Sunteți pe pagina 1din 638

MINISTERUL MEDIULUI SI GOSPODARIRII APELOR DIN ROMANIA

AGENTIA NATIONALA DE PROTECTIA MEDIULUI


Bucuresti, Aleea Lacul Morii nr. 151, sector 6, cod 060841 Tel: +40-21-493 4350; +40-746-22 66 55; fax: +40-21-493 4350 e-mail: office@anpm.ro; www.anpm.ro

Prevenirea si Controlul Integrat al Poluarii (IPPC) Document de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Instalatiile Mari de Ardere Mai 2005

Edificio Expo, Inca Garcilaso s/n, E-41092 Seville - Spain Telephone: direct line (+34-95) 4488-284, switchboard 4488-318. Fax: 4488-426. Internet: http://eippcb.jrc.es, e-mail: JRC-IPTS-EIPPCB@ cec.eu.int

Ministerul Mediului si Gospodaririi Apelor a convenit un proiect bilateral impreuna cu Ministerul Federal al Germaniei pentru Mediu, Protectia Naturii si Siguranta Nucleara pentru a organiza si finanta impreuna o traducere in romana a documentelor BAT selectate (Cele Mai Bune Tehnici Disponibile din Documentele de Referinta), elaborate in cadrul schimbului de informatii conform articolului 16 alin. 2 Directiva 1996/61/CE asupra prevenirii si reducerii integrate a poluarii mediului (Directiva IPPC) (Procesul de la Sevilia). In acest fel se va imbunatati utilitatea informatiilor publice ale Comisiei Europene atat pentru autoritatile romane de reglementare si operatorii instalatiilor cat si pentru publicul interesat. Agentia Nationala Romana de Protectia Mediului (National Environmental Protection Agency-NEPA) si Agentia Federala de Mediu din Germania (UBA) ca organe nationale de coordonare pentru lucrarile BAT precum si GTZ au fost implicate de catre ambele ministere in implementarea conventiei bilaterale. In total au fost traduse sapte documente BAT. Suplimentar s-au desfasurat in Romania in perioada octombrie 2006 martie 2007 de catre GZT impreuna cu specialisti din cadrul Agentiei Federale de Mediu si din landurile federale sapte seminarii speciale pentru prezentarea si discutarea acestor documente BAT, fiecare dintre acestea fiind corelate cu vizite la instalatiile corespunzatoare din Romania. Traducerile acestor documente auf fost elaborate cu grija si au fost verificate de catre experti din cadrul MMGA si ANPM. Cu toate acestea traducerile romanesti nu reprezinta traduceri oficiale ale textelor originale din engleza. De aceea in cazuri contradictorii trebuie sa se utilizeze versiunea in engleza publicata de Comisia Europeana. Aceste documente se pot accesa de pe website-ul Agentiei Nationale de Mediu din Romania (ANPM) (www.anpm.ro) (cuvant de ordine Cele mai bune tehnici disponibile ). Realizarea traducerii in limba romana: S.C. ANCARMA S.R.L. Departament Traduceri Coordonator-traducator Anca Armasescu Ursani Str. No. 54, Horezu; Valcea, Romania Tel.: 0744.64.23.18 E-mail: ancarma@yohoo.com

Capitolul 1

Acest document este unul din seria prevazuta de documente mentionate mai jos (la momentul scrierii lui nu erau concepute toate documentele):
Titlul complet Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Cresterea Intensiva a Pasarilor si Porcilor Documentul de Referinta asupra Principiilor Generale ale Monitorizarii Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Tabacirea Pieilor Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile in Industria de Fabricare a Sticlei Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile in Industria Hartiei si Celulozei Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Productia de Otel si Fonta Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile in Industria Cimentului si a Varului Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile referitoare la Sistemele de Racire Industriale Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile in Industria de Fabricare a Clor Alcalilor Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile in Industria de Procesare a Metalelor Feroase Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile in Industria Metalelor Neferoase Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Industria Textila Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Rafinariile de Gaz si Uleiuri Minerale Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile in Industria Produselor Chimice de Mare Volum Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile in Sistemele de Management/Tratare a Apelor Uzate si a Gazelor Reziduale din Sectorul Chimic Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile in Industria Alimentara, a Bauturilor si a Laptelui Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile in Industria Metalurgica si a Turnatoriilor Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile asupra Emisiilor provenite din Depozite Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile asupra Efectelor Economice si a Interferentelor Mediatice Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Instalatiile Mari de Ardere Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile in Abatoare si Industria de produselor de origine animala Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Managementul Sedimentelor si al Sterilului provenite din Activitati Miniere Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Tratarea Suprafetelor Metalelor Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Industria de Tratare a Deseurilor Cod BREF ILF MON TAN GLS PP I&S CL CV CAK FMP NFM TXT REF LVOC CWW FM SF ESB ECM LCP SA MTWR STM WT

Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Producerea Chimicalelor LVIC-AAF Anorganice de Mare Volum (Amoniac, Acizi si Ingrasaminte) Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Incinerarea Deseurilor Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Fabricarea Polimerilor Document de Referinta asupra Tehnicilor de Eficientizare Energetica Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Fabricarea Chimicalelor WI POL ENE OFC

Organice Fine Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Producerea Chimicalelor Anorganice Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Tratarea Suprafetelor utilizand Solventii Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Producerea Chimicalelor Anorganice de Volum Mare (solide si altele) Documentul de Referinta asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile in Industria Ceramica SIC STS LVIC-S CER

Rezumat

REZUMAT
Rezumatul descrie rezultatele principale, concluziile principale ale BAT si nivelurile de emisie aferente. Poate fi citit si inteles ca un document de sine statator insa, ca rezumat, acesta nu prezinta toate complexitatile din intregul text al BREF-ului (de ex. detalii complete a sectiunilor BAT). De aceea nu intentioneaza sa fie un substituent al intregului text al BREF-ului ca instrument in luarea deciziilor asupra BAT, recomandandu-se sa se citeasca acest rezumat impreuna cu prefata si introducerea standard a sectiuniilor referitoare la BAT. Mai mult de 60 de experti din Statele Membre, din organizatiile non-guvernamentale din industrie si de mediu au participat la acest schimb de informatii. Scopul Acest BREF se refera, in general, la instalatiile de ardere cu o putere termica mai mare de 50 MW. Acesta include industria energetica si acele industrii unde se utilizeaza combustibili conventionali (comercializati si specificati comercial) si unde unitatile de ardere nu sunt cuprinse intr-un alt sector al BREF-urilor. Huila, lignitul, biomasa, turba si combustibilii lichizi si gazosi (inclusiv hidrogenul si biogazul) sunt considerati combustibili conventionali. Incinerarea deseurilor nu este inclusa, insa este cuprinsa co-incinerarea deseurilor si a combustibilului recuperat in instalatiile mari de ardere. BREF nu acopera doar unitatile de ardere, ci si activitatiile auxiliare legate direct de procesul de ardere. Nu sunt cuprinse de acest BREF instalatiile de ardere care utilizeaza drept combustibili reziduuri legate de proces sau produse secundare sau combustibili ce nu pot fi vanduti pe piata drept combustibili specificati si procesele de ardere ce sunt parte integrata din procese de productie specifice. Informatii utilizate Un numar mare de documente, rapoarte si informatii provenite de la Statele Membre, industrie, operatori si autoritati precum si de la furnizorii de echipamente si de la organizatiile nonguvernamentale de mediu au fost utilizate la elaborarea acestui document. Informatiile au fost obtinute si in cadrul vizitelor la fata locului in diferitele State Membre Europene si prin informarea personala asupra selectarii tehnologiei si a experientelor rezultate in urma utilizarii tehnicilor de reducere. Structura documentului Energia electrica (curentul electric) si/sau generarea de energie termica in Europa este un sector divers. Generarea de energie este bazata pe o varietate de combustibili ce pot fi clasificati, in mod general, in functie de starea lor de agregare in combustibili solizi, lichizi sau gazosi. De aceea acest document a fost scris in mod vertical, combustil cu combustibil, aspectele si tehnicile comune fiind descrise insa impreuna in cele trei capitole introductive. Industria energetica europeana In Uniunea Europeana toate tipurile de surse energetice aflate la dispozitie sunt utilizate pentru generarea de energie electrica si termica. Sursele nationale de combustibil precum disponibilitatea de la nivel national sau local de huila, lignit, biomasa, turba, ulei si gaz natural, a influentat puternic alegerea combustibilului utilizat pentru generarea energiei in fiecare Stat Membru al UE. Incepand cu anul 1990, totalitatea energiei electrice generata de surse energetice bazate pe combustibil fosil a crescut la 16% iar cererea a crescut la 14%. Energia electrica totala generata de sursele energetice regenerabile (inclusiv hidroenergia si biomasa) arata o crestere medie de aproximativ 20%. Instalatiile de ardere sunt operate corespunzator cererii si necesarului energetic, ca instalatii mari de utilitate sau ca instalatii industriale de ardere furnizoare de energie (de ex. in forma de electricitate, energie mecanica), aburi sau agent termic pentru procesele industriale de productie.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

Rezumat

Tehnologiile utilizate Generarea de energie utilizeaza in general o varietate de tehnologii de ardere. Pentru arderea combustibililor solizi, arderea pulverizata, arderea in pat fluidizat precum si arderea pe gratar sunt considerate a fi BAT in conditiile descrise in acest document. Pentru combustibilii lichizi si gazosi, cazanele, motoarele si turbinele pe gaz sunt considerate BAT in conditiile descrise in acest document. Alegerea sistemului utilizat ca instalatie se bazeaza pe consideratii economice, tehnice, de mediu si locale precum disponibilitatea combustibilului, cerintele operationale, conditiile pietei si cerintele retelei. Curentul electric este generat in principal producand abur intr-un cazan alimentat cu combustibili selectati, iar aburul este utilizat pentru angrenarea turbinei ce actioneaza un generator pentru a produce electricitate. Ciclul aburului are o eficienta inerenta limitata de condensarea aburului dupa iesirea din turbina. Unii combustibili lichizi si gazosi pot fi arsi direct pentru a actiona turbina cu gazul de ardere sau pot fi utilizati in motoare cu ardere interna, care pot actiona generatoarele. Fiecare tehnologie ofera anumite avantaje operatorului, in special in capacitatea de a opera conform cerintei variabile de energie. Problematica de mediu Cele mai multe instalatii de ardere utilizeaza combustibil sau alte materii prime din resursele naturale ale pamantului, transformate in energie utila. Combustibilii fosili reprezinta sursele de energie cele mai dese, utilizate astazi. Cu toate acestea arderea lor are ca rezultatat un impact relevant si, in timp, semnificant asupra mediului in intregul sau. Procesul de ardere conduce la generarea de emisie in aer, apa si sol, dintre care emisiile in aer sunt considerate a fi una dintre principalele probleme ale mediului. Cele mai importante emisii in aer provenite de la arderea combustibililor fosili sunt SO2, NOX, CO, pulberile (PM10) si gazele cu efect de sera, precum N2O si CO2. Celelalte substante precum metalele grele, compusii halogenati si dioxinele sunt emise in cantitati mai mici. Conditii BAT aferente nivelurilor de emisie se bazeaza pe media zilnica, conditiile standard si nivelul de O2 de referinta 6 % / 3 % / 15 % (combustibili solizi/ lichizi si gazosi/ gaz de turbina), ce reprezinta o situatie tipica a poluarii. Pentru solicitarile maxime, perioadele de pornire si oprire precum si pentru probleme operationale ale sistemelor de epurare a gazelor evacuate, trebuie sa fie luate in considerare valori de varf pe termen scurt, ce pot fi mai mari. Descarcarea, depozitarea si manipularea combustibililor si aditivilor Unele BAT pentru prevenirea eliberarilor cauzate de descarcarea, depozitarea si manipularea combustibililor si a aditivilor precum varul, piatra de var, amoniacul etc. sunt rezumate in tabelul 1.

ii

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Rezumat Pulberi fine BAT utilizarea echipamentelor de incarcare si descarcare care reduc distanta de cadere a combustibilului pe halda, pentru a reduce generarea pulberilor zburatoare (combustibili solizi) in tarile in care nu apar probleme de inghet, se vor utiliza sisteme de stropire cu apa pentru a reduce formarea pulberilor zburatoare provenite de la depozitele de combustibil solid (comubstibili solizi) amplasarea benzilor transportoare in zone deschise, sigure, deasupra solului pentru a se putea preveni afectarea vehiculelor si a altor echipamente (combustibili solizi) utilizarea benzilor de transportare inchise, robuste, bine executate si cu echipament de filtrare in puncte de transfer al benzii pentru prevenirea emisiei de pulberi (combustibili solizi) sisteme de transport cu rationalizare pentru a reducere generarea si transportul pulberilor in imprejurimi (combustibili solizi) utilizarea unui bun design si a experientei in constructii si o intretinere adecvata (toti combustibilii) depozitarea varului sau a pietrei de var in silozuri cu echipament bine executat si robust, de extragere si filtrare (toti combustibilii) depozitele trebuie sa aiba suprafata sigilata cu drenaj, colectare a scurgerilor si tratarea apei de la decantari (combustibili solizi) utilizarea sistemelor de depozitare a combustibililor lichizi situate in cuve etanse cu o capacitate de retinere de 75% din capacitatea maxima a tuturor rezervoarelor sau cel putin volumul maxim al celui mai mare rezervor. Continutul rezervorului ar trebui afisat si ar trebui utilizate alarme aferente. Pot fi aplicate sisteme automate de control pentru a preveni supra-umplerea rezervoarelor de depozitare (combustibili solizi) conductele vor fi situate in zone deschise, de siguranta, deasupra solului pentru a putea fi detectate rapid scurgerile si pentru a se putea preveni pagubele asupra vehiculelor si a altor echipamente. Pentru conductele inaccesibile pot fi utilizate conducte cu perete dublu cu control automat al spatiului (combustibili gazosi si lichizi) colectarea scurgerilor de pe suprafete (apa pluviala) din zonele de depozitare a combustibilului, care spala combustibilul si tratarea acestui flux colectat (sedimentarea sau instalatia de tratare a apei uzate) inainte de eliminare (combustibilii solizi) delimitarea zonelor de depozitare a combustibilului solid cu sisteme automate pentru a detecta focul, cauzat de auto-incendiere si pentru a identifica punctele de risc (combustibilii solizi) utilizarea sistemelor de detectare a scurgerilor de gaz si a sistemelor de alarmare (combustibilii lichizi si gazosi) utilizarea turbinelor de expansiune pentru recuperarea aportului energetic din gazele aflate sub presiune (gaz natural furnizat pe conducte aflate sub presiune) (combustibili lichizi si gazosi) pre-incalzirea gazului de ardere utilizand caldura cedata de cazan sau gazul de turbina (combustibili lichizi si gazosi). pentru manipularea si depozitarea amoniacului lichefiat pur: rezervoare sub presiune pentru ammoniac pur lichefiat >100 m3 ar trebui sa fie construite cu pereti dubli si ar trebui amplasati subteran; rezervoarele de 100 m3 si mai mici ar trebui fabricate incluzand procesele de calire (toti combustibilii) din punct de vedere al sigurantei, utilizarea solutiei de apa amoniacala este mai putin riscanta decat depozitarea si manipularea amoniacului lichid pur (toti combustibilii).

Contaminarea apei

Prevenirea incendiilor Emisii fugitive Utilizarea eficienta a resurselor naturale

Riscul asupra sanatatii si sigurantei referitor la amoniac

Tabelul 1: Cateva BAT pentru depozitarea si manipularea combustibililor si aditivilor

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

iii

Rezumat

Pre-tratarea combustibilului Pre-tratarea combustibilului solid inseamna in principal amestecarea pentru asigurarea conditiilor stabile de ardere si pentru a reduce emisiile de varf. Pentru a reduce cantitatea de apa din turba si biomasa se ia in considerare ca fiind parte din BAT si uscarea combustibilului. Pentru combustibilii lichizi este considerata BAT utilizarea dispozitivelor de pretratare precum unitatile de epurare a motorinii utilizata in turbinele pe gaz si motoare. Tratarea pacurii cu continut ridicat de sulf (HFO) cuprinde dispozitive precum tipurile de incalzitoare cu bobine, electrice sau cu abur, sisteme de dozare fara emulgator etc. Eficienta termica Managementul prudent al resurselor naturale si utilizarea eficienta a energiei sunt doua dintre cerintele majore ale Directivei IPPC. In acest sens, eficienta cu care energia poate fi generata este un indicator important al emisiei gazului CO2 relevant pentru climat. Un mod de a reduce emisia de CO2 per unitate energetica generata este optimizarea utilizarii energiei si a procesului de generare a energiei. Marirea eficientei termice are efect asupra conditiilor de incarcare, sistemului de racire, a emisiilor, utilizarii tipului de combustibil si asa mai departe. Cogenerarea (CHP) este considerata ca fiind cea mai efectiva optiune pentru a reduce intreaga cantitate de CO2 eliberata si este relevanta pentru orice instalatie electrica construita noua, atunci cand cererea locala de caldura este destul de mare pentru a justifica constructia unei instalatii de cogenerare cu mult mai scumpa decat o simpla centrale termica sau electrica. Concluziile BAT de a creste eficienta si nivelurile aferente BAT sunt rezumate in tabelele 3 5. In acest sens trebuie mentionat ca instalatiile alimentate cu HFO sunt considerate a avea un randament similiar cu cel al instalatiilor alimentate cu huila.
Eficienta termica (net) (%) Combustibil Huila si lignit Huila Tehnici combinate Cogenerare (CHP) PC (DBB si WBB) FBC PFBC PC (DBB) FBC PFBC Instalatii noi 75 90 43 47 >41 >42 42 45 >40 >42 Instalatii existente 75 90 Imbunatatirea realizabila a eficientei termice depinde de instalatia specifica, insa ca indicatie, un nivel de 36* 40 % sau o imbunatatire cu mai mult de 3% de puncte, poate fi vazuta corespunzatoare utilizarii BAT pentru instalatii existente

Lignit

PC: ardere prin pulverizare DBB: cazan cu indepartare uscata a cenusii WBB: cazan cu indepartarea umeda a cenusii FBC: ardere cu pat fluidizat PFBC: ardere cu pat fluidizat sub presiune * Cateva opinii diferite apar in aceasta valoare si sunt raportate in sectiunea 4.5.5 din documentul principal

Tabel 2: Nivelul eficientei termice corespunzatoare utilizarii masurilor BAT pentru instalatiile alimentate cu huila si carbune Eficienta termica (net)(%) Utilizarea combustibilului Eficienta electrica (CHP) 75 90 Aprox. 20 Depinde de utilizarea >23 instalatiei respective si de >28 30 cererea de caldura si curent >28 30 electric CFBC: ardere pe pat fluidizat circulant CHP: cogenerare

Combustibil

Tehnici combinate Ardere pe gratar Ardere pe gratar rulant FBC (CFBC) FBC (BFBC si CFBC)

biomasa turba

FBC: ardere pe pat fluidizat BFBC: ardere cu pat fluidizat turbulent

Tabel 3: Nivelurile de eficienta termica raportate la utilizarea masurilor BAT pentru instalatiile alimentate cu turba si biomasa

iv

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Rezumat

Nu s-a stabilit nici o valoare termica specifica cand s-au utilizat combustibilii lichizi in cazane si motoare. Cu toate acestea, sunt cateva tehnici de considerat, disponibile in sectiunile respective de BAT.

Tipul instalatiei

Eficienta electrica (%) Instalatii noi Instalatii existente 32 35 >35 38 40 50 54 <35 <35 congenerare

Utilizarea combustibilului (%) Instalatii noi si existente 75 85

Turbina pe gaz Turbina pe gaz 36 40 Motor pe gaz Motor pe gaz 38 45 Motor pe gaz cu HRSG in mod CHP >38 Cazan alimentat cu gaz Cazan alimentat cu gaz 40 42 CCGT Ciclu combintat cu sau fara ardere 54 58 suplimentara (HRSG), doar pentru generare de curent electric Ciclu combinat fara ardere suplimentara <38 (HRSG) in mod CHP Ciclu combinat cu ardere suplimentara <40 in mod CHP HRSG: generator de abur cu recuperare de caldura CHP:

75 85 75 85

Tabelul 4: Eficienta instalatiilor alimentate cu gaz raportata la BAT utilizata

Emisiile de pulberi (praful) Pulberile (praful) emise in timpul arderii combustibililor solizi si lichizi apar aproape complet din compozitia lor minerala. La arderea combustibililor lichizi, conditiile sarace de ardere conduc la formarea funinginii. Arderea gazului natural nu reprezinta o sursa semnificanta de emisii de pulberi. Nivelurile emisiei de pulberi, in acest caz, sunt in mod normal sub 5 mg/Nm3 fara a se lua alte masuri tehnice suplimentare. Pentru desprafuirea gazelor la instalatiile de ardere noi si existente, sunt considerate a fi BAT precipitatoarele electrostatice (ESP) sau filtrele textile (FF), filtrul textil atingand in mod normal niveluri de emisie sub 5 mg/Nm3. Colectoarele ciclon sau mecanice nu sunt BAT, insa pot fi utilizate la un nivel de pre-epurare, montate in calea fluxului de gaz. Concluzia BAT pentru desprafuire si nivelurile de emisie aferente sunt rezumate in tabelul 5. Pentru instalatiile de ardere de peste 100 MWth, si mai ales peste 300 MWth, nivelurile de pulberi sunt mai mici deoarece tehnicile FGD, care fac deja parte din concluzia BAT pentru desulfurare, reduc de asemenea pulberile.
BAT pentru atingerea acestor niveluri

Nivelurile de emisie de pulberi (mg/Nm3) Capacitate a (MWth) Carbunele si lignitul Instalati Instalatii i noi existente 5 20* 5 30* 5 20* 5 25* Biomasa si turba Instalatii noi 5 20 5 20 Instalatii existene 5 30 5 20 Combustibilii lichizi pentru cazane Instalatii noi 5 20* 5 20* Instalatii existente 5 30* 5 25*

50 100 100 300

ESP sau FF ESP sau FF in combinatie FGD v

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

Rezumat (umed, sd sau dsi) pentru PC ESP sau FF pentru FBC

>300

5 10*

5 20*

5 20

5 20

5 10*

5 20*

Nota: ESP: electro-filtru) FF: filtru textil FGD(umed): Desulfurarea la umed a fluxului de gaz FBC: Arderea cu pat fluidizat) sd: semi uscata dsi: injectarea de absorbant (sorbent) uscat * Apar cateva pareri contrare la aceste valori, acestea fiind raporatate in sectiunile 4.5.6 si 6.5.3.2 a documentului principal.

Tabelul 5: BAT pentru reducerea emisiilor de pulberi provenite de la instalatiile de ardere

Metalele grele Emisia de metale grele rezulta din prezenta lor ca si componenta naturala in combustibilii fosili. Majoritatea metalelor grele considerate (As, Cd, Cr, Cu, Hg, Ni, Pb, Se, V, Zn) sunt emanate in mod normal ca si componente (ex. oxizi, cloride) impreuna cu pulberile. De aceea, BAT de reducere a emisiilor de metale grele consta in general in utilizarea dispozitivelor cu randament ridicat de desprafuire precum ESPs or FFs. Doar Hg si Se sunt prezenti cel putin partial in stare de vapori. Mercurul are o presiune ridicata de vaporizare la temperatura normala de operare a dispozitivelor, iar colectarea lui de catre dispozitivele de control a pulberilor variaza foarte mult. Pentru ESPs sau FFs utilizate in combinatie cu tehnicile FGD, precum scrubele piatra de var umeda, scrubele uscate cu pulverizare sau injectarea de adsorbantul uscat, se obtine o rata de indepartare a Hg de 75 % (50% in ESP si 50 % in FGD) si poate fi obtinut 90% in prezenta suplimentara a SCR. Emisiile de SO2 Emisiile de oxizi de sulf rezulta in principal din prezenta sulfului in combustibil. Gazul natural este considerat in general fara continut de sulf. Acesta insa nu este cazul pentru anumite gaze industriale si poate fi necesara desulfurarea fluxurilor de gaz. In general, pentru instalatiile de ardere alimentate cu combustibil lichid, se considera a fi BAT utilizarea combustibilului cu continut scazut de sulf si/sau desulfurarea. Cu toate acestea utilizarea combustibilului cu continut scazut de sulf pentru instalatiile de peste 100 MWth poate fi vazuta, ca in cele mai multe cazuri, doar ca o masura suplimentara de reducere a emisiilor de SO2 in combinatie cu celelalte masuri. In afara de utilizarea combustibilului cu continut scazut de sulf, tehnicile considerate a fi BAT sunt in principal desulfurarea cu scruber umed (rata de reducere de 92 98 %) si desulfurarea cu scruber uscat cu pulverizare (rata de reducere 85 92 %), care deja ocupa o cota parte din piata acestora de 90%. Tehnicile FGD uscate precum injectia uscata cu absorbanti sunt utilizate in principal pentru instalatiile cu capacitate termica de mai putin de 300 MWth. Scruberul la umed prezinta avantajul de a reduce si emisiile de HCl, HF, pulberi si metale grele. Datorita costurilor ridicate, procesul de spalare la umed nu este considerat BAT pentru instalatiile cu o capacitatea mai mica de 100 MWth.
Nivelul de emisie SO2 (mg/Nm3) Combustibili lichizi Huila si lignit Turba Capacita pentru cazane tea Instalati (MWth) Instalati Instalati Instalatii Instalatii Instalatii i i noi i noi existente noi existente existent e 200 400* 200 400* 100 100 350* 50 100 150 400* 150 400* 200 300 200 300 350* (FBC) (FBC) 200 300 200 300 100 100 250* 100 300 100 200 100 250* 150 250 150 -300 200* (FBC) (FBC) vi May 2005

BAT pentru a atinge aceste niveluri

Combustibil cu sulf redus sau/si FGD (dsi) sau FGD (sds) sau FGD (umed) (depinde de

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Rezumat
marimea instalatiei). Spalare cu apa marina. Tehnici 50 200* combinate pentru reducerea NOx si SO2. Injectie cu piatra de var (FBC).

20 150* 20 200* >300 100 200 100 200* (CFBC/ (CFBC/ PFBC) PFBC)

50 150 50 200 (FBC) 50 200 50 150*

Nota: FBC: Ardere in pat fluidizat CFBC: Ardere cu pat fluidizat circulant PFBC: Arderea cu pat fluidizat sub presiune FGD(umed): Desulfurarea la umed a fluxului de gaz FGD(sds): Desulfurarea fluxului de gaz prin utilizarea pulverizarii uscate FGD(dsi): Desulfurarea fluxului de gaz prin injectie cu absorbant uscat * Cateva aspecte divergente apar in aceste valori, ce vor fi explicate in sectiunile 4.5.8 si 6.5.3.3 din documentul principal.

Tabelul 6: BAT pentru reducerea emisiilor de SO2 provenite de la unele instalatii de ardere

Emisiile de NOX Principalii oxizi de azot emisi in timpul arderii sunt oxidul de azot (NO) si dioxidul de azot (NO2), exprimati in NOx. Pentru instlatiile de ardere cu carbune pulverizat, se considera BAT reducerea emisiilor de NOX prin masuri primare si secundare, precum SCR, unde rata de reducere a sistemelor SCR variaza intre 80 si 95 %. Utilizarea SCR sau SNCR are dezavantajul unei posibile emisii de amoniac nereactionat (alunecare de ammoniac). Pentru instalatii alimentate cu combustibili solizi fara variatii mari de incarcare si cu o calitate stabila a combustibilului, tehnica SNCR este privita ca BAT in vederea reducerii emisiilor de NOX. Pentru instalatiile de ardere mici alimentate cu combustibil solid fara o variatie de incarcare mare si cu o calitate stabila a combustibilului, tehnica SNCR este de asemenea privita ca BAT in vederea reducerii emisiilor de NOX. Pentru instalatiile de ardere alimentate cu lignit pulverizat si turba, combintatia diferitor masuri primare este considerata BAT. Aceasta inseamna, de ex, utilizarea arzatoarelor moderne cu NOx redus impreuna cu alte masuri primare precum recircularea fluxului de gaz, arderea in trepte (introducerea in trepte a aerului), rearderea, etc. Utilizarea masurilor primare tinde sa cauzeze o ardere incompleta, avand ca rezultat un nivel ridicat de carbon nears in cenusa zburatoare si emisii de monoxid de carbon. In cazanele FBC cu ardere pe combustibil solid, BAT este considerata reducerea emisiilor de NOX realizata prin distribuirea aerului sau prin recircularea fluxului de gaz. Este o mica diferenta intre emisiile de NOX provenite de la arderea BFBC si CFBC. Concluzia BAT pentru reducerea emisiilor de NOX si nivelurile de emisie aferente pentru diversi combustibili este rezumata in tabelele 8, 9 si 10.
Capacita tea (MWth) Tehnica de ardere Nivelul de emisii de NOX aferent BAT (mg/Nm3) New Existing Fuel plants plants Huila si Arderea pe 200 300* 200 300* lignit gratar PC 90 300* 90 300* Huila CFBC si Huila si 200 300 200 300 PFBC lignit PC 200 450 200 450* Lignit Optiunile BAT pentru atingerea acestor niveluri Pm si/sau SNCR Combinarea Pm si SNCR sau SCR Combinatia Pm

50 100

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

vii

Rezumat PC 100 300 PC BFBC, CFBC si PFBC PC >300 PC BFBC,CFB C si PFBC 90* 200 90 200* 100 200 100 200* 100 200 100 200* 90 150 50 150 90 200 50 200 Huila Lignit Huila si lignit Huila Lignit Huila si Lignit Combinatia Pm in combinatie cu SCR sau tehnici de combinare Combinatia of Pm Combinatia Pm impreuna cu SNCR Combinatia Pm in combinatie cu SCR si tehnici combinate Combinatia Pm Combinatia Pm

50 200* 50 200*

Nota: PC: Arderea prin pulverizare BFBC: arderea in pat fluidizat turbulent CFBC: Arderea in pat circulant fluidizat PFBC: Arderea in pat fluidizat sub presiune Pm: Masuri primare de reducere a NOx SCR: Reducerea catalitica selectiva a NOx SNCR: Reducerea necatalitica selectiva a NOx Utilizarea antracitului poate conduce la emisii de NOX mai ridicate datorita temperaturii ridicata de ardere * Cateve divergente apar in acestge valori, acestea fiind raportate in sectia 4.5.9 din documentul principal.

Tabelul 7: BAT pentru reducerea NOX proveniti din instalatiile cu ardere pe huila si lignit

Nivelul de emisii NOX (mg/Nm3) Capacitate (MWth) Biomasa si turba Instalatii noi 150 250 150 200 50 150 Instalatii existente 150 300 150 250 50 200 Combustibili fluizi Instalatii noi Instalatii existente BAT pentru atingerea acestor niveluri Combinatia Pm SNCR/ SCR sau tehnicile combinate

50 100 100 300 >300


Nota:

150 300* 150 450 50 150* 50 200* 50 100* 50 150*

Pm: Masuri primare de reducere a NOx * Unele opinii divergente apar la aceste valori si sunt raporate in sectiunea 6.5.3.4 a documentului principal

Tabelul 8: BAT pentru reducerea NOX proveniti din instalatiile de ardere cu alimentare pe turba, biomasa si combustibili lichizi

Pentru turbinele noi cu gaz, arzatoarele uscate cu NOX (DLN) sunt BAT. Pentru turbinele existente pe gaz, BAT este considerata injectarea cu apa si abur sau conversia intr-o tehnica DLN. Pentru instalatiile cu motoare stationare alimentate cu gaz, motoarele cu amestec sarac in combustibil sunt de asemenea considerate BAT pe langa tehnicile uscate cu NOX redus utilizate in turbinele pe gaz. Pentru cele mai multe turbine pe gaz si motoare pe gaz, SCR este de asemenea considerat a fi o BAT. Construirea unui sistem SCR la o CCGT este realizabila insa nu se justifica economic pentru instalatiile existente. Aceasta pentru ca spatiul solicitat in HRSG nu a fost prevazut in proiect si de aceea nu este disponibil.
Nivelul de emisie afferent BAT (mg/Nm3) NOx CO 20 50 5 100

Tipul instalatiei Turbinele pe gaz Turbinele noi pe gaz viii

Nivel ul O2 (%) 15 May 2005

Optiunile BAT de atingere a acestor niveluri Arzatoare cu amestec preliminar uscat cu NOx redus sau SCR LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Rezumat DLN pentru turbinele existente cu gaz Turbinele cu gaz existente Motoarele pe gaz Motoarele noi pe gaz 20 75 50 90* 20 75* 5 100 30 100 30 100* 30 100* 30 100 30 100 30 100 15 15 15 15 15 3 3 Arzatoare cu amestec preliminar uscat cu NOx redus drept retehnologizare daca este disponibil Injectia cu abur si apa sau SCR Tehnica cu amestec sarac in combustibil sau SCR si oxidarea catalitica pentru CO Tehnica cu amestec sarac sau SCR si oxidarea catalitica pentru CO NOx redus fixat

Motoarele noi pe gaz 20 75* cu HRSG in CHP Motoarele existente 20 100* pe gaz Cazan cu ardere pe gaz Cazane noi cu ardere 50 100* pe gaz Cazan existent cu ardere 50 100* pe gaz CCGT CCGT nou fara 20 50 ardere suplimentara (HRSG) CCGT existente fara 20 90* ardere suplimentara (HRSG) CCGT noi cu ardere 20 50 suplimentara CCGT existente cu ardere suplimentara 20 90*

Arzatoarele cu NOx redus sau SCR sau SNCR

5 100 5 100 30 100 30 100

15 15 Inst spec. Inst. spec.

Arzatoare cu ardere uscata cu pre-amestec NOx redus Arzatoarele cu pre-amestec uscat pentru NOx redus sau injectie ca apa si aburi sau SCR Arzatoare cu pre-amestec uscat si NOx redus pentru partea de cazane sau SCR sau SNCR Arzatoarele cu pre-amestec uscat pentru NOx redus sau injectie ca apa si aburi pentru partea de cazane sau SCR or SNCR

SCR: Reducere catalitica selective a NOx SNCR: Reducere non-catalitica selective a NOx DLN: NOX redus HRSG: generatorul pe aburi cu recuperare de caldura CHP: cogenerare CCGT: turbine pe gaz cu ciclu combinat * Apar cateva opinii divergente in aceste valori ce vor fi discutate in sectiunea 7.5.4 din documentul principal.

Tabelul 9: BAT pentru reducerea emisiilor de NOX si CO de la instalatiile de ardere cu ardere pe gaz

Emisiile de CO Monoxidul de carbon (CO) apare intotdeauna ca un produs intermediar al procesului de ardere, BAT pentru reducerea emisiilor de CO fiind arderea completa realizata printr-o constructie buna a focarului, utilizarea unor tehnici de monitorizare si control al procesului foarte performante si intretinerea sistemului de ardere. Cateva niveluri de emisie aferente utilizarii BAT pentru diferiti combustibili sunt prezente in sectiile BAT, cu toate acestea in rezumat sunt prezentate doar cele pentru instalatiile de ardere alimentate cu gaz. Contaminarea apei In afara generarii poluarii atmosferice, instalatiile mari de ardere sunt de asemenea surse semnificante de evacuare a apei (apa uzata si de racire) in rauri, lacuri sau in mediul marin. Orice scurgeri (apa pluviala) de pe suprafete din zona de depozitare, ce spala si preiau particulele de combustibil, ar trebui colectate si tratate (prin sedimentare) inainte de a fi devarsate. Nu se poate preveni aparitia ocazionala intr-o centrala energetica a micilor cantitati contaminate cu ulei (prin spalari). Puturile pentru separarea uleiului reprezinta BAT pentru a evita orice paguba asupra mediului. Concluzia BAT pentru desulfurarea la umed prin scruber se refera la utilizarea unei instalatii de tratare a apei uzate. Instalatia de tratare a apei uzate consta din diferite tratari chimice pentru a indeparta metalele grele si pentru a reduce cantitatea de pulberi din apa ce intra in proces. Instalatia de tratare include o reglare a nivelului de pH, precipitarea metalelor grele si indepartarea pulberilor solide.
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 ix

Rezumat

Deseurile O atentie intensa s-a acordat deja sectorului de utilizare a deseurilor provenite din ardere si a produselor secundare din ardere, in loc ca acestea sa fie depozitate pe depozite controlate de deseuri. Utilizarea si reutilizarea sunt optiunile cele mai bune disponibile si au prioritate. Exista multe posibilitati de utilizare pentru diferitele produse secundare ca de ex. cenusa. Fiecare optiune de utilizare diferita are un criteriu specific diferit. Nu a putut fi posibila o abordare completa a tuturor acestor criterii in acest BREF. Criteriile asupra calitatii sunt legate de obicei de proprietatile de structura ale rezidului si de continutul de substante periculoase, precum si de cantitatea de combustibil nears sau solubilitatea metalelor grele, etc. Produsul final al tehnicilor de spalare la umed este gipsul, acesta fiind un produs comercial pentru instalatii in majoritatea tarilor UE. Poate fi vandut si utilizat in locul gipsului natural. Practic aproape intreaga cantitate de gips produsa in instalatiile energetice este utilizata in industria placilor de gips-carton. Co-incinerarea deseurilor si a combustibilului recuperat Instalatiile mari de ardere, construite si exploatate conform BAT, utilizeaza tehnici si masuri efective pentru indepartarea pulberilor (partial incluzand metalele grele) SO2 NOx, HCl, HF si a altor poluanti precum si tehnici de prevenire a contaminarii apei si solului. In general aceste tehnici pot fi considerate ca fiind suficiente si de aceea sunt considerate BAT pentru coincinerarea combustibilului secundar. Baza pentru BAT si in particular nivelurile de emisie aferente BAT sunt definite in capitolele specifice combustibililor. Un input mai mare de poluanti intr-un sistem de ardere poate fi reglat intre anumite limite prin reglarea sistemului de epurare a fluxului de gaz sau prin limitarea procentului de combustibil secundar, ce poate fi coincinerat. Referitor la impactul co-incinerarii asupra calitatii deseurilor, principala tema a BAT este de a mentine calitatea gipsului, cenusii, zgurei si a altor deseuri si produse secundare la acelasi nivel la care ar apare fara co-incinerarea combustibilului secundar, in vederea reciclarii. Daca coincinerarea duce la volume (suplimentare) semnificante de produse secundare sau reziduuri sau contaminare suplimentara cu metale (de ex. Cd, Cr, Pb) sau dioxine, atunci trebuiesc luate masuri suplimentare pentru a evita acest aspect. Consens Acest document, ca un intreg, este sprijinit de membrii TWG. Cu toate acestea, industria si in principal doua State Membre nu si-au exprimat sprijinul total pentru acest document final si au exprimat asa numitele opinii divergente la cateva concluzii prezentate in document, in special la BAT asociate eficientei si nivelurilor de emisie pentru huila si lignit, combustibili gazosi si lichizi, precum si pentru utilizarea SCR, ca urmare a aspectelor sociale. Ele au contestat faptul ca intervalele mentionate ca niveluri de emisie aferente BAT utilizat sunt in general prea mici pentru ambele instalatii energetice noi si existente. Cu toate acestea, ar trebui sa se mentioneze faptul ca nivelurile superioare ale BAT aferente nivelurilor de emisie, in special pentru instalatiile existente, sunt similare catorva valori limita de emisie VLE actuale impuse in unele State Membre Europene. O parte din industrie a exprimat o parere speciala asupra domeniului in care acest document reflecta experienta si circumstantele tuturor instalatiilor mari de ardere. Aceasta afirmatie sprijina opinia membrilor TWG cum ca nivelurile din BAT sunt rezonabile si ilustreaza faptul ca nivelurile abordate in BAT sunt deja realizate de un numar mare de instalatii din Europa. CE lanseaza si acorda sprijinul prin programele ei RTD, o serie de proiecte legate de tehnologiile de epurare, tratarea apei uzate si tehnologiile de reciclare si strategii de management. Aceste proiecte ar putea oferi o contributie utila la viitoarea reactualizare a BREF. De aceea sunt invitati cititorii sa informeze EIPPCB asupra oricaror rezultate ale cercetarilor, relevante pentru scopul acestui document (vezi de asemenea prefata acestui document).

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Prefata

PREFATA
1. Statutul acestui document

Daca nu se declara in alt fel, referintele asupra Directivei in acest document sunt date de Directiva Consiliului 96/61/EC asupra prevenirii si controlului integrat al poluarii. Asa cum Directiva se aplica fara prejudicii dispozitiilor Comunitatii asupra sanatatii si sigurantei la locul de munca, asa se aplica si acest document. Acest document formeaza o parte a seriilor ce prezinta rezultatele schimbului de informatii intre Statele Membre UE si industrie referitor la cele mai bune tehnici disponibile (BAT), monitorizarea aferenta si evolutiile lor. *[Este publicat de Comisia Europeana corespunzator articolului 16(2) al Directivei, si de aceea trebuie sa fie luat in considerare conform anexei IV a Directivei cand se determina cele mai bune tehnici disponibile ].
*Nota: paranteza va fi inlaturatra cand se va finaliza procedura de publicare a Comisiei.

2.

Obligatiile legale relevante ale Directivei IPPC si definitiile BAT

Pentru a-l sprijini pe cititor in a intelege acest context legal in care a fost elaborat acest document, sunt descrise in prefata unele dintre cele mai relevante dispozitii ale Directivei IPPC, inclusiv definita termenului cele mai bune tehnici disponibile. Aceasta descriere este inevitabil incomplete si este este oferita doar informativ. Nu are valoare legala si nu modifica sau prejudiciaza in nici un fel dispozitiile actuale ale Directivei. Scopul Directivei este de a realiza o prevenire si un control integrat al poluarii provenite de la activitatile listate in anexa I a Directivei, conducand la un nivel ridicat de protectie a mediului, in intregul sau. Principiile de baza legala a Directivei se refera la protectia mediului. Implementarea ei ar trebui de asemenea sa ia in considerare si celelalte obiective ale Comunitatii precum competivitatea industriei Comunitatii, prin aceasta contruibuindu-se la o dezvoltare durabila. Mult mai specific, Directiva ofera un sistem de autorizare pentru anumite categorii de instalatii industriale solicitandu-se amandorura, atat operatorului cat si autoritatii, sa abordeze integrat, per ansamblu potentialul de poluare si consum al instalatiei. Obiectivul major al unei asemenea abordari integrate trebuie sa fie acela de a imbunatati managementul si controlul proceselor industriale pentru a asigura un nivel inalt de protectie a mediului, in intregul sau. Tema centrala a acestei abordari este principiul general mentionat in articolul 3 asupra faptului ca operatorii vor trebui sa ia masuri preventive adecvate impotriva polurii, in special prin aplicarea celor mai bune tehnici disponibile, permitandu-le sa imbunatateasca performanta in privinta mediului. Termenul de cele mai bune tehnici disponibile este definit in articolul 2 (11) al Directivei ca fiind stadiul cel mai avansat si efectiv de dezvoltare al activitatilor si a metodelor lor de operare, fapt ce indica adecvarea practica unor tehnici specifice de a oferi, in principiu, bazele pentru valorile limita de emise stabilite pentru a preveni, si acolo unde aceasta nu este posibila, pentru a reduce in general emisiile si impactul asupra mediului, in intregul sau. Articolul 2(11) continua sa clarifice aceasta definitie, dupa cum urmeaza: tehnicile includ tehnologia utilizata si modul in care instalatia este proiectata, construita, intretinuta, exploatata si scoasa din uz; tehnici disponibile sunt acelea dezvoltate la o scara care permite implementarea in sectorul industrial relevant, in conditii economice si tehnice viabile, luandu-se in considerare costurile si avantajele, dac aceste tehnici sunt sau nu folosite sau produse n interiorul statului membru avut n vedere, cu condiia ca ele s fie accesibile ntr-un mod rezonabil operatorului.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

xi

Prefata

cele mai bune inseamna cele mai efective in atingerea unui nivel general inalt de protectie a mediului, in intregul sau. Si mai mult, anexa IV a Directivei contine o lista de criterii care sa se ia in considerare in general sau in cazuri specifice, atunci cand se determina cele mai bune tehnici disponibile. constientizandu-se tot timpul costurile acceptabile si beneficiile masurii si principiile precautiei si prevenirii. Aceste consideratii includ informatia publicata de Comisie corespunzator articolului 16(2). Autoritatile competente responsabile pentru acordarea autorizatiei sunt solicitate sa tina cont de principiile generale stabilite in articolul 3, cand se determina conditiile de autorizare. Aceste conditii trebuie sa includa valori limita de emisie, adaugate sau inlocuite, acolo unde adecvat, prin parametrii echivalenti sau masuri tehnice. Conform articolului 9(4) al Directivei, aceste valori limita de emisii, parametrii echivalenti si masuri tehnice, fara a prejudicia, trebuie sa fie in conformitate cu standardele de calitate a mediului, sa se bazeze pe cele mai bune tehnici disponibile, fara a se recomanda utilizarea vreunei tehnici sau tehnologii specifice, insa luanduse in considerare caracteristicile tehnice ale instalatiei respective, amplasarea ei geografica si conditiile locale de mediu. In toate circumstantele, conditiile din autorizatie trebuie sa includa dispozitii asupra reducerii pe distanta mare a poluarii transfrontaliere si trebuie sa asigure un nivel ridicat de protectie al mediului, in ansamblu. Statele Membre au obligatia, conform articolului 11 din Directiva, sa asigure faptul ca autoritatile competente urmaresc sau sunt informate asupra evolutiei celor mai bune tehnici disponibile. 3. Obiectivul acestui Document

Articolul 16(2) al Directivei solicita Comisiei sa organizeze un schimb de informatii intre Statele Membre si industrie referitor la cele mai bune tehnici disponibile, monitorizarea aferenta si evolutia acestora si sa publice rezultatele acestui schimb. Scopul schimbului de informatii este dat in aliniatul 25 al Directivei, care declara ca evolutia si schimbul de informatii de la nivelul Comunitatii asupra celor mai bune tehnici disponibile vor ajuta sa redreseze inechilibrul tehnologic in Comunitate, vor promova diseminarea interationala a valorilor limita si tehnicilor utilizate in Comunitate si vor ajuta Statele Membre la implementarea eficienta a acestei Directive. Comisia (Mediu DG) a constituit un forum pentru schimbul de informatii (IEF) pentru a sprijini activitatea stabilita in articolul 16(2), un numar de grupuri tehnice de lucru fiind formate sub umbrela IEF. Ambele IEF si grupurile tehnice de lucru includ reprezentarea Statelor Membre si industria, asa cum s-a specificat in articolul 16(2). Scopul acestei serii de documente este de a reflecta clar schimbul de informatii care a avut loc asa cum s-a solicitat in articolul 16 (2) si de a furniza informatii de referinta autoritatii de autorizare pentru a le lua in considerare la determinarea conditiilor de autorizare. La furnizarea informatiei relevante referitoare cele mai bune tehnici disponibile, aceste documente ar trebui sa aiba rolul unor instrumente utile in actionarea performantei de mediu. 4. Sursele de informatie

Acest document reprezinta un rezumat al informatiei obtinute de la un numar de surse, inclusiv expertiza grupurilor constituite pentru a asista Comisia in activitatea ei, si este verificat de serviciile din cadrul Comisiei. Toate contributiile sunt recunoscute cu recunostinta.

xii

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Prefata

5.

Cum sa se inteleaga si sa se utilizeze acest document

Informatia oferita in acest document intentioneaza a fi utilizata ca baza la determinarea BAT in cazuri specifice. Cand se determina BAT si conditile din autorizatie stabilite in baza BAT se va lua in considerare mereru scopul atotcurprinzator de a atinge un nivel de protectie a mediului, in intregul sau. Aici este descris tipul de informatie oferit in fiecare sectiune a documentului. Capitolul 1 furnizeaza informatii generale ale sectorului industrial si descrie ideea principala a problematicilor de mediu. Capitolul 2 ofera o introducere a principiilor si conceptelor a ciclurilor ardere si generare de energie. Aceasta este doar o descriere pe scurt insa este furnizata pentru a sprijini cititorul in intelegerea tehnologiei de ardere si a generarii de energie. Capitolul 3 ofera informatii asupra proceselor si tehnicilor uzuale utilizate in sector pentru a reduce emisiile provenite de la instalatiile mari de ardere Capitolele 4 - 8 furnizeaza informatii referitoare la tehnicile utilizate pentru arderea diferitor combustibili. Fiecare capitol este dedicat cate unui tip de combustibil diferit, asadar din acest moment asupra acestor capitole se va face referire la capitolele specife pentru combustibili. Structura acestor capitole se bazeaza pe structura generala a BREF:

Seciunea 1 a fiecrui capitol (capitolele 4 8) ofera informaii privind procedeele aplicate i tehnicile folosite la arderea anumitor tipuri de combustibili Seciunea 2 a fiecrui capitol (capitolele 4 8) ofera tehnici i procedee utilizate pentru arderea combustibililor Section three of each chapter (Chapters 4 to 8) presents information on consumption levels, reflecting the situation in existing installations at the time of writing. Seciunea 3 a fiecrui capitol (capitolele 4 8) prezinta informaii despre nivelurile consumurilor, reflectand situatia in instalatiile existente la momentul scrierii documentului. Seciunea 4 a fiecrui capitol (capitolele 4 8) descrie mai detaliat reducerea emisiilor i alte tehnici considerate a fi relevante pentru determinarea BAT i a condiiilor de autorizare pe baza BAT. Aceste informaii includ detalii privind nivelurile de consum, eficienele termice i nivelurile de emisie considerate a putea fi atinse prin utilizarea tehnicilor, indicaii privind nivelul i tipul costurilor, informaii despre efectele colaterale asociate tehnicilor, o prezentare n detaliu a gradului n care aceste tehnici sunt aplicabile n gama de instalaii ce necesit autorizaii IPPC (de ex. dac este aplicabil n cazul instalaiilor noi sau a celor deja existente sau n cazul instalaiilor de dimensiuni mari sau reduse). Nu se au n vedere aici tehnicile considerate nvechite. Sectiunea finala a fiecarui capitol (capitolele 4-8) este o sectiune a concluziilor. Se prezint tehnicile i consumul, eficiena termic i nivelul emisiilor care sunt considerate a fi n concordan cu BAT. Scopul acestei seciuni este de a oferi indicaii generale privind consumul, eficiena termic i nivelul de emisii considerate ca punct de referin n determinarea condiiilor de autorizare bazate pe BAT, sau pentru stabilirea regulilor generale obligatorii n baza Articolului 9 (8) din Directiva.

Cu toate acestea ar trebui accentuat faptul ca acest document nu propune valori limita de emisie. Determinarea celor mai potrivite condiii de autorizare se va face n funcie de factorii locali, specifici de amplasament, caracteristicile tehnice ale instalaiei respective, amplasarea sa geografic precum condiiile locale de mediu. n cazul instalaiilor existente se va lua n considerare i fiabilitatea economic i tehnic a modernizarii acestora. Chiar si singurul obiectiv de a asigura un nalt nivel de protecie a mediului n ansamblu, va implica rationamente

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

xiii

Prefata

de evaluare intre diferite tipuri de impact asupra mediului, iar aceste raionamente vor fi influentate deseori de considerente locale. Desi s-a facut incercarcarea de a adresa cateva din aceste tematici, este imposibil de a fi luate in considerare complet acest document. Tehnicile si nivelurile prezentate in sectia dedicata concluziilor asupra Celor Mai Bune Tehnici Disponibile in fiecare capitol specific combustibililor (capitolele 4-8) nu sunt necesar a fi adecvate pentru toate instalatiile. Pe de cealalta parte, obligatia de a asigura un nivel inalt de protectie, incluzand si reducerea pe distanta mare sau poluarea transfrontiera, implica faptul ca dispozitiile din autorizatie nu pot fi impuse doar in baza conditiilor locale. De aceea este de foarte mare importanta ca informatia continuta in document sa fie luata complet in considerare complet de catre autoritatile de autorizare. Deoarece cele mai bune tehnici disponibile se vor schimba de-alungul timpului, acest document va fi revizuit si actualizat in mod adecvat. Toate comentariile si sugestiile vor trebui sa fie trimise catre Biroul European pentru IPPC la Institutul pentru Studii tehnologice prospective la urmatoarea adresa: Edificio Expo, Inca Garcilaso s/n, E-41092 Seville Spain Telefon: +34 95 4488 284 Fax: +34 95 4488 426 e-mail JRC-IPTS-EIPPCB@ cec.eu.int Internet: http://eippcb.jrc.es 6. Interfata dintre Directivele IPPC si Instalatii mari de ardere

Urmatoarea prezentare a problematicilor se raporteaza la interfata dintre Directiva 2001/80/EC din 23 octombrie 2001 asupra limitarii emisiilor anumitor poluanti in aer proveniti de la instalatiile mari de ardere (Directiva LCP) si Directiva 96/61/EC din 24 septembrie 1996 referitoare la prevenirea si controlul in mod integrat al poluarii (Directiva IPPC). Ar trebui sa se noteze faptul ca ultima interpretare a Legii Comunitatii este un subiect al Curtii Europene de Justitie si de aceea nu poate fi exclus faptul ca interpretarea Curtii poate naste si alte problematici in viitor. Directiva LCP contine in urmatoarea parte principala referinte explicite la Directiva IPPC: Aliniatul 8 al Directivei LCP declara faptul ca in conformitate cu valorile limita de emisie impuse de aceasta Directiva ar trebui considerata ca o conditie necesara insa insuficienta de conformare la cerintele Directivei 96/61/EC referitoare la utilizarea celor mai bune tehnici disponibile. O astfel de conformare implica mai multe valori limita de emisie stricte, valori limita de emisie pentru alte substante sau alte medii, si conditii adecvate. Aliniatul clarifica faptul ca aceasta conformare la valorile limita de emisie impuse de Directiva LCP nu inlatura obligatia de conformare la Directiva IPPC, in special de a functiona conform unei autorizatii (articolul 9(4) al Directivei IPPC) ce contine conditii determinate in concordanta cu Directiva. Articolele 4(3) si 4(6) ale Directivei LCP ofera pentru posibilitatea Statelor Membre de a elabora un plan national de reducere a emisiilor pentru instalatiile existente sau de a aplica valorile limita de emisie specificate in Directiva LCP pentru instalatiile existente. Cu toate acestea, planul nu are voie sa scuteasca in nici o circumstanta o instalatie de la dispozitiile impuse in legislatia relevanta a Comunitatii, printre altele Directiva 96/61/EC. De aceea chiar daca o instalatie este inclusa in planul national, este necesar in continuare sa fie exploatata in conformitate cu toate dispozitiile Directivei IPPC, inclunzand o autorizatie ce sa contina valorile limita de emisie sau parametrii echivalenti si masurile tehnice determinate in conformitate cu dispozitiile articolului 9(4) sau articolului 9(8) din Directiva IPPC. Suplimentar, asa cum s-a prezentat in prefata standard a BREF, se acorda o anumita flexibilitate in dispozitiile articolului 9(4) din Directiva IPPC precum si in definitia BAT.

xiv

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Prefata

Articolul 4(4) din Directiva LCP ofera o posibila exceptie pentru instalatiile aflate la terminarea duratei de exploatare de la conformarea la valorile limita de emisie sau de la includerea in planul national fara a prejudicia Directiva 96/61/EC. Asa cum s-a mentionat in cazul precedent, instalatia respectiva necesita in continuare o exploatare in conformitate cu o autorizatie IPPC. Asa cum s-a prezentat mai sus, dispozitiile articolului 9(4) din Directiva IPPC si definitia BAT permit autoritatilor competente de a lua in considerare specificitatea acestor instalatii aflate la sfarsitul vietii de exploatare. Suplimentar, solicitantul ar trebui sa atasaze o declaratie scrisa conform articolului 4(4)(a) a Directivei LCP la documentele listate in articolul 6 al Directivei IPPC referitoare la solicitarile autorizarii.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

xv

Documentul de Referinta cu Cele Mai Bune Tehnici Disponibile pentru Instalatiile Mari de Ardere

REZUMAT ..................................................................................................................................................I PREFATA.................................................................................................................................................XI SCOPUL SI ORGANIZAREA DOCUMENTULUI .......................................................................XXXI 1 INFORMATII GENERALE............................................................................................................. 1 1.1 Privire de ansamblu asupra industriei ........................................................................................ 1 1.2 Situatia economica ..................................................................................................................... 7 1.3 Problematici cheie de mediu .................................................................................................... 10 1.3.1 Eficienta ......................................................................................................................... 11 1.3.2 Emisiile in aer ................................................................................................................ 13 1.3.3 Emisiile in apa................................................................................................................ 22 1.3.4 Combustia reziduurilor si a produselor secundare ......................................................... 24 1.3.5 Emisiile de zgomot......................................................................................................... 27 1.3.6 Emisiile de substante radioactive ................................................................................... 27 TEHNICI UZUALE DE PRODUCERE A ENERGIEI ............................................................... 29 2.1 Principiile arderii...................................................................................................................... 29 2.2 Procese tehnice uzuale de ardere.............................................................................................. 30 2.2.1 Conversia generala a combustibilului in caldura ........................................................... 30 2.2.2 Arderea cu combustibil solid pulverizat......................................................................... 30 2.2.3 Focarele de ardere cu pat fluidizat ................................................................................. 31 2.2.4 Arderea pe gratar............................................................................................................ 31 2.2.5 Arderea pacurii si a gazului............................................................................................ 31 2.2.6 Gazificarea/Lichefierea .................................................................................................. 31 2.3 Conversia directa...................................................................................................................... 32 2.3.1 Generalitati..................................................................................................................... 32 2.3.2 Motoarele de ardere ....................................................................................................... 32 2.3.3 Turbina pe gaz................................................................................................................ 33 2.4 Procesele tehnice uzuale cu aburi............................................................................................. 33 2.4.1 Generalitati..................................................................................................................... 33 2.4.2 Instalatia energetica de condensare in vacuum .............................................................. 33 2.4.3 Co-generarea /producerea termo-electrica combinata.................................................... 34 2.5 Ciclul combinat ........................................................................................................................ 35 2.5.1 Generalitati..................................................................................................................... 35 2.5.2 Arderea suplimentara a turbinelor pe gaz cu ciclu combinat si reabilitarea instalatiilor energetice existente ........................................................................................................ 35 2.6 Elemente tipice ale ciclului cu aburi ........................................................................................ 36 2.6.1 Cazanul .......................................................................................................................... 38 2.6.2 Turbina cu abur .............................................................................................................. 40 2.6.3 Condensatorul ................................................................................................................ 40 2.6.4 Sistemul de racire........................................................................................................... 40 2.6.5 Costurile specifice ale diferitelor concepte de instalatii energetice ............................... 40 2.7 Eficienta ................................................................................................................................... 41 2.7.1 Randamentul Carnot ...................................................................................................... 42 2.7.2 Randamentul termic ....................................................................................................... 42 2.7.3 Randamentul unitatii ...................................................................................................... 43 2.7.4 Randamentul unitatii pentru extragerea aburului ........................................................... 43 2.7.5 Conceptul de exergie si eficienta exergiei...................................................................... 44 2.7.6 Influenta conditiilor climatice asupra randamentului..................................................... 46 2.7.7 Relatia dintre randament si aspectele de mediu ............................................................. 48 2.7.8 Pierderile de randament in instalatiile de ardere ............................................................ 48 2.7.9 Masurile tehnice generice pentru imbunatatirea randamentului LCP ............................ 49 PROCESE SI TEHNICI UZUALE PENTRU REDUCEREA EMISIILOR PROVENITE DE LA INSTALATIILE MARI DE ARDERE.................................................................................... 51 3.1 Cateva masuri primare de reducere a emisiilor ........................................................................ 52 3.1.1 Schimbarea combustibilului........................................................................................... 52 May 2005 xvii

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

3.1.2 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5 3.2.6 3.3 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.3.7 3.4 3.4.1 3.4.2 3.5 3.5.1 3.5.2 3.5.3 3.5.4 3.5.5 3.5.6

Modificarile arderii.........................................................................................................52 Tehnicile de reducere a emisiilor de pulberi.............................................................................54 Filtrele electrostatice (ESPs) ..........................................................................................55 Filtrele electrostatice la umed.........................................................................................57 Filtrele textile (filtrele cu saci) .......................................................................................58 Precipitatorul centrifugal (cicloanele) ............................................................................61 Scruberele umede ...........................................................................................................62 Performanta generala a dispozitivelor de control a pulberilor........................................65 Tehnici de reducere a emisiilor de oxid de sulf ........................................................................66 Masurile primare de reducere a emisiilor de oxid de sulf...............................................66 Masuri secundare de reducere a emisiilor oxizilor de sulf..............................................67 Scrubere umede ..............................................................................................................68 Scruberele cu pulverizare uscata ....................................................................................79 Injectarea sorbentului .....................................................................................................82 Procesele regenerabile ....................................................................................................88 Performanta generala a tehnicilor (FGD) ale desulfurizarii gazului de ardere ...............91 Tehnici de reducere a emisiilor de oxid de azot........................................................................96 Masurile primare de reducere a emisiilor de NOx ..........................................................97 Masuri secundare de reducere a emisiilor de NOx ........................................................110 Tehnici combinate pentru reducerea emisiilor de oxizi de sulf si oxizi de azot......................121 Adsorbtia/regenerarea solida ........................................................................................121 Procese catalitice gaz/solid...........................................................................................123 Iradiere cu flux de electroni..........................................................................................125 Injectia de alcali............................................................................................................125 Scrubere umede cu aditivi pentru indepartarea oxizilor de azot...................................125 Randamente generale ale tehnologiilor combinate pentru reducerea emisiilor de SO2 si NOx ...............................................................................................................................127 3.6 Tehnici de reducere a emisiilor de metal (metale grele) .........................................................128 3.6.1 Controlul emisiilor de mercur (Hg) ..............................................................................129 3.6.2 Reducerea emisiilor de metale in cadrul sistemelor de control a pulberilor .................130 3.6.3 Reducerea emisiilor de metale in cadrul sistemelor de desulfurare a gazelor de ardere ......................................................................................................................................130 3.6.4 Reducerea emisiilor de metal in sisteme de control al NOX .........................................131 3.6.5 Reducerea emisiilor de metal in cadrul sistemelor proiectate pentru eliminarea metalului ......................................................................................................................................131 3.7 Tehnici de reducere a emisiilor de CO si a hidrocarburilor nearse.........................................132 3.8 Tehnici de reducere a emisiilor de halogen ............................................................................133 3.8.1 Reducerea emisiilor de halogeni in instalatiile de control al pulberilor........................133 3.8.2 Reducerea emisiilor de halogeni in instalatiile de desulfurare a gazelor de ardere ......133 3.8.3 Reducerea emisiilor de halogeni in instalatiile de control al emisiilor de NOX ............134 3.9 Reducerea emisiilor de gaze cu efect de sera generate de instalatiile mari de ardere .............134 3.9.1 Reducerea emisiilor de CO2 prin cresterea randamentului termic ................................134 3.9.2 Eliminarea dioxidului de carbon din gazele de ardere..................................................137 3.10 Tehnici de control a emisiilor in apa ......................................................................................137 3.10.1 Apa reziduala provenita de la instalatia de epurare a apei............................................138 3.10.2 Apa reziduala provenita de la sistemul circuitului de racire.........................................139 3.10.3 Apa uzata provenita de la alte surse ale proceselor de generare a aburului ..................139 3.10.4 Apa reziduala provenita de la instalatiile de curatare a gazelor de ardere ....................139 3.10.5 Apa reziduala provenita din circuitul sanitar................................................................141 3.10.6 Tehnici de epurare a apelor reziduale ...........................................................................141 3.10.7 Alte ape reziduale .........................................................................................................143 3.11 Tehnici de control al deversarilor in sol .................................................................................143 3.12 Masuri pentru controlul emisiilor de zgomot..........................................................................145 3.12.1 Optiuni de baza.............................................................................................................145 3.12.2 Zgomotul preluat de structuri .......................................................................................145 3.12.3 Zgomote generate de conducte si tevi...........................................................................146 3.12.4 Amortizoare..................................................................................................................146 3.12.5 Zgomote generate de masini.........................................................................................146 3.12.6 Concluzii ......................................................................................................................147 3.13 Tehnici de racire .....................................................................................................................147 3.14 Raportarea si monitorizarea emisiilor.....................................................................................148 3.14.1 Componentele emisiilor................................................................................................148 3.14.2 Parametrii si conditii de referinta .................................................................................149 xviii May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

3.14.3 Zonele de prelevare...................................................................................................... 149 3.14.4 Monitorizarea emisiilor................................................................................................ 150 3.14.5 Raportarea datelor de emisie........................................................................................ 153 3.15 Instrumentele managementului de mediu............................................................................... 153 3.15.1 Cele mai bune tehnici disponibile(BAT) pentru managementul de mediu .................. 160 3.16 O introducere in abordarea integrata a protectiei mediului luata ca un intreg................... 162 4 TEHNICI DE ARDERE PENTRU HUILA SI LIGNIT ............................................................ 165 4.1 Procese si tehnici aplicate ...................................................................................................... 166 4.1.1 Descarcarea, stocarea si manevrarea huilei, lignitului si aditivilor .............................. 167 4.1.2 Pretratarea huilei si lignitului ....................................................................................... 168 4.1.3 Prepararea combustibilului........................................................................................... 169 4.1.4 Tipuri de cazane si generatorul de aburi ...................................................................... 173 4.1.5 Ciclul combinat cu gazeificare integrata...................................................................... 182 4.1.6 Co-generarea (CHP)..................................................................................................... 183 4.1.7 Cicluri combinate de combustie (reinvigorare)............................................................ 184 4.1.8 Eficienta centralelor mari de ardere pe huila si lignit................................................... 184 4.1.9 Controlul emisiilor in aer ale centralelor mari de ardere pe huila-lignit ...................... 185 4.1.10 Tratarea apei uzate si a deseurilor ................................................................................ 195 4.1.11 Tratarea reziduurilor de ardere si a produselor secundare............................................ 195 4.2 Exemple de procese si tehnici folosite in prezent .................................................................. 198 4.2.1 Exemple de tehnici aplicate individual ........................................................................ 198 4.2.2 Exemple de tehnici aplicate pentru imbunatatirea performantelor de mediu ale centralelor mari de ardere pe huila sau lignit ............................................................... 219 4.2.3 Exemple de tehnici aplicate unor centrale de ardere mari noi, pe huila si lignit .......... 225 4.3 Consum uzual si nivel de emisii............................................................................................. 234 4.3.1 Carbuni si lignit folositi in LCP ................................................................................... 234 4.3.2 Randamentul centralelor cu combustie de carbune si lignit......................................... 237 4.3.3 Emisii in aer ................................................................................................................. 240 4.3.4 Emisii in apa din combustia carbunilor superiori in centrale ....................................... 250 4.3.5 Emisii in apa de la centrale cu combustie de lignit ...................................................... 255 4.3.6 Arderea reziduurilor si a produselor secundare............................................................ 256 4.3.7 Emisii de zgomot ......................................................................................................... 260 4.4 Tehnici de avut in vedere in determinarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru combustia de carbune si lignit................................................................................................ 261 4.4.1 Tehnici pentru descarcarea, depozitarea si manevrarea combustibilului ..................... 262 4.4.2 Tehnici de pre-tratament al combustibilului ................................................................ 263 4.4.3 Tehnici de cresterea randamentului si utilizarii combustibilului.................................. 264 4.4.4 Tehnici pentru the prevenirea si controlul cenusii si emisiilor de metale grele sub forma de particule................................................................................................................... 266 4.4.5 Tehnici pentru the prevenirea si controlul emisiilor de SO2 ........................................ 267 4.4.6 Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de NOX si N2O.................................. 269 4.4.7 Tehnici pentru prevenirea si controlul poluarii apei .................................................... 271 4.5 Cele mai bune technici disponibile (BAT) pentru arderea huilei si a lignitului ..................... 272 4.5.1 Introducere ................................................................................................................... 272 4.5.2 Descarcarea, depozitarea si manipularea combustibililor si a aditivilor ...................... 274 4.5.3 Pretratarea combustibililor ........................................................................................... 275 4.5.4 Arderea......................................................................................................................... 275 4.5.5 Eficienta termica .......................................................................................................... 275 4.5.6 Praful............................................................................................................................ 278 4.5.7 Metale grele ................................................................................................................. 282 4.5.8 Emisiile de SO2 ............................................................................................................ 283 4.5.9 Emisii NOX .................................................................................................................. 285 4.5.10 Monoxidul de carbon (CO) .......................................................................................... 287 4.5.11 Acid fluorhidric (HF) si Acid clorhidric (HCl) ............................................................ 287 4.5.12 Amoniacul (NH3) ......................................................................................................... 287 4.5.13 Poluarea apei................................................................................................................ 287 4.5.14 Reziduuri din combustie .............................................................................................. 289 4.6 Tehnici aparute pentru combustia huilei si a lignitului .......................................................... 290 4.6.1 Instalatii pilot pentru preuscarea lignitului cu ajutorul caldurii de temperatura joasa.. 290 4.6.2 Controlul simultan pentru SOX, NOX si mercur ........................................................... 291 TEHNICI DE ARDERE PENTRU BIOMAS I TURB....................................................... 293 5.1 Procese si tehnici utilizate ...................................................................................................... 293 May 2005 xix

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

5.1.1 Descarcarea,depozitarea si manipularea biomasei si turbei..........................................293 5.1.2 Pre-tratarea biomasei i turbei ......................................................................................295 5.1.3 Aspectele speciale n combustia i gazificarea biomasei i turbei................................295 5.1.4 Epurarea gazelor emanate.............................................................................................303 5.1.5 Tratamentul apei i a apei reziduale .............................................................................306 5.1.6 Manipularea rezidurilor de ardere i a produselor secundare .......................................306 5.2 Exemple de procese i tehnici folosite....................................................................................307 5.2.1 Tehnici individuale de reducere a emisiilor rezultate din arderea de biomas i turb n centrale mari .................................................................................................................307 5.2.2 mbuntirea perfomanelor ecologice ale centralelor mari existente cu ardere de biomas i turb............................................................................................................308 5.2.3 Performanele ecologice ale noilor centrale mari cu ardere de biomas i turb ..........314 5.3 Consumul de curent i nivelurile de emisie ............................................................................322 5.3.1 Imaginea debitului masic..............................................................................................322 5.3.2 Imaginea biomasei i turbei utilizate in instalatiile mari de ardere...............................322 5.3.3 Eficiena biomasei i a centralelor cu ardere de turb ..................................................327 5.3.4 Emisii n aer..................................................................................................................327 5.3.5 Arderea i alte reziduuri provenite din centrale............................................................330 5.3.6 Surse poteniale de emisii de zgomot ...........................................................................330 5.4 Tehnici care trebuie luate n considerare n determinarea celor mai bune tehnici disponibile pentru arderea de biomas i turb .........................................................................................331 5.4.1 Tehnici pentru descrcarea, stocarea i manipularea combustibililor...........................332 5.4.2 Tehnici pentru pretartarea combustibilului...................................................................333 5.4.3 Tehnici de ardere ..........................................................................................................334 5.4.4 Tehnici pentru creterea eficienei................................................................................334 5.4.5 Tehnici pentru prevenirea i controlul emisiilor de praf i metale grele.......................335 5.4.6 Tehnici pentru prevenirea i controlul de emisii de SO2 din centralele cu ardere pe turb ......................................................................................................................................337 5.4.7 Tehnici pentru prevenirea i controlul emisiilor de NOX i N2O ..................................338 5.4.8 Tehnici pentru prevenirea i controlul polurii apelor..................................................339 5.4.9 Tehnici pentru manipularea, reducerea i reciclarea reziduurilor arderii......................340 5.5 Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru arderea de biomas i turb........................341 5.5.1 Descrcarea, depozitarea i manipularea biomasei, turbei i aditivilor ........................342 5.5.2 Pre-tratarea combustibilului .........................................................................................344 5.5.3 Arderea .........................................................................................................................344 5.5.4 Randamentul termic......................................................................................................344 5.5.5 Praful ............................................................................................................................346 5.5.6 Metale grele ..................................................................................................................347 5.5.7 Emisiile SO2 .................................................................................................................347 5.5.8 5.5.8. Emisii NOx..........................................................................................................349 5.5.9 Monoxid de carbon (CO)..............................................................................................351 5.5.10 Acidul fluorhidric (HF) i acidul clorhidric (HCl) .......................................................351 5.5.11 Amoniacul (NH3)..........................................................................................................352 5.5.12 Dioxine i furane ..........................................................................................................352 5.5.13 Zgomotul ......................................................................................................................352 5.5.14 Poluarea apei ................................................................................................................352 5.5.15 Rezidurile combustibilului ...........................................................................................353 5.6 Tehnici n dezvoltare pentru arderea biomasei i turbei .........................................................353 6 TEHNICILE DE ARDERE PENTRU COMBUSTIBILI LICHIZI..........................................355 6.1 Procese si tehnici aplicate .......................................................................................................355 6.1.1 Descarcarea, depozitarea si manipularea combustibililor lichizi..................................355 6.1.2 Pre-tratarea combustibililor lichizi ...............................................................................356 6.1.3 Cazanele alimentate cu pacura .....................................................................................357 6.1.4 Instalatiile de ardere cu pacura pentru aplicatii industriale (incalzitoare de proces) ....358 6.1.5 Arderea in pat fluidizat .................................................................................................358 6.1.6 Motoarele cu compresie (diesel)...................................................................................359 6.1.7 Turbinele de gaz alimentate cu combustibil fluid.........................................................360 6.1.8 Co-generarea (CHP) .....................................................................................................361 6.1.9 Ciclul combinat de ardere.............................................................................................361 6.1.10 Controlul emisiilor in aer..............................................................................................361 6.1.11 Apa si tratarea apei uzate..............................................................................................372 6.1.12 Reziduurile de ardere si tratarea produselor secundare ................................................373 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

xx

6.2 Exemple de procese si tehnici aplicate................................................................................... 374 6.2.1 Tehnici individuale de reducere a emisiilor provenite de la instalatiile mari de ardere alimentate cu combustibil lichid .................................................................................. 374 6.2.2 Imbunatatirea performantei de mediu a instalatiei mari de ardere existente cu ardere cu combustibil lichid......................................................................................................... 375 6.2.3 Performantele de mediu ale noilor instalatii de ardere cu alimentare pe combustibili lichizi ........................................................................................................................... 380 6.3 Consumurile si nivelurile de emisie curente .......................................................................... 385 6.3.1 Privire generala supra combustibililor lichizi utilizati in instalatiile mari de ardere.... 385 6.3.2 Eficiena instalaiilor de ardere cu alimentare cu combustibili lichizi ......................... 387 6.3.3 Emisiile in aer .............................................................................................................. 388 6.4 Technici de luat in considerare in determinarea BAT pentru arderea combustibililor lichizi 398 6.4.1 Tehnici de descarcare, depozitare si manipulare a combustibililor lichizi si a aditivilor ..................................................................................................................................... 399 6.4.2 Tehnici de crestere a eficientei cazanelor alimentate cu combustibil lichid ................ 400 6.4.3 Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de praf si metale grele ...................... 402 6.4.4 Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de SO2 .............................................. 403 6.4.5 Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de NOX si N2O.................................. 405 6.4.6 Tehnici pentru prevenirea si controlul poluarii apelor ................................................. 407 6.5 Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru arderea combustibililor lichizi................... 408 6.5.1 Descarcarea, depozitarea si manipularea combustibilului lichid si al aditivilor .......... 409 6.5.2 Pretratarea combustibililor lichizi utilizati in motoare si turbine cu gaz...................... 410 6.5.3 BAT-urile pentru cazanele cu functionare pe combustibil lichid................................. 410 6.5.4 BAT pentru turbinele pe gaz alimentate cu combustibil lichid .................................... 418 6.5.5 BAT pentru motoarele (diesel) alimentate cu combustibil lichid................................. 418 6.6 Tehnici noi aparute pentru arderea combustibililor lichizi..................................................... 421 7 TEHNICI DE ARDERE PENTRU COMBUSTIBILII GAZOSI ............................................. 423 7.1 Procese si tehnici aplicate ...................................................................................................... 423 7.1.1 Descarcarea, depozitarea si manipularea combustibililor gazosi ................................. 423 7.1.2 Turbinele pe gaz (GT).................................................................................................. 424 7.1.3 Motoarele cu aprindere si compresie ........................................................................... 427 7.1.4 Cazane de ardere pe gaz si incalzitoare........................................................................ 429 7.1.5 Arderea n ciclu combinat ............................................................................................ 430 7.1.6 Co-generarea (CHP)..................................................................................................... 435 7.1.7 Controlul emisiilor n aer provenite de la turbinele cu gaze i ciclurile combinate ..... 438 7.1.8 Controlul emisiilor de NOX din motoarele cu aprindere cu scanteie (SG) si cele cu doi combustibili (sistem pe gaz)......................................................................................... 445 7.1.9 Controlul emisiilor de NOX din cazanul cu ardere cu gaz............................................ 445 7.1.10 Apa si tratarea apei uzate ............................................................................................. 446 7.1.11 Controlul emisiilor de zgomot ..................................................................................... 446 7.1.12 Instalatiile de ardere din largul marii ........................................................................... 447 7.2 Exemple de procese i tehnici aplicate................................................................................... 450 7.2.1 Tehnici individuale pentru reducerea emisiilor instalaiilor mari de ardere care funcioneaz pe gaz...................................................................................................... 450 7.2.2 Imbunatatirea performantei de mediu a instalatiilor mari de ardere existente cu alimentare cu gaz ......................................................................................................... 461 7.2.3 Performantele de mediu ale noilor instalatii mari de ardere alimentate cu gaz............ 463 7.2.4 Tehnici pentru performanta de mediu a instalatiilor de ardere operate pe platforme offshore ........................................................................................................................ 470 7.3 Consumul curent si nivelurile de emisie ................................................................................ 479 7.3.1 Imagine de ansambul asura debitului masic................................................................. 479 7.3.2 Imaginea de ansambul a combustibililor gazosi utilizati in instalatiile mari de ardere 479 7.3.3 Eficienta instalatiilor de ardere cu functionare pe combustibil gazos .......................... 480 7.3.4 Emisiile in aer .............................................................................................................. 481 7.3.5 Emisiile in apa.............................................................................................................. 485 7.3.6 Arderea si alte reziduuri din instalatie.......................................................................... 485 7.3.7 Emisiile de zgomot....................................................................................................... 485 7.4 Tehnici de luat in considerare la determinarea BAT pentru ardere combustibililor gazosi ... 486 7.4.1 Tehnici pentru furnizarea si manipularea combustibililor gazosi si a aditivilor lichizi 487 7.4.2 Tehnici de crestere a eficientei cazanelor si turbinelor alimentate cu gaz ................... 488 7.4.3 Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de NOX si CO ................................... 490 7.4.4 Tehnicile de prevenire si control al poluarii apei ......................................................... 491 May 2005 xxi

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

7.4.5 Tehnici de considerat in determinarea BAT pentru instalatiile offshore ......................492 7.5 Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru arderea combustibililor gazosi ...................495 7.5.1 Furnizarea si manipularea combustibililor gazosi si a aditivilor ..................................496 7.5.2 Eficienta termica a instalatiilor de ardere a combustibililor gazosi ..............................496 7.5.3 Emisiile de pulberi s SO2 de la instalatiile de ardere cu alimentare pe gaz ..................499 7.5.4 Emisiile de NOX si CO de la instalatiile de ardere cu combustibili gazosi...................499 7.5.5 BAT pentru instalatiile de ardere operate pe platforma offshore..................................503 7.6 Tehnici exceptionale pentru arderea combustibililor gazosi...................................................504 7.6.1 Arderea catalitica..........................................................................................................504 7.6.2 Racirea aburului............................................................................................................505 7.6.3 Potentiale de dezvoltare viitoare...................................................................................506 7.6.4 Optiuni recuperative .....................................................................................................506 8 COINCINERAREA DESEURILOR SI A COMBUSTIBILULUI RECUPERAT ..................509 8.1 Procese si tehnici aplicate folosite in coincinerarea combustibililor secundari in LCP-uri ...510 8.1.1 Procedurile de acceptanta si preacceptanta...................................................................510 8.1.2 Descarcare, depozitare si manevrare ............................................................................510 8.1.3 Pre-tratarea combustibililor secundari..........................................................................511 8.1.4 Tehnici de introducere a combustibililor secundari in procesul de combustie ............515 8.1.5 Coincinerarea combustibililor secundari ......................................................................518 8.1.6 Controlul emisiilor atmosferice in coincinerarea combustibililor secundari ...............519 8.1.7 Tratarea apei si a apei reziduale....................................................................................519 8.1.8 Manipularea reziduurilor de ardere si a subproduselor.................................................519 8.2 Exemple de coincinerare a combustibililor secundari ............................................................520 8.3 Consumul curent si nivelele emisiilor in coincinerarea combustibilor secundari in LCP-uri ................................................................................................................................................528 8.3.1 Privire generala asupra coincinerarii cu combustibili secundari in LCP-uri ................528 8.3.2 Eficienta combustibilului secundar coincinerat in LCP- uri.........................................530 8.3.3 Efectele generale ale coincinerarii combustibilului secundar.......................................532 8.3.4 Efectele coincinerarii asupra eficientei instalatiei ........................................................532 8.3.5 Efectul coincinerarii asupra performanei instalatiei ....................................................533 8.3.6 Efectele coincinerararii asupra emisiilor n aer ............................................................534 8.3.7 Efectele coincinerarii asupra vaporilor de ap..............................................................538 8.3.8 Efectele coincinerarii asupra calitii arderii reziduurilor i deeurilor ........................538 8.4 Tehnici de determinarea BAT pentru coincinerareaa reziduurilor i a combustibilului recuperat ................................................................................................................................................540 8.4.1 Tehnici pentru depozitarea i manipularea combustibilului secundar in forma de pulberi i puternic mirositor......................................................................................................542 8.4.2 Tehnici pentru pretratarea combustibilului secundar....................................................543 8.4.3 Tehnici pentru introducerea combustibilului secundar n procesul de combustie ........544 8.4.4 Tehnici de prevenire i control a emisiilor n aer la coincinerarea a combustibilului secundar........................................................................................................................545 8.4.5 Tehnici pentru prevenirea i controlul polurii apei la combustia complemetar a combustibilului secundar..............................................................................................547 8.4.6 Tehnici de reducere a impactului coincinerararii asupra reziduurilor de ardere i deeurilor ......................................................................................................................547 8.5 Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru coincinerarea deseurilor si a combustibilior recuperati ................................................................................................................................548 8.5.1 Criterii de acceptare si preacceptare .............................................................................549 8.5.2 Depozitarea si manipularea combustibilului secundar .................................................549 8.5.3 Tratamentul preliminar al combustibilului secundar ....................................................550 8.5.4 Introducerea combustibilului secundar in procesul de ardere.......................................550 8.5.5 Emisii in atmosfera.......................................................................................................550 8.5.6 Poluarea apei ................................................................................................................551 8.5.7 Reziduuri de ardere si produse secundare (auxiliare) ...................................................552 8.6 Tehnici existente pentru coincinerarea deseurilor si combustibililor recuperati.....................552 CONCLUZII...................................................................................................................................553 9.1 Programarea lucrului ..............................................................................................................553 9.2 Surse de informare..................................................................................................................553 9.3 Gradul de consens...................................................................................................................554 9.4 Recomandari pentru activitatea viitoare .................................................................................555

GLOSAR .................................................................................................................................................567 xxii May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

10 ANEXE ........................................................................................................................................... 579 10.1 Anexa 1: Principiile ciclurilor de combustie si concepte de eficienta.................................... 579 10.1.1 Anexa 2: Principiile termodinamicii ............................................................................ 579 10.1.2 Ciclul Rankine ca ciclu standard pentru instalatiile de producere a energiei pe baza de abur .............................................................................................................................. 583 10.1.3 Ciclul Joule sau Brayton ca ciclu standard pentru turbinele pe gaz ............................. 589 10.1.4 Cicluri combinate......................................................................................................... 593 10.1.5 Co-generarea (CHP)..................................................................................................... 595 10.2 Anexa 2. Optiuni tehnice pentru extragerea/inlaturare CO2 din gazele de ardere .................. 597 10.2.1 Tehnici de absorbtie pentru extragerea/inlaturarea CO2 din gazele de ardere.............. 597 10.2.2 Tehnici de adsorptie pentru extragerea/inlaturare CO2 din gazele de focar ................. 598 10.2.3 Tehnici criogenice pentru extragerea/inlaturarea CO2 din gazele de focar .................. 598 10.2.4 Tehnici de utilizare a unei membrane pentru extragerea/indepartarea/inlaturarea/izolarea CO2 din gazele de focar................................................................................................ 598 10.2.5 Tehnica Carnot de extragere/indepartare a CO2 din gazele de focar............................ 598 10.2.6 Compararea diferitelor optiuni de extragere/indepartare a CO2 ................................... 599

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

xxiii

Lista de imagini
Figura 1.1: Sursele energetice internationale din sectorul de generare electrica (1995)...............................1 Figura 1.2: Consumul energetic pentru generarea electricitatii prin utilizarea combustibililor (1997) ........2 Figura 1.3: Diagrama de flux generalizata a instalatiei de ardere si a operatiilor ei aferente .....................10 Figura 1.4: Partitionarea microelementelor in timpul arderii carbunelui....................................................16 Figura 1.5: Temperatura medie globala si cantitatea de CO2 emisa de-alungul ultimului secol ................18 Figura 1.6: Modificarea concentratiilor de CO2 in atmosfera de-alungul timpului ....................................19 Figura 1.7: Exemple ale eliberarilor de CO2 pentru tipuri diferite de instalatii de ardere...........................20 Figura 1.8: Devarsari din instalatiile mari de ardere alimentate cu combustibil fosil.................................23 Figura 2.1: Turbina moderna cu aburi a unei instalatii energetice alimentata cu carbune ..........................36 Figura 2.2: Schema unui ciclu ideal de ardere ............................................................................................37 Figura 2.3: Conceptul posibil al unei instaltii energetice............................................................................38 Figura 2.4: Circulare naturala si cazan cu trecere directa (o singura trecere) .............................................39 Figura 2.5: Investitiile specifice si structura lor pentru conceptele instalatiilor energetice selectate..........41 Figura 2.6: Randamentul ideal (Carnot) comparat cu randamentele atinse actual prin tehnicile de generare a energiei termice aflate in prezent in utilizare .......................................................................42 Figura 2.7: Transferul energetic intr-o centrala termica .............................................................................43 Figura 2.8: Exemplu ce demonstreaza metodologia pentru calcularea randamentului energetic ...............44 Figura 2.9: Imbunatatirile de randament ale instalatiilor energetice intre 1993 si 2000.............................50 Figura 3.1: Dispozitivele utilizate momentan pentru retinerea pulberilor ..................................................54 Figure 3.2: Aranjament schematic tipic a unui ESP ...................................................................................55 Figura 3.3: Structura generala a unui filtru textil (cu un compartiment in ciclul de epurare).....................59 Figura 3.4: Filtru textil cu jet pulsativ la presiune redusa...........................................................................60 Figura 3.5: Diagrama de flux tipica a sistemului venturi............................................................................62 Figura 3.6: Scruberul cu pat mobil .............................................................................................................63 Figura 3.7: Imagine de ansamblu a tehnologiilor utilizate pentru a reduce emisiile de oxid de sulf (masuri secundare) ...............................................................................................................................67 Figura 3.8: Schema cu fluxul tehnologic a procesului FGD cu scruber umed cu var / piatra de var (calcar) ................................................................................................................................................69 Figura 3.9: Diferite tipuri de scrubere umede cu var/piatra de var .............................................................72 Figura 3.10: Tipuri diferite de absorberi.....................................................................................................74 Figura 3.11: Principii de baza ale proceselor de desulfurare cu apa de mare .............................................77 Figura 3.12: Procesul de desulfurare cu apa de mare .................................................................................77 Figura 3.13: Procesul de amoniac umed .....................................................................................................79 Figura 3.14: Diagrama de flux pentru un proces cu scruber cu pulverizare uscata.....................................80 Figura 3.15: Injectarea sorbentului in focar................................................................................................83 Figure 3.16: Reactiile de suprimare a SO2 prin injectia sorbentului in focar..............................................83 Figure 3.17: Injectia sorbentului prin conducta ..........................................................................................85 Figura 3.18: Procesul FGD uscat modificat................................................................................................87 Figura 3.19: Privire de ansamblu asupra masurilor primare pentru reducerea emisiilor de oxizi de azot ..97 Figura 3.20: Recircularea gazelor arse........................................................................................................99 Figura 3.21: Cele trei zone de ardere si parametrii relevanti intr-un proces de ardere .............................101 Figura 3.22: Comparatie intre carbune, pacura si gaze naturale drept combustibil de reardere ...............102 Figura 3.23: Rata de denitrificare ca functie a ratei de reardere ...............................................................102 Figura 3.24: Comparatie intre arzatoarele cu NOX redus conventionale cu introducere in trepte a aerului si cele avansate .........................................................................................................................104 Figura 3.25: Arzator cu NOX redus cu recirculare a gazelor arse de gaz/pacura .....................................105 Figura 3.26: Introducerea in trepte a combustibilului deaspura focului la arzator....................................106 Figura 3.27: Catalizatori hexagonali sau sub forma de disc .....................................................................111 Figura 3.28: Configuratia reactorului, elementului, modulului si straturilor catalizatorului ....................112 Figura 3.29: Configuratii existente ale tehnologiilor de reducere.............................................................113 Figura 3.30: Exemplu de catalizator cu pulbere in cantitate ridicata SCR................................................114 Figura 3.31: Costurile investitiei pentru un proces SCR la o instalatie de ardere.....................................115 Figura 3.32: Procesul SNCR.....................................................................................................................118 Figura 3.33: Procedeul cu carbune activ...................................................................................................122 Figure 3.34: Procesul WSA-SNOX ..........................................................................................................123 Figura 3.35: Procesul DESONOX ............................................................................................................124 Figura 3.36: Raportul masic privind metalele grele, fluoruri si cloruri inregistrate in instalatiile de ardere pe baza de carbuni.................................................................................................................128 Figura 3.37: Cresterea randamentului tehnologiilor de generare a anergiei in decursul ultimilor 50 ani .135 Figura3.38: Emisiile de CO2 raportate la randament ................................................................................135 xxiv May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Figura 3.39: Emisiile specifice de CO2 raportate la marimea centralei.................................................... 136 Figura 3.40: Performanetele tehnologiilor actuale in ceea ce priveste emisiile de CO2 ........................... 136 Figura 3.41: Instalatii de epurare a apei reziduale provenite de la FGD .................................................. 141 Figura 3.42: Doua surse de configurare a monitorizarii emisiilor............................................................ 149 Figura 3.43: Un exemplu de control de proces si de monitorizare a emisiilor in aer in instalatiile energetice.............................................................................................................................. 150 Figura 4.1: Centrale alimentate cu huila si lignit in cadrul UE cu 15 membri ......................................... 165 Figura 4.2: Capacitatea si varsta centralelor pe huila si lignit in cadrul EU -15 ...................................... 165 Figura 4.3: Varsta centralelor pe huila si lignit din cadrul UE -15........................................................... 166 Figura 4.4: Varsta medie ponderata privind capacitatea la centarle alimentate cu huila si lignit in cadrul UE -15 .................................................................................................................................. 166 Figura 4.5: Moara cu suflanta pentru macinarea lignitului ...................................................................... 173 Figura 4.6: Instalatie mare noua energetica cu alimentare pe lignit cu evacuare prin turn de racire........ 174 Figura 4.7: Exemple de cazane cu baza uscata si umeda exploatate in UE.............................................. 175 Figura 4.8: Configuratii diferite de arzatoare pe carbune (sisteme principale aplicate) ........................... 176 Figura 4.9: Camera de ardere cu ardere tangentiala ................................................................................. 176 Figura 4.10: Schita cazanului cu pat fluidizat turbulent si a cazanului cu pat fluidizat circulant............. 177 Figura 4.11: Cazan CFBC pentru arderea carbunelui cu continut scazut de sulf ..................................... 178 Figura 4.12: Schema unui sistem PFBC cu pat turbulent......................................................................... 180 Figura 4.13: Ardere de carbune pe gratar mobil....................................................................................... 181 Figura 4.14: Aspectele principale ale IGCC cu insuflare de oxigen ........................................................ 182 Figura 4.15: Diagrama de flux a unei instalatii energetice IGCC exploatata in Spania ........................... 183 Figura 4.16: Tehnologia FGD de retehnologizare intr-o instalatie existenta............................................ 187 Figura 4.17: Proces de FGD umed cu turn cu pulverizare ....................................................................... 188 Figura 4.18: Transferul caldurii in jurul unitatii FGD.............................................................................. 188 Figura 4.19: Cazanele mari cu ardere pe lignit caru au aplicat masurile primare pentru a reduce generarea de emisii de NOX .................................................................................................................. 190 Figura 4.20: Relatia dintre NOX, CO si excesul de aer in sectiuni variate la un cazan de 150 MWel cu alimentare pe lignit ............................................................................................................... 191 Figura 4.21: Unitati inchise de depozitare a gipsului ............................................................................... 196 Figura 4.22: Introducerea in trepte a aerului radial si axial...................................................................... 199 Figura 4.23: NOX versus arzator stoichiometric si sistem de ardere ........................................................ 199 Figura 4.24: Comparatia valorilor NOX pentru cateva instalatii energetice selectionate ......................... 200 Figura 4.25: Arzatorul cu ardere cu arc si pre-incalzire de combustibil................................................... 201 Figura 4.26: Modificarile din cazanul existent cand se aplica o re-ardere carbune peste carbune ........... 204 Figura 4.27: Arzator DS integrant turbulent in cazanul alimentat prin directii opuse [67, EPPSA, 2001] .............................................................................................................................................. 205 Figura 4.28: Emisii de NOX din mai multe cazane retehnologizate ......................................................... 206 Figura 4.29: Performanta arzatorului cu turbulenta utilizand diferiti carbuni ......................................... 207 Figura 4.30: Tehnologia cu pat fluidizat de tip fierbinte (Ignifluid)...................................................... 208 Figura 4.31: Instalatia CFBC pentru lignit cu continut ridicat de sulf ..................................................... 210 Figura 4.32: Sistemul de optimizare computerizata ................................................................................. 214 Figura 4.33: Caracterizarea conditiilor de ardere prin sistemele de monitorizare.................................... 216 Figura 4.34: Rezultatele din cazanele cu ardere cu arc (antracit) si cu ardere pe peretele frontal (bitum+lignit) ....................................................................................................................... 217 Figura 4.35: Imbunatatirea randamentului ............................................................................................... 222 Figura 4.36: Cazan alimentat cu carbune cu turbina pe gaz cu ciclu combinat........................................ 225 Figura 4.37: Cazan industrial CFBC ........................................................................................................ 232 Figura 4.38: Influenta calitatii carbunilor asupra performantei instalatiei de combustie ......................... 237 Figura 4.39:Randamentul total al centralelor cu carbuni din Europa in raport cu capacitatea ................. 237 Figura 4.40: Randamentul total al centralelor cu carbuni din Europa in raport cu anul darii in folosinta 238 Figura 4.41: Randament crescut al unei centrale electrice cu carbuni masuri individuale ..................... 239 Figura 4.42: Randament crescut al unei centrale electrice cu carbuni dezvoltarea materialelor ............ 240 Figura 4.43: Productia anuala de CCP intr-o centrala cu carbuni de 750 MWe la 6000 ore capacitate maxima (productie totala de CCP = 154000 tone) ............................................................... 256 Figura 4.44: Productia de CCP in UE-15 in 1999 .................................................................................... 257 Figura 4.45: Utilizarea si eliminarea CCP in UE-15 in 1999 ................................................................... 257 Figura 4.46: Utilizarea si eliminarea CCP in UE-15 in 1999 ................................................................... 258 Figura 4.47: Domeniile de utilizare a CCP in UE-15 in 1999.................................................................. 259 Figura 6.1: Cazan alimentat cu pacura cu continut ridicat de sulf (pacura grea)...................................... 357 Figura 6.2: Procesul FGD umed aplicat la un cazan cu ardere de HFO ................................................... 364 Figura 6.3: Sistem SCR aplicat pe o instalatie de ardere cu motor stationar............................................ 371

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

xxv

Figura 6.4: Instalatie cu alimentare cu pacura cu continut crescut de sulf retehnologizata cu SCR, FGD umed si sisteme de transfer de caldura..................................................................................376 Figura 6.5:Centrala de termoficare termo-electrica cu turbina pe gaz si abur ce utilizeaza pacura cu continut ridicat de sulf si gaz natural ....................................................................................381 Figura 6.6: Coninutul de sulf i azot n combustibilii lichizi grei (reziduuri vacumetrice) in funcie de originea lor geografic ..........................................................................................................386 Figura 7.1: Reteaua de gaz natural din Europa .........................................................................................423 Figura 7.2: Repartizarea la nivel mondial a turbinelor cu gaze, dup modul de ardere............................424 Figura 7.3: Unitate de generare a electricitatii cu turbine de gaze de mare capacitate .............................425 Figura 7.4: Turbina pe gaz (159 MW) cu camera de ardere - siloz ..........................................................426 Figura 7.5: Primul rand al paletelor turbinei inainte si dupa spalare ........................................................426 Figura 7.6: Motor cu alimentare cu gaz natural ........................................................................................428 Figura 7.7: Turbina pe gaz in ciclu combinat ...........................................................................................431 Figura 7.8: Instalatie energetica combinata cu turbina de gaz recent construita in Belgia .......................432 Figura 7.9: Schema unei centrale energetice cu ciclu combinat cu un cazan de abur recuperator (HRSG) ..............................................................................................................................................433 Figura 7.10: Schema unei centrale energetice cu ciclu combinat de vrf .................................................434 Figura 7.11: reducerea NOX prin injectarea cu apa sau abur ....................................................................439 Figura 7.12: Schema camerei de ardere a DLN ........................................................................................441 Figura 7.13: constructie HRSG si instalatie SCR .....................................................................................443 Figura 7.14: instaltie SCR cu flux vertical................................................................................................443 Figura 7.15: Platforma de petrol din Marea Nordului ..............................................................................447 Figura 7.16: Schita de principi a ciclului Cheng cu injectie de aburi .......................................................456 Figura 7.17: Emisiile de NOX si CO ca functie a participatiei de abur .....................................................456 Figura 7.18: Reprezentare schematica pe un sistem cu catalizator ...........................................................459 Figura 7.19: Emisiile de NOX din turbinele pe gaz offshore cu o camera de ardere DLN........................474 Figura 7.20: Diagrama de flux a unei instalatii offshore cu ciclu combinat de energie termica si electrica ..............................................................................................................................................476 Figura 7.21: Exemplu de instalatie energetica cu ciclu combinat instalata pe o platforma offshore pe reciful continental norvegian ................................................................................................477 Figura 7.22: Diagrama Grassmann a turbinei pe gaz cu HRSG ...............................................................479 Figura 8.1: Gazificatorul CFB conectat la un cazan cu ardere de carbuni...............................................513 Figura 8.2: Schema tehnologica a unui concept de gazificator.................................................................514 Figura 8.3: Gazeificarea lemnului si curatarea gazului.............................................................................515 Figura 8.4: Coincinerarea carbunelui si a namolului rezidual ..................................................................516 Figure 8.5: Gratare interne in cazane cu functionare pe baza de carbune pulverizat................................517 Figura 8.6: Injectia de carbune activ in gazul de evacuare al unei centrale cu ardere pe pat fluidizat si pe baza de coincinere a namolului municipal ............................................................................526 Figura 10.1: Ciclul Carnot ideal ...............................................................................................................581 Figura 10.2: Ciclul Rankine ideal simplu ................................................................................................583 Figure 10.3: Deviatia unui ciclu present de obtinere a energiei din vapori de la ciclul Rankine ideal ....584 Figura 10.4: Efectul reducerii presiunii in condensatorul ciclului Rankine ideal .....................................585 Figura 10.5: Efectul superincalzirii aburului la temperaturi ridicate in ciclul Rankine ideal ...................586 Figura 10.6: Efectul cresterii presiunii in cazan in ciclul Rankine ideal...................................................586 Figura 10.7: Un ciclu supercritic Rankine ................................................................................................587 Figura 10.8: Ciclul ideal de reincalzire Rankine.......................................................................................587 Figura 10.9: Ciclul ideal Rankine de regenerare cu un incalzitor inchis de apa de alimentare................588 Figura 10.10: Un motor de turbine pe gaz cu ciclu inchis ........................................................................589 Figure 9.11: Diagramele T-s si P-v pentru ciclul ideal Brayton...............................................................590 Figura 10.12: Deviatia unui ciclu actual al turbinei cu gaz de la ciclul ideal Brayton ca rezultat al ireversibilitatilor....................................................................................................................591 Figura 10.13: Eficienta termica a ciclului Brayton ca functie a raportului presiunii (rP) si temperatura (T3) ..............................................................................................................................................591 Figura 10.14: Racirea prin evaporare si ciclurile de recuperare ...............................................................592 Figura 10.15: Ciclul de racire intermediara ..............................................................................................592 Figurae 10.16: Ciclul de reincalzire..........................................................................................................593 Figura 10.18: O centrala ideala pe baza de co-generare ...........................................................................596 Figura 10.19: O centrala cu co-generare cu sarcini ajustabile ..................................................................596

xxvi

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Lista tabelelor
Tabelul 1.1: Capacitatea electrica instalata in UE -15 State Membre .......................................................... 2 Tabel 1.2: Cantitatea bruta de energie electrica generata in Statele Membre UE in 1997 ........................... 3 Tabelul 1.3: Bilantul energetic European intre 1990 - 2030 (perspectiva (estimare) energetica) ................ 5 Tabelul 1.4: Rezumatul bilantului energetic European intre 1990 - 2030 (persectiva energiei (estimate)) . 6 Tabelul 1.5: Caile potentiale de emisie in functie de tipul sursei si substanta............................................ 11 Tabelul 1.6: Contributiile emisiilor de la categorii diferite de LCP la emisiile totale in aer ale instalatiilor IPPC exploatate in UE-15 in 2001 conform Registrului European de Poluanti 2001 (EPER) [193, EC, 2001] ...................................................................................................................... 13 Tabelul 1.7: Azot in combustibil................................................................................................................ 14 Tabel 1.8: Emisii anuale de metale grele provenite de la instalatiile de ardere din EU-15 in 1990 ........... 17 Tabelul 1.9: Gazele cu efect de sera: modificarile concentratiei, contributia la incalzirea globala si sursele principale ................................................................................................................................ 19 Tabelul 1.10: Factorii de emisie specifici pentru CO2 pentru combustibilii principali utilizati in instalatiile mari de ardere [192, TWG, 2003] .......................................................................................... 20 Tabelul 1.11: Emisiile de gaze cu efect de sera si reducerile din 1996 ...................................................... 21 Tabelul 1.12: Lista poluantilor pentru apa de la instalatiile mari de ardere ............................................... 24 Tabelul 2.1: CHP in EU-15 si CHP ca procent din generarea termica si cea electrica totala in 1998........ 35 Tabelul 2.2: Exemple ale randamentelor energetice si exergetice ale diferitor tipuri de instalatii de ardere ................................................................................................................................................ 45 Tabelul 2.3: Exemple ale efectelor conditiilor climatice in Europa asupra pierderii in eficienta a instalatiilor energetice ............................................................................................................ 47 Tabelul 3.1: Masuri primare pentru controlul emisiilor ............................................................................. 53 Tabelul 3.2: Performanta generala a dispozitivelor de epurare a pulberilor............................................... 65 Tabelul 3.3: FGD la instalatiile mari de ardere in UE 15........................................................................... 68 Tabelul 3.4: Comparatia intre oxidarea fortata si cea naturala................................................................... 70 Tabelul 3.5: Performanta generala a scruberului pe baza de var/calcar umed pentru reducerea emisiilor oxidului de sulf....................................................................................................................... 91 Tabelul 3.6: Performanta generala de spalare cu apa de mare pentru reducerea emisiilor de reducere a oxidului de sulf....................................................................................................................... 92 Tabelul 3.7: Performanta generala a scruberului uscat pentru reducerea emisiilor de oxid de sulf ........... 93 Tabelul 3.8: Performata generala a tehnicilor diferite pentru reducerea de oxid de sulf............................ 95 Tabelul 3.9: Performanta generala a tehnicilor regenerative pentru reducerea emisiilor oxidului de sulf 95 Tabelul 3.10: DENOX (masuri secundare excluzand masurile primare) in marile instalatii de ardere in UE-15 ..................................................................................................................................... 96 Tabelul 3.11: Performanta generala a masurilor primare pentru reducerea emisiilor de NOX ................. 108 Tabelul 3.12: Performanta generala a masurilor primare pentru reducerea emisiilor de NOX ................. 109 Tabelul 3.13: Costuri estimate pentru unitati SCR dupa centrale electrice ca functie a volumului de gaze arse ....................................................................................................................................... 116 Tabelul 3.14: Performanta generala a masurilor secundare pentru reducerea emisiilor de NOX.............. 120 Tabelul 3.15: Randamente generale ale diferitelor tehnici de injectare a agentilor adsobanti pentru reducerea emisiilor de oxizi de sulf si oxizi de azot ............................................................. 127 Tabelul 3.16: Exemple de capacitati si caracteristici termodinamice pentru diferite sisteme de racire cu aplicatii in industria de producere a energiei electrice.......................................................... 147 Tabelul 4.1: Exemple pentru reutilizarea reziduurilor si a produselor secundare de la arderea huilei si lignitului [64, UBA, 2000] ................................................................................................... 197 Table 4.2: Analiza diversilor carbuni testati............................................................................................. 202 Table 4.3: Emisii masurate (la 6 % O2).................................................................................................... 208 Tabelul 4.4: Costurile pentru un cazan ignifluid ...................................................................................... 209 Table 4.5: Emisii tipice de NOx si SO2 la centralele CFBC.................................................................... 212 Tabelul 4.6: Aplicarea tehnologiei avansate de control in cazanele de ardere cu carbune....................... 216 Tabelul 4.7: Reducerile tipice ale emisiilor de NOX la instalatiile energetice PC cu tehnologia prezentata .............................................................................................................................................. 217 Tabelul 4.8: Comparatia datelor relevante operationale inainte si dupa retehnologizarea cu masuri de control primare a NOX .......................................................................................................... 219 Tabelul 4.9: Emisii in aer masurate in 1999............................................................................................. 220 Tabelul 4.10: Proprietati ale huilei folosite (medii) ................................................................................. 220 Tabelul 4.11: Concentratia impuritatilor in apa uzata din tratarea condensatului si a altor surse din procesul de generare a aburului ............................................................................................ 221 Tabelul 4.12: Concentratia impuritatilor in apa uzata din procesul de desulfurare .................................. 221 Table 4.13: Emisii in aer masurate in 1999.............................................................................................. 223 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 xxvii

Tabelul 4.14: Caracteristicile lignitului alimentat.....................................................................................223 Tabelul 4.15: Consumul de dozare importanta suplimentara in 1999.......................................................223 Table 4.16: Concentratiilor impuritatilor in apa uzata de la centrala de tratare a apei uzate ....................224 Table 4.17: Reziduri generate in 1999......................................................................................................224 Table 4.18: Investitii de retehnologizare ..................................................................................................224 Tabelul 4.19: Date de performanta la stadii operationale diferite.............................................................225 Tabelul 4.20: Nivelul de emisii masurat in 1999 ......................................................................................227 Tabel 4.21: Consumul de materiale auxiliare importante in 1999 ............................................................227 Tabelul 4.22: Concentratii de poluanti in apa reziduala de la instalatia de desulfatare dupa tratament....228 Tabelul 4.23: Reziduuri generate in 1999.................................................................................................228 Tabel 4.24: Nivelul de emisii masurat in 1999 .........................................................................................230 Tabelul 4.25: Consumul celor mai importante materiale auxiliare in 1999..............................................230 Tabel 4.26: Concentratiile de impuritati in apa reziduala din sistemul de racire ......................................230 Tabel 4.27: Concentratiile de impuritati in apa reziduala de la instalatia de desulfatare dupa tratament .231 Tabel 4.28: Reziduuri generate in 1999....................................................................................................231 Tabel 4.29: Comparatie intre valorile obtinute si garantate ale emisiilor de poluanti pentru trei cazane cu carbuni superiori cu pat fluidizat folosit in Polonia ..............................................................233 Tabel 4.30: Analize semnificative pe carbuni tipici (practica generala)...................................................235 Tabelul 4.31: Concentratii de metale grele si elemente-urma in carbuni in diferite regiuni....................236 Tabelul 4.32: Randamente energetice tipice (LHVnet) pentru diferite tehnologii LCP .............................238 Tabelul 4.33: Efectul caracteristicilor aburului asupra randamentelor pentru diferite tehnici..................239 Tabel 4.34: Emisii (concentratie) in aer de la centrale cu combustie a carbunilor in functionare normala si capacitate constanta ..............................................................................................................243 Tabel 4.35: Emisii in aer de la centrale cu combustie a carbunilor in functionare normala si capacitate constanta ...............................................................................................................................243 Tabel 4.36: Emisii in aer de la centrale cu combustie a lignitelor in functionare normala si capacitate constanta ...............................................................................................................................244 Tabel 4.37: Emisii in aer de la centrale cu combustie a lignitelor in functionare normala si capacitate constanta ...............................................................................................................................245 Tabel 4.38: Nivel emisii de NOX pentru centrale existente fara masuri secundare...................................246 Tabel 4.39: Echilibrul masei de metale grele pentru diverse tipuri de centrale ........................................246 Tabel 4.40: Traiectorii ale metalelor grele in centralele cu carbuni..........................................................247 Tabelul 4.41: Mercur continut in carbune de diferite origini....................................................................248 Tabelul 4.42 Mercur continut in gaze reziduale dupa ESP.......................................................................248 Tabelul 4.43: N2O - nivele masurate ale emisiei preluate de la diferite surse...........................................249 Tabelelul 4.44: Nivele emisii de HCl si HF pentru centrale cu si fara masuri secundare.........................249 Tabelul 4.45: Nivele emisii de dioxina si PAH din combustia diferitilor combustibili ............................249 Tabelul 4.46: Emisii in apa de la centrale cu combustie de carbuni .........................................................250 Tabelul 4.47: Emisii in apa de la instalatiile cu ardere de carbuni............................................................251 Tabelul 4.48: Emisii in apa de la patru instalatii diferite cu ardere de carbuni.........................................252 Tabelul 4.49: Emisii in apa de la patru centrale diferite cu combustie de carbuni....................................254 Tabel 4.50: Emisii in apa de la centrale cu combustie de lignit................................................................255 Tabel 4.51: Emisii in apa de la centrale cu combustie de lignit................................................................255 Tabel 4.52: Metale grele din carbune si unele reziduuri de combustie a carbunelui (aceste date sunt doar informative, pentru ca variabilitatea e ridicata , in functie de tipul de carbune si centrala) ..260 Tabel 4.53: Input si output de metale din centrale cu combustie de carbuni (aceste date sunt strict informative, datorita variabilitatii mari in functie de tipul de carbuni si centrala)................260 Tabel 4.54: Tehnici ce pot fi folosite pentru descarcarea, depozitarea si manevrarea combustibilului ....262 Tabel 4.55: Tehnici ce pot fi folosite pentru pretratamentul combustibilului...........................................263 Tabel 4.56: Tehnici pentru cresterea randamentului si utilizarii combustibilului.....................................264 Tabel 4.57: Tehnici de considerat pentru cresterea randamentului...........................................................265 Tabel 4.58: Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de cenusa si metale grele ...........................266 Tabel 4.59: Tehnici de avut in vedere pentru prevenirea si controlul emisiilor de SO2............................267 Tabel 4.60: Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de SO2 ........................................................268 Tabel 4.61: Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de NOX si N2O ...........................................269 Tabel 4.62: Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de NOX si N2O ...........................................270 Tabel 4.63: Tehnici de considerat pentru prevenirea si controlul poluarii apei ........................................271 Tabelul 4.64: BAT privitoare la descarcarea, depozitarea si manevrarea huilei, lignitului si a aditivilor 275 Tabelul 4.65: Nivelurile de eficienta termica asociate cu aplicarea masurilor BAT.................................278 Table 4.66: BAT pentru desprafuirea gazelor reziduale din centralele care functioneaza pe baza de huila si lignit ......................................................................................................................................282 Tabelul 4.69: BAT pentru prevenirea oxidului de natriu si controlul centralelor cu combustie a huilei si a lignitului................................................................................................................................286 xxviii May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Tabelul 4.69: BAT pentru tratarea apei reziduale .................................................................................... 288 Tabelul 4.70: Nivelurile asociate de emisii ale unei instalatii BAT FGD de tratare a apei reziduale date ca mostre de compozitie reprezentative pentru 24 de ore..................................................... 289 Tabelul 6.1: Utilizarea tehnologiei de control avansate prezentate pentru cazanele cu ardere pe pacura 375 Tabel 6.2: Emisii atmosferice in 1998...................................................................................................... 377 Tabelul 6.3: Consumul materiilor furnizate auxiliar importante in 1998 ................................................. 377 Tabelul 6.4: Concentratiile impuritatilor in apa uzata dupa instalatia de desulfurare .............................. 378 Tabelul 6.5: Reziduuri generate in 1998 .................................................................................................. 378 Tabelul 6.6: Emisii atmosferice de la cazan (functionare singulare) in 1998........................................... 379 Tabelul 6.7: Emisii atmosferice pentru o operatie cu ciclu combinat in 1998 ......................................... 380 Tabelul 6.8: Concentratia impuritatilor in apa uzata neutralizata provenita din tratarea apei de alimentare .............................................................................................................................................. 380 Tabelul 6.9: Imagine asupra emisiilor masurate....................................................................................... 382 Tabelul 6.10: Emisii masurate in apa dupa tratarea gazelor de ardere ..................................................... 382 Tabelul 6.11: Costurile de investitie si operare ale tehnicilor utilizate pentru reducere........................... 383 Tabelul 6.12: Nivelurile de emisie ale HFO si instalatiilor electrice diesel echipate cu SCR................. 384 Tabelul 6.13: Caracteristicile generale ale combustibililor lichizi ........................................................... 385 Tabelul 6.14: Proprietatile chimice ale mai multor pacuri cu continut ridicat de sulf tipice.................... 386 Tabelul 6.15: Proprietatile orimulsiei....................................................................................................... 386 Tabelul 6.16: Emisiile in aer de la instalatiile de ardere cu combustibil lichid in functionare normala la sarcina constanta................................................................................................................... 388 Tabel 6.17: Nivelurile de emisie ale dioxinei si PAH din arderea diferitor combustibili......................... 389 Tabelul 6.18: Reducerea de NOX a diferitelor tipuri de arzatoare cu NOx redus.................................... 389 Tabelul 6.19: control NOX in focarele de proces...................................................................................... 389 Tabel 6.20: Emisii de pulberi de la motoarele alimentate cu combustibil lichid...................................... 390 Tabelul 6.21: Emisii de NOX tipice realizabile cu modificari de motor................................................... 390 Tabel 6.22: utilizarea optima a motorului dpdv a NOX ............................................................................ 390 Tabelul 6.23: Emisii masurate de NOX la instalatiile cu motor diesel cu SCR (mg/Nm3) ....................... 391 Tabelul 6.24: Metoda primara: se adauga apa.......................................................................................... 391 Tabelul 6.25: Emisii in apa de la instalatiile de ardere alimentate cu pacura in functionare normala si sarcina constanta................................................................................................................... 392 Tabelul 6.26: Emisii in apa din instalatiile de ardere alimentate cu pacura in functionare normala si solicitare constanta ............................................................................................................... 392 Tabelul 6.27 Reziduurile din conditionarea apei brute............................................................................. 393 Tabelul 6.28 Reziduuri din tratarea apei uzate ......................................................................................... 393 Tabelul 6.29: Analiza cenusii de la baza in doua instalatii diferinte ........................................................ 394 Tabelul 6.30: Analiza cenusii zburatoare din cele trei instalatii diferite .................................................. 395 Tabelul 6.31: Analiza namolului filtrat din trei instalatii ......................................................................... 396 Tabelul 6.32: Exemplul analizei elementare a namolului filtrat presat de o presa filtranta in instalatia de tratare a apei uzate operata intr-o instalatie electrica ce utilizeaza HFO .............................. 397 Tabelul.33: Tehnicile de descarcare, depozitare si manipulare a combustibilului lichid si a aditivilor ... 400 Tabelul 6.34: Tehnici pentru cresterea eficientei cazanelor alimentate cu combustibil lichid ................. 401 Tabelul 6.35: Tehnici pentru cresterea eficientei cazanelor alimentate cu combustibil (continuarea tabelului 6.28)....................................................................................................................... 401 Tabelul 6.36: Tehnici pentru prevenirea si controlul prafului si emisiilor de metale grele ..................... 402 Tabelul 6.37: Tehnicile (masurile primare) pentru prevenirea si controlul emisiilor SO2 ....................... 403 Tabelul 6.38: Tehnici (masuri secundare) pentru prevenirea si controlul emisiilor de SO2 ..................... 404 Tabelul 6.39: Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de NOx si N2O ....................................... 406 Tabelul 6.40: Tehnici pentru prevenirea si controlul poluarii apei .......................................................... 407 Tabelul 6.41: BAT pentru descarcarea, depozitarea si manipularea combustibililor lichizi si aditivilor . 410 Tabelul 6.42: BAT pentru desprafuirea gazelor din instalatiile de ardere cu ardere pe combustibil lichid .............................................................................................................................................. 412 Tabelul 6.43: BAT pentru prevenirea si controlul dioxidului de sulf din instalatiile de ardere cu ardere pe combustibil lichid ................................................................................................................. 414 Tabelul 6.44: BAT pentru prevenirea si controlul oxidului de azot in instalatiile de ardere cu combustibil lichid..................................................................................................................................... 415 Tabelul 6.45: Nivelurile de emisie aferente utilizarii BAT instalatia de tratare a apei uzate din FGD mentionate intr-o mostra reprezentativa de 24 de ore........................................................... 416 Tabelu6.46: BAT pentru tratarea apei uzate............................................................................................. 417 Tabelul 6.47: BAT pentru desprafuirea gazului de evacuare de la instaaltiile cu motoare in patru timpi prin masuri primare ale motorului ........................................................................................ 419 Tabelul 6.48: Niveluri de NOX asociate BAT pentru instalatiile cu motoare cu alimentare cu combustibil lichid cu SCR drept BAT ..................................................................................................... 421 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 xxix

Tabelul 7.1: Compararea indicative cogenerarea cu generare separate de electricitate si caldura............437 Tabelul 7.2: Comparatia 1993 si 1999 costurile de control NOX pentru turbinele de gaz (costurile de retehnologizare nu sunt considerate).....................................................................................445 Tabelul 7.3: Emisiile de NOX si CO prin utilizarea injectiei de apa la o turbine pe gaz...........................451 Tabelul 7.4: Concentratiile masurate ale emisiilor turbinei pe gaz cu camera de ardere uscata cu NOx redus......................................................................................................................................452 Tabelul 7.5: Emisii NOX masurate prin utilizarea sistemului SCR la o turbina pe gaz ............................453 Tabelul 7.6: Date operationale utilizand un sistem SCR la o turbina pe gaze ..........................................453 Tabelul 7.7: Componentele costurilor pentru SCR la turbinele pe gaz.....................................................454 Tabelul 7.8: Costurile pentru SCR la turbinele pe gaz .............................................................................454 Tabelul 7.9: Nivelurile de emisie la doua instalatii electrice cu motoare alimentate cu gaz si echipate cu SCR.......................................................................................................................................455 Tabelul 7.10: Emisii atinse de NOX si randament termic pentru turbinele cu arzator conventional si duze modificate pentru combustibil ..............................................................................................456 Tabelul 7.11: Costurile si greutatea pentru un ciclu Cheng cu injectie cu abur pe GE LM 2500 .............457 Tabelul 7.12: Emisiile in aer masurate in 1999 ........................................................................................461 Tabelul 7.13: Moduri de operare ale turbinei pe gaz si ale arderii suplimentare ......................................463 Tabelul 7.14: Emisii atmosferice masurate in 1998..................................................................................464 Tabelul 7.15: Consumul unor furnizari importante auxiliare in 1999.......................................................464 Tabelul 7.16: Randamentele instalatiei energetice cu ciclu combinat fara ardere suplimentara...............465 Tabelul 7.17: Emisii in aer masurate in in 1999 .......................................................................................466 Tabelul 7.18: Consumul unui furnizor auxiliar important in 1999 ...........................................................466 Tabelul 7.19: Niveluri masurate de emisii in 1999...................................................................................467 Table 7.20: Consumul agentilor auxiliary importanti in 1999 ..................................................................468 Tabelul 7.21: Concentratiile de impuritati in apa uzata a instalatiei energetice........................................468 Tabelul 7.22: Imaginea de ansamblu a combustibililor gazosi relevanti, ce alimenteaza instalatiile mari de ardere ....................................................................................................................................479 Tabelul 7.23: Un exemplu al continutului din gazul natural brut dintr-o zona petroliera din Marea Nordului ................................................................................................................................480 Tabelul 7.24: Imaginea randamentelor LCP-urilor alimentate pe gaz ......................................................481 Tabelul 7.25: Parametrii selectati si nivelurile de emisie de NOX pentru turbinele noi de gaze...............482 Tabelul 7.26: Emisii NOX pentru capacitate maxima a unui motor cu stadiu stationar ............................483 Tabelul 7.27: Emisii in aer din instalatiile de ardere alimentate cu combustibil gazos ............................484 Tabelul 7.28: Tehnici pentru furnizare si manipulare de combustibili gazosi si aditivi lichizi ................487 Tabelul 7.29: Tehnicile de crestere a randamentului turbinelor si cazanelor alimentate cu gaz ...............489 Tabelul 7.30: Tehnici de prevenire si control al emisiilor de NOX si CO ................................................491 Tabelul 7.31: Tehnicile pentru prevnierea si controlul emisiilor de NOX si CO......................................491 Tabelul 7.32: Tehnici pentru prevenierea si controlul poluarii apei .........................................................492 Tabelul 7.33: Tehnici de luat in considerare in determinarea BAT pentru instalatiile offshore ...............494 Tabelul 7.34: BAT pentru furnizarea si manipularea combustibililor gazosi ...........................................496 Tabelul 7.35: Eficienta instalatiilor de ardere cu alimentare cu gaz, aferenta utilizarii BAT (bazata pe conditiile ISO).......................................................................................................................498 Tabelul 7.36: BAT pentru reducerea emisiilor de NOX si CO din instalatiile de ardere cu alimentare cu gaz.........................................................................................................................................501 Tabelul 7.37: BAT pentru reducerea emisiilor de NOX si CO pentru unele instalatii de ardere cu alimentare pe gaz ..................................................................................................................502 Tabelul 8.1: Tehnici pentru depozitarea i manipularea combustibilului secundar ..................................542 Tabelul 10.1: Comparatia termodinamicii turbinei cu gaz, turbinei cu gaz si a proceselor ciclurilor combinate..............................................................................................................................594 Tabelul 10.2: Comparatia diferitelor tehnici de combustie cu si fara extragere de CO2 ...........................602 Tabelul 10.3: Comparatia diferitelor tehnici de combustie cu si fara extragere de CO2 ...........................602

xxx

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Scopul

SCOPUL SI ORGANIZAREA DOCUMENTULUI


In conformitate cu anexa I a Directivei IPPC, acest BREF se refera, in general la instalatiile de ardere cu o putere termica ce depasete 50 MW; Instalaiile cu putere termic mai mic de 50 MWt vor fi discutate acolo unde sunt relevante dpdv tehnic deoarece unitatile mai mici pot fi, potential, adaugate unei instalatii pentru a forma una mai mare care sa atinga 50 MW. Aceasta inseamna ca sunt acoperite de acest document toate tipurile de instalatii energetice conventionale (de ex. cazane universale, instalatii combinate electrice si termice, instalatii de furnizare a agentului termic in sector, etc.) utilizate pentru energie mecanica si generare de caldura. Instalatiile de ardere industriala sunt incluse daca acestea utilizeaza combustibil conventional. Disponibilitatea comerciala a combustibilului pe piata a fost folosita ca indicator pentru identificarea combustibililor conventionali. Criteriul de clasificare a combustibilului drept combustibil conventional este o componenta cunoscuta ce ramane relativ constanta si care este standardizata in mod normal. Huila, lignitul, biomasa, turba, combustibilii solizi si lichizi (incluzand hidrogentul si biogazul) sunt considerate drept combustibili conventionali. Urmatoarele instalatii de ardere din zone industriale, ca exemplu, nu sunt acoperite de acest BREF al instalatiilor mari de ardere: Instalaii de ardere care utilizeaz reziduuri din procesele tehnologice sau produi secundari cum ar fi leii bisulfitice din industria hrtiei sau instalaii de ardere folosite la rafinarea combustibilului gazos sau combustibili lichizi, combustibili care nu pot fi vanduti pe piaa de combustibili. Instalaii unde procesul de ardere este parte integrant a productiei specifice, cum ar fi cuptoarele de cocs din industria metalurgic i siderurgic sau cele din industria celulozei si hartiei sau cuptoarele de ciment utilizate pentru fabricarea cimentului

n mai multe instalaii de ardere din Europa se practic curent co-incinerarea a unui anumit procent de combustibil secundar ca de pild deeuri, combustibili recuperati, namol de la epurare sau combustibil derivat din biomas (lemn contaminat). Datorita posibilelor diferene din cadrul proceselor de ardere cnd se folosesc aceti combustibili, s-a decis ca aceast coincinerare s fie descris ntr-un capitol separat al documentului BREF (capitolul 8) In sensul acestui BREF, se pleaca de la premiza ca acesti combustibili secundari sunt pre-tratati inainte de a fi introdusi in instalatia mare de ardere, ceea ce implica separarea componentelor combustibile de cele non-combustibile. Aceste activitati de pretratare (de ex. sortare, concasare, preparare) sunt abordate in BREF-ul referitor la Tratarea Deseurilor. Instalaiile mari de ardere sunt clasificate i funcioneaz n funcie de cerintele i necesarul acoperit de acestea: instalaii cu sarcina de baz (acoperire a necesarului de baza), sarcina medie (acoperire a necesarului mediu), sarcina de vrf (acoperire a necesarului de varf). ncrcarea poate varia de la sarcina parial la sarcina total. Orele de funcionare pot varia, de la cteva ore de producere a energiei pe an, la funcionarea continu. Datorit acestei largi variaii, BREF-ul nu poate furniza concluzii BAT pentru orice mod de funcionare. BREF-ul acoper nu numai instalaia de ardere, dar ci si activitile secundare asociate direct procesului de ardere. Aceasta insemana ca acest document descrie de ex. manipularea combustibilului precum si tratarea gazului evacuat, manipularea reziduurilor generate prin ardere si tratarea apei brute. Generarea de energie eletrica si termica in Europa este un sector variat. Producerea de energie ce utilizeaz combustibili fosili se bazeaza pe o varietate de combustibili, ei clasificndu-se in general, in functie de starea lor agregare, n solizi, lichizi, gazoi. De aceea BREF-ul a fost scris (elaborat) pentru fiecare combustibil in mod vertical (combustibil cu combustibil), dar cu aspecte i tehnici comune descrise mpreun n cele trei capitole introductive.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

xxxi

Scopul

Organizarea acestui BREF este aratata schematic in urmatorul grafic:


Informatii General generale Information Tehnici techniques for Commonuzuale pentru generarea de energie energy generation
Common processes uzuale de reducere a Procesele si tehnicile & techniques to reduce emissions from emisiilor provenite de la instalatiile mari de ardere large combustion plants

Huila si Coal and lignit lignite

Biomasa si Biomass turba and peat

Combustibili Liquid lichizi fuels

Combustibil Gaseous i gazosi fuels

Co-combustion Co-incinerarea deseurilor si of waste and a comb. recuperati recovered fuel For each Pentru fiecare din of the cele 5 titluri above 5 mentionate mai sus headings

Applied processes aplicate Tehnici si procese& techniques Consumul prezent si and emission levels Present consumption nivelurile de emisie Tehnicile considerate in determinarea BATof BAT Techniques to consider in the determination Cele mai bune Techniques Best Available tehnici disponibile Tehnologiitechnologies Emerging aparute

Organizarea BREF-ului pentru instalatii mari de ardere

xxxii

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 1

1 INFORMATII GENERALE 1.1 Privire de ansamblu asupra industriei


Cresterea consumului international de energie primara (carbune, pacura, gaz) a fost intensa in timpul anilor 1960, inregistrandu-se o crestere anuala in medie de 5 % intre 1960 - 1973. Cu toate acestea, dezvoltarea internationala a avut o regresie usoara dupa prima criza a petrlolului din 1979 (cresterea s-a redus la 3,1% anual intre 1973-1979) si la fel s-a redus dupa a doua criza a petrolului din 1979 (consumul a scazut la -0.7 % anual intre 1979 - 1982). Din 1983 si in special dupa 1986, cu revenirea dupa crizele de petrol (reflectate printr-o reducere la jumatate a preturilor petrolului) si cu revenirea la o crestere economica mai puternica in tarile industrializate, consumul energetic s-a reluat cu rate mari de crestere (+3 % intre 1983 - 1989). Dupa stagnarea din 1990 si apoi cresterea la aprox. 0.5 % in 1991, necesarul energetic la nivel international a ramas aprox. constant in 1992, de asemenea cu contraste regionale considerabile, ca de ex. cresterea moderata in SUA (+1.8 %), crestere puternica in Asia (+5 %), reducerea substantiala in Europa de Est (-8 %) si stagnarea virtuala in Europa de Vest [4, OSPAR, 1997]. Figura 1.1 arata sursele energetice la nivel international in sectorul de producere a energiei in 1995. Putere nucleara Nuclear power 12% Altele Others 5% Carbune Coal

Hydro-electric Energie hidroelectrica power 23%

30%

Gaz natural Natural Gas 15%

Pacura Fuel Oil 15%

Figura 1.1: Sursele energetice internationale din sectorul de generare electrica (1995) [32, Rentz, et al., 1999]

Aproximativ o jumatate din electricitatea generata la nivel international este produsa prin diferiti combustibili fosili, 30% fiind generata din carbune [133, Strmberg, 2001]. Figura 1.2 arata diferentele majore din utilizarea diferitelor surse energetice incinerate pentru generarea de electricitate in diferite regiuni ale lumii in 1997.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

Capitolul 1

internati onal carbune pacura gaz nucleara

regenerabila

Figura 1.2: Consumul energetic pentru generarea electricitatii prin utilizarea combustibililor (1997) [105, Steen, 2001]

In 1997, existau la nivel regional 1214 de companii ce ceneraru energie termica si electrica in UE. Suplimentar, existau aproximativ 590 de companii industriale ce exploatau instalatii industriale de ardere si produceau energie termica si electrica pentru a acoperi necesarul instalatiilor proprii. De asemenea in 1997, aproximativ 90 % din intreaga generare de electricitate in UE de aproximativ 2423 TWh brut, era furnizata de instalatii detinute de companii mari generatoare de energie, doar 10% provenind de la instalatiile industriale de ardere. De asemenea reteaua de tensiunea inalta si de tensiune supra-inalta utilizata pentru transmisia electricitatii era exploatata de doar 35 de companii din UE, distributia curentului electric la consumatorii finali fiind sustinunta de 2050 de companii (stadiu:1997). In 1997, capacitatea instalatiilor instalata in Europa insumata era aproximativ de 580 GW (inregistrata in capacitate electrica neta), incluzand aproximativ 307 GW (aproxiamtiv 53%) de statii termice uzuale. Tabelul 1.1 arata subdiviziunea instalatiilor generatoare de energie electrica.
Tipul instalatiei electrice Abur Turbine pe gaz Cicluri combinate Combustie interna Instalatii electrice nucleare Capacitatea totala instalata Instalatii hidro-electrice Efectiv pompat Geotermala Vant Capacitatea totala a tuturor instalatiilor Instalatiile electrice alimentate cu combustibil solid GW 249.679 25.310 25.776 5.873 124.151 116.189 29.686 0.539 3.024 580.227 % din total 43.03 4.36 4.44 1.01 21.40 20.02 5.12 0.1 0.51

Tabelul 1.1: Capacitatea electrica instalata in UE -15 State Membre [58, Eurelectric, 2001]

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 1

In Uniunea Europeana toate tipurile de surse energetice disponibile sunt utilizate pentru producerea de energie electrica si termica. Tipul combustibilului folosit pentru generarea de energie in fiecare Stat UE Membru este influentata cu mult de resursele nationale de combustibil precum si de disponibilitatea locala sau nationala a huilei, lignitului, gazului natural sau a pacurii. De exemplu in Grecia si in parti ale Germaniei si Poloniei sunt disponibile resuse semnificante de lignit pentru producerea energiei. In Finlanda si Irlanda de ex. turba este o sursa de energie indigena importanta si de aceea o roca importanta pentru politica energetica nationala. In Franta, unde statiile de energie nucleara sunt utilizate pentru acoperirea celei mai mari parti din necesarul national de energie, utilizarea combustibilului fosil este restrans, folosindu-se in principal la un numar mic de instalatii ce acopera necesarul de varf. Instalatiile de ardere sunt utilizate in UE, conform necesarului si cerintelor proprii, ca instalatii mari de utilitate sau ca instalatii de ardere industriale, ce furnizeaza electricitate, abur sau caldura la procesele industriale de productie. Instalatiile mari de ardere sunt clasificate si exploatate conform cerintelor si necesarului ce trebuie acoperit de acestea. Pentru industria de furnizare a electricitatii, acestea se clasifica deci in: sarcina de baza (in principal turbine pe gaz pentru arii urbane dens populate sau unitati de urgenta). In acest sens, sarcina lor poate varia de la incarcare partiala pana la incarcare totala, si de asemenea pot varia si orele de operare, de la cateva ore de generare de energie pe an pana la exploatare continua. Combustibilii fosili utilizati sunt antracitul, lignitul, produsele petroliere, gazul natural, derivati ai gazului, biomasa si turba si alti combustibili (de ex. gudron, bitum, cocs de petrol). Energia nuclerara este a doua sursa mare de generare a energiei electrice, cu o acoperire de aprox. 35%. Energia regenerabila, din aceasta in special hidro-energia, genereaza aprox. 14% din total (vezi tabelul 1.2).
Cantitatea bruta de energie electrica generate (GWh) 471797 183140 185755 332331 27793 7707 27283 859894 316116 3957 6909 2422682

Tipul de combustibil Antracit Lignit Instalatii energetice Produse petroliere alimentate cu combustibil Gaz natural fosil Gaze derivate Alti combustibili Biomasa si turba Nucleara Hidro Geotermica Vant Producerea totala bruta

% din total 19.5 7.6 7.7 13.7 1.1 0.3 1.1 35.5 13.0 0.2 0.3

Tabel 1.2: Cantitatea bruta de energie electrica generata in Statele Membre UE in 1997 [58, Eurelectric, 2001]

Productia neta furnizata retelei a fost raportata a fi de aproximativ 2300000 GWh (2300 TWh). Consumul auxiliar de energie al statiilor energetice a fost in total deci de aproximativ 5,1%. Asa cum s-a inregistrat, in Europa peste 50% din productia de energie este predominant data electricitata termica conventionala. Cu toate acestea, examinand evolutia surselor energetice individuale utilizate in statiile energetice incepand cu 1990 se reflecta schimbarea politicii energetice europene in aceasta perioada, de ex. prin influenta crescanda a deciziilor bazate pe politici de mediu. De aceea, in timp ce cantitatea totala de energie electrica generata de surse energetice cu combustibili fosili a crescut pana la aprox. 16% iar necesarul a crescut pana la aprox. 14%, cantitatea totala de energie electrica generata de surse energetice regenerabile (inclusiv hidro-energia si biomasa) a aratat o crestere peste medie de aprox. 20%. In gama larga de surse energetice fosile utilizate pentru generarea de energie electrica, s-au facut cateva dezvoltari foarte diferite:
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 3

Capitolul 1

In perioada analizata (1990 1997), antracitul a scazut la aprox. 14%, iar gazul natural a aratat o crestere de aprox. 134%, lignitul crescand la 49%; cu toate acestea cresterea lignitului poate fi atribuita includerii instalatiilor din fosta Germanie de Est, in urma reunificarii Germaniei. Tabelul 1.3 si Tabelul 1.4 ofera un rezumat al celor mai importante aspecte referitoare la generarea de energie si consumul din UE.

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 1
UNIUNEA EUROPEANA: Rezumatul bilantului energetic 1990 Populatia (milioane) GDP (USD95 x 109ppa) Per capita GDP (USD95 x 103/cap) Consum brut intern /GDP (t/(USD95 x 103) Consum brut intern /capita (t/cap) Generare electr./capita (kWh/cap) Emisii CO2 (milioane tone de C) Emisii CO2 /capital (tone de C/cap) Producere primara (milioane tone) Solid Pacura Gaz natural Nucleara Hidro + geotermala Biomasa traditionala Altele regenerabile Importuri nete (milioane tone) Solid Pacura Gaz natural Electricitate Consum intern brut (milioane tone) Solid Pacura Gaz Altele 1997 2000 375.7 8163.8 21.7 178.4 3.9 6.4 903.0 2.4 774.6 125.6 167.4 213.9 203.4 27.6 17.3 19.4 681.8 106.4 441.1 134.3 -0.1 1456.4 232.0 608.6 348.2 267.6 2010 376.3 10032.5 26.7 152.0 4.1 7.1 927.4 2.5 631.7 101.4 82.1 167.0 208.4 29.0 18.2 25.6 893.2 110.3 540.7 242.3 -0.1 1524.9 211.7 622.7 409.3 281.1 2020 371.6 12157.1 32.7 133.5 4.4 8.4 1010.0 2.7 612.1 105.8 47.1 170.6 204.9 30.2 19.2 34.1 1011.1 154.9 599.3 256.9 -0.1 1623.2 260.7 646.4 427.6 288.5 2030 362.4 13996.1 38.6 120.1 4.6 9.9 1057.4 2.9 595.4 110.1 38.7 140.3 211.0 31.0 20.4 43.9 1085.0 197.4 602.8 284.9 -0.1 1680.4 307.4 641.5 425.2 306.3 1990/1997 0.3 % 1.5 % 1.1 % -0.5 % 0.6 % 1.2 % -0.2 % -0.5 % n.a -7.1 % 4.1 % 4.6 % 2.6 % 1.9 % -0.2 % n.a. 0.4 % 1.0 % 0.1 % 4.0 % -16.3 % 1.0 % -4.3 % 1.1 % 4.3 % n.a. 1997/2000 0.1 % 2.7 % 2.6 % -1.7 % 0.8 % 0.0 % 1.7 % 1.6 % 2.2 % -0.3 % 0.8 % 6.1 % 3.2 % 0.2 % 0.5 % -9.7 % 1.2 % 3.2 % 0.4 % 4.5 % n.a. 1.0 % 1.3 % 0.5 % 5.5 % -3.5 % Schimbarea anuala 2000/2010 2010/2020 0.0 % 2.1 % 2.1 % -1.6 % 0.4 % 1.0 % 0.3 % 0.2 % -2.0 % -2.1 % -6.9 % -2.4 % 0.2 % 0.5 % 0.5 % 2.8 % 2.7 % 0.4 % 2.1 % 6.1 % 0.0 % 0.5 % -0.9 % 0.2 % 1.6 % 0.5 % -0.1 % 1.9 % 2.1 % -1.3 % 0.8 % 1.7 % 0.9 % 1.0 % -0.3 % 0.4 % -5.4 % 0.2 % -0.2 % 0.4 % 0.6 % 2.9 % 1.2 % 3.4 % 1.0 % 0.6 % 0.0 % 0.6 % 2.1 % 0.4 % 0.4 % 0.3 % 2020/2030 -0.2 % 1.4 % 1.7 % -1.1 % 0.6 % 1.6 % 0.5 % 0.7 % -0.3 % 0.4 % -1.9 % -1.9 % 0.3 % 0.3 % 0.6 % 2.6 % 0.7 % 2.5 % 0.1 % 1.0 % 0.0 % 0.3 % 1.7 % -0.1 % -0.1 % 0.6 % 2000/2030 -0.1 % 1.8 % 1.9 % -1.3 % 0.6 % 1.4 % 0.5 % 0.6 % -0.9 % -0.4 % -4.8 % -1.4 % 0.1 % 0.4 % 0.6 % 2.8 % 1.6 % 2.1 % 1.0 % 2.5 % 0.0 % 0.5 % 0.9 % 0.2 % 0.7 % 0.5 %

365.3 374.1 6806.1 7529.4 18.6 20.1 194.0 3.6 5.9 869.4 2.4 n.a. 212.8 123.7 131.2 154.8 24.0 17.2 n.a. 639.6 90.2 432.8 89.4 2.3 187.8 3.8 6.4 858.5 2.3 725.2 126.6 163.5 179.3 184.9 27.5 17.0 26.4 658.2 96.9 435.9 117.6 0.7

1320.6 1413.8 303.0 223.5 556.5 599.4 220.6 296.9 n.a. 297.6

Tabelul 1.3: Bilantul energetic European intre 1990 - 2030 (perspectiva (estimare) energetica) [77, IEPE/IPTS, 2000]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

Capitolul 1
UNIUNEA EUROPEANA: Rezumatul bilantului energetic
Generare electrica (TWh) Termica din care: Huila Turbine pe gaz Biomasa Nucleara Hidro + geotermala Solar Vant Hidroelecrica inst. mici CHP Capacitatea de generare (GWe) termica nucleara Hidro + geotermala Solar + vant + hidro. mici Factor de solicitare medie (%) Input de combustibil pentru generarea de energie termica (milioane de tone) solid pacura gaz Eficienta termica medie (%) Consum energetic final solid pacura gaz caldura electricitate regenerabil In sectorul: industria transport intern, tertiar si agricultura 1990 2164.9 1153.6 n.a. 46.2 14.8 720.2 279.3 0.0 0.2 11.6 56.6 392.3 192.0 92.4 105.5 2.4 62.7 n.a. n.a. 43.5 32.9 n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. 16.9 156.7 n.a. 345.1 n.a. 340.5 1997 2444.0 1218.4 n.a. 149.0 24.2 859.9 319.5 0.0 7.5 38.7 226.0 546.5 300.8 124.0 110.6 11.2 50.2 292.7 187.4 39.9 65.4 35.8 n.a. n.a. n.a. n.a. 22.7 176.7 n.a. 350.8 296.5 374.4 2000 2463.9 1275.3 0.0 263.6 27.3 803.9 321.4 0.2 15.2 48.0 177.5 593.9 338.9 124.0 112.3 18.7 46.4 291.4 192.1 31.5 67.8 37.6 1059.6 42.2 538.4 240.6 22.6 187.5 28.4 359.1 309.8 390.7 2010 2732.1 1479.2 166.7 444.2 31.9 823.8 337.4 2.2 35.7 53.7 236.8 743.0 471.6 120.0 118.9 32.5 41.1 299.7 178.6 28.2 92.9 42.4 1129.9 40.2 554.7 266.0 23.4 212.8 32.7 375.9 336.2 417.8 2020 3193.9 1890.1 457.2 544.8 35.6 816.5 351.6 7.4 72.4 55.9 247.8 840.4 541.9 118.4 124.0 56.1 42.5 365.1 230.6 29.2 105.3 44.5 1197.7 42.5 576.6 268.3 24.3 248.8 37.1 386.1 357.8 453.8 2030 3646.9 2258.3 801.7 642.1 38.3 855.9 361.0 11.9 103.8 56.0 230.7 946.4 621.9 123.7 127.5 73.2 43.2 416.3 281.5 24.0 110.9 46.6 1233.0 42.6 579.5 260.7 25.3 282.9 41.9 383.0 371.7 478.3 1990/1997 8.1 % 0.8 % n.a. 18.2 % 7.3 % 2.6 % 1.9 % 27.5 % 73.7 % 18.8 % 21.9 % 4.9 % 6.6 % 4.3 % 0.7 % 24.6 % -3.1 % n.a. n.a. -1.2 % 10.3 % n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. 4.3 % 1.7 % n.a. 0.2 % n.a. 1.4 % 1997/2000 1.8 % 1.5 % n.a. 20.9 % 4.0 % -2.2 % 0.2 % 63.5 % 26.6 % 7.4 % -7.7 % 2.8 % 4.1 % 0.0 % 0.5 % 18.6 % -2.6 % -0.1 % 0.8 % -7.6 % 1.2 % 1.7 % n.a. n.a. n.a. n.a. -0.2 % 2.0 % n.a. 0.8 % 1.5 % 1.4 % Schimb anual 2000/2010 2010/2020 12.5 % 14.5 % 1.5 % 2.5 % 240.3 % 5.4 % 1.6 % 0.2 % 0.5 % 30.6 % 8.9 % 1.1 % 2.9 % 2.3 % 3.4 % -0.3 % 0.6 % 5.7 % -1.2 % 0.3 % -0.7 % -1.1 % 3.2 % 1.2 % 0.6 % -0.5 % 0.3 % 1.0 % 0.4 % 1.3 % 1.4 % 0.5 % 0.8 % 0.7 % 10.6 % 2.1 % 1.1 % -0.1 % 0.4 % 13.0 % 7.3 % 0.4 % 0.5 % 1.2 % 1.4 % -0.1 % 0.4 % 5.6 % 0.3 % 2.0 % 2.6 % 0.3 % 1.3 % 0.5 % 0.6 % 0.5 % 0.4 % 0.1 % 0.4 % 1.6 % 1.3 % 0.3 % 0.6 % 0.8 % 2020/2030 16.3 % 1.8 % 5.8 % 1.7 % 0.7 % 0.5 % 0.3 % 4.8 % 3.7 % 0.0 % -0.7 % 1.2 % 1.4 % 0.4 % 0.3 % 2.7 % 0.2 % 1.3 % 2.0 % -1.9 % 0.5 % 0.5 % 0.3 % 0.0 % 0.1 % -0.3 % 0.4 % 1.3 % 1.2 % -0.1 % 0.4 % 0.5 % 2000/2030 1.3 % 1.9 % 58.5 % 3.0 % 1.1 % 0.2 % 0.4 % 15.7 % 6.6 % 0.5 % 0.9 % 1.6 % 2.0 % -0.0 % 0.4 % 4.7 % -0.2 % 1.2 % 1.3 % -0.9 % 1.7 % 0.7 % 0.5 % 0.0 % 0.2 % 0.3 % 0.4 % 1.4 % 1.3 % 0.2 % 0.6 % 0.7 %

Tabelul 1.4: Rezumatul bilantului energetic European intre 1990 - 2030 (persectiva energiei (estimate)) [77, IEPE/IPTS, 2000] 6 Version May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 1

1.2 Situatia economica


Procesul de dereglare si de deschidere a pietelor de energie electrica este un fenomen continuu international. Obiectivul principal este de a creste competitia in sector si de a incuraja reducerea costurilor de generare, transmitere, distributie si furnizare pentru beneficiul ambilor consumatori industrial si populatia. In paralel cu liberalizarea pietei de electricitate se tinde a se utiliza instrumentele economice pentru a realiza obiectivele energetice nationale si internationale si ale politicii de mediu. Aceste instrumente au forme variate incluzand taxele, stimularile si oportunitatile pietei. Deschiderea pietei europene a inceput la sfarsitul anilor 1980, Marea Britanie ocupand primul loc. Ulterior, in 1996 Uniunea Europeana a introdus Piata Intena de Electricitate (IEM) Directiva (96/92/EC), care solicita Statelor Membre de a deschide pietele lor pana la 25% in vederea competitiei, de asemenea acestea erau libere sa continue procesul de deschidere a pietei lor. Gradul actual de deschidere a pietii variaza in UE de la o piata complet deschisa in Marea Britanie, Germania, Spania, Finlanda si Suedia pana la o piata partial deschisa in alte tari precum Franta si Italia. Procesul de dezvoltare a pietei continua intr-un proces etapizat national in Statele Membre, chiar si dupa deschiderea completa a pietei. Exista discrepante intre sistemele nationale datorita modelului specific de competitie adoptat de un guvern national, precum si accesul negociat sau accestul tertilor sau sistemul unicului cumparator. In consecinta, conditiile de reglementare in Statele Membre variaza mult in functie de un numar de factori. Acest aspect este de asteptat doar cand structurile de piata se dezvolta separat. Cazurile politicii transfrontaliere si alinierea tehnica depind in mare masura de marimea tarilor respective, istoria lor de cooperare una cu cealalta si daca acestea sunt inconjurate de alte tari sau si de ape. Geografia interna a Statelor Membre poate avea o influenta semnificanta pur si simplu datorita disponibilitatii de resurse naturale si de impactul lor fizic asupra sistemelor de retele de transmisie. De exemplu, in Suedia si Finlanda capacitatea cea mai mare de generare a hidro-energiei se afla in nord, si astfel alimenteaza regiunile aflate in sud cu cea mai mare densitate de populatie prin intermediul liniilor de transmisie, cu toate acestea statiile nucleare se afla situate in sud. In Germania insa exista un model de sistem central datorat concentratiei masive a instalatiilor de productie in anumite zone avand drept consecinta o dezvoltare a sistemelor de transmisie ce pornesc din acele zone. Un obiectiv cheie a Directivei IEM este de a deschide pietele de electricitate interna spre o competitie internationala. Aceasta inseamna schimbari semnificante in sistemele nationale. Aceasta poate include privatizarea, impartirea in branse si impunerea unor sisteme adecvate de reglementare. In tarile unde utilitatile integrate vertical exercita practic control total asupra productiei de electricitate, transmisie si furnizare, deregularizarea ofera de asemenea oportunitati pentru intrari noi pe piata si de aceea stimuleaza competitia. Un numar semnificant de problematici impiedica efectiv competitia complet internationala. Aceasta include si problematicile precum pretul de transmisie transfrontiera, dimensionarea la supra-capacitate in unele sisteme si filtrari in interconectarea capacitatilor dintre natiuni sau state. In mod clar este necesar mai mult timp pentru ca pietele internationale sa se dezvolte la o dimensiune care sa raspandeasca si sa faca veritabila competitia internationala. Faptul ca pietele se deschid spre competitie poate avea impact semnificant asupra unei game de factori referitori la exploatarea si reglementarea instalatiilor mari de ardere, ce trebuiesc luati in considerare la determinarea tehnicilor specifice adecvate de reducere a emisiilor din aer, apa si sol. Necesitatea unor instalatii de a realiza cerintele specifice ale clientilor incluzand servicii auxiliare, precum intretinerea voltajului si frecventei, conduce la o incarcare urmata de productie pentru necesarul de varf si capabilitate de acoperire de rezerva a necesarului. Aceasta include dar nu se limiteaza la urmatoarele: [58, Eurelectric, 2001].
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 7

Capitolul 1

Siguranta furnizarii energetice. Aceasta poate afecta nivelurile capacitatilor de exces in sistem si extinderea diversitatii combustibilului, de asemenea capacitatea este ea insasi influentata de necesitatea de rulare a rezervelor si de disponibilitate a depozitelor de combustibil Costul combustibilului Nivelul sigurantei sistemului solicitat de orice piata poate influenta semnificant factorii precum redundanta in constructia instalatiilor, cu o influenta directa asupra costurilor de investitie si nivelul pretului curentului electric solicitat pentru a acoperi investitia Impactul structurii pietei (ex. curbele ce reprezinta durata sarcinii), care impreuna cu factorii precum costurile marginale de productie, pot influenta nivelul de utilizare a tipurilor particulare ale instalatiei, disponibilitatea cerintelor si nivelul capacitatii de surplus Structurile de remunerare in cadrul pietelor specifice, incluzand faptula daca ei exploateaza piete cu contract, piete echilibrate, furnizare catre o aglomerare electrica, plati ale capacitatii etc. Nivelul pretului inaintat in cadrul pietei si structura pretului in relatie cu utilizarea instalatiei si a costurilor de productie, care pot influenta abilitatea unei piete date catre investitii remunerate. Extinderea spre o piata specifica in care tarifele sunt fixe pentru a controla furnizarea sau consumul de electricitate produsa de o tehnologie data sau prin alimentarea cu un combustibil special sia sa sa sprijine cerintele individuale ale polticii energetice din Statul Membru. Alte instrumente sunt de asemenea utilizate de Statele Membre pentru a atinge obiectivele, incluzand taxele asupra carbonului, energiei si poluantilor Necesitatea pentru o instalatie speciala de a realiza cerintele de interfata specifice clientilor, incluzand serviciile auxiliare precum intretinerea sistemului de voltaj si frecventa, urmarile incarcarii si structura incarcarii, capabilitatea acoperirii necesarului in stare de urgenta iar necesitatea specifica trebuie sa respecte constrangerile locale ale retelei, toate acestea putand avea un impact asupra caracteristicilor operationale ale unei asemenea instalatii Interactiunea pietelor conectate, precum in sistemele unde retelele de gaz si electricitate creaza oportunitatea pentru separarea intre furnizarea de gaz si generarea de eletricitate bazate pe diferentele de pret ale combustibilului, ceea ce poate duce de asemenea la un necesar pe termen scurt Infrastructura retelei si structura specifica a sarcinii in cadrul pietei specifice pot avea implicatii asupra instalatiilor, de ex. piederea transmisiei, accesul la retea si utilizarea unui sistem de taxe impreuna cu extinderea constrangerii operarii Stimularea prin reglementari in cadrul pietelor specifice pentru a incuraja generarea inglobata si distribuita. Aceasta poate influenta de asemenea nivelul de productie regenerabila unde obiectivele nationale pot fi realizate printr-un mecanism-suport suplimentar incluzand obligatiile furnizorilor sau reducerea fondurilor.

Localizarea instalatiilor de ardere Este de practica generala in Europa de a amplasa instalatiile producatoare de energie alimentate cu combustibil fosil pe un asemenea amplasament astfel incat sa se realizeze cu costurile minime de instalare si exploatare, permitand un numar de factori raportati la zona unde instalatia este amplasata si infrastructura de a sustine exploatarea ei. Fiecare din acesti factori variaza in semnificatie in functie de consideratiile locale si nationale, insa in multe cazuri disponibilitatea conectarii la sistemul de transmisie/distributie a electricitatii, apropierea de necesarul electric si disponibilitatea apei pentru sistemele de racire, si apropierea de zonele miniere/ porturile maritime au fost deseori factorii predominanti in selectrea amplasarii instalatiilor de ardere. In trecut, previziunile pentru necesarul de energie pentru fiecare tara si costurile optime pe termen lung pentru tipul preferat al instalatiei, au determinat dimensiunea aleasa si amplasarea instalatiilor de generare a energiei. Alti factori sunt considerati deseori de importanta minora cand se selecteaza amplasamentul instalatiei mari de ardere. Disponibilittaea terenului potrivit, impactul visual si asupra calitatii aerului din mediul local si accesul pentru furnizarea si depozitarea combustibililor, sunt deseori factori ce influenteaza constructia si pozitionarea instalatiei generatoare de energie. Cu toate
8 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 1

acestea, acesti factori sunt considerati deseori in detaliu doar cand amplasamentul general a fost determinat si nu se incalca de obicei decizia de a continua cu instalarea instalatiei. Prin extinderea infrastructurilor energetice avuta loc in Europa, au existat si schimbari catre o influenta relativa a fiecarui factor utilizat la selectarea amplasamentului instalatiei generatoare de energie. Acum este mai simplu de a aduce conectari de combustibil si energie la amplasamentul adecvat pentru instalatie, decat sa se aleaga un amplasament in functie de infrastructura existenta. Cresterea semnificanta a utilizarii gazului natural drept combustibil a avut ca rezultat un nivel si mai mare al infrastructurii de furnizare a gazului, facand disponibil gazul pe o suprafata mai intinsa la presiunea si cantitatea solicitata pentru exploatarea turbinelor pe gaz pentru generarea energetica cu costuri reduse de transport si fara cerinte de depozitare dpdv al amplasamentului. Extinderea sistemului de distributie integrat de electricitate a deschis optiunile de realizare a conexiunilor bune pentru instalatia producatoare de energie pentru a furniza energie in sistem. Noile comutatoare si sistemele de control permit de asemenea conexiuni de o siguranta si o efectivitate mai mare. Exista o disponibilitate crescuta a amplasamentelor ce intalnesc cerintele principale pentru instalatiile generatoare de energie. In acelasi timp, schimbarile din tehnicile generatoare de energie si cele de epurare au crescut semnificant eficienta generarii energetice precum si evacuarea unui gaz emanat cu mult mai curat decat cel din instalatiile anterioare alimentate cu combustibil fosil. Utilizarea turbinelor pe gaz pentru generarea energetica si dezvoltarea instalatiilor noi de ardere si tratarea gazului rezidual rezultat din instalatiile energetice, pot utiliza o gama de combustibili lichizi, gazosi si solizi, toti poluantii emisi fiind cu mult mai putini pe unitate energetica generata decat in perioadele precedente. Instalatiile mai noi sunt deseori mai mici decat instalatiile mai vechi avand o capacitate de productie echivalenta. Construindu-se instalatii alimentate cu gaz se evita necesitatea terenului destinat depozitarii combustibilului. Impactul total datorat instalatiilor noi asupra mediului local este mai putin semnificant comparandu-se cu instalatiile mai vechi. Suplimentar, urmarind schimbarile recente si deschiderea pietei pe piata europeana de gaz si electricitate nu mai este de actualitate costul marginal pe termen lung, rezultat din decizia crescuta de a construi instalatii mai mici cu o eficienta mai mare, cu costuri de capital mai mici si timpi mai rapizi de construire. Instalatiile mai noi au eficienta mai mare de generare, care rezulta, printre altele, din producerea redusa a emisiilor (in apa si aer) per unitate generata de energie. Cresterile viitoare ale eficientei instalatiei nu vor fi nelimitate datorita Legii termodinamice Beneficii reduse din costurile de dezvoltare crescute Costurile de capital crescute rezultate din productia crescuta.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

Capitolul 1

1.3 Problematici cheie de mediu


Operarea instalatiilor de ardere alimentate cu combustibil pentru generarea de energie electrica si/sau caldura, si in special industria generatoare de electricitate datorita instalatiilor energetice mari centralizate, reprezinta un aspect foarte important al societatii noastre moderne si al economiei europene. Pe de cealalta parte, instalatiile de ardere utilizeaza cantitati mari de combustibili fosili si materii prime extrase din resursele naturale ale pamantului si transformandu-le in energie utila. Instalatiile genereaza o gama de reziduuri, deseuri si cantitati mari de emisii catre intreg mediul inconjurator. Pentru a oferi o imagine de ansamblu asupra diferitelor fluxuri masice, este prezentata in figura 1.3 o diagrama de flux generalizata a instalatiei de ardere impreuna cu operatiile ei aferente.
Evacuari de vapori de pacura Pulberi evacuate Combustibil
Depozit Combust Apa pluviala. Flux gaz de

Pulberi
Instalatie de ardere (Cazan)

Trioxid sulf Moara Carbune Pacura (Gaz)

Amoniac

Piatra de Var
Desulfurare flux gaz

Amestec &prepar combust.

Desprafuire
Daca este comb. Gaz natural

Cos principal

Tratament chimicale Apa

Drenaj pe amplasamnt

Cenusa de la baza focarului Precipitare

Trat. Apei (deioniare)

Cenusa zburatoare (siloz) Instalatie mica

Separarea gips/apa Canal

Turn de racire purjare Separator apa/ pacura Tratare apa uzata (variatii)

Daca este contaminat cu pacura Daca e contamintat

Apa controlata

Cenusa uscata

Cenusa umeda

Namol (pt depozitare finala)

Namol (pt depozitare finala)

Namol (pt depozitare finala)

Utilizare externa/ depozit final

Gips pentru utilizare externa /depozitare finala

Cenusa zburatoare pt. utilizare externa/ depozitare finala

Figura 1.3: Diagrama de flux generalizata a instalatiei de ardere si a operatiilor ei aferente [5, HMIP, 1995]

Combustibilii fosili reprezinta cea mai mare sursa energetica utilizata astazi. Cu toate acestea arderea lor provoaca un impact relevant si semnificant in timp asupra mediului, in ansamblul sau. Procesul de ardere conduce la generarea emisiilor in aer, apa si sol, dintre care emisiile in atmfosfera fiind considerate dintre cele mai mari preocupari pentru mediu. Urmatoarele sectiuni ofera informatii generale despre principalele substante emise. O vedere de ansamblu a substantelor emise, a surselor lor si a influetei lor asupra mediului inconjurator este oferita in tabelul 1.5.

10

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 1

Substantele Metalele si sarurile lor Acizi/alcali/saruri Compusi organici Oxizi de carbon SURSELE Oxizi de azot Oxizi de sulf Pulberi Aer (A) Apa (W) Sol (L) Mercur si/sau cadmiu Acid clorhidric/florhidric Compusi organici volatili Clor (ca hipoclorit)

Depozitarea si manipularea combustibilului Tratarea apei Gaz rezidual Tratarea gazului residual Drenarea amplasamentului incluzand apa pluviala Tratarea apei uzate Evacuarea apei de racire Evacuarea din turnul de racire

A W A W W W W A A A

W A W W W W W A

A A W A WL W A W A A

W A

Tabelul 1.5: Caile potentiale de emisie in functie de tipul sursei si substanta [5, HMIP, 1995]

1.3.1 Eficienta
Managementul prudent la resurselor naturale si utilizarea eficienta a energiei sunt doua dintre cerintele majore ale Directivei IPPC. De aceea, eficienta cu care energia va fi si poate fi generata acum are un rol din ce in ce mai important ca indicator al impactului de mediu dat de proces. Eficienta nu este importanta doar ca indicator al tratarii adecvate al resurselor naturale de combustibil, este de asemenea un indicator al emisiilor emanate prin producerea unei unitati de energie, emisiile precum asa numitele gaze relevante pentru clima ex. CO2. O cale de atingere a acestui obiectiv este de a optimiza utilizarea energiei si eficienta procesului de generare a energiei. Optimizarea eficientei specifice depinde de o varietate de factori, incluzand natura si calitatea combustibilului, tipul sistemului de ardere, temperaturie de operare a turbinei pe gaz si/sau a turbinei pe aburi, conditiile climatului local, tipul de sistem de racire utilizat, etc. Fiecare pas secvential in procesul de conversie a combustibilului intr-o energie utila are un factor propriu de emisie. Eficienta totala a procesului este atinsa prin multiplicarea tuturor factorilor individuali de eficienta. Nivelul si comparabilitatea eficientei depinde de limitele echipamentului ales, daca este necesar sa se realizeze conversii (de ex. pentru aceeasi temperatura de referinta). Eficienta neta are in vedere toate pierderile datorate furnizarii de la statia secundara (si a necesarului de furnizare a caldurii), a prepararii combustibilului, tratarii produsului secundar, tratarii fluxului de gaz, tratarii apei uzate, sistemului de racire si ventilatoarelor si pompelor. Optimizarea eficientei poate fi atinsa pentru toti factorii de eficienta incluzand orice dispozitiv pentru protectia mediului.Controlul strict al emisiilor creste alimentarea de la statia secundara, depinzand de combustibil si astfel si de emisiile de CO2 specifice produsului. Pentru consumatorii de electricitate, orice pierdere din retea si transformator trebuie luate in considerare, iar pentru consumatorii de agent termic de la centralele termo-electrice (CHP) trebuie sa se ia in considerare pierderile de pe traseu de la reteaua de distribuire a caldurii si pompele de recirculare.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

Dioxine 11

PAHs

Capitolul 1

Perioadele cu temperaturi ridicate ambientale pe amplasament scad eficienta productiei de electricitate in turbinele pe gaz si si abur. Pentru turbinele pe gaz si motoarele diesel este mai semnificanta temperatura aerului ambiental, in timp ce la turbinele pe aburi este mai importanta temperatura mediului de racire. Pentru condensarea aburului dilatat racit exista trei tipuri de sistem de racire ce poate fi aplicat: racire directa cu apa de mare sau de rau, racire directa si indirecta prin turnuri de racire la umed si racire indirecta prin turnuri de racire la uscat. Pentru mai multe informatii consultati BREF-ul referitor la Sistemele Industriale de Racire. Eficienta si emisiile Pana si cele mai eficiente instalatii energetice transmit in mod curent o cantitate semnificanta din inputul lor total de energie catre mediu in forma de caldura cedata. Aceasta caldura poate fi absorbita in atmosfera din imprejurimi sau in cursul apelor afectand putin mediul local, insa fiecare unitate de energie consumata reprezinta un supliment de CO2 trimis in atmosfera. La momentul prezent cel mai efectiv mod de a mari eficienta generarii de energie este de a utiliza in mod util caldura produsa, pentru a nu fi irosita. Pentru utilizarea caldurii evacuate trebuie sa fie luate in considerare mai multe criterii termodinamice, tehnice si economice. Criteriul termodinamic implica pe de o parte temperatura si pe de cealalta parte entalpia rezultata din caldura evacuata. Temperatura trebuie sa fie luata in considerare daca caldura evacuata se va utiliza ca agent termic. Entalpia se va lua in considerare daca caldura evacuata se va utiliza pentru producerea de electricitate si energie. Criteriul tehnic depinde de conditiile individuale pe amplasament. Prin reducerea si utilizarea caldurii evacuate, in general poate fi economisita energie, pot fi reduse emisiile iar resursele pot fi conservate. Exista in acest moment o oportunitate in crestere pentru instalatiile energetice de a fi amplasate pe amplasamente unde energia care nu este transformata in electricitate sa fie transmisa ca si agent termic catre utilizator si consumatori, pentru utilizarea in beneficiul acestora. Exista o gama larga de procese ce solicita alimentare continua cu agent termic in forma de aburi, apa calda sau aer cald ca si materie de intrare in productia lor si in exploatarea instalatiilor lor. Aceasta tehnica este cunoscuta drept cogenerare sau productie combinata termo-electrica (CHP), iar consumul de caldura aferent este de obicei la un nivel intre 70 si 90% si are un efect de crestere totala a eficientei instalatiei energetice. Beneficiul eficientei crescute rezulta prin emisiile reduse de CO2, prin evitarea necesitatii consumatorilor de agent termic de a alimenta combustibil intr-o instalatie de ardere separata. In multe cazuri, exista de asemenea o reducere in emisiile totale de oxizi de azot (NOX) si alti poluanti, prin inlocuirea instalatiilor de ardere mici nereglate cu agent termic de la o statie termica adiacenta. Totusi, doar masurile tehnice si economice semnificative pentru reducerea evacuarii caldurii si pentru utilizarea caldurii evacuate vor fi in stare sa indeplineasca ambele obiective, de mediu si economic. Efectul incalzirii zonale asupra calitatii aerului Referitor la cazanele de incalzire zonale ce sunt localizate in mod tipic in cadrul sau in apropierea zonelor populate, efectul foarte benefic al incalzirii zonale asupra calitatii aerului local ar trebui scos in evidenta. Cateva cazane mari si bine intretinute dotate cu epurare a fluxului de gaz si cu cosuri inalte pot inlocui un numar de instalatii de incalzire individuale cu cosuri joase si deseori cu arderi foarte putin controlate. Ca rezultat, totalul emisiilor de pulberi, CO si hidrocarburi nearse pot fi reduse considerabil. Cu o tehnologie moderna, nu va avea loc o crestere apreciabila de emisii de SO2 si NO2 , chiar daca calitatea combustibilului in cazanele de incalzire zonale este mai mica decat cea a combustibilului inlocuit din incalzirile individuale. Avand aceeasi cantitate de emisii totale, cosurile inalte au ca rezultat un grad mai mare de dilutie inainte ca poluantii sa ajunga pe suprafata pamantului. Efectul acestui aspect inseamna o calitate a aerului locala in municipii, orase si localitati, incalzite prin centrale de termoficare, cu mult mai buna decat cea obtinuta prin incalzirile individuale. Un exemplu al beneficiilor incalzirii zonale in termeni de imbunatatire a eficientei energetice, a reducerii emisiilor si a mediului, este un studiu de caz din municipiul Helsinki (Finlanda). Aici introducerea incalzirii zonale a fost initiata in 1950 si acum se apropie de punctul de saturatie cu
12 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 1

92% din cladirile conectate la reteaua de termoficare. In timpul ultimei decade, substitutia partiala a carbunelui cu gaz natural a contribuit de asemenea la reducerea emisiilor. Unele concluzii din studiul de alimentare cu energie in Helsinki indica o crestere a consumului de electricitate si a eficientei furnizarii de energie si o scadere considerabila a emisiilor specifice si a concentratiilor masurate de SO2. In Helsinki a existat o tendinta puternica de reducere a emisiilor totale de SO2 in ultimile doua decenii, in timp ce reducerea emisiilor totale de NO2 a inceput doar acum un deceniu.

1.3.2 Emisiile in aer


Emisiile cele mai importante in aer, provenite din arderea combustibililor fosili, sunt SO2, NOX, CO, pulberile si gazele de sera, precum CO2. Alte substante precum metalele grele, acidul fluorhidric, compusii halogenati, hidrocarburile nearse, compusii organici volatili fara metan (NMVOC) si dioxinele sunt emise in cantitati mai mici insa pot avea influenta semnificativa asupra mediului datorita toxicitatii si persistentei lor. Emisiile de cenusa zburatoare pot de asemenea include emisiile de pulberi cu diametre aerodinamice mai mici de 10 m, numite PM10. Tabelul 1.6 arata contributiile diferitor emisii de poluanti provenite de la categorii diferite de LCP la emisiile totale ale poluantilor proveniti de la instalatiile IPPC exploatate in UE-15 in 2001.
Categoria LCP Contributia la emisiile totale de la instalatiile IPPC (%) Dioxine+ NH3 CO2 N2O CH4 PM10 Hgtot NMVOC furane 0.5 54.4 7.6 0.2 38.1 28.8 19.0 0.7 N1 5.0 21.0 0.2 2.1 2.6 0.2 0.7 0.03 5.5 0.4 0.3 0.1 N1 0.3 0.1 N1 0.1 N1 0.05 0.2 0.3 N1 0.1 0.5 65.0 29.0 0.8 40.5 31.7 19.5 1.6

SO2

NOX 53.4 6.0 3.6 1.2 64.2

CO 4.4 2.8 0.3 0.03 7.5

LCPs peste 300 MW 64.6 LCPs 50 300 MW 3.6 Turbine pe gaz 0.9 Motoare stationare 0.3 Toate LCPs 69.4
Nota: N1

Nu sunt raportate emisii pentru aceasta categorie.

Tabelul 1.6: Contributiile emisiilor de la categorii diferite de LCP la emisiile totale in aer ale instalatiilor IPPC exploatate in UE-15 in 2001 conform Registrului European de Poluanti 2001 (EPER) [193, EC, 2001]

1.3.2.1 Oxizi de sulf Emisiile de oxizi de sulf rezulta in principal de la prezenta sulfului in combustibil. Combustibilul fosil contine sulf in forma de sulfide anorganice sau compusi organici. In timpul arderii, majoritatea oxizilor de sulf sunt produsi in forma de dioxizi de sulf (SO2). La combustibilii solizi si lichizi, 3 - 4 % din sulf este oxidat de asemenea in trioxid de sulf (SO3), prezenta metalelor in combustibil catalizand aceasta reactie. Trioxidul de sulf este adsorbit in compusi de pulberi iar in cazul combustibililor lichizi acesta contribuie la formarea funinginilor acide. Emisiilor de PM10/PM2.5 astfel le este influentata crestera de catre SO3. In plus fumul albastru poate apare in forma de emisii provenite de la cazanele alimentate cu pacura cu continut mare de sulf. Se presupune ca acest fenomen optic este cauzat de formarea sulfatului (SO2 plus praf) si intensificat de continutul de vanadiu din pacura si probabil si de catalizatorul SCR. Gazul natural este considerat in general fara continut de sulf. Acesta clar insa nu poate fi cazul si anumitor gaze industriale, iar desulfurarea combustibililor gazosi fiind probabil astfel necesara [4, OSPAR, 1997]. .

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

13

Capitolul 1

1.3.2.2 Oxizii de azot (NOX) Oxizii de azot principali emisi in timpul arderii combustibililor fosili sunt oxizii de azot (NO), dioxizii de azot (NO2), si protoxidul de azot (N2O). Primele doua dintre acestea formeaza un amestec cunoscut ca NOX, constituind mai mult de 90 % de NO din principalele tipuri de instalatii mari de ardere. Formarea NOX este predominata de trei mecanisme esentiale; caracterizata de originea azotului si de mediul unde reactia are loc: NOX termic rezulta din reactia oxigenului cu azotul din aer NOX din combustibil este format din azotul continut in combustibil NOX instantaneu format la conversia azotului molecular in flama in prezenta compusilor intermediari de hidrocarbon.

Cantitatea de NOX formati de mecanismul dat de NOX instantaneu este in general cu mult mai mica decat cea generata pe celelalte cai de reactie. Formarea NOx termic depinde foarte mult de temperature. Daca arderea poate fi realizata la temperature sub 1000 C, emisiile de NOx sunt semnificativ mai mici. Cand temperatura maxima de ardere este sub 1000 C, formarea de NOx depinde cel mai mult de azotul din combustibil. Formarea NOx termic este calea dominanta prin care NOx este generat de catre instalatiile ce utilizeaza combustibili gazosi sau lichizi. Formarea NOx in combustibil depinde de continutul de azot din combustibil si concentratia de oxgien din mediul de reactie. Cantitatea de NOX produsa din combustibil este mai mare in instalatiile ce utilizeaza carbune, deoarece cantitatea de azot este mai mare in structura acestuia decat in celelalte tipuri de combustibili. Continutul mediu de azot gasit in general in diferite tipuri de combustibil este dat in tabelul 1.7.
Combustibil Carbune Biomasa (lemn) Turba Pacura Gaz natural Gaze derivate Tabelul 1.7: Azot in combustibil Azot in combustibil (greutate %, uscat, baza fara cenusa) 0.5 2 <0.5 1.5 2.5 <1.0 0.0 0.1 1 (>>1 surse chimice)

Tipul procesului de ardere utilizat influenteaza de asemenea cantitatile de oxizi de azot emisi. In cazul carbunelui de exemplu: Emisiile de NOX sunt mai reduse la un cazan cu gratar mobil datorita temperaturii de ardere relativ redusa si datorita naturii progresive de ardere odata cu avansarea deasupra gratarului Emisiile sunt mai mari intr-un cazan cu carbune pulverizat, variind in functie de tipul arzatorului si de constructia camerei de ardere Emisiile de NOX intr-un cazan cu pat fluidizat sunt mai scazute decat cele produse in cazanele uzuale, insa emisiile de N2O sunt mai mari [4, OSPAR, 1997].

Formarea NOX termic este calea dominanta pe care este generat NOX din instalatiile ce utilizeaza combustibili gazosi si lichizi distilati. Cantitatea de NOX produsa din combustibil este mai mare la instalatiile ce utilizeaza carbune sau pacura cu continut ridicat de sulf (pacura grea) deoarece acestea au cantitati mai mari de azot in combustibil.

14

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 1

Structura formata de mecanismul cu NOx prompt este in general cu mult mai mica decat cea generata pe celelalte cai de reactie. Mecanismul de formare a protoxidului de azot (N2O) nu a fost clarificat inca complet. Exista un posibil mecanism de formare bazat pe produsele intermediare (HCN, NH3), acesta fiind comparabil cu formarea de NO. S-a observat ca temperaturile mai joase de ardere, de ex. sub 1000 C, cauzeaza emisii mai mari de N2O. La temperaturi mai mici, molecula de N2O este relative stabile; la temperature mai mari, N2O format se reduce la N2. Comparand cu emisiile de la unitatile de ardere stationare uzuale, oxizii de azot de la arderea in pat fluidizat, turbulent, circulant sau sub presiune sunt in cantitate relativ mare. In experimentele de laborat s-a observat ca protoxidul de azot este format la procesul de reducere selectiva catalitica (SCR), la sarcina de varf sau in apropierea feresterei de temperatura optima a procesului SCR [1, Corinair, 1996]. Protoxidul de azot (N2O), contribuie de asemenea direct la efectele climatice cu efect de sera desi are loc absorptia termica la infrarosu in troposfera. Durata de mentinere a N2O in troposfera este destul de lunga atata timp cat interactia lui cu alte gaze, nori si aerosoli este minima. N2O se descompune in prezenta O3 si formeaza NO2 si NO, exprimate in NOX. 1.3.2.3 Praful si pulberile Praful emis in timpul arderii carbunelui, turbei si biomasei rezulta aproape complet din fractiile minerale ale combustibilului. O proportie mica de praf poate sa contina particule foarte mici formate la condensarea compusilor ce se volatilizeaza in timpul arderii. Tipul procesului de ardere utilizat are un efect considerabil asupra proportiei de cenusa antrenata in emisiile fluxului de gaz din cazan. De exemplu, cazanele cu gratar mobil produc o cantitate relativ mica de cenusa zburatoare (20 40 % din cenusa totala), in timp ce cazanele cu carbune pulverizat produc o cantitate mare (80 90 %). Arderea combustibililor lichizi reprezinta de asemenea o sursa de emisii de pulberi, cu toate acestea intr-o masura mai mica decat carbunele. In mod special conditiile de ardere sarace conduc la formarea funinginii ce este raspunzatoare pentru producerea aglomeratelor acide cu proprietati corozive in prezenta trioxidului de sulf. Arderea gazului natural nu este o sursa semnificanta de emisii de praf. Pe de cealalta parte unele gaze industriale pot contine particule care ar trebui filtrate in timpul procesului de productie, sau daca aceasta nu se poate, inainte de ardere. Pentru multe instalatii exista potentiale emisii fugitive (manipularea si depozitarea in aer liber a carbunelui, concasarea carbunelui utilizat in cazanele cu carbune pulverizat, manipularea cenusii etc.) [4, OSPAR, 1997]. Problemele de mediu pot apare din pulberi cu diamentru mai mic de 2.5 m deoarece acestea pot ramane suspendate in atmosfera pentru zile sau chiar saptamani. Problemele de mediu pot de asemenea apare la aglomerarile pe durata lunga de timp a compusilor persistenti pe pamant sau prin diluarea si transferul catre apa. Distanta pe care pulberile calatoresc inainte de a se precipita sau sedimenta din aer depinde de caracteristicile lor fizice si de conditiile meteorologice. Marimea, densitatea si forma influenteaza gradul de sedimentare a pulberilor. Pulerile mai mari in diametru de 10 m se sedimenteaza destul de rapid. Impactul lor este in principal langa sursa. Particulele mai mici de 10 m si in special cele mai mici de 2.5m pot calatori peste sute de kilometri inainte ca acestea sa se sedimenteze. Aerosolii functioneaza deseori ca un nucleu de condensare pentru formarea norilor si sunt indepartati in afara prin ploaie. Tehnicile industriale de control ale emisiilor de pulberi (PM) sunt foarte eficiente, realizand mai mult de 99.8 % cantitate retinuta din gazul de evacuare brut. Doar pentru particule mici, precum PM10 si mai mici, scade randamentul de retinere la 95 98 %. Din aceasta cauza majoritatea

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

15

Capitolul 1

pulberilor provenite din instalatii LCP sunt emise in aer intr-o gama de 0.1 m - 10 m diametru. 1.3.2.4 Metalele grele Emisia de metale grele cunoscute si micrometalele rezulta din prezenta lor ca si componenta naturala a combustibililor solizi. Cele mai multe metale grele considerate (As, Cd, Cr, Cu, Hg, Ni, Pb, Se, Zn, V) sunt de obicei evacuate ca si compusi (de ex. oxizi, cloride) in pulberi. Doar Hg si Se sunt prezenti cel putin partial in faza de vapori. In special Hg este cunoscut ca fiind din gama mare a poluantilor transfrontalieri ce pot cauza probleme de poluare in zone foarte indepartartate de sursele de emisie. Elementele mai putin volatile tind sa sa condenseze pe suprafata particulelor mici din aburul de evacuare a fluxului de gaz. Este astfel observata aglomerarea in fractiile de pulberi cele mai fine. Partitionarea de exemplu a metalelor grele in timpul arderii carbunelui este aratata mai jos.
Vapori Vaporizare Formare de nuclee Coagulare Reducere spre mediu Condensare Distribuirea marimilor de pulberi Fractia Fuziunea particulelor Marimea particulelor
Fragmentarea carbunelui sau a mineralelor, formarea rostului si Formarea cenosferei covalescenta

Reactie

Particule de combustibil micrometale

Figura 1.4: Partitionarea microelementelor in timpul arderii carbunelui [107, Davidson, 2000]

Continutul de metale grele in carbune este in mod normal mult mai mare decat in pacura (cu exceptia ocazionala a NI si V in pacura cu continut ridicat de sulf) sau in gazul natural. Multe dintre metalele grele sunt legate chimic in compusi precum oxizii, sulfatii, aluminosilicatii si mineralele ca anhidrita si gipsul. Solubilitatea elementelor depinde de natura si marimea particulelor compusilor. In timpul combustiei carbunelui, de exemplu, particulele sunt supuse schimbarilor complexe ce duc la vaporizarea elementelor volatile. Rata de volatilizare a compusilor de metale grele depinde de caracteristicile combustibilului (de ex. concentratiile in carbune, fractiile compusilor anorganici precum calciu) si de caracteroisticile tehnologiei aplicate (ex. tipul cazanului, modul de functionare). Tabel 1.8 ofera cateva date pentru emisiile de metale gerele provenite de la instalatiile de ardere din UE-15 in 1990.

16

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 1 As (tone) 575 491.8 Toti combustibilii (Total) Lignit Huila Pacura Alti combustibili Toti combustibilii (Total) Lignit Huila Pacura Alti combustibili Toti combustibilii (Total) Lignit Huila Pacura Alti combustibili 276.9 20.2 130 117 9.73 37.7 2.02 23.4 9.46 2.82 177.2 65.6 52.3 50.6 8.72 Cd (tone) 203 57.8 19.1 3.42 4.42 10.2 1.06 10.1 0.483 1.39 2.35 5.91 28.6 8.95 1.58 12 6.07 Cr (tone) 1170 397.5 192.6 19.3 40 132 1.36 24.2 0.89 10.9 9 3.42 180.7 62.8 35.7 69.5 12.7 Cu (tone) 3040 390.1 104.2 40.5 42.1 19.9 1.72 28.3 0.325 16.3 3.14 8.53 257.6 140 27.2 43.5 46.9 Hg (tone) 245 89.6 43.4 8.69 21.2 1.39 12.2 13.4 4.2 3.3 0.253 5.61 32.8 13.7 8.66 1.53 8.94 Ni (tone) 4860 2780.6 1681.5 24 94.4 1560 3.05 128.9 15.5 38.4 73 1.94 970.2 80.7 69.7 805 14.8 Pb (tone) 1930 885.8 190.5 26.6 105 30.3 28.6 115.9 21.5 43 7.88 43.5 579.4 81.4 148 199 151 Zn (tone) 11100 1597.8 395.4 85 219 32.5 58.9 174.4 0.284 33.9 6.19 134 1028 219 328 148 333

Sursa Total in UE-15 Combustia stationara (total din toate urmatoarele trei sectoare) Combustia in productia de energie (incluzand instalatiile energetice publice, instalatiile de cogenerare, instalatiile de termoficare)

Combustibil

Combustia in sectoare comerciale, institutionale si rezidentiale (incluzand cazanele, turbinele pe gaz si motoarele stationare)

Combustia in industrie (incluzand cazanele, turbinele pe gaz si motoarele stationare)

Tabel 1.8: Emisii anuale de metale grele provenite de la instalatiile de ardere din EU-15 in 1990 Date extrase din Inventarul European al EMisiilor pentru Metale Grele si Poluanti Organici Persistenti pentru 1990, [10, Berdowski, et al., 1997]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

17

Capitolul 1

1.3.2.5 Monoxid de carbon Monoxidul de carbon (CO) apare totdeauna ca un produs intermediar al procesului de ardere, in special in conditii de ardere substoichiometrice. Operatorii de instalatii incearca intotdeauna sa reduca formarea de CO, deoarece CO este un indicator al riscului de corodare si al combustibilului nears, si de aceea semnifica o pierdere a randamentului. Mecanismul de formare a CO, NO termic si COV sunt toate influentate similar de conditiile de ardere [1, Corinair, 1996]. 1.3.2.6 Gazele cu efecte de sera (dioxidul de carbon si altele) De la inceputul industrializarii, echilibrul energetic s-a schimbat pe pamant datorita cresterii emisiilor de gaze antropogene cu efect de sera, in principal a dioxidului de carbon (CO2). Datorita acumularii de CO2 in atmosfera in decursul ultimilor doua secole, a crescut cantitatea de radiatie infrarosie absorbita in atmosfera. In acelasi timp s-a observat o crestere considerabila a temperaturii1 medii globale si a concentratiilor de CO2 in atmosfera, asa cum se arata in Figura 1.5. si Figura 1.6.

Emisiile de CO2

Temperatura medie globala

Figura 1.5: Temperatura medie globala si cantitatea de CO2 emisa de-alungul ultimului secol [13, Verbund, 1998]

Intre 1856 si 1998, abaterea anaula de la media globala intre 1961 - 1990 si temperature europeana a aratat o crestere intre 0.3 C - 0.6 C. 1998 a fost inregistrat ca fiind cel mai cald an la nivel global, iar 1997 cel mai cald din perioada anterioara. Aceasta se datoreaza partial oscilatiei 1997/1998 El Nio/Sud (ENSO), inregistrata ca fiind cea mai mare (Hadley Centre/The Met. Office, 1998a). Fenomenul ENSO este un ciclu de fluctuatii naturale ale temperaturilor oceanului Pacific avand ca rezultat ploaia tropicala si vanturi. [11, EEA, 1999].

18

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 1

Concentratii CO2 (ppmv)

Ani
Figura 1.6: Modificarea concentratiilor de CO2 in atmosfera de-alungul timpului

Exista notiunea ca ridicarea temperaturii medii globale datorita cresterii concentratiilor in atmosfera a gazelor cu efect de sera vor schimba climatul pamantului daca emisiile acestor gaze (in principal CO2) nu se reduce. Cel mai important gaz cu effect de sera provenit din arderea combustibililor fosili in instalatiile mari de ardere sunt dioxidul de carbon (CO2) si gazul ilariant (N2O). Dioxidul de carbon (CO2) evacuat de instalatiile mari de ardere este responsabil pentru aproximativ o treime din emisiile globale de CO2. Un numar de oameni de stiinta considera ca influentele naturale precum petele solare/ particulele cosmice, materiile geologice si, in special, o cantitate crescanda a vaporilor de apa in atmosfera ca fiind motive suplimentare pentru incalzirea globala. Tabelul 1.9 arata contributia estimata a gazelor cu efect de sera la incalzirea globala (datele au fost preluate din [14, EEA, 1999])
Gaz CO2 Concentratia crescuta din 1750 30 % Contributia la incalzirea globala 1 Sursele principale antropologice 64 % Arderea combustibililor fosili (include generarea energetica si transportul) Despadurirea si amenajarea teritoriala Productia de ciment 6% Utilizarea fertilizatorilor Defrisarea Producerea de adipic si acid nitric Arderea biomasei Arderea combustibilului fosil (FBC)

N2O

15 %

Nota: 1 Pentru a compara impactul diferitelor gaze, este deseori utilizat potentialul de incalzire globala (GWP) raportat la CO2 , luand valoarea 1 pentru CO2. GWP este un concept ce ia in considerare capacitatea de absorptie energetica a gazului si durata sa de stationare in atmosfera. GWP ar trebui cotat intotdeauna pentru o perioada specifica de timp. Exemple pentru valori GWP pentru o perioada de peste 100 de ani este de 21, 310 pentru N2O si mai multe mii pentru u numar de compusi halogenati. Emisiile ce iau in considerare valori GWP sunt numite echivalente CO2.

Tabelul 1.9: Gazele cu efect de sera: modificarile concentratiei, contributia la incalzirea globala si sursele principale [12, IEA, 2001]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

19

Capitolul 1

Dioxidul de carbon (CO2) este produsul principal al reactiei de la arderea combustibililor solizi. Emisiile de CO2 sunt raportate direct la continutul de carbon al combustibililor, combustibilii gazosi avand emisii semnificant mai mici de CO2 decat alti combustibili fosili. Continutul de carbon variaza pentru huila si lignit (antracit si carbune brun) intre 61 si 87 % greutate, pentru lemn este aprox. 50 % greut., iar pentru motorina/benzina si pacura cu continut ridicat de sulf aprox. 85 % greut.[1, Corinair, 1996]. Tabelul 1.10 prezinta factorii de emisie specifici CO2 pentru combustibilii principali utilizati in instalatiile mari de ardere.
Combustibil Gaz natural Pacura cu continu ridica de sulf (HFO) Pacura cu continut redus de sulf (LFO) Antracit Lignit Factori de emisie specifici pentru CO2. (t CO2/TJ (g/kWh)) 55 (198) 80 (288) 77 (277) 95 (342) 110 (396)

Tabelul 1.10: Factorii de emisie specifici pentru CO2 pentru combustibilii principali utilizati in instalatiile mari de ardere [192, TWG, 2003]

Figura 1.7 prezinta emisiile de CO2 calculate in kg CO2/MWh electricitate produsa pentru diferite tipuri de instalatii de ardere [133, Strmberg, 2001].
1200 1000 800
kg/MWh

600 400 200 0


oa lC co H m P bi ne d cy cl e G as C H P O ld co al PP O ld oi lP P Li gn ite PP C oa lP P

Carbune

Carbune

Ciclu combinat cu gaz

Veche Veche pe carbune pe pacura Type of plant Tipul instalatiei

Lignit

Figura 1.7: Exemple ale eliberarilor de CO2 pentru tipuri diferite de instalatii de ardere Nota: calculate in kg CO2/MWh electricitate produsa [133, Strmberg, 2001]

Emisiile de CO2 in UE au scazut la 1 % intre 1990 si 1996, desi tendinta variaza considerabil intre Statele Membre. Reducerea pentru UE in ansamblu depinde puternic de reducerile din Germania si din Marea Britanie. Germania avea cele mai mari emisii de CO2 la nivel national din UE, cu aprox. 30% din totalul UE in 1995. Intre 1990 si 1996 cea mai mare reducere absoluta a emisiilor a avut loc in Germania, in principal datorita restructurarii economice a fostei Republici Democrate Germania. Reducerea substantiala a emisiilor in Marea Britanie a fost cauzata in principal de schimbarea combustibilului, trecandu-se de la carbune la gaz natural [14, EEA, 1999]. Tabelul 1.11 ofera informatii despre emisiile gazelor cu efect de sera si reducerile/scaderile de CO2 in cele 15 State Membre Europene (UE-15). Pentru date mai detaliate referitor la emisiile gazelor cu efecte de sera in Comunitatea Europeana se va consulta
20 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

G as

Capitolul 1

Inventarul Anual European al Comunitatii pentru Gazele cu Efect de Sera 1990 1996 [14, EEA, 1999] (http://www.eea.eu.int/).
Statele Membre Austria Belgia Danmarca Finlanda Franta Germania Grecia Irelanda Italia Luxemburg Olanda Portugalia Spania Suedia Marea Britanie (UK) EU-15 CO2 (milioane de tone) Emisii Reduceri/scaderi 62 14 129 2 60 1 66 14 399 60 910 30 92 35 6 448 36 7 0 185 2 51 1 248 29 63 32 593 3347 19 247 CH4 (kt) 580 591 430 270 2844 4788 457 800 2516 24 1179 834 2370 297 3712 21692 N2O (kt) 13 35 33 18 174 210 29 26 162 1 72 14 90 10 189 1076

Nota: Estimarile pentru 1996 nu sunt valabile pentru Austria, Denmarca, Franta, Italia, Portugalia si Spania. Pentru aceste tari estimarile din 1994 si 1995 au fost utilizate pentru estimarea preliminara din 1996 UE15. Estimarile CO2 nu sunt corectate pentru temperatura si comertul cu electricitate. Unele State Membre utilizeaza estimarile cu corecturile CO2 pentru a reflecta mai bine circumstantele nationale.

Tabelul 1.11: Emisiile de gaze cu efect de sera si reducerile din 1996 [14, EEA, 1999]

1.3.2.7 Acidul clorhidric Instalatiile mari de ardere fara desulfurare a fluxului de gaz (FGD) sunt recunoscute a fi o sursa majora de acid clorhidric in atmosfera. Emisiile de acid clorhidric se datoreaza cantitatilor de cloruri prezente in combustibilii fosili precum carbunele si pacura. Cand se incinereaza combustibili fosili, se elibereaza cantitati mici de cloruri. Impreuna cu umiditatea din aer, hidrogenul clorurat se transforma in aerosol de acid clorhidric gazos ce contribuie la problemele de acidifiere. Acesta devine mai diluat in timpul in care se misca prin atmosfera. . 1.3.2.8 Acidul fluorhidric Ca o clorura, florura este de asemenea un element natural prezent in combustibilii fosili. Cand se utilizeaza combustibili fosili precum carbuele pentru generare de energie fara a utiliza FGW, florurile sunt eliberate si evacuate prin fluxul de gaz. Se combina cu hidrogenul in forma de hidrogen florurat si cu umezeala din aerul ambiental se formeaza acidul fluorhidric. S-a observat faptul ca hidrogenul florurat poate fi emis prin schimbatorul de caldura rotativ si prin preincalzitorul de aer pentru ardere. 1.3.2.9 Amoniacul (NH3) Emisia de amoniac (NH3) nu rezulta din arderea combustibililor fosili, ci mai degraba este o consecinta a reactiei incomplete a amoniacului in procesul de denitrurare. Amoniacul este utilizat ca un aditiv ca amoniac pur sau in solutie cu apa in unitatile de SCR si SNCR. Amoniacul reactioneaza chimic formand NH4HSO4 si este indepartat din sistem in principal
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 21

Capitolul 1

impreuna cu cenusa zburatoare. Prin nici o retinere de praf sau FGD aflat dupa DENOX (finalul configuratiei), alunecarea de amoniac este emisa astfel impreuna cu fluxul de gaz in atmosfera. Pierderea de amoniac de la instalatiile SCR si SNCR se mareste cu o rata de crestere NH3/NOX insa si cu reducerea activitatii catalitice. 1.3.2.10 Compusii organici volatili (COV) Sursele de emisie a compusilor organici volatili sunt numeroase datorita activitatilor industriale, arderea combustibililor fosili fiind dintre cele mai semnificante. 1.3.2.11 Compusii organici persistenti (POPs), hidrocarburile policiclice aromate (PAHs), dioxinele si furanele Printre compusii organici persistenti posibili a fi emisi in timpul arderii combustibililor fosili, ar trebui mentionate hidrocarburile policiclice aromatice (PAHs), policlorodibenzo-dioxinele (PCDDs) si polichlorodibenzo-furanele (PCDFs). Moleculele PCDD si PCDF nu sunt foarte volatile iar cand sunt adsorbite de particulele produse de ardere, au o stabilitate mare termica si chimica in mediu inconjurator. Ele pot fi distruse doar prin temperauri de peste 1000 C. In acest context ar trebui mentionat ca PCDD/PCDF nu se gasesc doar in gazele din cos ci si in reziduurile solide din orice proces de ardere, precum cenusa din focar, zgura si cenusa zburatoare. Exista 75 de tipuri de dioxine si 135 de furane. Pentru a cuantifica emisiile de dioxine si furane luand in considerare toxicitatea lor, concentratiei sau fluxului emis i se acorda un coeficient de greutate (factorul de toxicitate echivalent TEF) caracteristic pentru fiecare forma moleculara a PCDD/PCDF gasita in amestecul respectiv2. 2,3,7,8-tetraclorodibenzodioxina este recunoscuta a fi cea mai toxica PCDD si este luata ca substanta de referinta, dandu-i-se prin conventie o valoare TEF de 1. Celelalte tipuri considerate a fi ingrijoratoare sunt moleculele ce substituie 2,3,7,8. Activitatea dioxinei intr-un amestec este exprimata de aceasta TEQ a ei (Cantitatea toxica echivalenta) definita: TEQ = isomeri x TEF De altfel arderea carbunelui, instalatiile de ardere ce utilizeaza lemnul sunt de asemenea mentionate ca o sursa posibila de emisie. Procesul principal implicat este reciclarea lemnului pentru productia energetica, de exemplu in forma de placi aglomerate de lemn sau deseuri de lemn ce a fost tratat sau ce contine compusi organici clorurati (PCP, lindane, PVC, NH4Cl, etc.). Si mai mult, introducerea unei arderi combinate a deseurilor (namol de epurare, plastice si altele) in anumite instalatii de ardere conventionale ar putea de asemenea sa conduca la emisii semnificante de dioxine [4, OSPAR, 1997].

1.3.3 Emisiile in apa


Pe langa generarea de poluare atmosferica, instalatiile mari de ardere sunt de asemenea surse semnificante prin devarsarea apei (apa uzata si apa de racier) in rauri, lacuri sau mediii maritime. Aceste devarsari pot cauza probleme cu calitatea apei, ce variaza foarte mult, depinzand de tipul combustibilului utilizat, de tehnica de epurare aplicata, de tehnica de racire si prin urmare de cantitatea de apa utilizata, si reactantii de tratare chimici si biologici adaugati
2

Valorile TEF pentru moleculele PCDD/PCDF variate difera in functie de sistemul utilizat. Cu toate acestea, sistemul NATOCCMS (NATO Committee on the Challenges of the Modern Society) este utilizat in mod usual la nivel international.

22

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 1

pentru scopuri de epurare si intretinere. Sursele principale ale debitelor devarsate din instalatia de ardere alimentate cu combustibil fosil pot fi clasificate dupa cum urmeaza:
Cooling water Apa de racire Waste water from the Apa uzata de la instalatia de desulfurare desulphurisation plant

Apa uzata de la evacuarea Waste water from slag prin spalare a ash sau flushing and zgurei transportul cenusei
transport

Large Instalatia mare combustion de ardere plant

Apa uzata din from Waste water regenerarea materialelor of deregeneration demineralizante mineralisers and si din epurarea condensate polishers condensatului Apa uzata de la spalarea Waste water from cazanelor,of boilers, air washing preincalzitorul preheater and ash de aer si precipitatorul precipitator de cenusa
Waste water from boiler Apa uzata de la spalarea acida washing acid a cazanului

Apa scursa de pewater Surface run-off suprafata inclusiv apa de pe including water from fuel suprafata de depozitare a storage areas combustibilului Figura 1.8: Devarsari din instalatiile mari de ardere alimentate cu combustibil fosil

Eficienta termica a ciclului de ardere este restrictionata de limitele termodinamicii date de ciclul Carno, ce reprezinta ciclul de ardere ideal. Aceasta inseamna ca nu toata energia chimica din combustibililii fosili poate fi transformata intr-o energie mecanica si in continuare in energie electrica. Rezultatul consta in faptul ca o parte semnificanta de energie furnizata prin combustie trebuie sa se risipeasca la nivelul de condensare si sa fie transferata in mediul inconjurator drept caldura cedata. Multe instalatii de ardere utilizeaza cantitati mari de apa de racire ca si mediu de racire, preluate din rauri, lacuri, apa subterana sau mediu maritim. Caldura eliberata este transferata (prin utilizarea tehnicilor de racire precum sistemele cu trecere directa sau turnurile de racire la umed) in apa de racire si, in continuare, catre mediu acvatic. Impactul asupra mediului datorat racirii industriale si astfel si tehnicile de racire utilizate in instalatiile mari de ardere sunt descrise in BREF-ul de aplicare a BAT pentru sistemele de racire industriale. Debitul de apa uzata mentionat mai sus poate fi contaminat de o varietate de diferite substante poluante pentru apa. Urmatorul tabel arata parametrii poluanti relevanti in general, ce sunt de interes ca emisii in apa provocate de LCP. Cu toate acestea, insemnatatea fiecarui parametru depinde de calitatea apei brute, de configuratia specifica a instalatiei si de procesul aplicat, ce determina la randul sau tipul si cantitatea de poluant prezenta in apa uzata inainte de a fi tratata. Continutul tabelului 1.12 nu se aplica total instalatiilor energetice cu alimentare cu combustibil gazos si lichid.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

23

Capitolul 1 Parametrii pH Temperatura Culoare TSS TDS BOD COD Uleiuri minerale Cloruri libere NH3 Toxicitatea pentru pesti Sb As Co Mn Tl V Sn CN S SO3 SO4 EOX Fenol PCDD/PCDF Parametrii* TOC N (total) P (total) Cd Cr Cu Hg Ni Pb Zn ClFPAH BTEX

* conform Deciziei Comisiei 2000/479/EC asupra implementarii EPER: lista specifica zonei pentru instalatiile de ardere >50 MWth, asa cum este prevazut in ghidul draft-ului asupra implementarii EPER (23/8/2000).

Tabelul 1.12: Lista poluantilor pentru apa de la instalatiile mari de ardere

Datorita comportamentului lor chimic, biologic si fizic, astfel de compusi pot avea un impact mare asupra mediului acvatic. Aceste substante pot cauza modificari in apa receptoare precum cresterea aciditatii acesteia sau a alcalinitatii prin modificarea valorii pH, salinitate, reducerea continutului de oxigen si stimularea cresterii plantelor datorita emisiilor de substante nutritive pentru plante. De exemplu, apa din spalarea zgurei si din transportul de cenusa are un caracter alcalin datorita compozitia cenusii, in timp ce apa din cazan este acida. Apa uzata de la unitatea de desulfurare la umed contine saruri precum clorurile si sulfatii. Sarea derivata din mare se gaseste in majoritatea apelor de coasta. Cu toate acestea devarsarile de la activitatile industriale precum instalatiile de generare a energiei contin o alta sursa de sare, efectul acesteia fiind cu mult mai semnificant daca apa este devarsata intr-un rau sau intr-un lac

1.3.4 Combustia reziduurilor si a produselor secundare


Arderea combustibililor fosili este asociata cu generarea unei varietati de reziduuri si produse secundare. Termenul de produs secundar este in general utilizat pentru materiale care pot fi vandute pe piata (de ex. gipsul din desulfurarea fluxului de gaz de ardere). Conform provenientei lor, reziduurile de la instalatia de ardere pot fi divizate direct in deseuri aferente procesului de ardere sau deseuri generate de exploatarea instalatiei si a echipamentului ei precum morile de carbune sau unitatile de tratare a apei. Reziduurile direct legate de procesul de ardere a combustibililor fosili sunt cenusa (cenusa zburatoare si cenusa de la baza focarului) si reziduurile generate de desulfurarea fluxului de gaz: in UE au fost produse cca. 55000 kt de
24 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 1

deseuri solide din arderea carbunelui. De exemplu in 1999 aprox. 31000 kt au fost utilizati (55.3 %). Restul de 24000 kt au fost depozitati controlat definitiv. Cenusa de la baza cazanului si/sau zgura din cazan: Cenusa de la baza este un material incombustibil ce se depune la baza cazanului si ramane in forma de cenusa neconsolidata. Daca temperaturile de ardere depasesc temperatura de fuziune a cenusii, cenusa ramane ca zgura in stare topita pana cand este inalturata de la de la baza cazanului ca zgura de cazan Cenusa de pe pat fluidizat: Exploatarea instalatiei de ardere cu pat fluidizat pentru combustibilul solid precum carbunele, insa si pentru arderea de biomasa si turba, este legata de generarea de cenusa, aceasta constand intr-o compozitie a materialului de pe pat si cenusa din combustibil. Cenusa este indeparatata de la baza camerei de ardere cu pat fluidizat. Cenusa zburatoare: Cenusa zburatoare reprezinta partea de material incombustibil ce este evacuata din cazan impreuna cu fluxul gazului de ardere. Cenusa zburatoare este colectata de catre echipamentul de retinere a pulberilor, asa cum este precipitatorul electrostatic sau filtrul sac, precum si de diferite parti ale cazanului, precum economiser-ul si pre-incalzitorul de aer. Cea mai mare cantitate de cenusa este generata de arderea huilei si lignitului, urmata de arderea turbei si biomasei, in timp ce unitatile alimentate cu gaz genereaza cantitati foarte mici de cenusa. Cantitatea de cenusa generata de instalatia alimentata cu combustibilul lichid este mai mare decat cea a cazanului alimentat cu gaz, insa comparand cu cantitatea de cenusa de la carbune, cantitatile acestea sunt mai degraba mici. Reziduurile de la desulfurarea fluxului de gaz si produsele secundare: Combustibilii fosili precum carbunele, turba si pacura contin cantitati variate de sulf. Pentru a evita emisiile mari de dioxid de sulf in atmosfera, instalatiile mari de ardere (in special instalatiile peste 100 MWth) sunt echipate de obicei cu instalatii de desulfurare (FGD). Diferitele tehnici de desulfurare aflate momentan in functionare, au ca rezultat generarea de reziduuri si produse secundare. Scruberele cu piatra de var/ scruber cu var la umed, de ex, produc gips ca produs secundar, in timp ce sistemele cu scruber uscat (desulfurare uscata) produc un amestec de adsorband ce nu a reactionat (de ex. var, piatra de var, carbonat de sodiu, carbonat de calciu), saruri sulfuroase si cenusa zburatoare ca reziduuri.

Cenusa si reziduurile de la desulfurarea fluxului de gaz de ardere sunt cele mai mari cantitati de deseuri provenite de la instalatiile mari de ardere. Aceste reziduuri sunt partial devarsate pe o suprafata de teren sau pot fi utilizate in diferite scopuri precum aditivi in productia de ciment si beton; ca agregat in beton, asfalt, regenerarea minelor sau stabilizarea deseurilor; si ca ingredient in multe alte produse. Gipsul, un produs secundar al instalatiei de desulfurare, este utilizat foarte mult in productia placilor de gips, reprezentand o contributie semnificanta si crescuta dpdv al necesarului de gips. Totusi o anumita contributie este si cea a gipsului natural. In afara de deseurile legate direct de procesul de ardere, ce apar in volume mari, sunt generate si deseuri in volumuri mici ca rezultat al exploatarii instalatiei si echipamentului. Exemple tipice de astfel de deseuri sunt: Reziduurile din curatarea cazanului: Reziduurile generate in timpul service-ului adus cazanului pe partea de gaz si apa, iclusiv a pre-incalzitorului de aer, economiser-ului, supraincalzitorul, cosul, condensatorul si echipamentul auxiliar. Pe partea de gaz, reziduurile de ardere precum funinginea si cenusa zburatoare, se formeaza pe suprafata echipamentului si indepartate periodic. Pe partea de apa, se formeaza in cazan crusta si produsele de corodare ce trebuie sa fie indepartate din cand in cand utilizandu-se solutii acide sau alcaline.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

25

Capitolul 1

Resturile de la macinarea combustibilului solid: Combustibilii solizi precum carbunele si lignitul sunt de obicei redusi la o marime pentru a putea fi introdusi in cazan. In timpul macinarii carbunelui, rocile si piritele (minerala cu continut de fier) trebuie sa fie separate din fluxul de combustibil. Acest reziduu solid poate fi evacuat impreuna cu cenusa de la baza cazanului. Namolul de la tratarea apei de proces: Deseurile rezultate de la tratarea apei de proces pentru ciclul aburului. Tratarea apei de proces pentru cazan poate contine diferite procese precum sedimentarea, cuagularea, inmuierea, filtrarea si osmoza. Aceste metode de tratare au ca rezultat namolul provenit din tratare. Rasinile uzate de la schimbul ionic: Rasinile pentru schimbul de ioni sunt utilizate pentru tratarea apei de proces pentru cazan Catalizatorii uzati de la procesele SCR: catalizatorii SCR sunt utilizati pentru a reduce emisiile oxizilor de azot in atmosfera. Datorita dezactivarii, acesti catalizatori trebuie sa fie inlocuiti periodic (dupa mai multi ani de service). Astazi exista diferite procese de regenerare a materialelor catalitice Namolul de la epurarea apei uzate: Namolul generat de tratarea diferitelor debite de apa uzata provenite de la instalatia mare de ardere Deseurile de laborator: Cantitatile mici de deseuri generate in laborator, de exemplu prin analizarea esantioanelor de combustibil, apa de admisie, produsele secundare, reziduurile etc. Alte reziduuri: Alte reziduuri includ acele reziduuri provenite de la uleiurile uzate si echipamentul ce contine ulei, echipamentul ce contine PCB, deseurile de la tratarea combustibilului (de ex. spalarea carbunelui).

Cele mai multe dintre reziduurile si produsele secundare mentionate mai sus de la ambele procese de ardere (de ex. cenusa) si de la procesul de desulfurare (de ex. gipsul) si orice alte reziduuri de la instalatia de ardere prezinta in general un risc potential pentru mediu. Cenusa de la cazanul alimentat cu carbune, de ex, contine elemente precum silicon, aluminiu, fier, calciu, magneziu, potasiu, sodiu si titan, precum si metale grele ca antimoniu, arsen, bariu, cadmiu, crom, plumb, mercur, seleniu, strontiu, zinc si alte metale. Legilatia actuala UE se refera la multe dintre reziduurile mai sus mentionate provenite de la instalatiile de ardere, precum deseurile. Cu toate acestea, pentru multe decenii, industria a depus un mare efort in dezvoltarea cailor de reducere a generarii de reziduuri si/sau de reutilizare a acestora in diverse sectoare industriale, precum industria cimentului si in constructii, astfel incat cantitatea de deseuri destinata depozitarii finale pe terenuri s-a redus actual. Conform Directivei Consiliului 75/442/EC (si modificarilor), aceasta este in beneficiul mediului deoarece utilizarea reziduurilor ca materii prime ajuta la conservarea resurselor naturale si la reducerea cantitatii totale de deseuri ce a fost produsa. Referitor la cenusa de la baza cazanului si cenusa zburatoare provenita de la arderea carbunelui, ambele sunt compuse din elemente diverse ale solului ce formeaza carbunele. Una dintre caracteristicile lor cele mai specifice este faptul ca masa acestui material se afla intr-o stare de pulbere sau sinterizata, cele mai multe elemente fiind continute intr-o matrice inerta, acesta de fapt determinand clasificarea lor legala in listele de deseuri nationale si internationale ca fiind reziduu inert, inactiv sau nepericulos (de ex. deseuri nepericuloae in lista Europeana de deseuri Decizia 2001/118/EC, si de asemenea formeaza partea listei verzi din OECD Decision C(92)39/final).

26

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 1

De asemenea se cunoaste foarte bine ca unele produse secundare, precum gipsul din instalatia de desulfurare (gipsul a fost clasificat ca deseu nepericulos pe lista europeana (Decision 2001/118/EC)) este bine cotat comercial pe piata de gips si este utilizat ca cea mai importanta materie prima pentru producerea de placi de gips. Aceste eforturi facute de industrie au ajutat la reducerea efectelor asupra diferitelor medii si riscul impactului asupra mediului.

1.3.5 Emisiile de zgomot


Zgomtoul si vibratia sunt aspecte uzuale reiesite din exploatarea instalatiilor mari de ardere, in special turbinele pe gaz au emisii ridicate de zgomot. Zgomotul de proces emis de o instalatie in mediu inconjurator este un factor ce a cauzat multe plangeri in trecut. Este necesar sa se ofere cateva informatii referitoare la cauzele si la abordarile de prevenire si reducere a zgomotului si vibratiilor. Cele mai semnificante surse de zgomot sunt de la transportul si manipularea combustibililor, reziduurile si produsele secudnare; utilizarea pompelor mari si a ventilatoarelor; supapele de siguranta; tehnicile de racire; si bineinteles cazanele, turbinele pe gaz sau abur si motoarele stationare. Zgomotul si vibratia pot fi masurate in mai multe feluri, insa in general detaliul este specific amplasamentului si ia in considerare frecventa sunetului si localizarea zonelor rezidentiale (receptorii senzitivi). Impactul zgomotului emis de instalatia de ardere se limiteaza la o zona relativ apropiata in jurul instalatiei. Cea mai frecventa problema, in special in timpul noptii, poate fi disturbarea prin zgomot a oamenilor ce traiesc in apropiere de instalatie. Din acest motiv in unele tari, nivelurile de zgomot in timpul noptii sunt mai stricte.

1.3.6 Emisiile de substante radioactive


Conform articolului 2.1 din Directiva IPPC, substantele naturale radioactive nu sunt substante considerate a fi supuse Directivei IPPC. Cu toate acestea, s-a cazut de acord in cadrul grupei tehnice de lucru pentru instalatii mari de ardere de a include cateva informatii referitoare la emisiile substantelor naturale radioactive evacuate prin arderea combustibililor fosili, in cadrul partii generale ale acestui document. Emisiile de substante radioactive prezente in mod natural in majoritatea combustibililor fosili nu sunt considerade o problematica cheie de mediu in obiectivul schimbului de informatii pentru BAT-urile instalatiilor mari de ardere, si de aceea nu vor fi descries in continuare. Totusi, in ultimii ani, societatea europeana (in special populatia ce traieste in apropierea instalatiilor mari de ardere) a devenit din ce in ce mai ingrijorata asupra radiatiei emanate prin utilizarea combustibililor solizi, in special arderea cantitatilor mari de carbune. Cu toate acestea, in practica emisiile in aer a substantelor radioactive de la o instalatie energetica sau de la un cos sau dovedit a fi aproape nedetectabile in comparatie cu radiatia naturala de fond. Motivul pentru aceasta este acela ca dupa arderea huilei, lignitului sau turbei, aproape toate substantele radioactive raman in cenusa. O examinare a radioactivitatii materialului solid ce trece prin instalatiile energetice a aratat ca mai mult de 90% din radioactivitatea carbunelui este retinuta in cenusa. Doar procente mici de radioactiviattate pot fi gasite in produsele de desulfurare a gazului de ardere, ca gipsul FGD. Concentratia de nuclide radioactive in cenusa este determinata de concentratia nuclidelor radioactive din carbune, continutul de cenusa si conditiile din statia energetica. Datorita continutului de cenusa, concentratiile nuclidelor radioactive naturale in cenusa zburatoare a depasit-o pe cea din carbune cu un factor de la 2 la 15. Rezultatele masuratorilor internationale ale radioaactivitatii in cenusa zburatoare produsa de arderea carbunelui tind a fi intre 60 si 1000 Bq/kg. Valorile medii se afla intre 90 si 180 Bq/kg

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

27

Capitolul 1

cu valori de varf de pana la 1000 Bq/kg pentru seriile de uraniu, si intre 70 - 150 Bq/kg cu valori de varf de pana la 290 Bq/kg pentru seriile de toriu. Cenusa de turba este utilizata pentru terenurile agricole, pentru amenajarea teritoriala, betonare si ca material de umplutura pentru constructia de drumuri. De asemenea poate fi utilizat ca material steril si rambleu. Expunerea la radiatii de la manipularea si utilizarea cenusei de turba a fost estimata cu indicatori de activitate. In cenusa de turba, concentratiile activitatii nuclidelor radioactive sunt de 20-25 de ori mai mari decat in turba. Concentratiile de radiu si toriu nu sunt la aceeasi concentratie ca in sol si roci. Concentratia uraniului (pana la 1000 Bq/kg) este in medie de aprox. 25 de ori mai mare decat in nisip sau pietris.

28

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 2

2 TEHNICI UZUALE DE PRODUCERE A ENERGIEI 2.1 Principiile arderii


Un cazan necesita o sursa de caldura la o temperatura suficienta pentru a produce aburi. Combustibilii fosili, atunci cand sunt utilizati pentru generarea de aburi, sunt incinerati in general intr-un focar sau intr-o camera de ardere a unui cazan. Generatorii de aburi pot de asemenea utiliza energie termica in forma de caldura cedata de alte procese. Arderea poate fi definita ca o combinatie chimica rapida a oxigenului cu elementele combustibile din combustibil. Exista doar trei elemente chimice combustibile semnificative, carbonul, hidrogenul si sulful. Sulful este de semnificatie minora ca sursa de caldura. Carbonul si hidrogenul, cand ard pentru a reactiona cu oxigenul, sunt transformati in CO2 si H2O conform urmatoarelor reactii: C + O2 CO2 2H2 + O2 2H2O Aerul este o sursa uzuala de oxigen pentru focarul cazanului. Aceste reactii de ardere sunt exotermice iar caldura evacuata este de aprox. 32800 kJ/kg de carbon ars si 142700 kJ/kg de carbon ars. Energia combustibililor fosili nu poate fi calculata prin insumarea energetica a continturilor de hidrogen si carbon, deoarece trebuie luata in considerae si energia chimica a structurii molecuare. De asemenea si sulful si alte elemente din combustibili contribuie la eliberarea de energie. Deoarece apa este eliberata in forma gazoasa in timpul arderii, apa continuta de combustibil reduce caldura transferabila la generatorul de abur. Aceasta energie este exprimata ca valoare de incazire inferioara (LHV). LHV poate fi comparata cu valoarea de superioara (UHV) ce este definita pentru toate produsele de ardere in conditiile de mediu (1 bar, 25 C). Cea mai mare parte a energiei suplimentare este disponibila doar prin condensarea H2O gazoase, din flux de gaz in H2O lichida la temperaturi sub punctul de roua al apei, adica mai putin de 40 C. Obiectivul unei arderi bune este de a elibera intreaga caldura, timp in care sa se reduca pierderile din imperfectiunea arderii si fluxurile de aer inutile. Combinatia elementelor combustibile si a compusilor combustibilului cu oxigen necesita o temperatura destul de ridicata pentru a aprinde constituentii, amestecul bun sau turbulenta, si timp suficient pentru o ardere completa. In focarul cazanului (unde nu exista lucru mecanic), energia caldurii derivata din reactia elementelor combustibile cu oxigenul depinde de ultimele produse ale arderii si nu de combinatiile intermediare ce pot apare pana in rezultatul final. O simpla demonstratie a acestei legi este reactia a 1 kg de carbon cu oxigen pentru a produce a anumita cantitate de caldura. Reactia poate apare intr-o singura etapa pentru a forma CO2, sau in anumite conditii, poate apare in doua etape: prima prin formarea CO, care produce o cantitate mult mai mica de caldura, si a doua, prin reactia a CO pentru a forma CO2. Oricum, cantitatea totala de caldura degajata in doua etape este aceeasi de 32800 kJ/kg degajata cand carbonul este ars intr-o singura etapa pentru a forma CO2. Faptul ca, pe aceste doua cai, carbonul poate reactiona cu oxigenul este de importanta maxima in constructia echipamentului de ardere. Metodele de ardere trebuie sa asigure amestecul complet al combustibilului si oxigenului pentru a fi siguri ca tot carbonul arde formand CO2 si nu CO. Abaterile de la aceste cerinte vor avea ca rezultat pierderi apreciabile ale eficientei de ardere si in cantitatea de caldura degajata de combustibil, deoarece doar aprox. 28% din caldura disponibila in carbon este degajata cand se formeaza CO in loc de CO2.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

29

Capitolul 2

2.2 Procese tehnice uzuale de ardere


Capitolul este structurat pentru cei interesati in intelegerea generala a industriei si pentru cei interesati in legatura dintre procesele industriale si expunerile din sectiunile urmatoare.

2.2.1 Conversia generala a combustibilului in caldura


In aceasta sectiune, informatia este data doar ca un rezumat pentru a oferi o imagine de ansamblu asupra diferitor tehnici de ardere. Acolo unde este necesar, procesele de ardere specifice sunt mentionate mai detaliat in capitolele relevante pentru combustibil. Tehnicile de ardere sunt in general utilizate la o presiune atmosferica, insa pot fi proiectate pentru presiuni mai mari. In toate sistemele de ardere, energia combustibilului (valoarea calorifica neta) este transformata aproape 100% in caldura. Aceasta eficienta a transformarii se numeste utilizarea combustibilului si se limiteaza la eficienta totala a tuturor proceselor. In general in majoritatea utilizarilor, aceasta caldura neta degajata de combustibil este transferata si utilizata in procesele de producere a aburilor. Carbonul nears din cenusa, CO si COV contin pierderi de energie a fluidului in timpul arderii de ardere. In procesele de gazificare a combustibililor solizi sau lichizi, caldura este degajata in doua etape; prima etapa este atunci cand combustibilul este gazificat si a doua etapa este cand gazul produs este ars. In sisteme sub presiune, toata caldura degajata poate fi transmisa direct la turbinele pe gaz sau la motoarele de ardere dupa epurarea gazului. Extractia combustibilior gazosi (sau lichizi) special duce la produse specifice, prelucrate adica in rafinarii si nu in LCPs. Alegerea sistemului actionat de catre o instalatie se bazeaza pe incarcarile, disponibilitatea combustibililor si cerintele energetice catre instalatia de generare a electricitatii. Instalatiile ce utilizeaza aceste sisteme necesita de asemenea alte procese suplimentare pentru a putea fi actionate in a sprijini generarea de electricitate. Aceste procese suplimentare pot include operatiuni auxiliare precum procesarea carbunelului si controlul poluarii. [21, US EPA, 1997].

2.2.2 Arderea cu combustibil solid pulverizat


In mai mult de 90 % din capacitatea sistemelor de ardere cu combustibil solid, combustibilul este pulverizat inainte de ardere. Doua linii generale sunt posibile: Focar cu cenusa uscat la baza: Acest tip functioneaza la temperaturi cu mult sub punctul de topire al cenusii, avand in vedere calitatea cenusii. Pentru a evita zgura, temperatura cenusii ar trebui sa fie suficient de redusa pentru a nu se lipi de perete, cenusa colectata la baza ramanand solida. Mai multe informatii detaliate sunt date pentru sistemele de ardere cu carbuni in Capitolul 4. Focar cu evacuarea zgurei la umed: Acest tip functioneaza la temperature deasupra punctului de topire a cenusii pentru a asigura cenusa lichida cu suficienta fluiditate pentru a se scurge pe peretii protejati. Cenusa lichida este stinsa intr-un colector plin cu apa. Acest tip este deseori utilizat pentru combustibili cu caracteristici sarace de ardere, incluzand reciclarea cenusii zburatoare. Co-incinerarea deseurilor este deseori mai simplu de realizat in focare cu evacuarea zgurei la umed. Informatii mai detaliate sunt date pentru sisteme de ardere specifice combustibilului in Capitolul 4.

30

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 2

2.2.3 Focarele de ardere cu pat fluidizat


Pentru acest tip de focar FBC, combustibilul solid trebuie in general sa fie macinat cu granulatie medie. Particulele fine ar fi suflate de pe patul fluiditzat, particulele mai mari ar opri fluidizarea. Unitatile mici functioneaza la presiune atmosferica si la fluidizare statica. O data cu crestea marimii cazanului, este de preferat utilizarea arderii cu pat fluidizat circulant. Pentru a exploata intreg focarul, extractia particulelor voluminoase, separarea ciclon si reciclarea particulelor cu granulatie mai mare pentru pat, reprezinta o parte integrala a unui concept. Cateva instalatii pilot FBC functioneaza la presiuni inalte si turbina pe gaz integrata pentru expansiunea fluxului de gaz. Aceste sisteme sunt numite PFBC. Tehnologia PFBC se afla inca in cercetare. Informatii mai detaliate sunt date pentru sistemele de ardere pe carbune si biomasa in Capitolul 5.

2.2.4 Arderea pe gratar


La arderea pe gratar, combustibilul utilizat ar trebui sa fie de dimensiuni mai mici decat sistemul gratarului. Bucatile de combustibil prea mici cad nearse prin gratar, bucatile prea mari nu sunt arse complet cand sunt inlaturate, adica in cazul gratarului mobil. Informatii mai detaliate sunt furnizate mai tarziu pentru sistemele de ardere cu carbune sau biomasa.

2.2.5 Arderea pacurii si a gazului


Sistemele alimentate cu gaz si pacura reprezinta constructia de baza pentru arderea cu combustibil pulverizat. In timpul in care combustibilul gazos este ars direct cu aerul, combustibilii lichizi sunt pulverizati in focar prin duze, generand niste picaturi foarte mici actionate de abur aflat la presiune inalta si producand o cantitate mare de compusi volatili. Doare pacura cu continut ridicat de sulf are cantitati semnificative de cenusa. Toti combustibilili curati gazosi si lichizi pot fi arsi prin arzatoare la baza focarului. Informatii mai detaliate pentru sistemele de ardere cu pacura si gaz vor fi furnizate mai tarziu.

2.2.6 Gazificarea/Lichefierea
Unitatile mici de gazificare exploatate la presiune atmosferica sunt utilizate deseori pentru biomasa, aflandu-se langa amplasamentele de colectare a biomasei. Suplimentar, gazul din procesele de gazificare naturala din depozitele de deseuri este utilizat prin colectarea gazului de pe aceste terenuri. In ambele cazuri, gazul este ars in motoare de ardere mici sau in diferite aplicatii. Lichefierea combustibililor solizi este mai complexa si a fost aplicata in rafinarii pentru a produce petrol secundar pentru instalatiile de transport. In procesele de gazificare, combustibilii gazosi, lichizi si resturile de combustibil solid sunt produse primare. Pentru instalatiile mari energetice, gazificarea este mai interesanta in conditii de presiune si temperature inalte, deoarece conversia directa a caldurii in electricitate este posibila in turbinele pe gaz si indirect prin turbinele cu aburi sau ambele combinate (ciclu combinat). Marimea si pretul unor asemenea sisteme nu sunt competitive in general pentru productia de electricitate cu carbune sau pacura cu continut ridicat de sulf. Informatii mai detaliate pentru sistemele de gazificare a combustibililor specifici sunt oferiti in Capitolele 5 si 8.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

31

Capitolul 2

In principiu, toate tipurile de focare cu combustibilii solizi pot fi folosite, cu masuri suplimentare, la procese de gazificare. Principalul risc ce trebuie evitat este producerea unui amestec de combustibil si aer intr-o gama explozibila. Produsele intermediare in forma de gaze de combustie si lichide volatile drept combustibili secundari pot fi utilizati in turbinele pe gaz sau motoarele de ardere. Pentru arderea directa a combustibililor solizi gazificati in turbine pe gaz sunt solicitate filtrarea foarte eficienta a prafului si desulfurarea gazului. Nu sunt necesare procesele costisitoare de separare, necesare in rafinarii. Aceasta prezinta interes, in termeni comerciali, cand pretul combustibililor lichizi si gazosi este mare in comparatie cu combustibilii solizi. In ambele cazuri, procesul de gazificare necesita o cantitate mare de energie a combustibilului, reducand astfel eficienta totala. Aceasta pierdere poate fi redusa prin generarea de aburi utilizand caldura degajata de gazificator. Totusi, arderea combustibililor gazificati genereaza mai putina electricitate decat gazul natural in turbinele pe gaz sau ciclurile combinate.

2.3 Conversia directa


2.3.1 Generalitati
Expansiunea directa a gazului (flux) fierbinte aflat la presiune in turbinele pe gaz si motoarele de ardere permit generarea energiei mecanice si ulterior a celei electrice. Aceste sisteme au fost dezvoltate de sisteme mobile si deseori sunt utilizate in zone indepartate precum insulele sau ca turbine pe gaz in retelele de distributie a gazului. Transferul caldurii din arderea la temperaturi ridicate catre aburi cu temperatura restrictionata este asociata cu pierderi exergetice. Din aceasta cauza, interesul a crescut in sisteme cu temperaturi mai inalte, ce dau o eficienta electrica mai mare. Aceste tehnologii pot fi pornite foarte repede si pot rezolva necesarul de varf, stabiliza frecventa sau voltajul de alimentare. Suplimentar, aceste tehnologii nu necesita neaparat apa pentru racire. Totusi, acestea pot fi conectate la procese de aburi pentru a creste eficienta totala, adica cicluri combinate. Deoarece eficienta electrica variaza cu temperatura ambientului, datele pentru toate sistemele de transformare a caldurii in electricitate sunt calculate la conditii standard.

2.3.2 Motoarele de ardere


Motoarele de ardere au unul sau mai multi cilindri in care are loc arderea combustibilului. Motoarele transforma energia chimica a combustibililor in energie mecanica, avand o constructie similara cu a unui motor auto. Motorul este atasat la arborele generatorului si furnizeaza energia mecanica pentru a actiona generatorul ce produce electricitate. Unitatile ce genereaza arderea interna pentru instalatiile energetice sunt construite tipic pentru a functiona in patru sau doua cicluri. Motoarele de ardere sunt mici sau medii, incepand cu capacitati de la 2 MW pana la mai mari de 50 MW. Acestea sunt mai eficiente decat turbinele pe gaz. In plus, costurile de capital sunt mici, sunt usor de transportat si pot genera electricitate aproape imediat dupa pornire. Din acest motiv, generatoarele cu combustie interna sunt deseori utilizate pentru sarcini mici si pentru a furniza energie de rezerva [21, US EPA, 1997]. Unele motoare (de viteza mica in doi timpi) pot atinge mai mult de 40 MWe; 30 MWe nu mai sunt o exceptie. Aceste motoare sunt derivate din sistemele mobile ce genereaza energie mecanica pentru trasportul utilitarelor precum camioane, trenuri si vapoare. In industria alimentata cu electricitate aceasta energie mecanica este transformata in energie electrica de catre un generator. Aceasta tehnica este deseori utilizata pentru alimentare de rezerva. Comparand cu turbinele pe gaz, arderea nu este continua insa are loc in camere de ardere inchise. In timpul arderii, presiunea si temperatura cresc foarte mult permitand o conversie eficienta pentru unitatile mici. Cele mai multe sisteme utilizeaza motorina sau pacura cu
32 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 2

continut ridicat de sulf drept combustibil lichid, fiind insa posibila si utilizarea combustibilului gazos. Motoarele de ardere, functionand cu pacura cu continut ridicat de sulf reprezinta solutii eficient ca si costuri utilizate ca alimentatori de baza cu electricitate in zone indepartate precum insulele.

2.3.3 Turbina pe gaz


Sistemele cu turbine pe gaz functioneaza intr-un mod similar cu sistemele cu turbine pe aburi exceptand faptul ca gazele de ardere sunt utilizate pentru invartirea paletelor turbinei in locul aburilor. In plus fata de generatorul electric, turbine actioneaza de asemenea un compresor rotativ pentru a presuriza aerul, care este apoi amestecat ori cu gaz ori cu combustibil lichid in camera de ardere. Cu cat compresia este mai mare cu atat mai mare este temperature si randamentul ce poate fi atins in turbina pe gaz. Gazele de ardere sunt emise in atmosfera de catre turbina. Spre deosebire de sistemul de turbine pe aburi, sistemele de turbine pe gaz nu au cazane sau alimentatori cu aburi, condensatori sau sisteme de evacuare a caldurii cedate. De aceea, costurile de capital sunt mult mai mici pentru sistemul cu turbina pe gaz decat pentru sistemul cu turbina cu aburi. In utilizarile de producere a electricitatii, turbinele pe gaz sunt utilizate pentru necesarul de varf, adica unde este necesara o pornire rapida si cicluri scurte [21, US EPA, 1997]. Turbinele pe gaz in comparatie cu focarele, functioneaza la presiune ridicata. In turbinele pe gaz se pot utiliza direct doar combustibili puri, in principal gaz natural deseori cu motorina ca rezerva. Combustibilii ce contin cenusa necesita sisteme de epurare a fluxului de gaz la intrare precum PFBC sau epurare a gazului in combinatie cu gazificarea. Informatii detaliate pentru sistemele de ardere pe gaz sunt oferite in Capitolul 7. Turbinele pe gaz sunt de asemenea utilizate pentru necesarul de rezerva sau necearul de varf, in retelele mari. In cazul insulelor, turbinele pe gaz functioneaza cu combustibil lichid, in principal motorina in functionare cu sarcina medie sau de baza.

2.4 Procesele tehnice uzuale cu aburi


2.4.1 Generalitati
Cele mai multe instalatii energetice functioneaza utilizand un proces cu aburi ce utilizeaza energia din combustibil pentru a genera aburi la o presiuni si temperaturi inalte, ambele fiind necesare pentru o eficienta mai mare. Transferul de caldura de la combustibil este utilizat pentru a evapora apa din cazan si pentru a supra-incalzi aburul. In turbinele pe aburi, aburul se destinde datorita presiunii reduse din turbina. Rata de reducere a presiunii depinde de temperatura medie de racire. Cea mai mica presiune defineste maximum de eficienta electrica. Racirea este necesara pentru a condensa aburul. Deoarece este un lichid ce se comprima, apa consuma cea mai mica energie, apa de alimentare a cazanului comprimandu-se se reintoarce in ciclul apa-abur. Tehnicile de racire sunt utilizate pentru a inlatura energia de condensare a aburilor, adica pentru instalatiile energetice ce condenseaza si pentru instalatiile energetice in cogenerare sau pentru instalatiile termo-electrice combinate.

2.4.2 Instalatia energetica de condensare in vacuum


Asa numitele instalatii energetice de condensare utilizeaza surse de racire ambientale pentru a condensa aburul la temperatura cea mai mica disponibila si in conditii de vacuum.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

33

Capitolul 2

Racirea cu apa de mare permite din acest motiv cea mai mare eficienta, fiind urmata de racirea directa cu apa din rau. Racirea ce utilizeaza un ciclu intermediar de racire sau cu sisteme de racire cu aer (uscata) reprezinta in general cea mai putin efectiva tehnica.

2.4.3 Co-generarea /producerea termo-electrica combinata


Pentru o productie de caldura eficienta ca si costuri, sunt necesare temperature inalte comparate cu temperatura unei instalatii energetice de condensare in vacuum. Prima posibilitate este extractia aburului la presiune inalta. Acest abur este pierdut in productia de electricitate din turbina cu aburi la presiune joasa, insa temperatura este destul de mare pentru a alimenta un sisteme de termoficare. Urmatoarea posibilitate pentru producerea combinata de caldura si curent electric este de a retrage aburii de la turbina cu aburi la presiune joasa ce are o pierdere mica in producerea de electricitate. Condensarea in sistem cu contrapresiun (deasupra unei atmosfere) recupereaza apa din condensarea aburilor la mai mult de 100 C. Sistemele tipice de termoficare au nevoie de temperaturi intre 80 si 120 C. In orice caz, extragerea caldurii dintrun circuit optimizat de apa-abur reduce eficienta electrica. Deoarece cantitatea recuperata de caldura creste, pierderea de electricitate poate fi utilizata drept caldura utila. Factorul tipic pentru agentul termic recuperat prin pierdere a curentului electic este multiplu. Cu temperaturi de extractie reduse, acest factor creste. Insa criteriile tehnice si de sanatate limiteaza temperature minima pentru sistemele de termoficare. Ratele tipice de utilizare a combustibilului sunt intre 75 si 90 % unde grade inalte de electriciate si caldura sunt combinate ca energie simpla. Producerea combinata de energie termica si energie electrica si/sau co-generarea sunt doua procese similare in industrie si in termoficare. Utilizarile industriale de caldura pot oscila intre temperaturi joase si inalte deasupra temperaturii ambientale. In functie de temperaturile disponibile in procesul de aburi, caldura utilizata in industrie se poate afla deasupra temperaturii din procesul cu aburi sau chiar deasupra temperaturii de debit din turbina pe gaz. In acest caz, pierderea de agent termic industrial poate fi recuperata printr-un recuperator de caldura cu generator de abur pentru a produce aburi pentru o alimentare cu caldura de calitate inferioara. Procesele cu aburi ce utilizeaza caldura de la gazul rezidual provenit de la o turbina pe gaz, un motor de ardere sau agent termic condensat uzat de la o turbina cu aburi cu condensare in contrapresiune deasupra presiunii atmosferice, pot fi recuperate pentru utilizari cu temperaturi reduse. Aceleasi conditii ca si cele date pentru utilitatile de termoficare se aplica pentru utilizarea agentului termic condensat. In general, aplicatiile industriale nu se limiteaza la perioadele de iarna cu necesar mai mare de agent termic pentru termoficare. Astfel utilizarile industriale sunt mult mai eficiente ca si costuri pentru acelasi tip de instalatie aflata in aceeasi situatie. Daca nu este disponibila o alimentare cu caldura de calitate inferioare pentru co-generare in industrie atunci este posibila doar recuperarea generarii de electricitate cu instalatie energetice de condensare in vacuum. In acest caz, utilizarea energetica a combustibilului este limitata similar cu generarea directa de electricitate cu generator cu aburi cu recuperare de caldura (HRSG). Pentru acest tip de producere de electricitate nu e necesar un combustibil suplimentar deoarece necesarul de caldura din procesul primar necesita intreg combustibilul. Doar la o temperatura crescuta a aburului in cazul arderii suplimentare poate fi optimizata productia de electricitate la o eficienta mai buna. Aceasta arata faptul ca doar utilizarea combustibilului nu este o masura buna eficienta deoarece nu masoara calitatea procesului CHP. Singura masura fiabila poate fi exergia, aplicata in industrie ca masura generala calitativa pentru toate timpurile de energie. Tabelul 2.1 ofera informatii asupra CHP in Statele Membreu UE-15 si CHP ca procent al generarii termice si electrice totale in anul 1998.

34

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 2 Statele Membre Belgia Danemarca Germania Grecia Spania Franta Irelanda Italia Luxemburg Olanda Austria Portugalia Finlanda Suedia Marea Britanie Total EU-15 Electricitatea CHP (GWh) 3410 25591 41770 981 21916 12660 404 44856 329 47835 14268 3288 25128 9544 18644 270624 Proportia termicaelectrica (%) 9.6 66.9 11.3 2.3 22.2 22.7 2.0 21.6 87.7 55.4 76.2 12.8 75.6 95.5 7.4 21.0 Proportia electricitatii totale (%) 4.1 62.3 7.5 2.1 11.2 2.5 1.9 17.3 22.5 52.6 24.8 8.4 35.8 6.0 5.2 10.9

Tabelul 2.1: CHP in EU-15 si CHP ca procent din generarea termica si cea electrica totala in 1998 [186, Eurostat, 2001], [187, Eurostat, 2002]

2.5 Ciclul combinat


2.5.1 Generalitati
Utilizarea turbinelor pe gaz de catre companii de utilitati este recunscuta industrial, iar temperature gazelor reziduale este de aprox. 500 C sau mai mult. Aceasta temperature creeaza posibilitatea de a aplica un process suplimentar de ciclu a aburului. Aceste tipuri de sisteme optimizeaza procesele de gaz si abur pentru a optimiza eficienta electrica. Principiile ciclului combinat poate fi de asemenea aplicat la motoarele de ardere. Deoarece eficienta electrica variaza cu temperatura ambientala, datele sunt calculate pentru conditii standard.

2.5.2 Arderea suplimentara a turbinelor pe gaz cu ciclu combinat si reabilitarea instalatiilor energetice existente
Turbinele pe gaz cu ciclu combinat functioneaza la maximum eficientei electrice la sarcina maxima. Cu 10 20% ardere suplimentara a generatorului cu aburi cu recuperare de caldura (HRSG), eficienta maxima incepe sa scada insa ramane mai mare decat a unui cazan separat suplimentar. Din acest motiv, arderea suplimentara a HRSG este deseori utilizata pentru functionari de incalzire la scara redusa cu necesar de varf in incalzirea industriala si zonala. Reabilitarea instalatiilor energetice existente alimentate cu carbune/pacura/gaz operand un proces cu aburi cu o turbina pe gaz suplimentara este mai putin discutata astazi. Principalul avantaj a unui asemenea aranjament este aria mica necesara pentru turbina pe gaz si flexibilitatea ridicata a acestor sisteme. Aplicatiile cunoscute au inceput cu asa numitele Kombianlagen (instalatii combinate), unde gazul rezidual din turbina pe gaz era utilizat, in generatorul de aburi, ca aer de ardere utilizand gaz sau carbune drept combustibil pentru cazanul pe aburi. Cuplata in forma unui sistem existent alimentat cu carbune pentru cazanul pe aburi si gaz pentru turbina pe gaz, turbina pe gaz ramane flexibila.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

35

Capitolul 2

Reabilitarea instalatiilor existente cu turbine pe gaz sau motoare cu piston vor creste eficienta electrica. Intentia este de a produce electricitate si de a avea avantajul caldurii putine a gazului uzat generat in timpul arderii gazului natural in turbina, astfel crescand energia furnizata de combustibil. Revigorarea unei instalatii existente termice poate fi realizata de asemenea prin instalarea motoarelor cu piston, avand astfel avantajul unei sensibile calduri de gaz rezidual generat de ex. de utilizarea ciclului combinat alimentat cu apa. Suplimentar, aceasta inseamna o crestere in output-ul electric al instalatiei. Reabilitarea consta in avantajul complet al echipamentului principal existent, precum si al echipamentului existent auxiliar si al infrastructurii. Instalatiile energetice utilizeaza aer pre-incalzit utilizat gazele reziduale pentru a creste eficienta. In instalatiile combi, caldura degajata de turbina pe gaz este utilizata in acest scop iar aerul pre-incalzit pentru aerul coprimat este limitat de incalzirea adiabata data de compresie. Reabilitarea poate fi intreprinsa pentru a mari randamentul cazanului existent (de ex. de la 40 la 45%). Poate ar fi mai util sa se mareasca randamentul energetic al instalatiilor existente, daca supra capacitatea previne constructia unei instalatii noi. Turbina pe gaz si cazanul pot fi conectate in moduri diferite, depinzand de situatia actuala.

2.6 Elemente tipice ale ciclului cu aburi


Procesul de generare a electricitatii din abur cuprinde patru parti: un subsistem de incalzire (combustibil de producere a aburului), un subsistem cu aburi (cazan si sistem de furnizare a aburului), turbina cu aburi (Figura 2.1) si un condensator (pentru condensarea aburului utilizat).

Figura 2.1: Turbina moderna cu aburi a unei instalatii energetice alimentata cu carbune [165, NWS, 2001]

Agentul termic pentru sistem este furnizat de obicei prin arderea carbunelui, a gazului natural sau a pacurii. Combustibilul este pompat in focarul cazanului. Cazanele genereaza aburi in camera presurizata din micile cazane sau in sistemul tubular cu perete de apa (Figura 2.4) din instalatia moderna si din cazanele industriale. Elementele suplimentare din sau asociate

36

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 2

cazanului, precum supra-incalzitorul, re-incalzitorul, economiser-ul si incalzitorul de aer, imbunatatesc randamentul cazanului. Reziduurile din procesul de ardere, inclusiv gazul rezidual si cenusa, daca s-a utilizat carbune sau pacura drept combustibil. Temperatura ridicata si presiunea ridicata a aburului sunt generate in cazan, aburul intrand in turbina asa cum este aratat schematic in Figura 2.2. In cealalta parte a turbinei pe aburi se afla condensatorul, care este mentinut la o temperatura si presiune joasa. Aburul ce iese cu viteza din cazanul aflat la presiune mare catre condensatorul cu presiune joasa actioneaza paletele turbinei, care la randul ei actioneaza generatorul electric.

cazan

turbina pompa condensator

Figura 2.2: Schema unui ciclu ideal de ardere [54, Corts and Plumed, 2000], [55, engel and Boles, 1994], [56, Rogers and Mayhew, 1967]

Aburul se destinde in timp ce lucreaza; aici, turbina este mai mare la capatul de iesire a aburului. Randamentul termic teoretic al unitatii depinde de presiunea inalta si de temperatura din cazan si temperatura si presiunea redusa din condensator. O figura schematica aratand ciclul Brayton descriind procesul turbinei pe gaz poate fi gasit in anexa 10.1.3 al acestui document.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

37

Capitolul 2
Etapa abur/apa: 1. Cazan 2. Camera de ardere 3. HP supra-incalzitor 4. HP turbina 5. Supra-incalzitor secundar 6. MP turbina 7. LP turbina 8. Generator 9. Condensator 10. Apa de racire 11. Pompa apei de racire 12. Pompa condenatorului 13. Purificarea condensatului 14. LP pre-incalzitor 15. Rezervor alimentare apa 16. Pompa alimentare apa 17. HP pre-incalzitor 18. Pre.incalzitor apa alimentare Etapa aer/ flux de gaz: 19. Debit sau flux de gaz 20. Pulverizare amoniac 21. Catalizator 22. Pre-incalzitor aer 23. Filtru de praf si filtru de sulf 24. Pre-incalzitor aer 25. Buncar de carbune 26. Mori de carbune 27. Aer de ardere 28. Arzator de carbune 29. Arzator de gaz 30. Evacuare umeda a zgurei 31. Bypass

Legenda:

Etapa abur/apa :

Etapa aer/flux de gaz:

Rau

Figura 2.3: Conceptul posibil al unei instaltii energetice [113, Verbundkraft, 2002]

Aburele cu presiune joasa iese din turbine si intra in condensator si este condensat prin tubul condensatorului. Tuburile de condensare sunt mentinute la temperaturi joase prin fluxul de apa de racire. Condensatorul este necesar pentru operatii eficiente oferind o cuva cu presiune joasa pentru aburul uzat. Deoarece aburul este racit pentru a condensa, condensatul este transportat de sistemul cazanului de alimentare cu apa inapoi la cazan, unde este utilizat din nou. Fiind un lichid cu volum mic, incompresibil, apa condensata poate fi pompata eficient inapoi in cazanul de presiune inalta. Este necesar un flux suficient de constant de apa de racire cu temperatura joasa in tuburile de condensare pentru a pastra carcasa condensatorului (pe partea aburului) la o presiune propice si pentru a asigura generarea eficienta de electricitate. Prin procesul de condensare, apa de racire se incalzeste. Daca sistemul de racire este un sistem deschis sau un sistem cu o singura trecere, aceasta apa calda este evacuata inapoi la sursa propriu-zisa de apa. Intr-un sistem inchis, apa incalzita este racita prin recircularea prin turnurile de racire, lacuri sau iazuri, unde caldura este cedata in aer prin evaporare si/sau prin transfer sensibil de caldura. Daca se utilizeaza un sistem de racire cu recirculare, este necesara doar o cantitate mica pentru apa de process pentru a compensa pierderile rezultate prin evaporare si din scurgerile din turnul de racire, ce trebuiesc evacuate periodic pentru a controla formarea corpurilor solide. Comparand cu sistemul de trecere directa, un sistem recirculant utilizeaza o douazecime din apa. [21, US EPA, 1997].

2.6.1 Cazanul
In general se utilizeaza usual trei tipuri de cazane: circulare naturala, circulara fortata si cazane cu trecere directa, cazanele cu trecere directa detinand aproape 70 % pe piata internationala de astazi. Figura 2.4 indica diferentele majore intre circulatia naturala si conceptul de cazan cu o singura trecere.

38

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 2

Prinicipal

Circulare naturala

Trecere directa

Supra-incalzitor

Evaporare

Presiunea de functionare Tuburile peretelui de apa sau

Figura 2.4: Circulare naturala si cazan cu trecere directa (o singura trecere) [80, Siemens, 2000]

In cazanele cu circulare naturala, diferenta de densitate dintre temperatura ridicata a aburului si temperatura joasa a aburului/apei, este utilizata pentru a genera circularea naturala. In cazanele cu circulare fortata, suplimentar la diferenta de densitate, tirajul este suportat de pompele de circulare. In cazanele cu trecere directa, fluxul de apa este dat de pompa de alimentare, iar apa este evaporata in timpul unei singure treceri. Avantajele cazanului cu o singura trecere sunt: Generarea de aburi este posibila cu orice presiune Randamentul maxim realizabil cu parametrii supracritici ai aburului Eficienta ridicata a instalatiei chiar si cu incarcari partiale Timpi rapizi de pornire Functionare cu presiune reglabila cu sarcini mari tranzitorii Potrivit pentru toti combustibili aflati pe piata internationala. Componentele cazanului Cazanul sau generatorul de aburi este o combinatie de economiser, evaporator, supra-incalzitor si re-incalzitor: economiser: Dupa circuitul de apa/abur, apa de alimentare este incalzita in economiser la temperatura de 10 C sub punctul de saturare. Economiser-ul este primul schimbator de caldura pentru caldura colectata in cazan de la temperatura scazuta a fluxului de gaz la iesirea din cazan evaporator: In camera de ardere, energia chimica a combustibilului este degajata si transferata prin cazan si peretii schimbatorului de caldura catre circuitul de apa/abur. Apa incalzita este apoi evaporata in evaporatorul cazanului intr-un abur cel putin saturat pentru conditiile subcritice de presiune apa/abur, sau intr-un abur supra-incalzit pentru conditiile supracritice. De obicei tuburile evaporatorului constituie peretii camerei de ardere si sunt aliniate intr-un aranjament vertical sau in forma de spirala. Cateva instalatii moderne lucreaza cu presiune supracritica de apa/abur, adica o presiune deasupra punctului critic in
May 2005 39

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 2

diagrama apa-abur. La presiune supracritica apare conversia fara o faza de tranzitie astfel energia de evaporare este zero si doar un varf din capacitatea de incalzire reprezinta modificarea in fluidul continuu. Supra-incalzitorul: Supra-incalzitorul utilizeaza aria de flux de gaz cu temperatura cea mai mare a cazanului pentru a produce abur supra-incalzit. Aburul supra-incalzit are o temperatura semnificativ deasupra temperaturii de condensare ce depinde de presiune. Astfel de temperaturi sunt necesare pentru a facilita reducerea de presiune inalta in turbina de aburi si astfel sa se evite condensarea in timpul destinderii aburului in turbina cu aburi cu presiune ridicata. O parte din acest abur destins este evacuat prin priza si utilizat pentru transferul de caldura catre apa de alimentare. Re-incalzitorul: Cantitatea de abur este reincalzita de fluxul de gaz in sistemele de reincalzire pentru a atinge un randament mai mare in turbina cu presiune medie. Pentru a optimiza randamentul, instalatiile supra-critice utilizeaza deseori o reincalzire cu doua trepte inainte ca aburul sa fie introdus in turbina cu presiune joasa.

2.6.2 Turbina cu abur


In turbina cu abur, energia termica a aburului este transformata in lucru mecanic (adica rotatia arborelui turbinei). Aceasta apare intre punctul de intrare a aburului si condensator, cu destinderea aburului utilizata ca forta de antrenare. In timpul acestei destinderi adiabate a aburului, temperatura aburului scade in functie de cu reducerea presiunii de la cca. 300 bar la 0.03 bar pentru LCP-urile moderne. Datorita diferentei mari de presiune, destinderea aburului este realizata in mod normal in trei trepte ale turbinei cu aburi presiune inalta (HP), presiune medie (MP) si presiune joasa (LP). In majoritatea cazurilor, aceste trepte permit reincalzirea aburului in re-incalzitoare inainte de a re-intra in urmatoarea treapta de presiune joasa a turbinei cu aburi.

2.6.3 Condensatorul
La final, in condensatorul amplasat dupa sectiunea turbinei cu presiune joasa, aburul este condensat inapoi in apa (condensat). Dupa destinderea din turbina cu abur, o parte din condensat si din energia cinetica ramane in abur, neputand fi transferata in energie mecanica. Sistemele de condensare eficiente permit o reducere in presiunea turbinei cu abur pana sub presiunea atmosferica (vacuum de pana la 0.03 bar, in functie de temperatura mediului de racire si debitul masic al apei racire). Aceasta maximizeaza extractia energiei mecanice din destindearea aburului in turbina.

2.6.4 Sistemul de racire


Tehnicile de racire sunt aplicate pentru a inlatura energia de condensare a aburului, adica energia de proces inutila dpdv termodinamic. Pentru informatii mai detaliate asupra tehnicilor de racire se face referirea la BREF-ul referitor la sistemele de racire.

2.6.5 Costurile specifice ale diferitelor concepte de instalatii energetice


Informatia referitoare la costurile specifice pentru concepte diferite si constructii ale instalatiilor energetice este data in [166, Mller-Kirchenbauer, 1999], [163, Mller-Kirchenbauer, 2001]. Conceptele prezentate si proiectele corespund constructiilor importante pentru necesitatile in generarea de energie la nivel mondial, de astazi, sau care au potential de a fi utilizate in viitor (adica proiecte ce exista deja sau care vor apare in curand pe piata si constructii cu randamente mari si a caror fezabilitate este dovedita dpdv. tehnic). Pentru epurarea fluxului de gaz,
40 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 2

aspectele costurilor iau in considerare de asemenea costurile pentru instalatiile de desprafuire si desulfurare (FGD). Costul pentru epurarea fluxului de gaz este mai mare prin includerea aplicarii de masuri adecvate (precum SCR) pentru a reduce emisiile de NOX, acestea fiind standard intr-un numar mare de instalatii mari de ardere exploatate astazi. Figura 2.5 arata costurile totale de investitie (in USD) si costurile pentru noua concepte de instalatii energetice.

Ciclu Ciclu Ciclu de abur Ciclu de Ciclu de abur Ciclu Ciclu Abur critic Brichete supracritic subcritic cu abur combinat combinat combinat ultra super combinat energetice avansat alimentare pe supracritic presurizat cu alimentat integrat cu alimentat extern cu gazificare cu carbune alimentat cu alimentare carbune alimentat cu alimentat cu ardere in pat cu gaz carbune de carbune fluidizat carbune carbune pe gaz
Pregatirea carbunelui Epurarea gazului de la carbune Ciclu apa-abur Aparate de masura si control Generator de aburi / HTHX Turbina pe gaz Turbina pe abur Activitati civile Brichete energetice Epurarea fluxului de gaz Dezvoltarea proiectului Gazificarea carbunelui Generator de abur cu recuperare de caldura Ciclu apa-abur Servicii finaciare

Figura 2.5: Investitiile specifice si structura lor pentru conceptele instalatiilor energetice selectate [163, Mller-Kirchenbauer, 2001]

Exista diferente considerabila in varsta acestor concepte. De exemplu, instalatiile energetice cu ciclu de abur subcritic se afla in exploatare in toata lumea de decenii, fiind perfectionata si continuu dezvolatata, timp in care celelalte tehnici se afla in continuare in cercetare si dezvoltare. Pas cu pas dezvoltarea tehnologiei ciclului cu abur critic a condus la generatoare cu abur supra-critic ce combina avantajul unei mari disponibilitati cu eficienta ridicata. Generatoarele de aburi pentru aburi la 580 C si 260 bar au fost in exploatare comerciala timp de mai multi ani, iar urmatoarea etapa, adica cresterea acestor parametrii la 600 C si 300 bar, are loc momentan. Exista de asemenea experienta bogata in exploatarea comerciala obtinuta in instalatiile energetice cu ciclu combinat alimentate cu gaz. Ciclurile combinate integrate cu gazificare si ardere cu pat fluidizat presurizat exista in functionare in mai multe instalatii pilot si demonstrative. Cu toate acestea, conceptele cu abur ultra- supracritic (700 C si 375 bar), ardere externa a carbunelui, sau cu brichete energetice necesita in continuare cercetare si dezvoltare. [166, Mller-Kirchenbauer, 1999], [163, Mller-Kirchenbauer, 2001].

2.7 Eficienta
Exista cai diferite de a descrie eficienta unei instalatii de ardere, asa ca este necesar sa se spuna cum este sau poate fi definita eficienta, si in ce conditii se masoara. Exista de asemenea un numar de ghiduri nationale precum [48, VDI, 1998], [52, BSI, 1974], [51, DIN, 1996] ce descriu testele si masuratorile de acceptanta a anumitor randamente.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

41

Capitolul 2

Randamentele definite mai jos [48, VDI, 1998] vor fi intelese ca randamente la o anumita electrictricitate produsa si mod de functionare normala, adica statia de energetica functioneaza in mod de generare zilnica (de ex. numarul de mori, numarul de arzatoare, cu sau fara calorifer). Acestea sunt calculate din valorile medii masurate obtinute prin valorile inregistrate intr-o perioada anume de timp.

2.7.1 Randamentul Carnot


Eficienta ideala a procesului termic sau randamentul Carnot este o masura a calitatii transforamrii caldurii in lucru mecanic intre doua niveluri de temperature. Randamentul Carnot poate fi scris ca:

C = 1-T0/T
Aici, T0 este temperatura ambientala si T este temperatura la care caldura este obtinuta, ambele exprimate in Kelvin (T(K) = T(C) + 273.15). Figura 2.6 compara randamentul ideal (Carnot) cu randamentele realizate real prin tehnicile de ardere (termice) utilizate momentan.

Randamentul Carnot

Cazan cu ardere cu gaz

Cicluri combinate Centrala energetica

Centrala energetica condensare Carbune/FGD/DENOx Turbina pe gaz Baza Presiunea condesatorului

Figura 2.6: Randamentul ideal (Carnot) comparat cu randamentele atinse actual prin tehnicile de generare a energiei termice aflate in prezent in utilizare

2.7.2 Randamentul termic


Definitia randamentului termic ia in considerare doar procesul actual al ciclului utilizat in statia energetica. Randamentul este astfel raportul dintre energia mecanica utila produsa si debitul de caldura transferat catre mediu din procesul ciclului (de regula, aer sau apa). In acest context, energia mecanica utila este puterea mecanica a turbinei, daca pompa de alimentare este actionata de o turbina ce este operata cu extractia de abur din turbina principala. Deoarece pompa de condensare contribuie si ea la ridicarea presiunii, se considera a face parte din pompa de alimentare, din punct de vedere termodinamic. Energia mecanica produsa de aceasta trebuie de asemenea sa fie scazuta din energia mecanica produsa de turbina. Energia
42 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 2

mecanica produsa de turbina, in sens termodinamic, este in acest caz energia mecanica rezultata din debitul masic de abur si diferenta de entalpie. Daca pompa de alimentare este actionata de un motor electric, atunci energia mecanica produsa utila este egala cu diferenta dintre energia mecanica produsa de turbina minus energia produsa de pompa de alimentare plus pompa de condensare. Acest aspect se aplica si cand pompa de alimentare este actionata direct de arborele turbinei. Fluxul de caldura transferat in proces este acel flux de caldura transferat catre ciclul de apa/abur. In cazul unui proces combinat cu turbina pe gaz/abur, energia mecanica produsa este energia mecanica produsa de turbina pe abur plus energia mecanica produsa de turbina pe gaz, daca pompa de alimentare este actionata de o turbina ce functioneaza cu abur extras. Cu toate acestea, energia produsa de pompa de condensare trebuie sa fie scazuta din aceasta. Daca pompa de alimentare este actionata de un motor electric, atunci energia mecanica utila produsa este egala cu diferenta intra energia mecanica produsa de turbina si energia produsa de pompa de alimentare plus pompa de condensare. Fluxul de caldura transferat catre circuitul procesului in procesul turbinei pe gaz/abur este egal cu fluxul de caldura transferat in aerul din camera de ardere a turbinei pe gaz, plus fluxul de caldura transferat catra ciclul de apa/abur din generatorul de abur prin intermediul arderii. Intr-un cazan cu caldura evacuata, fluxul de caldura transferat la ciclul de apa abur este zero [48, VDI, 1998].

2.7.3 Randamentul unitatii


Definitia randamentului unitatii ia in considerare intreaga statie energetica asa cum este prezentata in Figura 2.7. Randamentul unitatii este astfel raportul energiei electrice net produsa si energia produsa prin alimentarea cu combustibil. Energia electrica produsa conform acestei definitii este energia produsa pe partea de voltaj inalt al transformatorului principal.

Fluxul de gaz

Combustie Combustibil Turbina Generare bruta Generare neta

Incalzirea zonala

Caldura evacuata

Figura 2.7: Transferul energetic intr-o centrala termica [64, UBA, 2000]

2.7.4 Randamentul unitatii pentru extragerea aburului


Daca intr-o statie energetica se extrage abur pentru scopuri de incalzire sau de proces, atunci acest abur nu mai este disponibil pentru generarea de energie. Pentru a putea compara randametul unitatii in acest caz cu randamentul generarii pure de energie, energia electrica produsa ce ar putea fi obtinuta din aburul de incalzire extras, daca s-ar fi destins la presiunea de condensare, ar trebui adunaat la energia electrica produsa. Pentru extragerea aburului de incalzire, se utilizeaza o corectie pentru pierderea de energie. O astfel de corectie se poate arata in diagramele prezentate in [48, VDI, 1998]. In aceste diagrame, pierderea de energie depinde
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 43

Capitolul 2

de temperatura fluxului, cu temperatura de reintoarcere ca parametru pentru incalzirea intr-o singura treapta, in doua trepte si in trei trepte. Diagramele aplica condensatorului presiuni de 30, 40, 70 si 80 mbar. In cazul procesului cu extragere de abur, condensatul poate fi doar reintors in circuit intr-o masura limitata, daca acest fapt se intampla. Acest aspect ar impune diagrame cu prea multi parametrii. Insa influenta condensatului intors poate fi separat de influenta aburului extras. Corectia pentru extractia aburului de proces este de asemenea aratata in diagramele prezentate in [48, VDI, 1998].

2.7.5 Conceptul de exergie si eficienta exergiei


Deoarece electricitatea poate fi transformata in caldura (cu toate acestea procesul reversibil nu este, bineinteles, complet posibil), electricitatea are o valoare mai mare decat caldura. Deoarece caldura contine o participatie mai mare de energie convertibila la temperaturi inalte decat se intampla la temperaturi mai mici, calitatea caldurii la temperaturi mai mari este mai mare decat cea la temperaturi mai mici. Se considera ca aceste aspecte, in conceptul de exergie, exprima convertibilitatea energiei in termeni calitativi. Aceasta poate fi realizata utilizand factori de calitate (QF), ce ofera fractia de exergie din cantitatea totala de energie. Factorul de calitate al electricitatii si al energiei mecanice este 1 (electricitatea este exergie pura). Factorul de calitate al caldurii depinde oricum de temperatura la care este disponibila caldura. Expresia pentru o singura unitate de caldura la temperatura T este cunoscuta de mult in lucru. Se numeste factorul Carno si a fost discutata anterior in sectiunea 2.7.1. Factorul Carnot este, pur si simplu, factorul de calitate pentru caldura. Acest factor este intotdeauna mai mic decat 1, devenind 0 la temperatura ambientala [49, Electrabel, 1996]. Utilizand astfel de factori simpli calitativi in energia de intrare (Enenergie intrare) si energia de iesire utila (Enutil energie iesire) a procesului, randamentul exergetic al procesului de ardere poate fi calculat si comparat cu randamentul combustibilului. Randamentul exergetic (ex) poate fi exprimat dupa cum urmeaza (vezi Figura 2.8):

ex = (QF Enenergie utila la iesire)/(QF Enenergie la intrare)


Utilizand aceasta metodologie, o comparatie a randamentelor energetice si exergetice poate fi facuta asa cum se arata in exemplul de mai jos.
T0 = Ambient temperature in Kelvin (0 C =273 K) Temperatura ambientala in Kelvin Temperatura caldurii supplied heat TW = Temperature of the de alimentare (in K)
Factor de calitate (raport exergie/energie) QF = Quality factor (exergy/energy ratio)

E = Electrical energy output (%) Energie electrica la iesire H = Energia termica utila la iesire (%) Usable heat energy output L = Pierderi termice (%) Thermal losses I = Fuel energy supplied (= 100 %) Energie din combustibil
EXAMPLE : Industrial combined heat and power generation. Turbina pe gaz (tehnologie noua) si cazan de recuperare a cazanului Gas turbine (new technology) and recovery steam boiler.

Carnot or quality factor for heat C =Carnot sau factorul calitate pt.caldura(=1-T0/TW)
Energie Energy output la iesire
100% 80% 60% 40% 20% 0 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 QF

Exemplu: generare combinata termo-electrica industriala

Presupunere Assumptions: Tw= 473 K (200 C)


I E = 38% H = 40% L = 22% QF(E) = 1 QF(H) = 0.42

EO = Total energie la output = E + H total energy iesire EO = 0.78 ex = Energie obtinuta = E x QF(E) + H x QF(H) energy yield ex = 0.55 (= 0.38 x 1 + 0.4 x 0.42)

Figura 2.8: Exemplu ce demonstreaza metodologia pentru calcularea randamentului energetic [49, Electrabel, 1996]

Rezultatele diferitelor tipuri de tehnici de ardere sunt prezentate in tabelul 2.2.


44 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 2 Energia combusti bilului alimentat (= 100 %) 100 100 Energia electrica produsa (%) 0 55 Energia termica produsa utila (%) 90 0 TW Temperatura caldurii alimentate (K) 343 Factorul de calitate pentru caldura (QF = 1T0/T) 0.2 Factorul de calitate pentru eletricitate 1 Energia totala Eficienta produsa EO exergetica (randament ex combustibil) 0.90 0.55 0.18 0.55

Tehnica de ardere

Pierderi externe (%)

Generarea de caldura Tip: cazan de incalzire pentru incalzirea spatiului, unde TW = 70 C (343 K) Generarea de electricitate Tip: ciclu combinat (tehnologie cu ciclu combinat) Instalatie industriala CHP Tip: cazan cu aburi + contra presiune turbine cu aburi, (unde TW = 200 C (473 K) aburi pentru proces industrial) Instalatie industriala CHP Tip: ciclu combinat cu priza de aburi, unde TW = 200 C (473 K) (abur pentru proces industrial) Instalatie industriala CHP Tip: turbina pe gaz (tehnologie noua) cu cazan cu recuperare de aburi, unde TW = 200 C (473 K) Instalatie industriala CHP Tip: turbina pe gaz cu cazan de recuperare a aburului, unde TW = 200 C (473 K) Instalatie industriala CHP Tip: turbine pe gaz cu cazan de recuperare aburi si turbine cu aburi cu contrapresiune TW = 200 C (473 K) Instalatie la scara mica CHP Tip: motor pe gaz cu schimbator de caldura unde TW = 70 C (343 K) (pentru incalzire spatiala si aplicatii industriala la scara mica)

10 45

100

20

60

20

473

0.42

0.80

0.45

100

50

12

38

473

0.42

0.62

0.55

100

38

40

22

473

0.42

0.78

0.55

100

32

48

20

473

0.42

0.80

0.52

100

35

45

20

473

0.42

0.80

0.54

100

35

55

10

343

0.20

0.90

0.46

Tabelul 2.2: Exemple ale randamentelor energetice si exergetice ale diferitor tipuri de instalatii de ardere [49, Electrabel, 1996]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

45

Capitolul 2

2.7.6 Influenta conditiilor climatice asupra randamentului


Climatul exprimat in termeni de temperaturi in stare umeda si uscata este o conditie extrem de importanta specifica amplasamentului. Acesta influenteaza ambele alegeri ale tipului de racire si ale posibilei temperaturi finale ale procesului. Contradictia racirii cu aer si/sau apa este aceea ca atunci cand necesarul de racire este mare devine mai dificil a se indeplini cerintele. In mod special, in zonele unde temperaturile ridicate in aer si temperaturile ridicate ale apei coincid cu o disponibilitate redusa a apei in timpul unei perioade din an, o anumita flexibilitate operationala a sistemului de racire poate fi foarte importanta, putand fi realizata combinandu-se racirea cu apa si cea cu aer. Cu toate acestea, cateodata este acceptata o anumita pierdere a eficientei. Pentru a obtine temperatura finala solicitata, mediul de racire trebuie sa aiba o temperatura mai mica decat a mediului ce trebuie racit, insa aceasta depinde de temperaturile la umed si la uscat. Temperatura in stare umeda depinde de temperatura masurata a atmosferei, umiditatea si presiunea aerului. Pentru transferul latent (cu evaporare) a caldurii, temperatura in stare umeda este temperatura relevanta. Aceasta este teoretic cea mai mica temperatura la care apa poate fi racita prin evaporare. Pentru transferul termic sensibil este relevanta temperatura in stare uscata (aer uscat), unde aerul este mediul de racire. Pentru selectarea tipului si a constructiei sistemului de racire, este importanta temperatura proiectata, raportandu-se de obicei la nivelurile de vara a temperaturilor in stare umeda si stare uscata. Cu cat diferenta este mai mare intre aceste temperaturi si cu cat sunt mai mari sunt temperaturile in stare uscata, cu atat mai dificil sunt de atins temperaturile finale reduse prin sisteme cu racire pe aer uscat. Se pot lua masuri pentru a acoperi pierderile, insa acestea necesita o anumita investitie. Ca exemplu, tabelul 2.3 arata cum pentru diferite conditii climatice in Europa, alegerea unui sistem de racire la umed sau la uscat poate influenta pierderile din randamentul procesului, ca urmare a ciclului Carnot. In exemplul, abordarea racirii la umed este considerata a fi 4 K si aceasta trebuie adunata la temperatura in stare umeda pentru a obtine un minimum al temperaturii finale al mediului de racire. Abordarea pentru racirea la uscat este stabilita la 12 K pentru a fi adunata la temperatura in stare uscata. Cu cat este mai mare diferenta intre temperaturile finale la umed si la uscat cu atat mai mare este pierderea in eficienta (in acest exemplu), unde pierderile pot apare in medie la 0.35 % per K. In acelasi timp, de exemplu, o pierdere de 5% in randament, ar insemna un randament al unei instalatii energetice conventionale de 38.6 % in loc de 40 %.

46

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 2 Parametru Tara si statia 1 Temp. stare uscata (1 %)2 (C) Temp. stare umeda (1 %)2 (C) Diferenta de Temp. finala Temperatua temperatura sistem uscat3 finala sistem (K) (C) umed 4 (C) T umeduscat (K) 22 20 19 19 17 17 16 16 16 15 15 15 15 14 14 13 13 13 Pierdere in randament5 (%)

Grecia Atenia 36 22 14 48 26 7.7 Spania Madrid 34 22 12 46 26 7.0 Franta Paris 32 21 11 44 25 6.7 Italia Roma 34 23 11 46 27 6.7 Austria Viena 31 22 9 43 26 6.0 Germania Berlin 29 20 9 41 24 6.0 Olanda Amsterdam 26 18 8 38 22 5.6 Franta Nisa 31 23 8 43 27 5.6 UK Londra 28 20 8 40 24 5.6 Germania Hamburg 27 20 7 39 24 5.3 Norvegia Oslo 26 19 7 38 23 5.3 Belgia Brussels 28 21 7 40 25 5.3 Spania Barcelona 31 24 7 43 28 5.3 Finlanda Helsinki 25 19 6 37 23 4.9 Danemarca Copenhaga 26 20 6 38 24 4.9 Portugalia Lisabona 32 27 5 44 31 4.6 UK Glasgow 23 18 5 35 22 4.6 Irelanda Dublin 23 18 5 35 22 4.6 Nota: 1) datele date in tabel ilustreaza variatia climatica in Europa. Alte referinte pot oferi mici diferente in date. Data exacta sau amplasamentul pot fi analizate de institutii meteorologice. 2) statistic doar 1 % din maximum de temperature se afla deasupra acestei date 3) abordare 12 K 4) abordare pentru sistem umed: 4K 5) pierderea in randament 0.35 % per T K in medie Tabelul 2.3: Exemple ale efectelor conditiilor climatice in Europa asupra pierderii in eficienta a instalatiilor energetice [45, Eurovent, 1998]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

47

Capitolul 2

2.7.7 Relatia dintre randament si aspectele de mediu


Conform [64, UBA, 2000], cresterile in eficienta au urmatoarele efecte asupra consumului de combustibil, caldurii evacuate si emisiilor:
Savings de combustibil Economiain fuel Reductions in waste heat Reducerea caldurii evacuate
Reducerea emisiilor deemissions Reductions of CO2 CO2

e = 1 a =

1 2

e 1 - 1 1 2

C = 1 -

Reductions in pollutant gas emissions Reducerea emisiilor de gaze poluante


Variabile: Variables:

3 .6 V R x 1 1 ( - ) (mg/kWh) Hu 1 2

1 2

VR x Hu

Randamentul inainte de imbunatatire efficiency before improvement efficiency after improvement Randamentul dupa imbunatatire Volumul de aer/kg combustibil volume of air/kg fuel Valoarea limita de prag threshold limit value Valoarea calorifica inferioara lower calorific value

(m/kg) (mg/m) (MJ/kg)

2.7.8 Pierderile de randament in instalatiile de ardere


Energia termica rezultata din arderea combustibililor fosili este transferata la mediul de lucru (abur). In timpul acestui process, o parte din energie este pierduta in fluxul de gaz. Pierderile totale din generarea aburului depind de combustibil (continutul de cenusa si apa, valoarea calorifica); capacitatea si exploatarea generatorului de abur; amestecul aer-combustibil; temperatura finala a fluxului de gaz; si modul de exploatare. Exploatarea generatorului de abur solicita monitorizare continua. Pierderile de caldura de la generatorul de abur pot fi categorizate in: Pierderi prin evacuarea gazului. Aceasta depinde de temperature fluxului de gaz, amestecul de aer, compozitia combustibilului si nivelul de ancrasare a cazanului Pierderile din combustibilul nears, energia chimica care nu se transforma. Arderea incompleta cauzeaza CO si apar hidrocarburi in fluxlui de gaz Pierderile din material nears in reziduuri, precum carbonul din cenusa de la baza focarului si cenusa zburatoare Pierderi prin cenusa de la baza focarului si cenusa zburatoare din DBB si zgura si cenusa zburatoare din WBB Pierderile prin dispersie si radiatie. Aceasta depinde in principal de calitatea izolatiei generatorului de abur In plus la pierderile de caldura, trebuie sa fie luat in considerare consumul energetic pentru exploatarea masinariei auxiliare (echipament de transport al combustibilului, mori de carbune, pompe si ventilatoare, sisteme de indepartare a cenusii, curatarea suprafetelor de incalzire, etc.).

48

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 2

Combustia saraca reduce viabilitatea economica, creste impactul asupra mediului si este in detrimentul sigurantei instalatiei. Urmatoarii parametrii afecteaza viabilitatea instalatiei si de aceea vor fi monitorizati pentru a pastra randamentul instalatiei cat mai ridicat posibil: Compozitia combustibilului Calitatea retelei Compozitia fluxului de gaz (O2, CO2, CO) Amestecul de aer si debitul volumic al gazului de evacuare Scurgerea de aer in combustor Ancrasarea cazanului Temperaturile aerului de combustie si a fluxului de gaz Variatia de temperatura pe suprafetele de incalzire Reducerea tirajului Profilul flamei Proportia de reziduu combustibil (pierderile din ardere).

2.7.9 Masurile tehnice generice pentru imbunatatirea randamentului LCP


Co-generarea (CHP) Generarea energiei termice (aburul de proces sau termoficare) si a celei electrice creste eficienta combustibilului (utilizarea combustibilului) la aprox. 70-90%. Combustia Combustibilul este amestecat cu aer si incinerat in cazan. Nu este posibil sa se obtina amestecul ideal intre combustibil si aer, si de aceea, se alimenteaza in cazan mai mult aer decat este necesar pentru arderea stoichiometrica. Si mai mult, un proceent mic de combustibil nu arde complet. Temperatura fluxului de gaz trebuie sa fie pastrata suficient de ridicata pentru a preveni condensarea substantelor acide pe suprafetele de incalzire. Carbonul nears din cenusa Optimizarea arderii duce la mai putin carbon nears in cenusa. Ar trebui mentionat ca tehnologiile de reducere a NOX utilizand modificarea combustiei (masuri primare) arata o tendinta de crestere a carbonului nears. Cresterea cantitatii de carbon nears ar putea inrautati si afecta calitatea cenusii zburatoare provenite din carbune si ar putea face dificil, sau chiar sa se impiedice utilizarea ei pentru anumite aplicatii, cu riscul de a nu se conforma specificatiilor si cerintelor impuse de standardele relevante nationale si europene. Excesul de aer Cantitatea de aer utilizata depinde de tipul de cazan si de natura combustibilului. Tipic, 12 20 % de surplus de aer se utilizeaza la un cazan cu alimentare cu carbune prin pulverizare si cu cenusa la baza cazanului. Din motive de calitatea arderii (referitor la CO si la carbonul nears) si corodare si motive de siguranta (de ex. riscul exploziei in cazan) nu este posibil deseori sa se reduca si mai mult nivelurile de introducere a aerului. Aburul Cei mai importanti factori de crestere ai eficientei sunt cele mai inalte temperaturi si presiuni posibile ale mediului de lucru. In instalatiile moderne, aburul partial destins este reincalzit de una sau mai multe trepte de reincalzire. Temperatura fluxlui de gaz Temperatura fluxului de gaz dupa ce acesta paraseste cazanul (depinde de tipul de combustibil) se afla de obicei intre 120 si 170 C, datorita riscurilor de corodare acida prin condensarea acidului sulfuric. Cu toate acestea, unele constructii contin cateodata o a doua treapta de incalzitoare a aerului pentru a reduce aceasta temperatoare sub 100 C, insa cu straturi speciale
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 49

Capitolul 2

de protectie pe incalzitorul de aer si pe cos, ce fac automat aceasta reducere nerentabila dpdv economic. La instalatiile energetice proiectate fara cosuri, temperatura fluxlui de gaz este intre 65 si 70 C. Vacuum in condensator Dupa ce paraseste sectiunea cu presiune joasa a turbinei cu abur, aburul este condensat in condensatori iar caldura este eliberata in apa de racire. Pentru a asigura reducerea maxima de presiune prin turbinele cu abur, este de dorit sa se reduca vacuumul la minimum. In general, vacuumul este dictat de temperatura apei de racire, aceasta fiind mai mica in sistemele de racire cu o singura trecere decat in cele cu turn de racire. Cel mai bun randament electric este posibil la racirea cu apa maritima sau cu apa rece, proaspata si la o presiune in condensator de aproximativ 3.0 kPa. Optiunea de preferat este de a utiliza apa maritima sau de rau daca este disponibila. Functionarea cu presiunea variabila si presiune fixa In operatiile cu presiune fixa, presiunea inainte de turbina la toate nivelurile de sarcina este mentinuta mai mult sau mai putin constanta prin modificari in sectiunea de traversare a fluxului catre intrarea in turbina. In functionarile cu presiune variabila cu sectiunea de traversare spre intrarea in turbina tinuta la maxim, energia produsa este reglata prin modificari ale presiunii inainte de turbina. Condensarea si pre-incalzirea apei de alimentare Condensatul ce iese din condensator si apa de alimentare a cazanului sunt incazite de abur pana aproape de temperatura de saturare a aburului extras. Energia termica din procesul de condensare realimenteaza astfel sistemul, reducand cantitatea de caldura emanata oricum de condensator, astfel crescand randamentul. Masurile de optimizare luate pentru a mari eficienta instalatiilor energetice intre 1993 si 2000, avand ca rezultat reducerea de CO2 cu 11.0 miloane de tone per an, sunt aratate in Figura 2.9.

Generator Steam de aburi generator 39 % Altele Others 8%

Turbine Turbina 25 %

Auxiliary power Energie suplimentara 14 %

Optimizarea Process procesului optimisation 14 %

Figura 2.9: Imbunatatirile de randament ale instalatiilor energetice intre 1993 si 2000 [134, Hourfar, 2001]

50

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

3 PROCESE SI TEHNICI UZUALE PENTRU REDUCEREA EMISIILOR PROVENITE DE LA INSTALATIILE MARI DE ARDERE
Exist multe procese i o varietate de echipamente i tehnici care pot fi folosite la reducerea emisiilor din instalaiile de ardere pentru producerea de energie. Un mare numr de tehnici sunt comune pentru cele mai multe instalaii de ardere a combustibililor fosili, de aceea pentru a evita repetarea n capitolele specifice pe combustibili, acestea sunt descrise mpreun n acest capitol. Acest capitol descrie si da informatii detaliate asupra urmtoarelor tehnici, procedee i rezultate comune: Msuri primare Tehnici de reducere a emisiilor de pulberi Tehnici de reducere a emisiilor de oxid de sulf Tehnici de reducere a emisiilor de oxid de azot Tehnici combinate de reducere a emisiilor de oxid de sulf si oxid de azot Tehnici de reducere a emisiilor de metale grele Tehnici de reducere a altor poluani aprui de la arderea combustibililor fosili Tehnici de control a evacurilor n ap Tehnici de control a evacurilor n pmnt Tehnici de rcire Monitorizarea i raportarea emisiilor Sisteme de management.

Determinarea celor mai disponibile tehnici (BAT) pentru arderea de combustibili specifici (huil i lignit, biomas i turb, combustibili lichizi, combustibili gazoi i co-incinerearea de deeu i combustibil recuperat) identificate de Grupul Tehnic de Lucru sunt descris n capitolele 4 8 respective. Diferitele parti de tehnici ce se vor lua in considerare in determinarea BAT din aceste capitole includ mai multe informatii detaliate referitoare la combustibil, de ex. modul in care tehnicile au fost imbunatatite, acestea diferand de descrierea generica. Acestea ofera de asemenea date asupra nivelurilor realizabile de emisie in domeniile specifice combustibilului. Aceasta abordare a fost utilizata pentru a diminua descrierile repetate si de a permite transferul de informatie si tehnici de-alungul capitolelor. Cu exceptia Sistemului de Management al Mediului (EMS), BAT nu sunt specificate pentru procesele generale descrise in acest capitol, insa procesele si tehnicile variate comune se vor lua in considerare la determinarea BAT si, de aceea, contribuie la BAT-urile descrise in capitolele 4 8. Suplimentar, deoarece tehnicile descrise in acest capitol sunt de asemenea potrivite pentru reducerea emisiilor totale, ele pot influenta si modul in care instalatiile existente pot fi imbunatatite. Capitolul 3 trebuie utilizat mpreun cu capitolele 4-8 pentru a da o imagine complet a instalaiilor de ardere pe combustibil fosil i s reliefeze cile n care impactul global asupra mediului nconjurtor poate fi redus. Publicului ii sunt disponibile rapoarte numeroase, carti si alte documente asupra reducerii emisiilor (in special in aer si apa) si asupra generarii de deseuri si asupra optiunii de a re-utiliza reziduurile. Referitor la tehnicile utilizate momentan pentru a reduce emisiile in aer provenite de la instalatiile mari de ardere, Comisia Europeana (DG Transport si Energie) a publicat un document tehnic detaliat referitor la epurarea fluxurilor de gaz evacuat [33, Ciemat, 2000]. Acesta a fost elaborat in cadrul Programe termice, si a furnizat material de baza pentru
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 51

Capitolul 3

considerarea tehnicilor de reducere a emisiilor in aer. Pentru informatii tehnice mai detaliate, ar trebui consultat documentul original. Reducerea emisiilor din instalaiile mari de ardere poate fi realizat pe diferite ci, dar n general msurile pot fi mprite n dou categorii, msuri primare i secundare, i anume: Msuri primare: Msuri integrate de reducere a emisiilor la sursa sau pe durata arderii, incluznd: Msuri de alimentare cu combustibil Modificri aduse arderii. Masuri end-of-pipe (la final), adica acelea ce controleaza emisiile in aer, apa si sol.

Msuri secundare:

3.1 Cateva masuri primare de reducere a emisiilor


3.1.1 Schimbarea combustibilului
Posibilitatea de a schimba combustibilul din solid in lichid sau gazos si lichid in gazos nu este considerata in acest document deoarece fezabilitatea tehnica, economica si politica a schimbarii de combustibil este determinata preponderent de circumstantele locale. Cu toate acestea, in general, utilizarea combustibililor cu coninut sczut de sulf i azot este o opiune de luat n considerare. Unitatile de spalare a carbunelui reprezinta in continuare o tehnica de reducere a ambelor tipuri de emisie, cenusa si dioxid de sulf. Mai important este faptul ca aceasta poate fi o cale mai eficienta pentru operator dpdv al costurilor de a imbunatati situatia emisilor. Cu toate acestea, tehnicile de preparare a combustibilului sunt aplicate in principal la sursa de furnizare si de aceea, nu vor fi discutate in continuare deoarece se afla in afara obiectivului acestui BREF.

3.1.2 Modificarile arderii


Aditivii introdui n sistemul de ardere sprijina arderea complet insa pot fi de asemenea folosii si ca msuri de reducere a emisiilor de praf, SO2, NOx i a cantitatilor foare mici de elemente specifice combustibililor. Msuri referitoare la ardere sunt posibile prin modificarea arderii, incluzand: Reducerea capacitii Modificarea arztorului Modificarea arderii in focar Modificarea combustibilului i aerului (de ex. recicularea gazelor de ardere, preamestecul aer combustibil, utilizarea aditivilor, amestecul de combustibili, uscarea, mcinarea fin, gazeificarea, piroliza).

Posibilele msuri ce pot fi aplicate pentru modificarea arderii sunt date n tabelul 3. Detaliile pentru aceste msuri primare sunt specifice combustibilului i sistemului de ardere aplicat i sunt date n capitolele 4-8. Masurile primare cu motor cu piston sunt descrise in capitolele 6 si 7.

52

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Modificarea arderii

Reducerea capacitii

Modificarea aerului i combustibilului


Pre-uscare, gazeificarea, piroliza combustibilului, aditivi pentru combustibili, adic aditivi cu temperatur de topire sczut pentru focar cu topirea zgurii si evacuarea lichid a cenuii (testat pentru arderea subpresiune a crbunelui pentru turbinele cu gaze) Utilizarea combustibilului cu continut redus de sulf si aditivi absorbani n combustibilul, adic var i calcar pentru arderea n strat fluidizat Amestecul i mcinarea mai fin a combustibilului, recircularea gazelor de ardere pentru reducerea formrii NOx Gazificarea, piroliza combustibilului, aditivi pentru reducerea formrii funinginei Utilizarea combustibilului cu continut redus de sulf si aditivi pentru absobrie

Modificarea arztorului

Modificarea arderii n focar

Debitul volumic sczut i surplus mare de oxigen Combustibili solizi, masuri reduce primare de control temperatura si producerea de zgura

Evacuarea lichid a cenuii din focar cu topirea zgurii la arderea n strat fluidizat circulant, Evacuarea lichid a cenuii, controlul cenuii cu arztor- ciclon granulatie mai mare pentru focar cu topirea zgurii

Combustibili solizi, controlul SO2

Temperatura redus reduce volatilizarea sulfului

Arztor cu Injecia de injecie separat absorbani n aerul de aditiv de ardere, ex. calcar

Combustibili solizi, controlul NOx (reducerea formrii NOx) Combustibil lichid, msuri primare de control Combustibil lichid, controlul SO2

Temperatura redus Temperatura redus reduce zgurificarea -

Arztoare cu NOx sczut

Arderea n trepte i postardere

Optimizarea arderii

Arztoare cu NOx sczut

Ardere n trepte*), postardere injecie**) de ap i abur Ardere optimizat

Combustibil Temperatura Reciclarea gazelor de lichid, controlul NOx (reducerea si redus ardere formrii NOx) Combustibil gazos, msuri primare de control Combustibil gazos, controlul SO2 Combustibil Reciclarea gazelor de Temperatura gazos, controlul ardere; preamestec NOx (reducerea si redus combustibil - aer**) formrii NOx) Nota: ) nu se aplica la turbinele cu gaz ) se practica numai pentru turbinele cu gaz
*** arderea in trepte se aplica diferit la turbinele pe gaz si in focare

Arztoare cu NOx sczut

Ardere n trepte*), postardere injecie**) de ap i abur

Tabelul 3.1: Masuri primare pentru controlul emisiilor [58, Eurelectric, 2001]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

53

Capitolul 3

Utilizarea aditivilor n combustibil constituie o msur la alimentarea cu combustibil pentru sistemele mici de ardere sau msur primar pentru ardere n cazul LCP. Msurile integrate pentru modificarea combustibilului la LCP necesare pentru optimizarea arderii cum ar fi amestecul de combustibil cu aditivi, zdrobirea i mcinarea combustibililor solizi, sunt date n capitolele 4, 5, 6, si 8, cnd se pot utiliza. Cateva masuri integrate in LCP, pe parte de combustibil, aflate momentan in dezvolatare sunt special integrate n tehnicile de prepare a combustibilului. In plus, acestea includ masuri pentru mrirea eficientei cum ar fi pre-uscarea combustibili solizi, gazificarea sau piroliza combustibililor solizi sau lichizi cu epurarea gazelor de ardere pentru utilizarile ciclului combinat. Cnd se folosete gazeificarea sau piroliza, produsele intermediare cum ar fi gaz de crbune i cocsul de petrol sunt de asemenea combustibili secundari, i de aceea sunt discutati cu combustibili gazoi i solizi in capitolele 4 si 6.

3.2 Tehnicile de reducere a emisiilor de pulberi


n timpul arderii de combustibil fosil, masa mineral (impuriti anorganice) se transform n cenu i parial prsete cazanul ca cenu zburtoare mpreun cu gazele de ardere. Particulele n suspensie din gazele de ardere ca cenu zburtoare constituie cantitatea de particule de baz, care intr n instalaia de reinere a cenuii. Caracteristicile i cantitatea de cenu depind de combustibilul utilizat, ex.: compoziia mineral a crbunelui i de tipul acestuia.
Randamentul dispozitivului de retinere a pulberilor este influentat de modificarile date rezistivitatea electric i aderena cenuii, acestea depinzand de mineralogia carbunelui luat drept combustibil si de cantitatea de carbon nears continut in cenusa zburatoare. Modul de conducere a arderii influeneaz distribuia granulometric a cenuii zburatoare i prin urmare emisia de pulberi. Particulele foarte fine pot conine concentraii mult mai mari de metale grele dect particule grosiere. Aceasta se explic prin faptul c particulele fine au o suprafa total disponibil mai mare pentru microelemente (metale grele) cum ar fi mercurul, de a condensa pe acestea. Diferite dispozitive cum ar fi filtrele electrostatice (ESP electrofiltre), filtrele cu saci, scruberele umede sunt utilizate n general pentru reinerea pulberilor din gazele de ardere. Deoarece sistemele mecanice de reinere a prafului, cum ar fi cicloanele si injectiile de SO3 nu se pot utiliza singure, aceste tehnici nu sunt luate in considerare sau descrise n acest document. Figura 3.1 prezint o privire de ansamblu a celor mai utilizate dispozitive de reinere a pulberilor.
ESP - parte ESPs Hot-side fierbinte

ElectroElectrostatic filtru (ESP) precipitators


(ESPs)

ESP uscat Dry ESPs


ESP - parte rece Cold-side ESPs

Nomex
Fibra de sticla Fibreglass

ESP umed Wet ESPs


Aer invers air Reverse Intern tip spre exterior Inside-out type

Tehnicile de Particulates retinere a control pulberilor techniques

Fabric filters Filtre textile


Extern tip spre interior Outside-in type Scruber Venturi Venturi scrubbers

Scuturare/ indepartare Shake/Deflate Jet pulsatoriu Pulse - Jet

Teflon Ryton
Alte materiale Other materials

Scrubere Wet scrubbers umede

Scrubere cubed Moving pat mobil scrubbers combinat Combined SO2 / Pulberi SO2/Particulate

Scruber cu var Wet lime/ umed/ cenusa Fly ash scrubbers zburatoare Scruber cu piatra de Wet limestone/ var la umed/ cenusa Fly ash scrubbers zburatoare

Figura 3.1: Dispozitivele utilizate momentan pentru retinerea pulberilor

54

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Filtrele electrostatice (ESPs) cu electrozi rigizi/fici sunt tehnologiile cele mai importante utilizate momentan cel mai mult. ESP la rece sunt localizate dupa preincalzitorul de aer si functioneaza peste temperaturi aflate intre 80 220 C. Electrofiltrele la cald sunt amplasate inainte prenclzitorul de aer i funcioneaz n domeniul de temperatur 300 450 C. Totui, filtrele cu saci, care n general funcioneaz n domeniul de temperatur 120 2200C, au devenit de asemenea din ce n ce mai importante n ultimul deceniu. Referitor la durata de viata a filtrelor saci, pentru filtrele textile (FF) amplasate dupa instalatia energetica cu alimentare cu carbine: au fost estimate intre 5000 18000 ore; pentru ESP: dupa 50000 ore, pot apare mici fisuri in electrozii emitatori. Alegerea ntre utilizarea filtrelor electrice sau filtrele cu saci depinde n general de tipul de combustibil, mrimea instalaiei, tipul i configuraia cazanului. Ambele dispozitive au o nalt eficien a pulberilor, care pot fi mbuntite suplimentar prin condiionarea gazelor de ardere. Pentru indepartarea cenusii, tehnicile cu filtre textile sunt aplicate doar in cateva instalatii din Africa de Sud, SUA, Australia si Polonia. ESP plus FF sunt de asemena utilizate pentru a reduce PM10, PM2.5 si mercurul. Pentru carbuni specifici, utilizarea injectiei cu SO3 in combinatie cu ESP se realizeaza pentru a reduce emisiile de pulberi. Scruberele umede, pentru reinerea prafului, sunt utilizate mult mai puin dect electrofiltrele i filtrele cu saci, i majoritatea fiind n S.U.A. Ele pot avea un consum mare de energie i o eficien redus pentru reinerea particulelor fine de praf, comparativ cu electrofiltrele i filtrele cu saci. Acesta nu este si cazul scruberelor umede utilizate pentru desulfurare care au un impact suplimentar in reducerea emisiilor de praf. 3.2.1 Filtrele electrostatice (ESPs)
Filtrul electrostatic (ESP) este folosit curent n instalatiile mari de ardere i poate funciona intrun interval mare de temperaturi, presiuni i conditii de incarcare cu pulberi. Nu este foarte sensibil la mrimea particulei i poate reine att particule in conditii de umed si uscat. Rezistena la abraziune i coroziune este luat n considerare n faza de proiectare. [27, Theodore and Buonicore, 1992], [28, Soud, 1993], [29, Soud, 1995], [30, VDI, 1998], [33, Ciemat, 2000]. O configuraie tipic a filtrului este prezentat n figura 3.2.
Electrod de descarcare Sistem de actionare prin bataie Suport izolator cu baza

Camp electric 1
Grinda de sustinere Placa suport

Camp electric 2
Acoperis etans la ploaie Acoperis etans la gaz

Placa distributie gas Directie gaz de ardere

Tub suspensie Consola fixa Cadru descarcare Distantier

Conducta Electrod descarcare Cadru suport Electrod descarcare Actionare cu bataie Electrod colector Trapa de inspectie Placa deflector gaz Electrod colectare Dispozitiv lovire Conducta gaz epurat

Gaz brut canal conectare

Bare de bataie a placii Culoar Culoar intern intern Palnie de praf

Palnie de partionare

Figure 3.2: Aranjament schematic tipic a unui ESP


Nota: sunt aratate doar doua campuri, insa in LCP ESPs sunt utilizate in general cu trei cinci campuri in functie de caracteristicile combustibilului [36, Lurgi, 1999]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

55

Capitolul 3

Filtrul electrostatic (ESP) este compus dintr-o cutie inferioara in forma de palnie cu rnduri de plci ce formeaz ci prin care curg gazele de ardere. n centrul fiecrei treceri se afl electrozii emitatori ncrcai cu curent continuu de nalt tensiune, furnizata de un set transformator/redresor . Campul electric este aplicat prin electrozi cu un curent direct la tensiune inalta (100 kV). Tensiunea aplicata este suficient de mare pentru a ioniza moleculele de gaz din apropierea electrozilor, rezultand o coroana vizibila. Fluxul ionilor gazului de ardere de la electrozii emitatori prin calea de gaz catre placile colectoare constituie asa numita coroana de curent. La trecerea gazelor de ardere, ionii incarcati se ciocnesc si se agata de particulele suspendate de cenusa zburatoare din gaz. Campul electric forteaza particulele sa iasa din fluxul de gaz inspre placutele comune, unde sunt colectate intr-un strat. Plcile sunt curatate periodic prin bataia sistemului pentru a elibera invelisul si a colecta in palnii cenusa, aceasta fiind ca o masa aglomerata. n practic, filtrul este mprit ntr-un numr de zone distincte (maxim cinci n cea mai mare parte a cazurilor). In cele mai multe cazuri, ESP este localizat dupa incalzitorul de aer sau economiser si fiind o instalatie cu zona rece. In cazuri special este localizat inainte de incalzitorul de aer pentru a avea avantajul unei temperaturi mai ridicate. In acest caz se numeste instalatie cu zona fierbinte. Particulele sunt indepartate din fluxul de gaz in patru trepte: Prin aplicarea unei incarcari electrice prafului Prin amplasarea prafului incarcat intr-un camp electric Prin captarea (aglomerarea) prafului intr-un electrod colector Prin indepartarea prafului de pe suprafata electrodului.

Performanele filtrului electrostatic (ESP) se calculeaz dup conform formulei lui Deutsch. Aceasta leag eficiena filtrului de suprafaa total a electrozilor de colectare, de debitul volumic al gazelor de ardere i de vitez de migraie a particulelor. De aceea, pentru praful respectiv este foarte importanta suprafata maxima a electrodului colector, de aici devenind si practica utilizarea electrozilor cu suprafete mari. Aceasta practica presupune un design si control bun al redresorului. Industria utilizeaza un bun design pentru redresor, ceea ce include utilizarea sectiunilor separate ale redresorului pentru fiecare camp sau parte a campului din ESP. Aceasta permite aplicarea unei tensiuni variate in zonele de intrare si iesire, pentru a se vedea incarcarea redusa cu praf dinspre iesire, oferindu-se abilitatea de a opera campurile la tensiuni din ce in ce mai inalte fara scanteie. O constructie buna este de asemenea data de utilizarea sistemelor cu control automat. Ele pastreaza tensiunea inalta optima (HV) aplicata la electrozi intr-o zona anume fara scanteie. Un monitor automat este utilizat pentru a aplica tensiunea maxima fara scanteie si cu HV variind constant. Este improbabil ca alimentatorii cu HV fixa sa ofere randamente optime de colectare. Rezistivitatea (inversul conductivitatii) particulei de praf este deosebit de important. Dac este prea sczut, n momentul n care ajunge pe electrodul colector, particula i pierde cu uurin sarcina electric i este reantrenat n curentul gazelor de ardere. Cnd rezistivitatea este prea mare, un invelis izolator se formeaz pe electrodul colector, i eficiena filtrului scade sensibil (efect invers de coroana). Distribuia mrimii particulelor afecteaz de asemeni migraia particulelor. Pentru particule mai mari de un micrometru viteza de migraie este invers proporional cu raza particulei, n timp ce pentru particule mai mici aceast vitez este independent fa de raz. In plus, o incarcare ridicata cu particule fine poate cauza o modificare substantiala ale conditiilor electrice intr-un ESP. In cadrul ESP, pulberea din gazul de ardere este incarcata intrun nor cu spatiu de incarcare ionizat. Natura incarcarii spatiului de incarcare se schimba cu distributia marimilor particulelor si de incarcarea fluxului de gaz de ardere. Incarcarea spatiului
56 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

cu particule creste cu numarul de particule pe unitatea de volum al fluxului de gaz ce intra in ESP. O crestere a cantitatii de particule fine si viteza relativ mare de migrare a particulelor in incarcarea puternica a gazului de ardere poate avea ca rezultat o crestere a incarcarii spatiale, si poate cauza in cele din urma un scurt circuit electric. Curentul coroana la campul de intrare poate fi infranat de incarcarea spatial crescuta. Distribuia curgerii afecteaz performanele electro-filtrului. Se dorete o curgere uniform pe ntreaga seciune deoarece aceasta asigur o colectare maxim eficient a prafului. Pentru a obtine cea mai buna performanta de la un precipitator electrostatic, fluxul de gaz de ardere prin unitate este optimizat pentru a da o curgere uniforma pentru a preveni by-pass-ul in campul electric. Constructia corecta a conductei de intrare si utilizara dispozitivelor de distributie in interiorul ajutajului de intrare poate ajuta la atingerea unei curgeri uniforme la intrarea in precipitator. Ciocanirea, utilizata in dislocarea cenusii zburatoare (stratul de praf) de invelis in electrodul de colectare si palnii, poate sa cauzeze de asemenea re-antrenare. Particulele sunt separate de invelisul cu cenusa zburatoare si sa o re-antreneze in fluxul de gaz. Re-antrenarea poate sa reduca eficienta in mod semnificant. Ca efect, eficienta ESP depinde foarte mult de marimea unitatii. O crestere a randamentului inseamna costuri ridicate. Cerintele legislative pentru reducerea emisiilor de particule fine a condus la proiecte variate de cercetare cu scopul de a imbunatati randamentul acestei tehnologii. Un continut moderat de sulf in fluxul de gaz reduce rezistivitatea particulelor si permite o reducere mai buna a particulelor. Cu toate acestea, distribuirea neuniforma a gazului in precipitator poate conduce la partile mai reci din dispozitiv. De asemenea, cu cat continutul de sulf este mai ridicat in combustibil, cu atat este posibil un punct de roua mai ridicat. Daca aceste conditii apar simultan, adica temperatura neuniform distribuita si punct de roua mai ridicat al acidului sulfuric, exista un risc mai mare de a afecta materialul si astfel un risc mai mare de a se defecta aparatul. Probleme mai pot aparea de asemenea in timpul arderii combustibililor, care formeaza compusi volatili, iar acesti compusi volatili se pot lipi de particule si sa limiteze precipitarea lor efectiva. Aceasta este posibila cu combustibili cu o valoare calorifica redusa, si cand procesul cazanului este instabil. Costul precipitatorului electrostatic include costurile datorate consumului electric, costurile de intretinere (acestea depinzand foarte mult de procesul din cazan si de proprietatile combustibilului) si transportul cenusii precipitate, insa in general este vorba de dispozitive eficiente ca si cost pentru reducerea emisiilor de particule. Costurile investitiei initiale pot fi mai mari sau mai mici in functie de combustibilul utilizat, fata de celelalte tehnici disponibile precum filtrele cu saci. Cu toate acestea costurile operationale sunt mai mici decat costurile corespunzatoare celorlalte tehnici, iar utilizarea sistemelor de monitorizare moderne reduc si mai mult aceste costuri. Costurile operationale pot varia foarte mult, in functie de diferitele proprietati ale cenusii zburatoare. Costurile de intretinere sunt in mod normal foarte rezonabile, cand se proceseaza cenusa zburatoare obisnuita. Aceste dispozitive sunt competitive la instalatiile energetice, acestea avand un echipament energetic foarte variat si o varietate de procedee ale cazanului.

3.2.2 Filtrele electrostatice la umed


Filtrele electrostatice la umed funcioneaz n acelai mod ca i ESP. In acest caz, praful colectat este indepartat de pe placile de colectare prin spalarea cu un lichid potrivit, de obicei apa, intermitent sau prin irigare cu pulverizare continua. Acestea ofera avantajul pentru anumite prafuri care adera pe placile uzuale sau cand alte componente din gaz apar in functionare, ca de exemplu in cazul gazului rece, umed. O evacuare lichida necesita tratare. ESP la umed este
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 57

Capitolul 3

aplicat doar in LCP-urile noi ce utilizeaza pacura cu continut ridicat de sulf, fiind testat ca dispozitiv pentru controlul aerosolilor.

3.2.3 Filtrele textile (filtrele cu saci)


Folosirea filtrelor textile (sac) este o metod folosit pe plan mondial pentru curarea gazelor de ardere (n special n ceea ce privete cenua zburtoare) din sectorul industrial, dar i la centralele termoelectrice dei mic capacitate. Cu toate aceseta, tendina actual este de a folosi aceast tehnic i la centralele mari. Suplimentar la cenusa zburatoare colectata, au existat un numar mare de aplicatii in care filtrele cu saci au fost utilizate impreuna cu scruberele cu injectie uscata pentru absorbantele pentru namoluri sau pentru dioxidul de sulf in forma de pulbere (precum varul sau bicarbonatul de sodium) pentru control simultan al emisiilor de dioxid de sulf si cenusa zburatoare. Un filtru textil este fabricat din una sau mai multe uniti independente coninnd iruri de filtre sub form de saci sau de tuburi. Gazul incarcat de particule trece in sus (de obicei) de-alungul suprafetei sacilor si apoi radial prin tesut. Particulele sunt reinute pe suprafaa interioar a sacului, n timp ce gazele de ardere epurate sunt aruncate n atmosfer. Filtrul funcioneaz n mod ciclic, alternnd perioade mai lungi de filtrare cu altele mai scurte de curare. In timpul curatarii, praful acumulat in saci este indepartat de pe suprafata textile si se depoziteaza intr-un buncar pentru indepartarea definitiva ulterioara. Aspectul major al filtrelor textile ce le diferentiaza de celelalte filtre de gaz este oportunitatea de a verifica suprafata de filtrare, periodic, in timpul curatirii.

58

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3 Faza de revarsare inversa Faza de operare

Conducta de gaz neepurat Filtru cu saci Invelis compartimentat Conducta de gaz epurat

Ventilator cu baleiaj de aer Supape de control Palnie pentru praf Supape rotative

Figura 3.3: Structura generala a unui filtru textil (cu un compartiment in ciclul de epurare) [36, Lurgi, 1999]

ndeprtarea regulat a prafului de pe filtre este o operaiune important pentru a mentine eficiena de retinere filtrului, dar are influena asupra duratei de viaa a sacului. Filtrele textile sunt clasificate n mod normal dup modul n care este curatata zona de filtrare. Cele mai cunoscute metode includ: curgere invers, scuturare mecanic, pulsare prin vibraie i aer comprimat. Si claxoanele sunt utilizate pentru curatarea sacilor. Mecanismul normal de curatare nu are ca rezultat readucerea textilului la conditia originara, particulele depozitate in adancimea tesului ajutand la reducerea marimii porilor dintre fibre, rezultand randamente ridicate de retinere a particulelor sub-micronice.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

59

Capitolul 3

Intrarea gazului brut Placa de ecranare Filtru cu saci

Spatiul gazului epurat Conducta de gaz epurat Supapa diafragma

Rezervor cu aer comprimat Duze cu strapungere Palnia pentru praf

Figura 3.4: Filtru textil cu jet pulsativ la presiune redusa [36, Lurgi, 1999]

Selectarea filtrelor trebuie s ia n considerare compoziia gazelor, natura i mrimea particulelor de praf, metoda de curare care va fi utilizat, eficiena cerut i factorii economici. Mai trebuie s fie considerate temperatura gazelor de ardere impreuna cu metoda de racire a gazului, daca exista una, si vaporii de apa rezultati si punctual de roua acid. Uzura filtrelor cu saci rezulta printr-o reducere graduala dar masurabila a performantei. De asemenea poate exista riscul de defectare sau eroare catastrofala a mai multor saci daca apare coroziunea, cand materialul abraziv este filtrate sau daca acolo exista pericolul de incendiu. Sistemele simple de monitorizare online, precum indicatoarele pierderilor in presiune sau dispozitivele de constatare a prafului, ofera doar o indicatie bruta asupra performantei. Aparatele triboelectrice sau optice sunt utilizate la masurarea tendintelor emisiilor de praf provenite din filtrul textil pentru a identifica posibilele defecte. Acestea pot fi utilizate de asemenea pentru a detecta varfurile de praf in timpul ciclului de curatare. Cand aceste masuratori sunt integrate cu sistemul de curatare zonal, orice zona ce contine saci deteriorati pot fi identificati si reparati local [37, Robson, 1998]. Materialele filtrante sintetice precum Gore-Tex si Tefaire (teflon/fibra de sticla) au facut posibil ca filtrele textile sa fie utilizate intr-o gama larga de aplicatii si au condus la prelungirea vietii de functionare a filtrului. Recent s-a imbunatatit performata materialelor moderne filtrante, chiar si pentru temperaturi inalte sau conditii abrazive. Producatorii de tesaturi pot recomanda materialele care sa fie cele mai potrivite pentru aplicatii specifice. In sistemele cu circuit invers de gaz si cele de scuturare/ciocnire, se afla in cercetare continua metode noi de a creste aportul de aer in tesut si de a reduce pierderea in presiune. Modificarile de la intrarea si iesirea gazului de ardere tind a imbunatati captarea particulelor de cenusa zburatoare la baza sacului, lasand partea superioara curata pentru a reduce obstructionarile din calea de iesire a gazului de ardere. In unele tari, tehnologia cu jet pulsativ a devenit cel mai preferat sistem cu filtru textil ca dispozitiv primar de monitorizare a pulberilor pentru utilitati si cazane industriale. Cercetarea
60 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

continua sa imbunatateasca performanta sistemului. Deoarece exista multe materiale filtrante diferite disponibile pe piata, operatorul alege cea mai buna varianta pentru propriile lui nevoi. Materialul filtrant trebuie sa fie selectat cu deosebita grija pentru a evita posibilele probleme cauzate daca se schimba parametrii procesului. Exist combustibili care pot cauza colmatarea filtrelor textile, ducnd la apariia unor probleme de operare. nfundarea poate aprea de ex. n timpul pornirilor, cnd este utilizat pcur. n general materialul sacilor este foarte sensibil la temperatura cenusii si a gazului de ardere, aa c cenua zburatoare cu temperatur ridicat sau combustibilul nears pot afecta materialul filtrant. De asemenea, se pot forma fisuri in materialul textil. Acestea sunt dificil de a fi detectate in timpul exploatarii. Aceste fisuri cresc emisiile de pulberi. Daca sacii sunt in forma modulara si modulele sunt izolate, reparatia poate fi posibila fara a opri intreg procesul. Costurile de mentenan sunt i ele mari deoarece sacii trebuie schimbai la perioade ce variaz ntre doi i cinci ani. Costul minim al schimbarii filtrului este aproximativ 10% din costurile de investitiel. Materialul precipitat este usor de reciclat, de ex., absorbantul nereactionat poate fi reintors in proces, fapt ce poate avea valoare economica.

3.2.4 Precipitatorul centrifugal (cicloanele)


Acest tip de sistem de control al prafului utilizeaza fortele gravitationale si poate procesa toate tipurile de gaze de ardere in conditii uscate. Cu toate acestea, caracteristica performanta lui limiteaza utilizarea lui la instalatii de marime mica sau mijlocie, si doar ca o tehnica de precolectare cand se combina cu alte mijloace de control al prafului. Un separator mechanic este compus dintr-un set de cicloni (de exemplu 31 x 24 cu un diamentru individual de aproximativ 240 mm pentru a trata 700000 m3/h din fluxul de gaz la 130 C) asamblat intr-o singura sau mai multe compartimente. Gazele de purificat sunt imprastiate prin cicloni catre o camera proiectata adecvat.Praful centrifugat se aglomereaza la periferia ciclonilor si este condus inspre partea inferioara a aparatului unde cade intr-o palnie. In fiecare ciclon aerul pur scapa inspre partea superioara printr-un tub central, este colectat intr-o camera de iesire si curge in conductele de transport. Separatoarele mecanice nu opresc praful fin. Astfel eficienta lor este natural limitata intre 85 90 %. Cu cazanele ce ard masa de carbune pe gratar mecanic, tehnologia ciclonului este utilizata in continuare deoarece cantitatea de cenusa zburatoare este relativ mica (20 % din cenusa de carbune este comparata cu 80 % pentru alimentare cu combustibil pulverizat). Captarea marimilor intre 5 10 microni este la sau aproape de 100 %. Captarea apare la marimi mai mici, pana la 1 micron insa la un randament mai mic de captare. Tehnologia cu ciclon blow-down ajuta cicloanele sa obtina o eficienta mai mare pentru LCP, unde mai multi cicloni mai mici opereaza in paralel. Separatorii mecanici au cel mai mic cost de investitie dintre toate echipamente de extragere a prafului. Deoarece aceasta tehnica nu poate lucra singura ca masura de control a cenusii zburatoare, tehnica combinata de control va trebui de asemenea sa fie luata in considerare la calcularea costurilor de investitie. Costurile de operare includ energia necesara pentru indepartarea pneumatica sau hidraulica a cenusii colectate si energia electrica pentru a compensa pierderea de presiune a fluxului de gaz al echipamentului. Costurile de mentenanta sunt considerate reduse, dand stabilitate tuturor componentelor. Durata de viata poate fi limitata datorita riscului mare de erodare. [58, Eurelectric, 2001].

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

61

Capitolul 3

3.2.5 Scruberele umede


Scruberele umede sunt folosite de zeci de ani ca sisteme de reducere a emisiilor de pulberi. Costurile mici de capital ale scruberelor umede comparate cu cele pentru ESP si cele cu saci le face atractive pentru utilizarea la scara industriala, cu toate ca s-ar compensa prin cderea mare de presiune i al unor costuri de operare mari.Gazele de ardere sunt rcite n scruberele umede i necesit nclzire naintea emiterii n atmosfer; aceasta presupune costuri mari de energie. Partial datorita costurilor mari de operare, utilizarea scruberelor umede pentru controlul emisiilor de pulberi a fost evitata in timpul ultimelor decenii. Totui, scruberele umede s-au utilizat la temperatura si presiune ridicata a arderii, de exemplu n aplicaii ca cicluri combinate gaze abur cu gazificare integrat (IGCC) sau ardere n pat fluidizat sub presiune (PFBC), datorit faptului c pierderea de presiune reprezint o cot mai mic fa de presiunea din proces iar in IGCC problema reincalzirii este rezolvata deoarece gazul este ulterior incalzit de catre ardere. Majoritatea scruberelor umede pentru colectarea cenusii zburatoare din focarele alimentate cu carbune (industrial sau utilitati) sunt instalate in SUA. Cele mai multe dintre acestea se afla in vestul SUA, unde carbunele cu continut scazut de sulf, disponibil acolo, are o asa rezistenta mare incat ESPs sunt mai putin atractiv dpdv. economic. Multe dintre aceste scrubere sunt proiectate pentru o combinatie, si anume retinere a pulberilor si control al emisiilor de dioxid de sulf, utilizandu-se cenusa zburatoare alcalina ca absorbent. Varul este adaugat in mod frecvent pentru a mari randamentele de retinere a SO2. Scruberele umede cuprind un grup de dispozitive de control al pulberilor ce utilizeaza un lichid pentru a colecta pulberile fluxului de gaz. Cele mai uzuale sunt scruberele venturi si cele cu pat mobil. Scruberul Venturi este probabil cel mai uzual scruber umed de pulberi. In scruberele venturi, lichidul de spalare este introdus uniform pe la varful sectiunii convergente asa cum se arata in imaginea urmatoare, Figura 3.5. Fluxul de gaz incarcat cu praf si lichidul de spalare intra prin gatul recipientului unde are loc pulverizarea lichidului de spalare prin viteza de curgere a fluxului de gaz.
Intrarea fluxului de gaz
Eliminare vapori

Separator cu ciclon Lichid recirculant

Iesire flux de gaz de ardere

Apa de proces si/sau aditivi chimici

Lichid evacuare

Rezervor recirculare Pompa recirculare Suflanta cu tiraj indus Cos pentru evacuare

Figura 3.5: Diagrama de flux tipica a sistemului venturi [33, Ciemat, 2000]

62

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Udarea gazelor de ardere n acest mod face ca particulele fine de praf s fie adunate n particule mai mari i mai grele in picaturi, fiind uor de captat n instalaiile de separare. Acest aspect invinge dificultatile avute ca experienta in indepartarea particulelor fine prin metode de inertie. O viteza initiala relativ mare intre picaturi si particule este necesara pentru a asigura ca particulele captate sunt retinute in picaturi, atunci cant picaturile au fost accelearate pana la viteza lor finala. Gazul spalat si picaturile antrenate ce contin particule prinse intra in sectiunea divergenta unde are loc coleziunea urmatoare si aglomerarea. Cderea de presiune i eficiena venturi sunt n mare msur dependente de viteza de circulaie a gazelor de ardere prin scruberul venturi. In vederea unei adaptari eficiente a operatiei la sarcinile reduse ale cazanului, unele dispozitive venturi sunt proiectate cu mai multe extremitati ce pot fi operate aproape la o cadere a presiunii constanta, independent de rata de curgere a fluxului de gaz (incarcarea cazanului). Dispozitivul este urmat de o sectiune de separare pentru eliminarea picaturilor antrenate. Scrubele cu pat mobil pentru colectarea pulberilor sunt formate din sfere de plastic de densitate mica care sunt libere sa se miste in acumulatoarele pachet, asa cum se arata in Figura 3.6. Colectarea particulelor poate fi sporita prin utilizarea mai multor serii de trepte cu pat mobil. Scruberele cu pat mobil angreneaza deseori curgeri in contra-curent. Interiorul dispozitivului este mentinut in miscare constanta prin fluxul de gaz si lichidul de spalare. Miscarea continua a interiorului reduce considerabil orice tendinta a patului de a evacua prin priza.

Iesire a gazului de ardere Capat de spalare Separator de vapori Capat de recirculare

Trepte interioare mobile

Intrarea gazului

Duza de recirculare

Figura 3.6: Scruberul cu pat mobil [33, Ciemat, 2000]

Randamentul de separare este bun cand se proceseaza incarcari moderate cu praf. Cu toate acestea, tehnica nu este foarte potrivita pentru combustibili cu continut ridicat de cenusa. Daca eliminatorii de vapori nu lucreaza corect, exista posibilitatea ca particulele mici de apa, incluzand cenusa zburatoare, sa ramana in fluxul de gaz chiar si dupa spalare. Incarcarile mari

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

63

Capitolul 3

cu parf pot cauza colmatarea si pot afecta disponibilitatea operationala si eficienta unitatii de spalare (a scruberului). Costurile de investitie sunt mari si includ: reactorul, un posibil sistem de injectie cu adsorbant si o instalatie de tratare a apei uzate. Costurile de operare sunt de asemenea semnificante, acestea referindu-se in principal la consumul de apa si costurile de energie. Scruberele cu condensare racesc fluxurile de gaz iar caldura absorbita poate fi utilizata, de exemplu, pentru termoficare.

64

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

3.2.6 Performanta generala a dispozitivelor de control a pulberilor


Tehnologia Randamentul de retinere % <1 m 2 m 5 m >10 m Alti parametrii de performanta Parametru Valuare Temperatura de operare 80 220 C (ESP la rece) 300 450 C (ESP la cald) Consumul energetic in % 0.1 1.8 % din capacitatea electrica Caderea de presiune 1.5 3 (102 Pa) Reziduu Cenusa zburatoare Rata de curgere a gazului >200000 m3/h Aplicabilitatea Combustibilii solizi si lichizi Prezenta pe piata 90 % Temperatura de operare 150 C (polyester) 260 C (fibreglass) Consumul energetic in % 0.2 3 %) din capacitatea electrica Caderea de presiune 5 20 (102 Pa) Reziduu Rata de curgere a gazului Aplicabilitate Prezenta pe piata Ciclonul 85 90 %. Cele mai mici diametre din praful prins sunt intre 5 - 10 m Temperatura de operare Consumul energetic in % din capacitatea electrica 98.5 99.5 99.9 >99.9 Raport lichid la gaz Caderea de presiune Reziduu Pana la 3 % (5 15 (kWh/1000 m3)) 0.8 2.0 l/m3 30 200 (102 Pa) Namol de cenusa zburatoare Fly ash <1100000 m3/h Solid and liquid fuels 10 % Observatii ESP are o eficienta foarte mare, chiar si pentru particule mai mici Poate manevra volume foarte mari de gaz cu caderi mici de presiune Costuri mici de operare, exceptand ratele de retinere foarte mari Poate opera in orice conditie de presiune pozitiva ESP nu este foarte flexibil, o data instalat, pentru a schimba conditiile de operare S-ar putea sa nu functioneze pe particule cu rezistivitate electrica foarte mare. Prezenta pe piata de 10 % se bazeaza in principal pe aplicatia la arderea CFB si SDA Vitezele de filtrare sunt in genral in interval intre 0.01 0.04 m/s in functie de aplicatie, tipul de filtrare si tesut Valorile tipice utilizate in instaltiile energetice cu saci sunt 0.45 0.6 m/min pentru contra-aer, 0.75 0.9 m/min pentru scuturator, si 0.9 1.2 m/min pentru aplicatiile cu jet pulsativ Durata de viata sacului scade cu cat creste continutul de sulf al carbunelui si cu cat creste viteza de filtrare Sacii individuali se defecteaza la rata anuala medie de aprox. 1% din sacii instalati Caderea de presiune creste cu cat marimea particulelor scade pentru debitul dat de gaze de ardere. Performanta limitata poate fi utilizata astfel doar cu alte tehnici de control al prafului Ca efect secundar, scrubele umede contribuie la indepartarea si absorptia metalelor grele gazoase Rezulta apa uzata ce trebuie tratata si devarsata in continuare

Precipitatorul electrostatic (ESP)

>96.5

>98.3

>99.95

>99.95

Filtru textil

>99.6

>99.6

>99.9

>99.95

Scruber la umed (Venturi cu energie ridicata)

Tabelul 3.2: Performanta generala a dispozitivelor de epurare a pulberilor [35, ERM, 1996]

LF/EIPPCB/LCP_Final_Draft

Version November 2004

65

Capitolul 3

3.3 Tehnici de reducere a emisiilor de oxid de sulf


Oxizii de sulf sunt emisi prin ardere de catre majoritatea combustibililor fosili prin oxidarea sulfului continut in combustibil. Masurile de indepartare a oxizilor de sulf, in principal SO2, din fluxul de gaz in timpul sau dupa ardere au fost utilizate inca din anii 1970, mai intai in SUA si Japonia si apoi, in anii 1980 in Europa. In zilele acestea exista multe cai diferite de reducere a emisiilor de SO2 generate de arderea combustibilului fosil.

3.3.1 Masurile primare de reducere a emisiilor de oxid de sulf


3.3.1.1 Utilizarea combustibililor cu continut redus de sulf sau a combustibilului cu compusi de baza de cenusa pentru desulfurarea interna Trecerea pe combustibil cu continut scazut de sulf este o masura care poate reduce semnificant emisiile de SO2. In cazurile in care alimentarea este posibila, schimbarea combustibilului poate fi o optiune viabila, aceasta incluzand combustibilii cu desulfurare interna ridicata datorita calcarului (sau a altor compusi activi) continut de cenusa. Pentru antracit, 5% continut de calcar este tipic insa nu general. Pentru lignit si turba ar putea fi mai mare, cu efecte de pana la 80% control al sulfului depinzand de combustibil si de sistemul de ardere. De asemenea, biomasa poate contribui pentru co-incinerare. Cu toate acestea, aceasta masura depinde foarte mult de tipul de combustibil si echipamentul utilizat, si de aceea se va discuta in capitolele 4 8. Desulfurarea naturala poate fi vazuta ca efect de reducere a emisiilor de SO2 intr-o proportie de 90%, care apare la arderea lignitului si turbei de calitate inferioara cu continut redus de sulf si continut ridicat de cenusa alcalina, rezultand emisii foarte scazute de SO2, in comparatie cu acelea obtinute prin utilizarea tehnicilor secundare uzuale. 3.3.1.2 Utilizarea adsorbantilor in sistemele cu ardere in pat fluidizat In utilizarea adsorbantilor in sistemele cu ardere in pat fluidiat sunt integrate sistemele de desulfurare. Aceasta limiteaza temperatura de ardere la aprox. 850 C. Adsorbantul utilizat este in mod normal CaO, Ca(OH)2 sau CaCO3. Reactia necesita un surplus de adsorbant cu un raport stoichiometric (combustibil/adsorbant) de 1.5 la 7 in functie de combustibil. Datorita efectelor de corodare date de cloruri, rata de desulfurare este limitata la 75%. Aceasta tehnica este utilizata in principal in LCP-uri alimentate cu carbune si este descrisa in capitolul 4.

66

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

3.3.2 Masuri secundare de reducere a emisiilor oxizilor de sulf


Tehnologiile generale de desulfurare a fluxului de gaz (FGD) poate fi clasificata asa cum se arata in Figura 3.7.
Procese Wellman-Lord Procese umede Procese regenerative Procese uscate Procese DESONOX

Procesele de desulfurare a fluxului de gaz Procese nonregenerative

Procese cu carbune activ Procese cu injectie cu sorbent Absorptie cu pulverizare uscata Spalare cu (piatra de) var

Procese uscate Procese semiuscate

Spalare cu (hidroxid) de sodiu Spalare cu amoniac Procese umede Spalare cu apa oxigenata Apa de mare Dual alcali Altele

Figura 3.7: Imagine de ansamblu a tehnologiilor utilizate pentru a reduce emisiile de oxid de sulf (masuri secundare)

Pana in anul 2000, erau 680 de sistme FGD instalate in douazecisisapte de tari in lume si 140 se afla momentan in constructie sau planificate in noua tari. [38, Soud, 2000]. Cu datele colectate de EURELECTRIC, VDEW si VGB pana la 1996, o imagine de ansamblu a desulfurarii este prezentata in Tabelul 3.3 cu estimari pentru aplicari in continuare pana la sfarsitul anului 1999.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

67

Capitolul 3 Plants and technique Instalatii si tehnici Number of sites and electrical Numarul amplasamentelor si puterea electrica power
Numarul No of sites amplasamentelor

Tara Country
Austria Belgia Denmarca Germania Grecia Finlanda Franta Irelanda Italia Luxemburg Olanda Portugalia Spania Suedia Marea Britanie EU-15 (1996)

MWe 4852 5867 8447 91090 6138 8900 18218 2955 41873 9632 4514 19357 5303 37718 264864

18 31 13 960 (N2) 10 94 17 10 79 15 6 41 41 26 1361

Plants with FGD andsi putere Instalatiile cu FGD controlled electrica controlata electrical power Numarul No of sites Electrical. Puterea (N 1) amplasamentelor electrica power (N1) (MWe) 13 3415 2 1480 10 5389 185 42000 1 300 46 3970 3 2400 15 6660 5 2690 11 2373 6 1164 10 9996 307 81837

Nota: N1 incluzand arderea cu pat fluidizat N2 incluzand instalatiile energetice industriale germane >50 MWth) Implementarea prezenta a sistemelor FGD est in principal datorita instalatiilor energetice ce sunt alimentate cu combustibili cu un anumit continut de S (de ex. carbuen, pacura). Sistemele FGD , in mod normal, nu sunt solicitate in instalatiile energetice alimentate cu gaz natural.

Tabelul 3.3: FGD la instalatiile mari de ardere in UE 15 [58, Eurelectric, 2001], [192, TWG, 2003]

3.3.3 Scrubere umede


Scruberele umede, in special procesele cu gips de calcar, sunt tehnologiile FGD, aflate in top pe piata. Ele detin aprox. 80% din piata si sunt utilizate in cazanele mari de utilitate. Aceasta se datoreaza gradului mare de retinere a SO2 si fiabilitatea ridicata. Piatra de var este utilizata in cele mia multe cazuri ca adsorbant, aceasta fiind disponibila in cantitati mari in multe tari, fiind ieftina pentru proces in comparatie cu alti adsorbanti. Produsele secundare sunt gipsul sau amestecul de sulfat de calciu/sulfit, depinzand de modul de oxidare. Daca ghipsul poate fi vandut, atunci costurile totale de operare pot fi reduse. Spalarea cu sodium era obisnuita la sfarsitul anilor 1960 in Japonia. Produsul secundar, sulfitul de sodiu, era vandut pe piata industriei de hartie. Procesul de spalare cu sodiu este simplu si era aplicat unui numar mar de cazane mici alimentate cu pacura. De asemenea se mai utilizeaza sistemele de spalare cu magneziu, utilizata in cazanele industriale relativ mici, ca urmare a costurilor reduse de capital. In sistemele de spalare cu magneziu, apa uzata ce contine sulfat de magneziu poat fi devarsata in apa maritima, dupa indepartarea prafului si metalelor grele continute in praf, deoarec sulfatul de magneziu exista deja ca si constituent ale apei maritime. De aceea, procesul are un avantaj in fatga celorlalte sisteme, daca instalatia este localizata in apropierea marii. Produsul secundar al scruberului cu amoniac la umed poate fi utilizat ca fertilizant in agricultura. Procesele duale alcaline exista in exploatare comerciala in SUA inca din mijlocul anilor 1970. Scruberele umede cu piatra de var au fost afectate de problemele producerii gipsului, in timpul dezvoltarii lor, din anii 1970 pana la inceputul 1980, ca urmare a cunostintelor putine detinute asupra proceselor chimice de spalare si a cerintelor pentru constructiei necesare procesului. Dual alcalii au fost utilizati in timpul in care producatorii de sisteme rezolvau problemele de

68

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

proiectare. Dezvoltarile recente din procesele cu dual alcali, care permit utilizarea pietrei de var in locul sorbantului scump cu var, si productia de gips, pot sa reinvie utilizarea acestui sistem. 3.3.3.1 Scrubere umede cu var/calcar Prima instalatie cu scruber umed cu var a fost construita cu success in 1972 de catre Mitsui Miike Engineering Company (MIMC) la instalatia alimentata cu carbune Omuta a Mitsui Aluminium din Japan. Instalatia utiliza slam de var si producea un namol de sulfit/sulfat de calciu si cenusa zburatoare, ce era depozitata intr-un bazin. De atunci, scruberele cu var umed au devenit populare in SUA insa nu imediat si in celelalte tari, in principal datorita necesarului de arii mari pentru depozitarea namolului. Prima instalatie cu scrubber umed cu calcar ce producea gips pentru cazanul alimentat cu carbune a fost construita de MMEC la instalatia energetica Takasago a EPDC (Electric Power Development Company), care si-a inceput exploatarea in 1975. Initial instalatia a vut probleme la pornire insa fiabilitatea operatiei a ajuns la 99% inca din 1977. Astazi, scruberele umede cu piatra de var sunt cele mai raspandit utilizate sisteme FGD, avand 80% din intreaga capacitate FGD instalata. Figura 3.8 arata o diagrama tipica a unui sistem recent de FGD umed cu var/piatra de var. Calcarul este utilizat in general ca reactiv deoarece este prezent in cantitati mari in multe tari si in mod normal de trei sau patru ori mai ieftin decat ceilalti reactivi. Varul era utilizat uzual ca reactiv in instalatiile de odinioara datorita reactivitatii lui mai bune cu SO2. Cu toate acestea varul a fost inlocuit de calcar pentru a reduce riscul calcinarii, acesta fiind foarte energic, costisitor si necesitand timp pentru reparatie. Totusi in unele cazuri, varul obisnuia sa fie utilizat in locul calcarului datorita cerintelor pentru gradul de alb cerut de utilizatorii gipsului FGD. In orice caz, FGD ce utiliza calcar putea atinge aproape acelasi grad de retinere a SO2 ca si varul. Reactivitatea calcarului are o influenta importanta asupra randamentului sistemului FGD; cu toate acestea, la momentul actual nu exista standard sau metoda normata pentru a testa reactivitatea. Se utilizeaza de asemenea si alti reactivi, precum varul imbogatit cu magneziu.

cos
Turn de pulverizare cu absorbant

Apa

Filtru electrostatic

Catre moara cu bile

Rezervor cu apa de proces Catre rezervorul cu apa uzata

Calcar
Hidrociclon Aer Filtru banda

Gips Din rezervorul cu apa de proces

Moara cu bile

Figura 3.8: Schema cu fluxul tehnologic a procesului FGD cu scruber umed cu var / piatra de var (calcar)

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

69

Capitolul 3

Fluxul de gaz ce paraseste sistemul de desprafuire trece de obicei prin schimbatorul de caldura si intra in absorbantul FGD in care este indeparatat SO2 prin contact direct cu o suspensie apoasa de calcar, acesta trebuind sa contina mai muld de 95% CaCO3. Slamul proaspat de calcar este incarcat continuu in absorber. Fluxul de gaz spalat trece catre separatorul prin pulverizare si este emis in atmosfera prin cos sau prin turnul de racire. Produsele de reactie sunt extrase din absorber si sunt trimise in procesul de deshidratare si alte procese. Scruberul umed cu piatra de var este in general impartit in doua categorii, in functie de tipul de oxidare : oxidare fortata si oxidare naturala. Modul de oxidare este determinat de reactiile chimice, pH slamului reactiv si produsul secundar rezultat. In oxidarea fortata cu un pH de 5 la 6, gasit de obicei in scruberele umede cu calcar, reactiile chimice sunt urmatoarele: SO2 + H2O H2SO3 CaCO3 + H2SO3 CaSO3 + CO2 + H2O CaSO3 + O2 + 2H2O CaSO4 2H2O CaCO3 + SO2 + O 2 + 2H2O CaSO4 2H2O + CO2 CaSO3 + H2O CaSO3 H2O (1) (2) (3) (4) (5)

Reactiile (1) su (2) sunt obisnuite in toate sistemele umede FGD. Reactia (3) arata oxidarea fortata a sulfitului de calciu cu aerul si formarea (cristalizarea) sulfatului de calciu deshidratat sau a gipsului in stare de oxidare. In modul de oxidare fortata, aerul este introdus la baza absorberului pentru a oxida sulfitul de calciu in sulfat de calciu, atingand o oxidare de peste 99%. In oxidarea naturala, sulfitul de calciu eset oxidat partial de catre oxigenul continut in fluxul de gaz. Produsul principal este sulfitul de calciu hemi-hidrat (5). Amestecul produs dintre sulfit de calciu hemi-hidrat si gips formeaza namolul. La o gama de pH redus intre 4.5 - 5.5, reactia chimica este diferita. Dupa absorptia SO2 (1), produsul primar al neutralizarii cu calcar nu este sulfit de calciu ci bisulfit de calciu Ca(HSO3)2. CaCO3 + 2H2SO3 Ca(HSO3)2 + CO2 + H2O Ca(HSO3)2 + O2 + H2O CaSO4 - 2H2O + SO2 (6) (7)

Bisulfitul de calciu este mai mult solubil decat sulfitul de calciu. Astfel functionarea intr-o gama de pH redus are un risc redus de depunere si infundare. Bisulfitul de calciu este oxidat si cristalizat in forma de gips sau sulfat de calciu deshidratat (7). Tabelul 3.4 arata o comparatie intre oxidarea fortata si oxidarea naturala in scruber umed cu calcar. In oxidarea fortata, deshidratarea este simpla deoarece cristalele de gips sunt relativ mari. Deshidratarea primara este de obicei realizata de hidro-cicloane urmata de deshidratarea secundara, produsul fiind vandut in principal ca ghips pentru ipsos, ciment, placi, sau utilizat ca inlocuitor al gipsului natural pentru a umple minele si terenurile. Vinderea gipsului poate contribui la o reducere per-total a costurilor de exploatare. Gipsul care se poate vinde, necesita o spalare in timpul deshidratarii secundare pentru a indeparta sarurile solubile precum clorurile.
Marimea produsului secundar cristalizat
0 100 m

Modul

Produsul secundar
Gipsul 90 % apa 10 % Sulfat /sulfit de calciu 50 60 % Apa 50 40 %

Utilizarea produsului secundar


Placi rigips, ciment, etc. Nu se utilizeaza (umplerea terenurilor)

Deshidratar ea
Hidrociclon simplu plus filtru Nu e usor Decantor plus filter

Regiune a unde Fiabilitate se a utilizeaz a


>99 % 95 99 % datorita problemelor de depuneri Europa si Japonia SUA

Oxidarea fortata Oxidarea naturala

1 5 m

Tabelul 3.4: Comparatia intre oxidarea fortata si cea naturala

70

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Produsul secundar din oxidarea naturala este un amestec dificil de deshidratat. Amestecul este sulfit de calciu hemi-hidrat si sulfat de calciu deshidratat. De aceea, deshidratarea primara solicita un decantor. Deshidratarea secundara este realizata cu filtre sau centrifugi. Produsul secundar final contine 40-50% apa. In multe cazuri este depus pe halde sau depozite finale insa necesita amestescarea cu cenusa zburatoare si var datorita naturii lui tixotropic. Procesul de oxidare naturala este practicat in principal in SUA. Fiabilitatea lui a fost imbunatatita, insa ramane in continuare la aprox. 95 - 99 % datorita problemelor de depunere a gipsului. Exista o tendinta de a trece de la oxidare naturala la oxidare fortata deoarece gipsul este de calitate mai buna decat slamul, chiar si pentru scopuri de depozitare finala. Configuratia scruberlor umede cu piatra de var poate fi clasificata in general in patru tipuri (a, b, c si d) asa cum arata Figura 3.9. Ambele, c si d, sunt aratate aici in modul de oxidare fortata, insa ar putea fi schimbate in oxidare naturala si deci si in reziduu in forma de namol prin eliminarea intrarii aerului in vasul de oxidare.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

71

Capitolul 3
Iesire flux gaz Apa Calcar+apa Prespalare Vas oxidare Acid sulfuric Aer Gips Apa uzata Iesire flux gaz Calcar+apa Intrarea flux gaz Vas oxidare Acid sulfuric Aer Gips

Intrare a flux gaz

Apa

Iesire flux gaz Calcar + apa

Intrarea flux gaz Gips

Apa uzata Iesire flux gaz Calcar+apa Intrarea flux gaz Aer Gips

Figura 3.9: Diferite tipuri de scrubere umede cu var/piatra de var [38, Soud, 2000]

Tipul (a) si tipul (b) utilizeaza un vas suplimentar de oxidare si nu sunt prezentate si discutate aici, deoarece vasele de oxidare s-au utilizat doar in cercetare si nu se mai utilizeaza astazi.

72

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Tipul (c) nu au un vas separate de oxidare. Aici, aerul de oxidare este suflat inspre baza absorberului pentru a forma gipsul. Metoda de oxidare este numita de obicei oxidare in situ si momentan este metoda cea mai uzuala. Cand are loc oxidarea in vasul de oxidare, ca la tipurile (a) si (b), procesul este numit oxidare ex situ. Cu toate ca pre-scruberul (pre-spalarea) este de fapt pentru indeparta HCl si HF, un pre-scruber cu pH redus indeparteaza mai mult mercur precum si orice particule fine care ar putea fi transportate de microelemente. In Japonia, multe dintre instalatiile mari FGD noi au adoptat tipul (c) datorita calitatii bune a gipsului rezultat si datorita fiabilitatii lor, evitand posibilele probleme care ar putea apare fara pre-scruber. Eliminand vasul de oxidare sau conversia din oxidare ex situ cu oxidare in situ reprezinta o dezvoltare majora pentru tehnologia FGD. Oxidarea in situ are multe avantaje in fata oxidarii ex situ. in primul rand, oxidarea in situ previne problemele de depunere si infundare prin completa oxidare a produsului in absorbent, rezultand o fiabilitate ridicata a operatiei. Oxidarea partiala a produsului, datorita oxigenului in fluxul de gaz, cauzeaza depunerea gipsului in absorber in al doilea rand, oxidarea in situ atinge un randament mai ridicat de indepartare a SO2 comparat cu oxidarea ex situ in al treilea rand, este important de mentionat ca oxidarea in situ accelereaza randamentul de retinere a SO2 chiar si la valori reduse de pH datorita H2SO4, acesta fiind produs prin oxidarea H2SO3 prin injectie de aer, reactionand rapid cu piatra de var. In plus, utilizarea pietrei de var este mai mare decat oxidarea ex situ datorita solubilitatii mari a pietrei de var la valori mici ale pH. Raportul molar Ca/S variaza intre 1.01 - 1.05.

Un alt avantaj al oxidarii in situ este acela de a fi posibila reducerea formarii de S2O3. Acesta este un produs secundar a reactiei de oxidare SO3 si este unul dintre substantele cu Necesar Chimic de Oxigen (COD). Scazand COD de la o valoare de o cincime la o zecime in apa uzata se poate reduce apa capacitatea de tratare a apei uzate. De asemenea nu este necesar sa se adauge H2SO4 pentru oxidare, spre deosebire de tipurile (a) si (b). Aparitia oxidarii fortate in situ a facut scruberul umed cu piatra de var mai atractiv. Tipul (d) este configuratia cea mai simpla a scruberului umed cu piatra de var si a devenit acum sistemul FGD cel mai bine vandut. Toate reactiile chimice sunt operate intr-un singur absorber integrat. Acest aspect poate reduce costurile de capital si consumul de energie. Tipul (d) a atins o fiabilitate ridicata a functionarii si a produs un gips de calitate rezonamila inca de la sfarsitul anilor 1980. Un singur turn integrat necesita de asemenea mai putin spatiu, facilitand adaptarea in prealabil la cazanele existente. In Germania, instalatiile instalate cele mai recent FGD sunt de tip (d). In SUA, tipul (d) este de asemenea cunoscut ca urmare costurilor reduse si randamentului ridicat. Constructia absorbantului este cruciala in sistemele umede FGD. Figura 3.10 arata exemple de tipuri diferite de absorbanti unde toate reactiile chimice din FGD apar impreuna.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

73

Capitolul 3

Eliminator de vapori

Apa Piatra de var, apa Calcar, apa

Gips

Aer

Gips

Aer

Tipul 1 Turn cu pulverizare

Tipul 3 Reactor cu jet

Calcar, apa Eliminator de vapori Apa

Apa Calcar, apa

Gips Separator picaturi Aer Gips

Aer

Tipul 2 Turn cu interior plin

Tipul 4 Turn cu circuit dublu

Figura 3.10: Tipuri diferite de absorberi [33, Ciemat, 2000]

Tipul 1 este absorber cu turn de pulverizare si este cel mai utilizat din sistemele FGD din lume. Turnul de pulverizare are trei sau patru capete de pulverizare cu un numar de duze de pulverizare prin care se pulverizeazeaza o suspensie apoasa de calcar distribuita uniform. Fluxul de gaz introdus in absorber este in contact cu picaturile mobile libere de obicei intr-o configuratie de contra-curent cu dispozitive ce nu ristrictioneaza fluxul de gaz. Norul lichid este retinut de eliminatorii de particule pulverizate. Constructia a fost dezvoltata pentru a invinge problemele multiple ale primei generatii de FGD echipata cu absorberi cu structura interna. Tipul 2 este absorberul turn compact utilizand seturi de retele de plastic, dezvoltate original in Japonia. Turnul compact prelungeste perioada de stationare pentru cotactul cu gazul lichefiat, rezultand un randament de eliminare a SO2 mai mare. Turnul compact este operat acum fara
74 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

probleme, datorita unui proces FGD imbunatatit. Si mai mult, caracteristica importanta a configuratiei fluxului de gaz cu viteza mare in contra-curent este un design compact pentru absorberul la scare mare. Tipul 3 este cunoscut ca un reactor cu pat turbulent. Fluxul de gaz este injectat in namol pri numeroase conducte scufundate timp in care namolul de calcar este alimentat in reactorul cu pat turbulent, iar aerul pentru oxidare este suflat in namol. Tipul de absorber este un bun exemplu de proces simplificat FGD. El elimina necesitatea pentru pompele de recirculare, duzele de pulverizare si capetele, rezevoarele separate de oxidare si ingrosatorii, prin care se minimizeaza dificultatil precum si consumul de energie. Tipul 4 utilizeaza conceptul de circuit bucla dublu, provenind original din SUA. Acest absorber este descries in doua circuite (bucle) descris ca stingator si absorbent, fiecare avand valori diferite de pH cu fiecare functiune. Un numar de instalatii ce utilizeaza acest tip de absorber au fost instalate in Canada, Germania si SUA. Sistemele de FGD umede cu calcar sufera in mod natural un mediu agresiv de operare, conducand la corodare, erodare si abraziune. Fluxul de gaz de la intrarea in absorber pana la evacuarea din cos trebuie sa fie protejat, de ex. prin utilizarea garniturilor sau a captuselii, impotriva atacului acid cauzat de racirea adiabata si de saturarea gazului. Componentele deosebit de importante sunt sistemele de reincalzire la conducta de intrare, absorber, conducta de iesire si captusala cosului. Toate partile ce intra in contact cu namolul fac subiectului corodarii si abraziunii. Aceasta include zonele de pulverizare din absorber, rezervoarele, agitatoarele, pompele, condcutele, supapele si tot echipamentul de deshidratare. Temperatura fluxului de gaz se reduce la aprox. 45 80 C prin trecerea prin unitatile de FGD umed. Pentru a imbunatati dispersia fluxului de gaz epurat de la cos si pentru a reduce frecventa penei vizibile, legislatia solicita o temperatura minima a fluxului de gaz la iesirea din cos, de ex, de 80 C in UK. Pentru a indeplini cerintele, fluxul de gaz trebuie sa fie reincalzit. Schimbatorul de caldura generativ a gazulu (re-incalzitor) este cel mai frecvent utilizat pentru reincalzirea fluxului de gaz. Unele reglementari noi nu mai solicita o temperatura minima la cos. Si mai mult, evacuarea fluxului de gaz epurat prin cosul umed necesita mai putin energie electrica, desi exista efectul vizibil de pana. Modelele de dispersie au aratat ca inaltimea cosului este mult mai importanta pentru dispersia fluxului de gaz decat viteza de evacuare a gazului, pentru a asigura un impact redus asupra calitatii aerului in apropierea amplasamentului, fara a re-incalzi fluxul de gaz. Viteza de evacuare a gazului (si deci a dispersiei) poate fi marita daca este necesar prin re-incalzirea fluxului de gaz, insa dispersia poate fi de asemenea marita printr-o viteza de evacuare mai mare la cos. Aplicatia sistemului FGD umed necesita un spatiu considerabil. In instalatiile existente, unde FGD, posibil sa nu fi fost inclus ca parte de proces, acolo ar putea exista lipsa de spatiu si ar insemna lucrari suplimentare la canalele aferente, ceea ce va duce la costuri mai mari de investitie (de aceea sistemul va trebui proiectat si implementat de la caz la caz). Mai mult decat atat, cand se implementeaza acest proces asupra instalatiei existente, poate fi necesara construirea unui nou cos, deoarece gazele evacuate de la FGD sunt mult mai corozive (punctul de roua este atins in scruber) decat fara tratare FGD, iar cosul existent s-ar putea sa nu fie proiectat si adecvat pentru acest scop. Aceste cosuri noi pot profita de captuselile moderne pentru combustibil care reduc condensatul acid si imbunatatesc dispersia prin inacalzirea rapida la pornire. Acesta devine din ce in ce mai important deoarece instalatiile exploatate se adapteaza mai mult la cerinte pe piata de electricitate. Procesele cu scruber umed au parcurs o dezvoltare considerabila in ultimele cateva decade, conducand la o fiabilitate imbunatatita, la randamente de retinere precum si la costuri reduse. Fiabilitatea este in mod normal de peste 99 % cu oxidare fortata si 95 99 % cu oxidare
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 75

Capitolul 3

naturala. Aplicabilitatea poate fi influentata de componentele scruberului si de procesele auxiliare conectate la procesul absorbarului. Un process ce implica precipitarea hidroxidelor si a sulfidelor, limpeziera si deshidratarea namolului s-a dovedit a fi o buna masura pentru tratarea apei uzate dupa instalatia FGD pentru a indeparata metalele grele si componentele solide suspendate. Exista putine informatii publicate disponibile asupra costurilor actuale ale instalatiilor cu scruber umed de la producatori sau utilizatori. O evaluare a datelor publicate disponibile este astfel dificial, datorita lipsei de informatii asupra costurilor calculate. Costurile de capital sunt destul de ridicate pentru scruberele umede cu calcar, insa, pe de cealalalta parte, costurile de operare sunt moderate datorita automatizarii avansate, fiabilitatii si a produselor secundare comercializabile. Costurile de capital sunt foarte variate. Ele depind de specificatiile de pe amplasament si de conditiile tehnice si economice precum marimea instalatiei, concentratiei de SO2, limitele de emisie SO2, strategia de redundanta, orele anuale de operare, anii de operare, managementul de gips si reziduuri, rapoartele de interes, numarul de unitati pe amlasament, situatia FGD pe piata, etc. Costurile de capital pentru procesele cu scruber umed cu var/calcar sunt influentate in principal de debitul fluxului de gaz. Instalatiile de retehnologizare FGD sunt mult mai scumpe decat instalatiile montate pe teren neexploatat. Costurile de capital pentru procesele de scruber umed cu piatra de var variaza de la EUR 35 50 per kWel, si costurile de operare si intretinere intre EUR 0.2 0.3 per kWh (input energetic). Costurile tipice de eliminare a SO2 sunt intre EUR 750 1150 per tona de SO2 indeparatat, iar efectele asupra pretului electricitatii sunt de EUR 3 6 per MWh (electricitate produsa). Desulfurarea gazelor provenite de la motoarele alimentate cu combustibil lichid, de exemplu un motor diesel mare, are un coninut de oxigen de aprox. 13 15 vol-% O2 in fluxul de gaz (factorul de aer 2.7 - 3.5). O instalatie cu cazan este in mod normal 3 6 vol-% O2 (factor de aer 1.2 1.4) in functie de combustibilul utilizat. Un continut mai mare de oxigen inseamna debit mai mare de gaz evacuat si necesita un reactor FGD mai mare, fapt ce conduce la costuri mai mari de investitie pe kWel, fata de cele mentionate mai sus. 3.3.3.2 Scrubere cu apa de mare Scruberele cu apa de mare utilizeaza proprietatile inerente ale apei de mare de a absorbi si neutraliza dioxid de sulf in fluxul de gaz. Daca o cantitate mare de apa de mare este disponibila langa instalatia electrica, este posibil ca aceasta sa fie utilizata ca mediu de racire in condensatori. Este posibil ca apa marina sa fi reutilizata, dupa condensatori, pentru FGD. Principiile de baza ale proceselor de desulfurare cu apa de mare pot fi vazute in Figura 3.11.

76

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3
Catre cos Amortizor de izolare la iesire Conducta by pass de urgenta Suflanta Conducta by pass de urgenta

De la cazan

Suflanta de ventilare (una in repaos)

Amortizor izolatoare la intrare Pompele absorberului (in repaos) Din canalul de iesire a apei de racire Statia de pompare Distribuire efluent Spre mare

Figura 3.11: Principii de baza ale proceselor de desulfurare cu apa de mare [39, ABB, 2000]

Flux gaze de ardere spre FGD

Gaz/ Incalzitor gaz (optional)

Gaz epurat spre cos


Absorber

Condensatorul instalatiei energetice Apa de mare spre absorber Evacuare din absorber Aer oxidare Apa de mare catre bazinul post-reactie Evacuare FGD Mare Bazin post-reactie

Figura 3.12: Procesul de desulfurare cu apa de mare [192, TWG, 2003]

Procesul de baza poate fi vazut in Figura3.11 si Figura 3.12. Fluxul de gaz de la instalatia energetica paraseste colectorul de pulberi, in mod normal un filtru textil sau un filtru electrostatic. Fluxul de gaz este apoi transmis in absorberul de SO2, unde intra in contact cu portia controlata de apa de mare, primita de la fluxul de apa de racire al condensatorului turbinei pe aburi. Datorita prezentei bicarbonatului si carbonatului in apa marina, este absorbit dioxidul de sulf din fluxul gazelor de ardere. Efluentul acidifiat al absorberului este amestecat cu apa aditionala pentru a asigura ca pH este la nivel optim pentru procesul de oxidare. Aerul introdus forteaza oxidarea dioxidului de sulf absorbit din bisulfit in bisulfat si elimina CO2 dizolvat. Apa va fi aproape saturata de oxigen iar valoarea pH va fi reglata la neutru inainte ca apa marina sa fie evacuata inapoi in mare. Procesul apei de mare nu implica export sau import de reactanti sau produse solide secundare. Utilizeaza doar apa de mare care a fost deja utilizata in procesul de
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 77

Apa de mare catre instalatia energetica

Capitolul 3

generare a electricitatii ca apa de racire a condensatorului turbinei de aburi. Procesul se bazeaza pe urmatoarea reactie chimica: SO2 + 2HCO3- + O2 -->SO42- + 2CO2 + H2O Procesul de desulfurare cu apa de mare utilizeaza apa de racire provenita de la condensatorii instalatiei electrice. O parte din apa de mare este pompata spre varful absorbantului, curgand prin acesta, unde absoarbe SO2. Apa de mare acidifiata colecteaza in baia absorberului si curge prin gravitatie spre instalatia de tratare a apei de mare (SWTP). Efluentul absorberului acidifiat este amestecat cu restul de apa de racire intr-o unitate speciala de amestec in sectia frontala a SWTP, trecand apoi la urmatoarea etapa, aceasta fiind oxidarea. Aerul ambiental este suflat in aceasta sectiune in apa marina prin suflante industriale de capacitate mare. SO2 va fi transformat in sulfat (SO42-), apa va fi aproape saturata cu oxigen iar nivelul de pH 6 va fi restabilit la normal, deoarece aceasta este limita inferioara din Ghidul Bancii Mondiale, inainte ca apa marina sa fie evacuata inapoi in mare. 3.3.3.3 Scruberul umed cu magneziu Reactantul in spalarea cu magneziu este hidroxidul de magneziu, produs prin adaugarea de var stins pentru a spori alcalinizarea. Procesul a devenit cunoscut inca de inceputul anilor 1980, inlocuind desulfurarea cu sodiu, deoarece hidroxiul de magneziu, drept reactant devenise mai ieftin decat hidroxidul de sodiu sau carbonatul. Acesta produce solutie reziduala de sulfat. S-au construit mai multe unitati cu acest proces, in principal pentru cazanele industriale alimentate cu carbune. Scruberul umed cu magneziu a fost aplicat in principal la instalatiile mici, adica mai mici de 50 MW, si de aceea nu vor mai fi descrise in continuare in acest document. Un aspect al procesului este faptul ca sulfatul de magneziu poate fi evacuat in mare deoarece sulfatul de magneziu este un constituent al apei marine. Costurile de capital sunt reduse, insa costurile operationale sunt mari. Acest proces este potrivit doar pentru instalatiile aflate in apropierea tarmului. 3.3.3.4 Scruberul umed cu amoniac In scruberul umed cu amoniac, asa cum se arata in Figura 3.13, SO2 SO2 este absorbit de solutie amoniacala, rezultand sulfat de amoniu ca produs secundar fertilizant. Cu toate acestea, exista un exces de fertilizant de la alte surse in tarile industrializate. Prin urmare, procesul este utilizat rareori, desi in China trei unitati au fost instalate din 1987 cu un proces totalizat de aprox. 200 MWe cu cazane alimentate cu pacura.

78

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Gaz epurat spre cos

Separator de picaturi Flux gaz de ardere

Stingere Catre colector (Apa de proces) Sectiunea principala de spalare Solutie sulfat de amoniu Catre oxidare Solutia de sulfat de amoniu apa amoniac

Figura 3.13: Procesul de amoniac umed [126, Lurgi Lentjes Bischoff, 2001]

Procesul a fost exploatat in Germania, cu alimentare cu carbune, cu cazan de topire a cenusii cu capacitate de ardere de 191 MWe. A functionat fiabil urmarind urmatoarele imbunatatiri si solutia problemelor initiale precum generarea de aerosoli, acestea fiind particulele de sare amoniacala cu diametru de pana la 1 m. Procesul a fost ales pentru a satisface criteriile de emisie de mai putin de 200 mg/Nm3. In afara de aceasta, stimulentul pentru aplicarea procesului de amoniac a constat in cerintele pentru un produs secundar comercial, cerintele pentru neaparitia apei uzate (conditiile speciale local nu permit evacuarea apei uzate in cursul de apa public) sau aparitia altor materiale care ar solicita depozitarea permanenta a deseurilor, precum si consideratiile disponibilitatii unui spatiu foarte limitat si constrangerile economice.

3.3.4 Scruberele cu pulverizare uscata


In ierarhia mondiala a sistemelor FGD aplicate, scruberele cu pulverizare uscata au ocupat locul secund, in urma scruberelor umede. Namolul de var este utilizat de obicei pentru indepartarea SO2 din fluxul de gaz in acest tip de FGD. Randamentele de indepartare a SO2 si fiabilitatea exploatarii s-au imbunatatit cand aceasta tehnologie a ajuns la maturitate. Scruberele cu pulverizare uscata sunt in general caracterizate de costuri de capital mai mici insa au costuri de operarare mai mari decat scruberele umede, in principal datorita utilizarii unui absorbant de var mult mai scump. Scruberele uscate cu pulverizare sunt utilizate preponderent pentru cazane de capacitati mici la medii, utilizand carbune cu sulf de la putin la mediu (1.5 %). Din acelasi motiv, ele sunt de preferat pentru retehnologizari si exploatari in regim de varf. Reziduul este normal un amestec de sulfit de calciu si cenusa zburatoare, fiind mai putin atractiv comercial. Testele au fost desfasurate pentru a investiga posibilitatea utilizarii industriale a reziduului. Unele instalatii utilizeaza un dispozitiv de control special, inainte de scruberul uscat cu pulverizare, pentru separarea cenusii zburatoare. Scruberul cu pulverizare uscata este o tehnologie aferenta FGD, dezvoltata in SUA si Europa la inceputul si mijlocul anilor 1970. Prima utilizare comerciala in instalatiile de ardere a inceput in SUA in 1980, unde tehnologia a fost aplicata pentru un cazan cu alimentare pe carbune.
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 79

Capitolul 3
Gazele epurate

Var

Suflanta

Reactor de pulverizare Depozitarea produsului

Siloz stocare apa de var

Gaz brut din cazan

Apa de proces

Aer comprimat Produs SDA

Malaxor

Figura 3.14: Diagrama de flux pentru un proces cu scruber cu pulverizare uscata [58, Eurelectric, 2001]

Procesul consta in principal din absorber cu pulverizare uscata; controlul pulberilor, precum ESP sau filtru textil; si dispozitivele de reciclat deseurile pentru produsele de reactie. Mai multe scrubere cu pulverizare uscata se afla momentan in exploatare comerciala. Aceste procese sunt similare cu fiecare, din punctul de vedere al configurarii procesului, constituenti si sorbant utilizat, insa diferit este sistemul de dispersie cu namol utilizat in absorber cu uscare prin pulverizare. Sorbentul pentru absorbtia de SO2 consta de regula in var sau oxid de calciu. Varul este amestecat cu un surplus de apa sau este stins pentru a produce namol de var, numit de asemenea lapte de var. Namolul de var este pulverizat intr-un nor de picaturi fine in absorberul cu pulverizare uscata unde SO2 este de asemenea indepartat din fluxul de gaz. Apa este evaporata prin caldura fluxului de gaz, de obicei cu timp de stationare suficient (aprox. 10 secunde) pentru SO2 si alte gaze acide precum SO3 si HCl pentru a reactiona simultan cu var hidrat pentru a forma sulfit/sulfat de calciu si clorura de calciu. Tratarea apei uzate nu este necesara in aceste procese deoarece toata apa este complet evaporata in absorberul cu pulverizare uscata. Chimia procesului aferenta eliminarii de SO2 din fluxul de gaz este o reactie de absorptie simpla acida/bazica intre SO2 si varul hidrat, dupa cum urmeaza: Ca(OH)2 + SO2 CaSO3 + H2O CaSO3 +O2 + H2O CaSO4 H2O Chimia absorbiei este foarte afectata de factorii precum temperatura fluxului de gaz, umiditatea gazului, concentratia de SO2 in fluxul de gaz si marimea marimea picaturilor de slam pulverizat. Produsul secundar este un amestec uscat de sulfit de calciu, sulfat, cenusa zburatoare si var nereactionat. Desi procesul de scruber cu pulverizare uscata este cateodata numit proces semiuscat, deoarece utilizeaza slam de var (amestec de var cu apa), rezidul este pulbere uscata, colectata ori in ESP ori in filtru textil. Deoarece reziduul contine var nereactionat, o parte din acesta este reciclat si amestecat cu namol de var proaspat pentru a spori utilizarea varului. Utilizarea unui pre-colector care indeparteaza cea mai mare parte de cenusa zburatoare inainte sa intre in absorber, reprezinta o structura uzuala pentru majoritatea instalatiilor europene ce utilizeaza scruber cu pulverizare uscata. Este instalata intre incalzitorul de aer si absorber.
80 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Instalarea unui pre-colector are unele avantaje care pot ajuta la echilibrararea costurilor de capital si operare, de ex.: Pentru o desulfurare data, se poate reduce consumul de var (la o T data) sau sa se permita ca temperatura de operare SD sa creasca (la un raport dat Ca/S), deci sa se reduca riscurile de depunere a prafului Ajuta sa se atinga un randament mai mare de ESP si , de aceea, emisii finale mai mici Opreste erodarea echipamentului din partea ulterioara, dinspre cenusa zburatoare Reduce volumul de deseuri pentru depozitarea permanenta Colecteaza produsul comercial (cenusa zburatoare); util deoarece piata pentru cenusa zburatoare este bine instalata. Pre-colectorul este de regula un camp simplu ESP. Cu toate acestea, in retehnologizari, sistemul de control al pulberilor existent este utilizat deseori ca pre-colector. In SUA, stingatoarele din moara cu bile sunt de regula utiliazate pentru stingerea cu var in procesele cu scruber uscat cu pulverizare. In Europa, majoritatea proceselor de scruber uscat cu pulverizare este echipata cu bazine de retentie de stingere a varului. Bazinul de stingere in forma de rezervor simplu poate fi utilizat pentru a pulveriza rapid varul. Principala parte a absorberului sunt duzele de pulverizare a namolului de var. Duzele de pulverizare pot fi de tipul pulverizator prin rotatie sau tipul de duze cu dublu fluid. Primul este instalat la centrul acoperisului si pulverizeaza picaturi fine de var hidrat. Fluxul de gaz este impartit dupa intrarea in absorber, astfel ca aproximativ 60 % din gaz intra in absorber prin dispersantul de gaz din acoperis si ceilalti 40% prin dispersantul de gaz central. Reglajul ambelor fluxuri si pozitionarea corecta a paletelor de dispersie a gazului ajuta la controlul formei norului de picaturi pulverizate si ofera un amestec eficient al fluxului de gaz si al sorbentului intr-o zona cu varf in jurul pulverizatorului. O marime adecvata a absorberului pentru tratatea fluxului de gaz din cazan la capacitate intre 100 MWe si 150 MWe, este de obicei de 14 to 15 m (diametru) x 11 to 12 m (inaltime cilindrica). Duzele de pulverizare ale pulverizatorului de slam in absorberului de pulverizare uscata trebuie sa se conformeze dispozitiilor de mentinere a unei calitati constante pulverizate. De exemplu, duzele trebuie sa reziste la coroziunea fluxului de gaz si la eroziunea varului. Suplimentar, trebuie sa aiba caderi mici de presiune si risc minimim de colmatare. Multe tipuri de duze de pulverizare sunt utilizate in pulverizatoare de slam, precum pulverizatorul rotativ si duzele stationare cu dublu lichid. Utilizarea sorbentului in scruberele uscate cu pulverizare este mai mare decat procesele de injectie a sorbentului, insa varul nereactionat se afla in cantitati de aprox. 10 40 % din varul de proces si este evacuat din sistem cu sulftit/sulfat de calciu. Utilizarea sorbentului este imbunatatita de operarea unui control strans al raportului sorbent/apa in formarea slamului, scazand temperatura de saturare in absorber si recirculand parti din reziduu inapoi in absorb. Cel mai uzual mijloc de indepartare controlata si utilizare a produsului de scruber (desulfurare) cu pulverizare uscata il reprezinta pe depozitele permanente stabilizate. Deoarece produsul secundar contine var nereactionat, nu se poate depozita permanent netratat deoarece produce praf si poate exista riscul acolo de aparitie necontrolata a componentelor periculoase. De aceea, este in special conditionat prin amestecul apei cu cenusa zburatoare pentru a produce produs fix depozitabil. Reziduul reprezinta un avantaj si dezavantaj in sistem. Gasirea unei utilizari pentru reziduu reprezinta un aspect cheie al utilizarii scruberului uscat. Deoarece contine o cantitate mare de var nereactionat, produsul este utilizat ca solvent pentru amplasamentele ce utilizeaza FGD umed situate in apropiere, oferind un continut de cenusa destul de redus. Cercetarile recente sugereaza un nou camp de aplicare al produselor de reziduale si anume ca aditiv la fertilizatorii in care este necesar sulful.
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 81

Capitolul 3

Absorberul uscat cu pulverizare functioneaza de obicei la 20 30 K deasupra temperaturii de saturare und temperatura de saturare a fluxului de gaz este intre 45 55 C. Astfel cele mai multe instalatii nu necesita o re-incalzire a fluxului de gaz epurat, cu toate acestea temperatura solicitata la cos trebuie sa fie respectata. Scruberul uscat cu pulverizare este potrivit pentru combustibilul cu continut moderat de sulf si pentru utilizarea in unitatile mici. Echipamentul include prepararea slamului, echipamentul de manipulare si pulverizare, toate acestea trebuind sa aiba rezistenta la eroziunea creata de slam. Produsul secundar uscat poate fi utilizat intr-o gama de scopuri diferite in constructie. Procesul de scruber uscat cu pulverizare este bine realizat ca si tehnica disponibila comerciala. Din capacitatea totala mondiala echipata cu FGD uscat, 74 % (18655 MW din electricitate in 1998) utilizeaza procese uscate cu pulverizare [33, Ciemat, 2000]. Costurile de capital pentru sistemul cu pulverizare uscata depind de capacitatea instalatiei si de modul si structura absorberului cu pulverizare si de sistemul de injectie. Costurile de capital raportate difera mult in functie de tipul instalatiei energetice. Costurile de capital ale sistemului uscat cu pulverizare este aproximativ 30 50 % mai mic decat costul de capital pentru procesele umede cu calcar, pentru aceeasi marime de LCP, insa costurile de operare sunt mai ridicate datorita costurilor mari ale sorbentulu. Deoarece pulverizarea uscata foloseste varul, utilizarea unui singur modul al sistemului uscat de pulverizare este limitata la sub 700 MWth unitati 700000 m/h si la reducerea si moderarea continutului de sulf in combustibil, pentru a pastra costurile de operare in limite rezonabile. Sistemele uscate cu pulverizare sunt mai ieftine doar pentru unitati de marimi mai mici sau pentru exploatari reduse. Costurile scruberului uscat cu pulverizare pentru un cazan, au fost estimate la EUR 18 25 MWel costuri de investitie si EUR 0.5 0.7 per MWh (input de caldura) costuri de operare si mentenanta. Costurile pentru reducerea poluantului au fost de EUR 600 800 per tona eliminata de dioxid de sulf. Efectul asupra pretului electricitatii a fost aproximativ de EUR 6 per MWh (electricitate produsa). Preturi mai mari corespund instalatiilor LCP de marime mai mica in comparatie cu aplicatia FGD umeda. Un motor diesel mai mare are un continut de oxigen de aprox. 13 15 vol-% O2 in fluxul de gaz (factorul de aer 2.7 3.5). O instalatie cu cazan de regula 3 6 vol-% O2 (factor de aer 1.2 1.4) in functie de combustibilul utilizat. Un continut de oxigen mai mare inseamna un flux de gaz evacuat mai mare si necesitatea unu sistem cu reactor FGD si mai mare, fapt ce conduce la costuri de investitie mai mari, etc. In functie de posibilitatile diferite de utilizare a produsului secundar, trebuie sa fie luate in considerare tratarea produsului secundar si costurile de depozitare permanenta pentru procesele uscate de pulverizare, atunci cand se fac comparatii de costuri intre diferitele metode de desulfurare.

3.3.5 Injectarea sorbentului


3.3.5.1 Injectarea sorbentului in focar Injectarea sorbentului in focar implica injectarea directa a unui sorbent uscat in curentul de gaz al focarului cazanului (Figura 3.15). Sorbentii tipici includ carbonat de calciu pulverizat (CaCO3) si dolomit (CaCO3MgCO3). In focar, adaosul de caldura determina ca prin calcinarea sorbentului sa se produca particule reactive de CaO. Suprafata acestor particule reactioneaza cu SO2 in fluxul de gaz pentru a se forma sulfit de calciu (CaSO3) si sulfat de calciu (CaSO4). Produsii reactiei sunt apoi retinuti impreuna cu cenusa zburatoare de dispozitivul de control al microparticulelor, de obicei un ESP sau un filtru textil. Rezidurile sunt depozitate in depozite permanente de deseuri, desi este necesar controlul atent, deoarece acestea includ var activ si sulfit de calciu. Utilizarea acestor reziduuri este in stadiu de cercetare.
82 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Gaz de ardere epurat Cazan Carbune Incalzitor aer Controlul pulberilor

Cos Conditionare/ reactivare Reciclare Depozit permanent

Reziduu

Optiuni
Figura 3.15: Injectarea sorbentului in focar [33, Ciemat, 2000]

Reactia de suprimare a SO2 are loc in urmatorii doi pasi, asa cum este ilustrat in Figure 3.16.

Figure 3.16: Reactiile de suprimare a SO2 prin injectia sorbentului in focar [33, Ciemat, 2000]

CaCO3 + caldura CaO + CO2 sau Ca(OH)2 + caldura CaO + H2O CaO + SO2 + O2 CaSO3 + caldura Injectia sorbentului in focar ofera, in plus, avantajul suprimarii SO2 Intervalul de temperatura critica pentru reactia calcarului prin injectia sorbentului in focar este 980 - 1230 C. Odata ce varul reactiv (CaO) este produs, trebuie sa existe timp suficient (cel putin o jumatate de secunda) in intervalul de temperatura critica. Calcarul hidrat are doua intervale de reactie: 980 1230 C si in jur de 540 C. Acest lucru a fost descoperit doar recent. Termochimic, CaSO4 nu este stabil la temperaturi mai mari de 1260 C intr-un mediu tipic produselor in urma arderii de combustibili fosili cu continut ridicat de sulf, fiind de 2000 4000 ppm SO2 de exemplu pentru arderea de carbune. Limita cea mai joasa de temperatura pentru formarea de CaSO4 depinde de interactiunile complexe intre cinetica sulfatului, marirea

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

83

Capitolul 3

numarului de cristale si aglomerare si formarea unui strat semiconductor de CaSO4 pe suprafata de CaO reactiv. In jur de 50 % din eficienta suprimarii SO2 poate fi obtinuta la un raport molar al sorbentului (Ca/S) de 4-5, cand piatra de var este injectata in cazanul focarului in timpul unei functionari optime. Eficienta suprimarii SO2 si eficienta utilizarii calcarului sunt mai scazute decat alte sisteme FGD. Exista cateva mijloace pentru a imbunatati eficienta suprimarii cu costuri reduse de investitie, de exemplu prin adaugarea unor dispozitive la unitatea de injectare a sorbentului in focar. Cea mai simpla metoda este pulverizarea apei in conducta inainte de filtru. Acest lucru conduce la o imbunatatire a eficientei suprimarii cu 10 %. Reciclarea produsului reactiei este o alternativa efectiva si a fost investigata pentru a creste atat eficienta reducerii SO2, cat si cea a utilizarii calcarului. Produsul reactiei colectat prin dispozitivul de control al microparticulelor (ESP sau filtru cu tesaturi) este reinjectat in focar sau conducta si rulat de mai multe ori. In unele procese, acesta este reciclat dupa prelucrare. Cu aceste actiuni, este asteptata o crestere cu 70 80 % a eficientei suprimarii SO2. Evacuarea si inlaturarea cenusii sunt actiuni complicate in injectarea sorbentului in focar mai ales datorita cantitatii pure a produselor de reactie ce vor fi prelucrate. Lucrand la o ratie molara de 2.0 a Ca/S cu 10% continut de cenusa din carbune, aproape se tripleaza rata la care cenusa trebuie colectata de dispozitivul de control al microparticulelor, apoi trimise catre locul de evacuare a cenusii. Unele instalatii retehnologizate necesita imbunatatiri in ESP pentru gazduirea unor astfel de volume. Desi multe proiecte de cercetare sunt inca in dezvoltare, pentru utilizarea produsului reactiei, cele mai multe retele de echipamente ale injectarii sorbentului in focar trebuie sa aiba un loc de evacuare special pregatit spre deosebire de scruberele umede care produc materii secundare vandabile, cum ar fi gipsul. Procesul este potrivit pentru combustibili cu continut scazut de sulf si pentru utilizarea in instalatii mici. Cu Combustia in Pat Fluidizat Circulant (CFBC), aceasta tehnica funtioneaza in conditii de temperatura optima, folosind o combustie de temperatura joasa, intre 800 950 C cu o eficienta de absorbtie mai ridicata pentru un surplus de sorbent avand un factor mai mare de 2. Procesul in sine este relativ simplu si de aceea cere mai putina activitate si intretinere. Procesul produce un reziduu solid uscat, care nu necesita in plus prelucrari suplimentare inainte de a fi depozitat permanent sau de a fi folosit ca si un material de constructie. Injectia de sorbent in focar poate conduce la formarea zgurii si ancrasarea schimbatoarelor de caldura, asa ca poate fi necesara intensificarea procesului de imprastiere a funinginii. Cele mai recente referinte legate de aceasta actiune vin din China, unde acest proces s-a dovedit adecvat datorita cerintelor moderate necesare emisiei SO2, datorita continutului de sulf al carbunelui local si datorita caracterului simplu al procesului. Costurile de investitie ale proceselor de injectie cu sorbent in focar in generarea de electricitate sunt mai reduse decat cele ale sistemului de pulverizare uscata sau scruber umed. De exemplu, costul de investitie al unei unitati 350 MWth cu un singur reactor reprezinta un sfert din cel al procesului calcarului umed. Costul calcarului este considerat ca fiind aproximativ jumatate din cel al costurilor de operare a procesului, care per ansamblu sunt joase datorita pretului reactantilor. Unul din beneficiile acestui proces este faptul ca nu este nevoie de personal suplimentar care sa opereze si sa mentina procesul. Este posibila o reutilizare a produsului secundar, dar nu are o valoare economica.

84

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

3.3.5.2 Injectarea sorbentului prin conducta (FGD uscat) Injectia sorbentului prin conducta inseamna injectia unui sorbent pe baza de calciu sau sodiu in gazele arse dintre preincalzitorul de aer si ESP-ul existent sau filtru textil, ca in Figure 3.17.
Gaze de ardere epurate

Cazan

Var Incalzitor aer

Controlul pulberilor

Carbune

Reciclare

Cos Indepartare controlata

Conditionare

Reziduu

Optiune

Figure 3.17: Injectia sorbentului prin conducta [33, Ciemat, 2000]

Cele mai intalnite tipuri de injectie ale sorbentului prin conducta sunt: varul hidratat uscat, care necesita umidificare injectia cu sodiu uscat, care nu necesita umidificare injectia cu pasta de var sau scruber in conducta care nu necesita o etapa separata de umidificare.

Apa procesului de umidificare serveste pentru doua scopuri. In primul rand, activeaza sorbentul pentru a intensifica suprimarea de SO2, iar in al doilea rand, conditioneaza materia microparticulelor pentru a mentine o performanta eficienta a ESP. Cu toate ca injectia sorbentului in conducta este aparent un proces simplu, ea poate fi mai bine controlata prin metode cheie: a) desulfurarea gazelor de ardere prin sorbent pe baza de calciu sau sodiu este reciclarea variata a produsului cu o mare cantitate de absorbent nereactionat si b) cuplarea cu un ESP existent creste eficienta prin reducerea temperaturii si obtinerea unei umiditati mai mari. Modalitatea prin care ESP-ul este capabil sa colecteze de 100 de ori mai mult produs si cenusa zburatoare decat un singur material prelucrat la un proces de injectie prin conducta nu este foarte bine inteleasa. Un parametru aditional este umidificarea produselor reciclate in asa fel incat peretii si ESP-ul sa nu fie in contact direct cu apa, pentru a se evita riscul coroziunii. Dupa injectie, bicarbonatul de sodiu se descompune termic pentru a forma carbonat de sodiu. Dupa ce suprafata initiala a sorbentului de carbonat de sodiu a reactionat cu SO2 pentru a forma sulfit de sodiu sau sulfat de sodiu, reactia se incetineste datorita colmatarii porilor (care rezista difuziei fazei de gaz a SO2). Pentru ca reactia sa continue, particula de sorbent trebuie sa se descompuna ulterior. Aceasta descompunere emite gaze de H2O si CO2 in atmosfera inconjuratoare, creand o retea de spatii vide in toata particula. Acest proces expune sorbent reactiv proaspat si permite inca o data ca SO2 sa se imprastie in interiorul particulei. Cresterea in aria suprafetei este de 5 - 20 ori aria suprafetei originale, in functie de cantitatea specifica de sorbent luata in considerare. Urmaroarele serii de reactii sunt gandite pentru a avea loc astfel incat sa produca carbonat de sodiu pentru suprimarea de SO2:

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

85

Capitolul 3

2NaHCO3 Na2CO3 + CO2 + H2O Na2CO3 + SO2 Na2SO3 + CO2 Na2CO3 + SO2 + O2 Na2SO4 + CO2 Proportiile descompunerii si sulfizarea ulterioara a particulei compuse a sodiului depind de temperatura gazului, proportia transferului de caldura spre particula, gazele de ardere, H2O si CO2, presiunile partiale si efectele prezentei altor componente ale gazelor de ardere. Caracteristicile tehnologiilor injectiei sorbentului pe conducta sunt costurile reduse de investitie, simplitatea procesului si adaptabilitatea lor la situatiile dificile de retehnologizare. Totusi, acestea au o eficienta relativ redusa a suprimarii de SO2. Acest dezavantaj si eficienta redusa a utilizarii sorbentului au facut comercializarea dificila. Cu toate acestea, injectia cu sorbent pe conducta are un potential mare pentru cazanele mici si relativ vechi, asa ca in prezent se dezvolta procese ale injectiei sorbentului pe conducta pentru a imbunatati suprimarea de SO2 si coeficientul de siguranta. Eliminarea SO2 prin injectarea sorbentului prin conducta s-a facut pana acum cu o eficienta de 50 %. Tinta proceselor de dezvoltate in prezent este obtinerea eficientei suprimarii de SO2 in proportie de 70 95 %, fara costuri de investitie aditionale apreciabile si fara dificultati operationale, imbunatatirile fiind bazate pe o mai buna intelegere a injectiei sorbentului pe conducta. Reciclarea sorbentului utilizat este importanta mai ales in economia injectiei sorbentului pe conducta, deoarece timpii mai scurti de depunere a sorbentului (0,5 3,0 secunde) au condus la o utilizare mai scazuta, in comparatie cu scruberele conventionale cu pulverizare uscata. Doar 15 pana la 30 % Ca(OH)2 din greutatea Ca(OH)2 reactioneaza cu SO2 fara reciclarea sorbentului folosit. Aceasta inseamna ca 70 pana la 85 % din Ca (OH)2 colectat nereactionat este eliminat odata cu cenusa zburatoare uscata. Utilizarea redusa a sorbentului este dezavantajoasa in procesele de injectie a sorbentului in conducta. Reciclarea sorbentului ramas a fost recent adoptata in multe procese, pentru a se imbunatati utilizarea sorbentului si pentru a se ameliora perfomanta suprimarii SO2. In sistemul de reciclare a sorbentului, o parte dintre aceste solide colectate pot fi reciclate din nou spre conducta, furnizand o alta oportunitate pentru Ca(OH)2 sa reactioneze cu SO2. Reciclarea acestor solide mareste continutul total de Ca(OH)2 in sistem, fara sa creasca rata de adaugare a varului proaspat. De aceea, orice crestere in suprimarea de SO2 este obtinuta fara cresterea costurilor sorbentului proaspat. Procesul de injectie a sorbentului in conducta este foarte simplu si este usor de operat, astfel incat nu exista riscuri majore de proasta functionare a procesului. Procesul este potrivit pentru combustibili variati si tehnici de combustie, mai ales cand injectia este dispusa spre partea mai rece a conductei. Este posibila evitarea sinterizarii si/sau a topirii, cand sorbentul este furnizat spre partea mai rece a conductei gazului de ardere. Deoarece controlul procesului este usor de implementat, schimbarile in incarcatura cazanului sau modificarile altor parametri nu afecteaza eficienta. Din capacitatea mondiala echipata cu tehnologia FGD uscata, 23 % (5929 MW din electricitate in 1998) folosesc procesele de injectie pe conducta uscata si injectia in focar a sorbentului. Procesele de injectie a sorbentului uscat sunt economic competitive pentru centralele electrice mici. Costurile de investitie sunt mici, iar aceasta capacitate este destul de usor de construit intro centrala electrica existenta. Costurile de investitie raportate ale procesului de injectie a sorbentului pe conducta pot varia foarte mult, in functie de continutul de sulf din combustibil si de dimensiunea centralei.
86 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Reactantii ceruti sunt mai scumpi decat in procesele calcarului, ca si injectia in focar, ceea ce inseamna ca costurile tind sa fie mai mari, chiar daca este posibil un raport molecular mai mic Ca/S. Raportul de reducere a procesului poate fi imbunatatit prin cresterea ratei de Ca/S, ceea ce inseamna cresterea costurilor sorbentului si o cerere de energie auxiliara. Produsul secundar nu poate fi intotdeauna refolosit, ceea ce conduce la cheltuieli mai mari ale operatorului. Procesul FGD uscat modificat Cand gazul de ardere netratat, fierbinte dintr-un cazan sau obtinut dupa actionarea precolectorului (pre-colectorul nu apare in imaginea de mai jos) este introdus intr-un reactor FGD uscat printr-un dispersant de gaz, vine in contact cu o pulbere lichida, umidificata de cenusa zburatoare si calcar. Apa se evapora simultan, pentru a se obtine temperatura gazului de ardere necesara pentru colectarea eficienta a SO2. Controlul distributiei de gaze, debitul de pulbere, distributia si cantitatea de apa de umidificare asigura realizarea conditiilor adecvate eliminarii SO2 cu o eficienta optima. Gazul tratat, evacuat se scurge spre un colector de particule (filtru cu tesaturi sau filtru electrostatic), unde microparticulele de gaze arse sunt suprimate. Gazele de evacuare din colectorul de pulberi sunt transportate spre un cos cu ajutorul unei suflante cu tiraj indus. Solidele colectate sunt reciclate spre reactorul FGD uscat printr-un sistem umidificator. Nivelul buncarului controleaza evacuarea pulberii spre silozul produsului secundar pentru a fi eliminat. [135, Alstom Power, 2002].
Cazan
sau

Combustibil

Apa

Stingator prin umectare

Cos

Produs final

Figura 3.18: Procesul FGD uscat modificat [135, Alstom Power, 2002], [162, Notter, et al., 2002]

Mai mult, nevoia unui echipament special, sofisticat este minimizata in procesul FGD uscat modificat. Nu exista un pulverizator rotativ, asociat dispozitivelor rapide; nu exista nici duze duale ale fluidului, care necesita aer comprimat. Necesarul de energie pentru amestecarea substantelor reciclate/reactivelor in amestecator este mult mai redus decat pentru articolele corespunzatoare intr-un sistem conventional de curatare uscata a gazelor arse: prin comparatie, pulverizatoarele rotative si duzele duale ale fluidului apar mult mai complexe decat
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 87

Capitolul 3

amestecatorul. O consecinta importanta a folosirii amestecatoarelor mai degraba decat in locul duzelor sau a pulverizatoarelor rotative este ca tot echipamentul care solicita atentia operatorului este plasat aproape de nivelul solului, dincolo de curentul de gaze arse, intr-un spatiu inchis, impreuna cu filtrul textil. Aceasta dispunere conduce la costuri mai mici si o mentenanta mai simpla. 3.3.5.3 Injectarea hibrida a sorbentului Injectarea hibrida cu sorbent este o combinatie a injectiei sorbentului in focar si injectia sorbentului pe conducta pentru a imbunatati eficienta suprimarii de SO2. Aceasta este de dorit deoarece calcarul este mai ieftin decat varul, care este de obicei folosit la scruberele uscate de pulverizare. Unele procese hibride ale injectiei sorbentului si-au crescut statutul comercial datorita urmatoarelor caracteristici operationale principale: Rata de suprimare a SO2 relativ mare Costuri operationale si capitale relativ joase Usor de retehnologizat Functionare si mentenanta fara tratare a slamului Spatiu ocupat de instalatie redus datorita formei compacte a echipamentului Nu este necesar tratamentul apei reziduale.

3.3.5.4 Scruber uscat cu pat fluidizat circulant (CFB) Procesul cu pat fluidizat circulant (CFB) este un tip de scruber uscat, dar diferit fata de scruberul uscat cu pulverizare sau injectare de sorbent. Cu toate acestea, este singurul proces din aceasta categorie in acest document si este clasificat ca si un scruber uscat CFB printre procesele de injectie a sorbentului. Procesul CFB a fost dat in folosinta comerciala prin cinci cazane de utilitate publica alimentate cu carbune in Germania inca din anul 1987. Varul hidratat este injectat direct inspre reactorul CFB. Gazul de ardere de la preincalzitorul de aer al cuptorului intra in reactorul CFB pe la baza si curge in sus spre o sectiune venturi. Venturi este construit pentru a se obtine distributia exacta a curgerii pe tot parcursul zonei de operare a vasului. In interiorul sistemului venturi, gazul este prima data accelerat apoi incetinit inainte de a intra vasul cilindric superior. Partea superioara a vasului este construita astfel incat sa cuprinda materialul patului pentru timpul de contact a Ca si SO2. Toate intrarile interne ca si materialul recirculat, reactivul proaspat si apa de conditionare a gazului sunt transmise spre gazul pe peretele divergent al sistemului venturi. Vasul nu are componente mecanice sau structurale. Procesul nu este complicat de utilizat si usor de mentinut deoarece nu necesita echipamente mecanice superioare de mentenanta ca si mori de macinare, pompe pentru slam rezistente la abraziune , amestecatoare, pulverizatoare rotative, dizpozitive de dezhidratare a slamului. Mai mult cresterea ariei suprafetei efectiva a patului circulant permite cu succes retinerea efectiva a intregului SO3 in gaz , eliminanand posibilitatea coroziunii caii gazului pri norul de aerosol SO3 condensat.

3.3.6 Procesele regenerabile


In procesele regenerabile, sorbentul utilizat este refolosit dupa tratament chimic sau termic pentru a se produce SO2 concentrat care este de obicei transformat in sulf elementar. Primul proces regenerabil a fost pus in folosinta comerciala la inceputul anilor 70. Pentru ca acestea sunt procese complexe care cer costuri de investitie mari si multa energie pentru a functiona, ele nu sunt foarte folosite in instalatiile de ardere.
88 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Inainte ca aplicatia FGD sa fie folosita pe scara larga, sulful era o resursa scumpa, dar azi este recuperat din mai multe procese industriale si de aceea pretul lui a scazut, pentru ca in acest moment sa aiba o valoare comerciala mica. Deoarece aceste procese sunt economice numai odata cu rambursarea produsului, pretul scazut inseamna ca acestea nu sunt in mod special competitive. Unele aplicatii au fost convertite in alte procese. Doar LCP-urile cu sau invecinate de rafinarii sau fabricile chimice folosesc aceste procese cand regenerarea la scala larga este aplicata in spatii industriale. 3.3.6.1 Procesul bisulfitului sulfatului de sodiu Procesul bisulfitului sulfatului de sodiu este este cel mai utilizat proces de regenerare. Instalatiile comerciale folosesc acest proces pentru functionarea cazanelor industriale si a statiilor de energie de ardere puternica a carbunelui, lignitului, petrolului si a cocsului de natura petroliera. Numarul total al instalatiilor este de aproximativ 38 (in total cam 23 milioane m3/h de gaz ars), incluzand sase cazane de ars gazul. Majoritatea acestor instalatii se afla in Germania, Japonia si S.U.A. Cu toate acestea, operatorii de LCP in multe cazuri au schimbat tehnica sau sunt pe cale sa o schimbe din motive economice pentru procese FGD mai ieftine. Procesul are la baza un echilibru de bisulfit/sulfit de sodiu. Gazul de ardere trece prima data spre unitatea pre-scrubber care satureaza si raceste gazul si in completare suprima halogenurile si microparticulele ramase. O varietate de sisteme pre-scruber poate fi folosit dar fiecare include un jet de apa recirculant pentru a asigura un contact bun, in plus un jet de curatare pentru a controla concentratia de cloruri si solide. Urmatoarea reactie are loc in absorber: Na2SO3 (aq) + SO2(g) + H2O(l) 2NaHSO3 (aq) Absorbtia este in contracurent, si deoarece lichidul se deplaseaza in jos pe coloana, mai mult sulfit este transformat in bisulfit pana cand paraseste coloana. O cantitate mica de cenusa zburatoare ce trece prin pre-scruber este de asemenea retinuta in solutie si este indepartata inainte ca lichidul de curatare sa treaca spre o zona de depozitare intermediara inainte de regenerare. In zona de regenerare, reactia majora este: 2NaHSO3 (aq) Na2SO3 (aq) + SO2 (g) + H2O) (g) Lichidul produs de absorbtie este regenerat in evaporatoarele cu circulatie fortata. Sulfitul de sodiu se cristalizeaza afara din solutie si este redizolvat in condensat pentru a produce lichidul de alimentare al absorberului. Doua reactii secundare au loc in proces, una in suprafata de absortie si alta in timpul regenerarii. In suprafata de absorbtie, o cantitate mica de sulfat de sodiu, care scade capacitatea lichidului pentru absortia de SO2 , este produsa datorita continutului de oxigen in gazul de ardere.

2Na2SO3 (aq) + O2 (g) 2Na2SO4 (aq) In timpul regenerarii, o cantitate mica de tiosulfat de sodiu este formata de o reactie de disproportionare: 2Na2SO3 (aq) + 2NaHSO3 (aq) 2Na2SO4 (aq)+ Na2S2O3 (aq) + H2O (l) Aceasta reactie este autocalitica si de aceea concentratia de tiosulfat este mentinuta la un nivel scazut de purjare. Hidroxidul de sodiu este adaugat ca si agent de umplere pentru inlocuirea
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 89

Capitolul 3

oricarei pierderi de sodiu - mai ales datorita oxidarii sulfitului de sodiu in sulfat in absorber. Acidul tetra-acetic de etilenediamina este de asemenea adaugat pentru a impiedica oxidarea. Acest proces a fost folosit in Germania inca din 1987 pentru desulfurizarea gazului de ardere de la doua instalatii de energie electrica adiacente cu output de 350 MWe si 325 MW. Instalatia combinata a produs 80000 90000 t/an de sulf de calitate mare si 15000 20000 t/an de sulfat de sodiu pur. Procesul bisulfitului sulfitului de sodiu are o constructie complexa si necesita personal de operare calificat. 3.3.6.2 Procesul oxidului de magneziu Procesul oxidului de magneziu este un proces de spalare umeda regenerabila, care foloseste solutia de hidroxid de magneziu ca si sorbent. Este esential la fel ca si scruberul umed al calcarului cu exceptia pasului de regenerare pentru sorbentul utilizat. HCl si HF in arderea de gaz sunt suprimate intr-un pre-scruber, pentru a fi evitata contaminarea sarii de magneziu dupa absorbtia de SO2. Fluxul de gaz atunci intra in scruber unde SO2 este absorbit de slamul apos al sulfatului de magneziu, format din sorbentul hydroxide de magneziu. MgSO3 + SO2 + H2O Mg(HSO3)2 Mg(HSO3)2 + Mg(OH)2 2MgSO3 + 2H2O 2MgSO3 + O2 2MgSO4 Produsul de reactie, sulfat/sulfit de magnesiu, este purjat in mod continuu de la absorber si uscat intr-un sicativ. Sulfatul/ sulfitul de magneziu este calcinat la o temperatura in jur de 900 C in prezenta carbonului pentru a se regenera oxidul de magneziu care este retransmis in sistemul de absorbtie. MgSO3 MgO + SO2 MgSO4 + C MgO + SO2 + CO Ca produse secundare, in acest proces se obtin sulful elementar, acidul sulphuric si dioxidul de sulf concentrat. Acestea sunt produse secundare vandabile, care pot fi vandute pentru a reduce costurile de operare totale. Pe de alta parte regenerarea oxidulul de magneziu necesita o mare cantitate de energie termala. In SUA functioneaza in prezent trei instalatii de ardere a carbunelui prin procesul oxidului de magneziu, cu o capacitate totala in jur de 900 MWe. Acestea au fost retehnologizate in 1982 la instalatii actuale si la arderea de carbune cu peste 3.5 % sulf. Nici o instalatie cu oxid de magneziu nu este in prezent in constructie si nici instalatii viitoare nu sunt prevazute.

90

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

3.3.7 Performanta generala a tehnicilor (FGD) ale desulfurizarii gazului de ardere


Tehnica Rata de suprimare a SO2 Alti parametric de performanta Parametru Valoare Temperatura de operare Sorbent Consumul de energie ca si procente ale capacitatii electrice Reducere de presiune Ratia molara Ca/S Coeficientul de siguranta Reziduu/produs secundar Puritatea gipsului Calcarul sedimentar Valabilitatea captuselii de cauciuc Rata de suprimare a SO3 Rata de suprimare HCl Rata de suprimare HF Microparticule 45 60 C Var de calcar 13% Remarks Rata de suprimare a SO2 pentru unele unitati existente incepe de la 85 % Al capacitatii FGD instalat total, 80 % sunt scrubere umde din care 72 % folosesc calcarul ca si reactiv, 16 % folosesc var si 12 % folosesc alti reactivi Selectia de calcar ( continut mare de carbonat de calciu , Al scazut, continut de Fsi CL ) este un punct important pentru a se asigura o buna rata de suprimare Distanta pentru aducerea calcarului spre instalatie si reactivitatea calcarului sunt doua probleme importante de luat in considerare. Uneori amortizoare organice sunt folosite pentru mentinerea valorii de pH in solutia de scruber Pierderea de energie datorita reincalzirii gazelor de ardere este pe larg comparata cu sistemele de FGD uscat si sistemele de suprimare SO2/NOX combinate care nu cer in general reincalzirea gazelor de ardere Problema asociata cu schimbatorul de caldura gaz-gaz rotativ care functioneaza la in jur de 150 C exudarii gazelor de ardere inerente, cu 1 3 % din gazul de ardere brut ve merge direct spre cos fara reducerea continutului de SO2 Mai multe instalatii folosesc sistemul FGD umed cu turn de racire sau cos de eliminare umeda. Turnul de racire de racire sau cosul de eliminare umeda al gazului de ardere curatat elimina nevoia pentru o reincalzire costisitoare , salveaza energia reincalzirii si rezulta un nivel semnificativ mai jos al concentratiilor de emisii. Productia de apa uzata este un dezavantaj al scruberului calcarului uscat Un consum mare de apa Pierderi in totalul eficientei instalatiei datorita consumului mare de energie ( in medie , o pompa de suspensie consuma cam 1 MW) Gipsul ca produs secundar vanadabil.

20 30 (102 Pa) 1.02 1.1 95 99 % (al timpului de operare) Gips 90 95 % 10 sec >10 ani (carbune greu) 92 98 % 90 99 % 90 99 % in absorber >50 % depinde de marimea microparticule

Scruber var/ calcarul umed

92 98 % (depinde de tipul de absorber)

Tabelul 3.5: Performanta generala a scruberului pe baza de var/calcar umed pentru reducerea emisiilor oxidului de sulf

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

91

Capitolul 3 Tehnica Rata de reducere a SO2 Alti parametri de performanta Parametru Valoare Temperatura de operare 145 C (exemplu intrarii (exemplu) gazului de ardere) 30 40 C (= temperatura de iesire a apei de mare) Sorbent Apa de mare/aer Timpul sedimentarii apei 15 min. (exemplu , timpul de mare in saturator sedimentarii depinde de tipul de proces Max curentului de gaz pe no limitation in gas flow absorber Fiabilitate Reziduu/produs secundar Consumul de energie ca si procente ale capacitatii electrice Rata de suprimare HCl Rata de suprimare HF Consumul de apa exemplu Apa reziduala 98 99 % None 0.8 1.6 % Remarci apa de mare poate fi folosita doar cateva unitati sunt in operatie la instalatiile energetice prin aplicarea procesului de spalare cu apa marina spre o instalatie de combustie , conditiile locale ca si conditiile apei marine ,mareei, mediul (acvatic ) marin foarte aproape de evacuarea apei scruberului, etc.necesitatile trebuie examinate cu atentie pentru a fi evitate efectele ecologice si de mediu negative . Efectele pot apare de la reductia nivelului pH-ului in vecinatatea obisnuita a instalatiei de enegie la fel de bine ca si pentru intrarea metalelor ramase (metale grele uneori numite microelemente . Aceasta se aplica mai ales instalatiilor situate in estuar aplicabilitatea scruberului cu apa de mare este foarte mare fiindca procesul este simplu si nu cere o tratare a slamului. Costurile operationale sunt joase in comparatie cu sistemul FGD umed Gazul de ardere necesita prima data sa fie dezprafuit Aplicabil doar pentru combustibilul cu o cantitate mica de sulf

Spalarea cu apa de mare

85 98 %

95 99 % 95 99 % in the absorber 15000 m3/h (depinde de concentratia de bicarbonat in apa de mare) None (doar ionii de de sulfat dizolvati in apa de mare 10 20 (10 Pa)

Reducere de presiune

Tabelul 3.6: Performanta generala de spalare cu apa de mare pentru reducerea emisiilor de reducere a oxidului de sulf

92

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3 Tehnica Rata de reducere a SO2 Alti parametri de performanta Parametru Valoare Temperatura de operare Sorbent Timp de stationare Ratia molara Ca/S Max curentului de gaz pe absorber Rata de suprimare a SO3 si HCl Rata de recirculatie a sorbentului uzat Continutul de solid in lichidului de injectie Fiabilitate Reziduu/produs secundar Consumul de energie ca si procente ale capacitatii electrice Consumul de apa Apa reziduala Reducere de presiune al al uscatorului cu pulverizare fara dizpozitivul de dezprafuire 120 200 C (flue-gas inlet) 65 80 C (flue-gas outlet) Calcar, oxid de calciu 2 10 sec 1.3 2.0 700000 m3/h 95 % 0 15% 10 35 % 95 99 % Mixtura cenusii zburatoare, aditivi nereactivi si CaSO3 0.5 1 % Observatii Trebuie mentionat ca SO3 este suprimat mai eficient in scruberele uscate cu pulverizare decat in scruberele umede Folosirea morilor turn pentru dizolvare poate creste reactivitatea varului dizolvat deoarece scruberele uscate cu pulverizare pot suprima mai mult SO3 decat scruberele umede, probabil va fi mai putin o problema a H2SO4 in mediul apropiat de instalatie decat cu scruberele umede. Deoarece consumul de energie in NOX si dispozitivele controlulul microparticulelor au de obicei o cantitate mai mica decat 0,1% , consumul energiei total pentru controlul poluarii este de obicei sub 1,0% intr-o instalatie care dispune de scruber uscat cu pulverizare. Acesta este un mare avantaj comparativ cu scruberele umede care necesita un consum de energie intre 1.0- 1,5% De patru pana la cinci ori mai mare costul sorbentului de var in scruberele uscate cu pulverizare in raport cu calcarul pentru scruberele umede principale reprezinta probabil cel mai mare dezavantaj al scruberelor uscate cu pulverizare . Investigatiile arata ca in jur de 35 85 % din mercurul prezent in partea gazoasa in amonte de scruber, este suprimat Procesul de absortie uscat prin pulverizare sunt curent folosite in unitatile de combustie ale carbunelui dur ars. Cu toate acestea procesul poate fi prevazut pentru a fi aplicat la alti combustibili fosili ca si pacura, lignit sau turba in studiile pilot Daca continutul de sulf depaseste 3%, eficienta suprimarii descreste putin. Eficienta scruberului uscat cu pulverizare depinde de dispozitivul de dezprafuire folosit ( filtru textil sau ESP) deoarece desulfurarea are loc intr-o anumita intindere de exemplu in reziduu din filtrul textil. CaSO4 ca si reziduu.

Scruber Uscat cu pulverizare

85 92 %

20 40 l/1000 m3 gaz de ardere (depinde de temp. gazului.) Nici una 30 (10 Pa)

Tabelul 3.7: Performanta generala a scruberului uscat pentru reducerea emisiilor de oxid de sulf

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

93

Capitolul 3 Tehnica Rata de reducere a SO2 Alti parametri de performanta Parametru Valoare Temperaratura de operare 950 1150 C (partea de sus a focarului) 540 C (economiser) Sorbent Piatra de var, calcarul fidratat, dolomite Fiabilitate Scaderea eficientei cazanului Consumul de energie ca si procente ale capacitatii electrice Residuu Temperatura de operare Sorbent Reabilitare Consumului de energie ca si procent al capacitatii electrice Residuu 50 80 % (90 % din reactivarea prin umidificare CaO nereactivat) 90 99 % Timp de intretinere 99.9 % 2% 0.01 0.2 % Mixtura de sare Ca Piatra de var, calcar hidratat dolomit 99.9 % 0.2 % costurile capitale joase si instalare extrem de simpla. Usor de tehnologizat ( spatii mici si perioada de constructie scurta ) Fara ape reziduale Tratarea cenusii este mai dificila deoarece cenusa este imbogatita cu var non-reactiv , care determina ca cenusa sa se intareasca dupa umezire . Tendinta pentru cresterea depunerilor pe conducta. Remarci

Injectia Sorbent In focar

30 50 % 70 80 % din reciclarea produsul de reactie

Eficienta controlului de SO2 este la origine o functie ratiei molare de Ca/S, tipul sorbentului, gradul de umidificare, valabilitatea aditivilor , punctul de injectie si incarcatura cazanului. Pentru a creste eficienta suprimarii de SO2 , apa poate fi pulverizata inpre conducta inainte de pulverizator. Aceste rezultate sunt imbunatatiri ale eficientei suprimarii de SO2 cu aprox. 10% Problema ancrasarii,formarii zgurii , stabilitatea flacarii in cazan Injectia sorbentului pe focar poate creste cantitatea de carbon in cenusa nearsa.

Injectia sorbentulu i pe conducta ( FGD uscat) Injectia hibrida cu sorbet scruber CFB uscat

50 80 %

Ca amestec de sare 3 sec

Temperatura de operare Timp de intretinere Ca/S Rata de recirculatie a sorbentului uzat Consumul de energie Sorbent Reabilitarea 70 80 C 3 sec 1.1/1.5 10 100 0.3 1 % Ca(OH)2 98 99.5 %

Folosit in unele fabrici din SUA Vasul CFB este construit cu o rata de viteza a gazului intern de la 1.8 m/s la 6 m/s pentru solicitari ale cazanului de la 30 la 100% din recirculatia gazului epurat A fost aplicata doar de cateva ori Suprimarea mare a metalelor grele

94

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3 Reducerea de presiune fara dezprafuire Reziduu 7 15 hPa CaSO3/CaSO4/cenusa zburatoare

Tabelul 3.8: Performata generala a tehnicilor diferite pentru reducerea de oxid de sulf

Tehnica

Rata de reducere a SO2

procesul bisulfitul sulfitului de sodiu

95 98 %

Alti parametri de performanta Parametru Valoare Temperatura gazului de 45 70 C ardere in absorber Continutul max S in 3.5 % combustibil Fluxul maxim de gaz ars 600000 m3/h Continutul solid a 20 50 % lichidului injectat Consumul de energie ca 3 5.8 % si procent al capacitatii electrice Consumul de apa Fiabilitatea Consumul de energie ca si procent al capacitatii electrice 70 200 m3/h (doar pre-scruber) >95 % n.a.

Remarci Procesul bisulfitului sulfitulului de sodiu in prezent nu este folosit in nici o unitate de ardere a carbunelui din Europa. Pentru ca procesul foloseste o solutie pentru a absorbi , eficienta ridicata a dispozitivelor de contactare ca si cuva valvei sau paturile impachetate pot fi folosite fara probleme de oxidare. In unele cazuri , de exemplu, unde o statie electrica este in apropier,e sau in centrul orasului, transportul unei mari cantitati de materiale ( calcar sau gips) in si din statia electrica pate crea inconveniente datorita zgomotului si traficului . In contrast , pentru procesul bisulfitului sulfitului de sodiu ,este mai putin trafic pentru soda caustica si sulf . Procesul bisulfitului sulfitului de sodiu necesita costuri capitale mari , si necesar ridicat de personal calificat de operare si consum mare de energie

Procesul oxidului de magneziu

n.a. Produsul secundar Fiabilitatea Sulf elementar, acid sulfuric, sau oxid de sulf concentrat n.a.

Note: n.a. = nu e valabil

Tabelul 3.9: Performanta generala a tehnicilor regenerative pentru reducerea emisiilor oxidului de sulf

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

95

Capitolul 3

3.4 Tehnici de reducere a emisiilor de oxid de azot


Acest capitol ofera descrieri generice ale masurilor si tehnicilor folosite in general pentru a reduce emisiile de oxizi de azot din instalatiile de ardere3. Tehnicile de reducere a oxizilor de azot sunt impartite in masuri primare si secundare. Masurile primare au fost dezvoltate pentru a controla formarea de NOX si/sau reducerea in cazan, pe cand masurile secundare sunt tehnici aplicate la final (end-of-pipe) pentru a reduce emisiile de NOX. Multe carti, rapoarte si alte documente au fost publicate referitor la reducerea emsiilor de aer din surse stationare, de exemplu din instalatii mari de ardere. Informatii mai detaliate despre tehnicile de reducere a oxizilor de azot se gasesc in [32, Rentz, et al., 1999] si [33, Ciemat, 2000], ambii fiind folositi ca material tehnic de baza pentru acest capitol din BREF. Oxizii de azot (NOX) aparuti in timpul arderii de combustibili fosili sunt in principal NO, NO2 si N2O. NO contribuie la peste 90 % din totalul de NOX in majoritatea tipurilor de ardere. Asa cum am mentionat deja in Capitolul 1, exista teoretic trei mecanisme diferite de formare a NOX: formarea de NO termic; NO prompt; si formarea de NO din azot ca o componenta a combustibilului. O serie de masuri primare sunt folosite in prezent in instalatii mari de ardere pentru a reduce la minim formarea de NOX de catre aceste mecanisme. Pe baza informatiilor culese de EURELECTRIC, VDEW si VGB pana in anul 1996, am alcatuit o privire de ansamblu asupra denitrificarii in Tabelul 3.3 cu estimari pentru aplicatiile ulterioare pana la sfarsitul anului 1999.
Centrale si tehnica Tara Austria Belgia Danemarca Germania Grecia Finlanda Franta Irlanda Italia Luxemburg Olanda Portugalia Spania Suedia Anglia EU-15 (1996) Numar de locatii si curent electric Numar de MWe locatii 18 4852 31 5867 13 8447 960 (N2) 91090 10 6138 30 5054 17 18218 10 2955 79 41873 15 9632 6 4514 41 19357 41 5303 26 37718 1297 261018 Instalatii cu DENOX si curent electric controlat Numar de Curent electric (MWe) locatii 17 4178 4 1754 166 35249 2 600 6 1850 27 15690 2 1270 25 2534 250 63325

Note: N1 inclusiv combustia fluidizata a patului N2 inclusiv centralele electrice industriale germane >50 MWth)

Tabelul 3.10: DENOX (masuri secundare excluzand masurile primare) in marile instalatii de ardere in UE-15 [58, Eurelectric, 2001]

Acest capitol se refera in principal la tehnicile pentru reducerea NOx in cazane. Tehnicile care sunt specifice pentru reducerea emisiilor de NOx din turbinele cu gaz si motoarele cu piston sunt descrise in capitolele referitoare la combustibili (combustibili lichizi, combustibili gazosi).

96

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

3.4.1 Masurile primare de reducere a emisiilor de NOx


Exista numeroase masuri primare de reducere a emisiilor (modificari ale arderii) pentru a suprima formarea oxizilor de azot in instalatiile de ardere. Toate aceste masuri au ca scop modificarea parametrilor de operare sau de proiectare a instalatiilor de ardere astfel incat formarea de oxizi de azot sa fie redusa sau astfel incat oxizii de azot deja formati sa fie transformati in interiorul cazanului inainte de a fi emisi. Figura 3.19 ilustreaza masurile primare.
Surplus de aer redus Introd. aerului in trepte in focar Arzatoare cu NOx redus In focar Arzatoare cu NOx redus Arzatoare cu ardere intermitenta Ardere cu arzator cu prag Aer deasupra focului

Introducerea in trepte a aerului

Modificarea arderii

Recircurlarea gazului de ardere


Reducerea preincalzirii aerului aerului

Introducerea in trepte a combust.

In focar (re-arderea) Arzatoare cu NOx redus

Figura 3.19: Privire de ansamblu asupra masurilor primare pentru reducerea emisiilor de oxizi de azot [32, Rentz, et al., 1999]

La introducerea masurilor primare (modificari ale arderii) este important sa se evite impactele negative asupra functionarii cazanului si formarea altor poluanti. Astfel, trebuie avute in vedere urmatoarele criterii pentru operatiile cu emisii reduse de NOX: Siguranta de operare (de exemplu aprindere stabila peste intervalul de sarcina) Securitatea in functionare (pentru prevenirea, de exemplu a coroziunii, eroziunii, depunerilor , zgurificarii, supraincalzirii tevilor etc.) capacitatea de a arde o gama variata de combustibili ardere completa (pentru reducerea nivelurilor de carbon-in-cenusa, pana la 5 % de carbon nears in cenusa zburatoare este o conditie obisnuita pentru a putea comercializa cenusa zburatoare catre industria cimentului. Combustia completa este de asemenea de dorit pentru a evita emisiile ridicate de monoxid de carbon) cele mai reduse emisii de poluanti, respectiv evitarea formarii altor poluanti, de exemplu materie organica impurificatoare (POM), sau N2O consecinte minime nedorite asupra echipamentului de curatare a gazelor arse costuri de intretinere reduse.

3.4.1.1 Exces de aer redus Excesul de aer redus este o masura de operare relativ simpla si usor de implementat pentru reducerea emisiilor de oxizi de azot. Prin reducerea cantitatii de oxigen disponibile in zona de ardere la cantitatea minima necesara pentru o ardere completa, conversia azotului din
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 97

Capitolul 3

combustibil si, intr-o mai mica masura, formarea de NOX termic sunt reduse. Prin aceasta masura se poate atinge o reducere considerabila a emisiilor, mai ales in cazul vechilor centrale electrice, astfel a fost adoptata in multe instalatii mari de ardere existente. In general, noile centrale sunt dotate cu un echipament de masurare si control care face posibila o adaptare optima a debitului de aer pentru ardere. Nu este necesara nici o energie suplimentara pentru arderea excesului de aer scazut si, daca este efectuata adecvat, disponibilitatea centralei electrice nu ar trebui sa fie afectata de aceasta masura primara de reducere a emisiilor. Cu toate acestea, odata cu reducerea nivelului de oxigen, arderea poate deveni incompleta, iar cantitatea de carbon nears din cenusa poate sa creasca. Suplimentar, temperatura aburului poate sa scada. Reducerea oxigenului in zonele primare la cantitati foarte scazute poate de asemenea sa duca la niveluri ridicate de monoxid de carbon. Rezultatul acestor moificari poate fi o reducere a eficientei cazanului, zgurificare, coroziune si un impact general negativ asupra performantei cazanului. Alt efect al acestei tehnici este nu numai reducerea NOX, ci si a SO3, ceea ce poate duce la coroziune si depuneri la nivelul preincalzitorului de aer si al dispozitivului de control al substantelor impurificatoare. Potentialele probleme de siguranta, care ar putea rezulta din utilizarea acestei tehnici fara un sistem strict de control, includ incendii in preincalzitoarele de aer si in rezervoarele de cenusa, precum si cresteri ale opacitatii si ale ratelor de pierdere de apa. 3.4.1.2 Introducerea in trepte a aerului Reducerea NOX prin intermediul introducereii in trepte a aerului deasupra focului se bazeaza pe crearea a doua zone despartite de ardere, o zona primara de ardere cu o lipsa de oxigen si o zona secundara de ardere cu un exces de oxigen pentru a asigura o ardere completa. Introducerea in trepte a aerului deasupra focului reduce cantitatea de oxigen disponibil (in 70 90 % din aerul primar) in zona primara de ardere. Conditiile sub-stoichiometrice din zona primara suprima conversia azotului din combustibil in NOX. De asemenea, formarea de NOX termic este redusa intr-o oarecare masura de temperatura de varf scazuta rezultata. In zona secundara, 10 30 % din aerul de ardere este injectat deasupra zonei de ardere. Arderea este completa la acest volum marit al flacarii. Astfel, treapta secundara cu o temperatura relativ scazuta limiteaza producerea de NOX termic. In cazane si cuptoare, exista urmatoarele optiuni pentru a efectua introducerea in trepte a aerului deasupra focului: Arderea cu arzatoarele de prag (BBF): Arderea cu arzatoare de prag este folosita frecvent ca masura de redotare pentru instalatii existente (numai pentru cazane verticale), deoarece nu necesita o modificare majora a instalatiei de ardere. Arzatoarele inferioare functioneaza cu mult combustibil, pe cand arzatoarele superioarere sunt alimentate cu exces de aer arzatoare scoase din functiune (BOOS): Deoarece scoaterea unor arzatoare din functiune nu necesita o modificare majora a instalatiei de ardere, aceasta masura este folosita frecvent ca masura de redotare a cazanelor verticale existente. Aici, arzatoarele inferioare functioneaza cu mult combustibil, pe cand arzatoarele superioarere nu sunt in functiune, ci injecteaza numai aer. Efectul aceste masuri este similar cu cel al aerului introdus deasupra focului dar reducerea emisiei de NOX prin BOOS nu este atat de eficienta. Probleme pot sa apara la mentinerea consumului de combustibil, deoarece cuptorul trebuie alimentat cu aceeasi cantitate de energie termica cu mai putine arzatoare in functiune. De aceea, aceasta masura este in general aplicata numai pentru procese de ardere pe gaz sau pacura aer deasupra focului (OFA): Pentru operatia de introducere a aerului peste foc in trepte, se instaleaza canale de aer (camere pentru aerul de ardere) in completarea arzatoarelor existente. O parte din aerul de ardere este injectat prin aceste canale separate, care se afla deasupra randului superior de arzatoare. Arzatoarele pot apoi sa functioneze cu exces de aer redus, ceea ce inhiba formarea de NOX, aerul peste ardere asigurand arderea completa. In general, 15 30 % din totalul aerului de ardere care in mod normal ar trece prin arzatoare este deviat spre canalele de aer peste ardere. Modificarea treptelor de introducere a aerului peste foc la un cazan existent implica aplicarea modificarilor de drenare a apei pentru a
May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

98

Capitolul 3

creea canale pentru duzele de aer secundare si adaugarea de aductii de aer, vani de aer si camere pentru aerul de ardere. Introducerea in trepte a aerului deasupra focului in cuptor nu mareste consumul de energie al instalatiei de ardere si nu are efecte secundare asupra disponbilitatii de operare, daca se aplica corect. Exista doua dezavantaje majore ale introducerii in trepte a aerului deasupra focului ca tehnica de indepartare a NOX. Primul este cantitatea semnificativa de CO care poate sa se formeze daca duzele de aer nu sunt bine amplasate. Alt efect este cantitatea de carbon nears care poate creste in cazul redotarii, din cauza unei scaderi a volumului intre capatul zonei de ardere si primul schimbator de caldura. Aceasta este o modalitate foarte ieftina de a reduce emisiile de oxid de azot. Este aplicata foarte des impreuna cu alte masuri primare, precum arzatoarele cu NOX redus, astfel incat sunt destul de dificil de estimat numai costurile elementului de introducere in trepte a aerului deasupra focului. O estimare este ca OFA costa aproape 1 milion EUR pentru un cazan cu 250 MWth, iar pretul pe tona de NOX redus este in general intre 300 1000 EUR [32, Rentz, et al., 1999]. 3.4.1.3 Recircularea gazelor arse Recircularea gazelor arse duce la reducerea oxigenului disponibil in zona de ardere si, din moment ce raceste direct flacara, la scaderea temperaturii flacarii: astfel, atat conversia azotului din combustibil, cat si formarea de NOX termic sunt reduse. Recircularea gazelor arse in aerul de ardere s-a dovedit a fi o metoda de succes pentru reducerea NOX in sisteme de ardere la temperaturi ridicate, precum cazane cu topirea cenusii si instalatii pe pacura sau gaz. Figura 3.20 este o schita a acestei tehnici.
Flux gaz de ardere
Preincalzitor aer Epurare gaz de ardere Aer de ardere

Figura 3.20: Recircularea gazelor arse [34, Verbund, 1996]

Asa cum se poate observa in imaginea de mai sus, o parte din gazele arse (20 30 % la temperaturi de circa 350 400 C) este extrasa din curentul principal de gaze arse al preincalzitorului de aer, de obicei dupa indepartarea oricaror impuritati, si apoi reciclata in cazan. Gazele arse recirculate pot fi amestecate cu aerul de ardere in arzator sau cu aerul introdus in trepte deasupra focului. Este nevoie de arzatoare special proiectate pentru a functiona pe gazele arse recirculate. Daca exista un surplus cantitativ de gaze recirculate, acest lucru poate duce la anumite limitari de functionare, cum ar fi probleme de coroziune cand se arde un combustibil care contine sulf, pierderi de randament din cauza unei cresteri a temperaturii la cosul de tiraj, un consum ridicat de energie pentru ventilatoare. De aceea, operatorii tind in general sa limiteze cantitatea de gaze arse recirculate (aproximativ 30 %) si sa compenseze emisiile ridicate de NOX prin folosirea unor arzatoare avansate cu NOX redus.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

99

Capitolul 3

3.4.1.4 Preincalzirea redusa a aerului Temperatura de preincalzire a aerului de ardere are un impact semnificativ asupra formarii de NOX in principal pentru sisteme pe gaz sau pacura. Pentru acesti combustbili, cea mai mare parte de NOX este determinata de mecanismul NO termic, ceea ce depinde de temperatura de ardere. Reducerea temperaturii de preincalzire a aerului duce la temperaturi mai scazute ale flacarii (temperaturi de varf) in zona de ardere. Astfel, rezulta o formare ridicata de NOX termic. Exista doua dezavantaje ale acestei tehnologii. In primul rand, in anumite cazane, cum ar fi in arderea de carbuni, sunt necesare temperaturi ridicate de ardere si, in concordanta cu acestea, temperaturile ridicate de preincalzire a aerului sunt esentiale pentru functionarea corecta a instalatiei de ardere. In al doilea rand, reducerea temperaturii de preincalzire a aerului duce la un consum ridicat de combustibil, deoarece o mai mare parte din energia termica aflata in gazele arse nu poate fi folosita si paraseste instalatia prin cosul de tiraj. Acest lucru poate fi contrabalansat prin folosirea anumitor metode de conservare a energiei, precum cresterea volumului preincalzitorului. 3.4.1.5 Introducerea in trepte a combustibilului deasupra focului (reardere) Introducerea in trepte a combustibilului deasupra focului, numit si reardere, se bazeaza pe crearea de zone diferite in cuptor prin injectarea treptata de combustibil si aer. Scopul este reducerea la azot a oxizilor de azot care s-au format deja. Asa cum se poate observa in Figura 3.21, arderea poate fi impartita in trei zone.

Aer peste foc

Zona de ardere completa


Surplus normal de aer

Zona de pos-ardere Post-ardere combustibil

Combustibil putin bogat in NOx exprimat in N2

Zona primara de ardere


Combustibil primar Rata de ardere redusa Surplus redus de aer NOx redus

Aer de ardere

100

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3
Debit Flow rate [m 3/h] combustibil Fuel
(m /h)
3

Debit Flow rate (m 3/h) combustibil


Fuel (m 3/h) NOx concentration (mg/m 3)

NOx concentration (mg/m 3)

aer Air (m 3/h)

aer Air (m3/h)

aer Air (m 3/h)

Primary Zona primara combustion de ardere zone

Reburning Zona de postardere zone

Zona de Bur-nout ardere zone completa

Surplus aer Surplus aer Excess air


(%)

Temperatura Temperatura Temperature


(C)

Raport aer/combustibil Air / fuel ratio

Timp de stationare Residence time


(s)

Raport fuel ratio Air / aer/combustibil

Figura 3.21: Cele trei zone de ardere si parametrii relevanti intr-un proces de ardere [32, Rentz, et al., 1999], [33, Ciemat, 2000]

Rearderea presupune ca arderea sa aiba loc in trei zone: in prima zona de ardere (in care pot fi aplicate masuri primare), 80 pana la 85 % din combustibil este ars intr-o atmosfera oxidanta sau usor reducatoare. Aceasta prima zona de ardere este necesara pentru a evita transferul de exces de oxigen in zona de reardere, in caz contrar putandu-se forma NOX in cea de-a doua zona de ardere (numita adeseori zona de reardere), se injecteaza combustibil secundar sau rears intr-o atmosfera reducatoare. Se produc radicali de hidrocarbura, care intra in reactie cu oxizii de azot deja formati in prima zona; alti compusi volatili nedoriti ai azotului, precum amoniacul, sunt de asemenea generati in cea de-a treia zona de ardere, arderea este in cele din urma completata prin adaugarea de aer final in zona de ardere.

Diferiti combustibili pot servi drept combustibili pentru reardere (carbuni pulverizati, pacura, gaze naturale etc.), dar gazele naturale sunt folosite in general datorita proprietatilor lor inerente. Figura 3.22 evidentiaza avantajul utilizarii gazului natural peste carbune si pacura. Cand se foloseste carbune sau pacura, azotul este prezent in combustibilul rears intr-o anumita cantitate, ceea ce duce inevitabil la formarea de NOX zona de ardere. Acest dezavantaj este evitat prin folosirea de gaze naturale.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

101

Capitolul 3
Combustibil Primary fuel primar

Emisii de NOx (mg/m STP, dry) NOx emission uscat

1000 800 600 400 200 0

Re-ardere de gaz Natural gas reburning PACURA OIL natural


OilRe-arderea reburning

CARBUNE COAL

pacurii

Re-arderea Coal reburning carbunelui


Uncontrolled Necontrolate

la at 6% O 2

la at 3% O2

Figura 3.22: Comparatie intre carbune, pacura si gaze naturale drept combustibil de reardere [32, Rentz, et al., 1999]

Rata de eficienta a rearderii depinde de mai multi parameteri, printre care: temperatura: pentru a obtine valori scazute de NOX, temperatura din zona de reardere ar trebui sa fie cat mai ridicata posibil (1200 C). Figura 3.23 reda rata de denitrificare ca functie a ratei de reardere la diferite temperaturi durata de stationare: ridicarea duratei de retinere in zona de reardere favorizeaza reducerea NOX. O durata corespunzatoare ar fi intre 0.4 si 1.5 s rata de aerare in zona de reardere: stoichiometria ar trebuie sa fie cuprinsa intre = 0.7 - 0.9 tipul de combustbil calitatea amestecului dintre combustibilul suplimentar si gazele arse generate de prima zona de ardere excesul de aer in prima zona de ardere: stoichiometria este de aproximativ = 1.1.

Rata de Denitrification denitrurare (%) rate (%) 80


60 40 20 0 0.00

T=1100 C T= 960 C

0.10

0.20

0.30

Reburning rate (%)


Figura 3.23: Rata de denitrificare ca functie a ratei de reardere [32, Rentz, et al., 1999]

Rata de re-ardere (%)

In principiu, tehnica de reardere poate fi implementata pe toate tipurile de cazane pe combustibil fosil si in combinatie cu tehnicile de ardere scazuta a NOX (pentru combustibilul primar). Aceasta tehnica de reducere, foarte atragatoare pentru noile cazane, necesita camere de volume mari daca se doreste evitarea unor cantitati mari de carbon nears. Din aceasta cauza, rearderea
102 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

se dovedeste a fi mai putin potrivita pentru situatiile de redotare din cauza limitelor de spatiu care pot exista la instalatiile deja construite. Rearderea a fost introdusa in centrale electrice mari din SUA, Japonia, Olanda, Germania, Italia si Anglia. In Italia, rearderea (cu pacura ca agent reducator) a fost implementata cu succes in multe unitati mari pe pacura. Asa cum am mentionat mai devreme, arderea incompleta poate provoca probleme majore. Aceasta masura este cea mai potrivita pentru cazanele care au o durata de retinere suficient de lunga si unde este disponibila o reardere corecta a combustibilului la un pret rezonabil. Gazele naturale s-au dovedit a fi cel mai bun combustibil de reardere, in mare parte pentru ca este usor inflamabil si nu contine nici particule, nici sulf. Costurile pentru reardere depind de structura cazanului si de combustibilul folosit. Utilizarea de combustibil auxiliar, precum gaze naturale, implica de asemenea costuri, dar emana caldura pentru proces si poate, astfel, sa fie considerat un combustibil care poate fi utilizat. Calculele ar trebui efectuate pentru intreaga economie a centralei electrice, incluzand posibile modificari, cum ar fi pentru eficienta cazanului. Experienta a demonstrat ca rearderea nu este la fel de rentabila din punct de vedere a costurilor ca arzatoarele cu NOX redus cu OFA, dar este totusi o masura potrivita pentru a reduce emisiile de NOX. Conform unei estimari, costurile pentru reardere ajung la 2.5 milioane EUR pentru un cazan de 250 MWth. S-au facut de asemenea calcule care au aratat ca, pentru functionarea instalatiilor de reardere, costurile sunt de doua ori mai mari decat cele pentru arzatoarele cu NOX redus cu OFA. 3.4.1.6 Arzator cu NOx redus Arzatoarele cu NOX redus au ajuns la un stadiu matur de dezvoltare, dar alte imbunatatiri implica un proces continuu, iar o cantitate considerabila de munca de cercetare este inca dedicata optimizarii sistemelor existente de arzator cu NOX redus. Avand in vedere ca detaliile de proiectare a arzatoarelor cu NOX redus difera in mod semnificativ de la producator la producator, aici este vorba numai de principiile generale. Intr-o instalatie clasica de ardere, combustibilul combinat si amestecul de aer/oxigen este injectat in totalitate in acelasi loc. Flacara rezultata este apoi compusa dintr-o prima zona fierbinte si oxidanta aflata la radacina flacarii si o zona secundara mai rece aflata la capatul flacarii. Prima zona genereaza cea mai mare parte a NO, care creste exponential cu temperatura, pe cand contributia celei de-a doua zone este mai degraba modesta. Arzatoarele cu NOX redus (LNB) modifica mijloacele de introducere a aerului si combustibilului pentru a intarzia amestecarea, a reduce disponibilitatea de oxigen si a reduce temperatura de varf a flacarii. LNB-urile intarzie conversia azotului din combustibil in NOX si formarea de NOX termic, in timp ce mentine o eficienta ridicata a arderii. Caderea de presiune din aductiile de aer creste, cauzand mai multe cheltuieli de functionare. Pulverizarea carbunelui, de exemplu, trebuie de obicei imbunatatita, iar aceasta poate duce la costuri de functionare si intretinere mai ridicate. Pot sa apara si unele probleme de coroziune, mai ales daca procesul nu este controlat adecvat. Tehnica de ardere cu NOX redus necesita cel putin modificarea arzatoarelor si o instalatie de aer peste ardere (OFA). Daca arzatoarele existente sunt arzatoare clasice, modificarea acestora poate fi efectuata aproape intotdeauna foarte rentabil. Daca arzatoarele sunt arzatoare cu ardere intarziata cu NOX redus (tip vechi), beneficiile transformarii lor in arzatoare cu injectie rapida cu NOX redus pot fi evaluate numai de la caz la caz. Arzatoarele cu NOX redus cu OFA pentru 250 MWth costa aproximativ 1.7 milioane EUR pentru un cazan cu combustibil solid. In cazanele cu carbune, pretul pentru NOX redus de circa 500 EUR pe tona de NOX se scade.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

103

Capitolul 3

Conform diverselor principii de reducere a formarii de NOX, arzatoarele cu NOX redus au fost dezvoltate ca arzatoare cu introducere in trepte a aerului deasupra focului, cu recirculare a gazelor arse si cu introducerea in trepte a combustibiluluii deasupra focului.
Arzator cu NOX redus cu introducere in trepte a aerului deasupra focului

In procesul de introducere in trepte a aerului deasupra focului, aerul primar este amestecat cu intreaga cantitate de combustibil, producand o flacara de combustibil, care este atat relativ rece cat si saraca in oxigen; conditii in care formarea oxizilor de azot este inhibata. Amestecul de combustibil si aer si aerul secundar asa cum este aratat in Figura 3.24 creaza o zona de ardere sub-stoichiometrica (flacara primara). O zona interna de recirculare se creaza datorita vartejului aerului secundar si a gurii conice a arzatorului, care incalzeste rapid combustibilul. Vartejul flacarii secundare este necesar pentru stabilitatea flacarii. Compusii volatili sunt eliberati in flacara primara impreuna cu o mare parte a compusilor de azot. Datorita atmosferei de oxigen si a concentratiei ridicate de CO, oxidarea compusilor de azot in NO este limitata. Impreuna cu aerul secundar, se creaza o zona de ardere, in care are loc o ardere inceata a combustibilului nears la temperaturi relativ scazute. Concentratia scazuta de O2 asigura la acest nivel controlul NOX.
Inel de stabilizare al flamei Zona devolatilizare Aer suplimentar
Zona de ardere intensa

Aer+carbune

Turbinonare Flux de carbune principala

Aer+carbune (etapa primara) Aer secund Aer tertiar

Zona reducere NOx

Turbinonare principala

Aprindere cu flama saraca Stabilitate cu flacara saraca NOx ridicat UBC ridicat

Aprindere rapida prin utilizarea de FSR Imbunatatirea stabilitatii flamei NOx redus UBC redus

Figura 3.24: Comparatie intre arzatoarele cu NOX redus conventionale cu introducere in trepte a aerului si cele avansate Nota: UBC: carbon nears [136, Fortum, 2002] Arzator cu NOX redus cu recircularea gazelor arse

Pentru combustibilii solizi si pentru combustibilii lichizi cu un continut de azot intre 0.3 si 0.6 greut.-%, NO din combustibil domina NO termic (in general 75 % NO combustibil). De aceea, in afara de reducerea temperaturii flacarii care actioneaza asupra NO termic, continutul de oxigen trebuie sa fie redus de asemenea fara a produce mai mult carbon nears. Solutia a fost o tehnica ce implica flacari separate cu o recirculare interna a gazelor arse. Injectand o parte din gazele arse in zona de ardere sau in alimentarea cu aer a arderii, se reduc atat temperaturile flacarii, cat si concentratiile oxigenului, reducand formarea de NOX.

104

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Flux gaz Flacara secundara Invelis de separare a fluxului de gaz Circulare interna Flacara primara

Aer secund Aer primar

Flux gaz

Figura 3.25: Arzator cu NOX redus cu recirculare a gazelor arse de gaz/pacura [32, Rentz, et al., 1999]

Functia de baza este similara cu cea a arzatorului cu introducere in trepte a aerului deasupra focului, cu NOX redus, dar distantele dintre duzele primare si secundare sunt mai mari, astfel dezvoltandu-se un strat de gaze arse. In aceste arzatoare, 15 25 % din gazele arse fierbinti sunt recirculate intern impreuna cu aerul de ardere in aerul ars. Gazele arse actioneaza ca un dizolvant, reducand temperatura flacarii si partial presiunea oxigenului, astfel reducand formarea de NOX. Recircularea interna este in general aplicata la utilizarea de combustibil lichid si in ultima generatie de arzatoare cu NOX redus cu gaz si pacura combinate.
Arzator cu NOX redus cu introducere in trepte a combustibilului deasupra focului

Arzatorul cu introducere in trepte a combustibilului deaspura focului are ca scop reducerea de NOX deja format prin adaugarea unei parti a combustibilului intr-o a doua etapa. Arzatorul cu introducere in trepte a combustibilului deaspura focului cu NOX redus este folosit in general pentru aplicatii pe gaz. Aceasta tehnica incepe cu arderea unei parti de combustibil cu exces ridicat de aer, facand posibile temperaturi relativ scazute ale flacarii, ceea ce inhiba formarea oxizilor de azot. Zona interna de recirculare si arderea aproape stoichiometrica asigura stabilitatea flacarii. Cand arderea se apropie de sfarsit in zona primara, se injecteaza combustibil suplimentar (o ratie optima intre 20 si 30 %) la o anumita distanta dupa flacara primara pentru a forma flacara secundara, care este extrem de sub-stoichiometrica. Se creaza o atmosfera in care NOX deja format poate fi redus la N2 prin radicali ai NH3, HCN, si CO. Zona de ardere este formata intr-o a treia etapa. Flacara acestui tip de arzator este cu circa 50 % mai lunga decat cea a unui arzator cu gaz standard.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

105

Capitolul 3 Zona de ardere completa

Flacara secundara Zona primara

Zona interna de recirculare


Aer secund Combustibil secund Flacara primara Flacara secunda Zona de ardere completa
Combustibil primar

Aer primar

Aprindere Stabilitatea flamei

Atmosfera redusa

Ardere completa inceata Cu continut redus de oxigen

Flux de gaz

Figura 3.26: Introducerea in trepte a combustibilului deaspura focului la arzator [32, Rentz, et al., 1999]

Noua generatie de arzatoare cu NOX redus

Cele mai recente modele de arzatoare cu NOX redus (numite arzatoare hibride cu NOX redus) folosesc o combinatie de introducere in trepte a aerului deaspura focului, introducere in trepte a combustibilului deaspura focului si recirculare a gazelor arse impreuna cu tehnici noi pentru emisii extrem de scazute de NOX. Un dezavantaj al arzatoarelor cu NOX redus de prima generatie este nevoia de suficient spatiu pentru a permite separarea flacarilor: diametrul flacarilor de NOX redus este cu circa 30 pana la 50 % mai mare decat cel al flacarilor clasice. Pentru a reduce aceasta limitare, cat si pentru a reduce emiisile de NOX, a fost dezvoltat un nou arzator care combina separarea flacarilor si introducerea in trepte a aerului deaspura focului. Aceasta introducere in trepte a aerului deaspura focului se realizeaza prin injectarea a 30 pana la 40 % din aerul de ardere, prin duze, direct in fiecare flacara elementara. Suprafata echipamentului este luata in calcul pentru a evita pierderea de aer de ardere, care inainte trecea printre flacari, dar care acum este directionat spre zona dorita. Acest lucru contribuie la o reducere imbunatatita a NOX, fara nici o crestere a carbonului nears. Mai mult, jeturile de aer secundare poseda un impuls mai mare, care leaga fiecare flacara pe axul arzatorului, reducand diametrul flacarii la o valoare similara cu diametrul unei flacari clasice si compacte. Din acest motiv, acest tip de arzator cu NOX redus poate fi de asemenea introdus in instalatiile existente. Arzatoarele cu NOX redus sunt de ultima generatie in multe sectoare, cu toate aceastea insa, informatiile despre implementarea lor si experienta de operare sunt destul de reduse, astfel incat se pot da numai informatii generale in prezent. Mai mult, pentru instalatiile noi, investitia suplimentara pentru un arzator cu NOX redus in comparatie cu un arzator clasic poate fi considerata neglijabila. Pentru redotari, trebuie luate in calcul eventualele modificari ale instalatiei, care de multe ori sunt specifice fiecarei instalatii in parte si astfel nu poate fi cuantificata in termeni generali. Costurile suplimentare de operare necesare pentru functionarea arzatoarelor cu NOX redus sunt in mare parte datorate consumului suplimentar de energie, care este necesar din cauza: nevoii de ventilatoare mai mari, deoarece in arzatoare apar caderi de presiune mai mari nevoii de a asigura o mai buna pulverizare a carbunelui, pentru a obtine o ardere eficienta in conditiile de aer redus existente in arzatoare.
May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

106

Capitolul 3

In prezent, arzatoarele uscate cu NOX redus sunt de ultima moda pentru turbinele de gaz de dimensiuni mari care folosesc gaze naturale [32, Rentz, et al., 1999]. Acestea sunt descrise mai detaliat in Capitolul 7.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

107

Capitolul 3

3.4.1.7 Performanta generala a masurilor primare pentru reducerea emisiilor de NOX


Masuri primare Rata generala de reducere a NOX * 10 44 % Aplicabilitate generala Toti combustibilii In general limitat la instalatiile cu gaz si pacura numai pentru redotare Toti combustibilii numai pentru redotare Toti combustibilii Limitari ale aplicabilitatii Ardere incompleta Observatii Reducerea NOX depinde foarte mult de nivelul emisiilor instalatiei necontrolate Poate fi necesar sa se sigleze cuptorul, moara si preincalzitorul de aer pentru a se putea aplica arderea cu exces redus de aer. pot sa apara probleme la mentinerea alimentarii cu combustibil, pentru ca aceeasi cantitate energie termica trebuie furnizata cuptorului cu mai putine arzatoare in functiune.

Exces de aer redus

Introducere in trepte a aerului deaspura focului in cuptor

Arzator scos din functiune (BOOS) Ardere cu arzator cu prag (BBF) Aer deasupra arderii (OFA) 20 50 % 10 70 %

Recircularea gazelor arse

<20 % pentru cazane cu carbuni si din 30 50 % pentru instalatiile pe gaz combinat cu aer deasupra arderii

Toti combustibilii

Ardere incompleta (si astfel niveluri ridicate de CO si carbon nears) is valabila pentru BOOS, BBS introducerea aerului peste ardere la un cazan existent implica and OFA modificari de drenarea apei de pe perete pentru a creea deschideri pentru aerul secundar Reducerea NOX de 10 pana la 40 % este posibila pentru focarele cu ardere pe perete care folosesc OFA. redotarea unui cazan existent cu recircularea gazelor arse presupune unele dificultati de adaptare, in principal din cauza scaderilor de eficienta a cazanului si a arzatoarelor, exceptand cazul in care se recircula cantitati foarte mici de gaze arse Instabilitate aceasta metoda de reducere a NOX poate fi folosita pentru redotare a flacarii atunci cand este combinata cu introducerea in trepte a aerului deaspura
focului

Preincalzire redusa a aerului

20 30 %

Neadecvat pentru cazane cu topirea cenusii cu carbuni

recircularea gazelor arse duce la un consum suplimentar de energie din cauza ventilatorului de recirculare. cantitatea de emisii care pot fi reduse depinde in principal de temperatura initiala de preincalzire a aerului si de temperatua atinsa dupa ce aceasta masura a fost implementata.

* Note: daca se combina mai multe masuri primare de reducere a emisiilor de oxizi de azot, rata de reducere nu poate fi, in general, nici insumata, nici multiplicata. Rata de reducere combinata depinde de un numar de factori specifici fiecarei instalatii in parte si trebuie evaluata de la instalatie la instalatie nu toate masurile primare pot fi aplicate tuturor cazanelor existente, in functie de configuratia arderii si de combustibil noile centrale sunt deja dotate cu masurile primare ca parte a proiectarii lor de baza.

Tabelul 3.11: Performanta generala a masurilor primare pentru reducerea emisiilor de NOX [33, Ciemat, 2000]

108

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3
Masuri primare Rata generala de reducere a NOX * Aplicabilitate generala Limitari ale aplicabilitatii

Observatii efectele de reardere oferau unele avantaje, cum ar fi compatibilitatea cu alte masuri primare de reducere a emisiilor de NOX, o instalare simpla a tehnicii, folosirea unui combustbil standard ca agent de reducere si cantitati foarte mici de energie suplimentara. Consumul suplimentar de energie prin rearderea de carbune peste carbune poate fi mai ridicata decat folosirea de gaz natural drept combustibil de reardere arderea in josul zonei primare produce de asemenea oxizi de azot cand se foloseste gaz natural drept combustibil de reardere, se reduc si materiile impure, SO2 si CO2 direct proportional cu cantitatea inlocuita de carbune.

50 60 % Introducere in trepte a combustibilului deaspura focului (reardere) (70 80 % din NOX format in zona primara de adere pat fi redus) Toti combustibilii

Arzator cu NOX redus (LNB)

LNB cu introducere in trepte a aerului deaspura focului LNB cu rercirculare a gazelor arse LNB cu introducere in trepte a combustibilul ui deaspura focului

25 35 % Toti combustibilii Toti combustibilii Toti combustibilii 50 60 %

instabilitate a flacarii ardere incompleta instabilitate a flacarii instabilitate a flacarii instabilitate a flacarii

Pana la 20 %

arzatoarele cu NOX redus pot fi folosite in combinatie cu alte masuri primare precum aer deasupra arderii si rearderea recircularii gazelor arse arzatoarele cu NOX redus cu aer deasupra arderii pot ajunge la rate de reducere de 35 70 % [33, Ciemat, 2000]. un dezavantaj al arzatoarelor cu NOX redus de prima generatie este spatul necesar pentru separarea flacarilor: diametrul flacarilor cu NOX redus este cu circa 30 pana la 50 % mai mare decat cel al flacarilor conventionale.

* Note: daca se combina mai multe masuri primare de reducere a emisiilor de oxizi de azot, rata de reducere nu poate fi, in general, nici insumata, nici multiplicata. Rata de reducere combinata depinde de un numar de factori specifici fiecarei instalatii in parte si trebuie evaluata de la instalatie la instalatie nu toate masurile primare pot fi aplicate tuturor cazanelor existente, in functie de configuratia arderii si de combustibil noile centrale sunt deja dotate cu masurile primare ca parte a proiectarii lor de baza.

Tabelul 3.12: Performanta generala a masurilor primare pentru reducerea emisiilor de NOX [33, Ciemat, 2000]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

109

Capitolul 3

3.4.2 Masuri secundare de reducere a emisiilor de NOx


Masurile secundare sunt tehnici de final (end-of-pipe) de reducere a oxizilor de azot (NOX) deja formati. Acestea pot fi implementate independent sau in combinatie cu masuri primare precum un arzator cu NOX redus etc. Majoritatea tehnologiilor pentru gaze arse in vederea reducerii emisiilor NOX se bazeaza pe injectia de amoniac, uree sau alt compusi care reactioneaza cu NOX din gazele arse pentru a-l reduce la azot molecular. Masurile secundare pot fi impartite in: Reducere selectiva catalitica (SCR) Reducere selectiva non-catalitica (SNCR).

3.4.2.1 Reducerea selectiva catalitica (SCR) Procesul de reducere selectiva catalitica (SCR) este un proces aplicat la scara larga pentru reducerea oxizilor de azot in gazele de evacuare din instalatile de ardere mari din Europa si din alte tari dn lume, precum Japonia si SUA. Procesul SCR este un proces catalitic care se bazeaza pe reducerea selectiva a oxizilor de azot cu ajutorul amoniacului sau al ureei in prezenta unui catalizator. Agentul reducator este injectat in catalizator, in directia gazelor arse. Conversia NOX are loc la suprafata catalizatorului la o temperatura de obicei intre 170 si 510 C, printr-una dintre urmatoarele reactii principale. Catalizatoarele SCR pentru oxizii metalului de baza care functioneaza intre temperaturile numite mai sus sunt disponibile pe piata si sunt utilizate in numeroase aplicatii. 1. Cu amoniac drept agent reducator: 4 NO + 4 NH3 + O2 6 NO2 + 8 NH3 2. Cu uree drept agent reducator: 4 NO + 2 (NH2)2CO + 2 H2O + O2 6 NO2 + 4 (NH2)2CO + 4 H2O 4 N2 + 6 H2O + 2 CO2 7 N2 + 12 H2O + 4 CO2 4 N2 + 6 H2O 7 N2 + 12 H2O

Cand se foloseste amoniacul drept agent reducator, se pastreaza de obicei ca solutie apoasa sau intr-o stare lichefiata la o presiune de circa 1.7 x 106 Pa (17 bar) la 20 C. In unele aplicatii mai mici, cum ar fi <50 MW, ureea este folosita sub forma de granule de cristal alb, care se dizolva in apa inainte de a fi injectate. Numarul de instalatii care folosesc amoniac lichefiat depaseste numarul de instalatii care folosesc alti agenti, deoarece costul pe kg de amoniac este mai scazut, astfel generand costuri reduse de functionare. Cu toate acestea, proprietatile sale fac manevrarea mai dificila in comparatie cu solutia apoasa relativ inerta. Utilizarea amoniacului este necesara intr-o serie de rezervoare pentru apa potabila sau surse de rauri si zone centrale ale oraselor (cum ar fi cele in imediata apropiere a zonelor rezidentiale), si este de asemenea folosit deoarece investitiile pentru depozitarea amoniacului, inclusiv masurirle de siguranta, sunt mai mici. Pentru utilizarea amoniacului lichefiat, acesta trebuie sa fie evaporat in amoniac gazos. Acest lucru se obtine intr-un evaporator incalzit electric cu abur sau cu apa calda. Amoniacul este diluat cu aer inainte de injectarea amestecului in gazul de evacuare. Injectarea se face printr-un sistem de duze pentru a obtine un amestec omogen de amoniac cu gaze arse. Un mixer static poate fi plasat in canalul pentru evacuarea gazelor pentru a imbunatati mai mult amestecarea. Pentru a obtine o eficienta ridicata de indepartare a NOX pentru a minimaliza pierderea de NH3, este foarte importanta obtinerea unei proportii omogene de NH3/NOX in gazele arse. Dar cel mai puternic argument pentru a evita pierderea de amoniac (mai mult de 2 ppm) in instalatiile de ardere cu carbuni este ca cenusa zburatoare nu poate fi vanduta industriei constructiilor.
110 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Avand in vedere piederile maxime de amoniac care pot fi inregistrate, gradul indepartarii de NOX depinde de catalizatorul folosit: in cazul unor proportii ridicate de NH3/NOX, poate fi obtinuta o eficienta ridicata de indepartare a NOX, dar, simultan, cantitatea de amoniac nefolosit (pierdere de NH3) din gazele de ardere epurate creste considerabil. Asa-numita pierdere de amoniac ar trebui sa fie cat mai redusa posibil, pentru a evita riscul ca NH3 sa intre in reactie cu SO3 in gazele arse in timpul racirii acestora, ceea ce poate duce la depuneri si la coroziunea suprafetelor de incalzire din cauza bisulfatilor de amoniac formati. Catalizatorii folositi pot avea diferite forme geometrice cum ar fi hexagonale sau in forma de disc asa cum se poate observa Figura 3.27. Brichetele (in special pentru carbonul activat) sunt folosite de asemenea ca geometrie a catalizatorului.

Tip fagure

Tip placa

Figura 3.27: Catalizatori hexagonali sau sub forma de disc [33, Ciemat, 2000]

Au fost testate patru materiale de baza diferite. Exprimente pe termen lung s-au efectuat numai cu doua materiale. Pentru zeoliti, o aplicatie LCP a functionat mai bine de 10 ani, desi a trebuit sa fie reconstruita din cauza pierderilor de material catalitic. Unele aplicatii LCP au fost de asemenea realizate cu cocs activ. Cele patru tipuri de materiale folosite drept catalizatori cu SCR sunt: Oxizi ai metalului de baza, care constau din materialul de baza TiO2 impreuna cu componentele active vanadium, tungsten, molibdenum. In cele mai multe cazuri, V2O5 se foloseste cu mici cantitati de WO3, adaugate pentru a extinde intervalul prea mic de temperatura, si mici cantitati de SiO2 pentru stabilizarea structurii si mici cantitati de MoO3 pentru a face catalizatorul mai rezistent la otravirea cu componenti ai gazelor de evacuare. Acest tip de catalizator necesita o temperatura intre 300 450 C Zeoliti, care sunt silicatilor de aluminiu cristalini, extrem de porosi, naturali sau sintetici si care sunt utilzati la temperaturi intre 350 si 600 C Oxizi de fier, care constau in particule de oxid de fier cu un strat superior cristalin subtire de fosfat de fier Carbon activat, care consta fie in antracit pulverizat fie in carbune brun, amestecat cu elemente inerte si prelucrat in peleti sinterizati. Din cauza instabilitatii termice a carbonului activat la temperaturi mai ridicate, sunt necesare temperaturi mai scazute, intre 100 220 C. In consecinta, in centralele electrice, carbonul activat poate fi folosit numai in partea inferioara.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

111

Capitolul 3

Catalizatoarele sunt produse intr-un numar de diametre diferite ale canalelor. Alegerea diametrului canalului s-a simplificat in urma unui studiu efectuat asupra continutului de praf din gazul de evacuare, a caracteristicilor prafului si a caderii de presiune permise de-a lungul reactorului SCR. Depunerea de praf ar trebui sa fie redusa la minim, iar caderea de presiune deasupra catalizatorului ar trebui sa ramana redusa. Volumul necesar al catalizatorului depinde de caracteristicile catalizatorului, cum ar fi caracteristicile de activitate, si de conditiile de functionare precum volumul gazelor arse, reducerea NOX necesara, compozitia gazului, temperatura gazelor arse si prezenta impuritatilor in catalizator. Elementele individuale ale catalizatorului sunt unite apoi intr-un modul catalizator, care formeaza apoi straturile catalizatorului in reactorul SCR, asa cum se poate observain Figura 3.28.
Reactor DENOX Flux de gaz ardere Amestec amoniac/aer

Sistem curgere

Modul covertor catalitic

Modul convertor catalitic Flux de gaz epurat

Figura 3.28: Configuratia reactorului, elementului, modulului si straturilor catalizatorului [33, Ciemat, 2000]

Estimarile actuale privind durata de viata a catalizatoarelor sunt cuprinse intre 6 10 ani in unitatile cu carbuni si 8 12 ani in unitatile cu pacura si gaz. Ratele de inlocuire a catalizatoarelor depind de o serie de factori specifici fiecarei unitati precum tipul echipamentului, caracteristicile combustibilului, capacitatea, functionarea instalatiei, concentratia de NOX admis, rata de reducere a NOX, proportia de amoniac/uree din NOX si pierderea admisa de amoniac. In ultimii ani, s-au pus in vanzare formule de catalizatori mai rezistente la defectuni termice si mecanice si la otravirea cu contaminanti. Regenerarea este o noua aplicatie comerciala pentru a prelungi durata de viata a catalizatorului, insa nu ne putem astepta la o regenerare de succes in toate cazurile. Exista trei configuratii de baza pentru integrarea reactorului SCR in lantul de curatare a gazelor arse, factorul principal fiind conditiile, precum temperatura gazelor arse, care sunt potrivite pentru catalizatorul folosit. Pozitiile care pot fi folosite pentru catalizator sunt ilustrate in Figura 3.29.

112

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3 Aranjare DENOX: SCR cantitate mare de pulberi

injectie

Cos

Generator aburi

PrePreReactor incalzitor aer incalzitor DENOX Eliminare pulberi gaz ardere

Aranjare DENOX: SCR cantitate mica de pulberi Cos injectie

Generator aburi

Eliminare pulberi PrePreTemperatura inalta Reactor incalzitor aer incalzitor DENOX gaz ardere Aranjare DENOX: SCR terminatie

Economizer cu temperaturi scazute si pre-incalzitor flux de gaz Preincalzitor gaz ardere

Cos Eliminare pulberi Preincalzitor aer Generator aburi Econmizer temperaturi reduse Figura 3.29: Configuratii existente ale tehnologiilor de reducere

injectie

Pre-incalzitor flux gaz fierbinte

Reactor DENOX

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

113

Capitolul 3

Cele trei configuratii sunt pulbere in cantitate ridicata, pulbere in cantitate redusa si de extremitate posterioara: aranjamentul de pulbere in cantitate ridicata este implementat cel mai adesea si evita reincalzirea gazelor arse datorita temperaturii ridicate de functionare a catalizatorului (Figura 3.30). Durata de viata a catalizatorului a fost imbunatatita, precum si rezistenta la abraziune. Cu toate acestea, folosirea acestuia implica doua dezavantaje: primul, gazele arse pot sa contina impuritati ale cenusii zburatoare si ale catalizatorului, ceea ce duce la dezactivarea catalizatorului, urmata de o scadere a eficientei a reducerii NOX. Acest lucru se poate intampla de exemplu in cuptoare de evacuare a zgurei, pentru combustibili specifici sau in procesele de co-incinerare. Al doilea, pentru redotarea cu o SCR in configuratia de pulbere in cantitate ridicata, este nevoie de spatiu suplimentar in apropierea cazanului. Dispunerea de pulbere in cantitate ridicata este rentabila pentru multe instalatii si implementata cel mai adesea. Dispunerea de pulbere in cantitate redusa depaseste dezavantajele configurarii pulberii in cantitate ridicata. Avantajul sau principal este tensiunea mecanica scazuta aspura catalizatorului, care poate sa prelungeasca durata de viata a catalizatorului. Cu toate acestea, intrucat procesul functioneaza fara incalzire suplimentara, este necesara o instalatie de epuratori de praf la temperaturi ridicate. De aceea, aceasta configuratie se dovedeste a fi adeseori neeconomica cand se redoteaza centrale electrice vechi. Mai mult, incalzitorul de aer este mai expus la depunerea de bisulfat de amoniu dipunerea extremitatii posterioare este o varianta potrivita pentru instalatiile existente, datorita expunerii catalizatorului la abraziune, coroziune si dezactivare. De asemenea, volumul catalizatorului este mai mic decat pentru configuratia pulbere in cantitate ridicata, deoarece se poate folosi un catalizator cu un pas al infasurarii mai mic. Cu toate acestea, gazele arse admise trebuie reincalzite cu arzatoare suplimentare care folosesc in principal gaz natural pentru a atinge temperatura de functionare a catalizatorului. Pentru un catalizator cu cocs activat, de obicei este suficient un schimb de caldura intre gazul brut si gazul curat.
injectie

Evaporator cu pulverizare

catalizator

Pre-incalzitor aer

Rezervor depozitare

Figura 3.30: Exemplu de catalizator cu pulbere in cantitate ridicata SCR [34, Verbund, 1996]

114

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Un posibil dezavantaj al SCR il reprezinta pierderea de amoniac. Acest lucru se intampla datorita reactiei incomplete a NH3 cu NOX, cand mici cantitati de NH3 parasesc reactorul cu gazele arse. Acest efect este cunoscut ca pierdere de amoniac (pierdere de NH3). Pierderea de amoniac creste odata cu cresterea proportiei de NH3/NOX si cu reducerea activitatii catalizatorului. Pierderea ridicata de amoniac (scapare de NH3) poate duce la: formarea de sulfati de amoniu, care se depun pe instalatiile din josul circuitului cum ar fi pe catalizator si preincalzitorul de aer NH3 in apele reziduale ale desulfurizarii gazelor arse si apa de curatare a incalzitorului de aer, si concentratia ridicata de NH3 in cenusa zburatoare.

Principalele avantaje ale tehnologiei SCR sunt: procesul SCR poate fi folosit pentru multi dintre combustibilii folositi in procesele de ardere, de exemplu gaz natural sau produse petroliere albe, precum si gaze de proces si carbune conversia de NOX nu creaza nici un component secundar de poluare emisia de NOX poate fi redusa cu 90 % sau mai mult reducerea generala a NOX depinde de SCR si de masurile primare pentru a respecta normele privind calitatea aerului, SCR poate fi aplicata cu un consum adaptat de NH3 pentru a reduce efectele de pierdere de NH3 si pentru a prelungi durata de viata a catalizatorului.

Costurile investitiei intr-un dispozitiv SCR sunt considerabile (Figura 3.31). Pretul pe tona de NOX redus variaza in functie de tipul de cazan. Cazanele cu ardere tangentiala duc la costuri mai ridicate pe tona de NOX redus, deoarece au un nivel original mai scazut de emisii. Costurile de reactie sunt relativ mai scazute decat in instalatiile SNCR.

Evaporator cu pulverizare Costuri de investitie Terminatia fluxului Cantitate mare de pulberi

Capacitatea Figura 3.31: Costurile investitiei pentru un proces SCR la o instalatie de ardere [58, Eurelectric, 2001]

Costurile investitiei intr-o unitate SCR depind de volumul catalizatorului care este determinat de volumul de gaze ars, de pierderea de amoniac si de rata de conversie NOX care doresc a fi atinse. In estimarile de costuri efectuate pentru centrale electrice, costurile pentru catalizator au fost estimate a fi intre 10000 si 15000 EUR pe m3. Pentru un volum de gaze arse dat de 1 milion m3/h, costurile investitiei intr-o unitate SCR au fost estimate la 15 milioane EUR (dispunerea de pulberi netratate; inclusiv proiectarea, constructia si tot echipamentul aferent, precum tevi,
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 115

Capitolul 3

pompe, ventilatoare etc., dar excluzand catalizatorul). Factorii principali care determina costurile de functionare sunt durata de viata a catalizatorului care este influentata de caracteristicile combustibilului si configuratia SCR (pulbere in cantitate redusa, pulbere in cantitate ridicata, de extremitate posterioara), cererea de agent reducator, consumul de energie datorat pierderii de presiune si eventual energia pentru reincalzirea gazelor arse. Pe baza informatiilor de la operatori si a preturilor de piata din ultimii 5 ani (centrale austriece si germane), costurile de investitie intr-o unitate SCR au fost estimate cu ajutorul urmatoarei formule: Cost investitie (C.I.) pentru unitatea SCR care trateaza un volum de gaze arse de x milioane m3/h: C.I. = (x milioane m3 volum gaze arse /1 milion m3)0.7 * 15 milioane EUR Costurile pentru constructie si pentru partea electronica, echipamentul de monitorizare si control sunt incluse. Sunt exceptate costurile pentru catalizatori, care sunt estimate la 15.000/m3 EUR. Costurile au fost estimate numai pentru dispunerea cu gaz brut. Factorii principali de cost pentru costurile de investitie si intretinere sunt costurile pentru deplasarea catalizatorului, agentul reducator (solutie apoasa de amoniac) si energia electrica. In costurile de investitie sunt cuprinse costurile pentru intregul canal de gaze arse (conducte, cutia catalizatorului, derivatie, unitatea de NH4OH costand intr-un tanc, sistemul de stocare, dispoztivul de dozare, sistemul de evaporare si amestecare). In urmatorul tabel, costurile au fost estimate pentru o unitate SCR de tratare a unui volum de gaze arse de 200000 m3/h, 500000 m3/h si 1000000 m3/h cu o concentratie de gaz brut de 500 mg/Nm3 (obtinut cu ajutorul masurilor primare) si 350 mg/Nm3 (obtinut cu ajutorul masurilor primare si respectiv al unui SNCR). Concentratia de gaz curat este, in ambele cazuri, estimata la 100 mg/Nm3.
Parametri Concentratie de NOX ce trebue redusa Ore de functionare Sarcina redusa Costuri de investitie Plata anuala1 Costuri de functionare (inclusiv costuri pentru energia electr., catalizatori, agenti reducatori, intretinere si uzura) Costuri anuale Costuri anuale specifice
Nota 1: 15 ani cu o dobanda de 6%

Unitate g/Nm3 h/an t/an milioane EUR milioane EUR/an milioane EUR/an

Volumul de gaze arse (Nm3/h) 200000 500000 1000000 0.25 0.4 0.25 0.4 5000 250 400 4.86 0.50 0.25 0.29 5000 625 1000 9.23 0.95 0.60 0.69 5000 1250 2000 15.0 1.54 1.17 1.34

Milioane 0.75 0.79 EUR/an EUR/t 1968 3016 NOX

1.56 1.64 1638 2488

2.72 2.88 1442 2175

Tabelul 3.13: Costuri estimate pentru unitati SCR dupa centrale electrice ca functie a volumului de gaze arse

In cazul folosirii de dispozitive de extremitate posterioara, gazele arse pot necesita o reincalzire inainte de cosul de tiraj. Aceasta ar putea necesita pana la 2 % din capacitatea electrica a centralei. In aplicatii care nu necesita reincalzirea, costurile de functionare tin in general de costul reactivului. Costurile principale de sistem pentru aplicatii de redotare in vederea indepartarii intre 60 si 90 % din NOX sunt intre 50 EUR /kW si 100 EUR /kW, costurile pentru centrale mai mari sunt
116 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

situate in jurul limitei inferioare de pret, iar costurile pentru centrale mai mici in jurul celei superioare. Factorii principali care contribuie la costurile pentru o redotare completa pentru sisteme SCR in instalatii pe carbuni cu un nivel-tinta de emisie a NOX de 185 mg/Nm3 sunt dimensiunea unitatii, concentratiile de NOX admis si nevoile variate de constructie asociate cu nivelul dificultatii redotarii. De exemplu, o crestere a concentratiei de NOX admis in linia de baza de 615 mg/Nm3 pana la 1230 mg/Nm3 va creste costurile totale ale SCR cu circa 50 %. Odata cu scaderea dimensiunii unitatii de la 1000 MWe la 200 MWe, costurile totale initiale pentru SCR pot scadea cu pana la 30 %. Optimizarea ventilatoarelor, modificarile conductelor, structurii de otel si fundatiei determinate de redotare pot creste costurile cu circa 20 pana la 35 %. Costurile de functionare pentru agentul reducator sunt de aproximativ 75 EUR pe tona de NOX pentru amoniacul anhidru sau 125 EUR pe tona de NOX pentru o solutie de uree de 40 %. Costurile generale, respectiv cele de investitie si functionare, pentru reducerea NOX intr-o centrala electrica de 800 MW cu SCR se situeaza intre 1500 EUR si 2500 EUR pe tona de NOX redus [167, Rigby, et al., 2001]. Costurile totale pentru un SCR pentru turbinele de gaz sau motoarele cu ardere interna se situeaza intre 10 si 50 EUR/kW (bazat pe electricitatea produsa). Aceste costuri sunt considerabil mai mici decat pentru aplicarea unui SCR intr-o instalatie pe carbuni. Pretul catalizatoarelor SCR regenerate este de pana la 50 % din cel al noilor catalizatoare. Fara efecte grave de eroziune, durata de viata limitata a catalizatoarelor cu pulbere in cantitate ridicata dezactivate poate fi prelungita prin regenerare, ceea ce ar avea un impact asupra costurilor de functionare in comparatie cu noile catalizatoare. 3.4.2.2 Reducerea selectiva non-catalitica (SNCR) Procesul de reducere selectiva non-catalitica (SNCR) este o alta masura secundara de reducere a oxizilor de azot deja formati in gazele arse ale unitatii de ardere. Se aplica fara un catalizator la o temperatura aflata intre 850 si 1100 C. Acest interval de temperatura depinde in mare parte de reactivul folosit (amoniac, uree sau amoniac caustic). Folosind amoniacul ca reactiv, au loc urmatoarele reactii chimice mai mult sau mai putin in acelasi timp. La temperatura scazuta, ambele reactii sunt prea incete, la temperatura mai ridicata, reactia secundara nedorita domina cu o crestere a emisiilor de NOX. Reactie prncipala: 4 NO + 4 NH3 + O2 Reactie secundara nedorita: 4 NH3 + 5 O2 4 N2 + 6 H2O (reducere) (oxidare)

4 NO + 6 H2O

O instalatie SNCR consta in doua unitati de operare: Unitatea de depozitare a reactivilor, incluzand depozitarea, racirea si evaporarea reactivului Unitatea de SNCR propriu-zisa, unde se desfasoara injectia reactivului si reactia oxizilor de azot cu azotul si apa.

Intervalul de temperatura este foarte important deoarece, peste acesta, amoniacul se oxideaza si astfel se produce si mai mult NOX, iar sub acesta rata de conversie este prea scazuta si se poate forma amoniac. Mai mult, odata cu schimbarile de sarcina, intervalul de temperatura necesar este supus unor fluctuatii in cazan. Pentru a potrivi intervalul de temperatura necesar cu injectia de amoniac, sunt necesare mai multe niveluri de injectie. Procesul de SNCR cu diferite niveluri de injectie pentru amoniac este ilustrat in Figura 3.32.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

117

Capitolul 3

Figura 3.32: Procesul SNCR [34, Verbund, 1996]

Pentru a atinge o rata de reducere ridicata si o pierdere scazuta de NH3, reactivul si NOX din gazele arse trebuie sa fie suficient amestecate. Pe langa distributie si amestecare, un alt parametru relevant este dimensiunea picaturilor de reactiv. Picaturile mici s-ar evapora prea repede si ar intra in reactie la temperaturi prea ridicate, cauzand o rata scazuta de reducere a NOX, pe cand picaturle extrem de mari s-ar evapora prea incet si ar intra in reactie la temperaturi prea scazute, ducand la o pierdere ridicata de NH3. Posibili puratori pentru agentul reducator sunt aerul presurizat, aburul sau apa. Masurile primare, precum aer deasupra arderii sau recircularea gazelor arse, pot fi folosite ca purtatori reactivi pentru procesul de SNCR. Alegerea reactivului influenteaza de asemenea formarea gazului ilariant (N2O). Folosirea amoniacului si a amoniacului caustic induce cantitati neglijabile de N2O, pe cand cantitati relativ ridicate pot fi masurate cand se injecteaza uree direct in cazane. Pentru a depasi aceasta problema si pentru a elimina aproape complet formarea de N2O, ureea poate fi injectata in aerul de ardere. Mai mult, folosirea ureei ca reactiv pentru SNCR duce la probleme mai mari de coroziune decat folosirea amoniaculu sau al amoniacului caustic. De aceea, materialele trebuie alese cu grija. Majoritatea problemelor cu aplicatiile SNCR tin de distributia neuniforma a reactivului in camera de ardere. De aceea este necesara optimizarrea sistemului de distributie. Sisteme speciale de distributie sunt folosite pentru a obtine o distributie optima de amoniac si gaze arse. Reactia oxizilor de azot si a amoniacului/ureei in apa si azot depinde in mare masura de temperatura si de durata de mentinere in intervalul de temperatura cerut, precum si de proportia de amoniac si oxizi de azot. Asa cum am precizat deja, intervalul de temperatura pentru amoniac si amoniac caustic este de 850 pana la 1000 C, temperatura optima fiind de 870 C. Comparativ, intervalul de temperatura cand se foloseste uree este mai mare (800 pana la 1100 C), cu o temperatura optima de 1000 C. Durata de mentinere in intervalul de temperatura necesar este intre 0.2 si 0.5 secunde. Acest interval de timp de contact este mai degraba instabil, si astfel proportia de amoniac si oxizi de azot trebuie sa fie mai degraba bogata in amoniac decat stoichiometrica. Din nou, optimizarea este necesara in privinta proportiei molare de NH3 fata de NOX. Rata de indepartare a NOX este favorizata de o proportie ridicata, dar in acelasi timp creste si pierderea de amoniac, ducand la o poluare a unitatilor urmatoare (respectiv a schimbatoarelor de caldura, a conductelor pentru gaze arse). Pentru a neutraliza aceste doua efecte contrare, o proportie de NH3 fata de NOX intre 1.5 si 2.5 este optima.
118 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Echipamentul pentru procesul de SNCR este destul de usor de instalat si nu necesita prea mult spatiu, chiar daca, in aproape toate cazurile, este nevoie de mai mult decat un nivel de injectie. SNCR are o rata de reducere scazuta, deci poate fi folosita numai in cazanele care au deja un nivel destul de scazut de emisii. Poate fi de asemenea utila in cazane dotate cu o tehnica primara de reducere. Cu toate acestea, nu este foarte utila pentru cazanele cu variatii de sarcina sau cu o cantitate variabila de combustibil. Costurile actuale de constructie depind de cazan si profilul sau de functionare. Conform unor estimari, costurile sunt de aproximativ 2500 EUR pe tona de NOX redus intr-un cazan pe carbune de 250 MWth care functioneaza timp de 4000 h/an.

3.4.2.3 Aspecte de siguranta la depozitarea amoniacului Ambele tehnici SCR si SNCR folosesc amoniac sau uree ca agent reducator. Ureea este folosita mai des in instalatiile de ardere sub 50 MWth, decat in aplicatii mari ale SCR sau SNCR. Nu exista nici un impact asupra sanatatii in urma depozitarii ureei solide. Amoniacul este un gaz inflamabil care poate fi depozitat ca solutie apoasa sau in stare lichida la o presiune de circa 1.7 MPa (17 bar) la 20 C. Din cauza riscului ridicat al amoniacului pentru sanatatea umana, transportul amoniacului, manevrarea si depozitarea trebuie efectuata cu mare grija pentru a evita scurgerile. Trebuie instalate sisteme de monitorizare pentru detectarea concentratiilor scazute de amoniac in jurul depozitului de amoniac si al zonei de manevrare. Amoniacul presurizat si apos este reglementat de Directiva 96/82/CE Seveso II si pusa in concordanta cu reglementarile nationale. Riscul de coroziune sub tensiune a vaselor de otel necesita o monitorizare regulata a integritatii rezervorului si un control de calitate pentru urmele de hidrogen si oxigen din amoniacul lichid furnizat.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

119

Capitolul 3

3.4.2.4 Performanta generala a masurilor secundare pentru reducerea emisiilor de NOX


Masura secundara Rata generala de reducere a NOX Alti parametri de aplicare Parametru Valoare 350 450 C (pulbere in cantitate ridicata) Temperatura de functionare Observatii Pierderea de amoniac creste odata cu cresterea proportiei de NH3/NOX, ceea ce poate cauza probleme, respectiv cu un continut prea ridicat de amoniac in cenusa zburatoare. Aceasta este o problema care poate fi rezolvata folosind un volum mai mare al catalizatorului si/sau imbunatatind amestecul de NH3 si NOX in gazele arse Reactia incompleta a NH3 cu NOX poate duce la formarea de sulfati de amoniu, care se depun pe instalatiile din josul circuitului cum ar fi pe catalizator si pe preincalzitorul de aer, la cantitati marite de NH3 in apele reziduale ale desulfurizarii gazelor arse, in apa de curatare a incalzitorului de aer, si la o concentratie ridicata de NH3 in cenusa zburatoare. Aceasta reactie incompleta apare numai in cazul foarte putin probabil al unor defectiuni catastrofale ale intregului sistem de SCR Durata de viata a catalizatorului este intre 6 10 ani pentru arderea cu carbuni, 8 12 ani pentru arderea cu pacura si peste 10 ani pentru arderea cu gaz Durata de viata a catalizatorului de 40000 pana la 80000 de ore de functionare poate fi atinsa prin spalare periodica. Desi unii producatori raporteaza un nivel de reducere a NOX de peste 80 %, in general se crede ca procesele SNCR sunt capabile de o reducere de 30 50 % in medie acoperind diferite conditii de functionare. Alte reduceri de NOX pot fi obtinute pe cazane specifice unde conditiile sunt bune, precum si valori mai scazute unde conditiile sunt rele, uneori in instalatii existente [33, Ciemat, 2000]. SNCR nu poate fi folosita la turbinele cu gaz deoarece sunt necesare un timp de stationare si un interval de temperatura Reactia incompleta a NH3 cu NOX poate duce la formarea de sulfati de amoniu, care se depun pe instalatiile din josul circuitului cum ar fi preincalzitorul de aer, la cantitati ridicate de NH3 in apele reziduale ale desulfurizarii gazelor arse, in apa de curatare a incalzitorului de aer, si la o concentratie ridicata a NH3 in cenusa zburatoare SNCR nu poate fi folosit la turbinele pe gaz sau motoare.

170 300 C (de extremitate posterioara)


280 510 C (turbine gaz) 200 510 C (motoare diesel) Amoniac, uree 0.8 1.0 <5 mg Nm3 >98 % 1.0 1.5 % (extremitate posterioara) 0.5 % pentru toate aplicatiile 4 10 (102 Pa) 850 1050 C Amoniac, uree 1.5 2.5 >97 % <10 mg Nm3 0.1 0.3 %

Reducere catalitica selectiva (SCR)

80 95 %

Agent reducator Proportie NH3/NOX Pierdere de NH3 Disponibilitate Rata de conversie SO2/SO3 cu catalizator Consum de energie in % din capacitatea electrica Cadere de presiune la catalizator Temperatura de functionare Agent reducator Proportie NH3/NOX Pierdere de NH3 Disponibilitate Rata de conversie SO2/SO3 cu catalizator Timpul de stationare in intervalul de temperatura

Reducere non-catalitica selectiva (SNCR)

30 50 %

0.2 0.5 sec

Tabelul 3.14: Performanta generala a masurilor secundare pentru reducerea emisiilor de NOX

120

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

3.5 Tehnici combinate pentru reducerea emisiilor de oxizi de sulf si oxizi de azot
Procedeele de retinere combinata a SO2 / NOx au fost dezvoltate in scopul de a inlocui procedeele, respectiv de desulfurare a gazelor arse (DGA) si de reducere catalitica selectiva (SCR). Unele procedee de retinere combinata a SO2 / NOx au fost aplicate numai intr-un foarte mic numar de unitati, sau ele exista mai mult sau mai putin ca instalatii demonstrative si din motive comerciale (de cost) inca nu au intrat pe piata. Fiecare din aceste tehnici foloseste o reactie chimica unica pentru retinerea simultana a SO2 si NOx. Dezvoltarea tehnicilor combinate a fost fortata de o problema majora aparuta in cazul utilizarii reducerii catalitice selectiva (SCR) urmata de desulfurarea gazelor arse (DGA), si anume oxidarea SO2 in reactorul de reducere catalitica selectiva. De obicei intre 0,2 % si 2,0 % din SO2 este oxidat rezultand SO3. Acesta din urma are variate efecte asupra sistemului de epurare a gazelor arse. In cazul carbunilor cu continut redus de sulf, de exemplu, SO3 poate imbunatatii eficienta de retinere a pulberii in partea rece a electrofiltrului. Totusi, de obicei SO3 conduce la cresterea depunerilor si la coroziuni in preincalzitorul de aer si respectiv in schimbatorul de caldura gaz-gaz aferent instalatiei DGA. In general, procedeele de retinere combinata a SO2 / NOx pot fi impartite in urmatoarele categorii: - adsorbtie/regenerare solida - operare catalitica gaz/solid - injectie alcalina - epurare umeda In cadrul acestor categorii, multe procedee sunt inca in faza de dezvoltare in timp ce alte tehnici sunt deja disponibile comercial si intr-un anumit numar de instalatii sunt in operare.

3.5.1 Adsorbtia/regenerarea solida


Acest tip de proces foloseste un adsorbant sau catalizator solid, care absoarbe sau reactioneaza cu SO2 sau NOX din gazele de ardere. Materialul reactant este regenerat pentru a fi reutilizat. In cadrul etapei de regenerare sunt eliberati compusi ai sulfului sau ai azotului care cer de regula o temperatura mare sau reducerea cantitatii de gaz pentru un interval de timp suficient realizarii depunerii. Compusii de sulf recuperati sunt procesati, de exemplu intr-o instalatie Claus, pentru a produce sulf elementar, produs secundar ce poate fi vandut. Compusii de azot sunt decompusi in N2 si apa prin injectarea de amoniac sau recircularea acestora in camera de ardere. Alte procedee precum procedeul cu carbune activ, NOXSO, oxid de cupru, oxid de zinc si de oxid de magneziu sunt implicate in adsorbtia/regenerarea solida. 3.5.1.1 Procedeul cu carbune activ Carbunele activ are o foarte mare suprafata specifica de contact si a fost folosit pentru curatarea aerului sau epurarea apelor uzate inca din secolul nouasprezece. De asemenea, se cunoastea faptul ca aceasta substanta are capacitatea de a absorbii SO2, oxigen si apa pentru a produce acid sulfuric. Prin adaugarea amoniacului este posibila eliminarea simultana a SO2 and NOX. Mai intai gazele de ardere sunt filtrate de pulberi, apoi sunt trecute printr-un schimbator de caldura de unde este extrasa energia pentru regenerarea carbonului, si apoi racite intr-un prescruber cu apa. Gazele de ardere intra in prima treapta de filtrare pe pat de carbune activ (carbune poros uscat) cu o temperatura de circa 90 150 0C. Oxidul de sulf reactioneaza cu oxigenul si vaporii de apa din gazele de ardere (prin oxidare catalitica) pentru a forma acidul sulfuric retinut de carbunele activ. Inainte de a intra in a adoua etapa de adsorbtie, intr-o camera de amestec in gazele de ardere se injecteaza amonic. Oxidul de azot reactioneaza catalitic cu amoniacul din a doua etapa formand
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 121

Capitolul 3

astfel azot in stare gazoasa (N2) si apa. Gazele de ardere epurate si azotul si umiditatea eliberata sunt evacuate prin intermediul cosului. Procesul de reductie se realizeaza intr-un adsorbant, unde granulele de carbune activ sunt miscate de sus in jos, formand astfel un pat miscator. Gazul curge prin straturile formate, intrand intr-o prima etapa prin partea inferioara a patului. Carbunele activ incarcat cu sulf trece printr-un regenerator unde are loc o desorbtie termica, la o temeperatura de ca. 400 450 C, prin incalzirea indirecta cu ajutorul caldurii extrasa anterior din gazele de ardere. Praful de carbune este inlaturat si transformat in granule care sunt adaugate in absorber inainte de a fi recirculate. Ca rezultat al procesului de regenerare, gazul incarcat cu SO2 este generat din desorber. Gazul incarcat este transformat, prin aplicarea unui proces Claus sau a unui alt tip de proces, in sulf, sau acid sulfuric care poate fi vandut ca produs secundar. Figura 3.33 prezinta schematic procedeul cu carbune activ.
Reactor reducere

catre cos

Buncar carbune activ

catre adsorber

Unitate Claus

catre adsorber

combustibil Condensator sulf

Focar Flux gaz Suflanta Sita aer combustibil

Epurare gaz Agent reductie

Sulf

Figura 3.33: Procedeul cu carbune activ [33, Ciemat, 2000]

3.5.1.2 Procesul NOXSO De la acest proces se asteapta o eficienta in reducerea emisiilor de SO2 de 97 %, iar in reducerea emisiilor de NOx de circa 70 %. Gazele de ardere sunt racite prin evaporarea unei cantitati de apa injectata direct in sistemul de conducte. Dupa racire, gazele de ardere sunt trecute printr-un adsorbant cu pat fluidizat paralel unde emisiile de oxizii de azot si de sulf sunt eliminaate simultan de catre substanta absorbanta. Absorbantul consta intr-un pat sferic de alumina cu suprafata mare, impregnata cu carbonat de sodiu. Gazele de ardere curate sunt ulterior evacuate prin cos. Agentul adsorbant utilizat este transferat in instalatia de tratare termica a adsorbantului care consta intr-un pat fluidizat in trei etape. In cadrul procesului de incalzire care are loc la 600 C, NOX este supus procesului de desorbtie si partial descompus. Aerul fierbinte incarcat cu NOX este recirculat in cazan, unde NOX este transformat N2 eliberand CO2 sau H2O prin reactia cu radicalii liberi din atmosfera redusa a camerei de ardere. Sulful este recuperat din agentul de adsorbtie intr-o instalatie de regenerare cu pat mobil, unde compusii de sulf din agentul adsorbant (in special sulfat de sodiu) reactioneaza cu gazul natural (metan) la o temperatura ridicata, producand astfel un gaz evacuat cu un o concentratie ridicata de SO2 si H2S. Circa 20% din Na2SO4 este redus la Na2S care, ulterior, trebuie hidrolizat in cazanul de tratare cu aburi. Un reactor de tratare cu aburi, format dintr-un pat mobil, urmeaza etapei de regenerare si, din reactia aburului cu Na2S, se obtine un curent concentrat de H2S. Gazele de evacuare din instalatia de regenerare si de tratare cu aburi sunt procesate intr-o instalatie Claus in vederea inlaturarii, obtinand astfel sulf pur, un produs secundar vandabil. Agentul de adsorbtie este racit si recirculat in instalatia de adsorbtie. 3.5.1.3 Alte tipuri de procese de adsobtie/regenerare solida Alte tipuri de procese, precum procesele cu oxid de cupru si oxid de zinc, sunt in continuare in stadiu de dezvoltare si, din acest motiv, nu vor fi supuse analizarii in acest capitol al lucrarii de fata.
122 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

3.5.2 Procese catalitice gaz/solid


Aceste tipuri de procese implica reactii catalitice precum oxidarea, hidrogenarea sau reducerea catalitica selectiva. Ca si pordus secundar este recuperat sulful pur. Epurarea apelor reziduale nu este necesara. WSA-SNOX, DESONOX, SNRB, Curatarea gazelor de ardere dupa metoda Parson si Pat fluidizat circulant Lurgi sunt incluse in aceasta categorie de procese catalitice. Unele dintre aceste procese au inceput sa fie comercializate. 3.5.2.1 Procesul WSA-SNOX Acest tip de proces foloseste secvential doua tipuri de catalizatori pentru a transforma NOx si a transforma SO2 in SO3, si prin condesarea ultimului obtinand acid sulfuric ca produs vandabil. In jur de 95 % din oxizii de sulf si de azot sunt eliminati din gazele de ardere in urma procesului. Nu rezulta apa reziduala sau alte reziduuri si nu sunt necesare alte substante chimice in afara de amoniac pentru controlul emisiilor NOX. Figura 1.34 releva succesiunea etapelor in procesul de WSA-SNOX aplicat intr-o centrala electrica pe baza de carbuni cu o putere de 300 MWe din Danemarca.
Cazan Preincalzitor existent aer Racitor Pre-incazitor gaz ESP existent Pre-incalzitor abur-gaz ESP existent Suflante existente Condensator WSA Cos existent

Suflante ale fluxului de gaz

Suflante aer existent

Cos

Filtru sac Acid sulfuric

Figure 3.34: Procesul WSA-SNOX [33, Ciemat, 2000]

Aici, gazele de ardere care parasesc preincalzitorul de aer sunt filtrate de pulberi si trec prin partea rece a unui schimbator de caldura gaz gaz, care creste temperatura gazelor de ardere la 370 0C. Un amestec de aer si amoniac este adaugat inainte de etapa de reducere catalitica selectiva, in cadrul careia oxizii de azot sunt redusi la azot si apa. In timp ce gazul de ardere paraseste procesul de reducere catalitica selectiva, temperatura acestuia este treptat ajustata, dupa care intra in convertorul de SO2 care prin oxidare transfoma dioxidul de sulf in trioxid de sulf (SO3). Gazul incarcat cu SO3 trece prin partea fierbinte a unui schimbator de caldura gaz-gaz unde este racit, in timp ce gazul de ardere introdus in sistem este incalzit. Gazul de ardere tratat este introdus ulterior intr-un condensator WSA unde, prin procesul de condensare care are loc in tuburi de de sticla din silicat de bor, acesta este ulterior colectat, racit si depozitat. Aerul rece paraseste condensatorul WSA la peste 200C si este utilizat ca aer de ardere dupa ce s-a obtinut mai multa caldura cu ajutorul preincalzitorului de aer.
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 123

Capitolul 3

In cadrul acestui proces este posibil sa se recupereze energia termica provenita de la transformarea SO2, de la hidroliza SO3, de la condensarea acidului sulfuric si de la reactia DENOX. Energia recupereta este utilizata pentru o productie superioara de aburi. Prin urmare, descresterea absoluta exprimata in randament net, la o centrala de 300 MWe (care functioneaza pe baza de carbune cu un continu de 1.6% sulf), este de 0.2%. De regula, pentru fiecare procent de sulf din carbune, rezulta o productie suplimentara de 1% in ceea ce priveste aburul. Atunci cand carbunele contine 2-3% sulf, se considera ca productia de abur compenseaza consumul de putere a procesului WSA-SNOX. 3.5.2.2 Procesul DESONOX In cadrul procesului DESONOX (Figura 3.35), pentru a indeparta particulele de pulberi, gazele de ardere sunt trecute intr-o prima faza printr-un filtru electrostatic, urmand sa aiba loc introducerea de amoniac in procesul de reducere catalitica selectiva. Ulterior, gazele sunt racite prin preincalzirea aerului de ardere si reincalzirea gazelor de ardere epurate in intregime inainte de elibararea acestora in atmosfera. Temperatura gazelor de ardere este astfel redusa la ca. 140 C, fapt care permite oxidarea catalitica a SO2 la SO3 si condensarea ulterioara sub forma de acid sulfuric (70 %). Pasul urmator se realizeaza intr-un turn de recirculare a acidului. In final, gazele de ardere sunt directionate printr-un filtru electrostatic umed si reincalzite in vederea eliberarii lor in atmosfera.
Schimbator de caldura Cos Turn acid Filtru vapori Suflanta ID

Catalizator Cazan Controlul pulberilor

Carbune Catre cazan Aer din schimbatorul de caldura Oxidare

Acid sulfuric

Figura 3.35: Procesul DESONOX


[33, Ciemat, 2000]

3.5.2.3 Procesul SNRB In acest proces un absorbant uscat, ca varul sau bicarbonatul de sodiu, este injectat in curentul ascendent de gaze al unui sistem special de filtrare. Acest proces combina eliminarea emisiilor de SO2, NOX si a emisiilor de pulberilor intr-o singura instalatie un filtru ceramic sau textil catalitic de temperatura inalta. Acest proces solicita un spatiu mai redus in comparatie cu tehnologiile conventionale aplicate la curatarea gazelor de ardere. Procesul SNRB are ca scop eliminarea in proportie de 90% a emisiilor de SO2 si NOX si in proportie de 99% a emisiilor de pulberi, dar nu sunt disponibile informatii cu privire la implementarea acestui tip de proces in cadrul unei instalatii mari de ardere. Din acest motiv, nu pot fi indicate informatii cu privire la eficienta acestui proces.

124

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

3.5.2.4 Procese catalitice gaz/solid in dezvoltare Alte procese care se afla in stadiu de dezvoltare sunt curatarea gazelor de ardere dupa metoda Parson si procesul pat fluidizat circulant Lurgi. Aceste procese au fost implementate in cadrul unei instalatii pilot si, din acest motiv, nu sunt analizate in acest capitol al prezentei lucrari.

3.5.3 Iradiere cu flux de electroni


Procesul expune gazele de ardere unui flux de electroni de mare energie cu amoniac in vederea generarii de pulberi (sulfat de amoniu sau nitrati) pentru a fi retinute prin intermediul unui filtru electrostatic sau a unui filtru sac. Gazul de ardere trece printr-un racitor cu injectie si un schimbator de caldura unde sunt atinse nivelurile propuse de temperatura (65 90 C ) si umiditate. In rectorul cu flux de electroni, gazul de ardere este iradiat de flux de electroni de mare energie in prezenta unei cantitati aproape stoichiometrice de amoniac care a fost aduagata gazului de ardere in curentul ascendent provenit de la reactor. In zona de iradiere, legaturile de nitrogen, oxigen si apa ai gazului de ardere sunt exictati de electroni de mare energie sa formeze radicali si ioni. Acesti compusi au capacitatea de a dezvolta reactii de oxidare cu SO2 si NOX si de a produce acid sulfuric, repectiv acid azotic. Aceste tipuri de acid se neutralizeaza cu ajutorul amoniacului. Particulele de sare de amoniu sunt eliminate din gazele de ardere cu ajutorul unui dispozitiv de retinere a pulberilor. Produsul secundar generat este se poate comercializa ca ingrasamant agricol. Procesele difera in ceea ce priveste metoda de expunere a gazului rezidual la fluxul de energie si in ceea ce priveste dispozitivul de filtrare destinat formarii si retinerii pulberilor. Aceasta este o metoda unica de eliminare, atat a emisiilor de SO2, cat si a celor de NOx, prin faptul ca, atat SO2 cat si NOx sunt transformati in produsi secundari folositori, oxizii de azot fiind transformati in azot si apa utilizate in alte procese. Cu toate acestea, pana in prezent, sistemele au fost testate numai in cadrul instalatiilor pilot, astefl incat nu sunt disponibile informatii cu privire la eficienta generala. Din acest motiv, in continuare, aceste procese nu vor face obiectul discutiei in prezentul capitol al lucarii de fata.

3.5.4 Injectia de alcali


Acest proces consta in injectarea directa a unuia sau a mai multor agenti de absorbtie uscati, precum bicarbonatul de sodiu, in fluxul gazelor de ardere. Unele teste au demonstrat capacitatea de reducere combinata a emisiilor de SO2/NOX prin injectarea de compusi alcalici direct in focar, conducte sau scrubere cu pulverizare uscata. Mecanismul prin care se ajunge la astfel de rezultate nu este pe deplin inteles, dar aceste procese pot reduce semnificativ emisiile de NOx. S-a atins o reducere a emisiilor NOx de pana la 90%, in functie de factori, precum raportul de SO2 la NOx in gazul de ardere, temperatura de reactie, granulatia agentului adsorbant si timpul de expunere. O problema a procesului de injectie cu alcali este reprezentata de faptul ca o concentratie ridicata de NO2, poate determina o colorare a gazului de ardere in maro-portocaliu. Dat fiind faptul ca acest proces este inca in etapa de demonstrare, nu va fi discutat in cele ce urmeaza, avand in vedere ca nu pot fi indicate informatii cu privire la eficienta de ansamblu a procesului.

3.5.5 Scrubere umede cu aditivi pentru indepartarea oxizilor de azot


Aceste procese se bazeaza in general pe tehnologii existente de scrubere umede pentru eliminarea emisiilor de SO2 (piatra de var sau slam), cu utilizarea aditivilor pentru realizarea eliminarii emisiilor de NOx. Aditivi precum Fe(II), EDTA si fosfor galben au demonstrat capacitatea de a atinge diferite randamente in ceea ce priveste eliminarea emisiilor de NOx, prin utilizarea acestora in nivel de laborator sau de instalatie pilot. La nivel comercial, in jur de 10 instalatii umede/combinate de eliminare a emisiilor de SO2/NOx au fost operate, cu capacitati
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 125

Capitolul 3

ale instalatiilor cuprinse intre 10000 20000 m3/h. Aceste procese implica utilizarea ClO2 sau a O3 ca agent oxidant, care este adaugat gazului inainte ca acesta sa faca subiectul spalarii umede cu sodiu in vederea eliminarii in proportie de 30 80% a emisiilor de NOx si in proportie de peste 90% a celor de SO2. Suplimentar, peste 95% din emisiile de mercur sunt eliminate prin procesul de spalare umeda cu sodiu, utilizand ca aditiv NaClO. Aceste procese nu sunt aplicabile in cazul epurarii unei cantitati mari de gaze, datorita costurilor ridicate pe care le presupune agentul oxidant si datorita problemelor pe care le presupune evacuarea apei uzate cu un continut ridicat de nitrit si nitrat. Nu sunt disponibile informatii din care sa reiasa faptul ca aceste procese sunt in realitate implementate in cadrul instalatiilor mari de ardere. Din acest motiv nu sunt indicate date care sa scoata in evidenta randamentul general al acestui proces.

126

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

3.5.6 Randamente generale ale tehnologiilor combinate pentru reducerea emisiilor de SO2 si NOx
Tehnologie Rata generala de reducere a SO2/NOX Alti parametri de performanata Parametru Temperatura de operare Substanta reactiva Randament Alte substante eliminate Consumul de energie exprimat in % din totalul capacitatii electrice Produse secundare Substanta reactiva Metoda NOXSO 97 %/70 % (estimata) Randament Consumul de energie exprimat in % din totalul capacitatii electrice Substanta reactiva Randament Consumul de energie exprimat in % din totalul capacitatii electrice Substanta reactiva Randament Consumul de energie exprimat in % din totalul capacitatii electrice Valoare 90 150 C Carbune activ/amoniac 98 % HCl, HF, dioxin 1.2 3.3 % Sulf sau acid sulfuric Straturi de alumina impregnate cu carbonat de sodiu 4% Amoniac 0.2 % Amoniac 96 98 % 2.0 % Apa reziduala este generata prin utilizarea unui filtru electrostatic umed pentru eliminarea vaporilor de acid sulfuric Teoretic, pot fi produse SO2 in stare lichida, acid sulfuric si sulf in stare pura, dar in instalatiile operate a fost produs doar acid sulfuric. Emisii de pulberi foarte reduse (sub 5 mg/m3). Observatii Procesul cu carbune activ are, de asemenea, un potential sporit in ceea ce priveste eliminarea SO3 si a substantelor poluante, precum mercur si dioxine Apa rezidula este produsa in cantitati reduse, provenind de la utilizarea pre-scruberului Au fost instalate cateva sisteme comerciale, in special in Japonia Acest proces este capabil sa curete gazele de ardere provenite de la diferiti combustibili, precum carbune si pacura. Procesul NOXSO este in faza de demonstrare si este planificata testarea acestuia in SUA, intr-un ciclon de 108 MWe, in cadrul programului US DOE CCT-3 [33, Ciemat, 2000].

Metoda cu carbune activ

98 %/60 80 %

Metoda WSA-SNOX

95 %/95 %

Metoda DESONOX

95 %/95 %

Tabelul 3.15: Randamente generale ale diferitelor tehnici de injectare a agentilor adsobanti pentru reducerea emisiilor de oxizi de sulf si oxizi de azot

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

127

Capitolul 3

3.6 Tehnici de reducere a emisiilor de metal (metale grele)


Metalele (termen prin care se definesc in mod curent metalele grele), cuprinse in majoritatea combustibililor fosili, sunt emise in timpul arderii si pot fi eliberate in atmosfera sub forma de pulberi sau de vapori. Metalele care, in cea mai mare parte, atrag ingrijorarea, in ceea ce priveste consumul de combustibil fosil sunt As, B, Cd, Cr, Cu, Hg, Mo, Ni, Pb, Se, V si Zn. Unele dintre aceste elemente sunt foarte toxice, in special atunci cand sunt prezente in cantitati suficiente. Emisiile de metal se impart in cateva fluxuri eliberate, in special reziduuri proveite de la procesele de ardere, precum cenusa zburatoare dar si gazele de ardere, care sunt introduse in instalatiile de reducere a poluarii (Figura 3.36). Datorita cantitatii considerabile de combustibil consumat in procesul de producere a energiei, pot fi eliberate in mediul inconjurator cantitati uriase de metale cu potential periculos. Elementele din grupa metalelor sunt asociate cu pulberile. Elementele volatile condenseaza cu precadere pe suprafetele particulelor din curentii de gaz de ardere, datorita suprafetei de contact sporite. Hg este este un metal deosebit de toxic care scapa dispozitivelor de retinere a gazelor de ardere si care apare atat in unele fractii de deseuri, fiind coincinerat in centralele electrice, cat si in carbuni de calitate redusa. Hg este, in mare parte, emis sub forma gazoasa (vezi figura 3.35) Metoda potrivita de a obtine date referitoare la valorile emisiilor si la comportametul metalelor grele in timpul arderii si a procesului de curatare a gazelor de ardere este determinata de stabilirea unui raport masic pentru intreaga instalatie de ardere cuprinsa in analiza (Figura 3.36). Analizarea raportului masic pentru metale grele au fost intreprinse pentru diferite tipuri de centrale electrice pe baza de carbune solid si lignit [127, Clarke and Sloss, 1992], [129, Maier, et al., 1992], [130, Rentz, et al., 1996], [131, Rentz and Martel, 1998].
Temperatura gazului Focarul cazanului Filtru electrostatic (partea rece) Sistem de desulfurare a gazului de ardere de tip umed

Flux gaz

Carbune

Moara

cos

Grupa

Grupa

Grupa

Figura 3.36: Raportul masic privind metalele grele, fluoruri si cloruri inregistrate in instalatiile de ardere pe baza de carbuni

Datorita faptului ca in particulele cu o granulatie fina transportate cu ajutorul curentului descenndent in camera de ardere sunt imbogatite cu elemente volatile de metale grele, emisiile de astfel de elemente depind in mare parte de randamentul sistemului de curatare a gazelor decat de metoda de conversie a combustibilului.

128

Rata de eliminare a microelementerlor (%)

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Au fost dezvoltate cate tehnici de control care, teoretic, sunt capabile sa elimine cantitati mari de anumite metale din gazele de ardere. Aceste sisteme pot fi impartite in doua categorii: Tehnici utilizate in mod curent in vederea eliminarii emisiilor de pulberi, SOx sau NOx Tehinci care au fost dezvoltate special pentru a elimina elemente reziduale din gazele de ardere.

3.6.1 Controlul emisiilor de mercur (Hg)


3.6.1.1 Masuri primare pentru reducerea continutului de Hg din combustibilii solizi Curatarea combustibilului (in special curatarea carbunelui) este una dintre optiunile de eliminare a mercurului din combustibil inainte arderii acestuia. Exista multe tipuri de metode de curatare, toate bazandu-se pe principiul conform caruia carbunele este mai putin dens decat sulfura pritica, piatra, lut, sau alte impuritati generatoare de cenusa care sunt amestecate sau continute de acesta. Dispozitive mecanice care utilizeaza apa sau curenti de aeri pulsatori pot stratifica fizic si elimina impuritatile. Forta centrifugala este uneori combinata cu curenti de apa sau de aer in vederea aducerii unui aport substantial la separarea carbunelui de impuritati. O alta metoda este spalarea intr-un mediu cu densitate ridicata, care utilizeaza solutii lichide grele constand in megnetit (particule de oxid de fier cu granulatie fina) pentru separarea carbunelui de impuritati. Carbunii caracterizati de o dimensiune redusa sunt uneori curatati prin separarea cu ajutorul spumei. Aceasta tehnica se deosebeste de celelalte prin faptul ca se concentreaza mai putin pe forta gravitationala si mai mult pe separarea chimica [168, US EPA, 1997]. 3.6.1.2 Tehnici de epurare a gazelor de ardere pentru reducerea emisiilor de mercur Majoritatea metalelor au o presiunie a vaporilor suficient de mica, la o temperatura tipica de functionare a dispozitivului de control a poluarii aerului, astfel incat condensarea sub forma de pulberi sa fie posibila. Spre deosebire de acestea, mercurul este caracterizat de o presiune crescuta a vaporilor, la o temperatura tipica de functionare a dispozitivului de control, si randamentul retinerii acestuia cu ajutorul dispozitivului de control al pulberilor este intr-o mare masura variabil. Cei mai importanti factori care influenteaza controlul mercurului la cazane utilitare sunt volumul gazului de ardere, temperatura gazului de ardere si fractia de clorura din gazul de ardere, concentratia de mercur si forma chimica a mercurului emis. Compusii chimici ai mercurului emisi de cazanele utilitare variaza semnificativ de la o instalatie la alta. Randamentul eliminarii depinde de compusii de mercur prezenti in gaze. Factorii care intensifica controlul emisiilor de mercur sunt temeperaturile reduse in sistemul dispozitivului de control (mai mici de 150 C), prezenta unui agent absorbant eficient in cazul mercurului si de aplicarea metodei de colectare a agentului absorbant. In general, nivelul ridicat de carbon in cenusa zburatoare intensifica absorbtia mercurului in pulberi, care, ulterior sunt eliminate prin dispozitivul de control al pulberilor. Suplimentar, prezenta acidului clorhidric in fluxul gazelor de ardere poate conduce la formarea clorurii de mercur care este absorbita usor in pulberile cu continut de carbon. Dimpotriva, dioxidul de sulf din gazele de ardere poatea actiona ca agent reducator pentru a transforma mercurul oxidat in mercur pur, care este mult mai greu de retinut. Tehnologiile de control proiectate pentru controlul poluantilor altii decat mercurul (de ex. Gaze acide si particule de materiale) variaza in capacitatea lor de eliminare a mercurului, insa in general ating reduceri nu mai mari de 50 % (cu exceptia scruberelor umede cu randamente mari de indepartare a clorurilor de mercur).
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 129

Capitolul 3

Paturile pe baza de carbune activ au fost utilizate cu succes in Germania pentru controlul mercurului in cadrul cazanelor utilitare si inceneratoarelor de deseuir municipale, Injectarea de carbune activ in gazele de ardere a fost aplicata IMA pentru coincinerarea malurile provenite din canalizare, proces in cadrul caruia s-a atins o reducere a emsiilor de mercur de pana la 85%. Adaugarea de carbune activ in gazele de ardere utilitare in vederea controlului emisiilor de mercur, conduc la cresterea cantitatii de pulberi care necesita eliminare [168, US EPA, 1997].

3.6.2 Reducerea emisiilor de metale in cadrul sistemelor de control a pulberilor


Filtrele electrostatice si filtrele textile sunt folosite in mod curent pentru eliminarea pulberilor din gazele de ardere generate de instalatiile de ardere pe baza combustibili solizi si lichizi. Aceste sisteme pot functiona cu un randament per ansamblu de >99.9%. In orice caz, randamentul privind eliminarea este in general mai scazut in ceea ce priveste aria particulelor de dimensiuni reduse, de exemplu, intervalul de marime in care pot fi gasite particulele imbogatite cu elemente metalice. Filtrele textile detin un randament pe ansamblu in ceea ce priveste eliminarea pulberilor similar cu cel al filtrelor electrostatice (mai mare de 99.9%) dar sunt superioare in ceea ce priveste controlul pulberilor fine si mai putin sensibile la incarcarea cu pulberi si la caracteristicile cenusei zburatoare. Randamentul procesului de filtrare poate fi in continuare imbunatatit, prin conditionarea gazelor de ardere, adaugand cantitati reduse de aditivi curentilor de gaz ascendenti care trec prin filtru. Unele elemente pot ramane in faza gazoasa pana la momentul la care gazele de ardere s-au racit suficient, astfel incat sa aiba loc procesul de condensare. La momentul la care gazele de ardere intalnesc filtrul textil, acestea s-au racit suficient pentru a permite, de asemenea, condensara partiala a mercurului, proces simila celui intalnit la filtrele electrostatice in partea rece. Unele estimari raporteaza faptul ca, in cazul centralelor electrice echipate cu sisteme de filtre textile, poate fi atins un randament mediu de eliminare a mercurului de ca. 40%. Randamentul de eliminare a mercurului depinde, in mare masura, de proprietatile combustibilului (de exemplu Cl).

3.6.3 Reducerea emisiilor de metale in cadrul sistemelor de desulfurare a gazelor de ardere


Sistemele de desulfurare a gazelor de ardere cu scruber umed reprezinta o metoda eficienta de reducere a emisiilor de anumite metale. Acest lucru se intampla, in special, datorita faptului ca temperatura gazelor de ardere este redusa la ca. 50-60 C, ca urmare a trecerii prin agentul absorbant care permite unui segment masiv a metalelor mult mai volatile sa condenseze din faza de vapori, permitand astfel sa fie eliminate din gazul de ardere. Metalele condensate sunt in continuare in principal transferate din sistemul de desulfurare a gazelor de ardere cu scruber umed in apele reziduale. Diverse studii au demonstrat randamente de eliminare a Hg de 30 50% si a Se de 60 75% din gazele de ardere. In orice caz, utilizarea varului in cadrul diferitelor sisteme poate reprezenta o sursa importanta de As, Cd, Pb si Zn, astfel incat concentratia acestor elemente poate creste in urma sistemului de desulfurare a gazelor de ardere. Emisiile provenite de la scruber depind de conditiile specifice ale procesului si a modului de functionare. De exemplu, in cadrul unei instalatii de incinerare a deseurilor din Japonia, a fost atins un randament de eliminare a Hg in proportie de 96.6% , prin adaugarea hipocloritului de sodiu in gazele de ardere. Hipocloritul de sodiu stabilizeaza mercurul din gazele de ardere, permitand astfel captarea acestuia in apa scruberului. Mercurul poate fi ulterior eliminat din apa reziduala prin procese de reductie, volatilizare, condesare si separare a mercurului.
130 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Randamentul total al eliminarii mercurului in cadrul sistemelor cu pulverizare uscata variaza de la 35 85%. Aceste tipuri de sisteme, echipate cu dispozitive de eliminare a pulberilor inainte de scruberul cu pulverizare uscata, demonstreaza o capacitate sporita de retinere a metalelor ca urmare a eliminarii unui segment important din aceste elemente (incluzand compusii volatili) inainte de accederea acestora in instalatia de desulfurare a gezelor de ardere. Cele mai mari randamente de eliminare a pulberilor au fost obtinute in cazul sistemelor de pulverizare uscata echipate cu filtre textile. Se estimeaza ca aceste sisteme sa obtina cele mai mari randamente de eliminare a metalelor. Instalatiile echipate cu sisteme de eliminare a pulberilor inainte de scruberul cu pulverizare uscata, au atins randamente de eliminare a mercurului de pana la 70% inainte de intrarea gazelor in instalatia de desulfurare a gazelor de ardere. Tehnologiile cu carbune activ au fost implementate in SUA pentru a spori eliminarea mercurului in cadrul sistemelor scruber cu pulverizare uscata si a sistemelor cu filtre electrostatice. Testele indica o crestere a randamentului de eliminare a mercurului de 27 pana la 78%, la o temperatura de evacuare de 140 C si de la 66 la 86 %, la o temperatura de evacuare de 110 C . Imbunatatiri asemanatoare au fost observate in cadrul sistemelor de scrubere cu pulverizare uscata/ de filtre textile, cu o imbunatatire a randamentului de eliminare a mercurului de la 69% fara aditivi, la 91-95% cu aditivi. Aceasta tehnologie este folosita in prezent in cadrul unui incinerator de deseuri din Elvetia. Este de asemenea posibil sa se reduca emisiile de mercur folosind aditivi in alte sisteme de desulfurare a gazelor de ardere, precum sisteme cu pulverizare uscata. In ceea ce priveste aditivul, acesta ar putea fi, spre exemplu, Sorbalit. Acesta este un absorbant compus din hidroxid de calciu si alti compusi organici si anorganici.

3.6.4 Reducerea emisiilor de metal in sisteme de control al NOX


Arzatoarele cu emisii reduse de NOX nu par a influenta comportamentul metalelor in timpul arderii. Emisiile de metal pot creste in cadrul sistemelor de reductie catalitica selectiva (SCR), care implica adaugarea de substante chimice in gazele de ardere. Oricum, majoritatea sistemelor de control al emisiilor de NOX nu par a influenta cu nimic emisiile de metal.

3.6.5 Reducerea emisiilor de metal in cadrul sistemelor proiectate pentru eliminarea metalului
Unele sisteme au fost dezvoltate in scopul exclusiv de a reduce emisiile de anumite metale din fluxurile de gaze de ardere, in principal pentru reducerea emisiilor de mercur si de alte metale toxice (cum sunt As, Cd, and Pb) din incineratoarele de deseuri. Aceste sisteme contin filtre de seleniu, filtre de carbune activ si de diversi agenti absorbanti. Acestia sunt prezentati pe scurt in sectiunea de fata. Diversi agenti absorbanti cum sunt silice, bauxita (alumina), kaolinita, emathlita, si var au fost analizati pentru capacitatea lor de a elimina metalele din gazele de ardere. O lista detaliata a acestora si a altor agenti absorbanti poate fi gasita in [33, Ciemat, 2000], cu observatia ca unele procese au o utilizare practica limitata in marile centrale electrice datorita temperaturilor scazute de operare, efectelor secundare daunatoare si costului ridicat al unora dintre agentii absorbanti. Sistemele de filtrare pe baza de carbune activ sau cocs au fost dezvoltate si utilizate la eliminarea metalelor precum Cd, Hg, si Pb din gazele de ardere. Informatii pot fi gasite in [33, Ciemat, 2000], referitoare la sistemul de filtrare catalizatoare pe baza de cocs de lignit, care, pe langa eliminarea gazelor acide, adsoarbe metalele. Testele efectuate in cadrul unui sistem pilot, echipat cu un incinerator de deseuri municipale, indica faptul mercurul este eliminat aproape integral din gazele de ardere de catre materialul din cocs de lignit.
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 131

Capitolul 3

Testele experimentale evidentiaza reducerea concentratiei de mercur metalic atunci cand carbunele activ este adaugat in fluxul gazelor de ardere. Carbunele colectat dupa trecerea prin filtrul textil contine 40 60 ppm de mercur, care corespund unui procent de 13 20 % de mercur in gazele de ardere. Eliminarea vaporilor de mercur din gazele de ardere utilizand agenti adsorbanti impregnati cu sulf a fost studiata folosind paturi compacte. Rezultatele experimentale au demonstrat ca impregnarea aluminei active si a zeolitului cu sulf creste capcaitatea de adsorbtie, cu cateva grade de marime. Desi agentii absorbanti au o mare capacitate de adsorbtie a mercurului, acestia sunt incapabili sa elimine integral mercurul (avand deja o concentratie pozitiva de evacuare a gazelor din filtre, chiar si la inceputul trecerii gazelor prin filtru). Concentratii foarte reduse de mercur in gazele de ardere pot fi atinse folosind paturi de alumina activa si agenti adsorbanti pe baza de zeolit impregnate cu sulf, urmate de un al doilea pat format din agent adsorbant pe baza de carbune activ impregnat cu sulf. Un sistem disponibil de eliminare a mercurului foloseste un filtru impregnat cu seleniu, cu care pot fi reechipate sistemul de conducte de evacuare dupa scurbere. Filtrul se bazeaza pe afinitatea sporita dintre Hg si Se, impreuna formand HgSe, un compus deosebit de stabil. Filtrele folosite sunt returnate producatorului pentru reincarcare. Pe viitor, aceste noi sisteme de eliminare a metalelor ar putea fi o metoda importanta de reducere a emisiilor de metale. Oricum, in prezent, majoritatea proceselor nu se afla in stadiul de a putea fi comercializate, sau par mai potrivite pentru controlul emisiilor incineratoarelor de deseuri. Noi cercetari sunt necesare pentru implemantarea acestor sisteme in IMA.

3.7 Tehnici de reducere a emisiilor de CO si a hidrocarburilor nearse


Emisiile de gaze nearse, care pot fi impartite in doua mari grupe: monoxid de carbon (CO) si hidrocarburi (CxHy), pot fi reduse prin tehnici avansate de combustie. Emisiile de CO si hidrocarburi nearse sunt o consecinta a combustiei incomplete si pot fi cauzate de temperaturi prea joase de ardere; de un timp prea scurt de ramanere in zona de ardere; sau de un amestec ineficient de combustibil si aer pentru ardere, ducand la zone limitate sarace in oxigen. Monoxidul de carbon este cel mai important gaz nears. In lipsa oxigenului, este un compus stabil chiar si la temperaturi ridicate. Hidrocarburile, din contra, pot fi descompuse formand funingine la temperaturi inalte si intr-un mediu sarac in oxigen. In general, se poate spune ca emisiile de hidrocarburi nearse pot fi generate atunci cand temperaturi scazute in zona de ardere actioneaza simultan cu un amestec ineficient de combustibil si aer. In orice caz, asemenea conditii sunt rare in focarele actuale mari. In general, emisiile de CO pot fi tinute sub 50 mg/Nm3 , daca arderea este bine controlata. Emisiile de hidrocarburi in cazanele centralelor electrice moderne sunt neglijabile, de regula sub 5 mg/ Nm3 . Tehnicile si parametrii specifici emisiilor turbinelor de gaz si masinilor cu piston sunt descrise in capitolele destinate combustibilului (lichid/gazos). Emisiile de gaze nearse sunt afectate de mai multi parametri. De regula, emisiile de gaze nearse se afla la nivelul cel mai superior atunci cand sunt probleme in controlul raportului combustibil/aer in focare sau cand calitatea combustibilului este neomogena (cum este cazul deseurilor si al biomasei). Carbunii cu reactivitate scazuta si continut volatil (antracit) tind sa sporeasca emisiile de gaze de ardere. Emisiile mari pot fi de asemenea determinate de temperaturi de ardere scazute, cauzate la randul lor de folosirea unui combustibil de calitate inferioara, de o incarcare partiala sau o malfunctionare a arzatorului. Unele masuri de reducere a emisiilor de NOX , cum sunt arderile cu surplus redus de aer sau introducerea intensa de aer in trepte, pot creste emisiile de gaze nearse. In aceste cazuri,
132 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

importanta asigurarii unui amestec eficient de aer si combustibil in cadrul sistemului de ardere trebuie accentuata. Reducerea emisiilor de NOX prin metoda reducerii necatalitice selective poate cauza de asemenea emisii mai mari de CO. Emisiile de CO pot fi reduse, atunci cand alimentarea cu piatra de var este marita in cazanele de ardere cu pat fluidizat. Similar costului reducerii emisiilor de NOX , este imposibila separarea costului acestor masuri din totalul investitiilor. Daca sunt probleme cu gazele nearse intr-o centrala electrica existenta, situatia trebuie analizata separat, iar eventualele cheltuieli evidentiate in mod clar printr-o evaluare a fezabilitatii.

3.8 Tehnici de reducere a emisiilor de halogen


Sursele naturale, in special marea, sunt cele mai mari surse de clor, brom si iod din atmosfera. Activitatile omului, mai ales sursele industriale cum sunt fabricile de aluminiu, sunt sursa globala majora de emisii de fluor. In multe tari, arderea combustibililor fosili reprezinta cea mai importanta sursa de clor (sub forma HCL) eliminat in urma activitatilor omului, precum si o sursa semnificativa de fluor (sub forma HF). Emisiile de halogeni prin ardere sunt sub forma gazelor acide deosebit de solubile care pot contribui la formarea ploilor acide. Emisiile de halogeni depind de mai multi factori continutul initial si forma in care se gaseste halogenul in combustibil, conditiile de ardere (temperatura, timpul de sedere, etc.), precum si folosirea unor diverse tehnologii de control al poluarii. Aceste tehnologii si procese proiectate, spre exemplu, pentru a controla emisiile de SOX, sub forma adaugarii de carbonat de calciu in cazane si desulfurarea gazelor de ardere, pot fi eficiente mai ales la reducerea emisiilor de gaze acide halogene. Prin intermediul schimbatoarelor rotative de caldura a gazului, HF evita trecerea prin instalatia de desulfurare a gazelor de ardere cu pana la 50%. Aceasta sectiune prezinta eficienta diverselor tehnologii de control a poluarii in inlaturarea halogenilor, tehnologii des intalnite in cadrul marilor instalatii de ardere (de exemplu instalatii de control al emisiilor de pulberi si sulf).

3.8.1 Reducerea emisiilor de halogeni in instalatiile de control al pulberilor


Sunt disponibile foarte putine informatii cu privire la retinerea emisiilor de halogeni in filtre electrostatice (ESP) si in filtre textile. Presupunand natura gazelor, in absenta unui agent absorbant, este probabil ca acestea sa nu aiba vreun efect, sau daca au, acesta sa fie neinsemnat. Adaugarea unui agent absorbant cum este varul in zona de ardere poate determina retinerea halogenilor pe sau in pulberile care raman in interiorul instalatiilor de filtrare. Prin injectarea de agent absorbant uscat in focar, reducerea emisiilor de HCL este limitata, datorita eliberarii de HCL din agentul absorbant, in procesul de ardere al SO2 la temperaturi ridicate.

3.8.2 Reducerea emisiilor de halogeni in instalatiile de desulfurare a gazelor de ardere


In instalatiile de desulfurare a gazelor de ardere cu pulverizare umeda, gazele de ardere sunt spalate initial intr-un pre-scruber, ceea ce opreste formarea potentiala de HCL in circuitul agentului absorbant din interiorul instalatiei de desulfurare a gazelor de ardere. In pre-scruber, cea mai mare parte a cenusii zburatoare si a gazelor solubile cum sunt HCL si HF sunt captate iar apa reziduala este mutata intr-o instalatie de epurare a apelor reziduale. Eficienta de reducere a emisiilor de halogeni din instalatiile de ardere, folosind instalatiile de desulfurare a gazelor de ardere cu pulverizare umeda, variaza actualmente foarte mult. Eficienta
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 133

Capitolul 3

eliminarii HCL variaza intre 87 si 97%, a HF intre 43 si 97%, a bromului intre 85 si 96% iar a iodului intre 41 si 97%. O instalatie obisnuita de desulfurare a gazelor de ardere cu pulverizare uscata, utilizabila atat pentru cazanele utilitare cat si cele industriale, este uscatorul prin pulverizare. Gazul de ardere intra in contact cu o pasta pulverizata de var sau cu o solutie de carbonat de sodiu. Gazele de ardere fierbinti usuca picaturile si precipita substantele chimice dizolvate, care pot fi ulterior colectate o data cu cenusa zburatoare ramasa in cazan, in filtrele textile sau electrostatice. In confomitate cu [33, Ciemat, 2000], eficienta inlaturarii HCL si HF in instalatii de desulfurare a gazelor de ardere cu pulverizare uscata este aceeasi cu cea obtinuta in urma folosirii unor instalatii de desulfurare a gazelor de ardere cu pulverizare umeda.

3.8.3 Reducerea emisiilor de halogeni in instalatiile de control al emisiilor de NOX


Reducerea catalitica selectiva (SCR) si and reducerea necatalitica selectiva (SNCR) sunt tehnologii proiectate pentru eliminarea NOX din gazele de ardere. In cadrul reducerii necatalitice selective, amoniacul folosit la eliminarea NOX poate reactiona cu HCL din gazele de ardere, producand clorura de amoniu. Se poate presupune ca, folosind filtrele electrostatice sau alte instalatii de control al pulberilor, amoniacul ar putea sa reactioneze in continuare cu restul de HCL din gazele de ardere, desi acest lucru ar neutraliza aciditatea HCL. Clorura de amoniu in coloanele de abur poate determina formarea de pene de abur la evacuarea prin cosuri.

3.9 Reducerea emisiilor de gaze cu efect de sera generate de instalatiile mari de ardere
Diverse metode, procese si tehnologii de reducere a emisiilor de gaze cu efect de sera generate de instalatiile de ardere pe baza de combustibil fosil, in special cele de reducere a emisiilor de CO2, au fost discutate in ultimii ani. Aceasta sectiune este dedicata unei treceri in revista a masurilor disponibile, referindu-se la acelea care pot fi actualmente aplicate centralelor electrice conventionale. Prima alegere este evitarea emisiilor de CO2 prin cresterea eficientei procesului de ardere, utilizare si conservare a energiei. O a doua alegere este controlul emisiilor de CO2 prin separarea gazelor de ardere si eliminarea lor, masura care se afla inca intr-un stadiu timpuriu de dezvoltare, nefiind inca aplicat in cazul LCPs.

3.9.1 Reducerea emisiilor de CO2 prin cresterea randamentului termic


Tehnologiile de imbunatatire a randamentului termic a unei instalatii de ardere sunt actualmente in dezvoltare din ratiuni economice, dar si de mediu, incluzand aici si reducerea emisiilor de gaze cu efect de sera. Acestea cuprind imbunatatiri ale tehnologiilor conventionale de generare a energiei electrice, precum si tehnologii mai avansate si novatoare cum sunt turbine pe gaz cu ciclu combinat. Ca rezultat al progresului tehnologic, a avut loc o crestere constanta a randamentului tehnologiilor de generare a energiei electrice, asa cum reiese din Figura 3.37.

134

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Turbina de abur

Randament

Ciclu simplu

Figura 3.37: Cresterea randamentului tehnologiilor de generare a anergiei in decursul ultimilor 50 ani [105, Steen, 2001]

Relatia dintre randament si emsiile de CO2 , analizata in cazul diferitelor instalatii de generare a energiei electrice, este evidentiata in Figura3.38. Pozitia verticala a curbelor corespund diferitelor tipuri de combustibili utilizati in LCP si refelecta continutul acestora de carbon. In functie de pana tangentei la curbe, poate fi estimata reducerea emisiilor de CO2 raportata la cresterea randamentului. Ca regula majora, o crestere a randamentului de la 40 la 41% pentru o centrala electrica pe baza de gaz, reduce emisiile de CO2 cu 37000 t/an4.

Carbune Eliberari specifice de CO2 Pacura

Randament

Figura3.38: Emisiile de CO2 raportate la randament [105, Steen, 2001]

Figura3.38 releva tendinta generala a emisiilor de CO2 si randamentul mediu pentru generarea de energie termica in statele EU-17 (EU-15 + Norvegia si Elvetia) analizata pe perioada 1970 1996 (datele masurate) si previziunile pentru 2000 2010 (ultimele 2 puncte). Valorile demonstreaza clar ca o data cu cresterea randamentului in generarea de energie termica, emisiile de CO2 au scazut.
4

500 MW x (0.85 x 365 x 24h/an) x 400 kg/MWh x 2.5 % = 3.7 107 kg/an.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

135

Capitolul 3

Relatia dintre randamentul termic al centralei electrice si marimea acesteia, descrisa in Figura 1.39, sugereaza faptul ca emisiile de CO2 nu depind de marimea centralei electrice.

Carbune Pacura Ciclul deschis de gaz

Capacitate Figura 3.39: Emisiile specifice de CO2 raportate la marimea centralei [105, Steen, 2001]

Pentru a demonstra performanta actuala, Figura 3.40 prezinta un clasament al diferitelor generatii de tehnologii pentru generarea energiei electrice, in functie de emisiile specifice de CO2 ale acestora. Cele 2 puncte pentru fiecare tehnologie prezentate in figura se refera valorile maxime si minime citate in literatura de specialitate [105, Steen, 2001].

Turbina pe gaz cu ciclu deschis

pacura Tehnologie/ combustil

carbune

Figura 3.40: Performanetele tehnologiilor actuale in ceea ce priveste emisiile de CO2 [105, Steen, 2001]

136

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Pentru a imbunatatii randamentul in procesul de generare a energiei electrice si termice, prima optiune este de a inlocui sau de a optimiza continuu instalatiile principale ale procesului, instalatii precum turbine, pompe si sisteme de limitare a poluarii. Alte masuri de sporire a randamentului centralelor electrice conventionale includ scaderea presiunii de condensare, optimizarea sistemului de alimentare cu apa preincalzita, utilizarea caldurii generate de deseuri si folosirea conditiilor supercritice ale circuitului aburului. Incercarea de a obtine randamente si mai crescute si ingrijorarea in ceea ce priveste impactul asupra mediului inconjurator al procesului de generare a energiei electrice au condus la dezvoltarea catorva tehnolocii de ultima ora, cum ar fi centrale electrice cu cicluri combinate de gazificare intgrata si tehnologia de incinerare prin pulverizarea carbunelui presurizat. Aceste tehnologii pot obtine randamente cu mult peste cele ale tehnologiilor existente si demonstreaza emisii mult mai scazutem dar la momentul actual nu se afla la stadiul de dezvoltare dorit. Generarea combinata de energie electrica si termica (CHP) folosind asa numitele centrale de cogenerare, reprezinta o alta posibilitate de crestere a randamentului combustibilului utilizat. In cadrul centralelor de co-generare, consumul de energie poate fi redus cu pana la 50% in comparatie cu centralele generatoare de energie electrica si termica, privite individual. Centralele de co-generare pot fi construite ca LCP cu o capacitate de cateva sute de MW, dar ca si instalatii mici comerciale, institutionale sau agricole. Utilizarea rationale si eficienta din punctul de vedere al costurilor sunt fezabile atunci cand energia termica poate fi livrata unei retele de termoficare regionala sau unei centrale industriale aflate in vecinatate unde este folosita in scopul de alimentare a proceselor cu caldura [32, Rentz, et al., 1999].

3.9.2 Eliminarea dioxidului de carbon din gazele de ardere


In conditiile tehnologiei existente, cresterea randamanetului termic al proceselor si tehnicilor generatoare de energie este principala si cea mai importanta masura de reducere, raportata la unitatea de energie produsa, a emisiilor de gaze cu efect de sera. Cresterile randamentelor sunt, in orice caz, limitate de diversi factori, astfel incat cantitati importante de CO2 vor fi emise, chiar in conditiile unui randament crescut. Pentru a reduce in continuare emisiile de CO2 se afla in stadiu de dezvoltare sau de cercetare diferite optiuni tehnice. Aceste optiuni tehnice destinate retinerii de CO2 sunt descrise pe larg de catre IEA (International Energy Agency) [41, IEA, 1992] si sunt prezentate pe scurt in Anexa 10.2 a documentului.

3.10 Tehnici de control a emisiilor in apa


Sectiunea 1.3.3 Ofera o privire de ansamblu asupra diferitelor surse de apa uzata ce pot fi gasite intr-o LCP. Apa reziduala intalnita in centralele energetice este compusa din apa poluata ce apare ca urmare a diferitelor procese din cadrul LCP si din apa de ploaie. Aceasta apa trebuie tratata in instalatii de epurare a apei uzate, unde se obtine o reducere a concentratiei a agentilor poluanti. Fragmentul urmator prezinta tehnicile care sunt foloste de regula pentru tratarea curentilor de apa reziduala contaminata, inainte ca acestea sa fie descarcate in mediul acvatic. Cantitatea si calitatea apei reziduale si, prin urmare, configuratia instalatiei de epurare a apei reziduale necesare tratarii apelor reziduale speciale ale LCP, sunt specifice obiectivului si depind de numerosi parametri, printre care:

tipul si compozitia combustibilului tipul dispozitivelor de depozitare a combustibilului si a substantelor chimice tipul de tratament aplicat combustibilului tipul procesului de ardere tipul sistemului de racire tipul tratamentului chimic aplicat apei provenite din cazan si a celei utilizate la racire calitatea a apei procesuale
May 2005 137

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

tipul instalatiilor de epurare a apei tipul instalatiilor de curatare a gazelor de ardere natura produselor secundare ale arderii (cenusa zburatoare, cenusa umeda, gips provenit de la instalatia de desulfurare a gazelor de ardere, etc) precum si procesele de management (eliminarea deseurilor, vanzari).

Fluxurile individuale de apa reziduala generate de procesele care au loc intr-o LCP include: apa de proces si in special apa provenita de la instalatia de desulfurare a gazelor de ardere apa de ploaie drenata si apa destinata prevenirii si stingerii incendiilor apa uzata provenita din circuitul sanitar

Datorita compozitiei si calitatii diferite (caracterul si concentratiei agentului poluant), fluxurile sus-numite sunt retinute, de regula, de sisteme de drenaj separate si sunt directionate inspre destinatii separate in vederea tratamentului suplimentar in statii speciale de epurare a apei reziduale (apa reziduala din circuitul sanitar in instalatii de epurare biologica a apei reziduale, apa reziduala provenita de procese si apa de ploaie contaminata in instalatii industriale de epurare a apei reziduale). Devine evident faptul ca proiectarea sistemelor de drenaj este foarte importanta in cazul LCP, datorita faptului prin proiectarea cu succes a unu sistem de drenaj, este optimizata administrarea apei reziduale, inreginstrand economii in ceea ce priveste consumul de apa. De asemenea, foarte importanta este proiectarea unei instalatii de epurare a apei reziduale. Apa reziduala este proiectata sa curga, pe cat se poate, cu ajutorul fortei gravitationale, prin sistemul de drenaj catre diferitele componente ale instalatiei de epurare a apei uzate, astfel incar sa se evite pomparea intermediara asociata cu consumul de energie. Fluxurile de apa reziduala variaza in mare masura in ceea ce priveste ratele de curgere si se inregistreaza atat continuu cat si periodic. In functie de origine, fluxurile de apa reziduala contin substante diferite: substante solide (ex: particule solide in suspensie) substante lichide (ex: emulsii apa-ulei, ulei) substante solubile in apa (organice, anorganice)

Cele mai intalnite fluxuri de apa reziduala in cadrul LCP sunt prezentate in cele ce urmeaza: apa reziduala provenita de la instalatiile de epurare a apei apa reziduala provenitadin circuitul sistemului de racire apa reziduala provenita din alte surse ale procesului de generare al aburului apa reziduala provenita de la instalatiile de curatare a gazelor de ardere apa reziduala provenita din circuitul sanitar.

3.10.1 Apa reziduala provenita de la instalatia de epurare a apei


De regula, inainte de utilizarea acesteia in diferitele sectoare a LCP, apa este pretrata. Tipul tratamentelor initiale sunt dedurizarea si demineralizarea. Aceste tratamente initiale genereaza urmatoarele tipuri de ape reziduale: Din instalatiile de dedurizare:

138

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Pulverizata prin la filtrele de banda (epurarea apei de suprafata) Filtrata prin sistemul de drenaj a malului (fara aditivi chimici) Filtrata prin sistemul de drenaj a malului (dupa flocurare si precipitare) Apa refulata provenita de filtrele cu nisip.

Apele reziduale provenite de la diferitele componente ale instalatiei de dedurizare sunt recirculate in proces. De la instalatiile de demineralizare: regenerarea efluentilor prin schimb de ioni.

3.10.2 Apa reziduala provenita de la sistemul circuitului de racire


Acestea includ in majoritate apele evacuate de turnurile umede de racire si drenajul ocazional de la evacuarea din bazinele turnurilor de racire. Pe scurt, trebuie avute in vedere spalarea ecranata prin filtrele de admisie a sistemelor de racire, temperatura eliberata de apa de racire si concentratia de biocide sau alti aditivi. Emisiile eliberate in mediul inconjurator de toate tipurile de sisteme de racire, inclusiv cele ale LCP, sunt analizate in detaliu in BREF Siseme de Racire Industriale si nu fac obiectul acestui BREF LCP.

3.10.3 Apa uzata provenita de la alte surse ale proceselor de generare a aburului
ape evacuate din generatoarele de aburi de tipul tobelor Apa reziduala provenita din laboratoare si probe Apa evacuata din circuitul apa-abur Apa evacuata din sistemul regional de incalzire Apa uzata regenerata prin instalatia de epurare a condensatului apa uzata provenita de la sistemele de manipulare si eliminare a cenusei si zgurei apa uzata provenita de la curatarea chimica a cazanelor apa uzata provenita de la conservarea umeda a cazanelor spalarea generatoarelor de aburi, incalzitoarelor de aer, incalzitoarelor de gaz, ESP, DENOX, instalatii de desulfurare a gazelor de ardere si de la alte echipamente apa uzata uleioasa (extragerea apei din cisternele de depozitare a carburantului, scurgeri de la instaltiile de tratere a pacurii grele si a motorinei, de la turbine sau carcasele motoarelor diesel, spatiile de transformare, etc).

3.10.4 Apa reziduala provenita de la instalatiile de curatare a gazelor de ardere


Toate sistemele umede de curatare a gazelor de ardere produc apa reziduala ca urmare a faptului ca combustibilii si materialele folosite contin, pe langa alte componente, si metale grele. Una din principalele surse de apa reziduala este scruberul umed cu piatra de var care este folosit in numeroase centrale electrice pentru desulfurarea gazelor de ardere, cu toate ca acestea pot fi reduse utilizand combustibili cu un continut redus de acid clorhidric. Acest fapt determina o reducere a epurarii din instalatiile de tratare a apelor reziduale, care in schimb conduce la reducerea emisiilor din apa. Un model al unui sistem conventional de epurare a apei reziduale este prezentat in Figura 1.41, dar trebuie retinut ca exista mai multe tipuri diferite de instalatii, in functie de reglementarile nationale si faptorii locali specifici.
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 139

Capitolul 3

Valoarea pH-ului al apei reziduale provenite de la instalatia de desulfurare a gazelor de ardere trebuie crescut astfel incat sa retina metalele grele. De regula, acest obiectiv se indeplineste folosind atat lapte de var cat si soda caustica, cauzand in acest fel formarea de hidroxizi de metal. Prin adugarea agentilor de flocurare (Fe3Cl) se formeaza fulgi. Prin adaugarea de agenti coagulanti (polielectrolit), se permite aglomerarea fulgilor, astfel incat se formeaza formatiuni mari de fulgi. Malul este supus apoi unui proces de presedimentare, drenat si eliminiat ca deseu sau, in cazul arderii cu topirea cenusii, coincinerat. O parte a malului subtire este reciclata in etapa de flocurare, unde patirculele de mal servesc ca nuclee initiale de cristalizare, determinand o flocurare mult mai rapida. Apa reziduala tratata provenita din etapa de pre-sedimentare poate fi alimentata unui agent de ingrosare cu placi de deviere pentru o sedimentare ulterioara. Microparticulele aflate in suspensie se depun pe placile inclinate ale ecranului. Slamul care cade ulterior de pe placi este colectat in punctul inferior al agentului de ingrosare cu placi de deviere si poate fi de asemenea reciclat. Apa reziduala epurata este alimentata catre sistemul de drenaj prin intermediul tevii de deversare a agentului de ingrosare cu placi de deviere, in conditiile in care sunt respectate valorile limita regulamentare. In plus, valoarea PH-ului nu trebuie sa depaseasca intervalul de la 6 la 9.5, in caz contrar apa trebuie neutralizata. Daca amoniacul este prezent in apa reziduala, aceasta este mai intai directionata catre o instalatie de eliminare a amoniacului inainte de a fi descarcata in sistemul de drenaj. In unele procese, spre exemplu cu intrari mai mari de Hg datorate co-incinerarii deseurilor, se obisnuieste sa se adauge si sufura organica (TMT 15) dupa adaugarea laptelui de var, sau metale grele precipitabile cum sunt sulfurile, acest procedeu fiind mai eficient decat folosirea hidroxidului. Dezavantajele sunt ca sulfurile metalelor grele (in cantitati mai mari) trebuie sa fie eliminate, datorita faptului ca, la co-incinerarea acestor reziduuri, sulful este eliberat sub forma de bioxid de sulf iar Hg este eliberat din nou. Diferite instalatii trateaza apele reziduale provenite de la instalatiile de desulfurare a gazelor de ardere in moduri variate. In timp ce unele companii folosesc, spre exemplu, agenti de flocurare si aditivi de flocurare, altele utilizeaza numai auxiliari de flocurare si sulfura organica. Sunt, in orice caz, si operatori care folosesc agenti de flocurare, auxiliari de flocurare si sulfura organica.

140

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Dozarea solutiei poli-electrolitic Apa uzata Bazin circular de concentratie

Corectura pH

Apa uzata neutralizare neutralizare

Recircularea namol

Container de slam

Figura 3.41: Instalatii de epurare a apei reziduale provenite de la FGD [58, Eurelectric, 2001]

Un exemplu de instalatie de epurare a apei reziduale provenite de la un FGD este infatisat in Figura 3.40. Apa reziduala provenita dintr-un FGD este pre-neutralizata intr-un agitator cu ajutorul unui slam de var. PH-ul este mai departe crescut prin dozarea suplimentara de slam de var in al doilea reactor. Flocurarea initiala si sedimentarea hidroxizilor de metale grele are loc in recipientul reactorului de concentrare circulara. Soluia polielectrolitica este directionata, prin conducta de alimentare, spre recipientul reactorului de concentrare in scopul evitarii respingerii dintre particulele de hidroxid si pentru accelerarea sedimentarii. Apa tratata, cu un PH situat intre 6 si 9, poate fi transferata din zona calma, mai ridicata, a recipientului reactorului de concentrare circulara, in supapa de admisie principala. Daca PH-ul este mai mare decat 9, nivelul sau se corecteaza cu un aditiv acid, de exemplu acid clorhidric. O parte din slamul extras din recipientul de concentrare este alimentat sub forma de slam de contact in vederea sustinerii flocurarii in primul agitator. Acest slam actioneaza ca un accelerator pentru precipitarea hidroxizilor. Cea mai mare parte din slamul din agitator este stocat temporar intr-un container, deshidratat intr-o presa cu filtre si intr-un final stocat intr-un buncar anterior eliminarii.

3.10.5 Apa reziduala provenita din circuitul sanitar


Aceasta include ape reziduale speciale provenite din closete si cantine. Nivelurile actuale ale emisiilor sunt estimate de regula la aproximativ 75 l/om/zi. Emisiile sunt caracterizate de un continut ridicat de substante organice. S-a observat ca uleiurile reziduale (lubrifiante sau de lucru) sunt considerate drept deseuri solide si sunt de regula colectate separat si eliminate de la fata locului de catre un partener autorizat in vederea administrarii ulterioare (de exemplu incinerare, regenerare, etc.).

3.10.6 Tehnici de epurare a apelor reziduale


Pentru a decide care sunt cele mai bune practici de management al apelor reziduale si de epurare a acestora, provenind din LCP, trebuie facuta o estimare cat mai exacta a fluxurilor anticipate de
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 141

Capitolul 3

apa reziduala. Apa reziduala trebuie caracterizata din punct de vedere a naturii si concentratiilor de poluanti si al caracterului fluxurilor anticipate provenite din diverse surse. Ca urmare, trebuie luata o decizie in legatura cu configuratia instalatiei de epurare a apei reziduale care trebuie sa corespunda fiecarui caz in parte. Eliminarea substantelor poluante din apa reziduala inaintea deversarii in mediul inconjurator este efectuata prin aplicarea unei combinatii corespunzatore de procese deosebit de variate de natura fizica, chimica si biochimica, care includ : filtrare corectare/ neutralizare a PH-ului coagulare/ flucurare/ precipitare sedimentare/ filtrare/ flotatie tratare cu hidrocarbura dizolvata sisteme de separare apa-ulei tratare biologica

Selectarea procedeului de tratare si/sau a tehnicii de management corespunzatoare depinde de principalele caracteristici de calitate si volumul apei reziduale precum si de standardele de calitate privind apele reziduale tratate. Cu toate acestea, apele uzate cu continut mare de particule solide in suspenie, prezente in combustibilii solizi folositi de LCP (in cadrul instalatiilor de manipulare si eliminare a cenusii, instalatiilor de retinere si eliminare a zgurii, la spalarea cazanelor si pre-incalzitoarelor de aer, sau pe suprafete deschise de stocare a combustibililor, etc.), fac in mod normal obiectul uneui etape initiale de sedimentare in scopul eliminarii particulelor solide in suspensie mai grele. Apa uzata cu acizi sau compusi alcalici (ex: regenerarea ape uzate prin schimb de ioni, substante chimice de curatare a cazanelor, lesii provenite din cazane, etc.) trebuie sa fie neutralizate inainte de a fi evacuate. Ape uzate cu continut de ulei, provenite de la instalatiile de tratare a pacurii, de la scurgerile sau deshidratarea sistemelor de stocare a pacurii, statii de descarcare, zonele de transformare, etc., pot contine cantitati mari de ulei, care poate fi refolosit. Din acest motiv, pentru colectarea acestor uleiuri este necesar un proces initial de separare a uleiului, care, de regula, are loc in recipiente de separare gravitationala echipate cu placi de deviere pentru retinerea uleiului. Ape uzate reziduale care, in continuare, pot contine cantitati reduse de ulei sub forma de emulsii ulei apa, sunt tratate in in separatoare API sau cu lamele echipate cu dipozitive de retinere a spumei sau aplica principiul flotatiei. Apa reziduala provenita din circuitul sanitar poate fi tratat in instalatii municipal de canalizare, daca aceste instalatii sunt diponibile. In caz contrar, acestea pot fi evacute intr-o cisterna, pentu cazul cand numarul de angajati este redus, sau tratata intr-o instalatie biologica locala, in mod normal de tipul care functioneaza pe principiul de aerare de durata a slamului activat. In anumite cazuri, in loc sa fie tratata, impreuna cu alti efluenti, in instalatia de tratare a deseurilor cu care este echipata LCP, apa reziduala speciala (ex: apa cu continut de hidrocarburi utilizata la analiza de laborator) este colectata separat si evacuata de un partener autorizat. Administrarea apei pentru prevenirea si stingerea incediilor, care apare numai in situatii de urgenta, este colectata in scurgerea corespunzatoare locului incendiului, captata in instalatii de retinere si, daca este necesar, tratata inainte de deversare. Efluentii proveiti de la LCP pot fi tratati separat, pe fluxuri, sau utilizand tehnici combinate de epurare. Unele exemple sunt prezentate in cele ce urmeaza. Problema apei uzate si a managementului apei uzate este foarte importanta in cadrul unei LCP. Prin optimizarea reciclarii diferitelor descarcari din instalatii, poate fi obitnuta o reducere a consumului general de apa, precum si minimizarea efluentilor lichizi finali care necesita tratare suplimentara.
142 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

De exemplu, in unele cazuri este posibil ca apele reziduale sa fie colectate de la diferite puncte de evacuare a instalatiei de desulfurare a gazelor de ardere, si de al le reintroduce in proces (scruber), astfel ca se poate evita practic formarea de efluneti de la desulfurarea gazelor de ardere. Suplimentar, diferite fluxuri de ape reziduale pot fi utilizate la la umidificarea cenusei zburatoare, inlocuind astfel apa procesuala. Apa reziduala curata dupa instalatia de epurare a apei reziduale este, de regula, colectata in bazine de retentie pentru a alimenta cu apa punctele de consum pentru care acesta corespunde cererii de apa curata, spre exemplu prepararea slamului de carbonat de calciu pentru desulfurarea gazelor de ardere sau pentru stabilizarea amestecului de gips si cenusa zburatoare de la desulfurarea gazelor de ardere, inainte ca acesta sa fie depozitat la depozitul de deseuri.

3.10.7 Alte ape reziduale


Apa subterana de mica adancime apare ca urmare a contaminarii apei de ploaie care este colectata pe acoperisurile cladirilor, suprafete pavate si statii de depozitare a combustibilului. Contaminarea apei de ploaie apare atunci cand materiale precum praful (pulberi de carbune) de la depozitele de carburant, depozitari in aer liber, etc., sau atunci cand uleiurile sunt spalate in sistemul de drenaj. Contaminarea apelor subterane de mica adancime poate fi prevenita sau minimizata prin utilizarea bazinelor de sedimentare, metode bune de depozitare a combustibilului si a altor materii prime, precum si printr-o mentenanta si curatere corespunzatoare a intregii centrale/instalatii. Scurgerile de suprafata pot fi colectate separat. Dupa o prima etapa de sedimentare sau o tratare chimica poate fi reutilizata pentru alte scopuri in procesul de productie, spre exemplu in pulverizarea de apa pentru prevenirea formarii prafului la depozitarea de combustibili solizi. In instalatiile de ardere exista multe alte surse de apa reziduala. In acest sens pot fi indicate urmatoarele exemple: efluenti lichizi proveniti de la spalarea camioanelor care asigura alimentarea cu combustibili (ex: camioane care transporta turba) si alte materii prime; sealing water provenita de la pompe; efluenti proveniti de la operatiuni generale, inclusiv curatarea echipaemntelor, pardoselilor, etc. Acesti efluenti lichizi sunt de regula colectati si tratati. Apa provenita de la instalatiile sanitare este deversata in sistemul public de canalizare. Pentru a reduce concentratia agentilor poluanti ai apei, pot fi utilizate tehnici aplicabile la finalul proceselor, cum ar fi: neutralizare, flocurare si filtrare.

3.11 Tehnici de control al deversarilor in sol


Acolo unde slamurile si rezidurile solide provenite de la gazele de ardere si apele reziduale ale LCP nu pot fi folosite, sau oricand productia curenta depaseste cererea, surplusul trebuie evacuat intr-o maniera responsabila si corespunzatoare cerintelor de mediu (ex: prin aplicarea rezultatelor studiilor intreprinse de catre EIA). Procedand in acest mod, alegerea rationala a locatiei, modului de evacuare si monitorizarea asigura faptul ca surplusul poate fi depozitat fara a influenta negativ mediul inconjurator. In conformitate cu alte materii sub forma de pulberi, ghidurile referitoare la manipularea (inclusiv transportul) cenusei asigura o protectie eficienta impotriva expunerii accidentale la praf. Scopul este intotdeauna ca din rizduri sa se obtina produse secundare care pot fi folosite in alte sectoare industriale, cum ar fi de exemplu materiale de constructii. In ultimile decenii, obiectivele au fost atinse din ce in ce mai mult in UE: in 1998, rata de utilizare a diferitelor produse secundare era de 89% incluzand utilizarea in scopul de asanare a terenurilor si a carierelor de piatra. Slamurile, rezidurile si produsele secundare generate de LCP pot fi impartite in slamuri provenite de la tratarea ape si a apei reziduale si reziduri si produse secundare provenite de la desulfurarea gazelor de ardere si de la precipitarea pulberilor din gazele de ardere. Aceasta este,
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 143

Capitolul 3

de asemenea, materie filtrata din apele de suprafata care se intalnesc la raclete si la instalatiile de extragere a apei. Materia organica acumulata in bazinele de captare a apei provenite din procesul de racire poate fi folosita ca sursa de energie sau tratata cu compost si folosita ulterior la ameliorarea calitatii solului. Materia reziduala trebuie depozitata. Slamul provenit de la tratarea apei reziduale generate de instalatiile de desulfurare a gazelor de ardere poate fi reutilizat, datorita continutului de calciu, ca agenti reactanti in cadrul procesului de desulfurare a gazelor de ardere. Acestea sunt de asemenea utilizate ca aditivi in arderile din cadrul centralelor pe baza de carbuni in vederea imbunatatirii comportarea la topire a cenusei. Un procent mare a slamurilor este reprezentat de gips. Din acest motiv, acesta sunt partial folositi in industria gipsului si ca agent de intarziere a legarii cimentului pentru ciment si in industria cimentului. Salmurile neutilizabile sunt depozitate la depozitele de deseuri. Slamurile provenite de la tratarea apelor procesuale, cum ar fi apa de suprafata, sunt supuse unui proces de decarbonizare si, cu toate acestea, prezinta un continut mare de carbonat de calciu (30% sau mai mult). Pe langa deja mentionata utilizare in procesul de desulfurizare a gazelor de ardere si ca aditiv in cazanele de carbuni sau alte sectoare unde aditivi de calciu sunt utilizati, slamurile pot fi folositoare ca ingrasamant sau ca agent de ameliorare a calitatii solului in agricultura. Rezidurile si produsele secundare provenite de la desulfurarea gazelor de ardere, cum ar fi gipsul de la desulfurarea gazelor de ardere (gips provenit de la instalatiile de desulfurare a gazelor de ardere) si sulfura de amoniu contin calciu si sulf, elemente utilizate, printre altele, ca ingrasamant si ca agent de imbunatatire a calitatii solului. Acestea pot fi folosit si cu un scop predefinit, ex: la locul exact la care sunt necesare, in loc de a le raspandii intr-o manierea necontrolat in aer sau mediu inconjurator, in special pe sol. Doar 1 % din rezidurile provenite de la absorberele cu pulverizare uscata sunt folosite ca ingrasamant (vezi datele de la ECOBA); factorii care se opun utilizarii acestor tipuri de reziduuri sunt continutul ridicat de metale (ex: Cd, Hg) si scepticismul fermierilor in ceea ce priveste utilizarea acestor tipuri de reziduuri. Produsele generate de absorbere cu pulverizare uscata sunt, de asemenea, utilizate ca umplutura cu scop de stabilizare, ex: minele subterane. Alte produse generate de desulfurare, spre exemplu sulful sau acidul sulfuric sunt produse in cantitati reduse si sunt utilizate exclusiv in industria chimica. Rezidurile si produsele secundare de la desprafuirea gazelor de ardere sunt de regula cenusa si zgura din cazanele focarelor cu pat umed; zgura provenita de la focarele cu ardere uscata; si cenusa zburatoare de la centralele electrice pe baza de lignit si huila. De fapt, utilizarea cenusei provenita de la carbuni ca inlocuitor al mineralelor si a produselor fabricate, aduce economii in extractia materiilor prime, in timp ce resursele naturale sunt conservate, precum si reducerea consumului de energei si al emisiilor de bioxid de carbon (prin extrapolare, prin inlocuirea cimentului cu o tona de cenusa zburatoare se economiseste o tona de CO2). Datorita propietatilor de filtrare, ca. 60% din zgura provenita de la cazane se foloseste in constructia de drumuri si alte lucrari supraterane. Ca. 70% din cenusa zburatoare este folosita la producerea cimentului, betonului si a produselor de beton, in care este foarte apreciate pentru calitatile de liant. De asemenea, este folosita la productia de mortar, caramizi, blocuri de zidarie, pavaje si mortar minier. Cenusa provenita de la centralele electrice pe baza de carbune brun este, in cele mai multe cazuri, utilizata ca stabilizator fara continut de lesie amestecata cu apa reziduala de la instalatiile de desulfurare a gazelor de ardere pentru asanarea minelor deschise parasite. O parte a cenusei este folosita pentru recultivare si acoperirea solului. Anumite calitati ale cenusei zburatoare generate de carbunele brun poate fi folosita la producerea betonului. De asemenea, exista multe alte oportunitati de utilizare a cenusei si a cenusei provenite de la centralele electrice cu arderi in pat fluidizat.

144

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

In concluzie, poate fi spus ca instalatiile de control a deversarilor la nivelul solului constau in instalatii de curatare a gazelor de ardere si a apei reziduale, precum si in instalatii pentru utilizarea reziduurilor si a produselor secundare, fapt ce conduce la o reducere a cantitatilor de deseuri care altminteri ar fi trebuit sa fie depozitate la depozitele de deseuri. O data cu cresterea gradului de utilizare, cantitatea de deseuri care trebuie depozitat se reduce, ceea ce inseamna ca necesarul de depozite de deseuri scade. Asadar, utilizarea produselor secundare serveste protectiei si conservarii resurselor. In orice caz, trebuie avut grija la parametrii critici care trebuie monitorizati, ex: comportamentul pe termen lung al lesiilor, stabilitatea deseurilor si monitorizarea si raportarea calitatii deseurilor. Pentru aceasta, deseurile minerale neutilizabile si a caror producere nu poate fi stopata, trebuie in continuare depozitate la depozitele de deseuri.

3.12 Masuri pentru controlul emisiilor de zgomot


3.12.1 Optiuni de baza
Optiunile de baza pentru reducerea zgomotelor sunt modificarea sursei zgomotului, modificarea caii de transmitere a zgomotului sau efectuarea de chimbari care afecteaza receptorul. Primul pas care trebuie facut la orice evaluare de zgomote este indentificarea surselor principale si drumul zgomotului. Experimente simple ca oprirea din functiune a masinilor au fost deseori eficiente pentru stabilirea ratiunilor dominante in problemele de zgomot. Daca aparatele de protectie auditive sau antifonarea sunt excluse, atunci ca metoda eficienta de scadere a nivelului de zgomot poate fi utilizata cresterea distantei dintre receptor si sursa. Ecuatiile de baza pentru calculul zgomotului sugereaza pentru fiecare crestere de zece ori a distantei de la sursa zgomotului, acesta se diminueaza cu 20dB. Poate ca optimizarea amplasarii echipamentului zgomotos si a intregei instalatii este astfel metoda cea mai eficienta din punctul de vedere al costurilor pentru evitarea problemelor de zgomot. Dependenta de distanta este utilzata de asemeni pentru celelalte asa-numite metode pasive aplicate in industrie. Cea mai directa metoda pentru a remedia efectele zgomotului este de a modifica mecanismul sursei producatoare a zgomotului. O alta alternativa este aceea de a plasa sursa de zgomot intr-o imprejmuire cu caracter de izolare fonica. Pentru un observator exterior, sursa de zgomot va fi atunci volumul imprejmuirii respective. Barierele acustice sunt deseori utilizate pentru a modifica calea zgomotului prin cresterea distantei pe care undele sonore trebuie sa le parcurga de la sursa la receptor. Utilizarea materialelor absorbante de zgomot, in special la pereti si plafoane, constituie o metoda eficienta de diminuare a reflexiei sau reverberatiei in interiorul cladirii. Daca suprafetele interioare ale camerei sunt total reflectoare, zgomotul se apropie teoretic de infinit. Din acest motiv, nivelul de zgomot la care este supus mediul inconjurator este controlat in unele cazuri prin adaugarea de absorbanti in interiorul cladirii. O metoda specifica echipamentelor pentru influentarea zgomotului este utilizarea amortizoarelor de zgomot; de regula ele sunt utilizate in conducte sau tevi. Tehnici obisnuite de combatere a zgomotelor: utilizarea unor paravane pentru a ecrana sursa zgomotului; inchiderea instalatiei zgomotoase sau a componentelor acesteia in structuri absorbante ale zgomotului; utilizarea unor suporti anti-vibranti si interconexiuni pentru echipament; orientarea si amplasarea masinii emitatoare de zgomot si schimbarea frecventei sunetului.

3.12.2 Zgomotul preluat de structuri


Masinile rotative, precum turbine, generatoare, pompe, compresoare si motoare electrice sunt principalele surse de vibratii si zgomote in centrale electrice. Zgomotul este cauzat adesea de vibratia masinii, acesta fiind ulterior preluat de stuctura care adaposteste masina respectiva. O
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 145

Capitolul 3

metoda eficienta de a limita difuzarea zgomotului preluat de structura este utilizarea fundatiilor de masini sustinute pe amortizoare de vibratii. Principiul amortizoarelor este acela ca frecventa naturala a sistemului sustinut de izolator este mult mai mica decat frecventa principala a masinii in functionare. Sistemul izolat distribuie in mod egal, prin efectul de inertie, forta de excitatie. Cu cat este mai mare masa amortizoarelor, cu atat sunt mai mici vibratiile sistemului, dar, in orice caz, amortizoarele limiteaza in mod considerabil vibratiile ce trec prin ei spre structurile inconjuratoare. Daca masina este amplasata pe o fundatie izolata, este necesar ca legaturile dintre fundatie si masina sa fie flexibile. Aceasta previne in mod eficient raspandirea catre tevi si conducte a zgomotului preluat de structura. Amortizoarele ce sustin fundatiile masinilor mari sunt in general arcuri elicoidale de otel. Elemente de cauciuc sau burdufuri sunt de asemeni utilizate in mod obisnuit in scop de izolare.

3.12.3 Zgomote generate de conducte si tevi


Aceste sisteme trebuie proiectate pentru o curgere uniforma a fluidului. Schimbarile bruste ale geometriei tevilor sau conductelor cresc zgomotul, care depinde puternic de viteza de curgere. In unele cazuri, zgomotul este chiar proportional cu viteza fluidului si cea mai eficienta metoda de reducere a zgomotului este reducerea vitezei locale a fluidului. O metoda practica de a realiza acest lucru este de a prevedea tevile cu suporti flexibili cu amortizare interna. Utilizarea razelor mari de curbura este de asemeni benefica. Zgomotul de tevi este de doua categorii caracteristice: zgomotul cu o banda larga de frecvente si zgomotul concentrat pe frecvente reduse. Pompele, ventilatoarele si suflantele produc zgomote la frecventa lor de functionare si la frecventa paletelor lor. Ultimul tip depinde de numarul de palete ale rotorului. Aceste frecvente reduse pot fi influentate prin modificarea masinii, de exemplu prin minimizarea masei dezechilibrate a rotorului. La ventile/robinete zgomotul cu banda larga depinde in mod obisnuit de caderea de presiune, iar zgomotul poate fi redus in general prin luarea unor masuri astfel incat caderea de presiune sa se faca in mai multe trepte. Utilizarea unor amortizoare sau atenuatoare de zgomot, cresterea grosimii peretilor tevii si captusirea cu un material absorbant sau izolant constituie solutii obisnuite pentru problemele de zgomot existente la centralele electrice.

3.12.4 Amortizoare
Exista diferite tipuri de amortizoare. Pentru reducerea zgomotului la conductele de suflare si ventile de siguranta, se utilizeaza amortizoare potrivit principiului inchiderii. Amortizoarele absorbante sunt potrivite pentru reducerea zgomotului care acopera o banda larga de frecvente. Exemplele tipice le constituie o conducta captusita, un atenuator constand din placi paralele captusite sau o camera de presiune captusita. Tobele reactive se bazeaza in special pe geometria amortizoarelor. Aceste amortizoare sunt eficiente numai la frecvente specifice sau pe o banda ingusta de frecvente. Camerele de expansiune simple sau cavitatile de rezonanta sunt exemple tipice de amortizoare reactive. Aerul din cavitate actioneaza actioneaza ca un arc care influenteaza fluxul de aer indreptat printr-o sectiune ingusta catre cavitate. Fluxul de aer actioneaza in masa producand un efect de acordare intr-o banda de frecvente foarte limitata. Tobele din comert sunt adesea o combinatie a tipului absorbitiv cu cel reactiv.

3.12.5 Zgomote generate de masini


In timpul functionarii masinii, zgomotul poate fi produs de catre mici deviatii de la optimul teoretic. Pentru aceasta exemplele sunt constituite de catre lipsa alinierii, dezechilibrarea maselor sau excentricitatea rotorului, care sunt przente in totdeauna in oarecare masura. Astfel o crestere neobisnuita a zgomotului poate fi primul simptom al unui defect mecanic. In aceste cazuri, rezolvarea problemei zgomotului poate imbunatati de asemeni eficienta masinii. La motoarele electrice sau la generatoare, o cota de aer asimetrica sau excentrica existenta in jurul rotorului cauzeaza deviatii ale campului magnetic si produce zgomot. Zgomotul de la prizele de aer sau de la evacuare poate fi controlat sau amortizat cu tobe. Totusi, in multe cazuri, zgomotul
146 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

poate fi raspandit in intreaga carcasa si poate fi dificil de corectat prin modificarea masinii sau a imbinarilor sale. Atunci solutia poate fi ori sa captuseasca masina cu un absorbant sau material izolant, fie sa se utilizeze incinte inchise.

3.12.6 Concluzii
Sursele majore de zgomot la LCP sunt diferitele masini rotative, transformatoare si supape. Problema zgomotului la LCP poate fi rezolvata din punct de vedere tehnic, dar, practic, nivelul planificat de fonduri banesti alocat protectiei la zgomote limiteaza posibilitatile tehnice. Deoarece cresterea distantei de la sursa micsoreaza, planificarea utilizarii terenurilor atat la nivelul comunitatii cat si in interiorul specific centralei este probabil masura preventiva cea mai buna pentru evitarea problemelor de zgomot. In interiorul cladirilor se aplica acelasi principiu, adica planul de amplasare trebuie sa separe zonele de lucru de echipamentele zgomotoase. Cu incurajarea autoritatilor, producatorii de masini au obiectivul sa reduca zgomotul generat de echipamente. Intr-un exemplu specific de centrala electrica, tehnologia controlului zgomotului se bazeaza in special pe urmatoarele: aplicarea izolarii acustice a masinilor; alegerea constructiilor potrivit efectului lor de izolare fonica pentru inchiderea cladirilor; utilizarea tobelor la canalele de priza si evacuare; utilizarea materialelor absorbante de zgomote la pereti si platforme; utilizarea izolatorilor de vibratii si legaturilor flexibile; aplicarea unui proiect detaliat cu grija, de ex: pentru a preveni posibilele scapari de zgomote prin deschideri sau pentru a minimaliza variatiile de presiune in conducte. In anii recenti a crescut interesul fata de zgomote ceea ce a dus la o serie de reglementari in domeniul zgomotului. Astazi, nivelul de zgomot admis este un factor care trebuie luat in consideratie la deciziile majore din cadrul unui proiect de centrala electrica.

3.13 Tehnici de racire


Functionarea instalatiilor mari de ardere este guvernata de principiul lui Carnot. Sursa de caldura, spre exemplu cazanul, asigura energia necesara pentru evaporarea apei. Sursa rece, de exemplu condensatorul, condenseaza aburul care iese din turbina de presiune scazuta. Condensatorul si sistemul de racire sunt, prin urmare, componentele-cheie ale dispozitivului. Fara a lua in considerare modul de racire adoptat, acesta este de fapt una dintre principalele interfate intre instalatia de ardere si mediul inconjurator. Eficienta si disponibilitatea unei centrale de energie electrica depind, intr-o mare masura, de integritatea si puritatea condensatorului precum si de sistemul de racire. Tabelul 3.16 prezinta tehnicile de racire care sunt in general aplicate in LCP in functie de capacitatea acestora.
Temperaturi de racire aplicate (C) Instalatii deschise de racire 13 20 directa (diferenta finala 3 5) Turn de racire umed deschis 7 15 Turn hibrid deschis de 15 20 racire Condensator racit cu aer 15 25 uscat Sistem de racire Capacitatea procesului de generare a energiei electrice (MWth) <2700 <2700 <2500 <900

Tabelul 3.16: Exemple de capacitati si caracteristici termodinamice pentru diferite sisteme de racire cu aplicatii in industria de producere a energiei electrice [46, Caudron, 1991]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

147

Capitolul 3

In cadrul acestor configuratii, pot fi gasite o varietate de aplicatii, toate cu scopul de a intruni cerintele procesuale, locale, de mediu si economice. Impactul asupra mediului inconjurator al tehnicilor de racire folosite in LCP este descris in BREF despre tehnicile de racire industriale.

3.14 Raportarea si monitorizarea emisiilor


Aceasta sectiune urmareste sa dea informatii generale asupra monitorizarii si raportarii emisiilor rezultate din arderea combustibililor fosili. Metodele si instrumentele folosite pentru monitorizarea emisiilor trebuie sa fie metode relevante pe plan national si international (Comitetul European de Standardizare (CEN); ISO; Directive VDI; Reglementari din Olanda privind Emisiile; din Marea Britanie: Standarde Britanice, etc). Pentru informatii mai detailate asupra problemelor generale ale monitorizarii se face referinta in BREF-ul de Monitorizare.

3.14.1 Componentele emisiilor Cele mai obisnuite componente ale emisiilor in aer care sunt masurate la LCP folosind combustibili fosili sau cele care sunt calculate folosind factorii de emisie si alte metode sunt:
emisii de pulberi, de ex. de la descarcare, depozitare, (depozitare pe durata scurta si mare) si manipularea combustibililor praful ca emisie la cos (include PM10 si PM2.5) oxizi de sulf oxizi de azot (NOx) oxid azotic (poate fi generat de arderea in strat fluidizat) metale grele monoxid de carbon dioxid de carbon acid fluorhidric (poate fi cauzat de resturile de la schimbatorului de caldura rotativ, preincalzitorul de aer) compusi halogeni amoniac NH3 hidrocarburi (ca hidrocarburi, nearse) Compusi organici volatili (COV) dioxine si/sau POPs Pentru gradul de poluare al apei pot fi monitorizati urmatorii parametri: particule solide in suspensie metale grele saruri ( cloruri si sulfati) halogeni organici bioxizi fosfati Valori ale PH-ului modificate Valoarea PH-ului si alte componente sunt prezentate ca un intreg sau in parte in capitolele specifice combustibililor, depinzand de combustibilul utilizat si de datele disponibile. Metodele de analiza sunt date in ghidurile de monitorizare si analiza cu relevanta nationala si internationala.

148

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

3.14.2 Parametrii si conditii de referinta Pentru emisiile in aer, urmatorii parametrii ai gazului de evacuare trebuie de asemenea sa fie determinati pentru transformarea concentratiilor emisiei obtinute la conditiile standard, adica 273 K, 101.3kPa, cu masurarea continutului de oxigen si gaz uscat: debitul volumetric al fluxului de gaze de evacuare (pentru calculul concentratiei si a emisiei fluxului masic) temperatura gazului de evacuare continutul de vapori de apa al gazului de evacuare resiunea statica in conducta gazelor de evacuare presiunea atmosferica perioada de monitorizare/perioada relevanta pentru calculul mediei
Pe langa parametrii mentionati mai sus, pentru o buna functionare a cazanului si a instalatiei de inlaturare a gazelor de ardere, sunt necesare masurari suplimentare ale unor anumiti parametri (cum sunt voltajul si electricitatea (filtre electrostatice), caderea de presiune (filtre-sac), PH-ul fluidelor din scrubere (scrubere) si ale concentratiilor de agent poluant din diferite locatii ale conductelor de gaze de ardere.

3.14.3 Zonele de prelevare Punctele de prelevare trebuie sa vina in intampinarea directivelor relevante pe plan national. Cu privire la prelevare (figura 1.42) Cele doua tipuri importante de monitorizare a emisiilor continue (CEM) sunt: in situ, la care mostra este analizata la cos sau conducta, cu tratament de prelevare redus sau fara extractiv, la care prelevarea este cu extractie pentru analiza din orice loc (fie pentru un laborator la fata locului sau pentru un client din afara).

tip Transmitator Receptor

Procesor data

Tub pentru mostre/probe Prelucrare mostre

Tip extractiv

Analizor

Procesor date

Figura 3.42: Doua surse de configurare a monitorizarii emisiilor [106, Sloss, 1997]

Punctele de prelevare tipice: sunt reprezentative sunt clar marcate


LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 149

Capitolul 3

daca este posibil, sa nu fie o perturbatie a fluxului liber in sectiunea masurata punctele de monitorizare sa poata fi inchise sa fie alimentate cu energie necesara sa corespunda conditiilor de asigurare a sanatatii si protectiei muncii 3.14.4 Monitorizarea emisiilor
Monitorizarea emisiilor este efectuata pentru a determina substantele in gazele curate sau in apele reziduale astfel incat sa poata fi raportate, sau efectuata pentru a controla procesul de ardere sau instalatia de evacuare a gazelor, sau pentru a estima impactul instalatiei sau procesului asupra mediului. Procesul de control si monitorizare a emisiilor in aer aplicat curent la instalatiile energetice este prezentat in Figura 3.43.

Transformator incalzitor

Praf

Amoniac

Desulfurare flux de gaz

Alimentare combustibil si aer Praf

Viteza gazului

Cenusa cazan Filtru pulberi

Analiza masuratorilor si sistemul de evaluare

Analizor

Motor de opacitate Monitor praf

Proba temperatura/ viteza

Figura 3.43: Un exemplu de control de proces si de monitorizare a emisiilor in aer in instalatiile energetice [106, Sloss, 1997]

Analiza de monitorizare poate fi facuta prin masuratori directe (adica prin testarea directa a sursei) sau din calcule bazate pe masuratori al parametrilor de functionare. Pentru instalatiile noi si pentru schimbarile substantiale intr-o instalatie, factorii de emisie pot fi utilizati la estimarea emisiilor in mediul inconjurator. Inainte de efectuarea masuratorilor, planurile de monitorizare pot fi realizate tinand cont de: modul de functionare (instalatii in avarie sau in rezerva, instalatii cu timp de operare redus in acord cu necesarul de energie, instalatii cu incarcare de varf sau medie si incarcare la baza sau instalatii care functioneaza in permanenta) gradul de functionare a filtrarii gazului de evacuare sau a instalatiilor de tratarea a apei uzate conditiile de functionare in instalatie (continue, discontinue, operatii de pornire si oprire) si efectul factorilor termodinamici de interferinta Acesti factori formeaza baza pentru selectarea conditiilor de functionare: la care se pot inregistra emisii ridicate pentru alegerea numarului si duratei masuratorilor
150 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

pentru alegerea celor mai potrivite metode de masurare si pentru determinarea pozitiei punctelor de masurare si a punctelor specifice de masurare. Pentru emisiile din apa reziduala pot fi folosite prelevari aleatori sau prelevari complexe de 24 de ore bazate pe fluxul proportional sau prelevari mediate in timp.

Pentru functionari continue, timpul minim de colectare a probei sau de masurare este de jumatate de ora. Pentru determinarea substantelor asemanatoare cu PCDD/PCDF, timpul de masurare este mai lung si in consecinta, alti timpi de referinta pot fi necesari datorita limitari detectiei. Pentru functionarea continua, cand fluctuatiile sunt slabe in caracteristicile emisiei, pot fi facute trei masuratori individuale la cel mai ridicat nivel de emisie. Prelevarea sau masurarea se executa numai in timpul functionarii instalatiei iar aerul este exclus. 3.14.4.1 Monitorizare continua In general, masuratorile directe sunt cele mai exacte si preferate metode de monitorizare a emisiilor. Monitorizarea continua a emisiilor unui numar de componente din gaze sau din apa reziduala este posibila si, in multe cazuri, concentratiile exacte (mg/Nm3 sau mg/l) pot fi raportate continuu sau ca valori medii perioade de timp agreate (jumatati de ora, zile etc). In orice caz, premisele sunt ca infrastructura existenta sa fie buna iar personalul care opereaza dispozitive sa fie scolarizat si disponibil (pentru proceduri de calibare, etc). In aceste cazuri, se intocmeste o analiza a mediilor si o utilizare a procentuala care constitue o metoda flexibila pentru a demonstra indeplinirea conditiilor permise. Diferentele majore cum sunt supra/sub presiunile gazelor de ardere, fluctuatiile de presiune, temperatura gazului de ardere, etc. trebuie luate in considerare la alegerea echipamentului. In aceste cazuri sunt preferate masuratorile discontinue, de exemplu masuratorile anuale/semestriale (daca sunt mai practice). 3.14.4.2 Masuratori discontinue In cazul in care monitorizarea continua nu este posibila, valoarea va fi media de-a lungul perioadei de prelevare. Concentratiile din apa reziduala sunt adesea date ca un total de materiale solubile si insolubile. 3.14.4.3 Estimari ale emisiei bazata pe masuratori ai parametrilor de exploatare Nu este totdeauna necesar sa se masoare direct emisiile de la o sursa pentru a cuantifica emisiile reale.Pentru sursele care au calitate relativ ridicata a factorilor de emisie sau a algoritmilor de estimare ai emisiei care a demonstrat ca pot estima emisiile cu un inalt grad de exactitate pe domeniul tipic al conditiitilor de functionare, pot fi utilizate pentru monitorizarea emisiilor prin colectarea si procesarea datelor rezultate din aceste activitati [1, Corinair, 1996]. Folosirea factorilor de emisie corect determinati poate duce la obtinerea de date mai robuste si mai de incredere in ceea ce priveste emisiile total decat folosirea catorva puncte de prelevare a mostrelor/masurare. Sistemele de monitorizare si previzionare a emisiilor sunt folosite pe scara larga la turbinele cu gaz pentru determinarea emisiilor de NOX/CO/CO2. Aceste sisteme sunt computerizate si se bazeaza pe inregistrarea unui numar de variabile ale procesului, precum fluxul de combustibil, temperatura de ardere, temperatura/ presiunea mediului ambiental etc. Parametrii sunt apoi procesati printr-un algoritm specific fiecarei instalatii pentru a determina concentratiile de poluanti insemnati eliberati in atmosfera sau de poluanti eliberati in cantitati mari. Sistemele sunt de regula calibrate prin monitorizare discontinua anuala si s-au dovedit a fi foarte exacte. Exista de asemenea pachete particulare si pachete disponibile pe piata.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

151

Capitolul 3

Analiza combustibilului poate fi folosita pentru predictia compusilor cum ar fi SO2, CO2 si elemente cum ar fi metalele si alte emisii bazate pe aplicarea legilor de conservare, daca se masoara debitul de combustibil. Prezenta anumitor elemente cum ar fi sulful si metalele in combustibil pot fi atunci utilizate la calculul prezentei lor in gazele de evacuare[2, ESAA, 1999]. Daca presupunem transformarea completa a sulfului, de exemplu emisiile de SO2 la arderea pacurii, poate fi calculata de exemplu emisia de SO2 pe baza continutului de sulf prezent in pacura. 3.14.4.4 Factorii de emisie Daca nu sunt disponibile date masurate, factorii de emisie pot fi de asemenea utilizati la estimarea emisiilor din instalatiile mari de ardere. Factorii de emisie se pot baza fie pe consumul de combustibil (g/tona de combustibil consumat), fie pe consumul de energie (g/GJ de energie de intrare). O instalatie de ardere poate fi tratata fie ca un intreg (fara sa tina seama de felul/marimea fiecarui cazan) sau pe parti, adica pe fiecare cazan. Diferentele in proiectarea si functionarea cazanelor, in combustibili utilizati si/sau dispozitivelor de control instalate implica diversi factori de emisie.Acelasi lucru se aplica la turbinele cu gaz si masini stationare. Pentru a determina cantitatea de agent poluant emisa prin utilizarea unui factor de emisie, este de asemeni necesar sa avem informatii despre gradul de activitate al instalatiei. Gradul de activitate si factorul de emisie trebuie sa fie determinati pentru acelasi nivel de agregate (adica la instalatia ca un intreg sau cazan cu cazan) prin utilizarea datelor disponibile (consum de combustibil). Pentru gradul de activitate, se utilizeaza energia la intrare (GJ), dar in principiu se pot aplica si alte relatii. Pentru a obtine factorii de emisie se propun doua abordari diferite: Factorul de emisie general: Factorul de emisie general este o valoare medie pentru categorii definite de cazane luand in consideratie masurile de reducere aplicate (primare si secundare). Factorul de emisie general este raportat numai la tipul de combustibil utilizat si se aplica pentru toti poluantii considerati, exceptie facand SO2. Nu se poate aplica pentru SO2, deoarece sulful continut in combustibil este solicitat pentru determinarea corecta a emisiilor de SO2. Factorii de emisie generali trebuiesc utilizati (ca masura provizorie) numai unde datele tehnice specifice nu sunt disponibile. Factorul de emisie specific: Factorul de emisie specific este o valoare definita individual pentru cazane luand in consideratie masurile de reducere (primare si secundare). Un factor de emisie specific se raporteaza la caracteristicile individuale ale combustibililor (continutul de sulf al combustibilului) si la parametrii tehnologici specifici. In principiu, datele specifice instalatiei, daca sunt disponibile, trebuie folosite pentru determinarea factorilor de emisie. Fiecarui factor de emisie, parametrii datelor de productie si activitate ii este repartizata o litera ca grad de calitate evaluat in acord cu urmatoarele definitii. Conform [1, Corinair, 1996] ] se aplica urmatoarea directiva: A B C O estimare bazata pe un numar mare de masuratori facute la un numar mare de instalatii care reprezinta deplin sectorul . O estimare bazata pe un numar mare de masuratori facute la un numar mare de instalatii acestea reprezentand o mare parte a sectorului. O estimare bazata pe un numar mare de masuratori facute la un numar mic de instalatii reprezentative, sau un rationament inginereasc bazat pe un numar relevant de fapte.

152

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

D E

O estimare bazata pe o singura masuratoare sau un calcul ingineresc derivat dintr-un numar de fapte relevante si unele presupuneri. O estimare bazata pe o calcul ingineresc derivat numai din presupuneri.

Pentru informatii mai detailate pentru estimarea emisiilor care folosesc factori de emisie si evaluarea calitatii totale prin combinarea diferitelor evaluari ale calitatii, de exemplu pentru factorul de emisie si evaluarea activitatii, va rugam sa consultati EMEP/CORINAIR Atmospheric Emission Inventory Guidebook [1, Corinair, 1996].

3.14.5 Raportarea datelor de emisie


Toate rapoartele de masuratori si protocoluri de masuratori trebuie sa fie in conformitate cu directivele relevante pe plan national si international. Raportul contine de regula:

obiectivul campanei de monitorizare informatii generale asupra masuratorilor o descriere a instalatiei, datele constructive si de functionare conditii de functionare pe durata masuratorilor informatii asupra planului de masuratori detalii ale zonelor de prelevare descrieri ale metodelor de masurare prezentarea tabelara a masuratorilor individuale, incluzand temperaturi, debite de gaze sau volume o evaluare a rezultatelor o analiza a erorilor o prezentare a masurilor de asigurare a calitatii, si o concluzie.

3.15 Instrumentele managementului de mediu


Descriere: Cea mai buna performanta in domeniul mediului este in mod curent obtinuta de instalatia cu cea mai buna tehnologie exploatata intr-o maniera cat mai efectiva si eficienta. Aceasta este recunoscut prin definitia din Directiva IPPC de tehnici ca atat tehnologia utilizata cat si modul prin care instalatia este proiectata, construita, intretinuta, exploatata si scoasa din exploatare. Pentru instalatiile IPPC, un Sistem de Management al Mediului (EMS) este un instrument pe care oparatorii il pot folosi pentru a aborda rezultatele proiectarii, constructiei, intretinerii, exploatarii si scoaterii din exploatare pe o cale sistematica si demonstrabila. Un EMS include structura organizatorica, responsabilitatile, practicile, procedurile, procesele si resursele pentru dezvoltarea, implementarea, mentinerea, analizarea si monitorizarea politicii de mediu. Sistemele Managementului de Mediu sunt cele mai efective si eficiente in care ele formeaza o parte inerenta a managementului general si de exploatare a unei instalatii. In Uniunea Europeana, multe organizatii au decis in voluntar sa implementeze a sistemele de management al mediului pe baza EN ISO 14001: 1996 sau Ecomanagement si schema de audit din UE si anume EMAS. EMAS include cerintele sistemului de management EN ISO 14001, dar subliniaza in plus conformitatea cu legea, performanta de mediu cat si implicarea angajatilor; se solicita de asemeni auditul extern al sistemului de management si validarea unei declaratii publice in domeniul mediului (in EN ISO 14001 auto-declaratia este o alternativa la auditul extern). Exista de asemenea multe organizatii care au decis sa puna in locul lor EMS-uri nestandardizate.
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 153

Capitolul 3

In timp ce ambele sisteme standardizate (EN ISO 14001: 1996 si EMAS) si sistemele nestandardizate dezvoltate in functie de client iau in principiu organizatia ca entitate, acest document abordeaza strict si nu include toate activitatile organizatiei de ex. cu privire la produsele si serviciile lor, datorita faptului ca aceasta Directiva IPPC reglementeaza entitatea ca fiind instalatia (definita in Articolul 2). Un sistem de management al mediului (EMS) pentru o instalatie IPPC poate contine urmatoarele componente:

(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g) (h) (i) (j)

definirea unei politici de mediu planificarea si stabilirea obiectivelor cat si a tintelor implementarea si aplicarea procedurilor verificarea si actiune corectiva analiza managementului pregatirea unei declaratii standard de mediu validarea de organismul de certificare sau un verificator EMS extern conceperea consideratiilor pentru scoaterea din functiune la sfarsitul duratei de viata a instalatiei dezvoltarea tehnologiilor nepoluante benchmarking

Aceste trasaturi sunt explicate intr-o masura oarecum mai detaliata mai jos. Pentru informatii mai detailate asupra componentelor de (a) la (g), care sunt incluse toate in EMAS, cititorului i se recomanda literatura de referinta indicata mai jos (a) Definirea unei politici de mediu

Managementul de top este responsabil pentru definirea unei politici de mediu referitoare la o instalatie si asigura ca aceasta este conforma in ceea ce priveste: Potrivita cu natura, scara si impacturile cu mediul ale activitatilor Include un angajament de prevenire si control al poluarii Include un angajament de respectare a legilslatiei si reglementarilor relevante de mediu aplicabile in totalitate, cat si altor solicitari la care organizatia subscrie Prevede cadrul pentru stabilirea si analiza obiectivelor si tintelor de mediu Este documentata si comunicata tuturor angajatilor Este disponibila pentru public si pentru toate partile interesate.
(b) Planificarea, adica:

Procedurile de identificare a aspectelor de mediu ale instalatiei, pentru determinarea activitatilor care au sau care pot avea impacturi importante asupra mediului, si sa pastreze aceasta informatie la zi Proceduri de identificare si accesul la legislatie cat si la alte cerinte la care organizatia subscrie si care se aplica aspectelor de mediu ale activitatilor acesteia Stabilirea si analiza obiectivelor si tintelor de mediu documentate, luand in considerare cerintele legale si de alta natura, precum si din punctele de vedere ale partilor interesate Stabilirea si aducerea la zi cu regularitate a unui program de management de mediu, incluzand desemnarea de responsabilitati pentru realizarea obiectivelor si tintelor realizate pentru fiecare functiune relevanta si nivel mediu si intervalul de timp in care ele sunt de realizat.
154 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

(c) Implementarea si aplicarea procedurilor Este important sa se detina sisteme implementate care sa asigure ca aceste proceduri sunt cunoscute, intelese si indeplinite, de aceea managementul de mediu eficient include: (i) Structura si responsabilitate Definirea, documentarea si comunicarea rolurilor responsabilitatilor si autoritatilor, ceea ce include astfel alegerea unui reprezentant special pentru managementul mediului Prevederea resurselor esentiale pentru implementarea si controlul sistemului de management al mediului, incluzand resursele umane, specialisti competenti, tehnologia si resursele financiare. (ii) Instruirea, constientizarea si competenta Identificarea necesitatilor de instruire care sa asigure ca tot personalul ale carui actiuni pot avea impact asupra mediului a beneficiat de instruirea corespunzatoare.

(iii) Comunicarea
Stabilirea si mentinerea procedurilor pentru comunicarea interna intre diverse niveluri si functii ale instalatiei ca si a procedurilor care sunt un sprijin in dialogul cu partile interesate din exterior precum a procedurilor si receptarea, documentarea si, unde este rezonabil raspunsul la o comunicare relevanta dinstre partile interesate din exterior.

(iv) Implicarea angajatilor Implicarea angajatilor in procesul direct in vederea indeplinirii unui inalt nivel de performanta in domeniul mediului prin aplicarea unor forme potrivite de participare cum ar fi sistemul registrului de propuneri sau grupuri de lucru pe baza de proiect sau comitete de mediu. (v) Documentarea Stabilirea si mentinerea informatiei actualizate, pe hartie sau in format electronic, astfel incat sa descrie elementele de baza ale sistemului de management si interactiunea lor si sa prevada indrumarea catre literatura de referinta. (vi) Controlul eficient al procesului Controlul adecvat al proceselor in toate modurile de operare, adica pregatirea, pornirea, operatii de rutina, oprirea si conditii anormale. Identificarea principalilor indicatori de performanta si a metodelor de masurare si control al acestor parametrii (flux, presiune temperatura, compozitie si cantitate) Documentarea si analizarea conditiilor de operare anormale pentru identificarea cauzelor de baza si luarea de masuri pentru a se asigura ca evenimentele nu se repeta (aceasta poate fi facilitata de o cultura fara acuzatii unde identificarea cauzelor este mai importanta decat distribuirea de acuzatii indivizilor) (vii) Programul de mentenanta Stabilirea unui program structurat de mentenanta bazat pe descrieri tehnice ale echipamentului, norme etc. ca si orice deteriorari ale echipamentului cat si consecintele acestora Sustinerea programului de mentenanta prin sisteme potrivite de inregistrare si teste de diagnosticare Alocarea clara a responsabilitatilor pentru planificarea si executarea mentenantei (viii) Pregatirea pentru situatii de urgenta si raspunsul la astfel de situatii Stabilirea si mentinerea procedurilor pentru identificarea potentialului si raspunsului la accidente si situatii de urgenta, pentru prevenirea si scaderea impactului asupra mediului care poate fi asociat cu acestea.
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 155

Capitolul 3

(d) Verificarea si actiuni corective, adica: (i) Monitorizarea si masuratori Stabilirea si mentinerea procedurilor periodice documentate pentru monitorizare si masurare, caracteristicilor determinante ale operatiilor si activitatilor care pot avea un impact important asupra mediului, incluzand inregistrarea informatiei pentru urmarirea performantei, controalele operationale relevante si conformarea cu tintele si obiectivele de mediu ale instalatiei (vezi de asemenea documentul Referinta la Monitorizarea Emisiilor) Stabilirea si mentinerea procedurilor documentate pentru evaluarea perioadica cu respectarea legislatiei relevante si a reglementarilor de mediu. (ii) Actiuni corective si de prevenire Stabilirea si mentinerea procedurilor pentru definirea responsabilitatii si autoritatii pentru tratarea si investigarea neconformitatilor cu conditiile permise, alte cerinte legale precum obiective si tinte, constituind actiuni de reducere a oricaror impacturi cauzate si pentru initierea si completarea actiunii corective si de prevenire care sunt corespunzatoare importantei problemei si proportionale cu impactul rezultat asupra mediului. (iii) Inregistrari Stabilirea si intretinerea procedurilor pentru identificarea, intretinerea si depozitarea inregistrarilor de mediu clare, identificabile si usor de gasit, incluzand inregistrarile de instruire si rezultatele auditurilor si reviziilor. (iv) Auditul Stabilirea si intretinerea programelor si procedurilor pentru auditurile sistemului de management al mediului care include discutii cu personalul, inspectarea conditiilor de operare a echipamentului si analizarea inregistrarilor si a documentatiei ale carui rezultate scrise intr-un raport, sa fie indeplinite impartial si obiectiv de catre angajati (audituri interne) sau partile externe (audituri externe), acoperind scopul auditului, frecventa si metodologiile, ca si responsabilitatile si cerintele pentru conducerea auditurilor si raportarea rezultatelor, pentru a determina daca sistemul de management al mediului este conform aranjamentelor planificate si a fost corect implementat si intretinut. Completarea auditului sau a unui ciclu de audituri, in mod corespunzator la intervale nu mai lungi de 3 ani, care depinzand de natura, scara si complexitatea activitatilor, de semnificatia impacturilor de mediu, de importanta si urgenta problemelor detectate de auditurile precedente si istoricul problemelor de mediu, activitatile mai complexe cu impact mai mare asupra mediului sunt auditate mai frecvent Existenta mecanismelor corespunzatoare, implementate pentru a asigura ca rezultatele auditului sunt urmarite cu perseverenta. (v) Evaluarea periodica de conformare legala analizarea conformitatii cu legislatia de mediu aplicabila si a autorizatiilor de mediu primite de instalatie Documentatarea evaluarii. (e) Analiza managementului, adica: Analiza, de catre managementul de top, la intervalele pe care acesta le stabileste, a sistemului de management al mediului pentru a se asigura ca este in continuare corespunzator, adecvat si eficient Asigurarea faptului ca informatia necesara este colectata pentru a permite managementului sa efectueze aceasta evaluare
156 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Documentarea evaluarii.

(f) Pregatirea unei declaratii de mediu corespunzatoare Pregatirea unei declaratii de mediu care acorda o atentie speciala rezultatelor obtinute de instalatie fata de obiectivele si tintele de mediu. Se intocmeste cu regularitate- o data pe an sau la o frecventa mai redusa depinzand de importanta emisiilor, producerii de deseuri etc. Se refera la informatii de interes pentru partile interesate si este disponibila public (in publicatii electronice, biblioteci etc.) Cand se realizeaza o declaratie, operatorul poate folosi indicatorii de performanta relevanti de mediu existenti, asigurandu-se ca indicatorii alesi: indica o evaluare exacta a performantelor instalatiei sunt inteligibili si lipsiti de ambiguitate permit comparararea de la an la an pentru a evalua dezvoltarea performantei de mediu a instalatiei permit comparararea cu reperele corespunzatoare la nivel de sector, la nivel regional sau la nivel national Permit comparararea cu cerintele corespunzatoare obisnuite.

(g) Validarea de catre organismele de certificare sau de catre un verificator EMS extern Avand sistemul de management, procedura de audit si declaratia de mediu analizate si validate de organismul de certificare acreditat sau de verificator EMS extern, pot, daca sunt efectuate corespunzator sa conduca la cresterea credibilitatii sistemului. (h) Consideratii de proiectare pentru scoaterea din functiune la sfarsitul duratei de viata a instalatiei Se ia in consideratie impactul asupra mediului la eventuala scoatere din functiune a unitatii in stadiul de proiectare a unei instalatii noi, ceea ce face scoaterea din functiune mai usoara, curata si ieftina Scoaterea din functiune presupune riscuri de contaminare a mediului pentru pamant (si panza freatica) si genereaza mari cantitati de deseuri solide. Tehnicile de prevenire sunt specifice procesului dar consideratiile generale pot include: evitarea structurilor subterane incorporarea unor dispozitive care usureaza demontarea alegerea finisarilor suprafetelor care sunt usor de contaminat utilizarea unor configuratii echipamentului care minimizeaza produsele chimice si faciliteaza drenarea si spalarea proiectarea flexibila, unitati incluse care contin si inchidere pe faze Folosirea acolo unde este posibil a materialelor biodegradabile si reciclabile (i) Dezvoltarea unor tehnologii mai curate Protectia mediului trebuie sa fie o caracteristica importanta pentru orice activitati de proiectare a proceselor efectuate de catre operator, deoarece tehnicile incorporate din etapele de inceput ale proiectarii sunt eficace si ieftine. Avand in vedere dezvoltarea tehnologiilor curate, se poate realiza prin activitati de cercetare-dezvoltare si studii. Ca o alternativa la activitatile interne, se pot asigura facilitati acolo unde este posibil sa se faca munca in comisii cu ajutorul altor operatori sau institute de cercetare care activeaza in domeniu. (j) Benchmarking, adica: Efectuarea de comparatii sistematice si corespunzatoare cu sectoare, nivelele nationale si regionale, inclusiv eficienta energetica si activitati de conservare a energiei, alegerea materialelor de intrare, emisiile in aer si descarcarile in apa (utilizarea de exemplu a European Pollutant Emission Register, EPER), cosumul de apa si producerea deseurilor.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

157

Capitolul 3

EMS standardizate si nestandardizate Un EMS poate lua forma unui sistem standardizat sau nestandardizat (obisnuit). Implementarea si aderarea la sistemul standardizat international acceptat cum ar fi EN ISO 14001: 1996 poate da o mai mare credibilitate EMS-ului, in special cand este supus la o verificare externa corespunzatoar. EMAS confera o credibilitate sporita datorita interactiunii cu publicul printr-o declaratie de mediu si pune la dispozitie un mecanism care sa asigure respectarea legislatiei de mediu aplicabile. In orice caz, sistemele nestandardizate pot fi in principiu la fel de eficiente cand sunt corect proiectate si implementate. Beneficiile de mediu obtinute: Implementarea si aderarea la un EMS focalizeaza atentia unui operator asupra performantei de mediu a instalatiei. In special, mentinerea si respectarea unor proceduri clare de operare pentru situatii normale si anormale si liniile asociate de responsabilitate trebuie sa asigure ca conditiile de autorizare ale instalatiei cat si alte tinte si obiective de mediu sunt prezente in permanenta. Sistemele managementului de mediu asigura in mod obisnuit imbunatatirea continua a performantei de mediu a instalatiei. Cu cat punctul de pornire este slab, cu atat mai importante sunt imbunatatirile ce pot fi asteptate pe termen scurt. Daca instalatia dispune deja de performante de mediu in general bune, sistemul ajuta operatorul sa mentina un nivel ridicat de performanta. Efecte colaterale: Tehnicile managementului de mediu sunt proiectate pentru a se adresa impactului general aupra mediului, ceea ce corespunde cu abordarea integrata a Directivei IPPC. Date operationale: Nu au fost raportate informatii specifice. Aplicabilitate: Componentele descrise mai sus pot fi aplicate in mod obisnuit la toate instalatiile IPPC. Scopul (nivelul de detaliere) si natura EMS-ului (de ex: standardizata sau nestandardizata) va fi in general raportata la natura, scara si complexitatea instalatiei, cat si la gama de impacturi asupra mediului pe care acestea il pot avea. Efecte economice: Este dificil sa se determine cu exactitate costurile si beneficiile economice ale introducerii si mentinerii unui bun EMS. Un numar de studii sunt prezentate in cele ce urmeaza. In orice caz acestea sunt doar exemple iar rezultatele lor nu sunt pe deplin coerente. Ele pot sa nu fie reprezentative pentru toate sectoarele din UE si de aceea trebuiesc tratate cu atentie. Un studiu efectuat in Suedia, realizat in 1999, a supravegheat toate cele 360 de companii care erau certificate ISO si inregistrate EMAS. Cu o rata a raspunsului de 50% s-a concluzionat printre altele ca: cheltuielile pentru introducerea si operarea EMS sunt ridicate dar nu nerezonabile, cu exceptia unui numar mic de companii. Se asteapta ca in viitor costurile sa scada. un grad mai inalt de coordonare si integrare al EMS-ului cu alte sisteme de management sunt vazute ca o posibila cale de reducere a costurilor Jumatate din totalul obiectivelor si tintelor de mediu dau rezultate satisfactoare, conducand dupa un an de zile la economii si/sau venituri crescute. Cele mai mari economii a fost facute prin scaderea cheltuielilor cu energia, cu tratarea deseurilor si a materialele brute Majoritatea companiilor cred ca pozitia lor pe piata a fost intarita prin EMS. Una din trei companii raporteaza venituri crescute datorita EMS-ului. In unele State Membre daca instalatia a fost certificata, taxele care sunt cerute pentru supraveghere se reduc.

158

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

Un numar de studii5 arata ca exista o relatie inversa intre marimea companiei si costurile de implementare a unui EMS. O relatie similara inversa exista pentru perioada recuperarii capitalului investit. Ambele elemente implica o relatie mai putin favorabila cost-beneficiu pentru implementarea unui EMS intr-un SME comparativ cu companii mai mari. Potrivit unui studiu din Elvetia, costul mediu pentru constructia si utilizarea ISO 14001 poate varia astfel:

Pentru o companie care cuprinde intre 1 si 49 de angajati: 64000 CHF (44000 EURO) pentru constructia EMS-ului si 16000 CHF (11000 EURO) pe an pentru operarea acestuia Pentru o zona industriala cu mai mult de 250 de angajati: 367000 CHF (252000 EURO) pentru constructia EMS-ului si 155000 CHF (106000 EURO) pe an pentru operarea acestuia.

Aceste valori medii nu reprezinta in mod necesar costul real deoarece acest cost pentru o zona industriala determinata, si sunt de asemenea dependente in mare masura de un numar important de lucruri (poluanti, consum de energie,) cat si de complexitatea problemelor care urmeaza sa fie studiate. Un recent studiu din Germania [169, Schaltegger S. Wagner, 2002] arata urmatoarele costuri EMAS pentru diferite ramuri. Se poate observa ca aceste date sunt mult mai mici decat cele care apar in studiul realizat in Elvetia. Aceasta este o confirmare a dificultatii de determinare a costurilor unui EMS. Costuri pentru constructie (EURO): minimum - 18750 maximum - 75000 medie - 50000 Costuri pentru validare (EURO): minimum - 5000 maximum - 12500 medie - 6000 Un studiu efectuat de Institutul German al Antreprenorilor [170, UNI/ASU, 1997] da informatii despre economiile medii obtinute din EMAS pe an si timpul mediu recuperare a investitiilor. De exemplu, pentru implementarea unor costuri de 80000 de EURO au realizat economii medii de 50000 de EURO pe an, corespunzator timpului de returnare a platii in jurul unui 1 an si jumatate. Costurile externe referitoare la verificarea sistemului pot fi estimate din ghidul publicat de Forumul International de Acreditare (http://www.iaf.nu). Stimuli pentru implementare: Sistemele de management ale mediului pot furniza un numar de avantaje, ca de exemplu: imbunatatirea capacitatii de intelegere a aspectelor de mediu ale companiei Imbunatatirea bazelor pentru luarea deciziilor Imbunatatirea motivatiei personalului Oportunitati suplimentare pentru reducerea costului de exploatare si imbunatatirea calitatii productiei Imbunatatirea performantei de mediu Imbunatatirea imaginii companiei Reducerea datoriilor si a costurilor de asigurare si a costurilor cauzare de neconformitate
5

E.g. Dyllick si Hamschmidt (2000, 73) citati in Klemisch H. si R. Holger, Sisteme de management de mediu in intreprinderi mici si mijlocii concluziile implementarii de pana acum, KNI Papers 01 / 02, ianuarie 2002, p 15; Clausen J., M. Keil si M. Jungwirth, Statutul EMAS in UE. Eco-Management ca instrument pentru Dezvoltarea Durabila Studiu literar, Institutul de Cercetare Economico-Ecologica (Berlin) si Ecologie Institutul pentru Politica Internationala si Europeana (Berlin), 2002, p 15.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

159

Capitolul 3

Cresterea atractivitatii pentru angajati, clienti si investitori Cresterea increderii in compensari, care ar putea conduce la reducerea supravegherii periodice Imbunatatirea relatiilor cu grupuri de mediu.

Exemple de instalatii: Aspectele descrise la punctele (a) - (e) sunt elemente ale sistemului EN ISO 14001: 1996 si Eco Managementului Comunitatii Europene si ale Schemei de Audit (EMAS), pe cand aspectele de la punctele (f) si (g) sunt specifice pentru EMAS. Aceste doua sisteme standardizate sunt aplicate pentru un numar de instalatii IPPC. De exemplu, 357 de organizatii din cadrul UE din domeniul industrei chimice si a produselor chimice (NACE code 24) au fost inregistrate in iulie 2002 de catre EMAS, majoritatea operand instalatii IPPC.

In Marea Britanie, Agentia de Mediu din Anglia si Tara Galilor a supraveghiat in 2001
instalatiile reglementate de IPC (precursoarele IPPC-urilor). S-a aratat ca 32% din cei care au raspuns a fost certificati ISO 14001 (corespunzator a 21% din totalul instalatiilor IPC) si 7% au fost iregistrate EMAS. Toate fabricile de ciment din Marea Britanie (in jurul a 20) sunt certificate ISO 14001 si majoritatea sunt inregistrate EMAS. In Irlanda, unde stabilirea unui EMS (nu este necesara un tip standardizat) este ceruta pentru autorizarea IPC, o estimare de 100 din aproximativ 500 de instalatii autorizate a stabilit ca au un EMS in conformitate cu ISO 14001, iar celelalte 400 de instalatii au optat pentru un EMS nestandardizat. Literatura de referinta: [194, EC, 2002].

3.15.1 Cele mai bune tehnici disponibile(BAT) pentru managementul de mediu


Un numar de tehnici de management de mediu sunt determinate ca fiind cele mai bune tehnici disponibile. Scopul (de ex. la nivel de detaliu) si natura EMS (de ex. standardizat sau nestandardizat) va fi in general raportat la natura, scara si complexitatea instalatiei, si gama impacturilor pe care le poate avea cu mediul. BAT trebuie sa fie implementate si legate de un Sistem de Management al Mediului, adaptat circumstantelor individuale avand urmatoarele aspecte: (vezi sectiunea de mai sus) definirea unei politici de mediu pentru o instalatie de catre managementul de varf (acceptarea de catre managementul de varf este vazuta ca o preconditie pentru aplicarea cu succes a altor aspecte ale EMS) planificarea si stabilirea procedurilor necesare implementarea procedurilor, cu acordarea unei atentii speciale la structura si responsabilitate instruirea, constientizarea si competenta comunicarea implicarea angajatilor documentarea controlul eficient al procesului programul de mentenanta pregatirea in caz de urgenta si raspunsul protectia in conformitate cu legislatia de mediu. verificarea performantei si intreprinderea de actiuni corective, cu acordarea unei atentii speciale la monitorizare si masurare (vezi de asemenea Documentul de Referinta asupra Monitorizarii Emisiilor) actiuni corective si de prevenire mentenanta inregistrarilor

160

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

auditul intern independent (unde este practicabil) pentru a determina daca sistemul de management de mediu este conform cu dispozitivele planificate si daca a fost implementat si intretinut corespunzator. Analiza de catre managementul de varf

Urmatoarele trei aspecte, care pot completa pasii de mai sus, sunt considerate ca sustin masurile. In orice caz, absenta lor este in general incompatibila cu BAT. Acesti trei pasi suplimentari sunt: Detinerea unui sistem de management si a unei proceduri de audit examinate si validate de un organism de certificare acreditat sau de un verificator extern EMS Pregatirea si publicarea (este posibila si validarea externa) a unei declaratii de mediu conforme care sa descrie toate aspectele semnificative de mediu ale instalatiei, astfel incat sa permita o comparatie an de an cu obiectivele de mediu si tintele ca si cu nivelul de evolutie al sectorului Implementarea si aderarea la un sistem voluntar acceptat international cum ar fi EMAS si EN ISO 14001: 1996. Acest pas voluntar ar putea da o credibilitate mai ridicata pentru EMS. In special EMAS, care reuneste toate aspectele mentionate mai sus, confera o mai mare credibilitate. In orice caz, sistemele nestandardizate pot fi in principiu la fel de eficiente cu conditia sa fie corect proiectate si implementate.

Specific pentru acest sector industrial, este de asemenea important a se considera urmatoarele aspecte potentiale ale EMS: Sa se acorde atentie impactului asupra mediului la o eventuala scoatere din functiune a unitatii inca din faza de proiectare a unei noi instalatii Sa se acorde atentie dezvoltarii tehnologiilor mai curate Unde este practicabil, evaluarea periodica a dezvoltarii sectorului, incluzand eficienta energetica si activitatile de conservare a energiei, alegerea materilor prime, emisiile in aer, descarcari in apa, consumul de apa si producerea de deseuri.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

161

Capitolul 3

3.16 O introducere in abordarea integrata a protectiei mediului luata ca un intreg


In urmatorul text, se discuta abordarea integrata din trei puncte de vedere [59, Finnish LCP WG, 2000]: Influenta reciproca a tehnicilor de reducere pentru diversi poluanti prin caracteristicile inerente ale procesului IMA in cauza Dependenta de performanta a unei tehnici de reducere a emisiei de poluanti ca functie de influenta altor agenti de mediu, energie, consumabile, fluxuri produse si calitatea substantelor continute de deseuri si de problemele economice Necesitatea de a gasi un echilibru corespunzator intre beneficiile de mediu (reducerea diveselor emisiilor de poluanti) efectele colaterale, banii si energia cheltuita.

Un exemplu de influentare reciproca a poluarii cauzate IMA este interdependenta intre emisiile de NOx de la arzatoarele cu NOx redus, carbunele nears, CO si hidrocarburi. Incercarile de a minimiza formarea de NOx, in unele puncte cauzeaza cresterea rapida a fractiunilor nearse din combustibil. Aceasta nu reduce numai eficienta arderii, dar poate crea noi poluanti, CO si hidrocarburi nearse, care nu pot fi eliminate din gaze la un cost rezonabil. Mai mult, dincolo de limita de 5% de carbune nears in cenusa zburatoare, aceasta nu mai este reciclabila industria cimentului sau a constructiilor, creandu-se astfel nevoia de a depozita cenusa la depozitele de deseuri. Un alt exemplu este dependenta formarii de NOx si N2O la temperatura de ardere in pat fluidizat. Formarea NOx poate fi minimizata prin descresterea temperaturii de ardere in pat fluidizat, dar in unele puncte, gradul de formare a N2O incepe sa creasca. Un compromis trebuie facut intre temperatura de ardere si un rationament prin care sa se obtina cel mai bun echilibru. In plus fata de oxizi de azot, retinerea de sulf prin adaugarea carbonatul de calciu in procesul de ardere in pat fluidizat este de asemenea influentata de temperatura. Inca un alt exemplu este reducerea catalitica a NOx. In timp ce aceasta asigura mijloace eficiente de reducere a emisiilor de NOx, produce emisii slabe de amoniac (scapari de amoniac) in mediul inconjurator. Mai mult decat atat, transportul, manevrarea si depozitarea amoniacului insusi poate duce la creerea de riscuri de mediu. Riscul este mai putin sever la instalatiile mici unde solutia apaosa de amoniac este folosita de obicei dar, la instalatiile mari unde se foloseste amoniacul lichid, consecintele unui accident pot fi mai severe. Cand se analizeaza performanta unei tehnici de reducere a poluarii fata de costul in bani la aplicarea acestei tehnici ca si consumul de energie si consumabile precum si necesitatea de manevrare oricaror substante reziduale create, regula generala in multe tehnici este aceea ca se obtin cele mai bune rezultate prin investirea multor bani. Un exemplu este reducerea sulfului din arderea in cazane pe pat fluidizat. Gradul de reducere a sulfului prin adaosul suplimentar de carbonat de calciu in procesul de ardere pe pat fluidizat se imbunatateste. In consecinta reducerea intensa a sulfului se face simultan cu cresterea volumului de de carbonat de calciu. Aceasta inseamna in schimb a se depozita undeva cantitati ridicate de cenusa. Utilizarea calcarului cat si cresterea cantitatii de cenusa au efecte indezirabile asupra mediului la imbunatatirea separarii sulfului la cazane cu ardere pe pat fluidizat. Un alt rezultat al cresterii continutului de calciu in cenusa poate duce la faptul ca cenusa devine neutilizabila. Situatia referitoare la consumul de calciu este calitativ similara cu cea de la desulfurarea gazelor de ardere prin procedeul semi-uscat. In desulfurarea gazelor de ardere cu ajutorul scruberului umed, surplusul de calciu nu este necesar. Mai mult, acesta nu poate fi folosit daca se urmereste obtinerea de gips vandabil ca si produs final. In orice caz, pentru a obtine un randament mai ridicat al reducerii emisiilor este necesara utilizarea unui scruber reactor mai mare, si este consumata mai multa energie electrica pentru pompele de circulare a suspensiei in scruber, pentru ventilatoarele de extractie asociate
162 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 3

cu scruberul si pentru schimbatoarele de caldura. Atunci cand este dorita reducerea emisiilor de sulf, cresterea consumului si productiei de gips este redusa, dar este consumata mai multa energie electrica si, ca urmare a acestui fapt, cantitati mai mari de CO2 sunt eliberate in atmosfera. Randamentul eliminarii pulberilor, atat al filtrului electrostatic cat si al filtrului sac, poate fi crescut le nesfarsit prin cresterea dimensiunilor acestora si deci a costurilor echipamentelor. Conditiile cu privire la reducerea catalitica selectiva a NOx sunt analoage: prin aduagarea mai multor elemente catalitice, poate fi realizata o reducere sporita a emisiilor si o deversare redusa de amoniac.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

163

Capitolul 4

4 TEHNICI DE ARDERE PENTRU HUILA SI LIGNIT


Situatia actuala a instalatiilor mari de ardere alimentate cu huila si lignit, din cadrul Uniunii Europene, privind capacitatea, numarul de unitati si varsta instalatiilor este prezentat in figura 4.1 Figura 4.4

Capacitatea Nr. unitatilor termice

Tari
Figura 4.1: Centrale alimentate cu huila si lignit in cadrul UE cu 15 membri [110, Kakaras and Grammelis, 2000]

Nr. unitatilor

Peste 30 de ani Peste 30 de ani Nr. unitati

Sub 30 de ani Sub 30 de ani

Nr. unitatilor termice Nr. unitatilor


165

Capacitatea

Capacitatea

Tari
Figura 4.2: Capacitatea si varsta centralelor pe huila si lignit in cadrul EU -15 [110, Kakaras and Grammelis, 2000]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

Capitol 4

Procente din capacitatea totala din instalatiile energetice alimentate cu carbune in UE

Procente din capacitate

Nr. de unitati

Ani
Figura 4.3: Varsta centralelor pe huila si lignit din cadrul UE -15 [110, Kakaras and Grammelis, 2000]

Varsta medie ponderata

Tari
Figura 4.4: Varsta medie ponderata privind capacitatea la centarle alimentate cu huila si lignit in cadrul UE -15 [110, Kakaras and Grammelis, 2000]

4.1 Procese si tehnici aplicate


In cele mai multe tari, centralele energetice de condensare pe baza de combusibili fosili folosind huila si lignit, reprezinta coloana principala a sistemului de generare a electricitatii. In aceasta parte a capitolului, vor fi furnizate informatii referitoare la procesele si tehnicile aplicate in instalatiile mari de ardere pe baza de huila si lignit.

166

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Nr. de unitati

Capitolul 4

4.1.1 Descarcarea, stocarea si manevrarea huilei, lignitului si aditivilor


4.1.1.1 Huila si lignit Combustibilii solizi de genul huilei si lignitului sunt adusi prin intermediul vapoarelor, trenurilor si camioanelor, in functie de distanta pe care trebuie transportati si ce fel de sisteme de transport sunt disponibile in zonele de extractie sau langa LCP. Descarcarea are loc de obicei prin intermediul benzilor transportoare. LCP care se afla langa mine de carbune sau de asemenea, in preajma porturilor, pot fi alimentate direct prin intermediul benzilor transportoare. De obicei, huila si lignitul sunt depozitate in locuri deschise (halde de carbune) care au o capacitate de stocare de la cateva zile pana la cantitatea necesara a fi transportata pe parcursul a trei luni, iar in cateva cazuri speciale exista si posibilitatea depozitatii unei cantitati de materie prima necesara operarii pe parcursul unui intreg an calendaristic. Aceste capacitati de depozitate auxiliare au rolul de a spori securitatea alimentarii cu combustibil din moment ce micsoreaza dependenta de logistica de transport. Capacitatea de stocare a acestor halde depinde de diferiti parametri, cum ar fi de exemplu pretul combustibililor si accesibilitatea acestora, politica firmei in privinta acumularii stocurilor, securitatea furnizarii si conditiile meteorologice. Combustibilul, este in mod normal transferat din aceste halde de depozitare catre centrala prin intermediul benzilor transportoare. In interiorul LCP, exista de obicei niste facilitati de depozitare de siguranta (de exemplu buncare de carbuni avand o capacitate de stocare care sa asigure functionarea centralei pe parcursul a cateva ore functionare, in general 4-24 de ore ), care sa acorde functionarea LCP pentru perioadele cand nu se poate efectua transportul de materie prima de la haldele exterioare. Stocarea si transportul combustibilor poate cauza formarea prafului. Din acest motiv, aceste halde cu carbune pot sa fie stropite cu apa pentru a preveni formarea de praf, exceptand cazurile in care umiditatea este deja destul de mare in asa fel incat pulverizarea de apa sa nu mai fie necesara. In timpul incarcarii si descarcarii materiei prime in si din halde, distanta de la care combustibilul cade pe banda sau intre benzi trebuie sa fie cat mai mica cu putinta pentru minimiza cat mai putin posibil emisiile fugitive de praf. In regiunile urbane, sistemele de transport sunt in general inchise si operate la o presiune care este sub presiunea atmosferica, tot pentru a minimiza emisiile fugitive de praf. Filtre din materiale textile sunt in general folosite pentru a curata aerul captat care contine particule dispersate de combustibil. Pentru anumiti combustibili solizi, este specificat in mod special izolarea materiei prime atat in timpul transportului cat si al depozitarii temporare. Acesta este de exemplu cazul cocsului obtinut din cocs de petrol, de la care se poate ridica un praf fin avand cantitati ridicate de nichel, vanadium si PAHs, praf care se poate ridica in timpul transportului sau stocarii. 4.1.1.2 Aditivi si tratamentul reactivilor Aditivii si reactivii chimici de tratare sunt adesea folositi intr-un multitudine de scopuri intr-o instalatie de combustie. Ei pot sa fie folositi in echipamentele de reducere a poluantilor, cum ar fi cele de desulfurare si pentru eliminarea oxizilor de nitrogen si de asemenea si in instalatiile de tratare a deseurilor si apelor uzate. De exemplu, reactivii chimici sunt folositi ca aditivi pentru apa de alimentare a cazanelor si ca substance biocide folosite in sistemele de racire. Furnizorul sau administratorul specifica modul adecvat de stocare al acestor materiale. Datorita faptului ca reactivii pot reactiona intre ei, metodele de stocare si manipulare a acestora, presupun de obicei separarea oricaror reactivi chimici. Lichidele sunt de obicei stocate in containere sau rezervoare aflate in arii descoperite sau acoperite, fiind folosite de asemenea si acoperiri rezistente la substante acide sau alte substante chimice. Substantele pulvurulenet cum ar fi calcarul sunt in general stocate in silozuri, containere sau saci, fiind prezent de asemenea si un sistem de drenare a apei. Materia prima care are o structura neregulata este adesea stocata in

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

167

Capitol 4

halde de depozitare deschise. Pentru transportul acestor materiale sunt folosite sisteme pneumatice sau mecanice (lifturi cu cupa, etc ). Distribuirea gazelor in interiorul arealului se face in mod normal prin intermediul conductelor, care sunt situate aerian si care au si sisteme de protectie. Manipularea si distributia de amoniac gazos sau lichid care este utilizat in instalatiile SCR si SNCR pentru a reduce emisiile de NOX este guvernata de norme de sanatate si siguranta specifice.

4.1.2 Pretratarea huilei si lignitului


Selectarea cu atentie a carbunelui reprezinta un mod eficient de a reduce emisiile in aer si apa si de asemenea de reducere a reziduurilor. Trebuie sa se acorde o atentie deosebita nivelurilor scazute de sulf si cenusii, atunci cand carbunele este folosit in scopuri comerciale sau este importat. Este important sa se foloseasca combustibili cu un potential energetic ridicat si la care cheltuielile ocazionate cu manipularea si transportul sa fie minime. Cu ocazia pretratarii carbunelui exista riscul destul de important al producerii de incendii si explozii. Pentru a se asigura o calitate constanta a combustibilului, fapt ce optimizeaza procesul de combustie, carbunele este uneori amestecat, in functie de lista de specificatii a centralei in cauza. Amestecarea se poate realiza fie prin extargerea de carbune din diferite zone ale haldei de depozitare fie prin combinarea a diferite tipuri de carbune in silozuri aflate intre haldele de depozitare si buncarele de siguranta. Efectele unui amestec sarac de combustibil: continutul de CO2 in gazul de evacuare scade creste cantitatea de aer si de gaze de evacuare creste continutul de O2 in gazele de evacuare pierderile prin gazul de evacuare scad creste consumul de energie de la ventilatoare ca si emisiile specifice de CO2 descreste eficienta

Scopul unui amestec sarac de combustibil scaderea temperaturilor din camera de combustie ( focar cu cenusa uscata la baza ) descresterea NOX primar in gazele de ardere ( mai putin consum de NH3, perioada mai lunga de operare pentru SCR ) descresterea cantitatii de CO in gazul de combustie ( risc de coroziune mai scazut ) descresterea cantitatii de nearse in cenusa zburatoare ( utilizarea calitatii acestei cenusi ) cresterea consumului de catalizatori

Efectele folosirii unui amestec bogat de combustibil : creste continutul de CO2 in gazele de evacuare scade cantitatea de aer si de gaze evacuate scade cantitatea de O2 din gazele de evacuare scad pierderile prin gazul de evacuare scade cantitatea de energie folosita de catre ventilatoare ca si emisiile de CO2

Scopul unui amestec bogat de combustibil cresterea temperaturilor in camera de combustie (focar cu cenusa topita, o mai buna extractie a cenusii ) crestea eficientei

168

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Conditii calificante continutul de CO in camera de combustie nu trebuie sa creasca nici o crestere a cantitatii de nearse in cenusa zburatoare (riscul crescut de coroziune sau o mai mare recirculare a cenusii )

Scopul, independent de amestecul bogat sau sarac de combustibil reducerea SOx in gazele de evacuare la instalatiile care nu au FGD (sau are o eficienta scazuta ) cresterea cantitatii de SOx in gazele de evacuare la operatiile ESP eficiente (rezistanta la cenusa )

Lignitul este transferat din haldele de depozitare, prin intermediul benzilor rulante (in mod normal protejate de un acoperis ), catre concasoare, unde, prin intermediul morilor cu ciocane si a doua concasoare cu valturi este adus la dimensiunile de 80-40 mm sau chiar mai putin. Lignitul maruntit este adus prin intermediul benzilor transportoare la buncarele de la cazane. In mod normal exista sase pana la opt buncare pentru fiecare cazan, ceea ce asigura o capacitate suficienta pentru patru pana la opt ore de operare normala a unitatilor de generatoare pe abur, cu valturile operand la capacitatea nominala si cu lignitul cel mai prost calitativ prvazut in documentatia tehnica. In acest stadiu, umiditatea lignitului atinge 45-70%, in asa fel incat numai cantitati infime de pulberi de lignit sunt emise in timpul transportului si macinarii, exceptand punctele de transfer unde, datorita tirajelor de aer, pot sa apara pulberile, dar acest lucru se intampla numai local si chiar si atunci numai la o scara limitata. Tocmai in ideea de a asigura conditii sanatoase de lucru in buncare, in concasor si la sistemele de manipulare a lignitului, trebuiesc luate toate masurile cum ar fi de exemplu instalarea de sisteme de desprafuire cu absorbtie de aer de la punctele de transfer si de pe parcursul benzii transportoare inchise. Aerul este curatat prin intermediul filtrelor textile pentru a pastra concentratia pulberilor din interiorul cladirilor sub pragul maximal admis.

4.1.3 Prepararea combustibilului


4.1.3.1 Prepararea combustibilului pentru arderea prin pulverizarea huilei In mod normal, carbunele brut are nevoie de o pregatire adecvata pentru a putea fi folosit in conditii sigure, economice si de eficienta in sistemele de combustie prin pulverizarea carbunelui. In toate sistemele de ardere prin pulverizarea carbunelui, combustibilul solid este uscat, macinat, clasificat si trimis catre cazane. Pentru optimizarea conditiilor de ardere, se cere o umiditate maxima de 1-2% pentru combustibilul solid. Pentru a reduce umiditatea, carbunele brut poate fi uscat in interiorul concasorului. Multe concasoare sunt astfel concepute incat sa respinga, sau sa nu fie afectate de catre materiale anorganice sau metalice de mici dimensiuni. Oricum, un separator megnetic poate fi instalat pe banda rulanta care transporta carbunele brut, pentru a indeparta particulele mai mari metalice. Daca acest lucru nu se intampla, atunci aceste obiecte pot sa distruga benzile transportoare sau suflanta de alimentare cu carbune si poate bloca fluxul de carbune. O alegere adecvata a carbunelui ce urmeaza a fi pulverizat are efecte semnificative asupra operarii si economicitatii sistemului de ardere. Maruntirea fina este necesara pentru a asigura aprinderea rapida si arderea completa a carbonului pentru eficienta maxima si pentru a reduce cenusa si depunerile de particule pe suprafetele schimbatoarelor de caldura. Oricum, gradul de finete a macinarii este dictat de costurile acesteia si este adesea subiectul unor cerinte
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 169

Capitol 4

contradictorii versus beneficii operationale sau de mediu. De asemenea, un impact asupra emisiilor de NOX de la arzatoarele existente il poate avea si distributia pe didmensiuni a particulelor si prin urmare rata de arsdere. Pulverizarea carbunelui este efectuata in mod curent in mori cu bile, de impact, cu ventilatoare, cu valturi si cu rulmenti. Aceste tipuri de concasoare sunt descrise mai jos. Mori cu bile : acestea constau intr-un cilindru orizontal avand interiorul captusit cu placi de otel dur. O treime este umpluta cu bile de otel forjat avand dimensiuni variate, intre 30-80 mm in diametru. Moara se roteste antrenand patriculele de carbune impreuna cu bilele, catre periferia cilindrului. Particulele de carbune sunt pulverizate prin intermediul miscarii in cascada a bilelor si a particulelor, particulele de carbune fiind macinate prin frecare si efectul in cascada al bilelor si celorlalte particule. Particulele de carbune care au rezultat sunt uscate prin intermediul aerului cald si trimise in sortator. Aici, particulele mai mari sunt extrase si trimise inapoi spre a fi macinate. In timp ce solutia constructiva a morii este simpla, consumul sau energetic este ridicat si nu este diferentiat in functie de sarja.

Carbune pulverizat

Transport gaz/combustibil

Cilindru orizontal Separator Intoarcerea pulberilor cu granulatie mai mare


Figura 4.5: Moara cu bile [79, Bell and Chiu, 2000]

Moara cu impact : consta intr-o serie de ciocane fixe sau articulate care se rotesc in interiorul unei incinte captusite cu placi rezistente. Carbunele este maruntit prin impact si frecare. Particulele mai mari se strang spre marginea ciocanelor ca urmare a fortelor centrifuge in timp ce particulele fine trec mai departe. Pe langa maruntirea carbunelui, moara cu impact creste si presiunea gazelor de transport. Acest fapt conduce la folosirea unui sortator pe baza fortei
170 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

centrifuge care separa particulele cu dimensiuni mari pe care le trimite inapoi spre a fi macinate. Este nevoie de presiune mare pe capete pentru a depasi fortele contrare ale morii, in sortator si in pasajele cu gaz si de transport a carbunelui. Atunci cand in moara sunt folosite gaze de evacuare pentru a usca combustibilul, aceste gaze trebuie sa provina din acea parte a cuptorului unde au presiunea cea mai mare. Daca aceste gaze de evacuare contin SO2, temperatura peretilor morii trebuie sa ramana peste punctul de roua al acidului. Moriile cu impact sunt mai putin utilizate deoarece capacitatea lor maxima este mai mica decat cea a altor tipuri de mori. Mori cu valturi si cu cercuri : aici carbunele este pulverizat intr doua suprafete care se invart una peste alta. Trei valturi de macinat sunt instalate la distante egale. Valturile sunt instlate intrun sistem triunghiular de incarcare. Acest fapt face sa fie aplicata o presiune a arcului prin axele consolelor valturilor / rolelor pentru a incarca rolele , care sa preseze placa rotativa de macinare Inelul de macinare este manevrat la viteza mica. Diametrul valtului este de 25-45 % din diametrul inelului. Pe masura ce carbunele brut este impins prin teava de alimentara, este amestecat partial cu carbune faramitat si aer care este recirculat in aria de macinare. Dupa ce particulele le sunt reduse dimensiune, ele vor fi uscate si trimise prin intermediul aerului cald catre sortatorul intern. Particulele cu dimensiuni neconforme vor fi trimise inapoi in zona de macinare pentru a fi micsorate, in timp ce particulele conforme vor fi transportate catre arzator.

Carbon pulverizat

Carbune

Transportul gaz/combustibil

Cadru de presiune Placa de macinare Rola sfaramare Separator Arc Cadru spiralat Figura 1.6 : Moara cu valt si rulmenti [79, Bell and Chiu, 2000]

Alte doua tipuri de mori cu valturi opereaza pe aceleasi principii, In moara concava, suprafetele de maruntire sunt reprezentate de valturi si o suprafata concava, in timp ce in cazul morilor cu bile si cercuri acestea sunt reprezentate de bile si de cercuri. Suprafetele de maruntire mentin presiunea prin arcuri sau cilindrii hidraulici. In morile cu valturi, cantitatea de energie necesara descreste pe masura ce Indicele de Maruntire al carbunelui creste, iar consumul de
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 171

Capitol 4

energie pe tona de sarja descreste pe masura ce creste rata sarjelor. Morile tipice cu valturi reduc bulgarii de carbune de peste 5 cm in diametru intr-un produs care in mod normal contine 70 % particule de 74 m [79, Bell and Chiu, 2000].
Calitatea carbunelui Antracit usor volatil Antracit foarte volatil Carbune bituminos usor volatil Carbune bituminos puternic volatil Mori cu rulmenti Mori concave Mori cu bile

Tabel 1.1 : Tipuri de mori folosind carbune de diferite calitati [58, Eurelectric, 2001]

S-au dezvoltat cateva metode de alimentare si aprindere a carbunelui, printre care se numara si sistemul de aprindere direct sau sistemul de stocare (indirect). Cu sistemul direct de aprindere, carbunele pulverizat este transportat de catre gaz sau de un curent de aer de la moara, prin tevi pentru a fi distribuit la arzatoare. Prin sistemul indirect de aprindere, carbunele pulverizat este descarcat intr-un circuit de transport dotat cu un ventilator de mare capacitate. Prima data trece prin sortator, de unde particulele neconforme sunt retrimise spre moara si este apoi colectat in cicloane, care alimenteaza silozul. 4.1.3.2 Prepararea combustibilului pentru arderea lignitului pulverizat Lignitul este transmis prin guri de alimentare din buncare catre morile de lignit. Aceste alimentatoare sunt concepute in mod special ( de exemplu cele pe baza de ventilator ) in functie de combustibilul local utilizat. Indeplinesc trei scopuri principale : sa pulverizeze , usuce si sa distribuie combustibilul in camera de combustie. Pulverizarea lignitului este facilitata si de prezenta gaselor de ardere care sunt extrase din cazan printr-un sistem de recirculare. Particulele de lignit sunt reduse la mai putin de 90 m. Gazele de ardere reduc umiditatea lignitului de la 45-70 % la 10-20 % adica nivelul cerut pentru conditii optime de ardere. In final, amestecul poate contine aer sau gaze de ardere reci, atunci cand sunt adaugate in moara. Moara cu ventilator: aici fie un ventilator sau o serie de lame de impactare aflate in fata ventilatorului sunt folosite pentru acelasi canal sau pentru canale diefrite. Ventilatorul stimuleaza amestecul turbulent si creste viteza relativa si absoluta a particulelor in gaz. Amestecarea contribuie la distribuirea uniforma a particulelor de carbune si la reducerea umiditatii carbunelui cu un grad ridicat de umiditate. Lignitul, care are o umiditate mai ridicata, poate fi macinat cu granulatie mai mare [79, Bell and Chiu, 2000].

172

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4 Carbune pulverizat

Gaz de transportat carbune

Palete de impact

Rotorul suflantei

Separator

Figura 4.5: Moara cu suflanta pentru macinarea lignitului [79, Bell and Chiu, 2000]

Cand se foloseste ca si combustibil lignitul cu putere calorifica extrem de scazuta si cu umiditatea mare, este necesara o operatie suplimentara inaintea alimentarii cuptorului, pentru indepartarea mai buna a umiditatii lignitului. In acest scop, dupa mori, un flux bogat in lignit si umiditate, este directionat catre filtre electrostatice special concepute, unde se separa particulele de lignit uscat si se trimit mai departe la arzatoarele inferioare ale cazanului. De la filre, amestecul de gaze de ardere si umiditate este trimis prin intermediul ventilatoarelor la cosul de evacuare sau la desulfurizare. 4.1.3.3 Pregatirea combustibilului pentru arderea in pat fluidizat (FBC) Pentru arderea in pat fluidizat este necesar ca mare parte din combustibil sa fie macinat. In functie de proprietatile combustibilului, se doreste o granulatia maxima intre 3 si 20mm. Combustibilul macinat este transferat direct catre patul fludizat din camera de ardere, unde marimea medie a particulelor este de 1000 m pentru arderea in pat fluidizat turbulent si de 100-1000 m pentru arderea in pat fluidizat circulant. 4.1.3.4 Pregatirea combustibilului pentru arderea pe gratar Daca arderea se face pe gratare, atunci este necesara doar o pregatire minima a combustibilului. Bucatile mari de combustibil solid pot fi maruntite pentru a avea o distributie omogena a granulatiei in camera de combustie pentru arderea pe gratar. Dimensiunea maxima a granulelor de combustibil e deseori determinata de sistemele de alimentare pentru camera de ardere si depind de conditiile tehnice ale gratarului.

4.1.4 Tipuri de cazane si generatorul de aburi


4.1.4.1 Centrale electrice de condensare totala In capitolul doi al acestei lucrari sunt prezentate informatii detaliate cu privire la tehnica si procesul folosite in centralele electrice de condensare si de ciclu al aburului

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

173

Capitol 4

In majoritatea centralelor termice de condensare aflate in uz astazi, raportul dintre cantitatea de carbune introdusa si puterea realizata (fluxul de caldura) este aproximativ 2,5 (eficienta de 40% raportata la puterea calorifica inferioara). Cu alte cuvinte, pentru fiecare unitate realizata de putere se pierd 1,5 unitati in atmosfera prin cosul de evacuare si catre sistemul de racire, in principal prin intermediul condensatorului. Practica standard ce s-a impus din anii saizeci a fost de a se folosi ori cazanele cu tiraj natural, cu o presiune de aproximativ 170 bari, ori cazane cu tiraj fortat cu o presiune de 240 bari. In ambele cazuri, temperaturile aburului supraincalzit si temperaturile de reincalzire sunt in jur de 540 sau 570C, in functie de materialul ales pentru tuburi. Folosind ultimele materiale dezvoltate pentru temperaturi inalte, s-au construit recent centrale de condensare pe carbune cu o presiune de aproximativ 300 bari si o temperatura a aburului ce se apropie de 600C. Asa s-a dat in folosinta de exemplu in anul 1998 in Danemarca o centrala pe carbune cu condensare cu un flux de caldura net de 2,08 (eficienta 48%), folosind racirea directa cu apa. [61, MPS, 1998]. O centrala pe lignit construita in Germania este alt exemplu pentru ultimele tehnologii de centrale cu condensare. Atunci cand va fi construita va atinge un rata de caldura neta de 2,22 (eficienta 45%), arzand lignit si avand un turn de racire la umed. [62, Kallmeyer, et al., 1998]. O centrala cu functionare pe lignit recent construita, dotata cu filtru electrostatic ESP, instalatie de desulfurare a gazelor de ardere FGD umeda, cu evacuarea acestora prin turnul de racire e prezentata in figura 1.3.
Cazan

inaltime
Turbina pe aburi

instalatie

Figura 4.6: Instalatie mare noua energetica cu alimentare pe lignit cu evacuare prin turn de racire [92, VEAG, 2000]

Majoritatea centralelor de condensare pe carbune sau lignit construite in anii 90 au o rata neta de caldura in jur de 2,3 (eficienta 43%). Atunci cand e posibil, racirea directa, cu o singura trecere e folosita pentru a atinge cele mai mici presiuni si temperaturi de condensare posibile, pentru a maximiza eficienta de generare a centralei. Centralele de condensare de astazi sunt de obicei destul de mari, generand in mod obisnuit puteri electrice intre 300 si 900 MW. La asemenea instalatii energetice mari, combustibilul se arde in arzatoare de carbune pulverizat. De cand arderile in pat fluidizat, de mai mare anvergura, au devenit accesibile, acestea au fost folosite si in centrale de condensare mai mici. In prezent, cea mai mare centrala de condensare cu pat de ardere fluidizata aflata in functiune produce 300MW. Exista studii de conceptie pentru centrale de 600MW. Pentru a controla emisiile de noxe se folosesc arzatoare speciale cu emisii scazute de NOx sau/si alte tehnologii primare de reducere a NOx. Daca aceste masuri nu sunt suficiente, reductia catalitica selectiva (SCR) sau reductie catalitica non-catalitica (SNCR) cu uree sau amoniac pot fi folosite pentru a indeparta NOx din gazele de ardere. Desulfurarea gazelor de ardere de la centralele de condensare se face in mod obisnuit cu scrubere montate intre generatorul de abur si cosul de evacuare a gazelor. Daca se folosesc paturi fluidizate de combustie, desulfurizarea se face cel mai bine chiar in patul de combustie, adaugand de exemplu carbonat de calciu in pat, astfel nemaifiind nevoie de desulfurizare externa, inainte de evacuare.
174 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Cea mai veche masura de protectie aplicata la centralele conventionale de condensare este indepartarea cenusii si a particulelor de zgura din gazele de ardere. Cea mai populara metoda de a realiza acest lucru este un precipitator electrostatic (ESP). Se mai folosesc frecvent si saci cu filtre de tesatura.
Cazane cu baza uscata (DBB)

Cazanele cu baza uscata (cazane cu cenusa uscata la baza) sau cuptoarele cu baza uscata opereaza la temperaturi sub temperatura de topire a cenusii aproape de peretii camerei sau catre schimbatoarele de caldura. In centrul flacarii temperaturile sunt de multe ori mai mari decat punctual de topire al particulelor de cenusa. 10-20% din ncenusa este transferata catre baza uscata si este extrasa ca cenusa la baza, restul de 80-90% este transportata cu gazele de evacuare si indepartata apoi in precipitatoare. Tehnologia cazanului cu baza uscata are cea mai mare capacitate instalata pentru arderea de carbune din lume. Noile centrale care folosesc aceasta tehnologie, cu capacitati de pana la 950MW pentru o singura unitate, sunt in functiune pe ardere de lignit in Europa. In SUA si Japonia s-au construit centrale de capacitate mai mare, pentru arderea antracitului.
Cazane cu baza umeda (WBB)

Cazanele cu baza umeda (WBB) sau focare cu topire (granularii) a zgurii au fost dezvoltate pentru a operare la temperatura peste temperatura de topire a cenusii (1400C). Aceste cuptoare folosesc materiale speciale de izolare pentru a rezista la temperaturile cenusii topite si a atacului chimic la temperaturi inalte. O cantitate mare de cenusa este transportata catre pereti si curge in forma lichida pe pereti in jos catre scurgerea de la baza. Cenusa zburatoare la acest tip de sistem de combustie poate fi reciclata catre camerele de ardere pentru a produce zgura de cazan ca produs secundar in loc de cenusa zburatoare. Compozitia cenusei depinde de compozitia carbunelui. Cazanul cu baza umeda este folosit in principal pentru combustia carbunelui dur (antracit), unde cantitatile de cenusa zburatoare sunt mici.

Instalatie DBB in Norvegia

Instalatie DBB in Grecia

Instalatie WBB in Germania

Figura 4.7: Exemple de cazane cu baza uscata si umeda exploatate in UE

[80, Siemens, 2000]


Sisteme de aprindere

In arzatoarele de carbune, amestecul de combustibil-gaz este impins prin duze si arse cu aerul de combustie aditional.
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 175

Capitol 4

Arzatoarele separate de aprindere/arzatoarele pilot sunt folosite la pornirea centralei, daca este cazul, pentru arderi instabile si la opriri. Aceste arzatoare sunt alimentate cu combusitibil lichid in cele mai multe cazuri, dar pot folosi si gaz sau lignit uscat macinat fin. Arzatoarele sunt folosite pentru a asigura reaprinderea, daca este necesar, pentru situatii de arderi instabile. Cazanele pe huila si lignit folosesc urmatoarele sisteme de ardere:

Ardere unidirectionala

Ardere in directii opuse

Arderi in directii tangentiale (in colturi)

Figura 4.8: Configuratii diferite de arzatoare pe carbune (sisteme principale aplicate) [32, Rentz, et al., 1999]

Sisteme cu ardere in perete sau cu ardere frontala: In sistemele de ardere orizontala, in perete, combustibilul este amestecat cu aerul de ardere. Arzatoarele sunt dispuse in randuri, ori pe peretele frontal ori pe ambii pereti din fata si spate. Varianta din urma se numeste ardere din directii opuse. Odata ce carbunele s-a aprins, produsii de ardere cu temperaturi ridicate furnizeaza energia de aprindere necesara pentru o ardere stabila. Sistemele de ardere tangentiala sau cu ardere din colturi: Sistemele cu ardere tangentiala se bazeaza pe conceptul unei flacari cu un volum unic. Combustibilul si aerul de ardere sunt proiectate din colturile camerei de ardere, prin gurile de admisie a aerului de-a lungul unei directii tangente la un cerc de raza mica de la mijlocul cuptorului. In unele cazuri, duzele din gurile de admisie pot fi inclinate atsfel incat sa controleze temperatura de iesire a gazelor din cuptor, sa mentina aburul incazit sau reincalzit la temperatura de proiect a sistemului.

Figura 4.9: Camera de ardere cu ardere tangentiala [137, Elsen, et al., 2001]

Sistemele cu ardere verticala: Primele sisteme cu carbune pulverizat aveau o configuratie numita verticala sau prag. Acestea sunt folosite acum in principal pentru a arde carbune cu o
176 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

materie volatila intre 8 si 15% (uscata). Sistemele de ardere produc o flacara lunga in partea de jos a focarului, cu gazele fierbinti in formand o coloana in centrul focarului. 4.1.4.2 Arderea in pat fluidizat (FBC) Arderea in pat fluidizat are loc prin injectarea combustibilului intr-un pat turbulent fierbinte, unde aerul de combustie a fost admis la baza cazanului cu pat fluidizat, fluidizand patul. Deoarece cazanele cu ardere in pat fluidizat au devenit disponibile si pentru huila si lignit, ele au fost folosite in special drept instalatii de ardere industriale. Nisipul este folosit in mod normal ca material ce poate fi fluidizat la pornire. Patul de particule, inclusiv combustibilul (intre 1 si 3%) din patul materialului, cenusa si absorbenti, este fluidizat prin aerul care intra in cuptor, iar temperatura patului fluidizat permite combustibilului sa se aprinda. Datorita temperaturilor de combustie de aproximativ 750-950 C si a timpului indelungat de stationare, gradul de ardere al combustibilului este foarte mare si de aceea emisiile legate de produsele de ardere sunt relativ scazute. Tehnica patului fluidizat este folosita pentru arderea carbunelui bogat in cenusa. In prezent exista doua tipuri diferite de cazane cu pat fluidizat, patul fluidizat turbulent (BFBC) si patul fluidizat cu circulatie (CFBC).

Gase pentru recuperarea GASES TO CONVECTIVE convectiva de HEAT RECOVERY caldura


DECREASING Scaderea SOLIDS DENSITY densitatii WITH HEIGHT

Gase pentru GASES TO CONVECTIVE recuperarea HEAT RECOVERY convectiva de caldura

CYCLONE ciclon

(low solids density) Densitate redusa a solidelor

Bord liber FREEBOARD

solidelor cu

Bule de aer BUBBLES

BED SURFACE Suprafata patului Regiune de DENSE BED pat dens REGION

Inchidere circuit LOOP SEAL

AIR DISTRIBUTOR Distribuitor aer

AIR Distribuitor aer DISTRIBUTION PLENUM

AERATION Aer pt. aerare AIR REFRACTORY Refractare

a) Pat turbulent BUBBLING BED

b) Pat circulant CIRCULATING BED

Figura 4.10: Schita cazanului cu pat fluidizat turbulent si a cazanului cu pat fluidizat circulant [59, Finnish LCP WG, 2000]

In ultimul caz, adica in patul fluidizat circulant, aerul este insuflat la baza focarului, in parte ca aer primar de ardere, printr-o retea de duze, in parte ca aer secundar la cativa metri deasupra acestei retele. Viteza aerului este destul de mare pentru a purta in aer materialele solide din pat, umpland astfel intreaga camera de ardere. Gazele incinse de ardere transporta particulele catre varful sistemului de combustie catre cicloanele de sarcina mare unde sunt separate si recirculate catre baza camerei principale de combustie. Pentru a face posibila indepartarea SO2, se adauga in pat calcar macinat sau dolomite. Sistemele cu paturi circulante cresc timpul potential de reactie si gradul de amestecare al gazelor, conducand astfel la o combustie in general mai eficienta si la fixarea sulfului.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

177

Capitol 4

Figura 4.11: Cazan CFBC pentru arderea carbunelui cu continut scazut de sulf [83, Foster Wheeler, 1995]

Gradul transferului de caldura este principala diferenta intre cele doua sisteme de ardere cu pat fluidizat. Carbunele are un continut scazut de material volatil, care poate fi pirolizar in pat. Intre 60-80% din carbune este material solid care trebuie combustionat. Daca aceasta parte din carbune ar ramane in patul turbulent adiabatic, s-ar acumula acolo daca nu s-ar introduce aer suplimentar pentru fludizare si combustie. Aceasta acumulare nu este permisa, deoarece si o acumulare pentru o perioada scurta ar creste riscul de a pierde controlul asupra patului. Pentru acest motiv, patul cu circulare este tehnologia cea mai potrivita pentru puteri termice peste 50 MW care au carbune ca si combustibil. Necesitatea de a arde carbunele carbonizat in pat face din combustia adiabatica a patului turbulent sa devina nepotrivita. Bilantul energetic al patului cere ca o cantitate substantiala de caldura sa fie cedata in afara patului adiabatic turbulent, deoarece inauntrul patului energia degajata poate fi folosita numai pentru piroliza si evaporarea apei din combustibil. Patul fluidizat cu circulare include un pat fluidizat turbulent la baza focarului. Densitatea suspensiei de deasupra patului scade o data cu cresterea inaltimii focarului, pe masura ce materialul din pat este reciclat in pat de-a lungul patului. Densitatea suspensiei este intre 530kg/m. Aceast procent mare de material inert recirculat uniformizeaza profilul de temperatura din cuptor. Suprafetele de racire pot de aceea sa fie situate liber in cuptor sau in pe traseul de circulare al materialului. In focar se realizeaza un transfer de caldura uniform catre toate suprafetele de transfer, pentru ca radiatia caldurii a suspensiei dense nu depinde de proprietatile de radiatie ale gazului de ardere. Combustia in pat fluidizat nu este foarte diferita de alte tehnici de ardere. Combustia in pat fluidizat turbulent se aseamana arderii cu gratar in multe privinte. Beneficiul principal al combustiei este controlul mai bun al temperaturii. Paturile fluidizate cu circulare se aseamana combustiei cu pulverizarea combustibilului sau combustiei cu arzatoare. O diferenta insa o

178

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

constituie controlul avansat al temperaturii cuptorului, care asigura aprinderea combustibilului fara a fi nevoie de o temperatura mare a flacarii. Comparatie intre tehnicile cu pat fludizat turbulent si cel cu circulare Temperatura unui pat fluidizat este in mod tipic 800-900C. Limita inferioara vine de la reactivitatea la combustie a combustibilului iar limita superioara vine de la punctul de sinterizare al cenusii combustibilului. In patul turbulent, combustibilul este introdus in pat. Combustibilii biologici sunt pirolizati instantaneu cand vin in contact cu patul fierbinte. 30-40% din aerul de combustie este folosit ca aer de fluidizare iar restul este folosit pentru combustia gazelor de piroliza din asa numitul pat liber de deasupra patului turbulent. Cele mai multe particule fine sunt arse de asemenea in patul liber. Temperatura de combustie din patul liber poate fi 1100-1200C sau chiar mai inalta local. Patul turbulent functioneaza de fapt ca un combustor adiabatic de combustibil, iar temperatura scazuta de combustie este rezultatul arderii substoichiometrice din zona de ardere primara. In patul liber al focarului de ardere in pat fluidizat turbulent, alte arzatoare pot fi instalate si operate concomitent cu patul. De exemplu, s-au folosit arzatoare pe gaz, lichid si carbune. Experienta acumulata la centralele cu pat fluidizat circulant arata ca eficienta ciclonilor este un parametru esential pentru functionarea corespunzatoare a intregului sistem de combustie in pat fluidizat circulant. Eficienta ciclonilor are un impact major asupra gradului de ardere al carbunelui, consumului de piatra de var, emisiilor de SO2 si CO si asupra profilului de temperatura. Eficienta ciclonilor este importanta mai ales pentru combustibili cu reactivitate scazuta si cei cu granulatie mica (slam de carbune) deoarece cu cat eficienta este mai buna, cu atat sunt pastrate particulele de carbune un timp mai indelungat in cuptor si cu atat mai mic este cantitatea de carbune care se pierde prin cicloni. Cresterea eficientei ciclonilor mareste rata de circulatia a particulelor solide intr-o masura destul de mare, asigurand astfel un transfer constant ridicat in cuptor. Astfel, cele mai favorabile conditii pentru NOx si SOx scazute pot fi atinse pentru o gama variata de combustibili si de sarcini ale cuptorului. Cele mai recente modificari aduse ciclonilor includ configuratii si geometrii optimizate a gurii de intrare a ciclonului, care este inclinat in jos si incorporeaza un design avansat de creare a vortexului. Configuratia excentrica a vortexului a fost aplicata ulterior la mai multe centrale de combustie in pat fluidizat circulant, unde combustibilul principal il reprezinta carbunele bun sarac in cenusa, conducand la economisiri substantiale in piatra de var si costuri de operare. Beneficiul inventarului de particule mici a fost, cum s-a si prevazut, gradul imbunatatit de ardere al carbunelui si de consum redus de piatra de var, dar si eroziuni scazute in interiorul cuptorului, avand particule mai mici care sunt mai putin erozive. In cazanele cu paturi fluidizate nu este necesara pulverizarea sau uscarea combustibililor. Macinarea mecanica a combustibilului este suficienta pentru a facilita aprovizionarea patului. Paturile fluidizate tolereaza o gama larga de marimi de particule si un continut ridicat de umiditate datorita efectului stabilizator al patului. Cateva limitari ale dimensiunilor sunt legate de utilajele rotative de aprovizionare cu combustibil. Pe de alta parte, tratarea in prealabil a combustibililor reactivi prezinta o siguranta mai mare daca ei contin o cantitate moderata apa. Riscul de formare a unei pulberi explozive si de incendii este controlat in mod normal pastrand umiditatea combustibilului peste 40%. Suprafetele de transfer de caldura pot fi corodate si erodate, daca sunt amplasate in paturi fluidizate cu o atmosfera de reducere. Cea mai mare uzura se produce cand exista in mod alternant atmosfere de oxidare si reducere. De aceea, tuburile cazanelor din zona de pat turbulent sunt protejate de straturi izolante de material ceramic. Suprafetele de transfer termic situate in zone oxidante, cum ar fi peretii membrana ai focarului, sunt cele mai potrivite pentru a rezista uzurii provocate de materialele din patul fluidizat.
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 179

Capitol 4

Alegerea intre arderea cu vatra cu gratar si combustia in pat fluidizat depinde de calitatea cenusii si de cantitatea de impuritati din combustibil. Combustibil cu un punct de topire al cenusii scazut nu pot fi folositi intr-un pat fluidizat, deoarece fluidizarea va fi perturbata in scurt timp. Impuritatile fizice dure precum particulele de metal din gunoiul menajer de asemenea nu pot fi fluidizate, deoarece vor cadea pe distribuitorul de aer, impiedicand fluidizarea, fiind greu de indepartat din focar. In orice caz, noi solutii pentru a mentine patul in operare cu astfel de combustibili au fost dezvoltate in ultimul timp si sunt implementate cu succes in prezent. In ceea ce priveste aspectele de mediu, sistemele de combustie in pat fluidizat sunt capabile de a reduce emisiile de SO2 prin injectarea de piatra de var si pot atinge un nivel relativ scazut de NOx termic, datorita temperaturii scazute de ardere. Acesta este unul din motivele pentru care aceasta tehnica de combustie avansata este dezvoltata intens din ce in ce mai mult in zilele de astazi. Mai mult, o gama larga de combustibili pot fi folositi in aceeasi centrala deoarece aceste cazane nu sunt atat de sensibile la specificatiile combustibililor. In prezent, cazanele cu pat fludizat sunt in operare in Suedia, Marea Britanie, Franta, Finlanda, Germania, Polonia si Statele Unite si mai recent in Asia. Peste 400 de centrale sunt astazi in functiune, cu un grad ridicat de disponibilitate. 4.1.4.3 Arderea in pat fludizat presurizat Pornind de la experienta acumulata cu sistemele de combustie in pat fluidizat la presiune atmosferica, dezvoltarea combustiei in paturi fluidizate presurizate a inceput la mijlocul anilor 70. Sistemele cu pat fluidizat presurizat prezinta avantajul unor dimensiuni reduse ale centralelor la aceeasi putere, care reduc costurile de investitii si rezulta in emisii comparativ scazute, fara a fi nevoie de masuri ulterioare de reducere a emisiilor, toate acestea la o eficienta termica comparabila sau chiar usor mai ridicata decat cea a centralelor conventionale pe carbune. Datorita temperaturilor scazute de ardere, nu se formeaza NOx termic, iar NOx combustibile pot fi reduse in timpul arderii prin introducerea de amoniac in patul liber de ardere sau inainte de turbina de gaze. Ca si in cazul combustiei in pat fluidizat la presiune atmosferica, se poate diferentia intre sisteme de combustie in pat turbulent sau circulant. In prezent, toate centralele au o capacitate termica mai mare de 50MW sunt sisteme cu paturi turbulente, dar dezvoltarea sistemelor circulante este in progres, iar primele doua centrale demonstrative, cu capacitati de 80MWe si 65MWe/30 MWth au intrat in functiune in 1997. Partile principale ale unui sistem de combustie presurizat sunt: pregatirea si manevrarea carbunelui; cazanul cu pat fludizat presurizat, turbulent sau circulant; sectiunea de curatarea gazelor fierbinti, folosind filtre ceramice sau cicloni; turbina de gaz; circuitul de abur/apa al turbinei de abur. Figura 1.9 prezinta schematic un sistem de combustie cu pat fluidizat presurizat.
sorbent carbune Camera de ardere Ciclon Ciclon Racitor intern Racitoare cenusa Filtru Siloz cenusa Pre-incalzitoare presiune ridicata Pompa de alimentare Cos Turbina pe aburi

Condensator Turbina pe gaz Racitoare cenusa


joasa presiune

Reinjectie pat amestecator

Economizer Pre-incalzitoare

Figura 4.12: Schema unui sistem PFBC cu pat turbulent [32, Rentz, et al., 1999]

180

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Inaintea combustiei, carbunele este macinat si apoi amestecat cu piatra de var. Cu exceptia unei instalatii, toate centralele au fost construite pentru a folosi antracit ca si combustibil. Amestecul este alimentat printr-un sistem de benzi sau pompe de slam trecand in zona presurizata, dupa care este injectata in camera de ardere printr-o serie de puncte de injectare. Aerul de ardere este mai intai presurizat folosind un compresor cu turbina de gaze adecvat si trimis catre combustor printr-o conducta concentrica cu cea prin care ies gazele de evacuare, aerul aflandu-se in sectiunea exterioara. Combustia are loc in interiorul vasului de presiune la o temperatura de 850-900C si o presiune de aproximativ 1,6MPa. Camera de combustie este echipata cu schimbatoare de caldura imersate, care permit o temperatura constanta de combustie si care produc abur de presiune inalta care este utilizat in turbina de abur. Gazele firebinti sunt mai intai curatate folosind filtrele ceramice sau ciclonii si apoi folosite in turbina de gaze pentru a genera electricitate. Gazele de evacuare ale turbinei sunt introduse intr-un recuperator de caldura producator de abur si sunt folosite pentru preincalzirea apei de alimentare si producere de abur. Turbina de abur produce aproximativ 80% din totalul de electricitate. In prezent, sistemele de paturi fludizate presurizate sunt capabile sa atinga eficiente termice de pana la 45%. Imbunatatirile peste acest nivel sunt limitate datorita temperaturii de intrare in turbina pe gaze, comparativ mai scazuta, care este determinata de temperatura de ardere in cazanul cu pat fluidizat. Cateva solutii de a ridica temperatura de intrare a gazelor in turbina, prin ardere suplimentare sau prin gazeificarea partiala a carbunelui de alimentare inaintea arderii, folosind astfel gazul in tubina, sunt in prezent investigate. Aceste configurari ale procesului ofera eficiente considerabil crescute, dar nu au fost inca construite centrale pilot sau demonstrative. Cum a fost mentionat si ulterior, controlul inerent al emisiilor este una dintre caracteristicile principale ale tehnologiei de combustie in pat fluidizat presurizat [32, Rentz, et al., 1999]. 4.1.4.4 Arderea pe gratar (GF) Sistemele de ardere cu gratar ard combustibil solid pe un gratar sau un grilaj, pentru care aerul de ardere intra prin podeaua constructiei. Cu acest sistem se pot arde cei mai dificili combustibili solizi. Practica arata ca huila poate fi alimentata intr-o granulatie amestecata, de obicei de la 300 mm in jos, inclusiv particulele foarte fine. Sistemele de ardere pe gratar lucreaza cu un rezervor de combustibil constant in camera de ardere, dar carbunele poate fi lasat pe gratar fara ca ventilatoarele sa fie in functiune, si poate fi reaprins repede in cazul unei cereri subite de abur. Daca apar probleme la furnizarea de aer, este necesara o operatie de by-pass. Arderea pe gratar este o tehnologie inca folosita pentru cazanele mai mici pe carbune, mai ales in cadrul unor centrale industriale sau centrale termice locale.

Palnie carbune Aer primar

Gratar mobil Aer secund

Supapa Stiva Cenusa

Figura 4.13: Ardere de carbune pe gratar mobil [79, Bell and Chiu, 2000]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

181

Capitol 4

4.1.5 Ciclul combinat cu gazeificare integrata


Acest ciclu combinat (IGCC) imbina tehnologiile de gazeificare cu curatarea gazelor, conversia de gaz de sinteza si turbinele generatoare de curent electric pentru a produce energie electrica curata si la un cost convenabil. Aceasta integrare de procese de conversie a energiilor furnizeaza o utilizare mai mare a resurselor de energie, oferind eficiente inalte si nivele de poluare scazute. Mai mult, un astfel de ciclu combinat poate converti orice combustibil pe baza de hidrocarburi in produse precum putere electrica, abur, hidrogen si compusi chimici cu o valoare mare. Diferitele combinatii de tehnologii au facut posibil ca industria sa foloseasca resursele disponibile cu un cost scazut, precum si deseurile, in combinatii cu eficienta inalta pentru conversia energiei. Aceste variante pot fi alese astfel incat sa corespunda unor cerinte de piata variate.
Solid or

Gazificare Gasification
liquid fuel Combustibil lichid Gas cooling Racire gaz

Choice of gasification process Alegerea procesului de gazificare in according to fuel properties functie de proprietatile combustibilului Use of sensible raw gas heat Utilizarea caldurii gazului

brut

Integrarea unitatii of air separation unit Integration de separare a aerului


(ASU)

ASU

Gas cleaning Curatare gaz

Recuperare sulf Sulphur recovery

Minimal sulphur and dust pulberi Sulf minim si emisii de emissions Use incalzirii la un Utilizarea of low level heat nivel redus for clean gas saturation pentru saturarea gazului epurat

Nitrogen from ASU Azot din ASU catre turbina pe gaz to gas turbine (GT) (GT) Low NOxcu NOx redus Ardere combustion

Saturatie gaz Gas saturation Gaz natural Natural gas


Fuel Pacura oil

Design for secondary fuel Design pentru combustibil secund Fuel flexibility with Flexibilitatea combustibilului cu multi fuel burners arzatoare cu combustibil multiplu Use of highly efficient Utilizarea turbo-setului standard standard gas turboset cu gaz de randament inalt

Generator de abur pressure heat recovery Multiple cu recuperare de caldura si presiune multipla steam generator (HRSG)

HRSG

Use of reheat steam turbine de Utilizarea turbinei pe abur (ST)reincalzire (ST)

Low de exhaustare HRSG redus TemperaturaHRSG exhaust temperature

Figura 4.14: Aspectele principale ale IGCC cu insuflare de oxigen [84, Siemens, 1999]

In structura de ansamblu a unui ciclu combinat exista multe optiuni legate de tipul de gazeificare ce poate fi folosit (de ex. sistem de alimentare umed sau uscat, cu insuflare de oxigen sau aer, pat fix, turbulent sau de flux blocat) si de nivelul de integrare. Gazeificarea transforma hidrocarburile din materia prima in componente gazoase, prin aport de caldura la o anumita presiune, in prezenta aburului. Oxidarea partiala a materiei prime, prin insuflarea de aer sau oxigen in gazeificator produce caldura. Impreuna, caldura si presiunea rup legaturile dintre constituentii materiei prime, provoaca reactii chimice si produc gaz de sinteza. Mineralele din materia prima (cenusa) se separa si ies prin baza gazeificatorului ca o zgura inerta asemanatoare cu sticla sau ca un produs solid vandabil. Numai o mica parte din cenusa este prinsa in produs, fiind necesara indepartarea ei ulterioara. Alte potentiale impuritati, cum ar fi compusii de sulf, de la sulfide, din care sulful este extras, apar de obicei ca sulf elementar sau acid sulfuric, ambii fiind produsi valorosi. Datorita atmosferei de reducere din gazeificator, nu se formeaza NOx in timpul procesului de gazeificare. Amoniacul format prin reactia azotului cu hidrogenul este indepartat cu apele de proces, precum si clorurile, care altfel ar forma acizi. Gazul de sinteza curat ramas dupa procesul de indepartare a impuritatilor, este folosit in intregime sau in parte pentru a alimenta o turbina de ardere. Turbina de ardere antreneaza un generator electric, furnizeaza aer sub presiune gazeificatorului si produce caldura (evacuata) pentru a genera abur pentru gazeificatorului.
182 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Sistemul cu curatarea la rece a gazului pot atinge valori relativ bune pentru emisiile de NOx. Aceasta se datoreaza faptului ca azotul continut in combustibil este aproape indepartat in scruber din instalatia de curatare a gazului la rece. Formarea de NOx termic in camera de ardere a turbinei pe gaze este suprimata prin saturarea combustibilului gazos cu abur anterior arderii si prin diluarea cu azot din instalatia de separare a aerului. Aceste masuri de reducere a NOx au ca rezultat emisii sub 25mg/Nm la un continut de oxigen de 15% in gazele de ardere. Sistemul reduce semnificativ de asemenea si cantitatea de particule, SO2 (5mg/Nm), apele uzate si CO2 produse. Sistemele care folosesc carbune ca si combustibil sunt folosite numai intr-un numar restrans de centrale de ardere.
Carbune Coal Uscare Coal drying LP carbune steam
Coal Preparare prepacarbune ration Gasifier Syngas cooler 2 IPAbur steam 1 HPAbur steam Ceramic filter

Spalare Venturi Venturi


wash

Saturator

Cenus zbur. Fly ash


to waste Tratarea water treatment COS apei uzate Hydrolysis Hidroliza Desulphurisation Sulphur

Aer Air
Claus unit

Slag LP steam 1 2 G O2 ASU Impure Azot impur nitrogen Gas turbine Condenser HRSG LP steam Make-up water Apa proces Steam Turbina abur turbine G

Azotnitrogen Pure pur

Air HPApa alimentare cazan boiler feed water IP boiler feed water

Gaz ardere Flue gas

Figura 4.15: Diagrama de flux a unei instalatii energetice IGCC exploatata in Spania [84, Siemens, 1999]

Ciclul combinat cu gazeificare integrata ofera conditii favorabile presiunilor inalte, concentratiilor ridicare de contaminanti si unor debite volumetrice reduse de gaz de sinteza cam 1/100 din produsele de ardere. Aceasta permite o curatare chimica mai adanca a sulfului si prafului. Majoritatea poluantilor sunt separati si retineri in procesul de curatare a gazului integrat. Conditiile de reducere din procesul de gazeificarea favorizeaza mult trecerea mercurului din combustibil in starea elementara. Mercurul elementar poate fi indepartat usor si sigur cu carbuna activ sulfatat, cum s-a reusit deja la una dintre centrale.

4.1.6 Co-generarea (CHP)


Co-generarea foloseste un singur proces pentru a genera si curent electric si caldura. Cogenerarea sau generarea simultana de energie electrica si termica este o tehnologie ce s-a impus, si este aplicata cu precadere in centrale in industriale in care sunt necesare si caldura (apa calda sau abur) si electricitate. Pe langa reducerea de costuri, cogenerarea aduce si beneficii de mediu folosind combustibili fosili mai eficient. Aceasta duce la emisii mai mici decat pentru generarea separata de caldura si electricitate, pentru o eficienta mai buna. Turbinele de abur actionate de cazane ce ard combustibili fosili au fost folosite multi ani pentru sistemele de cogenerare industriala. Aburul de presiune inalta produs intr-un cazan conventional
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 183

Capitol 4

pe huila sau lignit este destins intr-o turbina pentru a genera energia mecanica, care apoi poate fi folosita pentru actionarea unui generator electric. Cantitatea de energie generata depinde de cat de mult poate fi redusa presiunea aburului in turbina, furnizand in acelasi timp si necesarul de caldura din instalatie. In unele cazuri turbina este echipata cu un cilindru de presiune joasa, separat sau integrat, care face ca productia de energie si furnizarea de caldura sa fie independente. Avantajele si dezavantajele sistemelor de cogenerare sunt [81, COGEN Europe, 1999]: Avantaje: Eficienta globala si cea de ardere a combustibilului crescute Poate fi folosit orice combustibil Raportul dintre caldura si putere poate fi variat Capacitatea de a indeplini mai mult de o cerinta legate de nivelul de caldura necesar in instalatie Siguranta si disponibilitate crescute, de obicei mai mari de 98% Gama larga de dimensiuni disponibila Durata de viata mare

Dezavantaje: Raport mare energie termica energie electrica Costuri ridicate

4.1.7 Cicluri combinate de combustie (reinvigorare)


Ideea de cicluri combinate s-a nascut din nevoia de a imbunatati eficienta simpla a ciclului Brayton (Joule) folosind caldura de evacuare din gazele de evacuare de la turbina. Aceasta e o solutie naturala deoarece turbina de gaz este un utilaj de temperaturi relativ inalte iar turbina de abur este un utilaj de temperaturi relativ scazute. In contextul centralelor pe carbune actuale, combustia in cicluri recombinate este cunoscuta ca reinvigorare. In capitolul 2.5.2 se dau informatii generale referitoare la reinvigorare. Obiectivele generale ale reinvigorarii sunt de a [82, Ciemat, 2000]: Creste puterea generata Imbunatatirea performantelor Imbunatatirea utilizarii centralei Obtinerea unei flexibilitati de operare mai mare Cresterea sigurantei si disponibilitatii Reducerera costurilor de operare si mentenanta Cresterea duratei de viata Reducerea emisiilor si a cantitatii de reziduuri

4.1.8 Eficienta centralelor mari de ardere pe huila si lignit


4.1.8.1 Eficienta cazanului Pentru cazanele noi si curate, se poate spune ca nivelurile de eficienta inregistrate in prezenta sunt in jur de 86%-94% (Pci). Pierderile principale sunt asociate cu caldura pierduta cu gazele de evacuare prin cos, carbon neoxidat, caldura ramasa in cenusa si pierderile prin radiatie in exterior. Efectul pe care il are combustibilul asupra eficientei este important. Presupunand ca ambele cazane au randamente identice (aceleasi temperaturi ale mediului ambient si ale gazelor
184 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

la cos, acelasi exces de aer, etc.), se obtin randamente diferite ale cazanelor, in functie de felul combustibilului, asa cum ilustreaza urmatoarele exemple (raportat la puterea calorifica inferioara): Huila internationala: eficienta 94 % lignit: eficienta 92 % Lignit de grad inferior: 86 %.

4.1.8.2 Tehnici pentru cresterea eficientei cazanelor pe carbune Eficienta cazanelor pe carbune este strans legata de tipul combustibilului si de temperatura ambientului (date de proiect). In orice caz este posibila optimizarea unor parametri: Carbon nears in cenusa Optimizarea arderii duce la mai putin carbon nears in cenusa. Trebuie remarcat ca tehnicile de reducere a NOx prin modificarea arderii indica o tendinta de a creste cantitatea de carbon nears. Scopul este de a realiza cea mai buna rata de combustie pentru a obtine eficienta optima a utilizarii combustibilului. In orice caz, corespunzator caracteristicilor tehnice si caracteristicilor combustibilului mai ales la arderea antracitului, se pot produce cantitati mai mari de cenusa. Excesul de aer. Excesul de aer depinde de tipul cazanului si de tipul combustibilului. In mod tipic, 20% pentru excesul de aer este valoarea pentru cazanele cu baza uscata ce ard carbune pulverizat. Datorita calitatii arderii (monoxid de carbon si formare de carbon nears), integritatii cazanului (infiltrarii de aer), coroziunii si sigurantei (risc de conditii termice extreme in cazan), adesea nu este posibil sa se reduca excesul de aer mai mult decat valorile inregistrate in operarea curenta. Temperatura gazelor de evacuare. Temperatura gazelor care parasesc cazanul curat (in functie de tipul combustibilului) se afla de obicei intre 120 si 220C, pentru a evita riscul de coroziune acida prin condensarea acidului sulfuric. Anumite configuratii includ o treapta secundara de incalzire a aerului pentru a scadea aceasta temperatura sub 100C, dar cu o izolare speciala a incalzitorului de aer si a cosului de evacuare, facand astfel aceasta masura de scaderea temperaturii gazelor mai putin atractiva economic.

4.1.9 Controlul emisiilor in aer ale centralelor mari de ardere pe huilalignit


In uniunea europeana, 4% din centralele de ardere pe huila si lignit folosesc in prezent masuri tehnice de reducere a emisiilor de SO2, 16% aplica tehnici de reducere a NOx, iar aproximativ 54% dintre centrale aplica ambele tehnici. Restul de 26% nu au aplicat insa tehnici de reducere a emisiilor de SO2 si NOx [1, Corinair, 1996]. 4.1.9.1 Controlul emisiilor de la arderea combustibilului pulverizat
Pretratarea combustibilului

Ca un prim pas de a minimiza generarea de emisii, materia prima folosita in intregul proces ca si combustibil poate fi imbunatatita, urmand de exemplu urmatoarele masuri: Folosind un amestec de diferiti carbuni cu caracteristici diferite si din tari diferite Folosirea unor carbuni de calitate mai buna in ceea ce priveste puterea calorifica superioara, continutul de apa scazut, continut de sulf scazut, clorizi si fluorizi Curatand/spaland carbunele Prin gazeificarea carbunelui Prin omogenizarea carbunelui pentru a asigura o calitate standard a combustibilului final

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

185

Capitol 4 Schimbarea combustibilului

Trecand la un combustibil fosil cu un continut scazut de compusi ce pot genera poluanti poate duce la reduceri semnificante a poluarii de catre centralele de ardere. Aceasta masura are o aplicatie larga. Dar si schimbarea combustibilului este limitata de anumite aspecte de adaptabilitate ale unor anume centrale de ardere, legate de folosirea diferitilor combustibili si cateodata de contractele pe termen lung intre furnizorul de combustibil si companiile producatoare de electricitate. In general, adaptabilitatea depinde de arzatoarele instalate, o trecere de la un tip de carbune la altul cu caracteristici de poluare mai bune (continut scazut de sulf si de materiale volatile) sau de la antracit la pacura este deseori posibila cu arzatoarele instalate. Trecerea de la carbune la gaz insa necesita in mod normal o schimbare a arzatoarelor si o modificare a schimbatoarelor de caldura. Orice imbunatatire pe calea reducerii emisiilor va depinde prin urmare in mod evident de caracteristicile combustibilului initial si ale noului combustibil [32, Rentz, et al., 1999]. Posibilitatea unui impact negativ asupra emisiilor la o schimbare de combustibil trebuie luata in considerare, cum ar fi eficienta redusa a ESP datorita continutului redus de sulf sau eficienta redusa a arzatoarelor cu NOx redus pentru carbunii cu material volatil mai mult.
Reducerea emisiilor de praf

La arderea carbunelui pulverizat, marea parte a carbunelui este trasnportata cu gazele de ardere in afara camerei de ardere. Numai o cantitate mica (<20%), este colectata la baza in cazanele cu baza uscata. 80% din cenusa paraseste cuptorul ca cenusa zburatoare, iar aceasta cenusa zburatoaretrebuie colectata in instalatia de reducere a emisiilor de praf, cum ar fi precipitatoarele electrostatice (ESP) si filtrele din tesatura. In cazanele cu baza umeda, cenusa este lichefiata datorita temperaturilor mari de ardere. Aceasta cenusa lichida curge catre gaura de scurgere a cenusii. Chiar si la viteze mari de curgere ale gazului, cea mai mare parte a cenusii este extrasa ca zgura. Cenusa zburatoare este de multe ori recirculata la acest tip de focare, care extrag cea mai mare parte a cenusii in forma de zgura. Printre tehnologiile de colectare a prafului, precipitatoarele electrostatice, ESP sunt pe departe cele mai frecvent folosite echipamente in Europa la centralele de ardere ce folosesc antracit sau lignit. ESP colecteaza cenusa zburatoare, in general intr-o stare uscata, care poate fi refolosita in constructiile de drumuri sau pentru fabricarea cimentului sau betonului si, ca ultima solutie, poate fi folosita la umpleri. Combustibilii pot fi aprovizionati din diferite surse din lume, dar tehnologiile ESP cu un sistem de energie intermitenta de voltaj mare sunt capabile sa reactioneze la diferitele calitati ale combustibilului, inclusiv la cele cu continut scazut de sulf. Alte dezvoltari de tehnologii sunt legate de varfurile de voltaj inalt, un aceste varfuri au durate de s. Aceasta tehnica reduce consumul de energie al ESP. Ciclonii sunt rareori folositi pentru colectarea prafului de la centralele mari de ardere. Totusi, doua centrale de acest tip (cu pre-colectare de praf folosind un sistem mecanic inainte de ESP) sunt in operare in Franta, intr-o centrala de 250MW, cu aplicatie combinata.
Reducerea emisiilor de mercur

In general, in prezent nu exista sisteme dedicate de indepartare a mercurului la centralele termice care ard numai huila sau lignit. Filtrele textile sau ESP sau scruberele umede sunt concepute pentru praf si SO2, HCl si HF. Indepartarea mercurului cu ajutorul acestor sisteme este un efect secundar pozitiv. Indepartarea mercurului cu ajutorului sistemelor de curatare a
186 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

gazelor de evacuare depinde de valoarea limita a emisiilor de mercur. Mercurul elementar in stare gazoasa (Hg0) si mercurul oxidat gazos (Hg2+) sunt ambele in faza gazoasa la temperaturile de operarea a sistemelor de curatare. Hg0 este insolubil in apa si nu poate fi prins in scruberele umeda. Compusii predominanti de Hg2+ in gazele de evacuare de la arderea carbunelui sunt slab pana la puternic solubili in apa, iar speciile mai solubile pot fi in general indepartate in scruberel umede. Hg0 si Hg2+ sunt absorbiti la fel in materiale solide poroase, precum cenusa zburatoare, carbune activ care este destul de scump, sau absorbenti acizi pe baza de calciu pentru o colectare ulterioara intr-un apart de controlare a prafului. Hg2+ este de obicei mai usor de indepartat prin absorbtie decat Hg0. Mercurul aflat in compusi Hgp este legat de solide care pot fi usor retinute in ESP sau filtru textil[171, UN ECE, 2002]. Eficienta separarii intr-un ESP depinde de urmatorii factori: temperatura ESP continutul de clor al carbunelui carbonul nears din cenusa compusii calciului din cenusa

Tehnicile de curatare a gazelor de ardere folosite in centralele de ardere folosesc 3 metode de baza pentru a retine mercurul: retinerea Hg in praful colectat in aparatele de control al emisiilor de particule, precum ESP sau FF, ca efect secundar adsorptia Hg0 si Hg2+ in absorbenti (cum ar fi carbune activ), care vor fi ulterior retinuti in ESP sau filtrul textil. Alternativ, Hg poate fi retinut intr-un pat de carbon dizolvarea Hg2+ in scruberele umede.

Reducerea emisiilor de SO2

Pentru a reduce emisiile de SO2 de la centralele de ardere pe huila sau lignit, se folosesc in mod curent aproape toate tehnologiile de desulfurizare descrise in capitolul 3 (Procese standard si tehnici de reducere a emisiilor de la centralele mari de ardere). Tehnologia specifica folosita depinde de factori variati specifici centralei si locatiei acesteia, cum ar fi situarea, capacitatea termica si factorul de incarcare al acelei centrale, precum si calitatea combustibilului si a cenusii anumite tipuri de lignit cu cenusa alcalina si continut scazut de sulf genereaza (datorita desulfurizarii naturale care are loc in timpul arderii) emisii de SO2 reduse, care pot corespunde chiar, in anumite cazuri, unei indepartari a SO2 in proportie de 90%.

Figura 4.16: Tehnologia FGD de retehnologizare intr-o instalatie existenta [94, Umwelt + Technik, 2000]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

187

Capitol 4

Tehnicile uscate si semi uscate sunt folosite mai mult pentru centralele mai mici (<100MWth), iar tehnologiile de desulfurare umeda (scrubere umede) sunt predominant folosite in diverse aplicatii pentru centralele mai mari, peste 300MWth. Turnurile de absorbtie sunt configurate ca spray, cu umplutura sau cu dubla circulatie. Un exemplu bun pentru o instalatie de desulfurare umeda, care foloseste un turn de tip pulverizare la o centrala mare pe carbune in UK este prezentat in fig 1.14.

Gaz ardere

Import calcar, depozitare si Extragerea gipsului, deshidratare prepararea solutiei si indeparare controlata Descarcare calcar tren Pompa extractie slam gips Descarcare calcar vehicul Inst. Deshidratare gips Depozit calcar Depozitare gips Buncar calcar Instalatie tratare apa uzata Moara calcar Rezervor alimentare slam calcar Apa proces Pompa alimentare slam calcar

Amplificator amortizor intrare suflanta Suflanta amplificare Schimbator caldura Conducta intrare in absorber Amortizor la intrare in FGD Amortizor cu deschidere rapida in bypass

Aria de reactionare a gazului Absorber Colector absorber Pompa recirculare Duze pulverizare Eliminare vapori Compresoare oxididare

Indepartarea controlata

Gips

Figura 4.17: Proces de FGD umed cu turn cu pulverizare [93, Powergen, 2001]

Un numar de centrale au instalat tipuri noi de schimbatoare de caldura pentru folosirea gazelor de evacuare la incalzire, off gas, pentru a preveni posibila contaminare a gazelor curatate cu gazele neepurate (fig 1.15)

Apa de spalare

Sistem conducte incalzire Gaz brut din ESP

Figura 4.18: Transferul caldurii in jurul unitatii FGD [138, Sandscheper, 2001]

188

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

In aceste schimbatoare de caldura gaz-gaz, se folosesc extractori de caldura multi-tubulari pentru a transfera caldura de la gazul fierbinte necuratat la gazul curatat. Aceste sisteme elimina infiltrarile pentru ca nu e nevoie sa se intersecteze canalul de iesire cu canalul de intrare, ca in cazul schimbatoarelor de caldura de gaz regenerative normale. Datorita locatiei, numai cateva centrale din Europa din apropierea coastei folosesc sisteme de curatare cu apa de mare pentru a reduce SO2 emise in aer. Din acelasi motiv de situare a centralei, adica aproape de centrul orasului, si din alte considerente cum ar fi productia unui produs secundar ce poate fi vandut, una dintre centrale a folosit cu succes procesul combinat DESONOX.
Reducerea emisiilor de NOx

Ca si in cazul reducerii de SO2, aproape toate tehnicile descrise in capitolul 3 pentru indepartarea NOx din gazele de ardere (masuri primare si secundare, in cateva cazuri chiar combinarea ambelor masuri) sunt aplicate si pentru cazanele de ardere pe carbune. Cum temperaturile de ardere sunt mai scazute pentru lignit, iar umiditatea gazelor de ardere este mai mare decat pentru carbunele dur (antracit), formarea de NOx este comparabil mai redusa. Din acest motiv, masurile primare sunt suficiente si au fost pana acum aplicate pentru a reduce emisiile de NOx de la centralele mari de ardere pe lignit.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

189

Capitol 4

Arzator principal

Figura 4.19: Cazanele mari cu ardere pe lignit caru au aplicat masurile primare pentru a reduce generarea de emisii de NOX [92, VEAG, 2000]

Pentru cazanele pe huila care au aplicat excesul scazut de aer ca prima masura, excesul de aer obisnuit este intre 5-7% O2 ( in gazele de ardere). O ardere cu exces redus de aer are 3-6% O2 in gazele de ardere si o reducere corespunzatoare a NOx de 10-40%. De asemenea si timpul de stationare a fost identificat ca factor cheie in controlul simultan al NOx, CO si carbonul nears. Relatia dintre NOx, CO si excesul de aer in diferite sectiuni dintr-un cazan de 150MWe sunt prezentate in fig. 4.20.

190

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Aer ardere completa 2

Raport exces aer

Emisie

Raport exces aer Aer ardere completa 1

Temperatura

Temperatura

Raport exces de aer Arzator vapori Raport exces de aer Aer secund Arzator principal

Temperatura

Temperatura Aer primar

Separator

Figura 4.20: Relatia dintre NOX, CO si excesul de aer in sectiuni variate la un cazan de 150 MWel cu alimentare pe lignit [108, Scott, 1997]

Aceasta tehnica da rezultate mai bune pentru cazanele cu baza umeda decat pentru cele cu baza uscata, pentru cazane cu arzatoare in perete decat cele tangentiale si pentru carbune dur decat pentru lignit. Recircularea gazelor: nu este folosita prea frecvent in cazanele pe carbune, cu exceptia cazanelor cu baza umeda. Pentru cazanele de carbune, reducerea de Nox obtinuta cu aceasta tehnica poate fi si pana la 15-20%. Aceasta tehnica este folosita numai in cazanele pe lignit cu recirculare de gaze pentru macinarea lignitului. In acest caz, gazele de ardere sunt extrase pentru uscarea lignitului si nu este de aceea folosit in primul rand folosit ca sa reduca NOx, dar este unul dintre motivele pentru formarea in general mai redusa de Nox, comparat cu cazanele pe carbune dur (antracit). Deseori Nox poate fi redus mai departe cu gaze de ardere reci si in plus se poate reduce cantitatea de zgura pentru cenusa cu puncte joase de topire. Aer peste foc (OFA): este cea mai cunoscuta metoda primara folosita in cazanele pe carbune. Cu configuratii moderne de OFA (design optimizat al duzelor, flux de aer separat si turbulent), se pot atinge reduceri de Nox de 40-50% la cazanele cu ardere in perete sau tangentiala. OFA este eficienta mai ales pentru cazanele cu ardere tangentiala, unde poate fi implementata ca OFA cuplata strans (cu duzele de aer direct deasupra celui mai de sus rand de arzatoare). O alta varianta este OFA separata (cu duzele de aer deasupra zonei principale de ardere, separata de randurile de arzatoare).
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 191

Capitol 4

Arzatoarele cu emisii reduse de NOx (LNBs): pentru cazanele pe huila, cele mai des folosite sunt arzatoarele cu admisie de aer sau de combustibil in trepte, cu reducerea emisiilor de NOx de 25-35% respectiv 50-60%. Arzatoarele cu NOx reduse sunt cea mai raspandita tehnica de a reduce emisiile de NOx pentru cazanele vechi si noi pe carbune. Ele reprezinta o tehnologie matura cu multe configuratii diferite fiind deja comercializate de furnizorii din toata lumea, adaptate adeseori specificului fiecarui tip si dimensiune de boiler. LNB se folosesc des in combinatie cu OFA, mai ales la cazanele cu ardere tangentiala, impreuna cu injectoarele de carbune cu inclinatie sau cu pulverizare. Se pot realiza reduceri intre 50-70% S-a afirmat ca designul modern de LNB cu aer in trepte pentru cazane cu arzatoare in pereti (cu duze optimizate sau turbulente pentru aerul secundar si un deflector pentru injectia aerului tertiar) poate realiza reduceri de NOx pana la 50%, fara OFA, si pana la 70%, cu OFA. In centralele pe lignit, reducerile de NOx pot fi pana la 75% cu LNB, OFA sau recircularea gazelor de ardere. Implementarea arzatoarelor cu NOx redus poate creste nivelul de carbon in cenusa, care trebuie pastrat intre niste limite astfel incat sa nu pericliteze managementul acestor reziduuri de ardere. Imbunatatirea in morile de carbune a granulatiei carbunelui pulverizat este o cale eficienta de a preveni aceasta problema. Unele dintre LNB moderne au un design eficient care nu influenteaza nivelul de carbon in cenusa. Re-ardere la cazanele pe carbune: aceasta masura folosind carbune- sau intr-o masura mai larga gaz natural ca si combustibil pentru re-ardere. Gazul este folosit mai des decat carbunele. Rearderea este mai usor de aplicat la centralele noi dar s-a putut adapta si la cele existente. Re-arderea gazului a fost implementata la cateva cazane pe carbune, cu ardere in perete, tangentiala sau cu cicloni in SUA (cu puteri intre 33 si 600MWe). Tehnica rearderii gazului a fost instalata numai in unitati echipate cu arzatoare cu NOx redus sau/si OFA. Reducerea emisiilor de NOX corespunzatoare poate fi pana la 40-50% din nivelul emisiilor atinse de arzatoarele cu NOx redus si/sau OFA, adica o reducere in jur de 65-75% din nivelul initial al emisiilor de NOx (pentru un combustibil de reardere reprezentand 15-20% din aportul total de caldura). O tehnica de ardere avansata a gazului (AGR), combinand rearderea obisnuita a gazului cu injectarea unui compus al azotului (amoniac sau uree, a se vedea paragraful SNCR pentru detalii), a fost instalata si-ntr-un cazan pe carbune. S-a afirmat ca aceasta tehnica promitatoare a realizat o reducere a NOx de pana la 85% din nivelul initial de NOx, dar ca nu este inca o tehnologie consacrata. SNCR si SCR: sunt masuri secundare care au fost aplicate in numar mare la centralele pe carbune. In Europe, sistmele SCR sunt aplicate mai ales in Austria, Germania, Italia si Olanda. In afara Europei ele sunt aplicate mai ales in Japonia si SUA. Tehnologia SCR s-a dovedit a avea rezultate bune la centralele pe carbune dur, dar nu a fost aplicat inca la centrale pe lignit. In cateva cazuri in care un sistem SCR a fost aplicat la centrale pe lignit, s-a aratat ca durata de viata a catalizatorului a fost prea scurta, datorita continutului mare de cuart din cenusa, cauzand abraziuni mari catalizatorului. In plus, lignitul contine cantitati mari de apa si cenusa, iar arderea lor la o temperatura destul de scazuta in focar pentru a atinge emisii de 200mg/Nm fara a fi nevoie de SCR. In cazanele de utilitati, SCR-ul este plasat in mod obsinuit intre economizor si preincalzitorul de aer (configurare pentru incarcare mare de praf) pentru a largi fereastra de temperatura si astfel sa minimizeze costurile. Pentru SCR aplicata la arderile combustibilului pulverizat, aceasta configurare nu trebuie neaparat cu by-pass la pornire si oprire, dar e necesara ca injectia de amoniac sa se faca la temperaturi numai putin peste temperaturile minime.
192 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Plasarea SCR ca ultima dintre instalatii, dupa preincazitorul de aer, necesita ca gazele de evacuare sa fie reincalzite la temperatura de operare a catalizatorului si sunt de aceea mai scumpe si mai greu de operat. Implementarea pentru retehnologizare a SCR presupune un reactor SCR, conectarile si structura necesare, depozitul de amoniac si sistemul de distributie, si controlul sistemului. Alte componente care pot fi necesare includ un by-pass al economizorului si suflatoare de cenusa. Alegerea tipului si caracteristicilor catalizatorului depinde de debitului de cenusa si de potentialul sau eroziv. Configurarile pentru flux mare de praf necesita de aceea, catalizatori cu rezistenta mare la infundare si abraziuni. Catalizatorii in forma de fagure sunt preferati pentru aplicatii cu incarcare scazuta de praf in care marea parte a cenusii a fost indepartata din gazele de ardere. Suprafata marita disponibila la catalizatorii fagure duce la un volum scazut de catalizator comparat cu aplicatiile pentru incarcare mare de praf. Problemele legate de tipul cazanului si compozitia carbunelui sunt factori importanti in designul catalizatorului si trebuie luate in considerare pentru specificul fiecarei centrale pe carbune. Cazanele cu baza umeda cu recircularea cenusii zburatoare indica in general o rata de dezactivare mai mare a catalizatorului, comparat cu cazanele cu baza uscata. Carbunii cu continut ridicat de arsenic, metale alcaline, fosfor, calciu si cativa alti compusi indica o tendinta de deactivare mai mare a catalizatorului, care trebuie luata in considerare atunci cand se calculeaza durata de viata si volumul de incarcare al catalizatorului. Continutul de sulf al carbunelui trebuie de asemenea examinat pentru a a determinata rata de conversie dorita a SO2 in SO3 pentru catalizatorul SCR si pentru a fixa temperatura minima de operare la care sa poata fi evitata formarea de bisulfat de amoniu. Durata de viata a catalizatorului poate fi optimizata printr-o mentenanta corespunzatoare, inclusiv folosirea corespunzatoare a suflatoarelor de cenusa si evitarea contactului cu umezeala pentru catalizatorii expusi la contactul cu cenusa zburatoare. Bypasul sistemului trebuie folosit cand catalizatorii nu sunt in operare sau cand temperatura economizorului scade sub temperatura minima de operare a catalizatorului la o incarcare scazuta a cazanului. 4.1.9.2 Controlul emisiilor rezultate la arderea in pat fluidizat Pentru sistemele de pat fludizat, combustibilul este folosit macinat destul de grobier. In arderea in pat fluidizat circulant (CFBC), zona patului este extinsa la viteze mari de curgere a aerului iar cenusa (necesara pentru acest tip de ardere) trebuie recirculata printr-un ciclon care este componenta integrala a CFBC, pentru recuperarea particulelor mai grobiene.
Reducerea emisiilor de praf

Pentru reducerea emisiilor de praf de la cazanele cu combustie in pat fluidizat se aplica in mod curent ESP sau filtre textile
Reducerea emisiilor de SO2

Cum a fost mentionat ulterior, cazanele cu combustie in pat fluidizat pot fi operate foarte eficient in ceea ce priveste indepartarea SO2, de exemplu 80-90% pentru combustia in pat fluidizat turbulent si mai mult de 90-95% intr-un cazan cu combustie in pat fluidizat circulant. La aceste cazane, piatra de var se adauga direct combustibilului si se introduce astfel in patul fluidizat. Acesti aditivi sprijina proprietatea naturala a cenusilor alcaline de a retine SO2. O desulfurizare buna se realizeaza adaugand piatra de var intr-un raport Ca/S de 1,5 pana la 3,5. In afara de raportul CA/S, temperatura patului are un rol important in a asigura reducerea efectiva a SO2. Procesul de calcinare incepe in jurul temperaturii de 700C si se imbunatateste la temperaturi mai mari, cea mai favorabila temperatura pentru combinarea calcinarii si a sulfatarii este 840C.
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 193

Capitol 4

Sistemul folosit pentru reducerea sulfului in cazanele de combustie in pat fluidizat este simplu de operat, alimentarea absorbantului si indepartarea produselor de reactie sunt incorporate in procesul de ardere, nefiind nevoie de un reactor separat. Pentru a realiza o absorbtie de aproape 100% a SO2, masa de oxid de calciu din pat trebuie sa fie in exces fata de ceea ce este necesar in conditii stoichiometrice. Aceasta supradozare va provoca cresterea emisiilor de NOx, mai ales pentru paturile fluidizate circulante, deoarece CaO catalizeaza reactia compusilor azotului. In orice caz, cea mai mare crestere are loc abia dupa ce SO2 a atins cea mai mica concentratie. Principiul combustiei in pat fluidizat are o capacitate integrata de protectie a mediului. Injectia de absorbant in cazanul cu pat fluidizat este o metoda necostisitoare de retinere a sulfului. Costurile de investitie sunt scazute, deoarece desulfurizarea este face parte din procesul de combustie si nu este nevoie de un reactor suplimentar. Masuri secundare de desulfurizare nu sunt inca foarte comune, dar au fost deja folosite ocazional in cateva central cu combustie in pat fluidizat. Cele mai mari costuri de operare se datoreaza consumului de absorbent si manipularii reziduurilor de ardere. Produsele secundare ale combustiei in pat fluidizat este un amestec de cenusa, CaSO4, combustibil nears si absorbant care nu a reactionat. Pentru o absorbtie suficienta a SOx este nevoie de cantitati relativ mari de absorbent; astfel volumul de reziduu solid de la combustia in pat fluidizat (FBC) este de asemenea mare. Pana acum, depozitarea acestora in gropi de pamant a fost metoda uzuala de indepartare a cenusii de la FBC. Cenusa poate fi folosita de asemenea in constructii, cum ar fi drumuri sau umpleri de structuri, atata timp cat cenusa nu are un continut prea mare de calciu. O crestere a incarcarii cu praf poate avea ca rezultat marirea precipitatorului electrostatic. Beneficiile din acest fel de investitie trebuie evaluate separat din punct de vedere economic.
Reducerea emisiilor de NOx

Temperaturile scazute de ardere (intre 850 si 950C) din sistemele de combustie cu pat fluidizat sunt avantajoase pentru reducerea emisiilor de NOx. Totusi cazanele cu combustie in pat fluidizat genereaza o proportie semnificativa a emisiilor de NOx sub forma de N2O, care are un potential mare de incalzire globala. Dar aceasta nu este singura posibilitate de reducere a emisiilor de NOx, alte tehnologii ca de exemplu SNCR au fost aplicate in cateva centrale din SUA. Daca in urma procesului de reducere a SOx prin adaugarea de piatra de var ramane piatra de var care nu a reactionat, aceasta catalizeaza transformarea NH3 in NOx. Asta inseamna ca, intentionand sa se controleze SOx, cu cat se adauga mai multa piatra de var, cu atat se formeaza mai mult NOx. Diferite tipuri de ardere in pat fluidizat, de obicei turbulent, se folosesc in centralele de ardere de capacitate mai mica si tind sa aiba emisii de NOx mai mari. 4.1.9.3 Controlul emisiilor la arderea pe gratar Cand se ard huila sau lignit in sisteme de ardere cu gratar, cea mai mare parte a cenusii ramane pe gratar si este colectata la baza. Numai o cantitate mica de cenusa paraseste cazanul ca cenusa zburatoare si trebuie colectata in echipamentele de reducere a emisiilor de praf.
Reducerea emisiilor de praf

Pentru reducerea emisiilor de praf de la centralele cu ardere pe gratar se folosesc in prezent precipitatoare electrostatice (ESP) si filtre textile.

194

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4 Reducerea emisiilor de SO2

Pentru arderea pe gratar, care se foloseste mai ales la centralele industriale mai mici (<100MW), pentru a controla emisiilor de SO2 se foloseste cel mai adesea un combustibil cu continut redus de sulf. Deoarece temperatura de ardere variaza intre 850 si 950C, se pot adauga aditivi, precum piatra de var, direct combustibilului pentru a retine SO2. Acesti aditivi sprijina capacitatea naturala a cenusii alcaline de a retine SO2. CaSO3 devine instabil la temperaturi mai mari de 850C, iar CaO si SO2 co-exista in echilibru chimic. Din acest motiv, arderea pe gratar nu este la fel de eficienta in reducerea emisiilor de SO2.
Reducerea emisiilor de NOx

Temperaturile scazute de ardere pentru sistemele de ardere pe gratar sunt avantajoase pentru reducerea emisiilor de NOx. In acest context trebuie subliniat ca sistemele de ardere pe gratar (fara masuri suplimentare de control) emit in jur de 300mg/nm de NOx, care este mult mai putin decat emisiile de la o centrala cu ardere necontrolata de carbuna dur pulverizat. Cateodata se foloseste si aer superior (OFA) pentru a reduce emisiile de NOx.

4.1.10 Tratarea apei uzate si a deseurilor


La operarea centralelor de ardere pe huila sau lignit se genereaza o mare varietate de ape uzate (vezi capitolul 1). Tehnicile descrise in capitolul 3 pentru tratarea apei uzate sunt folosite intr-o mare masura pentru purificarea apelor uzate de la centralele pe huila sau lignit. Managementul apei de scurgere din depozitele de carbune, zgura si produse secundare necesita o atentie deosebita. Inainte de a se arunca la canal, surplusul de apa trebuie monitorizat si supravegheat prin tratare astfel incat sa fie respectate limitele de poluare in vigoare. Nu este admisa diluarea cu apa proaspata pentru a atinge valorile limita.

4.1.11 Tratarea reziduurilor de ardere si a produselor secundare


Cand se arde carbune, cea mai mare parte dintre minerale este retinuta si indepartata ca material solid din variate sectoare ale sistemului, cum ar fi morile de carbune, baza cazanului, economizor, curatarea gazelor de evacuare, cos de evacuare. Cenusa de la baza cazanului se recupereaza la toate tipurile de centrale pe huila sau lignit, desi procentul din intreaga cantitate de cenusa variaza. Datorita reciclarii cenusii volante in cazanele cu baza ud, cenusa se recupereaza in masura de 100% prin scurgerea de la baza cazanului. Numai atunci cand in cenusa zburatoare ramane o anumita cantitate de carbon nears, aceasta este extrasa separat si depozitata intr-un siloz special. La combustia in pat fluidizat, un ciclon precipitator trimite majoritatea cenusii inapoi in camera de ardere, unde se aglomereaza in patul fluidizat si este extrasa ca cenusa in baza. La sistemele de desulfurizare cu scruber umed pe baza de piatra de var, ghipsul se recupereaza ca o structura cristalina. Aceasta structura este necesara pentru a separa ghipsul de particulele mici nedizolvate de piatra de var si pentru a usca ghipsul extras. Particulele prea mici cresc umiditatea acestui produs secundar, care este in mod normal in jur de 10%. Cand acest produs secundar este spalat, un produs de calitate vandabila buna (comparabila sau mai buna decat cea a ghipsului natural), care are numai urme de impuritati ce indica felul de combustibil din care a derivat acest produs. In cele mai multe cazuri, ghipsul este colectat si stocat in gramezi in locuri inchise. In unele centrale, gipsul este uscat mai departe, pana la 4%, sau chiar pana la 1%, pentru a reduce costurile de transport si pentru a creste calitatea.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

195

Capitol 4

Figura 4.21: Unitati inchise de depozitare a gipsului [94, Umwelt + Technik, 2000]

In cazurile in care nu exista piata pentru gips, acesta este depozitat in gropi de umplere, in mod controlat la fel ca si cenusa zburatoare si cenusa umeda. Umplerea separata cu aceste produse este posibila, dar s-a constatat ca amestecarea gipsului de desulfurizare cu cenusa zburatoare si apei uzate de la desulfurizare produce un amestec, numita deseori stabilizat, care are proprietati mai bune de umplere decat fiecare component in parte. Aceste proprietati sunt: duritate mecanica, permeabilitate si proprietati de scurgere. Cel mai raspandit mod de depozitare a reziduurilor si produselor secundare ale arderii lignitului este ca umplere a minelor de lignit epuizate. Cenusa zburatoare este de asemenea adesea folosita ca material pentru intarirea cailor supraincarcate din minele de exploatare a lignitului. Stabilizatul are proprietati bune, deoarece combina proprietatile cenusii volante, cum ar fi capacitatea de a retine metale grele si microelemente, cu proprietatile gipsului. Nu au fost observate aspecte de mediu adverse datorate umplerii gropilor cu produsele secundare solide ale centralelor mari de ardere. In general, reziduurile de ardere si produsele secundare precum cenusa si produsele secundare de desulfurizare sunt colectare in diverse puncte cum ar fi cazanul, recipientele de dezprafuire, precipitatoarele electrostatice, filtrele textile si instalatiile de desulfurizare. Aceste materiale sunt transportate cu ajutorul unor aparate mecanice sau hidraulice si depozitate in silozuri inchise sau in cladiri depozit special concepute, ca acelea folosite pentru depozitarea gipsului de la centrala de desulfurizare. Tabelul 4.1 prezinta un sumar al posibilitatilor de refolosire a reziduurilor si produselor secundare de la centralele pe carbune. Trebuie determinat pentru fiecare caz care dintre optiuni este cea potrivita.

196

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4 Cenusa Carbune dur zburatoare Produse ale procesului de adsorptie x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x Cenusa de la baza

Constructii Aditiv pentru beton (dneconsiderand Flual) Compusi usori pentru beton Mortar, beton poros Beton performant Productia de Flual Aditiv de amestec in industria cimentului Constituent brut in industria cimentului Aditiv de ciment Ziduri de izolare Gips de constructii Industria ceramica Constructia drumurilor Constructia de baraje cu tehnologia RCC ciment compactat Umplutura pentru suprafetele bituminoase, straturi liante si lianti primari Stabilizarea terenurilor, materiale usoare de constructie Izolare acustica Umplere de terenuri, tratarea deseurilor Umplerea terenurilor Imobilizarea unor substante periculoase Strat de captusire la baza gropilor de umplere Filtru de suprafata sau material de sigilare a gropilor de umplere Conditionarea noroiului de canal Material de baza pentru curatarea biologica a apelor uzate Umplutura pentru canalele conductelor Amestec stabilizat de cenusa-ciment Umplerea canalelor Alte utilizari Material minier Productia de zeoliti Productia de semi-hidrati alfa si beta Material de umplere in industria hartiei Productia de anhidrida Procesul Mller-Khne Recuperare termica Dezulfurarea gazelor de evacuare

x x x x x x x x x x x x x x x x x

x x x x x x

Carbune dur

lignit

lignit

x x x x x x x x x x x x x x x x x x

x x

x x

Tabelul 4.1: Exemple pentru reutilizarea reziduurilor si a produselor secundare de la arderea huilei si lignitului [64, UBA, 2000]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

197

Ghips x x

Capitol 4

4.2 Exemple de procese si tehnici folosite in prezent


Aceasta parte a capitolului 4 prezinta o serie de exemple pentru tehnici si procese aflate in prezent in functiune in diverse instalatii de ardere pe huila si lignit. Scopul exemplelor este sa demonstreze cat de specifica este aplicarea unor procese in instalatii noi sau ca dotari ulterioare la instaltii existente, pentru a asigura un nivel inalt de protectie a mediului, luand in considerare in fiecare caz conditiile specifice locatiei si cerintele de mediu. In orice caz, din informatiile adunate, nu este intotdeauna evident daca si cum fiecare dintre tehnicile descrise in exemple au fost investigate prin prisma definitiei din BAT data in articolul 2 (11) din Directiva, precum si in privinta listei de aspecte de luat in considerare in general sau in cazuri specifice pentru determinarea tehnicilor BAT, considerand costurile si beneficiile de pe urma unei masuri si principiile de precautie si preventie si in consecinta, cum a fost aleasa si aplicata tehnica respectiva. Mai mult, nu se da o garantie ca performantele prezentate sunt constante si continue in toate conditiile de operare, in ce intervale de timp, daca s-au intalnit probleme. Deasemenea nu este intotdeauna clar care a fost forta motrice pentru aplicare tehnologiei si care a fost raportul dintre costuri si beneficii in fiecare caz. De aceea, informatia furnizata in exemplele urmatoare are scopul de a da indicatii generale referitoare la practica curenta si nu poate fi considerata ca referinte adecvate. Tehnicile date ca exemplu provin din informatia furnizata si verificata de membrii Grupului de Lucru Tehnic ca parte a schimbului de informatii intre centralele mari de ardere.

4.2.1 Exemple de tehnici aplicate individual


EXEMPLUL 4.2.1.1 SISTEME CU ARZATOARE ULTRA CU NOX REDUS SI ARDERE TANGENTIALA (ULNTF) PENTRU CARBUNE BITUMINOS Descriere: Conceptul de sistem de ardere tangentiala cu arzatoare cu emisii NOx scazute pentru carbune bituminos este caracterizat de o superpunere a insuflarii de aer in trepte axiala si radiala. Arderea are loc in conditii sub-stoichiometrice. Aici, aerul este furnizat in diferite etape in directie verticala. Aerul este insuflat in mai multe trepte in directie verticala. Prin insuflarea in trepte pe directe radiala, se creeaza o zona bogata in O2 si saraca in CO in zona exterioara vetrei. Aceasta duce la o protectie efectiva a peretilor cazanului impotriva coroziunii. (Figura 4.22). Arzatoarele sunt instalate la colturi. Fiecare moara furnizeaza combustibil pulverizat catre un nivel de arzatoare. Deasupra nivelului superior de arzatoare sunt dispuse duze de aer pentru aerul superior (OFA), in peretii cazanului, la o distanta semnificativa fata de nivelul superior de arzatoare, pentru a provoca reactii ce reduc NOx. Dispunerea si dimensiunile duzelor pentru aerul superior sunt alese in asa fel incat cantitatea de aer superior sa fie bine distribuita deasupra sectiunii cazanului pentru a mentine o ardere eficienta. Fiecare arzator in parte consta din una sau doua duze de combustibil, o duza rectangulara de aer separata, o duza rectangulara intermediara de aer ( in acest caz sunt doua duze de combustibil) si doua duze circulare de aer, una sus si una jos. Aceste duze sunt folosite pentru arzatoarele de combustibil lichid in timpul pornirii centralei. Duzele separate sunt situate deasupra fiecarui arzator. Ele sunt orientate catre peretii cazanului pentru a crea un strat de aer langa pereti. Toate celelalte duze de combustibil si aer sunt indreptate catre cercul tangential (Figura 4.22).

198

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Aer in trepte axial Aer in trepte radial Supra-positie Nivel arzator Nivel arzator Nivel arzator Nivel arzator

Carbune Aer intermediar Carbune

Figura 4.22: Introducerea in trepte a aerului radial si axial

Beneficii de mediu realizate:Emisiile de NOx, care pot fi obtinute in functie de stoichiometria arderii la nivelul fiecarui arzator, sunt prezentate in Figura 4.23. Se observa ca emisiile de NOx in domeniul superior de stoichiometrie sunt reduse semnificativ reducand stoichiometria arzatorului. Emisiile NOx prezinta totusi un varf sub o stoichiometrie de 0,8.

Huila bituminoasa Huila bituminoasa Lignit

Huila

Ardere tangentiala

Ardere tangentiala +aer peste foc Ardere tangentiala NQ (ultra) redus

Figura 4.23: NOX versus arzator stoichiometrice si sistem de ardere

Odata cu masurarea emisiilor de NOx, se verifica si valorile de CO si O2 in vecinatatea peretilor cazanului. Se gasesc concentratii foarte mici de CO si concentratii mari de O2 cu aceasta configuratie a sistemului ULNTF in timpul operarii ultra cu NOx redus. Figura 4.23 prezinta si o comparatie a valorilor de NOx obtinute cu sistemului ULNTF (cu aer separat si aer superior peste foc OFA), cu sistemul de ardere cu NOx redus (cu OFA), si cu sistemul obisnuit de ardere a carbunilor bituminosi, pentru cateva centrale (denumite A-M)

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

199

Capitol 4

Figura 4.24: Comparatia valorilor NOX pentru cateva instalatii energetice selectionate

Aplicabilitate: Se dispune de experienta limitata in ceea ce priveste sistemele de ardere tangentiale ultra NOx redus, iar aceste pot fi in general aplicate la centralele noi si ca dotare ulterioara la centralele existente. Efecte secundare: Nu Date de operare: Reducerea excesului de aer si temperatura gazelor de evacuare duce la o imbunatatire a eficientei generatorului de abur. Cresterea eficientei contribuie la reducerea emisiilor de CO2. Reducerea continutului de NOx in gazele de ardere duce la scaderea consumului de amoniac pentru catalizator si o crestere a duratei de viata a catalizatorului (daca este prezent un catalizator) Imbunatatirea eficientei generatorului de aer, reducerea puterii cheltuite pentru tirajul fortat si suflanta de gaze duc la imbunatatirea eficientei globale a centrale.

Economicitatea: Imbunatatirea eficientei generatorului de abur Cresterea exportului net de energie Nu exista costuri suplimentare de operare

Stimuli pentru implementare: Cerintele de reducere a emisiilor de NOx, impuse de legislatia nationala sau europeana, si/sau cresterea eficientei cazanului si scaderea consumului de combustibil. Literatura de referinta: [114, Alstom, 2001], [115, Epple, et al., 1995], [116, Kather, 1996], [117, Marx, et al., 1997], [34, Verbund, 1996].

200

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

EXEMPLUL 4.2.1.2 MASURI PRIMARE DE REDUCERE A NOX DE LA SISTEMELE CU ARDERE VERTICALA CU PRE-INCALZIREA COMBUSTIBILULUI SI ARZATOARE CICLON, CU SISTEM OFA
INTEGRAT

Descriere: In anii `20, sistemul preferat de ardere al carbunelui pulverizat era cel vertical (prag), pentru ca acesta putea asigura stabilitatea flacarii admitand aer secundar prin deschideri de-a lungul peretului vertical de sub prag. Mai tarziu, introducerea de arzatoare turbulente, care aveau nevoie numai de aer secundar turbulent care sa inconjoare duza principala de aer/carbune, a permis folosirea arderii orizontale a carbunelui pulverizat in majoritatea cazurilor. Totusi, in cazul arderii antracitului fara combustibil suplimentar necesita inca admisia progresiva a aerului secundar, aspect caracteristic arderii verticale. Caracteristici favorabile ale carbunilor de antracit sunt continutul scazut de sulf, se gasesc in toata lumea, cu rezerve mari in estul Asiei. Cea mai de succes tehnologie de ardere verticala a pastrat aceleasi rapoarte mari (~70/30) pentru debitele de aer perete vertical/prag ca si la sistemele verticale de la inceputuri. Arzatoarele lor au geometria unor cicloni de separare pentru a lasa sa iasa aer din amestecul primar aer/carbune. Aceasta favorizeaza mai departe aprinderea fara ajutor suplimentar, care are loc si pentru carbuni cu materie volatila mai putin de 5%. Mai important din punctul de vedere al aprinderii este continutul de hidrogen al combustibilului, care este de 1,5% pentru aceasta tehnologie de arderer verticala, pentru ardere fara aprindere suplimentara la sarcina maxima. La carbunii cu continut mare de material volatil, centralele cu ardere verticala au obtinut emisii de NOx la nivelul scazut al celor mai avansate arzatoare verticale cu emisii scazute de NOx. Este important sa se observe ca designul anterior pentru reducerea NOx cu admisie de aer in trepte in arzator si camera de ardere aveau ca tinta numai azotul provenit din combustibil, emanat in timpul devolatilizarii carbunelui.

Azator cu arc

Azator cu arc
Cu preincalzire a combustibilului

Duze combustibil

Duze scurte pt. Combustibil cu miez

Figura 4.25: Arzatorul cu ardere cu arc si pre-incalzire de combustibil [192, TWG, 2003]

Figura 4.25 arata o dispunere standard a unui arzator ciclon cu ardere verticala, cu un detaliu al duzei de combustibil. Aceasta figura ilustreaza modificarea pentru preincalzirea combustibilului care imbunatateste stabilitatea flacarii. Modificarea a insemnat scurtarea duzei cilindrice de combustibil, pentru a permite amestecarea aer/carbune cu aerul fierbinte din jurul duzei, si introducerea unui miez in duza care sa mareasca capacitatea de a lasa aer a ciclonului, in timp ce mentine forta necesara a aerului pentru a ajunge in flacara. O alta modificare s-ar putea aduce ventilarii arzatorului ciclon, integrandu-l intr-un sistem cu aer superior (OFA). Astfel, ventilarea
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 201

Capitol 4

ar transforma marea parte a umiditatii carbunelui si cel mai fin pulverizat carbune intr-o faza foarte bogata in oxigen, imbogatita si mai mult de OFA. O consecinta inevitabila a reducerii NOx prin masuri primare este cresterea cantitatii de carbon nears. Folosind un separator mai eficient la moara, se poate preveni cresterea aceasta de combustibil nears. O componenta legata de aceasta tehnica de reducere a NOx implica folosirea unui separator static ajustabil in locul celui cu pachete, care este preferat la pulverizarea antracitului. Ambele tipuri de separatoare sunt parte integrala a morii cu bile. Separatorul static este conceput ca un ciclon cu intrari multiple, cu cuve ajustabile. Beneficiile de mediu realizate: carbunii definiti in tabelul 1.2 au fost testati in SUA la o instalatie de testari de ardere si emisii, de 22MWth, inclusiv un amestec de carbuni din Pennsylvania. Pentru un nivel de NOx dat, rata de carbon nears corespunzatoare a fost redusa la fiecare modificare adusa. Pentru preincalzirea combustibilului si modificari de ventilare-OFA, o reducere de peste 50% a NOx a insemnat un ceva mai putin decat dublarea cantitatii de carbon nearse. Tendintele obtinute pentru ceilalti carbuni testati au fost asemanatoare, mai ales pentru operarea cu OFA.
Analiza % mm Carbuni (ASTM Group) 50/50 amestec (~semi-anthracite) Kocher, Pennsylvania (antracit) Carbonar, Spain (antracit)
a b c d

HHVc Hb 2.9 2.1 1 Nb 1.4 1.0 0.7 Sb 1. 0.7 0.7

HGId

VMa 13.5 6.9 5

Asha 11. 11.3 19.5

H2Oa 9.1 11.5 7.6

Cb 72.9 72.4 68.5

kcal/kg 7530 7220 7140 68 42 43

Analiza cenusii volatile (VM) si a umiditatii totale (H2O) Analiza elementara Puterea calorifica superioara Indexul de macinare Hardgrove

Table 4.2: Analiza diversilor carbuni testati

Doua dintre cele 16 arzatoarea ale unei centrale europene de 154 MWe pe antracit au fost modificate pentru preincalzirea combustibilului. In timpul testelor cu un carbune local cu 5% materie volatila, 1% hidrogen, arzatoarele modificate au putut opera fara combustibil lichid suplimentar catre ele sau catre arzatoare invecinate, chiar si la 60% sarcina tehnica minima. Doua centrale cu ardere verticala, fiecare de 300MWth, din SUA, folosind antracit cu 7% materie volatila si umiditate si continut de cenusa ridicat, au fost repornite in 2002 dupa ce au fost echipate ulterior cu duza cu preincalzire si modificare de ventilare-OFA. Ca rezultat, aceste masuri primare au indeplinit garantiile comerciale de a scadea nivelul de NOx anterior de 9501180 mg/Nm la 510mg/Nm. De fapt aceast sistem de ardere de carbune pulverizat se afla printre cele cu cele mai scazute emisii NOx, in ciuda faptului ca pana acum a functionat numai cu carbune foarte sarac in materie volatila. Masuri secundare de a reduce mai departe NOx, folosind uree, ar putea fi implementata, deoarece cu aceasta tehnica, CO a ramas sub limita tipica de 100ppm care este necesara pentru ca ureea sa se descompuna in amoniac. Montarea ulterioara a unui separator static ajustabil la cele 6 mori cu bila a unei centrale europene de 330MWe pe antracit, a redus cantitatea de combustibil nears cu mai mult de 50%. Aplicabilitate: Folosirea unei duze cu preincalzire si tehnica de ventilare-OFA este adecvata pentru centrale noi mai marei de 30GWe si pentru centralele existente din Europa, SUA, Asia de est, cu marimi de pana la 717MWe.

202

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Efecte secundare: Duza cu preincalzire si tehnica de ventilare-OFA reduce costurile cu aplicarea unor masuri secundare. Pentru combustibilii cu continut de hidrogen mai mic de 1,5%, aceasta tehnica nu mai face necesara folosirea unor combustibili suplimentari cu un continut mai mare de materie volatila si nu mai e nevoie nici de astfel de combustibili pentru asigurarea stabilitatii flacarii. In combinatie cu un separator static ajustabil, evita costurile si problemele legate de consumul crescut de combustibil. Date de operare: Nu exista modificari substantiale, in afara reducerii NOx si cresterii flexibilitatii combustibilului. Economicitatea: Costurile pentru duza cu preincalzire si modificarea ventilare OFA sunt de ordinul celor mentionate literatura referitoare la reducerea NOx prin masuri primare la cazane cu arzatoare in pereti. Costul initial pentru separator static ajustabil este numai o fractiune din costul separator dinamici si are costuri neglijabile de operare si mentenanta, in timp ce previne si cresterea consumului de carbune ce urmeaza modificarilor in vederea reducerii NOx. Stimuli pentru implementare: Limite reduse de emisii NOx. Pe langa aceasta Mecanismul unei dezvoltari nepoluante din Protocolul de la Kyoto trebuie sa creeze oportunitati pentru a dota centralele existente in Asia de Est. Literatura de referinta: [172, Garcia-Mallol, et al., 1999], [173, Garcia-Mallol, et al., 2000], [174, Garcia-Mallol, et al., 2002].

EXEMPLUL 4.2.1.3 REARDEREA GAS-PESTE-CARBUNE SI CARBUNE-PESTE-CARBUNE PENTRU REDUCEREA EMISIILOR NOX LA CAZANELE GENERATOARE DE UTILITATI Descriere: Procesul de reardere este o tehnica de modificare a arderii in interiorul camerei de ardere pentru reducerea NOx la cazanele mari producatoare de utilitati. O descriere detaliata a procesului de re-ardere este prezentata in partea acestui document. Beneficiile de mediu realizate: Procesul de reardere s-a dovedit a fi eficient in reducerea NOx la cazanele pe carbune pulverizat. Acest proces a fost demonstrat in Europa la centrale mari pe carbune : Scotia, 600MW, gaz peste carbune, Italia, 320MWel, carbune peste carbune, cu reduceri ale NOx de peste 45-60% fata de emisiile obtinute cand se opera numai cu arzatoare cu NOx redus. De la un nivel de baza al emisiilor de 650 mg/Nm3 la 6 % O2 emisiile de NOx de la o unitate cu reardere instalata ar mai emite numai 325 mg/Nm, la 6% O2. Performanta procesului depinde de timpul de rezidenta in camera de ardere emisiile reduse se realizeaza intr-un timp de rezidenta mai indelungat, iar timpul de stationare mai scurt va limita gradul de reducere al NOx care poate fi atins. Aplicabilitate: Procesul de reardere este foarte atractiv pentru cazanele noi, dar, deoarece au nevoie de spatii mari, este putin probabil ca se pot aplica la centralele existente. In mod ideal camera de ardere are un timp de rezidenta indelungat astfel incat sa se poata atinge performanta optima, ceea ce este important mai ales pentru rearderea carbune peste carbune. Procesul poate fi aplicat si in camere de ardere compacte. Aici, desi va fi nevoie invariabil de un compromis in ceea ce priveste NOx si/sau carbon in cenusa, experienta de pana acum arata ca totusi se pot obtine reduceri semnificative de NOx. Din acest motiv, procesul este aplicabil in principiu tuturor cazanelor mari pe carbune pulverizat (de la 500MWth in sus). Rearderea gaz peste carbune poate fi aplicata numai centralelor in care este disponibil gaz natural la un pret competitiv. Efecte secundare: Introducerea rearderii poate duce la cresterea nivelului de carbon in cenusa, si in anumite circumstante, cenusa zburatoare poate deveni neadecvata pentru vanzare (de ex pentru fabricarea cimentului), conducand la cresterea depozitarii ei in gropi spre umplere. In
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 203

Capitol 4

practica insa, cresterea nivelului de carbon in cenusa a fost acceptabila (si este in continuare considerabil mai putin decat nivelul generat prin admisia aerului in trepte). La o centrala din Scotia, nivelul de carbon in cenusa a fost asemanator nivelului de baza, in timp ce la o centrala italiana a fost mai mare de 1,25 ori. Atunci cand se analizeaza posibilitatea aplicarii tehnicii de reardere la o centrala, factorul cheie este cresterea potentiala a nivelului de carbon in cenusa. Masurile de a minimiza impactul potential asupra ratei de ardere includ imbunatatirea pulverizarii carbunelui (de ex retehnologizari ale morii sau ale separator) si cresterea timpului efectiv de rezidenta in zona de ardere (ajungand la un compromis intre reducerea NOx si rata de ardere). Rearderea poate aduce de asemenea o reducere in eficienta termica a cazanului, si ca urmarea a cresterii nivelului de carbon in cenusa dar si ca rezultat al scaderii umiditatii atunci cand o parte din aportul termic e obtinut de la gazul natural in loc de carbune, asa cum se intampla la rearderea gaz peste carbune. Experientele inregistrate in Scotia si Italia au aratat ca scaderea eficientei termice este redusa si previzibila. Date de operare: Rearderea gaz peste carbune: S-au atins emisii de NOX intre 250 si 300 mg/Nm la 6%O2, reprezentand o reducere de 60% din nivelul initial. Nivelul de carbon in cenusa nu a crescut semnificativ peste nivelul de baza. Performanta cazanului nu a fost de asemenea afectata. Eficienta termica a fost redusa cu 1% datorita scaderii umiditatii rezultate din inlocuirea a 20% din carbune cu gaz natural. rearderea carbune peste carbune: s-au obtinut emisii NOX intre 300 si 370mg/Nm cu o gama larga de carbuni (columbian, sud-african), cu o crestere redusa a carbonului in cenusa (factor 1,25 fata de nivelul initial). Nu a existat un impact semnificativ asupra operarii cazanului, iar eficienta termica a ramas practic neschimbata.

Revenire Arzator Perete frontal Perete spate Structura echipamentului original de ardere Canal revenire Injectii OFA Injectoare re-ardere Alimentare pacura usoara
Vedere din exterior

Intrare la revenire

Arzatoare NOx redus Perete spate Perete frontal Structura echipamentului de ardere dupa instalarea re-arderii
Figura 4.26: Modificarile din cazanul existent cand se aplica o re-ardere carbune peste carbune

Economicitate: Costurile de instalare ale procesului de reardere sunt dependente de specificul fiecarei centrale, si sunt in general dominate de necesitatea unui sistem de recirculare a gazelor
204 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

de ardere. Alte aspecte ce trebuie considerate includ masura in care echipamentul de separator al morii trebuie reinnoit, limitari de acces, sisteme de control si instrumente, etc. In mod tipic, costurile unui sistem de reardere vor fi de ordinea 7,8- 15,6 euro pe KW. Pentru un sistem de reardere carbune peste carbune fara recircularea gazelor de ardere, cresterea costurilor de operare este mica, atata timp cat cresterea nivelului de carbon in cenusa ramane intre limite acceptabile. Costurile cuprind in mod tipic consum suplimentare de curent electric (pentru separatori dinamici si ventilatoare OFA daca se aplica) si costuri mai mari de mentenanta pentru echipamentul sistemului de reburn. Necesitatea unui sistem de recirculare a gazelor de ardere aduce un consum suplimentar de curent electric. La sisteme gaz peste carbune, diferenta de pret intre rearderea gazului natural si stocul de carbune va reprezenta cele mai mari costuri de operare pentru majoritatea instalatiilor. Stimuli pentru implementare: Dezvoltarea procesului de reardere a fost condusa de inasprirea legislatiei legate de emisiile de NOx in toata lumea, si de catre avantajele economice asociate cu respectarea acestor limite prin masuri primare mai degraba decat prin masuri secundare mai scumpe (cum ar fi SCR). Literatura de referinta: [65, Golland, et al., 1998], [66, Hesselmann, et al., 2000]. EXEMPUL 4.2.1.4 MASURI PRIMARE DE REDUCERE A NOX DE LA SISTEMELE DE ARDERE A CARBUNILOR BITUMINOSI, CU CAZANE CU BAZA USCATA, ARZATOARE OPUSE SI ARZATOARE NOX REDUS CU TURBULENTA (DS) Descriere: In acest sistem, arzatoarele sunt dispuse pe cateva nivele in peretele frontal si cel opus ai cazanului, fig 1.24. Cu arzatoarele cu turbulente, aprinderea stabila si optimizarea masurilor de reducere a NOx sunt posibile pentur fiecare arzator in parte. Conditia pentru un proces eficient de reducere a NOx este optimizarea prepararii combustibilului. Un sistem flexibil de mori, in ceea ce priveste forta de macinare si granulatia de macinare, este cel mai adecvat in cazul arderii unei game largi de combustibili si a carbunilor duri de calitate proasta. De aceea, morile moderne sunt o parte integranta importanta a sistemului de ardere modern cu NOx redus. Tipul de arzator turbulent (DS) pe carbune cu emisii reduse de NOx prezentat in fig 1.24 este componenta cheie a sistemului de ardere NOx redus. Acest arzator este in principiu un arzator cu turbulenta. Pentru a reduce formarea de NOx, arzatorul are o serie de caracteristici si elemente suplimentare. Un corp de turbulenta este asezat in tubul de carbune pulverizat, cu un inel dintat pentru stabilizare la iesire. In acest mod se realizeaza o aprindere la timp si stabila la inelul de stabilizare. Marea parte a aerului de ardere este admis ca aer secundar si tertiar, intr-o curgere definita, de-a lungul unor inele de aer pentru amestecare intarziata.

Aer principal Conducta ulei


Stabilizator flacara Aer secund Aer tertiare

Carbune pulverizat

Figura 4.27: Arzator DS integrant turbulent in cazanul alimentat prin directii opuse [67, EPPSA, 2001]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

205

Capitol 4

Combinatia de arzatoare cu NOx redus cu o admisie in trepte a aerului duce la reducerea suplimentara a NOx. Arzatoarele operate in apropierea sau sub raportul stochiometric de aer, iar restul de aer de ardere este admis numai in functie de o anumita cale de ardere. Scopul este sa se reduca NO, format initial in zona arzatprului, intr-o zona de reducere care urmeaza dupa aceea. Sistemele moderne de aer sunt operate cu exces redus de aer. Un raport tipic de aer la centralele moderne este de 1,15. Operarea cu exces scazut de aer si intr-un mod optim de operare al arzatoarelor cu NOx redus necesita o setare exacta a raportului combustibil/aer catre arzatoare. Aceasta se realizeaza prin distributia uniforma a carbunelui pulverizat de la moara catre arzatoarele aferente si prin controlarea proviziei de aer catre grupul de aer care se afla la un nivel si catre care combustibilul este trimis de moara (sau, in cazuri extreme, aerul este furnizat fiecarui arzator in parte). Beneficii de mediu realizate: In Figura 4.28, se prezinta valorile de NOx masurate la un generator de abur cu o capacitate de 530t/h cu 8 arzatoare DS (capacitate termica 80MW) dispusi pe peretii opusi, in functie de raportul de aer catre arzatoare, pentru o anumita sarcina a arzatorului. Pentru raportul obisnuit de operare de 0,95 cu carbune bituminos foarte volatil, s-au obtinut valori de 280mg/Nm Nox pentru ardere foarte stabila. Teste complexe ale atmosferei de gaze din interiorul cazanului arata ca, si pentru un mod de operare Nox redus, concentratii de oxigen (>1%) langa pereti sunt suficiente pentru a exclude coroziunea peretilor cazanului.

continut

Raport aer arzator

continut

Raport aer arzator

Dupa conversie

Inainte conversie

Figura 4.28: Emisii de NOX din mai multe cazane retehnologizate [67, EPPSA, 2001]

In Figura 4.28 se prezinta curba inregistrata pentru arzatoarele DS la centrala (verde/linia de jos), prin comparatie cu valorile NOx ale arzatoarelor turbulente WS anterioare (rosu/linia din mijloc) si prima genertaie de arzatoare NOx redus (arzatoare cu vortex) (albastru/linia de sus). Reiese clar potentialul acestor arzatoare pentru a reduce NOx.

206

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4
Interval

Materie volatila

Figura 4.29: Performanta arzatorului cu turbulenta utilizand diferiti carbuni [67, EPPSA, 2001]

Aplicabilitate: La un numar mare de centrale europene si internationale, arzatoarele existente au fost transformate in arzatoare DS. In ciuda catorva compromisuri de proiectare necesare, a fost posibil sa se obtina reduceri clare ale NOx, cu un comportament neschimbat, sau imbunatatit cateodata al operarii sistemului de operare. Figura 4.28 arata o comparatie a valorilor NOx inainte si dupa schimbarea arzatoarelor in cazul catorva proiecte tipice de retehnologizare (de exemplu unitatile A-H). Exemplele cuprind centrale foarte diferite, de capacitati pana la 650MW si cu diferite calitati de carbune. Calitatea carbunelui este un factor important pentru reducerile de Nox, modificatoare ale arderii (vezi Figura 4.29). S-a dobandit experienta pentru o gama larga de carbune. Figura 4.29 prezinta o paleta de carbuni care au fost folositi cu succes pana acum cu arzatoarele DS. Efecte secundare: Nu exista efecte potentiale datorate implementarii arzatoarelor DS in sistemele de ardere. Date de operare: Nu exista o crestere a consumului Economicitate: Nu exista costuri suplimentare de operare Stimuli pentru implementare: Cerintele legate de emisiile reduse de NOx Literatura de referinta: [67, EPPSA, 2001].

EXEMPLUL 4.2.1.5 COMBUSTIA IN PAT FLUIDIZAT FIERBINTE (IGNIFLUIDA) Descriere: Tehnologia in pat fluidizat, de tip fierbinte, sau ignifluid, este o tehnica de ardere ce combina avantajele arderii conventionale in pat fluidizat, cum ar fi flexibilitatea alegerii combustibilului, eficienta mai buna de ardere a carbonului si emisiile reduse, pentru un domeniu larg de variatii de sarcina si o descarcare selectiva a cenusii aglomerate.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

207

Capitol 4
Gratar ardere Carbune Pat fluidizat Indepartarea cenusii de la baza Ventilator aer ardere Flux gaz spre cos Recirculare flux gaze Aer secundar

Figura 4.30: Tehnologia cu pat fluidizat de tip fierbinte (Ignifluid) [139, MATE, 2001]

Caracteristicile principale: folosirea unui gratar inclinat si mobil de fluidizare, pentru a asigura o distributie activata a aerului si pentru a indeparta cenusa aglomerata din pat (reprezinta 85% din masa inerta) arderea in mai multe etape. Debitul de aer de fludizare este mai mic decat cel stoichiometric, astfel, in patul de fluidizare se produce gazeificarea combustibilului, iar aerul secundar este injectat pentru a realiza combustia Un sistem de colectare a prafului, cu retrimiterea selectiva a solidelor in patul fluidizat prin peretele din spate al cazanului Desulfurizarea gazelor de ardere, prin dozarea pietrei de var la acelasi nivel ca si aerul secundar Un sistem DENOX (dozare de substante pe baza de uree sau amoniac), daca este necesar Echipamentul de presiune al cazanului ignifluid este unul conventional. Beneficii de mediu realizat: Emisiile masurate au fost urmatoarele:
Poluant Emisii masurate (mg/Nm3) 150/300 400/600 100/150 30/50 50 85 Rata de reducere (%) Tehnica folosita

NOX SO2 CO Praf

Dozare de substante pe baza de uree sau amoniac Dozarea de piatra de var la acelasi nivel cu aerul secundar ESP

Table 4.3: Emisii masurate (la 6 % O2)

Puterea absorbita de proces este 7 8 kWe/MWth produs.


208 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Aplicabilitate: Aceasta tehnologie poate fi aplicata noilor centrale, pentru diversi combustibili. Referitor la versatilitatea combustibilului, experienta pana in prezent arata ca aproape toate tipurile de combustibil pot fi arse independent de indexul de volatilitate, continutul de cenusa, umiditate. Singura problema pare sa fie obtinerea unei granulatii uniforme a combustibilului, in vederea unei fluidizari mari si a unei eficiente de ardere ridicate. Tehnologia de pat fludizat fierbinte este bine adaptata pentru un domeniu de putere intre 20300MWth. Efecte colaterale: Combustia in pat fluid fierbinte este un proces uscat si in consecinta nu rezulta ape uzate Procesul fierbinte genereaza in principal cenusi aglomerate, care sunt extrase din pat prin gratarul mobil. Cenusile sunt adecvate pentru industria constructiilor. Procesul genereaza si cenusi fine. Acestea sunt colectate in colectorul de praf si pot fi utilizate ca materie prima in industria betonului, ca si componenta pentru ciment special, sau material pentru constructia drumurilor sau ca fertilizator

Date de operare: Technologia ignifluida a fost inventata in anii 1955. Astazi, mai mult de 50 de centrale industriale o folosesc, reprezentand o capacitate de generare de abur la nivel global de aprox. 3600t/h. Asta inseamna peste 1.400.000 ore de functionare. Aproape toti combustibili care pot fi fluidizati Carbuni, reziduuri de petrol, reziduuri de spalari Biomasa variata Monitorizare: Masurarea continua a NOx, SO2, CO, praf, O2, temperatura si volumul gazelor de ardere, presiune si temperatura mediului. Reutilizarea cenusii:Cenusile din baza sunt extrase din cazan mai ales sub forma de aglomerat (85% din masa inerta a combustibilului). Aceasta le face mai usor de reciclat (de exemplu in ind. de constructii civile sau a drumurilor) Aspecte economice:
Costuri pentru un cazan ignifluid Costuri de capital (EUR) Costuri de operare/an: numai cele legate de poluant (EUR/an) Costuri de operare /an: consum suplimentar de curent electric (EUR/an) Costuri de operare/an : Personal (EUR/an) Tabelul 4.4: Costurile pentru un cazan ignifluid 60 MWth 10000000 250000 64000 330000 250 MWth 23000000 430000 110000 575000

Combustibili:

Costurile de capital si personal indicate mai sus sunt costuri totale pentru centrala si nu costuri marginale legate numai de combaterea poluantilor. Costurile unui focar in pat fluidizat nu sunt usor de comparat cu cele ale altor tehnologii de combatere a poluarii. Din informatiile disponibile se pare ca aceasta metoda prezinta un cost relativ redus pentru reducerea SO2 si NOx totodata. Stimuli pentru implementare: Compatibilitatea cu refolosirea reziduurilor solide, datorate cenusii aglomerate Abilitatea de a schimba combustibilul in timpul functionarii cazanului Pornire rapida ( 4 hours)
May 2005 209

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitol 4

Rata rapida de schimbare a sarcinii ( 20 25 % reziduu de microcarbon/min), in parte datorita continutului mare de carbon din pat (cam jumatate din input) Sarcina minima foarte scazuta ( 1/10), datorita unui minim de 5 guri de aer cu debit de aer ajustabil sub gratar in combustia sau in combustia combinata a biomasei, sunt avantaje legate de efectul de sera.

Literatura de referinta: [139, MATE, 2001].

EXEMPLUL 4.2.1.6 MASURI DE RETINERE A SULFULUI LA CENTRALE CU COMBUSTIE IN PAT FLUID CIRCULANT, CONSUMUL DE PIATRA DE VAR SI RATA DE ARDERE A CARBONULUI, MAI
ALES PENTRU COMBUSTIBILI DE CALITATE INFERIOARA PRECUM LIGNITUL SULFUROS SI ANTRACIT.

Descriere: Sistemele de ardere cu pat fluid circulant au fost folosite prima data in 1970 si s-au consacrat astazi ca centrale stabile, putin poluante, pentru aplicari municipale si industriale. In 2001, in jur de 500 de centrale cu pat fluidizat (CFB) circulant erau in operare in intreaga lume. Capacitatile folosite in prezent depasesc 250MWth, in planificare aflandu-se centrale de 600MWth. Ultima dezvoltare a CFB s-a concentrat asupra arderii la emisii scazute a combustibililor inferiori, incluzand continut crescut de sulf si de cenusa. Alte obiective sunt scaderea costurilor de operare, mai ales cu piatra de var si cele de depozitare a cenusii. Mai departe s-au dezvoltat metode de a creste eficienta centralei si de a reduce emisiile de CO2 (arderea biomasei, reducerea consumului de piatra de var). Figura 1.28 prezinta o centrala CFB conceputa pentru lignit cu continut mare de sulf.

Figura 4.31: Instalatia CFBC pentru lignit cu continut ridicat de sulf [118, Alstom, 2001]

Beneficii de mediu realizata: Beneficiile si dezvoltarile principale legate de NOx, SO2, HCl, CO sunt descrise mai jos. NOX: masuri primare folosirea unor temperaturi scazute de ardere de aprox 850C, care suprima formarea de NOx termic si pastreaza conversia azotului din combustibil in NOx la nivel jos

210

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

admisia aerului in trepte, prin admisia aerului principal (cam 50%) si mai multe admisii secundare pentru a se crea un timp de rezidenta suficient in conditii substoichiometrice in partea de jos a camerei de ardere optimizarea amestecarii solid/gaz

Pentru combustibili cu continut mare de azot sau puternic reactivi, se pot lua masuri suplimentare la costuri suplimentare scazute, cum sunt recircularea gazelor de ardere sau SNCR (dozare de amoniac la iesirea din combustor sau din cicloni). SO2: Emisiile de SO2 provenite de la arderea sulfului organic sau piritic din carbune pot fi reduse pana la 95% sau mai mult prin desulfurizare in situ. Temperatura optima pentru reactiile de desulfurizare este tot in jur de 850C. DEsulfurizarea se obtine prin reactia SO2 gazos si O2 de la suprafata exterioara si din structura poroasa a particulelor de CaO pentru a forma CaSO4. Produsul solid este indepartat din combustor impreuna cu cenusa din pat si cenusa filtrata. Pentru anumiti combustibili, mai ales lignit, unde cenusa contine cantitati semnificative de calciu, majoritatea SO2 este retinut prin asa numita desulfurizare inerenta. In aceste cazuri, retinerea inerenta poate fi de 95%. Pentru majoritatea celorlalti combustibili, cum sunt carbunii bituminosi, cenusa nu contine calciu. De aceea este nevoie de dozarea de piatra de var macinata intr-o granulatie corespunzatoare. Pentru a obtine desulfurizari in proportie de 95% sau mai mult, raportul molar Ca/S trebuie sa fie 2 sau mai mare. Piatra de var este dozata odata cu combustibilul de cele mai multe ori, direct in partea inferioara a camerei de ardere. Raportul Ca/S depinde de granulatia pietrei de var si proprietatile ei de rezistenta. Marimea optima a granulelor de piatra de var trebuie sa fie intre 50-500 m pentru a dobandi un timp de rezidenta al particulelor de CaO destul de lung in combusto. Uzura si reactivitatea sunt determinate in teste de laborator, in functie de standardele cumparatorului. Acestea sunt determinate prin comparatie cu mostre de referinta din bazele de date existente. Pentru combustibili cu continut mare de sulf, costurile pentru piatra de var si pentru depozitarea cenusii pot fi semnificative. De aceea tehnologiile secundare cum sunt injectia absorbantului in conducta (desulfurizare uscata modificata), au fost dezvoltate, de exemplu pentru a creste reactivitatea pietrei de var si a cenusii. Clorul si fluorul continuti in combustibil sunt combinati in mare parte cu componente alcaline cum sunt sodiul sau potasiul. La temperaturi de 850C, clorul si fluorul formeaza compusii gazosi HCl si HF, care reactioneaza mai departe cu CaO la temperaturi mai scazute. In timp ce HF este retinut in proportie mai mare de 90% de catre excesul de piatra de var din cenusa filtrata, ratele de retinere a HCl pot varia semnificativ. In functie de nivelul de umiditate din gazele de ardere, cantitatea de piatra de var in exces din cenusa filtrata si tipul de filtrare (ESP sau burdufi de praf), retentia HCl variaza intre 20% si 90%. Astfel, pentru combustibili cu continut mare de Cl, cum este carbunele din zona Saar din Germania, se pot instala masuri secundare precum injectia de Ca(OH)2. CO: Datorita amestecari intensive din camera de ardere si din ciclon, resturile de CO sunt dizolvate. Pentru anumiti carbuni bituminosi, mai ales din emisfera de sud, s-au descoperit urme de CO in gazele de ardere dupa cicloni. In baza reactivitatii scazute a acestor carbuni, CO este produs din carbonul nears care se depune pe primele supraincalzitoare convective de dupa cicloni. Formarea de CO poate fi evitata usor operand suflante de cenusa in zona de supraincalzitoare. Eficienta de ardere: In timp ce pentru prima generatie de centrale cu pat fluid circulant, continutul de carbon din cenusa filtrata, mai ales pentru carbunii cu cenusa putina si slab reactivi depaseste limitele de proiect, in ultimii ani s-au realizat imbunatatiri semnificative ale eficientei de ardere. Ca o prima etapa de imbunatatire, instalarea unui sistem de reinjectare a cenusii filtrate pentru carbunii cu putina cenusa a dat o imbunatatire a eficientei de ardere. O a doua etapa a fost imbunatatirea eficientei ciclonilor, ducand la o scadere de mai mult de 50% a cantitatii de cenusa filtrata. Aceasta se datoreaza deplasarii dimensiunii medii a materialului circulant de la mai mult de 180 m la mai putin de 100 m.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

211

Capitol 4

Eficienta ciclonilor: Cresterea eficientei ciclonilor a dus la imbunatatirea de aproape 50% in rata de ardere si la o reducere de mai mult de 20% in consumul de piatra de var. Profilul de temperatura omogen a permis emisii de NOx mai mici de 200mg/Nm pentru intreaga gama de carbune fara a fi nevoie de controlarea temperaturilor in cuptor prin recircularea gazului de ardere sau prin schimbatoare de caldura externa. Aplicabilitate: sistemele de ardere in pat fluidizat circulant au fost aplicate pentru centrale intre 25 si 300MWe. Beneficiul obtinut din imbunatatirea eficientei ciclonilor este mare mai ales pentru combustibilii cu continut inalt de sulf, de ex, lignit indian sau turcesc, combustibili de reactivitate redusa (antracit chinezesc) si pentru combustibili de granulatie mica de la instalatiile de spalare a carbunelui. In prezent exista mai mult de 6 centrale cu eficienta imbunatatita a ciclonilor si mai mult de 115 centrale sunt in constructie. Efecte colaterale: Cresterea detectata in caderea de presiune pentru configuratia imbunatatita a ciclonilor, datorita cresterii incarcarii cu particule la intrarea in ciclon, a fost de mai putin de 2,5 mbar. Astfel nu a fost detectat un impact semnificat asupra consumului de energie. Utilizarea cenusii de la astfel de sisteme este mai putin avansata decat cea pentru ghips deoarece ea contine si CaSO4 si de aceea nu poate fi folosita in beton. In schimb aceasta cenusa este folosita in constructia de drumuri si in alte aplicatii de constructii civile. In orice caz in prezent se folosesc numai 40-50% din cenusa de la aceste sisteme. Date de operare:
Tipul combustibilului Antracit si resturi de antracit Cocs de PET Slam de carbune Carbune bituminos Carbune bituminos din estul SUA Lignit cu umiditate mare Lignit cu cont. De sulf mare Biomasa NOX (mg/Nm3 la 6 %O2) 70 100 110 80 60 140 160 100 SO2 (mg/Nm3 la 6 % O2) 220 50 140 200 100 200 200 Eficienta de desulfurizare (%) 80 99 95 95 97 90 98

Table 4.5: Emisii tipice de NOx si SO2 la centralele CFBC

Aspecte economice: Eficienta imbunatatita a ciclonilor are un profit bun al investitiei. Echiparea ulterioara a vortexului excentric s-a dovedit a fi de asemenea o masura economica. Stimuli pentru implementare: Cerinte economice in combinatie cu reglementari mai stranse ale emisiilor de SO2. Literatura de referinta: [118, Alstom, 2001].

EXEMPLUL 4.2.1.7 PRECIPITATOARE ELECTROSTATICE (ESPS) Descriere: Precipitatoarele electrostatice sunt astazi echipamente standard pentru colectarea si reducerea particulelor sau aerosolilor din atmosfere prafuite, cum sunt gazele de ardere de la procesele de ardere. (o descriere detaliata se da in capitolul 3). Dimensiuni exterioare tipice la unui separator electrostatic mare sunt: inaltime 30 m (inaltime activa mai putin de 15 m), lungime 40m si latime 60m. Durata de viata a unui precipitator poate fi cateva zeci de ani, atata timp cat toate lucrarile de mentenanta necesare sunt facute la timp. Anumite piese, cum ar fi
212 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

ciocane si lagare (sau duze pentru precipitatoarele ude), trebuie schimbate regulat dupa cativa ani de functionare. Beneficii de mediu realizate: Precipitatorul electrostatic ESP poate realiza emisii reduse. Eficienta proiectata de colectare a prafului poate fi mai mare de 99,9% si astfel pot fi atinse valori de numai cateva mg/Nm. In multe cazuri s-au masurat emisii de ordinul a 10mg/nm sau mai mici. Prin arderea combustibililor solizi cu un continut mare de cenusa cand cenusa are o rezistivitate mare, pot aparea emisii mai mari. ESP sunt echipamente foarte eficiente pentru a colecta particule ultrafine (<0.5 m), atata timp cat particulele sunt intr-un aglomerat stabil. Configuratia ESP este de obicei pentru sarcini mari, ducand la o aplicabilitate larga, fiind de asemenea si relativ insensibili la perturbari ale procesului. Astfel devieri scurte de temperatura nu vor distruge ESP-ul, in astfel de cazuri ESP-ul se va intoarce la nivelul de performanta imediat ce procesul e in paramatrii normali din nou. Aplicabilitate: ESP-ul a fost folosit in aproape toate aplicatiile generatoare de energie pentru colectarea de particule din gazele de ardere. Cea mai raspandita aplicatie este cea pentru arderea carbunilor, dar cocsul de PET, reziduuri de petrol si petrol, turba sau diferite tipuri de biomasa sunt de asemenea printre combustibilii in operare. ESP-ul uscat ar trebui sa opereze deasupra punctului de roua al gazelor de ardere pentru a asigura indepartarea cenusii din interior si trimiterea ei la depozit. Conditiile gazului de ardere variaza semnificativ independent de aplicatie. Compozitia cenusii, incarcatura de cenusa, dimensiunile particulelor, rezistivitatea cenusii, temperatura, umiditatea, continutul de SO2 si SO3 din gazele de ardere sunt cativa parametrii care trebuie considerati cand se configureaza un ESP. Efecte colaterale: ESP-ul poate controla eficient particulele mici. Pentru centralele mici cu emisii reduse (intre 10-15mg/Nm), emisiile principale sunt pentru particule sub 2,5 m. Este o diferenta intre emisiile cauzate de baterea ESP si cele provocate de retinerea particulelor in fluxul de gaze (sau de cenusa care nu a precipitat deloc). Pierderile prin bataia ESP apar in forma de aglomerati si au dimensiuni mai mari ale particulelor. Pentru a controla acest aspect, ESP-ul trebuie dimensionat pentru o emisie apropiata de cea permisa pentru dimensiunea de 2,5. Nu este posibila variatia raportului intre eficienta pentru particule mari si mici intr-un mod practic, adica micsorarea cantitatii de particule sub 2,5m va micsora si cantitatea de particule mai mari. ESP-ul produce si ozon. Cantitati mici de ozon au fost masurate dupa ESP, dar acesta dispare repede si nu este considerat problematic astazi. Date de operare: Pentru cenusa de rezistivitate scazuta, densitatea folosita este limitata la 0,5mA/m pentru suprafata de colectare, in timp ce pentru rezistivitate mare a cenusii valoarea medie pentru eficienta optima poate fi 0,05mA/m, realizandu-se o economie corespunzatoare de curent. Pentru cenusa zburatoare dificila, de rezisitivitate mare, un avantaj evident il prezinta reducerea temperaturii gazului la intrare pentru o colectare eficienta a particulelor. Recent ESP-uri au operat si la temperaturi ale gazului de 100C. Carbunii folositi in aceste cazuri aveau un continut scazut de sulf (<1%) si SO3 generat in cazan este absorbit de cenusa zburatoare, astfel incat nu se poate detecta un punct de roua. Nu s-au inregistrat probleme de infundare sau coroziune datorata temperaturilor joase. Caderea de presiune in ESP este in mod normal <200Pascal. Alte echipamente consumatoare de energie sunt incalzitoarele depozitelor (3-5kW/depozit) si incalzitoarele de izolare (1kw/izolator). Energia pentru echipamentul de batere este neglijabil prin comparatie cu celelalte elemente. Carcasa ESP trebuie sa fie etansa, si nu trebuie sa existe nici infiltrari de aer inauntru. Daca apar infiltrari, pot rezulta locuri reci care provoaca coroziuni si stratificarea gazelor de ardere care poate schimba curentii si voltajul ducand la scaderea eficientei. Un ESP etans si bine izolat nu ar trebui sa aiba o cadere de mai mult de 2-3C.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

213

Capitol 4

Cerintele de mentenanta sunt moderate. Staticile din Australia din anii 70 au aratat ca 90% din problemele ESP-urilor scoase din functiune se datorau sistemelor defectuoase de indepartare a cenusii. Pentru un sistem functional si sigur de transport al cenusii, ESP-urile se verifica o data pe an. Aceasta verificare se face in mod obisnuit atunci cand se fac alte lucrari de mentenanta in centrala. O functionabilitate >99% poate fi obtinuta in centralele noi si in cele bine intretinute. Dupa cativa ani, piesele mobile si cele portante ar putea necesita inlocuire si aceasta se face in mod normal in timpul verificarilor generale. Aspecte economice: Costurile de investitii pentru ESP pot fi destul de mari. Acestea pot fi intre 16-53Eur/KW, in functie de costurile locale de fabricatie, de montare (care pot varia semnificativ) si de dimensiunea cazanului si a ESP-ului (care depinde de eficienta si compozitia cenusii). Pentru cenusi cu rezistivitati mari, se poate realiza o reducere substantiala a costurilor de investitie daca preconditionarea gazelor de ardere este realizata de la inceput si nu ca o retehnologizare. Costurile de operare si de mentenanta sunt de obicei joase, dar depind in mare parte de evaluarea locala a consumului de energie si a costurilor de mentenanta. Stimuli pentru implementare: Nivel scazut al emisiilor de particule. Reference literature: [74, Alstom, 2001]. EXEMPLUL 4.2.1.8 UTILIZAREA PACHETELOR DE SOFTWARE DE OPTIMIZARE Descriere: Sistemul de optimizare consista dintr-o serie de sensori optici montati in partea superioara a camerei de ardere si o retea de sensori in situ introdusi la trecerea in zona de convectie. Semnalul de la fiecare senzor este trimis catre un sistem computerizat care proceseaza semnalul si afiseaza parametrii adecvati:

si

Profil arzator Factor NOx

Gratar CO

Figura 4.32: Sistemul de optimizare computerizata [175, Petek, 2002]

Beneficii de mediu realizate: Fiecare centrala are obiectivele ei de optimizare, astfel incat sistemele de software pot fi folosite pentru a atinge diverse rezultate. In urmatoarele se prezinta o lista de potentiale beneficii care au fost obtinute folosind sisteme de optimizare pentru a echilibra si imbunatati arderea:

214

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

rata de ardere imbunatatita (de pana la 2 %) Reducerea temperaturilor de iesire din camera de ardere Reducerea NOx (pana la 25 %) Reducerea pierderii la aprindere (LOI) (pana la 50 %) Reducerea CO Reducerea O2 Imbunatatirea disponibilitatii centralei mai putine opriri fortate Pereti mai curati ai camerei de ardere, mai putina zgura in zona de convectie Folosirea redusa a reincalzirii si supraincazirii Stricarea redusa a tuburilor datorita supraincalzirii Suflare mai rara a cenusii Operare mai sigura datorita riscului diminuat de explozie la formarea unor zone bogate in combustibil.

Aplicabilitate: centrale noi si existente Efecte colaterale:. Date de operare: Beneficiul de pe urma optimizarii locale mai degraba decat global este ca arzatoarele si cazanul pot fi modificate astfel incat sa corecteze anumite probleme. De exemplu, daca unul dintre arzatoare nu are aer si produce materiale puternic combustibile (LOI si CO), pentru a indrepta problema, un operator ar putea creste aerul catre toate arzatoarele, pentru ca nu ar stii care dintre arzatoare a cauzat problema. Ca rezultat, toate arzatoarele primesc mai mult aer decat necesat producand mai mult NOx. O cale mai buna de a indrepta problema este facand ajustarile exact acolo unde apare problema. Scopul sistemelor de optimizare este de a identifica exact sursa problemelor, pentru a permite operatorului sa corecteze problema local. Astfel tehnicile de optimizarea tind sa optimizeze intregul cazan, identificand si mentinand combinatia optima de parametri cheie pentru fiecare punct din cazan. Aspecte economice: Aceasta informatie nu este diponibila Stimuli pentru implementare: Operare mai buna, mentenanta redusa, niveluri reduse de emisie. Literatura de referinta: [175, Petek, 2002].

EXEMPLUL 4.2.1.9 CONTROLUL AVANSAT AL PARAMETRILOR ARDERII LOCALE PENTRU REDUCEREA NOX SI IMBUNATATIREA PERFORMANTEI CAZANELOR PE HUILA SI LIGNIT Descriere: Eficienta cazanului si generarea de NOx pentru cazanele industriale depind in mare parte de distributia combustibilului si aerului in cazan. Acest exemplu pentru tehnologia de control depinde de combinarea strategiilor de echilibrare locala a arderii si de implementarea sistemelor de monitorizare avansata a arderii, permitand aplicarea unui control mai strict al arderii pentru a rezolva probleme cunoscute in situatia unei arderi neechilibrate. Sistemul permite masurarea concentratiei de gaz in orice sector interior al camerei de ardere, mai ales langa arzatoare (fig 1.30). Aceasta face posibila nu numai obtinerea unor imbunatatiri importante ale performantei cazanului (eficienta, NOx, zgura, carbon in cenusa, consumul de materiale auxiliare), dar ofera si o operare mai sigura si mai flexibila a cazanului industrial.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

215

Capitol 4

Ghidaj

Arzatoare
Perete spate Puncte prelevare

Camera pt. aerul de ardere

Proba retractabila Sistem control instalat la Cazan cu arc

Orificiu acces 14 mm

Localizare monitorizare pentru cazane cu perete frontal

Figura 4.33: Caracterizarea conditiilor de ardere prin sistemele de monitorizare

Abordarea monitorizarii permite masurarea si evaluarea nivelului local al concentratiei gazului (O2, CO, CO2, NOx, SO2), in acele regiuni ale cuptorului unde sunt de obicei temperaturi mari si care, conform proiectarii traditionale a unui cazan, au acces limitat. Scopul acestor masuratori este sa ajute operatorul sa caracterizeze si sa controleze conditiile de ardere in fiecare punct din camera de ardere, pentru a putea optimiza fluxul de caldura, consumul de materiale auxiliare, emisiile de poluanti si zgura. Aceasta informatie referitoare la arderea locala transforma centrala intr-o serie virtuala de mai multe centrale mici, fiecare avand un singur arzator. Ajustarea tintita a fiecarei dintre aceste unitati duce la optimizarea de ansamblu a performantei cazanului. Aplicabilitate: Acest concept nou de a face masuratori inauntrul camerei de ardere a cazanelor industriale da posibilitatea plasarii unor fante de acces in orice locatie dorita, fara a fi limitate numai la acele guri de vizitare din designul original al cazanului. In acest mod este posibil sa se faca masuratori la nivelul fiearui arzator, fara modificari structurale ale cazanului. De aceea, tehnologia de control prezentata poate fi aplicata si centralelor noi si centralelor existente. Tabelul 4.6 arata caracteristicile principale pentru 16 centrale pe carbune din Spania si Portugalia unde se aplica in prezent aceasta tehnologie de control avansat. Aceste unitati termice au cazane de design diferit (prag, prag si opus, frontal, tangential) si combustibil diferiti (carbuni de la lignit la antracit si cocs de Pet).
Design Prag Prag Prag Prag Prag Prag si opus Frontal Frontal Frontal Tangential Capacitate (MWe) 270 330 350 360 360 360 315 160 315 360 560 Numar de unitati 1 1 2 1 2 1 1 2 2 2 Distributia arzatoarelor 12 fata + 12 spate 12 fata + 12 spate 12 fata + 12 spate 12 fata + 12 spate 12 fata + 12 spate Vertical: 8 fata + 8 spate orizontal: 8 fata + 8 spate 4 niveluri verticale (4 arzatoare pe nivel) 4 niveluri verticale (4 arzatoare pe nivel) 6 niveluri verticale (4 arzatoare pe nivel) 6 niveluri verticale (4 arzatoare pe nivel) Felul combustibilului Antracit Antracit Antracit +cocs de pet Antracit Antracit + bituminos Antracit Antracit +cocs de pet Antracit + bituminos Marginal+ bituminos Bituminos Bituminos + lignit Bituminos

Tabelul 4.6: Aplicarea tehnologiei avansate de control in cazanele de ardere cu carbune 216 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Beneficii de mediu realizate: Aplicarea acestei tehnologii a dus la reduceri de NOx de 30-60% si imbunatatiri substantiale ale performantei globale ale centralei (cresterea fluxului de caldura de pana la 1%). Tabelul 1.7 arata beneficii tipice de mediu obtinute orin aplicarea acestei tehnologii , in cazul diferitelor tipuri de cazane.
Tipul de cazan Prag Tangential Frontal Capacitate (MWe) 270 360 560 160 360 Reducere NOX (%) 20 60 10 30 >15 NOX (mg/Nm3, 6 % O2) Nivel minim initial atins 1600 2000 800 700 900 450 600 1100 -(1) Cresterea eficientei cazanului (%) 1.0 2.0 0.5 1.5 0.4 1.2

(1)

optimizare in lucru

Tabelul 4.7: Reducerile tipice ale emisiilor de NOX la instalatiile energetice PC cu tehnologia prezentata

Date de operare: Figura 4.34 prezinta cateva rezultate specifice obtinute prin aplicarea tehnologiei la o centrala pe carbune pulverizata de 330MWe, cu un cazan cu ardere la prag. Optimizarea a urmarit: O ajustare adecvata a excesului global de oxigen, mentinanad stoichiometria locala adecvata pentru fiecare arzator Ajustarea tipului de flacara, in functie de controlul aerului si de operarea morilor de combustibil Identificarea numarului optim de arzatoare active pentru fiecare sarcina de operare Introducerea in anumite zone a unor cantitati limitate de combustibil suplimentar pentru coardere

Fiecare dintre aceste ajustari au fost facute pentru a ajuta controlul adecvat al conditiilor individuale de operare al arzatoarelor, in functie de masuratorile de combustie facute local.
360 MWe p.c.Cazan cu boiler front-wall perete 330 MWe p.c. Cazan cuboiler arch-fired ardere 2800

frontal

cu arc
> T1
COAL SUPPLY PER BURNER (6 LEVELS OF 4 FRONT-BURNERS) 28 % (62 t/h)

emisii NOx EMISSIONS (mg/Nm3 NO2, 6 % O2)

2400 2000 1600 1200 800 400

2292 (87.1)

2444 (87.6) 1865 (87.2)


NO x REDUCTION >60 % (BOILER PERFORMANCE (%)) Randamentul cazanului
2008 EMISSION LIMIT: 1200 Limita emisiei mg/Nm3 NO

Continut oxigen OXYGEN CONTENT AT FURNACE EXIT din focar

la iesirea

ANTHRACITE (BASELINE)

1359 (85.3) 869 (85.7)


ANTHR.

ANTHRACITE

ANTHRACITE

ANTHRACITE

PETCOKE (31 %)

PETCOKE (48 %)

820 (87.5)

1086 (88.3)

30 % (68 t/h)

OXYGEN CONTENT Continut oxigen AT BURNER LEVELSla nivelurile arzatorului (perete spate) (REAR WALL)

42 % (90 t/h)

CO > 20000 ppm

T1

6 MILLS 6 MILLS CLASS. 65 % T.A. 100% S.A. (CB) T.A. 50 %

6 MILLS 5 MILLS 5 MILLS 6 MILLS 5 MILLS T.A. 20 % T.A. 10/40 % CLASS. 75% CLASS. 65 % CLASS.: ++ S.A. 3 T.A. 20 %. T.A. 50 % 65/55 % + S.A. 4 + S.A. 4

<7 7 - 8 8-9 >9 Alimentare carbune COAL SUPPLY (t/h) <1.5 1.5 - 2.5 2.5 - 3.5 3.5 - 4.5 >4.5 Continut CONTENT (% v/v, d.b.) OXYGEN oxigen

Figura 4.34: Rezultatele din cazanele cu ardere cu arc (antracit) si cu ardere pe peretele frontal (bitum+lignit)

Figura 4.34 prezinta de asemenea rezultatele obtinute de la o centrala de 360MWe, cu arzatoare pe peretele frontal, folosind aceasta abordare, respectand concentratiile de oxigen de langa peretele din spate (corespunzatoare capatului fiecarei flacari). S-au inregistrat diferente semnificative intre aceste niveluri de oxigen. Diferentele inregistrate pentru arzatoarele de la nivelul superior si nivelul inferior, confirmate si de valorile CO masurate, au fost atribuite neregularitatilor identificate la alimentarea cazanului. Masuratorile de la iesirea din camera de
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 217

Capitol 4

ardere arata neregularitati suplimentare intre nivelurile de oxigen de langa peretele din fata si cel din spate, care pot fi asociate cu diferentele de tip de flacara. Aceasta a fost confirmata si de masuratorile de oxigen la diferite distante (1m, 2m si 3m) de peretele din spate. In functie de acest tip de informatie, reglarea cazanului a fost ajustata pentru a controla conditiile de ardere. Aceste masuri permit in mod obisnuit, pentru cazanele cu arzatoarele in peretele din fata, reduceri ale nivelului de NOx mai mari de 15% si imbunatatiri ale fluxului de caldura de pana la 1%. Efecte secundare: Pe langa beneficiile de mediu mentionate mai sus, un control avansat al conditiilor de ardere bazat pe aceasta tehnologie ofera urmatoarele avantaje suplimentare: O stabilitate mai buna a flacarii Controlul crearii unor zone de reducere in interiorul camerei de ardere, reducand altfel acoperirea si coroziunea tuburilor Reducere a temperarii aburului Reducere a emisiilor de CO Reducere a nivelului de carbon in cenusa O imbunatatire a calitatii cenusii O reducere a consumului de energie Operarea mai sigura si mai flexibila a boilerului

Economicitate: Implementarea tehnologiei prezentate genereaza si un important beneficiu economic provenit din: Cresterea eficientei cazanului Cresterea fluxului de caldura generat Reducere a costurilor de operare Reducere a costurilor de mentenanta Reducere a opririlor neplanificate a unitatii si astfel a pierderilor de productie O crestere a utilizarii potentiale a cenusii in alte sectoare industriale (precum cel al cimentului)

Investitia in aceasta abordare tehnologica este de ordinul a 300.000-700.000Euro, in functie de particularitatile unitatii considerate (capacitate, design, conditii initiale de operare, etc). Stimuli a implementarii: Pe langa reducerea costurilor de combustibil, motivul principal pentru aplicare sunt controlul formarii NOx si optimizarea fluxului de caldura si a depunerilor prin ajustarea oxigenului si a distributiei temperaturii in camera de ardere. Literatura de referinta: [176, Caadas and et al, 2001], [177, Rodrguez and et al, 2002], [178, ECSC, 2001].

218

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

4.2.2 Exemple de tehnici aplicate pentru imbunatatirea performantelor de mediu ale centralelor mari de ardere pe huila sau lignit

EXEMPLU: 4.2.2.1 CAZAN CU BAZA USCATA CU ARDERE DE CARBUNE DUR, ECHIPATA ULTERIOR CU CONTROL PRIMAR DE NOX SI DESULFURIZARE SI COMBATERE A NOX
SECUNDARE

Descriere: Instalatia din exemplu a fost data in folosinta in 1983 in Germania, cu un input termic de 1820MW, o capacitate electrica bruta de 750MWe si neta de 675MWe in 1999. A fost echipata intre anii 1983 si 1989 cu un scruber umed cu piatra de var (eficienta >85%) si un sistem SCR. Precipitatorul electrostatic reduce emisiile de praf cu o eficienta de separare >99%. Din motive economice, cazanul a fost echipat in 1997 pentru a reduce concentratiile de NOx din gazele de ardere si pentru a creste eficienta electrica a centralei. Retehnologizarea echipamentului de control primar al NOx Masurile descrise au fost motivate prin scaderile de costuri datorate consumului redus de amoniac al sistemului SCR, o durata de viata mai lunga a catalizatorului, necesarul redus de energie pentru tirajul indus si o eficienta crescuta a cazanului datorita excesului redus de aer. Respectarea valorilor limita pentru emisiile de NOx fusese deja realizata cu sistemul SCR existent. Suprapunere admisiei axiale si radiale in trepte a aerului a permis ca zona din apropierea zidului camerei de ardere sa atinga o concentratie mare de O2 si mica de CO. Acest aspect a oferit o protectie eficienta impotriva coroziunii. Datorita folosirii arzatoarelor cu NOx redus (coeficientul de exces de aer <1) si a unei zone de ardere in parte superioara a cazanului (coeficientul de exces de aer >1), excesul de aer total a putut fi redus de la 1,3 la 1,25. Modificarile datelor de operare datorate acestor masuri sunt aratate in tabelul 1.8.
Parametrul NOx dupa cazan Emisii CO Material combustibil in cenusa zburatoare Consumul de amoniac Activitatea minima a catalozatorului Consumul de energie al: Suflantei de aer de ardere Sistemului de tiraj indus Suflantei de desulfurizare Temperatura gazelor de evacuare Eficienta cazanului Injectia de reincalzire Unitatea mg/Nm3 (6 % O2) mg/Nm3 (6 % O2) % kg/h m/h kW kW kW C % % Date de operare inainte de noul echipament 850 <10 approx. 1 600 21 5600 5420 3400 130 92.53 1.7 Date de operare obtinute dupa modificari 250 300 <10 23 <275 n.a.

n.a.

approx. 128 >92.83 c. 0.3

Tabelul 4.8: Comparatia datelor relevante operationale inainte si dupa retehnologizarea cu masuri de control primare a NOX

Energia economisita a insumat 2,53MWe. Asta a insemnat o crestere a eficientei electrice neta de 0,14%. O reducere a excesului de aer la 1,15 ar fi fost posibila schimband configuratia suprafetei de incalzire si ar fi avut ca rezultat o crestere aditionala a eficientei electrice neta de 0,2%. Aceasta modificare nu a fost facuta datorita costurilor mari. Vechile mori de carbune nu au fost schimbate. Unele noi ar fi redus continutul de carbon in cenusa zburatoare. Beneficii de mediu realizate: Retehnologizarea descrisa mai sus a redus consumul de materiale auxiliare cum ar fi amoniacul si consumul de energie electrica. Aceasta a insemnat si generarea redusa de CO2 pe unitatea de energie produsa.
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 219

Capitol 4

Aplicabilitate: Masurile de retehnologizare au fost adaptate unitatii respective, dar in general ele pot fi aplicate si altor cazane cu baza uscat cu excese mari de aer. In orice caz, echiparea ulterioara a cazanului nu poate fi standardizata si trebuie, de aceea, sa fie planificata si executata pentru cazul individual. Efecte colaterale: Curatarea gazelor de ardere produce cenusa (ESP), ape uzate si gips (desulfurizare). Operarea unui sistem de curatare a gazelor de ardere reduce eficienta electrica neta a eficientei centralei. Date de operare: In 1999, centrala a functionat 5855 de ore si a produs 3107,3GWh de electricitate cu o eficienta electrica de 37,1%. Centrala a fost proiectata pentru a opera la o eficienta electrica neta de 38,3%. S-au masurat urmatoarele emisii in aer:
Nivelul de emisii masurat la 6 % O2 7 Full load 2500000 <101) 1501) 10 1901) 121) <30 <3 Emisii specifice (g/MWhe) Metoda de masurare Continuu

Continutul de O2 (%) Modul de operare Debitul de gaze de ardere (m3/h) Praf (mg/Nm3) SO2 (mg/Nm3) Emisiile de sulf (%) NOX (mg/Nm3) CO (mg/Nm3) HCl (mg/Nm3) HF (mg/Nm3)
Notes: 1

37 556 704 44

Continuu Continuu Continuu Continuu Continuu Individual Individual

medii anuale la 6 % O2, equivalentul unei medii zilnice in conditii normale de operare

Tabelul 4.9: Emisii in aer masurate in 1999

Emisiile fugitive provin din stocarea si manipularea carbunelui. Emisiile anuale au fost estimate la 102kg/an. Pentru a reduce emisiile, s-a trecut la incapsularea statiei de descarcare si la instalarea unui sistem de transport subteran. S-au consumat 1081,5 kilotone de carbune dur de la doua mine germane si 3597t de pacura. Caracteristicile carbunelui folosit sunt prezentate in tabelul 1.10
Puterea calorifica inferioara 26500 (MJ/t) Continutul de apa (%) 8 Continutul de sulf (%) 0.7 0.9 Continutul de cenusa (waf) 7.5 - 10 (%) Materie volatila (waf) (%) 32 - 38 Azot (waf) (%) 0.9 1.6 Diametrul granulei (mm) 0 - 20 Macinabilitate,Hardgrove(H) 42 - 55 Cl (waf) (%) <0.45 Tabelul 4.10: Proprietati ale huilei folosite (medii)

Debitul de apa uzata al intregii centrale a ajuns la 280m/h. 80m/h proveneau de la tratarea condensatului si alte surse de generare de abur. Dupa neutralizare si sedimentare, aceasta apa uzata era deversata in rau, avand concentratii medii ale impuritatilor dupa cum se arata in tabelul 1.11. Apa de la turnurile de racire (160m/h) era deversata in rau fara nici un fel de tratament. Dupa neutralizare, precipitare, sedimentare, tratament biologic si filtrare, apa uzata de la desulfurizare (40m/h) era aruncata in rau avand concentratii medii ale impuritatilor dupa cum sunt prezentate in tabelul 1.11.
220 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Concentratia (mg/l) Incarcarea specifica (g/MWhe) Metoda statistica

AOX <0.05

COD 28.4 4.26

Ptotal 0.35 0.11

Ntotal 15 2.25

Cr Cd <0.005 <0.0005

Cu 0.17 0.026 Median

Pb Ni <0.01 <0.01

Median Median Median

Tabelul 4.11: Concentratia impuritatilor in apa uzata din tratarea condensatului si a altor surse din procesul de generare a aburului

Materia filtrabila Concentratia (mg/l) Sarcina specifica (g/MWhe) Metoda statistica 25 1.9 Median

Sulfat 900 68 Median

Sulfit <1

Fluorid 7 0.5 Median

Hg <0.005

Sulfid <0.02

Cd 0.01

Ni 0.05

Median Median

Tabelul 4.12: Concentratia impuritatilor in apa uzata din procesul de desulfurare

Conditiile legislatiei pentru controlul zgomotului depind de cel mai apropiat receptor de zgomot, in acest caz o zona de locuinte la 300m departare de centrala. Nivelul limita de zgomot a fost respectat folosind absorbere acustice, incapsularea unor echipamente, ecrane acustice in jurul turnului de racire si bariere de sunet. Aspecte economice: Investitia totala pentru centrala a ajuns la 791milioane EUR, incluzand sistemele de curatare a gazelor de ardere (1983-1989). Precipitatorul electrostatic a costat 39,5 milioane, desulfurizarea 111,2 milioane, instalatia SCR 38 milioane. Dotarea descrisa necesara reducerii primare a NOx a costat 6 milioane EUR. Investitia pentru controlul emisiilor fugitive (incapsularea statiei de descarcare a carbunelui si sistemul de transport subteran) au ajuns la 12,5 milioane EUR. Stimuli pentru implementare: Motivul pentru echiparea ulterioara a cazanului a fost performanta economica imbunatatita si eficienta crescuta. Sistemele de desulfurizare si SCR au fost realizate in anii 1980 datorita valorila limita care intrasera in vigoare la acea ora. Literatura de referinta: [98, DFIU, 2001].

EXEMPLUL 4.2.2.2 RETEHNOLOGIZAREA UNUI CAZAN CU BAZA USCATA DE LIGNIT PULVERIZAT CU SISTEM PRIMAR DE CONTROL AL NOX, DESULFURIZARE SECUNDARA SI
MARIREA EFICIENTEI

Descriere: O centrala operata in Germania e formata din 5 unitati identice si are un output net de electricitate de 6x465MWe, un output brut de 6x500MWe si livreaza aproape 6x58MWth pentru incalzirea orasului. Lignitul este extras de la o mina de suprafata din apropiere. Lignitul sfaramat este alimentat unui cazan cu circulare fortata, ardere tangentiala si mori ude de carbune, cu separator de aer. Fiecare unitate consta din doua cazane si o turbine de abur cu extractie. Gazul de evacuare este curatat si emis in atmosfera prin turnul de racire cu tiraj natural. Cazanele produc abur la 176 bari si 535C. Cu reincalzire, parametrii aburului sunt 44,4bari/540C. Retehnologizarea unitatilor a fost facuta intre 1991 si 1995. Masurile luate aveau ca scop reducerea emisiilor in aer si cresterea eficientei.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

221

Capitol 4

Masurile de imbunatatire a eficientei: Eficienta electrica neta a fost ridicata de la 32,5% la 35,7%. Aceasta s-a realizat in parte prin schimbarea partii de presiune joasa a turbinei. Principalul impact asupra eficientei l-a avut retehnologizarea cazanului, pentru care s-au luat masuri de reducere primara a NOx. Cu ajutorul admisiei in trepte a aerului si combustibilului, debitul volumetric al gazelor de ardere a fost redus de la 1,4milioane m/h la 1,15 milioane m/h. Temperatura gazelor de ardere a scazut de la 200 la 170C. O mica parte din cresterea eficientei a fost obtinuta din retehnologizarea celor 9 turnuri de racire. Masurile individuale si efectele lor asupra eficientei sunt prezentate in Fig 1.32. Imbunatatirea eficientei a dus la o reducere totala a CO2 (gaz de sera) din 1991 pana in 1996 de 1.296.545 tone.

Cu termoficare

Figura 4.35: Imbunatatirea randamentului [92, VEAG, 2000]

Masurile primare pentru reducere NOx: Emisiile NOx au fost reduse peste 50%, pana la <200mg/Nm3, prin urmatoarele masuri: Cel putin 80% din aerul de ardere a fost alimentat catre boiler intr-un mod controlat, prin admisia aerului in trepte. Pentru a indeplini aceste cerinte, cazanul a trebuit etanseizat pentru a reduce cantitatea de aer necontrolabil cu 65%. Excesul de aer catre arzatoare a fost redus de la 1 la 0,85. A fost implementat un separator optimizat de combustibil, cu separator de mizerii Gazele reci de evacuare au fost recirculate S-a aplicat arderea in trepte S-a asigurat conversia completa a CO prin doua niveluri de injectare de aer de completarea a arderii

Desulfurizarea: Fiecare cazan a fost retehnologizat cu o instalatie de desulfurizare umeda. Rezervoarele principale au fost construite din otel de calitate superioara. Concentratia de SO2 din gaz atingea valori de pana la 770mg/nm. Nu a fost nevoie de instalarea unui bypass pentru instalatia de desulfurizare. Gazul curat era trimis catre turnurile de racire prin tuburi facute din plexiglas ranforsat (GRP). Emisiile prin turnurile de racire au eliminat nevoie de a reincalzi gazul curat. Controlul prafului: Precipitatoarele electrostatice existente au fost retehnologizate si au atins eficiente de separare de peste 99%. Dezprafuirea aditionala s-a facut in instalatia de desulfurizare umeda. Beneficii de mediu realizate: Cresterea eficientei cu 3,2% a dus la o reducere a consumului de combustibil si a emisiilor de CO2 cu 50%. Desulfurizarea umeda a gazelor de evacuare a redus concentratiile de SO2 din gazele de ardere de la 4000-5000mg/Nm la <200mg/nm. Masurile primare de a reduce NOx au avut o importanta speciala, intrucat ele nu au injumatatit numai emisiile NOx, dar au si crescut eficienta cu 2,2%.

222

Randament

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Aplicabilitate: Precipitatorul electrostatic si desulfurizarea umeda sunt masuri standard de control a emisiilor de la centralele pe lignit. Masurile primare de a reduce emisiile de NOx pot fi echipate ulterior, in cele mai multe cazuri, desi cer mai multa planificare individuala decat masurile secundare end of pipe. Masurile de crestere a eficientei, cum sunt eficienta crescuta a boilerului, echiparea ulterioara a turbinelor si sistemele mai eficiente de racire sunt in principiu transferabile catre alte centrale. Efecte secundare: In urma curatarii gazelor de ardere raman cenusa zburatoare (preicipitatorul electrostatic), ape uzate (desulfurizarea umeda) si gips (desulfurizarea umeda). Operarea sistemului de curatare al gazelor de evacuare reduce eficienta neta a centralei cu 0,7%. Date de operare:
Emisii Valori medii Valori medii anuale specifice Monitorizare anuale ale unitati ale centralei 6 % O2 (g/MWhe,net) centrale 6 % O2 Continua 5.4 Continua Continua Continua Continua Continua Continua Ocazional Ocazional <20 (inainte de FGD) 3 (dupa FGD) 140 200 2.7 5 164 188 164 200 <11 <11 865000 3 170 3.8 176 182 11) 11) 0.91 51.51 53.31 55.15 0.30 0.30

Continutul O2 (%) Debitul de gaze de ardere (m3/h) Praf (mg/Nm3) SO2 (mg/Nm3) Rata emisiilor de sulf(%) NOX (mg/Nm3) CO (mg/Nm3) HCl (mg/Nm3) HF (mg/Nm3)

Note: 1 Valoarea medie a masuratorilor individuale

Table 4.13: Emisii in aer masurate in 1999

S-au consumat 24693.4 ktone de lignit (echivalentul a 1,13kg/kWhe) si 7482 t de motorina de centrale. Caracteristicile lignitului consumat sunt date in tabelul 1.14
Valori medii ale Limitele de variatie pentru anului de referinta lignitul de la minele din vecinatate Putere calorifica inferioara (MJ/t) Continutul de apa % Continutul de sulf (%) Continutul de cenusa (%) 8611 55.3 0.93 9.3 7600 9000 48 56 0.5 1.4 5.5 15.2

Tabelul 4.14: Caracteristicile lignitului alimentat

Consumul pentru cele mai importante utilitati este aratat in tabelul 1.15
Utilitatea Aplicatia Consumul (t/yr) Consumul specific (g/MWhe) Piatra de NaOH var desulfurizare 684000 357 31400 16 HCl NH4OH Tratarea apei 487 12 22 0.6 H2SO4 1230 56

Tabelul 4.15: Consumul de dozare importanta suplimentara in 1999

Necesarul de apa pentru intreaga centrala la sarcina maxima este de 11000m/h. Turnurile de racire evapora 5800m/h, iar 7580m/h de apa de la turnurile de racire a fost deversata in raul
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 223

Capitol 4

din apropiere. Intregul debit de ape uzate a fost de 1087m/h. O parte din aceasta cantitate (516m/h) provine din tratarea apei de completare a turnurilor de racire, dedurizarea intregii cantitati de apa, generare de abur si alte surse minore. Aceasta apa uzata a fost ori tratata prin precipitare, aglomerare sau sedimentare sau a fost deversata catre o centrala externa de tratare a apei de canal.
AOX COD Ptotal Ntotal Zn Cr Cd Cu Pb Ni Domeniul valorilor concentratiilor 0.02 0.038 15 - 24 0.05 0.07 0.2 2.8 0.01 0.05 <0.1 <0.03 0.01 0.04 0.002 - 0.04 <0.01 masurate (mg/l) Concentratii 0.03 19.2 0.06 1.7 0.04 <0.1 <0.03 0.03 0.02 <0.01 medii anuale (mg/l) Incarcarea 0.06 4.12 0.01 0.36 0.01 0.06 0.005 specifica (g/MWhe) Nota: apa uzata tratata de la apa de completare a turnurilor, dedurizarea apei, generare de abur si alte surse minore. Date din 1999. Media este de 516m/h. Wa

Table 4.16: Concentratiilor impuritatilor in apa uzata de la centrala de tratare a apei uzate
Cenusa de baza Cantitate (t/yr) Cantitate specifica (kg/MWhe) Utilizare/Debarasare 491000 0.022 Industria cimentului arhitectura mediului inconjurator (intarirea digurilor) Cenusa zburatoare 1815000 0.083 Ranforsarea digurilor de la depozitele de ghips si arhitectura mediului, material pt ciment si constructii Ghips de la desulfurizare 1210200 0.055 Industria ghipsului; depozitare in mina de lignit goala

Table 4.17: Reziduri generate in 1999

Aspecte economice: Investitia totala pentru dotarea retroactiva a fost de 1759 milioane euro (1996). Investitia specifica a fost de EUR 643/kWe. Tabelul 1.18 prezinta investitia pentru fiecare echipament.
Masuri de Imbunatatire Centrale de desulfurizare umede Reducere NOx Echipare cu 24 ESP Renovarea a 9 turnuri de racire Retehnologizarea turbinelor Innoirea tehnologiilor de control si instrumentatie Costs (EUR million) 1154 176 12.3 115 85 267

Table 4.18: Investitii de retehnologizare

Stimuli pentru implementare: Motivele pentru echiparea ulterioara cu ESP, desulfurizare umeda si masuri primare de reducere a NOx au fost limitele de emisii mai severe care au intrat in vigoare in 1996. Fara aceste masuri, centrala ar fi trebuit inchisa. Echiparea ulteriora a cazanului a fost justificata prin obligatia de a reduce NOx, dar prin aceste masuri se putea creste semnificativ si eficienta si astfel imbunatati performanta economica a centralei. Optimizarea eficientei a fost realizata din motive de ordin economic. Literatura de referinta: [98, DFIU, 2001], [92, VEAG, 2000].

224

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

4.2.3 Exemple de tehnici aplicate unor centrale de ardere mari noi, pe huila si lignit
EXEMPLUL 4.2.3.1 CENTRALE DE CO-GENERARE CU CICLU COMBINAT CU CAZAN CU BAZA USCATA PE CARBUNE DUR PULVERIZAT, CU INSTALATIE DE CURATARE A GAZELOR DE
ARDERE

Descriere: Cazanul pe huila este operat impreuna cu o turbina pe gaz, iar gazele de evacuare de la cazan sunt integrate in generarea de abur a cazanului pe huila. Aceasta operare combinata permite o generare mare de energie si eficiente mari la diferite sarcini, asa cum e prezentat in tabelul 4.19

Figura 4.36: Cazan alimentat cu carbune cu turbina pe gaz cu ciclu combinat [140, NWS, 2000]

Numai electricitate Modul de operare Operatie combinata Numai cazanul Numai turbina de gaz Pe (MW) 397 302 65 el,net (%) 44 41.2 36

Co-generare de caldura si energie Pe (MW) 355 246 63 e,net (%) 38 34.7 35 Pheat (MW) 280 280 87 Factorul de energie global (%) 70 72 83

Tabelul 4.19: Date de performanta la stadii operationale diferite [140, NWS, 2000]

Huila de pe piata mondiala este macinata in sase mori inainte de a fi arsa in 12 arzatoare de ardere combinata, cu admisie in trepte. Cazanul de tiraj unic (tip Benson) are arzatoarele pe 3 niveluri. Dupa curatare, gazul de ardere este evacuat printr-un cos de 250m facut din ciment ranforsat, cu o izolatie interioara anti-coroziune. Parametrii turbinei de abur sunt 284bar/545C si 61bari/595C dupa reincalzire. Turnul de racire hibrid du-uscat de 42m cu degaja 420MW de caldura. Turbina de gaz are un input termic de 184MW si este echipata cu 24 de arzatoare hibrid, intr-o camera de ardere circulara. Parametrii turbinei de gaz sunt 17bari/1160C. Gazele de evacuare sunt folosite intr-un cazan cu tiraj dublu Benson pentru a produce abur de 64bari la 540C. Gazele de evacuare sunt apoi evacuate in atmosfera fara alta curatare. Masurile luate pentru o performanta optimizata: O eficienta electrica neta de 44% cu un factor de eficienta globala de 77% pentru operatia combinata au fost atinse cu urmatoarele masuri individuale:
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 225

Capitol 4

Utilizand operarea combinata cu turbina de gaz: la sarcina maxima, eficienta neta creste cu 2,8% fata de operarea individuala a cazanului. Comparat cu alternativa cuplarii gazelor de ardere ale cazanului pe huila cu turbina de gaz (gazele de ardere ale turbinei de gaz sunt folosite ca aer de ardere in cazanul pe huila), procesul prezentat poate atinge deasemenea eficiente mari la sarcini partiale. Eficienta neta maxima este la o sarcina de 50%, dar o eficienta de 40% este atinsa la numai 25% din sarcina. Randamentul maxim net este de 50 % sarcina, insa un randament de 40 % poate fi realizat chiar si doar cu o sarcina 25 %. Operarea la parametri inalti ai turbinei de abur Optimizarea tehnicii turbinei de abur Reducerea necesarului de energie auxiliara (prin operarea eficienta a desulfurizarii si avand un sistem de tiraj indus Aplicarea incalzirii regenerative a apei de alimentare (274 C) Eficienta ridicata a cazanului (94.4 %) Optimizarea condensatorului Operarea eficienta a turbinei de gaze (36 % eficienta neta). Turnul de racire hibrid ud-uscat a fost instalat pentru a preveni aparitia funinginii deasupra localitatii invecinate. Sistemul de aerisire necesar are un consum de 3MWe. Masurile de reducere a NOx: Arzatoarele cu NOx redus pot atinge 350mg/Nm in gazele de la cazanul pe huila. Sistemul SCR este plasat intr-o zona cu incarcare mare de praf si reduce continutul de NOx la 130mg/Nm, nivelul cerut prin lege (la 6%O2). Este compus din doua unitati cu un volum combinat de 250m. Consumul de amoniac poate fi de pana la 100kg/h. Desulfurizare: Scruberul umed cu piatra de var are o eficienta de 96-98,5% si e facut din aliaj de otel inoxidabil, pe un material de baza ST37. Tevile si tuburile sunt facute din rasina epoxidica. Consumul de energie al sistemului ajunge la 3,4MWe. Filtrul de vid scoate apa din ghips pana la un nivel de 10%. Desprafuire: Patru precipitatoare electrostatice cu o suprafata totala de 61400m reduc incarcarea de praf cu 99,92%. Beneficiile de mediu realizate: Implementarea unei tehnici combinate permite eficiente ridicate la diferite sarcini si moduri de operare. Masurile primare si secundare duc la emisii scazute in aer. Refolosirea apei uzate reduce consumul de apa (apa uzata de la tratarea cu apa a cenusei si de la tratarea apei de desulfurizare sunt folosite in procesul de racire). Turnul de racire hibrid este lipsit de nori de vapori si evapora cam cu 20% mai putina apa decat turnul cu tiraj natural. Aplicabilitatea: Pentru tipul de centrala descris, cerintele pentru o potentiala locatie sunt: cererea de incalzire centrala a localitatii, resurse suficiente de apa si existenta unui mod de transport al carbunelui. Decizia de dotare ulterioara a cazanului pe huila existent cu o turbina de gaze depinde de conditiile locale Efectele colaterale: Catalizatorul din unitatea SCR trebuie schimbat periodic. Operarea desulfurizarii reduce eficienta electrica neta cu 0,38%, iar turnul de racire reduce eficienta electrica neta cu 0,33% fata de turnul cu tiraj natural. Date de operare: In 1999 s-au produs 1100GWh net de electricitate si 286GWh de caldura pentru uzul localitatii. Numarul de ore de functionare la sarcina maxima a fost de 3860. Tabelul 1.20 arata emisiile in aer de la cazanul pe huila si de la turbina de gaze in 1999.

226

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4 Cazan cu carbuni Nivelul de Emisii emisii specifice masurat (g/MWhe) 5.9 Aport termic estimat 700 MWth (functionare compusa) 9000001 51 201 901 161 22 0.22 13.47 56.89 254.49 44.91 5.99 0.60 703 203 Turbina cu gaz Nivelul de emisii masurat 15 Aport termic estimat 180 MWth (functionare simpla sau combinata) 550000

Continut de O2 (%) Stare operationala Debitul volumic al gazelor de ardere (m3/h) Cenusa (mg/Nm3) SO2 (mg/Nm3) NOX (mg/Nm3) CO (mg/Nm3) HCl (mg/Nm3) HF (mg/Nm3) Note:
1. 2.

3.

masuratori continue, valorile sunt medie anuala la 6 % O2 valorile sunt medie a masuratorilor individuale masuratori continue, valorile sunt medie zilnica la 15 % O2

Tabelul 4.20: Nivelul de emisii masurat in 1999

In 1999 au fost arse circa 360000 tone de carbune superior din diverse zone ale lumii. Pe langa acestea, au fost arse 1 milion Nm3 de gaze naturale si 1800 tone de pacura usoara. Consumul de materiale auxiliare (cele mai importante) este prezentat in Tabel 4.21.
Material auxiliar Var Calcar concasat NaOH HCl H2SO4 FeCl NH3 Aplicatie Desulfatare Tratament apa reziduala SCR Consum (t/an) 470 9000 120 230 50 520 890 Consum specific (g/MWhe) 430 8200 110 210 46 476 815

Tabel 4.21: Consumul de materiale auxiliare importante in 1999

Consumul de apa al turnului de racire a fost de 540 m3/h. Din aceasta valoare, 37 % au fost deversate intr-un rau si restul a fost evaporat. Aceasta apa reziduala continea impuritati cum ar fi COD (consumul chimic de oxigen) (20 mg/l), fosfor (0.2 mg/l) si azot (23 mg/l). Numerele din paranteze sunt valori medii pentru 1999. Apa reziduala de la instalatia de desulfatare a fost tratat intr-o instalatie separata cu agenti de floculare si sedimentare ulterioara. 50 % din aceasta apa a fost apoi folosita ca apa de racire si restul de 50 % descarcat in rau. Concentratia de impuritati din aceasta apa reziduala e aratata in Tabelul 4.22.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

227

Capitol 4 Valoarea medie din 2 - 3 masuratori (mg/l) Clor 40000 COD <150 Zinc <1 Crom <0.5 Cadmiu <0.05 Cupru <0.5 Plumb <0.1 Nichel <0.5 Materie filtrabila 17 Sulfat 1542 Sulfit 2 Fluor 8 Mercur 0.007 Sulfuri 0.07
Nota: masuratori in 1998/1999

Continut specific (g/MWhe) 1.20E+03 4.49E+00 2.99E-02 1.50E-02 1.50E-03 1.50E-02 2.99E-03 1.50E-02 5.09E-01 7.61E+01 5.99E-02 2.40E-01 2.10E-04 2.10E-03

Tabelul 4.22: Concentratii de poluanti in apa reziduala de la instalatia de desulfatare dupa tratament

Cenusa (calitate standardizata) Cantitate (t/an) Cantitate specifica (kg/MWhe) Utilizare/Eliminare 21000 19.0 Incenusaria cimentului si betonului

Nisip de cazan 3100 2.8 Incenusaria materialelor de constructii

Namol de var de la tratamentul apei recuperate de la turnul de racire 2500 2.3 Incenusaria cimentului, ingrasamintelor

FGD gips, granulatie fina 14000 12.7 Incenusaria gipsului si cimentului

Tabelul 4.23: Reziduuri generate in 1999

Prevederile legale pentru control zgomotului depind de cel mai apropiat receptor de zgomot, in acest caz o zona rezidentiala la circa 400 m distanta de instalatie. Conditiile de zgomot au fost indeplinite folosind amortizoare de evacuare, ecrane acustice in jurul turnului de racire si acoperirea cu panouri ale fatadei. Aspecte economice: Intreaga investitie a fost de 615 milioane EUR in momentul darii in exploatare. Aceasta a dus la o investitie specifica de EUR 1549/kWe. Stimuli de implementare: Motivul original pentru constructia instalatiei a fost nevoia de a inlocui trei vechi cazane cu carbuni. Aceste trei cazane, din anii 1950 si 1960, ofereau o inalta flexibilitate in operare. Principala ratiune a tehnicii compuse a fost posibilitatea de a pastra acest inalt nivel de flexibilitate. Marile eficiente in functionarea la incarcare partiala si timpii de pornire si oprire redusi au fost principalele avantaje. Un turn de racire hibrid ud-uscat a fost deja folosit intr-o instalatie in acelasi loc si a indeplinit cerintele. De aceea, a fost de asemenea folosit in noua instalatie pentru a preveni vizibilitatea fumului. Valoarea limita relativ scazuta pentru emisii in aer au fost impuse de imprejurimile naturale, datorita situarii instalatiei intr-o vale. Literatura de referinta: [98, DFIU, 2001], [140, NWS, 2000], [179, Lehmann, et al., 2000].

228

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

EXEMPLUL 4.2.3.2 CAZAN CU ARDERE USCATA CU CARBUNI PULVERIZATI CU FGD UMED SI SCR Descriere: Centrala luata ca exemplu a fost data in folosinta in 1994 si folosita in Germania. Are o putere calorica de 1370 MW. Puterea maxima furnizata este de 553 MWe electricitate bruta, 508 MWe electricitate neta si 300 MW de caldura. Randamentul electric net este de 42.5 %. Carbunele de pe piata mondiala este concasat in patru mori de carbune inainte de a fi ars in arzatoare cu turbulenta cu 16 trepte. Arzatoarele se afla pe patru nivele. Dupa curatare, gazul de evacuare e eliberat in aer printr-un turn de racire inalt de 141.5 m. Parametrii aburului turbinei sunt: 262 bar/545 C si 53 bar/562 C dupa reincalzire. Masuri pentru optimizarea eficientei: parametrii ai aburului cu valori mari turbine optimizate principalele instalatii sunt construite coliniar.

Masuri primare si secundare pentru reducerea NOX: arzatoarele cu NOX scazut permit obtinerea de concentratii de NOX in the gaz brut of <500 mg/Nm3 SCR instalatie cu trei straturi catalitice intr-o pozitie cu cu multa cenusa.

Desulfurare: FGD umed, folosind creta ca absorbant; fara reincalzire; randament de reducere >95 %.

Controlul cenusii: ESP cu randament de reducere >99 %.

Beneficii obtinute in favoarea mediului: Marele randament electric net duce la folosirea economica a resurselor (carbune) si la emisii specifice scazute de CO2. Masurile primare si secundare conduc la emisii scazute in aer. Aplicabilitate: O locatie potentiala pentru a instala o centrala de tipul descris implica un necesar de caldura in zona, disponibilitatea de resurse de apa suficiente apa resources si un mod de transport adecvat pentru carbune. Efecte colaterale: Reziduurile rezultate de la curatarea gazelor de evacuare sunt: cenusa (filtru electrostatic) apa reziduala si gips de la instalatia de desulfatare catalizatorul din instalatia SCR trebuie inlocuit periodic functionarea unitatii de desulfatare reduce randamentul elctric net.

Date operationale: In 1999, centrala a fost in stare de functionare pentru 5782 ore si a produs 2481.3 GWhe de electricitate neta si 168.8 GWh de caldura. Centrala a atins un randament mediu electric net de 40.4 % si un randament mediu total de 44.26 %. Tabel 4.24 arata emisiile in aer ale cazanului cu carbuni si turbinei cu gaz in 1999.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

229

Capitol 4 Nivelul de emisii masurat (valoarea medie in jumatate de ora la 6 % O2) 4 Capacitate maxima 1580000 3 52 167 23 <1.73 <0.2 9.11 158.38 483 66.49 Continuu Continuu Continuu Continuu Individual Individual Emisii specifice (g/MWhe) Masuratori

Continut de O2 (%) Mod de functionare Debit volumic de gaz rezidual (m3/h) Cenusa (mg/Nm3) SO2 (mg/Nm) NOX (mg/Nm) CO (mg/Nm) HCl (mg/Nm) HF (mg/Nm)

Tabel 4.24: Nivelul de emisii masurat in 1999

Circa 782 kilotone de carbune superior de pe piata mondiala au fost arse in 1999. In plus au fost arse 4170 tone de pacura usoara. Consumul celor mai importante materiale auxiliare este aratat in Tabelul 4.25.
Material auxiliar Creta Var alb fin H2SO4 FeCl3 NH3 Aplicatie FGD Tratament apa SCR Consum (t/an) 16139 588 603 396 605 Specific consum (g/MWhe) 6500 237 244 159 244

Tabelul 4.25: Consumul celor mai importante materiale auxiliare in 1999

Sistemul de racire este alimentat cu apa din Marea Baltica, fara a fi demineralizata. Pentru a preveni coroziunea, tuburile sistemului de racire sunt confectionate complet din titan. Apa de racire ingrosata e pompata inapoi in mare, la un debit de 950 m3/h la capacitate maxima. Concentratiile de impuritati in aceasta apa reziduala sunt aratate in tabelul de mai jos.
Concentratie medie (mg/l) Cl AOX COD Ptotal Ntotal 0.3 0.117 35 0.191 0.47 Capacitate specifica medie (g/MWhe) 0.56 0.22 65.5 0.36 0.88

Nota: masuratori din 1999

Tabel 4.26: Concentratiile de impuritati in apa reziduala din sistemul de racire

Necesarul de apa al FGD umed e suplinit de un amestec de apa de mare si apa dulce. Tratamentul apei reziduale din procesul FGD produce apa reziduala (70 m3/h), care e de asemenea descarcata in mare. Concentratiile de impuritati in apa reziduala de la instalatia de desulfatare dupa tratament sunt aratate mai jos.

230

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4 Valori medii al concentratiei (mg/l) 0.0383 71 <1 <10 <0.01 <0.01 <0.01 <0.1 <0.02 <30 <2000 <20 <30 <0.001 <0.2 Medii la capacitate specifica (g/MWhe) 0.002 3.57 0.05 0.5

AOX COD Zinc Ntotal Cr Cd Cu Pb Ni Materie filtrabila Sulfat Sulfit Fluor Mercur Sulfuri

0.005 1.5 100.7 1.00 1.5 0.1

Nota: masuratori in 1999

Tabel 4.27: Concentratiile de impuritati in apa reziduala de la instalatia de desulfatare dupa tratament Cantitate Specific Cantitate (t/an) (kg/MWhe) 14150 6 81350 26300 2020 733 30 10 0.8 0.3 Refolosire si eliminare Industria materialelor de constructii Industria materialelor de constructii Industria materialelor de constructii Acoperirea deseurilor Acoperirea deseurilor

Cenusa la baza focarului Cenusa zburatoare Gips FGD Gips Namol de la turnul de racire a apei de tratament

Tabel 4.28: Reziduuri generate in 1999

Prevederile legale pentru controlul zgomotului depind de cel mai apropiat receptor de zgomot, in acest caz o zona rezidentiala aflata la circa 820 m distanta de centrala. Conditiile de zgomot au fost indeplinite folosind amortizoare de evacuare, ecrane acustice, capsulari si prin evitarea modificarilor periodice de forte si presiuni. Economie: Investitia totala s-a ridicat la 615 milioane EUR la data darii in folosinta. Aceasta a dus la o investitie specifica de 1.118 EUR pe kWe. Stimuli pentru implementare: Controlul NOX primar, ESP, FGD umed si SCR au fost instalate astfel incit sa corespunda cu valorile limita ale emisiilor. Optimizarea randamentului a fost realizata in principal din motive economice. Literatura de referinta: [98, DFIU, 2001].

EXEMPLUL 4.2.3.2 CAZANE CFB IN GENERAREA ENERGIEI INDUSTRIALE SI CASNICE Descriere: Reglementarile de mediu crescinde tind sa-i forteze pe fabricantii si operatorii de cazane (atit in sectorul casnic, cit si in cel industrial) sa implementeze solutii ce protejeaza mediul inconjurator pentru procesele de ardere a combustibilului solid. Din acest punct de vedere, cazanul cu pat fluidizat circulant este un concept remarcabil generarea energiei si controlul poluarii. Principalul motiv al succesului cazanului cu pat fluidizat circulant il reprezinta abilitatea lor de a indeplini in special reglementarile de mediu pentru emisii de SO2 si
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 231

Capitol 4

NOX, fara nevoia de echipament aditional de reducere a acestor emisii. Focarele fluidizate ard cu o gama larga de combustibili cu valori calorice mici si continut mare de cenusa.
Material cenusa Flux gaz Flux gaz Aer Aer Carbune Calcar Flux gaz Flux gaz Cenusa

Material cenusa Flux gaz+aer

Aer

Material cenusa

Cenusa

Figura 4.37: Cazan industrial CFBC

Beneficii obtinute pentru mediu: SO2 generat in timpul combustiei in focare fluidizate poate fi retinut eficient cu adaus de calcar adsorbant. Cantitatea de calcar adaugat este direct legata de calitatea sa. Aditivul ideal calcaros ar trebui sa fie amorf, reactiv si ar trebui sa aiba continut de CaCO3 peste 90 %. Cenusa cu sulf reprezinta un deseu vandabil, uscat. Procesul de combustie, ce are loc la temperaturi joase (aproape jumatate din temperatura unui cazan conventional) si accesul gradat al aerului atrag o scadere considerabila a cantitatii de NOX format din azotul aflat in aer si combustibil. Aplicabilitate: Focarele cu pat fluidizat circulant sunt aplicabile in special la cazane de dimensiuni mari si medii. Efecte colaterale: Eroziunea si coroziunea sunt cele mai frecvente probleme legate de combustia cu pat fluidizat. Principalele motive ale acestor probleme sunt marea masa de material inert continuu circulant si atmosfera reducatoare din interiorul pilniei de incarcare a camerei focarului. Date operationale: SO2 eliberat in timpul procesului de combustie este retintut prin adaugarea de calcar. Randament desulfatarii depinde de factori cum ar fi temperatura camerei focarului, continutul de sulf din combustibil, calitatea calcarului si distributia granulometrica. Temperatura joasa a procesului de combustie (850 - 870 C) este sub temperatura la care compusii poluanti ai azotului se formeaza prin combustie, prin urmare emisiile de NOX format pe bazaazotului din aer sunt limitate. Distributia treptata a aerului in interiorul pilniei de incarcare a camerei focarului reduce cantitatea de NOX format din azotul din combustibil. Comparate cu cazanele cu lignit, cazanele cu carbuni superiori tind sa aiba valori mai mari ale emisiei de CO. Combustia carbunelui superior poate mari continutul de CO in sistem daca apare o reducere substantiala in frecventa imprastierii funinginei pentru suprafetele aflate in aval de ciclon.
232 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Tabel 4.29 prezinta o comparatie intre valorile emisiilor poluante obtinute si cele garantate de fabricanti pentru trei cazane cu pat fluidizat cu carbune superior folosite in Polonia (Centralele A - B). Masuratorile sunt raportate la un continut de 6 % continut de O2 in gazul uscat rezidual.
Poluant SO2 NOX CO Cenusa Instalatia A (mg/Nm3) Masurat Garantie 121 141 300 176 181 250 81.1 84 250 28 50 Instalatia B (mg/Nm3) Masurat Garantie 80 168 200 162 171 200 84 96 250 26 50 Instalatia C (mg/Nm3) Masurat Garantie 290 320 400 85 154 300 105 224 250 15 23 50

Tabel 4.29: Comparatie intre valorile obtinute si garantate ale emisiilor de poluanti pentru trei cazane cu carbuni superiori cu pat fluidizat folosit in Polonia

Economie: Daca este comparat cu un cazan cu combustibil pulverizat de aceeasi capacitate (echipat cu arzatoare cu emisii reduse si cu o instalatie externa de desulfatarea gazului rezidual), costurile investitiei pentru un cazan CFBC sunt mai mici pentru a atinge aceleasi beneficii pentru mediu. Cazanele CFBC de asemenea necesita mai putin spatiu, fapt pentru care sunt recomandate in cazul adaptarii in instalatii existente. Cazanele CFBC ofera o alternativa mai randament, cu pret mai scazut, la metodele traditionale de control al emisiilor. Acest control traditional e reprezentat de instalatii aditionale centralelor. Astfel, centralele devin mai scumpe si mai complicate, scazindu-le randament. In contrast, technologia CFBC se concentreaza pe imbunatatirea totala a sistemului, care conduce la emisii reduse, oferind, in acelasi timp, o inalta randament. Stimuli pentru implementare: Pina recent, procesul de ardere a carbunelui a evoluat in principal spre o randament si o capacitate crescute. In prezent, cind poluarea a devenit o necessitate critica in proiectarea centralelor, cazanele CFBC sunt privite ca mult mai eficiente si mai putin costisitoare decat tehnologia conventionala de combustie a carbunelui. Cazanele CFBC pot indeplini standardele de emisii de SO2 si NOX fara echipament aditional de control al poluarii. Acest fapt, combinat cu investitiile reduse, cu nevoia relativ redusa de spatiu pentru instalatie si posibilitatea de functionare cu combustibil solid substandard, ieftin, sunt cateva din avantajele care garanteaza viitoarea dezvoltare a acestei tehnologii de combustie. Literatura de referinta: [195, Polonia, 2001].

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

233

Capitol 4

4.3 Consum uzual si nivel de emisii


Aceasta parte asigura informatii despre nivelul emisiilor uzuale (masurate) in aer, apa si sol de la LCP. Informatiile se refera la combustibilii folositi in acest sector, proprietatile lor chimice si fizice si gama de impuritati la care trebuie sa ne asteptam. In masura in care sunt disponibile, datele includ informatii despre eficientele instalatiilor si despre orice reziduuri si produse secundare ce pot rezulta din functionarea LCP, si de asemenea reflecta variante pentru reciclarea si refolosirea acestor produse de-a lungul intregului proces. Datele despre performante incearca sa fie cit mai calificate posibil , incluzind detalii despre conditiile de functionare (cum ar fi procentul din capacitatea maxima), esantionare si metode analitice, si despre prezentarea statistica a cifrelor (spre exemplu medii, maxime, intervale). Datele pot fi comparate cu standarde relevante stabilite de legislatia nationala sau internationala. Datele despre emisiile uzuale din acest document sunt normal prezentate ca medii orare sau zilnice sau ca emisii de masa pe unitate de energie generata. Dizolvarea gazelor sau apei reziduale nu sunt considerate ca acceptate. Emisiile din apa raportate sunt normal bazate pe o proba aleatoare sau o proba compusa prelevata in 24 de ore. Sunt folosite conditiile standard: 273 K, 101.3 kPa, continutul de oxigen masurat si gaze uscate.

4.3.1 Carbuni si lignit folositi in LCP


Carbunele superior si lignitul sunt in prezent combustibilii dominanti solizi LCP in U.E. Depozitele de carbuni s-au format ca rezultat al unor reactii biochimice anaerobe sub efectul temperaturii, presiunii si timpului, care au avut loc in sedimente alcatuite din resturi vegetale, crescind continutul de carbon si hidrocarburi din materialul organic initial. Proprietatile chimice ale carbunelui depind de proprietatile diferitilor componenti chimici din resturile vegetale initiale, de natura si durata modificarilor si de natura si cantitatea de material anorganic prezent. Primul produs (imatur) a incarbonizarii este turba, -in timp ce ultimul grad de incarbonizare este antracitul. Gradul modificarii compozitiei chimice a carbunelui in seria combustibililor fosili de la turba la antracit e cunoscut ca calitate carbunelui si corespunde unei cresteri in energia echivalenta a carbunelui (valoare calorica). La baza stabilirii calitatii carbunelui stau factori ca analiza chimica, dar si factori cum ar fi gradul de aglomerare. Analiza rapida - ofera informatii despre comportamentul carbunelui la caldura (umiditate, materie volatile, carbon fixat) Analiza completa - asigura informatii utile in selectia carbunelui pentru generarea de abur (carbon total, hidrogen, azot, oxigen, valoare calorica, temperatura de topire a cenusii, capacitatea de macinare si continutul de sulf).

S-au dezvoltat trei sisteme majore de clasificare folosind analiza rapida a carbunelui. Acestea sunt: clasificarea ASTM dezvoltata in SUA clasificarea FRB/NCB dezvoltata in Marea Britanie Sistemul International de Codificare pentru carbuni de calitate medie si inalta, precum si Sistemul International de Codificare pentru utilizarea carbunilor nferiori, dezvoltat de UN/ECE. Conform cu clasificarea ASTM clanisipfication, sunt patru calitati, bazate pe carbon fixat, materie volatila si valoare calorica: antracit carbune bituminos (huila) carbune sub-bituminos (lignit negru) lignit.
May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

234

Capitolul 4

Dupa sistemul de clasificare FRB/NCB, bazat pe materia volatila si proprietati de ardere (Analiza Gray-King), sunt patru grupe: antracit carbuni usor volatili carbuni mediu volatili carbuni foarte volatili (sase sub-calitati).

Conform sistemului de clasificare UN/ECE, carbunii sunt definiti ca superiori si inferiori, dupa valoarea calorica bruta (baza umeda, fara cenusa) Aceste categorii sunt divizate in continuare in sub-categorii. Carbunii sunt impartiti in carbuni medii si superiori, in timp ce carbunii inferiori sunt impartiti in lignit si carbuni sub-bituminosi. Esta foarte important a sti cit mai multe despre proprietatile unui anume combustibil solid, pentru proiectarea de instalatii LCP si echipament in scopul obtinerii celor mai bune performantele. E la fel de importanta arderea combustibilului corect pentru care a fost LCP proiectat, sau cel putin un combustibil cu proprietati similare. Aceasta asigura o inalta randament pe termen lung, ca si o functionare fara probleme si o performanta optima fata de mediu. Proprietate
Unitati Lignit Bituminos 30 70 5 40 40 66 35 60 60 80 4.5 6.5 12 30 0.5 4.7 23 35 6.3 30 1 2 20 1 30 >22 55 85 80 95 4.5 6.5 1.5 14 0.3 4.5 32 38.5 26 32

(waf = fara apa si cenusa)


(%) (% ) (daf %) (daf %) (daf %) (daf %) (daf %) (daf %) (MJ/kg daf) (MJ/kgraw)

Umiditate Cenusa Substanta volatila Carbon fixat Total carbon Hidrogen Oxigen Sulf Valoare calorica mare Valoare calorica mica

Carbune Slab volatil bituminos si semi-antracit 2 20 1 30 8 22 85 92 90 95 3.5 4.5 1.2 6 0.5 1 35 38 25 32.3

Antracit 2 20 1 30 <8 >92 92 95 38 1.2 5 0.5 0.8 35 38 30 31.4

daf = baza fara umezeala si cenusa Valoare incalzire mare, data de la EVT Hsibook 1990

Tabel 4.30: Analize semnificative pe carbuni tipici (practica generala) [58, Eurelectric, 2001]

Compozitia lignitului si carbunelui difera intr-o gama larga, asa cum este aratat in Tabelul 4.32. Acesta este, de asemenea, valabil pentru concentratia de metale grele si microelemente in lignit si carbune. Cifrele prezentate in Tabelul 4.33 sunt exemple din probe singulare din carbuni cu diferite origini.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

235

Capitol 4

Valori in mg/kg Cenusa (%) As Ag Ba Be B Cd Cr Cu Cl Co Cs F Hf Hg La Mn Mo Ni Pb Rb Sb Sc Sn Se Th Ti U V Zn Zr

Australia 12.5 1.4

Canada 12.9 2.9

SUA 9.9 8.7 0.86 280 1.9 46 0.24 13.9 16.6 800 6.2 1.92 55 1.1 0.11 13.9 19 5.3 10.7 8.6 16.1 1.15 5.6 <26 3.9 4.2 0.5 1.1 23.3 14.1 47

Polonia 15.9 3.4 <1.7 500 1.6 0.73 16.3

Rusia si CSI 15.4 4 <1.6 210 0.7 0.27 40

Europa 14.4 18.5 0.74 240 2 0.2 18.7

1.4 12.3 0.06 7.4 13.3 300

0.8 58 0.3 7.4 16.9 300

5.3 3.3 1.6 0.09 11.3 200 <1.1 <24 32 23 1.6 5.9 <62 4.1 1.7 38 <27 39

3.2 0.9 1.2 0.12 10.4 135 <1.1 21 12.2 12.3 0.65 6.9 <57 3 1.4 39 <6.6 28

6.2 1.3 0.7 0.131 11.1 80 <0.87 <12.5 9.9 21 1.12 5.4 <25 3.5 1.47 43 <3.2 18.3

62 0.04 132 0.9 9.5 4.8

82 0.05 149 1.6 7.3 6.8

0.8 2.3 0.15 0.7 14.8 19

1.1 3.3 0.1 1.2 30 8.9

Tabelul 4.31: Concentratii de metale grele si elemente-urma in carbuni in diferite regiuni [85, Itkonen si Jantunen, 1989]

Influenta calitatii carbunelui asupra performantei instalatiei de combustie este prezentata schematic in Figura 4.38.

236

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4 Emisii in aer

Corodare de dezactivare
Corodare la depunerea zgurii

Ardere completa

Calitatea gipsului Apa uzata

Calitatea cenusii

Calitatea si cantitatea cenusii de la baza

Figura 4.38: Influenta calitatii carbunilor asupra performantei instalatiei de combustie

4.3.2 Randamentul centralelor cu combustie de carbune si lignit


Figura 4.39 si Figura 4.40 arata randamentul total al centralelor cu carbuni in Europa in relatie cu capacitatea si anul darii in folosinta.

Figura 4.39:Randamentul total al centralelor cu carbuni din Europa in raport cu capacitatea [110, Kakaras si Grammelis, 2000]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Randamentul total

May 2005

237

Capitol 4

Figura 4.40: Randamentul total al centralelor cu carbuni din Europa in raport cu anul darii in folosinta [110, Kakaras si Grammelis, 2000]

Tabelul 4.32 arata randamentele energetice (LHVnet) pentru diferite tipuri de LCP functionand cu diferite tipuri de combustibil solid.
Tehnologie LCP PC PC PC PC CFBC PBFBC IGCC (adaptat) (adaptat) 250 MWe 318 MWe 163 bar 115 bar 94 bar 2 x 565 C 507 C 513 C 44 mbar 70 mbar 44 mbar Turn de Turn de racire racire Lignit Carbune/co cs 14.75 13.6/32.65 28 37 11 3.7 38.8 % 41/0.3 19/13 12/7 0.9/5.5 42.5 % 38.5 %

600 MWe Capacitate electrica 180 bar Presiune abur 2 x 540 C Temperatura abur 33 mbar Presiune condensator Apa de Sistem racire mare Tip carbune Bituminos Valoare calorica joasa (MJ/kg) Continut cenusa (%) Continut substanta volatila (%) Umiditate (%) Continut de sulf (%) Randament Net (LHV) 24.75 16 35 8 0.6 41.2 %

412 MWe 412 MWe 2 x 808 MWe 250 bar 300 bar 268 bar 2 x 560 C 3 x 580 C 547 C 20 mbar 21 mbar 40 mbar Apa de Apa de Turn de mare mare racire Lignit Bituminos 26.3 9 34 9 0.6 45.3 % 23/30 5/17 20/40 5/14 0.1/3 47.5 % 8.3 - 9.2 8.8 . 22 48% daf 0.3 1.4 40 %

Tabelul 4.32: Randamente energetice tipice (LHVnet) pentru diferite tehnologii LCP [58, Eurelectric, 2001]

Tabelul 4.33 arata randamentele energetice tipice (LHVnet) pentru diferite tehnologii LCP bazate pe acelasi combustibil (carbune international HHV = 26630 kJ/kg cu 1 % sulf, 7 % umiditate si 16 % cenusa), aceleasi emisii poluante (SO2 = 00 mg/Nm3 O2=6%, NOX = 200 mg/Nm3, cenusa 50 mg/Nm3) si pentru diferite cicluri ale aburului.

238

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4 Presiune abur/temperatura/ presiune condensator 165 bar, 2 x 565 C, 45 mbar 165 bar, 2 x 565C curatare cu gaz fierbinte 250 bar, 2 x 565 C, 45 mbar 300 bar, 3 x 580 C, 45 mbar
Note: 1. 2. 3

PC 38.5 % 42.0 % 45.0 %

AFBC 38.0 % 41.5 % 44.5 %

IGCC 44.5 % 2 47 % 47.0 % 3

PBFBC1 43 % 44.5 % 45.5 %

randamente proiectate randament IGCC ciclu subcritic al aburului (165 bar, 2 x 565 C), curatare cu gaz fierbinte.

Tabelul 4.33: Efectul caracteristicilor aburului asupra randamentelor pentru diferite tehnici [58, Eurelectric, 2001]

Conditiile de lucru influenteaza puternic randamentul mediu inregistrat in timpul functionarii. Randamentul masurat al instalatiei e diferit de randamentul proiectat, in functionare neavand conditii ideale (datorita ancrasarii, formarii zgurii, supraincalzirii, conditiilor non-ideale de condensare, purjarii, etc.), combustibilul solid folosit niciodata nu corespunde cu caracteristicile combustibilului solid de calcul (valoare calorica, continut de cenusa, etc.). Uzura unei instalatii normal intretinute (ancrasare, formarea zgurii, eroziune, scurgeri, etc.), de asemenea duce in timp la o scadere in randament. Informatii mai detaliate pentru marirea randamentului unei instalatii cu carbuni, privind masuri individuale si dezvoltarea materialelor sunt prezentate in Figura 4.41.
Dezvoltarea materialului Imbunatatind componentele

Randamentul net in

Utilizarea caldurii Energie cedate Randamen auxiliara cu tul turbineipierdere de pe abur presiune Re-incalzirea dubla

Nominal Presiune de condensare Aliaj de Ni

Inst. energ. de baza

Figura 4.41: Randament crescut al unei centrale electrice cu carbuni masuri individuale [141, Benesch, 2001]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

239

Capitol 4
Crestere a randamentului Randamentul net

Randament Imbunatatire
Presiunea in bar a aburului principal Temperatura apei de alimentare Temperatura aburului principal Temperatura aburului la reincalzire Presiunea condensatorului Temperatura gazului rezidual Altele

Figura 4.42: Randament crescut al unei centrale electrice cu carbuni dezvoltarea materialelor [141, Benesch, 2001]

Alte aspecte ce influenteaza randamentul LCP sunt: tehnologia folosita: un IGCC, spre exemplu, consuma intern mai multa energie auxiliara (pentru unitatea de separarea aerului, tratamentul gazelor si compresor) decit un cazan conventional, chiar cu tratamentul gazului rezidual controlul nivelului de poluare: FGD consuma mai multa energie, si in general masurile de control al poluarii au un effect negativ asupra randamentului conceptia instalatiilor auxiliare: auxiliarele cazanului trebuie supradimensionate pentru a face fata tuturor variatiilor parametrilor comparative cu valorile de calcul (spre exemplu pentru posibile scurgeri, combustibili alternativi, pornire, sisteme de rezerva, etc.). Aceste optiuni tehnice duc la schimbari in consumul de energie fata de conditiile normale si la combustibilul pentru care au fost proiectate.

Randamentul cazanului. Pentru un cazan curat si nou, este inregistrat un nivel al randamentului de circa 86 - 95 % (LHV) pentru combustibil solid si nu poate fi marit in mod facil. Principalele pierderi apar din racirea gazului rezidual la cosul de fum, din arderea incompleta a carbonului din cenusa si de la pierderi de caldura prin radiatie. Efectul combustibilului este de asemenea important. Chiar presupunind cazane cu performante identice (acelasi ambient si temperatura a gazului rezidual, acelasi exces de aer, etc.), sunt totusi obtinute diferit randamente ale cazanelor, acestea depinzand de combustibil, spre exemplu (baza LHV): carbune international: 95 % randament lignit: 92 % randament lignit de calitate slaba: 86 % randament.

4.3.3 Emisii in aer


Tabel 4.34 si Tabel 4.51 aduna informatii disponibile despre nivelele masurate ale emisiei in aer (SO2, NOX, si N2O, cenusa, CO, HF, HCl, NH3, si metale grele, in particular Hg) la citeva instalatii de combustie folosite in principal in Europa. Informatiile oferite sunt legate de anumite
240 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

centrale si pot sa nu fie valabile pentru altele. Eurelectric a raportat ca, la sistemele cu reducerea cenusii, emisiile de particule sunt reduse la 5 - 500 mg/Nm3, depinzand de randamentul sistemului de reducere a cenusii.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

241

Capitol 4

4.3.3.1 Emisii in aer de la centrale cu combustie a carbunilor superiori


Tehn Capacitate Comb. (MWth) . GF 50 100 PC AFBC PFBC PFBC GF PC AFBC 100 300 AFBC AFBC PFBC PFBC CFBC PC PC PC PC PC PC PC PC CFBC Injectie calcar la nivel de aer secundar FF/FGD (umed)/SCR FGD (sds)/FF/SCR Calcar/SCR Calcar/SNCR Calcar/ESP Nici o masura ESP/FGD(umed)/SCR ESP/FGD(umed)/SCR Pm/FGD (sds)/ESP/SCR Pm/FGD(dsi)/ESP Pm (LNB)/FGD(dsi)/FF Pm (reardere gas-carbune) Pm (reardere carbune-carbune) 200 800 150 300 30 50 100 150 40 - 110 75 322 43 114 29 143 60 160 14 5.7 0.05 0.7 Instalatia in Japonia tehnica de combustie pe gratar la temperaturi inalte 52 128 Injectie calcar 2 x 70 MWe cu SCR (+termoficare) 154 158 214 257 170 50 20 40 Combustibil: 0.7% sulf bituminos carbune. 18 31 10 Masuri de reducere a emisiilor Emisii in aer (mg/Nm3) Cenusa CO HF Observatii HCl NH3

SO2

NOX

100 200 2000 3000 20 252 185 130 170 170

90 190 200 140 270 250 250 - 350 300 - 430

3 11 8 5 10 20 20

12 25 27

0.2 3 7

1.7 30 7

1 % sulf continut in carbune Cazan cu ardere uscata 0.16 0.5 mai multe LCPs 0.5 Cazan cu baza umeda

>300

calcar+ESP

100 200 100 250 30 50

instalatias in France, US si Polsi

Note: GF (aprindere gratar) PC (combustie carbune pulverizat) AFBC (combustie atmosferica pat fluidizat) PFBC (combustie presurizata cu pat fluidizat) FGD(umed) (desulfatare umeda gaz rezidual) FGD(sds) (Desulfatare gaz rezidual folosind un uscator) FGD(dsi) (desulfatare gaz rezidual prin injectie de adsorbant uscat) ESP (filtru electrostatic) FF (filtru pinza) Pm(..) (masuri primare de reducere a NOX SCR (reducere catalitica selective a NOX) SNCR (reducere non catalitica selectiva a NOX)

242

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4 Tabel 4.34: Emisii (concentratie) in aer de la centrale cu combustie a carbunilor in functionare normala si capacitate constanta Capacitat Tehn. e Comb. Emisie reducere masuri ESP/DESONOX Calcar Randament electric (%) 29 Randament combustibil (%) 80 Emisii specifice to aer (mg/MJ) Cenusa CO 9.2 15.2

(MWth) GF 50 100
PC AFBC PFBC GF PC AFBC AFBC PFBC PFBC PC PC AFBC CFBC

SO2

NOX 75.4 80.2 75 90

HF

HCl

100 300

>300

FGD(sds)/FF/SCR Calcar/ESP Calcar/SNCR Calcar/SCR ESP/FGD(w)/SCR ESP/FGD(w)/SCR

25 38

81 54.2

26.1

111.5 10 50 15 40 34 97

5.08

1.98

0.019

0.28

32 44 <39 39

37 70

1.1 5.1

4.9 8.3

0.08 1.2

0.6 12.3

Note: GF (aprindere gratar) PC (combustie carbune pulverizat) AFBC (combustie atmosferica pat fluidizat) PFBC (combustie presurizata cu pat fluidizat) FGD(umed) (desulfatare umeda gaz rezidual) FGD(sds) (Desulfatare gaz rezidual folosind un uscator) FGD(dsi) (desulfatare gaz rezidual prin injectie de adsorbant uscat) ESP (filtru electrostatic) FF (filtru pinza) SCR (reducere catalitica selective a NOX) SNCR (reducere non catalitica selectiva a Pm(..) (masuri primare de reducere a NOX NOX)

Tabel 4.35: Emisii in aer de la centrale cu combustie a carbunilor in functionare normala si capacitate constanta

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

243

Capitol 4

4.3.3.2 Emisii in aer de la centrale cu combustie de lignit


Capacitate Comb. Tech. (MWth) Masuri reducere emisie SO2 NOX Emisii in aer (mg/Nm3) Cenusa CO Observatii HF HCl NH3

GF
50 100 PC AFBC GF PC AFBC PC PC PC >300 PC PC PC PC AFBC

100 300

Calcar/ESP

393

168

10 2 - 13.5 2 50 30 30 6.6 50 100 50 100 10 50

0.2 4.4 182 4.4 250 80

0.5 0.08 1 0.5 10 1

4 0.5 1

N2O 26 mg/Nm3 cazan cu ardere uscata

Pm (LNB esalonare aer si combustibil)/ESP/FGD(u 77 341 141 176 med) Pm (LNB esalonare aer si 141 230 combustibil)/ESP/FGD(u med) Pm (LNB esalonare aer si combustibil)/ filtru carbon 5 150 activat /FGD(umed) ESP/FGD(umed)/SCR 230 <200 Pm (LNB esalonare aer si 272.3 combustibil)/ filtru carbon 241.2 activat /FGD(sds) Pm (combustie integrata in proces) natural 300 450 200 400 DESOX ESP Pm (combustie integrata in proces)/ESP 2000 200 300

0.2 <10

Emisiile de dioxina sunt intre 1 si 30 pgTEQ//Nm3 l Lignit superior

8.7

1.3

4 Rata ridicata de desulfatare datorata alcalinitatii cenusii in lignitele inferioare Rata ridicata de desulfatare datorata alcalinitatii cenusii in lignitele inferioare

50 200 250 400

Note: GF (ardere pe gratar) PC (combustie carbune pulverizat) AFBC (combustie atmosferica pat fluidizat) PFBC (combustie presurizata cu pat fluidizat) FGD(umed) (desulfatare umeda gaz rezidual) FGD(sds) (Desulfatare gaz rezidual folosind un uscator) FGD(dsi) (desulfatare gaz rezidual prin injectie de adsorbant uscat) ESP (filtru electrostatic) FF (filtru textil) Pm(..) (masuri primare de reducere a NOX SCR (reducere catalitica selective a NOX) SNCR (reducere non catalitica selectiva a NOX)

Tabel 4.36: Emisii in aer de la centrale cu combustie a lignitelor in functionare normala si capacitate constanta

244

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Capacitate (MWth) 50 100

Tehn. Comb.

Masuri de reducere a emisiilor

Randament electric (%)

Randament combustibil (%)

SO2

NOX

Emisii specifice in aer (mg/MJ) Cenusa CO

HF

HCl

GF
PC AFBC GF PC AFBC PC

100 300

Calcar/ESP Pm (LNB aer si combustibil esalonare)/ESP/FGD(um ed) Pm (LNB esalonare aer si combustibil)/ filtru carbon activat /FGD(umed) Pm (LNB esalonare aer si combustibil)/ filtru carbon activat /FGD(sds)

28

41.7

177.4

76.1

4.5

0.1

0.19

1.8

35.7 - 41.7

5 - 112

43 - 60.4

0.09 - 5

4.9 - 25.9

0.028

0.028

>300

PC

37

2.16

60.36

10.7

25.86

0.43

0.088

PC AFBC

28.9

69.1

Note: GF (ardere pe gratar) PC (combustie carbune pulverizat) AFBC (combustie atmosferica pat fluidizat) PFBC (combustie presurizata cu pat fluidizat) FGD(umed) (desulfatare umeda gaz rezidual) FGD(sds) (Desulfatare gaz rezidual folosind un uscator) FGD(dsi) (desulfurare gaz rezidual prin injectie de adsorbant uscat) ESP (filtru electrostatic) FF (filtru pinza) Pm(..) (masuri primare de reducere a NOX SCR (reducere catalitica selective a NOX) SNCR (reducere non catalitica selectiva a NOX)

Tabel 4.37: Emisii in aer de la centrale cu combustie a lignitelor in functionare normala si capacitate constanta

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

245

Capitol 4 Carbune fara reducere NOx (mg/Nm3) Sistem de ardere 1000 1500 orizontal Sistem de ardere DBB 600 900 tangential Sistem de ardere 700 900 vertical Sistem de ardere WBB 1500 2500 ciclon Carbune cu arzator cu NOX redus (mg/Nm3) 500 650 400 650 400 700 200 500 Lignit fara reducere (mg/Nm3) Lignit cu masuri primare (mg/Nm3)

1000 2000

Tabel 4.38: Nivel emisii de NOX pentru centrale existente fara masuri secundare [58, Eurelectric, 2001]

4.3.3.3 Emisii de metale grele In timpul combustiei, metalele grele devin volatile atat in forma metalica, precum si sub forma de cloruri, oxizi, sulfuri, etc. O mare parte din aceste metale grele sunt condensate la temperaturi de pana la 300C si separate in cadrul particulelor de cenusa (cenusa zburatoare).
Metal As Cd Hg Pb As Cd Hg Pb As Cd Hg Pb As Cd Hg Pb Carbune superior, Lignit, cazan cu ardere Carbune superior, cazan cu ardere uscata cazan cu baza umeda uscata (DBB) (DBB) (WBB) Produs (% din aport): cenusa la baza (DBB); zgura (WBB) 1.6 7.5 0.4 10 21.2 1.8 8.9 Tipul centralei 15 30.1 2 2 3.1 11.3 1.1 76.7 88.8 Produs (% din aport): filtru cenusa zburatoare (DBB) 88 91.2 98 89.8 95 96 17 39 49 81 94 98 Produs (% din aport): apa desulfatare 0.4 1.19 0.4 21.4 83.5 1.1 3.5 0.4 72 79 27 41 4.9 44 71 0.9 1 0.4 10 17.5 Produs (% din aport): gaz rezidual 0.18 0.42 6.5 17.3 0.19 4.2 0.1 6 18 32 44 27.6 54 0.17 0.5 1.2 2.6

Nota: Centralele DENOX sunt omise. La aceste centrale, ESP sunt folosite pentru reducerea cenusii si procesul de spalare cu var (calcar) umed sau procesul de absorbtie cu pulverizare uscata sunt folosite pentru desulfatarea gazului rezidual.

Tabel 4.39: Echilibrul masei de metale grele pentru diverse tipuri de centrale

S-a aratat ca sistemele proiectate pentru desprafuirea si desulfatarea gazelor reziduale pot, de asemenea, inlatura majoritatea metalelor grele din aceste gaze , cum ar fi cele ce nu sunt retinute in cenusa de la baza cazanului sau zgura. In consecinta, emisiile de particule de metale grele in gazele reziduale spalate sunt extrem de reduse in centralele moderne echipate cu sisteme de curatare a gazelor.

246

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Retentia redusa a Hg in aval de cazanele cu ardere uscata (DBB) se datoreaza mercurului gazos emis in cantitati masurabile. In cazane cu baza umeda, pe langa Hg, combustia si sistemul de curatare a gazelor reziduale au, de asemenea, o capacitate scazuta de retentie pentru As, deci odata cu gazele reziduale sunt emise cantitati masurabile. Pentru recircularea cenusii (cenusa zburatoare) cu WBB, poate fi aratat ca cresc doar emisiile de metale grele cu inalta volatilitate, ca Hg si mai ales As. Experimentele efectuate la un cazan cu carbuni cu ardere uscata pentru a evalua efectele incarcarii si combustiei diferitilor carbuni asupra balantei maselor de metale grele au oferit urmatoarele rezultate: cantitatea de emisii gazoase de mercur prin gazele reziduale depinde de continutul de clor si calcium al carbunelui. Clorul are doua efecte opuse. Acesta creste cantitatea de mercur gazos, dar imbunatateste de asemenea separarea mercurului in FGD umed, ca HgCl2, care poate fi eliminat usor. Calciul imbunatateste separarea mercurului in ESP integrarea de metale grele in cenusa cazanului nu depinde de compozitia chimica a carbunelui integrarea de metale grele in cenusa zburatoare nu depinde de compozitia chimica a carbunelui, dar depinde de incarcarea cazanului, nivelul maxim fiind atins la capacitate maxima.

In Tabel 4.40 se gasesc o serie de masuratori de metale grele efectuate la trei centrale electrice cu carbuni care au aplicat ESP si desulfatarea cu scruber umed.
Cantitate de metale grele rezultate din diferite procese (%) Indepartat cu Indepartat cu cenusa de la produsul FGD + turta Eliberat in aer baza si cu de filtru de la prin cos cenusa instalatia de tratament zburatoare de al apei reziduale la ESP 97 98.7 0.5 1.0 0.3 2 95.2 97.6 0 1.1 2.4 3.6 1 97.9 99.9 0 0.9 0.1 0.5 72.5 82 2 0 16 5.1 13.6 2 98 99.8 0.1 1.7 0.1 98.4 99.8 0.2 1.4 0.1 0.4 97.2 99.9 0 0.8 0.1 1.8 98.4 99.0 0.9 1.3 0.2 0.3 Emisie 3

Concentratie in emisie (g/Nm3) 05 05 05 05 05 05 05 05

Arsenic (As) Cadmiu (Cd) Crom (Cr) Mercur (Hg) 2 Mangan (Mn) Nichel (Ni) Plumb (Pb) Vanadiu (V)

Note: 1 Emisia de cadmiu a fost mai mare in aceste masuratori decit este raportat in general in literatura. 2 Randamentul de indepartare al mercurului a fost mai mare si emisia mai mica in aceste masuratori decat este raportat in mod normal in literatura. In literatura sunt raportate circa 20 30 % of the mercur eliberate in aer si doar 30 - 40 % indepartate cu ESP. 3 Emisiile sunt valori semnificative, inclusiv emisiile gazoase si de particule. Cu o buna indepartare a particulelor, concentratiile de metale grele in emisii sunt in mod normal sub sau de circa 1 g/Nm3.

Tabel 4.40: Traiectorii ale metalelor grele in centralele cu carbuni [59, Finnish LCP WG, 2000]

Cu IGCC, metalele foarte volatile, cu punct inalt de fierbere sunt capturate si efectiv imobilizate in zgura vitroasa. Cele mai multe din metalele mai volatile pot fi condensate si capturate prin spalarea gazului de sinterizare.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

247

Capitol 4

Tabelul 4.41 de mai jos prezinta diferite continututi de mercur in carbuni de diferite origini.
Origine Indonezia Noua Zeelanda Columbia Rusia (Kuzbass) Australia Venezuela Africa de Sud Blend Egipt Norvegia (Spitsbergen) US (Est) China Germania (zona Ruhr) Polonia Numar de probe (n) 7 1 7 1 17 2 12 36 1 2 15 2 1 10 Valoarea medie a continutului de Varianta v(%) Hg (mg/kg) 0.04 0.02 63 0.05 0.06 0.03 57 0.06 0.08 0.06 70 0.08 0.09 0.02 23 0.09 0.07 72 0.10 0.14 0.14 0.15 0.16 0.35 0.12 0.55 84 154

Tabelul 4.41: Mercur continut in carbune de diferite origini [58, Eurelectric, 2001]

Tabelul 4.42 de mai jos arata continutul de mercur in gazele reziduale dupa filtrul electrostatic.
Numar de probe (n) 37 36 Valoare minima Valoare maxima Valoarea medie continut de Hg continut de Hg continut de Hg Concentratie de Hg in gaze reziduale dupa ESP (g/m3) 0.3 35 4.9 +7.3/-4.6 procente de Hg raportate la concentratia in carbune 1.0 115 43 30.1 Varianta v(%) 149 69

Tabelul 4.42 Mercur continut in gaze reziduale dupa ESP [58, Eurelectric, 2001]

248

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Tabelul 4.43 ofera o imagine asupra nivelurilor masurate ale emisiei de N2O preluate din diferite surse
Tehn. O2 Combu Comb stibil (%)
PC (DBB) PC (WBB) Ardere pe gratar CarbuCFBC ne 6 6

Kremer 1994
<2 3.8 9 <30 4 20 (sarcina partiala) 40 700 (capacitate maxima) 100 150 (sarcina partiala) 140 480 (capacitate maxima) 10 16 <30 <30

N2O (mg/Nm3) VGB IEACR KEMA 1993 Braun 1993 1994 1993
<4 Fara combustie <0.4 1.2 Cu combustie treptata 1 20 4 10 1 10 0.2 3

N2O (kg/TJ) IACR Peter 1993 2001


0.4 1.4 0.4 1.4 0.4 1.4 25 25 25

50 120 16 170 30 160 60 140 (cu varfuri pana 36 - 72 (790 940 C) la 380)

20 45

BFBC

PC (DBB) Ardere Lignit pe gratar

6 6

13

1.5 6 0.8 2.5

0.6 2.3 0.8 3.2 0.8 3.5 5 - 14 la 30)

FBC

5 20 10 90 (cu varfuri pana 11 45

38

Tabelul 4.43: N2O - nivele masurate ale emisiei preluate de la diferite surse [98, DFIU, 2001]

Tabelelul 4.44 si Tabelul 4.45 prezinta emisiile de acizi halogenati, dioxine si PAH de la diferite centrale electrice cu carbuni si combustibili lichizi.
Combustibil: carbune superior Fara desulfatare FGD + transfer de contact prin incalzitor de aer regenerativ FGD fara transfer prin incalzitor FBC + adaus de var uscat * HCl mg/Nm, 6 % O2 100 450 3 14 18 50 170 HF mg/Nm, 6 % O2 4 28 28 0.2 2 0.5 4

Nota: * reducerea mai accentuate a SO2 mareste HCl emis

Tabelelul 4.44: Nivele emisii de HCl si HF pentru centrale cu si fara masuri secundare [58, Eurelectric, 2001]

Substanta Dioxine si furane PAH

Carbune 2.193 pg/Nm3 0.0606 g/Nm3

Pacura grea 2.492 pg/Nm3 0.0507 g/Nm3

Orimulsie 2.159 pg/Nm3 0.0283 g/Nm3

Tabelul 4.45: Nivele emisii de dioxina si PAH din combustia diferitilor combustibili [192, TWG, 2003]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

249

Capitol 4

4.3.4 Emisii in apa din combustia carbunilor superiori in centrale


Tehnica de combustie Originea apei reziduale Tratament apa reziduala Concentratie in apa reziduala (mg/l) Hidrazine Materie filtrabila 30 155 17 2 50 5.45 344
Floc Floculare Sed Sedimentare Neu Neutralizare

Sulfat

Sulfit

Fluor

Hg

Sulfuri

GF
FGD umed (cazan cu ardere uscata) FGD umed (cazan cu ardere uscata) FGD umed, ingrosare in apa circuit, partial refolosita pentru racire Tratamentul condensatului si apei de alimentare Tratamentul condensatului, apei de alimentare si apei de la DESONOX Tratamentul condensatului si apei de alimentare
Pre Precipitare

Fil/Pre/Floc/Sed/Neu Fil/Pre/Floc/Sed/Neu Fil/Pre/Floc/Sed/Neu Neu/Sed Neu Neu/Sed

2000 2667 2542

20 26.7 2

30 172 8

0.05 0.034 0.007

0.2

PC

0.07

0.01

0.01

ACFBC
Nota. Fil Filtratie

Tabelul 4.46: Emisii in apa de la centrale cu combustie de carbuni

250

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4 Tehnica de combustie Originea apei reziduale Tratament apa reziduala Debit apa reziduala (m3/MWth) Concentratie in apa reziduala (mg/l) P N Zn Cr Cd

Cl

AOX

COD

Cu

Pb

Ni

GF
FGD umed (cazan cu Fil/Pre/Floc/ baza Sed/Neu uscata) Sistem dedurizare Neu/Sed completa a apei FGD umed ingrosare Fil/Pre/ in apa circuit, partial Floc/Sed/Ne refolosita pentru u racire Tratamentul Neu/Sed condensatului si apei de alimentare Tratamentul condensatului, apei Neu de alimentare si apei de la DESONOX Tratamentul condensat ului si Neu/Sed apei de alimentar e
Pre Precipitare

0.051 0.0029 0.0079 40000

0.038 0.184

71 0.016 150

10 19.2

1 0.06 1

0.01 0.026 0.5

0.01

0.01

0.1

0.02

0.00008 0.026 0.0016 0.064 0.05 0.5 0.1 0.5

PC

0.0073

0.0286

2940

0.05

0.006

0/0006

0.005 0.005

0.006

ACFBC

0.62

34.4

34.4

13778

517

Note. Fil

Filtratie

Floc

Floculare

Sed

Sedimentare

Neu

Neutralizare

Tabelul 4.47: Emisii in apa de la instalatiile cu ardere de carbuni

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

251

Capitol 4

Tabel 4.50 si Tabel 4.51 prezinta emisia de la opt centrale electrice cu carbune diferite.
Parametrii Temperatura pH As Sb Pb Fe Cr Cd Co Cu Ni TI V Mn Hg Zn Sn F Cl BOD COD Solide suspensie Total P Sulfat SO4 Sulfuri S Sulfit SO3 Total N NH4 ca N Azotit - N TOC - C in mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l ml/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l 7 2.1 8.6 1376 0.15 1215 0.1 10.2 76.6 0.85 11.7 kg/d*** <0.02 <0.05 <0.01 <0.01 <0.01 0.07 0.01 0.03 0.003 0.002 0.003 0.03 0.031 0.073 0.03 0.0001 0.05 0.001 0.1 400 10 28 10 65 <0.1 <0.001 <0.05 <0.005 0.03 <0.05 0.2 0.5 Unitate C 7.61 0.001 Centrala A Centrala B 18 Centrala C 28.7 7.8 <0.005 6.9 7.9 Centrala D

Tabelul 4.48: Emisii in apa de la patru instalatii diferite cu ardere de carbuni [192, TWG, 2003]

252

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4 Parametrii Centrala E 7.9 27.3 C 30 C Centrala F Centrala G Min Max Centrala H Min Max

pH Temperatura Culoare Conductivitate Solide suspensie pH Ca K Mg Na Fe As Pb Cd Cr Cu Mn Hg Zn Amoniac - N Azotit N Azotat N Total N Total P Cloruri Sulfuri Sulfit Sulfat TOC COD BOD5 Hidrazina in

6.7 - 8.6 11.8 - 21.2 C 2-7 724 6850 05 2.940 5.470 1.6 9.2 7.1 8.5 57.8 - 714 2.2 37.9 1.4 23.0 42.7 - 985 n.n 0.35

<0.005 <0.05 <0.005 <0.05

0.02 0.02 0.4

n.n. 0.007 n.n. n.n.

0.1 3 <0.001 0.001 0.4 n.n 0.037 0.78 7.04 n.n 0.67 2.7 26.9 3.5 29.1 0.03 0.27 87 1761

n.n 0.007 n.n. 0.020 n.n. n.n. 0.054 0.11 8.90 0.02 0.95 10.0 59.4 13.1 65.9 0.01 0.23 123 - 733 n.n. n.n. 57 1042 15 9 37 1 - 19 n.n. 1414 2341 2 - 14 9 - 56

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

253

Capitol 4 Cianura Fluor Antimoniu Arsenic Crom Cobalt Nichel Taliu Vanadiu Zinc n.n. n.n. 2.0. n.n. n.n. 0.007 n.n. 0.005 n.n. n.n. 0.123 n.n. 0.013 0.395 n.n.

n.n: sub limita de detectie Min: valoare minima obtinuta Max: valoare maxima obtinuta

Tabelul 4.49: Emisii in apa de la patru centrale diferite cu combustie de carbuni [192, TWG, 2003]

254

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

4.3.5 Emisii in apa de la centrale cu combustie de lignit


Tehnica de combustie Originea apei reziduale FGD umed FGD umed (cazan cu ardere uscata Tratamentul condensatului si apei de alimantare Toata apa reziduala de la centrala si depozitul de lignit
Filtratie Pre Precipitare

Tratament apa reziduala Fil/Pre/Floc/Sed/Neu Fil/Pre/Floc/Sed/Neu Neu/Sed Sed/ ajustare pH /Pre/Floc/Sed/ Neu
Floc Floculare

Materie filtrabila 7 10 20

Concentratie in apa reziduala (mg/l) Sulfat Sulfit Fluor Hg 1300 348 1700 0.5 1.5

Sulfuri

PC

0.8

Note. Fil

Sed

Sedimentare

Neu

Neutralizare

Tabel 4.50: Emisii in apa de la centrale cu combustie de lignit Tehnica de combustie Tratament Debit apa apa reziduala reziduala (m3/h MWth) Cl FGD umed Fil/Pre/ 0.005 (ca Floc/Sed/ zan Neu cu ard ere usc ata) Tratamentul Neu/Sed condensatului si apei de alimentare Apa de racire nu
Note. Fil Filtratie Pre Precipitare

Originea apei reziduale

AOX

COD

Concentratie in apa reziduala (mg/l) P N Zn Cr Cd Cu

Pb

Ni

PC

0.0073

0.066 0.350
Floc

0.03 0.08 17.2 27.8 0.15 0.32 2.1 22.8 0.06 0.03
Floculare Sed Sedimentare Neu Neutralizare

0.004 0.03

Tabel 4.51: Emisii in apa de la centrale cu combustie de lignit

LF/EIPPCB/LCP_Final_Draft

Version November 2004

255

Capitol 4

4.3.6 Arderea reziduurilor si a produselor secundare


In fiecare centrala electrica se produc mari cantitati de substante minerale. Pentru puterea de 750 MWe, centrala arde one milion tone de carbune cu un continut de cenusa de, spre exemplu, 10 % si un continut de sulf de, spre exemplu, 1 %; circa 154000 tone de produse de combustie a carbunelui (CCP) sunt imprastiate anual. In prezent, aproape 500 milioane tone de cenusa de carbune (cenusa de la baza si cenusa zburatoare) sunt produse anual pe glob. In multe tari, (spre exemplu Austria, Canada), continutul de metale grele din aceste reziduuri este privit ca o mare problema, pentru efectul defavorabil asupra calitatii solurilor. Gips: principal component: sulfat-dihidrat de calciu, poate sa contina cenusa zburatoare si concentratii relative mari de Hg si Se parametri critici pentru uzul in industria constructiilor: crystal size, crystallisation si apa continut.

Cenusa zburatoare: contine majoritatea metalelor grele condensate: parametri critici pentru uzul in fabricarea betonului: materii nearse, Cl, CaO liber; parametri critici pentru uzul in fabricarea cimentului: parametrii fizici, chimici si mecanici ai cimentului sunt standardizati (EN-197-1): materii nearse, sulfats, Cl.

Cenusa de la baza: continut scazut de metale grele; folosit in industria cimentului si caramizilor Reziduul de la absorbtia prin pulverizare uscata: amestec de gips, sulfit de calciu si cenusa zburatoare; cea mai mare parte e folosita la umpluturi sau ca material de impermeabilizare pentru umpluturi.
Furnace Cazan NH 3 DENOX
Carbune Coal
1 million tonnes

Stack Cos

ESP
Lime

FGD

Bottomla baza Cenusa ash


16000 tone tonnes

Cenusa zburatoare Fly ash

FGD-Gypsum Gips FGD

84000 tone tonnes 54000 tone tonnes

Figura 4.43: Productia anuala de CCP intr-o centrala cu carbuni de 750 MWe la 6000 ore capacitate maxima (productie totala de CCP = 154000 tone) [90, ECOBA v. Berg, 1999]

Conform cu [90, ECOBA v. Berg, 1999], cantitatea de CCP produs in centralele electrice din UE-15 totalizeaza 55 milioane tone. Figura 4.44 prezinta the productia de diferite CCP in1999. Aproape 70 % din totalul CCP sunt imprastiate ca cenusa zburatoare. Toate reziduurile de combustie reprezinta 85.1 % si reziduurile FGD pana la 13.9 % din masa.

256

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Fly ash Cenusa zburatoare 10.4%

Cenusa de la baza focarului Bottom ash

Boiler slag, Zgura din cazan 4.4%


reziduuri FBC residues, 1.8% produs SDA product, 1.0%

68.5% 13.9%

FGD Gips gypsum

Figura 4.44: Productia de CCP in UE-15 in 1999 [90, ECOBA v. Berg, 1999]

Majoritatea CCP produse au fost folosite in industria constructiilor, in constructii civile, si ca materiale de constructie in mineritul subteran (55.3 %) sau ca umpluturi la inchiderea minelor de suprafata (decopertari), carierelor si puturilor (33.2 %). In 1999, doar 2.2 % au fost depozitate temporar in halde pentru folosire ulterioara si 9.3 % au fost eliminate (Figura 4.45).
Utilizarea in Utilisation in industria construction constructiilor si in minele subterane industry and
underground mining 55.3% 9.3%

Temporary Depozitare Intermediara, 2.2% stockpile,

Depozit Disposal permanent

33.2% Restoration of Umplerea cavitatilor mininiere, a carierelor open cast mines, quarries and pits

Figura 4.45: Utilizarea si eliminarea CCP in UE-15 in 1999 [90, ECOBA v. Berg, 1999]

Utilizarea CCP variaza intre Statele Membre, dupa variatia climei, taxelor si the situatiei legale. In unele tari din EU-15 tari, rata utilizarii CCP este de aproape 100 %, iar in alte tari, rata utilizarii nu va depasi 10 % datorita existentei conditiilor nefavorabile, cum ar fi continutul de metale grele, materia nearsa, continutul de Ca liber si total, Cl, etc. Utilizarea produselor de desulfatare de asemenea variaza in interiorul UE-15. In unele tari, produsele absorbtiei prin pulverizare uscata (SDA) sunt utilizate in the industria constructiilor si ca ingrasamint, in alte tari acestea sunt eliminate. Gipsul FGD este utilizat pentru producerea de panouri de tencuiala si sape auto-nivelante, cat si ca retardant pentru ciment. Utilizarea crescuta este cauzata acceptarea generala a acestor materiale ca produse. Aceasta imbunatatire a fost obtinuta prin activitati de cercetare, experienta practica si prin eforturi de marketing.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

257

Capitol 4

Disposalpermanent Depozit Temporary stockpile Halda temporara Restaurarea cavitatilor miniere, aquarries and pits Restoration of open cast mines, carierelor Utilisation in construction industry si in minele subterane Utilizarea in industria constructiilorand underground mining 100 80 60 40
20

Cenusa zburatoare Cenusa Zgura din FBC Fly ash Bottom Boiler SDA FGD la baza cazan ash slag residues product gypsum reziduuri Produs gips

Figura 4.46: Utilizarea si eliminarea CCP in UE-15 in 1999 [90, ECOBA v. Berg, 1999]

Gradul de utilizare si eliminare a diferitelor CCP in 1999 este prezentat in Figura 4.46. In 1999, intre 45 si 48 % din reziduurile de combustie au fost utilizate in industria constructiilor si in minerit subteran, 37 to 41 % ca umpluturi la inchiderea minelor de suprafata (decopertari), carierelor si puturilor, up to 2 % au fost depozitate in halde, si intre 10 si 15 % au fost eliminate. Aproape 86 % din produsul SDA si gipsul FGD au fost utilizate in industria constructiilor si in minerit subteran. Ca umpluturi la inchiderea minelor de suprafata (decopertari), carierelor si puturilor au fost folosite 11 % din proddusul SDA si aproape 6 % din gipsul FGD, iar aproape 6 % din gipsul FGD sunt depozitate temporar in halde. Cantitati foarte reduse de CCP au fost eliminate [90, ECOBA v. Berg, 1999]. In Figura 4.47 sunt prezentate domeniile de utilizare a CCP.

258

masa In % by Mass

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4
Agregate usoare Blocuri beton caramida Constructia de drumuri Umplutura, altele Ciment Constructia de drumuri

Adaos beton

Blocuri beton

Agregate usoare

Amestec ciment Material brut ciment

Altele

Utilizarea cenusii zburatoare in industria constructiei si minele subterane in Europa (UE-15) in 1999. Utilizarea totala in 2,5 milioane tone.

Utilizarea cenusii de la baza focarului in industria constructiei si minele subterane in Europa (UE-15) in 1999. Utilizarea totala in 2,5 milioane tone.

Constructia de drumuri

Nisip, pietris

Adaos beton Umplutura de asfalt Alte utilizari

Asanare/ restaurare

Cimentare Beton Alte utilizari Utilizarea cenusii din cazan in industria constructiilor in Europa (UE-15) in 1999. Utilizarea totala in 2,4 milioane tone.

In umpleri Utilizarea reziduurilor FBC in industria constructiilor in minele subterane si pentru restaurarea minelor de suprafata, cavitatilor si carierelor inEuropa (UE-15) in 1999. Utilizarea totala in 0,8 milioane tone.

In umplere

Umplere in general in domeniul tehnic Asanare/ restaurare

Placi de ipsos

Blocuri de gips Tencuiala

Imbunatatirea solului Alte utilizari Utilizarea produsului SDA in industria constructiilor si in minele subterane in Europa (UE-15) in 1999. Utilizarea totala in 0,5 milioane tone.

Sapa autonivelanta Inhibitor Utilizarea gipsului FGD in industria constructiilor in Europa (UE-15) in 1999. Utilizarea totala in 6,3 milioane tone.

Figura 4.47: Domeniile de utilizare a CCP in UE-15 in 1999 [90, ECOBA v. Berg, 1999]

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

259

Capitol 4

Continuturile de metale grele din unele cenusi si alte produse secundare de combustie sunt prezentate in Tabel 4.52 si Tabel 4.53.
Concentratie (ppm) Cenusa Cenusa Carbune grosiera zburatoare 10.8 12.0 43.9 0.07 0 0.295 39.1 204.7 154.5 16.0 63.2 67.6 6.7 11.6 27.7 0.28 0 0.1 40.5 204.0 158.7 0.99 0.6 1.4 41.3 94.7 169.0 26.1 38.1 116.1 Fluxul de masa (g/h) Cenusa Cenusa grosiera zburatoare 43.2 3042 0 20.4 736.7 10703.4 227.5 4684.7 41.8 1919.6 0 6.9 734.4 10997.9 2.2 97.0 340.9 11711.7 137.0 8076.9

Metale grele Arsenic Cadmiu Crom Cupru Plumb Mercur Nichel Seleniu Vanadiu Zinc

Carbun e 3193.6 20.7 11561.9 4716.4 1981.2 81.3 11961.1 291.3 12197.6 7717.8

Tabel 4.52: Metale grele din carbune si unele reziduuri de combustie a carbunelui (aceste date sunt doar informative, pentru ca variabilitatea e ridicata , in functie de tipul de carbune si centrala) [64, UBA, 2000]

Input (%) Carbune Creta CaCO3 Arsenic Cadmiu Crom Cupru Plumb Mercur Nichel Selenium Vanadiu Zinc 100.0 100.0 99.6 98.9 99.6 99.1 97.3 100.0 99.7 99.5 0.0 0.0 0.4 1.1 0.4 0.9 2.7 0.0 0.3 0.5

Cenusa Cenusa zburato grosiera are 99.1 0.4 95.5 0.0 91.2 5.1 94.3 3.6 98.0 1.1 50.2 0.0 88.7 10.8 51.7 0.6 97.8 1.8 97.7 0.8

Output (%) Gips Clean gas 0.4 0.4 3.6 0.8 0.4 5.0 0.2 27.9 0.3 0.6 <0.1 4.1 0.1 1.4 0.5 44.8 0.1 16.4 0.0 0.8

Cenusa <0.1 0.0 0.0 <0.1 <0.1 0.0 0.2 3.4 0.1 <0.1

Note: Output bazat pe 100 % input de element metalic si creta

Tabel 4.53: Input si output de metale din centrale cu combustie de carbuni (aceste date sunt strict informative, datorita variabilitatii mari in functie de tipul de carbuni si centrala) [64, UBA, 2000]

4.3.7 Emisii de zgomot


Informatiile despre zgomotul de la centralele electrice sunt prezetate in Sectiunea 3.12 .

260

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

4.4 Tehnici de avut in vedere in determinarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru combustia de carbune si lignit
Aceasta sectiune prezinta tehnici luate in considerare in alegerea BAT pentru prevenirea sau reducerea emisiilor si pentru cresterea randamentului termic. Aceste tehnici sunt disponibile din punct de vedere economic si tehnic. In acest capitol, tehnicile au fost descries in mod general, dar cele mai multe din acestea sunt descries in Capitolul 3 si pentru unele tehnici sunt oferite exemple in Sectiunea 4.2 pentru a demonstra detaliat performanta in protejarea mediului, in cazul aplicarii acestor tehnici in realitate. In principiu, se aplica de asemenea pe scara larga tehnicile generale descrise in Capitolul 3, in combustia carbunelui si lignitului si ar trebui de asemenea in general privite ca tehnici de luat in considerare la determinarea BAT. Pentru o descriere mai detaliata, a se consulta Capitolul 3. Pentru a evita dublarea in acest document, a se vedea to Sistemele de Management al Mediului (EMS) in Sectiunea 3.15.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

261

Capitol 4

4.4.1 Tehnici pentru descarcarea, depozitarea si manevrarea combustibilului


Tehnica Transportoare cu circuit inchis cu echipament de decenusare Transportoare deschise cu ecrane de vant Echipament descarcare cu inaltime reglabila Aparate de curatare pentru benzi transportoare Depozitare in incinta a varului/calcarului in siloz cu reducere a cenusii Sisteme de pulverizare a apei Suprafete izolate cu sisteme de drenare Ecrane de vant Depozitarea amoniacului pur lichefiat Depozitarea amoniacului ca solutie amoniac-apa Beneficiu pentru mediu Reducerea emisiilor fugitive de cenusa Reducerea emisiilor fugitive de cenusa Reducerea emisiilor fugitive de cenusa Reducerea emisiilor fugitive de cenusa Reducerea particulelor fine Experienta Efecte asupra Aplicabilitate de lucru mediului Centrale noi Modificate Transport si manevrare carbune si lignit Posibil Posibil Posibil Posibil Posibil Posibil Posibil Posibil Posibil Posibil Multa Multa Multa Multa Multa Nici un efect Nici un efect Nici un efect Nici un efect Nici un efect Economie Observatii

Indisponibil Indisponibil Indisponibil Indisponibil Indisponibil Costuri pentru pulverizarea apei si colectarea scurgerilor Costuri pentru tratament apa reziduala Indisponibil Investitie si costuri mari de functionare Indisponibil

Limitat de continutul de apa

Limitat de continutul de apa

Depozitare de carbune, lignit si aditivi Reducerea emisiilor fugitive de cenusa Prevenirea conteminarii solului si apei freatice Reducerea emisiilor fugitive de cenusa Posibil Posibil Multa Apa contaminata

Posibil Posibil Posibil Posibil

Posibil Posibil Posibil Posibil

Multa Multa Multa Multa

Nici un efect Nici un efect Risc de siguranta mare Risc mai mic decit la depozitarea amoniacului lichid presurizat

Apa de scurgere colectata trebuie tratata intr-un decantor

Siguranta sporita

Tabel 4.54: Tehnici ce pot fi folosite pentru descarcarea, depozitarea si manevrarea combustibilului

262

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

4.4.2 Tehnici de pre-tratament al combustibilului


Tehnica Beneficiu pentru mediu Aplicabilitate Centrale noi Modificate Experienta de lucru Efecte asupra Economie Observatii mediului Scaderea impuritatlor Posibilitatea schimbarii in carbune duce la combustibilului poate fi emisii scazute. Pretul limitata, datorita Continutul mic de combustibilului contractelor de livrare pe cenusa implica emisie poate fi mai termen lung sau redusa de pulberi si mare dependenta totala de reducerea deseurilor minele locale solide de utilizat/eliminat Functionare stabila Impuritati in carbine scazute implica mai putine emisii Cost suplimentar al instalatiei de spalarea carbunelui Cost suplimentar pentru uscator de lignit Indisponibil pentru functionare normala De obicei, spalarea carbunelui se face la mina Nu s-au construit inca uscatoare de lignit de dimensiuni mari Gazeificarea prezinta potential pentru a deveni o alternativa viabila a combustiei normale, in special pentru a se ajunge la randamente electrice de 51 55 %.

Schimb de combustibil

Profil al combustibilului mai bun pentru mediu (sulf redus, continut de cenusa redus)

Nu se practica

Depinde de caracteristicile tipului de cazan

Mare

Amestec de carbune Spalarea carbunilor Uscarea prealabila a lignitului

Evitarea varfurilor emisiilor Reducerea impuritatilor ce pot deveni lesioase

Posibil

Posibil

Mare

Posibil

Posibil

Mare Experienta limitata, aplicat doar in instalatii pilot Aplicat doar in centrale de demonstratie

Randament crescut cu circa 3 5 procente

Posibil

Posibil

Randament crescut

Gazeificarea carbunelui

Randament crescut al centralei si nivel emisie scazut in special pentru NOX

Posibil, dar aplicat pana acum doar in centrale de demonstratie

Nu e posibil

Tabel 4.55: Tehnici ce pot fi folosite pentru pretratamentul combustibilului

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

263

Capitol 4

4.4.3 Tehnici de cresterea randamentului si utilizarii combustibilului


Tehnica Beneficiu pentru mediu Utilizarea combustibilului sporita Randament crescut Efecte asupra Centrale noi Modificate mediului Optimizare energetica a echipamentelor centralei Aplicabilitate Experienta de lucru Posibil Posibil Foarte limitata Posibil Mare Mare Nici unul Indisponibil Economie Observatii

Co-generare de caldura si energie electrica (CHP) Schimbarea palelor turbinei Folosind materialelor avansate pentru atingerea de parametri ridicati ai aburului Parametri supercritici ai aburului Dubla reincalzire Incalzire regenerative a apei de alimentare Sisteme de control computerizat avansate Folosirea continutului de caldura al gazului rezidual pentru incalzire locala

Randament crescut Randament crescut Randament crescut

Posibil Posibil Posibil

Nu e posibil Nu e posibil Nu e posibil

Practicat in centrale noi Practicat in centrale noi Practicat in special in centrale noi Practicat in centrale noi si in unele existente Mare

Nici unul Nici unul Nici unul

Indisponibil Indisponibil Indisponibil

Depinde de cererea locala de energie termica Palele turbinei cu abur pot fi schimbate cu pale tridimensionale in timpul verificarilor periodice Folosirea materialelor avansate permite folosirea unei presiuni de aburi de 300 bar si temperatura aburi de 600 C

Randament crescut randament crescut mai mare cazan performanta reduced emisii Increased combustibil utilizare

Posibil

Nu e posibil

Nici unul

Indisponibil

Centralele noi folosesc pana la 10 cicluri, rezultind o temperatura a apei de alimantare de circa 300 C

Posibil

Posibil

Nici unul

Indisponibil Temperatura minima posibil a apei de racire

Posibil

Posibil

Mare

Nici unul

Indisponibil

Tabel 4.56: Tehnici pentru cresterea randamentului si utilizarii combustibilului

264

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Tehnica

Beneficiu pentru mediu Randament crescut si emisii scazute de NOX si N2O

Experienta Efecte asupra Aplicabilitate de lucru mediului Centrale noi Modificate Parametri ai combustiei de optimizat Posibil Posibil Inalta No

Economie

Observatii Poate sa creasca riscul cedarii tuburilor si, de asemenea, cantitatea de combustibil nears Temperatura gazelor de evacuare ar trebui sa fie cu 10 20 C sub punctual de condensare al acidului. Caldura suplimentara poate fi folosita doar ca si caldura secundara Emisia de NOX si cantitatea de carbon nears in cenusa trebuie optimizate, dar mai poluantul cu prioritate mai mare este NOX Emisia de NOX si CO trebuie optimizata, dar mai mare poluantul cu prioritate mai mare este NOX

Exces mic de aer

indisponibil

Micsorarea temperaturii gazelor de evacuare

Randament crescut

Posibil

Posibil

Inalta

Coroziune, blocarea incalzitorului de aer

indisponibil

Carbon nears scazut in cenusa

Randament crescut

Concentratie mica de CO in gazul rezidual

Randament crescut

Reducerea emisiilor de Posibil Posibil Inalta NOX implica mai mult carbon nears in cenusa Emisii scazute de NOX implica Posibil Posibil Inalta mivel mai mare de CO Curatare si eliminare gaz rezidual

indisponibil

indisponibil

Reincalzirea gazului Eliminare prin turnul de rezidual dupa instalatia racire FGD nu e necesara Tehnica cu cos umed Diverse tehnici

Posibil

Posibil

Inalta

Posibil

Posibil Inalta Sistem racire

Fezabilitatea eliminarii Dispar costurile turnului de racire trebuie Nu e nevoie de pentru constructia tratata de la caz la caz (spre cos si intretinerea exemplu, in functie de unui cos locatie si materiale de constructie) Fum vizibil Vezi racire BREF

Tabel 4.57: Tehnici de considerat pentru cresterea randamentului

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

265

Capitol 4

4.4.4 Tehnici pentru the prevenirea si controlul cenusii si emisiilor de metale grele sub forma de particule
Tehnica Beneficiu pentru Aplicabilitate mediu Centrale noi Modificate Experienta Efecte asupra de lucru mediului Economie Observatii

ESP

Reducerea emisiilor de particule. Indepartarea metalelor grele si Hg este un efect pozitiv dar minor

Posibil

Posibil

Inalta

Nici unul

ESP este solutia economic superioara, in special pentru centrale de dimensiuni S-au raportat costuri de mai mari. EUR 13 60 pe kW. Mercurul legat de particule este atasat Cifrele nu include costurile solidelor, asa ca poate fi deja capturat de investitie pentru intr-un ESP. manevrarea cenusii In cazul carbunilor sub-bituminosi si colectate si sisteme de lignitelor, indepartarea Hg e redus, transport, care sunt mari datorita alcalinitatii mari a cenusii pentru lignitul cu continut zburatoare si nivelului redus de HCl in mare de cenusa gazele reziduale In centrale cu combustibil carbune, filtrele textile sunt folosite in special dupa tehnicile uscate si semi-uscate pentru reducerea emisiei de SO2. Mercurul legat de particule este atasat solidelor, asa ca poate fi deja retinut intr-un FF. In cazul carbunilor sub-bituminosi si lignitelor, indepartarea Hg e redus, datorita alcalinitatii mari a cenusii zburatoare si nivelului redus de HCl in gazele reziduale. Cicloanele mecanice pot fi considerate ca pre-desprafuitoare doar impreuna cu alte tehnici cum ar fi ESP sau FF Adaosul de carbon activat in FGD prezinta inca nesiguranta cresterii continutului de mercur in gips

Reducerea emisiilor de particule foarte fine de cenusa (PM 2.5 Filtru panza si PM 10) Indepartarea metalelor grele si Hg este un efect pozitiv dar minor Reducerea emisiilor de particule Reducerea emisiilor de Hg

Posibil

Posibil

Inalta

Randamentul centralei se reduce cu 0.1 procente

Costurile de operare si intretinere sunt mai mari decat cele pentru ESP

Cicloane Adaugarea de carbon activat in FGD

Posibil

Posibil

Inalta

Reducere limitata de particule fine

Investitie scazuta Adaugarea de carbon activate in FGD prezinta costuri scazute de investitie si operare

Posibil

Posibil

Limitata

Tabel 4.58: Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de cenusa si metale grele

266

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

4.4.5 Tehnici pentru the prevenirea si controlul emisiilor de SO2


Tehnica Beneficiu pentru mediu Aplicabilitate Centrale Modificate noi Posibil Posibil Posibil Foarte limitata Experienta Efecte asupra mediului de lucru Masuri primare Folosirea combustibilului sarac in sulf cazan FBC Reducere emisii de SO2 la sursa Reducere emisii de SO2 si NOX Inalta Inalta Posibila crestere a emisiilor de cenusa si NOX Cresterea emisiei de N2O Depinde decombustibil Specific centralei Posibila crestere a emisiilor de cenusa si NOX Economie Observatii

Tabel 4.59: Tehnici de avut in vedere pentru prevenirea si controlul emisiilor de SO2

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

267

Capitol 4 Tehnica Beneficiu pentru mediu Reducere de emisii de SO2, HF, HCl, cenusa, Hg si Se Aplicabilitate Centrale Modificate noi Experienta de lucru Efecte asupra mediului Economie Observatii

Masuri secundar e Posibil Dar rar Posibil Dotarea centralelor aplicat la existente cu FGD centrale sub aduce co-beneficii in 100 MWth the controlul cenusii fine si Hg Reducere de emisii de SO2, HF, HCl, cenusa, Hg Scruber cu apa Dotarea centralelor Posibil Posibil existente cu FGD de mare aduce co-beneficii in the controlul cenusii fine si Hg Posibil, dar Alte tipuri de Reducerea SO2 Depinde de rar in scruber umed centrala centrale noi Reducere de emisii de SO2, HF, HCl, cenusa, Hg Scruber cu Dotarea centralelor pulverizare posibil Posibil existente cu FGD uscata aduce co-beneficii in the controlul cenusii fine si Hg Scruber cu var/calcar umed cu productie de gips Adsorbant injectie Altele Reducere de SO2, HF, HCl, cenusa Posibil Posibil Datorita sursei folosite de var, emisiile of As, Cd, Pb si Zn ar putea fi sensibil mai mari. Creste emisia de CO2 Emisii in apa reziduala Tendinta de nivel al pH-ului redus in vecinatatea zonei de eliminare a apei si emisia de metale grele si cenusa ramasa in mediul marin Depind de tehnica Datorita costurilor mari ale procesului de desulfatare, aceasta tehnica este cea mai economica solutie pentru centrale mai mari. Scruberul umed existent poate fi imbunatatit prin optimizarea curgerii prin absorbant. Compusii Hg2+ gazos din gazul de ardere al carbunelui sunt mai mult sau mai putin solubili, iar cei mai solubili pot fi, in general, retinuti in scruberul umed. Folosirea scruberului cu apa de mare depinde de situatie, datorita impactului poluarii in mediul marin. Compusii Hg2+ gazos din gazul de ardere al carbunelui sunt mai mult sau mai putin solubili, iar cei mai solubili pot fi, in general, capturati in scruberul umed.

Mare

Specific centralei

Mare

Specific centralei

Foarte limitata

Indisponibil Reducerea altor poluanti depinde de tehnica

Mare

Reziduuri ce trebuie depozitate ca umpluturi. Reducere a randamentului total LCP

Specific centralei

Compusii Hg2+ gazos din gazul de ardere al carbunelui pot fi, in general, capturati in scruberul cu pulverizare uscata FGD ,in particular in combinatie cu un FF

Mare Foarte limitata

Reziduuri ce trebuie depozitate ca Indisponibil umpluturi. Reducerea altor poluanti depinde de tehnica

Reducere SO2, si in Posibil, dar Depinde de tehnica combinata de rar in centrala asemenea NOX centrale noi

Tabel 4.60: Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de SO2 268 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

4.4.6 Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de NOX si N2O


Tehnica Beneficiu pentru mediu Aplicabilitate Centrale noi Modificate Experienta de Efecte asupra mediului lucru Masuri primare Tendinta de crestere a carbonului nears in cenusa Mare Excesul scazut de aer tindes sa ofere nivele mai mari de CO si HC Tendinta de crestere a Mare carbonului nears in cenusa Mare Tendinta de crestere a carbonului nears in cenusa Economie Observatii

Exces redus de aer

Reducerea emisiilor de NOX, si N2O, randament crescut

Posibil

Posibil

Specific centralei

Riscul coroziunii tuburilor si peretelui

Aer-esalonare (OFA, BBF si BOOS) Recircularea gazului rezidual

Posibil Posibil

Posibil Posibil

Specific centralei Specific centralei Pentru centrale existente, aplicabilitatea depinde de fiecare centrala Pentru centrale existente, aplicabilitatea depinde de fiecare centrala. De obicei include recircularea gazului rezidual si esalonarea aerului Pentru centrale existente, aplicabilitatea depinde de fiecare centrala. Restrictiile de spatiu fac rearderea mai putin corecta pentru situatiile centralelor modificate decat pentru cele noi.

Low NOX arzatoare

Reducerea NOX

Posibil

Posibil

Mare

Reardere

Reducerea NOX

Posibil

Posible

Mare

Specific centralei

Masuri de reducerea emisiilor de N2O in cazane FBC Reducerea emisiilor de Exces redus de aer N2O Temperatura crescuta Reducerea emisiilor de a patului fluidizat N2O Folosire de material Reducerea emisiilor de catalitic in cazan, cum N2O ar fi MgO or CaO Temperatura crescuta Reducerea emisiilor de gaz rezidual N2O Posibil Posibil Posibil Posibil Posibil Posibil Posibil Posibil Mare Stadiu experimental Stadiu experimental Stadiu de instalatie pilot Emisii crescute de CO Emisii crescute de NOX si SO2 Specific centralei Indisponibil Indisponibil Indisponibil Risc de coroziune

Tabel 4.61: Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de NOX si N2O

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

269

Capitol 4

Tehnica

Beneficiu pentru mediu

Aplicabilitate Experienta Centrale de lucru Modificate noi Masuri secundare

Efecte asupra mediului

Economie

Observatii

Reducere NonCatalitica Selectiva (SNCR) Reducere Catalitica Selectiva (SCR) Reducere AutoCatalitica Selectiva (SACR) Tehnici combinate

Reducere a NOX, desi rata de reducere e mult mai mica decat cu SCR

Posibil

Posibil

Mare

Pierderi de amoniac

Specific centralei

Reducere a NOX

Posibil

Posibil

Mare

Pierderi de amoniac

Specific centralei

Posibil, dar Posibil, dar Reducere a NOX si SO2 aplicat rar in aplicat rar centrale noi

Foarte limitata

Depinde de procesul individual

Indisponibil

Interval foarte mic de temperatura si si sensibil la variatii de sarcina. Pentru aceste motive, aplicarea e foarte limitata la PF, LCP si limitata la CFBC Pana acum, tehnica SCR a fost aplicata doar la centrale cu carbuni superiori Tehnica noua pentru reducerea NOX, deja la stadiul de demonstratie Tehnicile combinate acopera o piata mica in comparatie cu tehnicile SCR

Tabel 4.62: Tehnici pentru prevenirea si controlul emisiilor de NOX si N2O

270

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

4.4.7 Tehnici pentru prevenirea si controlul poluarii apei


Aplicabilitate Experienta de Efecte asupra mediului Economie lucru Centrale noi Adaptabil FGD umed Adaugarea de namol carbunelui pentru a fi Indepartarea fluorului, imprastiat in cenusa Tratament apa prin floculare, metalelor grele, COD si Posibil Posibil Mare zburatoare si gips FGD, Specific centralei sedimentare si neutralizare macroparticulelor sau refolosire ca material de umplutura in minerit Se aplica numai daca exista Reducerea amoniacului prin Continut redus de mult amoniac continut in curatire cu are, precipitare sau Mare Specific centralei amoniac apa reziduala, datorita biodegradare SCR/SNCR Eliminare redusa a apei Functionare in bucla inchisa Posibil Posibil Mare Specific centralei reziduale Materialul stabilizat Amestecul apei reziduale cu Evitarea eliminarii apei poate fi folosit ca Posibil Posibil Mare Specific centralei cenusa carbunelui reziduale umplutura la decopertari, cariere Clatirea si transportul zgurii Circuit inchis de apa prin Eliminare redusa a apei Posibil Posibil Mare Specific centralei filtratie sau sedimentare reziduale Regenerarea demineralizatorilor si polishers condensati Namol care trebuie Eliminare redusa a apei Neutralizare si sedimentare Posibil Posibil Mare desicat pentru a fi Specific centralei reziduale eliminat Elutriere Numai in caz de functionare Neutralizare Mare Specific centralei alcalina Spalarea cazanelor, preincalzitorului de aer si precipitatorului Neutralizare si functionare in Eliminare redusa a apei bucla inchisa sau metode de Posibil Posibil Mare Specific centralei reziduale curatare uscata Evacuare la suprafata Sedimentare sau tratament Eliminare redusa a apei Posibil Posibil Mare Specific centralei chimic si refolosire interna reziduale Tehnica Beneficiu pentru mediu Observatii

Adaugarea de namol carbunelui si refolosirea in FGD trebuie aplicate de la caz la caz

Tabel 4.63: Tehnici de considerat pentru prevenirea si controlul poluarii apei

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

271

Capitol 4

4.5 Cele mai bune technici disponibile (BAT) pentru arderea huilei si a lignitului
4.5.1 Introducere
Pentru a intelege acest capitol atentia cititorului trebuie indreptata ctre prefata acestui document in special catre a cincea parte a acesteia: Cum sa intelegem si sa folosim acest document. Technicile si emisiile associate si/sau nivelele de consum, sau de intervalele prezentate in acest capitol au fost satbilite printr-un proces iterativ, implicand urmatorii pasi: identificarea telurilor cheie din punct de vedere al mediului pentru acest sector; care sunt emisiile in aer si apa; eficienta termica si reziduurile de ardere examinarea technicilor cele mai relevante la adresa acestor teluri cheie identificarea celor mai bune niveluri de performanta legate de protectia mediului , pe baza datelor puse la dispozitie in Uniunea Europeana si in toata lumea examinarea conditiilor sub care aceste nivele de performanta au fost atinse; cum ar fi costuri, efecte colaterale, fortele principale implicate in implementarea acestor technici selectia a celor mai bune tehnici disponibile (BAT) si emisiile associate si/sau nivelurile de consum pentru acest sector intr-un inteles general conform articolului 2(11) si a anexei IV a directivei.

Judecata expertilor de la Biroul Eurorean IPPC si Gupul Technic de Lucru (TWG) a jucat un rol cheie in fiecare din acesti pasi si in modul in care informatia a fost prezentata aici. Pornind de la aceste date, tehnici si pe cat posibil emisii si niveluri de consumuri associate cu folosirea BAT sunt prezentate in acest capitol si care sunt considerate a fi apopiate cu sectorul ca un intreg si in multe cazuri reflecta performantele unor instalatii in acest sector. Unde emisiile sau nivelurile de consum asociate cu cele mai bune tehnici disponibile sunt prezentate in acest sector, asta trebuie inteleasa ca o performanta de mediu care ar putea fi interpretata drept un rezultatat al aplicarii tehnicilor descrise, tinand cont de balanta intre costuri si avantajele rezultate din definitia BAT. Cu toate acestea, ele nu sunt limite nici ale emisiilor nici ale consumului si ar trebui private ca atare. In anumite cazuri ar fi tehnic posibil sa atingi valori mai bune atat de emisii cat si de consum, dar din cauza costurilor implicate, precum si a altor considerente, acestea nu sunt considerate la fel de potrivite ca BAT, ca un intreg. Totusi, asemenea niveluri poti fi considerate a fi justificate in anumite cazuri specifice, unde sunt alte conditii de prelucrare, mai speciale. Nivelul de emisii si consum associat cu folosirea BAT trebuie privit impreuna cu toate conditiile de referinta specificate, cum ar fi perioadele de mediere (e.g. averaging periods).

272

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Conceptul de niveluri aferente BAT descrise mai sus trebuie diferentiat de termenul de nivel ce poate fi atins folosit in alta parte a acestui document. Acolo unde un nivel este descris drept ce poate fi atins folosind o anumita tehnica sau o combinatie de tehnici, trebuie inteles ca nivelul respectiv ar putea fi atins numai dupa folosirea acestor tehnici o perioada substantiala de timp, intr-o instalatie sau intr-un proces in stare buna de functionare si bine intretinut. Acolo unde sunt disponibile, datele referitoare la costuri au fost furnizate impreuna cu descrierea tehnicilor prezentate in sectiunile anterioare. Acestea ofera indicii brute cu privire la magnitudinea costurilor implicare. Totusi, costurile actuale ale aplicarii unei anumite tehnici vor fi strans legate de specificul unei anumite situatii, cu privire la taxe, comisioane, precum si la caracteristicile instalatiei respective. Astfel, nu este posibila evaluarea completa a factorilor in acest document. In lipsa datelor referitoare la costuri, concluziile cu privire la fiabilitatea economica a tehnicilor sunt trase din observarea instalatiilor deja existente. Intentia este ca BAT generale din aceasta sectiune sa fie privite ca un punct de plecare in ceea ce priveste determinarea performantelor actuale ale unei instalatii deja existente sau pentru a stabili utilitatea unei noi instalatii. In acest fel vor putea folosi la stabilirea conditiilor cele mai potrivite pentru BAT specifice unei instalatii sau in stabilirea regulilor cadru din cuprinsul Articolului 9(8). Este prevazut ca noile instalatii sa fie concepute pentru a functiona la niveluri similare, sau mai mai ridicate, decat BAT generale prezentate aici. De asemenea, se considera ca instalatiile existente ar putea sa ajunga la nivelurile BAT generale sau chiar sa le depaseasca, insa acest lucru depinde de capacitatea tehnica si economica a fiecarei tehnici in parte. Desi BREF nu a stabilit un set de standarde cadru, ofera totusi informatii de orientare generala in cadrul industriei Statelor Membre si publicului larg in ceea ce priveste nivelurile care trebuie atinse in domeniul emisiilor si consumului atunci cand sunt folosite anumite tehnici. Valorile corecte, pentru un un anumit caz vor fi determinate tinand cont de obiectivele directivei IPPC si de factorii locali. Pentru a evita repetarea in acest document, referintele BAT asupra Sistemului de Management de Mediu (EMS) se gaseste in sectiunea 3.15.1.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

273

Capitol 4

4.5.2 Descarcarea, depozitarea si manipularea combustibililor si a aditivilor


Cele mai bune tehnici disponibile pentru prevenirea scurgerilor cauzate de descarcarea, depozitarea si manipularea huilei si lignitului, dar si a aditivilor precum varul, calcarul, amoniacul, etc sunt recapitulate in Tabelul 4.64.
Material BAT Cele mai bune tehnici disponibile folosirea echipamentelor de incarcare si descarcare care reduc inaltimile de aruncare a combustibilului in depozit, pentru a reduce cantitatea de praf eliberat in aer in tarile unde nu este posibila congelarea, se recomanda stropirea cu jet de apa pentru a reduce cantitatile de praf ce se pot dispersa din depozite pentru a preveni generarea de emisii accidentale, se recomanda acoperirea depozitelor cu cocs petrolier plantarea de iarba in zonele de depozitare indelungata a carbunelui pentru a preveni poluarea cu praf si pierderile de combustibil cauzate oxidarea produsa din cauza contactului cuoxigenul din aer transferul direct al lignitului, cu ajutorul benzilor rulante sau al Pulberile trenurilor, din mine la locul final de depozitare Plasarea transportoarelor de transfer in locuri sigure si deschise, deasupra pamantului, pentru a evita pagubele produse de vehicule sau de alte echipamente folosirea de dispozitive de curatare a benzilor transportoare, pentru a minimiza generarea de praf folosirea de transportoare inchise, proiectate cu echipamente robuste de extractie si filtrare la punctele de transfer, pentru a preveni emisiile de praf rationalizarea sistemului de transport pentru a minimiza emisiile si transportul de praf la locul de depozitare Folosirea de proiecte si practici de constructie potrivite si o intretinere adecvata depozitarea trebuie facuta in locuri sigilate cu drenaj, cu o buna capacitate de colectare drenata si tratarea apei pentru sedimentare Contaminarea Colectarea apei de pe suprafete (apa pluviala) din zonele apei depozitelor de huila si lignit, astfel incat apa care prinde particule de combustibil sa fie tratata (decantata) inainte de deversare Supravegherea depozitelor de huila si lignit cu echipamente Prevenirea automate de detectare a flacarilor provocate de auto-aprindere precum incendiilor si identificarea spatiilor ce prezinta un risc crescut din acest punct de vedere Poluanti May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Huila si lignitul

274

Capitolul 4 Varul si calcarul depozitarea trebuie facuta in locuri inchise, cu sisteme pneumatice de transfer, prevazute cu echipamente robuste de extractie si filtrare la punctele de transfer, pentru a preveni emisiile de praf pentru manipularea si depozitarea amoniacului lichid pur: rezervoarele sub presiune cu o capacitate mai mare de 100 de m3 pentru Riscuri asupra amoniac lichefiat pur trebuie prevazute, din constructie, cu pereti dubli sanatatii si si trebuie sa fie depozitate in spatii subterane; rezervoarele cu o sigurantei, capacitate de 100 m3 sau mai mica trebuie construite folosind inclusiv asociate cu procesul de recoacere amoniacul Din puctul de vedere al sigurantei, folosirea solutiilor de amoniacapa este mai putin riscanta decat manevrarea amoniacului lichefiat pur Praf

Amoniac lichefiat pur

Tabelul 4.64: BAT privitoare la descarcarea, depozitarea si manevrarea huilei, lignitului si a aditivilor

4.5.3 Pretratarea combustibililor


Pentru pretratarea combustibililor: huila si lignitul, amestecarea de combustibili este considerata a fi BAT, capabila sa asigure conditii stabile de combustie si prin aceasta sa se reduca emisiile. Alternarea combustibililor, de exemplu trecerea de la un fel de carbune la alt fel de carbune cu un grad mai redus de poluare, este considerata, de asemenea, BAT.

4.5.4 Arderea
Pentru arderea huilei si a lignitului, arderea pulverizata (PC), arderea in pat fluidizat (CFBC si BFBC), combustia pesurizata in pat fluidizat (PFBC) si calcinarea toate sunt considerate a fi BAT pentru instalatiile noi si cele existente. Calcinarea ar trebui sa fie de preferinta aplicata numai instalatiilor noi cu un supus termic sub 100 MW. Pentru proiectarea a noi cazane sau pentru proiectele de reabilitare a instalatiilor existente acele sisteme de ardere sunt considerate BAT daca asigura o eficienta mai ridicata a cazanelor si care includ de asemenea masuri elementare de a reduce generarea emisiilor de NOX, cum ar fi introducerea deasupra flacarii a aerului si a combustibilului, arzatoare avansate cu emisii scazute de NOX si/sau rearderea etc. Deasemenea este considerata BAT si folosirea sistemelor avansate de control computerizate in ideea de a atinge o performanta ridicata a cazanului cu conditii de ardere ridicate care sustin reducerea de emisii.

4.5.5 Eficienta termica


LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 275

Capitol 4

Pentru reducerea gazelor care produc efectul de sera, in mod special emisiile de CO2 din instalatiile de combustie a huilei si a lignitului cele mai bune optiuni disponibile cunoscute azi sunt tehnicile si masurile operationale care ridica eficienta termica. Alte metode de retinere si eliminare a CO2, cum este descris in anexa 10.2 a acestui document, sunt intr-un stadiu de inceput de dezvoltare. Aceste tehnici s-ar putea sa fie disponibile in viitor, insa ele nu sunt considerate in BAT. Pentru centralele electrice, eficienta energetica este considerata ca raport de energie termica (puterea termica a combustibilului/energia produsa la iesirea din centrala electrica) iar eficienta centralei electrice este considerata ca inversul ratei energiei termice, adica. procentajul de energie produsa/puterea termica a combustibilului. Energia combustibilului este masurata ca valoarea energetica mai redusa. Prin aplicarea parametrilor ultra supercritici de abur pentru a imbunatati eficienta, cum ar fi dubla reincalzire si prin folosirea materialelor cele mai rezistente la temperaturi inalte au fost construite, folosinduse direct apa de racire, centrale termice cu un rata a energiei termice de 2.08 (48%). Din cauza ca centralele electrice cu grup condensator extrem de eficiente tind sa fie atat de scumpe de construit, sunt considerate a nu fi competitive pe plan economic. Din aceasta cauza rata energiei termice si nivelul de eficienta asociat cu folosirea BAT pentru noile centrale electrice cu grup condensator care ard lignit si huila (combustia cu pulverizare a huilei si a lignitnului in cazanele DBB si WBB) cu apa de racire directa (cu o capacitate de peste 300 MWth) este considerat a fi 2.3 2.2 (43 47%), folosind parametrii de abur supracritici. Marirea parametrilor de abur (abur supracritic) este un alt mod de a mari eficienta cand CHP nu este posibil. Cea mai mare eficienta se obtine doar cu parametrii de abur extrem de ridicati folositi in centrale electrice de baza. Centralele electrice cu regim de varf cu cicluri de oprire frecvente trebuie proiectate cu parametrii de abur mai scazuti din care rezulta si o eficienta mai scazuta. Centralele CHP trebuie sa fie unul dintre motivele economice si tehnice cele mai eficiente pentru a creste eficienta energetica a unui sistem de aprovizionare cu energie (folosirea combustibilului). Co-generarea este din aceasta cauza considerata ca optiunea BAT cea mai importanta in ideea de a reduce cantitatea de CO2 emisa in aer pe unitate de energie generata. CHP ar trebui sa fie telul pentru orice centrala electrica nou construita de cate ori se dovedeste fezabila din punct de vedere economic, de ex. oricand cererea locala de energie este destul de mare sa justifice construirea a unei centrale de co-generare care este mai scumpa in locul unui centrale mai simple. Pentru ca cererea de caldura variaza in decursul anului, centralele CHP au nevoie sa fie foarte flexibile in legatura cu raportul de caldura transformata in electricitate si, de asemenea, acestea ar trebui sa proceseze la o eficienta mare si numai la o incarcare partiala. In acest context, centralele care contin turbine cu extragere de abur sunt de asemenea mentionate, unde eficienta centralelor cu turbine cu extragere a aburului este intre co-generare si centrale. Eficienta energetica (vezi si capitolul 2.7.5) acociata cu operarea unei centrale CHP sub conditii BAT este considerata a fi 45-55%, ceea ce inseamna ca este egala cu o rata de energie termica aflata intre 1.3 1.1 si cu o eficienta enercetica (combustibil) de 75 90%, care depinde de aplicatia specifica centralei. Comparand aceasta cu gradul de caldura generat si cu eficienta noilor centrale electrice pe baza de carbune si lignit, care au o eficienta de 42 47% si un o valoare calorica de 2.3, economia de combustibil si prin aceasta si cantitatea redusa de CO2 generat devin evidente. Ar trebui avut in vedere faptul ca aceste niveluri BAT nu pot fi atinse in orice conditii de operare. Eficienta energetica maxima este conforma cu planurile de constructie ale centralei. Eficienta energetica reala in toata perioada operationala a centralei poate fi mai redusa, din cauza modificarilor de incarcare din timpul operarii, a calitatii combustibilului, etc. De asemenea, eficienta energetica depinde si de sistemul de racire al centralei, de pozitia geografica a acesteia (vezi si Tabelul 2.3), precum si de consumul de energie al sistemului de curatare al cosurilor de evacuare.
276 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

Pentru centralele electrice existente pe baza de huila si lignit, se pot aplica o serie de tehnici de readaptare si de modernizare pentru a imbunatati eficienta termica. Masurile tehnice descrise in Capitolul 3.2.6.1 ar trebui considerate drept optiuni din categoria BAT pentru a imbunatati eficienta centralelor existente. Astfel, au fost obtinute rezultate foarte bune, mai ales in tarile aflate in tranzitie, prin modernizarea vechilor cazane. In general, pentru a creste eficienta, ar trebui avute in vedere urmatoarele tehnici: combustia: minimizarea pierderilor de caldura provocate de gazele nearse, de deseurile solide si reziduurile provocate din combustie cea mai mare presiune si temperatura posibila a aburului de presiune medie. Supraincalziri repetate ale aburului pentru a creste eficienta electrica neta. cea mai ridicata cadere de presiune posibila in terminalul de presiune redusa a turbinelor cu abur prin cea mai scazuta temperatura a apei de racire (racirea apei proaspete) minimizarea pierderilor de caldura prin gazele de ardere (utilizarea caldurii reziduale sau termoficare) minimizarea pierderilor de caldura prin cenusa minimizarea pierderilor de caldura prin conductie si radiatie prin izolare minimizarea consumului intern de energie prin luarea masurilor adecvate, de exemplu scorificarea evaporatorului, eficienta crescuta a pompei de alimentare cu apa, etc preincalzirea apei de alimentare a cazanului cu ajutorul aburului imbunatatirea geometriei paletelor turbinelor

Nivelurile eficientei termice asociate cu aplicarea masurilor BAT care su fost prezentate in Capitolul 4.3 pentru a imbunatati eficienta sunt insumate in Tabelul 4.65.
Randamentul termic (net) Eficienta (%) Centrale noi Huila si lignit LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL Cogenerare (CHP) 75 90 May 2005 Centrale existente 75 90 277

Combustibil

Comb. Teh.

Capitol 4 PC (DBB and WBB) FBC PFBC PC (DBB) FBC PFBC 43 47 >41 >42 42 45 >40 >42 Imbunatatirea care se urmareste a fi atinsa in cazul eficientei termice depinde de specificul centralei, dar ca punct de reper, un nivel de 361 40% sau o imbunatatire semnificativa de peste 3% pot fi asociate cu folosirea BAT pentru centralele existente.

Huila

Lignit

Industria si unul dintre statele membre sustin ca pentru centralele existente, eficientele nete atinse de catre instalatii ca urmare a proiectelor majore de restructurare sunt numai in intervalul 30 40 %. Ei au declarat ca aceasta depinde de specificul instalatiei, de caracteristicile combustibilului precum si de conditiile climatice, lunad in considerare caderea de eficienta datorita consumului seminifcativ de energie al echipamentului (de obicei readaptate) de control al emisiilor.

Tabelul 4.65: Nivelurile de eficienta termica asociate cu aplicarea masurilor BAT

4.5.6 Praful
Pentru filtrarea de praf a gazelor reziduale provenite din arderea huilei si lignitului din noile, dar si din existentele centrale, BAT sunt considerate a fi folosirea unui filtru electric (ESP) sau a unui filtru cu tesaturi, unde filtrele cu tesaturi colecteaza, in mod normal, cantitati mai reduse de 5 mg/Nm3. Mai mult decat atat, cele mai bune niveluri de control ale Hg sunt atinse, in general, de sistemele de control ale emisiilor (de exemplu, FGD + dispozitive de control ale particulelor) care folosesc filtre cu tesaturi. Folosirea doar a colectoarelor de praf si a colectoarelor mecanice nu sunt considerate BAT, dar pot fi folosite ca o etapa preeliminara de curatare in cosurile de evacuare a gazelor. Concluzia BAT pentru desprafuire si nivelurile acociate de emisii sunt insumate in Tabelul 4.67.
Capacitat e (MWth) 50 100 Nivelul de emisii de praf (mg/Nm3) Instalat Instalatii ii noi existente 5 5 30(2) 20(1) BAT pentru a atinge aceste niveluri ESP sau FF Monitoriza re Continua Aplicabilitate Instalatii noi sau existente Comentarii

Rata de reducere

278

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4
ESP sau FF in combinatie cu FGD (ud, uscator cu pulverizare sau cu injectarea directa a absorbantului ) pentru PC ESP sau FF pentru CFBC asociata cu folosirea a unui ESP este considerata a fi 99.5% sau mai mare Rata de reducere asociata cu folosirea filtrelor textile este considerata a fi 99.95% sau mai mare

100 300

5 20(3)

5 25(4)

Continua

Instalatii noi sau existente

5 10(5) >300 5 20(5)

5 20(6)

ESP sau FF in combinatie cu FGD (ud) pentru PC ESP sau FF pentru CFBC

Continua

Instalatii noi sau existente

5 20(6)

Rata de reducere asociata cu folosirea a unui ESP este considerata a fi 99.5% sau mai mare Rata de reducere asociata cu folosirea filtrelor textile este considerata a fi 99.95% sau mai mare Un epurator und folosit pentru desulfurizare deasemenea reduce praful

Note: ESP (epurator Electrostatic) FF (filtru textil) FGD(ud) (Desulfurizare uda a gazelor de ardere) FGD(sds) (Flue-gas desulphurisation by using a spray dryer) FGD(dsi) (Desulfurizarea gazelor de ardere cu injectare absorbanta uscata) Pentru concentratii foarte mari de praf in gazul impur, care ar putea aparea in cazul in care este folosit ca si combustibli un lignit cu valoare calorica joasa, rata de reducere 99.95 % pentru ESP sau 99.99 % pentru filtrele textile este considerat a fi nivelul asociat BAT, mai mult decat nivelurile de concentratie mentionate in acest tabel.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

279

Capitol 4
1 2 3 4 5 6 Industrie si un MS propus 10 50 mg/Nm3 Industrie si un MS propus 20 100 mg/Nm3 Industrie si un MS propus 10 30 mg/Nm3 Industrie si un MS propus 10 100 mg/Nm3 for ESP or FF, and 10 50 mg/Nm3 in cazul unei combinatii cu FGD ud. Industrie si un MS propus pentru 10 30 mg/Nm3 Industrie si un MS propus pentru 10 100 mg/Nm3 pentru ESP sau FF, si 10 50 mg/Nm3 Nm3 in cazul unei combinatii cu FGD ud Structura data de propunerea Industriei pentru valorile date mai sus este ca problemele, cum ar fi caracteristicile combustibililor, rezistivitatea cenusei, orficiul de admisie a gazelor de ardere, concentratia de SO2 care determina necesitatea pentru o FGD, aspectele economice, la fel ca si cererile de eficienta mare a instalatiei nu au fost luate in calcul cu adevarat. Unul dintre statele membre a sustinut punctul de vedere al Industriei si a mentinut aceasta chiar si cu eficienta mare EPS, nivelurile de emisie a prafului, cand folosind o caliatate proasta a lignitului cu o rezistivitate mare a cenusii si un continut mare de cenusa, nu va atinge niciodata valori mai joase decat cele propuse la centrale deja existente care nu au nevoie de FGD, din cauza desulfurizarii naturale. 1, 2 O industrie reprezentativa a mentionat ca pentru centralele de ardere a huilei intre 50 si 100 MW, emisiile de praf mai scazute decat 30 mg/Nm3 sunt prea optimiste si nu da marje pentru deteriorarea instalatiei in service (in special FF) sau varabilitatea colectiei (in special ESPs).Limita de 50 mg/Nm3 a emisiei de praf este inca stringenta dar mult mai tangibila practic. Un stat membru a propus ca nivelul BAT ar trebui sa fie 10 50 mg/Nm3, deoarece aceste niveluri corespund cu limitele de emisie a statelor membre. Sistemele lor de abatere au fost instalate pentru a fi in concordanta cu acelste limite. Ceea ce priveste centralele noi statul membru in discutie au un program pentru centralele care ard huila unde este prevazut un nivel de emisii de 20 mg/Nm3.

5,6

Table 4.66Tabelul 4.67 Nivelurile de praf asociate masurilor BAT

Nivelurile de praf asociate iau in calcul nevoia de a reduce particulele fine (PM10 si PM2.5) si sa minimizeze emisia de metale grele (in special emisiile de legatura cu particule Hg), pentru ca au tendinta de a acumula preferential pe particulele de praf fin. Pentru instalatiile de combustie de peste 100 MWth,, in special peste 300 MWth, nivelurile de praf sunt mai scazute din cauza tehnicilor FGD care fac parte deja din concluziile BAT pentru desulfurizare, reduc deasemenea materia de patricule fine. Nivelurile asociate de emisii BAT sunt bazate pe o medie zilnica, conditii standard, un nivel de O2 de 6% si reprezinta o situatie de incarcare tipica de incarcare. Pentru centralele electrice de varf, perioade de pornire si oprire la fel si pentru probleme operationale ale sistemelor de curatare a gaselor de ardere, valori de varf pe scurta durata care ar putea fi mai mari trebuie luate in considerare.

280

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4
Capacitat e (MWth) 50 100 Nivelul de emisii de praf (mg/Nm3) Instalat Instalatii ii noi existente 5 20(1) 5 30(2) BAT pentru a atinge aceste niveluri ESP sau FF ESP sau FF in combinatie cu FGD (ud, uscator cu pulverizare sau cu injectarea directa a absorbantului ) pentru PC ESP sau FF pentru CFBC Monitoriza re Continua

Aplicabilitate Instalatii noi sau existente

Comentarii

100 300

5 20(3)

5 25(4)

Continua

Instalatii noi sau existente

Rata de reducere asociata cu folosirea a unui ESP este considerata a fi 99.5% sau mai mare Rata de reducere asociata cu folosirea filtrelor textile este considerata a fi 99.95% sau mai mare

5 10(5) >300 5 20(5)

5 20(6)

ESP sau FF in combinatie cu FGD (ud) pentru PC ESP sau FF pentru CFBC

Continua

Instalatii noi sau existente

5 20(6)

Rata de reducere asociata cu folosirea a unui ESP este considerata a fi 99.5% sau mai mare Rata de reducere asociata cu folosirea filtrelor textile este considerata a fi 99.95% sau mai mare Un epurator und folosit pentru desulfurizare deasemenea reduce praful

Note: ESP (epurator Electrostatic) FF (filtru textil) FGD(ud) (Desulfurizare uda a gazelor de ardere) FGD(sds) (Flue-gas desulphurisation by using a spray dryer) FGD(dsi) (Desulfurizarea gazelor de ardere cu injectare absorbanta uscata) Pentru concentratii foarte mari de praf in gazul impur, care ar putea aparea in cazul in care este folosit ca si combustibli un lignit cu valoare calorica joasa, rata de reducere 99.95 % pentru ESP sau 99.99 % pentru filtrele textile este considerat a fi nivelul asociat BAT, mai mult decat nivelurile de concentratie mentionate in acest tabel.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

281

Capitol 4
1 2 3 4 5 6 Industrie si un MS propus 10 50 mg/Nm3 Industrie si un MS propus 20 100 mg/Nm3 Industrie si un MS propus 10 30 mg/Nm3 Industrie si un MS propus 10 100 mg/Nm3 for ESP or FF, and 10 50 mg/Nm3 in cazul unei combinatii cu FGD ud. Industrie si un MS propus pentru 10 30 mg/Nm3 Industrie si un MS propus pentru 10 100 mg/Nm3 pentru ESP sau FF, si 10 50 mg/Nm3 Nm3 in cazul unei combinatii cu FGD ud Structura data de propunerea Industriei pentru valorile date mai sus este ca problemele, cum ar fi caracteristicile combustibililor, rezistivitatea cenusei, orficiul de admisie a gazelor de ardere, concentratia de SO2 care determina necesitatea pentru o FGD, aspectele economice, la fel ca si cererile de eficienta mare a instalatiei nu au fost luate in calcul cu adevarat. Unul dintre statele membre a sustinut punctul de vedere al Industriei si a mentinut aceasta chiar si cu eficienta mare EPS, nivelurile de emisie a prafului, cand folosind o caliatate proasta a lignitului cu o rezistivitate mare a cenusii si un continut mare de cenusa, nu va atinge niciodata valori mai joase decat cele propuse la centrale deja existente care nu au nevoie de FGD, din cauza desulfurizarii naturale. 1, 2 O industrie reprezentativa a mentionat ca pentru centralele de ardere a huilei intre 50 si 100 MW, emisiile de praf mai scazute decat 30 mg/Nm3 sunt prea optimiste si nu da marje pentru deteriorarea instalatiei in service (in special FF) sau varabilitatea colectiei (in special ESPs).Limita de 50 mg/Nm3 a emisiei de praf este inca stringenta dar mult mai tangibila practic. Un stat membru a propus ca nivelul BAT ar trebui sa fie 10 50 mg/Nm3, deoarece aceste niveluri corespund cu limitele de emisie a statelor membre. Sistemele lor de abatere au fost instalate pentru a fi in concordanta cu acelste limite. Ceea ce priveste centralele noi statul membru in discutie au un program pentru centralele care ard huila unde este prevazut un nivel de emisii de 20 mg/Nm3.

5,6

Table 4.66: BAT pentru desprafuirea gazelor reziduale din centralele care functioneaza pe baza de huila si lignit

4.5.7 Metale grele


Continutul de minerale a combustibilului include diferite substante care depind de originea sa. Toate combustibilele solide cum ar fi huila si lignitul au o anumita concentratie de urme de elemente cum ar fi metalele grele. Comportamentul metalelor grele in procesul de ardere implica un proces petrochimic complex. In principiu cele mai multe metale grele se evapora in procesul de ardere si condenseaza mai tarziu in proces pe suprafetele particulelor de materie (de ex. cenusa zburatoare). Cele mai multe metale au o presiune de vapori suficient de mica la temperaturile de operare care exista la aparatele de control a poluarii obisnuite astfel incat este posibila condensarea pe particulele de materie. De aceea BAT, pentru a reduce emisiile de metale grele din gazele de ardere a centralelor care functioneaza pe baza arderii huilei si a lignitului trebuie folosit un ESP de inalta performanta (rata de reducere >99.5 %) sau un filtru textil (rata de reducere >99.95 %) Mercurul are o presiune de vapori mare la temperaturile tipice de operare a dispozitivelor de control si colectarea lui la dispozitivele de control a particulelor de materie este foarte variabil. Luand in calcul ca scruberele uscate cu pulverizare FGD si scruberele de var/calcar umede sunt privite ca BAT pentru reducera SO2 pentru centrale termice mai mari, emisii scazute de Hg sunt atinse. Pentru reducerea si limitarea emisiilor de Hg se poate spune ca huila de calitate buna are un continut scazut de Hg si niveluri bune de control sunt in general obtinute de catre sistemele de control al emisiilor care folosesc FF si EPS, unde eficienta ridicata EPS arata inlaturarea buna a Hg-ului (huila
282 May 2005 LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

bituminoasa) la temperaturi mai mici de 130 C. In plus, unele combinatii de sisteme de curatare a gazelor de ardere pot inlatura oxidari si legaturi de particule cu Hg intr-o oarecare masura. Pentru FF sau ESP operate in combinatie cu tehnicile FGD, cum ar fi scuberul cu calcar umed, scruberul care usuca prin jet de aer sau injectarea uscata a absorbantului, poate fi obinuta o rata de inlaturare de 75% (50 % in ESP si 50 % in FGD) sau 90 % in prezenta aditionala a SCR. Rata de reducere cand se arde huila sub-bituminoasa sau lignit este considerabil mai mica si scala de valori este intre 30 70 %. Nivelurile mai scazute a retinerii Hg in centralele care ard huila sub-bituminoasa si lignit sunt atribuite nivelului scazut de continut de carbon in cenusa zburatoare si a cantitatilor mai mari de Hg gazos in gazul de ardere care provine de la combustia acestor combustibile. Monitorizarea periodica a Hg este BAT. Este recomandata frecventa de control in fiecare an pana la fiecare al treilea an, depinzand de huila folosita.

4.5.8 Emisiile de SO2


In general pentru centralele care ard huila si lignit desulfurarea (FGD) si folosirea a unui combustibil cu continut de sulf scazut este considerata a fi BAT. In orice caz, folosirea a unui combustibil cu continut de sulf scazut poate fi o tehnica suplimentara (in special pentru instalatiile de peste 100 MWth), dar in general ea singura nu este suficienta pentru a reduce emisiile de SO2. O distinctie a BAT a fost facuta in concordanta cu tehnologia cazanului: centralele mari cu arderea prin pulverizare a huilei si a lignitului sunt considerate separat fata de cazanele cu pat fluidizat din cauza diferitelor optiuni tehnice pentru desulfurare. Pe langa folosirea a carbunelui cu continut de sulf scazut, tehnicile care sunt considerate a fi BAT pentru centralele termice cu ardere prin pulverizarea huilei si lignitului sunt: scrubere uzi, scrubere cu uscare prin pulverizare si pentru aplicatii mai mici sub aproximativ 250 MWth, deasemenea injectarea uscata a absorbantului ( de exemplu FGD uscat cu un filtru textil adiacent). Aceste tehnici au o cota de piata de mai mult de 90 % din tehnicile de desulfurare a gazelor de ardere. Rata corespunzatoare a desulfurarii este considerata pentru scruberele ude intre 85 si 98 % , pentru scruberele uscate cu pulverizare intre 80 si 92 % si pentru injectarea uscata a absorbantului intre 70 si 90 %. Nu este insa necesar sa mearga instalatiile de desulfurare la aceste valori daca emisiile atinse vor fi cu mult sub nivelurile de emisii BAT. Scruberul umed are de asemenea o rata ridicata a reducere pentru HF si HCI (98 99 %). Nivelurile de emisii asociate pentru ambii poluanti prin folosirea scruberului umed este de 1 5 mg/Nm3. FGD echipat cu schimbatoare rotative gaz-gaz arata emisii mai ridicate. In special pentru HF, eficienta totala de inlaturare este mai mica decat pentru SO2 si HCl. Un alt avantaj pentru scruberele umede este contributia lor la reducerea emisiilor de praf si metale grele (cum ar fi Hg). Instalatiile existente care au aplicat deja un sistem FGD uscat pot reduce emisiile de SO2 optimizand modelul de curgere in recipientul de absorbtie. Folosirea unui scruber ud este scumpa pentru instalatii mai mici si de aceea nu a fost considerata BAT pentru instalatii cu o capacitate mai mica de 100 MWth. In orice caz, in comparatie cu alte sisteme FGD scruberele umede produc gips care poate fi folosit ca un produs comerciabil folositor pentru prodecrea cimentului sau la industria de constructii. Scruberul cu apa de mare a fost considerat a fi parte a concluziilor BAT deoarece te poti baza foarte bine pe el si pentru ca este un proces simplu care nu are nevoie de manipulare a namolului si nu genereaza alte produse secundare. In orice caz, conditii locale cum ar fi conditiile cu apa de mare, flux si
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 283

Capitol 4

reflux, mediul marin (acvatic) aproape de scurgerea apei din scruber, etc. au nevoie de o examinare atenta in ideea de a evita orice efecte negative asupra mediului. Efectele pot aparea din reducerea nivelului de pH in apropierea centralei si de la spusul care contine metale (metale grele inspecial Hg) si cenusa zburatoare. Aceasta este aplicabila in special pentru centrale situate intr-un estuar. In legaura cu Hg trebuie sa se aiba in vedere ca Directiva Consiliului 84/156/EEC referitoare la evacuarea mercurului sa fie respectata. Sub aceasta Directiva in absenta valorilor date de Comunitate, statul membru va fixa autonom emisii standard pentru evacuarea mercurului in concordanta cu directiva anterioara 76/464/EEC. Aceste standarde trebuie sa ia in calcul cele mai bune tehnici disponibile si nu trebuie sa fie mai putin stringente decat valoarea limita comparabila cea mai apropiata din Anexa I a Directivei 84/156/EEC. Pentru instalatiile cu combustie mai mici de 100 MWth, folosirea huilei cu continut scazut de sulf sau injectarea absorbantului este considerat a fi BAT. Alte tehnici pentru desulfurarea descrisa in Section 3.5, cum ar fi tehnicile combinate pentru reducerea NOX and SO2, carbunele activ si procesul DESONOX, ar putea fi calificat ca si BAT in cazurile in care conditiile specifice de ansamblu permit acestor tehnici sa fie folosite sau sa justifice investitia. Efectele desulfurarii naturale in concordanta cu folosirea unei calitati inferioare de lignit cu continut de sulf scazut si continut mare de cenusa alcalina pot atinge de asemenea valori de indepartare a SO2 in proportie de pana la 90 %, dar vor duce din cauza calitatii inretioare a combustibilului la emisii ridicate de praf si cantitati mai mari de reziduuri. Temperatura de ardere in FVC este favorabila ca sulful sa reactioneze cu componentii de calciu si magneziu adaugati in pat. Produsele de reactie, gips si calcar nereactionat sunt indepartate, o parte din pat impreuna cu cenusa din pat si o parte din epuratorul electrostatic sau filtru cu saci impreuna cu cenusa zburatoare. Cantitati mai mari de Ca/S sunt necesare in arderea in patul fluidizat (FBC) decat in scruberul umed sau in turnurile cu pulverizator pentru o reducere mare a sulfului. In orice caz cu raporturile mari de CA/S, combustiile FBC nu pot atinge valori de reducere atat de mari ca din scruberele ude. Valori mai ridicate de desulfurare se ating in cazane cu ardere in pat fluidizat recirculat decat in cazanele cu ardere in pat fluidizat turbulent (BFBC). Pentru huila si lignit, eficiente de indepartare la valori de 80 95 % sunt posibile in CFBC cu rapoarte de Ca/S moderate (de ex. intre 2/4). Cand continutul de sulf continut creste, Ca/S descreste usor pentru o anumita indepartare a sulfului (4 6 % S) combustibilul se combina astfel: a) in situ retinerea sulfului de catre calcar in focar si b) retinerea sulfului prin capatul rece. Cand toate aspectele sunt luate in considerare, retinerea sulfului in CFBC cu injectarea de calcar in pat este considerata a fi BAT pentru combustibili cu continut de sulf scazut sau moderat (<1 3 % S) In BFBC eficienta corespunzatoare a indepartartarii este intre 55 si 65 % cu o calitate similara de huila sau lignit si cu o calitate similara si consum de calcar. Din cauza desulfurarii scazute in BFBC injectarea de calcar sau dolomiti nu poate fi considerata a fi BAT. In BFBC cazanele care ard doar huila tehnicile amplasate la final descrise deja ca BAT pentru combustia de huila pulverizata sunt BAT cu nivelurile emisiilor asociate a acestor tehnici. Concluzia BAT pentru desulfurare si nivelurile de emisii asociate sunt cuprinse in tabelul 4.68. Tabelul 4.
Tabelul 4.68: BAT pentru prevenirea si controlul a dioxidului de sulf din centralele care ard huila si lignit

284

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

4.5.9 Emisii NOX


In general, pentru centralele cu ardere a lignitului si a huilei, reducerea de oxizi ai azotului (NOX) prin folosirea a unui combinatii de masuri primare si/sau secundare este considerata BAT. Compusii de azot de interes sunt oxizii de zot (NO) si dioxidul de azot (NO2), denumiti NOX, si gazul ilariant (N2O). S-a facut o distinctie de BAT conform tehnologiei cazanului, adica ardere cu pat fluidizat sau cu pulverizare, si daca se utilizeaza huila sau lignit drept combustibil. Pentru instalatiile de combustie pulverizat a carbunelui reducerea emisiilor de NOX prin folosirea masurilor primare in combinatie impreuna masurile secundare cum ar fi SCR si BAT, unde eficienta separararii a sistemelor SCR se afla intre 80 si 95 %. Astazi sunt disponibile diferite procese pentru regenerarea catalizatorilor folositi, care maresc timpul de viata al catalizatorului considerabil si care, din aceasta cauza, reduc costurile de operare. Fezabilitatea economica prin aplicarea sistemelor SCR pe un cazan deja existent este o intrebare preeliminara a timpului ramas de functionare a instalatiei. Folosirea a SCR are dezavantajul a unei emisii din scurgerea de amoniac ( de ex. alunecare de amonic). Cu respectarea concentratiei de amoniac cand se foloseste SCR, un nivel mai mic de 5 mg/Nm3 este asociat cu nivelul BAT. Acest nivel ocoleste problemele in folosirea viitoare a cenusei zburatoare si a mirosului gazului de ardere in imprejurimi. Tehnici combinate pentru reducerea de NOX and SO2 sunt descrise in Sectiunea 3.5, cum ar fi carbunele activ si procesul DESONOX, sunt parti ale concluziilor BAT, dar avantajele, dezavantajele si aplicabilitatea lor trebuie verificate la un nivel local. Pentru instalatiile cu combustie pulverizata a lignitului si a huilei, combinatia masurilor primare diferite este considerata BAT. Asta inseamna, de exemplu, folosirea arzatoarelor avansate cu continut mic de NOx, dar tinand cont de emisiile relativ scazute de NOX ale instalatiilor care ard lignit comparate cu instalatiile care ard carbune solid, SCR nu a fost considerat BAT intr-un sens general pentru arderea lignitului. Pentru aplicarea arzatoarelor avansate cu continut scazut de NOX la cazanele existente, ar trebui sa fie notat ca in instalatiile mai vechi cuproarele au fost construite cat mai mici posibile (programate pentru o intensitate mare de ardere). De aceea temperatura focarului poate fi redusa doar pana la o anumita limita. In plus adancimea focarului poate fi adaptata incet la flacari mai lungi decat a fost proiectat initial. Pentru focare mai vechi, aplicarea arzatoarelor moderne cu vartej, care nu au flacari mult mai lungi decat cele din arzatorul initial sunt considerate BAT. Inaltimea focarelor in focarelor vechi este de obicei mica si poate preveni instalatia de orificiile de dozare a aerului deasupra focului (OFA). Chiar daca este spatiu pentru gurile pentru aer de supraardere (OFA), timpul de stationare al gazelor de combustie in partea de sus al focarului poate sa nu fie destul de lung pentru o combustie completa. In cazanele care au fost construite mai tarziu, cand se stia mai mult despre formarea NOX, cuptoarele sunt in general mai mari si pot fi obtinute niveluri scazute de emisii de NOX .Cele mai bune rezultate se pot obtine cand combustia scazuta de NOX este integrata in proiectarea cazanului, de ex. in instalatii noi. Pentru instalatii mici fara variatii mari de supus si cu o calitate stabila de combustibil, tehnica SNCR poate fi vazuta ca o masura aditionala pentru reducerea de emisii NOX.

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

May 2005

285

Capitol 4

Folosirea masurilor primare, pentru huila sau lignit, tinde sa cauzeze combustie incompleta rezultand un nivel mai ridicat de carbon nears in cenusa znuratoare si emisii de monoxid de carbon. Cu o proiectare buna si cu controlarea combustiei aceste impacturi negative se pot evita de cele mai multe ori. Cantitatea de carbon nears in cenusa variaza in functie de combustibil si este putin mai mare decat in masurile primare. Pentru majoritatea optiunilor de utilizare pentru cenusa zburatoare, nivelul asociat BAT de carbon nears in cenusa este sub 5 %. Nivelurile sub 5 % de carbon nears pot fi in mod normal atinse, dar cu o anumita huila si numai cu pretul emisiilor mai ridicate de NOX . In principal masurile de reducere de NOX au de asemenea un impact asupra eficientei energetice a procesului. Daca combustia ramane incompleta eficienta energetica ramane mai scazuta. O crestere normala in cantitatea de carbon nears pentru a obtine o combustie scazuta de NOX are un impact negativ de aproximativ 0.1 0.3 % asupra eficientei instalatiei. Pentru combustia in pat fluidizat (FBC) a huilei si a lignitului, combustia cu introducere a aerului deasupra flacarii este considerata a fi BAT. In acest caz combustia incepe in conditii stoichiometrice la piroliza in patul turbulent sau in patul turbulent, in partea de jos a patului circulant. Restul de aer pentru combustie este adaugat mai tarziu pentru a atinge in final conditii supra stoichiometrice si pentru a completa combustia. In paturi fluidizate circulante, materialul patului circulant asigura o temperatura constanta de distributie care tine in mod normal cuptorul la o teperatura sub 900 oC, care previne, la o extindere mare, formarea de NOX termic. Pe de alta parte, temperaturile scazute pot genera aparitia de N2O si cresterea cantitatii de carbon nears.Optiunea combustiei in pat fluidizat este, deaceea, un act balantator intre cerintele partial conflictiuale de NOX, N2O, controlul de SO2, si controlul de hidrocarburi nearse, CO si mangal. In cazanele FBC, nivelurile de emisii de N2O de 30 150 mg/Nm3 pot aparea depinzand de combustibilul folosit (hila tare sau lignit). In inaltimea de garda a patului turbulent deasupra patului in sine, combustia gazelor de piroliza pot produce temperaturi in exces de 1200 oC si provancand astfel formarea de NOX termic. Ca o regula generala, formarea de NOX intr-un pat fludizat bine proiectat poate fi tinuta sub formarea de NOX atinsa de arzatoarele cu NOX scazut. Concluzia BAT pentru prevenirea si controlul emisiilor de NOX si nivelurile asociate de emisii sunt insumate in tabelul 4.69. Nivelurile BAT de emisii asociate sunt bazate pe medii zilnice, conditii standard, un nivel O2 de 6 % si reprezinta o situatie de incarcare tipica. Pentru centralele electrice de varf, perioadele de pornire si oprire, la fel si pentru problemele operationale a sistemelor de curatare a gazelor de ardere, valorile de maxima pe scurta durata care ar fi putut fi mai mari trebuie sa fie considerate Tabelul 4.67
Tabelul 4.679: BAT pentru prevenirea oxidului de natriu si controlul centralelor cu combustie a huilei si a lignitului

286

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4

4.5.10 Monoxidul de carbon (CO)


BAT pentru minimalizarea emisiilor de CO este combustia completa, care merge impreuna cu o proiectare buna a cuptorului, folosirea unei monitorizari de inalta performanta, tehnici de control ale procesului si mentenanta sistemului de combustie. Din cauza efectului negativ pe care il provoaca reducerea de NOX asupra CO, un sistem bine optimizat care reduce emisiile de NOX va tine de asemenea si nivelurile de CO scazute la 30 50 mg/Nm3 pentru combustia pulverizata, si sub 100 mg/Nm3 in cazul FBC. Pentru instalatiile care ard lignit si huila unde in principal masurile primare sunt vazute ca BAT pentru reducerea emisiilor de NOX, nivelurile de CO pot fi mai ridicate (100 200 mg/Nm3).

4.5.11 Acid fluorhidric (HF) si Acid clorhidric (HCl)


Pentru centralele cu combustie, procesul cu scruber ud (in special pentru instalatiile de peste 100 MWth) si uscatorul cu jet de aer au fost considerate BAT pentru reducerea de SO2. Aceste tehnici dau de asemenea o rata mai mare de reducere pentru HF si HCl (98 99 %). Prin folosirea scuberului ud sau a uscatorului cu pulverizator, nivelurile asociate de emisii de HCl este de HCl is 1 10 mg/Nm3 si pentru HF 1 5 mg/Nm3. Daca un FGD nu este aplicat, de exemplu varul uscat este introdus in cazanul FBC, nivelurile emisiilor pentru HCl si HF pot sa fie mult mai mari. Pentru masurarea nivelurilor elevate de HF sau HCl in fascicul, problema ar puta fi si legata de o scurgere interna de gaz de ardere in schimbatorul de caldura rotativ gaz-gaz. Din aceasta cauza, gazul de ardere brut se va duce direct in fascicul fara sa reduca continutul de SO2, HF si HCl. Din aceasta cauza, un tip nou de schimbator de caldura gaz-gaz a fost considerat o parte din concluziile BAT. In orice caz, din motive operationale si economice, inlocuirea se ia in calcul numai cand schimbatorul de caldura trebuie schimbat sau inlocuit oricum. Noul schimbator de caldura gaz-gaz ar putea fi o combinatie de extractor de caldura (extractor din mai multe tevi de caldura) si de reincalzitor, sau folosirea de tevi de incalzire. Cea mai buna optiune in acest caz este deversarea gazului de ardere via turnurilor de racire daca este posibil. In acest caz nu este nevoie de reincalzirea gazului de ardere si din aceasta cauza nu este nevoie de un schimbator de caldura gaz-gaz. Pentru ca injectarea de calcar pentru CFBC a fost considerata BAT pentru reducerea de SO2 in locul scruberului ud a combustiei pulverizate, nivelul asociat de HCl este intre 15 30 mg/Nm3.

4.5.12 Amoniacul (NH3)


Dezavantajul sistemelor SNCR si SCR este emisia de amoniac nereactionat in aer (scurgere de amoniac). Concentratia de amoniac asociata cu folosirea BAT este considerata a fi sub 5 mg/Nm3 pentru a evita probleme in utilizarea cenusii zburatoare si a posibilelor mirosuri a gazelor de ardere in mediul inconjurator. Scurgerea de amoniac este de obicei un factor limitant in utilizarea tehnicii SNCR. Pentru a evita scurgerea de amoniac cu tehnica SNCR un strat scazut de catalizator SCR poate fi instalat in apropierea preincalzitorului cazanului. Cum acest catalizator reduce scurgerea de amoniac, reduce de asemenea si cantitatea corespunzatoare de NOX

4.5.13 Poluarea apei


Diferite curente de apa reziduala ( vezi capitolul 1) sunt generate de centralele cu ardere a lignitului si a huilei. Pentru a reduce emisiile in apa si a evita contaminatia in apa toate masurile care au fost prezentate in Sectiunea 3.10 sunt considerate BAT si sunt insumate in urmatorulul tabel:
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 287

Capitol 4 Aplicabilitate Instalatii Instalatii noi existente BAT BAT

Tehnica

Beneficiul principal al mediului FGD ud Indepartarea fluarului, metale grele, COD si particule Continut redus de amoniac

Apa tratata prin flocuare, sedimentare, filtrare, schimb de ioni si neutralizare Reducerea de amoniac prin striparea aerului, precipitarea si biodegradarea Operare bucla inchisa

BAT doar daca continutul de amoniac in apa reziduala este mare datorita SCR/SNCR folosit in amonte pentru FGD

Debit redus de apa BAT BAT reziduala Amestec de apa reziduala cu cenusa Evitarea deversarii BAT BAT de huila apei reziduale Eliminarea cenusii din apa reziduala si transportul Circuit de apa inchis prin filtrare sau Deversarea redusa a BAT BAT sedimentare apei reziduale Regenerarea demineralizatorilor si agentilor de epurare a condensatului Deversarea redusa a Neutralizare si sedimentare BAT BAT apei reziduale Decantare Neutralizare BAT numai cu operare alcalina Cazane de spalare, incalzitoare de aer si precipitatoare Neutralizare su operare bucla inchisa Deversarea redusa a BAT BAT sau inlocuirea cu metode de curatare apei reziduale uscata Apa de pe suprafata amplasamentului Sedimentarea sau tratarea chimica si Deversarea redusa a BAT BAT utilizarea interna apei reziduale Tabelul 4.68: BAT pentru tratarea apei reziduale

Dupa cum a fost mentionat in Sectiunea Error! Reference source not found., depozitarea huilei si a lignitului pe suprafete izolate cu drenaj si colectare drenata a fost considerata a fi BAT. Orice suprafata de scurgere (apa de ploaie) din apropierea depozitelor care spala particule ar trebui sa fie colectate si tratate (sedimentate) inainte sa fie deversate. Nivelurile emisiilor asociate BAT in apa deversata sunt considerate a fi sub 30 mg/l. Cantitati mici de apa (de spalat) contaminata cu ulei nu poate fi prevenita sa apara ocazional la centralele energetice. Puturile de separare a uleiului sunt in general suficiente pentru a evita orice stricaciuni ale mediului. Concluziile BAT pentru desulfurarea cu scrubere ude este relationata cu aplicarea instalatiei de tratare a apei reziduale. Instalatia de tratare a apei consta in tratari chimice diferite pentru a indeparta metalele grele si de a descreste cantitatea de materie solida din apa de intrare. Instalatia de tratare include o ajustare a pH-ului, precipitarea metalelor grele si indepartarea materiei solide si a precipitatorul din apa reziduala. Cu tehnologia moderna urmatorii parametrii sunt monitorizati (unde nu este ceruta monitorizarea tuturor componentilor in mod continuu): pH, conductivitate, temperatura, continut solid, continul de clor, concentratii de metal greu (cum ar fi As, Cd, Cr, Cu, Hg, Ni, Pb, V, Zn), concentratie de fluor, si nevoia chimica de oxigen (COD). Apa reziduala dintr-un FGD umed tratat prin filtrare si neutralizare are totusi un continut de COD care are nevoie mai departe de tratare. Calitatea apei reziduale dupa ce a trecut prin instalatia de tratare reziduala variaza foarte mult in functie de calitatea combustibilului, procesul de desulfurare folosit si de deversarea apei reziduale. In orice caz, nivelurile emisiilor asociate cu folosirea BAT a instalatiei de tratare a apei reziduale sunt insumate in tabelul 4.70.

288

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4 Emisiile catre apa de la o instalatie de tratare a apei reziduale cu FGD ud (mg/l) Corpuri solide 5 30 COD <150 Compusi de azot <50 Sulfat 1000 2000 Sulfit 0.5 20 Sulfura <0.2 Fluor 1 30 Cd <0.05 Cr <0.5 Cu <0.5 Hg 0.01 0.02 Ni <0.5 Pb <0.1 Zn <1

Tabelul 4.69
Emisiile catre apa de la o instalatie de tratare a apei reziduale cu FGD ud (mg/l) Corpuri solide 5 30 COD <150 Compusi de azot <50 Sulfat 1000 2000 Sulfit 0.5 20 Sulfura <0.2 Fluor 1 30 Cd <0.05 Cr <0.5 Cu <0.5 Hg 0.01 0.02 Ni <0.5 Pb <0.1 Zn <1 Tabelul 4.69: Nivelurile asociate de emisii ale unei instalatii BAT FGD de tratare a apei reziduale date ca mostre de compozitie reprezentative pentru 24 de ore

Celelalte tehnici descrise pentru tratarea apei reziduale in Capitolul 3 pot fi considerate, in general, deasemenea BAT pentru acest sector.

4.5.14 Reziduuri din combustie


Sunt diferite posibilitati de folosire a diferitelor prodese auxiliare. Fiecare optiune de utilizare diferita are criterii specifice diferite pentru calitatea de cenusa de care are nevoie. Este imposibil de a acoperi toate aceste criterii in documentul BAT. Criteriile de calitate sunt de obicei conectate la proprietatile structurale ale cenusii si la continutul de substante nocive, cum ar fi cantitatea de huila nearsa in cenusa, solubilitatea metalelor grele, etc. Carbonul cu continut ridicat de cenusa poate fi recuperat din fluxurile de cenusa. Acesta produce o cenusa bogata in carbon care poate fi reciclata in cazan pentru a recupera energia din carbon si un flux de cenusa cu continut scazut de carbon care este mai putin restrictionat in optiunile de refolosire benefica. Produsul final al procesului cu scruber ud este gipsul, care este un produs comercial pentru instalatie. Poate fi vandut si folosit in locul gipsului natural. Reziduurire lichide din FGD pot fi in intergate in gips in limitele permise. Practic gipsul produs in centrale electrice este folosit in
LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL May 2005 289

Capitol 4

mare prate in constructii. Puritatea gipsului limiteaza cantitatea de calcar care poate fi introdusa in proces. Produsul final al procesului de desulfurare semi uscat este folosit in diferite scopuri in constructii inlocuind mineralele naturale, cum ar fi constructia de drumuri, lucrari pe pamant la campurile de depozitate, umplerea puturilor miniere si pentru pentru digurile de excavare in constructiile impermeabile.

4.6 Tehnici aparute pentru combustia huilei si a lignitului


4.6.1 Instalatii pilot pentru preuscarea lignitului cu ajutorul caldurii de temperatura joasa
Tehnologia preuscarii lignitului conduce la o crestere a eficientei instalatiilor care ard lignit cu aproximativ 4 sau 5 procente, in teorie. Scopul tehnicii este sa usuce lignitul care ajunge ud direct din mina, cu caldura de temperatura joasa de 120 to 150 C in loc de gaze de ardere fierbinti de 1000 C. Mai mult, scopul este ca energia necesara sa evapore continutul de apa a lignitului sa fie recastigata din vaporii condensati. Exista doua procese pentru acest lucru: Primul, scoaterea apei dpdv. mecanic si termic este in curs de dezvoltare. Instalatia pilot pentru acest proces produce 12 t/h de lignit uscat la un continut de apa de aproximativ 22%. Lignitul este incalzit si presat la 60 bar si 200 C pentru a separa apa. La sfarsit carbunele astfel tratat este reincalzit. Al doilea proces pentru uscarea lignitului este intr-un stadiu de dezvoltare mai avansat. El implica uscarea lignitului intr-un dispozitiv cu pat fluidizat cu utilizarea interna a caldurii reziduale. Aburul pierdut din uscator este separat de particulele care contin lignit de catre un precipitator electrostatic. Dupa aceea, este recompactat de un compresor care functioneaza intr-un proces cu pompare deschisa la caldura si este in final condensat in spiralele tevii care sunt folosite ca suprafete de incalzit in uscator. Caldura de condensare este transmisa in acest fel in patul fluidizat pentru a usca lignitul. O parte din aburul evaporat este folosit pentru a fluidiza lignitul si este introdus in dispozitiv cu ajutorul unui ventilator. O instalatie pilot a acestei tehnologii produce 90 t/h de lignit uscat la un continut de apa de 12 %. Ambele procese sunt aratate in urmatoarea figura.

290

May 2005

LF/EIPPCB/LCP_BREF_FINAL

Capitolul 4
Lignit brut uscat in pat fluidizat Deshidratare mecanica termica

Lignit brut Lignit uscat Apa uzata

Apa uzata

Lignit uscat

Apa de racire

Figure 4.50: Instalatie pilot pentru uscarea lignitului [137, Elsen, et al., 2001]

4.6.2 Controlul simultan pentru SOX, NOX si mercur


Sistemul de tratare a gazului de ardere captureaza simultan din arderea combustibilor proveniti din fosile oxizii de sulf si oxigen, metalele grele, cum ar fi mercurul. Acest sistem este un control al emisiilor post-ardere cu rate de retinere a mai multor poluanti in timp ce produce produse auxiliare care se pot vinde. Este demonstrat in SUA [189, Caldwell, 2001]. Descrierea procesului Sistemul este un proces de oxidare a fazei de gaz pentru a retine simultan 99 % din azot si oxizii de sulf precum si vaporii bazici si metalele grele (100 % mercur). Ratele de retinere sunt de 99 % SOx si 98 % NOX si au fost demonstrate la nivel de laborator peste un interval larg de temperaturi gasite in gazele de ardere. Costurile de inginerie estimate pentru constructia unei centrale energetice de 500 MW la scara de ansamblu este cu 30 50 % mai mica la costurile capitale si cu 1/6th la costurile de operare comparate cu calcar/SCR. Principalele aplicatii sunt unde se arde combustibilul fosil, cum ar fi carbunele si gazul natural, pentru generarea de electricitate. Alte aplicatii sunt in incineratoare municipale, cazane publice, etc. Avantajele sistemului Rate de retinere simultana mari 99 % vor fi capturate metale grele cum ar fi mercurul produce produse auxiliare care se po