Bazele Tehnologiilor de Fabricatie in Constructia de Masini

LUCIAN GRAMA
BAZELE TEHNOLOGIILOR DE
FABRICARE
N CONSTRUCIA DE MAINI
EDITURA
UNIVERSITII PETRU MAIOR
TRGU - MURE
- 2000 -
Refereni tiinifici: Prof. univ. dr. ing. Tudor Iclnzan
Prof. univ. dr. ing. Dumitru oait
Copyright Lucian Grama
Consilier editorial: Vasile Gtina
Tehnoredactare computerizat: C.Condoiu, M.Buti
Corectura: Autorul
Coperta: Autorul
Tiparul executat la Universitatea Petru Maior Trgu - Mure
ISBN 973-8084-03-2
Editura Universitii Petru Maior din Tg.Mure
Str. N.Iorga nr.1
4300 Tg.Mure, Romnia
GRAMA,LUCIAN
Bazele tehnologiilor de fabricare n construcia de maini. / Lucian
Grama. - Trgu Mure : Editura Universitii Petru
Maior, 2000
178 p, 224 cm
Bibliogr.
ISBN 973-8084-03-2
621(075,8)
Descrierea CIP a Bibliotecii Naionale
Prefa
Lucrarea de fa este adresat n primul rnd studenilor de la
facultile de inginerie avnd specializarea n domeniul tehnologic i
managerial.
Totodat, este de la sine neles, prin abordarea elementelor de
baz ale oricrui sistem de fabricaie, ea poate servi ca referin i
specialitilor din sfera productiv, contribuind la elaborarea unor
procese tehnologice n concordan cu cerinele tehnico-economice
actuale. Eficiena tuturor ramurilor industriale este n funcie de
nivelul tehnologiei aplicate. Pornind de la origine, cuvntul
Tehnologie provine din limba greac; cuvintele Tehnos art,
meserie, ndemnare i Logos tiina, gndirii, exprim deci o
tiin a artei, meserie sau ndemnare, este tiina care se ocup cu
studierea metodelor de prelucrare mecanic cu scopul de a asigura
obinerea pieselor de maini la condiiile tehnice prestabilite, cu
cheltuieli minime.
Este, deci, o tiin de grani ntre tiinele tehnice i cele
economice, fiind prin excelen o tiin de sintez.
Tehnologia Construciei de Maini, a aprut mai trziu ca tiin,
n condiiile treceri la marea producie de mrfuri (caracteristic
sfritului secolului XX), ns dezvoltarea ei ulterioar a cptat un
ritm deosebit de ridicat. Astfel, dac ritmul general de dezvoltare al
tiinei are o rat de dedublare de aproximativ 10 ani, volumul de
cunotine n domeniul tehnologiei construciei de maini are o rat
de dedublare de 2-3 ani, chiar mai puin n momentul de fa.
Sarcinile specialistului tehnologic nu sunt deloc simple,
proiectarea sau conducerea proceselor tehnologice de fabricaie,
elaborarea deciziilor trebuie s in cont de cerinele att ale
tiinelor tehnice ct i celor economice.
Este necesar, pentru a fi stpni pe domeniu, cunoaterea
elementelor de baz, cum ar fi problematica preciziei de prelucrare, a
calitii suprafeelor, criteriile de optimizare a proceselor
tehnologice, a metodelor privind determinarea adaosurilor de
prelucrare, normarea tehnic, precum i multe altele legate de
utilizarea din ce n ce mai mult a tehnicii computerizate n elaborarea
tehnologiilor moderne de fabricaie.
n consecin, a fost necesar elaborarea unei lucrri, cum este
cea de fa care trateaz Bazele Tehnologiilor de Fabricare n
construcia de maini ntr-un volum care precede cel al tehnologiilor
de fabricaie propriu-zise.
n final, in s aduc mulumiri recenzorilor lucrrii, precum i
tuturor celor care m-au ajutat n diverse moduri la redactarea i
publicarea ei n Editura Universitii Petru Maior.
Trgu-Mure
19-aprilie-2000
Prof. univ. dr. ing. Lucian Grama
Facultatea de Inginerie
Universitatea Petru Maior
Trgu - Mure
Cuprins
Prefa... 3
Cuprins.. 5
Capitolul 1. Problematica general a tehnologiilor de fabricare. 6
1.1. Procesul de producie specific ntrepriderilor constructoare
de maini... 6
1.2. Tipuri de producie. 6
1.3. Procesul tehnologic structur elementele lui
componente... 9
Capitolul 2. Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare
mecanic prin achiere.. 11
2.1. Informaii iniiale necesare proiectrii proceselor
tehnologice 11
2.2. Etapele proiectrii proceselor tehnologice. 12
2.3. Principii generale de proiectare a proceselor tehnologice de
prelucrarea mecanic prin achiere... 13
2.4. Principii n stabilirea succesiunii operailor i fazelor... 17
2.5. Documentaia tehnologic 20
Capitolul 3. Precizia de prelucrare... 21
3.1. Metode statistice de determinare a preciziei de prelucrare... 22
3.2. Determinarea analitic a preciziei de prelucrare... 27
3.3. Cauzele apariiei erorilor de prelucrare 29
3.4. Metode de obinere a preciziei de prelucrare 44
3.5. Influena deformaiilor termice ale sculei asupra preciziei de
prelucrare. 48
3.6. Influena erorilor produse de imprecizia de execuie a
elementelor sistemului tehnologic (MDPS) de prelucrare asupra
preciziei. 57
3.7. Influena tensiunilor interne asupra preciziei de prelucrare.. 62
Capitolul 4. Optimizarea proceselor tehnologice 65
4.1. Proces tehnologic, aspectul proiectare-optimizare 65
4.2. Tipizarea proceselor tehnologice... 66
Capitolul 5. Calitatea suprafeelor prelucrate.. 69
5.1. Generaliti 69
5.2. Influena rugozitii asupra preciziei dimensionale.. 72
5.3. Influena rugozitii asupra rezistenei la uzur, oboseal i
coroziune... 72
5.4. Principalii factori care influeneaz rugozitatea suprafeelor
prelucrate 75
Capitolul 6. Determinarea adaosurilor de prelucrare i al
dimensiunilor intermediare... 89
6.1. Generaliti 89
6.2. Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare i factorii de
care depind 90
6.3. Calculul adaosurilor (dimensiunilor) intermediare 92
Capitolul 7. Criterii tehnologice privind determinarea regimurilor
de achiere. 99
7.1. Generaliti. 99
7.2. Optimizarea regimurilor de achiere n cazul prelucrrilor
clasice (cu scule singulare), n domeniul vitezelor mici i mijlocii.. 101
Capitolul 8. Normarea tehnic n construcia de maini. 113
8.1. Norma de lucru, norma de timp i norma de producie. 113
8.2. Structura normei tehnice de timp N
T
i stabilirea
elementelor componente... 114
8.3. Metode folosite pentru determinarea normelor tehnice de
timp, modaliti de msurare i analiz 116
8.4. Exemple de stabilire a principalilor timpi de baz la unele
operaii de prelucrare pe maini-unelte. 119
Capitolul 9. Noiuni de baz privind prelucrabilitatea prin achiere
a aliajelor feroase 125
9.1. Importana cunoaterii prelucrabilitii.. 125
9.2. Clasificarea procedeelor de determinare a prelucrabilitii
prin achiere.. 126
9.3. Metode directe de determinare a prelucrabilitii prin
achiere. 127
9.4. Metode indirecte de determinare a prelucrabilitii prin
achiere. 162
9.5. Concluzii privind metodele de determinare a prelucrabilitii
prin achiere 166
Bibliografie .
172
Capitolul 1. Problematica general a tehnologiilor de fabricare
Capitolul 1
1. Problematica general a tehnologiilor de fabricare
1.1. Procesul de producie specific ntreprinderilor constructoare
de maini
Definim procesul de producie al unei ntreprinderi constructoare de
maini, ca fiind totalitatea aciunilor care concur la obinerea
semifabricatelor (turnare, forjare sau debitare, laminare matriare, etc.),
toate formele de prelucrare a lor (mecanic, termic, chimic, electric),
controlul tehnic dimensional i al calitii n toate etapele de prelucrare,
transportul materialelor, semifabricatelor i produselor, asamblarea,
vopsirea, mpachetarea i expedierea produselor finite.[34]
n procesul de producie, pe lng etapele legate nemijlocit de
transformarea materiei prime sau a semifabricatelor n produse finite,
numite procese de baz, mai intr i etapele de pregtire i deservire a
fabricaiei: procese auxiliare (legate de realizarea S.D.V.-urilor, control
tehnic al calitii, transportul semifabricatelor, pieselor i produselor,
expedierea etc.).
Prelucrrile mecanice prin achiere se ncadreaz deci n cadrul
proceselor de baz.
1.2. Tipuri de producie
Industria constructoare de maini este (n momentul de fa)
caracterizat prin existena a trei tipuri distincte de producie:
- producia individual sau de unicate;
- producia de serie;
- producia de mas.
Elementele care definesc i categorisesc tipul de producie sunt:
cantitatea produselor fabricate, ciclul de fabricaie, nomenclatura
fabricatelor, tipul utilajelor folosite i al S.D.V.-urilor, modul de amplasare
al utilajelor, tipurile de semifabricate, reglarea sculelor la dimensiune,
calificarea personalului muncitor, indicii tehnico-economici i bineneles
pregtirea fabricaiei.
Producia individual i de unicate. Se caracterizeaz prin fabricaia
unui numr foarte mic de produse de acelai fel, fie de unicate, S.D.V.-
urile folosite sunt universale. n cazul tendinei moderne a rapiditii n
execuia de prototipuri cu nalt grad de precizie i calitate este oportun
utilizarea mainilor-unelte cu conducere numeric.
n general, ns, amplasarea utilajelor se face pe tipuri (grupe) de
maini. Documentaia tehnologic: fia tehnologic. Reglarea sculelor la
6
dimensiune se face dup metoda trasajului i a achiilor de prob.
Semifabricatele sunt mai ndeprtate ca forma de piesa finit, ntlnind-se
mai des laminate la cald sau la rece, semifabricatele turnate n forme de
nisip sau forjate liber.
Producia de serie este caracterizat prin faptul c piesele sunt
executate n loturi i serii care se repet cu regularitate dup un interval de
timp dat. Nomenclatura produselor este mai redus dect n cazul
produciei individuale sau de unicate. Ca de exemplu: mainile-unelte,
motoarele, pompele, utilajele tehnologice de diferite tipuri sunt fabricate n
producia de tip serie.
Mainile-unelte folosite sunt universale, de regul dar se ntlnesc i
maini specializate (folosite la operaii de acelai fel, uneori cu dimensiuni
diferite).S.D.V.-urile sunt de obicei universale, mai rar specializate, la
asamblare utilizndu-se metoda ajustrii. Amplasarea utilajelor se
recomand pe tipuri de maini, de regul n ordinea succesiuni operaiilor,
fie dup o combinaie avantajoas profilului ntreprinderii. Semifabricatele
sunt mai aproape de forma final a pieselor. Ele pot fi mai ales: turnate (n
forme metalice), matriate sau forjate.
Cel mai important lucru l constituie reglarea sistemelor tehnologice
la dimensiune;(nu se folosesc metodele achiilor de prob sau ale
trasajului). Productivitatea este mai mare ca n cazul produciei
individuale, putnd fi utilizat mn de lucru cu calificare mai redus. La
asamblare se utilizeaz metoda interschimbabilitii totale (n cazul
produciei de maini-unelte sau agregate tehnologice e folosit des
ajustarea).
Documentaia: planuri de operaii i fie tehnologice.
Producia de mas, caracterizat prin faptul c produsele n cantiti
mari se execut n mod continuu, este specific fabricaiei ndelungate a
unor produse specializate (utilaje, autovehicule, piese de schimb, etc.).
Astfel nomenclatorul fabricatelor este redus, ciclul de fabricaie
riguros stabilit i respectat. Mainile-unelte sunt specializate i speciale
(deseori agregate, linii automate, etc.). S.D.V.-urile sunt speciale,
echipamentele fiind amplasate numai n ordinea succesiunii tehnologice a
operaiilor fabricaia fiind organizat cu predilecie n flux tehnologic.
Documentaia de baz este planul de operaii i mai rar fia tehnologic.
Semifabricatele sunt foarte apropiate de forma final a pieselor (turnate
sau matriate cu precizie).
Sistemele tehnologice sunt reglate la dimensiune. Elementele
procesului tehnologic sunt mecanizate sau automatizate. Operaiile fiind
difereniale i specializate la maxim, se atinge obinerea unei nalte
productiviti, utiliznd o mn de lucru slab calificat. Asamblarea se face
7
numai dup metoda interschimbabiliti pariale sau cea selectiv. n
ntreprinderi de tipul celor de autovehicule producia de mas se poate
desfura nu n toate sectoarele. Exemplul l constituie seciile de presare
la rece sau n cazul prelucrrilor mecanice pe strunguri automate, datorit
productivitii nalte a utilajelor, producia se desfoar dup principiul
fabricaiei de serie.
n concluzie, orice tip de producie trebuie s fie analizat ca fiind de
mas sau de serie, dup ponderea modului de producie existent la
majoritatea locurilor de munc ale ntreprinderii respective.
1.3. Procesul tehnologic - structur - elementele lui componente
Ca parte integrant a proceselor de producie, procesele tehnologice
pot fi:
- procese tehnologice de prelucrare mecanic;
- procese tehnologice de asamblare.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere cuprinde
acea parte a procesului de producie legat nemijlocit de schimbarea
formei geometrice a semifabricatelor, referindu-se la totalitatea
procedeelor achietoare utilizate precum i a activitilor prestate de
personalul de deservire direct a mainilor-unelte n vederea obinerii
piesei finite. Procesul tehnologic se realizeaz la diferite locuri de munc.
Locul de munc reprezint acea parte din suprafaa de producie
echipat cu utilajul corespunztor efecturii lucrrii realizate pe el. n
cadrul procesului tehnologic, la un loc de munc asupra unui semifabricat
se efectueaz mai multe operaii.
Operaia reprezint partea din procesul tehnologic care se execut la
una sau mai multe aezri ale piesei (legat de instalarea semifabricatului)
la un anumit loc de munc.
La schimbarea locului de munc i executarea procesului tehnologic
de alt lucrtor, prelucrarea va conine o alt operaie. La rndul ei operaia
poate fi constituit din mai multe faze.
Faza: este acea parte a operaiei caracterizat prin prelucrarea uneia
sau mai multor suprafee dintr-o singur aezare i poziie cu una sau mai
multe scule i cu acelai regim de achiere.
De exemplu prelucrarea a dou diametre ale unui arbore n trepte la
strung din dou aezri, constituie cte o faz (respectiv dou faze). Tot
faz se consider i prelucrarea unui alezaj cu ajutorul dispozitivului
rotativ. Fazele sunt compuse din mai multe treceri.
Trecerea: se desfoar n timpul procesului de ndeprtare a unui
adaus de prelucrare la aceeai aezare i poziie a semifabricatului, inclusiv
cu acelai regim de achiere fiind de regul caracterizat printr-o singur
8
valoare a adncimii de achiere. Fazele i trecerile se compun din mnuiri,
care reprezint de fapt micrile executate de operatorul uman n timpul
prelucrrii sau n vederea pregtirii lucrrii.
Micarea se consider elementul ultim n care se poate descompune
un proces tehnologic.
9
Capitolul 2.Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic prin achiere
Capitolul 2
2. Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic
prin achiere
2.1. Informaiile iniiale necesare proiectrii proceselor
tehnologice
2.1.1. Desenul de execuie al piesei
Lund cronologic, documentul de baz al elaborrii proceselor
tehnologice l constituie desenul de execuie al piesei. Pe acest schelet se
construiete ntreaga tehnologie de fabricaie: informaiile pe care la conin
impun toi parametrii regimurilor tehnologice, mainile - unelte, S.D.V.-
urile, etc.. de aceea desenul de execuie trebuie s fie complet, fr greeli,
n el gsindu-se toate informaiile necesare obinerii prin prelucrare a
reperului, toi parametrii preciziei de prelucrare (tolerane, abateri de
form i poziie, rugoziti, prescripii tehnice i tehnologice etc.).
Cazul ideal care se prefer este ca n elaborarea proiectelor a
desenelor de execuie, tehnologul s aib un cuvnt de spus. Aceast
pondere fcnd ca reperul s aib caracteristica de tehnologicitate, oferind
garania obinerii i prelucrabilitii n cadrul n cadrul unor condiii
concrete de fabricaie.[39]
2.1.2. Programul de producie
Parametrul tehnologic foarte important care la rndul su nsoete
desenul de execuie sau orice documentaie tehnologic este programul de
producie. Cunoscut i sub denumirea de volum de fabricaie, acesta
impune la un moment dat structura procesului tehnologic.
Caracterul semifabricatului, tipul mainilor unelte, al S.D.V.-
urilor, tipul produciei etc. depind n cea mai mare msur de programul de
producie. Justificarea alegerii unei variante tehnologice trebuie privit
direct prin prisma programului de producie.
2.1.3. Condiiile concrete din ntreprindere, atelier, secie
n general se cunosc dou situaii:
- procesul tehnologic trebuie proiectat la nite condiii concrete
de fabricaie;
- paralel cu proiectarea proceselor tehnologice se proiecteaz i
secia prelucrtoare.
10
Prima variant cuprinde procesele tehnologice specifice produciei individuale, de
prototip, de serie mic i mijlocie. A doua situaie este caracteristic fabricaiei de
serie mare i mas.
General valabil rmne indicaia privitoare la mainile unelte
S.D.V.-urile, chiar i tipul de document tehnologic, care difer de la caz la
caz n funcie de condiiile de fabricaie. Se remarc faptul c n producia
de serie mare i mas, de regul n paralel se proiecteaz structura dotrii
spaiilor de fabricaie, n baza existenei unui produs bine stabilit, cu ciclu
de durat (ex. Industria de autovehicule, bunuri de larg consum etc.). n
aceast situaie mainile unelte sunt specializate, S.D.V.-urile la fel,
inclusiv procesele tehnologice auxiliare.
2.2. Etapele proiectrii proceselor tehnologice
Proiectarea proceselor tehnologice, n general, trebuie s parcurg
urmtoarele etape:
1. Studiul documentaiei tehnice, al piesei finite i a
semifabricatului.
2. Alegerea justificativ a semifabricatului.
3. Stabilirea succesiuni i coninutului operaiilor i a fazelor.
4. Calculul erorilor de prelucrare n baza schemelor de aezare i
fixare, dnd posibilitatea alegerii judicioase a variantei (sau variantelor).
5. Indicarea echipamentului tehnologic adecvat variantei alese
(inclusiv S.D.V.-urile).
6. Calculul adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor
intermediare.
7. Determinarea regimurilor de prelucrare (inclusiv al regimului
optim de achiere).
7.1. Calculul preciziei de prelucrare.
8. Normarea tehnic.
9. Sincronizarea operaiilor i ridicarea diagramei de ncrcare a
utilajelor.
10. ntocmirea planului de asamblare al echipamentelor
tehnologice, a schemelor de transport operaional traseul
semifabricatelor.
11. Alegerea justificativ a celor mai bune soluii, definirea
variantei tehnico-economice optime.
12. ntocmirea documentaiei tehnologice (planul de operaii, fia
tehnologic, purttorul de program banda perforat, memoriul
justificativ de calcul etc.) pentru varianta adoptat n final.
11
Succesiunea etapelor n proiectarea proceselor tehnologice dup
metodica indicat are un caracter general. Ele se pot utiliza att n
producia individual ct i n cea de serie i de mas, nglobnd sau
eliminnd una din etape n funcie de specificul fabricaiei.
2.3. Principii generale de proiectare a proceselor tehnologice de
prelucrarea mecanic prin achiere
2.3.1. Tehnologicitatea ca factor de economie
Se poate afirma c o pies are o bun tehnologicitate sau a fost
corespunztor proiectat tehnologic, dac uzinarea ei nu ridic probleme
deosebite.
Dup cum se tie, n fazele de proiectare, piesa (reperul, organul de
main) primete forma impus de condiiile de funcionare. Din pcate,
uneori, aspectul tehnologicitii formei este neglijat de proiectant, acesta
nu totdeauna fiind n msur s aprecieze domeniul tehnologiei de
fabricaie. Apare aici necesitatea consultrii dintre proiectant i tehnologul
de fabricaie. Condiia dubl a preciziei funcionale alturi de minimizarea
costului de fabricaie face necesar uneori chiar reproiectarea piesei. Nu
trebuie uitat ideea corelrii celor dou principii amintite la condiiile
concrete de fabricaie atelierul respectiv (secia sau ntreprinderea).
Tehnologicitatea unui produs depinde n principal de:
- forma produsului
- precizia impus
- rolul funcional.
Condiiile concrete de desfacere, competitivitatea produselor este i
mai strns legat de aspectul tehnologic al problemei. Acel produs care se
produce mai ieftin i mai bine,
(la un nivel corespunztor
cerinelor) ctig deci piaa de
desfacere, deci beneficiarii.
Desigur precizia ridicat de
fabricaie impune de la nceput
un cost ridicat. Uneori nu
trebuie exagerat cu aceast
precizie, dect n faza de
proiectare. n fig. 2.1. i fig. 2.2.
se prezint legtura dintre costul
unui produs i precizia acestuia.
Fig. 2.1.
12
1.prelucrarea:
'
netezire e, rectificar strunjire, : arborelui

netezire e, rectificar strunjire, : alezajului
2.prelucrarea:
'
e rectificar strunjire, : arborelui

e rectificar strunjire, : alezajului
3.prelucrarea:
'
strunjire : arborelui
alezare adncire, strunjire, : alezajului
4.prelucrarea:
'
rece la tras -bar : brut at semifabric : arborelui

burghiere : alezajului
Se poate concluziona
aspectul tehnologicitii, ca
fiind o corelare optim ntre
factorii de care depinde ea,
urmrind n permanen
criteriul economicitii
fabricaiei.
2.3.2. Legtura
dintre precizia
dimensional i calitatea
suprafeelor
Aparent nu exist o
legtur ntre precizia
dimensional i calitatea suprafeelor. Este posibil, ca o suprafa s
necesite o calitate superficial foarte ridicat, cerut din punct de vedere
funcional, n timp ce din acelai punct de vedere precizia dimensional s
nu fie prea ridicat. Mrimea microasperitilor suprafeelor prelucrate
depinde de procesul de prelucrare i de regimul de achiere utilizat.
Aceast dependen creeaz de fapt legtura strns ntre rugozitatea i
precizia dimensional. S-a constatat c o dat cu obinerea unei anumite
precizii, rezult automat o rugozitate determinat a suprafeei respective.
Fig. 2.2.
13
Aceast dependen, orientativ, dintre procedeul de prelucrare,
treapta de precizie i rugozitatea aferent este dat n tabelul 2.3.2.1.
Datele din tabelul urmtor pot fi folosite de tehnolog pentru
stabilirea procedeelor obinerii preciziei contate (sau impuse).
Tabel. 2.3.2.1.
Metoda de
prelucrare
Felul
prelucrrii
Trepta
de
precizie
ISO
Treapta
de
precizie
medie
ec. ISO
Rugozitatea suprafeelor
R
u
g
o
z
i
t
a
t
e
a
0
,
0
1
2
0
,
0
2
5
0
,
0
5
0
,
1
0
,
2
0
,
4
0
,
8
1
,
6
3
,
2
6
,
3
1
2
,
5
2
5
5
0
Burghiere - 11-12 12
X X X
12,5
Strunjire i
rabotare
Degroare 11-13 12
X X X
12,5
Finisare 10-11 11 X X X 6,3
Cu diamant 8-10 9 X X X 1,6
Alezare
(cu cuit)
Degroare 11-13 12 X X 12,5
Finisare 10-11 11 6,3
Cu diamant 7-9 8
X X X
1,6
Alezare (cu
alezor)
Fin 8-10 9
X
3,2
F. fin 6-8 7
X X
1,6
Frezare
cilindric
Fin 10-12 12
X X
12,5
F. fin 8-11 9
X X
6,3
Frezare
frontal
Degroare 10-12 12
X X
12,5
Finisare 8-11 9
X X X
6,3
Netezire - -
X
1,6
Rectificare Degroare 9-11 10
X X
3,2
Finisare 6-8 7
X X
0,8
Netezire - -
X X
-
Broare Finisare 7-9 8
X X X
1,6
Netezire 6-9 7
X X
0,4
Lepuire Seminelat - -
X
0,2
Neted - -
X X
0,1
F. neted - -
X X X
0,025
Lustruire Neted - -
X X X
0,1
F. neted - -
X X
0,025
Honuire Neted 7-8 7
X X X
0,1
F. neted 6-7 6
X X
0,025
Super-
finisare
Neted - -
X X
0,1
F. neted - -
X X
0,025
Lrgire Finisare 9-13 11
X X
6,3
Cu filier 7-9 8
X
3,2
14
Filetare
exterioar
Cu cuit, cu
pieptene, cu
frez
6-9 7
X X X
3,2
Prin rulare 9 9
X X
0,8
Filetare
interioar
Cu tarod 7-9 8
X X
3,2
Cu cuit, cu
pieptene, cu
frez
7-9 8
X X X
3,2
Rectif. filet 6-7 7
X X X
0,2
Prelucrarea
roilor
dinate
(RD)
Rabotarea
RD conice
8 8
X X
0,8
Frezare
(melc)
7-9 8
X X
6,3
Rectificare
i rodare
5-6 6
X X X X
6,3
Calibrarea
alezajelor
cu bile
Dup
gurire
- -
X X X
0,8
Dup str.int - -
X X X
0,8
Dup alezare
- -
X X X X X X
0,8
everuire 6-7 6
X X X
0,8
De asemenea pot fi utilizate pentru clasificare procedeele
intermediare de prelucrare i a estimrii parametrilor de precizie care le
corespund. n prezent, n literatura de specialitate, s-au cumulat mai multe
relaii de concordan ntre rugozitate i tolerane:

n
a
m
i K
z
R (2.1)
n care:
-R
z
(m)- rugozitatea msurat conform criteriului R
z
(distana
medie dintre cele mai nalte cinci puncte de vrf i cele mai joase ale
profilului efectiv luate n limitele lungimii de referin)
i unitatea de toleran.
a numrul unitilor de toleran corespunztor unei clase de
precizie date.
m, n exponenii determinai pe cale statistic.
K coeficient funcional.
n situaia n care m = n = 1 relaia 2.1 devine:
a i K
z
R
(2.2)
unde K, n conformitate cu patru grupuri funcionale (ajustaje cu
precizie sczut pn la ajustaje cu precizie ridicat) ia urmtoarele valori
medii: 0,25; 0,1; 0,04 i 0,016.
n literatura de specialitate relaia 2.1. se prezint uneori i sub
form mai simplificat:
15
n
z
a R (2.3)
sau
i R
z

(2.4)
n mod i mai concret relaia de dependen ntre rugozitatea (Rz)
i tolerana (T), R
z
= f(T) se poate exprima prin:
R
z
= (0,1 0,15) T (m) (2.5.)
Valabil pentru dimensiuni (diametre mai mari de 50 (mm).
- pentru 18<d<50 (mm) se utilizeaz
R
z
= (0,15 0,2) T (m) (2.6.)
- iar pentru 1<d<18 (m):
R
z
= (0,2 0,25) T (m) (2.7.)
Dependena ntre valorile numerice ale rugozitilor luate dup
criteriile R
z
, R
a
, R
max
sunt date de relaiile:
log R
z
= 0,65 + 0,97 log R
a
log R
max
= 1,97 + 0,98 log R
a
R
max
= (36) R
a
(2.8)
Se recomand ca dependena dintre rugozitate i precizia
dimensional s fie considerat conform datelor din tabelul 2.3.2.1.
ntruct relaiile (2.1.) nu sunt ndeajuns verificate de practica uzinal.
2.4. Principii n stabilirea succesiunii operaiilor i fazelor
Ca un criteriu de apreciere a valabilitii i oportunitii aplicrii
unui anumit proces tehnologic l constituie i modul n care s-a fcut
stabilirea succesiunii operaiilor i fazelor, acestea fiind indiciul logic al
gndirii tehnologului.
Se pot recomanda urmtoarele:
1) Recomandarea ca n limita posibilului, n timpul procesului
bazele tehnologice (mai ales baza de aezare) s fie schimbate ct mai rar
(ideal ar fi s nu se schimbe).
De asemenea se recomand ca numrul de aezri i poziii ale
piesei s fie ct mai mic. Realizarea acestei recomandri duce la
eliminarea unor erori de prelucrare, reducndu-se i timpii auxiliari.
2) n cadrul primelor operaii se recomand prelucrarea acelor
suprafee ale piesei care la operaiile ulterioare vor constitui nsi noi baze
tehnologice (sau de msurare).
16
3) Succesiunea tehnologic trebuie astfel aleas nct prelucrrile
mecanice s nu duc la slbirea rigiditii piesei, anticipnd sau eliminnd
ct mai mult posibil erorile de prelucrare.
4) Cu deosebire, la piesele mari, se recomand ca printre primele
suprafee ale piesei ce se prelucreaz s fie acelea care permit punerea n
eviden a defectelor ascunse (defecte de turnare, ale semifabricatului etc.)
pentru depistarea i oprirea eventual (din timp) a uzinrii piesei.
5) ntotdeauna prelucrrile de finisare s fie precedate de prelucrri
de degroare i chiar de semifinisare. Semifinisarea este necesar n cazul
unor suprafee foarte precise i cnd adaosul de prelucrare este mare. Se
menioneaz rolul degrorii privitor la nlturarea stratului foarte dur al
semifabricatului precum i protecia sculei, cu influen direct asupra
preciziei impuse, (se simte direct la prelucrrile costisitoare referitor la
sculele profilate).
6) Prioritatea operaiilor i fazelor n cadrul succesiuni tehnologice
va fi invers n raport cu precizia impus. Astfel cu ct precizia unei
suprafee este mai mare, cu att este mai bine ca s se prelucreze mai la
urm. Se urmrete ca n timpul transportului interoperaional suprafeele
s nu se deterioreze.
De aceea se recomand ca abia le sfritul procesului tehnologic s
se prelucreze, de exemplu, filetele. Se subnelege astfel, c toate
rectificrile sau prelucrrile de netezire se vor lsa la urm.
7) ntruct n timpul prelucrrilor, mai ales n cazul lucrului cu
regimuri intensive de achiere apar n pies tensiuni interne, se recomand
ca prelucrrile de degroare i finisare s fie desprite de alte operai prin
procedee n urma crora se elimin aceste tensiuni. Dac nu pot fi
eliminate pe cale natural, se vor prevede operaii speciale de detensionare.
8) n cazul prelucrrilor suprafeelor simetrice (de revoluie) mai
nti trebuie asigurat diametrul i apoi lungimea acestora.
9) Alegerea succesiunii operaiilor i fazelor unui proces tehnologic
trebuie n aa fel fcut nct mrimile curselor sculelor s fie minime.
10) n cazul mainilor unelte care au mai multe axe principale
(gen strunguri automate multiax sau agregate) se recomand s se realizeze
o ncrcare ct mai uniform (din punct de vedere al forelor de achiere) a
axelor. Acest lucru deriv din necesitatea exploatrii raionale a utilajului
i la reducerea duratei de timp a ciclului (la valori minime).
n mod ideal s-ar putea realiza acestea, dac seciunea achiei ar fi
constant, reflectndu-se asupra uzurii (normale) a mainii unelte.
11) Tot n cazul mainilor unelte (gen automate) unde n decursul
unei operaii se realizeaz att degrori ct i finisri, se recomand ca
prelucrrile de aceeai natur (degroare sau finisare) s se efectueze la
17
aceleai posturi fixe. Orientarea, bazarea i fixarea s nu se modifice ntre
ele.
12) Se recomand a se acorda o atenie deosebit mririi rigiditii
semifabricatului n timpul prelucrrii, mai ales la piesele lungi i de
diametru mic (zvelte). n acest caz se prescrie utilizarea de portscule de
susinere (cu role sau fr).
Totodat se preconizeaz reducerea sgeii n timpul prelucrrii prin
metoda divizrii n faze: degroare i finisare (chiar n mai multe treceri
inclusiv semifabricatele).
13) n vederea reducerii lungimii curselor, n cazul prelucrrii
pieselor n trepte, se prefer a se achia mai nti treapta cu diametru cel
mai mic.
14) Prelucrarea suprafeelor frontale sau a unor umeri cu condiii
deosebite de perpendicularitate trebuie fcut numai cu utilizarea
avansului transversal.
15) Burghierea gurilor adnci se efectueaz n unele cazuri la mai
multe poziii de prelucrare n vederea protejrii burghielor. Adncimea
maxim a primei burghieri nu se recomand a fi mai mare de 4D (3D),
celei de a doua 2,5D (2D) i celei de a treia 2D (1D); D fiind diametrul
gurii. Protejarea n acest caz const ntr-o asigurare mai bun a rcirii
sculelor.
16) Burghierea gurilor sub 15 mm trebuie fcut dup o centruire
prealabil cu un burghiu cu diametrul mai mare dect al gurii (cu scopul
de a fi rigid). Se prefer un unghi la vrf de 90
0
. n acest caz este nevoie de
buce de ghidare. Se urmrete n principal, a nu se deplasa pe ct posibil,
axa alezajului. De aceea, totodat, nu se permite utilizarea drept gaur de
centruire, urma burghiului rmas de la prelucrarea precedent.
17) Gurile n trepte se vor prelucra cu mai multe scule. Pentru a
ctiga timp i o productivitate sporit, urmrind i protejarea sculelor, se
ncepe cu diametru mai mare. Astfel se asigur o rcire mai bun a sculelor
(inclusiv o durabilitate sporit).
18) La prelucrarea cu scule profilate, n vederea eliminrii unor
abateri de form inadmisibile, la sfritul cursei lor (de regul pe direcia
transversal), se vor menine fix cteva rotai n plus.
19) n vederea ameliorrii efectelor vibraiilor la prelucrrile cu
avansuri transversale (cuite profilate sau neprofilate) se recomand ca
reglarea sculei i poziionarea acestuia s fie fcut cu faa de degajare n
jos (evacund astfel i mai uor achiile).
20) Tot n scopul ameliorrii efectelor vibratorii, se recomand
lucrul simultan cu supori opui, pentru anularea eforturilor.
18
21) n cazul utilizrii semifabricatelor din bar, n vederea creterii
productivitii prin micorarea cursei cuitului de retezat se recomand ca
limea cuitului profilat sau cursa cuitului de strunjit longitudinal fie
cursa burghiului, s fie prelungite cu limea cuitului de retezat.
22) Ca recomandare general se precizeaz c tehnologul trebuie s
se preocupe permanent de utilizarea tuturor posibilitilor tehnologice ale
utilajelor, elementelor de control activ, etc.
23) Este necesar o stabilire logic a fazelor (ca succesiune n cadrul
operaiilor) n vederea ndeplinirii unor condiii de baz:
- sculele s nu se ncurce ntre ele;
- achiile s poat fi uor evacuate;
- prelucrrile s fie posibile n vederea obinerii calitii prescrise
Se mai pot aduga i alte principii, urmrindu-se scopul propus,
dar acestea apar mai ales n urma studierii fiecrei prelucrri n parte.
Concluzia principal ce se desprinde este c respectarea anterioarelor
principii nu conduc la un unic proces tehnologic, dimpotriv creeaz baze
de evitare ale unor greeli inerente oricrui nceput. Ele nu trebuiesc luate
ca reet, ci analizate i adoptate concret de la caz la caz.
2.5. Documentaia tehnologic
n cadrul produciei individuale i de serie mic, documentaia
tehnologic este compus doar din fia tehnologic. n aceasta se indic
ordinea operaiilor, mainilor unelte, S.D.V.-urile utilizate, timpul pe
bucat pies i operaie, precum i categoria de salarizare a lucrtorului.
n producia de serie mare i mas , documentaia tehnologic este
alctuit din fia tehnologic i planul de operaii.
n planul de operaii sunt cuprinse n mod detaliat toate informaiile
necesare prelucrrii unei anumite piese i n conformitate cu o anumit
concepie tehnologic. Astfel este indicat succesiunea tehnologic o
operaiilor i a fazelor. De asemenea se precizeaz echipamentul
tehnologic care trebuie utilizat, S.D.V.-urile necesare, parametrii regimului
de achiere (t,s,v,n,i), timpul pe bucat / pies, operaie sau faz (dac este
cazul). Totodat se indic parametrii de precizie ce trebuie obinui
(geometrie, tolerane, rugoziti). Este foarte important ca n cadrul fiecrei
operaii s se precizeze indicnd prin simboluri schemele de orientare-
fixare (bazare) ale semifabricatului.
Se pot indica n anumite situaii i scheme de reglare a sculelor. n
mod obligatoriu orice plan de operaii trebuie s conin simbolul
materialului piesei, numele i prenumele celui care a conceput tehnologia,
precum i locul necesar modificrilor fcute sub semntur i dat.
19
Capitolul 3. Precizia de prelucrare
Capitolul 3
Precizia de prelucrare
Orice proces tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere este
nsoit de erori. Acest neajuns duce la obinerea unei piese care nu
corespunde ntocmai cu desenul de execuie al ei.
Gradul de coresponden a piesei prelucrate cu desenul de execuie
poart denumirea de precizie de prelucrare.
Corespondena are aspectele ei:
- precizia dimensional
- precizia formei geometrice
- precizia de poziie (aspectul macrogeometric).
Diferena dintre piesa prelucrat i piesa dat n desen reprezint
ntocmai erorile de prelucrare.
Pentru ca piesa s corespund scopului funcional trebuie ca erorile
aprute s se ncadreze n anumite limite: limite care definesc tolerana
(corespunztoare unui anumit indice de precizie). Erorile aprute n timpul
proceselor de prelucrare sa pot clasifica n dou grupe:
- erori sistematice
- erori ntmpltoare.
Erorile sistematice pot fi constante sau variabile dup o anumit
lege. Ele sunt erori ale cror mrimi i sensuri de acionare sunt sau pot fi
cunoscute.
Cauzele apariiei lor sunt i ele sistematice i pot fi:
- uzura sculelor (sau al elementelor din sistemul tehnologic)
- alungirea termic a sculelor
- schimbarea semifabricatelor (ca material, form, etc)
Erorile ntmpltoare (aleatoare) sunt acele erori care apar
ntmpltor, iar mrimile i sensurile de acionare nu pot fi prevzute.
Cauzele acestor erori sunt i ele ntmpltoare, fiind generate de
comportarea imprevizibil a unor elemente cum ar fi:
- instalarea semifabricatelor (genereaz erorile ntmpltoare de
instalare)
- neomogenitatea (ntmpltoare) a materialului semifabricatului
- precizia semifabricatului
- deformaiile elastice ale sistemului tehnologic
20
- erorile ntmpltoare de msurare
- erorile sculei (lundu-se n considerare schimbarea ei)
Pentru evitarea rebutului trebuie ca suma erorilor care apar s fie
mai mic sau cel mult egal cu tolerana impus. Este bine s se cunoasc,
din acest motiv, dac n timpul fabricaiei apar sau nu erori sistematice, fie
n vederea eliminrii lor, fie n vederea inerii sub control a acestora.
Paralel cu erorile sistematice i erorile ntmpltoare trebuie
cunoscute i stpnite.
3.1. Metode statistice de determinare a preciziei de prelucrare
Se cere menionat aspectul c n producia de unicate nu putem
semnala apariia erorilor ntmpltoare. n condiiile fabricaiei de serie
i mas, un studiu corespunztor al preciziei de prelucrare nu se poate
face fr analiza sistematic a fenomenului, analiz bazat pe teoria
probabilitilor i statistic matematic.
Se impune deci apelarea la metodele statistice n primul rnd, deoarece
erorile sistematice i ntmpltoare apar simultan, iar studiul erorilor
ntmpltoare nu poate fi fcut dect numai prin asemenea metode.
Totodat rezultatele obinute astfel pot fi considerate ca fiind cele mai
rele. De asemenea, concluziile pot fi generalizate i pentru alte cazuri
de prelucrri asemntoare, pe acelai sistem tehnologic.
Analiznd desfurarea procesului de fabricaie, trebuie s rezulte
informaii privitoare la:
- legea care guverneaz distribuia dimensiunilor
- posibilitile de precizie i reglare a utilajelor
- stabilirea n timp a condiiilor de desfurare a procesului de
fabricaie.
Practica uzinal a demonstrat c distribuia dimensiunilor la o anumit
main unealt urmeaz legea normal de distribuie (Gauss-
Laplace) care exprim frecvena unei variabile d - dimensiunea
piesei (diametrul) printr-o funcie f(d).
Aceasta este reprezentat grafic n fig. 3.1.
Funcia de frecven (curba din figur) este dat de relaia:
( )
( )
2
2
2
d d
e
2
1
d f

(3.1)
unde:
d
- media aritmetic a dimensiunilor
- abaterea medie ptratic (precizeaz punctele de inflexiune)
21
- cmpul de mprtiere al dimensiunilor la o anumit main-
unealt (este parametrul care caracterizeaz precizia sistemului
tehnologic)
6 (3.2)
Avnd cunoscut tolerana care trebuie asigurat, pentru prelucrarea
fr rebut trebuie ndeplinit condiia:
(3.3)
Att practica uzinal ct i studiile efectuate au confirmat faptul c
legea normal de distribuie guverneaz cel mai bine fenomenele
legate de precizia prelucrrilor prin achiere.
Punctele de inflexiune sunt simetric situate la
d t
.
Aici valorile funciei sunt:
( )
1
0,24
e
f(d)
2e
1
d f
max

(3.4)
n care f(d)
se calculeaz din relaia (3.1) introducnd pe d d t ,

iar f(d)
max
este valoarea maxim a expresiei (3.1) avnd valoarea:
( )
1
0,4
2
1
d f
max

(3.5)
Fig. 3.1
22
Valoarea parametrului
influeneaz alura curbei
normale de distribuie (fig. 3.2.).
Erorile sistematice pot influena
calitativ i cantitativ legea de
distribuie. Astfel, erorile
sistematice cu cretere
uniform (uzura sculelor) fac ca
distribuia dimensiunilor s fie
subordonat legii de egal
probabilitate. (fig. 3.3.)
O eroare sistematic constant
duce la deplasarea curbei cu o
valoare a egal cu valoarea
erorii sistematice (fig. 3.4.
Cnd sunt prezente erori
sistematice i erori
ntmpltoare, legea care
guverneaz distribuia dimensiunilor
poate fi de forma unei curbe alungite
(fig. 3.5.), (este cazul influenei uzurii
sculei asupra preciziei de prelucrare).
Pot fi ntlnite i alte curbe:
- curba lui Maxwell (fig. 3.6.);
- curba lui Simpson (fig. 3.7.).
Pentru dou loturi de piese, cu reglaje
diferite se observ o distribuie
combinat (fig.3.8.).
Concluzie: cea mai fidel realitii, n privina distribuiei narmale a
dimensiunilor, guvernnd desfurarea proceselor de fabricaie sub
aspectul preciziei de prelucrare, este curba Gauss-Laplace.
Fig. 3.2
Fig. 3.3
fig. 3.4
Fig. 3.8
Fig. 3.5
Fig. 3.6
Fig. 3.7
23
3.1.1. Proces tehnologic normal
Considernd c precizia de prelucrare este subordonat legii normale
de distribuie, guvernat de legea cunoscut:
( )
( )
2
2
2
d d
e
2
1
d f
(Gauss-Laplace)
In cazul n care relaia se verific, se spune c procesul
tehnologic este sub control sau controlabil, din punct de vedere
statistic. Condiia nu este singura care trebuie ndeplinit
pentru o prelucrare fr rebut.
Pentru aceasta trebuie asigurat i o anumit poziie a cmpului de
mprtiere fa de cmpul de toleran. Aceasta e determinat de
modul n care s-a fcut reglarea sculei la dimensiune i care este
exprimat de media aritmetic
d
.
Conform figurii 3.9. dei , se poate spune c reglarea
sistemului tehnologic nu este bine fcut deoarece un anumit procent
din piesele prelucrate se vor rebuta (R).
Remediu: dac media aritmetic d se va suprapune cu mijlocul Mo al
cmpului de toleran T (sau
), atunci reglarea e
considerat corect realizat.
Procesul tehnologic se
desfoar normal dac sunt
ndeplinite dou condiii:
- sistemul tehnologic s
fie corect reglat
d =M
o
- procesul tehnologic s fie controlabil
(3.6.)
n concluzie rezult c parametri i sunt foarte importani. Ei ar
trebui s fie cunoscui de tehnolog pentru fiecare main unealt.
Parametrul (cmpul de mprtiere) se poate modifica ca urmare a
uzurii mainii-unelt sau a schimbrii materialului sau formei
semifabricatului, regimului de achiere, etc.
trebuie verificat din cnd n cnd i cunoscut.
Fig. 3.9
24
3.1.2. Procesul tehnologic static i dinamic stabil
Cu ocazia analizei desfurrii procesului tehnologic, trebuie verificat
i stabilitatea sa.
Se definete procesul tehnologic dinamic stabil cel la care media d i
cmpul de mprtiere se menine constant n timp (fig. 3.10.)
Dac media d nu se menine constant, (ca urmare a unor cauze
sistematice), dar este constant, procesul tehnologic este stabil ca
precizie (fig. 3.11.)
Dac media d se menine constant, i cmpul de mprtiere nu
este constant, procesul tehnologic este stabil ca reglaj (fig. 3.12.)
Dac media d nu se menine constant i nu este constant, procesul
tehnologic este instabil att ca precizie ct i ca reglaj (fig. 3.13.)
n concluzie orice proces tehnologic la care caracteristicile
(dimensiunile) se supun legii normale de distribuie (Gauss-Laplace)
este considerat static stabil.
3.2. Determinarea analitic a preciziei de prelucrare
Fig. 3.10
Fig. 3.11
Fig. 3.12
Fig. 3.13
25
S-a vzut c determinarea pe cale statistic a preciziei de prelucrare
const n stabilirea cmpului de mprtiere , mrime care exprim
totalitatea erorilor aprute n procesul prelucrrii.
Situaia actual demonstreaz c seciile mecanice i serviciile
tehnologice nu utilizeaz (din pcate) aceast metod statistic.
Se simte nevoia utilizrii unei alte metode. Chiar la metoda statistic,
din mrimea lui se dorete uneori s se poat desprinde acele erori
care sunt determinate de anumite cauze (n vederea eliminrii sau
ameliorrii lor).
Acest fapt apare mai ales atunci cnd erorile ntmpltoare sunt
nsoite de erori sistematice (care nu pot fi neglijate).
n asemenea situaii trebuie utilizat o alt metod, cea analitic, ea
putnd separa erorile n situaia determinrii erorii totale de prelucrare.
3.2.1. Determinarea erorii totale de prelucrare
Considerm cazul general al prelucrrii pe maini-unelte reglate
prealabil (la cot), care permit obinerea automat a dimensiunilor,
eroarea total (
t
) se poate exprima sub forma:
*
t
+ (3.7.)
unde:
R
- rezultanta erorilor ntmpltoare
S
- suma erorilor sistematice.
Vom analiza n continuare cele dou mari categorii de erori.
Erorile ntmpltoare (
R
i
)
Se compun din:
-
i
, eroarea de instalare, este o rezultant a erorilor de bazare (

b
) , a erorilor de fixare (
f
) i a erorilor dispozitivului (
d
).
-
S
, eroarea dimensional a sculei.
Se consider numai n cazul anumitor procedee de prelucrare, acolo
unde forma i dimensiunile sculei se copiaz direct pe pies ( ex:
broare, alezare, gurire etc.).
Este o eroare ntmpltoare numai dac n studiul preciziei se are n
vedere i schimbarea sculelor, ntruct dup un timp scula se uzeaz.
n cazul n care
s
este o eroare ntmpltoare, atunci mrimea ei este

dat de tolerana de execuie (
s
) a sculei.
26
-
m
, eroare de msurare, apare n timpul (sau n urma) msurrii

piesei.
Se tie c ea variaz n funcie i de aparatele de msur sau
instrumentele utilizate. Acestea trebuie s aib precizia inclus n
valoarea unei diviziuni egal cu:
P= (1/61/10) unde este tolerana piesei prelucrate.
-
a
, erorile datorate variaiei adaosurilor de prelucrare, duritii i

neomogenitii materialului.
Acestea apar datorit erorilor semifabricatului n urma forelor de
respingeri variabile, cauzate de fore de achiere variabile.
Astfel ntre cele dou limite max i min:
n
B
y x
max y y
max
max max
H s t C F
(3.8.)
. H s t C F
n
B
y x
min y y
min
min min

(3.9.)
unde
min
y
C
i
max
y
C
- reprezint coeficienii variabili cu condiiile de
achiere (deci i cu adncimea t)
min
t i
max
t - adncimile maxime i minime de achiere
s avansul de lucru
H
B
- duritatea Brinell a materialului semifabricatului.
Erorile amintite fiind ntmpltoare pot fi insumate dup regula
rdcinii ptrate:
2
a
2
m
2
s
2
i
R

+ + +
(3.10.)
Erorile sistematice (
)
n timpul prelucrrii pot s apar mai multe asemenea erori.
gd
- eroarea datorit impreciziei de execuie a elementelor sistemului

tehnologic de prelucrare ( a mainii - unelte, dispozitivului, sculei )
Este compus din :
d g gd
+
(3.11.)
g
- eroarea de generare
d
- eroarea dispozitivului de fixare al piesei

u
- eroarea datorat uzurii sculei achietoare

27
t
- eroarea cauzat de deformaiilor termice ale sistemului tehnologic

care include:
ts
- eroarea datorat alungirii termice a sculei

tm
- eroarea datorat deformaiilor termice ale anumitor

organe componente din cadrul m.u.
tp
- eroarea datorat deformaiilor termice ale piesei.

tp tm ts t
+ +
(3.12)
e
- eroarea determinat de deformaiile elastice ale elementelor

sistemului tehnologic
r
- eroarea datorat reglrii sculei la dimensiune.

Revenind la relaia (3.7) n care ntroducem expresiile erorilor anterior
amintite, rezult:
r e u
gd
2
a
2
m
2
s
2
i
s
R
*
t
+ + + + + + + +

(3.13.)
sau i mai detaliat:
r e tp tm ts e u
gd
2
a
2
m
2
s
2
i
*
t
+ + + + + + + + + + +

(3.14.)
n cazul unei prelucrri fr rebut, se impune condiia ca :
t

(3.15)
n care:
- reprezint tolerana impus piesei.
De remarcat este c mrimea erorii totale
*
t
determin i mrimea
cmpului de mprtiere:

t

(3.16)
3.3. Cauzele apariiei erorilor de prelucrare
n timpul proceselor de prelucrare prin achiere apar factori care
genereaz erori i care influeneaz precizia de prelucrare.
Cauzele, respectiv factorii, pot fi mprii n dou grupe:
- cele care apar n timpul operaiilor curente;
- cele care apar n timpul operaiilor precedente (eroarea de
form, variaia adausului de prelucrare,etc.)
majoritatea cauzelor ns apar n timpul operaiilor de prelucrare.
3.3.1. Influena uzurii sculei asupra preciziei de prelucrare.
28
n timpul procesului tehnologic de prelucrare mecanic fenomenul
uzurii sculei achietoare influeneaz n mod preponderent precizia
dimensional i calitativ.
Datorit unor factori
tribologici i termici ntre
pies i scul sau ntre
scul i achie, n situaia
din fig. 3.14. uzura
cuitului de strung se
pstreaz.
Se cunoate c uzura sculei, n afara preciziei de prelucrare, mai
influeneaz i condiiile de achiere nrutindu-le prin producerea
nclzirii sculei, ducnd la mrirea consumului de energie.
Din punct de vedere
tehnologic ne intereseaz
uzura pe direcie normal (
u) la suprafaa piesei,
numit uzura dimensional,
ea fiind cea care
influeneaz direct precizia
prelucrrii. Indiferent de
felul uzurii, aceasta variaz
dup o lege asemntoare
din fig. 3.15.
Faza I dup aproximativ 1000-1500 m lungime achiat (cel mult
3000m)
- aici apare uzura iniial (u
i
)
- fenomenul se desfoar rapid i ntr-un timp scurt (10-15 min.)
Faza II - aici se constat o cretere mai nceat a uzurii i ntr-un timp
mult mai mare.
- poart numele de uzur normal (u
n
) ntruct corespunde
durabilitii normale a sculei
- se poate considera c variaz liniar (aproximaia necesar
calculelor)
Faza III creterea brusc (accentuat) a uzurii sculei.
Uzura sculei depinde de mai muli factori: parametrii regimului de
achiere, materialul piesei, sculei, etc
Astfel relaia :
u
r
=C
u
v
m
s
n
t
p
K
K
r
(3.17)
arat dependena uzurii n cazul strunjirii fontei i oelului fa de:
Fig. 3.14.
Fig. 3.15
29
v [m/min] viteza de achiere
s [mm/rot] avansul de lucru
t [mm] adncimea de achiere
C
u
, m, n, p constante care depind de condiiile de achiere
K
, K
, K
r
coeficieni de caracterizare a geometriei prii achietoare
a sculei ( unghiul de aezare , de degajare i raza de rotunjire la
vrf r)
De menionat c relaia (3.17) este numai aproximativ, n realitate
existnd mai muli factori care influeneaz asupra sculei fenomenul de
uzur. Cel mai mult studiat este influena vitezei de achiere v
[m/min] asupra uzurii.
n fig. 3.16. se reprezint o
astfel de variaie u
r
=f(v),
unde u
r
(m/m) reprezint
uzura relativ.
v i respectiv u
r
sunt valori
care depind de materialul de
prelucrat, materialul sculei,
parametrii regimului de
achiere (t i s) i geometria
tiului sculei (, , , r).
Se consider ca fiind foarte
important legtura dintre uzur i durabilitatea sculei achietoare n
vederea optimizrii regimurilor de achiere.
Astfel, cronologic lund (printre primii), Taylor i baza studiile pe
relaia simplificat de dependen ntre durabilitatea T i viteza de
achiere:
v
C
T
v m
(3.18.)
n condiiile de astzi al prelucrrilor cu viteze superioare de achiere
(scule armate cu plcue din carburi metalice sau mineralo-ceramice),
dependena indicat de relaia (3.18) nu mai este valabil. Relaia
exprim grafic n coordonate dublu
logaritmice nu mai este de form
liniar (aa cum era la viteze cu care
Taylor a exprimat-o), ci sub forma
grafic din fig. 3.17.
Putem ns corela durabilitatea [T] cu
uzura relativ [u
r
] a sculei, obinnd
astfel o nou relaie de dependen
Fig. 3.16
Fig. 3.17.
30
simpl i uor de manevrat. Astfel dac folosim noiunea de uzur
admisibil [u
a
] (m, mm) exprimat anterior n fig. 3.15. ( ca fiind
acea uzur admisibil a sculei pn la o nou reascuire sau reglare a
ei). Putem exprima geometric uzura relativ (corespunztoare unui
punct oarecare M din faza II).
1000
u
l
u
l
u
tg u
o
na
a
n
n
r

[m/m] (3.19)
unde:
u
o
- reprezint uzura specific [m, mm] (adic uzura raportat la 1000
m drum achiat)
u
n
uzura normal [m, mm] corespunde unui drum achiat l
n
(fig.
3.15.), n faza uzurii normale.
l
na
- [m] este drumul maxim admisibil de achiat n perioada uzurii
normale.
Din (3.19) rezult drumul admisibil achiat (corespunztor perioadei
de durabilitate):
r
a
3
o
a
o
a 3
na
u
u
10
u
u
u
u
10 l
[m] (3.20)
n cazul numeric cnd uzura relativ u
r
se msoar n [m/km], atunci
u
r
=u
o.
S urmrim n continuare, dependena T=f(v) (legat de uzur). n
cazul cuitului de strung.
Conform fig. 3.18, viteza real de
achiere, ca rezultant se poate
calcula astfel:
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
2
2
1 r
d s
d
v
d s n n d s n v v v + + + +
(m/min) (3.21), unde d [m] reprezint diametrul obinut.
n baza relaiei 3.20 din care lum expresia:
Fig. 3. 18.
31
o
a 3
na
u
u
10 l
[m] (3.22)
rezult c raportnd lungimea drumului achiat l
na
la viteza real v
r
,
obinem chiar durabilitatea corespunztoare a sculei, adic:
2 2 2
o
a 3
r
na
d s v u
d u
10
v
l
T
+

[min] (3.23) sau
2 2 2
r
a
d s v u
d u
T
+

[min] (3.24)
unde:
d [mm] diametrul piesei
s [mm/rot] avansul longitudinal
n [rot/min] turaia arborelui principal.
Astfel expresiile 3.23 i 3.24. reprezint de fapt nite relaii noi de
durabilitate, mai obiective.
Dac considerm raportul
1
d s
d
2 2 2

+
(3.25.)
pentru simplificare obinem:
v u
u
10 T
o
a 3
[min] (3.26.)
sau
v u
u
T
r
a
[min] (3.27.).
Lund n considerare c de fapt
curba u
r
=f(v) din fig. 3.16 are
dou ramuri, relaiile 3.26 i
3.27 nu pot fi utilizate dect n
punctul de minim al ei (unde u
r
este minim), adic
corespunztoare punctului M
o
(
o
r
u
, v
o
) din fig 3.19.
Prin urmare durabilitatea
corespunztoare punctului M
o
(de uzur minim) va fi :
o r
a
o
v u
u
T
o
(3.28)
Fig. 3.19.
32
Dac ne propunem o dezvoltare mai larg a dependenei T=f(v), pentru
un domeniu mai larg de viteze, considerm ramurile curbei din fig.
3.19 aproximativ ca drepte. Considerndu-se c indiferent de viteza de
achiere, uzura admisibil este aceeai, se poate scrie urmtoarea
relaie pentru durabilitatea oarecare T) creia i va corespunde o vitez
v).
Astfel, raportnd relaiile 3.27 la 3.28 rezult:
r
r
o
o
u
u
v
v
T T
o
(3.29)
Este necesar ns s particularizm relaia 3.29 pentru cele dou ramuri
ale curbei (din fig. 3.19).
Se poate exprima astfel uzura relativ u
r
pentru ambele situaii:
) v (v tg u u
o 2 r r
o
+
pentru v>v
o
(3.30)
v) (v tg u u
o 1 r r
o
+
pentru v<v
o
Introducnd valorile lui u
r
din 3.30 n relaia 3.29 obinem:
) v (v tg u
u
v
v
T T
o 2 r
r
o
o
o
o
+
pentru v>v
o
(3.31)
v) (v tg u
u
v
v
T T
o 1 r
r
o
o
o
o
+
pentru v<v
o
Relaiile 3.31 permit determinarea cu o suficient precizie (chiar mai
mare ca n cazul relaiei Taylor) a durabilitii T min pentru o anumit
vitez v (m/min) de achiere, n cazul ns n care se cunoate alura
curbei u
r
=f(v), respectiv 1 i 2, T
o
min, v
o
(m/min) i u
ro
(m/m).
Relaiile astfel stabilite folosesc la stabilirea regimului de schimbare a
sculelor (privitor la durabilitate), dup ce s-a fcut n prealabil
(eventual) optimizarea regimurilor de achiere (t, s, v).
De reinut c viteza v
o
se consider optim numai din punct de vedere
al uzurii minime a sculei.
Se poate determina analitic eroarea de prelucrare (dimensional), mai
precis componenta
u
(eroarea datorat uzurii) din expresia erorii

totale de prelucrare
*
t
Astfel:
33
u) 2(u
i u
+
(3.32)
i
u

uzura iniial
n
u
uzura normal
considerndu-se c :
1000
u
l
u
tg u
o
n
n
r

de unde:
n r n
l u u
sau
1000
l u
u
n o
n
(3.33)
Problema se pune deci a calcula drumul achiat l
n
pentru a-l introduce
n relaiile (3.33). n cazul strunjirii din 3.23 rezult c l
n
=v
r
T (3.34)
Considerm o strunjire pe o lungime L (mm)- cursa sculei, avansul
s(mm/rot) i N (buc) nr. de piese, prelucrate pn n momentul
evalurii preciziei.
Din considerente de normare:
ns
L
T (3.35)
1000vs
dL
s
d
1000v
L
T
(3.36)
din relaia 3.21 rezult:
2 2 2
r
d s
dv
v
+
(3.37)
valoarea lui v din (3.37) introducnd-o n relaia (3.34) obinem:
3
r
2 2 2
r
2 2 2
10
v
L
d s
s 100000
d s dL
T

+
+
(3.38)
aceast valoare a lui T (din 3.38) introdus n (3.34) rezult:
3 2 2 2
r n
10
s
L
d s T v l

+ (3.39)
Pentru prelucrarea a N (buc) de piese l
n
va fi:
3 2 2 2
n
N10
s
L
d s l

+ (3.40)
deci relaia (3.32), n baza relaiilor (3.33) i (3.40) devine:
) d s Nu
s
L
10 2(u
2 2 2
r
3
i u
+ +

(m) (3.41)
respectiv:
34
) d s Nu
s
L
10 2(u
2 2 2
o
6
i u
+ +

(m)
Observaie:
Nu trebuie tras concluzia, n baza relaiei (3.41) c mrirea avansului
[s] ar duce la micorarea uzurii
u
.
Acesta ar contrazice expresia uzurii:
u
r
=C
u
v
m
s
n
t
p
K
K
r
unde de obicei s<1 (subunitar).
ntr-adevr, mrirea avansului duce la
micorarea lui
n
l
, dar conform
formulei de mai sus
r
u
crete. n fig.
3.20 i 3.31 sunt date cteva valori
referitoare la uzurile dimensionale
o
u
i
r
u
.
n fig. 3.22 este indicat uzura
sculelor armate cu plcue din carburi
metalice (folosite la strunjirea de
finisare).
La strunjirea de finisare, uzura admisibil trebuie luat n funcie de
tolerana cotei ( ). Astfel se
recomand u<0,4 .
n mod similar se pot stabili prin
calcul erorile de prelucrare (
u
)
i pentru alte genuri de prelucrri
(frezri, rectificri, etc).
Material
prelucrat
Calitatea
plcuei
u
o
(m)
Oel
T15k~10 10
T15k~6 9
T30k~6 6
T60k~6 5
Font
Vk 4 30
Vk 9 70
Vk 11 100
Fig. 3.20
Materialul
semifabricatului
Materialul prii
achietoare a cuitului
Uzura iniial
u
i
[m]
Uzura relativ
u
r
[m/km]
Oel carbon i aliat P01; P10 2..8 210
Font cenuie K30; K40 310 312
Oel carbon i aliat Plcue mineralo-
ceramice TM-332
13 0,51
Font clit
(HB375-400)
Plcue mineralo-
ceramice TM-332
10 9
Aliaje neferoase Diamant (la strunj. int.) --- 0,00050,001
Obs: u < 0,4
Fig. 3.21
Fig. 3.22.
35
3.3.2. Influena deformaiilor elastice ale sistemului tehnologic
asupra preciziei de prelucrare
Deplasarea relativ a sculei fa de semifabricat influeneaz sensibil
precizia de prelucrare. Aceasta se datoreaz forelor de achiere i
variaiei acestora. Att timp ct exist deplasri relative, sistemul
M.D.P.S. (main-unealt, dispozitiv, pies, scul) este considerat un
sistem deformabil, deci un sistem elastic. Aceast caracterizare este
determinat n primul rnd de rigiditatea sistemului tehnologic elastic
M.D.P.S.
Definiia dat de Sokolovski (pentru prelucrarea pe strunguri) de
forma:
y
F
R
y
[daN/mm] (3.42)
este de cea mai larg circulaie.
y
F
- componenta normal a forei de achiere (pe direcia y-y)
y
- deplasarea tiului sculei n raport cu piesa, pe direcia de
acionare a forei.
Gradul de cedare, ca mrime invers a rigiditii, se definete sub
raportul:
y
F
y
W
[mm/daN] (3.43)
n relaiile (3.42) i (3.43) se consider deplasarea y, ca avnd cea mai
mare importan, deoarece ea influeneaz n modul cel mai direct
precizia (dimensional) de prelucrare.
n fig. (3.23) se prezint deformaia
datorit forei
z
F
(componenta
principal), care produce pe lng o
deplasare z a muchiei achietoare i
o deformaie
z
r
ceea ce este tocmai
eroarea pe raz (adic pe direcia y-
y).
Din triunghiul OAA rezult:
1
1
1
]
1
,
_
+ + 1
r
z
1 r r z r r r r
2
1
2
2
2 2
z z
(3.44)
Fig. 3.23
36
fcnd substituia: x
r
z
2
2
, polinomul
( )
2
1
x 1+
considerat ca o funcie f(x)=
( )
2
1
x 1+
poate fi dezvoltat n serie Taylor n jurul punctului x=0, dup cum
urmeaz:
( ) .
r
z
2
1
1 ...
2!
x
(0) ' f'
1!
x
(0) f' f(0) x 1
2
2 2
2
1
+ + + + + +
(3.45)
Lund n considerare numai primii doi termeni, ceilali fiind
neglijabili (infinit mici), valoarea
z
r
devine:
1)
r
z
2
1
r(1 1
r
z
1 r r
2
2
2
1
2
2
z
+
1
1
1
]
1
,
_
+
(3.46)
2r
z
r
2
z

sau
r
z
0,5 r
2
z

.
n mod asemntor, deplasarea
y pe direcia y-y. este dat de
componenta normal Fy (fig.
3.24)
Eroarea pe raz
y r
y

(3.47)
ntre componentele forelor de
achiere existnd legtura:
z y
0,4F F
(3.48)
rezult c i ntre deformaiile y
i z se va putea scrie dependena:
y=0,4z (3.49)
Deci :
0,4z r
y

(3.50)
Comparndu-se erorile, se poate observa c:
z y
r r
(deoarece 0,4z>0,5
r
z
2
) (3.51)
Tot la aspectul static se refer i expresia cedrii (gradul de cedare):
y
F
y
w
.
n afara rigiditii statice, se poate meniona i rigiditatea dinamic.
Aceasta este foarte important n studiul corect al preciziei de
Fig. 3.24.
37
prelucrare, mai ales cnd se au n vedere variaiile forelor de achiere
n raport cu valorile lor nominale.
n plus mai are loc i o variaie n timp:
0
d
dF
y
deloc neglijabil. (3.52)

Apare aici componenta dinamic
yd
F
, care face ca precizia de
prelucrare s depind de caracteristica dinamic ale sistemului
tehnologic elastic, determinate de rigiditatea sau cedarea dinamic ale
acestui sistem.
Att rigiditatea ct i cedarea nu au o definiie clar. S-a constatat
faptul c n timpul prelucrrii pieselor apar componentele dinamice
yd
F
ale forelor de achiere, fapt care aduce modificri n
interpretarea rigiditii fa de expresia
y
F
R
y
.
n plus aici deformaia sistemului depinde nu numai de mrimea forei
care acioneaz ci i de frecvena variaiei ei.
Se poate vorbi n teoria vibraiilor i de exprimarea frecvenial a
rigiditii. Aadar:
stat d
R R
(3.53)
stat d
W W
Se poate scrie comparativ:
d
R
=
stat
R
(3.54)
(
d
R
=
R
)
unde reprezint un coeficient dinamic (adimensional<1)
Astfel se poate trage concluzia c rigiditatea dinamic se poate
determina, de multe ori, cunoscnd rigiditatea static.
3.3.3. Rigiditatea ca factor tehnologic
Mrimea rigiditii sistemului influeneaz simitor precizia de
prelucrare, mai ales n cazul valorilor specifice ridicate ale parametrilor
regimului de achiere (cum ar fi cazul prelucrrilor de degroare).
Este evident c numai o parte din erorile care apar n timpul prelucrrii
se datoreaz deformaiilor elastice. Rezult c ele trebuie s reprezinte
asemntor doar o fraciune din tolerana care trebuie asigurat.
Se poate exprima astfel:
adm stat din
y y y (3.55)
38
din
y - deformaia sistemului tehnologic elastic M.D.P.S. lund n
considerare rigiditatea dinamic a acestuia.
stat
y - deformaia static a sistemului M.D.P.S.
- coeficientul dinamic
1

(se tie c
st
d
R
R

) (3.56)
adm
y - deformaia admisibil a sistemului tehnologic elastic M.D.P.S.
(care se exprim n funcie de tolerana impus )
deci:
K y
adm

(3.57)
unde K<0,5 (deoarece eroarea este 2
din
y
)
Dup cte am amintit anterior, rigiditatea dinamic este nc puin
studiat. Unii autori o definesc chiar sub raportul:
dr
F
din
A
A
R
(3.58)
unde:
F
A - amplitudinea forei armonice, aplicate ntre scula achietoare i
piesa prelucrat.
dr
A - amplitudinea deplasri care apare la rezonan, ntre punctele de
aplicare ale forei.
Revenind, se poate conclude c valoarea coeficientului dinamic

rezult din raportul rigiditilor (sau cedrilor) dinamice i statice.
din
stat
stat
din
stat
d
R
R
W
W
y
y

(3.59)
Coeficientul de rigiditate dinamic
>1 poate fi determinat n baza

vibrogramelor (oscilograme) trasate n timpul prelucrrii. Acestea
indic att frecvena, perioada
oscilaiei, cedarea static (
stat
W ), precum i valoarea
pulsaiei W(fig. 3.25)
Urmrind (fig. 3.25), la rndul
ei cedarea dinamic
din
W
se
poate exprima astfel:
W W W
stat din
+
(3.60)
astfel, coeficientul dinamic devine:
Fig. 3.25
39
stat stat
din
W
W
1
W
W
+ (3.61)
dac revenim la relaia (3.42), deformaia static maxim se poate
exprima pornind de la:
stat
stat
y
R
y
F
(3.62)
stat
y
stat
stat
W
F
y
R
1

(3.63)
stat y stat
W F y
(3.64)
stat(max) y stat(max)
W F y
(3.65)
unde:
stat(max)
W
este valoarea maxim pe care o poate lua W.
n conformitate cu relaiile:
adm stat din
y y y
K y
adm

exprimnd:
z
F
z
F
z
y x
F y
s t C F
(3.66)
rezult: K W s t C
stat(max)
y x
F
z
F
z
F
z

(3.67)
de unde:
W C
K
s t
stat(max) F
y x
z
z
F
z
F
(3.68)
Relaia (3.68) permite corelarea parametrilor regimului de achiere
t i s n funcie de rigiditile (sau mai precis cedrile) subansamblurilor
mainii unelte (chiar ale sistemului M.D.P.S.).
Tot din (3.68) se poate determina de exemplu mrimea admisibil
a avansului n cazul prelucrrilor de degroare.
Astfel:
z
F
z
z
F
y
1
stat(max) F
x
W C t
K
S
,
_
(3.69)
40
Relaia (3.59) este o relaie de dependen de tipul: s=f(,W,),
adic implic influena direct a toleranei dorite i a cedrii respectiv a
rigiditii sistemului tehnologic elastic asupra avansului de lucru.
Grafic, acest lucru rezult prin ridicarea curbelor s=f(R) din fig.
3.26 unde
f
s
C
(3.70)
C reprezentnd coeficientul de precizie
s
- erorile semifabricatului
f
- erorile piesei prelucrate.

Se poate exprima chiar
s s

f f
(3.71)
unde
f s
,
sunt tocmai
toleranele semifabricatului, respectiv
a piesei finite.
Se poate exprima:
) t 2(t
min max s s
(3.72)
cunoscnd c:
2
A
t
c
min
respectiv
2
A
t
s c
max
+
(3.73)
unde
c
A
- adausul de prelucrare pe diametru.
Trebuie subliniat c n tolerana
f
a piesei trebuie s se includ

(s se ncadreze) deformaiile sistemului tehnologic elastic M.D.P.S.,
conform relaiei:

) y 2(y
min max f f

(3.74)
Acest lucru se poate deduce i
urmrind situaia din fig. 3.27.
min max
y , y se pot calcula cu relaiile
cunoscute:
min
min
min
max
y
y
min
y
y
max
R
F
y ;
R
F
y (3.75)
Fig. 3.26
Fig. 3.27.
41
unde
max
y
F
respectiv
min
y
F
reprezint valoarea maxim i minim a
componentei
y
F
considerate ca variabile, datorit variaiei nsi a
adncimii de achiere de la
min max
t la t
.
min
R este rigiditatea minim a sistemului tehnologic elastic
M.D.P.S.
Pentru calcule, n cazul cel mai favorabil se poate considera
max
y

- la valoarea lui
min
R
, respectiv
min
y
- la valoarea
max
R
.
Exprimnd forele:
z
F
z
F
z max
y x
max F y
s t C F i
z
F
z
F
z min
y x
min
F y
s t C F
(3.76)
considernd exponentul
1 x
z
F

Atunci, n baza relaiei (3.70) rezult coeficientul de precizie:

min
y
min
y
c s c
min) max
min) max
f
s
f
s
R
F
R
F
2
A
2
A
y 2(y
t 2(t
C
min max
) F 2(F
R
F F
R
2
A A
min max min max
y y
min s
y y
min c s c
+
z
F
z
z
F
z
z
F
z
y
F
min
min max
y
F
min min max
min max
y
F
min s
s 2
R
) t (t s 2
)R t 2(t
) t (t s C 2
R

(3.77)
deci:
z
F
z
y
F
min
s 2
R
C
(3.78)
n baza acestor valori ale lui (C) s-au ridicat diagramele s=f(R),
conform figurii 3.26, la diferite valori ale acestuia (c=5.120). din
influena rigiditii asupra regimului de achiere, rezult i influena
rigiditii asupra productivitii i costului prelucrrii.
Productivitatea este o expresie a timpului pe bucat pies,
ndeosebi calculat, folosind timpul de baz (
b
).Astfel:
ns
L
b
[mm]
42
(3.79)
unde: L[mm] cursa sculei
n [rot/min] turaia
nlocuind aici, n (3.79) , valoarea lui (s) obinem relaia (3.78)
z
F
z
y
1
F
min
c C
R
s

,
_
(3.80)
rezult:
z
F
z
y
1
F
min
b
c C
R
n
L
,
_
(3.81)
i pentru c
f
s
c
se poate scrie:
z
F
z
y
1
F
min
f
s
b
C
R
L
n
1
,
_
(3.82)
Relaia (3.82) ilustreaz influena rigiditii asupra productivitii
i asupra costului prelucrrii.
tiind c productivitatea
b
1
Q
obinem:
(3.83)
L
C
R
n Q
z
F
z
y
1
F
min
f
s
,
_

(3.84)
43
3.4. Metode de obinere a preciziei de prelucrare
innd cont de tipurile de producie existente, metodele de obinere
a preciziei de prelucrare sunt urmtoarele:
a. metoda trasajului;
b. metoda (lurii) achiilor de
prob;
c. metoda obinerii automate a
dimensiunilor.
Tipurile de producie crora le sunt
caracteristice aceste metode sunt:
1.producia individual: - (a)
2.producia individual i de
serie mic: -(b)
3.producie de serie mare i
mas: - (c)
n fig. 3.28 se prezint erorile
caracteristice pe care le pot primi piesele
ca urmare a influenei rigiditii sistemului
tehnologic elastic.
a-fr eroare (cazul ideal);
b-eroare datorat deformrii elastice a piesei prins ntre vrfuri;
c-eroare datorat dilatrii sculei (prindere ntre vrfuri);
d-eroare datorat dilatrii sculei (prindere n consol).
Un alt caz specific al deformrii este cel al prelucrrii bucelor de
strngere n dispozitiv (fig. 3.29).
Cazul:
a-strngere n dispozitiv, cauzeaz deformarea alezajului existent;
b-prelucrarea n poziie
strns;
c-alezajul obinut (deformat)
dup
nlturarea forelor de strngere n dispozitiv.
Remediul l constituie prinderea
piesei ntr-o buc despicat, iar aceasta la
rndul ei strns n universalul mainii-unelte
cu care se prelucreaz (fig. 3.30).
3.4.1. Influena erorilor de reglare
a sculei
r
asupra preciziei
Fig. 3.28
Fig. 3.29
Fig. 3.30
44
Acest caz apare n situaia fabricaiei de serie sau mas, unde este
vorba de obinerea automat a dimensiunilor specifice sistemelor
tehnologice reglate n prealabil (la cot).[34]
Se vor considera numai acele erori care in cont de reglarea sculei
la dimensiune, adic modul de micropoziionare a ei n raport cu tolerana
impus. Este exclus eroarea datorit aportului reglorului, sau cea datorat
sculelor reglate sub centru, etc., erori care creeaz abateri dimensionale i
de form.
3.4.1.1. Reglarea optim la dimensiune a sculei.
n general vorbind, reglarea la dimensiune a sculei exprim o
anumit poziionare a cmpului de mprtiere (
) n cmpul de toleran
prevzut ( ).
O reglare se poate considera bun (optim), dac ntre dou reglri
consecutive numrul de piese prelucrate este maxim (ct mai mare).
Poziia cmpului de mprtiere este exprimat de media aritmetic
a dimensiunilor (
d
). Aceasta caracterizeaz reglarea.
n momentul efecturii reglrii: 6 .
Trebuie cunoscut valoarea cmpului de mprtiere
, parametru
care caracterizeaz precizia mainii-unelt (deci i a sistemului
tehnologic).
Se tie c procesul tehnologic statistic controlabil impune cerina:

n cazul unei producii de serie i mas, reglarea sculelor poate fi
corespunztoare dac se analizeaz un lot n=210 piese numit lot de prob
i se trag nite concluzii prezumtive. (N
1
= nr. de piese din lot, ce trebuie
prelucrate).
Trebuie s gsim legtura ntre
p
d i
d
.
De menionat c mrimea N se refer la o colectivitate general
adic:
N=(100300)>n
(3.85)
Problema se pune astfel:
- tiind c reglarea este exprimat de poziia lui
n cmpul , va
trebui s estimm parametrul
d
(asociat lui
i N), prin media lotului de

prob
p
d (asociat lui n).
45
innd cont de statistica matematic, care demonstreaz faptul c
media
p
d a probei este o variabil aleatoare (ntmpltoare), cmpul de
mprtiere
p
d
va avea expresia:
n
p
d

(3.86)
Media mediilor probelor
d d
p
acest lucru rezult i din
fig. 3.31.
Media mediilor probelor
p
d
este egal cu
d
.
Rezult c media
p
d poate s
se abat fa de media adevrat
d
a colectivitii generale, cu cel mult:
n 2
a t
(3.87)
Prin urmare, cu ocazia reglrii sculei la dimensiune, n baza unui
lot de prob, poate s apar o prim eroare datorat faptului c numrul de
piese din lotul de prob este prea mic pentru a putea caracteriza ntreaga
serie N
1
de piese.
Aceast eroare este notat cu:
n
3
n 2
6
n 2
a l t t t t
(3.88)
unde
reprezint abaterea medie ptratic a colectivitii generale

(este necesar s cunoatem i
).
n afar de eroarea l mai apar i alte erori, cum ar fi:
m- eroarea de msurare
p
- eroarea de poziionare a sculei n raport cu piesa.
Eroarea de msurare m este egal cu cel mult t valoarea unei
diviziuni (dat de precizia aparatului de msur). Sunt date tabelar.
Eroarea de poziionare
p
depinde de precizia cu care se face
poziionarea (deplasarea) sculei.
Reamintim c precizia instrumentelor de msur (valoarea unei
diviziuni) trebuie s fie cuprins ntre (1/6 1/10) .
Fig. 3.31
46
Dac
<< , atunci recomandm ca precizia instrumentelor de

msur s se ia (1/6 1/10) din valoarea cmpului de mprtiere.
Deoarece erorile l, mi
p
sunt erori ntmpltoare, eroarea
total de reglare
r
se poate calcula cu relaia:

2
p
2
m
2
l r
2 + +
(3.89)
n cazul unui proces de fabricaie stabil att static ct i dinamic,
reglarea e considerat ca fiind corect dac centrul de grupare al cmpului
de mprtiere
se suprapune peste mijlocul M

o
al cmpului de toleran,
adic se ndeplinete condiia
o
M d . (3.90)
3.4.2. Influena erorilor de instalare a semifabricatului asupra
preciziei de prelucrare
naintea nceperii prelucrrii propriu-zise, orice pies trebuie
orientat n raport cu direcia avansului i scula achietoare.
Suprafeele folosite la orientarea pieselor se numesc baze.
Aceste baze se divid n:
- baze tehnologice;
- baze de msurare.
Notnd cu:
b
- eroarea de bazare
f
- eroarea de fixare (care apare datorit modificrii orientrii

fcute iniial)
i considernd c att
b
,
f
sunt cu caracter aleator, rezult

eroarea de instalare:
2
f
2
b f
+
(3.91)
Menionm c att
b
ct i
f
urmeaz legea normal de

distribuie (Gausse-Laplace). Disciplina proiectarea dispozitivelor
abordeaz amplu acest subiect, precum i problema bazelor tehnologice i
de msurare, fiind specifice ca simbolizare i notare.
3.5. Influena deformaiilor termice ale sculei asupra preciziei
prelucrrii
Dup cum se tie procesul de achiere este nsoit de fenomene
termice datorate n principal de cldura format n zona achierii sau
provenite de la sursele exterioare.
47
Astfel, regimul termic, influeneaz nefavorabil reglarea sculei la
dimensiune, toate elementele sistemului tehnologic elastic M.D.P.S., cu
urmri care duc la schimbri ale poziiei reciproce, etc., efecte care se
repercuteaz asupra preciziei de prelucrare.
Figura 3.32 ilustreaz modul de repartizare a cldurii n zona de
achiere.
Din figur rezult c n
general cea mai mare parte din
cldur este absorbit de achie,
apoi de pies i cea mai mic
parte de scul.
Precizia de prelucrare,
deci, este influenat negativ
ndeosebi de cantitatea de cldur
absorbit de pies i scul,
acestea rmnnd n contact tot
timpul prelucrrii.
Judecnd din punct de vedere termic, sistemul tehnologic de
prelucrare se afl succesiv n dou stri:
- starea nestaionar (regim termic tranzitoriu);
- starea staionar.
Starea termic nestaionar apare la pornirea mainii, mai ales dup
o oprire mai ndelungat.
Starea termic staionar se consider atunci cnd se realizeaz un
echilibru ntre aportul de cldur i pierderile de cldur. Acest lucru
prezint de fapt un fel de echilibru termic. Diferitele elemente ale
sistemului tehnologic i pstreaz temperatura constant sau aproximativ
constant ntr-un interval de timp.
n fig. 3.33 respectiv 3.34,
se ilustreaz direcia de aciune a
componentei alungirii termice a
sculei, precum i eroarea de
generare cauzat de aceasta.
Cldura dezvoltat n
timpul achierii se poate exprima:
427
v F
Q
b z
[kcal]
sau:
427
4,18 v F
Q
b z
[kJ]
Fig. 3.32
Fig. 3.33
48
(3.92)
n care
F
z
[daN] componenta principal a forei de achiere
v[m/min] viteza de achiere
b
[min] timpul de baz

Chiar dac n scul
ptrunde o cantitate relativ
redus de cldur, cercetarea-
experimental a demonstrat c
alungirile termice rezultante
ajung pn la 100 m (0,1
mm), deci deloc neglijabile.
Mijloacele de rcire-
ungere folosite n timpul
prelucrrii reduc considerabil
alungirile anterior menionate.
n prima faz a prelucrrii, scula se afl ntr-un regim termic nestaionar,
temperatura sculei fiind ntr-o continu cretere.
Se poate scrie un bilan termic pentru aceast faz:
2 1
Q Q Q +
(3.93)
unde
Q
- cldura care intr n scul
1
Q
- cldura cedat n mediul nconjurtor
2
Q
- cldura care provoac ridicarea temperaturii
Ajungnd la regimul termic staionar cnd scula nu se mai
nclzete (
0 Q
2

) rezult:
1
Q Q
(3.94)
n cazul strunjirii, variaia
alungirii termice a prii din consol a
sculei este prezentat n fig. 3.35.
Teoretic alungirea termic
maxim a cuitului (
m
l
), s-ar putea
determina cu relaia:
) L( l
o
i
o
f m
(3.95)
unde:
Fig. 3.34
Fig. 3.35
49
[grad
-1
; K
-1
) coeficientul de dilatare termic liniar
o
i
o
f
, - temperaturile finale i iniiale (ale ciclului termic)
Relaia (3.95) nu d bune rezultate n practic, cercetarea
experimental stabilind relaii mult mai apropiate de realitate.
De exemplu, n cazul prelucrrilor cu cuite armate cu plcue din
aliaj dur T15K6, se poate calcula cu expresia:
v (ts)
A
L
C l
0,75
r m
[m]
(3.96)
unde:
C constant egal cu C=4,5 pentru t 1,5 [mm], s 0,2[mm/rot]
i v=100200 [m/min]
L [mm] lungimea prii n consol a cuitului
A [mm
2
] seciunea cuitului
r
[daN/mm
2
] rezistena la rupere a materialului de prelucrat
t [mm] adncimea de achiere
v [m/min] viteza de achiere
Relaia prezentat (3.96) corespunde strii termice staionare.
Exist o relaie i pentru determinarea alungirii termice n cazul
strii nestaionre astfel:
) e (1 l l
t
K
m

[m]
(3.97)
unde:
l [m] alungirea cuitului n timpul lucrului
m
l [m] alungirea maxim corespunztoare echilibrului termic
(calculat cu relaia 3. 96)
e baza logaritmilor naturali
(s) durata de nclzire
K
t
constanta termic a sculei, dat de relaia:
A
mc
K
t

( 3.98 )
n care: m [Kg]- masa cuitului
c [kcal/kggrad; kj/mhK
o
[ - cldura specific
50
l [kcal/mhgrd; kj/mhK
o
] coeficient de conductibilitate termic
A [m
2
] suprafaa cuitului prin care se transmite cldura
n cazul rcirii, relaia este:
t
K
m
e l l

[m]
(3.99)
Ca observaie, echilibrul termic se atinge dup un timp =4K
t
(cnd
regimul nestaionar s-a terminat), timp dup care alungirea termic
respectiv scurtarea se oprete (practic).
Conform figurii 3.36:
m
l 0,98 l
.
n timpul achierii, perioadele de nclzirercire ale sculei alterneaz:
n cazul ntreruperi ritmice (t
1
=t
2
) i al unor ntreruperi neritmice
(t
2
t
3
) variaia l a lungimii cuitului este ilustrat n fig. 3.37.
Se prezint n continuare,
influena factorilor regimului de
achiere asupra alungirii termice a
cuitului (conform relaiei 3.96),
mai precis a vitezei v, avansului s,
i a adncimii de achiere t.
Acest lucru se vede n fig.
3.38,
3.39,
3.40.
Fig. 3.36
Fig. 3.37
Fig. 3.38
51
Totodat asupra
alungirii termice a sculei
o influen sensibil o au
i seciunea sculei A (fig.
3.41), lungimea n consol
L (fig. 3.42) precum i
modul de fixare a
plcuelor n corpul
cuitului (fig. 3.43).
Aciunea de
dilatare termic (factorul termic) are o variaie contrar cu uzura sculei
achietoare (uzura este compensat parial de
dilatarea sculei).
Eroarea datorat dilatrii termice
s
t
(a sculei) ca parte
component a erorii totale de prelucrare (
*
t
) se poate estima cu ajutorul
relaiei 3.100.
v s) (t
A
L
2C l 2
0,75
r m t
s
[m]
(3.100)
Pentru a mpiedica influena negativ a alungirii termice a sculei
asupra preciziei de prelucrare se recomand folosirea de sisteme de rcire-
ungere corespunztoare, adecvate diferitelor situaii ale prelucrrilor prin
achiere. Este evident c prin aceasta se va rci ntreg sistemul MDPS, mai
ales achia, piesa i scula, condiiile de lucru fiind mult mbuntite.
Fig. 3.39 Fig. 3.40
Fig. 3.41
Fig. 3.43
Fig. 3.42
52
coala romneasc,
cercetarea tiinific i
experimental i-au adus
aportul asupra lmuririi
fenomenului precum i al
contracarrii efectelor
nedorite ale dilatrii
termice. [39]
Conform fig. 3.44.,
considerndu-se suprafeele
izotermice de form
sferic, putem interpreta
direcia gradientului de
temperatur ca fiind orientat dup bisectoarea AB a vrfului unghiului de
atac (
o
1
2 ).
Msurat pe direcia y-y, eroarea astfel aprut va fi:
o
1 m t
cos l 2
s1

(3.101)
n urma studiilor teoretico-experimentale s-a constatat abaterea
suprafeelor izotermice de la forma sferic, cu ct ne deprtm mai mult de
zona de achiere. Astfel gradientul de temperatur nu mai are direcia
situat pe bisectoarea AB, ci deplasat spre direcia CD (la semiunghiul
o
2
<
o
1
).
Eroarea astfel introdus va fi:
o
2 m t
cos l 2
s2

(3.102)
ntruct
o
2
<
o
1
rezult c
s2
t
>
s1
t
Concluzia ce s-ar desprinde este

c avem tot interesul de a nu se deplasa
direcia gradientului de temperatur.
Soluia pstrrii unghiului
o
1
, ct mai
mare este construirea i utilizarea unor
cuite de construcie special de forma
literei L (fig. 3.45).
Fig. 3.44
Fig. 3.45
53
O alt modalitate de contracarare a alungirii termice a sculei este i
fixarea nclinat a cuitului cu un unghi
o
(fig. 3.46).
Geometric rezult eroarea:
cos cos l 2
m t
s3

(3.103)
Aceast este o eroare mai mic dect n situaia fixrii
perpendiculare a cuitului de pies (
o o
0 ).De astfel acest lucru rezult
i comparativ, din reprezentarea fig. 3.47
3.5.1. Influena deformaiilor termice ale elementelor
sistemului tehnologic M.D.P. (excluznd scula)
Dup cum se tie o parte din cldura
produs n zona de achiere precum i mai
ales cea rezultat ca urmare a frecrilor ce
apar n mecanismele componente ale mainii-
unelte se transmit n corpul acesteia, afectnd
n mod diferit precizia de prelucrare.
Referindu-se la strung, cldura
nmagazinat n ppua fix produce
deplasarea (ca urmare a dilatrii) arborelui
principal cu valorile
o
l
i v(fig. 3.48).
Teoretic aceste deplasri s-ar putea
determina cu relaiile:
) H( l
o
i
o
f v

) L( l
o
i
o
f o
(3.104)
Fig. 3.46
Fig. 3.47
Fig. 3.48
Fig. 3.49
54
dar acestea nu au n practic o verificare mulumitoare. Cercetarea
experimental a demonstrat-o (vezi fig. 3.49 i 3.50).
Aceste alungiri, n
general depind de regimul de
achiere i de regimul de
funcionare n timp al
mainii.
n fig. 3.51 se
prezint alungirea termic a
arborelui principal al unei
maini de frezat verticale.
Determinarea deformaiilor
termice ale batiurilor este
foarte dificil, datorit formelor
constructive complicate.
Avnd n vedere deformaiile
mici rezultate, n calcul trebuie totui
considerate una din cele dou situai
posibile:
a. - ipoteza unui cmp de
temperatur staionar;
b. - situaia unui cmp de
temperatur nestaionar.
Prima situaie (a.) e valabil n
cazul prelucrrii pieselor n mai multe faze i treceri i cnd n prelucrare
sunt implicate mai multe scule.
Temperatura medie de nclzire a piesei prelucrate se poate
determina cu relaia calorimetric:
mc Q
o
(3.105)
sau
mc
Q
o

(3.106)
unde
o
- temperatura medie de nclzire a piesei [

o
C, K]
Q
[kcal sau kJ] cldura degajat n procesul de achiere
c [kcal/kg grd sau kJ/kgK] cldura specific a materialului piesei
Fig. 3.50
Fig. 3.51
55
m [kg] masa piesei
Reamintim c n sistemul internaional (S.I.), cldura se msoar n
uniti de energie, [J] respectiv [kJ].
Astfel: 1 cal =4,18 J; 1 kcal =4,18 kJ
(3.107)
1 J= 0,239 cal =0,239 10
-3
kcal
(3.108)
1K = 273,15 (T
o
C)
(3.109)
n relaia (3.105), valoarea cldurii dezvoltate n procesul de
achiere se poate determina cu relaiile:
[kJ]
427
4,18 v F
Q [kcal];
427
v F
Q
b z b z

(3.110)
Cunoscnd mrimea
o
se poate determina dilatarea termic

liniar la lungime sau diametru a semifabricatului.
o o
d d ; L l
(3.111)
unde L, d [mm] respectiv
[K
-1
sau grd
-1
]
n relaiile (3.111), l , respectiv d reprezint chiar erorile de
prelucrare datorate deformaiile termice ale piesei.
Astfel:
o
t
L l
p

sau
o
t
d d
p

(3.112)
Concluzii:
- experimental s-a constatat c n cazul prelucrrilor pieselor
masive erorile de prelucrare datorate factorilor termici sunt mici i pot fi
chiar neglijate (mai ales n cazul prelucrrilor unor suprafee relativ mici)
- la prelucrarea pieselor cu perei subiri i cu suprafee relativ
mari, deformaiile pieselor (deci i erorile) pot atinge valori comparabile
cu toleranele lor (corespunztoare treptei a 6-7 de precizie);
- se impune, ca o consecin, o atenie sporit n cazul prelucrrilor
de finisare (mai ales), unde se poate produce chiar deformaia termic a
semifabricatului;
- totodat se recomand a se lua n considerare faptul c la
prelucrarea suprafeelor interioare erorile sunt mai mari, ca urmare a
cldurii nmagazinate mai mari (cedare termic mai dificil);
56
Figurile 3.52 i 3.53, ilustreaz
cmpul termic din materialul
semifabricatului n timpul prelucrrii,
respectiv eroarea rezultat n final.
Ca recomandare general, n
vederea diminurii efectelor factorului
termic asupra preciziei de prelucrare, este utilizarea unui sistem de rcire
corespunztor.
3.6. Influena erorilor produse de imprecizia de execuie a elementelor
sistemului tehnologic (M.D.P.S.) de prelucrare asupra preciziei
Elementele sistemului tehnologic M.D.P.S. nu pot avea o precizie
absolut de funcionare, repercutndu-se asupra preciziei pieselor la a
cror fabricaie concur.
Cauzele sunt dou:
- erori de fabricaie
- uzuri n sistem
Erorile geometrice ale mainii unelte care produc n ultim instan
abateri de precizie sunt:
- nerectilinitatea i abaterea de la paralelism a ghidajelor
- lipsa paralelismului dintre ghidaje i arborele principal
- btaia radial i axial a arborelui principal
- necoaxialitatea celor dou vrfuri (mai ales n cazul strungurilor)
Cele mai sus enumerate produc n timpul funcionrii:
- vibraii transversale ale arborelui principal
- btaia vrfurilor din ppua fix i imprimarea unei traiectorii
incorecte cuitului.
n cele ce urmeaz vom studia abaterea traiectoriei vrfului
cuitului de la traiectoria corect (situat n planul orizontal al axei de
rotaie), deplasare efectuat vertical i orizontal.
Aceast deplasare poate produce:
- conicitatea suprafeei (abatere n plan orizontal)
- obinerea unei suprafee hiperboloidale (hiperboloid de rotaie), n
cazul abaterii n plan vertical.
Fig. 3.52
Fig. 3.53
57
Calculul se face n baza figurii 3.54., care reproduce situaia
strunjirii unei piese avnd axa de rotaie OX, iar cuitul deplasndu-se de
la stnga la dreapta pe traiectoria AB, nclinat cu unghiul .
Vrful cuitului se va deprta de planul orizontal. Astfel la distana
x situat fa de punctul A, raza semifabricatului va deveni:
2 2
0 x
z r r +
(3.113)
dar deoarece:
xtg z
rezult:
tg x r r
2 2 2
0 x
+
(3.114)
sau: tg x r r
2 2 2
0
2
x
+ (3.115)
din ABB
L
tg
a
relaia (3.115) devine:

2
2
2 2
0
2
x
L
x r r
a
+ (3.116)
respectiv:
2
2
2
0
2
2
0
2
x
L
r
x
1
r
r
a
+
(3.117)
sau:
1
L
r
x
r
r
2
2
2
0
2
2
0
2
x

a
(3.118)
Fig. 3.54
58
aceasta reprezint tocmai ecuaia unei hiperbole
a
- reprezint supranlarea vrfului cuitului n plan vertical pe
lungimea L.
Din relaia (5.116) putem obine valoarea razei situat la distana x
n seciune x-x.
2
2
2 2
0 x
L
x r r
a
+
(3.119)
Eroarea dimensional care se obine va fi:
) r
L
x
r 2( ) r 2(r r 2 d
0
2
2 2
2
0 0 x
+
a
(3.120)
2
2 2
2
0 0
L
x
r 2 2r d
a
+ +
(3.121)
ridicnd ambii membrii la ptrat i considerndu-se
0 d
2

, rezult
0
2
2 2
r L
x
d
a
(3.122)
pentru situaia extrem cnd x=L se obine:
0
2
r
d
a
(3.123)
Acest d dat de relaia (5.123) poate fi considerat chiar
g
(eroarea de generare), fcnd parte din expresia erorii totale de prelucrare
t
.
n situaia n care vrful cuitului se deplaseaz att n plan vertical
ct i n plan orizontal, atunci suprafaa strunjit va fi de asemenea un
hiperboloid de rotaie (vezi fig.3.55.)
Considernd c deplasarea cuitului pe vertical se face sub
unghiul
iar cea orizontal sub unghiul
, traiectoria final va fi
rezultanta celor dou micri.
Deplasarea pe orizontal este b iar pe vertical a. procednd ca
anterior, n seciunea x-x, raza piesei va fi:
59
2
2
'
0 x
z y r r +
(3.124)
cunoscndu-se:
xtg z
i
xtg y
'

relaia (5.133) devine:
( ) tg x x tg r r
2 2 2
0
2
x
+
(3.125)
dar:
L
tg
a
;
L
b
tg (3.126)
expresia (3.125) poate lua forma:
2
2
2
2
0
2
x
L
x
L
b
x r r
a
+
,
_

(3.127)
sau:
1
L r
b
2x
b
L
r
x
r
r
0
2 2
2
2
0
2
2
0
2
x
+
+
a
(3.128)
aceasta poate fi considerat tot ecuaia unei hiperbole.
Din (3.127) rezult:
2
2
2
2
0 x
L
x
L
b
x r r
a
+
,
_

(3.129)
Eroarea dimensional a piesei n seciunea situat la distana x va
fi:
Fig. 3.55
60

1
1
]
1
,
_

0
2
2 2
2
0 0 x
r
L
x
L
b
x r 2 ) r 2(r r 2 d
a
(3.130)
( )
1
1
]
1
,
_
+
2
2
2
2
0
2
0
L
x
L
b
x r 4 2r d
a
(3.131)
din aceleai considerente (
0 d
2

) rezult:
0
2
0
2 2 2
r L
L b x 2r b x
d
a
(3.132)
iar pentru x = L se obine:
0
0
2 2
r
b 2r b
d
+
a
(3.133)
care este de asemenea considerat drept eroarea
g
, fcnd parte din

eroarea total de prelucrare
t
.
S-a amintit c erori de prelucrare pot apare i datorit uzurii
anumitor organe ale mainilor-unelte, care determin poziia relativ a
piesei n raport cu scula. Aceste erori pot fi att dimensionale, de form ct
i de poziie.
De exemplu:
- uzura neuniform a ghidajelor poate duce la obinerea unor piese
cu suprafee prelucrate complexe avnd generatoare complexe, datorit
abaterii traiectoriei sculei (de la traiectoria normal) att n plan vertical
ct i n cel orizontal.
- uzura arborelui principal (a lagrelor acestuia) duce la obinerea
erorilor de form, etc., de asemenea o influen negativ asupra preciziei
de prelucrare o mai are i inexactitatea de execuie a dispozitivelor, ca
urmare a erorilor pieselor componente sau a montrii.
3.7. Influena tensiunilor interne asupra preciziei de prelucrare
Tensiunile interne existente n semifabricat sau piesa finit pot
provoca deformarea piesei sau pot declana, prin apariia crpturilor,
distrugerea total a ei. Deformarea pieselor afecteaz deci precizia de
prelucrare.
Se disting, n general, trei grupe de tensiuni interne i anume:
- cele legate de dimensiunile pieselor, formate n volume mari
(macroscopice)
61
- tensiuni formate la nivelul structurilor cristaline superficiale
(microscopice)
- tensiuni interne legate de volume ultramicroscopice.
Primele dou grupe prezint interes din punctul tehnologic de
vedere, al preciziei de prelucrare (mai ales prima categorie).
Cauzele care determin apariia tensiunilor interne pot fi:
- constructive
- tehnologice
Cauzele constructive: se datoreaz formelor constructive ale
pieselor (s-au tratat la disciplinele rezistena materialelor i organe de
maini).
Cauzele tehnologice: se datoreaz tehnologiei de obinere a piesei,
mai ales tehnologiei de elaborare a semifabricatului sau a tratamentului
termic aplicat, etc.
Aici sunt semnificative:
- modificarea volumului semifabricatului sub aciunea temperaturii
la nclzire sau rcire (neuniform)
- modificarea de volum ca urmare a deformaiilor elastico-plastice
neuniforme
- modificarea volumic determinat de transformrile de faz ale
materialului.
Este de la sine neles c n timpul elaborrii semifabricatelor prin
diverse procedee ca: turnare, forjare, laminare, matriare, etc.; precum i n
timpul tratamentelor termice, iar anterior n timpul nsi achierii,
temperatura i presiunile care se dezvolt genereaz apariia tensiunilor
interne.
Frecvent, n urma achierii, ntlnim fenomenul de ecruisare care
introduce tensiuni interne n material. Adncimea stratului ecruisat i
implicit eforturile unitare, n cazul achierii, depind de calitatea
materialului precum i de caracteristicile procesului de achiere.
Putem trage concluzia c regimul de achiere are o mare influen
asupra tensiunilor interne. Fiindc tendina de mrire a volumului stratului
superficial deformat este frnat de straturile interioare de metal
nedeformat, stratul exterior este supus unor tensiuni de compresie iar
straturile interioare unor tensiuni de ntindere.
Efectul cldurii degajate n timpul procesului de achiere este
urmtorul:
- la o strunjire cu viteze cuprinse n domeniul 80-170 m/min,
temperatura stratului superficial se ridic la 600-800C, iar n cazul
rectificrilor rapide chiar n jurul a 800-1200C. Aceast nclzire produce
o mrire volumic a straturilor exterioare, mpiedicat de straturile
62
interioare reci. Astfel rezult i aici tensiuni de compresiune n straturile
superficiale.
Dac nu aplicm obinuitul tratament de detensionare, s-ar produce
microfisuri sau chiar deteriorarea piesei. Acest fenomen apare mai ales
dup prelucrrile de degroare, prelucrare care stric echilibrul tensiunilor
interne ale semifabricatului.
Este cunoscut faptul c tensiunile interne ale pieselor forjate,
matriate, laminate, trefilate i achiate pot fi detensionate printr-un
tratament de recoacere (ex. la piesele din font detensionarea se poate face
prin mbtrnire natural sau artificial).
De reinut este i faptul c tratamentele termice provoac tensiuni
interne nu numai prin modificrile volumice datorit temperaturii, ci i
datorit transformrilor de faz (ex.: descompunerea austenitei reziduale;
transformarea martensitei tetragonale n martensit cubic; formarea
amestecurilor mecanice de ferit i carburi-troostit sau sorbit).
Disciplinele anterior studiate, tehnologia materialelor de exemplu, trateaz
o serie de cazuri ale tensiunilor interne intervenite n situaia
semifabricatelor turnate, matriate, forjate, laminate, etc., nefiind cazul s
revenim aici cu amnunte.
Esenial este faptul c efectul tensiunilor interne asupra preciziei de
prelucrare este deloc neglijabil. Prin alegerea diferitelor tipuri sau
procedee de prelucrare putem influena n mod deosebit efectul acestora,
contracarndu-le.
63
Capitolul 4. Optimizarea proceselor tehnologice
Capitolul 4
Optimizarea proceselor tehnologice
4.1.Proces tehnologic, aspectul proiectare-optimizare
n orice situaie real, pentru prelucrarea unui anumit reper pot
fi utilizate mai multe variante tehnologice. Chiar dac toate aceste
variante ar fi valabile, numai una din acestea este optim. Se
preconizeaz n tehnologia modern cutarea pe baz tiinific a
soluiei sau soluiilor care duc la desemnarea variaiei optime.[34]
Orice tendin de optimizare trebuie s plece de la anumite
cerine numite n cazul de fa criterii. Acestea pot fi de natur diferit,
n funcie de specificul procesului de fabricaie. Astfel de criterii ca:
precizia dimensional i calitativ, costul de prelucrare,
productivitatea, recuperarea investiiilor s.a. sunt cele mai des ntlnite.
Pentru optimizare real a proceselor tehnologice trebuie s
porneasc de la elaborarea pe baze tiinifice a unui sistem de
proiectare optimizare, care pornind de la informaiile de intrare
(cunoscute), trecnd prin stabilirea succesiunii operaiilor i fazelor i a
regimurilor de achiere, dau mrimi prelucrate (noi) care constituie
informaiile necesare documentaiei tehnologice.
Un asemenea sistem de proiectare-optimizare este dat n
schema din fig. 4.1.
Una din cile prin care se poate asigura optimizarea proceselor
tehnologice este tipizarea acestora.
Fig. 4.1.
65
4.2.Tipizarea proceselor tehnologice
Prin tipizarea proceselor tehnologice trebuie neles
generalizarea unor soluii tehnologice la ct mai multe piese, putnd
efectua la nivel intern (de ntreprindere, central, ramur etc.) o
normalizare a tehnologiilor.
Tipizarea presupune:
- gruparea pieselor pe familii de piese
- proiectarea piesei reprezentative a familiei, numit pies
complex. Piesa complex poate fi o pies real sau fictiv.
- proiectarea unui proces tehnologic-tip, optim pentru piesa
complex
- procesul tehnologic optim pentru fiecare pies real din
familie se poate deduce uor din procesul tehnologic tip al
piesei complexe.
- este necesar utilizarea unui anumit sistem de codificare
(cum ar fi de exemplu cotarea literar a pieselor din familie).
n concluzie, tipizarea proceselor tehnologice, cere un proces
tehnologic unic pentru piese asemntoare.
Avantajele proceselor tehnologice tip s-au dovedit a fi:
- proiectare rapid, uoar i eficient
- se scurteaz mult timpii de proiectare a tehnologiilor i
S.D.V.-urilor
- execuia S.D.V.-urilor este optimizat astfel prin ctigul de
experien obinut anterior.
4.2.1.Tehnologia de grup
Este una din cele mai eficiente metode de tipizare a tehnologiilor,
verificate n practic. De data aceasta ns, principiile tipizrii sunt aplicate
n cadrul produciilor de serie mic, ducnd la o considerabil cretere a
productivitii i a costului prelucrrii. ntr-un fel se poate afirma c astfel
se mprumut produciilor de serie mic avantajele fabricaiei organizate
conform produciilor de serie mare i mas.
Tehnologia de grup urmrete urmtoarele:
- reducerea necesarului de variante tehnologice existente;
66
- folosirea avantajelor proceselor tehnologice din producia
de serie mare i mas, prin utilizarea unor echipamente
tehnologice de mare productivitate.
Tehnologia de grup permite mrirea loturilor de fabricaie, precum
i lucrul n flux. Trebuiesc realizate urmtoarele etape:
- clasificarea pieselor pe grupe i tipuri (pornind de la clase i
subclase);
- proiectarea i realizarea dispozitivelor de grup i schema
lor de reglare a sculelor;
- modernizarea echipamentelor existente sau proiectarea i
realizarea mainilor unelte speciale, n vederea creterii
productivitii;
- normalizarea semifabricatelor.
n fig. 4.2. se arat o grup de piese, iar fig. 4.3. conine un
grup de piese cu pies convenional (complex).
Exist diverse sisteme de clasificare a pieselor, dintre care
amintim cele mai semnificative: OPTIZ (Germania), VPTIT, LITMO,
PTNII (Rusia), BRISH-COMBINSKI (Anglia), ZAFO-ZAOME
(Frana) i UHBv (Romnia). Toate au la baz o clasificare pe baz de
coduri.
ntregului sistem de tipizare a proceselor tehnologice, inclusiv
tehnologiei de grup trebuie acordat o mare importan. Motivul
principal este acela c n condiiile actuale, chiar i n rile puternic
industrializate, produciile de serie mare i mas nu sunt predominante.
(De exemplu n S.U.A., producia de serie mic are o pondere de cca.
Fig. 4.2.
67
75% - n industria construciilor de maini ceea ce permite
schimbarea cu rapiditate a produsului fabricat).
Fig. 4.3.
68
Capitolul 5. Calitatea suprafeelor prelucrate
Capitolul 5
Calitatea suprafeelor prelucrate
5.1. Generaliti
Este necesar s se precizeze de la nceput faptul c noiunea de calitate
a suprafeei prelucrate este legat de precizia prelucrrii. La fel de
important este i noiunea asupra calitii suprafeei, ca fiind o alt
latur a preciziei i anume cea care cuprinde i aspectul
microgeometric al acestea (inclusiv o structur corespunztoare a ei).
Astfel calitatea suprafeei prelucrate cuprinde dou aspecte importante:
- aspectul fizic al calitii suprafeei
- aspectul geometric al calitii suprafeei
n timp ce primul este legat de abaterile proprietilor fizico-mecanice
ale stratului superficial, al doilea definete abaterile suprafeei reale
fa de cea considerat ideal,
indicat n desenele de execuie
ale reperelor.
Ocupndu-ne de aspectul
geometric al calitii (cel mai
vizibil influenat de procesul
tehnologic), analizm cele trei
categorii ale acestei abateri:
- macroneregulariti
- ondulaii
- microneregulariti (rugoziti)
Aa cum se observ din fig.5.1., macroneregularitile sunt abateri de
nlime mic (notate cu R
M
) avnd ns pasul foarte mare. Abaterea de
nlime este raportat fa de forma teoretic a suprafeei.
Exemple de macroneregulariti:
- pentru suprafee plane: - neplaneitatea
- convexitatea
- concavitatea
- pentru suprafee cilindrice: - ovalitatea
- conicitatea
- form de butoi
- form de hiperboloid, etc.
Fig. 5.1.
69
De obicei microneregularitile se datoreaz impreciziei sistemului
tehnologic de prelucrare (n special n urma uzurii elementelor
sistemului).
Ondulaiile pot fi definite ca macroneregulariti ce se repet la
intervale regulate (relativ egale i comparabile ca dimensiuni).
nlimea lor e relativ mic
R
O
i cu un pas mediu P.
(fig.5.2.)
Ele se daroreaz
neuniformitii procesului de
achiere, deformaiilor
plastice n zona de achiere,
vibraiilor sistemului
tehnologic, precum i altor
perturbaii ale sistemului.
De precizat c aceste
neregulariti (ondulaiile) au
pasul P mai mare dect avansul de lucru. Observm n fig. 5.2. cele
dou direcii perpendiculare de lucru: orizontal (O) i transversal (t). H
t
reprezint nlimea ondulaiilor pe direcia avansului transversal (t),
respectiv H
O
pe cel orizontal (O). P
t
, respectiv P
O
sunt paii ondulaiilor
pe cele dou direcii.
Microneregularitile (rugozitile) sunt acele abateri de nlime
foarte mic R
m
(fig. 5.1.) i cu un pas mult mai mic dect cel al
ondulaiilor. Tehnologic, ele reprezint urmele lsate de scula
achietoare.
Rugozitile se datoreaz unor serii de factori: forma (geometria) sculei
achietoare, parametrii regimului de achiere, deformaiile elastico
plastice ale materialului din faa tiului sculei, etc.
n condiiile cerute azi produselor fabricate, n vederea unei fiabiliti
ct mai ridicate, se impune realizarea unei rugoziti corespunztoare,
prescrise.
Se cunosc criteriile de apreciere (cantitativ) a rugozitii (n baza
sistemului liniei medii):
- criteriul R
a
-
criteriul R
z
-
criteriul R
max
(criteriu suplimentar)
Fig. 5.2.
70
Criteriul R
a
, numit i al abaterii medii aritmetice, reprezint valoarea
medie a ordonatelor y
1
,y
2
,,y
n
ale profilului efectiv P , pn la linia
medie m luate n limitele lungimii de referin l .(fig. 5.3.).
Linia medie m este n aa fel aleas, nct suma ptratelor ordonatelor
y
1
,y
2
,,y
n
s fie minim.
Relaia de calcul este:
dx y
l
1
R
A
O
a
sau
n
y
R
n
1 i
i
a
(aproximativ) (5.1.)
Criteriul R
z
, este criteriul
nlimii medii a
neregularitilor care se
definete ca fiind distana
medie dintre cele mai nalte
cinci puncte ale vrfurilor i
cele mai joase cinci puncte
ale bazei profilului efectiv
(fig. 5.4.), toate cuprinse
ntre limitele lungimii de
referin l .
Astfel (5.2.):
( ) ( )
5
R R R R R R R R R R
R
10 8 6 4 2 9 7 5 3 1
z
+ + + + + + + +
Criteriul R
max
, numit i criteriul secundar, acesta se refer la nlimea
maxim a neregularitilor ca fiind distana dintre linia exterioar (e) i
cea interioar (i) a profilului neregularitilor (fig. 5.3.) n limitele
lungimii de referin l .
Fig.5.3.
Fig. 5.4.
71
Exist relaii de legtur, menite s exprime echivalena dintre
criteriile R
a
, R
z
i R
max
.
Acestea sunt:
log R
z
=0,65+0,97 log R
a
log R
max
=1,97+0,98 log R
a
(5.3.)
R
max
=(36) R
a
Referitor la relaia ultim R
max
=f(R
a
), valorile mai mari se iau pentru
prelucrri de degroare, n timp ce valorile mai mici pentru prelucrrile
de finisare.
5.2. Influena rugozitii asupra preciziei dimensionale
Din cunotinele dobndite n cadrul disciplinei de control tehnic,
reiese c precizia dimensional este hotrtoare asupra preciziei (sau
modului) de funcionare. Rugozitile fiind de fapt microneregulariti
ale suprafeelor exterioare sau interioare prelucrate, influeneaz
ajustajul provocnd dup un timp de funcionare slbirea strngerii,
respectiv mrirea jocului, denaturnd prescripiile iniiale (tipul
ajustajului).
Uzura funcional acioneaz asupra asperitilor suprafeelor de
contact. Ca orice fenomen de uzur, n prima perioad de funcionare,
produce reducerea cu peste 50% a nlimii microasperitilor,
provocnd micorarea (la arbori) sau mrirea (la alezaje) a
dimensiunilor. Astfel se produce schimbarea naturii ajustajului. Legat
de aceasta apare funcionarea defectuoas a subansamblului sau
ansamblului respectiv (chiar deteriorarea).
Exist prescripii i recomandri pentru a stabilii rugozitatea
suprafeelor obinuite de contact cu frecare (de aderen), date de
practica tehnologic i cercetarea aplicativ:
R
z
= (0,100,15) T [m] pentru d,D > 50mm
R
z
= (0,150,20) T [m] pentru d,D = 18-50mm (5.4.)
R
z
= (0,200,25) T [m] pentru d,D =1-8mm
unde T reprezint tolerana cotei prescrise.
5.3. Influena rugozitii asupra rezistenei la uzur,
oboseal i coroziune
Privitor la uzur, la nceputul funcionrii, contactul se
realizeaz pe vrful microasperitilor. Acest fenomen produce
tocirea iniial a lor. Legat de aceasta, nici presiunea ce se transmite
de la o pies la alta, nu se distribuie pe toat suprafaa teoretic de
contact, ci pe o suprafa mult mai mic. Rezult o presiune real mult
mai mare dect cea calculat teoretic.
72
Pe parcursul
funcionrii, asperitile se
tocesc n continuare, ducnd la
creterea suprafeei portante
reale.
Precizm aceast
suprafa prin cota (ordonata)
y creia i corespunde la un
moment dat (fig. 5.5.) zona
uzat.
Se poate definii printr-
un raport cu relaia:
L
l
L
l ... l l l
R
i n 3 2 1

+ + +
(5.5.)
ceea ce reprezint proporia (n seciune) dintre zona real de contact
i
l i cea teoretic (L).
Acest lucru mai
exprim i de cte ori se
reduce rezistena real la
uzur comparativ cu cea
teoretic. Se poate vedea i
n fig. 5.6., dependena u=f(
) n acelai timp cu
u=f(R).
n urma cercetrilor
experimentale s-a ajuns la
concluzia necesitii
obinerii unei rugoziti optime din punctul de vedere al condiiilor
de funcionare (fig. 5.7.).
Se observ c att rugozitatea inferioar (mare) ct i cea
superioar (mic) tinde ctre valoarea optim (cca 1,8 m). De aici
rezult importana alegerii corespunztoare a rugozitilor, respectiv a
procedeelor tehnologice adecvate obinerii calitilor funcionale cerute
produselor.
Rezistena la oboseal este direct influenat de valoarea
(mrimea) rugozitii suprafeelor. Studiat i luat n considerare la
rezistena materialelor, factorii
K
, , intervin direct n calculul
coeficientului de siguran (prin metoda Soderberg). Aceti factori
exprim ntr-o form sau alta influenele geometriei pieselor sau
suprafeelor asupra rezistenei la oboseal.
Fig. 5.5.
Fig. 5.6.
73
Totodat e cunoscut faptul c
tensiunile ce apar la fundul
asperitilor sunt de aproximativ 1,5
2,5 mai mari dect tensiunile medii
care acioneaz asupra stratului
superficial.
n urma cercetrilor
experimentale s-au putut efectua
determinri care s precizeze influena
procedeului de prelucrare i a
rezistenei la rupere (
r
) asupra
rezistenei la oboseal (
1
).
Astfel n fig. 5.8., semnificaia
curbelor este:
1 prelucrarea de rectificare
2 rectificare fin
3 lustruire
4 prelucrare cu jet de alice
Se poate trage concluzia
influenei negative a rugozitii
suprafeei asupra rezistenei la
oboseal, cu ct materialul are
o rezisten la rupere mai mare
(
r
).
Se poate exprima
aceasta i prin definirea unui
aa numit coeficient de
sensibilitate (
K
) a crei
expresie este:

1
K
1
0
1
k

(5.6.)
unde:
0
1
- rezistena la oboseal a unei epruvete etalon cu o

rugozitate minim;
K
1
- rezistena la oboseal a unei epruvete etalon

avnd o anumit rugozitate (cea n cauz).
Concluzie general:
Fig. 5.7.
Fig. 5.8.
74
- influena procedeului de prelucrare, respectiv a regimului de
achiere asupra rezistenei la oboseal se manifest prin intermediul
rugozitii. Cu ct procedeul de prelucrare precum i regimul de
achiere asigur o rugozitate mai mic, cu att mai mult crete
rezistena la oboseal.
Din punct de vedere al rezistenei la coroziune, n timpul
funcionrii, suprafeele pieselor aflate n contact sunt supuse i la
aciunea diferiilor ageni corozivi (gaze, lichide, vapori, etc.).
Aciunea coroziv a
acestora va fi cu att mai
puternic, cu ct suprafaa
atacat are o rugozitate mai
mare (respectiv invers).
Conform celor prezentate n
fig. 5.9., se observ aciunea
mai accentuat a agenilor
corozivi la baza adnciturilor,
propagndu-se n lungul flancurilor, ca direcie, iar ca sens spre
interiorul materialului.
5.4. Principalii factori care influeneaz rugozitatea
suprafeelor prelucrate
Din multitudinea de factori care influeneaz asupra rugozitii,
am ales pe cei principali, n contextul importanei tehnologice a
acestora.
Acetia sunt:
- geometria prii achietoare a sculei;
- calitatea suprafeei prii tietoare a sculei (inclusiv uzura ei);
- regimul de achiere;
- deformaiile plastice i elastice ale materialului;
- rigiditatea sistemului tehnologic elastic de prelucrare;
- lichidul de rcire ungere.
5.4.1. Influena geometriei prii achietoare a sculei asupra
rugozitii suprafeei prelucrate
Cercetarea experimental a studiat acest caz cu referire
principal la strunjire (fiind situaia cea mai accesibil). Este evident
c se pot trage concluzii i pentru alte tipuri de prelucrri (rabotare,
frezare, gurire, etc.).
Se prezint, n continuare, influena geometriei prii active a
cuitului.
Fig. 5.9.
75
Fig. 5.10. prezint influena
unghiului de degajare
o
asupra
rugozitii suprafeei n situaia
prelucrrii unui material OLC-45 (v =
42 m/min, la diferite avansuri).
Se poate constata c la mrirea
unghiului de degajare
o
, materialul se
deformeaz mai puin i alunec mai
uor pe suprafaa de degajare.
Figura 5.11.
ilustreaz influena
unghiului de aezare (
o
)
asupra rugozitii
suprafeei prelucrate.
Se observ c la
unghiuri de aezare mai
mari, formndu-se pe ti o
cantitate mai mare de
material n stare plastic
(datorit aderenelor
existente pe suprafaa de
aezare), aceasta se preseaz pe suprafaa piesei mrind rugozitatea.
Desigur cele constatate n fig. 5.10. i fig. 5.11. sunt
orientative.
Influena unghiurilor de atac principal i secundar rezult din
fig. 5.12. a i b.
Considernd raza de racordare la vrf r=0, din triunghiurile
ANC i BNC (fig. 5.12./b) rezult:
NC
AN
ctg
1
respectiv
NC
NB
ctg (5.7.)
exprimnd H
C
= N
C
(unde H
C
nlimea calculat a
asperitilor) relaiile (5.7.) devin :
Fig. 5.10.
Fig. 5.11.
Fig. 5.12.
76
1 C
ctg H AN
i
ctg H NB
C
(5.8.)
Mergnd mai departe :
S = AN + NB (5.9.)
nlocuind pe AN i NB rezult imediat :
ctg ctg ( H AN
1 C
+
)
iar de aici :
ctg ctg
S
H
1
C
+
(5.10.)
Corelarea dintre nlimea H
C
i unghiurile
1
prin
intermediul avansului (s) se poate vedea i n figurile 5.13. i 5.14.
Deci, odat cu micorarea unghiurilor
1
, asperitile
scad.
n cealalt situaie cnd cuitul de strung are raz la vrf (r
0), deci majoritatea cazurilor reale, nlimea calculat H
C
va rezulta
diferit fa de situaiile anterioare (observndu-se bine din figura 5.15.)
Geometric rezult :
H
C
= r ON
(5.11.)
r
ON
cos
o
deci
o
cos r ON
(5.12.)
astfel H
C
= r (1-cos
o
) (5.13.)
Din trigonometrie se cunoate c :
2
cos 1
2
sin
o
t
(5.14.)
iar :
Fig. 5.13. Fig. 5.14.
77
Fig.6.13.
2
2sin cos 1
o
2 o

(5.15.)
nlocuind relaia (5.15.) n (5.13.) se va obine :
H
C
2
sin 2r
o
2
(5.16.)
urmrind figura 5.15. se poate exprima:
2r
S
sin
o
sau
2r
S
(5.17)
(ntruct este vorba de valori mici ale lui
o
)
deci:
4r
S
2
sin
o o

(5.18.)
ridicnd la ptrat:
2
2 o
2
16r
S
2
sin (5.19)
iar n final relaia (5.16.) va deveni:
H
C
8r
S
2
(5.20)
Relaia (5.20) exprim influena razei de vrf asupra nlimii
calculate a asperitilor, dependena care arat c, cu ct avansul este
mai mare, cu att asperitile (H
C
) vor fi i ele mai pronunate (mai
mari). n mod contrar, creterea razei de vrf (r) va duce la scderea
valorii rugozitilor.
Revenind la relaia (5.10.), unde dependena era de forma
H
C
=f(
1
,
), folosirea unor cuite care au teoretic unghiul
sau
1

nul, duce la aplicarea n prelucrare a cuitelor zise late, adic cu
tiul secundar paralel cu direcia avansului longitudinal. Rezult
teoretic rugoziti nule sau
practic vorbind foarte mici. n
situaia n care muchia
achietoare nu este paralel cu
avansul de lucru (vezi
fig.5.16.), atunci profilul
Fig. 5.16.
78
suprafeei prelucrate va avea forma unor dini de fierstru. n practic
asemenea cuite implic
folosirea unor sisteme tehnologice cu rigiditi mari. Realitatea
confirm situaia n care se obinuiete s se dea tiului o nclinare la
un anumit unghi
o
(conform fig. 5.17.).

n acest caz rezult o suprafa cu profil teoretic conform fig. 5.18.
(n seciune longitudinal).
nlimea calculat a microasperitilor (rugozitilor) H
C
va rezulta
geometric, dup cum urmeaz din fig. 5.17/b.:
H
C
=OCOM=ROM (5.21.)
iar din triunghiul dreptunghic OMN se deduce:
OM = R cos (5.22.)
de unde rezult:
H
C
= R(1 cos ) (5.23.)
folosind aceleai relaii ca cele de forma (5.15.) se obine:
1-cos = 2 sin
2

2
(5.24.)
introducnd (5.24.) n (5.23.), H
C
va deveni:
H
C
= 2R sin
2

2
(5.25.)
Fig. 5.17.
Fig. 5.18.
79
urmrind ns i fig. 5.17./a se observ c:
R
m
sin sau
R
m
(5.26.)
(pe acelai considerent c e foarte mic, iar MN = m)
de aici:
2R
m
2
sin (5.27.)
introducnd aceast valoare a lui (sin
2
) dat de relaia (5.27) n

formula (5.25.) se obine:
2R
m
H
2
c

(5.28.)
observnd ns c valoarea lui (m) din fig. 5.17./a este:
tg
2
S
m (5.29.)
relaia (5.28.) devine:
8R
tg S
H
2 2
c

sau
4D
tg S
H
2 2
c

(5.30.)
ntruct D= 2R
i din relaia anterioar
(5.30.) se poate observa rolul
avansului de lucru (S) asupra
mrimii neregularitilor aprute
pe suprafaa prelucrat. n
situaia unui pas (p) mare, se
poate considera ca fiind chiar
nlimea ondulaiilor ce se
genereaz n timpul prelucrrii.
n mod similar se poate
calcula i n cazul operaiei de
frezare cilindric a unei
suprafee plane (fig. 5.19.).
Geometric se deduce:

2 2
C
2
S
2
D
2
D
AB AC H

,
_
,
_

(5.31.)
de aici.
Fig. 5.19.
80
2 2
C
2
S
2
D
2
D
H

,
_
,
_

(5.32.)
ridicnd ambele pri la ptrat:
2 2 2
C
2
C
2
S
2
D
2
D
D H H

,
_
,
_
,
_
+
(5.33.)
considernd 0 H
2
C
(datorit valorii foarte mici; subunitare) i
reducnd termenii, obinem:
4
S
D H
2
C

(5.34.)
de unde:
4D
S
H
2
C

(5.35.)
relaie n care:
S [mm/rot] avansul de lucru al frezei (pe o rotaie a sculei)
iar D [mm] diametrul frezei cilindrice
5.4.2. Influena calitii suprafeei prii tietoare a sculei
asupra rugozitii suprafeei prelucrate
Calitatea muchiei achietoare a sculei, prin nsi procedeul de
degajare a achiilor i generare a suprafeei prelucrate, are o influen
direct asupra calitii suprafeei prelucrate, asupra rugozitii ei,
fenomenul fiind de copiere.
Acest lucru este ct se poate de vizibil i uor de constatat mai
ales n cazul folosirii sculelor profilate n prelucrri mecanice de
achiere, care lucreaz cu avansuri transversale (radiale), fie n situaia
cuitelor late.
Se subnelege rolul muchiei achietoare, sub aspect calitativ (al
rugozitii) mai ales n cazul sculelor de finisare (alezoare, broe, cuite
profilate, freze de finisare, etc.), aceste scule caracterizndu-se printr-o
nalt calitate a suprafeei, deci printr-o rugozitate ct mai mic (uneori
obinut prin lepuire).
Funcionarea n timp,
implic i factorul de uzur al
sculei. Acest fenomen nedorit,
dar real i inevitabil duce la
modificarea geometriei prii
achietoare a sculei,
Fig. 5.20.
81
influennd direct calitatea i deci rugozitatea suprafeei prelucrate.
Fig. 5.20., reflect influena durabilitii sculei (prin intermediul
uzurii) asupra rugozitii suprafeei prelucrate.
Conform graficului se constat c dup cca. 20-30 min de
achiere, pe faa de aezare a cuitului formndu-se o faet de uzur de
0,4 m, rugozitatea va crete brusc. Se intr astfel ntr-o zon de uzur
nepermis, graficul indicnd de fapt durabilitatea economic a sculei (a
muchiei ei).
5.4.3. Influena regimului de achiere asupra rugozitii
suprafeei prelucrate
S-a constatat c parametrul care influeneaz cel mai mult
rugozitatea suprafeei este viteza de achiere. n urma determinrilor
de laborator s-a putut obine dependena R
max
= f(v).
Astfel n fig. 5.21. i 5.22. se pot urmrii curbele R
max
= f(v) n
cazul strunjirii:
Urmrind graficele se remarc o zon (interval) de viteze v =
20 30 m/min, unde se obine o rugozitate maxim. Explicaia const
n depunerile pe ti cauzate de regimul de achiere, calitatea
materialului i condiiile de lucru.
Este de ateptat ca acest domeniu s se evite n timpul
prelucrrilor.
O dependen (cantitativ) ntre rugozitatea suprafeei i viteza
de achiere (n cazul strunjirii) se poate exprima prin relaia:
v
y
z
v
x
v v
R T
k C
v
(5.36.)
Fig. 5.21. Fig. 5.22.
82
unde C
v
, k
v
, x
v
i y
v
sunt constante care depind de condiiile de
achiere.
De menionat c viteza de achiere are o influen foarte mare
i n celelalte cazuri de prelucrri (diferite de strunjire): rabotare,
mortezare, frezare, alezare, rectificare, etc. Un exemplu l poate ilustra
determinrile fcute n cadrul prelucrrilor de alezare (fig. 5.23. a, b,
c).
Ce se observ: la
nceput asperitile cresc
lent, apoi mrindu-se
viteza de achiere, ncep
s creasc mai repede.
Rugozitile
considerate ca fiind bune
(corespunztoare) se
obin n jurul vitezelor v
= 4 5 (m/min) (la
prelucrarea OLC-45).
Revenind la fig.
5.22., influena avansului
(S) asupra rugozitii,
(funcie de vitez)
confirm afirmaia dup
care creterea lui, duce la
nrutirea calitii
suprafeei. De fapt i relaiile stabilite n cadrul subcapitolului 5.4.1.,
confirm aceast dependen.
Fig. 5.23. a
83
Cercetarea experimental a stabilit dependene dintre
rugozitate, parametrii regimului de achiere precum i geometria activ
a sculei (n cazul prelucrrii prin alezare a materialului OLC-45) astfel:
) (90 v S C R
0 0,7 0
R a
[m] (5.37.)
unde: C
R
constant n funcie de natura materialului prelucrat;
0 0
,
- unghiurile de aezare respectiv degajare ale dinilor
alezorului.
Analiznd influena adncimii de achiere (t), asupra
rugozitii, se pot constata urmtoarele:
- din punct de vedere pur geometric, ea este mult mai mic (n
cazul strunjirii). Dar, innd seama de faptul c odat cu mrirea
adncimii (t) cresc forele de achiere, rezult automat creterea
deformaiilor elastice.
Se poate logic exprima, de exemplu, n cazul strunjirii valoarea
limit inferioar a adncimii de achiere, pornind de la o relaie
cunoscut i dedus n acest capitol (subcapitolul 5.4.1.), astfel:
8r
S
t
2
min

(5.38.)
Fig. 5. 23. b, c
84
Influena R=f(t) prezint n cazul alezrii o foarte mare
importan. Dac adncimea (t) respectiv adaosul de prelucrare este
prea mare, apare pericolul c achiile detaate nu ncap ntre golurile
dintre dini, producnd astfel zgrieturi ale suprafeei prelucrate. n caz
contrar, cnd t este prea mic, asperitile obinute la operaia
precedent se taseaz, alezorul practic nu achiaz n condiii
corespunztoare, deci nsi operaia e ineficient (microprecizia fiind
compromis).
Relaia de legtur este:
0,6
a
t 2,35 R [m]
(5.39.)
valabil pentru t<0,2 mm
Concluzia este c dei adncimea (t) de achiere influeneaz n
mic msur rugozitatea, totui la o cretere sensibil a adncimii,
rugozitatea se nrutete.
n cazul prelucrrilor de rectificare, cu ct viteza discului de
rectificat este mai mare i viteza piesei este mai mic, cu att
rugozitatea suprafeei este mai bun. De reinut ns faptul c
micorarea excesiv a vitezei piesei poate duce la arderea stratului
superficial al ei, compromind prelucrarea. n practic, n vederea
mbuntirii n i mai mare msur a rugozitii suprafeei se rectific
piesa n continuare fr a mai da o nou adncime de achiere la o
nou curs dubl, efectundu-se astfel 2 3 sau mai multe treceri, fr
un avans transversal.
Se vede necesar studierea i experimentarea variaiei
rugozitii suprafeelor n funcie de regimul de achiere la diferite
materiale i condiii de lucru, n cazul diverselor procedee de
prelucrare, la fiecare existnd domenii care trebuiesc nsuite
(aplicate), fie evitate.
5.4.4. Influena deformaiilor plastice i elastice ale
materialului asupra rugozitii
Proprietile fizico-mecanice ale materialului piesei
(plasticitatea, elasticitatea etc.) prezint influene asupra rugozitii
obinute. Relaiile anterior prezentate fac abstracie de deformaiile
elasto-plastice ale materialului prelucrat, innd cont numai de
parametrii geometrici ai sculei fie de cei cinematicii (ai prelucrrii).
Astfel, rugozitatea teoretic calculat H
C
(adncimea calculat a
rugozitilor) difer de R
max
(H
C
R
max
). Deci acele relaii au caracter
85
mai mult orientativ i c de fapt rugozitatea R
max
>H
C
, tocmai datorit
deformaiilor elasto-plastice ale materialului.
n cazul strunjirii, de exemplu, ntre R
max
i H
C
exist relaia
aproximativ de legtur:
R
max
=K H
C
(5.40.)
unde coeficientul K = (3 12)
ex.:K=3 pt. S=0,12 mm/rot
K=12 pt. S=0,04 mm/rot
toate valorile corespund la t = 0,5 mm i v<100 m/min
Este cert c procesul de achiere se desfoar dup legile
generale ale deformaiilor plastice (n particular). n pies, deformaiile
plastice se propag pn la o adncime oarecare n acelai timp avnd
loc i o deformaie elastic n structurile superficiale ale materialului.
Raportul dintre compresiunile plastice i elastice este variabil; dup
trecerea vrfului cuitului, vrfurile neregularitilor deformate elastic
se renal (revin), astfel modificndu-se valoarea rugozitii. Din acest
motiv R
max
H
C
. astfel de fenomene plastice apar i se produc n cazul
prelucrrii materialelor ductile (oeluri cu coninut redus de carbon,
cupru, etc.). Datorit acestor fenomene plastice, materialele menionate
prezint fenomene rugoase.
De asemenea s-a constatat c acele piese cu structur ferito-
perlitic a materialului lor de baz, prezint dup prelucrare o
suprafa mai rugoas (ferita fiind un constituent cu proprieti
ductile).
La fel, structurile troostito-martensitice duc la obinerea unor
rugoziti mai bune.
n mod contrar, la prelucrarea prin achiere a materialelor
tenace (n general cu un coninut sczut de carbon) se obine o
rugozitate a suprafeei mai proast. Ca recomandare general asupra
oelurilor mai srace n coninut de carbon, n vederea obinerii unei
rugoziti mai bune a suprafeei, se recomand s se fac o normalizare
a semifabricatelor la o temperatur de 860 870
o
C.
5.4.5. Influena rigiditii sistemului tehnologic elastic
asupra rugozitii
Procedeul de prelucrare, sistemul de prindere al
semifabricatului i sculei, rigiditatea piesei, dispozitivului i mainii-
unelte, influeneaz rugozitatea obinut.
n continuare se exemplific cele afirmate prin fig. 5.24.,
valabil n cazul strunjirii unui arbore n patru scheme de instalare.
86
Se observ n coloana final valoarea rugozitilor R
a max
i R
a
min
, variaia lor (epura valorii R
a
) n funcie de modul de prindere al
semifabricatului.
5.4.6. Influena lichidului de rcire-ungere asupra
rugozitii
Pentru a nelege aceast influen, considerm c este cazul a
reaminti rolul lichidelor de rcire-ungere:
- absorbia (preluarea) cldurii degajate n zona de achiere
mpiedicnd n cea mai mare msur formarea depunerilor pe ti;
- micorarea (reducerea) frecrilor din zona de achiere prin
crearea aanumitei aciuni de ungere (inclusiv o for portant);
- vehicularea i eliminarea mai uoar a achiilor.
Rolul dublu de rcire i ungere trebuie interpretat n funcie de
necesiti. Deci alegerea lor trebuie fcut corect i nu la ntmplare.
Considernd c n urma transferului de cldur, precum i prin
aciunea de ungere se micoreaz mult forele de frecare, prin aceast
se mbuntete considerabil rugozitatea suprafeelor.
Aciunea de ungere face s se anuleze contactul suprafeelor
metalice, mpiedicndu-se fenomenul de alipire local, rugozitatea
mbuntindu-se simitor.
Totodat ungerea cu lichid contribuie la micorarea forelor de
achiere n stratul superficial, al celor de frecare, rezultnd o rugozitate
superioar.
87
Trebuie menionat i faptul c vibraiile se micoreaz, ceea ce
conduce la scderea microasperitilor. La prelucrri cu scule profilate
sau care lucreaz n condiii grele (burghie, adncitoare, lrgitoare,
scule de danturare, etc.) se recomand utilizarea lichidelor la care
aciunea de ungere s fie cea primordial.
Fig. 5.24.
88
5.4.7. Influena dimensiunilor piesei prelucrate asupra
rugozitii
n urma
constatrilor
experimentale s-a ajuns
la concluzia c de
exemplu diametrele
suprafeelor ce se
prelucreaz, nu
influeneaz n mod
esenial rugozitatea (doar
indirect prin efectul
vibraiilor).
Dei, n
diagramele din fig.5.25.
i 5.26. se observ foarte
mici variaii ale
rugozitii, n cazul
rectificrii (fig. 5.26.) este bine s se in cont de determinrile
concrete efectuate.
Fig. 5.25.
Fig. 5.26.
89
Capitolul 6.Determinarea adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare
Capitolul 6
Determinarea adaosurilor de prelucrare
i al dimensiunilor intermediare
6.1. Generaliti
Adaosul de prelucrare: este stratul de material care este
prevzut a fi nlturat n cadrul unei operaii sau faze, cu scopul
obinerii preciziei prevzute la operaia sau faza respectiv.
Adaosul de prelucrare total: este stratul de material necesar
efecturii tuturor operaiilor de prelucrare mecanic a unei anumite
suprafee pornind de la semifabricat pn la piesa finit. Adaosul de
prelucrare total va fi egal cu suma adaosurilor intermediare.
Adaosul de prelucrare intermediar: l constituie stratul de
material care trebuie nlturat la o anumit operaie sau faz de
prelucrare.
Se poate vorbi i de adaosul de prelucrare final, aceasta fiind
de fapt tot un adaos de prelucrare intermediar, dar se refer la ultima
operaie (faz), adic la aceea operaie sau faz la care, conform
prescripiei prevzute n desenul de execuie, se obine piesa finit.
Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice i asimetrice.
Cele simetrice se refer la diametru sau grosime. Ele se prevd
la suprafeele exterioare i interioare de revoluie sau la prelucrarea
suprafeelor paralel-opuse (simetrice).
Adaosurile de prelucrare asimetrice sunt acele adaosuri care au
valori diferite, ntlnite i prevzute la suprafee opuse, care de regul
se prelucreaz n operaii (sau faze) diferite. De altfel acestea se pot
referi i (numai) la una din suprafeele opuse.
La stabilirea adaosurilor de prelucrare trebuie s se in seama
de totalitatea implicaiilor tehnico-economice ale prelucrrii. Din
aceast cauz mrimea adaosului de prelucrare trebuie s fie optim, n
funcie de condiiile concrete de fabricaie, s fie deci un factor care s
contribuie deplin la obinerea ntocmai a preciziei, n condiiile unui
cost de prelucrare minim.
90
6.2. Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare i factorii
de care depind
Este de la sine neles c mrimea adaosului de prelucrare
trebuie s depeasc suma erorilor care pot apare att n operaiile
precedente ct i la cele curente. La acestea se adaug i grosimea
stratului superficial degradat (arsuri, decarburri, poroziti).
Ca exemplu, la prelucrarea semifabricatelor turnate din font
cenuie sau aliaje neferoase, adncimea stratului superficial degradat
se ia n considerare numai pentru adaosul primei operaii de prelucrare
(faze sau treceri).
Pe de alt parte, dup tratamentele termochimice i clire
superficial, stratul influenat trebuie pstrat n ct mai mare msur,
dat fiind proprietile utile ale acestuia (duritate mare, rezisten la
uzur, etc.). Deci n aceast situaie se exclude luarea n considerare a
mrimii stratului superficial (de data aceasta nefiind considerat
degradat).
Un lucru foarte important de reinut este urmtorul: - calculul
adaosurilor de prelucrare se poate face numai dup ce itinerarul
tehnologic (n varianta optim a succesiunii operaiilor i fazelor) este
stabilit, deci cunoscut.
S urmrim factorii de care depinde
mrimea adaosului de prelucrare, att n
coninut ct i din punct de vedere
tehnologic al prelucrrii (fig.6.1. i 6.2.).
Aceti factori sunt:
- tolerana la dimensiune , obinut
n operaia (faza sau trecerea) precedent
(notat cu indicele p).
- n vederea simplificrii i
nelegerii logice, operaiile curente se vor
nota cu indicele c.
- nlimea neregularitilor R
ZP
, ale
suprafeei obinute la operaia precedent.
- mrimea (grosimea) stratului
superficial degradat S
P
obinut la operaia
precedent
- abaterile de la poziia nominal i reciproc a diferitelor
suprafee sau axe (abateri spaiale)
P
.
De exemplu:
A-stratul superficial defect
B-stratul superficial ecruisat
C-stratul de baz
Fig. 6.1.
91
- necoaxialitatea dintre o suprafa exterioar i interioar,
necoaxialitatea treptelor unui arbore, curbarea axei la semifabricate a
pieselor de tip
arbore,
neperpendicularitatea suprafeelor plane frontale fa de axa suprafeei
cilindrice de bazare, etc.
- eroarea de instalare (
c
i
) care apare n timpul operaiei curente

(fig.6.2.)
ea este dat de relaia:
2
c
f
2
c
b c
i
+ (6.1.)
adic:
c
b
- eroarea de bazare
c
f
- eroarea de fixare
n cazul menionat din fig.6.2., eroarea de instalare
c
i
va fi:
y h h
1 2 f i
c
+ +
(6.2.)
unde h
2
, h
1
sunt valorile deformaiilor piesei i reazemelor
dispozitivului ca urmare a fixrii piesei,
y deformaia sistemului tehnologic elastic
Astfel dac notm cu
max
c
A
mrimea adaosului de prelucrare
(la operaia curent), atunci valoarea lui maxim se poate exprima prin
relaiile:
c
i p p
p
z p c
S R A
max
+ + + +
(6.3.)
relaia de mai sus fiind valabil n cazul prelucrrilor suprafeelor
asimetrice. n situaia prelucrrii cu adaosuri simetrice, relaia devine:
c
i p p
p
z p c
2 ) S 2(R 2A
max
+ + + +
(6.4.)
Fig. 6.2.
92
Erorile spaiale
p
i cele de instalare
c
i
, pot avea direcii

oarecare i sensuri diferite, fapt pentru care, considerai ca vectori,
nsumarea s-a fcut n modul:
c
i p
+
.
n situaia suprafeelor plane, deoarece vectorii
p
i
c
i
sunt
coliniari, ei pot fi nsumai scalar, ct pentru adaosuri simetrice ct i
asimetrice.
c
i p
+
=
p
+
c
i
(6.5.)
n situaia suprafeelor simetrice (de regul cele de revoluie),
nsumarea se face conform regulii de mai jos.
+ +
2
i
2
p
i
p
p
p

p i i
i p p
i p i p
i p i p
4 pentru
4 pentru
pentru 0,96 0,4
pentru 0,4 0,96
c c
c
c c
c c
+
+
Valorile numerice ale componentelor adaosurilor de prelucrare
pot fi gsite n lucrrile menionate bibliografic [32], valori obinute n
urma cercetrii experimentale n cadrul disciplinei T.C.M.
6.3. Calculul adaosurilor (dimensiunilor) intermediare
Stabilirea adaosurilor de prelucrare intermediare se face cu
ajutorul relaiei (6.3.) respectiv (6.4.), adic calculndu-l pe
max
c
A
.
Raionamentul logic este urmtorul:
- la prelucrarea unui semifabricat cu dimensiune
max
p
d
se obine o
pies la cota
max
c
d
.
- dac semifabricatul l primim cu cota
min
p
d
, atunci dup
prelucrare se va obine
min
c
d
.
Printre cauzele cele mai importante care susin ipotezele
raionamentului de mai sus sunt deformaiile elastice ale elementelor
sistemului tehnologic elastic M.D.P.S.
Ilustrnd mai accesibil
cele spuse, din fig.6.3. rezult:
- la prelucrarea unui
semifabricat cu dimensiunea
a
min
, deformaiile sistemului
Fig. 6.3.
93
tehnologic elastic vor fi minime (y
min
), rezultnd de aici c se vor
obine dimensiuni minime b
min
.
- menionez c (d
r
) reprezint cota la care a fost reglat iniial
scula.
Din figurile 6.4. i 6.5.
rezult schema de calcul a
adaosurilor de prelucrare pentru
suprafeele simetrice exterioare i
interioare, cele mai des ntlnite n
construcia de maini.
Astfel pentru piese de tip
arbore:
max max
c c
max
p
2A d d +

(6.7.)
max max
p p
min
p
d d
iar pentru alezaje:
max max
c p
max
p
2A D D
(6.8.)
p p
min
p
D D
max
+
- att n relaia (6.6.) ct
i n relaiile (6.8.):
p
reprezint
tolerana dimensiunii arborelui
sau alezajului obinut la operaia
precedent
-
c
reprezint tolerana dimensiunii arborelui sau alezajului

obinut la operaia curent.
Observaii tehnologice:
-

1
/ Pe schia corespunztoare operaiei respective din cadrul
planului de operaii trebuie trecut o singur cot i anume: cea care
caracterizeaz dimensiunea nominal nsoit de abaterile limit
admisibile.
Nerespectarea acestei prescripii poate duce la rebuturi
iremediabile, astfel, n cazul:
- arborilor (dac dimensiunea se realizeaz sub limita inferioar
a dimensiunii)
- alezajelor (peste limita superioar a dimensiunii)
Deci pe schi se vor trece corect:
Fig. 6.4.
Fig. 6.5.
94
p
max
p
) (d
respectiv
p
min
p
) (D
+
la arbori (6.9.)
-

2
/ Nu trebuie s se exagereze cu precizia de calcul a
dimensiunilor intermediare i mai ales cotele nominale ale acestora
trebuie n permanen corelate cu toleranele lor.
Se poate exemplifica cele menionate anterior, printr-un
exemplu practic de calcul.
Ex.: - n vederea rectificrii de finisare a unei suprafee cu
diametrul d
c
=32
-0,016
(treapta a 6-a de precizie) s-a obinut un adaos de
prelucrare 2A
c
= 0,094 mm, conform relaiei:
c
i p p
p
z p c
2 ) S 2(R 2A
max
+ + + +
unde
p
=0,062 (n treapta a 9-a de precizie), luat de la

operaia de rectificare de degroare (operaia precedent finisrii)
Conform relaiei:
max max
c c
max
p
2A d d +
rezult:
(mm) 32,094 0,094 32 d
max
p
+
Cota care trebuie trecut pe desenul (sau schia) operaiei de
rectificare de degroare:
p
max
p
) (d
, va fi astfel:
062 , 0 062 , 0
09 , 32 094 , 32

Pentru operaia de rectificare de degroare, utiliznd tot relaia
(6.4.) obinem:
0,358(mm) 2A
max
c

- reamintim c
p
, tolerana de la operaia precedent

(strunjirea de finisare) a fost
0,160
p

conform treptei a 11-a de
precizie.
Dimensiunea intermediar rezult astfel:
32,488(mm) 0,398 32,09 d
max
p
+
Pe schia operaiei de strunjire de finisare se va trece:
0,16 0,160
32,5 34,488

S-a observat i aici rotunjirea cotelor, fcut n raport cu mrimea
toleranei () impuse.
95
Mergnd mai departe la operaia de strunjire de finisare, din acelai
tip de calcul reiese 2
c
A
=0,498 mm, innd cont de
p
=0,250 mm
(conform treptei a 12-a de precizie, adic operaiei precedente:-
strunjirea de degroare)
Va rezulta dimensiunea intermediar, adic cea corespunztoare
operaiei precedente: strunjirea de degroare.
(mm) 32,998 0,498 32,5 d
max
p
+
pe desen se va trece:
32.998
-0.25

33
-0.25
(pe acelai considerent, al rotunjirii cotelor)
innd cont c pentru strunjirea de degroare s-a folosit un
semifabricat laminat, s-a gsit prin calcul un adaos de prelucrare:
(mm) 2,666 2A
max
c

folosind
p
=1,3 (mm)
(dedus din:
1,3 0,7 0,6
i
a
s
a
p
+ +
undea
s
=0,6; a
i
=0,7 la
semifabricatul laminat, (fig. 6.6)
Dimensiunea intermediar este:
35,666(mm) 2,666 33 2A 33 d d
max
c
max
sem
max
p
+ +
Fiindc tolerana
p
=1,3 mm e prea mare (n cazul
semifabricatelor laminate), nu se recomand utilizarea expresiei (
max
p
d
)
-
p
, conform creia ar urma s fie nscris pe desen.

Urmrind fig.6.6.,
precizm c este bine s se
scoat n eviden ambele
abateri, att cea superioar
(a
s
) ct i cea inferioar (a
I
).
Astfel, n mod logic, cota
care trebuie prescris pe
desen (schia) operaiei sau
fazei va fi:
(
max
sem
d
-a
s
)
s
(6.10.)
Astfel, n baza noii relaii (6.10.) i innd cont de rotunjirile
corelate cu mrimea abaterilor, se va scrie:
( ) ( )
0.6
0.7
0.6
0.7
0.6
0.7
35 35.066 0.6 35.666
s
0.6 35.666
+

Rezult c precizia cotei nominale (aici 35) nu trebuie s fie
mai mare ca precizia toleranei (respectiv a abaterilor), n toate
Fig. 6.6.
96
situaiile calculelor dimensiunilor intermediare (finisare, degroare,
etc.)
-

3 / Din constatri, pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare
trebuie cunoscute treptele de precizie i rugozitile corespunztoare
fiecrui procedeu al procesului tehnologic n cauz (tabel 2.3.2.1).
Este foarte important ca:
-

4
/ nainte de a se trece la stabilirea prin calcul a adaosurilor
de prelucrare, procedeul tehnologic respectiv procesul trebuie
cunoscut, adic definitivat din punct de vedere al succesiunii
operaiilor i fazelor.
n general privind (separat), adaosurile de prelucrare se pot
calcula fr a fi necesar o anumit ordine, n schimb pentru stabilirea
dimensiunilor intermediare, operaiile, respectiv fazele trebuie avute n
vedere n ordine invers succesiunii lor normale (de la ultima ctre
primele spre semifabricat-).
-

5 / n corelare cu relaiile cunoscute:
c
i p p
p
z p
max
c
S R A + + + +
i
c
i p p
p
z p
max
c
2 ) S 2(R 2A + + + +
rezult c adaosurile de prelucrare variaz ntre dou limite:
p
max
c
K 2A +
c
min
c
K 2A +
(6.11.)
unde
c
i p p
p
Z
S R K + + +
sau
c
i p p
p
Z
2 ) S 2(R K + + +
K reprezint partea constant a adaosului de prelucrare (dei i aceste
mrimi variaz)
Se poate vorbi deci i despre o toleran la adaosurile de prelucrare
c p
c
A

(6.12.)
n practica uzinal, adaosurile de prelucrare se stabilesc dup
normative (care au la baz relaiile anterior studiate).
Pentru prelucrarea suprafeelor cu adaosuri asimetrice,
dimensiunea intermediar a (cu a
max
i a
min
) se calculeaz astfel (revezi
fig.6.3.)
97
a
max
= b
max
+
max
c
A
a
min
= a
max
-
a
(6.13.)
b
max
- reprezint valoarea maxim a cotei ce trebuie realizat la
operaia curent
a
- tolerana dimensiunii obinut la operaia precedent(cota

a)
Relaiile (6.13.) sunt valabile cnd se prelucreaz cu adaos
asimetric suprafee cuprinse (gen arbore) adic atunci cnd a>b.
n caz contrar, cnd se prelucreaz tot cu adaos asimetric o
suprafa cuprinztoare (gen alezaj), adic pentru situaia a<b, relaiile
devin:
a
min
=b
min
-
max
c
A
a
max
= a
min
+
a
(6.14.)
cota nscris pe schia operaiei sau fazei va fi:
( )
a
a
max respectiv ( )
a
a
+
max
n vederea calculrii adaosurilor de prelucrare finale i
intermediare, recomandm n vederea utilizrii lucrrile [55], [58],
[66], [78], din bibliografia indicat.
98
Capitolul 7. Criterii tehnologice privind determinarea regimurilor de achiere
Capitolul 7
Criterii tehnologice privind determinarea regimurilor de
achiere
7.1. Generaliti
Ca regul general, viteza de achiere (ca de altfel i ceilali
parametri) se calculeaz cu formule din teoria achierii sau se
stabilete dup tabelele normative, n funcie de condiiile de efectuare
a operaiei respective. Regimul de achiere trebuie s fie optim pentru
a satisface eficiena economic a prelucrrii. Aceast optimizare
pornete de la considerarea a dou criterii de baz:
- minimizarea costului prelucrrii (C
min
)
- maximizarea productivitii (Q
max
)
Literatura de specialitate recomand relaii de legtur dintre
durabilitatea T(min) a sculei i parametrii regimului de achiere
v(m/min), s(mm/rot) i adncimea de achiere t(mm).[63,64]
Este deja foarte cunoscut relaia TIME-TAYLOR
generalizat:
v
y
s
v
x
t v
v
C
m
T

(7.1.)
sau cea simplificat:

v
v
C
m
T
(7.2.)
utilizai n vederea eliminrii greutilor de calcul.
99
Din (7.2.) se poate desprinde o vizibil dependen ntre viteza
sculei (v) i durabilitatea ei (T) astfel:
C
m
T v
(7.3.)
unde C este o constant care depinde de materialul de prelucrat,
avansul i adncimea de achiere.
Reprezentarea grafic a acestei relaii este prezentat n fig.7.1.
Curba 1 este valabil pentru prelucrri ale semifabricatelor din oel cu
scule din oel rapid, precum i pentru prelucrarea fontei cu scule din
oel rapid sau plcue din carburi metalice, iar curba 2, pentru
prelucrarea semifabricatelor din oel cu scule armate cu plcue din
carburi metalice.
n cazul reprezentrii grafice
fcut n coordonate dublu-
logaritmice (conform fig.7.2.), se
pot stabili valorile exponentului
m din relaia TIME-TAYLOR
simplificat (7.3.). Astfel, dup
cum se vede, exponentul m este
de fapt valoarea tangentei
unghiului format de direcia
dreptei cu directoarea abscisei:
i
tg
i
m
(7.4.)
Prelucrrile moderne pe
maini-unelte dotate cu scule din materiale dure i extradure, permit
utilizarea unor viteze superioare (peste 100 m/min). n acest caz
relaiile (7.1.) respectiv (7.2.) nu-i gsesc aplicabilitate (mai ales la
valorile coeficienilor C
v
, m, x
v
, y
v
). Literatura de specialitate se
mbogete mereu cu noi relaii de dependen dintre durabilitatea
T(min) i parametrii regimului de achiere, de tipul:
Fig. 7.1
Fig. 7.2.
100
T=f(v, s, t) (7.5.)
Amintim doar dou:
v
C
m
k)T (v + (7.6.)
propus de M.Kronenberg, i:
,
_
b
C
b
m
s
b
m
s
i
b
v
y
v
b
v
y
v
k
e T
(7.7.)
dat de W.R. Depiereux i W. Kning
Este de ajuns s amintim doar cteva nume: Colding, Sofonov,
Temcin, Wu, Metcilen, etc.; care au stabilit noi relaii de dependen
ntre T i parametrii regimului de achiere.
Urmrind o diagram experimental dedus (din literatura strin de
specialitate), ridicate n coordonate dublu logaritmice (se observ scara
valorilor), se remarc faptul c dependena dintre durabilitatea T(min)
i viteza v(m/min) la diferite valori ale avansului s(mm/rot) nu mai este
liniar (fig.7.3.)
CONCLUZIE: ori de cte ori exist posibilitatea determinrii unei
relaii de forma T=f(v, s, t), se recomand s se fac, deoarece o
asemenea dependen st la baza unei optimizri ct mai reale a
regimurilor de achiere.
7.2.Optimizarea regimurilor
de achiere n cazul prelucrrilor
clasice (cu scule singulare), n
domeniul vitezelor mici i mijlocii
Determinarea unor regimuri
optime de achiere pe baza unor
criterii tehnologice nu este o problem
simpl.
Dei am amintit faptul c
aflarea unei relaii de dependen
T=f(v, s, t) st la baza acestei
optimizri, dificultile de ordin
matematic se refer la imposibilitatea
analizei matematice clasice de a
determina simultan parametrii v, s, t.
Metoda clasic de optimizare
pornete de la stabilirea unui criteriu
R, numit criteriu de legtur optim
Fig. 7.3.
101
ntre parametrii (v, s, t), aa cum dependena T=f(v, s, t) o arat ntr-un
mod.
Se urmrete gsirea unui model matematic de forma:
R=f(, v, s, t,) (7.8.)
aceasta s exprime un criteriu de optimizare (costul prelucrrii,
productivitatea, durabilitatea optim, etc.), care apoi s fie rezolvat n
raport cu parametrii principali v,s,t.
Ne propunem rezolvarea criteriului dup dou preferine:
a)minimizarea costului prelucrrii (C
min
)
b)maximizarea productivitii (Q
max
)
7.2.1. Minimizarea costului prelucrrii (C
min
)
n acest caz, modelul devine:
C = C
aux
+ C
b
+ C
ex
(7.9.)
Unde: C- costul prelucrrii
C
aux
- costul timpilor auxiliari
C
b
costul timpilor de baz (de main)
C
ex
costul exploatrii (sculei)
Ca prim observaie amintim c toi termenii din relaia (7.9.) se
refer la o singur pies i o singur operaie (avnd o singur faz i o
trecere)
S analizm pe rnd fiecare termen:
C
aux
=
aux
C
m
(7.10.)
unde:
aux
timp neproductiv auxiliar [min]
C
m
cheltuieli de manoper (legate de retribuia operatorului uman
la maina respectiv, exploatarea m.u., inclusiv amortizarea) [lei/min]
C
b
=
b
C
m
(7.11.)
unde:
b
timpul productiv (de baz) [min]
C
m
cheltuieli de manoper [lei/min]
s
C
T
b
C
ex

(7.12.)
unde: T durabilitatea sculei [min]
C
s
costul exploatrii sculei ntre 2 reascuiri succesive
[lei/ascuire]
a
n
P
C C C
a a m sr s
+ +
(7.13.)
unde:
sr
timpul de schimbare i reglare a sculei [min]

a
- timpul de ascuire a sculei [min]
C
a
cheltuieli legate de o ascuire (asemntoare cu C
m
) [lei/ascuire]
102
P preul sculei [lei]
n
a
numrul de ascuiri suportate de scul
S exemplificm cele artate n cazul unei strunjirii longitudinale
obinuite.
Cunoscnd: - lungimea L(mm) poriunii strunjite
- avansul S(mm/rot) de lucru
- turaia arborelui principal n(rot/min)
1000vs
dL
ns
L
b

deci:
m
C
1000vs
dL
m
C
b
b
C (7.14.)
s
C
1000vsT
dL
s
C
T
b
ex
C
(7.15.)
Iar (7.10.) (7.14.) i (7.15.) introduse n expresia costului general al
prelucrrii (7.9.), rezult urmtoarea expresie:
s
C
1000vsT
dL
m
C
1000vs
dL
m
C
aux
C + +
(7.16.)
Introducnd n aceast expresie (7.16.) valoarea durabilitii T din
relaia (7.1.) rezult (7.17):
s
C
1
m
y
s
1
m
1
v
m
v
x
t
m
1
v
1000C
dL
m
C
1000vs
dL
m
C
aux
C
v

,
_
,
_
+ +
Din cte se observ, relaia (7.17.) este o funcie de mai multe
variabile, de forma C=f(v, s, t), adic exact unul din aspectele
criteriului R, amintit la nceput.
Minimizarea acestei funcii (7.17.) n vederea determinrii
regimului optim de achiere se face n raport cu parametrii (v) i (s),
considernd pentru simplificare (t) cunoscut deci constant.
Extremele funciei i apoi minimul ei trebuie s rezulte din
condiiile necesare i suficiente de existen a extremelor absolute
(nesupuse la legturi).
Deci:
103
0
s
C
v
C

0
2
v
C
2
> (condiia de minim)

respectiv:
0
s v
C
2
2
s
C
2
2
v
C
2
>
,
_

(7.18.)
0
2
s
C
2
> (condiia de minim)

nainte de a deriva funcia (7.17.), pentru simplificare, notm drept
constant raportul:
1
K
1000
dL
rezult deci (7.19):

s
C
1
m
y
s
1
m
1
v
m
v
x
t
m
1
v
C
1
K
m
C
1
s
1
v
1
K
m
C
aux
C
v

,
_
,
_
+

+
Derivnd acum funcia (7.19.) n raport cu viteza (v) apoi cu avansul
(s) obinem (7.20):
1
1
1
1
]
1
,
_

m
1
v
C
m
v
y
s
m
1
v
m
1
1
m
v
x
t
s
C +
m
C
2
v
1
s
1
K s) C(v,
1
1
1
1
]
1
,
_

m
1
v
C
m
1
v
m
v
y
s
m
v
y
1
m
v
x
t
s
C +
m
C
2
s
1
v
1
K s) C(v,
(7.20)
Spre rezolvare ar trebui ca:
0 ) , ( s v C
deci: (7.21)
0
m
1
v
C
m
v
y
s
m
1
v
m
1
1
m
v
x
t
s
C +
m
C
,
_

(7.22)
(7.20.)
104
0
m
1
v
C
m
1
v
m
v
y
s
m
v
y
1
m
v
x
t
s
C +
m
C
,
_
- sistemul (7.22.) (obinut din anularea derivatei de ordinul I al

funciei considerate cu dou variabile v i s) nu este compatibil, adic
nu admite extreme analitice i nu are forma perfect din fig.7.4.,
ntlnit n literatura de specialitate i dorit din punct de vedere
matematic:
Dac totui se insist n utilizarea metodei, n vederea
gsirii soluiei, trebuie introdus aproximarea (vizibil din membrul
doi al sistemului 7.22.), i anume:
,
_

m
v
y
1 )
m
1
(1
(7.23.)
n acest caz, elementele gradientului (7.20.) formeaz un sistem
compatibil, care rezolvat va da soluia:
m
v
x
t
s
C
m
1
v
C
m
C
m 1
m
m
v
y
s
m
1
v

(7.24.)
Aceast relaie (7.24.) permite calculul lui v(s) prin adoptarea
celuilalt parametru s(v).
(7.22.)
Fig. 7.4.
105
Astfel, pentru evitarea dificultilor de ordin matematic, n
vederea simplificrii calculelor s-a procedat la rezolvarea modelului
(7.16.) n raport doar cu un singur parametru i anume viteza (v). Acest
lucru se poate justifica i prin faptul c asupra durabilitii T, influena
cea mai mare o are viteza de achiere (v).
De altfel, aa se explic i de ce relaia de tip TIME-TAYLOR
simplificat (7.2.)
v
v
C
m
T
, este totui utilizabil (chiar cu
aproximarea tiut i admis). Astfel din relaia (7.2.) extrgnd
durabilitatea
m
1
v
v
C
T

,
_
i introducnd n relaia (7.16.) obinem:

s
C
m
1
v
C
1
m
1
v
s 1000
L d
m
C
s v 1000
L d
m
C
aux
C
,
_

(7.25.)
Aici fiind vorba doar de un singur parametru, analiza
matematic clasic permite rezolvarea problemei prin existena
extremelor absolute, obinute prin derivare, astfel:
0
v
C
i 0
2
v
C
2
>
Notnd la fel:
2
K
1000
L d

s
C
m
1
v
C
1
m
1
v
1
s
2
K
m
C
1
s
1
v
2
K
m
C
aux
C

,
_
+

+
(7.26
.)

,
_
,
_
+

s
C
m
1
v
C
2
m
1
v 1
m
1
2
s
2
K
m
C
1
s
2
v
2
K
v
C
106
1
1
1
1
]
1
,
_
,
_
m
1
v
C
m
1
v 1
m
1
s
C
m
C
1
s
2
v
2
K
(7.27.)
0
v
C
; adic
m
1
v
C
m
1
v 1
m
1
Cs - Cm

,
_
,
_

=0
m
1
v
s
m
m
1
v s
m
m
1
C
m
m 1
C
C
C 1
m
1
C
C
v
,
_
,
_

(7.28.)
Considerat optim din punct de vedere al costului:
v
m
s
m c
o
C
C
C
m 1
m
v
,
_
(7.27.)
Reprezentnd costul de prelucrare, costul sculei precum i
cheltuielile neproductive ntr-o diagram, (fig.7.5.) n funcie de vitez
v(m/min) rezult costul total pe pies (ca o nfurtoare a curbelor
reprezentate).
7.2.2.Criteriul maximizrii productivitii (Q
max
)
Precizm de la bun nceput c, n baza relaiei:
Fig. 7.5.
107
1
Q (7.30.)
unde productivitatea se exprim ca fiind inversul timpului de lucru,
este mai avantajos s minimizm timpul pe bucat de pies () n loc
de a maximiza Q. n mod similar ca la 7.2.1., exprimm ntr-o relaie
criteriul timpului pe buc. (pies).
=
aux
+
b
+
ex

(7.31.)
unde:
aux
timpul auxiliar
b
- timpul de baz (productiv)
ex
timpul consumat cu exploatarea sculei ntre dou reascuiri
succesive.
- aceasta se poate determina cu relaia:
ex
=
sr
b
(7.32.)
unde:
sr
[min] timpul de schimbare i reglare a sculei
Exemplificnd identic, situndu-se n cazul strunjirii:
s v 1000
L d
s
L
b

i
sr
b
ex

exprimnd durabilitatea T din ultima relaie prin dependena
v
C
T
v m
, rezult
m
1
m
1
v m
v
C
T i nlocuind elementele n relaia
(7.31.), obinem:
sr
m
1
v
1
m
1
aux
C s 1000
v L d
s v 1000
L d

+

+
,
_
(7.33.)
derivnd identic ca n cazul 7.2.1.,
0
v
; 0
2
v
> se va obine
asemntor o relaie de minimizare a
timpului , respectiv valoarea unei
viteze corespunztoare acelui timp
minim
o
v i considerat optim:
Fig. 7.6.
108

v
m
sr
o
C
1
m 1
m
v
,
_

(7.34.)
Punnd toate acestea pe o
diagram, rezult reprezentarea
din fig.7.6.
Suprapunnd cele dou
diagrame (fig.7.5. i 7.6.),
avnd aceeai baz rezult
imaginea din fig.7.7.
Se poate constata, din cte
se vede, c cele dou viteze
c
o
v
, respectiv
o
v nu sunt egale,
zona dintre ele definind un
interval de aa-zis randament
maxim (R-M).
Practic, dac am obinut prin calcul de optimizare vitezele
c
o
v i
o
v , reglnd turaia n =
d
v 1000

, se va obine o vitez (v
*
)
considerat optim.
CONCLUZII:
Am dedus la punctele 7.2.1. i 7.2.2. valorile optime ale vitezelor
c
o
v i
o
v .
n baza relaiei simplificate (2), adic T
m
=
v
C
v
, introducnd n
locul lui v valorile oprime calculate
c
o
v sau
o
v , putem exprima i
valori optime ale durabilitii n baza acestei relaii, astfel rezult:
m
s c
o
C
C
m
m 1
T

(7.35.)
i
sr
m
m 1
T

(7.36.)
Aceste relaii (7.35.), respectiv (7.36.) se puteau obine separat, dac n
modelele matematice ale costului C(7.16.), respectiv n ale timpului pe
Fig. 7.7
109
bucat (7.31.), derivm expresiile n raport cu durabilitatea T, adic
rezolvm condiiile:
0
T
C
; 0
2
T
C
2
>
Concluzii finale (recomandri)
Relaiile
c
o
v respectiv
o
v , matematic deduse sunt n mare parte
aproximative, deoarece prin simplificarea menionat, nu s-a inut cont
de dependena strict T=f(v,s,t).
Prin urmare n vederea determinrii regimurilor de achiere optime
se va pleca tot de la relaia (1) TIME TAYLOR generalizat:
v v
y x
v
m
s t v
C
T

Dar relaia de mai sus conine 4 variabile: T, v, t, s, [R=f(T,v,t,s)]

ca un criteriu. n vederea rezolvrii problemei singura posibilitate este
calculul unui parametru n funcie de ceilali trei care trebuie deci a fi
cunoscui.
Apare aici o problem de prioritate:
- care din factorii amintii se vor determina primii, urmnd ca n
funcie de acetia s se calculeze cellalt.
Se pornete de la durabilitatea T, considerat cunoscut n baza
relaiilor (7.35.) i (7.36.), adic:
m
s c
o
C
C
m
m 1
T

i
sr
m
m 1
T

Dac, pe de alt parte, n relaia costului prelucrrii (7.16.) introducem

raportul dintre adaosul de prelucrare i adncimea de achiere:
i
t
A
c
(nr. de treceri) (7.37.)
pe considerentul c divizez adncimea de achiere i prelucrez cu mai
multe treceri, expresia costului devine:
110
m
1
v
y
s
v
x
vt
v
C
s
C
t
c
A
1000vs
dL
t
c
A
m
C
1000vs
dL
m
C
aux
C
,
_
+ +
(7.
38.)
Analiznd aceast form, se poate constata c pentru micorarea
costului de prelucrare C, modul cel mai avantajos este de a mri pe ct
posibil n primul rnd adncimea (t), apoi avansul (s) i n ultim
instan viteza(v).
- Concluzia rezult de fapt i din relaia de ordinare n care se afl
exponenii lui v, t, s, respectiv m, x
v
, y
v
, din relaia (1) a lui TIME
TAYLOR generalizat, toi aceti exponeni fiind determinai pentru
regimurile mijlocii de achiere despre care am vorbit (v<100m/min),
astfel:
x
v
< y
v
< 1 (7.39.)
Se poate astfel recomanda:
- la o durabilitate (T) dat a sculei, pentru micorarea costului de
prelucrare sau mrire a productivitii, este mai bine s se creasc
adncimea de achiere (t) n contul avansului (s)i a vitezei de achiere
(v).
- din aceleai considerente, dat fiind (T), este recomandat s se
mreasc avansul (s) n contul vitezei de achiere (v).
Astfel ordinea de prioritate va fi: t, s, v.
- adncimea (t) de achiere se alege la valoarea maxim permis de
sistemul tehnologic (rigiditate, evitarea vibraiilor, nedepirea puterii
disponibile, etc.), precum i de condiiile impuse suprafeei prelucrate
(criteriul rugozitii R
a
).
- pentru degroare: adncimea (t) se va adopta ct mai apropiat de
adaosul A
c
, avndu-se grij s nu apar fenomene vibratoare
duntoare, evitnd totodat depirea puterii disponibile.
- pentru finisare: (t) se va lua n aa fel nct s se obin o
rugozitate R
a
impus.
Avansul de achiere (s) (numit i avansul de lucru), se recomand a
se lua ctre valori maxime, dar numai n cazul degrorii. La capitolul
calitatea suprafeelor s-a putut vedea efectul lui (s) asupra
rugozitii.
Deci, atenie, cci la finisare avansurile se vor corela cu valorile R
a
.
Rmne valabil i rezerva fa de puterea disponibil, vibraii,
rigiditate, etc., ca i n cazul adoptrii valorii adncimii (t).
111
Datorit existenei relaiilor de interdependen T=f(v, s, t) la
viteze superioare (v>100m/min), amintite doar la nceputul acestui
capitol, cercetate i n prezent de un mare numr de specialiti,
problema optimizrii regimurilor de achiere dup criterii tehnologice
rmne un cmp deschis pentru cercetarea tiinific experimental.
112
Capitolul 8. Normarea tehnic n construcia de maini
Capitolul 8
Normarea tehnic n construcia de maini
Corelarea n timp a proceselor tehnologice impune de la nceput
stabilirea unor criterii comune.
Astfel, un asemenea criteriu a devenit normarea tehnic. Norma de
munc reprezint i unul din criteriile aprecierii eficienei oricrui
proces tehnologic.
Este de dorit ca operaiile, fazele, trecerile, etc. s se fac ntr-un
timp ct mai scurt (desigur nu n dauna calitii produsului), avnd
astfel certitudinea c n timpul limitat de condiiile de fabricaie
(schimb, zi, decad lun, etc.) s se poat prognoza o cantitate strict
de produse corelate desigur cu planul de producie.
8.1. Norma de lucru, norma de timp i norma de producie
Timpul stabilit n vederea executrii unei anumite lucrri
tehnologice n anumite condiii tehnico-economice poart numele de
norm de lucru sau norm de timp (N
T
).
Aceasta se msoar n schimburi, ore sau minute.
Norma de producie (N
p
) se refer la cantitatea de produse sau de
lucrri stabilite a se efectua ntr-o unitate de timp de ctre un
executant, n condiiile unei calificri corespunztoare i condiii
tehnico-organizatorice precizate ale locului de munc.
Legtura dintre norma de timp i norma de producie este redat de
relaia:
T
N
1
p
N
(8.1)
[N
T
] (zi/buc.), (ore/buc.), (min/buc.)etc.
se exprim n general n: uniti de timp (an, zi, ore, min.)/ unitate
de produs (buc, kg., m,). Desigur construcia de maini folosete n
cel mai des caz (min/buc)
113
8.2.Structura normei tehnice de timp N
T
i stabilirea elementelor
componente
ntruct operaia este unul din elementele de baz ale procesului
tehnologic (pentru care exist i documentaie planul de operaii),
norma de timp (N
T
) se va referi la timpul necesar realizrii unei piese
n cadrul ei. Structura normei tehnice de timp se prezint n fig.8.1.,
unde:
T
pi
timpul de pregtire i ncheiere
T
op
timpul operativ
t
b
timpul de baz
t
a
timpul auxiliar (ajuttor)
T
d1
timpul de deservire a locului de munc
t
dt
timpul de deservire tehnic
t
do
timpul de deservire organizatoric
T
r
timpul de ntreruperi reglementate
t
to
timpul de ntreruperi condiionate de tehnologia
stabilit i de organizare a produciei
t
on
timpul de odihn i de necesiti fireti
(fiziologice)
Deci, norma de timp se poate exprima i sub forma relaiilor:

r
T
dl
T
op
T
n
p
T
T(b)
N + + +
(min/buc) (8.2)
T(b)
N
norma de timp pe bucat
N nr. buci piese din lot
Fig. 10.1.
114
)n
r
T
dl
T
op
T
p
T
T(lot)
N + + + (
(min/rot) (8.3)
S analizm pe rnd fiecare component a relaiei normei tehnice de
timp (N
T
).
[T
p
] timpul de pregtire i ncheiere
El se determin pentru toat seria (lotul) de piese.
El este consumat de operatorul uman nainte i n timpul efecturii
lucrrii pentru crearea condiiilor necesare executrii acesteia precum
i dup terminarea ei, pentru ncheierea lucrrilor (studierea planului
de operaii a documentaiei tehnologice n general, pregtirea locului
de munc, reglarea mainii, montarea S.D.V.-urilor, etc.).
n general, timpul de pregtire-ncheiere nu depinde de mrimea
lotului de piese i nu conine consumuri de timp care se repet periodic
n timpul lucrului.
T
p
depinde de tipul produciei, de natura (felul) operaiei i de gradul
de organizare a muncii. El se stabilete pe baza unor normative i date
experimentale.
[T
op
] timpul operativ: este timpul efectiv consumat de ctre
operatorul uman n decursul cruia se realizeaz procesul tehnologic
propriu-zis.
Se compune din timpul de baz i cel ajuttor (auxiliar)
a
t
b
t
op
T +
(8.4.)
(
b
t
) timpul de baz, este timpul pentru transformarea prin achiere
a semifabricatului.
El depinde direct de regimul de achiere i se poate determina pe cale
analitic, grafic sau prin cronometrare.
(
a
t
) timpul auxiliar (ajuttor), se consum cu efectuarea aciunilor
auxiliare (de exemplu timpul pentru fixarea i scoaterea piesei, timpul
pentru cuplarea avansului i a turaiei, timpul pentru msurarea
dimensiunilor realizate, etc.)
De remarcat este faptul c n anumite situaii o parte din timpul
auxiliar poate s se suprapun cu timpul de baz.
Acea parte, bineneles nu se va cuprinde n timpul operativ.
[T
d1
] timpul de deservire a locului de munc este timpul consumat de
operatorul uman pe ntreaga perioad a schimbului de lucru, att pentru
meninerea n stare de funcionare a utilajului, ct i pentru alimentarea
i organizarea locului de munc.
- procentual:
op
2,5)%T (0,8
dl
T
(8.5.)
Structural se compune din:
115
do
t
dt
t
dl
T +
(8.6.)
(t
dt
) timpul de deservire tehnic se poate determina procentual din
timpul de baz:
100
1
K
b
t
dt
t

[min] (8.7.)
unde: K
1
n procente raportul lui (t
dt
) fa de (t
b
)
- literatura de specialitate d i alte expresii analitice ale (t
dt
)n funcie
de timpii de reglare i schimbare a sculei, timpul consumat cu reglarea
de compensare, numrul de reglri de compensare, ndreptarea i
lustruirea muchiei achietoare, toate n timpul unei perioade de
durabilitate economic admis.[59]
(t
do
) timpul de deservire organizatoric; aceasta nedepinznd de locul
concret de munc, efectundu-se la orice fel de lucrare.
Asemenea ca i (t
dt
), se poate exprima n procente fa de timpul de
baz:
100
2
K
op
T
do
T
[min] (8.8.)
unde K
2
este coeficientul procentual (fa de timpul operativ)
[T
r
] timpul de ntreruperi reglementate este perioada de timp necesar
operatorului uman n procesul de lucru pentru necesiti fireti (t
on
) ct
i de organizare a produciei (t
to
).
Deci:
to
t
on
t
r
T +
(8.9.)
Se poate estima:
100
3
K
op
T
on
T
[min] (8.10.)
unde K
3
este tot un factor procentual.
Este important s reinem c toi timpii:
[T
p
, T
op
, T
d1
, T
r
) sunt timpi productivi.
8.3. Metode folosite pentru determinarea normelor tehnice de
timp, modaliti de msurare i analiz
Se pot folosi urmtoarele metode n vederea stabilirii normelor de
timp:
a) metoda analitic
b) metoda experimental-statistic
c) metoda comparativ
116
Metodele b) i c) au un oarecare grad de subiectivitate, deci, n
consecin nu pot fi aplicate n producia de serie mare i mas.
Prima metod, cea analitic (a) defalc n profunzime structura
procesului de prelucrare, deci elementele componente: operaii, faze,
treceri, pn la nivel de mnuiri.
Deocamdat aceast metod se consider a fi cea mai exact i din
aceast cauz, metoda are aplicabilitate n producia de serie mare i
mas, unde stabilirea normelor de timp trebuie s fie fcut cu precizie
maxim.
Ca metode de msurare i de analiz a timpului de munc ntlnim:
1. Metode de nregistrare direct a timpului
1.1. cronometrarea
1.2. fotografierea
2. Metode de nregistrare indirect a timpului
2.1. observri instantanee
2.2. msurarea timpului pe microelemente
3. Filmarea
4. Utilizarea magnetofonului
5. Oscilografierea
6. Centralografierea, tehnografierea i productografierea
Pentru explicaii, considerm mai important s ne oprim la ultimele
metode:
- Filmarea: - este metoda de nregistrare continu i n amnunte a unei
anumite perioade de munc, utilizndu-se aparatul de filmat.
- Utilizarea magnetofonului: - se indic la msurarea activitilor care
se desfoar pe ntuneric. Magnetofonul se completeaz cu un sistem
automat de marcare a nceputului i sfritul aciunii nregistrate pe
band. Totodat se cupleaz la un contor care permite msurarea cu
precizie cerut (uneori sutimi de secund) a intervalelor de timp scurse
ntre dou semnale sonore nregistrate pe band, utilizndu-se
dispozitive de recunoatere a acestor semnale.
- Oscilografierea: - se utilizeaz cnd nu este necesar prezena unui
observator. Astfel se nregistreaz pe oscilograf semnalele primite de
la maina-unealt prin intermediul unor traductoare, obinndu-se
succesiunea mnuirilor, fazelor etc. Pe o diagram (numit
oscilogram).
- Centralografierea: este procedeul de analizare pe o instalaie
electronic (centralograf) a unei grupe pn la 20-40 maini. Se poate
cuprinde chiar o secie ntreag. Ca funcionare (pe baz de
traductoare) se aseamn cu instalaia i principiul oscilografului.
117
Fa de centralograf, productograful precum i tehnograful sunt
sisteme mai complexe de msurare.
8.4. Exemple de stabilire a principalilor timpi de baz la
unele operaii de prelucrare pe maini-unelte
Operaia Formula de calcul
Strunjire
i
sn
l l l
b
t
2 1
+ +
l - lungimea piesei [mm]

1
l
- lungimea de
ptrundere[mm]
2
l
- lungimea de ieire,
[mm]
s-avansul, mm/rot
n-turaia, rot/min
i-numrul de treceri
Broare
i
sn
l l l
b
t
2 1
+ +
p
l
br
l l +
br
l
- lungimea prii de lucru a
broei [mm]
p
l
- lungimea de broat a piesei
[mm]
Frezarea filetelor cu freze disc
118
ig
m
s
D
p
l l l
b
t
cos
2 1
+ +
p
- pasul filetului [mm]
D
- diametrul exterior al
filetului [mm]
g
- numrul de nceputuri ale
filetului
- unghiul filetului, n grade

Frezarea
i
s
l l l
b
t
m
2 1
+ +
zn s s
z m

(mm/min)
z
s
- avansul pe
dinte, mm
n
- nr. de rotaii a
frezei, rot/min
z - numrul de
dini
Frezarea canelurilor cu freze disc profilate
c
z
f
zn
z
s
l l l
b
t
2 1
+ +
f
n
-turaia frezei, rot/min
c
z
- numrul de caneluri
Frezarea canelurilor cu freze melc
c
z
k
f
n
p
s
l l l
b
t
2 1
+ +
p
s
- avansul
arborelui, n
[mm/rot]
k - numrul de
nceputuri ale
frezei melc
Prelucrarea roilor melcate prin metoda
avansului radial
119
q
f
n
r
s
mz
b
t
3
r
s
- avansul radial la o rotaie a
semifabricatului [mm]
m- modulul roii, [mm]
z- nr.de dini ai roii
q- nr. de nceputuri ale frezei
f
n
- nr. de rotaii ale frezei
Prelucrarea canalelor prin mortezare cu roat de
mortezat
k
n
c
s
D
n
r
s
h
b
t

+
h - nlimea canelurii,
n [mm]
D
- diametrul exterior
al canelurii n [mm]
r
s - avansul radial la o
curs dubl a roii de
mortezat n [mm]
c
s - avansul circular la o
curs dubl a roii de
mortezat n [mm]
n
- numrul de curse
duble
k - numrul de treceri
Prelucrarea danturii roilor dinate
cilindrice cu freze disc modul
Pe maini orizontale de frezat cu cap
divizor:
zi
im
s
l l l
b
t
2 1
+ +
Pe maini de frezat cu divizare

automat
z z
im
s
l l l
z
im
s
l l l
b
t +
+ +
+
+ +
2 1 2 1
z - numrul de dini ai roii dinate
im
s
- avansul la minut la cursa de
ntoarcere, n [mm]
120
cilindrice cu freze melc modul

z
q
f
n
p
s
l l l
b
t
2 1
+ +

p
s
- avansul pe rotaie a
semifabricatului n [mm]

q
- numrul de nceputuri
ale frezei
cilindrice cu roat de mortezat
k
n
c
s
mz
n
r
s
h
b
t

+
r
s
- avansul radial la o curs dubl
a roii de mortezat n [mm]
c
s
- avansul circular la o curs
dubl a roii de mortezat n [mm]
m
- modulul roii dinate n [mm]
k - numrul de treceri
Prelucrarea roilor melcate prin metoda
avansului tangenial
q
f
n
t
s
z mz
b
t
94 , 2
t
s
- avansul tangenial pentru
o rotaie a semifabricatului
[mm]
Rectificarea exterioar ntre vrfuri prin
metoda avansului longitudinal
121
k
t
h
p
Bn
L
b
t
L - lungimea cursei
longitudinale a mesei [mm]
B limea discului abraziv
[mm]
- avansul n fraciuni din
limea discului abraziv
p
n
numrul de rotaii ale
piesei, n [ rot/min]
h - adaosul pe raz, n [mm]
t - avansul transversal la
fiecare curs, n [mm]
k - coeficient de corecie
Rectificarea exterioar ntre vrfuri prin metoda
ptrunderii
k
p
tn
h
b
t
Rectificarea exterioar fr centre prin
trecere
ik
m
m
s
B lm
b
t
+
l - lungimea de prelucrat, [mm]

B
- limea discului abraziv[mm]
m
- numrul pieselor la
rectificarea cu flux continuu
sin
c
n
c
D
m
s
[mm/min]
c
D
- diametrul discului
conductor [mm]
c
n
- turaia discului conductor
- unghiul de nclinare al
discului
Rectificarea plan cu partea frontal a discului abraziv pe
maini cu mese rotative
122
k
m
tn
h
b
t
m
n
- numrul de
rotaii ale mesei
k - coeficientul
de corecie
Rectificarea plan cu partea frontal a discului
abraziv pe maini cu mese dreptunghiulare
k
m
l l l
b
t
1
m
v 1000
2 1
+ +
m
v
- viteza mesei,
n [mm]
m
- numrul de
piese prelucrate
simultan
k - coeficient de
corecie
123
Capitol 9 Noiuni de baz privind prelucrabilitatea prin achiere a aliajelor feroase
Capitolul 9
Noiuni de baz privind prelucrabilitatea prin achiere a aliajelor feroase
9.1. Importana cunoaterii prelucrabilitii
Este cunoscut faptul c alegerea valorilor parametrilor regimului de
achiere se efectueaz fie pe baza experienei personale a tehnologului
fie pe baza recomandrilor cuprinse n literatura de specialitate. n
aceast situaie, se apeleaz la tabele, nomograme sau relaii de calcul.
Se poate constata c uneori, valorile indicate sau calculate pe baza
datelor din literatura de specialitate pot nregistra deosebiri atunci cnd
se utilizeaz surse bibliografice distincte. Aceste deosebiri sunt
generate n principiu fie de condiiile diferite de optimizare.
Cunoaterea datelor de prelucrabilitate prin achiere a unui material
oarecare, n general ar permite, tehnologului n primul rnd, stabilirea
rapid i precis a parametrilor regimului de achiere, dar i o alegere
corect a sculelor corespunztoare, a lichidelor de rcire-ungere, etc.
Astfel, datele despre prelucrabilitatea unui material n cauz, ar facilita
optimizarea parametrilor condiiilor de achiere.
Un alt aspect al problemei l constituie necesitatea prelucrrii unui
material nou.
Ca urmare a dezvoltrii i diversificrii construciei de maini, apariia
de materiale noi, care satisfac din ce n ce mai bine cerinele de
funcionalitate a organelor de maini, impun i cerine noi privind
tehnologiile de prelucrare adecvate.
La apariia unui material (sau aliaj) nou, greu sau uor de prelucrat prin
achiere, tehnologul nu dispune, cel mai adesea, dect de simple
cataloage (n msur n care ele exist) care se reprim la prescrierea
sumar a unora dintre caracteristicile fizico-mecanice ale materialului
respectiv.
Fiind obligat s treac la achierea unor astfel de materiale, tehnologul
recurge la analogii, la aproximri, la ncercri experimentale de
evaluare a prelucrabilitii, care n lipsa unei metodologii precise i
rapide, duc la un consum relativ mare de material i de timp.
Cunoaterea ct mai bun a datelor privind prelucrabilitatea prin
achiere a unui material ar duce implicit la posibilitatea evalurii
anticipate a costului total al prelucrrii, prin luarea n considerare att a
124
timpului necesar prelucrrii ct i a cheltuielilor legate de construcia i
exploatarea sculelor, a dispozitivelor i a mainilor-unelte n cauz.
Prelucrabilitatea prin achiere este departe de a fi socotit o problem
deplin cunoscut, ea necesit n permanen o adncire i o
intensificare a eforturilor cercetrilor n domeniul achierii.
n momentul de fa, neexistnd o metodologie unic i unanim
acceptat de evaluare, prelucrabilitatea prin achiere reclam analiza,
sistematizarea i interpretarea datelor experimentale obinute.
9.2. Clasificarea procedeelor de determinare a prelucrabilitii
prin achiere
Conform literaturii de specialitate, se nregistreaz clasificri ale
procedeelor de determinare a prelucrabilitii, n raport cu o serie
ntreag de criterii.
O prim clasificare, delimiteaz ncercrile de prelucrabilitate n raport
cu utilizarea sau neutilizarea achierii pentru obinerea indicatorilor de
prelucrabilitate. Astfel se disting:
a) Metode directe: - acestea sunt legate de efectuarea
ncercrilor n condiii concrete de achiere i se ncadreaz n grupa
ncercrile tehnologice. Metodele directe pot fi clasificate i n funcie
de procedeul de prelucrare, conform schemei alturate:
Aprecierea prelucrabilitii prin achiere a OL prin metoda direct
a) Pentru prelucrri de
degroare:
1.- Durata de achiere continu
2.- Consumul de energie
3.- Procesul de formare a achiei
4.- Rugozitatea suprafeei
b) Pentru prelucrri
de finisare
c) Pentru prelucrri pe
maini-unelte
automate:
b) Metode indirecte: - n cazul crora nu se folosete achierea i la
care evaluarea nu presupune referiri precise la parametrii tehnologici
de achiere.
O alt clasificare a procedeelor de determinare a prelucrabilitii ia n
considerare att durata necesar efecturii experienelor, ct i
momentul apariiei diferitelor procedee.
125
Se cunosc astfel:
a) Metode clasice: - aprute n primele decenii dup anul 1900, avnd
la baz, n general, studiul uzurii sculelor achietoare. Ele pot conduce
la rezultate direct utilizabile n practica uzinal. Dezavantajul metodei
l constituie durata mare a ncercrilor, precum i consumul ridicat de
energie i de material necesar ncercrilor.
b) Metode rapide: - cunoscute de 4-5 decenii, ele dau numai indicaii
orientative. Aceste metode sunt avantajoase pentru c necesit un timp
scurt pentru ncercare i un consum redus de energie i materiale. n
cadrul acestei metode este posibil o clasificare a procedeelor de
determinare a prelucrabilitii, n raport cu procedeul de prelucrare
utilizat. exist astfel indici de prelucrabilitate determinabili prin
prelucrri de strunjire, burghiere, frezare, rectificare.
9.3. Metode directe de determinare a prelucrabilitii prin achiere
9.3.1. Metode bazate pe studiul uzurii sculei achietoare
Uzura sculei achietoare se definete ca fiind fenomenul sau aciunea
prin care scula i pierde proprietile de achiere sub aciunea unor
factori de natur diferit.
Uzura este cel mai des asociat cu noiunea de durabilitate a sculei
achietoare.
Prin durabilitate () se nelege intervalul de timp n care scula i
pstreaz proprietatea de a achia n condiii normale, interval care este
cuprins ntre dou ascuiri succesive ale sculei.
9.3.1.1. Metoda strunjirii longitudinale cu vitez constant
Se mai numete: procedeul de lung durat.
Metoda se mai bazeaz pe relaia lui Taylor (vT
m
= C). Cu ajutorul
acesteia, este posibil cunoaterea valorii vitezei de achiere
corespunztoare unei durabiliti prestabilite a sculei. Ca indicator de
prelucrabilitate a unui material oarecare se va utiliza deci valoarea
acelei viteze de achiere care, ntr-un interval de timp i n condiii
prestabilite de achiere, contribuie la formarea unei uzuri de valori
anterior fixat.
n fig.9.1. se prezint
cteva din formulele
tipice de pierdere a
calitilor achietoare
de ctre scul.
a)uzura feei de
aezare
Fig. 9.1. Forme atipice de pierdere a calitii sculelor achietoare
126
b)crater de uzur pe suprafaa de degajare
c)uzur la nivelul feei de aezare i la nivelul feei de degajare
d)deformaia plastic a prii achietoare a sculei
Aprecierea evoluiei uzurii sculei achietoare se poate efectua
urmrindu-se fie limea faetei de uzur VB de pe faa de aezare, fie
raportul K = KT / KM.
Important este ns determinarea vitezei de achiere v
60
(sau v
120
, v
240
,
v
480
), adic a acelei viteze de achiere pentru care, dup 60 de minute
de achiere (respectiv 120, 240, 480 min) scula va ajunge la o anumit
valoare a uzurii.
Uzura diferitelor elemente ale prii active a sculei se stabilete n mod
convenional: de exemplu, pentru suprafaa de aezare, VB = 0,2 mm,
iar pentru indicele craterului KT / KM = 0,1.
S-a ajuns n acest mod la definirea unor indicatori de prelucrabilitate
de tipul:
V
60 B 0,2
viteza de achiere pentru care, dup 60 de minute de achiere,
apare pe suprafaa de aezare a sculei o uzur VB = 0,2 mm (n
condiiile de achiere obinuite: t = 2mm, s = 0,25 mm/rot).
V
60 K 0,1
se produce pe suprafaa de degajare un crater caracterizat prin raportul
K = KT / KM = 0,1 (t = 2mm, s = 0,25 mm/rot).
V
60
n condiii precizate de lucru, scula ajunge la o uzur catastrofal.
Pe baza unor argumente de natur economic, pentru valorile
durabilitii () s-a stabilit:
T=60 min la prelucrarea pe strunguri universale;
T=120; T=240 min pentru strunguri revolver;
T=480 min pentru strunguri automate cu comand secvenial.
127
n fig. 9.2. se prezint o
imagine sugestiv
asupra diferenelor
existente ntre valorile
unor indicatori de
prelucrabilitate,
realizat pentru cazul
strunjirii unui oel cu
cuite armate cu plcue
din carburi metalice tip
P30.
Dei necesit un timp relativ mare pentru efectuarea ncercrilor
experimentale i un consum ridicat de material, metoda strunjirii
longitudinale prezint avantajul obinerii unor indicatori de
prelucrabilitate cu imediat aplicabilitate n practic, n unele cazuri
rezultatele fiind folosite pentru elaborarea de normative. Este de
remarcat, aa cum se cunoate din teoria achierii, c necesit a se face
o distincie ntre materialele care se achiaz cu scule din oel rapid i
cele cu plcue din carburi metalice.
9.3.1.2. Metoda strunjirii longitudinale cu vitez constant -
-indicator de prelucrabilitate pentru uzura sculei achietoare
Dac indicatorul de prelucrabilitate v
60
se utilizeaz ndeosebi n cazul
achierii folosind scule din oel rapid, caz n care se remarc o
distrugere a muchiei achietoare, n cazul folosirii sculelor din carburi
metalice (la viteze superioare de achiere), se utilizeaz ncercri
similare, ridicndu-se ns un alt indicator de prelucrabilitate.
La ncercri se folosesc de obicei scule cu fixare mecanic a
plcuelor, pentru a se evita influena lipirii, strngerea plcuelor n
suport fcndu-se cu ajutorul cheilor dinamometrice. Regimul de
Fig. 9.2. Variaia durabilitii sculei n raport cu criteriul de uzur adoptat
128
achiere este evident mai intens dect n cazul sculelor din oel rapid.
Astfel, pentru oeluri martensitice i feritice: t=2 mm; s=0,25mm/rot;
v=200-270m/min iar v=180m/min pentru oeluri austenitice.
Ca indicator de prelucrabilitate se folosete valoarea concret a uzurii
care corespunde unui timp de prelucrare prestabilit (20 sau 32 min).
Msurarea mrimii uzurii de pe suprafaa de aezare a sculei se
recomand a fi msurat cu ajutorul unui microscop (mrire de 30 ori),
cu posibilitatea de msurare din 0,1 n 0,1 mm. n timpul ncercrii,
pentru o meninere ct mai corect a vitezei de achiere la valori
constante, este de preferat s se utilizeze un regulator electronic care s
corecteze eventualele variaii ale vitezei, generate de fluctuaia
efortului de achiere sau a parametrilor curentului electric.
9.3.1.3. Metoda drumului de achiere constant
Metoda a fost propus de Leyensetter. Ca indicator de prelucrabilitate
se folosete viteza de achiere care produce distrugerea muchiei
achietoare dup un drum de 100 m parcurs de vrful sculei. Se
prefer, ca material pentru scule, oelul rapid. Se compar rezultatele
cu cele obinute n urma determinrilor prin testele de lung durat cu
scule armate cu plcue din carburi metalice (R30).
9.3.1.4. Metoda american de determinare a prelucrabilitii
Aceast metod face parte din metodele de urmrire a evoluiei uzurii
sculelor n condiiile unei prelucrri prin strunjire cilindric exterioar.
Drept indicator de prelucrabilitate se folosete aa-numita
prelucrabilitate n procente S.U.A. sau evaluarea prelucrabilitii n
procente.
Acesta se definete ca fiind viteza relativ de achiere ce se poate
utiliza pentru un material, n condiii de achiere bine stabilite. Ca
termen de comparaie se utilizeaz viteza de achiere a unui oel etalon
(oel american pentru automate SAE 1112, cu sulf, tras la rece i
dispunnd de o duritate de 179 HB).
Principalele condiii n care se efectueaz ncercrile sunt:
- felul prelucrrii: strunjire longitudinal
- materialul prii achietoare a sculei: oel rapid Z-80 W18 (18-4-1)
echivalent al oelului romnesc Rp3
- avansul de lucru: s=0,063 (mm/rot)
- adncimea de achiere: t=0,35 (mm)
- durabilitatea sculei: T=480 (min)
- ungere corespunztoare.
129
n condiiile expuse anterior, viteza de achiere pentru oelul etalon
este de 35 (m/min).
Dup metoda american, prelucrabilitatea prin achiere se apreciaz cu
relaia:
100
55(m/min)
v
%SUA
P
(9.1.)
Prin definiie, prelucrarea oelului SAE1112 este de 100%.
Valabilitatea aprecierii prelucrabilitii dup metoda american este
condiionat de rmnerea n timpul achierii, n cazul zonei lui Taylor
a curbei T=f(v) i de stabilirea clar a criteriilor de pierdere a calitilor
achietoare de ctre scul.
9.3.1.5. Metoda strunjirii longitudinale cu creterea vitezei de
achiere n trepte succesive
Metoda se utilizeaz pentru stabilirea aa-numitei viteze compatibile
v
comp
.
Se pregtesc mai nti epruvete de form cilindric, mprite n trepte
de lungime constant (fig.9.3.)
Fig. 9.3. Schema efecturii ncercrii de prelucrabilitate
dup metoda strunjirii cu creterea vitezei n trepte
succesive
Mrimea tronsoanelor se
determin n aa fel nct
lungimea drumului parcurs de
vrful sculei pe epruvet s fie de
25 m. Lungimea tronsoanelor L
0
se stabilete cu ajutorul relaiei:
L
0
=
( )
s
2t D
25000
(mm)
(9.2.)
n care:
D(mm)diametrul exterior al barei
t(mm) adncimea de achiere
s(mm/rot) avansul de lucru
n cadrul ncercrii se prelucreaz fiecare tronson cu viteze de achiere
n aa fel stabilite nct s se alctuiasc o progresie geometric cu
raia 1,12.
Prelucrarea are loc pn n momentul distrugerii muchiei achietoare
(dup prelucrarea unui numr de tronsoane egal cu 7t 1).
Dac se noteaz:
130
V
z-1
viteza de achiere atins la penultimul segment (treapt)
V
z
viteza de achiere la ultimul segment, unde se produce distrugerea
prii achietoare a sculei
L
z
lungimea poriunii strunjite pe treapta de ordin z, nainte de
distrugerea sculei
L
0
lungimea total de strunjire a unei trepte (L
0
=25 m)
Viteza compatibil de achiere (v
comp
) se determin cu relaia:
0
L
z
L
)
1 z
v
z
(v
1 z
v
comp
v

+
(m/min) (9.3.)
innd seama c
1
1 z
v
z
v
0
L
z
L
1 z
1,12v
comp
v
(m/min) (9.4.)
Ca indicator de prelucrabilitate se va utiliza valoarea lui v
comp
.
O valoare mai ridicat a lui v
comp
va desemna o mai bun
prelucrabilitate prin achiere, din punctul de vedere al uzurii sculelor.
Aceast ncercare se aplic cu precdere n cazul sculelor din oel
rapid, ea poate fi utilizat ns i n cazul sculelor armate cu plcue
din carburi metalice.
Uzura produs prin aceste ncercri este legat n msur important de
creterea rapid a temperaturii n zona de achiere, datorit creterii
vitezei i mai puin de solicitrile mecanice ale vrfurilor sculei, aa
cum se ntmpl n realitate.
9.3.1.6. Metoda strunjirii frontale
Este una din cele mai vechi metode de determinare rapid a
prelucrabilitii fontelor i oelurilor. Se poate afirma c este una din
cele mai utilizate metode.
Metoda este urmtoarea:
-se execut strunjirea frontal a unei epruvete de forma unui disc cu o
gaur centrat (conform figurii 9.4.)
Prelucrarea are loc cu turaii din ce n ce
mai mari, astfel nct de obicei se obine
raportul n
max
/n
min
>8 (pentru o precizie ct
mai ridicat a rezultatelor cercetrii).
Fig. 9.4. Schema de achiere utilizat la aplicarea metodei strunjiri
frontale
131
Pentru fiecare turaie se execut un numr de 5
8 ncercri. Turaiile
se aleg astfel nct uzura cuitelor s depeasc valorile admisibile
ntr-o singur trecere, iar diametrul minim la care se produce depirea
uzurii admisibile s fie cel puin de dou ori mai mare dect diametrul
gurii din epruvet. Momentul n care se produce uzarea catastrofal a
cuitului se constat prin apariia unei fii lucioase pe suprafaa
materialului prelucrat.
Pe baza experienelor efectuate n acest mod, se determin dou valori:
R
n
(mm) raza de uzare (la care apare fia lucioas)
Fig. 9.5. Prelucrarea grafic a rezultatelor experimentale obinute prin utilizarea metodei strunjirii frontale
n(rot/min) turaia la care s-a
produs uzarea catastrofal a
cuitului.
Cu ajutorul acestor date, se traseaz
o diagram n coordonate dublu-
logaritmice (vezi fig.9.5.)
Pe diagram se poate identifica
valoarea unghiului
, cu ajutorul
cruia se determin m, din relaia
(9.5.)

1 m
1 m
tg
,
unde
k
1
m (9.5.)
n continuare, se stabilete valoarea coeficientului C, utiliznd relaia:
( ) ( )
m
1 m n s
n
R
1000
n
n
R 2
m
1 m n s
n
R
v C
+

+
(9.6.)
Unde: s avansul de lucru (mm/rot)
n turaia (rot/min)
Cunoscnd valorile C i m i extrapolnd rezultatele obinute, este
posibil determinarea acelei viteze de achiere pentru care, dup 60
minute de prelucrare, scula i pierde calitile achietoare:
m
T
C
v
(m/min) (9.7.)
Viteza v determinat n acest mod, constituie un indicator de
prelucrabilitate. Se apreciaz, analiznd rezultatul diferitelor
experiene, c diferenele dintre valorile lui v
60
determinate prin
metoda strunjirii frontale i cea longitudinale, nu depesc t 10%.
132
Spre deosebire de metodele clasice de determinare a prelucrabilitii,
acest procedeu reduce mult consumul de material, dac prin metodele
de lung durat, o singur ncercare necesit 10 ore de lucru i o mas
de cca. 100 kg oel. n situaia de fa, a metodei strunjirii frontale,
durata ncercrii nu depete 40 minute, iar consumul de oel este
cuprins ntre 1
2 kg.
9.3.1.7. Metoda strunjirii frontale cu vitez mrit
Metoda anterior prezentat (a strunjirii frontale) prezint dezavantajul
principal c sunt necesare discuri-epruvete avnd diametrul de cca.
200 (mm). n general, n industria constructoare de maini barele
utilizate n mod curent, au diametre cuprinse ntre 40 10 (mm).
Cercettorul francez P. Mathon, a propus o variant de utilizare a
metodei strunjirii frontale, care s nlture dezavantajele metodei
anterioare, ori s le diminueze considerabil. Lucrnd n cadrul Regiei
Naionale de Autoturisme Renault, noua variant a primit numele de
metoda Renault-Mathon.
n principiu, aceast metod i propune o intensificare a regimului de
achiere, prin creterea vitezei de achiere, la valori care permit
distrugerea vrfului sculei achietoare chiar la valori mici ale
diametrului epruvetelor. Astfel, a devenit posibil extinderea
domeniului de utilizare a metodei strunjirii frontale i pentru bare cu
diametrul cuprins ntre 20
40 mm, dimensiuni folosite curent n

construcia de automobile. Pentru ncercrile experimentale, Mathon a
folosit un cuit cu o geometrie particular, pentru a permite ptrunderea
vrfului sculei n interiorul gurii axiale a epruvetei, n vederea
nceperii ncercrii (fig.9.6.)
Ca i indicator de prelucrabilitate s-a propus s se foloseasc, pe baza
criteriului uzurii sculei achietoare, aa numitul diametru D
0,2.
Acesta
are semnificaia diametrului la care se nregistreaz o uzur a sculei
achietoare pe direcia axei de rotaie a epruvetei de 0,2 mm, adic acel
diametru la care are loc ieirea sculei din material cu 0,2 mm.
Fig. 9.6. Elementele folosite de cercettorul francez P. Mathon
a. schema ncercrii b. cuitul folosit
133
Pentru a uura experimentarea privind reducerea numrului de
reascuiri, s-a propus folosirea unui cuit cu seciune triunghiular
(echilateral).[55]
9.3.1.8. Metoda strunjirii longitudinale cu creterea liniar a
vitezei de achiere
n principiu, aceast metod este asemntoare metodei strunjirii
frontale. Procedeul a fost propus de cercettorii W.B.Heginbotham i
P.C.Pandey, de la Universitatea din Nothingam, Marea Britanie.
Principalul inconvenient l constituie necesitatea de a dispune de un
strung nzestrat cu posibiliti de obinere a unei turaii continuu
variabile la nivelul arborelui principal i chiar de un echipament
special care s permit variaia vitezei n aceast situaie, dup o lege
liniar. Indicatorul de evaluare a prelucrabilitii poate fi lungimea
barei prelucrate pn la distrugerea vrfului sculei sau pn la ieirea
acestuia din materialul prelucrat.
Se folosesc epruvete al cror diametru trebuie s fie mai mare de 15
20 (mm). Nu se recomand folosirea unor epruvete cu diametru prea

mic, pentru a se evita apariia vibraiilor. n acest scop, este necesar ca
lungimea epruvetei s nu fie mai mare de peste 12 ori dect diametrul
acesteia. Se impune totodat, pentru a obine rezultatele
corespunztoare, ca lungimea drumului parcurs de scul s fie minim
80
100 m.
9.3.1.9. Metoda strunjirii longitudinale cu creterea exponenial a
vitezei de achiere
Fig. 9.7. Schema de lucru pentru studiul uzurii sculei la creterea exponenial a vitezei de achiere
n cadrul acestei metode este vorba de o cretere exponenial a vitezei
de achiere n timp. Schema ncercrii este prezentat n fig.9.7.
ncercarea a fost efectuat de cercettorul german K. Kmmer, pentru
determinarea prelucrabilitii oelurilor.
134
Ca indicator de prelucrabilitate, se utilizeaz valoarea vitezei de
achiere v
E
, care produce uzarea unei scule din oel rapid cu duritate de
65 HRC.
Pentru a obine rezultate corespunztoare necesitilor, se recomand
ca lungimea drumului parcurs de vrful sculei pe periferia
semifabricatului s fie de cel puin 120
170m. Dac se utilizeaz o

lungime a drumului achiat prea mic, se obin valori ale vitezei v
E
prea mari i cu o dispersie mare a rezultatelor experienelor.
Dimpotriv, o lungime a drumului de achiere mai mare are o influen
limitat asupra indicatorului v
E
.
9.3.1.10. Metoda msurrii uzurii sculei achietoare cu ajutorul
izotopilor radioactivi
Ca indicator de prelucrabilitate, se folosete valoarea uzurii sculelor,
pentru aceasta utilizndu-se scule radioactivate printr-un procedeu
oarecare. Metoda a fost aplicat prima dat de ctre cercettorii
americani M. Merchant i E. Krabacher, n anul 1951.
Se utilizeaz att scule din oel rapid, ct i scule armate cu plcue din
carburi metalice.
Prin iradiere, ntr-un reactor atomic, sculele devin radioactive. Ulterior,
n timpul prelucrrii, achiile ncorporeaz particule desprinse de pe
scul prin uzare. Cercetrile experimentale au artat c achiile preiau
cca. 90% din particulele desprinse de pe scul. Achiile obinute prin
prelucrare se introduc ntr-un recipient, intensitatea radiaiilor
apreciindu-se cu ajutorul unui contor Gaiger, sensibil la razele gama, a
crui utilizare permite neglijarea fenomenului de autoabsorbie al
achiilor.
Se determin radioactivitatea unei cantiti cunoscute de achii. Prin
comparare cu radioactivitatea unei cantiti etalon din materialul sculei
(material iradiat), apare posibilitatea determinrii mrimii absolute a
uzurii sculei, care se va aprecia prin pierderea de greutate.
n fig.9.8. se prezint schema de achiere pentru determinarea separat
Fig. 9.8. Schema de achiere pentru determinarea separat a uzurii pe suprafaa de
aezare i pe suprafaa de degajare cu ajutorul izotopilor radioactivi (numai o
singur scul a fost radioactivat)
135
- sensibilitate extrem de ridicat a metodei, ea permind stabilirea unei
pierderi de mas a sculei pn la 1/1000 mg.
- consum redus de material pentru ncercare
- comoditatea ncercrilor n condiii practice de lucru, chiar la
existena unor viteze mici de uzare
- evitarea perturbrii condiiilor de lucru ale sculei prin curire,
debavurare, operaii pe care le reclam alte metode
- posibilitatea de a lua separat n considerare uzura pe faa de aezare i
uzura pe suprafaa de degajare a sculei.
Aa cum se observ n fig.9.8., achiile culese de pe faa de degajare a
plcuei radioactivate, fixate mecanic, vor da indicaii asupra uzurii
acestei suprafee. Uzura feei de aezare a aceleiai plcue, va fi pus
n eviden prin studierea radioactivitii achiilor obinute cu o scul
aezat diametral opus i achiind n urma cuitului cu plcua
radioactivat.
9.3.2. Metode bazate pe studiul forelor de achiere
Printre primii cercettori care au recomandat utilizarea forelor de achiere
pentru evaluarea prelucrabilitii metalelor a fost Schlesinger [47], care a
observat c dou materiale pot fi difereniate dup rezistenele lor specifice
la achiere. Cercetrile efectuate pn n prezent evideniaz faptul c
forele de achiere trebuie s fie considerate, alturi de uzura sculei,
rugozitatea suprafeei, forma i modul de detaare a achiilor, un criteriu
important de apreciere a prelucrabilitii prin achiere a fontelor i
oelurilor.
n cele ce urmeaz se va efectua o clasificare a metodelor de apreciere a
prelucrabilitii, pe baza cunoaterii forelor de achiere, n raport cu
parametrul meninut constant n timpul ncercrilor. exist astfel:
- metode de msurare a forelor de achiere pentru viteze de avans
constante;
- metode de msurare a avansului (sau a altui parametru), n condiiile
pstrrii unei fore de achiere constante.
9.3.2.1. Metoda msurrii forelor de achiere la viteze de avans
constante
136
n timpul procesului de achiere, sistemul tehnologic este solicitat de un
ansamblu de fore, al cror punct de plecare se consider a fi contactul
dintre scul i semifabricat (fig. 9.9). Pentru determinarea forei de
achiere, literatura de specialitate
recomand utilizarea unei relaii
empirice de forma:
n
HB
p
y
s
p
x
t
p
C P
[daN]
(9.8.)
n cadrul acestei relaii
att coeficientul C, ct i
duritatea HB definesc msura n
care materialul prelucrat
intervine n mrimea forei de
achiere. Dac se pstreaz
constani ceilali termeni ai
expresiei adncimea de achiere
t, avansul de lucru s i
exponenii acestora x i y) i
schimbnd doar materialul de prelucrat, se poate conchide c fora de
achiere poate da indicaii asupra prelucrabilitii unui material oarecare.
n raport cu ncercrile de uzur, metoda msurrii forelor de achiere este
mult mai rapid; ea ns nu se recomand a fi utilizat ca singur criteriu de
apreciere a prelucrabilitii unui material oarecare. Aceast afirmaie i
gsete justificarea n faptul c ncercrile experimentale au scos n
eviden c un material poate genera fore mici de achiere, fiind deci
apreciat ca uor prelucrabil din acest punct de vedere, dar poate totodat s
uzeze intens scula achietoare. Acest lucru arat c metoda dinamometric
ofer o imagine parial asupra prelucrabilitii prin achiere a unui
material oarecare. Aadar, pentru aprecierea global a prelucrabilitii prin
achiere, este necesar ca pe lng mrimea forei de achiere s se ia n
considerare i celelalte trei criterii de prelucrabilitate menionate anterior.
9.3.2.2. Metode bazate pe prelucrarea cu fore de avans constante
Metodele bazate pe prelucrarea cu fore de avans constante se pot
ncadra n categoria metodelor de scurt durat, ntruct ridicarea unor
indicatori de prelucrabilitate prin aceste metode necesit un timp scurt de
lucru. n principiu, se utilizeaz la achiere o for de avans cunoscut i
constant; cu aceast ocazie este posibil determinarea experimental a
mrimii avansului creat de fora de avans. 0 valoare mare a avansului va
Fig. 9.9. Schema descompunerii forei
de achiere la strunjire
137
caracteriza o prelucrabilitate bun a materialului. exist ns posibilitatea
ca, pe baza ncercrilor, prelucrabilitatea s poat fi apreciat i prin ali
indicatori, cum ar fi:
- numrul de rotaii ale sculei necesare prelucrrii unei piese pe o lungime
prestabilit sau pentru o uzur limit a sculei;
- timpul necesar achierii unei guri de lungime prestabilit.
Metoda guririi cu for de avans constant. Este un procedeu des
ntlnit la aprecierea prelucrabilitii prin gurire a materialului. Burghiele
utilizate au, in mod obinuit, diametre cuprinse ntre 3 i 10 mm.
Cercetrile efectuate pn n prezent au scos n eviden urmtoarele
avantaje:
- durat scurt a ncercrilor;
- reproductibilitate bun a rezultatelor;
- sensibilitate sczut la variaii reduse ale calitii materialului ncercat.
Keep i Lorenz [30,60,70,75], au fost primii cercettori care au
iniiat acest mod de studiere a prelucrabilitii prin burghiere. Drept
indicator de prelucrabilitate se consider adncimea de ptrundere a
burghiului l
100,
dup 100 de rotaii ale burghiului.
Observnd c tiul transversal al burghiului influeneaz negativ
rezultatele msurtorilor, A. Kesner [60] propune ca, nainte de ncercare,
s se execute o gaur prealabil cu un burghiu al crui diametru s fie egal
cu lungimea tiului transversal al burghiului utilizat pentru ncercarea
propriu-zis.
Cercettorii de la Aachen au propus utilizarea drept indicator de
prelucrabilitate a lungimii L (n mm), a unei guri prelucrate pn la
uzarea complet a tiului burghiului, lungime obinut prin nsumarea
lungimilor gurilor prelucrate cu burghiul respectiv. Metoda de la Aachen
permite i folosirea ca indicator de prelucrabilitate a vitezei v
L2000
; aceasta
reprezint viteza pentru care, n condiii prestabilite, se produce uzura
complet a burghiului dup achierea unor guri cu o lungime total de
2000 mm. Att D. Fortino [30], ct i A. Vetiska [70], recomand folosirea
n calitate de indicator de prelucrabilitate a timpului necesar executrii
unei guri de lungime prestabilit.
Metoda este prezentat schematic n fig.9.10. Micarea de avans este
realizat sub aciunea greutii G (10... 20 daN) care va realiza, prin
intermediul prghiei 1, o for P
x
constant asupra burghiului.
138
Metoda strunjirii cu
for de avans constant.
Metoda se aplic n
conformitate cu cele artate
n schema din fig.9.11. Ea se
bazeaz pe msurarea
avansului de lucru n
condiiile unei fore de avans
constante. Pot fi utilizai
aceiai indicatori ntlnii i la
burghierea cu for de avans
constant.
Metoda retezrii cu
fora de avans constant.
Metoda ofer posibilitatea aprecierii prelucrabilitii prin retezare pe un
ferestru alternativ, utiliznd pentru avansul pnzei o for de avans
constant. Probele au dimensiuni prestabilite.
Drept indicator de prelucrabilitate este utilizat timpul necesar retezrii
probei. Pentru o corect evaluare a prelucrabilitii, este imperios necesar
ca fiecare ncercare s se execute n aceleai condiii de lucru; se impune
de aceea ca la fiecare ncercare s se utilizeze o pnz nou de ferstru,
cu o aceeai geometrie a dinilor achietori.
9.3.3. Metoda studierii
rugozitii suprafeei
obinute prin achiere
Rugozitatea suprafeei este
folosit n calitatea de
indicator de evaluare a
prelucrabilitii materialelor
ndeosebi n cazul
prelucrrilor de finisare, ceea
ce a condus i la aa-zis
noiune de finisabilitate (n
limba englez finishability).
S-a constatat n mod experimental c nlimea total a asperitilor de
Fig. 9.10. Schema ncercrii la
burghierea cu for de avans constant
Fig. 9.11. Schema strunjirii cu for
de avans continuu
Fig. 9.12. Form de epruvet recomandabil pentru studiul rugozitii suprafeei
139
degajare a sculei; e revenirea elastic a materialului dup trecerea
sculei; f zgrierea suprafeei prelucrate de ctre achia detaat; g
rigiditatea sistemului tehnologic.
n ceea ce privete modalitile concrete de evaluare a prelucrabilitii
prin intermediul rugozitii suprafeei, literatura de specialitate
recomand utilizarea unor epruvete de forma celei prezentate n fig.
9.12.
Drept scule achietoare se prefer folosirea unor cuite de construcie
similar celor utilizate la strunjirea de finisare. O astfel de construcie
de cuit este prezentat n fig. 9.13.
Se va avea n vedere, n timpul ncercrilor, ca rugozitatea muchiei
achietoare a sculei s fie ct mai mic (R
a
0,006
m
), iar raza la
vrful sculei s aib o valoare
r=0,5t 0,02mm.
9.3.3. Metode bazate pe studiul
formei i al modului de degajare
a achiilor
n anumite condiii de
achiere, o nsemntate deosebit
o capt forma i modul de
degajare a achiilor. Astfel, n
cazul prelucrrii pe strunguri
automate, o eventual rsucire i
acumulare a achiilor n jurul
sculei sau a semifabricatului ar
necesita oprirea mainii unelte
pentru ndeprtarea achiilor, fapt ce ar diminua tocmai avantajul
esenial oferit de ciclul automat de lucru al mainii unelte. De
asemenea, n cazul prelucrrilor de finisare, este de menionat
Fig. 9.13. Form de scul propus
pentru studiul rugozitii suprafeei
Fig. 9.14. Cteva forme de achii obinute la prelucrarea mecanic:
a achie dreapt; b - achie rsucit; c - achie n elice continu; d - achie n
elice fragmentat; e - achii n form de inel; f - achii n form de semiinel;
g -achii fragmentate
140
dezavantajul care ar apare n cazul ndreptrii achiei formate spre
suprafaa proaspt prelucrat i a crei rugozitate trebuie s fie ct mai
sczut; este necesar, n astfel de cazuri, s se evite zgrierea de ctre
achii a suprafeelor obinute. Cteva dintre formele achiilor obinute
la prelucrarea mecanic a fontelor i a oelurilor sunt prezentate n fig.
9.14.
Dac formele achiilor detaate pot fi foarte variate (achii drepte,
multiplu rsucite, elicoidale, lungi sau scurte, spirale, sfrmate,
mrunte, etc.), principalii indicatori de evaluare a prelucrabilitii
coincid n acest caz cu unele caracteristici ale achiilor cunoscute din
teoria achierii. Se apreciaz, ca favorabile unei prelucrri n condiii
optime, achiile spirale scurte i achiile sfrmate; evaluarea
prelucrabilitii unui material pe baza studiului achiilor nu este ns
suficient dac se are n vedere numai forma acestora, lundu-se, de
aceea, n considerare i alte caracteristici.
a. Densitatea aparent R definit prin relaia:
v
G
a
G
R
(9.9.)
n care
a
G
este greutatea achiilor introduse liber ntr-o cutie de
dimensiuni cunoscute;
v
G
volumul cutiei nmulit cu greutatea
specific a achiilor.
Pe baza valorilor obinute pentru densitatea aparent, este posibil o
prim evaluare a prelucrrii prin achiere n modul urmtor:
5 < R - prelucrabilitatea este redus, achiile au o form
necorespunztoare, lungimea lor mai mpiedicnd evacuarea n condiii
bune;
20 ... 5 R - achia are o form satisfctoare (conformaie mijlocie);
30 ... 20 R - conformaie bun a achiei;
35 > R - achii de form necorespunztoare (lungime scurt, achiile
de acest tip contribuie la accelerarea uzurii mainii-unelte sau a
dipozitivelor).
b. Cifra caracteristic de volum, care se definete ca fiind
raportul ntre volumul unei cantiti de achii n stare neordonat i
volumul real al aceleiai cantiti de achii. Din punctul de vedere al
prelucrabilitii prin achiere, se consider acceptabile acele achii a cror
cifr caracteristic de volum este cuprins ntre 3 i 10.
c. Coeficientul de comprimare plastic a achiei, definit ca fiind
raportul ntre elementele dimensionale ale achiei formate i elementele
dimensionale ale stratului de metal achiat. Dac se noteaz cu L, b i t
141
lungimea, limea i grosimea stratului de material nainte de achiere, cu
L
a
, b
a
, i a - aceleai elemente ale achiei dup prelucrare i se admite c
ntre ele exist relaiile: L
a
<L; a>t; b
a
b, coeficientul de comprimare
plastic a achiei se determin cu relaia:
1
t
a
a
L
L
>
(9.10.)
Coeficientul de comprimare plastic ofer indicaii importante asupra
mrimii deformaiilor plastice rezultate n urma achierii.
d. Gradul de deformare a achiei se refer la raportul ntre
lungimea achiei la nivelul suprafeei de contact i cea de la nivelul
suprafeei libere.
Este evident c metodele de studiere a formei i a modului de
detaare a achiilor pentru evaluarea prelucrabilitii se utilizeaz
ndeosebi n cazul oelurilor. Se impune totodat ns meniunea c este
posibil un studiu din aceste puncte de vedere i n cazul fontelor maleabile
i al fontelor nodulare aliate, categorii de fonte care dau natere, prin
prelucrare, unor achii continue. O evaluare a prelucrabilitii prin achiere
din punctul de vedere al formei achiilor obinute la prelucrarea pe
strunguri automate este prezentat n tab. 9.1:
Tabelul 9.1. Aprecierea prelucrabilitii din puncte de vedere al formei achiilor la
prelucrarea pe strunguri automate
9.3.5. Metode bazate pe studiul energiei consumate n timpul achierii
142
Energia absorbit la prelucrarea prin achiere a unui anumit
material poate constitui un important indicator al prelucrabilitii acestuia;
n msura n care pentru ndeprtarea prin achiere a unei anumite cantiti
dintr-un material oarecare este necesar o cantitate mai mare de energie, se
poate afirma c acel material este mai greu prelucrabil prin achiere. O
trecere succint n revist a principalelor procedee de evaluare a energiei
absorbite la prelucrarea prin achiere impune menionarea unor aparate sau
dispozitive folosite n acest scop.
a. Wattmetre sau ampermetre; dac se dispune de aparate de
acest tip cu scri corespunztoare de msur, este posibil o difereniere n
mod direct a materialelor din punctul de vedere al energiei electrice
absorbite n timpul achierii:
b. Dinamometre; cum acestea permit . determinarea mrimii
componentei P
z
a forei de achiere, prin utilizarea unor relaii adecvate, n
care intr de obicei viteza de achiere v i randamentul total
al mainii-
unelte, este posibil stabilirea puterii N necesare pentru achiere i deci
formarea unei imagini asupra energiei consumate:
6000
v
z
P
N
z
p
k
[kW] (9.11.)
n care
z
p
k
este un exponent a crui valoare se determin pe cale
experimental.
c. Calorimetre de obicei astfel de aparate sunt folosite pentru
aprecierea energiei cu ajutorul bilanului termic. Principial, cu ajutorul
calorimetrelor, este posibil msurarea cantitii de cldur absorbite de
achii, a cror cdere ntr-un spaiu nchis contribuie la ridicarea
temperaturii unui lichid. Necesitatea obinerii unor spatii nchise limiteaz
deocamdat utilizarea calorimetrelor doar la prelucrrile prin gurire i
frezare.
d. Dispozitive de tip pendul (procedeul Oxford-Airey); aceste
dispozitive funcioneaz de obicei pe principiul ciocanului pendul utilizat
pentru studiul rezilienei. Sub aciunea unei greuti 1 (Fig. 9.15), ataate
braului pendulului, un cuit 2 ptrunde ntr-o epruvet 3 din materialul
cercetat, nlturnd din aceasta o achie de dimensiuni bine stabilite i
riguros pstrate la toate ncercrile. Evaluarea energiei se efectueaz prin
luarea n considerare a unghiului de ridicare a braului pendulului dup
achiere.
143
Un
indicator al
prelucrabilitii
prin achiere din
punctul de vedere
al energiei
necesare
prelucrrii,
indicator
determinat cu
ajutorul dispozitivului de tip pendul l constituie energia specific de
achiere; aceasta se definete ca fiind lucrul mecanic (evaluat pe baza
unghiului de. ridicare a braului pendulului) raportat la unitatea de volum a
achiilor:
a
g
L
s
W

(9.19.)
n care W
s
este energia specific de achiere, n J/m
3
; L - lucrul mecanic n
J; g
a
- greutatea achiilor, n N;
- greutatea specific a
materialului prelucrat, n N/m
3
.
In cadrul laboratorului
de tehnologia construciilor de
maini de la Institutul Politehnic
Iai s-au construit o serie de
dispozitive de tip pendul pentru
evaluarea energiei absorbite prin
achiere; un astfel de dispozitiv,
conceput pe baza schemei din
Fig. 9.15, este prezentat n Fig.
9.16.
9.3.6. Metode bazate pe studiul regimului termic din zona de
achiere
Metoda msurrii temperaturii n scopul determinrii
prelucrabilitii a unui material a fost aplicat nc din anul 1912 cnd I. G.
Isacev studiind temperatura din zona de achiere la prelucrarea unui oel, a
observat c aceasta este n strns dependen de natura materialului
prelucrat. Astzi, numeroase cercetri aplic aceast metod la studiul
prelucrabilitii aliajelor feroase. Metoda are la baz existena unei
dependene ntre proprietile fizice ale materialului prelucrat i cantitatea
Fig. 9.15. Dispozitiv de tip pendul pentru msurarea energiei de achiere
Fig. 9.16. Dispozitiv de tip pendul construit
n cadrul laboratorului de tehnologia
construciilor de maini Iai
144
de cldur produs la achiere, pe de o parte, i pierderea calitilor
achietoare ale sculelor, (n special ale celor din oel rapid) la atingerea
unei anumite temperaturi n zona de lucru, pe de alt parte. Indicatorul de
prelucrabilitate utilizat frecvent n cadrul acestei metode l reprezint
viteza
c
o
v
, pentru care scula ajunge la o temperatur considerat
admisibil.
Se vor prezenta n continuare metodele cele mai des ntlnite
pentru aprecierea cantitii de cldur degajat la achiere.
9.3.6.1. Metoda bazat pe culorile termoscopice. Aceast metod
pleac de la proprietatea unor substane de a-i schimba culoarea iniial
datorit variaiilor de temperatur (fenomenul poart denumirea de
termoscromie).
Folosit uneori la aprecierea temperaturii piesei prelucrate sau a sculei
achietoare, metoda const n aplicarea, cu un creion special, cu cret
termoscopic sau cu pensula, a unei substane cu proprieti termoscopice,
pe materialul a crui temperatur urmeaz a se studia. Dup scurgerea unui
anumit timp de la nceperea achierii, datorit creterii temperaturii,
culoarea piesei se schimb. Dac materialul studiat ajunge la temperatura
marcat pe creionul sau creta respectiv, variaia culorii se produce ntr-un
timp bine stabilit. Dac modificarea culorii are loc ntr-un timp diferit
dect cel marcat pe creion, atunci temperatura este mai mare, dac timpul
este mai scurt, i mai mic, dac timpul este mai lung
9.3.6.9. Metode calorimetrice. Metoda calorimetric ofer cu
suficient precizie date privind cantitatea de cldur degajat la achiere.
Pentru o msurare ct mai corect, este necesar introducerea n
calorimetru a piesei, a sculei i a achiilor, elemente ce iau parte direct la
procesul de achiere. Uneori, achierea decurge chiar n interiorul
calorimetrului, aa cum se arat n Fig. 9.17. Variaia temperaturii
lichidului n cursul ncercrilor permite calcularea cantitii de cldur
degajat la achiere.
Cercettorul K. Melkot [16] propune folosirea drept indicator de
Fig. 9.18. Schem pentru msurarea temperaturii achiilor la strunjire
Fig. 9.17. Msurarea temperaturii utiliznd metoda calorimetric la achierea prin
diferite procedee: a la frezare; b la burghiere; c la rabotare
145
100
i
et
%
I
(9.13.)
n care
et
este temperatura obinut la achierea materialului considerat

etalon, n C
;
i
temperatura obinut la prelucrarea materialului studiat, n

C
. n alte cazuri, se consider suficient msurarea temperaturii lichidului

din calorimetru dup colectarea n acesta a unei cantiti prestabilite de
achii (Fig.9.18.). n aceast situaie, temperatura medie a achiilor va fi
determinat cu ajutorul relaiei:
cG
)
0
a
(
0
G
a

+
[
C] (9.14)
n care
a
este temperatura amestecului ap - achii dup achiere, n C ;

0
- temperatura iniial a apei din calorimetru, n C ; G

0
- masa apei din
calorimetru, n grame; G-masa achiilor, n grame ; c - cldura specific a
achiilor, n J/kg K.
9.3.6.3. Metode termoelectrice. a. Metoda termorezistiv.
Aceast metod se bazeaz pe fenomenul variaiei rezistenei electrice a
unor materiale conductoare sau semiconductoare n raport cu temperatura:
Atunci .cnd instalaia utilizeaz rezistene pentru determinarea
temperaturii, se vorbete ; de un termometru cu rezisten, iar cnd se
folosesc semiconductori, este vorba despre un termometru cu termistor.
Materialele folosite obinuit n construcia conductorilor pentru
primul tip de termometre sunt prezentate n tabelul 9.2.
Materialul
conductorilor
Domeniul de
lucru, n C
Indicaii de utilizare
Cupru -50+180 Traductoare cu nfurare din srm (
=0,1 mm) izolat cu lac de bachelit
Nichel -50+180
Wolfram -100+500 Traductoare din srm ( =0,010,015
mm)
Platin 220850 Traductoare din srm (0,010,1 mm)
Tabelul 9.2. Domeniul de lucru i indicaii de utilizare ale conductorilor folosii la
termometrele cu rezisten
Cele mai utilizate materiale n construcia termistoarelor sunt
germaniul, siliciul, seleniul, borul, oxizi ai magneziului, ai nichelului, ai
bariului etc. Domeniul de temperaturi n care se pot efectua msurtori cu
146
ajutorul termometrelor cu termistoare este cuprins ntre 100 ... 600C.
Temperatura piesei ce se prelucreaz sau cea a sculei cu care se efectueaz
ncercarea poate fi determinat prin contactul termometrului cu materialul
a crui temperatur urmeaz a se evalua.
b. Metoda msurrii temperaturii pe baza efectului
termoelectric. Efectul termoelectric este efectul potrivit cruia, ntr-un
circuit format de cel puin doi conductori din materiale diferite, care au
puncte de legtur cu temperaturi diferite, ia natere un curent electric ce
creeaz o tensiune termoelectromotoare; aceast tensiune este dependent
de diferena de temperatur dintre legturi. Cu ct diferena de temperatur
va fi mai pronunat, cu att tensiunea termoelectromotoare va fi mai
mare.
Legtura cu temperatura cea mai ridicat poart denumirea de
sudur cald (Fig.9.19.); aceasta se plaseaz n mod obinuit n zona a
crei temperatura trebuie msurat. Legtura cu temperatura cea mai
sczut se numete sudur rece i este constituit din conexiunile
conductorilor termocuplului cu aparatul de msur. Este indicat ca aceast
sudur s se menin pe ct posibil la temperatur constant. Pentru
realizarea cerinei menionate, este necesar ca cele dou suduri s se
gseasc la distane mari una fa de cealalt.
n practica
msurrii
temperaturilor, se
recurge la
introducerea
sudurii reci ntr-un
mediu cu
temperatur
constant. Legarea sudurii reci de cea cald se poate face cu conductori din
acelai material ca cel al termoelectrozilor, dac costul acestor materiale
este sczut sau cu conductori cu caracteristici apropiate de cele ale
termoelectrozilor, n cazul unui cost mai ridicat. Dac este ndeplinit
condiia menionat, rezult c tensiunea termoelectromotoare, care ia
natere n termocuplu este strict dependent de temperatura sudurii calde.
Aadar, este imperios necesar ca sudura cald s fie amplasat n aa fel
nct s se nclzeasc, la aceeai temperatur ca cea a mediului a crui
temperatur urmeaz a se determina.
Fig. 9.19. Schema de msurare a temperaturii cu ajutorul termocuplului
147
Temperaturile ce
pot fi msurate cu
ajutorul termocuplurilor
sunt cuprinse ntre
200...1600C.
Msurarea tensiunii termoelectromotoare generate prin nclzirea
sudurii calde se poate efectua cu ajutorul unui milivoltmetru aezat ntr-un
montaj simplu (Fig. 9.20) sau al unui montaj compensator (Fig. 9.21.)
n cazul primului tip de montaj, termocuplul 1 va avea conexiunile
(sudura rece) introduse ntr-o cutie 2, a crei temperatur este meninut
constant.
Utilizarea unui montaj compensator implic modificarea
principiului de msurare: tensiunea generat de termocuplu este
compensat de o tensiune de valoare cunoscut, generat de un circuit
auxiliar. Metoda msurrii cu circuit de compensare are dou variante
mbuntite i este tratat pe larg n lucrrile de specialitate [15].
Fig.9.20. Schema unui montaj simplu pentru msurarea tensiunii
termoelectromotoare generate de termocuplu
Fig.9.21. Schema unui montaj compensator pentru msurarea tensiunii
termoelectromotoare generate de un termocuplu
148
n cele ce urmeaz, se vor prezenta pe scurt metodele de msurare
a temperaturii din zona de achiere pe baza efectului termoelectric.
c. Metoda termocuplului mobil. exist metode care utilizeaz
pentru msurarea temperaturii un termocuplu format din doi conductori din
materiale diferite, a cror sudur cald se poate amplasa n locuri distincte
(scul, pies).
Dac se urmrete studierea temperaturii sculei, amplasarea
termocuplului se face n aa fel nct sudura cald s ia contact cu partea
cu temperatura cea mai ridicat. n cazul cuitelor de strung, se cunoate
faptul c zona respectiv nu este situat n vrful sculei, ci la o anumit
distan de vrf, ntruct la aceast distan se afl centrul de presiune.
Termocuplul poate fi amplasat n lungul tiului principal (Fig. 9.22 a),
paralel cu faa de aezare a cuitului (Fig. 9.22, b), spre vrful sculei (Fig.
9.22, c), n sfrmtorul de achii (Fig. 9.22, d). n cazul cnd se urmrete
msurarea temperaturii piesei atunci amplasarea termocuplului se
efectueaz n modul artat n Fig. 9.22; d i e.
Fig. 9.22. Posibiliti de amplasare a termocuplului pentru msurarea temperaturii
din zona de achiere.
Fig. 9.23.
149
O metod de msurare simultan a temperaturii zonei de contact
pies-scul i achii-scul utilizat de cercettorii rui este prezentat n
Fig. 9.23. n piesa de prelucrat, care are o gaur axial, se introduce, n
orificii special practicate, cte doi termoelectrozi izolai ntre ei, precum i
n raport cu piesa. n timpul achierii, se produce forfecarea celor doi
termoelectrozi, moment n care se formeaz sudura cald. Datorit
temperaturii ridicate din zona contactului pies-scul i achie-scul,
sudurile formate ca ocazia forfecrii celor doi termoelectrozi constituie
suduri calde. n acest mod, cele dou termocupluri formate vor da
informaii asupra temperaturii zonelor de contact ale sculei cu piesa i cu
achia. Dintre termocuplurile utilizate n tehnica msurrii temperaturii din
zona de achiere, se pot meniona cele prezentate n tabelul 9.3.
Denumirea
termocuplului
Domeniul de temperatur unde poate fi
utilizat n
C
Platin-rodiu+platin -20+1600
Cromel-alumel -50+1300
Cromel-copel -50+800
Fier-copel -50+800
Cupru-copel .50+600
Fier-constantan Pn la 600
Cupru-constantan Pn la 600
Tabelul 9.3. Domeniile de temperaturi unde pot fi utilizate diferite categorii de
termocupluri
150
d. Metoda termocuplului mixt. La prelucrarea prin achiere,
pentru msurarea temperaturii din zona de lucru poate fi utilizat i un
termocuplu format din scul i un conductor (Fig. 9.24). n cazul sculelor
din carburi
metalice,
cromelul pare a
fi materialul cel
mai
corespunztor
pentru
executarea
conductorului
[51]. n scopul
realizrii unei
msurri
corespunztoare, scula se va izola cu atenie n raport cu maina-unealt.
e. Metoda termocuplului natural. Pentru msurarea temperaturii
medii la contactul dintre scul i semifabricat este utilizat n mod curent
metoda termocuplului natural (scul-semifabricat). Metoda a fost folosit
pentru prima oar de ctre Gottwein n anul 1925. n principiu metoda
const n msurarea tensiunii electromotoare care apare n circuitul format
din scula achietoare i piesa de prelucrat; sudura cald este reprezentat
de contactul dintre scul i pies (Fig. 9.25). Principalul avantaj al metodei
l constituie faptul ca sunt utilizate condiiile naturale n care decurge
achierea.
O variant a metodei termocuplului natural este cea care utilizeaz
scule diferite, adic un termocuplu format din trei conductori: dou cuite
din materiale diferite i piesa de prelucrat (Fig. 9.26); metoda este
cunoscut sub denumirea de metoda Reichel
Pentru o corect evaluare a temperaturii de achiere, este necesar
pstrarea acelorai condiii de achiere pentru ambele cuite (care au o
aceeai geometrie a prii achietoare). Aceast condiie este necesar a fi
respectat pentru a se obine o aceeai temperatur la contactul ntre cele
dou scule i piesa de prelucrat.
Fig. 9.24. Schem pentru msurarea temperaturii folosind termocuplul mixt
Fig.9.25. Msurarea temperaturii cu ajutorul termocuplului scul-pies
Fig.9.26. Schema msurrii temperaturii cu ajutorul termocuplului format din dou
cuite
151
9.3.6.4. Metoda msurrii radiaiei totale. Evaluarea
temperaturii din zona de achiere se poate face i pe baza msurrii
radiaiei termice emise de corpul a crui temperatur se studiaz. Aparatele
care pot determina cu precizie mrimea acestei radiaii se numesc
pirometre. ntruct temperatura din zona de achiere poate varia ntre
100...1000C, cea mai mare parte a radiaiei calorice se situeaz ntr-un
domeniu al lungimilor de und cuprins ntre 1...10
m. Acest fapt conduce

la necesitatea utilizrii unor receptori cu un rspuns spectral ridicat n
domeniul menionat al lungimilor de und
n Fig. 9.27 este prezentat schematic un pirometru optic pentru
msurarea temperaturii din zona de contact scul-achie.
Exist i metode care folosesc amplasarea receptorului deasupra
sculei, cnd este msurat mrimea radiaiei termice emise de achia care
curge pe suprafaa de degajare a sculei (Fig. 9.28).
Metoda presupune prelucrarea ortogonal a unei piese sub form
de eav. ntruct achia se deformeaz prin forfecare, emisia de radiaii
are un caracter instabil; rezultatele msurtorilor nu sunt suficient de
precise. Diminuarea acestui neajuns se efectueaz prin utilizarea unor
Fig. 9.27. Msurarea temperaturii de la nivelul vrfului sculei achietoare utiliznd
metoda msurrii radiaiei totale
Fig. 9.28. Schema msurrii radiaiei totale la achiere ortogonal
152
captori cu un timp scurt de rspuns i cu un grad ridicat de detecie; se
indic n acest sens folosirea fotodiodelor.
9.3.7. Metode de apreciere a prelucrabilitii prin diferite
procedee de prelucrare
Condiiile concrete de prelucrare dintr-un atelier sau altul au
generat necesitatea stabilirii prelucrabilitii prin achiere a unui material
dat pentru o anumit metod de prelucrare. S-a ajuns n acest mod la
definirea unor indicatori particulari, specifici unui anumit procedeu de
prelucrare.
9.3.7.1 Aprecierea prelucrabilitii prin gurire. Sunt
menionate n unele lucrri [49] ncercri de definire a prelucrabilitii prin
burghiere. Drept indicator de prelucrabilitate s-a utilizat numrul de guri
executate cu acelai burghiu pn la distrugerea tiului. Momentul
scoaterii din uz a burghiului a fost stabilit cu ajutorul unui dinamometru
mecanic, la o cretere cu 30% a valorii iniiale a forei de achiere.
9.3.7.2. Aprecierea prelucrabilitii prin retezare. Au fost
efectuate ncercri de stabilire a prelucrabilitii prin retezare utilizndu-se
cuite de strung de construcie corespunztoare. Ca indicator de
prelucrabilitate s-a utilizat numrul de rondele care se pot reteza n
intervalul de durabilitate a sculei (diametrul barelor pentru ncercri a fost
cuprins ntre 20...150 mm).
Fig. 9.29. Schema de efectuare a ncercrii de
determinare a prelucrabilitii prin retezare
Este posibil aprecierea
prelucrabilitii prin retezare i cu
ajutorul timpului necesar retezrii
unei epruvete de dimensiuni
prestabilite, pe un ferstru dac
apsarea exercitat asupra pnzei este
constant; este evident, n acest caz,
c pentru fiecare ncercare este
necesar utilizarea unei pnze noi, pentru a se respecta riguros aceleai
condiii de lucru.
Cercettorul polonez W. Sjurajew [70] descrie un procedeu de
determinare a prelucrabilitii prin retezare (Fig. 9.29.) la care, n
calitate de indicator de prelucrabilitate se consider mrimea uzurii
153
care apare dup executarea a 100...200 canale radiale ntr-o epruvet
de dimensiuni prestabilite .
Cu ajutorul datelor ridicate pe cale experimental, se pot trasa
diagrame de tipul celei din Fig. 9.30. Se apreciaz evident ca fiind cel mai
prelucrabil acel material care produce o uzur mai mic a sculei n urma
prelucrrii unui aceluiai numr de canale radiale.
9.3.7.3. Aprecierea prelucrabi-litii prin frezare. Literatura de
specialitate [46] nregistreaz ca o posibilitate de determinare a
prelucrabilitii materialelor prin frezare, utilizarea n calitate de indicator
de prelucrabilitate a intervalului de timp n care, n ipoteza respectrii unor
condiii iniiale, se nregistreaz o cretere a energiei consumate cu circa
10%, datorit evoluiei - uzurii sculei achietoare.
9.3.7.4. Aprecierea prelucrabilitii pe maini-unelte automate.
Unele condiii de lucru specifice strungurilor, automate au determinat
executarea unor ncercri de studiere a prelucrabilitii prin achiere pe
astfel de maini[4,6,16,18,45]. Se cunoate astfel faptul c, la prelucrarea
pe strunguri automate, este absolut necesar ca achiile formate s nu se
aglomereze n jurul semifabricatului sau al prii active a sculei
achietoare; o asemenea situaie oblig executantul s ntrerup procesul
de achiere n vederea evacurii achiilor.
Prelucrrile de finisare trebuie, de asemenea, s asigure obinerea
unei rugoziti sczute a suprafeei mai ales atunci cnd dup strunjirea pe
strungul automat nu urmeaz i alte prelucrri de finisare; rugozitatea
sczut este cauzat de faptul c, n cazul prelucrrii pe strunguri automate
muncitorul nu poate interveni imediat pentru a corecta eventualele
asperiti prea mari ale suprafeei. n sfrit, cercetrile de prelucrabilitate
au avut drept scop i determinarea acelor condiii care s asigure uzarea i
Fig. 9.30. Diagram obinut utiliznd schema de achiere din figura 9.29.
154
deci schimbarea sculelor achietoare fie la 8 ore, fie la 4 ore, adic, n
msura n care este posibil, la ieirea din schimb a muncitorului sau cel
mult de dou ori pe schimb.
n ceea ce privete ncercrile propriu-zise de prelucrabilitate pe
strunguri automate, literatura de specialitate nregistreaz unele rezultate
obinute n laboratoare diferite pentru studiul achierii. n principiu, n
toate aceste cazuri este vorba despre prelucrarea prin achiere a unei, piese
concepute pentru a fi posibil efectuarea unor cercetri privind rugozitatea
suprafeei, precizia dimensional i de form, uzura sculelor achietoare
(pies standard). Prelucrarea piesei standard implic realizarea unor faze
de strunjire longitudinal, strunjire profilat, burghiere, retezare etc.
Evident, n raport cu scopul urmrit n fiecare atelier sau laborator, s-a
ajuns la o anumit form a epruvetei standard (Fig. 9.31). De asemenea,
aa cum se va arta n continuare, diferene se nregistreaz i n ceea ce
privete condiiile propriu-zise de lucru i parametrii urmrii n timpul
ncercrilor.
Procedeul propus de U. S. Steel [7] const n principiu n
determinarea numrului maxim de piese prelucrate, dintr-un material dat,
ntr-o anumit unitate de timp, n ipoteza respectrii unor condiii de lucru
impuse. Piesa standard (Fig. 9.31, a) se obine dintr-un semifabricat de
forma unei bare trase la rece, cu un diametru de 23,8 mm.
n timpul ncercrilor, au loc schimbri sistematice ale condiiilor
de achiere, pentru a fi posibil stabilirea productivitii maxime ce
poate fi realizat n 480 minute, fr a se depi limitele prevzute
pentru rugozitatea suprafeelor, toleranele, concentricitatea i uzura
sculei.
Procedeul utilizat n cadrul laboratorului St. Chamond
(Frana) a fost perfecionat de ctre cercettorii H. Berne, G. Odin i E.
Samauille [6]. La crearea acestui procedeu, s-a plecat de la testul practicat
de U. S. Steeel, n raport cu care s-au introdus urmtoarele deosebiri: s-a
nlocuit faza de profilare cu faza de strunjire longitudinal; s-au separat, n
cadrul aprecierii prelucrabilitii, diferitele prelucrri: strunjire
longitudinal, retezare, gurire. n timp ce indicele de prelucrabilitate U, S.
Steel este legat de rezultatele tuturor operaiilor, n acest caz se ia n
considerare comportarea materialului la fiecare tip de prelucr
155
Fig. 3.31. Forme de piese standard utilizate pentru studiul prelucrabilitii pe strunguri automate
Procedeul utilizat de Centrul tehnic de strunjire (Frana) se
aseamn cu testul propus de U. S. Steel. ncercrile experimentale s-au
efectuat pe semifabricate din otel inoxidabil. Drept particulariti ale
acestui procedeu se pot meniona: a - gaura executat trebuie s aib o
lungime egal cu de cel puin dou ori diametrul semifabricatului; b -
strunjirea se va executa dup burghiere ; c - tolerantele la concentricitatea
gurii cu suprafaa exterioar vor corespunde celor obinuite pentru
producia de serie ; d - ntr-o seciune axial, suprafaa profilat are o
form trapezoidal (Fig. 9.31e). Compararea prelucrabilitii a dou
materiale se face pe baza productivitii maxime pentru un interval de
6t 0,5 ore, n situaia respectrii condiiilor impuse.
9.3.7.5. Aprecierea prelucrabilitii prin rectificare. Dat fiind
faptul c prelucrarea cu scule abrazive are loc n condiii specifice care se
deosebesc n mare msur de achierea cu scule aa-zise metalice, a fost
normal ca aprecierea prelucrabilitii s se efectueze att pe baza unor
criterii obinuite (uzura discului abraziv, forele de achiere etc.), ct i pe
baza unor indicatori particulari. Un astfel de indicator este volumul mediu
a-pies utilizat de ctre U.S.Steel; b,c,d - piese utilizate de laboratorul din St. Chamond
- Frana; e - pies utilizat de Centrul tehnic de strunjire - Frana; f - pies utilizat de
centrul de cercetri Pomey - Frana; g - pies utilizat de Centrul de cercetri Ugine -
Aciers - Frana
156
de material ndeprtat prin prelucrare, ntr-o anumit unitate de timp i
n condiii tehnologice stabilite.
Un alt indicator al prelucrabilitii prin rectificare se consider aa-
zisa productivitate specific, definit prin raportul ntre volumul de
material ndeprtat prin rectificare de pe semifabricat i volumul de
material abraziv nlturat de pe piatr ntr-o unitate prestabilit de timp
[42]. O clasificare general a unor categorii de oeluri n raport cu
prelucrabilitatea lor relativ prin rectificare este dat n tabelul 9.4.
Grupa de
prelucrabilitate
Materialul Coeficientul de
prelucrabilitate
I Oeluri carbon de construcii,
oeluri aliate cu crom, mangan,
nichel, oeluri carbon pentru scule
1,00
II Oeluri de construcii, aliate cu
wolfram, titan, siliciu, molibden
0,83
III Oeluri refractare i oeluri
inoxidabile fr titan
0,36
IV Oeluri refractare i oeluri
inoxidabile ce conin titan, oeluri
rapide pentru scule
0,14
Tabelul 9.4. Clasificarea oelurilor dup prelucrabilitatea lor relativ prin
rectificare
9.3.8. Alte metode i criterii de evaluare a prelucrabilitii prin
ncercri de achiere
9.3.8.1. Metode de determinare a indicelui de prelucrabilitate
mecanic. ntruct aprecierea .prelucrabilitii aliajelor feroase n mod
separat, fie cu ajutorul uzurii sculelor achietoare, fie cu ajutorul forelor
de achiere este legat de unele dezavantaje, a fost propus noiunea de
prelucrabilitate mecanic, definit matematic prin raportul:
t
p
15
v
m
p
[mm
2
m/daNmin] (9.15)
n care
15
v
este viteza de achiere care produce o uzur de 0,3 mm pe
suprafaa de aezare a unui cuit cu plcue din carburi metalice n timp de
15 minute, pentru anumite condiii de achiere;
t
p
- apsarea de achiere,
n daN/mm
2
.
157
Cele dou mrimi au cptat la rndul lor denumirile:
15
v
-
indicator de prelucrabilitate cinetic;
t
p
- indicator de prelucrabilitate
dinamic.
n legtur cu indicatorul
15
v
, se poate defini nc prelucrabilitatea
cinetic relativ, caracterizat prin raportul
15et
v
15
v
v
k
, (9.16)
n care
15
v
este indicatorul de prelucrabilitate cinetic a materialului
cercetat;
et 15
v
- acelai indicator, corespunztor unui material considerat
etalon. Este util s se foloseasc n calitate de material etalon un material
de larg utilizare n industrie i ale crei caracteristici sunt bine cunoscute.
Prelucrabilitatea dinamic se poate determina n ipoteza
cunoaterii mrimii componentei
z
F
a forei de achiere i a celei a
seciunii q a achiei (1a viteza de achiere pentru care durabilitatea sculei
este de 15 minute), cu ajutorul relaiei:
q
z
F
15
p (9.17)
Pentru determinarea rapid a indicatorului de prelucrabilitate
dinamic, autorii metodei [48] propun folosirea unui dispozitiv al crui
principiu de utilizare se aseamn cu cel folosit n msurarea duritii. Un
vrf conic (cu unghiul la vrf de 90) din carburi metalice este apsat pe
suprafaa materialului ncercat. Diametrul amprentei obinute,
caracteriznd deformaiile plastice suportate de materialul ncercat, ofer
indicaii asupra prelucrabilitii dinamice. Pentru imprimarea vrfului
conic n materialul studiat, precum i n materialul etalon, se pot folosi
prese obinuite, aparate Brinell pentru msurarea duritii sau chiar
strunguri obinuite n ipoteza existenei unor dinamometre
corespunztoare. Dac se cunosc diametrele amprentelor rezultate pe
suprafaa materialului etalon
d
et
i a celui ncercat
d
c
, se poate determina
indicatorul de prelucrabilitate dinamic relativ
k
p :
2
c
d
et
d
p
k
1
1
]
1
(9.18)
158
9.3.8.2. Criteriul unghiului de forfecare. Unghiul de forfecare a
achiei este considerat n anumite situaii drept indicator al
prelucrabilitii prin achiere [1,50,73]. Pe baza schemei simplificate din
Fig.9.32, se poate defini unghiul de forfecare ca fiind unghiul dintre
direcia vitezei de achiere i planul desprinderilor succesive ale achiilor.
Fig.9.32. Reprezentri schematice pentru explicarea modului de formare a achiilor
Dac din punct de vedere teoretic problemele sunt destul de bine
puse la punct, dificultile apar la studierea experimental a fenomenelor,
studiere efectuat n general prin prelevarea i analiza unor probe obinute
prin ntreruperea rapid a procesului de achiere. S-a constatat astfel c
definirea precis a unui plan unic de forfecare este mai dificil de efectuat,
deformaiile plastice avnd loc n realitate ntr-o zon format dintr-o
familie de prisme dispuse n evantai i avnd ca latur comun muchia
sculei achietoare (fig. 9.32, b). Mai mult, n cazul achiei continue, se
poate vorbi despre o zon mai greu de definit n care au loc deforma]iile
plastice (fig. 9.32, c). n orice caz, o justificare a utilizrii unghiului de
forfecare n calitate de indicator al prelucrabilitii prin achiere pleac de
la influena exercitat de unghiul de forfecare asupra forelor de achiere i
asupra rugozitii suprafeei prelucrate. ntr-adevr, pornind de la definirea
planului de forfecare s-a constatat c o cretere a unghiului de forfecare se
soldeaz cu o micorare a forelor de achiere, cu o anumit ameliorare a
rugozitii suprafeei prelucrate, cu obinerea unor achii continue.
Pentru determinarea mrimii unghiului de forfecare, exist n
prezent peste 40 relaii de calcul, fiecare din acestea avnd la baz anumite
ipoteze asupra fenomenelor achierii. Unele dintre aceste relaii cuprind i
diferite caracteristici fizico-mecanice ale materialului prelucrat; de
exemplu n relaia lui Time [17,73]:
sin
cos
tg
(9.19)
materialul prelucrat intervine prin intermediul coeficientului de
comprimare plastic a achiei .
9.3.8.3. Criteriul unghiului mediu de frecare. n anul 1962
cercettorul B. N. Colding a propus folosirea drept indicator de
159
prelucrabilitate a unghiului mediu de frecare [73], plecnd de la
constatarea c, n cazul unei durabiliti constante a sculei, valoarea
unghiului mediu de frecare rmne constant chiar dac unghiul de
forfecare i efortul unitar mediu din planul de forfecare nregistreaz valori
variabile. De remarcat este ns existena unor dificulti legate de
diferenierea materialelor n cazul unor durabiliti diferite ale sculelor;
astfel, la dublarea aproape a valorii durabilitii (de la T= 16 min la T = 30
min), diferena ntre unghiurile medii de frecare, n cele dou cazuri, este
de numai 1.
9.3.8.9. Criteriul unghiului . Thomson a definit unghiul cu
ajutorul unei relalii de forma:
+ (9.20)
n care
este unghiul de forfecare a achiei; - unghiul mediu de frecare;

- unghiul de degajare al sculei.
Observndu-se c unii dintre termenii care definesc pe au fost
deja menionai ca purttori de informaii privind prelucrabilitatea prin
achiere a unui material, n conformitate cu opiniile unor cercettori [69]
se consider justificat utilizarea acestui, unghi n calitate de indicator de
prelucrabilitate.
9.3.8.5. Metoda de determinare a indicatorului de
prelucrabilitate Merchant. O evaluare a prelucrabilitii prin achiere a
materialelor este posibil i cu ajutorul indicatorului de prelucrabilitate
Merchant, definit prin relaia [47]:
Fig. 9.33 Reprezentarea schematic a modului de formare a achiei pentru definirea indicatorului Merchant de
determinare a prelucrabilitii prin achiere

2
M
C +
(9.21)
n care este unghiul de forfecare
(Fig. 9.33) ; - unghiul de degajare
al sculei ; - unghiul de frecare,
pentru a crei determinare se
folosete relaia:

tg
y
F
x
F
tg
x
F
y
F
(9.22)
9.3.8.6. Metoda de determinare a indicatorului universal de
prelucrabilitate. M. K. Das i S. A. Tobias [19] au propus s se utilizeze,
pentru caracterizarea prelucrabilitii prin achiere a unui material oarecare
o constant D, denumit de ei indicator universal de prelucrabilitate
(Universal machinability index) definit prin relaia:
160

) cos(
) cos(
D
+
(9.23) n care
, ,
au semnificaiile
artate la definirea indicatorului de prelucrabilitate Merchant.
9.4. Metode indirecte de apreciere a prelucrabilitii prin
achiere
n multe situaii, n practica industrial, tehnologul nu dispune
dect de cteva dintre caracteristicile fizico-mecanice ale materialelor care
urmeaz a fi supuse achierii. Acest fapt a condus la folosirea unora dintre
caracteristicile fizico-mecanice ale materialelor metalice n calitate de
indicatori de prelucrabilitate.
9.4.1. Criteriul rezistenei la rupere prin traciune
Valoarea rezistenei specifice la rupere prin traciune constituie,
aa cum se constat n practic, alturi de duritate, indicatorul aflat cel mai
la ndemn capabil s ofere o informaie global asupra prelucrabilitii
prin achiere a unui material. Cercetri de dat mai recent tind ns s
diminueze nsemntatea folosirii acestui indicator pentru evaluarea
prelucrabilitii prin achiere, dat fiind existena unor neconcordane ntre
rezistena la rupere i unii indicatori specifici de prelucrabilitate. Se poate
constata astfel c n cazul fontelor este dificil de stabilit existena vreunei
corespondene precise i general valabile ntre rezistena la rupere prin
traciune i prelucrabilitatea lor prin achiere.
9.4.2. Criteriul rezistenei la rupere prin forfecare
Existena unor similitudini ntre fenomenele de formare a achiilor
i cele care au loc la ruperea prin forfecare a materialelor a sugerat
cercettorilor posibilitatea folosirii rezistenei specifice la rupere prin
forfecare drept indicator de prelucrabilitate prin achiere. Mai mult,
constatndu-se o anumit dependen ntre rezistena la forfecare i
mrimea craterului de uzur la prelucrarea unor oeluri s-a subliniat ideea
intensificrii cercetrilor legate de stabilirea unei corespondene ntre
prelucrabilitatea prin achiere i rezistena specific la forfecare.
Rezultatele experimentale au permis, cel puin deocamdat, stabilirea unor
concluzii definitive n acest sens.
9.4.3.Criteriul alungirii relative
n cazul unor categorii de oeluri, este posibil obinerea unei
imagini destul de concludente asupra prelucrabilitii prin achiere,
folosindu-se alungirea relativ
, mrime obinut la ncercrile de rupere

prin traciune.
9.4.4. Criteriul duritii materialului
161
O evaluare orientativ a prelucrabilitii prin achiere a unui
material oarecare a fost posibil nc de mult vreme cu ajutorul
rezultatelor ncercrilor de duritate. Recomandri n acest sens au fost
efectuate de ctre Wallichs, cu mai bine de ase decenii n urm.
Pentru aprecierea duritii, se prefer efectuarea de obicei a trei
ncercri la capetele i la mijlocul unei epruvete cilindrice. Cu ajutorul
valorii medii a duritii i utiliznd diagrame elaborate pe baza datelor
experimentale, se poate stabili viteza de achiere recomandat, din acest
punct de vedere, pentru prelucrarea unui anumit material.
9.4.5. Criteriul structurii materialului
O corelaie ntre structur i prelucrabilitatea prin achiere este
destul de uor de evideniat. Cunoscndu-se structura unui aliaj feros, de
exemplu, se pot face afirmaii destul de precise n ceea ce privete
comportarea n timpul achierii a acestuia; a fost deci normal utilizarea
unor ncercri de scurt durat, pentru analiza structurii i obinerea n
acest mod a unei imagini privind prelucrabilitatea prin achiere [44].
Fr a se exagera, se poate aadar afirma c simpla examinare
microscopic a structurii unui material este de natur s ofere indicaii
privind prelucrabilitatea prin achiere a materialelor.
9.4.6. Metoda de determinare a unui indicator de
prelucrabilitate pe baza studierii tensiunilor i a deformaiilor la
forfecare
Plecnd de la anumite consideraii teoretice s-a ajuns la concluzia
c ntre unghiul da forfecare i raportul m/k (n care m este raportul ntre
panta curbei tensiunii de deformare plastic prin forfecare i deformaia
prin forfecare, iar k este tensiunea de curgere la forfecare n lungul liniei
AB - Fig. 9.32) exist o strns dependen .
Pentru anumite condiii de achiere, o cretere a valorii raportului
m/k este nsoit de micorarea unghiului de forfecare . Ori, se cunoate
faptul c unghiului de forfecare i s-a atribuit calitatea de a oferi indicaii
asupra prelucrabilitii unui
material oarecare; acest lucru a
permis luarea n considerare i a
raportului m/k pentru
caracterizarea capacitii de
prelucrare prin achiere.
Determinarea mrimilor care
intr n componena indicatorului
de prelucrabilitate (m i k) se
poate face cu ajutorul unor
Fig. 9.34. Reprezentarea grafic a formei curbei de variaie a
tensiunii de deformare plastic n raport cu deformaia
162
diagrame de tipul celei din Fig. 9.34; forma curbei s-a stabilit la ncercarea
unui oel. S-a constatat c materialele pentru care att k, ct i raportul m/k
au valori mari (cum ar fi cazul unor oeluri inoxidabile), pot fi apreciate ca
materiale cu prelucrabilitate redus, ele genernd solicitri mari ale sculei
achietoare. De asemenea, dac raportul m/k are valori ridicate, se obin,
de regul, achii ngroate, discontinue, precum i o rugozitate mare a
suprafeei prelucrate.
9.4.7. Metode de determinare a compatibilitii aliajelor aflate
n contact
ntre materialul sculei achietoare i cel al piesei prelucrate se pot
manifesta, n timpul achierii, afiniti, de natur fizico-mecanic al cror
rol n procesul de distrugere a muchiei achietoare poate fi deosebit de
important. Apariia unor suduri ntre materialul sculei i cel prelucrat poate
fi socotit ca un factor care accelereaz uzura sculei achietoare. Iat deci
motivul care a determinat introducerea noiunii de compatibilitate ntre
materialul sculei achietoare i cel al semifabricatului.
Pentru a aprecia n timp scurt eventualele afiniti fizico-mecanice
ntre materialele aflate n contact n timpul achierii, cercettorii din cadrul
Centrului tehnic al Industriei mecanice - Frana (CETIM) au pus la punct o
metod rapid de ncercare [12]. n principiu, metoda se bazeaz pe
urmtoarele: o epruvet din materialul sculei este apsat timp de 10...30 s
(n raport cu materialele studiate), pe suprafaa semifabricatului (Fig.
9.35).
Dac semifabricatul se afl n micare de rotaie, vrful sculei se va
deplasa prin frecare pe suprafaa materialului de prelucrat, obinndu-se o
amprent de uzur ale crei dimensiuni variaz n funcie de materialul
sculei.
Drept indicator de evaluare a compatibilitii celor dou materiale
aflate n contact, se va folosi deci mrimea amprentei de uzur.
Fig. 9.35. Schema de lucru pentru determinarea compatibilitii aliajelor aflate n contact
163
Metoda ofer avantajul de a se putea stabili rapid ce material
trebuie folosit n construcia unei scule pentru ca aceasta .s aib, la
prelucrarea unui material dat, o durabilitate ridicat; este posibil de
asemenea i stabilirea acelor materiale pentru scule improprii unor anumite
operaii.
9.4.8. Criteriul coeficientului de dispersie termic
Constatnd existena unei dependene ntre indicatorii clasici ai
prelucrabilitii unui material i unele dintre proprietile termice ale
acestuia, cercettorul J. R. Ewel propune utilizarea n calitate de indicator
de prelucrabilitate a aa-numitului coeficient de dispersie termic, definit
prin raportul ntre conductibilitatea termic a materialului prelucrat i
densitatea acestuia.
n principiu, aceast propunere pleac de la constatarea c ritmul
de nmagazinare i dispersie a cldurii produse n procesul de achiere
poate fi independent de structura materialului prelucrat, dar afecteaz ntr-
o msur important prelucrabilitatea acestuia. O confirmare a unei
asemenea ipoteze o constituie datele din fig. 9.36 n care se poate constata
Fig. 9.36. Modul de variaie a coeficientului de dispersie termic i a vitezei de achiere pentru cteva
dintre clasele de oeluri mai des utilizate
164
c materialele, la a cror prelucrare este posibil utilizarea unor viteze
ridicate de achiere, dispun i de o capacitate mare de absorbie i de a
transmite apoi cldura n mediul nconjurtor, fiind caracterizate astfel prin
valori mari ale cldurii specifice i printr-o capacitate ridicat de
transmitere a cldurii.
Profesorul romn A. Vlase, de la Universitatea Politehnica din
Bucureti, a confirmat, prin cercetrile sale experimentale [72,77], faptul
c uneori conductibilitatea termic, poate constitui un indicator preios de
evaluare a prelucrabilitii prin achiere a oelurilor inoxidabile.
9.4.9. Criteriul coeficientului de absorbie termic
Consideraii similare celor care au permis definirea coeficientului
de dispersie termic, au determinat, n cazul prelucrrii prin achiere a
suprafeelor interioare, stabilirea aa-numitului

Limbă

Bazele Tehnologiilor de Fabricatie in Constructia de Masini

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Bazele Tehnologiilor de Fabricatie in Constructia de Masini

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

LUCIAN GRAMA

netezire e, rectificar strunjire, : arborelui

e rectificar strunjire, : arborelui

rece la tras -bar : brut at semifabric : arborelui

se calculeaz din relaia (3.1) introducnd pe d d t ,

- rezultanta erorilor ntmpltoare

, eroarea de instalare, este o rezultant a erorilor de bazare (

este o eroare ntmpltoare, atunci mrimea ei este

, eroare de msurare, apare n timpul (sau n urma) msurrii

, erorile datorate variaiei adaosurilor de prelucrare, duritii i

- eroarea datorit impreciziei de execuie a elementelor sistemului

- eroarea dispozitivului de fixare al piesei

- eroarea datorat uzurii sculei achietoare

- eroarea cauzat de deformaiilor termice ale sistemului tehnologic

- eroarea datorat alungirii termice a sculei

- eroarea datorat deformaiilor termice ale anumitor

- eroarea datorat deformaiilor termice ale piesei.

- eroarea determinat de deformaiile elastice ale elementelor

- eroarea datorat reglrii sculei la dimensiune.

(eroarea datorat uzurii) din expresia erorii

deloc neglijabil. (3.52)

>1 poate fi determinat n baza

- erorile piesei prelucrate.

a piesei trebuie s se includ

i N), prin media lotului de

reprezint abaterea medie ptratic a colectivitii generale

<< , atunci recomandm ca precizia instrumentelor de

se poate calcula cu relaia:

se suprapune peste mijlocul M

- eroarea de fixare (care apare datorit modificrii orientrii

sunt cu caracter aleator, rezult

urmeaz legea normal de

[min] timpul de baz

Concluzia ce s-ar desprinde este

- temperatura medie de nclzire a piesei [

se poate determina dilatarea termic

relaia (3.115) devine:

(eroarea de generare), fcnd parte din expresia erorii totale de prelucrare

iar cea orizontal sub unghiul

, fcnd parte din

- rezistena la oboseal a unei epruvete etalon cu o

- rezistena la oboseal a unei epruvete etalon

(conform fig. 5.17.).

) dat de relaia (5.27) n

) care apare n timpul operaiei curente

, pot avea direcii

reprezint tolerana dimensiunii arborelui sau alezajului

=0,062 (n treapta a 9-a de precizie), luat de la

, tolerana de la operaia precedent

, conform creia ar urma s fie nscris pe desen.

- tolerana dimensiunii obinut la operaia precedent(cota

> (condiia de minim)

> (condiia de minim)

rezult deci (7.19):

- sistemul (7.22.) (obinut din anularea derivatei de ordinul I al

i introducnd n relaia (7.16.) obinem:

Dar relaia de mai sus conine 4 variabile: T, v, t, s, [R=f(T,v,t,s)]

Dac, pe de alt parte, n relaia costului prelucrrii (7.16.) introducem

l - lungimea piesei [mm]

- unghiul filetului, n grade

Pe maini de frezat cu divizare

l - lungimea de prelucrat, [mm]

40 mm, dimensiuni folosite curent n