al aplicaţiilor (posibilităţi de interfaţare şi suport oferit pentru
alte programe). Pentru a satisface această cerinţă în cazurile concrete s-a optat în majoritatea
cazurilor pentru arhitectura deschisă "client-server".
A doua cerinţă importantă este adaptabilitatea: posibilitatea de a configura
componentele conform cerinţelor concrete, chiar în cazul în care aceste cerinţe se modifică pe
parcursul duratei de viaţă a sistemului; posibilitatea de a conecta noi echipamente sau
programe la sistemul existent.
Punerea la dispoziţie a datelor necesare în timp util este un alt deziderat foarte
important, astfel pot fi luate măsuri utile (şi de asemenea în timp util), care ar provoca
eventual accidente sau pur şi simplu reclamaţii din partea unor clienţi.
Securitatea şi siguranţa datelor este de asemenea foarte importantă, pătrunderea unor
intruşi nedoriţi în sistem pot duce la dezvăluirea unor informaţii de firmă confidenţiale sau
chiar la efectuarea de comenzi de către intruşi, ce pot provoca disfuncţionalităţi grave în
sistem.
De asemenea, este necesară punerea la punct a unui sistem de arhivare, ca datele odată
înregistrate să poată fi consultate şi ulterior în vederea unor analize. Astfel, datele care s-au
arhivat pot fi şterse, acest lucru oferind spaţiu de stocare eliberat pentru sistem.
Datele achiziţionate să fie necesare şi cât mai puţine posibil, ca sistemul să nu fie
supraîncărcat cu date inutile. În acelaşi timp, datele să reflecte cât mai exact starea reţelei, iar
sistemul să poată oferi o imagine cât mai completă asupra stărilor, evenimentelor din reţea.
În aceeaşi ordine de idei, datele oferite de sistem trebuie să fie conforme cu normele
şi reglementările în vigoare. Sistemul trebuie să ofere posibilitatea depistării rapide a
defecţiunilor din reţea, precum şi a localizării cât mai exacte ale acestora.
De asemenea, trebuie să poată oferi toate datele referitoare la posibilele elemente
implicate în remedierea defecţiunii.
Să ofere o interfaţă prietenoasă cu utilizatorii ,elementele cu funcţii similare sau ce se
referă la lucruri similare să fie grupate.
Să ofere o disponibilitate ridicată ,această condiţie se poate realiza prin componenţa
modulară şi elemente redundante, precum şi includerea de posibilităţi de autotest, izolare şi
ocolire a modulelor defecte.

41

5.2 Simatic WinCC

WinCC de la Simatic este un sistem scalabil de vizualizare a proceselor cu funcţii
avansate de monitorizare şi control a proceselor automatizate. El oferă funcţionalităţi
SCADA complete sub Windows pentru toate sectoarele: de la single-user până la sisteme
distribuite multi-user, cu servere redundante şi soluţii de aplicaţii web.
Pachetul WinCC include aplicaţii software care să corespundă practic tuturor
cerinţelor unui sistem SCADA enumerate anterior şi nu numai. Datorită diversităţii destul de
mari a aplicaţiilor incluse în pachet, le voi enumera doar pe cele mai importante şi des
utilizate:
WinCC/Server – pentru expandarea soluţiilor single-user în sisteme client/server
puternice (distribuite) cu pana la 12 servere WinCC redundante si 32 de clienţi.
WinCC/Central Archive Server (CAS) – pentru centralizarea, stocarea şi arhivarea
datelor cu până la 120000 tag-uri bazat pe Microsoft SQL Server.
WinCC/DataMonitor – pentru afişarea, analizarea, evaluarea şi distribuirea stărilor
proceselor curente cât şi a datelor trecute deja în arhivă (valori măsurate, alarme, date de
utilizator, s.a.).






.
Fig. 5.2.1 Privire de ansamblu asupra componentelor pachetului WinCC.

WinCC/WebNavigator – oferă capabilitatea de a opera şi monitoriza procesele prin
intermediul internetului şi a browser-ului web fără a fi necesară modificarea proiectului
WinCC iniţial. De asemenea monitorizarea sau comanda prin intermediul acestui pachet se
poate face şi cu ajutorul dispozitivelor mobile (telefon mobil, PDA).

42

WinCC/ConnectivityPack – permite altor aplicaţii să acceseze arhivele WinCC prin
intermediul tehnologiilor OPC HDA sau WinCC OLE-DB, sau să acceseze valorile curente
prin OPC. Prin intermediul acestui pachet orice calculator ce foloseşte sistemul de operare
Windows poate fi configurat sa funcţioneze ca o staţie de analiza fără a mai avea instalat şi
WinCC.
WinCC/ProAgent – permite diagnosticarea rapidă a erorilor de proces.
WinCC/Redundancy – măreşte disponibilitatea sistemului prin intermediul staţiilor
WinCC redundante care se monitorizează una pe alta, asigurând astfel operabilitatea continua
a sistemului (figura 4.6).




Fig.5.2.2 Principiul tehnologiei WinCC/Redundancy.

Pentru a dezvolta şi configura un proiect, există editori speciali ce pot fi accesaţi din
WinCC Explorer. Cu fiecare editor este configurat un subsistem specific din WinCC.
Principalele subsisteme din WinCC sunt:
- sistemul grafic: pentru editarea screen-urilor este utilizat Graphics Designer;
- sistemul alarmă: editorul utilizat pentru configurarea alarmelor este numit
Alarm Logging;
- sistemul de arhivare: editorul ce specifica datele ce trebuiesc arhivate este
numit Tag Logging;
- sistemul de rapoarte: editorul ce creează rapoarte ale procesului este numit
Report Designer

5.3 Realizarea aplicaţiei în WinCC

După cum am prezentat în subcapitolele anterioare, WinCC este un program de
editoare de fapt. Daca pentru programul de proiectare a schemelor electrice EPLAN nu am
considerat necesară descrierea programului, pentru WinCC acest fapt are o importanţă mult
mai mare deoarece este un program de tip SCADA foarte utilizat si necesar pentru inginerii

43

automatişti. De aceea în continuare voi prezenta pe scurt modul de realizare a unui proiect şi
mai pe larg apoi monitorizarea instalaţiei realizate.
Pentru a realiza un nou proiect în WinCC din meniul File =>New vom deschide noul
proiect.



Fig.5.3.1 Alegerea tipului de proiect

Dăm click pe OK iar pe ecran va apare o fereastră în care putem da numele
proiectului şi locul în care îl salvăm.



Fig. 5.3.2 Denumirea proiectului

Dând click pe Create vom avea noul proiect în care va conţine deja toate funcţiile pe
care le are programul WinCC.


Pentru a putea face legătura cu programul Simatic S7 trebuie realizat un protocol de
comunicaţie iar acest lucru se realizează a
Add New Driver => selectam Simatic S7 Protocol Suite.chn. ca în figura de mai jos.


Fig.5.3.3 Alegerea suitei S7

În meniul Tag Management, la Simatic S7 Protocol Suite vom avea posibilităţile de
comunicare, de exemplu: Profibus, TCP/IP, Ethernet sau MPI. Noi vom selecta comunica
prin MPI .Vom da click dreapta pe MPI şi vom selecta System Parameter ca in figura de mai
jos.
Fig.5.3.4 Alegerea protocolului de comunicaţie
44
Pentru a putea face legătura cu programul Simatic S7 trebuie realizat un protocol de
comunicaţie iar acest lucru se realizează astfel:click dreapta pe New Tag Management =>
Add New Driver => selectam Simatic S7 Protocol Suite.chn. ca în figura de mai jos.
Fig.5.3.3 Alegerea suitei S7
În meniul Tag Management, la Simatic S7 Protocol Suite vom avea posibilităţile de
re, de exemplu: Profibus, TCP/IP, Ethernet sau MPI. Noi vom selecta comunica
prin MPI .Vom da click dreapta pe MPI şi vom selecta System Parameter ca in figura de mai

Fig.5.3.4 Alegerea protocolului de comunicaţie
Pentru a putea face legătura cu programul Simatic S7 trebuie realizat un protocol de
stfel:click dreapta pe New Tag Management =>
Add New Driver => selectam Simatic S7 Protocol Suite.chn. ca în figura de mai jos.

În meniul Tag Management, la Simatic S7 Protocol Suite vom avea posibilităţile de
re, de exemplu: Profibus, TCP/IP, Ethernet sau MPI. Noi vom selecta comunicaţia
prin MPI .Vom da click dreapta pe MPI şi vom selecta System Parameter ca in figura de mai

Fig.5.3.4 Alegerea protocolului de comunicaţie

45

Se setează PC Adapter (MPI) ca şi cale de comunicaţie între PLC şi calculator iar apoi
se realizează o nouă conexiune dând click dreapta pe MPI din Simatic S7 Protocol Suite şi
selectând New Drive Conection iar la proprietăţi vom seta adresa PLC-ul şi slotul pe care se
află.


Fig.5.3.5 Setarea parametrilor comunicaţiei


După ce am terminat de realizat noua conexiune, pentru o gestionare mai uşoară a tag-
urilor pe care urmează să le realizăm putem să facem mai multe grupuri de tag-uri dând click
dreapta pe New Drive Conection =>New Group şi denumim fiecare grup în parte. De
asemenea fiecărui grup îi putem aloca un număr de tag-uri. Fiecare tag face legătura cu un
bit care este definit în programul Simatic Manager în data block.








46



Fig.5.3.6 Crearea unui grup de tag-uri

Trebuie sa selectăm de asemenea şi tipul de date pe care îl are tag-ul respectiv în
programul Simatic S7 Manager. Trebuie totodată sa menţionăm şi adresa acelui bit din DB.



Fig.5.3.7 Crearea unui tag binar
După ce am terminat de definit toate grupurile pe care le folosim şi tag-uri
corespunzătoare fiecărui grup în parte putem să selectăm desenul pe care dorim sa lucrăm.
Acest lucru se realizează selectând Graphics Designer şi se creează o nouă fereastră de
reprezentare a procesului.


47



Fig. 5.3.8 Intrarea în editorul grafic

În fereastră putem selecta obiectele din librăria WinCC-ului sau putem sa importăm
diferite poze.



Fig.5.3.9 Selectarea obiectelor din librării



În cadrul aplicaţiei am folosit două grupuri de tag-uri, de intrare respectiv de
ieşire. Pentru a putea face acest lucru am folosit programul dezvoltat de către colega mea.
Acest lucru a fost necesar deoarece, aplicaţia se bazează pe folosirea unor regiştri interni ai
PLC-ului în WinCC pentru a face nişte replici ale intrărilor acestuia, replici ce îndeplinesc
aceleaşi funcţii ca şi intrările fizice ale PLC-ului.
Luăm un exemplu de program foarte simplu cum ar fi aprinderea unei lămpi cu
ajutorul unui buton.


48




Fig. 5.3.10 Program simplu în Step 7
Pentru a putea monitoriza acest exemplu foarte simplu trebuie ca intrările I0.0 şi I0.1 să fie
“dublate” în program astfel încât WinCC-ul să poată lucra în paralel cu ele. După realizarea
acestei operaţii programul va arăta ca în figura următoare.


Fig. 5.3.11 Program în Step 7 cu regiştri interni pentru WinCC
Voi prezenta în continuare proiectul realizat, ilustrând tipul de comunicaţie, grupurile
de tag-uri, tag-urile externe respectiv cele interne, precum şi aplicaţia grafică. Simularea
funcţionării instalaţiei va fi prezentată de pe un laptop în timpul susţinerii proiectului.


49


Fig. 5.3.12 Conexiune de tip MPI între PLC şi SCADA

Proiectul conţine atât tag-uri externe cât şi interne. Cele interne au fost folosite pentru
a simula mişcarea cabinei, iar acest lucru se poate face într-un editor al WinCC numit Global
Script. Practic se scrie un script într-un limbaj apropiat de limbajul C care realizează mişcarea
unor anumite elemente în funcţie de condiţiile impuse.
Lista de taguri externe este prezentată mai jos în figura următoare:



Fig.5.3.13 Lista tag-urilor externe de intrare


50



Fig.5.3.14 Lista tag-urilor externe de ieşire

Următorul editor foarte important este Graphics Designer, editorul în care se desenează
aplicaţia. Aceasta se poate simula în Graphics Runtime. Aplicaţia grafică încearcă să imite
fidel instalaţia reală atât ca aspect cât şi ca funcţionare.



Fig.5.3.15 Aplicaţia grafică în WinCC

51

6. Concluzii

Lucrarea de faţă a avut ca scop realizarea unui proiect multi-disciplinar care să
presupună învăţarea de lucruri noi dar şi aprofundarea unor lucruri deja învăţate. Pe parcursul
pregătirii proiectului au apărut diverse dificultăţi mecanice şi electrice care însă au fost
depăşite. Deşi este un proiect relativ mic (spre mediu) cu doar 52 de intrări şi ieşiri am
încercat să respect normele europene de proiectare, cât şi legislaţia în vigoare. Accentul a fost
pus pe realizarea practică, de aceea am preferat clarificarea unor noţiuni teoretice (ca de
exemplu funcţionarea dispozitivelor) la nivel de fenomen fizic în dauna teoriei matematice.
În ceea ce priveşte soluţia tehnică prezentată aceasta a fost aleasă deoarece este cea
mai apropiată de un ascensor real. Am mai găsit o soluţie viabilă care ar fi redus o parte din
senzori însă ar fi crescut efortul de programare. În loc să se monteze senzori inductivi la
fiecare nivel, s-ar fi putut monta doi senzori inductivi pe cabina liftului responsabili şi de
încetinirea acestuia cât şi de oprirea la punct fix. Din punct de vedere didactic este o soluţie
mult mai bună, însă din motive de siguranţă (pe care am încercat să le respectăm) această
soluţie nu ar fi fost cea mai bună în cazul unui defect.
După cum se observă accentul a fost pus pe automatizarea sistemului şi am încercat să
prezint unele programe şi dispozitive folosite de către inginerii automatişti.
Ca şi cost, automatizarea este mult mai ieftină decât una clasică cu relee, deoarece
accentul se pune mai mult pe programarea software, reducând numărul de relee
electromecanice şi conductoare necesare cu aproape 80%.
S-au respectat normele de proiectare stipulate în NEN-5152 privind dimensionarea
instalaţiei electrice (cutia de comandă, conductoarele, motoarele, dispozitivele
electromecanice, elementele de siguranţă).
Cerinţele impuse (construcţia mecanică a machetei, realizarea cutiei de comandă şi a
instalaţiei electrice, programarea PLC-ului pentru o funcţionare optimă, realizarea unei
aplicaţiei de tip SCADA ) au fost îndeplinite în proporţie de 100%.




















52




7. Bibliografie

1. http://www.atelierulelectric.ro
2. Micromaster 420 (0,12-11 kW) datasheet
3. „Echipamente Electrice”, Popescu L. , volumul II, Ed. „Alma Mater”, Sibiu, 2008
4. http://www.scritube.com
5. „Maşini de curent alternativ în sistemele de acţionări”, Teodoru E., Gogu M.,
Fundaţia Culturală “Renaşterea Romînă”, Iaşi, 1997
6. http://www.siemens.com
7. http://em.ucv.ro/
8. http://www.leerstofnet.nl – platforma de e-learning a firmei „Alewijnse Training
Center România”
9. „Echipamente şi structuri de reglare automată”, I. Olah, L. Mastacan, C. Lazar.
Universitatea Tehnică, 1998, Iasi.
10. L. Mastacan, cursul de “Senzori şi traductoare”
11. M. Răţoi, cursul de “Controlul scalar al acţionărilor electrice”































53

Anexă 1: Deviz Lucrare


54




55




















1. Argument
Tema presupune construcţia şi automatizarea unei machete de ascensor pentru o clădire cu parter şi 3 etaje controlat atât manual de către diverşi utilizatori dar şi în mod automat de la distanţă, de exemplu dintr-o cameră de control, cu ajutorul unui software pentru monitorizare, comandă şi achiziţie de la distanţă. Am ales această temă din dorinţa dar şi din necesitatea de a pune în practică noţiunile dobândite în facultate. Obiectivul este acela de a realiza o lucrare cât mai apropiată de standardele şi cerinţele industriei actuale. De asemenea, această lucrare urmăreşte să prezinte o nouă abordare legată de normele de proiectare. Un alt motiv, de data aceasta personal, îl reprezintă posibilitatea de aprofundare a cunoştinţelor legate de PLC-uri, senzori ( inductivi, optici), limitatori de cursă, convertizoare de frecvenţă, motoare asincrone trifazate, cât şi a standardelor folosite în proiectare. Sistemul are o aplicare practică evidentă, având rolul de a transporta persoane sau materiale în conformitate cu normele de siguranţă impuse de către lege. Realizarea proiectului a fost făcută în colaborare cu colegă, responsabilă de programarea PLC-ului şi de promovarea produsului prin intermediul unui website. Contribuţia personală a constat în proiectarea schemelor electrice de forţă şi comandă necesare automatizării, efectuarea conexiunilor, reglarea turaţiei în vederea obţinerii a două regimuri de funcţionare (accelerare şi decelerare) şi realizarea comenzii de la distanţă prin intermediul programului WinCC. În prima fază, (cea de proiectare) am realizat schemele electrice în Eplan, precum şi elaborarea rapoartelor privind lista de dispozitive şi diagrama de conexiuni cu PLC-ul. O fază ulterioară a constat în dimensionarea machetei şi în realizarea fizică a acesteia. În paralel, colega a lucrat la dezvoltarea programului de control, organizând programul în mai multe proceduri: -procedura de PORNIRE/OPRIRE lift -procedura de DECELERARE -procedura de ÎNCHIDERE/DESCHIDERE USI -procedura de URCARE/COBORÂRE După terminarea construcţiei machetei am trecut la concretizarea cutiei de comandă, cutie care cuprinde dispozitivele folosite. Acestea vor fi trecute în revistă într-un alt capitol . Faza finală a constat în controlarea liftului de la distanţă prin intermediul programului realizat în WinCC, cu o interfaţă grafică prietenoasă şi intuitivă, astfel încât să fie detectate într-un timp cât mai scurt eventualele defecţiuni sau nesiguranţe în funcţionare. Proiectul a fost făcut respectând toate normele legale de siguranţă şi a trecut prin 3 din cele 4 faze ale realizării unui proiect şi anume: proiectarea, construcţia, şi punerea în funcţiune, urmând ulterior să se asigure şi mentenanţa. Doresc să mulţumesc domnilor ingineri Grosuleac Arthur, Pintilie Cosmin, Florea Radu, Ciobotaru Andrei şi assist. prof. dr. ing. Kloetzer Marius pentru sprijinul şi informaţiile puse la dispoziţie.

2

2. Descrierea funcţionării sistemului şi elementele constructive componente
2.1 Scurtă descriere a sistemului Din punct de vedere mecanic, sistemul este alcătuit dintr-un cadru mobil şi o structură metalică fixă. Cadrul mobil alunecă în lungul structurii metalice cu ajutorul unor rulmenţi de ghidare. Tracţiunea este asigurată cu ajutorul unui cablu oţelit, trecut peste doi scripeţi, asemănător celor folosite la lifturile normale.

Fig.2.1.1 Imaginea de ansamblu a structurii mecanice Din imagine se pot observa clar elementele constructive mecanice, însă nu partea mecanică constituie tematica lucrării, ci accentul cade pe schema electrică şi pe soluţia de automatizare propusă. Cadrul mobil (pe care în continuare îl vom numi cabina liftului ) este antrenat de către un grup format dintr-un motor asincron trifazat şi un reductor, prin intermediul unui cablu din oţel trecut peste cei doi scripeţi fixaţi în partea superioară a angrenajului. După cum se observă, de cabina liftului este ataşat un alt motoreductor, responsabil cu deschiderea uşilor cabinei. În imaginea de mai jos este prezentat sistemul de deschidere/ închidere al uşilor.

3

Fig.2.1.2 Mecanismul de deschidere/închidere al uşilor Acest mecanism este asemănător cu cel al uşilor glisante automate. Motoreductorul pune în mişcare cu ajutorul scripeţilor ficşi cablul oţelit de care este ataşată rigid uşa. Se montează uşa pe un set de două glisiere pentru a asigura o alunecare cât mai uşoară şi fără frecări. Sistemul are o înălţime de 2200 mm şi o lăţime de 1500 mm. Pe înălţime a fost împărţit în patru etaje (parter +3), etaje ce măsoară 460 mm fiecare. La fiecare etaj s-au montat limitatoare de cursă astfel încât să se poată şti cu certitudine poziţia liftului la un moment dat şi să se poată executa oprirea cabinei la punct fix. Între fiecare două etaje sunt montaţi câte doi senzori inductivi, ce au rol de prelimitatori de cursă, folosiţi pentru realizarea decelerării atunci când se ajunge aproape de finalul cursei. Cabina este prevăzută cu un senzor optic pentru a determina prezenţa unei persoane. Uşa este prevăzută şi ea cu doi senzori inductivi pentru a putea determina daca este sau nu închisă şi cu un senzor optic pentru redeschiderea uşii daca cineva doreşte să intre în timp ce uşa se închide. De asemenea este montat un senzor sub podeaua cabinei astfel încât să nu fie depăşită o greutate maximă admisă. Funcţionarea ascensorului este dictată de către un PLC Siemens din seria 300. Programul are un caracter adaptiv, în sensul că liftul poate memora şi executa comenzile în funcţie de anumite criterii, ca de exemplu timp de aşteptare, energie consumată, distanţă minimă parcursă. Sistemul trebuie să îndeplinească toate cererile şi toate comenzile
4

respectând aceste criterii. O cerinţă obligatorie este ca liftul să îndeplinească orice cerere primita şi să nu existe comenzi ignorate. De asemenea, pe baza algoritmului de decizie acesta trebuie să-şi calculeze toate opririle astfel încât funcţionarea acestuia sa fie optimă. Un element foarte important în realizarea acestui proiect îl reprezintă convertizorul de frecvenţă MICROMASTER 420 de la Siemens prezentat în subcapitolul următor. 2.2 Convertizorul de frecvenţa MICROMASTER 420

Fig. 2.2.1 Convertizor MICROMASTER 420

Convertizoarele de frecvenţă sunt dispozitive dedicate pentru acţionarea motoarelor de curent alternativ, asincrone şi care prezintă următoarele avantaje: - turaţie variabilă şi programabilă - accelerare, decelerare controlată - schimbarea sensului de rotaţie - protejează motorul comandat - posibilitatea alimentării unui motor trifazat din reţeaua monofazată - posibilitatea monitorizării şi acţionării de la distanţă - interconectarea facilă cu alte sisteme

Fig. 2.2.2 Schema bloc a unui convertizor de frecvenţă
5

3 Tensiunea şi curentul de ieşire După cum se poate vedea în graficul de mai sus. tocmai pentru a reduce la minim regimul deformant provocat de aceste dispozitive.2. [1] Diagrama de funcţionare a convertizorului MICROMASTER 420 este următoarea: 6 . tensiunea de ieşire este sub formă de impulsuri dreptunghiulare cu durata variabilă astfel încât curentul să fie aproximativ sinusoidal. sarcina fiind inductivă.2. Se recomandă folosirea bobinei de filtrare pentru reducerea armonicilor. Mai nou au apărut convertizoare de frecvenţă cu absorbţie de curent sinusoidal.Fig.

200V-240V 3AC .o ieşire analogică şi o ieşire pe releu .două posibilităţi de control: caracteristica U/f sau controlul de flux .2.folosit în general pentru acţionarea pompelor.37 kW .380V-480V 3AC .trei intrări digitale şi o intrare analogică .2. a ventilatoarelor şi a benzilor transportoare .4 Diagrama de funcţionare a MICROMASTER 420 Caracteristicile convertizorului: .poate fi alimentat la tensiuni cuprinse între -200V-240V 1AC .Fig.50% capacitate de mers în suprasarcină pe o perioadă cuprinsă între 60 s şi 5 minute în funcţie de curentul nominal 7 .regulator PI intern .puterea convertizorului este de 0.

Fig.2.2.5 Diagrama de terminale 8 .Terminalele de control şi terminalele de alimentare sunt accesibile prin înlăturarea carcasei de protecţie a convertizorului.

DeviceNet şi CAN. Acest BOP permite accesarea parametrilor convertizorului. cu rolă. Terminal Nume 1 2 3 AIN+ 4 AIN5 DIN1 6 DIN2 7 DIN3 8 9 10 RL1-B 11 RL1-C 12 AOUT+ 13 AOUT14 P+ 15 NFuncţie IEŞIRE +10V IEŞIRE 0V INTRARE ANALOGICĂ (+) INTRARE ANALOGICĂ (-) INTRARE DIGITALĂ 1 INTRARE DIGITALĂ 2 INTRARE DIGITALĂ 3 IEŞIRE IZOLATĂ +24 V/max. senzori fotoelectrici şi senzori inductivi. module cu interfaţă pentru PROFIBUS DP. După forma constructivă a elementului palpator limitatoarele de cursă pot fi: cu tijă. 100 mA IEŞIRE DIGITALĂ/CONTACT NO IEŞIRE DIGITALĂ IEŞIRE ANALOGICĂ (+) IEŞIRE ANALOGICĂ (-) PORT RS485 PORT RS485 Unitatea este echipată cu BOP (Basic Operator Panel). 100 mA IEŞIRE IZOLATĂ 0 V/max. Din punct de vedere al comunicaţiilor MICROMASTER 420 are 2 interfeţe de comunicare serială care pot fi utilizate simultan. [2] 2. PC-uri cu software DriveMonitor şi STARTER. Este o parte componentă foarte importantă a oricărui sistem automat. La proiect s-au folosit limitatoare de cursă cu rolă. ceea ce înseamnă că nu este posibilă salvarea parametrilor în el.ele pot fi de tipul cu contact mobil având un contact (NÎ sau ND) sau două 9 . cu bilă. Au mai fost folosite şi limitatoare de cursă cu rolă. MICROMASTER 420 poate fi setat cu ajutorul BOP pentru o aplicaţie particulară. Constructiv. cu pârghie sau rotative. cum ar fi panourile operator BOP şi AOP(Advanced Operator Panel) .3 Rolul senzorilor în automatizarea liftului Un senzor este un dispozitiv tehnic care reacţionează la anumite proprietăţi fizice sau chimice din preajma lui. Senzorii folosiţi pentru automatizarea ascensorului sunt senzori de proximitate şi anume.În tabelul următor vor fi prezentate terminalele si funcţiile acestora. la fel de bine ca şi controllere programabile cu procesoare de comunicaţie pot fi conectate la aceste interfeţe. Aceste interfeţe sunt proiectate după cum urmează: Link BOP Link COM Diferite unităţi. care poate sesiza anumite variaţii ale unor mărimi fizice şi poate transmite un semnal (de obicei electric) către un dispozitiv de control. Un BOP nu are memorie locală. Pe lângă taste acesta include şi un LCD de 5 digiţi. Pentru BOP nu este nevoie ca parametrii să fie setaţi sau luaţi în considerare la stabilirea comunicaţiei între BOP şi convertizor.

negru. cabina liftului ) iar la trecerea acestuia peste rola limitatorului. ce fac parte din categoria senzorilor optici cu retroreflexie deoarece se bazează pe principiul emisiei şi recepţiei unui semnal luminos. dar se construiesc şi limitatoare de cursă pentru puteri mari în ulei. Fig. iar în al doilea caz poate ajunge până 1a 60 A. 10 . ori cu microîntreruptor încorporat. Reflexia se realizează datorită unui echipament reflectorizant numit neacademic „ochi de pisică”. [3] Limitatoarele de cursă cu rolă au un principiu de funcţionare foarte simplu şi intuitiv după cum se poate observa în figura următoare. De obicei contactele sunt în aer. Am folosit limitatoare pentru a determina cu precizie etajul curent şi pentru a realiza oprirea la punct fix a cabinei. Doi senzori optici pe trei fire (maro. contactele sale vor comuta. în construcţie capsulată sau deschisă. 3. dând astfel un semnal electric către un echipament de control (în cazul de faţă un PLC).2. Pentru varianta în aer curentul nominal este de circa 6 A (la 500 V).contacte (NÎ şi ND). iar celălalt este folosit la deschiderea uşii. unul pentru a determina dacă există persoane în lift. Un alt element important din sistemul senzorial al instalaţiei îl reprezintă senzorii optici. albastru) au fost folosiţi (WELON WEM3D). Figura următoare reprezintă informativ un senzor fotoelectric cu retroreflexie. (în cazul de faţă.1 Limitator de cursă cu rolă Limitatorul se montează aproape de organul mobil.

Fig. Fig. Din această cauză. Tranzistorul este de tip NPN. 2 Senzor optic cu retroreflexie În principiu. iar firul negru este pentru transmiterea stării senzorului. un senzor fotoelectric este format dintr-o fotodiodă emiţătoare şi un fototranzistor receptor. senzorul transmite semnal de 0 V pe firul negru. de aceea nu mai este nevoie de releu auxiliar pentru a citi starea acestora. ceea ce înseamnă că furnizează la ieşire 0V sau nimic. 11 .3. 3. Aceştia au o funcţionare identică celor fotoelectrici (cei de tip NPN) descrisă în figura 4. 3 Schema de conectare a senzorului optic După cum se poate vedea. 3. Senzorul se alimentează între 18.2. când între senzor şi dispozitivul reflectorizant se interpune un corp opac. 2. Pot fi tot de două tipuri. NPN sau PNP. Cei de tip PNP. Un al treilea tip de senzori utilizaţi au fost senzorii de proximitate inductivi (tot pe trei fire). furnizează la ieşire 24 Vcc.30 Vcc pe cele două fire (maro şi albastru). bobina releului este alimentată. iar prin un contact al releului legat la o cartelă de intrare a PLC-ului se poate citi starea senzorului. pentru a putea citi starea senzorilor este nevoie de un releu auxiliar după cum este arătat în figura următoare.

Acest câmp este emis la faţa senzorială a dispozitivului.distanta parcursă de liniile de câmp magnetic prin aer. 2.Principiul de funcţionare la nivel intuitiv este următorul: când senzorul alimentat (similar cu cel optic) trece prin faţa unui metal la o distanţă suficient de apropiată (bine determinată în detaliile tehnice ale senzorului). semnal care poate fi citit direct în PLC (PNP). Bobina acestui circuit oscilant generează un câmp electromagnetic alternativ de înaltă frecvenţă. Sa = aria secţiunii întrefierului.7 H/m).permeabilitatea magnetică a vidului (=4p× 10 . Sf = aria secţiunii miezului. mr . 4 Funcţionarea unui senzor inductiv Senzorii inductivi folosiţi sunt de generaţie nouă şi funcţionarea lor constă dintr-un circuit oscilant LC. pe firul de date se transmite un semnal.lungimea circuitului magnetic din miezul feromagnetic. La apariţia unui obiect metalic (declanşator) în 12 . sau cu ajutorul unui releu auxiliar (NPN). d .permeabilitatea relativă a miezului magnetic Fig. 3. N = numărul de spire al bobinei. un evaluator de semnal şi un amplificator de comutaţie . Modificarea inductanţei are loc datorită modificării circuitului magnetic prin deplasarea miezului bobinei sau a unei parţi din miez. Înfăşurând N spire pe un miez magnetic se obţine o bobină a cărei inductanţa este: L = N2 /Rm . [L]SI =H (Henry) unde Rm este reluctanţa circuitului magnetic: Rm = (l1+l2)/(mo×m r×Sf) + d/(mo×Sa) (2) (1) cu • • • • • • • l1 si l2 . Din punct de vedere fizic şi matematic funcţionarea unui senzor inductiv se bazează pe variaţia inductanţei unei bobine alimentate în curent alternativ. mo .

astfel semnalând PLC-ului că trebuie să comande convertizorul de frecvenţă în sensul reducerii vitezei liftului deoarece urmează o oprire. Circuitul evaluator de semnal converteşte această informaţie în semnal clar. Pierderile rezultate consumă energie din circuitul oscilant si reduc oscilaţiile. De asemenea am folosit senzori inductivi pentru a determina starea uşii cabinei şi pentru a comanda motorul secundar (de acţionare al uşii). [4] Senzorii inductivi sunt folosiţi în aplicaţie pentru a semnala apropierea de etajul dorit. 13 . sunt generaţi curenţi turbionari.apropierea feţei sensibile. determinat prin experimente repetate. Majoritatea senzorilor inductivi sunt caracterizaţi de frecvenţe mari de comutaţie şi curenţi mari. În aplicaţie a fost necesar şi utilizarea unui senzor de greutate însă din motive financiare acesta a fost înlocuit cu un simplu contact normal închis montat sub podeaua cabinei . pentru a sesiza depăşirea unui anumit gabarit.

Deoarece în proiect s-au folosit două motoare asincrone trifazate cu rotor în scurtcircuit în figura următoare va fi descrisă construcţia acestora. Maşina asincronă este cel mai des folosită în acţionările industriale în regim de funcţionare ca motor datorită simplităţii construcţiei şi fiabilităţii mari în exploatare.1. Fig.3. Ea se compune dintr-un stator prevăzut cu o înfăşurare monofazată sau polifazată şi un rotor realizat în două variante constructive: bobinat şi cu înfăşurare în scurtcircuit sub formă de colivie simplă sau multiplă. Reglarea turaţiei motorului asincron trifazat cu rotor în scurtcircuit cu ajutorul dispozitivului MICROMASTER 420 3.1 Noţiuni generale despre maşina asincronă În primul rând se impune o scurtă descriere a motoarelor asincrone şi a motoarelor folosite în acest proiect. 1 Construcţia maşinii asincrone 12345678Miez magnetic Miez magnetic Înfăşurare statorică Înfăşurare rotorică Arbore Rulment Carcasă Ventilator 14 .3.

Interesant este faptul ca pentru o alunecare s=0. [5] Fig.Funcţionarea maşinii asincrone se bazează pe apariţia câmpului magnetic învârtitor la alimentarea celor trei înfăşurări statorice simetrice cu axele decalate cu 2π/3 radiani şi cu acelaşi număr de spire. care determină punerea în mişcare a rotorului. Dacă alunecarea este în intervalul [0. maşina asincronă se comportă ca un generator. vor lua naştere forţe electromagnetice [ ] care se vor exercita asupra fiecărui conductor rotoric. iar pentru intervalul [1. În cazul în care înfăşurarea rotorică este scurtcircuitată sau se racordează pe o impedanţă trifazată simetrică. (4). Pentru o alunecare cuprinsă în intervalul [-1. în sensul câmpului învârtitor statoric. Viteza câmpului învartitor statoric faţă de rotor este: & &. Alunecarea reprezintă (într-un limbaj neacademic) o măsură a decalajului dintre câmpul magnetic învârtitor şi rotor: & (1) J & unde Ω₁ este viteza de sincronism şi Ω este viteza rotorului. •{ (3). maşina asincronă atinge aşa numita viteză de sincronism. generator şi frână. Se defineşte viteza de sincronism ca fiind: & $ @& (2) unde p este numărul de perechi de poli. 2 Funcţionarea maşinii asincrone Prin alimentarea celor trei faze cu un sistem sinusoidal simetric de tensiuni cu frecvenţa f1.2] maşina este în regim de frână. În figura următoare este ilustrat principiul de funcţionare al maşinii asincrone în toate cele trei regimuri: de motor. aceste tensiuni electromotoare vor determina apariţia unor curenţi induşi. Acestor forţe le corespunde un cuplu M. Prin interacţiunea câmpului magnetic statoric cu aceşti curenţi induşi. iar viteza rotorului: &{ . 15 . 3. 0]. cu turaţia n. 1] aceasta este în regim de motor. obţinut prin însumarea tuturor cuplurilor determinate de forţele ce acţionează asupra conductoarelor rotorice. în maşină va lua naştere un câmp magnetic [ ] învârtitor circular de viteza W1. 1. Se observă ca funcţionarea maşinii asincrone este legată de alunecarea s.

în regim staţionar. Fig.Astfel. Din prima categorie fac parte următoarele metode de reglare a vitezei: 16 . să urmărească polii induşi de înfăşurarea statorică. 3 Caracteristica mecanică naturală Din expresia vitezei reale a rotorului J "@{# G{ (5) se pot stabili procedeele de reglare a vitezei motorului asincron. Aceste procedee se împart în două categorii în funcţie de partea motorului la care se acţionează. Aceste metode de pornire sunt necesare şi mai ales impuse prin lege. prin perechile de poli.2 kW să nu fie pornite direct de la reţeaua de alimentare. procedeu ce prezintă un interes deosebit în acest proiect. 1. deoarece în momentul pornirii.[6] Pe lângă construcţie şi funcţionare. un motor poate absorbi şi de pâna la 12-14 ori curentul nominal. un alt aspect foarte important îl constitue pornirea motoarelor asincrone cu rotorul în scurtcircuit. Legislaţia română în vigoare prevede ca motoarele cu o putere mai mare de 2. Motorul asincron are o caracteristică mecanică dură. Caracteristicile mecanice ale acţionării cu motor asincron se definesc ca fiind dependenţa. 3. fapt pentru care nu poate fi eficient în acţionările la care se cere o reglare a vitezei în limite largi. Întotdeauna. turaţia rotorului va fi mai mică decât turaţia câmpului învârtitor statoric. în regim de motor. ceea ce înseamnă o putere reactivă mare indusă în reţea. când parametrii de comandă ai acţionării au valori constante. Metodele pot fi cu acţiune la stator sau cu acţiune la rotor. funcţionarea motorului asincron se bazează tocmai pe decalajul dintre viteza câmpului învârtitor statoric şi viteza rotorului. deoarece rotorul va încerca în permanenţă. dintre viteza unghiulară şi cuplul dezvoltat la arborele motorului. Există mai multe metode de pornire pentru motorul asincron trifazat: Pornirea stea-triunghi Pornirea prin soft starter Pornirea prin convertizor De asemenea. există mai multe modalităţi de reglare a turaţiei motorului asincron.

Utilizatorul poate modifica turaţia în programul de control. DIN2 şi DIN3 şi vor fi configurate astfel încât de pe intrarea DIN1 se va da comanda către ieşirile U. 3.37 kW. De asemenea trebuie realizată o logică de selecţie a motoarelor şi a sensurilor de rotaţie (logică ce va fi asigurată intern prin PLC) deoarece convertizorul are doar trei intrări digitale. atât pornirea motoarelor cât şi comandarea lor s-au realizat cu ajutorul convertizorului static de frecvenţă MICROMASTER 420 de la firma Siemens. Pe aceasta ieşire s-a legat bobina unui releu. iar metoda folosită în acest proiect este menţinerea raportului U/f constant. pe DIN2 în celălalt sens. sub forma unui contact liber de potenţial. Turaţia este controlată cu ajutorul frecvenţei. prezentat în capitolul anterior. releu ce are rolul de a confirma oprirea acţiunii convertizorului. Motoarele folosite au următoarele caracteristici tehnice ce se regăsesc pe plăcuţa indicatoare. ceea ce înseamnă ca nu pot fi controlate în acelaşi timp ambele motoare deoarece convertizorul ar intra în regim de suprasarcină.variaţia rezistenţei circuitului rotoric (rotor bobinat) În realizarea proiectului.modificarea numărului de perechi de poli modificarea tensiunii de alimentare şi a frecvenţei acesteia Din a doua categorie fac parte: . Dar însăşi caracterul aplicaţiei nu permite comandarea ambelor motoare în acelaşi timp.37 kW Factorul de putere …‘• 2 Gradul de protecţie la praf si umiditate IP 44 Cu autorăcire prin ventilator Firma producătoare Niedermaier Motorul 2 (motorul secundar de acţionare a uşilor): Tensiune de alimentare Un=380 VAC 3~ în conexiune stea Curent nominal In=0. Convertizorul este prevăzut şi cu o ieşire digitală. V. Alimentarea 17 - .18 kW Factorul de putere …‘• Gradul de protecţie la praf şi umiditate IP 44 Cu autorăcire prin ventilator Firma producătoare Niedermaier Ambele motoare sunt prevăzute cu reductoare cu raport de transmisie I=25. W rotaţia într-un sens. de aceea comanda se va face pe rând prin intermediul a două contactoare.65 A Putere nominală Pn=0.2 A Putere nominală Pn=0. puterea nominală a convertizorului este Pn=0. Aceste trei intrări se numesc DIN1.introducerea în circuitul rotoric a unei tensiuni suplimentare de aceeaşi frecvenţă (rotor bobinat) . iar convertizorul furnizează automat tensiunea trifazată necesară. Motorul 1 ( motorul principal de acţionare a liftului) : Tensiune de alimentare Un=380 VAC 3~ în conexiune stea Curent nominal In=1. Metoda folosită este o metodă cu acţiune la stator şi anume modificarea tensiunii de alimentare şi a frecvenţei acesteia.2 Programul de control al turaţiei cu MICROMASTER 420 După cum am precizat în capitolul anterior. iar pe DIN3 va fi comanda de decelerare (modificarea turaţiei).

3.Accesarea parametrilor 6. Fig. Butoanele au următoarele funcţii prezentate în figura următoare: Fig.3. 2 Funcţiile butoanelor de pe BOP 1.Buton pentru accesarea unor funcţii 18 . însă cu o frecvenţă diferită dorită.Motor jog (acest buton face ca motorul să pornească şi să funcţioneze la o frecvenţă prescrisă cât timp este apăsat) 5.Descreşterea valorilor unor parametri 7.Schimbarea sensului de rotaţie al motorului 2.Oprirea convertizorului 4. Reglarea se face cu ajutorul caracteristicii U/f=constant prezentată în figura următoare. 2.Creşterea valorilor unor parametri 8. Practic acesta cuprinde o punte redresoare şi o punte invertoare.Pornirea convertizorului 3.convertizorului se face la 230 VAC. program care se numeşte STARTER. 2. 1 Caracteristica U/f Programul se poate scrie direct cu ajutorul butoanelor de pe BOP (Basic Operator Panel) sau cu ajutorul unui program ce rulează pe un PC. frecvenţă ce se poate stabili prin program. Tensiunea de alimentare este redresată şi apoi este retransformată într-o tensiune alternativă.

2 1.Programul de control cât şi explicaţiile de rigoare sunt prezentate mai jos: Start 1 Acces standard la funcţiile convertizorului 2 Acces extins 3 Acces expert P0003=2 P0010= 0 0 Stare “Ready” 1 Punere în funcţiune rapidă 30 Setări de fabrică P0304=400 400 V Tensiunea nominală a motorului P0305=1.37 0.37 kW Puterea nominală a motorului P0308=0.2 A Curentul nominal al motorului P0307=0.72 Factorul de putere P0310= 50 50 Hz Frecvenţa nominală a tensiunii de alimentare P0311=1380 1380 rot/min Turaţia nominală a motorului P0335= 0 0 Motor cu autorăcire 1 Motor cu răcire auxiliară 19 .72 Cosφ= 0.

P0640=150 150 % factorul de funcţionare în suprasarcină Selectarea comenzilor pe terminale P0700= 2 P0701= 17 P0702= 17 Fixarea unei frecvenţe fixe ca referinţă şi codarea binară a celor trei intrări digitale P0703= 17 P0731=52.2 Setarea ieşirii pe releu “Drive Running” P1000= 3 Alegerea modului frecvenţă fixă P1001= 50 Setarea frecvenţei de 50 Hz pe DIN1 Setarea frecvenţei de -50 Hz pe intrarea DIN2 P1002= -50 Setare 0 Hz când DIN1 şi DIN2 sunt active P1003= 0 P1004= ]0 Setare 0 Hz pe DIN3 P1005= 30 Setare 30 Hz când DIN1 şi DIN3 sunt active 20 .

P1006= -30 Setare -30 Hz când DIN2 şi DIN3 sunt active P1007= 0 Setare 0 Hz dacă toate intrările sunt active P1080= 30 Setarea frecvenţei minime 30 Hz P1082= 50 Setarea frecvenţei maxime 50 Hz P1120= 2 Timpul de accelerare de la 0 Hz la 50 Hz (2 s) P1121= 1 Timpul de decelerare de la 50 Hz la 0 Hz (1 s) P1135= 1 Timpul rapid de decelerare P1300= 0 Selectarea modului de control 0= caracteristica liniară U/f= constant P3900= 0 Sfârşitul programului de punere în funcţiune END 21 .

Consider inutilă prezentarea programului şi a standardului de proiectare. despre beneficiar. 22 . Aceeaşi schemă putea fi realizată folosind logica clasică a releelor şi contactoarelor. Proiectarea schemei electrice Schema electrică de forţă şi cea de comandă au fost realizate într-un program de proiectare folosit la scară largă în industrie. însă costurile şi echipamentele implicate s-ar fi dublat în cel mai bun caz. NEN-5152.4. Schema intenţionează să fie o variantă de acţionare şi de automatizare modernă utilizând un PLC şi un convertizor de frecvenţă. dimensiunea proiectului şi tipul acestuia. mai ales în ţările vestice numit EPLAN Electric P8. Standardul folosit a fost cel olandez. Fig. locul de instalare al proiectului sau instalaţiei.4. 1 Pagina de gardă a proiectului electric Pagina de gardă cuprinde informaţii despre proiectant. deoarece unealta folosită nu prezintă interes. ci mai degrabă produsul rezultat.

funcţia ocupată (source) şi cutia de comandă în care se găseşte (în acest caz aleasă de către proiectant –CC2) şi anume Cutia de Comandă 2. Se observă că sursa este alimentată la 230 VAC şi furnizează 24 Vcc necesari pentru a alimenta procesorul şi cartelele. şina pe care este montată sursa (rack 0). în continuare rămânând doar explicarea funcţionării schemelor. poziţia a treia este rezervată unei cartele de conexiune specială (în cazul folosirii uneia). Ordinea trebuie respectată cu stricteţe deoarece este în strânsă legătură cu adresele fizice ale dispozitivelor şi reprezintă un standard unanim acceptat. apoi cele de ieşiri analogice. intrări digitale şi apoi ieşiri digitale. 23 . Similar celelalte componente ale PLC-ului vor avea aceste atribute. Pe sursă se poate vedea clar codul acesteia şi fabricantul. Este bine stabilit în industrie faptul că pe prima poziţie a şinei (rack) va sta sursa de alimentare.Fig. De asemenea un fapt foarte important îl reprezintă aşezarea PLC-ului pe o şină (şină DIN sau aşa numita şină “OMEGA”). iar de pe poziţiile 4 în continuare sunt prezente cartelele de intrare/ieşire după cum urmează: întâi cartelele de intrări analogice. locul pe şină (slot 1). 4. 2 Sursa de alimentare a PLC-ului În figura de mai sus se prezintă sursa de alimentare a PLC-ului. Din figură se mai pot observa trecute lângă sursă în ordine: numele PLC-ului (-A). pe a doua poziţie este CPU-ul. Deoarece proiectul este de tip “macro project”. PLC-ul cu toate elementele sale componente (sursă. procesor şi cartele de intrare/ieşire) şi convertizorul de frecvenţă sunt numite macrouri.

Fig. Programul este stocat pe un card de memorie (în cazul de faţă 64 kbytes). însă programul a fost optimizat astfel încât să poată rula pe un CPU-312 din motive de minimizare a costurilor. iar comunicaţia folosită între PLC şi calculator este MPI (multipoint injection). Este un CPU-312 din seria 300 de la Siemens. însă ca performanţe şi cost CPU-315 întrece cu mult un CPU. Schema electrică a fost proiectată cu un CPU-315 2 PN/DP. Diferenţele nu sunt fundamentale constructiv. 3 Alimentarea procesorului PLC-ului Procesorul este alimentat la 24 Vcc din sursa de alimentare descrisă în figura 5.312. 4. 24 .2.

Fig. cu biţii de la 0 la 7. Acest principiu este valabil pentru toate cartelele de intrare. 25 . Pe cartelă se poate observa codul acesteia precum şi adresa internă asignată de proiectant. de aceea voi prezenta în continuare schema electrică fără explicaţii privind intrările PLC-ului. funcţionarea fiind similară. Semnificaţia acestora este clar marcată în schemă. 4 Conexiunile cartelei de intrări digitale I0 cu perifericele În această figură este prezentată prima cartelă pe 8 biţi (din cele 4) de intrare şi preluarea semnalelor de la echipamentele periferice (în acest caz butoane şi limitatoare de cursă). procesorul ştie ce rutine are de executat. Principiul este următorul: dacă pe o intrare a cartelei se sesizează 24 Vcc atunci acea intrare devine activă şi conform logicii interne. în acest caz I0. 4.

Fig. 26 . 5 Conexiunile cartelei de intrări digitale I1 cu perifericele Fig. 6 Conexiunile cartelei de intrări digitale I2 cu perifericele În această cartelă se primesc semnalele de la senzorii inductivi (de tip NPN) prin intermediul releelor de interfaţă. 4. 4.

27 . În continuare se prezintă schemele de conectare a cartelelor de ieşire ale PLC-ului. 4. pe acea ieşire se transmit 24 Vcc către elementul comandat (de exemplu o lampă sau o bobină de releu). 7 Conexiunile cartelei de intrări digitale I3 cu perifericele Această cartelă este dedicată senzorilor şi elementelor de siguranţă din cabină.Q3 pe 8 biţi. Sau folosit tot 4 cartele de ieşiri digitale notate cu Q0 . Principiul este următorul pentru toate aceste cartele: daca din program o ieşire este activă la un moment dat.Fig.

9 Conexiunile cartelei de ieşiri digitale Q1 28 . 8 Conexiunile cartelei de ieşiri digitale Q0 Fig. 4.Fig. 4.

4. 11 Conexiunile cartelei de ieşiri digitale Q3 29 .Fig. 4. 10 Conexiunile cartelei de ieşiri digitale Q2 Fig.

30 . Această ieşire a fost setată în programul de control. dând semnalul de permisie pentru comutarea contactoarelor. precum şi elementul de control (convertizorul). în capitolul 3. Programul poate furniza foarte multe rapoarte privind schemele de cablaj. Acest releu împiedică comutarea bruscă a contactoarelor şi asigură o oprire lină a motoarelor şi implicit a angrenajului. echipamentele folosite.1 Elaborarea de rapoarte privind dispozitivele şi PLC-ul Mai sus au fost prezentate schemele de comandă şi de forţă realizate în Eplan. Această ieşire rămâne activă cât timp nu s-a ajuns la valoarea 0 Hz. Bobina acestuia este alimentată cu ajutorul ieşirii digitale sub forma unui contact liber de potenţial al convertizorului. după cum se poate observa. Nu cred că schema prezintă vreo dificultate însă există prevăzut un lucru interesant şi anume un releu pentru a confirma dacă s-a atins valoarea 0 Hz. Folosirea PLC-ului şi a convertizorului de frecvenţă a uşurat foarte mult realizarea schemei. şirurile de cleme etc. 4. contactoarele acestora.Fig 4. 12 Schema de forţă a proiectului În schema de forţă se regăsesc cele două motoare. Se poate observa că motoarele sunt legate în stea. După ce s-a atins această valoare. Schema de conectare este simplă. intrările şi ieşirile PLC-ului. dispozitivele de protecţie a motoarelor la suprasarcină şi scurtcircuit. contactul ieşirii comută. În continuare voi prezenta ilustrativ doar câteva dintre rapoarte legate de intrările şi ieşirile din PLC şi lista de dispozitive folosite. Aceste dispozitive (fără motoare) se află într-o cutie separată numită CC1 (Cutie de Comandă 1).

1. 4. 2 Raport materiale utilizate 31 . 1.Fig. 1 Raport materiale utilizate Fig.4.

Fig. 4. 1. 3 Raport materiale utilizate 32 .

4.Fig.1. 4. 4 Raport materiale utilizate Fig. 1. 5 Diagrama intrări/ ieşiri a PLC-ului 33 .

4. 1. 6 Diagrama de intrări/ieşiri a PLC-ului Fig.Fig. 1.4. 7 Diagrama de intrări/ieşiri a PLC-ului 34 .

5 mm² 2.4. costul lucrării şi proiectarea cutiei În această schemă electrică accentul a fost pus pe simplitate şi claritate. 10 A Bobină la 24Vcc.. 1 NC auxiliare 10 A. Υ 400. 0. 1 NO.37 kW 400VAC 3~. 0. Υ 400. auxiliare Contact NO Contact NC 24 Vcc Welon WEM3D300 mm (NPN) (NPN).5 mm² Producător Niedermayer Cantitate 1 Preţ (€) 300 Niedermayer 1 200 Siemens Siemens Siemens Telemecanique 1 1 4 2 150 260 714 60 Întreruptoare protecţie suprasarcină şi scurtcircuit motoare Întreruptor automat Releu intermediar Buton Buton siguranţă Lampă semnalizare Senzor optic Siemens 2 126 Hager Telemecanique 1 13 5.2 A. Uimp=6kV 230 V.2 Necesar de materiale. Pentru a ilustra acest aspect am realizat o listă cu materialele folosite şi preţurile aproximative de la furnizorii actuali. 0. Ltd.. Moeller Wago 35 10 1 5 2 60 14 15 70 Senzor inductiv Limitatori cursă cu rolă Şir de cleme Coliere pentru cablu Pini sertizare Pini sertizare 8 4 60 2 1 1 304 48 36 2 1 2 . Datorită logicii complexe a programului partea electrică a fost mult uşurată.18 kW 0. 1 NC 1. astfel reducându-se considerabil şi costurile. Produs Motor asincron trifazat cu rotor în scurtcircuit Motor asincron trifazat cu rotor în scurtcircuit Micromaster 420 CPU 312 cu sursă Cartele DI/DO Contactor Date tehnice 400VAC 3~.1 NC.37 kW Cod: 6ES7-307 1EA00-0AA0 Cod: 6ES7-3071BH01-0AB0 Bobină 230VAC. 0. 1.5 mm² 1.8 A curent maxim reglabil.5 162.5 A. 3-5 mm 1 NO. Ltd. Highly Electric Co. 1 NO.5 Moeller Moeller Moeller Highly Electric Co.

Conductor multifilar Conductor multifilar MYF. Un aspect interesant şi deseori omis este proiectarea cutiei de comandă. 2. 36 . butoanele.25 m. Cutia se comandă specificând lungimea. iar cea de-a doua cutie conţine echipamentul de control. Cutia de comandă propriu zisă se proiectează în felul următor: se măsoară înălţimea celui mai mare dispozitiv pentru a se determina înălţimea minimă apoi se adaugă încă 20% din aceasta pentru a determina o înălţime optimă. lămpile de semnalizare şi echipamentele electromecanice. lucrarea s-ar ridica la valoarea aproximativă de 5000€.12 m³. După un calcul asemănător Cutia de Comandă 1 are o înălţime de 0. Privind strict automatizarea lucrarea costă mai ieftin decât preţul mediu.5 mm² mar‘ MYF. şi propune o soluţie modernă. Pentru a doua cutie am folosit un stand experimental. una ce conţine partea de forţă.5 mm² negru ROMCAB ROMCAB 20m 200m 6 50 TOTAL: 2586€ Dacă luam în considerare şi munca depusă (manopera) în vederea automatizării. Lungimea este de 0. ceea ce înseamnă un volum de 0.8 m iar lăţimea de 0. Preţul estimat pentru aceeaşi lucrare însă executată cu echipamente electromecanice ar fi probabil triplu. 1. În acest caz a fost nevoie de două cutii de comandă.6 m. lăţimea şi înălţimea astfel încât volumul cutiei să fie corespunzător.

1 Exemplu simplu de implementare a unui sistem SCADA. achiziţia datelor din sistem cu ajutorul programului WinCC şi comanda instalaţiei direct de pe PC 5. respectiv elemente de execuţie. Acest lucru a devenit posibil datorită dezvoltării şi scăderii preţului la instrumentele digitale. au putut fi analizate situaţii conform scenariului "ce se întâmplă. ori prin staţii de emisie-recepţie. Pentru eficientizarea citirii valorilor şi a efectuării unor operaţii la distanţă s-au introdus metodologiile de telemăsurători. se pune problema administrării acestora. 37 . Procedeul era foarte încet şi necesita personal suplimentar (chiar şi mijloc de transport pentru deplasările mai lungi). precum şi a disponibilităţii mijloacelor moderne de comunicaţii. Într-o abordare clasică. Echipele de teren erau menite să citească valorile instrumentelor amplasate în locaţiile ce se doreau a fi monitorizate sau să facă măsurători cu aparate de măsură portabile. 5. Monitorizarea. Aceste instrumente au oferit un sprijin pentru administrarea reţelelor. Pe de altă parte. echipamentele de calcul devenind tot mai performante şi tot mai ieftine. au fost dezvoltate aplicaţii de simulare şi proiectare ale reţelelor. Comunicarea valorilor citite către administratori. respectiv comandă la distanţă. acest lucru s-ar fi făcut prin amplasarea în punctele cheie a unor instrumente de măsură şi formarea unor echipe de teren.1 Sisteme SCADA şi interfaţa WinCC Considerând multiplele procese tehnologice şi diversitatea lor în cazul unei uzine de exemplu. dată fiind necesitatea deplasării între diferitele puncte de măsură. Fig. 1.5. să comunice valorile citite persoanelor responsabile de administrare şi să execute operaţiile cerute de aceştia. dacă”. precum şi în sens invers se făcea ori prin telefon.

linii telefonice.reţele LAN. Sistemele SCADA sunt alcătuite din componente de natură diferită. . urmând să se discute rolul acestora: .1) s-au realizat pentru a face faţă cerinţelor descrise anterior. programe de simulare.staţii de emisie-recepţie sateliţi. . plottere. sau pe baza comenzilor sosite de la sistemul central de prelucrare comandă efectuarea unor operaţii. stocare. componente hardware (calculatoare. imprimante.componente de acţionare şi automatizare (exemple pentru reţele de transport şi/sau distribuţie de fluide: valve şi robinete comandate. 38 . modemuri. Denumirea este prescurtarea de la "Supervisory Control And Data Acquisition". afişare şi trasare sau imprimare a datelor. curentul şi frecvenţa). etc. că din considerente de siguranţă se obişnuieşte folosirea unor elemente redundante pentru a preveni pierderea datelor sau întreruperea funcţionării.linii telefonice (închiriate sau proprietate privată). instalarea şi funcţionarea sistemului. module de conducere a proceselor inteligente. . vor fi enumerate principalele componente după natura lor. etc. .). . întrerupătoare. Pentru sistemele SCADA se folosesc diverse echipamente. Valoarea digitală a măsurătorii se preia de către un controller de teletransmisie (RTU = remote terminal unit). introducere.De asemenea programele de simulare pot ajuta în minimizarea numărului de instrumente de măsurare necesare pentru a reflecta starea generală a procesului tehnologic sau a echipamentelor.staţii de emisie-recepţie. . Sistemele SCADA (figura 5. De remarcat că RTU-urile sunt module decizionale locale.componente de comunicaţii . programe de arhivare/restaurare a datelor). module de comandă cu logică programată. Deoarece SCADA este centrul declanşării. Trebuie reţinut însă faptul. afişaje sinoptice. sisteme de culegere a datelor. unităţi de stocare (discuri şi/sau benzi magnetice). temperatura şi debitul. . transmiterii şi a distribuţiei de operaţii..1. Odată ce s-a implementat un sistem SCADA. care evaluează rezultatul măsurătorii (se face o verificare de încadrare între limitele de măsurare prestabilite). monitoare. ce pot iniţia unele operaţii critice sau de rutină. Componentele de măsurare pot fi traductori simpli conectaţi la o unitate de conversie analog-digitală. sisteme de gestionare a bazelor de date. componente software (sisteme de operare (de timp real. operaţiile pot fi monitorizate şi controlate. disjunctoare comandate). acestea fiind conectate între ele. sau pot fi instrumente de măsură cu ieşire digitală. rolul fiecăruia este bine determinat. iar pentru reţele electrice se măsoară tensiunea.mijloace de comunicaţii prin sateliţi. pompe prevăzute cu comandă. care pe baza rezultatelor evaluării. Componentele de acţionare şi automatizare sunt conectate la unităţile terminale de teletransmisie RTU sau la automatele programabile(PLC). . toţi cei care folosesc informaţiile sistemului pot beneficia de o vedere de ansamblu a amplasamentului. pentru reţele electrice: comutatoare. pentru unele cazuri obişnuite iniţiază efectuarea unor comenzi şi comunică rezultatele măsurătorii către sistemul central de prelucrare. programe de comunicaţii. În continuare. sau nu).componente de măsurare (în cazul reţelelor de transport şi distribuţie fluide se măsoară presiunea. Componentele hardware oferă suportul de prelucrare. Comunicaţiile se pot efectua pe diferite căi: .mijloace de comunicaţii radio terestre. relee de transmisie.

1. echipamente decizionale locale) se va face prin alte mijloace de comunicaţii: linii telefonice (închiriate sau proprietare). prelucrare a datelor. Una dintre componentele cele mai importante ale sistemelor SCADA sunt sistemele de gestiune a bazelor de date (SGBD). care asigură suportul unor prelucrări de timp real pe de o parte. de exemplu afişajele sinoptice sunt de construcţie specială. Între diferitele elemente pot exista diferite mijloace de comunicaţii. cum ar fi comandarea unor elemente de acţionare şi automatizare. unele dintre aceste componente pot iniţia operaţii fizice. care să poată oferi serviciile necesare pentru timp de răspuns rapid. 39 . iar pe de altă parte aceste date se vor înregistra pentru analize ulterioare în baze de date convenţionale. Fig. componente de acţionare şi automatizare. trebuie menţionat că opţiunea pentru LAN este justificată doar pentru comunicaţii pe distanţe mici între echipamentele de conectat. Componentele software oferă pe de o parte suport pentru prelucrare (sisteme de operare. iar pe de altă parte asigură mijloace de urmărire. sistemul trebuie să ofere disponibilitate totală (365 de zile din 365 şi 24 de ore din 24). din această cauză toate componentele critice trebuie să fie de calitate corespunzătoare acestei cerinţe. trebuie să existe o bază de date de timp real pentru a putea înregistra valorile momentane. 5. Componentele de comunicaţii oferă mijloacele fizice de legături dintre componente. vizualizare. medii de rulare a programelor şi de dezvoltare). Pe baza unor prelucrări. Trebuie menţionat că pentru sistemul central de prelucrare se va folosi un sistem de operare în timp real. care pe lângă suportul electronic de comunicare asigură legăturile între diferitele elemente ale sistemului. acestea trebuie să ofere o vedere de ansamblu asupra dispunerii reţelei. dar legătura dintre sistemul central de prelucrare şi elementele amplasate la distanţă(componente de măsurare. De obicei. de exemplu sistemul central de prelucrare va fi alcătuit din echipamente ce sunt conectate între ele prin LAN (în condiţiile în care acestea sunt dispuse într-un sediu central).Unele componente hardware sunt speciale. Tot aici trebuie menţionate şi programele de comunicaţii. mijloace de comunicaţii prin sateliţi. mijloace de comunicaţii radio terestre.2 Comunicaţia dintre sistemul central de prelucrare (server) si periferice. Despre alegerea mijloacelor de comunicaţii.

40 . datele să reflecte cât mai exact starea reţelei. cât şi din punct de vedere al administrării datelor (cum ar fi de exemplu. Sistemul trebuie să ofere posibilitatea depistării rapide a defecţiunilor din reţea. sisteme de conducere a fabricaţiei. s-au elaborat sisteme proprietar. De asemenea. Astfel. staţii de lucru LAN/WAN. precum şi includerea de posibilităţi de autotest.. trebuie să poată oferi toate datele referitoare la posibilele elemente implicate în remedierea defecţiunii. sistemul programelor de proiectare. Pentru a satisface această cerinţă în cazurile concrete s-a optat în majoritatea cazurilor pentru arhitectura deschisă "client-server". etc.elementele cu funcţii similare sau ce se referă la lucruri similare să fie grupate. chiar în cazul în care aceste cerinţe se modifică pe parcursul duratei de viaţă a sistemului. ca datele odată înregistrate să poată fi consultate şi ulterior în vederea unor analize. (Trebuie însă menţionat că există şi implementări. care nu respectă această cerinţă. şi posibilitatea extinderii funcţionalităţii. Deschiderea trebuie să fie prezentă atât din punct de vedere hardware (platforme hardware diferite). staţiile radio terestre sunt o opţiune pentru comunicarea cu puncte cu dispersie teritorială mare. izolare şi ocolire a modulelor defecte.modemurile se pot justifica pentru distanţe medii sau mari în cazul în care este disponibil câte un capăt de linie telefonică pentru fiecare punct din care se doreşte transmisie de date. respectarea standardelor (SAG) SQL Acces Group) şi al aplicaţiilor (posibilităţi de interfaţare şi suport oferit pentru alte programe). De asemenea. comunicaţii. evenimentelor din reţea. acest lucru oferind spaţiu de stocare eliberat pentru sistem. cea mai importantă dintre ele este deschiderea.această condiţie se poate realiza prin componenţa modulară şi elemente redundante. A doua cerinţă importantă este adaptabilitatea: posibilitatea de a configura componentele conform cerinţelor concrete. pentru a preîntâmpina căderea parţială sau totală a sistemului. În acelaşi timp. posibilitatea de a conecta noi echipamente sau programe la sistemul existent. se vor folosi mijloace redundante de comunicaţii. sisteme de optimizare. pătrunderea unor intruşi nedoriţi în sistem pot duce la dezvăluirea unor informaţii de firmă confidenţiale sau chiar la efectuarea de comenzi de către intruşi. datele oferite de sistem trebuie să fie conforme cu normele şi reglementările în vigoare. Menirea deschiderii este posibilitatea conlucrării cu alte sisteme cum ar fi de exemplu sistemul informatic al întreprinderii. Cerinţele pentru sistemul SCADA şi componentele sale sunt multiple. este necesară punerea la punct a unui sistem de arhivare. ca sistemul să nu fie supraîncărcat cu date inutile. iar sistemul să poată oferi o imagine cât mai completă asupra stărilor. Să ofere o disponibilitate ridicată . sisteme de modelare a proceselor. Deschiderea unui sistem este în partea covârşitoare asigurată de respectarea unor standarde. Datele achiziţionate să fie necesare şi cât mai puţine posibil. sisteme de comandă distribuite. care ar provoca eventual accidente sau pur şi simplu reclamaţii din partea unor clienţi. sistemul de facturare a consumurilor. iar comunicaţiile prin satelit pentru puncte la distanţă foarte mare. precum şi a localizării cât mai exacte ale acestora. software (sisteme de operare diferite şi cod portabil). Să ofere o interfaţă prietenoasă cu utilizatorii . astfel pot fi luate măsuri utile (şi de asemenea în timp util). În aceeaşi ordine de idei. Punerea la dispoziţie a datelor necesare în timp util este un alt deziderat foarte important. datele care s-au arhivat pot fi şterse. Securitatea şi siguranţa datelor este de asemenea foarte importantă. care însă nu oferă interfeţe de conectare cu alte aplicaţii). ce pot provoca disfuncţionalităţi grave în sistem. Deoarece comunicaţiile asigură fluxul de date vital al sistemului.

1 Privire de ansamblu asupra componentelor pachetului WinCC. date de utilizator. Fig. WinCC/WebNavigator – oferă capabilitatea de a opera şi monitoriza procesele prin intermediul internetului şi a browser-ului web fără a fi necesară modificarea proiectului WinCC iniţial. Pachetul WinCC include aplicaţii software care să corespundă practic tuturor cerinţelor unui sistem SCADA enumerate anterior şi nu numai.5. analizarea. s. WinCC/Central Archive Server (CAS) – pentru centralizarea. alarme.2 Simatic WinCC WinCC de la Simatic este un sistem scalabil de vizualizare a proceselor cu funcţii avansate de monitorizare şi control a proceselor automatizate. . Datorită diversităţii destul de mari a aplicaţiilor incluse în pachet. evaluarea şi distribuirea stărilor proceselor curente cât şi a datelor trecute deja în arhivă (valori măsurate. WinCC/DataMonitor – pentru afişarea.2.). El oferă funcţionalităţi SCADA complete sub Windows pentru toate sectoarele: de la single-user până la sisteme distribuite multi-user. De asemenea monitorizarea sau comanda prin intermediul acestui pachet se poate face şi cu ajutorul dispozitivelor mobile (telefon mobil. le voi enumera doar pe cele mai importante şi des utilizate: WinCC/Server – pentru expandarea soluţiilor single-user în sisteme client/server puternice (distribuite) cu pana la 12 servere WinCC redundante si 32 de clienţi. cu servere redundante şi soluţii de aplicaţii web. 5.a. stocarea şi arhivarea datelor cu până la 120000 tag-uri bazat pe Microsoft SQL Server. PDA). 41 .

WinCC/ConnectivityPack – permite altor aplicaţii să acceseze arhivele WinCC prin intermediul tehnologiilor OPC HDA sau WinCC OLE-DB.5. Principalele subsisteme din WinCC sunt: . Prin intermediul acestui pachet orice calculator ce foloseşte sistemul de operare Windows poate fi configurat sa funcţioneze ca o staţie de analiza fără a mai avea instalat şi WinCC. Daca pentru programul de proiectare a schemelor electrice EPLAN nu am considerat necesară descrierea programului. asigurând astfel operabilitatea continua a sistemului (figura 4.2.3 Realizarea aplicaţiei în WinCC După cum am prezentat în subcapitolele anterioare.sistemul de rapoarte: editorul ce creează rapoarte ale procesului este numit Report Designer 5. . există editori speciali ce pot fi accesaţi din WinCC Explorer. WinCC este un program de editoare de fapt. Cu fiecare editor este configurat un subsistem specific din WinCC. pentru WinCC acest fapt are o importanţă mult mai mare deoarece este un program de tip SCADA foarte utilizat si necesar pentru inginerii 42 .sistemul alarmă: editorul utilizat pentru configurarea alarmelor este numit Alarm Logging. WinCC/Redundancy – măreşte disponibilitatea sistemului prin intermediul staţiilor WinCC redundante care se monitorizează una pe alta. .sistemul grafic: pentru editarea screen-urilor este utilizat Graphics Designer. sau să acceseze valorile curente prin OPC.6). Pentru a dezvolta şi configura un proiect.sistemul de arhivare: editorul ce specifica datele ce trebuiesc arhivate este numit Tag Logging. WinCC/ProAgent – permite diagnosticarea rapidă a erorilor de proces.2 Principiul tehnologiei WinCC/Redundancy. Fig. .

Fig.1 Alegerea tipului de proiect Dăm click pe OK iar pe ecran va apare o fereastră în care putem da numele proiectului şi locul în care îl salvăm.3. 5.3.5. De aceea în continuare voi prezenta pe scurt modul de realizare a unui proiect şi mai pe larg apoi monitorizarea instalaţiei realizate.2 Denumirea proiectului Dând click pe Create vom avea noul proiect în care va conţine deja toate funcţiile pe care le are programul WinCC. Pentru a realiza un nou proiect în WinCC din meniul File =>New vom deschide noul proiect.automatişti. 43 . Fig.

la Simatic S7 Protocol Suite vom avea posibilităţile de comunicare. ca în figura de mai jos.5. de exemplu: Profibus. comunicaţia prin MPI .3 Alegerea suitei S7 În meniul Tag Management.Pentru a putea face legătura cu programul Simatic S7 trebuie realizat un protocol de comunicaţie iar acest lucru se realizează astfel:click dreapta pe New Tag Management => astfel:click Add New Driver => selectam Simatic S7 Protocol Suite.3. Noi vom selecta comunica re.Vom da click dreapta pe MPI şi vom selecta System Parameter ca in figura de mai jos. Fig. Ethernet sau MPI.3.chn. Fig.5.4 Alegerea protocolului de comunicaţie 44 . TCP/IP.

Fiecare tag face legătura cu un bit care este definit în programul Simatic Manager în data block.5 Setarea parametrilor comunicaţiei După ce am terminat de realizat noua conexiune. pentru o gestionare mai uşoară a tagurilor pe care urmează să le realizăm putem să facem mai multe grupuri de tag-uri dând click dreapta pe New Drive Conection =>New Group şi denumim fiecare grup în parte.Se setează PC Adapter (MPI) ca şi cale de comunicaţie între PLC şi calculator iar apoi se realizează o nouă conexiune dând click dreapta pe MPI din Simatic S7 Protocol Suite şi selectând New Drive Conection iar la proprietăţi vom seta adresa PLC-ul şi slotul pe care se află. Fig. 45 .5.3. De asemenea fiecărui grup îi putem aloca un număr de tag-uri.

3.5.7 Crearea unui tag binar După ce am terminat de definit toate grupurile pe care le folosim şi tag-uri corespunzătoare fiecărui grup în parte putem să selectăm desenul pe care dorim sa lucrăm. Fig. 46 .5.Fig. Trebuie totodată sa menţionăm şi adresa acelui bit din DB. Acest lucru se realizează selectând Graphics Designer şi se creează o nouă fereastră de reprezentare a procesului.6 Crearea unui grup de tag-uri Trebuie sa selectăm de asemenea şi tipul de date pe care îl are tag-ul respectiv în programul Simatic S7 Manager.3.

47 .9 Selectarea obiectelor din librării În cadrul aplicaţiei am folosit două grupuri de tag-uri. aplicaţia se bazează pe folosirea unor regiştri interni ai PLC-ului în WinCC pentru a face nişte replici ale intrărilor acestuia. Fig. replici ce îndeplinesc aceleaşi funcţii ca şi intrările fizice ale PLC-ului. Pentru a putea face acest lucru am folosit programul dezvoltat de către colega mea. Luăm un exemplu de program foarte simplu cum ar fi aprinderea unei lămpi cu ajutorul unui buton.8 Intrarea în editorul grafic În fereastră putem selecta obiectele din librăria WinCC-ului sau putem sa importăm diferite poze.3. de intrare respectiv de ieşire. Acest lucru a fost necesar deoarece.5.3. 5.Fig.

ilustrând tipul de comunicaţie. tag-urile externe respectiv cele interne.1 să fie “dublate” în program astfel încât WinCC-ul să poată lucra în paralel cu ele. Fig.11 Program în Step 7 cu regiştri interni pentru WinCC Voi prezenta în continuare proiectul realizat. Simularea funcţionării instalaţiei va fi prezentată de pe un laptop în timpul susţinerii proiectului.10 Program simplu în Step 7 Pentru a putea monitoriza acest exemplu foarte simplu trebuie ca intrările I0. După realizarea acestei operaţii programul va arăta ca în figura următoare. grupurile de tag-uri.0 şi I0. 5.3. 48 .Fig. precum şi aplicaţia grafică.3. 5.

5. 5.13 Lista tag-urilor externe de intrare 49 .12 Conexiune de tip MPI între PLC şi SCADA Proiectul conţine atât tag-uri externe cât şi interne.3. Practic se scrie un script într-un limbaj apropiat de limbajul C care realizează mişcarea unor anumite elemente în funcţie de condiţiile impuse.Fig.3. Cele interne au fost folosite pentru a simula mişcarea cabinei. iar acest lucru se poate face într-un editor al WinCC numit Global Script. Lista de taguri externe este prezentată mai jos în figura următoare: Fig.

14 Lista tag-urilor externe de ieşire Următorul editor foarte important este Graphics Designer.3. Fig.5.Fig. Aplicaţia grafică încearcă să imite fidel instalaţia reală atât ca aspect cât şi ca funcţionare. Aceasta se poate simula în Graphics Runtime. editorul în care se desenează aplicaţia.3.15 Aplicaţia grafică în WinCC 50 .5.

reducând numărul de relee electromecanice şi conductoare necesare cu aproape 80%. elementele de siguranţă). s-ar fi putut monta doi senzori inductivi pe cabina liftului responsabili şi de încetinirea acestuia cât şi de oprirea la punct fix. Am mai găsit o soluţie viabilă care ar fi redus o parte din senzori însă ar fi crescut efortul de programare. Ca şi cost. dispozitivele electromecanice. realizarea cutiei de comandă şi a instalaţiei electrice. Accentul a fost pus pe realizarea practică. Pe parcursul pregătirii proiectului au apărut diverse dificultăţi mecanice şi electrice care însă au fost depăşite. În loc să se monteze senzori inductivi la fiecare nivel. În ceea ce priveşte soluţia tehnică prezentată aceasta a fost aleasă deoarece este cea mai apropiată de un ascensor real. programarea PLC-ului pentru o funcţionare optimă. 51 . Concluzii Lucrarea de faţă a avut ca scop realizarea unui proiect multi-disciplinar care să presupună învăţarea de lucruri noi dar şi aprofundarea unor lucruri deja învăţate. Cerinţele impuse (construcţia mecanică a machetei. Din punct de vedere didactic este o soluţie mult mai bună. S-au respectat normele de proiectare stipulate în NEN-5152 privind dimensionarea instalaţiei electrice (cutia de comandă. Deşi este un proiect relativ mic (spre mediu) cu doar 52 de intrări şi ieşiri am încercat să respect normele europene de proiectare. însă din motive de siguranţă (pe care am încercat să le respectăm) această soluţie nu ar fi fost cea mai bună în cazul unui defect. conductoarele. cât şi legislaţia în vigoare. deoarece accentul se pune mai mult pe programarea software. de aceea am preferat clarificarea unor noţiuni teoretice (ca de exemplu funcţionarea dispozitivelor) la nivel de fenomen fizic în dauna teoriei matematice. automatizarea este mult mai ieftină decât una clasică cu relee. motoarele. După cum se observă accentul a fost pus pe automatizarea sistemului şi am încercat să prezint unele programe şi dispozitive folosite de către inginerii automatişti. realizarea unei aplicaţiei de tip SCADA ) au fost îndeplinite în proporţie de 100%.6.

52 .ro Micromaster 420 (0. http://em.siemens. . cursul de “Controlul scalar al acţionărilor electrice” 1. Iaşi. I.12-11 kW) datasheet „Echipamente Electrice”.atelierulelectric. „Echipamente şi structuri de reglare automată”.leerstofnet. http://www.. Universitatea Tehnică. Gogu M.7. Bibliografie http://www. Ed. 5. Mastacan.ro/ 8. Sibiu. Mastacan. Olah. Fundaţia Culturală “Renaşterea Romînă”. 2008 http://www.com 7.ucv. C. Teodoru E. 10.nl – platforma de e-learning a firmei „Alewijnse Training Center România” 9. L.com „Maşini de curent alternativ în sistemele de acţionări”. http://www. volumul II. 1998. 3. Răţoi. L. 4. 1997 6. Popescu L. „Alma Mater”. Iasi.. M.scritube. cursul de “Senzori şi traductoare” 11. 2. Lazar.

Anexă 1: Deviz Lucrare 53 .

54 .

55 .