Facultad de Ingeniera Escuela de Ingeniera Mecnica Co ctedra de Procesos de Manufactura

Tema No 3 Procesos de Embutido Operacin Fundamental: Embutido Embutido: Generalidades. Descripcin de la Estampa. Mtodo de Erichsen Mtodo de Siebel y Pump Influencia del material a Embutir Lubricacin requerida. Desarrollo de elementos a Embutir Clculo de Fases Tericas para el embutido Fuerzas necesarias para el estiramiento Caractersticas y Desarrollo de Piezas Defectos comunes del Embutido Embutido con punzn de goma Embutido con Hydroform Construccin de herramientas Troqueles y Dispositivos Auxiliares. 3.1. Embutido 3.1.1. Generalidades. El trmino embutido no es perfectamente explcito, esta palabra deriva del verbo embutir que significa rellenar de una cierta sustancia un recipiente cerrado, delimitado por paredes delgadas para hincharlo o modificar su configuracin. En el caso de chapa plana sta no se rellena con otra sustancia, esta slo se hincha con el fin de obtener un objeto de forma hueca. De lo anterior, se puede utilizar el trmino embutido para indicar la operacin por medio de la cual se somete una chapa a la forma de un cuerpo hueco; entonces, la operacin de embutir consiste por lo tanto, en la transformacin de una chapa plana de metal laminado en un cuerpo hueco, procediendo de forma gradual con una o ms pesadas con la condicin de no modificar su espesor. Por lo tanto, la superficie de la pieza producida deber ser iguala a la superficie inicial del material original, tal consideracin es del todo terica.

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En caso experimental se han conseguido resultados contradictorios, donde se aprecia que el espesor de la pieza bruta sufre pequeas alteraciones, donde un casquete cilndrico su espesor es modificado en la zona prxima ala curvatura del fondo disminuyendo entre 10 y 18% y cerca de los bordes superiores, este efecto de estiramiento o reduccin del espesor es el 15 al 20%. Por lo tanto, la hiptesis planteada de igualdad de volmenes se reduce a la igualdad de las superficies de las piezas antes y despus.

Figura. 3.1. Demostracin prctica de la deformacin sufrida en el material durante la embuticin.

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3.1.2. Descripcin de la Estampa.

Fig. 3.2. Esquema de una estampa sencilla para embutir. A) Punzn, B) Porta punzn, C) Matriz, D) Elemento extractor, E) Muelle extractor, F) Base o porta matriz y G) Guas de retencin.

3.1.3. Mtodo de Erichsen El mtodo de Erichsen, se utiliza como medio para determinar la capacidad de ser embutido un material. Cuando se realiza el embutido, el material es sometido a un aserie de deformaciones y tensiones que deben ser soportadas por la estructura misma del material; por lo tanto, le material debe poseer esencialmente las siguientes propiedades: resistencia, ductilidad y maleabilidad. En casos muy particulares se recurre a los mtodos tradicionales para determinar las propiedades anteriores en el material, pero cuando ste es sometido a el proceso de embutido, los mtodos tradicionales no son suficientes para determinar la capacidad del embutido del material y es por ello que se recurre a otros mtodo como el de Erichsen, denominado comnmente como el ensayo de la huella de Erichsen. Este es un mtodo de control de los ms eficaces para determinar la capacidad del embutido, el cual es capaz de suministrar de un modo muy sencillo y rpido los datos precisos respecto a la facilidad de poder trabajar chapas y flejes. El mtodo consiste en embutir una probeta cuadrada de 90mm hasta que parezca en ella una grieta o rotura incipiente y midiendo luego la profundidad de la huella, esta profundidad expresa la capacidad del material para ser
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embutido. Lo anterior es explicable para espesores que van de 0,5 a 2 mm con una fuerza de 1000kg en el prensa-chapa.

Figura 3.3. Esquema de la matriz y punzn para la realizacin del ensayo de Erichsen Norma ISO-R149 y probeta luego de ser aplicado el ensayo de Erichsen.

Material Aluminio de 99,5 % recocido. . . . . . . . . . . . . . . . Anticorodal recocido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Avional recocido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cobre recocido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chapa de acero para embutidos profundos. . . . . . . . . Chapa de acero para embutir. . . . . . . . . . . . . . . . Chapa de acero inoxidable. . . . . . . . . . . . . . . . . Latn de embutir. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cinc recocido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Profundidad del embutido en mm. para S = 1 mm S = 2 mm 10,4 12,4 9,4 11,8 7,9 9,2 11,8 13 11 12,6 10 12,1 15 ___ 13,5 14,5 8,1 8,6

Tabla 3.1. Profundidades medidas para distintos materiales por el mtodo de Erichsen. 3.1.4. Mtodo de Siebel y Pump

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Este mtodo trata de determinar las mismas condiciones del de Erichsen, solo que el procedimiento para ensayo y los resultados son distintos pero la interpretacin busca o persigue los mismos fines, tratando de determinar un ndice de estiramiento, generado en un agujero central como medida para determinar la capacidad de ser embutido, en este caso un disco con un agujero en el medio previamente realizado al procesos de embuticin y luego se procede a realizar las mediciones del estiramiento del disco a aplicar la formula siguiente:

{ [ ( D d) / d ] } 100 = ndicede estiramien delagujero to

[Ec. 3.1]

Donde D es el dimetro del agujero dilatado y d es el dimetro del agujero original, para lograr un ensayo dentro de las especificaciones, se tienen que tener presente las siguientes condiciones: 1.- Para chapa de espesor 2mm: punzn de 40mm de dimetro y con agujero central del disco con 12mm de dimetro. 2.- Para chapa de espesor > 2mm: punzn de 55mm de dimetro y con agujero central del disco con 16,5mm de dimetro. 3.- Para chapa de espesor > 2mm: punzn de 55mm de dimetro y con agujero central del disco con 16,5mm de dimetro Lo que se debe tomar en cuenta es: observar la microestructura y tambin el casquete resultante del ensayo, tratando de determinar condiciones superficiales y de borde.

Figura 3.4. Esquema de la matriz y punzn para la realizacin del ensayo de Siebel y Pump, probeta luego de ser aplicado el ensayo. 3.1.5. Influencia del Material a Embutir.

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Para el logro de un buen embutido se hace indispensable el poder contar con un material de buena calidad y que permita el tratamiento previo y posterior adecuado al proceso tecnolgico del embutido. En principio se deben trabajar materiales dctiles y recocidos. la poca ductilidad del material genera piezas defectuosas con grietas, diferencias de espesor, arrugas o con zonas de baja resistencia y baja la vida de los punzones y matrices; de all la necesidad de establecer pruebas previas a la utilizacin del material como las indicadas anteriormente, que orientan en cuanto a la capacidad de ser embutido un material En trminos generales para la industria del automvil se utilizan lminas de hacer efervescentes, ste tipo de acero al ser fabricado contina desoxidndose en las lingoteras; ste acero obtiene buenas propiedades plsticas y de alta soldabilidad. El inconveniente mayor es que se produce un envejecimiento prematuro durante el almacenamiento con una alteracin espontnea de sus propiedades fsico-mecnicas, que generan un aumento de la dureza y resistencia y disminuye la plasticidad, que solo se manifiestan a posterior durante el proceso de embutido. Lo anterior se puede corregir si se emplea aluminio, titanio o vanadio, que disminuyen el efecto de envejecimiento o lo eliminan; esto necesariamente involucra costos adicionales. Siempre es preferible trabajar con chapas finas de acero recocido y decapado (limpiado de xidos), normalmente estos aceros se tienen de los procesos MartinSiemens o Bessemier para los espesores de 0,25 a 3,0 mm. Para los casos de embuticin los valores por encima de 2 mm de espesor no son recomendados. Los materiales recomendados para los procesos de embutido son: Aceros al Carbono, Inoxidables y Aleados, Aluminio, Cobre, Latn y Bronce. 3.1.6. Lubricacin Requerida. Esta est asociada a los distintos tipos de materiales y operaciones a efectuar y se encuentra descrita en el tema anterior. Donde existe la incgnita es en establecer que se denomina embutido profundo o no; para este caso, se utilizan los siguientes criterios: La operacin de embutido debe ser realizada en una sola pasada. Para piezas pequeas embutido profundo se logra si h>d Para piezas grandes embutido profundo se logra si h>2d Piezas pequeas se consideran las que poseen un rea inferior a 500 cm2. Lo anterior representa una condicin mxima de dimetro de disco de 250 mm. 3.1.7. Desarrollo de Elementos a Embutir Uno de los problemas ms importantes en el caso de operaciones de embutido, es la necesidad de poder obtener las dimensiones para el desarrollo de la pieza en bruto antes de la operacin y que este material sea el mnimo posible requerido para la pieza, ste clculo es muy sencillo cuando se trata de piezas que poseen formas geomtricas sencillas, constituido por lneas rectas y curvas pertenecientes a crculos. Cuando se trata de piezas de forma irregular slo es aplicable los clculos aproximados y la realizacin de pruebas de embutido, determinando con ellas las zonas a ser incrementado o disminuido el material aportado, para ello en algunos casos se utilizan matrices y punzones de madera y papel trazado u hoja de
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aluminio trazado, para verificar zonas de estiramiento o encogimiento como se muestra en la figura.

Figura. 3.5. Demostracin grfica de alargamiento o encogimiento de las cuadrculas luego de embutidas. Ejemplo de aplicacin 1. Se requiere determinar el dimetro que debe tener un disco de acero, para lograr el embutido de una pieza en una sola pasada que tenga un dimetro d = 80 mm y un alto h = 70 mm. La primera condicin es establecer si se trata de una pieza para embutido profundo o no: Condiciones: La operacin de embutido debe ser realizada en una sola pasada, se aplica para piezas pequeas embutido profundo se logra si h>d y no se trata de embutido profundo.

h D d Figura 3.6. Dimensiones de la pieza a embutir. Area original del disco = D / 4 [Ec. 3.2]

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Area final de la pieza = d h + ( d2 ) /4 Dimetro del disco D = [4 d h + d2 ] 1/2 Si se colocan los valores de h y d se tiene : D = [480 mm 70 mm + (80 mm) 2 ] = 169,70 mm

[Ec. 3.3] [Ec. 3.4]

Luego: 169,70 mm < condicin mxima de dimetro de disco de 250 mm; por lo tanto, se confirma que no se trata de embutido profundo. Su rea es A = d h + ( d2 ) /4 = 226,19 cm2 posee u rea inferior a 500 cm2, con cualquiera de las dos vas es posible confirmarlo.

Ejemplo de aplicacin 2. Se requiere determinar el dimetro que debe tener un disco de acero, para lograr el embutido de una pieza d = 80 mm y un alto h = 120 mm. La primera condicin es establecer si se tarta de una pieza para embutido profundo o no: Condiciones: Para piezas pequeas embutido profundo se logra si h > d, h = 120 mm, y d = 80 mm. Si se trata de embutido profundo en este caso hay que determinar su rea A = d h + ( d2 ) /4 = 351,85 cm2 es menor de 500 cm2; por lo tanto, es una pieza pequea. Como se trata de una pieza pequea sometida a embutido profundo, hay que aplicar la siguiente frmula, para determinar el nmero de operaciones a realizar para obtener la pieza final: n = h / d esta relacin define el nmero de operaciones. [Ec. 3.5] Para piezas pequeas condicin mxima h / d = 1 entonces: n = 1 Para piezas grandes mnima h / d = 2 entonces: n = 2 Entonces: n = h / d = 120 / 80 = 1,5 se requieren 2 pasadas; por lo tanto, lo anterior equivale a 1 = h / d + 0,5 = h / d, se requieren 2 pasadas: una para lograr el dimetro de d = 80 m con altura de h = 80 mm y la otra pasada para llegar a embutir con el mismo dimetro de d= 80 mm, pero para alcanzar la altura de h = 120 mm.

Disco Original

Primera Operacin

Segunda Operacin

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d1 D h1
h2

d Figura 3.7. Fases del embutido de la pieza.

Se mantiene la pregunta Cunto ser el dimetro del disco original necesario para lograr la pieza? Area original del disco = D / 4 Area final de la pieza = d h2 + ( d2 ) / 4 Dimetro del disco D = [ 4 d h2 + d2 ]1/2 Si se colocan los valores de h2 = 120 mm y d = 80 mm. Se tiene: D = [ 480 mm 120 mm + ( 80 mm )2 ]1/2 = 211,66 mm Ahora: Cunto ser el dimetro intermedio d1 para lograr la pieza? Existe esta nica solucin al problema planteado?

Para el caso del desarrollo de piezas cilndricas:

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Forma del recipiente

Dimetro del disco D=

6 Las frmulas dan el dimetro D del disco desarrollado.

Tabla 3.2. Desarrollo de Piezas Embutidas. Continuacin de la tabla 3.2.

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10

11

12

Continuacin de la tabla 3.2.

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13

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18

Continuacin de la tabla 3.2.

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19

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25

Continuacin de la tabla 3.2.

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26

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Para el caso del desarrollo de piezas rectangulares o cuadradas.

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Figura 3.8. Desarrollo de piezas rectangulares o cuadradas.

Para obtener mayor precisin se prefiere calentar la superficie total de la caja, partiendo de la superficie del rectngulo que tiene por lados a2 y b2. La suma de las reas de las cuatro esquinas dar el rea de un cuadrado, porque cada esquina a achaflanar corresponde al rea del tringulo rectngulo u, v z Realizando el clculo: rea total de la caja: As = a1 b1 + 2 h a1 + 2 h b1 + r b1 + 2 r h + 2 r2 As = a1 b1 + 2 h ( a1 + b1 ) + r ( a1 + b1 + 2 h ) + 2 r2 rea del rectngulo: Ar = a2 b2 Diferencia entre las dos reas: A = Ar As (rea del cuadrado, que equivale a la suma de las reas de las cuatro esquinas teniendo la hipotenusa u v); longitud de la hipotenusa u = lado del cuadrado:
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u =

A;
s = 0,707 * u*

Longitud de cada esquina z = z u s; De resultados experimentales ocurre que el lado u del chafln dista de la tangente del crculo de dimetro D en la medida aproximada: t= Se calculan, finalmente, las curvas de radio: R=

D 32

b2 b1 2

[Ec. 3.6]

Para el caso de desarrollo de piezas con toroides en el fondo del recipiente. Observemos que los valores constantes son: r, R; y los valores variables x y . La superficie del anillo, teniendo el espesor infinitesimal d y y el radio variable R x, es dado por: 2 (R + x) ds

Figura 3.9. Pieza con toroides en el fondo del recipiente. La superficie de la parte de "toro" que se extiende de 0 a referida funcin: se obtiene integrando de 0 a la

Se observa que:

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Sustituyendo aqu con valores variables los valores de la integral, se tiene.

[Ec. 3.7]

Figura 3.10. Grfico para la determinacin de una parte de la superficie del toro. Separando en dos integrales:

Resolviendo:

Simplificando y teniendo en cuenta que

, se tiene:

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[Ec. 3.8] La ecuacin 3.5 nos expresa el valor de la parte de la superficie del toro delimitada de 0 a como en la figura. Despus de haber aportado este parntesis, podemos proceder al clculo del desarrollo del objeto de la figura 3.8. Llamando como siempre, D, al dimetro del disco desarrollado, se tiene:

Simplificando:

Observando en la figura que: Donde: Sustituyendo estos valores en la frmula, en lugar de , tendremos:

y desarrollando:

simplificando:

de donde: [Ec. 3.9] Que da el dimetro del disco desarrollado. Procediendo as, se pueden calcular los desarrollos aproximados de cualquier objeto de forma geomtrica regular. Se ha trasladado, en la tabla VI, los valores calculados. De este modo se tiene directamente el dimetro D del disco desarrollado.

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3.1.8. Clculo de Fuerzas Tericas para el Embutido. A continuacin se tratar de determinar una frmula matemtica con la cual se pueda determinar la fuerza requerida para la operacin de embutido en su condicin ms sencilla, que se basa en la distribucin de esfuerzos en un disco de chapa plana. Para enfrentar lo anterior es necesario recordar ciertos principios de carcter fsico, apoyndose en la teora de la elasticidad de los metales, cuando stos son sometidos a fuerzas exteriores que generan deformacin elstica al principio y posteriormente a deformaciones plsticas, esto genera lo que se denomina fluidez del material. En este caso para cualquier punto sometido al estado de esfuerzos propios del embutido, se tendrn tres fuerzas unitarias que producirn esfuerzos de reaccin en tres direcciones en los cuales se cumplen que 1 > 2 > 3. Llegado este punto se presentan una serie de consideraciones tericas para que se pueda cumplir con la frmula analtica a determinar:
-

En este caso desde el punto de vista hipottico, no se consideran efectos de estiramiento que necesariamente incidan en el espesor de la chapa, entonces: 3 = 0 Se considera que el material es metlico, y por lo tanto posee una estructura cristalina constituida por muchos granos todos iguales y unos colocados al lado de otros y ordenados. Se considera una estructura de granos muy finos y homogneos que poseen las mismas propiedades en todas las direcciones. Se considera que la chapa posee una resistencia ideal a la deformacin rd, es decir que la resistencia ideal es interior y se opone hasta que es vencida por la fuerza exterior, representada internamente por: rd = 1 - 2 Como consecuencia de lo anterior, el desplazamiento del material o la fluidez del mismo como se verifica a espesor constante, lo mismo se aplica para volumen constante, ya que la prdida de masa en una direccin es compensada con la fluidez en otra.

Como consecuencia de lo anterior tenemos una deformacin de contraccin (estriccin) q + b = 0 Ahora el problema se centra en determinar la fuerza de deformacin Pd como una funcin de la variacin real en la relacin R / r, donde R es el radio del disco en el momento en que se quiere calcular la fuerza ejercida por el punzn, y r es el radio medio ideal del punzn, considerando la sumatoria del radio del punzn mas el espesor medio de la chapa: es decir, r = ( r p + s / 2 ), en otros trminos el propsito es calcular la fuerza P d en funcin de la carrera h del punzn. Con esta formula se puede calcular la fuerza de deformacin mxima Pdmx , as como la relativa tensin unitaria r sobre la corona del rea s del material castigado, para este caso se desprecian los efectos de rozamientos entre el material y la matriz, a continuacin se hace la representacin grfica del efecto de embutido y se incluye el elemento diferencial,

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donde se nota el efecto de estiramiento o traccin dado por r y el efecto de compresin dado por t para un radio de disco R y una profundidad h.

Figura 3.11. Grfico del proceso de embutido, para una altura h, con radio R determinado, en la cual se considera el estado de esfuerzos producidos en un elemento diferencial. Hay que considerar las tensiones que actan sobre la superficie diferencial elemental dada por: xd y ( x + dx ) d, sobre las cuales obran las tensiones r y r + dr, de donde el diferencial de dr , es la variacin elemental de la tensin sobre el elemento est sometido a la fuerza radial: Fr = {[(x + dx) d] * (r + dr) [(x d) * r]} Y por la fuerza tangencial expresada por: Ft = [2 dx sen d / 2] t [Ec. 3.11] Para que el elemento se encuentre en equilibrio debe ser expresado igualando las dos frmulas: Fr = Ft (x + dx) d ] * (r + dr) [ (x d) * r] } = [ 2 dx sen d / 2] t De lo anterior resulta dr = (t + r) dx / x. En este caso (r + t ) = rd resistencia ideal a la deformacin, por lo tanto (t - r) = -rd Dado lo anterior existe un coeficiente de rendimiento = rd / Rd que para los efectodd de doblado, curvado y embutido se considera 1 por no existir estiramiento del elemento. [Ec. 3.10]

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Sustituyendo en la ecuacin bajo la consideracin anterior se tiene: dr = (t - r) dx / x. Entonces ; dr = - Rd dx / x. Como el efecto del esfuerzo r Se verifica entre los lmites de R a r, con la ecuacin integrada en esos lmites se tiene como resultado que: r = Rd ln (R / r) [Ec. 3.12]

Pero para los efectos reales esta Resistencia Real a la deformacin Rd vara en funcin directa al desplazamiento de la chapa del material durante el proceso de deformacin, en consecuencia se estima que este valor en realidad es un valor medio de la resistencia, de all que se sustituye por Rdm. Otro aspecto a considerar es que la tensin radial r se considera en un punto prximo a la dimensin del radio ideal r, de all que para la circunferencia 2 r, con el espesor de chapa s, se verifica que la fuerza del embutido es: Pd = 2 r s Rd ln (R / r) [Ec. 3.13]

Consideraciones importantes: Rd se puede considerar como la media de los valores de resistencia a la deformacin radial en razn a las zonas elementales extremas de la chapa; es decir, R0 es el radio inicial del disco de chapa y r radio medio efectivo del punzn. Pd es denominada realmente fuerza de deformacin, en la cual no se incluyen los efectos de frotamiento, doblado, las derivadas de las carreras del punzn, pero en todo caso esta fuerza disminuye en la medida que la carrera del punzn aumenta hasta llegar a un valor mnimo verificado en el caso de embutido sin corona en el cual el valor es cero; por lo tanto, su clculo se considera el mximo grado para romper el equilibrio y generar la deformacin necesaria para iniciar el embutido profundo.

Procedimiento para calcular la fuerza terica Pd 1. Clculo del radio inicial R0 mm del disco de chapa de dimetro D a embutir 2. Determinacin de la carrera h del punzn en mm para realizar el clculo al final de esta carrera 3. Clculo de radio R en mm del borde exterior en relacin a la carrera h del punzn 4. Clculo de la deformacin R = ln(R0/R) del borde exterior del radio R 5. Clculo de la deformacin r = ln(R0/r) del borde interior del radio r 6. Clculo de la resistencia a deformacin Rd para R y r del diagrama de resistencia. 7. Clculo de la resistencia a deformacin media Rdm de RdR y Rr.

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Figura 3.12. Diagrama para determinar el valor de resistencia Rd de varios materiales.

Procedimiento para calcular la tensin mxima rmx y fuerza mxima Pdmx

1. 2. 3. 4.

Clculo de la deformacin mxima R= ln(R0/R0)=0 con h=0 no existe carrera Clculo de la deformacin mxima r = ln(R0/r) Clculo de la resistencia a la deformacin media Rdm de RdR y Rdr Clculo de la fuerza mxima Pd = 2 r s Rdm ln(R0 / r)

Ejemplo de aplicacin 3. Se requiere la fuerza de deformacin y los esfuerzo radiales, para producir el embutido de una pieza de acero dulce con r = 30 kg/mm2 de un 1mm de espesor, con d =60mm y un alto h=130mm. La primera condicin es establecer si se trata de una pieza para embutido profundo o no: Condiciones: Para piezas pequeas embutido profundo se logra si h>d; h=130mm y d=60mm. Como h>d se trata de embutido profundo, en ste caso hay que determinar cuantas operaciones hacen falta para producir una pieza.
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Para lograr el cometido anterior hay que determinar si es una pieza pequea o no. Para ello se determina su rea A = [ d h + (d2)/4] = [*6*13 + (*62)/4] = 273.31cm2 menor de 500cm2. Por lo tanto, es una pieza pequea. Como se trata de una pieza pequea sometida a embutido profundo, hay que aplicar la siguiente frmula para determinar el nmero de operaciones a realizar para obtener la pieza final: n =h/d donde n es la relacin que define las pieza pequeas y piezas grandes. Para piezas pequeas condicin mxima h / d = 1 entonces: n = 1 Para piezas grandes mnima h / d = 2 entonces: n = 2 Entonces: n = h/d se transforma en n = h/d = 130 / 60 = 2,167 pasadas por lo tanto, lo anterior puede ser equivalente a 1,083 = h/d, se requieren dos pasadas: una para lograr el dimetro de d = 60 mm con altura de h1 0 65,01 mm y la otra pasada para llegar a embutir con el mismo dimetro de d = 60 mm pero para alcanzar la altura de h2 = 130 mm.

Disco Original

Primera Operacin d1

Segunda Operacin

D h1

h2

d Figura 3.13. Fases del embutido de la pieza.

Se mantiene la pregunta Cunto ser el dimetro del disco original necesario para lograr la pieza? : Area original del Disco = D / 4 Area final de la pieza = d h2 + ( d2) / 4 Dimetro del disco D = [ 4 d h2 + d2 ]1/2 Si se colocan los valores de h2 = 130 mm y d = 60 mm, se tiene: 1.- Calculo del radio inicial R0 mm del disco de chapa de dimetro D a embutir. R0 = d / 2 = 93,27 2.- Determinacin de la carrera h del punzn en mm para realizar el clculo al final de esta carrera.
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Una pasada para lograr el dimetro de d = 60 mm con altura de h1 = 65,01 mm Aplicando la frmula se tiene D = 2 Ro = [ 4 d1 h1 + d2 ]1/2 d1

h1

d Figura 3.14. Pieza embutida con una sola pasada.. Entonces: d = [D 4 dt ht ]1/2 = [(186,55)2 4 * 60* 65.01]1/2 = 138.56 mm ahora: 3.- El clculo de radio R en mm del borde exterior en relacin a la carrera h del punzn. Es: R = d/2 = 138,56 mm / 2 =69,28 mm 4.- Clculo de la Deformacin R = Ln (RO / R) = 0,2973 R = ln (RO / R) sustituyendo valores: R = ln (93,27 mm / 69,28 mm) = 0,2973 = 29,73% 5.- Clculo de la Deformacin r = ln (R / r) del borde interior de radio r = (60mm / 2 + s) r = ln (R / r) sustituyendo valores: r = ln (69,28 mm /31 mm) = 0,8042 = 80,42 % 6.- Clculo de la Resistencia a Deformacin Rd para R y r del diagrama de resistencias. Para R se tiene un RdR = 42 Kg/mm2 del diagrama de resistencias. Para r se tiene un Rdr = 56 Kg/mm2 del diagrama de resistencias. 7.- Clculo de la Resistencia a la Deformacin Media Rdm de RdR y Rdr Rdm = [RdR + Rdr] / 2 = [42 Kg / mm2 + 56 Kg / mm2] / 2 = 49 Kg / mm2 8.- Clculo de la Fuerza de Deformacin Pd al final de la carrera h1 = 65,01 mm Pd = 2 r s Rdm ln (R0 / R) = 2 * * 31 mm * 1 mm * 49 kg / mm2 ln (93,27 mm / 69,28 mm) = 2.838 Kg 9.- Clculo de la Tensin sobre la corona circular del recipiente desde R0 a R. r = Rdm ln (R0 / r) = 49 kg/mm2 * ln (93,27 mm / 69,28 mm) = 14,56 kg/mm2 10.- Clculo de la Fuerza de Deformacin Pd al final de la carrera de h2 = 130 mm Pd = 2 r s Rdm ln (R / r) = 2 * * 31 mm * 1 mm * 49 kg/mm2 * ln (69,28 mm / 31 mm) = 7.675 kg

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11.- Clculo de la tensin sobre la corona circular del recipiente desde R0 a R r = Rdm ln (R / r) = 49 Kg / mm2 * ln(69,28 mm / 31mm) =39,4 Kg / mm2 Clculo de las Condiciones Mximas: 1.- Clculo de la Deformacin R = ln (RO / R) = ln 1 = 0 R =0,0% 2.- Clculo de la Deformacin r = ln (R / r) del borde interior de radio r = (60 mm /2+ s) r = ln (R0 / r) sustituyendo valores: r = ln (93,27 mm / 31 mm) = 1,1015 = 110,15% Como resultado de lo anterior el material falla y no soporta un proceso de embutido profundo en una sola pasada. Solo como verificacin: Para R se tiene un RdR = 18 Kg / mm2 del diagrama de resistencias. Para r se tiene un Rdr = 64 Kg / mm2 del diagrama de resistencias extendido (ficticio). 3.- Clculo de la Resistencia a Deformacin Media Rdm de RdR y Rdr Rdm = [ RDr + Rdr ] / 2 = [ 18 Kg / mm2 + 64 Kg / mm2 ] / 2 = 41 Kg / mm2 4.- Clculo de la Fuerza de Deformacin Pdmx al final de la carrera de h2 = 130 mm. Pdmx = 2 r s Rdm ln (R / r) = 2**31 mm*1 mm*41 Kg / mm2 ln (93,27 mm / 31 mm) = 8.796,6 Kg. 5.- Clculo de Tensin Mxima sobre la corona el recipiente desde R0 a r r = Rdm ln ( R / r ) = 41 Kg / mm2 * ln (93,27 mm / 31 mm) = 45,16 Kg / mm 2 > R = 30Kg / mm2 Por lo tanto no se puede realizar el embutido profundo en una sola pasada. Ejemplo de Aplicacin 4. Suponga que el jefe de taller, propone como solucin al caso anterior cambiar de espesor de 1 a 1,3 mm. Determine bajo esta nueva condicin, si se puede realizar el embutido profundo con una sola pasada manteniendo el mismo material. Ejemplo de Aplicacin 5. Suponga que el jefe de taller, propone como solucin al caso anterior no cambiar de espesor de 1 a 1,3 mm, sino cambiar de material de R = 30 Kg / mm2 a uno de R = 50 Kg / mm2 ,
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determine bajo esta nueva condicin si se puede realizar el embutido profundo con una sola pasada. Ejemplo de Aplicacin 6. Se requiere la Fuerza de Deformacin y los Esfuerzos Radiales, para producir el embutido de una pieza de acero dulce con R = 20 Kg / mm2 de 1,5 mm de espesor, con d = 280 mm y un alto h = 180 mm. Ejemplo de Aplicacin 7. Suponga el caso anterior que se requiere la Fuerza de Deformacin y los Esfuerzos Radiales, para producir el embutido de una pieza de acero con R = 70 Kg / mm2 de 2,5 mm de espesor con d = 280 mm y un alto h = 180 mm. Ejemplo de Aplicacin 8. Suponga que a usted le toca decidir cual diseo trabajara en el taller: Modelo A: pieza de acero con R = 30 Kg / mm2 de 2,5 mm de espesor. Modelo B: pieza de acero con R = 45 Kg / mm2 de 1,5 mm de espesor. Dimetro de pieza = 190 mm. Altura de pieza = 56 mm. Clculos de las Fuerzas del Prensa Chapa: Se hace necesario aclarar la importancia que tiene en las operaciones del embutido la presin que es ejercida por el prensa chapa, no visto como un accesorio de la estampa, sino como un elemento constructivo de primer orden; su no existencia, o su presencia slo como gua no garantiza un producto de calidad por los defectos generados en el embutidos. Cuando se tiene una presin insuficiente genera una disposicin desordenada de la chapa durante la introduccin en el agujero de la matriz, produciendo pliegos o arrugas, por el contrario cuando la presin es excesiva, genera alargamiento y rotura del material. Para que sea correcta esta presin debe ser tal que permita el escurrimiento regular del material por todo el contorno prensado. Por condiciones experimentales se considera que la Presin de Contacto (PC) tiene los siguientes valores:
Material Aceros Dulce Aceros Duro, Hierro y Latn Aluminio. Duraluminio. Cinc, Cobre y Plomo Presin de contacto (Pc) Kg/cm2 10 20 8 10 8

Tabla 3.3. Valores de la presin de contacto segn el material.

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Para el clculo de la Fuerza total del prensa-chapa PP, se utiliza la siguiente frmula. PP = [ (D2 d2) / 4] PC D = dimetro del disco, bien sea R0 o R d = dimetro del agujero de la matriz, d = [dimetro del punzn mas 2s] Ejemplo de Aplicacin 9. Se requiere calcular la fuerza total del prensa-chapa para el caso de aplicacin 3: para producir el embutido de una pieza de acero dulce con R = 30kg/mm2 de 1 mm de espesor, con d=60mm y un alto h=130mm. Entonces: n =h/d =130/60 = 2,167 pasadas; por lo tanto, lo anterior puede ser equivalente a 1,083 = h/d + 1,083 = h/d, se requieren dos pasadas; un de d =60mm con altura h1= 65,01mm y la otra de dimetro d=60mm pero para alcanza la altura de h2=130mm Disco Original Primera Operacin d1 D h1
h2

[Ec.3.14]

Segunda Operacin

Figura 3.14. Fases del embutido de la pieza. rea original del disco = D/4 rea final de la pieza= dh2 + (d2)/4 Dimetro del disco D = [4 d h2 + d2]1/2, con los valores de h2=130mm y d=60mm, se tiene: D= [4 * 60mm *130mm + (60mm)2]1/2 = 186,55mm entonces R0=D/2 = 93,27mm Determinacin de la carrera h del punzn en mm para realizar el clculo al final de esta carrera. Una pasada para lograr el dimetro d=60mm con altura h1=65.01mm Aplicando la frmula se tiene D= 2R0 = [4 d1 h1 + d2]1/2

d1

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h1

d Figura 3.15. Pieza embutida con una sola pasada. Entonces: d= [D2 4 d1 h1]1/2 = [(186,55)2 4*60*65,01]1/2 = 138,56mm, ahora R0=69,28mm Para el clculo de la fuerza total del prensa-chapa PP, se utiliza la siguiente frmula PP = [ (D2 d2)/4] PC

Primera Operacin D= dimetro del disco = 186,55mm = 18,655cm d = dimetro del agujero de la matriz, d = [dimetro del punzn + 2s] = [60 mm + 2 mm] d = 62 mm. = 6,2 cm Material Acero Dulce, segn la tabla Pc = 10 Kg / cm2 Pp = [ * (D2 d2) / 4] Pc = { * [(18,655 cm)2 (6,2 cm)2 ] / 4} 10 Kg/cm2= 2.431,35 Kg Segunda Operacin: D = dimetro del disco = 138,56 mm = 13,856 cm d = dimetro del agujero de la matriz, d = [dimetro del punzn + 2 S] = [60 mm + 2 mm] d = 62 mm = 6,2 cm Material Acero Dulce, segn la tabla Pc = 10 Kg / cm2 Pp = [ * (D2 d2) / 4] Pc = { * [(13,856 cm)2 (6,2 cm)2 ] / 4} 10 Kg/cm2= 1.205,96 Kg Se puede determinar el nmero y tipos de resortes a utilizar? Qu datos sobre los resortes debo manejar?

Clculo de las Fuerzas de Estiramiento en piezas embutidas: Generalidades: Con el desarrollo de nuevos materiales, lubricantes, instrumentos de medicin y mquinas herramientas, el proceso de embutido ha variado significativamente, incorporando la posibilidad real de lograr el embutido mediante un proceso un proceso adicional de estirado, que solo se puede verificar con las sucesivas pasadas, en el cual el recipiente cilndrico logra disminuir el espesor de la pared significativamente, para conseguir las dimensiones deseadas con una menor utilizacin del material.
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La operacin antes descrita se realiza en fro, obligando al material a estirarse, al pasar por una corona circular que genera la deformacin permanente, luego de adquirir una seccin circular ms pequea y una longitud mayor al no existir variacin de volumen, esto se logra por la accin de la fuerza axial del punzn, donde el porcentaje de reduccin del espesor, depende de la calidad del material, resistencia y ductilidad, lubricantes (aceites), calidad del punzn y diseo, calidad de la matriz, velocidad de operacin menor en la medida que el material tiene mayor resistencia, para castigar menos las zonas de concentracin de esfuerzos.

Figura 3.16. Operacin de embutido con estirado, a) Embutido sin prensa-chapa, b) Primer estirado y c) Segundo Estirado.

En el caso de embutido con estiramiento, esta fuerza Pe es funcin directa de la reduccin del espesor de la pared cilndrica, la cual puede ser calculada con la siguiente frmula: Pe = [ * (do2 d12) / 4] R [Ec.3.15]

Pe = Fuerza de estiramiento en Kg. do = Dimetro exterior del recipiente antes de estirarlo, en mm d1 = Dimetro exterior del recipiente luego de estirarlo, en mm R = Resistencia a la Traccin del material, en Kg / mm2 = Coeficiente de aumento que vara dependiendo del material (factor de seguridad) = 1,8 Acero Dulce = 2,3 Acero Dulce = 1,6 Aluminio = 1,8 Duraluminio y Latn dulce.

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Material Aceros Dulce Aceros Duro, Hierro y Latn Aluminio Duraluminio Cinc, Cobre y Plomo

Coeficiente de Estiramiento Ce Primera Pasada Segunda Pasada Tercera Pasada 0,7 0,6 0,5 0,5 0,4 0,3 0,8 0,7 0,6 0,7 0,6 0,5 0,5 0,4 0,3

Tabla 3.4. Valores de Coeficiente de Estiramiento Ce segn el material. Ejemplo de Aplicacin 10. Se desea calcular la fuerza de estiramiento Pe requerida, para estirar un recipiente cilndrico de acero dulce con R = 30 Kg/mm2, que ha sido previamente embutido para reducir su dimetro exterior de 50 mm al de 48 mm en una sola pasada, el dimetro interior del recipiente es dp = 40 mm y permanece inalterado. Determinacin del espesor de pared s = (d dp) / 2 = (50 40) / 2 = 5 mm Utilizando los coeficientes de estiramiento, como se requiere realizar en una sola pasada, dependiendo del material como se trata de un acero dulce con R = 30 Kg/ mm2 entonces: Ce = 0,7 La reduccin de espesor s1 = Ce s = 0,7 * 5 mm = 3,5 mm de lo anterior se desprende que la reduccin del dimetro de 50 a 48 es admisible ya que s = (50 48) / 2 = 1 < 3,5 mm Entonces se puede calcular la Fuerza de Estiramiento Pe, si se sustituyen los valores en la ecuacin. Pe = [ * ( do2 - -d12 ) / 4 ] R = { * [ ( 50 mm )2 ( 48 mm )2 ] / 4} 30 Kg /mm2 1,8 = 8.312,65 Kg Clculo de la resistencia a la traccin en la seccin del recipiente. T = Pe / S = Area reducida. Sustituyendo los valores se tiene: S = [ * ( d12 - -dp2 ) / 4] = S = { * [ ( 48 mm ) 2 ( 40 mm )2 ) / 4} = 552,92 mm2 Luego T = Pe / S = 8.312,65 Kg / 552,92 mm2 = 15,03 30 Kg/mm2 < R = 30 Kg/ mm2 Por lo tanto no existe ningn riesgo de que se produzca rotura del material. Donde el rea reducida es S = [ * ( d12 - -dp2 ) / 4]

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Ejemplo de Aplicacin 11. Se desea calcular la Fuerza de Estiramiento Pe requerida, para estirar un recipiente cilndrico de acero dulce con R = 45 Kg /mm2, que ha sido previamente embutido, para reducir su dimetro exterior de 72 mm al de 69 mm en una sola pasada, el dimetro interior del recipiente es de dp = 68 mm y permanece inalterado. Determinacin del espesor de la pared s = ( d dp ) / 2 = ( 72 mm 68 mm ) / 2 = 2 mm Utilizando los coeficientes de estiramiento, como se requiere realizar en una sola pasada, dependiendo del material como se tarta de un acero dulce con R = 45 Kg/ mm2 entonces: Ce = 0,7 La reduccin del espesor s1 = Ce s = 0,7 * 2 mm = 1,4 mm. De lo anterior se desprende que la reduccin del dimetro de 72 a 69 no es admisible ya que s = ( 72 mm 69 mm ) / 2 = 1,5 > 1,4 mm. En este caso procede realizarlo en dos operaciones: Primera operacin reducir el espesor hasta un valor intermedio: entre 72 mm y 69 mm; es decir, de 72 a 70,5 mm Segunda operacin para reducir el espesor de 70,5 mm a 69mm Para la primera Operacin: Determinacin del espesor de pared d = ( d dp ) / 2 = ( 72 mm 68 mm ) / 2 = 2 mm Entonces: Ce = 0,7 la reduccin de espesor s1 =Ce s = 0,7 * 2 mm = 1,4 mm. De lo anterior se desprende que la reduccin del dimetro de 72 a 70,5 es admisible ya que s = ( 72 mm 70,5 mm ) / 2 = 1 < 1,4 mm La fuerza de estiramiento Pe, si se sustituyen los valores en la ecuacin es: Pe = [ * ( do2 - -d12 ) / 4 ] R = { * [ ( 72 mm )2 ( 70,5 mm )2 ] / 4} 45 Kg /mm2 1,8 = 13.598,18 Kg Clculo de la Resistencia a la Traccin en la seccin del recipiente. Sustituyendo los valores se tiene: S = [ * ( d12 - -dp2 ) / 4] = S = { * [ ( 70,5 mm ) 2 ( 68 mm )2 ) / 4} = 271,94 mm2 Luego: T = Pe / S = 13.598,18 Kg / 271,94 mm2 = 50,003 Kg/mm2 > R = 45 Kg /mm2 Por lo tanto no se puede realizar. Para la segunda Operacin: Determinacin del espesor de pared s = ( d dp ) / 2 = ( 70,5 mm 68 mm ) / 2 = 1,25 mm.

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Entonces. Ce = 0,6 la reduccin de espesor s1 = Ce s = 0,6 * 1,25 mm = 0,75 mm. De lo anterior se desprende que la reduccin del dimetro de 72 a 70,5 no se puede afirmar nada ya que s = ( 70,5 - 69 mm ) / 2 = 0,75 = 0,75 mm La Fuerza de Estiramiento Pe, si se sustituyen los valores en la ecuacin es: Pe = [ * ( do2 - -d12 ) / 4 ] R = { * [ ( 70,5 mm )2 ( 69 mm )2 ] / 4} 45 Kg /mm2 1,8 = 13.311,9 Kg Clculo de la Resistencia a la Traccin en la seccin del recipiente. Sustituyendo los valores se tiene: S = [ * ( d12 - -dp2 ) / 4] = S = { * [ ( 69 mm ) 2 ( 68 mm )2 ) / 4} = 107,59 mm2 Luego: T = Pe / S = 13.311,19 Kg / 107,59 mm2 = 123,71 Kg/mm2 > R = 45 Kg /mm2 Por lo tanto no se puede realizar. Ejemplo de Aplicacin 12. Suponga que para el ejemplo anterior se cambia el acero con un R = 45 Kg /mm2 por uno con R = 20 Kg /mm2, se podr realizar el estiramiento?
Defecto
Presentacin de tonalidades en la pieza Diferencias de espesor de pared de la pieza.

Posible Causa
Calidad del material. Lubricacin o lubricante inadecuado. Velocidad de operacin inadecuada. Desalineacin. Desajustes. Mala posicin de la lnea baricntrica. Prdidas de tolerancias de la estampa. Lubricacin o lubricante inadecuado. Presin inadecuada del prensa - chapa. Desgaste del prensa chapa. Desajustes. Desalineacin. Mala posicin de la pieza original. Prdidas de tolerancias de la estampa. Calidad del material. Lubricacin o Lubricante inadecuado. Velocidad de operacin inadecuada. Presin de estiramiento excesiva. Esfuerzo de traccin excesivo. Mal ajuste de la carrera. Diseo del punzn inadecuado. Exceso de presin en el extractor. Presin inadecuada del prensa chapa. Desgaste del prensa chapa. Desajuste de la estampa. Desalineacin. Mala posicin de la pieza original. Prdidas de tolerancia de la estampa.

Alturas diferentes de las piezas.

Desgarro en la pieza.

Defectos en el fondo ( poco o mucho espesor).

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Arrugas y pliegues.

Calidad del material. Velocidad de operacin inadecuada. Presin inadecuada del prensa chapa. Lubricacin o lubricante inadecuado. Desajustes.

Tabla 3.5. Defectos Comunes del Proceso de Embutido.

3.1.9. Embutido con punzn de goma. Generalidades: Este tipo de embutido con punzn de goma, se aplica muy ampliamente cuando se trata de materiales no ferrosos, con el aluminio tiene muy amplia aplicacin, posee restricciones desde el punto de vista de la vida del punzn, no as en cuanto a la matriz que se realiza del material metlico y en algunos casos de plsticos de alta resistencia, madera, aleaciones de magnesio, etc. En el caso del punzn este viene recubierto por metal, se desea que la goma no posea ninguna especificacin de forma, de esta manera el punzn puede producir en casos especiales hasta veinticinco mil piezas, sin generar signos visibles de agrietamiento. El bloque de goma debe reunir ciertas caractersticas que en algunos casos parecen incompatibles: ser duro y elstico, en trminos generales se trabaja con presiones entre 100 y 350 Kg/cm2

Figura 3.17. Sistema sencillo de embutido con punzn de goma. Ventajas: Fcil mantenimiento. Poca lubricacin. Piezas pequeas. Poca fuerza de embutido. Bastante econmica. No presenta problemas de alineacin. Utiliza prensas corrientes. Lubricacin econmica en base a aceite.

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Desventajas: Limitado en su uso a poco materiales. Poca variacin de altura de embutido. Permite ciertas irregularidades. Produccin de piezas con calidad moderada. Poca produccin de piezas. Se utiliza en el diseo de piezas con superficies poco cncavas. Dependencia de materia prima importada. Debe calcularse adecuadamente la holgura del porta punzn y el punzn. Proceso lento. 3.1.10. Embutido con Sistema "Hydroform". Generalidades: En este caso se logra la produccin de piezas, originalmente partiendo de una chapa plana, logrando una determinada forma de capacidad, mediante la accin hidrodinmica variable del aceite, contenido dentro de una cmara de matriz elstica encargada de deformar el material y producir la adherencia del material a la forma del punzn mediante la accin de una membrana.

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Figura 3.18. Procedimiento de embutido por el sistema "Hydroform". Descripcin: A) Cuerpo de Fundicin, a) Disco de material base, B) Placa de apoyo circular, C) Punzn central de forma determinada, D) Cuerpo superior con Casquete esfrico, con orificio de entrada y salida del aceite de bombeado a presin, E) membrana elstica (diafragma) es una goma blanda, robusta y resistente al aceite, F) Aro gua y de retencin con el cual se fija la membrana. Ventajas: Fcil Mantenimiento. Poca Lubricacin. Piezas de Distintos tamaos. No presentan problemas de Alineacin. Las piezas pueden tener forma irregular. Utiliza prensas corrientes. Lubricacin econmica en base a aceite. No requiere de columnas guas. El punzn se puede construir de cualquier material (fundicin, latn, aluminio, plstico), ya que no estar sujeto al desgaste. No requiere topes, muelles, extractores, prensa-chapas, etc. Produccin restringida a la deformacin de la membrana. No tiene limitacin en cuanto a materiales. Puede trabajar sobre piezas de Chapa gruesa. Desventajas: No es econmica. Permite ciertas irregularidades. Produccin de piezas con calidad moderada. Poca produccin de piezas. Se utiliza en el diseo de piezas con superficies poco cncavas. Dependencia de materia prima importada para la membrana. Deben calcularse adecuadamente los efectos de presin y contra presin sobre el punzn. Genera en las piezas rebaba. Requiere un alto consumo de energa. La holgura de porta-punzn y el punzn. Proceso lento.

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3.1.11. Construccin de herramientas

Especificacin UC-70 UC-85 UC-100 UC-110 UC-120 U-100 Cr Mn4 U-52 W Cr20 UX-140 W5 U-52ND65 U-85Mn V8 Elementos de Aleacin ACEROS AL CARBONO C = 0,7 A 0,8 % C = 0,8 A 0,9 % C = 0,9 A 1,0 % C = 1,1 A 1,2 % C = 1,2 A 1,4 % Punzones para Acero Dulce < 0,8 mm Matrices para doblado. Punzones y Matrices para doblado y embutido. Punzones para corte y embutido. Punzones para corte y embutido. Aplicaciones

ACEROS ALEADOS C = 0,8 a 1,0 % Cr = 1,3 a 1,6 % Mn = 1% Punzones y Matrices para trabajos en general C = 0,4 A 0,5 % Cr = 0,7 a 1,0 % W = 3,5 a 4,5 % Punzones, Matrices o troqueles en general. Mn = 0,2 a 0,3 % C = 1,2 % a 1,5 % Cr = 0,4 a 0,6 % W = 1 a 2 % Matrices para estirado en fro, embutido profundo. ACERO ALEADO PARA ESTAMPAR METALES C = 0,3 A 0,5 % Cr = 1,1 a 1,6 % N = 3 A 4% Estampas de grandes dimensiones, para trabajar V = 0,1 A 0,2 % Mn = 0,4 a 0,5 % materiales desde aluminio hasta acero inoxidable. C = 0,7 A 0,9 % V = 0,1 A 0,2 % Mn = 1 a 2 % Matrices y punzones de cortar, de embutir estampas para plstico.

Tabla 3.6. Materiales usualmente utilizados segn las Especificaciones U.N.I

Qu se desea de estos materiales?

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Indeformables. Alta dureza. De fcil tratamiento trmico. Elevada resistencia al roce, choque y a la compresin. Gran estabilidad dinmica. Elevada Tenacidad. Mecanizables. Alta Penetracin del temple. Buena soldabilidad.

DEFECTOS Insuficiente calentamiento de la pieza; es decir, no alcanzar la temperatura exacta. Calentamiento de la herramienta por encima de la temperatura de temple, o sea un "sobrecalentamiento"

Calentamiento excesivo de la herramienta o sea, "quemada"

CONSECUENCIAS Falta de dureza, o bien insuficiente dureza: es atacada por la lima Suficiente dureza, no es atacada por la lima; la herramienta se resquebraja fcilmente en el temple y durante el trabajo, se rompe o se agrieta a causa de poca tenacidad. Dureza suficiente: no la ataca la lima, pero la herramienta se resquebraja fcilmente en el temple y por su gran fragilidad se rompe en el trabajo. Aparente insuficiencia de dureza: la ataca la lima. Debajo de la capa superficial dulce, descarburada, a veces se encuentra una buena dureza

ASPECTOS DEL GRANO El grano se parece ms o menos al del acero no templado. Grano fino o tambin grueso, brillante, en algunos casos con reflejos blanquecinos, algunas veces aspecto pedregoso.

REMEDIO Repetir el temple a una temperatura ms alta: a la temperatura exacta del temple Si la herramienta ha sido sobrecalentada ligeramente, repetir el temple a temperatura exacta. Si el sobrecalentamiento ha sido ms fuerte, recoger primero la pieza por poco tiempo y repetir el temple. La herramienta ha sido quemada y no puede ser aprovechada.

Grano grueso y frecuentemente cristalino, blanco brillante. Capa descarburada ms o menos profunda, segn la intensidad de la descarburacin, de aspecto parecido al del hierro homogneo, brillante. Debajo de la capa descarburada se presenta el grano correspondiente a la temperatura exacta. Grano no uniforme, que se presenta grueso en algunos puntos y fino en otros, mientras en los cantos y en otras partes delgadas el grano aparece como el del Acero

Proteccin insuficiente de la herramienta durante el calentamiento contra la descarburacin de la superficie, (tambin por la falta de aportacin del metal principal, durante la fabricacin del acero, se originan las mismas consecuencias).

Eliminar la capa descarburada, mediante la muela. Si esto no es posible, o bien si la descarburacin es muy profunda recoger y trabajar de nuevo la pieza, repitiendo luego el temple.

Calentamiento demasiado rpido y desigual de la pieza.

Dureza desigual (en los cantos, suficiente); la ataca la lima en varios puntos; la herramienta se resquebraja fcilmente, los ngulos o dientes se rompen en forma de

Recocer y repetir el temple.

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Enfriamiento insuficientemente enrgico de las partes del temple, a causa del calentamiento del lquido de enfriamiento por la formacin de una capa de vapor entre la herramienta y el lquido.

casquete; las piezas macizas se quiebran Dureza insuficiente; los cantos resultan duros, mientras las superficies ms grandes son atacadas por la lima.

sobrecalentado. Los cantos y las partes delgadas resultan bien templadas, mientras las otras partes, especialmente las planas, no estn templadas, o bien presentan un grano un poco fino. En los puntos el grano se parece aproximadamente un poco al del acero no templado. Repetir el temple de modo ms enrgico, dirigiendo contra las superficies que deben templarse un chorro de agua o tambin agitando la herramienta en el lquido. La piezas complicadas deben recocerse antes de templarlas de nuevo. Repetir el temple con un medio de enfriamiento ms enrgico.

Empleo de un medio de Dureza insuficiente; partes enfriamiento demasiado dbil delgadas y cantos a veces respecto a la calidad del acero o duros, pero superficies al uso al que estaba destinado mayores blandas. La ataca la (por ejemplo aceite, aire) lima en varios puntos. Empleo de un medio de Buena dureza; la lima la ataca. Buen grano de temple, a veces Revenir la herramienta para hacerla enfriamiento demasiado enrgico Aparicin de las hendiduras el temple penetra menos frgil o recocerla y templarla en relacin a la calidad del del temple; fuerte perfectamente en el interior de con otro medio de enfriamiento material al uso al que estaba deformacin, la herramienta la herramienta. menos enrgico. destinado (por ejemplo, agua resulta demasiado frgil. salada). En el examen de cada caso en particular, conviene tener presente que cabe la posibilidad de cometer tambin al mismo tiempo dos o ms errores.

Tabla 3.7. Defectos ms corrientes en el temple de los aceros utilizados para el estampado.

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