SOLDADURA EN FRIO.

Cules son sus ventajas Se pueden distinguir dos mtodos:

- Abocardando el extremo del tubo de manera que se forme una copa para recibir el extremo liso del otro tuvo. - Utilizando manguitos exteriores y bien calibrados interiormente. Este procedimiento es el ms avanzado y por lo tanto, el que se recomienda emplear siempre que sea posible. Qu es exactamente La soldadura en fro es el procedimiento ms extendido para el encolado o pegado que permite unir los tubos y accesorios de fontanera en general. Cuando se utiliza PVC, las uniones por el procedimiento de soldadura en fro, disuelven el material de las superficies a unir.

Los resultados que se obtienen con el procedimiento de pegado pueden compararse a los obtenidos por la soldadura tradicional, ya que el pegamento que se utiliza produce una unin slida, estanca y permanente.

Cundo se debe utilizar Est indicada para soldar juntas de tubo y accesorios de cualquier material, tales como codos, reductores, uniones universales y otros tipos de accesorios, evitando los tradicionales sistemas de soldadura al calor, con la consiguiente reduccin de costes.

Sus tipos

En las uniones encoladas de tubos de plstico deben utilizarse adhesivos especiales que cumplan con las exigencias tcnicas que establecen las normas. Los detergentes y los pegamentos para encolar tubos de plstico se presentan en botes o latas. Los fabricantes de tubos pueden asesorar con respecto al adhesivo ms adecuado en cada caso y su modo de empleo. La resina de silicona es muy recomendable para rellenar uniones de dos o ms accesorios como sellador muy seguro, pero no cumple funciones tan variadas como los adhesivos especiales, debido a que su capacidad de resistencia es menor. Cules son sus ventajas - Permite altas tolerancias de mecanizado. - Resiste elevadas temperaturas, hasta 120. - Es altamente resistente a la corrosin, vibraciones, agua, grasas, aceites, hidrocarburos, gas e incluso productos qumicos. - Puede ser tratada (taladrada, triturada, pintada, etc.) despus de 30 minutos sin un pre-tratamiento.

SOLDADURA ULTRASONICA.
La temperatura mxima obtenida depende de los ajustes que se hagan a los controles del equipo de soldadura. Un aumento en la energa ultrasnica conduce a un aumento de la mxima temperatura posible. Un aumento en la fuerza esttica conduce a un aumento de la temperatura inicial, pero al mismo tiempo limita la posible temperatura mxima. Por lo tanto, el perfil de temperatura puede ser manejado, dentro de ciertos lmites, haciendo los ajustes apropiados en la mquina. La temperatura en la capa intermedia es, por supuesto, tambin una funcin de las caractersticas del material. La regla bsica es que la temperatura obtenida es mayor en los materiales con una conductividad trmica baja, tal como el hierro, y menor para los metales con una conductividad trmica ms alta, tal como el cobre y el aluminio.

Las medidas de temperatura efectuadas en diversos materiales, con puntos de fusin que varan ampliamente, han mostrado que la temperatura mxima en la interfase de la soldadura no excede de un 35 a 50% de la temperatura que derrite al metal individual, cuando se han seleccionado los parmetros de la soldadora apropiadamente.

La soldadura ultrasnica de metales no produce una adhesin superficial en los metales. Se ha probado que las uniones son slidas, homogneas y duraderas. Si, por ejemplo, una hoja de aluminio fina se suelda ultrasnicamente a una hoja de cobre fina, puede ser observada fcilmente que despus de cierto tiempo de soldado, las partculas de cobre aparecen en la cara opuesta a la unin de la hoja de aluminio, al tiempo que las partculas de aluminio aparecen en la cara opuesta a la unin de la hoja de cobre. Esto muestra que los materiales se han penetrado uno a otro, siendo este proceso conocido como difusin. Este proceso ocurre dentro de fracciones de segundo.

Ventajas y limitaciones
A continuacin se presentan las principales ventajas y limitaciones de la soldadura ultrasnica: Ventajas:

La soldadura ultrasnica permite unir metales diferentes. Los tiempos de ciclo son menores a un segundo. La calidad de la soldadura es alta y uniforme. Las ligas son normalmente ms fuertes que las juntas hechas con soldadura o por resistencia. Necesidad moderada de habilidad y entrenamiento del operador para producir uniones de alta calidad. No requiere de soldadura o fundente. No hay acumulacin de calentamiento, de modo que no se fragilizan las zonas afectadas por el calor. La conductividad elctrica es normalmente superior a la obtenida por conexiones tranzadas o soldadas. Oxidacin o contaminacin superficial no afectan la cantidad de la conexin.

Desventajas:

La soldadura se restringe a soldadura de solapa. No permite hacer soldaduras de cordn. Solo se pueden soldar piezas con espesores menores a 3 milmetros. Solo se pueden unir superficies planas o con poca curvatura. No es adecuada para partes estaadas. El costo de capital es ms alto que el de la soldadura normal.

Comentarios finales
Como los sistemas de soldadura ultrasnica tienen bajas demandas de energa, no utilizan productos consumibles, no necesitan agua de enfriamiento y ocupan poco espacio, pueden ofrecer soluciones rentables y ecolgicamente inocuas para aquellas aplicaciones que estn dentro de sus rangos de aplicabilidad.

Que la soldadura ultrasnica sea apropiada para una aplicacin especfica depende de los materiales, la tasa de produccin, el tiempo de proceso, el tamao de las piezas, las demandas energticas y el costo del equipo, el cual deber descender durante los prximos aos.

Dado que sta es una tecnologa emergente, en el futuro veremos aparecer nuevas aplicaciones, mayores rangos de aplicacin tanto en materiales como en tamao, mquinas ms porttiles, mayor facilidad de operacin, ms fabricantes y proveedores de equipos y costos ms bajos. http://www.quiminet.com/articulos/que-es-la-soldadura-ultrasonica-6721.htm

SOLDADURA POR FRICCION.

Los orgenes El proceso fue inventado y desarrollado en 1836 por Trevor Irving Rolt (T.I.R.) mientras l era empleado como un cuidador de perros del director administrativo del empresario Thompson. Este ha estado al frente del desarrollo de la tecnologa desde siempre. La soldadura por friccin La Soldadura por friccin es un mtodo de componentes copulativos que usa una mquina que permita el giro de una pieza respecto de la otra. La terminacin satisfactoria del proceso requiere una mquina de soldadura a friccin Thompson - ningn - otro lo hace adecuadamente. El Proceso Una de las partes se mantiene estacionaria mientras la otra rota y s colocada enfrente de la primera. Entonces al alcanzar la temperatura adecuada se detiene la rotacin y se las empuja cada vez con mayor presin. Si usted es afortunado las partes se pegarn firmemente concluyendo las soldaduras de las piezas con xito. Las Ventajas La soldadura por friccin tiene un nmero de ventajas sobre otros procesos copulativos: Usted puede clavar tipos diferentes de elementos juntos.

No se requieren consumibles (a excepcin de una gran cantidad de aceite hidrulico y lubricador, el destello que es producido por la friccin es mucho menor que el que producira una soldadora por arco). Es ms divertido que conseguir un ojo-arco. La Pre Soldadura (primeros pasos para el inicio de la soldadura) Dos componentes se sujetan firmemente, uno en posicin estacionaria y el otro ubicado en el porta piezas de la mquina u otra fijacin apropiada donde la pieza pueda rotarse. Ellos son empujados hasta quedar en contacto por medio de un sistema de presin y a las medidas correspondientes. Realizados estos procedimientos anteriores de calibracin de las piezas, los componentes se separan y al porta piezas se lo lleva a una velocidad de giro para el comienzo de la soldadura. La Primer friccin (principio del comienzo de la soldadura) Los componentes son empujados hacia el contacto una vez ms, en este segundo contacto la presin ejercida es inicialmente baja, esta presin baja tiene la funcin de limpiar las caras externas de las dos piezas a soldar, logrado un pre - calentado y reduciendo el coeficiente de friccin antes del principio de la segunda friccin. Esta etapa contina por un tiempo predeterminado. La duracin depende del tamao y naturaleza de los componentes pero oscila desde unos cientos milisegundos para los componentes ms pequeos (mquina modelo 15) a sobre veinte segundos para los ms grandes (mquina modelo 250) La Segunda friccin (comienzo de la soldadura) La presin se eleva para aumentar la friccin entre las los piezas. El material comienza a elevar su temperatura que es producida por la friccin entre los materiales, alcanzando la temperatura de la zona de fluencia (comienza a ser plstico) y fluye hacia afuera para formar un reborde esta caracterstica se la conoce "destello" del material. Este desalojamiento de material asegura excluyente de contaminantes desde la interfaz de soldadura. Este desalojamiento se llama comnmente (algo descolocado) "la quemadura externa". El fin de esta etapa es determinado comnmente por la cantidad de desalojamiento de material desde la etapa inicial (pre - soldadura) hasta la posicin de tope. Puede usarse un desalojamiento fijo de material (quemadura constante - externa), o el desalojamiento puede continuarse hasta que la longitud del componente fijo el cual es apoyado sobre el que est girando alcance un valor deseado de longitud (ubique de quemadura externa). Alternativamente en la Segunda etapa de Friccin el tiempo puede ser controlado en la misma manera que en la primera friccin. Al final de esta etapa,

la rotacin se para (comnmente tan rpido como sea posible). La duracin depende del tamao y naturaleza de los componentes pero oscila desde unos cientos milisegundos para los componentes ms pequeos (mquina modelo 15) unos minutos para los ms grandes (mquina modelo 250). La carga automatizada y / o descarga La carga y el desembarque de componentes desde la mquina puede mecanizarse y automatizarse a cualquier alcance deseado. TFW ha construido las mquinas que han sido parte de un sistema de produccin totalmente automatizada, requiriendo que tenga poca o ninguna hasta intervencin manual,

en el cambio de un tipo de componente (pieza) a otro. La automatizacin se disea siempre especficamente para la aplicacin del cliente y TFW puede aprovechar de una riqueza de experiencia que disea una seleccin enorme de Sistemas automatizados.

La remocin externa de destello (flash) El proceso soldadura deja un anillo de metal remarcado (reborde) alrededor de la periferia del componente. Este metal remarcado se llama 'flash' (destello). Algunas aplicaciones requieren que el destello pueda ser quitado mientras la parte est en el soldador de friccin. Existen dos mtodos bsicos que pueden ser empleados: resistencia al corte o cizallado o asentado. La eleccin de mtodo depende de un nmero de factores. Resistencia al corte o cizallado Para remocin del destello por este proceso el componente se fuerza mediante una herramienta de cizallado o corte (o el conjunto de herramientas) para cizallar fuera el metal de reborde. TFW ha desarrollado una gama de diferentes diseos de cizallado para favorecer aplicaciones diferentes. En algunos casos la operacin de cizallado tiene lugar en el soldador de friccin a s mismo, inmediatamente despus de la soldadura. En otros casos la parte se transfiere

automticamente a una parte especializada en cizallamiento que es la estacin se encuentra prxima a la soldadura. Asentado (formn de tornero) Para la remocin del destello por asentado una parte se rota y el metal sobrante es cortado fuera con una apropiada cortadora (herramienta de corte) tal como podra usarse en un torno. El movimiento de la cortadora se efecta en una de dos maneras: Hydraulically control Uno o dos de los ejes de movimiento son provistos por cilindros hidrulicos. Este mtodo es eficaz en funcin de los costos cuando los requerimientos son simples. Un nmero limitado de perfiles de movimiento de straight-line es disponible. Servo control Dos ejes de movimiento son provistos dos por servo motores que son controlados por un programa de servo controlador. El perfil de movimiento puede constituirse de un nmero virtualmente ilimitado de lneas, movimientos derechos y curvados a velocidades variantes. El perfil entero es totalmente programable y con un nmero extenso de programas diferentes puede almacenarse y aplicarse a componentes diferentes. La programacin se ha hecho usando una interfase muy fcil de usar. La remocin interna de destello Cuando las partes tubulares se unen, el destello se formar tanto adentro as como tambin fuera del componente. Es a veces necesario quitar este destello, por ejemplo sobre las varillas del taladro donde el destello interno impedira la corriente del fluido. TFW ha desarrollado un mtodo de quitado de este destello durante la soldadura por el oxgeno, nitrgeno y aire soplador mediante un tubo en una secuencia cuidadosamente controlada. El equipo especial para lograr estos pasos y para quitar los gases de descarga sin riesgo, desde el fin del cao tambin se ha desarrollado. Tope de retencin energizado La mayora de los soldadores de friccin han desarrollado un tope de retencin para apoyar el fin del componente siendo soldado contra la fuerza axial aplicada. La posicin de los topes de retencin tienen que ser cambiada si las partes que van a ser soldadas tiene diferente longitud. Esto puede ser echo por

el ajuste de un tornillo o cambiando el montaje de las piezas. En algunos casos, sin embargo, es ms conveniente si el tope de retencin se mueve automticamente a una nueva posicin. Muchas TFW pueden estar ajustado con un motor - conductor para el tope de resistencia, permitiendo que la mquina pueda ser programada para recalibrar el tope de retencin a la posicin correcta para cualquier componente. En este caso la posicin del tope de resistencia es precisamente medida por el sistema de control de manera que la medicin y el control sobre la longitud de cada parte se mantengan. TIR de Medida La alineacin axial de las dos soldaduras de los componentes juntos es siempre importante; a veces es de importancia crtica. TIR es la medida ms importante de esta alineacin. TIR da posiciones para el Indicador Total leyendo informacin de medidas y es la diferencia entre el mnimo y las lecturas mximas sobre el instrumento (tpicamente un dial prueba el indicador) que se usaron para la medida de alineacin. Thompson para la Soldadura de friccin ha desarrollado un sistema para la medida automtica de TIR de magnitud y para la direccin inmediatamente siguiendo el ciclo de soldadura. Las medidas se han hecho con una resolucin de 0.0001mm. Los resultados se almacenan y son guardados y quedan disponibles para luego una exhibicin y el anlisis posterior. UN TIRVIEW de programa se provee para permitir inspeccionar e imprimir el resultado en un nmero de formatos diferentes, tambin permite que se exporten datos para el uso en otros programas. Maquinaria de soldadura por Friccin Thompson Modelo70 mquina soldadora para soldar rodillos de impresin a presin. El especialmente adaptado Modelo 70, que se eligi antes de la dura competicin en los Estados Unidos basada en el mtodo de soldadura por friccin es requerida para Heidelberg Sistemas de Tela SA en Kennedale, Tejas. Para esto se ha agregado unas grapas y mandril especial al Modelo70 para que la mquina pueda soldar una gama de rodillos y ejes en una variedad de dimetros desde 2 "a 7.1" (50.8 - 180.3 mm). Los componentes se cargan automticamente desde una cinta transportadora y en donde uno de los ltimos componentes es soldado por friccin. Siguiendo la remocin del destello, la pieza semi -soldada se transporta al montaje, rotada y puesta al dorso en la mquina. Un segundo componente se toma entonces desde la salida da la cinta transportadora y es ubicada en el porta piezas. Despus de la segunda soldadura se completa el doble terminado, el componente se pone en un transportador de rendimiento. Durante la soldadura ciclar un sistema automatizado controla el proceso completo para que los componentes sean de alta calidad y precisos en la

produccin. El Modelo 70 tambin caracteriza por tener Ventanas basadas en software intuitivos y software de toque sensible en pantalla del operador.

SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES.

La soldadura por haz de electrones es un proceso de soldadura de fusin, que se logra mediante el contacto de la pieza a soldar con un haz de electrones de alta densidad energtica. El haz de electrones es de pequeo dimetro y elevada intensidad energtica, lo cual permite atravesar grandes espesores de material (hasta 65 milmetros de una sola pasada aproximadamente). El principio de soldadura se puede explicar mediante el efecto keyhole (tambin denominado como ojo de cerradura). Caractersticas de la soldadura por haz de electrones

Capacidad para hacer soldaduras profundas y con cordones de soldadura estrechos en una sola pasada. Soldadura casi uniforme y limpia, debido a que se realiza en un ambiente de vaco, lo cual evita la formacin de xidos y nitruros. Cantidad reducida de calor transmitida a la pieza, por lo que su microestructura se ve menos alterada que mediante otros procedimientos. No se necesita metal de aportacin. Las velocidades de soldadura son muy elevadas (hasta 2000 mm/min). Permitir la unin de una gran diversidad de materiales e incluso de multitud de materiales distintos entre s. El coste de los equipos es elevado. Genera rayos X, lo que requiere extremar las precauciones.

Proceso de soldadura El proceso de soldadura mediante haz de electrones se efecta en una cmara de vaco. Encima de dicha cmara se encuentra una pistola de electrones. Las piezas a soldar se colocan en un manipulador motorizado dentro de la cmara de vaco produciendo as soldaduras axiales o lineales. La pistola de haz de electrones, consta de un ctodo y un nodo entre los que se genera una diferencia de potencial y se induce el paso de corriente. Debajo del nodo, hay una lente magntica, para dirigir el haz de electrones hacia la zona de soldadura. Equipo necesario Cmara de vaco La forma ms usual de la cmara de trabajo es la cbica, ya que se puede trabajar con piezas de diferente forma, aunque para piezas especficas como tubulares se puede disear una cmara de trabajo con forma cilndrica. La cmara de trabajo se ha de disear conforme a la pieza a trabajar. Para generar la presin de trabajo en su interior se emplean diferentes tipo de bombas de vaco: rotativas, difusoras y turbomoleculares.

Pistola de haz de electrones En la pistola de electrones se encuentra el ctodo, formado por una banda de Wolframio, por la cual fluye una fuerte corriente alcanzando grandes temperaturas (2500 C) que emitir una corriente de electrones. Por debajo de la pistola se encuentra un anillo nodo que acelera los electrones hasta un 50-70% la velocidad de la luz. La pistola se conecta a un sistema de potencia, el cual genera la diferencia de potencial necesaria entre ctodo y nodo. Estos sistemas se pueden clasificar en dos tipos: Equipos de baja tensin (15-60kV) y Equipos de alta tensin (100200kV). Clasificacin En funcin del grado de vaco que existe en la cmara donde se realiza el proceso, el soldeo por haz de electrones se clasifica en: Soldeo de alto vaco El vaco practicado en la cmara es del orden de 0,13-13 MPa. Es un procedimiento idneo para:

Conseguir uniones y zonas afectadas por la temperatura de reducidas dimensiones. Soldeo de metales reactivos con el oxgeno y nitrgeno, al trabajar a vaco. Soldeo de metales de gran espesor, debido a su gran poder de penetracin.

Las limitaciones del proceso son:

La limitacin del tamao de la pieza a soldar, pues la cmara de vaco tiene un espacio til reducido. La baja produccin, ya que requiere altos tiempos de bombeo para alcanzar el vaco. medio del orden de 0,13-3300 vaco Pa.

Soldeo de El vaco practicado en la cmara es Las principales ventajas de este proceso son:

La productividad es mayor al reducirse el tiempo de bombeo. El equipo es ms barato, al no ser necesaria una bomba difusora (imprescindible para obtener el alto vaco).

Las limitaciones ms importantes del proceso son:

La alta concentracin de aire en la cmara aumenta la divergencia del haz de electrones y en consecuencia la soldadura presenta cordones ms anchos y de menor espesor.

Soldeo atmosfrico No se practica vaco en la cmara de soldadura, pero el can debe trabajar a un

vaco de 13 MPa como mnimo. En este proceso la proteccin de la pieza se realiza con un chorro de gas inerte. Las ventajas de este proceso son:

Es la soldadura de mayor productividad, al no ser necesario esperar a que se alcancen las condiciones de vaco. No existen tantas limitaciones en relacin al tamao de la pieza.

Las limitaciones del proceso son:

La divergencia del haz de electrones como consecuencia de la mayor concentracin de aire da lugar a cordones considerablemente ms anchos y menos profundos que los obtenidos con los otros procesos.

Metales soldables

Aceros al carbono y aleados. Metales refractarios (W,Mo,Nb). Cobre y sus aleaciones. Aleaciones de Magnesio. Aleaciones de Titanio. Berilio. Zirconio.

Aplicaciones

Industria aeroespacial. Industria automotriz: soldadura de engranes y turbocompresor. Construccin e ingeniera: vlvulas, sierras, tanques blindados... Industria energtica: calderas nucleares, recipientes para desechos nucleares, turbinas de vapor...

SOLDADURA POR RAYO LASER.

La soldadura por rayo lser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso de soldadura por fusin que utiliza la energa aportada por un haz lser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obtenindose la correspondiente unin entre los elementos involucrados. En la soldadura lser comnmente no existe aportacin de ningn material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicacin de presin entre estos puntos. De normal la soldadura lser se efecta bajo la accin de un gas protector, que suelen ser helio o argn.

Robot realizando una soldadura Mediante espejos se focaliza toda la energa del lser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusin, se produce la ionizacin de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formacin de plasma). La capacidad de absorcin energtica del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prcticamente toda la energa del lser se transmite directamente y sin prdidas al material a soldar. La elevada presin y elevada temperatura causadas por la absorcin de energa del plasma, contina mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordn de soldadura. Para controlar el espesor del cordn de soldadura, la anchura y la profundidad de la penetracin se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco. De esta manera se consigue un cordn homogneo y dirigido a una pequea rea de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo as las posibilidades de alterar propiedades qumicas o fsicas de los materiales soldados. Dependiendo de la aplicacin de la soldadura, el lser de la misma puede ser amplificado en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un lser de baja potencia, o el amplificado por gas como el dixido de carbono, con potencias superiores a los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100 kilovatios. Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que hace que la soldadura pueda llegar a ser ms profunda. Para evitar la formacin de burbujas de oxgeno durante la fase liquida del material se utilizan algn tipo de gas inerte, como pueden ser el argn o el helio. De esta forma se produce un poco de porosidad, dejando escapar dichas burbujas.

Sirve para soldar relaciones de ancho-profundidad de entre 4-10.

Croquis de una boquilla lser en el momento de soldar Caractersticas del proceso El lser de alta potencia utilizado para la soldadura se trata de un dispositivo que amplifica la radiacin en una determinada longitud de onda y la emite como haz coherente, casi paralelo, el cual puede enfocarse para producir una cierta cantidad de energa capaz de fundir en material con el cual se est trabajando. Esta densidad de energa puede ser del mismo tipo de un haz de electrones, utilizado para la soldadura. El nombre de lser est formado por las letras iniciales del proceso de este tipo de radiaciones: light amplification by stimulated emission of radiation. Funcionamiento del lser (Vase Figura 1.)

Figura 1.-Funcionamiento del rayo lser

Los tomos o molculas del material fluorescente son excitados por bombardeo con luz o energa elctrica (a) y se colocan en niveles de energa ms altos (b). Se ven debilitados por emisin espontnea y la mayor parte de los fotones emitidos que se encuentran desplazados a lo largo del eje del tubo generan ms potencia por emisin estimulada de otros tomos excitados siendo as amplificada la luz (d). En el espejo reflectante (e) los fotones se reflejan hacia atrs a lo largo del tubo para poder ser mayormente amplificados. (f) En la ventana de salida algunos fotones se reflejan para continuar amplificndose y el resto se transforman formando el haz saliente. Las etapas anteriores se producen casi simultneamente.

Dentro del campo de soldadura por rayo lser podemos encontrar varios tipos como:

Lasers de estado slido. Lasers de gas.

Lasers de estado slido Uno de los materiales ms corrientes para este tipo de lser y tambin capaz de entregar una potencia elevada es el ion de cromo en un cristal de rub. Otro material para este tipo de lser en estado slido es el granate de itrio y aluminio dopado con neodimio o YAG. Otra forma de carcter prctico de lser puede consistir en una varilla de rub de 10 mm de dimetro y 110 mm de largo con sus extremos rectificados con una gran precisin y pulidos. El cristal puede ser irradiado mediante un tubo de descarga de xenn. Los iones de cromo en el cristal emiten radiacin estimulada, por esto, la que va en un sentido axial se refleja hacia un lado y otro entre los extremos de ste. La intensidad de radiacin se eleva y el haz del lser es irradiado por el extremo que se encuentra menos pulido. Los altos niveles de energa para poder producir el haz del lser solo pueden lograrse de manera intermitente, para poder realizar este proceso de intermitencia en el lser descargaremos una batera de condensadores a travs del tubo de descarga de xenn. Estos condensadores se encuentran cargados a un voltaje entre 1,2 y 4,4 KV. La intensidad luminosa del tubo se eleva en 1 ms a su valor mximo y desciende de forma exponencial dentro de un periodo de 10 ms. En aproximadamente 5 ms se produce la emisin de luz coherente dentro de una serie de impulsos. El rendimiento total obtenido es del 1% con una salida entre 3 y 55 julios. Todo esto nos permite obtener una concentracin de energa por encima de los 109 W/mm2, el cual es un nivel muy ptimo para poder fundir el material. Cuando trabajamos con estas densidades de energa este proceso se puede utilizar tambin para el taladrado de agujeros y cortado en piezas. Para poder soldar con

el lser la energa producida no debe llegar ms rpida de lo que puede ser conducida como calor; esto exige un impulso menos agudo y ms sostenido que se consigue aumentando la inductancia del tubo o empleando una conduccin de retardo. El lser de rub es utilizado para taladrar cojinetes de rub para relojes e hilera a escala microscpica. Lasers de gas El lser ms beneficioso para la soldadura y el corte es el CO2, el medio emisor para este tipo de lser es una mezcla de anhdrido carbnico, nitrgeno y helio. Puede trabajar continuamente y ha sido desarrollado para la entrega de bajos vatios e incluso por encima de 20 KW. La radiacin se encuentra en la regin del infrarrojo lejano del espectro, obteniendo una longitud de onda de unos 10,6 m. Uno de los lasers ms tpicos de CO2 est comprendido por un tubo de vidrio por el cual circula una mezcla de gas con electrodos en cada extremo los cuales producen una descarga de alto voltaje. En uno de los extremos del tubo se encuentra alojado un espejo reflectante de superficie dorada enfriado por agua, mientras que en el extremo opuesto hay una ventana reflectante en parte, el espacio entre ambas recibe el nombre de cmara del lser. En las ventanas se utilizan rodajas de arseniuro de germanio o galio en montajes enfriados por agua. El rendimiento del 10 al 25% se traduce en que del 75 al 90% de la energa de la descarga se disipa en el gas. Un incremento de la temperatura del gas causara la desestabilizacin del anhdrido carbnico y una cada en energa de salida, por ello debe hacerse circular continuamente a travs del tubo permitiendo que parte del calor que se produce tenga contacto con las paredes de vidrio las cuales deben ser enfriadas con agua. Este proceso es llamado lser de flujo axial lento y en l, el gas puede deshacerse o reciclarse mediante un intercambiador de calor. Si el gas es transportado a travs del tubo del lser de alta velocidad mediante un soplante, la prdida de calor producida en las paredes es muy pequea y por tanto es despreciable, por ello stas no necesitan ser enfriadas por agua, pero todo el calor en exceso deber de reducirse mediante un intercambiador en algn punto del circuito del gas; este es el lser de flujo axial rpido y el gas es recirculado por un soplante. Los lser de flujo axial lento pueden suministrar alrededor de 50-70W por metro de longitud de la cmara, sin embargo los lser de flujo axial rpido pueden general hasta 600W por metro. Son posibles otras disposiciones en las cuales el gas pasa transversalmente a travs de la lnea de descarga y permiten cavidades pticas ms cortas y mayores potencias de salida. Por encima de los 2,8KW no pueden emplearse ventanas de salida reflectantes porque se ven sometidas a excesivo calor, y en su lugar se emplea una batera de espejos con una ventana de aluro no reflectante, totalmente transmisora, o una abertura. Cuando la densidad de potencia en el punto enfocado del lser excede de 12KW/mm2, tiene lugar un cambio en la cantidad de energa absorbida por la

superficie. Por debajo de dicha cifra una cantidad generosa de energa que llega a la superficie se refleja, pero una vez se ha superado el nivel de umbral, el rayo lser incide con caractersticas perforantes, produciendo una transferencia de calor mejorada. Para realizar cordones lisos, es necesario proteger el bao mediante un gas inerte observndose que cuando es utilizado helio para este fin el plasma obtenido, es menos visible que cuando es utilizado argn. La soldadura en la prctica no es fiable por debajo de un nivel de potencia de 1,7KW, pero a mayor potencia la capacidad de penetracin es de unos 2,5mm/KW. Por ello un nivel de potencia de 5KW introduce dentro de la capacidad del lser una gama amplia de posibles aplicaciones. El corte con lser de CO2 se realiza mediante un chorro de gas coaxial con el rayo lser. Esto se obtiene haciendo pasar el rayo lser a travs de una cmara que termina en una boquilla de aproximadamente 1,2mm de dimetro. La cmara se encuentra llena de gas a presin y tanto el gas como el rayo lser salen a travs de la boquilla, la cual se encuentra por encima de la superficie a cortar entre 1 y 2mm. Cuando se cortan metales frreos se ve aprovechada la reaccin exotrmica entre el metal y el oxgeno para obtener energa extra. Los xidos fundidos producidos se desechan a travs de la pieza por la presin del chorro de oxgeno. Si la velocidad de corte es muy baja la reaccin de oxidacin se mantiene por s misma y por esto obtenemos el resultado de un corte irregular. A velocidades muy altas el ancho de corte es controlado por el lser, mediante el cual se obtiene un ancho de 0,6mm. Este es un proceso de corte de baja deformacin. El grosor que se podr cortar depender de la potencia del lser y este puede ser de hasta 14mm con 2,3KW. Para la realizacin de corte de materiales no metlicos deberemos ayudarnos mediante un chorro de gas coaxial, pero no de oxgeno porque no nos proporcionar una reaccin exotrmica con tales materiales. No obstante es factible utilizar un chorro de nitrgeno, aire o gas inerte, que deseche los productos de descomposicin y vapores producidos por el calor del lser. Aplicaciones Se utiliza, principalmente, para soldar:

Piezas de transmisiones en la industria automotriz. Piezas unitarias grandes. Series grandes y con buenos acabados. Piezas de electrodomsticos. Piezas para la industria aeronutica de aluminio, titanio o nquel. Industria del ferrocarril. Recipientes a presin.

Industria alimentaria, a la hora de realizar embalaje de alimentos, cuchillas de corte. Para instrumental mdico y quirrgico. Odontologa

Ventajas e inconvenientes Tiene como ventajas principales las siguientes:

Se puede transmitir por el aire, por lo que no se requiere un vaco. Es un proceso fcilmente automatizable por el hecho de que los rayos se pueden conformar, manipular y enfocar pticamente usando fibras pticas. Este tipo de soldadura no genera rayos X. Produce muy poca distorsin y tiene una tendencia muy pequea a la fusin incompleta, a las salpicaduras y a las porosidades. No hay desgaste de herramienta, al no estar en contacto con la zona a soldar Se puede controlar fcilmente la profundidad de penetracin

El inconveniente es el precio de los equipos, que es muy elevado. Al ser equipos muy automatizados y altamente precisos requieren una tecnologa muy alta. Mtodos para la realizacin de la soldadura por rayo lser La soldadura por rayo lser se puede realizar de dos formas distintas: Por conduccin : En este tipo de soldaduras la profundidad de la zona fundida va aumentando a medida que aumenta la conductividad trmica y la intensidad de la radiacin.

Es utilizada para la soldadura de chapas de espesor pequeo Por penetracin profunda : Esta soldadura posee un gran rendimiento ya que se consigue desplazar la zona de mayor temperatura por debajo de la superficie del material, por la accin del vapor recalentado y se mantiene al material fundido en el sitio deseado gracias al efecto de la tensin superficial, gravedad y otra serie de factores.

Este tipo de soldadura, como ya hemos citado con anterioridad, debido a su afectacin trmica reducida, no se necesita material de aporte y es fcilmente automatizable por esto se convierte en fundamental a la hora de realizar soldaduras en los que la calidad requerida es alta y no se desean grandes deformaciones dimensionales. Adems, los materiales soldados no necesitan un tratamiento posterior para eliminar tensiones. Esta facilidad de proceso (automatizacin) hace que la velocidad del proceso sea de hasta 6 veces superior a otros procesos de soldadura. Materiales con los que trabaja En la actualidad ha habido un gran avance en este tipo de soldadura, ya que se puede soldar oro, aleacion ligera, materiales disimilares, y materiales plsticos, campo que est avanzando a grandes velocidades y que ya se encuentra muy desarrollado. La soldadura de plsticos (termoplstico estable) se puede llegar a realizar utilizando unos aditivos especiales, denominadas resinas. Estas resinas nos permiten soldar sin llegar a derretir el termoplstico, cosa que sera impensable sin la utilizacin de este aditivo. Tambin existe la soldadura lser hbrida, que es la que combina la soldadura por rayo lser con la soldadura de arco para as poder obtener posiciones ms flexibles y velocidades de soldadura ms altas. Soldadura hbrida MSG-Lser Este tipo de soldadura se intento por primera vez a principios de los aos 80 lo que por aquel entonces los elevados costes que tena la desestimaron por completo. A principios de los 90 se desarrollo esta tcnica que mezcla los dos tipos de soldadura tan diferentes como son el arco MSG y el haz de luz lser.