COLEGIUL TEHNIC "IULIU MANIU" SIMLEU SILVANIEI JUD.

SALAJ

PROIECT DE CERTIFICARE A COMPETENTELOR PROFESIONALE NIVELUL 3 PROIECTAREA UNEI ROTI DINTATE

-2009-

ARGUMENT
Rolul acestui proiect este acela de a elabora concret tehnologia de fabricare a unei roti dintate. Pentru realizarea proiectului se parcurg toti pasii necesari, pasi structurati pe capitole. Ca date de baza sunt: desenul de executie, marimea lotului de fabricatie. Se va porni cu caracterizarea materialului si alegerea semifabricatului. Va urma stabilirea succesiunii operatiilor tehnologice, a asezarilor si fazelor de prelucrare mecanica. In capitolul 5 se vor determina adaosurile de prelucrare si dimensiunile interoperationale. Semifabricatul ales va suferi diverse operatii de prelucrare prin aschiere precum: strunjirea, frezarea, mortezarea, rectificarea. In acest scop se vor alege utilajele folosite si SVD - urile necesare. Pentru fiecare faza de prelucrare se vor determina parametrii regimului de aschiere si timpul normat de munca. Cu ajutorul acestor norme de timp se vor remunera muncitorii si se vor stabili cheltuielile de productie rezultate in timpul functionarii utilajelor. In final se va face un calcul economic de stabilire a variantei optime de proces tehnologic si se vor stabili normele de tehnica a securitatii muncii si protectia mediului.

CAP.1. ANALIZA DATELOR DE BAZA SI STABILIREA CARACTERULUI PRODUCTIEI

Piese de realizat este o roata dintata cilindrica cu dinti drepti, cu urmatoarele caracteristici de baza: numarul de dinti : z = 34 modulul : mn = 8 cremaliera de referinta : 20 - 1.0 - 0.25 clasa de precizie si joc : 7JC diametrul de divizare : Dd = 278 mm inaltimea dintelui : h = 16,589 mm

Roata dintata este o componenta a unui subansamblu tip cutie de viteze utilizata in asigurarea treptelor de turatie pentru o masina unealta cum ar fi strungul paralel.

Conditiile de functionare sunt normale. Se prescrie pentru roata clasa de precizie 7 corespunzatoare unei viteze periferice cu valoarea intre 1020m/s. Pentru ca roata cupleaza si decupleaza des, se practica raionarea danturii. Materialul piesei este un otel aliat 18MoCrNi13 a carui compozitie chimica este STAS SR EN 10027 - 2006. Otelul este supus unui tratament termic de calire + revenire inalta ( imbunatatire ) Piesa va fi prelucrata prin strunjire de degrosare si finisare, danturare, rectificare si mortezare. Forma constructiva a piesei este destul de simpla. Pe desenul de executie modul de prescriere al tolerantelor si rugozitatilor este corect.Conform fisei, unitatea de productie dispune 232f55c de dotari pentru realizarea unui lot de 250 piese. Tinand cont de faptul ca o piesa are masa egala cu 55,8 kg, tipul productiei este de serie mijlocie. Ea necesita atat masini-unelte specializate cat si universale. Raportul dintre cele doua categorii este dependent de tipul seriei si de marimea lotului de fabricatie. Aceste doua aspecte influenteaza gruparea si amplasamentul masinilor, gradul lor de utilizare si productivitate. Cateva caracteristici ale productiei de serie merita amintite: nomenclator de produse mediu cu repetare periodica; respectarea periodica a incarcarii masinilor-unelte cu aceleasi piese folosirea pe scara larga a sculelor si dispozitivelor speciale personal cu calificari diferite aranjarea in ordinea fluxului tehnologic numai a masinilor-unelte mai incarcate, etc.

CAP 2.CARACTERIZAREA MATERIALULUI SI ALEGEREA SEMIFABRICATULUI 2.1. Caracterizarea materialului

Materialul din care va fi confectionata roata dintata este otel aliat 18MoCrNi13. Compozitia chimica a materialului este conform STAS SR EN 10027 - 2006

Tabel 2.1.
Marca otelului C 0,15 . 18 Mo Cr Ni 13 . . 0,21 Mn 0,50 . . . 0,80 Compozitia chimica Si Cr 0,17 0,8 . . . 0,37 . . . 1,1 Ni 1,2 . . . 1,5 Mo 0,04 . . . 0,07

Caracteristicile mecanice ale materialului 12MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN 10027-2006 si indicate in tabelul 2

Tabelul 2.2.

Marca otelului

Felul tratam. termic

Caracteristici mecanice Limita de Curgere Rm Rp 0,2 [N/mm2] min 750 [N/mm2] AS [%] min 10 Z [J/cm2] [%] min 980 min 45 49 217 max Rezit rup la Alung. la rup Gatuirea la rup. Rezil. KCU Duritatea HB

STAS SR EN 10027-2006

18 Mo Cr Ni 13

C+R

Tratamentul termic la care este supus materialul este de calire - revenire

2.2. Alegerea semifabricatului

La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii constructivi, tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a formei si dimensiunilor semifabricatului de forma si dimensiunile piesei finite. Prin aceasta se asigura scaderea costului si imbunatatirea calitatii pieselor. In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat cel al eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de executie a semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare. Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minime se asigura calitati fizico - mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele forjate). O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul productiei. Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabila folosirea unor metode de elaborare mai precise a semifabricatelor.

In conformitate cu cele aratate mai sus se opteaza pentru un semifabricat forjat de tip "inel largit pe dorn", semifabricat ce are forma si dimensiunile conform STAS 2171/2-84, prezentat in figura 2.1.

Fig. 2.1.Semifabricat Dimensiunile semifabricatului prezinta fata de dimensiunile piesei finite, adaosuri si abateri limita. Aceste abateri si adaosuri sunte prezentate in tabelul 2.3

Diametrul exterior al piesei finite > 110.150 > 300.320

Dimensiunile piesei finite 144 130 (interior) 302

Adaosuri si abateri 14 5 17 6 22 6

CAP 3. STABILIREA SUCCESIUNII OPERATIILOR TEHNOLOGICE

Stabilirea succesiunii operatiilor se face cu ajutorul unei metodoclogii prezentata in continuare. Un prim pas este determinarea procedeului final de prelucrare care asigura precizia prescrisa suprafetei respective. Determinarea succesiunii operatiilor se face tinandu-se seama de dimensiunile si configuratia piesei, de suprafata de prelucrat si de volumul productiei. Se mai tine seama de posibilitatile ti in unele cazuri de disponibilitatile de prelucrare ale atelierului respectiv. Prelucrarile suprafetelor piesei trebuie sa se desfasoare in ordinea: prelucrari de degrosare prelucrari de finisare prelucrari de mare finete. In cadrul prelucrarii unei piese se pot utiliza mai multe variante de procese tehnologice, tinandu-se insa seama de unele consideratii cu caracter general: alegerea semifabricatului cu forma si dimensiunile cat mai aproape de cele cerute pentru piesa finita; la primele operatii trebuie sa se prelucreze acele suprafete care in operatia urmatoare vor servi drept baze tehnologice; succesiunea operatiilor trebuie sa fie stabilita in functie de necesitatea de a schimba cat mai putin baza de asezare in decursul procesului tehnologic; operatiile de degrosare se efectueaza la inceputul procesului tehnologic;

suprafetele cu rugozitate si precizie ridicata se finiseaza la ultimele operatii de prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau al transportului piesei de la un loc de munca la altul; suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei reciproce se prelucreaza in aceeasi orientare si fixare a presei; succesiunea operatiilor de prelucrare trebuie astfel stabilita incat sa se mentina, pe cat posibil, aceleasi baze tehnologice; in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumul de lucrari afectat fiecarei operatii trebuie corelat in ritmul mediu al liniei.

Tabelul 3.1. reprezinta toate suprafetele prelucrate ale piesei si a fost intocmit urmarind desenul de executie.

Rugozitatea Suprafata 1 2 3 4 5 6 [ m] 6,3 1,6 1,6 6,3 6,3 3,2

Ultima operatie de prelucrare mecanica Strunjire exterioara de finisare Rectificat dantura Strunjire interioara de finisare Strunjire frontala de finisare Strunjire frontala de finisare Mortezat canal de pana

CAP.4. STABILIREA SUCCESIUNII ASEZARILOR SI FAZELOR PENTRU OPERATIILE DE PRELUCRARE MECANICA

Succesiunea asezarilor si fazelor sunt prezentate in tabelul 4.1.

Operatia

Asezarea

Faza

Denumirea fazei

Schita asezarii

I Strunjirea de degrosare

1 A 2 3

Strunjit frontal Strunjit exterior Strunjit interior

4 B 5

Strunjit frontal Strunjit exterior

Operatia

Asezarea

Faza

Denumirea fazei

Schita asezarii

II Tratament termic -

6 7

Calire Prevenire inalta

845875C

450550C

Strunjit frontal 8 9 A 10 11 12 Strunjit exterior Strunjit inclinat la 15 Strunjit interior Strunjit sanfren III Strunjire de finisare 13 14 15 16 Strunjit exterior Strunjit inclinat la 15 Strunjit sanfren Strunjit frontal

Operatia

Asezarea

Faza

Denumirea fazei

Schita asezarii

IV A Trasare 17

Se vor trasa centrele celor trei gauri

V A Gaurire 18

Se vor executa trei gauri M16 cu adancime de 25mm echidistante

VI Frrezare

19

Frezat dantura de degrosare

A VII Rectificat dantura

20 21

Rectificat dantura de degrosare Rectificat dantura de finisare

VIII Rectificat dantura A 22 Mortezat canal de pana

IX

Control tehnic final

CAP 5.DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE SI A DIMENSIUNILOR INTEROPERATIONALE

Adaosul de prelucrare Ap este stratul de metal, masurat normal pe suprafata piesei, ce se indeparteaza la prelucrarea semifabricatului. Adaosul de prelucrarecorect trebuie sa asigure stabilitatea procesului de prelucrare, calitatea ridicata a productiei si costul minim. La stabilirea adaosurilor de prelucrare se pot folosi normative elaborate pe baza generalizarii experientei intreprinderilor. Normativele tin seama de unii parametrii ce caracterizeaza piesa prelucrata si conditiile de prelucrare (dimensiune, material, tip de productie, etc). Ele permit stabilirea rapida, pe baza unei solutii unice, a adaosurilor de prelucrare. O alta metoda de determinare a adaosurilor de prelucrare este metoda analitica de calcul. Necesita un volum mare de calcul, putand fi aplicata economic in cazul productiei de masa sau de mare serie. In cazul de fata la stabilirea adaosurilor de prelucrare se folosesc tabele din carti de specialitate. Adaosurile de prelucrare si dimensiunile interoperationale sunt determinate in continuare si prezentate in tabelul 5.1. Tabel 5.1

Nr. Crt

Operatia

Supra fata

Faza

Ap [mm]

Dnk(dnk) [mm]

Dn,k-1 (dn,k-1) [mm] -------

Ra

TA,K

[m] [mm]

Semifabricat

1 3 4+5

forjat forjat forjat

18 12 11

320 156 119

12,5 12,5 12,5

6 6 6

Strunjire de degrosare

Strunjire de finisare Danturare Rectificare Mortezat

unde:

4 5 6

1 3 4 5 1 3 4 5 2 2 2 6

strunjit exterior strunjit interior strunjit frontal strunjit frontal strunjit exterior strunjit interior strunjit frontal strunjit frontal frezat degrosat frezat finisat rectificat dantura mortezat canal pana

15,8 9,8 9,8 9,8 2 1,2 2 2 6,49 1,00 0,18 32

304,2 128,8 146,2 146,2 302,2 130 144,2 144,2 ---------

320 119 156 156 304,2 128,8 146,2 146,2 ---------

6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 3,2 3,2 6,3 6,3 3,2 1,6 3,2

0,250 0,190 0,190 0,190 0,080 0,030 0,10 0,10 ------0,052

Ap - adaos de prelucrare Dn,k(dn.k) - diametrul nominal al fazei curente K Dn,k-1(dn,k-1) - diametrul nominal al fazei precedente K-1

Adaosul de degrosare s-a calculat astfel: unde: aSTAS, ASTAS = adaosul de prelucrare total standardizat af; Af = adaosul de prelucrare la operatia de finisare pentru arbori: ad = aSTAS - af pentru alezaje: Ad = ASTAS - Af

Observatii: a. b. c. adaosul de prelucrare pentru operatia de mortezare este dat de latimea canalului de pana (e); canalul de pana are latimea e=20mm adaosul de prelucrare pentru rectificarea danturii este conform tabel 8,23 din [2]; a=0,18mm metoda de danturare este frezare cu freza melc modul. Se practica atat o frezare de degrosare cat si una de finisare. Adaosurile de prelucrare pentru operatia de danturare sunt: pentru fiisare conf. Tabel 8.19 din [2], Af=0,5mm

pentru degrosare :

unde: - m - modulul rotii dintate - Af - adaos de finisare d. e. f. g. h. d. adaosul de prelucrare de finisare pentru suprafata exterioara (1) este conform tabel 8.49 din [1] e. adaosul de prelucrare de finisare pentru suprafata interioara (3) este conform tabel 8.51 din [1] adaosul de prelucrare de finisare pentru suprafata frontala (4;5) este conform tabel 8.48 din [1] adaosul de prelucrare de degrosare pentru suprafata (1) este ad = aSTAS - af = 12 -2,2 = 9,8 mm adaosul de prelucrare de degrosare pentru suprafata (3) este A d= ASTAS - Af = 18 -2,5 = 15,5 mm

i.

pentru suprafetele frontale (4) si (5) adaosurile de prelucrare de degrosare sunt identice, astfel ca:

CAP. 6.ALEGEREA SDV-urilor si a utilajelor 6.1. Alegerea SDV - urilor

Pentru o prezentare mai concisa a sculelor aschietoare se va intocmi tabelul 6.1.

Tabelul 6.1.
Scula aschietoare Freza melc modul STAS 3092/2 - 84 Schita H = 75 Hs = 15 b x h = 20 x 20mm L = 180 mm r = 2 mm P10 Scula aschietoare Cutit frontal STAS 6382 - 80 Schita = 90 b x h = 25 x 25 mm L = 220 mm r = 2 mm P10 = 75 Caracteristici Caracteristici modul: m=5 D = 100mm d = 32mm a = 4mm Z = 10 unghi elice =320

Cutit drept pentru degrosat STAS 6376 - 80

Cutit pentru

interior STAS 6384 - 80

b x h = 25 x 25mm L = 250 mm r = 1 mm P10 = 50 s = 50

Cutit drept pentru finisat STAS

b x h = 20 x 30 mm 6378 - 80 L = 220 mm r = 1 mm P10 = 70 s = 20 b x h = 16 x 16 mm L = 140 mm r = 0,5 mm RP3 Scula aschietoare Schita 1 = 2 Cutit de morteza pentru canale de pana STAS 360 - 67 R = 0,2 B x H = 30 x 45 mm b1 = 20 mm = 12 = 10 RP3 D = 220 mm d = 40 mm d1 = 105 mm d2 = 120 mm Caracteristici

Cutit frontal STAS 358 - 67

Piatra de rectificat taler Tip II STAS

604 - 76

d3 = 130 mm H = 17 mm h = 15 mm S = 2 mm

6.2. Alegerea utilajelor

Pentru fiecare operatie de prelucrare se utilizeaza cate o masina - unealta. Caracteristici ale masini de danturat roti dintate cilindrice P6-30 Pfauter sunt prezentate in tabelul 6.2 Tabel 6.2

Modulul rotii dintate de prelucrat [mm] Diametrul maxim al frezei [mm] Turatia frezei (reglare continua) [rot/min] Avansul radical (reglare continua) [mm/rot] Avansul tangential (reglare continua) [mm/rot] Avansul axial (reglare continua) [mm/rot] Alezajul frezei utilizate [mm]

1..8 195 62..390 0,1175 0,13..2,28 0,46,8 22; 27; 32; 40; 50; 60

Masina unealta de mortezat este prezentata in tabelul 6.3.

Tabelul 6.3
Tipul Masinii Zimerman Diametrul mesei [mm] 600 Lungimea cursei [mm] 250 Puterea [kw] 2,2 Curse duble/minut 42; 68; 100; 140 Avansul [mm/c.d] Transversal Circular -

Raionarea danturii se face cu o masina de raionat cu caracteristicile date in tabelul 6.4

Tabelul 6.4
Turatia Tipul masinii [rot / min] 1730 PAUL UHLICH.K.G. 1300 975 [mm] Modulul rotii dintate de prelucrat

1..6

Tabelul 6.5

Tipul masinii

Caract principale

Turatia ax.princ. [rot/min]

Avansul longitud [mm/rot]

Avansul transv. [mm/rot]

h = 400 : Strung normal S.N. 400x1500 750 L = 1000 : 1500 P = 7,5 kw 12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 86, 120, 150, 185, 230, 305, 330, 480, 600, 765, 958, 1200, 1500 0,06; 0,12; 0,24; 0,48; 0,96; 0,08; 0,16; 0,32; 0,64; 1,28; 0,10; 0,20; 0,40; 0,60; 1,50; 0,14; 0,28; 0,56; 1,12; 2,24; 0,18; 0,36; 0,72; 1,44; 2,88; 0,22; 0,44; 0,88; 1,76; 3,52 0,046; 0,092; 0,184; 0,368; 0,796; 0,059; 0,115, 0,226; 0,452; 0,984; 0,075; 0,15; 0,30; 0,60; 1,28, 0,101; 0,203; 0,408; 0,812, 1,634; 0,126, 0,253; 0,500; 1,012; 2,024; 0,17; 0,34; 0,68; 1,56; 2,12

CAP 7. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR TEHNOLOGICE 7.1 Stabilirea regimurilor de aschiere pentru operatiile de strunjire
Parametrii regimurilor de aschiere pentru operatiile de strunjire sunt calculati si prezentati in tabelul 7.1. In cele ce urmeaza se va prezenta modalitatea de stabilire a regimului de aschiere pentru faza 2. a. b. scula aschietoare este un cutit 20 x 20 dr.STAS 6376 - 80 / P10 adancimea de aschiere 2t = 2Amax.degrosare = dmax.semif - dmin.finisare = (320+3)-(304,2-0,080) = 144-131,12 = 18,88 mm

Intrucat adancimea calculata repezinta valoarea maxima probabila, se adopta prin rotunjire t = 10 mm c. Avansul

Se alege din tabelul 9.1 din [1] in functie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de scula si de adancimea de aschiere, avansul: S = 0,6..0,8 mm / rot Se adopta S = 0,7 mm / rot

Din caracteristicile masinii-unelte SN 400x1500 se alege avansul imediat inferior : S r = 0,64 mm/rot Durabilitatea economica si uzura admisa a sculei aschietoare se aleg in functie de sectiunea cutitului si carbura utilizata din tabelele 9.10 si 9.11 din [1]: Tec = 90 min d. hg = 0,6 mm

Viteza de aschiere si turatia piesei Din tabelul 9.15 din [1] se alege: v = 125 m/min

Pentru otel forjat in matrita se corecteaza viteza in acelasi tabel, cu k1 = 0,85, iar din tabelul 9.40 se corecteaza viteza de aschiere cu k2 = 0,97 (in functie de sectiunea transversala a cutitului); cu k 3 = 0,86 (in functie de unghiul H = 75). Alt coeficient de corectie al vitezei este k4 = 0,45 (in functie de rezistenta otelului) conform tabelului 9.15. Viteza de aschiere corectata va fi: vc = 125 x 0,85 x 0,97 x 0,86 x 0,45 = 39,88 m/min

Turatia e. Verificarea puterii motorului electric: Din tabelul 9.15 din[1] se alege: Pz = 538 daN Din acelasi tabel in functie de rezistenta otelului se alege coeficientul de corectie K p = 1,43 Astfel, PZr = PZ x Kp = 538 x 1,43 = 769,34 daN

Puterea reala: Puterea motorului electric al masinii - unelte SN 400x1500 este NME = 7,5kw Deci, Nr < NME, rezulta ca prelucrarea de la faza 2 se poate executa pe SN 400x1500.

7.2. Stabilirea regimurilor de aschiere pentru operatia de danturare.

Parametrii regimurilor de aschiere pentru frezarea danturii sunt calculati si prezentata in tabelul 7.2. Se va face un exemplu de calcul pentru faza 18. a. Alegerea masinii - unelte

Masina - unealta se alege din tabelul 19.1 din [5] pentru modulul m =5 grupa a II-a de masini. b. Alegerea sculei aschietoare

Conform STAS 3092/2 - 84 scula aschietoare este o freza melc modul cu un inceput, cu diametrul exterior de 100 mm, m=5, din otel rapid, cu un inceput si lungime L = 100 mm. c. Stabilirea adancimii de aschiere Conform capitolului V al lucrarii, t = 6,49 mm d. Stabilirea avansului axial

Din tabelul 19.10 din [5] se alege avansul axial S a la frezarea de degrosare a rotii dintate cilindrice cu freza melc modul din otel rapid in functie de materialul rotii de prelucrat, de grupa masinii si modul: Sa = 1,5..2,0 mm/rot Aceasta valoare va fi corectata cu urmatorii coeficienti de corectie: coeficientul de corectie functie de proprietatile mecanice ale materialului prelucrat; conform tabel 19.13 din [5] Kms = 0,7 coeficientul de corectie functie de numarul de inceputuri ale frezei; conform tabel 19.14 din [5] K ks = 1,0 coeficientul de corectie functie de unghiul de inclinare al danturii; conform tabel 19.12 din [5] K s = 1,0 Sax = Sa x Kms x Kks x Ks = 1,8 x 0,7 = 1,26 mm/rot Avansul axial pentru masina - unealta P6-30 Pfauter se regleaza continuu astfel ca: Saxr = 1,2 mm/rot e. Calculul vitezei de aschiere Din tabelul 19.19 din [5] se alege formula de calcul pentru viteza:

unde: T = durabilitatea sculei. Se alege din tabelul 19.20 din [5] T = 360 min S = avansul [mm/rot]

Astfel ca: Coeficientii de corectie ai vitezei sunt: functie de duritatea materialului, conform tabel 19.21 din [5]: K mv = 1,0; functie de inclinarea danturii, conform tabel 19.22 din [5] : Kv = 1,0; functie de numarul de inceputuri, conform tabel 19.23 din [5]: K kv = 1,0 functie de deplasarea Ghifting, conform tabel 19.24 din [5]: K wv = 1,0; vc = v x Kmv x Kv x Kkv x Kwv = 39,84 m/min f. Calculul turatiei axului principal

, unde: Df - diametrul frezei

Conform caracteristicilor masinii - unelte se alege turatia cea mai apropiata inferioara a axului principal: n r = 126 rot/min

Viteza de aschiere recalculata este:

7.5. Stabilirea parametrilor de regim la tratamentele termice

7.5.1 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul de calire.

a. determinarea temperaturii de tratament , tt.

tt = t calire. Conform STAS 791-88 pentru materialul 18MoCrNi13, t calire = 850 - 880C Se adopta tc = 850C b. Alegerea utilajului de incalzire tm = tt + [ 20 - 40C]; tm = temperatura de mediu. Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante. T m = 850 + 30 = 880C Din [8] se alege un cuptor cu tc min = 750C si tc max = 950C

7.5.2 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul termic de revenire inalta.

a) Determinarea temperaturii de tratament termic.

Conform STAS 791-88 pentru materialul 18 MoCr Ni 13 temperatura necesara efectuarii tratamentului termic este de 450-650 C. Se adopta tt =550C. b) alegerea utilajului de incalzire .

Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante .

tm = tt +(2060C ) = 550+30 =580C Tm =tm + 273 = 580+273=823C c) stabilirea timpului de incalzire i.

unde : -m = masa corpului [kg] -c =0,11+08*10-5 t ,conform [8]

-F suprafata de schimb de caldura.

tm=tc=580C; t0=20C; d)

ts=550C

durata de mentinere ,m.

PHj=T(c+lg m ), unde : T= temperatura de tratament [k]; c = constanta dependenta de procentul de carbon; c 18. PHj- se stabileste in functie de compozitia chimica si caracteristicile mecanice obtinute. PHj =823 (18+lnm) astfel m=2,4 h. e) se recomanda o racire in aer (racire lenta) .

CAP. 8. NORMAREA TEHNICA A OPERATIILOR TEHNOLOGICE 8.1 Normarea tehnica a operatiilor de strunjire .
Normele de timp pentru fiecare faza a operatiilor de strunjire sunt calculate si prezentate pe faze. Se va face un exemplu de calcul a normei tehnice de timp pentru faza 1. a) Stabilirea timpului de baza ,Tb.

In cazul strunjirii frontale, timpul de baza se va calcula conform schemei de prelucrare.

l=(D-d)/2 [mm]; l1= (0,52) [mm]; l2=(0,52) [mm] . Se adopta: l1= 1 mm ; l2= 1mm ; l= (302-130)/2 = 172 mm astfel: Tb=(1+1+172)/0,60*96= 3,02 min

b)

Stabilirea timpului ajutator, Ta.

b1) Timpul de prindere si desprindere a semifabricatului t p,d. Din [1] tab.21 ,tp,d= 0,26 min pentru operatia I.Avind in vedere ca operatia I are trei faze atunci pentru o faza tp,d=0,26/3=0,086 min. b2) Timpul ajutator pentru comanda masinii. Din [1], tab21el are urmatorea componenta : -pentru apropierea sau retragerea sculei - 0,03*2=0.06 min ; -pentru potrivirea sculei la dimensiune -0,03 min; -pentru cuplarea avansului 0,02 min; -pentru cuplarea sau decuplarea miscarii de rotatie a axului principal 0,02*2=0,04 min. ta1 = 0,06+0,03+0,02+0,04 = 0,15 min. b3 ) timpul ajutator legat de faza. Din [1] tab22 , acesta are urmatoarea componenta : -pentru deplasarea manuala a saniei principale 0,04 min; -pentru deplasarea manuala a saniei transversale 0,05 min ; -pentru fixarea sau sablirea saniei 0,05 min. ta2= 0,04+0,05+0,05=0,14 min b4) Timpul ajutator pentru masuratori de control. Din[1] tab24, pentru masurarea cu sublerul ta3=0,18 min. Ta= tai+tp,d=0,15+0,14+0,18+0,086=0,56 min c)Timpul de deservire ,Td; c1) Tmpul de deservire tehnica. Conform tabelului 26 din [1]: Td,t=2/100*Tb=2/100*0,73=0,015 min. c2) Timpul de deservire organizatorica. Conform aceluiasi tabel :

Td=td,t+td,o=0,015+0,012=0,027 min d)Timpul de odihna si necesitati firesti ,t o,n. Conform tabelului 27 din [1]: To,n=3/100(Tb+Ta)=3(0,73+0,56)/100=0,036 min

e)Timpul de pregatire -incheiere ,Tp,i : conform tabelului 18 din [1] : tp,i1 -pentru primirea si studierea documentatiei ,examinarea materialului ,sculelor,despozitivelor si aparatelor de masura : tp,i1=4,80 min. tp,i2-ce depinde de modul de prindere a piesei : tp,i2= 6,13 min Timpul de pregatire -incheiere pentru operatia I este : Tp,i= 4,80+6,13=10,93 min. Pentru faza 1 Tp,i=10,93/3=2,186 min f) Norma tehnica de timp pentru faza 1 /piesa :

NT=Tb+Ta+Td+to,n+Tp,i/n=0,73+0,56+0,027+0,036+2,186/80=1,38 min

8.2 .Normarea tehnica a operatiei de danturare.

In continuare se va exemplifica determinarea normei de timp pentru faza 18: a)determinarea timpului de faza ,Tb Conform tabelului 7 din[2] relatia de calcul a Tb este:

,unde: l= lungimea dintilor ; l=60 mm l1= distanta de patrundere a frezei ; l2=distanta de depasire a frezei; s= avansul frezei la o rotatie a semifabricatului; n =turatia frezei; q=numarul de inceputuri al frezei melc; z= numarul de dinti ai rotii dintate; i= numarul de treceri. Comform tabelului 8 din[2] ,l1+l2=31,8mm Tb=(4*60+31,8)*24*1/(1,2*126*1)=43,14 min Se face precizarea ca se prelucreaza cite 4 roti simultan. b)determinarea timpului ajutator ,Ta.. astfel :

b1) Timpul de prindere si desprindere al piesei tp,d.este conform tab .26.din [2] ,tp,d= 1,5*4=6 min; b2) Timpul ajutator pentru cuplarea sau decuplarea miscarii principale . Comform tabelului 34 din[2] ta1=0,04*2=0,08 min; b3) timpul pentru cuplarea sau decuplarea avansului de lucru; este conform tab .26.din [2] , t a2=0,04*2=0,08 min: b4) timpul pentru deplasarea manuala a mesei masini; , t a3=0,020 min; b5) timpul pentru fixarea mesei masinii ; ta4=0,05 min; b6) timpul pentru pornirea si oprirea sistemului de racire; t a5=0,04*20= 0,08 min; Ta= tp,d+ tai=6+0,08+0,08+,0,20+0,05+0,08= 6,49 min. c) stabilirea timpului operativ, Top. Top=(Tb+Ta)/4 , pentru o singura piesa Top=(43,14+6,49)/4=12,4 min d)Determinarea timpului Conform tabelului 12.40 din [2]: de deservire tehnica si organizatorica ,T d.

Td=Tb/4*2,5/100+Top*1/100=2,5/100*43,14/4+1/100*14,4=0,40 min e) Determinarea timpului Ton=3T0p/100=3*12,4/100=0,37 min; f) Stabilirea conform tab .13.din [2] timpului de odihna si necesitati firesti,Ton. Conform tab.40 din [2]

de

pregatire

incheiere

T p,i

t1= timpul mpentru prindere pe dorn , t1=19 min; t2= timpul pentru primirea si pedarea documentatiei ,t2=10min; t3= timpul pentru reglarea masinii -taierea danturii drepte , t3=4,0 min t4= timpul pentru montarea si demontarea sculei aschietoare, t 4= 7,5 min; t5= timpul pentru montarea si demontarea dornului port-freza ,t5=2,5 min; Tp,i= ti=19+10+4+7,5+2,5=43 min g) Timpul normat pentru realizarea unei singure piese,T nva fi:

Tn=Top+Td+Ton+Tpi/n=12,4+0,40+0,37+43/80=13,7 min

8.3 .Normarea tehnica a operatiei de rectificare a danturii.

In continuare este prezentata valoarea normei de timp pentru rectificarea danturii. a)determinarea timpului de baza ,Tb. La rectificarea rotilor dintate cilindrice prin procedeul Maag,Tb se determina conform [4] cu relatia:

Toti termenii au fost explicati si calculati in capitolul 7 al acestei lucrari.

b) determinarea timpului ajutator ,Ta; Ta-se compune din timpul ajutator partial : -ta1 timpul pentru prinderea si desprinderea piesei; -ta2 timpul legat de faza ; -ta3 timpul pentru masuratori de control ; Conform tabelului 20 din [4]: ta1 + ta2 =3,0+0,1= 3,1 min Conform tabelului21 din[4]: ta3=4*0,32=1,28 min Ta= tai =3,1 + 1,28 =4,38 min c)Determinarea timpului operativ , Top. Top = Tb + Ta = 85,76 + 4,38 = 90,14 min d)Deteminarea timpului deservire tehnica, t dt. Comform tabelului 26 din[4], tdt =6/100 * Tb. tdt = 6/100 * 85,76 =5,14 min e)Determinarea timpului de deservire organizatorica , tdo. Conform aceluiasi tabel,tdo=0,03*Top. tdo=0,03*90,14=2,70 min f)Determinarea timpului de odihna si necesitati firesti,ton. Conform aceluiasi tabel,ton=0,04*Top.. Ton=0,04*90,14=3,60 min. g)Determinarea timpului de pregatire-incheiere,Tpi. Conform tabelului29 din[4]; Tpi=85+7+4+2=98 min.

h)Stabilirea normei tehnice de timp. Nt=Tb+Ta+tdt+tdo+Ton+Tpi/n Nt=85,76+4,38+5,14+2,70+3,60+98/250=101,97102 min.

8.4 .Normarea tehnica a operatiei de mortezare a canalului de pana.

Aceasta s-a determinat in modul urmator: a) Timpul de baza ,Tb.

Tb= H/n*s [min], conform [3], unde : H - adincimea de aschiere; H= 20 mm; n - numarul de curse duble ; s - avansul de lucru . Tb =20/(0,16*42)=2,97 min b) timpul ajutator,Ta.

Are valoarea data de suma urmatorilor timpi ajutatori: -ta1 timpul pentru prinderea si desprinderea piesei coform tabelului 20din[4] pentru prinderea pe masa prin surub si brida,ta1= 0,95 min; -ta2 timpul pentru comanda masinii- unelte. Conform tabelului 22 din[4] acesta are urmatoarele componente: -apropierea piesei de cutit 100 mm: 0,10 min; -rotirea cu 60 apiesei:0,16 min; -cuplarea avansului :0,03 min; -schimbarea vitezeide lucru:0,08min; -scimbarea lungimi cursei: 0,13 min; -montarea si demontarea cutittului: 0,70 min. ta2= 0,10+0,16+0,03+0,08+0,13+0,70=1,2 min. --ta3=timpul pentru operatii de control. Conform tabelului 24 din[3] ,pentru masurarea cu sublerul si sublerul de adincime; -ta3= 0,16+0,21 =0,37 min. -ta4= timpul specific fazei de lucru. Conform tabelului 27 din[3] , -ta4= 0,19 min. Ta= tai= 0,95+1,2+0,37+0,19=2,71 min. c) Timpul operativ, Top;

Top= Tb+ Ta=2,97+2,71=5,68 min. d) Timpul de adaos(tdt+ tdo+, ton).

Conform tabelului 29 din [3] : tdt -timpul de deservire tehnica; tdt =5/100Tb=5/100*2,97=0,15 min tdo- timpului de deservire organizatorica; tdo=Top/100=5,68/100=0,057 min. ton- timpului de odihna si necesitati firesti; ton=3,5/100*Top=3,5/100*5,68= 0,20 min. e) timpului de pregatire-incheiere,Tpi;

Se alege conf tabelului 2 din [3] Tpi= 7,0+6,0+1,80=14,80 min. f) norma tehnica de timp, Nt;

Nt=Tb+Ta+tdt+tdo+Ton+Tpi/n Nt=2,97+2,71+0,15+0,057+0,20+14,80/250=6,14 min Norma tehnica de timp necesara executarii unei singure piese prin prelucrarile de aschiere este: Nt= 22.08 + 54.8 + 102 + 6,14= 185.02 min

CAP.9. EXECUTAREA DANTURII

Rotile dintate cu dantura dreapta sau inclinata se executa in doua variante diferite. Prima varianta cu generatoarea materializata pe muchia aschietoare a sculei (metoda copierii) sau cu generatoarea cinematica (metoda de rularerostogolire). Prelucrarea cu generatoarea materializata se realizeaza prin frezare, mortezare si brosare, cel mai raspandit procedeu fiind frezarea prin copiere cu freze disc modul sau cu freze deget modul. Ele sunt recomandate la prelucrarea rotilor dintate cu modul mare (m 20). Prelucrarea cu generatoarea cinematica se realizeaza prin frezare cu freza-melc sau prin mortezare cu cutit-roata sau cu cutit-cremaliera. Pentru situatia de fata, avand in vedere ca productia este de serie mijlocie si modulul rotii este m=5, cel mai indicat mod de prelucrare a danturii este prelucrarea prin frezare cu freza-melc. In capitolul 6 al acestui proiect s-a ales conform STAS 3092/2-84, scula aschietoare, o freza melc monobloc cu un inceput si masina-unealta pentru daturat tip P6 - 30 Pfauter. Metoda de danturare este una cu duvuzare continua, cu generare indirecta a danturii, dupa principiul dreptei mobile. Miscarile de lucru sunt date in figura 2

freza

piesa np

l1 Sl l L

l2
Figura 2.Miscarile de lucru L = l + l1 + l2 [mm] l1 = distanta de intrare l2 = distanta de iesire l = latimea semifabricatului Freza-melc executa miscarea principala de rotatie (nf), iar piesa realizeaza miscarea de avans circular (np) ca o componenta a miscarii de rulare. Profilul danturii se obtine prin deplasarea frezei-melc cu avansul Sl (avans longitudinal) in lungul generatoarei semifabricatului. Cursa pe directia avansului longitudinal trebuie sa tina seama de faptul ca profilul corect se obtine numai dupa ce scula aschietoare a iesit complet din angrenare cu semifabricatul. In timpul de fata, fiind o piesa de tip alezaj, bazarea se face pe dorn avand grija ca suprafata frontala de reazem sa fie aceea care a fost prelucrata dintr-o singura prindere cu alezajul. In timpul prelucrarii, axa frezei-melc trebuie sa fie nclinata fata de axa semifabricatului in functie de unghiul de inclinare a elicei frezei si unghiul al inclinarii dintilor Roata dintata care trebuie prelucrata are dantura dreapta (ung. =0) astfel ca unghiul de inclinare al frezei este egal cu unghiul conform figurii 3.

axa semifabricatului

axa frezei


Figura 3.Mod de prelucrare Rotile dintate care lucreaza la turatii mari (cum este si cazul de fata), necesita o prelucrare de finete a danturii. De obicei se practica rectificarea danturii se poate face prin doua procedee: a. b. cu o singura piatra abraziva - procedeul Niles cu doua pietre taler - procedeul Maag

Se opteaza pentru rectificarea danturii prin procedeul Maag. Cremaliera generatoare este materializata cu ajutorul suprafetelor frontale a doua pietre - taler, care pot rectifica fie flancurile aceluiasi gol, fie alte doua flancuri neomoloage ale danturii. Misscarile de lucru sunt urmatoarele: I - miscarea principala de rotatie ( de aschiere) II - miscarea de avans rectiliniu alternativ in lungul dintelui executata de piesa III si IV - miscari de reluare V - miscare de divizare Caracteristic conditiilor de exploatare la care este supusa roata dintata ce face obiectul proiectului de fata este faptul ca ea cupleaza si decupleaza des. Ca urmare se practica raionarea danturii, adica rotunjirea fetelor frontale ale dintilor. Astfel, pentru realizarea danturii rotii dintate se fac urmatoarele operatii: 1. 2. 3. frezarea danturii cu freza - melc. Se va face o freza de degrosare si una de finisare raionarea danturii pe masina de raionat rectificarea danturii. Se va face o rectificare de degrosare si un de finisare

CAP. 10.NORME DE SECURITATE A MUNCII SI PROTECTIA MEDIULUI

Normele specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin aschiere cuprind masuri de prevenire a accidentelor de munca si bolilor profesionale specifice activitatii de prelucrare a metalelor prin aschiere pe masini -unelte actionate electric, hidraulic, pneumatic, etc Masurile de prevenire cuprinse in prezentele norme au ca scop eliminarea factorilor periculosi existenti in sistemul de munca, proprii fiecarui element component al acestuia. In continuare vor fi prezentate cateva norme pentru prelucrarea metalelor prin aschiere. La prelucrarea metalelor prin strunjire vor fi avute in vedere normele: fixarea cutitelor de strung in suport se va face astfel incat inaltimea cititului sa corespnda procesului de aschiere; partea din cutit care iese din suport nu va depasi de 1,5 ori inaltimea corpului cutitului pentru strunjirea normala piesele de prelucrat vor fi fixate bine in universal sau intre varfuri si perfect centrate, pentru a nu fi smulse la fiarea si scoaterea pieselor din universal, se vor utiliza chei corespunzatoare, fara prelungitoare din teava sau alte parghii. la cutitele de strung prevazute cu placute din carburi metalice se vor controla cu atentie fixarea placutei pe cutit precum si starea acesteia angajarea cutitului in material va fi facuta lin, dupa punerea in miscare a piesei de prelucrat. la sfarsitul prelucrarii se va indeparta mai intai cutitul si apoi se va opri masina se interzice asezarea sculelor si pieselor pe platou daca utilajul este conectat la reteaua electrica din alimentare

La prelucrarea metalelor prin fixare vor amintite spre retinere normele: inainte de fixarea frezei se va verifica ascutirea acesteia, daca aceasta corespunde materialului ce urmeaza a se prelucra, precum si regimului de lucru indicat in fisa de operatie dupa fixarea si reglarea frezei se va regla si dispozitivul de protectie, astfel incat dintii frezei sa nu poata prinde mainile sau imbracamintea lucratorului in timpul lucrului fixarea pieselor pe masina de frezat se va executa cu diapozitive speciale de fixare sau in menghina se interzic improvizatiile pentru fixarea pieselor la operatia de frezare, cuplarea avansului se va face normal dupa pornirea frezei la oprirea masinii de frezat, se va decupla mai intai avansul, apoi se va opri freza in timpul functionarii masinii de frezat, nu este permis ca pe masa ei sa se gaseasca scule sau piese nefixate in timpul inlocuirii rotilor de schimb, masina de frezat va fi deconectata de la retea.

La prelucrarea metalelor prin rabotare, mortezare, se vor avea in vedere norme ca: inainte de fixarea cutitului in suport se vor verifica ascutirea si profilul cutitului inaintea pornirii masinii se va verifica fixarea sculei si a piesei si se va controla sa nu ramana chei sau piese nefixate pe masa masinii inaintea inceperii lucrului la masinile de rabotat si mortezat , dupa pornirea acestora, se vor executa curse de mers in gol pentru verificarea functionarii.

La prelucrarea metalelor prin rectificare vor fi avute in vedere norme ca:

montarea corpurilor abrazive pe masini se face de catre persoane bine instruite si autorizate de conducerea unitatii sa execute astfel de operatii fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfecta a acestuia in raport cu axa de rotatie corpurile abrazive cu diametrul exterior mai mare de 350 mm se fixeaza cu flanse cu butuc momentul de strangere al piulitei centrale la corpurile abrazive cu lezaj mic este cel indicat in STAS 6177/187 si STAS 9092/1-83 nu este admisa largirea gaurii prin spargere cu dalti la montajul corpurilor abrazive, intre acestea si flansa se introduc garnituri de carton presat ale caror dimensiuni sunt conform STAS 6177/1-87 nu este permisa utilizarea pe masini a corpurilor abrazive ale caror turatie sau viteze periferice nu sunt inscriptionate masinile care utilizeaza corpuri abrazive nu se vor porni daca corpul abraziv este in contact cu piesa de prelucrat contactul cu piesa se va realiza lent si prograsiv in timpul lucrului va fi avitata uzura neuniforma a corpului abraziv, procedandu-se imediat la corectarea (diamantarea) sau inlocuirea celui uzat reglarea suportilor si vizierelor de protectie va fi executata cu corpul abraziv in stare de repaus inainte de inceperea lucrului, la fiecare montare pe masina, corpurile abrazive vor fi incercate la rotirea in gol

Prezentele norme se aplica in toate unitatile economice in care exista activitatea de prelucrare a metalelor prin aschiere, indiferent de forma de proprietate asupra capitalului social si de modul de organizare a acestora. Respectarea continutului acestor prevederi nu absolva agentii economici de raspundere pentru prevederea si asigurarea oricaror alte masuri de securitate a muncii, adecvate conditiilor concrete de desfasurare a activitatii respective.

Bibliografie 1. A. Vlase s.a. " Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp", volumul 1, Editura tehnica, Bucuresti 1985 2. A. Vlase s.a. " Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp", volumul 2, Editura tehnica, Bucuresti 1985 3. C.Picos s.a. " Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere" volumul 1, Editura Tehnica, Bucuresti 1982 4. C.Picos s.a. " Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere" volumul 2, Editura Tehnica, Bucuresti 1982 5. C.Picos s.a. " Proiectarea tehnologiei de prelucrearre mecanica prin aschiere", Editura Universitas, Chisinau 1992 6. A. Vlase s.a. " Calculul analitic al regimurilor de aschiere la rabotare si mortezare" I.P.B., 1983 7. A. Vlase s.a. " Calculul analitic al regimurilor de aschiere rectificare" I.P.B., 1983 8. Popescu N. " Tehnologia tratamentelor termice" Editura Tehnica, Bucuresti 1974 9. Cartis I. "Tratamente termice - tehnologice si utilaje", I.P. Timisoara 1979 10. D.D. Raseev s.a. "Tehnologia fabricarii si repararii utilajului tehnologic" Editura didactica si pedagogica, Bucuresti 1983 11. G.S. Georgescu "Indrumator pentru ateliere mecanice", Editura tehnica, Bucuresti 1978

12. "Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin aschiere" editat de Ministerul Muncii si Protectiei sociale, Departamentul Protectiei Muncii, volumul 1, 1994 CUPRINS
1.ARGUMENTPG2