Racionalização água indústria celulose

UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA
ESCOLA POLITÉCNICA
DEPTº DE ENGENHARIA AMBIENTAL - DEA
MESTRADO PROFISSIONAL EM
GERENCIAMENTO E TECNOLOGIAS
AMBIENTAIS NO PROCESSO PRODUTIVO
MARIA HELENA DEL GRANDE
RACIONALIZAÇÃO DO USO DE ÁGUA NA

INDÚSTRIA DE CELULOSE
O CASO BAHIA PULP
SALVADOR
2004
MARIA HELENA DEL GRANDE
RACIONALIZAÇÃO DO USO DE ÁGUA NA

INDÚSTRIA DE CELULOSE:
O CASO BAHIA PULP
Dissertação apresentada ao curso de Mestrado Profissional

em Gerenciamento e Tecnologias Ambientais no Processo
Produtivo, Escola Politécnica, Universidade Federal da
Bahia, como requisito parcial para obtenção do grau de
Mestre.
Orientador: Prof. Dr. Emerson Andrade Sales
Salvador
2004
D3527r Del Grande, Maria Helena
Racionalização do uso de água na indústria de celulose: o caso
Bahia Pulp./ Maria Helena Del Grande. --- Salvador-Ba, 2004.
156p. il.; color.
Orientador: Prof. Dr. Emerson Andrade Sales
Dissertação (Mestrado em Gerenciamento e Tecnologias
Ambientais no Processo Produtivo) - Universidade Federal da
Bahia. Escola Politécnica, 2004.
1.Água – Racionalização 2. Água – Reutilização 3. Indústria de
Celulose – Aspecto ambiental – Bahia. I. Universidade Federal da
Bahia. Escola Politécnica. II. Sales, Emerson Andrade III. Bahia
Pulp. I.Titulo
CDD 333.91
A
Dilvio, meu pai, exemplo de honestidade, retidão, otimismo e perseverança.
Ivone, minha mãe, a alegria e efusividade em pessoa.
Juntos, uma combinação do que há de melhor para se aprender e viver.

AGRADECIMENTOS
Ao Prof. Emerson Andrade Sales, pelo incentivo, prontidão e competente orientação na

condução deste trabalho.
A Klabin Bacell, pelo co-patrocínio e pelo fornecimento de dados.
Ao colega Alberto Ferreira Lima, pelo apoio e valiosa contribuição com sugestões e
recomendações.
A todos os colegas da Bahia Pulp que contribuíram com informações, dados e suporte técnico,
em especial a Antonio Francisco Anunciação, Eduardo César Tonelli, Élvio Paulo Brasil, José
Figueiredo Rocha, Paulo Homero Figueiredo, Rafael Olímpio F. Araújo e Shirlei de Araújo
Cerqueira.
Aos colegas da ex-Klabin Bacell e ex-Klabin Riocell, que igualmente contribuíram, em

especial a Alexandre de Araújo Santana e Moacir José Sauer.
RESUMO
O presente trabalho apresenta, discute e avalia alternativas para o reuso da água na indústria
de celulose, com destaque para o estudo de caso de uma indústria de celulose solúvel com
tecnologia de branqueamento TCF, Bahia Pulp S/A. São apresentados conceitos que apóiam a
gestão ambiental na indústria, tais como sistema de gestão ambiental baseado na norma ISO
14001, produção mais limpa e produção limpa, e oportunidades de melhoria na gestão
ambiental, como tecnologias limpas, fechamento de circuitos e redução de efluentes na fonte.
A metodologia utilizada no estudo de caso envolveu o levantamento físico do sistema de
efluentes orgânicos, a elaboração do balanço de águas, reuniões e entrevistas com operadores
de produção e estudo de oportunidades.
Uma proposta de implementação dessas oportunidades, baseada no levantamento de dados
realizado em 2003, é apresentada, discutida e avaliada. Da análise de resultados, conclui-se
que a aplicação dos conceitos citados acima e a metodologia utilizada propiciaram a
identificação de soluções com custos inferiores a R$200.000,00 e retorno sobre o
investimento menor que um ano (ambos estimados), a implantação de um sistema de
monitoramento contínuo qualitativo e quantitativo dos principais contribuintes ao efluente
final e o aumento da conscientização ambiental, os quais contribuirão para a melhoria da
gestão ambiental da Bahia Pulp S/A.
Palavras-chave: Água – Racionalização; Água – Reutilização; Indústria de Celulose –

Aspecto Ambiental – Bahia
ABSTRACT
This thesis presents, discusses and evaluates alternatives for water reuse in the pulp industry,
emphasizing a case study of a dissolving pulp mill that uses TCF bleaching technology, Bahia
Pulp S/A. It presents different concepts that sustain the environmental management in
industry such as environmental management system based on the ISO 14001 standards,
cleaner production and clean production, and suggestions for improving the environmental
management such as clean technologies, water systems closure and effluents reduction in the
source.
The methodology applied to the case study included a physical survey of the organic effluents
system, development of a water balance, meetings and interviews with production operators
and a study of water savings.
A proposal to implement these opportunities, based on a data survey realized in 2003, is
presented, discussed and evaluated. From the results analysis it is concluded that the
application of the concepts above mentioned and the assumed methodology led to the
identification of technical solutions with costs lower than US$70.000 and return over
investment lower than one year (both estimated), the implementation of a continuous
qualitative and quantitative monitoring system of the major contributors to the final effluent,
and the increase on the environmental consciousness, which will contribute for improving the
environmental management in Bahia Pulp S/A.
Keywords: Water – Rationalization; Water – Reutilization; Pulp Industry – Environmental

Aspect – Bahia
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Esquema Simplificado do Branqueamento .......................................................................................... 21

Figura 2 – Fases de Um Estágio de Branqueamento ............................................................................................. 23
Figura 3 – Fluxograma de Processo Geral Simplificado ....................................................................................... 30
Figura 4 – Manuseio de Madeira........................................................................................................................... 32
Figura 5 – Cozimento, Lavagem e Depuração Não Branqueada........................................................................... 39
Figura 6 – Deslignificação com Oxigênio ............................................................................................................. 43
Figura 7 – Branqueamento .................................................................................................................................... 46
Figura 8 – Depuração Branqueada e Secagem ...................................................................................................... 50
Figura 9 – Evaporação e Caldeira de Recuperação ............................................................................................... 57
Figura 10 – Caldeira de Força e Turbogerador...................................................................................................... 60
Figura 11 – Caustificação e Forno de Cal ............................................................................................................. 64
Figura 12 – Preparo de Produtos Químicos – I...................................................................................................... 67
Figura 13 – Preparo de Produtos Químicos – II .................................................................................................... 68
Figura 14 – Consumo de Água Industrial – Volumétrico (m3/h)........................................................................... 72
Figura 15 – Consumo de Água Industrial – Específico (m3/tsa) ........................................................................... 72
Figura 16 – Vazão de Efluentes – Volumétrica (m3/h).......................................................................................... 73
Figura 17 – Vazão de Efluentes – Específica (m3/tsa)........................................................................................... 74
Figura 18 – Balanço de Águas da Evaporação (m3/h) ........................................................................................... 96
Figura 19 – Balanço de Águas do Pátio de Madeira (m3/h) .................................................................................. 97
Figura 20 – Situação Atual do Consumo de Água no Pátio de Madeira (m3/h) .................................................... 99
Figura 21 – Alternativa 1 – Reuso da Água de Selagem no Pátio de Madeira (m3/h)......................................... 100
Figura 22 – Alternativa 2 – Reuso da Água Branca no Pátio de Madeira (m3/h) ................................................ 101
Figura 23 – Balanço de Águas do Branqueamento (m3/h) .................................................................................. 103
Figura 24 – Variações da Temperatura da polpa na Torre do estágio ácido e da Alvura da polpa após o estágio
com ozônio – Valores instantâneos ............................................................................................................. 107
Figura 25 – Variações da Temperatura da polpa na Torre do estágio ácido e da Alvura da polpa após o estágio
com ozônio – Valores médios ..................................................................................................................... 107
Figura 26 – Balanço de Águas da Secagem (m3/h) ............................................................................................. 108
Figura 27 – Situação Atual do Circuito de Água de Selagem (m3/h) .................................................................. 110
Figura 28 – Alternativa 3 – Fechamento do Circuito de Água de Selagem (m3/h) ............................................. 111
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Notação dos Estágios de Branqueamento ............................................................................................ 22

Tabela 2 – Consumo dos Principais Insumos Químicos........................................................................................ 28
Tabela 3 – Capacidade dos Poços de Água ........................................................................................................... 71
Tabela 4 – Características do Efluente Orgânico da Bahia Pulp ........................................................................... 75
Tabela 5 – Pontos de Medição de Efluentes Orgânicos Setoriais.......................................................................... 93
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABIQUIM Associação Brasileira das Indústrias Químicas

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ADTB “Air Dry Ton Bleached”
ADMT “Air Dry Metric Ton”
ADT “Air Dry Ton”
AOX “Adsorbable Organic Compounds” (Compostos halógenos orgânicos
adsorvíveis)
CETREL CETREL S.A EMPRESA DE PROTEÇÃO AMBIENTAL; empresa que
processa os efluentes e resíduos industriais gerados pelas indústrias do Pólo
Petroquímico de Camaçari
COPEC Complexo Petroquímico de Camaçari
COPENER COPENER FLORESTAL LTDA.; empresa adquirida pela Bahia Pulp, com
a qual a Klabin Bacell tinha contrato estabelecido de compra e venda de
madeira em pé de eucalipto
DBO Demanda Bioquímica de Oxigênio
DCM Solúveis em Dicloro Metano
DQO Demanda Química de Oxigênio
ECF “Elemental Chlorine Free
EMAS “Eco-Management and Audit Scheme”
PI “Plant Information System”; sistema de informações industriais que
disponibiliza dados históricos e em tempo real de variáveis de processo e
resultados de laboratório
SGA Sistema de Gestão Ambiental
TCF “Totally Chlorine Free”
TSA Tonelada Seca ao Ar
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO............................................................................................................................................. 11
2 OBJETIVOS.................................................................................................................................................. 14
3 ESTADO DA ARTE ..................................................................................................................................... 15
3.1 O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE CELULOSE........................................................................... 15
3.1.1 A Matéria-Prima Madeira.............................................................................................................. 15
3.1.2 Tecnologia e Química do Processo Kraft ...................................................................................... 17
3.1.3 Branqueamento.............................................................................................................................. 20
3.1.4 Redução da Poluição no Branqueamento ...................................................................................... 25
3.1.5 Redução da Poluição em outras Fontes Poluidoras ....................................................................... 26
3.2 O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA BAHIA PULP ....................................................................... 27
3.2.1 A Indústria Bahia Pulp .................................................................................................................. 27
3.2.2 Manuseio de Madeira .................................................................................................................... 31
3.2.3 Cozimento...................................................................................................................................... 34
3.2.4 Lavagem e Depuração Não Branqueada........................................................................................ 37
3.2.5 Deslignificação com Oxigênio ...................................................................................................... 42
3.2.6 Branqueamento.............................................................................................................................. 45
3.2.7 Depuração Branqueada.................................................................................................................. 48
3.2.8 Secagem, Linha de Fardos e Linha de Bobinas ............................................................................. 52
3.2.9 Evaporação .................................................................................................................................... 56
3.2.10 Recuperação e Utilidades .............................................................................................................. 59
3.2.11 Caustificação e Forno de Cal......................................................................................................... 62
3.2.12 Preparo de Produtos Químicos ...................................................................................................... 66
3.2.13 Captação e Tratamento de Água Bruta .......................................................................................... 71
3.2.14 Tratamento de Efluentes ................................................................................................................ 73
3.3 GESTÃO AMBIENTAL....................................................................................................................... 76
3.3.1 Sistema de Gestão Ambiental: ISO 14001 .................................................................................... 77
3.3.2 Produção Mais Limpa.................................................................................................................... 78
3.3.3 Produção Limpa............................................................................................................................. 78
3.4 TECNOLOGIAS LIMPAS ADOTADAS NA BAHIA PULP.............................................................. 79
3.5 FECHAMENTO DE CIRCUITOS NA INDÚSTRIA DE CELULOSE............................................... 82
3.6 REDUÇÃO NA GERAÇÃO DE EFLUENTES ................................................................................... 85
3.7 DISPOSIÇÃO DE EFLUENTES NO SOLO........................................................................................ 86
4 METODOLOGIA.......................................................................................................................................... 88
4.1 LEVANTAMENTO FÍSICO DO SISTEMA DE EFLUENTES ORGÂNICOS .................................. 89
4.2 BALANÇO DE ÁGUAS....................................................................................................................... 90
4.3 ANÁLISES QUÍMICAS E FÍSICO-QUÍMICAS ................................................................................. 91
4.4 ESTUDO DE OPORTUNIDADES....................................................................................................... 92
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO................................................................................................................... 93
5.1 LEVANTAMENTO FÍSICO DO SISTEMA DE EFLUENTES ORGÂNICOS .................................. 93
5.2 BALANÇO DE ÁGUAS....................................................................................................................... 94
5.2.1 Evaporação .................................................................................................................................... 95
5.2.2 Pátio de Madeira............................................................................................................................ 97
5.2.3 Branqueamento............................................................................................................................ 102
5.2.4 Secagem....................................................................................................................................... 108
5.2.5 Água de Selagem ......................................................................................................................... 109
5.3 MELHORIAS NO SISTEMA DE ÁGUAS E EFLUENTES ............................................................. 112
6 CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS .......................................................................................................... 115
REFERÊNCIAS .................................................................................................................................................. 117
GLOSSÁRIO ...................................................................................................................................................... 121
APÊNDICE A – Balanço de Águas – Volumétrico (m3/h) ................................................................................. 127
APÊNDICE B – Balanço de Águas – Específico (m3/tsa) .................................................................................. 131
ANEXO A – Plano de Qualidade das Águas....................................................................................................... 135
ANEXO B – Levantamento de Melhorias no Sistema de Águas e Efluentes...................................................... 139
ANEXO C – Telas de Monitoramento das Águas e Efluentes ............................................................................ 153
11
1 INTRODUÇÃO
A água é um recurso natural fundamental para a manutenção da vida no planeta

Terra e para o funcionamento dos demais ciclos e funções naturais. A sua disponibilidade
afeta diretamente a população humana, cujo crescimento exponencial vem promovendo uma
enorme demanda, seja na produção de alimentos, na produção de energia, na saúde humana,
nas atividades industriais, e outros (TUNDISI, 2004, p.4).
O desenvolvimento industrial tem gerado vários impactos sobre o recurso natural

água, reduzindo sua disponibilidade, devido à captação de água de rios e extração do subsolo,
e degradando sua qualidade, devido à poluição.
A indústria de celulose faz uso extensivo de água, elemento essencial para o

processamento da madeira e meio para transporte da polpa celulósica (bombeamento) entre os
diversos estágios do processo. O volume e as características dos efluentes gerados pela
indústria de celulose variam e dependem do processo de fabricação, do tipo de madeira e dos
equipamentos utilizados (SIMONS, 1994).
As questões básicas relativas às águas foram inseridas na Constituição Federal de

1998, na qual todos os corpos d’água passaram a ser de domínio público, sendo considerados
como bens do Estado ou da União.
A lei 9.433/97, sobre a gestão dos recursos hídricos no Brasil, está embasada em
princípios de âmbito mundial, os quais consideram: a bacia hidrográfica a unidade de
planejamento e gestão dos recursos hídricos; igual acesso ao uso deste recurso por todos os
setores usuários de água; a água como um bem finito e vulnerável; e a gestão dos recursos
hídricos descentralizada e participativa.
A cobrança pelo uso da água nas bacias hidrográficas já está ocorrendo em alguns
estados, e será introduzida em todas as bacias hidrográficas do país. Diante desse fato, várias
indústrias passaram a investir em programas de racionalização e reuso da água, além de
reavaliarem a captação de recursos hídricos.
12
A Bahia Pulp1 era originalmente uma fábrica de celulose para papel, que utilizava
o sisal como matéria-prima, tendo sido desativada e suas operações paralisadas em 1985.
Após um projeto de reforma, reiniciou suas atividades em janeiro de 1996, para produzir
celulose solúvel a partir de madeira de eucalipto, destinada principalmente ao mercado
externo. Alternativamente, a Bahia Pulp pode produzir celulose para papel, ajustando-se
condições de processo.
No projeto da Bahia Pulp foram adotadas as mais modernas tecnologias da época,

como, por exemplo, seqüências de branqueamento isentas de cloro e compostos clorados, as
quais promovem redução no volume de efluentes gerado em relação aos processos que ainda
utilizam compostos clorados. Essas seqüências de branqueamento, que empregam oxigênio,
ozônio e peróxido de hidrogênio, denominadas seqüências TCF (“Totally Chlorine Free”),
permitem que o material orgânico dissolvido na reação de deslignificação possa ser enviado
ao ciclo de recuperação para ser recuperado, e não mais descartado como ocorre com o
efluente de indústrias que ainda utilizam compostos clorados (RELATÓRIO..., 2000).
A celulose solúvel, também chamada celulose para dissolução, é uma celulose

especial destinada a conversões químicas, como, por exemplo, o “rayon”, para aplicações
têxteis, o celofane e os derivados celulósicos, como acetato e nitrocelulose (PETER e LIMA,
1996). Esses produtos estão presentes no nosso dia-a-dia, em tecidos, produtos higiênicos
(fraldas, absorventes), embalagens (celofane), tecidos especiais (tencell, lyocell), pneus,
invólucros de alimentos (salsichas, linguiças, frios), filtros de cigarros, explosivos, aditivos
para tintas, plásticos moldados (cabos de ferramentas), filmes fotográficos, cápsulas de
comprimidos, carga nos comprimidos, espessantes (sorvetes, maionese), retardante de
cristalização para congelados, ligantes para pasta de dentes, agentes protetores para cremes, e
outros.
Cada uma dessas aplicações requer especificações diferentes: pureza, viscosidade,

alvura, densidade, teor de cinza.
Os requisitos principais para a celulose solúvel são a alta pureza e o alto conteúdo
de celulose uniforme com grau de polimerização constante, significando, em outras palavras,
ter um baixo conteúdo de hemiceluloses, lignina, cinzas e extrativos (PETER e LIMA, 1996).
1
Bahia Pulp S/A é a nova razão social da Klabin Bacell S/A, adquirida pelo grupo asiático RGM International
em 2003.
13
A matéria-prima utilizada pela Bahia Pulp é a madeira de eucalipto. O produto

final é a celulose solúvel, comercializada em fardos, que são folhas de celulose sobrepostas e
prensadas, embaladas e amarradas com arame, com peso entre 150 e 250 kg por fardo, ou em
bobinas, que são rolos de folha de celulose, com peso variando de 300 a 1500 kg
(RELATÓRIO..., 2000).
A água que abastece a Bahia Pulp é captada do aqüífero de São Sebastião a partir
de oito poços. O volume específico de água consumida atualmente é de 54 m3/tsa, equivalente
a 668 m3/h, e encontra-se acima da faixa de 30 a 50 m3/tsa de água consumida pela indústria
de celulose na União Européia, conforme divulgado pela literatura do setor. A nível mundial,
as melhores tecnologias podem levar a um consumo específico muito próximo de 20 m3/tsa.
Os efluentes das diferentes etapas do processo da Bahia Pulp são segregados em

efluente orgânico e efluente inorgânico. O efluente orgânico é neutralizado, e encaminhado
para a Estação de Tratamento de Efluentes Líquidos da CETREL, por onde passa por
tratamento biológico com lodo ativado para remoção de DBO e DQO, não passando por
tratamentos primário e secundário dentro dos limites da fábrica. O efluente inorgânico não
contaminado, que recebe drenagens pluviais e purgas de caldeiras, é igualmente encaminhado
para a Estação de Tratamento de Efluentes Líquidos da CETREL.
O volume específico de efluente orgânico gerado pela Bahia Pulp atualmente é de

47 m3/tsa, equivalente a 586 m3/h.
Antecipando-se à cobrança pelo uso da água, e assumindo como premissa que as

tecnologias atualmente implantadas na Bahia Pulp não são suficientes para reduzir o consumo
de água industrial e a geração de efluente orgânico, outras formas para conseguí-lo são
buscadas, prioritariamente através do reuso.
14
2 OBJETIVOS
O presente trabalho objetiva identificar formas de reduzir a captação de água e a

geração de efluentes da unidade fabril da Bahia Pulp, mantendo a qualidade da celulose
produzida e aplicando os conceitos de tecnologias limpas, ou seja, uma abordagem de
controle preventivo da poluição (“pollution prevention”).
Dentre as várias técnicas de produção mais limpa, ou seja, a redução do poluente

na fonte, o reuso ou reciclo interno e externo e os tratamentos de fim-de-tubo, o reuso dessas
águas pode ser uma alternativa atrativa e facilitada no caso da Bahia Pulp, devido à
inexistência de compostos organoclorados em seu efluente, em função da tecnologia TCF. Por
outro lado, é necessário investigar as possíveis conseqüências desse reuso, como, por
exemplo, o aumento da temperatura das correntes líquidas e o aumento da concentração de
substâncias estranhas ao processo (contaminantes), que podem requerer um maior consumo
de reagentes e gerar impactos negativos na qualidade e propriedades do produto final, isto é,
nos parâmetros de especificação exigidos pelos clientes (RELATÓRIO..., 2000).
Os objetivos específicos são:
- Realizar um balanço de águas do processo;
- Propor alternativas para a redução do consumo de água industrial, com conseqüente

redução na geração de efluentes.
15
3 ESTADO DA ARTE
3.1 O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE CELULOSE
3.1.1 A Matéria-Prima Madeira
As madeiras usualmente utilizadas na fabricação de celulose são de coníferas e de

folhosas. A madeira de conífera é uma madeira macia, e por isso também chamada de
“softwood”. Sua fibra é longa, medindo de 3 a 6 mm de comprimento, dando mais resistência
mecânica à folha. As madeiras de folhosas (árvores que perdem as folhas) são mais duras e
por isso também chamadas de “hardwood”. Sua fibra é curta, medindo em média 1 mm de
comprimento. É considerada um vegetal mais evoluído, crescendo mais rápido e de maneira
mais eficiente. O eucalipto, a madeira mais utilizada para produção de celulose no Brasil, está
entre as folhosas, e o tempo de corte é de 6 a 8 anos, enquanto que o das coníferas é de 40 a
50 anos (INSTITUTO..., 1988; COLODETTE e outros, 2002).
A madeira é composta por muitos componentes químicos, sendo que mais de

5.000 deles já foram identificados; desses, 4.000 são terpenos e terpenóides, isto é, extrativos.
A análise elementar da madeira mostra que ela é constituída de carbono (~50%), oxigênio
(~44%), hidrogênio (~6%), nitrogênio (~0,4%) e inorgânicos (~0,4%). As classes de
compostos presentes são os carboidratos, substâncias fenólicas, terpenos e terpenóides, ácidos
alifáticos, álcoóis, proteínas, constituintes inorgânicos e outros (COLODETTE e outros,
2002).
Na composição geral da madeira participam polissacarídeos, entre eles a celulose

(em torno de 50% do total em peso) e as hemiceluloses (em torno de 20%), sendo as xilanas
predominantemente presentes nas folhosas e as glicomanas predominantemente presentes nas
coníferas; participam ainda as ligninas (de 15 a 35%) , os extrativos e os constituintes
inorgânicos (até 10%) (COLODETTE e outros, 2002).
O objetivo de uma fábrica de celulose, do ponto de vista químico, é isolar a

celulose dos outros componentes da madeira. Porém essa passa a ser uma tarefa difícil, pois as
macromoléculas, de alto peso molecular, são difíceis de serem isoladas sem alterações
16
significativas na sua estrutura, e o comportamento químico da madeira não é dedutível pela

natureza individual dos seus componentes (COLODETTE e outros, 2002).
A celulose é um polímero de cadeia linear, constituído por um único tipo de

unidade de açúcar (glucose) insolúvel em solventes orgânicos, água, ácidos e álcalis diluídos,
a temperatura ambiente. Tem uma função estrutural, conferindo uma resistência à tração à
madeira (COLODETTE e outros, 2002). É o componente da madeira que interessa ao
processo de fabricação de celulose solúvel.
As hemiceluloses correspondem a 20~30% do peso da madeira. Diferem da

celulose, por serem constituídas por diferentes tipos de unidades de açúcares e ácidos, além de
serem polímeros ramificados e de cadeia mais curta. Apresentam-se associadas à lignina e à
celulose, e também têm função estrutural, dando resistência à tração à madeira
(COLODETTE e outros, 2002). São componentes que não interessam ao processo de
fabricação de celulose solúvel, e sim ao de celulose para papel.
A lignina é um polímero aromático, heterogêneo, ramificado e amorfo,

completamente diferente da celulose. Não possui nenhuma unidade repetidora definida. Tem
várias funções: aumenta a rigidez da parede celular e reduz sua permeabilidade à água, pois é
hidrofóbica, cimenta as células umas às outras, protege a madeira contra microorganismos e
aumenta a resistência da planta à compressão, permitindo seu crescimento vertical
(COLODETTE e outros, 2002).
Os extrativos são componentes da madeira não pertencentes à parede celular; são

extraíveis em água e/ou solventes orgânicos neutros. Influenciam nas propriedades físicas da
madeira, tais como cheiro, cor, resistência a microorganismos, etc. Geram subprodutos de alto
valor comercial, como a terebentina, o breu, a borracha, os taninos, etc. Têm efeitos negativos
no processo de fabricação de celulose, pois dificultam o cozimento e o branqueamento da
madeira, e dão origem ao “pitch”, pintas no papel, etc. Têm várias funções: como material de
reserva (ácidos graxos, gorduras, ceras, amido, açúcares, etc.); como material de proteção
(terpenos, polifenóis, etc.); e como hormônios vegetais (terpenóides, a saber fitosterol e
sistosterol). Classificam-se em compostos alifáticos, terpenos e terpenóides (praticamente
ausentes nas madeiras de folhosas) e compostos fenólicos (COLODETTE e outros, 2002).
Os constituintes inorgânicos são as chamadas “cinzas” da madeira: Na, K, Ca,

Mg, Fe, Mn, Cu, SiO2 e silicatos, etc. Cerca de 5% está presente na casca da madeira. Causam
17
vários efeitos negativos: Mn, Fe, Cu, Co e Zn afetam o branqueamento com perda de
viscosidade e reversão de alvura; Ca, Al, Si, Ba, Mg, Mn provocam incrustações na caldeira
de recuperação, nos evaporadores e lavadores; K, Cl, Cr causam corrosão e entupimentos na
caldeira de recuperação; P e N, como nutrientes, prejudicam o tratamento de efluentes; Cd,
Cu, Ni, As, Hg, Zn, Cr causam toxicidade (COLODETTE e outros, 2002).
3.1.2 Tecnologia e Química do Processo Kraft
Uma fábrica de celulose com processo Kraft é constituída basicamente de 3

linhas: linha de Fibras – recepção de madeira, polpação, lavagem, branqueamento, secagem e
expedição; linha de Recuperação – evaporação, caldeira de recuperação, caustificação e forno
de cal; linha de Utilidades – tratamento de água e efluente, produção de químicos, vapor,
energia e ar comprimido (COLODETTE e outros, 2002).
O processo Kraft tem como vantagens o uso de praticamente qualquer madeira, a

obtenção de uma celulose de alta resistência, e um eficiente sistema de recuperação dos
reagentes; como desvantagens, o baixo rendimento (cerca de 40 a 45% para madeira de
coníferas e de 45 a 54% para madeira de folhosas), o alto custo de investimento, e a poluição
odorífera (devida à formação de mercaptanas) (COLODETTE e outros, 2002).
A madeira é o item de maior custo na produção de celulose (COLODETTE e

outros, 2002).
O eucalipto foi trazido da Austrália para o Brasil no início do século XX, para
suprir as necessidades de lenha do transporte ferroviário da época. Somente quatro das cerca
de 600 espécies de eucalipto se desenvolveram bem no Brasil: grandis, saligna, urophylla,
viminalis. Entre os híbridos, o urograndis se adequou muito bem à fabricação de celulose
(INSTITUTO..., 1988).
Para a produção de celulose é desejável uma madeira sem extrativos. A casca, por
conter alto teor de extrativos, é removida. Por isso, a primeira operação em uma fábrica de
celulose é o descascamento da madeira ( INSTITUTO..., 1988).
18
A madeira é descascada também pelos seguintes motivos: o teor de fibras boas na

casca é baixo, levando a um baixo rendimento; o consumo de reagentes na polpação e no
branqueamento é maior; os extrativos da casca causam “pitch” e espuma; a lavagem e a
depuração são mais difíceis; incrustações e células escuras da casca causam maior sujeira e
menor alvura na polpa; as propriedades de resistência da polpa ficam prejudicadas
As cascas podem ser utilizadas para fertilização do solo na própria floresta, ou

para fins energéticos, quando queimadas em uma caldeira de biomassa (poder calorífico da
casca do eucalipto é de cerca de 4.000 kcal/kg) (COLODETTE e outros, 2002).
A madeira descascada, na forma de toras, é então picada no picador de toras, e

transformada em cavacos (INSTITUTO..., 1988).
O tamanho dos cavacos é muito importante na polpação, isto é, na separação das

fibras. A espessura é a dimensão crítica nos processos alcalinos, pois controla a uniformidade
da reação de cozimento. As dimensões ideais são 20 mm de comprimento e 4 mm de
espessura, sendo aceitáveis cavacos com 10 a 30 mm de comprimento e 2 a 8 mm de
espessura. Cavacos super-dimensionados, finos e palitos devem ser minimizados. Por isso, os
cavacos produzidos são classificados, separando-se os cavacos aceitos através de peneiras
vibratórias com perfurações ou em peneiras especiais para classificação por espessura.
Cavacos de dimensões não adequadas causam polpação não uniforme, aumento de rejeitos,
aumento do custo de produção, problemas de entupimento, e outros (COLODETTE e outros,
2002).
Os nós dos cavacos também devem ser separados, pois são a parte mais dura da
madeira, rica em lignina (COLODETTE e outros, 2002).
Os cavacos de madeira são aquecidos em um vaso de pressão, conhecido como

digestor, com licor de cozimento, consistindo de uma solução aquosa de hidróxido de sódio
(NaOH) e sulfeto de sódio (Na2S), reagentes ativos, conhecida como licor branco. Parte do
licor do cozimento anterior, o licor negro, contendo constituintes de madeira dissolvidos, é
usado como diluente para assegurar uma boa circulação, sem introduzir uma quantidade extra
de água. Para fins de controle de processo, controla-se a relação madeira/licor, a concentração
de licor, a umidade dos cavacos, e outras variáveis (INSTITUTO..., 1988).
19
No processo de cozimento “batch”, ou descontínuo, o aquecimento é feito

conforme um programa pré-estabelecido, no qual a temperatura é elevada gradualmente até
atingir um determinado valor, e mantida durante um certo intervalo de tempo. Após o período
de cozimento, a válvula no fundo do digestor é aberta, e a pressão de alívio na descarga do
digestor desdobra os cavacos em fibras individuais, formando a polpa (INSTITUTO..., 1988).
No processo de cozimento contínuo, os cavacos e licor são alimentados

continuamente no digestor e atravessam zonas de temperatura crescente até atingir a zona de
cozimento, onde a temperatura é mantida constante. Os cavacos atravessam essa zona, até
serem descarregados continuamente do fundo do digestor (INSTITUTO..., 1988).
A depuração de polpa não branqueada é a área da fábrica onde a polpa produzida

no digestor é peneirada mecanicamente, para eliminar constituintes indesejáveis, com perda
mínima de fibras boas. Entre os constituintes indesejáveis existem os fibrosos, como cavacos
não cozidos, palitos e nós, e os não fibrosos, como pedras, areia, argamassa de tanques e
azulejos, porcas, parafusos, pedaços de chapas, ferrugem de encanamentos, etc
(COLODETTE e outros, 2002). A polpa não branqueada, também chamada polpa marrom,
passa por depuradores, seguindo para os estágios seguintes da depuração, e os nós separados
são lavados e armazenados em silos.
A polpa não branqueada depurada é lavada, para promover a máxima remoção de

materiais orgânicos dissolvidos da madeira e inorgânicos (solúveis) do licor de cozimento,
com uma quantidade mínima de água limpa ou recirculada de processo (COLODETTE e
outros, 2002).
A evaporação é a área da fábrica onde o licor preto fraco, resíduo do cozimento,

lavagem e depuração, isento de fibras, é concentrado até um teor de sólidos totais, que
permita sua queima na caldeira de recuperação. Atualmente, instalações modernas permitem
concentrar o licor preto até 80% de sólidos totais (COLODETTE e outros, 2002).
Na caldeira de recuperação, o licor preto concentrado, rico em matéria orgânica, é

queimado para produzir vapor de baixa, média e alta pressão e energia elétrica para o
processo. Além disso, a caldeira de recuperação atua como um reator, produzindo licor verde,
composto por carbonato de sódio (Na2CO3) e sulfeto de sódio (Na2S), recuperando assim
grande parte dos sais de sódio, e destruindo a matéria orgânica dissolvida da madeira
20
Na caustificação é produzido o licor branco, solução aquosa de hidróxido de sódio

(NaOH) e sulfeto de sódio (Na2S), contendo quantidade mínima de compostos químicos
inertes ao processo de polpação (COLODETTE e outros, 2002), que é reutilizado no
cozimento.
Na reação de caustificação, a cal (CaO) é apagada com água no extintor de cal e

reage com o carbonato de sódio (Na2CO3) do licor verde para produzir o hidróxido de sódio
(NaOH), e o carbonato de cálcio (CaCO3), chamado de lama de cal. A reação com o
carbonato de sódio (Na2CO3) ocorre simultaneamente e prossegue nos caustificadores
(INSTITUTO..., 1988) .
As reações principais no processo acima descrito são:
CaO(s) + H2O(aq) → Ca(OH)2 (s) (extinção)
Na2CO3 (aq) + Ca(OH)2 (s) ↔ 2 NaOH(aq) + CaCO3 (s) (caustificação)
A lama de cal produzida na caustificação é calcinada no forno de cal, para ser

reutilizada no processo como cal recuperada, com mínimo uso de energia (COLODETTE e
outros, 2002).
A reação de calcinação é:
CaCO3 + calor → CaO + CO2 (calcinação)
3.1.3 Branqueamento
O objetivo do branqueamento é branquear e limpar a polpa através da remoção de

substâncias que absorvem luz (COLODETTE e outros, 2002). Esse objetivo é mais facilmente
obtido, quando se utiliza uma combinação de reagentes em vários estágios, alternando-se
processos oxidativos com processos de solubilização em álcalis (INSTITUTO..., 1988).
O esquema simplificado do processo de branqueamento é mostrado na Figura 1, a

seguir.
21
Reagentes
Água Gases p/ lavador
Vapor
Polpa Não BRANQUEAMENTO Polpa

Branqueada Branqueada
Efluente p/ Efluente p/
Recuperação ETE
Figura 1 – Esquema Simplificado do Branqueamento

Fonte: COLODETTE e outros, 2002
Em relação aos componentes da polpa, no caso de celulose para papel, é desejável

que a celulose e as hemiceluloses sejam preservadas; a lignina, que confere cor, seja removida
ou descolorida; os extrativos sejam dissolvidos e removidos; e as partículas (“shives”) sejam
eliminadas e/ou descoloridas (COLODETTE e outros, 2002).
A eficiência do branqueamento é medida pelas propriedades ópticas da polpa,

relacionadas com a absorção ou reflexão da luz: cor, alvura, opacidade e reversão
Em polpas químicas, o branqueamento dá-se por remoção de cromóforos, que são

os compostos que conferem a cor escura à polpa. Os grupos cromóforos originam-se da
lignina modificada e produtos da degradação da lignina, de carboidratos (ácidos
hexenurônicos, carbonilas, etc.), extrativos da madeira (ácidos resinosos, ácidos graxos,
polifenóis, etc.) e íons metálicos (Fe, Cu, Mn, etc.) (COLODETTE e outros, 2002).
Em polpas mecânicas e semi-químicas, o branqueamento dá-se por modificação

de cromóforos. O ganho em alvura é pequeno e por vezes temporário (COLODETTE e
outros, 2002).
Cada estágio do branqueamento é identificado por uma notação característica,

apresentada na Tabela 1.
22
Tabela 1 – Notação dos Estágios de Branqueamento

Estágio Notação Reagente
Cloração C Cloro (Cl2) gasoso ou água de cloro
Cloração-Dioxidação D/C Cloro (Cl2) seguido de dióxido de cloro (ClO2) sem
(Adição sequencial) C/D lavagem intermediária
Cloração-Dioxidação (D+C) Mistura de cloro (Cl2) e dióxido de cloro (ClO2)
(Adição simultânea)
Extração alcalina E Solução de hidróxido de sódio (NaOH)
Extração alcalina com EO Hidróxido de sódio (NaOH) e oxigênio (O2)
oxigênio
Extração alcalina com EH Hidróxido de sódio (NaOH) e hipoclorito de sódio
hipoclorito (NaClO)
Extração alcalina com EP Hidróxido de sódio (NaOH) e peróxido de
peróxido hidrogênio (H2O2)
Hipoclorito H Hipoclorito de sódio (NaClO) ou de cálcio
Ca(ClO)2
Dióxido D Solução aquosa de dióxido de cloro (ClO2)
Peróxido P Solução de peróxido de hidrogênio (H2O2)
Oxigênio O Gás oxigênio (O2) e hidróxido de sódio (NaOH)
(pré-branqueamento)
Ozônio Z Gás ozônio (O3) (2-15% em oxigênio)
Dióxido de DZ Dióxido de cloro seguido de ozônio sem lavagem
cloro/ozônio intermediária
Lavagem ácida A Ácido Sulfúrico (H2SO4)
Fontes: INSTITUTO..., 1988; COLODETTE e outros, 2002
O branqueamento é efetuado em torres, em seqüências de dois a nove estágios.

Cada estágio consiste na mistura da polpa com reagentes químicos e vapor, na reação dessa
mistura e na lavagem da polpa após a reação, conforme mostrado na Figura 2. Geralmente a
polpa é lavada após cada estágio, para remover o material já oxidado e expor novas
superfícies à ação do oxidante, reduzindo assim o consumo de reagentes. O sistema de
lavagem é em contracorrente, para economizar água, energia e reagentes; água fresca e/ou
água da máquina de secagem, somente são usadas no último estágio. Quanto menor o número
de estágios, menor é o consumo de água (COLODETTE e outros, 2002).
23
Vapor Reagente Água

químico
Polpa lavada Polpa lavada

de estágios Mistura Mistura Reação Lavagem p/ estágios
anteriores posteriores
Efluente
Figura 2 – Fases de Um Estágio de Branqueamento

Fonte: COLODETTE e outros, 2002
A sequência de branqueamento pode ser dividida em duas fases: a primeira fase é

o pré-branqueamento ou deslignificação, e a segunda fase é o alvejamento ou branqueamento
propriamente dito (INSTITUTO..., 1988).
Nos processos que ainda utilizam cloro, a cloração é geralmente o primeiro

estágio das sequências de branqueamento. O cloro reage rapidamente com a lignina,
formando a clorolignina, uma substância colorida, parcialmente solúvel em água e facilmente
removida por extração com álcali (soda) (INSTITUTO..., 1988).
O cloro, enquanto agente de branqueamento, foi largamente utilizado, devido ao

seu baixo custo em relação a outras substâncias similares, mas vem sendo gradativamente
substituído por outros oxidantes, devido ao impacto ambiental causado pela contaminação dos
recursos naturais com os compostos organoclorados formados.
O dióxido de cloro, por sua vez, teve seu uso generalizado para polpas celulósicas
com alvura elevada e boas propriedades mecânicas. É capaz de reagir seletivamente com a
lignina e extrativos, causando pouco ou nenhum dano aos carboidratos, através de um
processo econômico, mantendo a estabilidade da alvura, e causando menor impacto sobre o
meio ambiente. Embora ainda ocorra a formação de organoclorados, estes são em quantidade
consideravelmente menor do que quando se utiliza o cloro molecular.
A oxidação com hipoclorito foi usada inicialmente como estágio único de

branqueamento, posteriormente em estágios intermediários ou finais das sequências de
branqueamento (INSTITUTO..., 1988), e praticamente não é mais utilizada devido à
formação de clorofórmios.
24
A lavagem ácida tem por objetivo remover os íons metálicos, provenientes da

madeira, água, equipamentos e impurezas dos reagentes, destruir o agente branqueador
residual e criar condições de pH favoráveis à estabilidade da alvura; não branqueia como os
demais estágios.
A deslignificação com oxigênio ou pré-branqueamento com oxigênio em um

estágio remove cerca de 50% da lignina residual, promovendo uma grande redução da carga
de poluentes, indicada principalmente pela diminuição global da cor e menor demanda
bioquímica de oxigênio (DBO) dos efluentes. Essa etapa foi projetada para beneficiar o meio
ambiente e para reduzir o consumo de reagentes (COLODETTE e outros, 2002). O material
orgânico dissolvido no tratamento com oxigênio pode ser enviado para o ciclo de
recuperação, sendo queimado na caldeira de recuperação, onde se transforma em energia, o
que não ocorre no caso dos derivados clorados, que não podendo ser queimados na caldeira de
recuperação, transformam-se em resíduos poluentes hídricos. Sob o aspecto energético, a
fabricação do oxigênio requer apenas a oitava parte da energia necessária para a preparação
de quantidade equivalente de cloro (INSTITUTO..., 1988).
O ozônio é um agente oxidante limpo, pois não gera resíduos, apenas oxigênio e
água. Sua principal finalidade é favorecer a deslignificação. Sua desvantagem é a
possibilidade de ocorrência de degradação da polpa, quando usado em altas dosagens.
O peróxido de hidrogênio permite atingir níveis de alvura aceitos pelo mercado,

porém para alvuras altas é necessário utilizar o ozônio em estágio anterior ao peróxido,
reduzindo então o consumo deste.
A extração alcalina tem por objetivo remover os componentes coloridos da polpa

parcialmente branqueada, solubilizando-os em álcalis após o tratamento oxidante
Ao final do branqueamento, parte dos íons terá sido removida pelas sucessivas
lavagens, mas parte ainda permanecerá no interior das fibras ou como precipitado. Então o
dióxido de enxofre (SO2) é utilizado, na proporção de 1%, para baixar o pH entre 2,5 e 3,5, e
promover uma eficiente redução do teor de cinzas, metais e agente branqueador residual
25
3.1.4 Redução da Poluição no Branqueamento
A planta de branqueamento é considerada a maior fonte de poluição de águas da

indústria de celulose. Quando presentes, cloretos e organoclorados, aliados ao baixo teor de
sólidos, tornam inviável o envio deste efluente ao ciclo de recuperação (INSTITUTO...,
1988).
Os parâmetros adotados para caracterização dos efluentes do branqueamento são

genéricos: volume, DBO, DQO, cor, sólidos dissolvidos, sólidos suspensos, AOX/EOX, pH,
temperatura, toxicidade e dioxinas (INSTITUTO..., 1988).
Algumas mudanças de tecnologia podem reduzir sensivelmente a formação de

cloretos e derivados clorados da lignina e dos carboidratos, como a deslignificação com
oxigênio, que reduz em cerca de 50% a quantidade de lignina a ser clorada, a deslignificação
com dióxido de cloro, que favorece as reações de oxidação e fragmentação da lignina, sem
substituição de cloro no anel aromático, reduzindo a toxicidade (o dióxido de cloro é muito
seletivo, e forma AOX em pequena quantidade; não forma dioxinas), o branqueamento com
ozônio, e o estágio ácido (INSTITUTO..., 1988).
A direção atual das mudanças é na adoção da deslignificação estendida,

deslignificação com oxigênio, redução do uso do cloro, aumento do uso do dióxido de cloro,
aumento do uso do peróxido, e desenvolvimento de sistemas de fechamento de circuitos.
O reuso dos efluentes é outra forma de reduzir a carga poluidora, e pode ser
realizado através da recirculação dos filtrados. A recirculação traz como efeitos desfavoráveis
a elevação da temperatura média nos estágios do branqueamento, riscos de maior corrosão da
instalação e aumento do teor de matéria orgânica nos filtrados recirculados, com maior
consumo de produtos químicos para manter o mesmo grau de branqueamento (INSTITUTO...,
1988).
A DBO e DQO dependem fortemente do No. Kappa, ou seja, da matéria orgânica.

Se essa matéria orgânica puder ser retida antes do branqueamento, seus valores serão bem
menores nos filtrados do branqueamento.
26
A cor decresce com o aumento da substituição de cloro por dióxido de cloro de 50

a 80%, e em até 80% com a adoção de deslignificação com oxigênio. Já a substituição de
dióxido de cloro por ozônio no primeiro estágio do branqueamento reduz a cor drasticamente.
A substituição de cloro por dióxido de cloro reduz linearmente AOX. Já o

processo TCF apresenta valores de AOX desprezíveis.
3.1.5 Redução da Poluição em outras Fontes Poluidoras
O descascamento a seco da madeira praticamente não gera poluente. Já o

descascamento a úmido gera efluente líquido com baixa coloração, valores de pH em torno de
7, sólidos suspensos e sólidos dissolvidos, sendo que a quantidade de sólidos dissolvidos vai
depender da espécie da madeira, do tamanho das partículas de casca e do tempo de contato
destas partículas com a água (INSTITUTO..., 1988).
A lavagem das toras, que tem por objetivo remover areia e terra, gera efluente
com sólidos em suspensão, DBO e DQO. Reutiliza-se esse efluente na própria lavagem, após
passar por caixa de areia ou desarenadores, ou é encaminhado para a Estação de Tratamento
de Efluentes (COLODETTE e outros, 2002) .
Os efluentes gerados pela recuperação do licor de cozimento, que passa pela

lavagem, evaporação, caldeira de recuperação, e caustificação, dependem do grau de
eficiência dessa recuperação (INSTITUTO..., 1988). A sua composição orgânica contribui
para a DQO e para a DBO do efluente geral da fábrica.
Os efluentes gerados pelas áreas da lavagem, depuração não branqueada,

evaporação, caldeira de recuperação, caustificação e forno de cal constituem-se dos derrames
e respingos, que normalmente recirculam ou são recolhidos em canaletas e encaminhados para
a Estação de Tratamento de Efluentes (COLODETTE e outros, 2002).
Na área da evaporação são gerados condensados, que, a depender de sua

qualidade, retornam para o tanque de água de alimentação da caldeira (condensado primário),
ou são coletados e destilados em coluna de destilação com vapor, para remoção de metanol e
27
de gases não condensáveis (condensados secundários contaminados com metanol e compostos

orgânicos à base de enxofre) (COLODETTE e outros, 2002).
3.2 O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA BAHIA PULP
3.2.1 A Indústria Bahia Pulp
Trata-se de uma fábrica localizada na Área Industrial Norte do Complexo

Petroquímico de Camaçari – COPEC, Município de Camaçari, Bahia, que iniciou suas
atividades da planta industrial em 16 de janeiro de 1996, após uma desativação em 1985 e
posterior reforma, objetivando a produção de celulose solúvel pelo processo kraft com
branqueamento isento de compostos de cloro (RELATÓRIO..., 2000).
Produz celulose solúvel destinada à exportação, podendo produzir celulose para a

produção de papel com ajustes das condições de processo (RELATÓRIO..., 2000).
A matéria-prima utilizada é madeira de eucalipto, proveniente de reflorestamentos

de propriedade da COPENER (RELATÓRIO..., 2000), adquirida pela Bahia Pulp em 2003.
Os principais produtos químicos, reagentes de processo e insumos e seus

respectivos consumos são apresentados na Tabela 2.
28
Tabela 2 – Consumo dos Principais Insumos Químicos
CONSUMO DOS PRINCIPAIS INSUMOS QUÍMICOS
Sulfato de Sódio 10 t/d
Hidróxido de Sódio a 50 % 6 t/d
Dióxido de Enxofre 0,4 t/d
Cal 30 t/d
Peróxido de Hidrogênio a 60 % 3 t/d
EDTA2 a 40% (base 100%) zero a 0,7 t/d
Eliminox3 3 kg/d
Triact 18004 14 kg/d
Fosfato Trissódico 13 kg/d
Dispersante Nalco 7280 8 kg/d
Ácido Sulfúrico a 98 % 6,6 t/d
Sulfato de Magnésio 1,1 t/d
Oxigênio5 4,6 t/d
Ozônio6 1,4 t/d
Antiespumante 220 kg/d
Aditivos ao produto7 Zero a 220 kg/d

Fonte: RELATÓRIO..., 2000
A capacidade de produção da fábrica é de 115.000 t/ano de celulose solúvel

branqueada “seca ao ar” ou de 150.000 t/ano de celulose para papel branqueada “seca ao ar”,
ou seja, com 10 % de umidade (RELATÓRIO..., 2000).
2
EDTA é a abreviatura de Ácido Etilenodiamino Tetracético (sequestrante de íons).
3
Eliminox é o nome comercial de um produto seqüestrador de oxigênio utilizado na água de alimentação de
caldeira.
4
Triact 1800 é o nome comercial de um produto composto de três aminas, utilizado para corrigir o pH do
condensado de processo que retorna para o tanque de água de alimentação de caldeira.
5
Produzido na própria unidade.
6
Produzido na própria unidade.
7
Quando solicitado pelo cliente.
29
O projeto de reforma da Bahia Pulp incorporou algumas tecnologias de processo,

com vantagens ambientais sobre os processos tradicionais, descritas a seguir (RELATÓRIO...,
2000).
O cozimento da madeira é efetuado com elevado grau de deslignificação

(deslignificação estendida), levando a uma maior remoção de lignina da madeira desde o
início do processo de fabricação, em comparação com os processos tradicionais
A deslignificação com oxigênio complementa a retirada da lignina remanescente,

antes da polpa passar para os estágios de branqueamento. O filtrado, contendo a lignina
removida nesse estágio, é conduzido, em contra corrente, através dos estágios de lavagem e
depuração de polpa não branqueada que antecedem a deslignificação com oxigênio, até
chegar nos digestores, ao final do cozimento. Dos digestores, é concentrado nos evaporadores
de múltiplos efeitos, e queimado na caldeira de recuperação, de maneira que quase toda
lignina removida antes do branqueamento é queimada na caldeira de recuperação
Nessas condições, o residual de lignina que acompanha a polpa para o

branqueamento é muito pequeno. Complementarmente, a utilização de produtos alvejantes
como o ozônio e o peróxido de hidrogênio permite obter baixos níveis de DBO, DQO, e cor
no efluente (RELATÓRIO..., 2000).
O processo de branqueamento totalmente isento de cloro, designado como TCF

(“Total Chlorine Free”), foi um dos maiores avanços tecnológicos do setor em termos
ambientais nas últimas décadas, por reduzir os parâmetros normais dos efluentes líquidos e
não gerar compostos organoclorados. A celulose produzida é igualmente isenta da presença
de organoclorados, bem como os produtos derivados do processamento dessa celulose
As emissões atmosféricas são controladas através de precipitadores eletrostáticos

na caldeira de recuperação e no forno de cal. O odor é controlado através de um sistema de
coleta e queima de gases não condensáveis de alta e baixa concentração (RELATÓRIO...,
2000).
Pode-se ter uma visão geral do processo industrial através do Fluxograma de

Processo Geral Simplificado na Figura 3.
30
Figura 3 – Fluxograma de Processo Geral Simplificado

31
A seguir são descritas as características principais das etapas do processo de

fabricação de celulose solúvel na Bahia Pulp.
3.2.2 Manuseio de Madeira
A área do manuseio de madeira recebe e processa toda a madeira sem casca que
chega da floresta. Esta área compreende as seções do pátio de estocagem de madeira,
preparação de cavacos, estocagem de cavacos e transporte de cavacos para os digestores.
A Figura 4 mostra o fluxograma simplificado do Manuseio de Madeira.

32
Figura 4 – Manuseio de Madeira

33
O pátio de estocagem de madeira abrange o recebimento, controle e estocagem

das toras de madeira sem casca, que são encaminhadas para alimentação do picador ou para as
pilhas de estocagem, cuja finalidade é assegurar a operação contínua da fábrica.
A preparação de cavacos compreende os sistemas de recepção, transporte,

lavagem de toras, picagem, peneiramento, repicagem de rejeitos, transporte de cavacos para a
pilha e transporte de finos e resíduos sólidos. A madeira descarregada dos caminhões passa
por uma estação de lavagem, onde as toras são lavadas com água, para remoção de impurezas,
tais como resíduos de casca, areia, etc. A água residual proveniente da lavagem segue para um
tanque de decantação, onde as partículas sedimentadas são removidas e a água é recirculada
para a lavagem de toras.
Após a lavagem, as toras seguem para o picador, para serem transformadas em

cavacos, classificados em: cavacos aceitos, finos e rejeitos de maiores dimensões. Os cavacos
aceitos vão formar a pilha de cavacos, com capacidade de aproximadamente 36.500 m³ de
cavacos, correspondente a cerca de oito dias de consumo nos digestores, e os finos são
segregados para posterior disposição. Os rejeitos de maiores dimensões são repicados e
descarregados na própria peneira. Os cavacos aceitos são retirados da pilha e conduzidos até
um silo de estocagem intermediário, de onde são transportados aos digestores.
Caracterização dos Efluentes do Manuseio de Madeira
Os efluentes desta área correspondem à água de lavagem de toras e dos chuveiros

do transportador de corrente de recebimento de toras. As águas servidas da estação de
lavagem são encaminhadas ao tanque de decantação, de onde são novamente bombeadas para
a estação de lavagem. A areia é removida manualmente e o transbordo desta caixa é
encaminhado para o sistema de efluentes orgânicos da Bahia Pulp.
São apresentados a seguir os dados extraídos do RELATÓRIO..., 2000.
A vazão total de efluentes da área corresponde a 15,0 m³/h, sendo:
- Água de lavagem de toras e dos chuveiros do transportador de corrente – 12,0 m³/h
- Águas de lavagem de pisos – 3,0 m³/h

34
A contribuição de sólidos suspensos desses efluentes corresponde em média a

0,06 kg/t produto. Nestas condições, a contribuição diária desses efluentes em termos de
sólidos suspensos, considerando-se produção de celulose de 350 t/d e vazão de efluentes de 15
m³/h, é de:
- Concentração de sólidos suspensos – 56 mg/l
- Carga diária de sólidos suspensos – 20 kg/d
- Contribuição específica – 0,06 kg SS/t produto
A contribuição de DBO5 desses efluentes corresponde a 0,3 kg DBO5/t produto.

Nestas condições, a contribuição diária desses efluentes é de:
- Concentração de DBO5 – 292 mg/l
- Carga diária de DBO5 – 105 kg/d
- Contribuição específica – 0,3 kg DBO5/t produto
3.2.3 Cozimento
O cozimento é do tipo “kraft”, realizado em bateladas, em três digestores, com

deslocamento de licor e com pré-hidrólise em fase vapor, processo denominado “Enerbatch”
da empresa VOEST ALPINE. Esse processo permite:
- obter elevado grau de deslignificação final (baixo Número Kappa), contribuindo para um
menor consumo de produtos químicos no branqueamento, e, assim, reduzindo a carga de
efluentes;
- reaproveitar o calor do licor preto deslocado dos digestores no aquecimento do licor

branco, gerando licor branco quente, e no aquecimento de água, gerando água quente.
O conceito do processo “Enerbatch” para produção de polpa solúvel inclui a

seguinte sequência de operações:
35
- carregamento dos cavacos de madeira com compactação por vapor;
- pré-hidrólise com aquecimento com vapor direto;
- neutralização dos hidrolisados e carga de reagentes;
- aquecimento e cozimento;
- deslocamento frio com lavagem;
- descarga da polpa a baixa temperatura.
O carregamento de cavacos é realizado através de correias transportadoras e

roscas distribuidoras para os digestores, onde são compactados através de um dispositivo
chamado “Svenson”, que provoca o direcionamento dos cavacos para a lateral do digestor,
com extração de ar. Nos digestores, os cavacos são aquecidos com vapor até uma temperatura
de 170 º C e pré-hidrolisados (RELATÓRIO..., 2000). A Figura 5 mostra os 3 digestores no
fluxograma simplificado do Cozimento, Lavagem e Depuração Não Branqueada.
A pré-hidrólise consiste em tratar a madeira com água, a alta temperatura, com o

objetivo de solubilizar as hemiceluloses, os extrativos da madeira e alguma lignina. A etapa
da pré-hidrólise é necessária à produção de celulose solúvel; para a produção de polpa para
papel, esta etapa é substituída pela impregnação de cavacos (RELATÓRIO..., 2000). Os
fatores importantes na remoção desses materiais são a hidrólise e a formação do ácido acético,
que dão ao meio um pH de 3,0 a 4,5, intensificados com o aumento da temperatura e do
tempo de permanência. Utiliza-se o “Fator P”, modelo desenvolvido a partir da equação de
Arrehenius que expressa tempo e temperatura numa única variável, para medir o grau de pré-
hidrólise (INSTITUTO..., 1988).
Após esta operação, os cavacos são neutralizados por deslocamento do líquido da

pré-hidrólise com licor branco e licor preto quente. Em seguida ocorre a alimentação de álcali
(licor preto e licor branco) para a etapa seguinte, que é o cozimento kraft (RELATÓRIO...,
2000). Todos os ácidos existentes no digestor devem ser neutralizados.
Na fase de cozimento ocorre a deslignificação dos cavacos com a circulação dos

licores de cozimento, os quais homogeneízam a distribuição de álcali dentro do digestor. O
aquecimento é realizado pela injeção direta de vapor. Utiliza-se o “Fator H” para controlar o
36
final da fase do cozimento, que ocorre quando ele ultrapassar um valor pré-estabelecido na
receita tecnológica.
O cálculo do “Fator H”, para qualquer cozimento, consiste na determinação da

área sob a curva de velocidade relativa da reação em função do tempo. Cozimentos com
diferentes combinações de tempos e temperaturas (representados por um mesmo “Fator H”),
mas tendo constantes as demais condições, devem produzir polpas com teor de lignina e
rendimento semelhantes (INSTITUTO..., 1988).
No final do ciclo de cozimento, inicia-se o deslocamento frio: o filtrado originado

na operação de lavagem é bombeado ao fundo e topo do digestor e o licor preto quente
residual é, desta maneira, deslocado do digestor, passando através de uma peneira. Esta etapa
promove a extração dos compostos de lignina dissolvidos no cozimento, ao mesmo tempo em
que a polpa é resfriada a temperaturas inferiores a 100 ºC, promovendo uma diminuição dos
gases mal cheirosos no tanque de descarga, reduzindo impactos ambientais. Na descarga, o
digestor é esvaziado através de bomba centrífuga, que envia a polpa para o tanque de
descarga, através de diluição, a uma consistência de 5 a 6%.
Os gases não condensáveis resultantes do cozimento são coletados e queimados

em um incinerador.
Para o preparo do licor branco quente, o licor branco é aquecido continuamente,

através de trocas de calor, com licor neutralizado de cozimentos anteriores (RELATÓRIO...,
2000).
Parte do licor preto extraído do digestor é resfriado, gerando água quente, sendo
filtrado para reter fibras, e conduzido para a evaporação, onde é concentrado e, em seguida,
utilizado como combustível na caldeira de recuperação (RELATÓRIO..., 2000).
O Número Kappa, que representa o grau de deslignificação da polpa, é de

aproximadamente 6 a 10, após o cozimento (RELATÓRIO..., 2000).
37
Caracterização dos Efluentes do Cozimento
Esta área não apresenta efluentes de processo, sendo os únicos efluentes

originados por operações não intrínsecas ao processo (RELATÓRIO..., 2000).
Os dados apresentados a seguir foram extraídos do RELATÓRIO..., 2000:
- Águas de selagem – 7,5 m³/h
- Águas de limpeza – 4,0 m³/h
- Purga de instrumentos – 2,5 m³/h
Como decorrência de perdas acidentais de pequena monta, bem como de limpeza

de equipamentos da área, verifica-se alguma contribuição em termos de sólidos suspensos e
DBO5. Esses valores, extraídos do RELATÓRIO..., 2000, foram estimados e, para uma vazão
de efluentes de 14 m³/h em média, correspondem a:
- Contribuição específica de SS – 0,17 kg SS/t produto
- Concentração de DBO5 – 1.370 mg/l
- Carga diária de DBO5 – 460 kg DBO5/d
- Contribuição específica de DBO5 – 1,31 kg DBO5/t produto
3.2.4 Lavagem e Depuração Não Branqueada
A lavagem e depuração não branqueada têm por objetivo obter uma polpa com o
mínimo de impurezas possível, removendo os nós e palitos da mesma. Este processo realiza-
se pela combinação de uma série de etapas, assim resumidas (RELATÓRIO..., 2000):
38
Lavagem
- Separação de nós
- Lavagem de nós (para recuperação de fibras)
- Lavagem intermediária da polpa
Depuração Não Branqueada
- Primeiro estágio de depuração pressurizada
- Segundo estágio de depuração pressurizada
- Terceiro estágio de depuração pressurizada
- Quarto estágio de depuração pressurizada
- Lavagem final e engrossamento da polpa
O fluxograma simplificado da Lavagem e Depuração Não Branqueada é

apresentado na Figura 5, em conjunto com o do Cozimento.
39
Figura 5 – Cozimento, Lavagem e Depuração Não Branqueada

40
A polpa proveniente do tanque de descarga é bombeada para o separador de nós

pressurizado, cujo “aceito” (parte não rejeitada) é diluído e enviado ao primeiro estágio de
lavagem. O separador de nós tem por objetivo separar do fluxo principal a fração de cavacos
mal cozidos (nós), para posterior retirada (RELATÓRIO..., 2000).
O rejeito do separador de nós é enviado a um lavador, onde as fibras são

separadas dos nós. As fibras separadas no lavador são encaminhadas à alimentação do filtro
lavador. O sistema de separação e lavagem de nós é totalmente fechado para evitar a
introdução de ar no sistema, o qual prejudica a eficiência da lavagem (RELATÓRIO..., 2000).
O “aceito” do separador de nós é enviado ao primeiro e segundo estágios de

lavagem, sendo o filtrado produzido nesta operação conduzido a um tanque de filtrado para
reutilização (RELATÓRIO..., 2000).
A lavagem da celulose é feita em dois filtros lavadores em contra corrente com

licor recuperado, ou seja, com o filtrado do terceiro estágio de lavagem que antecede a
deslignificação. A polpa que sai do segundo estágio de lavagem é armazenada no tanque de
polpa e daí bombeada para o primeiro estágio de depuração pressurizado (RELATÓRIO...,
2000).
O “aceito” deste estágio segue para o lavador-engrossador (terceiro estágio de

lavagem), e daí a polpa lavada é enviada para a deslignificação com oxigênio. O licor de
lavagem utilizado neste lavador é proveniente do primeiro estágio de lavagem após a
deslignificação (RELATÓRIO..., 2000).
Os rejeitos do depurador primário são diluídos e enviados ao depurador

secundário. A fração aceita da depuração secundária retorna para a alimentação do depurador
primário, enquanto o rejeito é enviado ao terceiro estágio de depuração pressurizada
O “aceito” da depuração terciária retorna para a alimentação da depuração

secundária, enquanto que o rejeito é enviado ao quarto estágio de depuração pressurizada (não
representado na Figura 5) . O aceito da depuração quaternária retorna para a alimentação da
depuração terciária.
O líquido necessário à diluição da polpa e rejeito nos vários estágios de depuração

corresponde aos filtrados provenientes do último filtro lavador-engrossador, resultando numa
41
depuração com circuito de água fechado, em que o único despejo são os rejeitos. Cabe aqui
salientar que os processos de cozimento e de depuração adotados permitem mínima perda de
fibras.
Os nós do lavador de nós e os rejeitos da depuração quartenária são enviados a

uma rosca desaguadora para posterior disposição em aterro industrial (RELATÓRIO..., 2000).
O filtrado utilizado na diluição do rejeito da depuração quaternária é recuperado.
A eficiência da lavagem, do ponto de vista do processo, é importante para

possibilitar um melhor resultado na deslignificação. A polpa lavada e depurada é transferida
para a deslignificação (RELATÓRIO..., 2000).
Caracterização dos Efluentes da Lavagem e Depuração Não Branqueada
A depuração apresenta circuito de águas fechado e as perdas da lavagem (material

não removido) são transferidas juntamente com a polpa para a área seguinte, ou seja, para a
deslignificação. Os efluentes de processo da área de lavagem e da depuração não branqueada
consistem nos rejeitos da separação de nós e nos rejeitos da depuração, conduzidos para uma
prensa desaguadora (ou “taster”), totalizando uma vazão de 15 m³/h (RELATÓRIO..., 2000).
Os demais efluentes decorrem de operações não intrínsecas ao processo, ou seja,

águas de selagem de bombas e agitadores e águas de limpeza. Esses efluentes totalizam uma
vazão de 5 m³/h. A carga média de DBO5 que acompanha os efluentes desta área está baseada
em dados de indústrias similares. A contribuição em termos de sólidos suspensos corresponde
aos rejeitos não capturados na prensa desaguadora. A carga de sólidos suspensos e DBO5 após
a prensa desaguadora é da ordem de 1,9 kg DBO5 /t produto e 1,8 kg/t produto,
respectivamente (RELATÓRIO..., 2000).
Nessas condições, os dados referentes à contribuição desta área, extraídos do

RELATÓRIO..., 2000, são:
- Vazão de efluentes – 20 m³/h

42
- Carga específica de sólidos suspensos – 0,87 kg/t produto
- Concentração de DBO5 – 1.370 mg/l
- Carga específica de DBO5 – 1,9 kg DBO5/t produto
3.2.5 Deslignificação com Oxigênio
A deslignificação com oxigênio tem como objetivo principal estender o processo

de remoção de lignina residual, recuperando a matéria orgânica dissolvida através do circuito
de recuperação (RELATÓRIO..., 2000), conforme o fluxograma simplificado apresentado na
Figura 6.
Este processo promove uma redução substancial da carga de DBO5, DQO e cor
que chega ao branqueamento, bem como no consumo de produtos químicos, portanto uma
redução do impacto ambiental e redução de custos.
Compreende a oxidação de licor branco, a deslignificação com oxigênio em dois

estágios, e a pós-lavagem em filtros lavadores a vácuo convencionais.
43
Figura 6 – Deslignificação com Oxigênio

44
A deslignificação com oxigênio ocorre em meio alcalino, a aproximadamente

100° C, com adição de licor branco oxidado, oxigênio, vapor de baixa e de média pressão. O
vapor de baixa pressão é adicionado à polpa em um misturador, e essa é alimentada ao tanque
de bombeamento (RELATÓRIO..., 2000).
Uma parte do licor branco utilizado no cozimento, proveniente da caustificação, é

enviada para o reator de oxidação de licor branco, para ser oxidado e reduzir a concentração
de sulfeto de sódio (Na2S), segundo a reação química:
2 Na2S + H2O + 2 O2 → 2 NaOH + Na2S2O3
A deslignificação ocorre em média consistência, aproximadamente 10%. O licor

branco oxidado, ou o hidróxido de sódio (NaOH) na sua falta, é misturado à polpa antes da
adição de oxigênio gasoso. É também adicionado sulfato de magnésio (MgSO4), cuja função é
tornar o processo mais seletivo e proteger a integridade das fibras de celulose.
A lavagem após a deslignificação tem por objetivo remover e recuperar a matéria

orgânica dissolvida nos reatores. Esta lavagem é realizada em contra corrente em três filtros
lavadores em série. No último filtro é utilizado filtrado do estágio Z do branqueamento. O
filtrado do primeiro estágio é enviado ao lavador-engrossador da depuração de polpa não
branqueada. A polpa deslignificada, após o segundo filtro lavador, é estocada em torre de alta
consistência, sendo em seguida transferida para um terceiro filtro lavador que antecede a área
do branqueamento (RELATÓRIO..., 2000).
As cargas de álcali e de oxigênio utilizadas são dependentes do número Kappa

(grau de deslignificação) e da viscosidade final desejada.
Características dos Efluentes da Deslignificação por Oxigênio
Os efluentes desta área caracterizam-se por efluentes não intrínsecos ao processo,

provenientes de água de selagem de bombas e águas de limpeza, e praticamente não
apresentam cargas de DBO5 e sólidos suspensos.
A vazão de efluentes da área corresponde a 8,0 m³/h, conforme dados extraídos do

RELATÓRIO..., 2000, sendo:
- Água de selagem – 5,5 m³/h

45
- Água de limpeza – 2,5 m³/h
3.2.6 Branqueamento
O objetivo do branqueamento é remover a lignina residual da polpa, que não foi

removida nos processos de cozimento e deslignificação com oxigênio, além de branquear a
polpa.
O branqueamento consiste de três estágios: A, Z e P, onde A é o tratamento ácido

com ácido sulfúrico, que tem por finalidade remover metais pesados, Z é o estágio com
ozônio a média consistência, em misturadores, e P é o estágio com peróxido de hidrogênio.
Após cada etapa do branqueamento, a polpa é lavada em filtros lavadores para

remover os produtos químicos gerados nas reações.
O fluxograma simplificado do Branqueamento pode ser visto na Figura 7.

46
Figura 7 – Branqueamento
47
A polpa é lavada com filtrado do estágio Z no terceiro lavador de pós-lavagem da

deslignificação (Figura 6), sendo em seguida diluída a 5% de consistência com os filtrados
dos estágios A e Z. Ácido sulfúrico é adicionado ao licor de diluição. A polpa é então
alimentada à torre do estágio A (Figura 7).
No fundo da torre, a polpa é diluída com filtrado do estágio A e bombeada para o

lavador. Neste filtro a polpa é lavada com água morna.
A polpa do lavador do estágio A é transferida através de uma bomba de média

consistência para o estágio Z. No repolpador, adiciona-se H2SO4. Ozônio é misturado à polpa
em dois misturadores dinâmicos em série e a polpa é enviada a um tanque de descarga.
A reação do ozônio com a polpa ocorre nos misturadores e na tubulação de

transferência para o tanque de descarga.
Os gases liberados do tanque de descarga, constituídos basicamente de oxigênio

com residual de ozônio e vapor d’água, passam por um lavador para remoção de fibras, e em
seguida vão para a destruição do ozônio residual e reaproveitamento do oxigênio.
Do fundo do tanque de descarga, a polpa é bombeada por meio de uma bomba de

média consistência (de 10 a 12%) para a torre Q, e, em seguida, bombeada para o filtro
lavador do estágio Z e lavada com filtrado do estágio P.
A polpa é então aquecida em um misturador de vapor e através de uma bomba de

média consistência enviada para a torre do estágio P. Soda cáustica (NaOH) é adicionada no
repolpador e o peróxido de hidrogênio (H2O2) é adicionado diretamente na sucção da bomba.
A polpa é descarregada do topo da torre e enviada para um filtro lavador, onde é

lavada com água branca proveniente da secagem de polpa, ou com água morna proveniente do
Tanque de Água Morna, na falta de água branca. Deste filtro lavador (estágio P), a polpa é
enviada para as torres de estocagem de polpa branqueada, tendo sido feito ajuste prévio de pH
com SO2.
Caracterização dos Efluentes do Branqueamento
Os efluentes da área do branqueamento são constituídos de efluentes de processo

e efluentes não intrínsecos ao processo. Os efluentes de processo apresentam carga de DBO5 e
48
sólidos suspensos, e aqueles não intrínsecos ao processo decorrem de operações como

lavagem de pisos e selagem de equipamentos.
O efluente de processo é o filtrado resultante da lavagem de polpa do estágio de

acidificação (estágio A).
Os dados apresentados a seguir foram extraídos do RELATÓRIO..., 2000.
O efluente de processo é:
- Filtrado do branqueamento – 220 m³/h
e os efluentes não intrínsecos ao processo são:
- Água de limpeza – 22 m³/h
- Águas de selagem diversas e resfriamento – 8 m³/h
A carga de sólidos que acompanha esses efluentes, para uma vazão de efluentes
de 250 m³/h, corresponde a:
A carga de DBO5 desses efluentes corresponde a:
- Carga diária de DBO5 – 1.680 kg/d
- Carga específica de DBO5 – 4,8 kg/t produto
3.2.7 Depuração Branqueada
A depuração branqueada tem por objetivo remover as impurezas da mesma, a fim

de atingir o alto grau de pureza exigido para a celulose solúvel (RELATÓRIO..., 2000).
49
O fluxograma simplificado da Depuração Branqueada pode ser visto na Figura 8,

em conjunto com a área da Secagem.
50
Figura 8 – Depuração Branqueada e Secagem

51
A celulose branqueada procedente do branqueamento é armazenada em torres de

estocagem de alta consistência (em torno de 12%), e diluída na parte inferior com a água de
retorno proveniente da Máquina de Secagem, sendo posteriormente bombeada para o tanque
da máquina (RELATÓRIO..., 2000).
Do tanque da máquina, a celulose é bombeada para a sucção da bomba de mistura,

localizada no circuito principal da máquina denominado de "Approach Flow", que tem por
objetivo fornecer uma massa de celulose limpa e isenta de contaminantes, na vazão e
consistência requeridas pela caixa de entrada da máquina (RELATÓRIO..., 2000).
Na sucção da bomba de mistura, a celulose proveniente do tanque da máquina é

diluída para uma concentração de 0,5 a 0,8% aproximadamente, com água branca recuperada
da própria máquina de desaguamento (RELATÓRIO..., 2000).
A celulose assim diluída passa por um depurador pressurizado, que contém

internamente uma peneira. Este estágio protege os cones dos depuradores pressurizados
centrífugos e reversos, instalados em sequência, contra entupimentos. Um dispositivo
acoplado ao depurador pressurizado permite que as descargas intermitentes dos rejeitos sejam
conduzidas para a prensa desaguadora (ou “taster”) da Linha de Fibras, que separa sólidos de
líquidos (RELATÓRIO..., 2000).
Os depuradores centrífugos eliminam, com elevada eficiência, impurezas com

peso específico maior que o da fibra de celulose, tais como sílica, e os depuradores
centrífugos reversos, engrossam a massa para a consistência requerida (RELATÓRIO...,
2000).
O sistema de depuradores centrífugos é composto de um primeiro estágio, cujo

aceito é enviado à máquina de secagem, e mais cinco estágios, em que o aceito vai para o
estágio precedente e o rejeito para o estágio posterior, até ser eliminado no último estágio para
a prensa desaguadora (RELATÓRIO..., 2000).
52
3.2.8 Secagem, Linha de Fardos e Linha de Bobinas
O fluxograma simplificado da Secagem pode ser visto na Figura 8, em conjunto

com o da Depuração Branqueada.
A celulose limpa e isenta de impurezas é transferida, com vazão e consistência

controladas, para a caixa de entrada, pelo sistema de "Approach Flow".
A máquina de secagem é composta de uma seção de desaguamento da celulose,

uma seção de prensa da folha de celulose formada, e uma seção de secagem.
A caixa de entrada libera um fluxo homogêneo de celulose sobre a formadora de

tela dupla, onde ocorre a drenagem de água, proporcionando a formação da folha de celulose.
A folha de celulose sai da formadora de tela dupla a uma consistência de aproximadamente
30% e, após passar pelas seções das prensas feltradas, alcança uma consistência de 48 a 50%
como resultado da extração mecânica da água.
A água extraída da formadora de tela, com fibras de celulose em suspensão, é

utilizada para diluição do sistema de depuração, retornando assim ao sistema.
Os chuveiros de alta pressão das telas e filtros e os de baixa pressão dos filtros são
alimentados com água quente, entre 70 e 75oC.
A água dos chuveiros e das prensas é recolhida no tanque de água de retorno, e

utilizada para os chuveiros de baixa pressão das telas; o excesso é armazenado na torre de
água branca. A água desta torre é utilizada para a diluição das quebras nos desagregadores,
diluição do tanque de alta consistência, e para a lavagem de celulose no branqueamento.
Após as seções das prensas, a folha é introduzida em uma bateria de 83 cilindros

secadores, e, em contato com os cilindros, sofre uma secagem progressiva, atingindo 90 a
95% de teor seco.
Para melhor eficiência da secagem da celulose, os cilindros secadores estão

instalados sob uma capota. O ar saturado com vapor é retirado da capota por meio de
exaustores, e insuflado ar quente na capota por meio de ventiladores.
53
A folha seca, na saída dos cilindros secadores, é direcionada para uma cortadeira,
onde é cortada em folhas de formato padronizado, que são empilhadas em um transportador
móvel na saída da cortadeira.
Alternativamente, a folha seca pode ser direcionada para uma enroladeira, onde
são produzidos rolos jumbos. Esses rolos são cortados em bobinas, podendo ser ou não
embalados em uma linha de produção específica para este fim.
As águas de resfriamento são coletadas no tanque de água morna e são enviadas

para a torre de resfriamento.
Linha de Fardos
As pilhas de folhas provenientes da cortadeira são enviadas para uma linha de

fardos composta de:
- Transportadores de correntes fixos
- Transportadores de correntes giratórias
- Mesa giradora
- Balança de fardos
- Prensa de fardos
- Encapadeira
- Amarradeiras
- Dobradeira
- Tombador de fardos
- Empilhador
- Balança da Unidade de Fardos
- Transportador de correntes angular
- Unitizadora
54
- Transportador de correntes de saída
Na linha de fardos, as pilhas de folhas são primeiramente pesadas e prensadas,

formando o fardo, que é amarrado com arame e encapado automaticamente.
Em seguida, os fardos de 200 kg são empilhados em pilhas de quatro fardos. Cada

pilha de quatro fardos é enviado à unitizadora, onde aguarda a pilha seguinte, para serem
ambas amarradas, formando uma unidade de oito fardos.
As unidades de fardos, pesando em média 1,6 t, são transferidas para a área de

estocagem por meio de empilhadeiras.
Linha de Bobinas
A folha de celulose pode ser enrolada em rolos-jumbos, pesando

aproximadamente 7 t cada um, que são desenrolados e rebobinados em formatos específicos
para cada cliente, em uma linha composta de:
- Enroladeira;
- Ponte rolante;
- Alimentação e descarga manual de estangas;
- Carro transportador de rolos-jumbos;
- Monovia;
- Cavalete de estocagem;
- Desenroladeira;
- Rebobinadeira;
- Transportadores;
- Balança de bobinas;
- Enroladeira semi-automática de bobinas;
- Empilhador de bobinas.
55
A formação do rolo-jumbo é controlada pelo seu diâmetro. Uma vez na

rebobinadeira, o rolo-jumbo é desenrolado e transformado em bobinas, que são
posteriormente embaladas, e dispostas em pilhas de três bobinas na área de estocagem.
Caracterização dos Efluentes da Depuração Branqueada, Secagem, Linha de Fardos e Linha

de Bobinas
Os efluentes das áreas de depuração branqueada, secagem e linha de fardos e linha

de bobinas são constituídos de efluentes de processo e efluentes não intrínsecos ao processo.
Os efluentes de processo apresentam carga de DBO5 e sólidos suspensos, e são encaminhados
para a prensa desaguadora. Os efluentes não intrínsecos ao processo decorrem de operações
como resfriamento e selagem, e praticamente não apresentam cargas de DBO5 e sólidos
suspensos.
Os efluentes de processo são:
- Rejeitos da depuração pressurizada e centrífuga – 44 m³/h
Os efluentes não intrínsecos ao processo são:
- Águas de limpeza – 5 m³/h
- Águas de selagem diversas – 5 m³/h
A carga de sólidos suspensos após a prensa desaguadora, para uma vazão de

efluentes de 54 m³/h, corresponde a:
- Concentração média de sólidos suspensos – 79 mg/l
A carga de DBO5 desses efluentes após a prensa desaguadora, para uma vazão de
efluentes de 54 m³/h, corresponde a:

56
Essa carga de DBO5 decorre dos efluentes procedentes da depuração pressurizada

e centrífuga da celulose branqueada.
3.2.9 Evaporação
A evaporação do licor preto do cozimento é feita em um sistema de evaporação de

múltiplos efeitos, com seis efeitos, mostrado no fluxograma simplificado da Evaporação e
Caldeira de Recuperação, na Figura 9.
57
Figura 9 – Evaporação e Caldeira de Recuperação

58
O licor preto fraco é concentrado desde 19% até 72% de concentração de sólidos.
A água de resfriamento dos condensadores de superfície é recirculada através da torre de
resfriamento. Os gases não condensáveis (TRS) da evaporação são coletados antes de serem
queimados no incinerador. Os condensados contaminados da evaporação e os condensados
provenientes do sistema de coleta de gases são encaminhados ao sistema de destilação
“stripping” (depuração de condensados) para eliminação de álcool e TRS.
Caracterização dos Efluentes da Evaporação
Os efluentes desta área são efluentes não intrínsecos ao processo, decorrem

principalmente de operações de selagem e limpeza, e correspondem a:
- Águas de selagem – 15,0 m³/h
- Águas de lavagem – 13,0 m³/h
A área de evaporação de licor dispõe de um sistema de coleta e recuperação de

perdas, que promove a reintegração das perdas de licor preto para o processo através do
tanque de estocagem de licor preto fraco. Esse sistema também permite receber perdas
eventuais provenientes da área da caldeira de recuperação.
Como esta área processa licor preto, poderá contribuir com a carga de DBO5 no
efluente final, decorrente de vazamentos. Por se tratarem de perdas bastante diluídas, sua
recuperação provocaria um desbalanceamento na evaporação devido à introdução de grandes
volumes de água.
Assim, a DBO5 global dos efluentes da evaporação foi avaliada com base em
levantamentos da operação de fábricas similares e, para uma vazão de efluentes de 28,0 m³/h,
em média correspondem a:
- Concentração de DBO5 – 180,0 mg/l
- Carga diária de DBO5 – 121,0 kg DBO5/d
- Carga específica de DBO5 – 0,35 kg DBO5/ t produto

59
Os efluentes desta área praticamente não apresentam carga de sólidos suspensos.
3.2.10 Recuperação e Utilidades
Caldeira de Recuperação
A caldeira de recuperação para a queima dos sólidos do licor preto é do tipo baixo
nível de odor, circulação natural, dois balões e fornalha. Os gases de combustão passam por
um precipitador eletrostático de elevada eficiência, para captação do material particulado
arrastado.
O fluxograma simplificado da Caldeira de Recuperação pode ser visto na Figura

9, em conjunto com o da Evaporação.
As características típicas do licor preto, a partir da análise elementar dos sólidos

secos, são:
- Carbono 32,3%
- Hidrogênio 3,2%
- Enxofre 4,2%
- Oxigênio + Nitrogênio 41,9%
- Sódio e Potássio 18,4%
Total 100,0%
Sistema de Água de Alimentação
O sistema de água de alimentação da caldeira é formado pelo retorno do

condensado de processo e água desmineralizada de reposição, estocados no tanque de água de
alimentação.
60
A água de reposição é água fresca da fábrica, tratada em um sistema de

desmineralização, do tipo osmose reversa. Após o tratamento de desmineralização, o pH da
água é corrigido com Triact 1800, e a água é desaerada com Eliminox para a eliminação do
oxigênio residual, antes de ser alimentada à caldeira.
Caldeira de Força
A caldeira de força, com capacidade inferior à da caldeira de recuperação, tem

função auxiliar na geração de vapor, para suprir a demanda da fábrica. Queima gás natural e
não gera material particulado.
O fluxograma simplificado da Caldeira de Força pode ser visto na Figura 10.
GÁS
NATURAL
TURBO
GERADOR
CHAMINÉ
VAPOR MP (12 kgf/cm2)
VAPOR BP (4,5 kgf/cm2)
VENTILADOR CALDEIRA DE
FORÇA
VAPOR
ENERGIA ELÉTRICA
VAPOR DA CALDEIRA
DE RECUPERAÇÃO
Figura 10 – Caldeira de Força e Turbogerador

61
Turbogerador
O vapor gerado nas caldeiras de recuperação e de força passa em uma turbina do

tipo contra-pressão com extração, acoplada a um gerador de energia elétrica, mostrados na
Figura 10. O vapor extraído em dois níveis de pressão (4,5 e 12,0 kgf/cm² abs) é utilizado no
processo de fabricação de celulose.
Compressores
O ar de serviço e ar para instrumentação é suprido por meio de quatro

compressores (sendo dois de reserva) tipo pistão. O ar para instrumentação passa através de
um sistema de secagem antes de ser distribuído.
Caracterização dos Efluentes da Recuperação e Utilidades
Os efluentes de processo desta área decorrem da planta de desmineralização. A

contribuição destes efluentes é de 22 m³/h em média.
Os efluentes da área não intrínsecos ao processo correspondem às águas de

resfriamento, selagem e limpeza de equipamentos e da área de operação.
A vazão média de efluentes decorrentes de operações de selagem e limpeza é de

20 m³/h.
A maior vazão de efluentes desta área é constituída por águas de resfriamento,

cuja vazão média é de 54 m³/h.
Os principais equipamentos e sistemas que são resfriados com água fresca são:
- Mancais dos ventiladores da caldeira de recuperação;
- Resfriadores dos amostradores;
- Sistema de lubrificação da turbina;
- Sistema de resfriamento de ar do gerador;

62
- Sistema de lubrificação das bombas de alimentação das caldeiras;
- Compressores;
- Reposição do circuito de água de resfriamento das bicas de fundido da caldeira de

recuperação.
As águas de resfriamento do sistema de lubrificação da turbina, bem como do

sistema de resfriamento do óleo dos compressores, são enviadas para a torre de resfriamento,
e o restante (54 m³/h) é lançado nas canaletas de efluentes.
Em resumo, os efluentes desta área são:
- Efluentes da desmineralização – 22 m³/h
- Águas de selagem e limpeza – 20 m³/h
- Águas de resfriamento – 54 m³/h
Esses efluentes praticamente não apresentam sólidos em suspensão, por se

tratarem de águas de resfriamento.
A carga de DBO5 que acompanha estes efluentes decorre das operações de

limpeza da área. O valor médio estimado, para uma vazão de 96 m³/h, corresponde a:
- Concentração de DBO5 média – 130 mg/l
- Carga específica de DBO5 – 0,85 kg DBO5/ t produto.
3.2.11 Caustificação e Forno de Cal
Caustificação
O licor verde proveniente do tanque de dissolução da caldeira de recuperação é

enviado para a caustificação, para sua transformação em licor branco forte. A caustificação é
constituída de tanque de homogeneização de licor verde, clarificador de licor verde, extintor
63
de cal, caustificadores e filtro pressurizado de licor branco e lama de cal, de acordo com o
fluxograma simplificado apresentado na Figura 11.
64
Figura 11 – Caustificação e Forno de Cal

65
O licor verde, com elevada concentração de carbonato de sódio, advindo do

tanque de dissolução da caldeira de recuperação, reage com a cal, gerada no forno de cal,
formando a lama de cal.
Forno de Cal
A lama de cal é secada em um filtro pré-camada através de uma bomba de vácuo,

e enviada ao forno de cal para ser calcinada.
Os gases do forno de cal passam por um precipitador eletrostático de alta

eficiência para a captação do pó.
O fluxograma simplificado do Forno de Cal pode ser visto na Figura 11, em

conjunto com o da Caustificação.
Caracterização dos Efluentes da Caustificação e Forno de Cal
Esta área praticamente não apresenta efluentes de processo. Os efluentes não

intrínsecos ao processo correspondem às águas de selagem das bombas centrífugas da área,
bem como as águas de resfriamento e limpeza.
A vazão de efluentes é, em média, 35 m³/h:
- Águas de selagem e limpeza – 30 m³/h
- Águas de resfriamento e limpeza – 5 m³/h
A carga de DBO5 que acompanha esses efluentes é decorrente de perdas e da

utilização de condensados da evaporação de licor preto no processo de caustificação, uma vez
que todo o processamento nesta área é de origem inorgânica.
A carga de DBO5 estimada, para uma vazão de efluentes de 35 m³/h, corresponde

a:

66
Os efluentes desta área arrastam sólidos em suspensão, decorrentes das perdas de

cal e lama de cal, para os coletores de efluentes.
A fim de diminuir a carga de sólidos suspensos que acompanham os efluentes

desta área, esses são enviados para um poço de coleta, de onde são bombeados para um
tanque de derrames, para serem recuperados para o processo.
A contribuição de sólidos suspensos estimada para uma vazão de efluentes de 35

m³/h é de:
3.2.12 Preparo de Produtos Químicos
Esta área compreende os seguintes sistemas:
- Geração de oxigênio e ozônio
- Recebimento, estocagem e manuseio de químicos: soda cáustica, ácido sulfúrico,

peróxido de hidrogênio, sulfato de magnésio, dióxido de enxofre.
As Figuras 12 e 13 apresentam fluxogramas simplificados dessas áreas.

67
Figura 12 – Preparo de Produtos Químicos – I

68
Figura 13 – Preparo de Produtos Químicos – II

69
Geração de Oxigênio
O oxigênio é obtido a partir do ar, através do sistema PSA (Pressure Swing

Adsorption), constituído por compressor de ar e torres de adsorção, preenchidas com zeolito
sintético, que operam como peneira molecular.
Esse sistema opera em ciclos repetidos, constituídos por dois estágios básicos:
adsorção e regeneração. Durante o estágio de adsorção, o ar é alimentado com alta pressão a uma
das torres de adsorção, até que o adsorvente (zeolito) esteja parcialmente carregado com
impurezas (principalmente nitrogênio e CO2). Então a segunda torre de adsorção é alimentada
com ar, e ocorre a regeneração da primeira torre.
A regeneração se dá através da despressurização da torre até pressão atmosférica, da

purga das impurezas com oxigênio e da repressurização da torre para torná-la disponível para o
próximo ciclo de adsorção.
Devido às colunas de adsorção, o fluxo de oxigênio é praticamente contínuo. O

oxigênio assim produzido é utilizado para a produção de ozônio.
É mantido um estoque estratégico de oxigênio fornecido por terceiros, suficiente para

o consumo de cerca de 24 horas. Este estoque é armazenado em tanque criogênico, para o caso de
eventual falha na planta de geração de oxigênio.
Geração de Ozônio
O ozônio é produzido a partir de oxigênio. A geração de ozônio ocorre entre dois

eletrodos que são separados por um dielétrico (vidro). Através da aplicação de corrente em média
voltagem aos eletrodos, parte das moléculas de oxigênio é convertida em moléculas de ozônio.
O gerador de ozônio consiste basicamente num grande número de pares de eletrodos,

determinados em função da quantidade de ozônio a ser gerada (kg O3/h), da concentração de
ozônio, suprimento de energia, etc. Grande parte da energia empregada na geração de ozônio é
convertida em calor, e o sistema é refrigerado com água gelada em circuito fechado.
70
A corrente de oxigênio contendo ozônio (10 - 12%) é pressurizada e alimentada aos

misturadores de ozônio do branqueamento (estágio Z). Os gases extraídos do tanque de descarga
do estágio Z, basicamente constituídos de oxigênio com residual de ozônio e vapor d’água
passam por um destruidor de ozônio, que elimina o residual de ozônio remanescente no fluxo
gasoso, sendo em seguida comprimido, para então ser alimentado na deslignificação com
oxigênio e oxidação de licor branco.
Recebimento, Estocagem e Manuseio de Produtos Químicos
Estes insumos são adquiridos de terceiros. Para cada produto estão previstos tanques
de estocagem com sistemas de descarga e dosagem para os diversos pontos de aplicação no
processo.
Caracterização dos Efluentes da Área de Recebimento, Estocagem e Manuseio de Produtos

Químicos
Os efluentes desta área caracterizam-se por efluentes não intrínsecos ao processo,

provenientes de água de selagem e águas de limpeza, e praticamente não apresentam cargas de
DBO5 e sólidos suspensos.
A vazão de efluentes da área corresponde a 7 m³/h, sendo:
- Água de selagem – 4 m³/h
- Água de limpeza – 3 m³/h

71
3.2.13 Captação e Tratamento de Água Bruta
A água necessária para o abastecimento da fábrica é proveniente de oito poços

profundos, e captada através de bombas centrífugas verticais. As capacidades dos poços são
apresentadas na Tabela 3, a seguir.
Tabela 3 – Capacidade dos Poços de Água
POÇOS CAPACIDADE
Poço n° 1 60,0 m³/h
Poço n° 2 65,5 m³/h
Poço n° 3 102,0 m³/h
Poço n° 4 102,0 m³/h
Poço n° 5 146,5 m³/h
Poço n° 6 144,0 m³/h
Poço n° 7 120,0 m³/h
Poço n° 8 144,0 m³/h
TOTAL 884,0 m³/h

Dos poços, a água bruta, de caráter ácido, é bombeada para um tanque de chegada,
onde é neutralizada com soda, e transferida por gravidade para o reservatório de água industrial,
com capacidade de 1.200 m³.
Os consumos de água para uso industrial, volumétrico e específico, conforme dados

extraídos do RELATÓRIO..., 2000, são mostrados nas Figuras 14 e 15.
72
CONSUMO DE ÁGUA INDUSTRIAL (máximo) Volumétrico (m3/h)
15
12
Manuseio de madeira
22
33 Cozimento
83 8 Lavagem e Depuração Não branqueada

Deslignificação
Branqueamento
29
Depuração e Secagem
9 Preparo de Produtos Químicos
Evaporação
262 Recuperação e Utilidades
Caustificação e Forno de Cal
138
Figura 14 – Consumo de Água Industrial – Volumétrico (m3/h)

CONSUMO DE ÁGUA INDUSTRIAL (máximo) Específico (m3/tsa)
1
0,8
Manuseio de madeira
1,5
2,3 Cozimento
5,7 0,5 Lavagem e Depuração Não branqueada

Deslignificação
Branqueamento
2 Depuração e Secagem
0,6 Preparo de Produtos Químicos
Evaporação
Caustificação e Forno de Cal
9,5
Figura 15 – Consumo de Água Industrial – Específico (m3/tsa)

73
3.2.14 Tratamento de Efluentes
As vazões de efluentes gerados, volumétricas e específicas, por área produtiva,

conforme dados extraídos do RELATÓRIO..., 2000, são apresentadas nas Figuras 16 e 17.
VAZÃO DE EFLUENTES (máxima) Volumétrica (m3/h)
14
Manuseio de madeira
35 15 20 Cozimento
Lavagem e Depuração Não branqueada
8
96 Deslignificação
Branqueamento
Preparo de Produtos Químicos
28 Evaporação
250 Caustificação e Forno de Cal
54
Figura 16 – Vazão de Efluentes – Volumétrica (m3/h)

74
VAZÃO DE EFLUENTES (máxima) Específica (m3/tsa)
Manuseio de madeira
2,4 1 1 1,4 Cozimento
Lavagem e Depuração Não branqueada
0,5
6,6 Deslignificação
Branqueamento
Preparo de Produtos Químicos
1,9 Evaporação
0,5 Recuperação e Utilidades

17,1 Caustificação e Forno de Cal
3,7
Figura 17 – Vazão de Efluentes – Específica (m3/tsa)

Demais características do efluente industrial orgânico, conforme dados extraídos do

RELATÓRIO..., 2000, são apresentados na Tabela 4 a seguir.
75
Tabela 4 – Características do Efluente Orgânico da Bahia Pulp
Características do Efluente Orgânico
Vazão (máxima) 527 m3/h
Vazão específica 36,1 m3/tsa
DBO5 (máxima) 11,1 kg/tsa
3.896 kg/d
0,31 g/l
Sólidos Suspensos 4,69 kg/tsa

(máximo) 1.642 kg/d
0,13 g/l
Cor 75,0 kg Pt/tsa

(máxima) 26.250 kg/d
2,1 g/l
pH 3a5
Os efluentes líquidos gerados na depuração de polpa não branqueada e branqueada

são inicialmente conduzidos a uma prensa desaguadora de rejeitos (ou “taster”), próxima às áreas
geradoras.
Os efluentes totais gerados pelas diversas áreas produtoras são reunidos e passam por
uma neutralização em um tanque construído para esse fim e por uma grade, para retenção de
possíveis materiais sólidos graúdos, como pedaços de madeira ou restos de embalagens.
A neutralização é feita por meio da adição soda cáustica e ácido sulfúrico. Após a
correção de pH, os efluentes passam por um medidor de vazão tipo calha Parshall.
O efluente total neutralizado é enviado para a Estação de Tratamento de Efluentes

Orgânicos da CETREL, para tratamento e disposição final.
76
3.3 GESTÃO AMBIENTAL
A gestão ambiental, seja através da Norma ISO 14001, ou da Prevenção da Poluição,

ou da Produção Mais Limpa, ou da Produção Limpa, contribui para a melhoria na conduta
ambiental das empresas, mas são diferentes quanto a seus objetivos e métodos. A certificação
pela Norma ISO 14001 não implica na adoção de tecnologias limpas ou tecnologias mais limpas,
assim como essas duas últimas não implicam no atendimento aos requisitos da Norma
(FURTADO, SILVA e MARGARIDO, 2001).
A gestão ambiental pode basear-se em abordagens diferentes. A abordagem

“Comando e Controle” (C&C) baseia-se no estabelecimento de dispositivos e exigências legais
(Comando) e de mecanismos de garantia de seu cumprimento (Controle). Assim, são
estabelecidos normas e padrões ambientais, como, por exemplo, padrões de emissão e de
qualidade ambiental, cujo atendimento é fiscalizado, e às não conformidades detectadas são
aplicadas multas e/ou sanções administrativas. No Brasil, as normas e padrões ambientais têm
considerado os efeitos ambientais de curto prazo, em geral, contribuindo para a adoção de
tecnologias de fim-de-tubo (ANDRADE, MARINHO e KIPERSTOK, 2001).
A abordagem da “Auto-regulação” baseia-se no estabelecimento de iniciativas

voluntárias, sendo influenciadas por mercado, imagem, custos, antecipação da legislação,
comprometimento de pessoas, etc., como, por exemplo, o rótulo EMAS, o Programa Atuação
Responsável, a Norma ISO 14001, que não são necessariamente objetos de regulação
governamental. Essa abordagem pode levar a mudanças culturais de longo prazo, mas sozinha
não garante a prevenção da poluição e nem a produção limpa; é necessário que a “Auto-
regulação” junte-se a outros instrumentos (ANDRADE, MARINHO e KIPERSTOK, 2001).
No Brasil, em termos legais, surgiu um outro tipo de abordagem, os Instrumentos

Econômicos, que tratam das questões de poluição nas atividades produtivas. Cita-se como o
exemplo mais conhecido a taxação pelo uso dos recursos ambientais, que tem como base o
princípio do usuário-pagador (ANDRADE, MARINHO e KIPERSTOK, 2001).
77
3.3.1 Sistema de Gestão Ambiental: ISO 14001
A maneira mais adequada de se implantar um sistema de gestão ambiental nas

empresas atualmente é através da adequação às Normas ISO 14001 e 14004 da ABNT. Existem
outras propostas, como, por exemplo, o Programa Atuação Responsável, proposto pela
ABIQUIM aos seus associados, ou o rótulo EMAS, uma regulação de eco-gestão e auditoria da
União Européia, que são alternativamente adotados por motivos diversos, por exemplo, ramo da
empresa, país de origem, estratégia mercadológica, etc (FURTADO, SILVA e MARGARIDO,
2001).
A Norma ISO 14001 provê os elementos de um Sistema de Gestão Ambiental

integrado aos demais objetivos de uma organização ou suas partes, sejam elas quais forem,
independentemente de condições geográficas, culturais e sociais. Ela requer a busca pela
melhoria contínua, tendo como conseqüência esperada a superação dos padrões legislativos e de
mercado vigentes (FURTADO, SILVA e MARGARIDO, 2001).
O bom resultado da implementação de um Sistema de Gestão Ambiental baseado na

Norma ISO 14001 depende do comprometimento de todos os níveis e funções da organização, e
em particular da Alta Administração. A auditoria é a principal ferramenta para avaliação do
estágio de atendimento ao Sistema de Gestão Ambiental, que inclui a legislação e os critérios
definidos internamente na organização, e para a tomada de decisões de gestão e negócios
(FURTADO, SILVA e MARGARIDO, 2001).
Os elementos e princípios de um Sistema de Gestão Ambiental estão definidos na

Norma ISO 14004, e são:
- Princípio 1 – Comprometimento e Política, que estabelece o comprometimento e a liderança

da Alta Administração;
- Princípio 2 – Planejamento, que identifica os aspectos ambientais e avalia os impactos

ambientais associados, identifica os requisitos legais e outros requisitos, define critérios
internos de desempenho, define objetivos e metas ambientais e estabelece um programa de
gestão ambiental;
78
- Princípio 3 – Implementação, que estabelece a implementação através do desenvolvimento da

capacitação de recursos humanos e de ações de apoio necessárias ao atendimento da política,
objetivos e metas ambientais;
- Princípio 4 – Medição e Avaliação, que estabelece a medição e o monitoramento, as ações

corretivas e preventivas, os registros do sistema e a gestão da informação;
- Princípio 5 – Análise Crítica e Melhoria, que estabelece a análise crítica do sistema e sua
melhoria contínua (DONAIRE, 1999).
Embora a certificação pela Norma ISO 14001 requeira da empresa o compromisso de

melhoria contínua, acaba privilegiando o atendimento à legislação e os tratamentos de fim-de-
tubo (FURTADO, SILVA e MARGARIDO, 2001).
3.3.2 Produção Mais Limpa
A Produção Mais Limpa implica na prevenção de geração de resíduos na fonte, na

exploração sustentável de fontes de matérias-primas, na economia de água e energia e no uso de
indicadores ambientais para a indústria. Implica na mudança de comportamento da empresa
quanto ao processo, produto, embalagens, descarte, destinação, manejo de lixo industrial e restos
de produtos, e na mudança de comportamento dos consumidores (FURTADO, SILVA e
MARGARIDO, 2001).
3.3.3 Produção Limpa
A Produção Limpa vai além da Produção Mais Limpa, requerendo maior

compromisso na reorientação de processos e produtos, trabalhando na precaução, isto é, na menor
utilização de matérias-primas, na não geração de produtos com indícios ou suspeitas de geração
de danos ao meio ambiente, tendo uma visão holística do produto e processo (análise do ciclo de
79
vida), e garantindo o direito de acesso público a informações sobre riscos ambientais de

processos e produtos (FURTADO, SILVA e MARGARIDO, 2001). Está um passo à frente em
relação à adoção de medidas de fim-de-tubo, e mais próxima do conceito de desenvolvimento
sustentável.
Assim, a Produção Limpa é um conceito que, uma vez integrado aos mecanismos
complementares de Comando & Controle, Auto-regulação e Instrumentos Econômicos, fomenta
o desenvolvimento de métodos e tecnologias eco-eficientes, dando como retorno ganhos
ambientais, econômicos e sociais.
3.4 TECNOLOGIAS LIMPAS ADOTADAS NA BAHIA PULP
As tecnologias de processo adotadas pela Bahia Pulp em seu projeto de reforma, que
permitiram ganhos ambientais, foram:
- polpação estendida (cozimento com Número Kappa reduzido, de 6 a 10);
- deslignificação com oxigênio em dois estágios (com Número Kappa de 2 a 3);
- branqueamento utilizando ozônio e peróxido de hidrogênio, isto é, isento de compostos de

cloro;
- recirculação dos filtrados em contracorrente;
- utilização de água morna no cozimento e no branqueamento, e de água quente, proveniente da

etapa de cozimento, na secagem e caustificação;
- utilização de água branca, proveniente da máquina de secagem, no branqueamento;
- recirculação de água branca na depuração branqueada;
- recirculação de água de lavagem no pátio de madeira;

80
- segregação e depuração do condensado resultante da evaporação do licor preto e sistema de

reuso de condensados secundários.
- sistema de coleta, estocagem e retorno de derrames e vazamentos em todas as áreas de

manipulação de licor preto.
A polpação estendida promove uma maior deslignificação da polpa, isto é, uma maior
remoção de lignina, ainda no cozimento, antes da etapa de branqueamento. Assim, ocorre uma
conseqüente redução no consumo de químicos e na quantidade de estágios de lavagem,
significando um menor consumo de água.
A deslignificação com oxigênio, conforme já dito anteriormente, contribui para a

qualidade dos efluentes e para a recuperação de material orgânico dissolvido no ciclo de
recuperação, onde transforma-se em energia ao invés de poluente (como é o caso dos derivados
clorados).
O branqueamento com ozônio e peróxido de hidrogênio não gera compostos

organoclorados.
Além das recirculações internas no branqueamento em contra-corrente, no pré-

branqueamento ocorre o aproveitamento parcial do filtrado ácido para diluição da polpa não
branqueada e sua transferência para a torre do estágio ácido, isto é, para o branqueamento
propriamente dito.
Parte da água morna gerada na caldeira de recuperação e na área de utilidades em

operações de resfriamento, é utilizada no branqueamento, na lavagem do estágio ácido, e a outra
parte é utilizada para resfriar os licores do cozimento (licor preto fraco), gerando água quente.
Essa água quente é reutilizada na secagem, para promover melhor drenabilidade e obter mais
uniformidade na formação da folha de celulose, e na caustificação, nos chuveiros do filtro de
lama e para lavagem dos ecofiltros, e a parte não consumida retorna para a torre de resfriamento.
A água branca proveniente da extração de água da formadora e prensas é conduzida

ao tanque de água branca, de onde é bombeada à torre de água branca. Parte da água branca é
reutilizada na diluição da polpa alimentada ao sistema de depuração branqueada, o que permite a
recuperação de fibras existentes na água branca. A água branca é ainda utilizada na diluição da
81
polpa que alimenta o tanque das máquinas secadoras e na lavagem do último estágio do
branqueamento.
As águas servidas da depuração da celulose branqueada são recuperadas e reutilizadas

para diluição e transferência da celulose branqueada, da torre de estocagem para a depuração.
A água de lavagem de toras do pátio de madeira é encaminhada para uma bacia de

decantação de sólidos, principalmente areia, sendo que parte dela recircula e é complementada
com água industrial, retornando para a operação de lavagem.
O reaproveitamento dos condensados da evaporação do licor preto, associado ao

tratamento da parcela de maior carga orgânica, na depuração de condensados (“stripping”),
permite a recuperação de água, e reduz a contribuição da carga orgânica e o nível de odor devido
a esses condensados. O reaproveitamento dos condensados se dá pela sua utilização na lavagem
da polpa não branqueada e na caustificação.
Os condensados da evaporação do licor preto são reutilizados no filtro de lama de cal,

juntamente com água quente recuperada do processo, e no filtro de dregs.
Os condensados contaminados são coletados e destilados em coluna de destilação

com vapor, para remoção de metanol e de gases não condensáveis, sendo posteriormente
estocados e reutilizados.
Os derrames e vazamentos de licor preto são estocados em poços e sua qualidade é

controlada através da medição de condutividade, sendo desviados para diferentes fins (reuso ou
descarte para efluentes) conforme esse controle.
Uma tecnologia que não foi adotada no projeto de reforma da Bahia Pulp foi o uso de
prensas lavadoras no lugar dos filtros de tambor à vácuo existentes, devido exclusivamente ao
custo de aquisição e montagem, a qual propiciaria menor consumo de água na lavagem e no
branqueamento.
82
3.5 FECHAMENTO DE CIRCUITOS NA INDÚSTRIA DE CELULOSE
A indústria de celulose tem seguido a tendência mundial de outras indústrias

químicas de fechar circuitos, isto é, retornar os resíduos sólidos, os efluentes líquidos e as
emissões gasosas para o processo, através do reaproveitamento da água e dos químicos que
acompanham esses resíduos em geral (REEVE e SILVA, 2000).
O reciclo de materiais no processo Kraft já é largamente utilizado na recuperação

química e regeneração de insumos, através das operações de evaporação e queima do licor preto,
geração de licor verde, caustificação e regeneração de cal, e no extensivo reuso da água (REEVE
e SILVA, 2000).
O conceito de circuito fechado recai sobre o maior ou menor grau de reuso ou reciclo
praticado, e, no caso de processo Kraft especificamente, sobre o reuso ou reciclo dos efluentes
dos estágios do branqueamento após a deslignificação com oxigênio (REEVE e SILVA, 2000).
O conceito de recuperação dos efluentes do branqueamento foi descrito pela primeira

vez por Rapson, em 1967, com o objetivo de reduzir a poluição da água devida ao processo Kraft.
A lavagem em contracorrente nos estágios do branqueamento reduziria o seu efluente, o qual
seria usado na lavagem da polpa marrom. O material orgânico dissolvido seria queimado na
caldeira de recuperação. Os químicos utilizados seriam recuperados através da sua captura nos
gases de queima em um precipitador eletrostático. O condensado da evaporação do licor preto
seria limpo e reutilizado na lavagem do branqueamento. Os conceitos citados acima levariam à
eliminação da poluição da água, economia em calor, eliminação dos tratamentos primário e
secundário dos efluentes, ainda associados à redução nos custos de operação e no consumo de
água fresca e à possibilidade de instalar uma fábrica de celulose em local com pouca
disponibilidade de água e sem um corpo receptor de água (REEVE e SILVA, 2000).
Em 1974 iniciou-se o projeto da primeira aplicação comercial de recuperação de

efluentes do branqueamento e de químicos, e em 1977 o sistema partiu, na Great Lakes Forest
Products Company (Bowater Canada Inc.) em Thunder Bay, Ontário. As dificuldades técnicas
83
foram muitas e os custos bem maiores que o esperado, levando ao encerramento das operações de
recuperação em 1985 (REEVE e SILVA, 2000).
Embora a Bahia Pulp tenha optado por tecnologias de processo modernas, disponíveis
durante a fase de projeto, cujo nível de poluição era reduzido em relação às fábricas em operação,
o fechamento de circuitos esbarrou na necessidade de purga de parte dos sólidos suspensos e
dissolvidos gerados nos estágios de branqueamento, sem a qual aumentaria o consumo de
reagentes, podendo ainda afetar negativamente a qualidade e propriedades da celulose produzida.
Uma das dificuldades a ser superada no fechamento de circuitos são os elementos

estranhos ao processo, que entram aleatoriamente e de maneira inevitável no processo, com a
madeira, químicos e água, e se acumulam, podendo causar corrosão, formação de incrustações e
depósitos, além de problemas operacionais (REEVE e SILVA, 2000).
Os agentes do branqueamento nos processos TCF e ECF, o peróxido de hidrogênio e

o ozônio, têm sua eficiência prejudicada ou reduzida por compostos estranhos ao processo, como
o ferro e o manganês principalmente, que catalisam a decomposição do peróxido. Daí um estágio
de remoção de metais ser mandatório para que o estágio com peróxido seja eficiente (REEVE e
SILVA, 2000; SACON, VENTURA e HEINRICH, 1995).
A madeira é a principal fonte de potássio e de cálcio, além do solo ser um grande

contribuinte de metais, como o alumínio, sílicio, ferro, cálcio e magnésio. Íons cloretos entram no
sistema com a madeira. O alumínio, ferro e silício que acompanham as toras, também por causa
do transporte rodoviário, podem ter suas concentrações reduzidas pela lavagem de toras, o que já
não ocorre com o cálcio, magnésio, cloro e potássio, por serem integrantes da madeira (REEVE
e SILVA, 2000; SACON, VENTURA e HEINRICH, 1995).
O sulfato de magnésio, utilizado na deslignificação com o objetivo de reduzir perdas

por viscosidade, também é uma importante fonte de magnésio no processo (SACON, VENTURA
e HEINRICH, 1995).
84
Materiais Inerentes ao Processo:
O sódio e o enxofre entram no sistema com o licor de cozimento (Na2S e NaOH),

com a adição de licor branco oxidado na deslignificação com oxigênio e com a adição de soda
cáustica no estágio com peróxido de hidrogênio.
A reposição desses elementos é feita pela adição de sulfato de sódio (Na2SO4) ao

licor preto no tanque de mistura, para depois ser queimado na caldeira de recuperação.
Materiais Estranhos ao Processo:
Elementos como alumínio, magnésio, silício, ferro, manganês, potássio, fósforo e

íons cloretos, estranhos ao processo e presentes nas correntes líquidas, podem vir a acumular-se,
quando se busca cada vez mais fechar circuitos de água, em particular quando se retorna purgas
para o processo (SACON, VENTURA e HEINRICH, 1995).
Esses elementos são costumeiramente divididos em solúveis em álcali e insolúveis

em álcali.
Os elementos solúveis em álcali, o potássio e os íons cloretos, são principalmente

oriundos da madeira, podendo os íons cloretos entrar no sistema como contaminantes em
químicos e na água. A polpa e os efluentes são as purgas naturais desses elementos, além do pó
do precipitador eletrostático da caldeira de recuperação. O aumento de sua concentração pode
causar obstruções na caldeira de recuperação, com consequente perda de sua eficiência.
Os elementos insolúveis em álcali, cálcio, magnésio, manganês, ferro, e outros, são

principalmente oriundos da madeira e do sulfato de magnésio, sendo os dregs, grits e efluentes do
branqueamento as purgas principais. O reuso dos filtrados do branqueamento aumenta a retenção
desses elementos. E o aumento da concentração desses elementos pode resultar na perda do poder
oxidativo dos reagentes no branqueamento e no aparecimento de incrustações e depósitos.
85
Sólidos Suspensos
Os sólidos suspensos são formados por partículas finas oriundas de material fibroso e
materiais estranhos ao processo. O seu acúmulo pode reduzir a drenagem nos filtros e na máquina
de secagem, aumentar a sujeira, causar entupimentos e reduzir a vida útil de telas e de feltros na
máquina de secagem, aumentar as incrustações e depósitos, causar o entupimento de chuveiros de
alta pressão, e aumentar a necessidade de aditivos químicos.
Sólidos Dissolvidos:
Os sólidos dissolvidos são formados por resíduos do processo, materiais estranhos ao

processo e microorganismos. O seu acúmulo pode aumentar a corrosão, aumentar a formação de
espuma, causar odor, aumentar depósitos tipo “pitch”, aumentar as incrustações e depósitos,
aumentar o crescimento de microorganismos e presença de limo, e aumentar a necessidade de
aditivos químicos.
Temperatura:
Com o fechamento dos circuitos, ocorre o aumento de temperatura das correntes,

podendo causar diminuição da capacidade das bombas de vácuo, aumento no crescimento de
certos microorganismos e necessidade de resfriamento de efluentes antes da descarga.
3.6 REDUÇÃO NA GERAÇÃO DE EFLUENTES
Dada a natureza do processo “kraft”, entende-se que a redução na geração de

efluentes pode ser obtida a partir das seguintes técnicas:
86
- Reuso – aproveitamento do efluente diretamente no mesmo processo ou em outro processo

que requeira menor nível de qualidade da água, sem a necessidade de adequar suas
características;
- Reciclo – aproveitamento do resíduo no processo, a partir de alguma modificação das suas

características para atender aos requisitos do processo;
- Prevenção de perdas – implementação de boas práticas operacionais, que levem à redução na

geração de efluentes;
- Segregação de correntes – segregação de correntes com características físicas e químicas

diferentes, para facilitar os processos de separação e retorno ao processo.
No caso de reuso e reciclo, que podem ser internos ou externos ao processo, dá-se
preferência pelas alternativas de reuso e reciclo internos, o mais próximo possível do processo
que o gerou.
No caso da prevenção de perdas através de boas práticas operacionais, entende-se por

boas práticas operacionais (COLODETTE e outros, 2002):
- treinamento e conscientização de pessoas, bem como programas de incentivo à redução no

consumo de água e na geração de efluentes;
- controle adequado de perdas, evitando e reduzindo vazamentos e transbordos;
- programações de produção e de manutenção adequadas, visando à minimização de perdas;
- contabilização dos custos de tratamento dos efluentes gerados e sua apropriação nas áreas
geradoras.
3.7 DISPOSIÇÃO DE EFLUENTES NO SOLO
A disposição de efluentes industriais no solo vem sendo usada como método

alternativo de descarte de resíduos em corpos de água, e praticado por alguns municípios e
87
indústrias por várias décadas. A indústria de celulose tem considerando a disposição no solo
como uma alternativa no gerenciamento de seus efluentes (REZENDE, MATOS e SILVA, 2000).
Em relação aos efluentes da indústria de celulose, existe um número considerável de

pesquisas sendo realizadas, inclusive em escala real. Essas pesquisas têm se concentrado
principalmente nos aspectos de produtividade das culturas irrigadas, e menos no comportamento
dos compostos orgânicos tóxicos dos efluentes no solo. Além disso, os impactos ambientais
decorrentes da aplicação do efluente por períodos mais longos ainda não estão totalmente
entendidos (REZENDE, MATOS e SILVA, 2000).
Os efluentes das fábricas de celulose contêm nutrientes (incluindo nitrogênio, fósforo,

cálcio, magnésio e metais), que podem ser fertilizantes para plantas, matéria orgânica, que pode
atuar como condicionadora do solo, e também diversos constituintes indesejáveis. Por isso, os
impactos ambientais devem ser avaliados, principalmente quanto à acumulação de sais, nutrientes
e outros elementos introduzidos no meio por aplicação prolongada dos resíduos (REZENDE,
MATOS e SILVA, 2000).
O processo de disposição de efluente no solo demanda planejamento e gerenciamento

com o mesmo grau de atenção e importância dado a qualquer outro processo operacional
(REZENDE, MATOS e SILVA, 2000).
88
4 METODOLOGIA
A metodologia utilizada envolveu pesquisa bibliográfica e documental, levantamento

de campo, tratamento de dados, reuniões com operadores de produção e estudo de oportunidades.
A estratégia utilizada foi investigar o estado da arte em termos de tecnologias que

contribuem para um menor consumo de águas e uma menor geração de efluentes da indústria de
celulose, conhecer a instalação física do sistema de efluentes da fábrica, e construir o balanço de
águas, para gerar uma base de interpretação para o estudo de oportunidades.
Foram consultados documentos de engenharia da fábrica.
Foram realizadas entrevistas e reuniões com os operadores de produção da fábrica

diretamente envolvidos com as atividades de operação e controle de processo, devido ao
conhecimento específico do processo de suas áreas, incluindo as águas consumidas e os efluentes
gerados, e as condições de processo, normais ou anormais. Nessas reuniões foram anotados
pontos de investigação e sugestões para redução do volume de efluentes e para o reuso de águas,
bem como oportunidades de melhoria ambiental em geral.
Foi realizado levantamento físico do sistema de efluentes orgânicos da fábrica, em

conjunto com os operadores de produção de cada área. O sistema de efluentes inorgânicos,
constituído basicamente de águas pluviais, não foi objeto de estudo desse trabalho, devido ao seu
baixo volume, em torno de 3,2% do efluente total gerado, considerando-se valores médios do
período de 1998 a 2002.
Foi construído o balanço de águas da fábrica, o qual permitiu quantificar os consumos

de água no processo de fabricação da Bahia Pulp e seus descartes, e identificar as perdas.
O balanço de águas foi considerado essencial na formação da base de dados para

análise do problema e estudo de oportunidades, que é o objetivo final deste trabalho, e que
consiste na análise crítica do balanço de águas, identificando pontos com potencial de reuso e
reciclo entre as várias unidades operacionais, realizando a combinação entre fontes e
consumidores de águas de várias qualidades, visando à redução no consumo de água e
conseqüente minimização na geração de efluentes.
89
4.1 LEVANTAMENTO FÍSICO DO SISTEMA DE EFLUENTES ORGÂNICOS
Para o levantamento físico do sistema de efluentes orgânicos, a área fabril foi

dividida em 5 grandes áreas de processo:
- Pátio de Madeira;
- Linha de Fibras;
- Secagem;
- Caustificação e Forno de Cal;
- Evaporação, Caldeira de Recuperação e Utilidades.
Foram consultados os desenhos de infra-estrutura subterrânea. Os circuitos de águas,

divididos em água potável, águas pluviais, água de incêndio, água gelada, efluente alcalino,
efluente ácido, efluente oleoso, efluente neutralizado e esgoto sanitário, foram localizados, mas
apenas os circuitos de efluente alcalino, efluente ácido e efluente oleoso foram acompanhados,
sempre quando possível em conjunto com os operadores de produção de cada área. As canaletas e
tubulações, em sua maioria de concreto armado, foram seguidas, e as caixas de concreto abertas,
para serem identificadas e marcadas nos desenhos de infra-estrutura subterrânea. Os circuitos de
efluentes alcalino e ácido, por serem os circuitos representativos do sistema de efluentes
orgânicos da fábrica, que se misturam no Tanque de Neutralização de Efluentes, foram marcados
nos desenhos de infra-estrutura subterrânea, em cores diferentes, e transferidos para o desenho de
“lay-out” geral da fábrica.
Os circuitos do esgoto sanitário e da água potável, embora orgânicos, não foram

considerados nesse levantamento, pois seus volumes são pequenos, e em sua maioria juntam-se
ao efluente já neutralizado na saída da fábrica, após o Tanque de Neutralização.
90
4.2 BALANÇO DE ÁGUAS
Foram usados, como base para o início do trabalho, o balanço de águas existente,
elaborado na ocasião do projeto de reforma da fábrica, em 1995, e os fluxogramas de processo
existentes. O levantamento de dados foi dividido conforme áreas de processo: Secagem, Linha de
Fibras, Pátio de Madeira e Recuperação e Utilidades.
O primeiro passo foi a identificação de todas as linhas de águas e efluentes nos

fluxogramas de processo, e os medidores de vazão existentes. Desses medidores, foram
levantados seus tags, e através da função “average”, de cálculo da média ponderada no tempo,
disponibilizada pelo sistema PI, foram calculadas as vazões médias para o período de estudo.
O segundo passo foi a definição das medições de vazão adicionais necessárias,

quando, na sua ausência, não era possível fechar o balanço. Os pontos assim definidos foram
medidos com um medidor de vazão portátil, tipo ultrassônico, para medição de fluidos líquidos,
modelo Uniflow 994P4GLSB-3, série U1097, fabricante Controlotron.
Antes do início das medições propriamente ditas, o medidor de vazão ultrassônico foi
validado, através da verificação e comparação de sua leitura com valores lidos a partir de
instrumentos confiáveis, como placa de orifício e medidor magnético de vazão, “on line”, em 4
pontos diferentes. Essa etapa serviu também como treinamento de pessoal para realização das
medições.
O correto uso do medidor ultrassônico requer dados de engenharia de cada ponto a

ser medido, que são digitados manualmente na unidade eletrônica: diâmetro da linha, espessura
da linha, material da linha, tipo de fluido e temperatura do fluido. Esses dados foram previamente
levantados a partir dos fluxogramas de processo e índices de linhas.
Em cada ponto foram realizadas várias medições, sendo considerada a média

aritmética das mesmas.
Nos pontos cujas condições físicas não permitiram o uso do medidor ultrassônico
portátil, seja por diâmetro da linha menor que o mínimo permitido pelo instrumento, ou por falha
91
na detecção do sinal ultrassônico, foram realizadas medições com cubagem, isto é, medindo-se o
tempo necessário para encher um recipiente de volume conhecido. Foram utilizados volumes e
cronômetros aferidos, cedidos pelo Laboratório de Qualidade Industrial da Bahia Pulp.
Os cálculos por balanço foram utilizados quando necessário e possível estabelecer-se

a equação de balanço (somatório das entradas = somatório das saídas) com uma incógnita.
Ainda compuseram o balanço de águas valores por amostragem e valores estimados.

Em relação aos valores por amostragem, foram pesquisados e consultados relatórios de serviços
de amostragem, realizados em pontos pré-determinados, como, por exemplo, a amostragem dos
gases das chaminés e a amostragem dos resíduos sólidos, para obter-se os valores de água e
vapor.
Nos pontos em que nenhum dos recursos descritos anteriormente pôde ser aplicado,
foram estimados valores, baseados na experiência e observação dos operadores.
O terceiro passo foi a elaboração e construção do balanço na forma de diagrama de

blocos.
4.3 ANÁLISES QUÍMICAS E FÍSICO-QUÍMICAS
Foi analisado o Plano de Qualidade das Águas, mostrado no Anexo A, que faz parte
do Sistema de Qualidade e Meio Ambiente da Bahia Pulp, documento nº IO.LQP.007 revisão 2, e
concluiu-se ser suficiente para os estudos preliminares.
Foram planejadas análises químicas e físico-químicas adicionais referentes a

pequenas vazões de efluentes descartadas diretamente para o sistema de efluentes orgânicos, tais
como águas de selagem, purgas, transbordos, etc. Essas análises complementaram o mapeamento
de efluentes, para permitir aplicar as técnicas de segregação de correntes e reuso e/ou reciclo.
92
4.4 ESTUDO DE OPORTUNIDADES
Foram consideradas e levantadas alternativas simples, de baixo custo, e avaliadas

técnica e economicamente.
A avaliação técnica consistiu na verificação da adequação necessária dos

equipamentos e instalações existentes, na influência na produtividade e qualidade do produto
final, na análise de problemas potenciais e nas alterações dos aspectos e impactos ambientais.
A avaliação econômica consistiu na preparação de orçamento para implementação

das alternativas, e cálculo de retorno sobre o investimento.
93
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
5.1 LEVANTAMENTO FÍSICO DO SISTEMA DE EFLUENTES ORGÂNICOS
A partir do levantamento físico dos efluentes alcalino e ácido, complementado com as

análises químicas e físico-químicas, obteve-se uma visão geral da contribuição das áreas ao
efluente orgânico final.
Decidiu-se então pela implantação de sistemas de medição de vazão e de pH e/ou

condutividade setoriais, conforme a contribuição e característica do efluente de cada área, nos
pontos indicados na Tabela 5 abaixo:
Tabela 5 – Pontos de Medição de Efluentes Orgânicos Setoriais
Ponto Contribuintes Medições Vazão estimada Característica
1 Pátio de Madeira8, Vazão e 100 m3/h Alcalino

Cozimento, Lavagem e condutividade
Depuração Não
Branqueada
2 Recuperação e Utilidades Vazão e 250 m3/h Alcalino

condutividade
3 Branqueamento Vazão e pH 150 m3/h Ácido
4 Secagem Vazão e pH 150 m3/h Ácido
Foi sugerida a adoção de sistemas de medição contínua, transmitindo sinais para o

Sistema de Controle Digital SDCD, os quais poderão ser monitorados pelos operadores de
produção, e poderão gerar alarmes de processo.
8
A característica do efluente do Pátio de Madeira é de ácido fraco, porém devido ao seu encaminhamento físico foi
associado aos efluentes do Cozimento, Lavagem e Depuração Não Branqueada, de caráter alcalino.
94
Esses sistemas de medição foram inclusos no “Projeto de Condicionamento

Ambiental da Bahia Pulp” e já foram adquiridos; serão montados e instalados durante a parada
geral da fábrica, planejada para ocorrer em Setembro de 2004, e não antes disso, devido às
dificuldades em transpor, desviar ou armazenar o volume de efluentes nesses pontos para a
realização dos serviços com a fábrica em operação.
Após a implantação do sistema de medição de efluentes setoriais será possível

conhecer “em tempo real” a contribuição quantitativa e qualitativa de cada um dos 4 pontos
medidos, contribuindo para a melhoria da gestão ambiental dos efluentes.
5.2 BALANÇO DE ÁGUAS
Os balanços de águas obtidos, volumétrico (m3/h) e específico (m3/tsa), são

apresentados nos Apêndices A e B. Para fins de conciliação de dados, dadas as diferentes
precisões dos dados utilizados, considerou-se como aceitável uma diferença de até 10% entre a
somatória das entradas e a somatória das saídas de cada área de processo, entendendo-se essa
precisão ser suficiente para estimar-se os efeitos de estratégias alternativas na racionalização do
uso da água.
O balanço de águas é apresentado na forma de diagrama de blocos, mostrando as

várias áreas de processo e os circuitos das águas, diferenciados por cores. Estão indicados os
consumos de água industrial, água de selagem, água potável, água de incêndio, água morna e
água quente, os efluentes gerados e as perdas. A origem desses dados, seja ela através de cálculo
da vazão média, cálculo por balanço, medição local ou dado estimado, também está diferenciada
por cores. Foram considerados a água entrando no sistema com a madeira e saindo com a
celulose, o conteúdo de água nos licores, a água saindo como vapor pelas chaminés da Caldeira
de Recuperação, do Forno de Cal, do Incinerador e do Tanque de Dissolução, o vapor consumido
diretamente no processo, nas áreas de Cozimento, Deslignificação e Branqueamento e a água
saindo com os resíduos. Não foram consideradas as águas para limpeza e lavagem de pisos.
95
Para o cálculo das vazões médias foi considerado o período de 1° de abril de 2003 a
1° de julho de 2003, durante o qual também foram realizadas as medições locais com o medidor
ultrassônico e as medições locais através de cubagem. Esse período foi considerado válido para
fins do estabelecimento do balanço, devido à sua representatividade em termos de produção, que
no período considerado foi de 299,5 tsa/dia, enquanto a produção diária média no ano de 2003 foi
de 291,8 tsa/dia.
Os trabalhos de medição de vazão com o medidor ultrassônico não foram concluídos

conforme planejado, devido à pane no equipamento. Algumas medições ficaram pendentes, que
seriam utilizadas para confirmação dos valores obtidos e para obtenção de novos valores.
A análise geral do balanço demonstrou a necessidade de ajustes no balanço da Torre

de Resfriamento e circuitos de Água Industrial, Água Quente e Água Morna, e nos balanços do
Branqueamento e da Secagem (interdependentes). Esses ajustes foram realizados através de
valores estimados e valores calculados por balanço de massa, podendo vir a ser validados em
uma segunda etapa de detalhamento do balanço, através de novas medições.
As oportunidades de redução no consumo de água e geração de efluentes,

vislumbradas a partir do balanço, são discutidas a seguir. Permanece válida a mesma simbologia
de cores utilizada no balanço de águas quanto à natureza dos dados apresentados (verde = cálculo
da vazão média pelo sistema PI; amarelo = medição local; cinza = cálculo por balanço; rosa =
valor estimado).
5.2.1 Evaporação
A Evaporação consome 12,5 m3/h de água de selagem e 1.207,9 m3/h de água de

resfriamento, que retornam para a Torre de Resfriamento, conforme pode ser visto na Figura 18 e
no balanço de águas no Apêndice A; recebe 140,0 m3/h de água contida no licor preto fraco
proveniente do cozimento, e gera 11,9 m3/h de água contida no licor preto forte para os
aspersores da Caldeira de Recuperação, e mais 113 m3/h de condensado contaminado e
condensado não contaminado, dos quais aproximadamente 29 m3/h são reutilizados na
96
Caustificação e os demais 84 m3/h são encaminhados para o Sistema de Efluentes Orgânicos,

com temperatura em torno de 80°C. Perde ainda 1,2 m3/h na forma de vapor e descarta 6,6 m3/h
de água de selagem para o Sistema de Efluentes Orgânicos.
Água no L.P.Forte
Água Selagem
Condensado
Água no 0,0 Evaporação 11,9
L.P.Fraco Água Quente
12,5 113,0
140,0 1207,9
1,2
1207,9 6,6 Vapor
Água Resfriam. Efluente

1360,4 -19,7 1340,7
Legenda:
X cálculo por balanço (entrada = saída)
Y cálculo da vazão média pelo PI (de 01/4 a 01/7/03)
Z medição local (cubagem, ultrassônico, amostragem)
T estimado
Figura 18 – Balanço de Águas da Evaporação (m3/h)
Algumas alternativas para o reuso do condensado, sem tratamento prévio, foram

avaliadas, considerando-se potenciais consumidores:
- Filtro de lama de cal: a lama de cal é lavada com água quente, para remoção da soda nela
contida, e posterior descarte; a especificação de pH para a lama é de 2,0 a 12,5;
atualmente, a lama descartada tem apresentado pH sempre muito próximo do limite
máximo, caracterizando uma lama com alto teor de soda; o reuso do condensado
contaminado (com soda ou licor) promoveria o aumento do conteúdo de soda e
consequente aumento de pH, não mostrando-se portanto uma alternativa viável;
- Pátio de Madeira: consome em média 55 m3/h de água industrial e 15 m3/h de água quente
para lavagem de toras; o reuso desse condensado na lavagem de toras, geraria emissões de
odor, e possível risco de segurança aos operadores da área, devido ao conteúdo de H2S
presente no condensado contaminado, não sendo também uma alternativa viável.
97
A segregação da corrente de condensado contaminado da corrente de condensado não

contaminado, um conceito de tecnologia mais limpa, é a primeira operação necessária à
viabilização de reuso desse efluente.
A partir desse conceito, encontra-se em fase de elaboração e projeto modificações nas

instalações industriais atuais, para segregar o condensado do 4° Efeito da Evaporação, que é
contaminado, e acaba contaminando os condensados dos 5° e 6° Efeitos, que são limpos. Uma
vez segregado, o condensado não contaminado dos 5° e 6° Efeitos serão reutilizados como
condensado de processo, sendo enviados para o Tanque de Estocagem de Condensado de
Processo, e não mais descartados para efluente.
5.2.2 Pátio de Madeira
O Pátio de Madeira consome 55 m3/h de água industrial e 15 m3/h de água quente

para lavagem de toras, e descarta para o Sistema de Efluentes Orgânicos toda a água consumida,
isto é, aproximadamente 70 m3/h, como pode ser visto na Figura 19.
Água Industrial Água na serragem
54,5 Pátio de Madeira 0,2

15,8 70,1
Água Quente 70,3 0,0 70,3 Efluente
Legenda:
T estimado
Figura 19 – Balanço de Águas do Pátio de Madeira (m3/h)

98
A alternativa de reuso da água de lavagem de toras no próprio Pátio de Madeira

demandaria a instalação de um sistema de filtragem e remoção de sólidos (cascas, areia, lascas de
madeira e outras sujeiras), que não foi avaliada devido ao custo do investimento (maior que
R$300.000,00).
Procurou-se então identificar uma água oriunda de outro processo, com qualidade
adequada ao uso no Pátio de Madeira, porém de qualidade inferior à utilizada atualmente (água
industrial), com conseqüente redução na captação de água e na geração de efluentes.
Foram identificadas duas alternativas de reuso de águas descartadas para o Sistema de

Efluentes Orgânicos: água de selagem e água branca, em substituição à água industrial, como
pode ser visto nas Figuras 21 e 22, comparadas com a situação atual mostrada na Figura 20.
99
Reservatório 468,2 Água

de Água Industrial 54,5 Pátio de Madeira
Industrial 15,8
80,6 Secagem 100,0
329,4 Torre Resfriam. 1853,4

Água 222,4 48,1
Quente
668,4 3,7 Outros Usos
194,2 Água
de Selagem 96,6 Fábrica 36,8
97,6 Osmose
6,0 Outros Usos
Legenda:
T estimado
á.industrial, á.resfriamento
á.quente
efluente
á.contida no vapor
Figura 20 – Situação Atual do Consumo de Água no Pátio de Madeira (m3/h)

100
Alternativa 1 - Reuso da Água de Selagem no Pátio de Madeira

de Água Industrial 17,7
Industrial Pátio de Madeira
15,8
Água
Quente
194,2 Água
97,6 Osmose
6,0 Outros Usos
Legenda:
á.quente
Figura 21 – Alternativa 1 – Reuso da Água de Selagem no Pátio de Madeira (m3/h)
A Alternativa 1 representará uma redução de 36,8 m3/h na captação de água. Sua

aplicação demandará custos em modificações da instalação física, que incluem a instalação de um
reservatório para armazenar a água de selagem descartada, um sistema de controle da qualidade
dessa água (condutivímetro) para controlar possíveis contaminações e novas tubulações. A água
de selagem é uma água de qualidade idêntica à água industrial, podendo por isso ser reutilizada
para fins mais nobres do que para a lavagem de toras, como será discutido na Alternativa 3; por
este motivo, esta alternativa não recebeu prioridade até o momento.
101
Alternativa 2 - Reuso de água branca no Pátio de Madeira
Reservatório 398,0 Água 70,3

de Água
Industrial 0,0 Pátio de Madeira
Industrial 0,0
80,6 Secagem 29,7
329,4 Torre Resfriam. 1869,2

Água 238,1 48,1
Quente
194,2 Água
de Selagem
6,0 Outros Usos
Legenda:
T estimado
á.quente
efluente
á.contida no vapor
Figura 22 – Alternativa 2 – Reuso da Água Branca no Pátio de Madeira (m3/h)
A Alternativa 2 representará uma redução de 70,3 m3/h na captação de água. A água

branca tem caráter ácido, com pH em torno de 5, e contém fibras. A possível incorporação de
fibras à madeira picada não causaria problemas ao processo, porém poderia causar entupimento
nos chuveiros; já o caráter ácido da água branca poderia causar problemas de corrosão aos
equipamentos e instalações do Pátio de Madeira, em sua maioria de aço-carbono. Essas duas
questões serão estudadas pela Engenharia de fábrica, que analisará o risco de entupimento e a
102
compatibilidade desse e outros materiais utilizados no Pátio de Madeira com a água branca. A
análise final poderá considerar a substituição futura de parte dos materiais das instalações e
equipamentos do Pátio de Madeira ou a neutralização dessa água branca com condensado, cujo
caráter é básico e parte dele também é descartada para o Sistema de Efluentes Orgânicos.
Um ponto de atenção é a capacidade da Torre de Resfriamento de absorver os 15,8

m3/h de água quente, que retornarão para a mesma.
Um outro ponto de atenção é a possível formação e dispersão de vapor de água sobre

os chuveiros e estação de lavagem de toras, com o uso da água branca ou da mistura de água
branca e condensado, cuja temperatura é superior a 60 °C, para não prejudicar a operação visual
do Pátio de Madeira.
A redução de 70,3 m3/h na captação de água industrial equivale a uma economia de

R$ 185.000,00 por ano no custo de captação de água:
70,3 m3/h x 24h x R$ 0,31/m3 x 355 dias = R$ 185.676,00/ano
No orçamento para o encaminhamento da água branca da Secagem até o Pátio de

Madeira foram considerados uma bomba e tubulações com diâmetro de 6” e comprimento de 300
m, com custo estimado em R$ 105.000,00. Considerando-se a economia anual de R$ 185.676,00,
chega-se a um retorno sobre o investimento de aproximadamente 7 meses:
ROI = R$ 105.000,00 / R$ 185.676,00 = 0,6 ano = 7 meses
Essa alternativa será detalhada pela Engenharia de fábrica e implantada em 2005.
5.2.3 Branqueamento
O Branqueamento gera em média 120 m3/h de efluentes, além de eventuais perdas e

transbordos, conforme pode ser visto na Figura 23.
103
Filtrado p/ lavagem
Solução MgSO4 em contra-corrente
0,2 Branqueamento
Água Morna 0,0 149,1 Filtrado do estágio
151,7 ácido (efluente)
Água de Selagem 0 123,1
4,3
2,2
Solução SO2 116,3
3,8 132,0
Água Branca
103,3 Água na polpa
Vapor de processo
381,8 22,5 404,2
Água na polpa
Legenda:
T estimado
Figura 23 – Balanço de Águas do Branqueamento (m3/h)
As principais entradas do Branqueamento são:
- água morna para chuveiros do filtro lavador do estágio ácido (151,7 m3/h), que é o estágio
“aberto” do Branqueamento, com descarte do filtrado para o Sistema de Efluentes
Orgânicos, para fins de purga dos íons metálicos;
- água branca para chuveiros do filtro lavador do estágio com peróxido de hidrogênio
(116,3 m3/h);
- água contida na polpa (103,3 m3/h).
As entradas menores são:
- água contida na solução de sulfato de magnésio MgSO4 (0,2 m3/h);
- água de selagem (4,3 m3/h);

104
- água contida na solução de dióxido de enxofre SO2 (2,2 m3/h);
- vapor de baixa pressão consumido no processo (3,8 m3/h).
As saídas do Branqueamento são respectivamente:
- filtrado para lavagem da polpa em contracorrente, nos estágios do branqueamento,

deslignificação e lavagem, originado da água branca utilizada nos chuveiros do filtro
lavador do estágio com peróxido e na diluição do repolpador do filtro lavador do estágio
ácido (149 m3/h);
- filtrado do estágio ácido (123 m3/h), que contém íons metálicos, e por isso inibe seu
reaproveitamento, sendo descartado no Sistema de Efluentes Orgânicos;
- água incorporada à polpa (132 m3/h), na entrada das torres de armazenamento de polpa
branqueada.
A alternativa considerada no branqueamento para a redução de volume de efluentes

da fábrica é a substituição da água morna pelo excedente de água branca, integral ou
parcialmente.
Essa alternativa foi testada em 1997, com o objetivo de reduzir o volume de efluentes
da fábrica, reutilizando-se a água branca, que em condições normais é descartada para o Sistema
de Efluentes Orgânicos através do transbordo da Torre de Água Branca, no filtro do estágio ácido
do Branqueamento, que é um estágio “aberto”, isto é, que descarta o filtrado para o Sistema de
Efluentes Orgânicos.
O uso de água branca no estágio ácido teve início em 29 de agosto de 1997 e a

eficiência do estágio com ozônio foi monitorada de 19 de agosto a 22 de setembro de 1997 em
relação à alvura e viscosidade. As possíveis conseqüências da substituição da água fresca por
água branca consideradas foram: aumento da carga orgânica medida através da DBO, aumento da
carga de inorgânicos, medida através da concentração de metais e SiO2, que poderiam ser
arrastados para o estágio com peróxido, e aumento da temperatura, que causaria uma
decomposição mais rápida do ozônio.
Os resultados desse teste foram:

105
- A temperatura aumentou de 43° até 55°C;
- O uso da água branca não mostrou impacto significativo no consumo de ozônio;
- A alvura obtida depois do estágio com ozônio diminuiu.
A conclusão do teste foi que “o uso da água branca tem impacto sobre a eficiência do
Branqueamento, devido à transferência de carga orgânica e inorgânica. Para a produção de
celulose com alto grau de alvura é recomendado o uso de água fresca. Em sendo utilizada água
branca, as concentrações de orgânicos, SiO2 e metais de transição deverão ser constantemente
monitoradas. No caso de contaminação da água branca com Ferro, haverá redução na eficiência
do estágio com peróxido e o controle de processo ficará muito prejudicado”, conforme relatório
interno da Bahia Pulp “Short Note: Analysis of Ozone Stage Performance using White Water on
the A-Stage Washer” (1997).
Devido às modificações de processo e à introdução de várias especificações de

produto (especialidades) ocorridas desde então, decidiu-se pela realização de novo teste, de curta
duração, para substituição da água morna pela água branca no filtro do estágio ácido. O primeiro
dia do teste, 16 de junho de 2003, foi usado para o teste “em branco”; no segundo dia, foi feita a
substituição, que deveria ter sido mantida por 48 horas, mas que acabou sendo interrompida após
10 horas de teste, em função de uma alteração não planejada de produção, e não devido ao teste
em si.
O resultado da análise da alvura da polpa e o acompanhamento da temperatura da

polpa, no período de 16 a 18 de junho de 2003, mostrados nas Figuras 24 e 25, permitiram
observar as seguintes ocorrências:
- aumento da temperatura de 46° até 57°C;
- diminuição da alvura após o estágio com ozônio, conforme observa-se na Figura 24.
Na Figura 25, são mostrados valores médios da temperatura e alvura da polpa, cujas
tendências são coerentes com o esperado e observado na Figura 24, e também valores médios das
vazões de água industrial e de efluentes orgânicos. A vazão de água industrial diminuiu,
conforme esperado, mas a vazão de efluente orgânico aumentou, diferente do esperado e
106
inconsistente com a redução no consumo de água industrial. Em relação à variação nas vazões,
pode ter ocorrido algum distúrbio operacional em outra área, não detectado e/ou não relatado na
ocasião. Uma análise correta da variação nas vazões dependerá de medições da vazão do efluente
local, o que será possível após a implantação dos sistemas de medição de vazão e pH e/ou
condutividade dos efluentes setoriais prevista para Setembro de 2004.
Planeja-se a realização de novo teste, de maior duração, após a implantação dos

sistemas de medição de vazão e pH e/ou condutividade dos efluentes, e a verificação de possível
redução no consumo de ácido sulfúrico nos estágios ácido e com ozônio, em função do caráter
ácido da água branca, cujo pH, em torno de 4,0, é bem menor que o pH da água industrial, em
torno de 8,0.
107
Teste Agua Branca - Valores Instantâneos

58, 86, 271TI3410.PV
49,055
56, %
271ALV239C.LC
82,6
54, % ISO
52,
50,
48,
46, 72,
16-Jun-03 00:00:00 4,00 Day(s) 20-Jun-03 00:00:00
POLPA TORRE ESTAGIO A Alvura polpa Sd.est.ozonio
Figura 24 – Variações da Temperatura da polpa na Torre do estágio ácido e da Alvura da

polpa após o estágio com ozônio – Valores instantâneos
Pena Vermelha – Temperatura da polpa na Torre do estágio ácido (valores instantâneos)
Pena Azul – Alvura da polpa após estágio com ozônio (valores instantâneos)
Teste Agua Branca - Valores Médios

52 85 760 520 271TI3410.MEDDIA
48,6396
51 271ALV239C.MEDDIA
84,7000
811FI0811.MEDDIA
50 685,045
802FI2303.MEDDIA
502,435
49
48
47
46 76 560 420
16-Jun-03 00:00:00 4,00 Day(s) 20-Jun-03 00:00:00
TEMP POLPA EST. A
ALVURA POLPA SAIDA O3
VAZAO EFL ORGANICO
VAZAO AGUA INDUSTRIAL
Figura 25 – Variações da Temperatura da polpa na Torre do estágio ácido e da Alvura da

polpa após o estágio com ozônio – Valores médios
Pena Vermelha – Temperatura da polpa na Torre do estágio ácido (valores médios)
Pena Azul – Alvura da polpa após estágio com ozônio (valores médios)
Pena Verde – Vazão de efluente orgânico total da fábrica (valores médios)
Pena Marrom – Vazão de água industrial consumida pela fábrica (valores médios)
108
5.2.4 Secagem
A Secagem gera em torno de 100 m3/h (valor estimado) de água branca em excesso,
não reutilizada no processo, que transborda de maneira intermitente da Torre de Água Branca
para o Sistema de Efluentes Orgânicos. Esse valor foi estimado, a partir da percepção das pessoas
que operam e controlam o processo da área.
Água branca p/
Solução SO2 estágio P
Vapor
Água Quente
1,2 Secagem 116,3 Umidade da
26,3 11,4 celulose
80,6 1,1
16,6 100,0
Água Industrial
132,0 32,50
Excedente de água
Água de Selagem branca
256,7 4,6 261,3
Água morna
Água na polpa
Legenda:
T estimado
Figura 26 – Balanço de Águas da Secagem (m3/h)
As entradas da Secagem são respectivamente:
- água contida na solução de dióxido de enxofre SO2 (1,2 m3/h);
- água quente proveniente dos resfriadores do Cozimento (26,3 m3/h);
- água industrial (80,6 m3/h) para abastecimento do tanque de água fresca da Secagem;
- água de selagem (16,6 m3/h);

109
- água incorporada à polpa (132 m3/h), na entrada das torres de armazenamento de polpa
branqueada.
As saídas da Secagem são respectivamente:
- água branca para chuveiros do filtro 3450 (116,3 m3/h), que é o estágio com peróxido de
hidrogênio do Branqueamento;
- água perdida na forma de vapor (11,4 m3/h) nos cilindros secadores para que a celulose
final tenha a umidade especificada;
- água contida na celulose (produto final) na forma de umidade (1,1 m3/h);
- excedente de água branca (100 m3/h) que transborda da Torre de Água Branca (valor
estimado);
- água morna (32,5 m3/h) gerada pelo resfriamento de vários equipamentos.
A partir da análise do balanço, avaliou-se as alternativas de reutilização do excedente

de água branca no Pátio de Madeira ou no filtro do estágio ácido do Branqueamento, ambos já
discutidos anteriormente.
5.2.5 Água de Selagem
O consumo total de água no circuito de água de selagem é de 194,2 m3/h, sendo que
97,6 m3/h são desmineralizados na planta de osmose reversa, para uso nas turbo-bombas e na
Caldeira de Recuperação.
A outra parte da água desse circuito, 96,6 m3/h, é consumida como água de selagem
nos selos mecânicos das bombas, para refrigeração e limpeza das partes rotativas e estacionárias
do selo. A maioria das bombas da Bahia Pulp são de fabricação antiga, pois foram reaproveitadas
da fábrica original, e usam selos mecânicos. Os tipos de selo dependem do produto e da
aplicação. Os mais utilizados na Bahia Pulp são os selos de dupla vedação, nos quais a água de
110
refrigeração não se mistura com o produto bombeado, sendo descartada para a canaleta de
efluente, e os selos simples de fole, nos quais a água é incorporada ao processo.
Para o levantamento de dados do balanço, apurou-se a quantidade de água de selagem

descartada para a canaleta de efluente, através de cubagem, obtendo-se 36,8 m3/h.
Algumas alternativas foram identificadas para reuso da água de selagem descartada

para efluente:
- reuso como própria água de selagem através de fechamento de circuito;
- reuso na Torre de Resfriamento, para complementação da reposição de água industrial;
- reuso no Pátio de Madeira, para complementação da água industrial (alternativa discutida

no item do Pátio de Madeira).
Situação Atual

de Água
Industrial 54,5 Pátio de Madeira
Industrial
668,4 489,4 Torre Resfriamento
194,2 Água
97,6 Osmose
Legenda:
efluente
Figura 27 – Situação Atual do Circuito de Água de Selagem (m3/h)

111
Alternativa 3 - Fechamento do circuito de água de selagem

de Água Industrial 54,5
Industrial Pátio de Madeira
631,6 489,4 Torre Resfriamento
157,4 Água
97,6 Osmose
Legenda:
efluente
Figura 28 – Alternativa 3 – Fechamento do Circuito de Água de Selagem (m3/h)
O projeto de fechamento de circuito da água de selagem inclui a instalação de:
- sistema de coleta da água de selagem descartada para efluente;
- tanques de armazenamento de água de selagem descartada pelas áreas de processo,

conforme proximidade física e similaridade de processo;
- sistemas de controle da qualidade da água com medidores de pH, condutivímetros e

desvio automático;
- tanque de armazenamento de água de selagem coletada, adequada para uso, com um

sistema de filtragem;
- bomba e tubulação até a linha principal de distribuição de água de selagem existente, após
o ponto de consumo pela planta de Osmose Reversa.
112
A redução de 36,8 m3/h na captação de água industrial e na geração de efluentes

equivale a uma economia de R$ 172.445,00 por ano nos custos variáveis:
36,8 m3/h x 24h x (R$ 0,31/ m3 + R$ 0,24/ m3) x 355 dias = R$ 172.445,00 / ano
No orçamento para a implantação dessa alternativa, foram considerados um tanque de

armazenamento, duas bombas, um sistema de controle de pH e condutividade, e tubulações, com
custo estimado em R$ 141.000,00. Considerando-se a economia anual de R$ 172.445,00, chega-
se a um retorno sobre o investimento de aproximadamente 10 meses:
ROI = R$ 141.000,00 / R$ 172.445,00 = 0,8 ano = 10 meses
A alternativa para reuso da água de selagem na Torre de Resfriamento é idêntica à

alternativa para fechamento de circuito, implicando na necessidade da mesma infra-estrutura, na
mesma redução na captação de água e na geração de efluente, e no mesmo retorno sobre o
investimento.
A empresa decidiu-se pelo fechamento do circuito de água de selagem, que será

implantado em 2005.
5.3 MELHORIAS NO SISTEMA DE ÁGUAS E EFLUENTES
As entrevistas e reuniões com os operadores de produção motivaram a formação de

uma equipe de trabalho voltada para a melhoria nos sistemas de águas e efluentes da fábrica. Essa
equipe identificou vários itens de melhoria, tomando por base levantamentos de campo,
experiência de trabalho e dados do balanço de águas. Esses itens são apresentados no Anexo B, e
resumidos e discutidos abaixo.
113
Itens de Manutenção
Foram identificadas várias necessidades de intervenção de manutenção para sanar

vazamentos em válvulas, gaxetas de bombas, agitadores, costado de tanques e tubulações
danificados. Foi solicitada avaliação quanto à possibilidade de fechar ou reduzir a vazão de água
de selagem para equipamentos parados. Foi apontada a necessidade de serviços de manutenção
no sistema de “dregs” e no sistema de dessuperaquecimento dos coletores de vapor, como
limpeza nos chuveiros e nas linhas de resfriamento, e eliminação de vazamentos em válvulas,
para conter o desvio de água de resfriamento e condensados para o Sistema de Efluentes
Orgânicos.
Itens de Procedimento
Foi sugerido o monitoramento contínuo da vazão de água de selagem de

equipamentos, o qual será incluso no procedimento de monitoramento da lubrificação mecânica
desses equipamentos.
Itens de Melhoria
No Pátio de Madeira, foram sugeridas a instalação de sistema de controle de vazão de

água industrial e água quente, usadas para a lavagem de toras, e a reinstalação da peneira estática,
para reduzir a contaminação da água de lavagem descartada.
Na Secagem, foram sugeridas:
- Reativação do sistema de recirculação de água de selagem do canal de vácuo, evitando o

consumo de 37,6 m3/h de água industrial;
- Instalação de sistema de recirculação de água para refrigeração das unidades hidráulicas

em substituição ao sistema atual, que consome aproximadamente 80 m3/h de água
industrial e que é encaminhada para a Torre de Resfriamento com temperatura média de
32 °C (a temperatura da água na saída da Torre de Resfriamento varia de 29° a 32°C);
114
- Redução no consumo de água industrial para refrigeração dos trocadores de calor das
unidades hidráulicas da linha de fardos, monitorando a temperatura de saída da água
industrial;
- Reuso da água de refrigeração do rolo nº 30 e unidade hidráulica das prensas como água
fresca, devido à sua baixa temperatura (aproximadamente 32 °C);
- Reuso da água de refrigeração do tambor da enroladeira, descartada como efluente, para

alimentação no repolpador.
Nas áreas da Caustificação, Forno de Cal e Caldeira de Recuperação foram sugeridos

sistemas de recirculação de água fresca para bombas, substituição de água fresca por água quente
ou condensado, recuperação de condensados descartados para o tanque de condensados ou tanque
de água morna.
Na área de Utilidades foi sugerido o reaproveitamento da água dos resfriadores de

amostras das Caldeiras de Recuperação e de Força, direcionando-a para o Tanque de Água
Morna, o reaproveitamento da água do medidor de pH de água industrial, o reaproveitamento da
água de selagem das bombas de alimentação das caldeiras para o Tanque Intermediário da
Osmose, o reaproveitamento dos condensados dos purgadores das linhas de vapor do
Turbogerador para o Tanque de Condensado, todos descartados para o Sistema de Efluentes
Orgânicos com vazão estimada em 4 m3/h. Também foi sugerido o reaproveitamento das águas
de descarga contínua da Caldeira de Força e Caldeira de Recuperação e do condensado da
sopragem na Caldeira de Recuperação para o Tanque de Água Morna, com volume estimado em
3 m3/h.
Na planta de Osmose Reversa para tratamento de água de caldeira, foi implantada

uma modificação, que reduziu em 10 m3/h o consumo de água industrial, utilizando-se o rejeito
do 2º passo da Osmose no 1º passo em substituição à água industrial, ao invés de encaminhá-lo
para o Tanque de Água Morna.
115
6 CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS
O levantamento físico do Sistema de Efluentes Orgânicos propiciou uma visão geral

da contribuição de cada área ao efluente final. Essa visão levou à identificação dos pontos nos
quais será implantado um monitoramento contínuo da vazão e da qualidade dos efluentes
setoriais, para melhoria da gestão ambiental dos efluentes da Bahia Pulp.
O balanço de águas construído gerou uma visão detalhada dos consumos e perdas de
água e geração de efluentes nos processos e operações da fábrica, constituindo-se em um
conjunto de dados e informações imprescindível para a identificação de várias oportunidades de
racionalização do uso da água, dentre as quais destacam-se:
♦ Lavagem das toras de madeira com o excedente de água branca da Secagem (ROI = 7
meses; economia de 70 m3/h);
♦ Fechamento do circuito de água de selagem (ROI = 10 meses; economia de 37 m3/h).
O balanço de águas está implantado no servidor de arquivos da Bahia Pulp, em

formato eletrônico, conectado ao sistema PI, podendo ser atualizado para qualquer período
desejado, desde que consideradas válidas as medições locais e os dados obtidos por balanço no
período de 1° de abril a 1° de julho de 2003, os quais estão sinalizados no programa.
As reuniões e entrevistas com os operadores de produção motivaram o seu maior

envolvimento com o uso racional da água, identificando várias oportunidades de conservação das
águas e reuso de efluentes. Este processo participativo permitiu o melhor conhecimento da
interação entre as áreas, identificando impactos de certas operações sobre as demais, em relação
ao consumo de água e geração de efluentes, e que culminou com a implantação de telas no
sistema PI, para monitoramento das condições operacionais de cada área em relação às águas e
efluentes e para monitoramento do efluente final, apresentadas no Anexo C. Houve um claro
aumento da conscientização dos operadores de produção em relação ao meio ambiente e uso dos
recursos naturais, demonstrando ser essa experiência uma possível ferramenta de gestão
ambiental.
116
Como perspectivas são sugeridas:
♦ Aprofundamento do estudo para reuso e/ou reciclo do efluente do estágio ácido do

branqueamento (aproximadamente 120 m3/h);
♦ Avaliação do impacto da pureza dos insumos químicos na qualidade do efluente e do

produto final, com consequente alteração de especificação desses insumos;
♦ Avaliação do Custo de Tratamento de Efluentes para a CETREL decorrente da alteração

na carga do efluente final com o maior fechamento de circuitos;
♦ Definição de limites máximos de contaminantes em todas as operações, para maximizar o

reuso das águas;
♦ Identificação de condições de processo e campanhas de produção que geram volumes e

características de efluentes diferenciados;
♦ Disposição de efluentes no solo.

117
REFERÊNCIAS
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9
Klabin Bacell é a razão social anterior da Bahia Pulp S/A.
120
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– Associação Nacional dos Profissionais de Venda em Celulose, Papel e Derivados, São Paulo:
RPA Editorial Ltda, n.102, p.12-18, mar./abr.2002.
site http://www.ipetrans.hpg.ig.com.br/estudo_de_caso_dioxina.htm, consultado em 30/12/2003.

121
GLOSSÁRIO
“Air Dry Ton Bleached” – Unidade em tonelada utilizada para indicar produção de celulose
branqueada
Álcali Ativo – Concentração do licor branco, NaOH + Na2S (expresso em g(NaOH)/l ou

g(Na2O)/l) (INSTITUTO..., 1988).
Álcali Efetivo – Concentração do licor branco, NaOH + ½Na2S (expresso em g(NaOH)/l ou

g(Na2O)/l) (INSTITUTO..., 1988).
Álcali Total – Concentração do licor branco, NaOH + Na2S + Na2CO3 + ½Na2S (expresso em
g(NaOH)/l ou g(Na2O)/l); usado para medir a eficiência da caustificação (INSTITUTO..., 1988).
Alvura – Propriedade óptica usada para avaliar a qualidade da polpa após o branqueamento, a
qual mede o fator de reflectância difusa no azul, isto é, a quantidade de luz refletida pela
superfície da polpa (INSTITUTO..., 1988).
Carga de Álcali – Parâmetro de controle do processo de cozimento de cavacos; relação álcali /

madeira, calculada através da expressão (álcali efetivo)*100/(peso da madeira 100% seca).
Celulose seca ao ar – Celulose com 10% de umidade; 1 tsa (ton seca ao ar) equivale a 900 kg de
polpa acrescida de 100 kg.
Consistência – Quantidade de massa seca (em g) em 100 ml de suspensão.
DBO – Demanda Bioquímica de Oxigênio; “quantidade de oxigênio dissolvido na água e

utilizado pelos microorganismos na oxidação bioquímica da matéria orgânica. É o parâmetro
mais empregado para medir a poluição, normalmente utilizando-se a demanda bioquímica de
cinco dias (DBO5)” (Amarílio Pereira de Souza, informação pessoal, 1986) (no Brasil e nos
Estados Unidos) ou sete dias (países da Europa); “expressa geralmente em miligramas de
oxigênio por litro” (Carvalho, 1981).
DCM – Análise que mede a quantidade de resinas, ácidos graxos e outros extrativos na madeira,
solúveis em Dicloro Metano.
122
Dioxina – Família de substâncias químicas altamente tóxicas que contém carbono, hidrogênio e
cloro. A dioxina não é produzida deliberadamente, porém é um subproduto não intencional de
processos industriais, em que se utiliza ou queima gás cloro na presença de materiais orgânicos.
As fontes primeiras de geração de dioxinas são os incineradores de lixo hospitalar e doméstico, e
as fontes adicionais incluem processos industriais, que empregam cloro na fabricação de produtos
como a resina plástica PVC (polivinil cloreto), agrotóxicos e celulose branqueada com cloro.
DQO – “Medida da capacidade de consumo de oxigênio pela matéria orgânica presente na água
ou água residuária; expressa como a quantidade de oxigênio consumido pela oxidação química,
no teste específico. Normalmente, usa-se como oxidante o dicromato de potássio. Não diferencia
a matéria orgânica estável e assim não pode ser necessariamente correlacionada com a demanda
bioquímica de oxigênio” (ACIESP, 1980). Como vantagem sobre a DBO, este método permite
uma medida rápida do teor de material redutor, principalmente orgânico, presente nas águas
“Dregs” – Vocabulário em inglês, que signifca sedimentos, resíduos, depósitos; utilizado para
indicar material inerte não solubilizado no licor verde, de composição genérica R2O3, onde o
elemento R usualmente é Al ou Fe.
ECF – Tecnologia de branqueamento de celulose sem o uso de cloro elementar (Cl2 ou Cl-).
Espuma – Espuma originada a partir da saponificação dos ácidos graxos presentes no licor preto
com a soda cáustica.
EOX – Medida aproximada do organoclorado no efluente, que possui o potencial de

bioacumulação (extraíveis por solventes não polares) (COLODETTE e outros, 2002).
FSC – Selo de certificação de florestas reflorestadas.
“Grits” – Vocabulário em inglês, que significa granulado/particulado grosseiro , utilizado para

indicar a impureza da cal (CaO) que não reage com o licor verde na reação de caustificação, que
ocorre no apagador de cal:
Na2CO3 + Na2S + 2CaO + H2O → 2NaOH + Na2S + CaCO3 + CaO

123
“Kraft” – Vocabulário em alemão, que significa forte, utilizado para indicar o processamento
químico da madeira, com reposição de Na2SO4, que resulta em uma celulose de resistência mais
elevada, desenvolvido originalmente na Alemanha, em 1879 (COLODETTE e outros, 2002).
Licor branco – Nome aplicado ao licor obtido pela caustificação do licor verde, para uso no
digestor (INSTITUTO..., 1988).
Licor negro – Nome aplicado ao licor recuperado dos digestores até o ponto de sua queima na
caldeira (INSTITUTO..., 1988).
Licor verde – Nome aplicado ao licor obtido pela dissolução dos reagentes recuperados em água
e licor fraco, preparatório para a caustificação (INSTITUTO..., 1988).
Número Kappa – Medida do teor de lignina residual na polpa, obtida pela quantidade de KMnO4
que reage com a lignina residual após a etapa de cozimento, informando o grau de deslignificação
da polpa analisada (COLODETTE e outros, 2002).
OX – Compostos organoclorados retidos na polpa após branqueamento; típico de substâncias

sólidas; seu teor é medido em ppm ou mg/kg (COLODETTE e outros, 2002).
Pentosanas – Método analítico que determina uma das frações das hemiceluloses presentes na
amostra.
“Pitch” – Vocabulário em inglês, que significa substância resinosa preta ou marrom escura,
aderente, obtida da destilação do alcatrão ou terebentina, usada para selar fissuras em barcos;
utilizado para indicar o resultado da reação da resina da madeira (extrativos) com metais
(impurezas), que se acumula em equipamentos, podendo depositar na folha de celulose, formando
manchas e contaminando-a.
Polpação – Processo de cozimento dos cavacos, que resulta em licor e cavacos cozidos.
Reversão – Propriedade óptica usada para medir a estabilidade da alvura da polpa branqueada
124
Seletividade – Relação entre o ataque preferencial do oxidante à lignina e aos carbohidratos; é

geralmente quantificada pela medida da viscosidade da polpa ou a perda em rendimento
(INSTITUTO..., 1988), através da relação Viscosidade/No. Kappa.
“Smelt” – Vocabulário em inglês, que significa fundido; utilizado para indicar a camada de
fundido que se forma no fundo da fornalha da caldeira de recuperação, resíduo da reação de
queima do licor preto.
Sólidos dissolvidos – Diferença obtida quando se subtrai os sólidos suspensos dos sólidos totais
Sólidos sedimentáveis – Material sólido que se sedimenta no fundo de um cone transparente

denominado Cone de Imhoff, em condições pré-fixadas (INSTITUTO..., 1988).
Sólidos suspensos – Resíduo que é retido em uma membrana filtrante de porosidade de 1 µm.
(INSTITUTO..., 1988)
Sólidos totais – Resíduo obtido da evaporação de uma amostra a (105 ± 3 ºC) (INSTITUTO...,
1988).
Sulfidez – Porcentagem de Na2S no álcali ativo, ambos expressos em NaOH ou Na2O

TCF – Tecnologia de branqueamento de celulose sem o uso de cloro.
Teor de lignina residual – Propriedade usada para avaliar a intensidade da deslignificação nos
estágios de pré-branqueamento, e indicar a quantidade de reagentes de branqueamento necessária
nos estágios posteriores (INSTITUTO..., 1988); pode ser estimado, multiplicando-se o Número
Kappa pelo fator 0,165 (PIOTTO, 2003).
Teor seco – Quantidade de massa seca do constituinte em 100 g de massa total, expressa em %.
Umidade – Quantidade de água em 100 g de massa total, encontrada através do cálculo (100 –
Teor Seco), expressa em %.
Viscosidade – Análise que mede a viscosidade de uma solução de pasta celulósica dissolvida em
um solvente; permite conhecer o grau de degradação da fibra de celulose sofrida durante as
125
etapas de deslignificação e branqueamento; está relacionada com o tamanho e configuração das

moléculas e, sob condições experimentais apropriadas, diretamente com a massa molecular média
da amostra.
APÊNDICE A – Balanço de Águas – Volumétrico (m3/h)
3
APÊNDICE A - Balanço de Águas - Volumétrico (m /h)
Água 468,2 Água

dos Poços Industrial x Compressores x
y Turbogerador y
7,1 Turbo-bombas 7,1

r r
0,0 Caustificação e 5,8 Vapor

8,4 Forno de Cal 1,8
21,3 0,8 Resíduos
28,8 44,0
z z
97,6 Osmose 76,7
21,0
86,2
44,0 Caldeira de 52,0 Vapor
75,8 Recuperação 86,2
Reservatório 0,7 78,3
Vapor
de Água 11,9 2,2
Fresca 0,0 t
0,0 Evaporação 11,9

12,5 113,0 84,2
140,0 1207,9
1,2
Vapor
1207,9 6,6
668,4
350,0 Água Gelada 350,0
222,4 Torre de 48,1

Vapor
1349,7 Resfriamento 0,0 (purga)
(make-up) 169,4
Bacia de Água
1853,4
54,5 Pátio de Madeira 0,2 Resíduos

15,8 70,1
Umidade da 14,9 Cozimento 1,2

Madeira 0,0 140,0
4,5 3,7
172,1 172,1
Licor Branco 99,6
19,6
149,1
152,5
Lavagem e 149,1
4,3 Depuração 0,5 Resíduos
20,1 4,3
149,1 20,1
103,3
Vapor de 8,8 Deslignificação

Processo 7,9 3,4
51,5 51,5
0,3
149,1 149,1
Preparação
0,5
MgSO4
103,3
7,7 Planta de Ozônio 7,7

s s
103,3
0,2 Branqueamento
3,8
0,0 149,1
151,7 perdas (transbordos)
0 123,1
4,3
2,2
116,3
132,0
3,4 Diluição
SO2
1,2 Secagem 116,3

26,3 11,4 Vapor
80,6 1,1
Umidade
16,6 100,0 celulose
32,50
Água Água Morna

194,2 194,2
de Selagem
Água Quente
2,9 Água 2,9 Fábrica 2,9

( Chuv. de olhos, bebed.,
Potável
sanitários, refeitório)

Incêndio 586,7
Efluente Orgânico
Legenda: á.selagem
X cálculo por balanço (entrada = saída) á.quente
Y cálculo da vazão média pelo PI (de 01/4 a 01/7/03) á.morna
Z medição local (cubagem, ultrassônico, amostragem) efluente
T estimado á.contida no vapor
3
Grandezas em m /h á.contida na madeira, celulose e resíduos
á.contida no filtrado, licor
APÊNDICE B – Balanço de Águas – Específico (m3/tsa)
3
APÊNDICE B - Balanço de Águas - Específico (m/tsa)
Água 37,7 Água

dos Poços Industrial x x
Compressores
y Turbogerador y
0,6 Turbo-bombas 0,6

r r
0,0 Caustificação e 0,5 Vapor

0,7 Forno de Cal 0,1
1,7 0,1 Resíduos
2,3 3,5
z z
7,8 Osmose 6,1
1,7
6,9
3,5 Caldeira de 4,2 Vapor
6,1 Recuperação 6,9
Reservatório 0,1 6,3
Vapor
de Água 1,0 0,2
Fresca 0,0 t
0,0 Evaporação 1,0

1,0 9,0 6,7
11,2 96,6
0,1
Vapor
96,6 0,5
53,7
28,0 Água Gelada 28,0
17,8 Torre de 3,8

Vapor
108,0 Resfriamento 0,0 (purga)
(make-up) 13,6
Bacia de Água
148,3
4,4 Pátio de Madeira 0,0 Resíduos

1,3 5,6
Umidade da 1,2 Cozimento 0,1

Madeira 0,0 11,2
0,4 0,3
13,8 13,8
Licor Branco 8,0
1,6
11,9
12,2
Lavagem e 11,9
0,3 Depuração 0,0 Resíduos
1,6 0,3
11,9 1,6
8,3
Vapor de 0,7 Deslignificação

Processo 0,6 0,3
4,1 4,1
0,0
11,9 11,9
0,0 Preparaçã
o MgSO4 8,3
0,6 Planta de Ozônio 0,6

s s
8,3
0,0 Branqueamento
0,3
0,0 11,9
12,1 perdas (transbordos)
0 9,8
0,3
0,2
9,3
10,6
0,3 Diluição
SO2
0,1 Secagem 9,3
2,1 0,9 Vapor
6,4 0,1
1,3 8,0 Umidade
celulose
2,60
Água Água Morna

15,5 15,5
de Selagem
Água Quente

(Chuv.de olhos, bebed.,
Potável
sanitários, refeitório)

Incêndio 46,9
Efluente Orgânico
Legenda: á.selagem
X cálculo por balanço (entrada = saída) á.quente
Y cálculo da vazão média pelo PI (de 01/4 a 01/7/2003) á.morna
Z medição local (cubagem, ultrassônico, amostragem) efluente
T estimado á.contida no vapor
Grandezas em m3/tsa á.contida na madeira, celulose e resíduos
á.contida no filtrado, licor
Obs.: Base p/ cálculo (produção média de 01/4 a 01/7/2003) = 299,5 tsa/dia = 12,5 tsa/h
ANEXO A – Plano de Qualidade das Águas
137
Ponto de Valor Classe da

Produto Característica Unidade Característica
Freqüência
Amostragem Objetivo
pH - 6-8
Condutividade µS/cm 100 - 200
ppm
Alcalinidade ≤ 40
CaCO3
Tanque de
Dureza Cálcio ppm Ca 7 – 10 1 por
Água Industrial Água Monitorada
semana
Industrial Dureza
ppm Mg ≤3
Magnésio
Ferro Total ppm Fe ≤ 0,04
Sílica ppm SiO2 10 - 15
pH - 7–8
Condutividade µS/cm ≤ 0,5

Águas Torre de 1 por
Monitorada
de processo Resfriamento Ferro Total ppm Fe ≤ 0,03 semana
Sílica ppm SiO2 ≤ 0,02
pH - 7–8
1 por turno
Tanque de Condutividade µS/cm ≤ 0,5
Água
Água Monitorada
Desmineralizada Ferro Total ppm Fe ≤ 0,03
Desmineralizada
1 por dia
pH - 8,5 – 9,0
1 por turno
Condutividade µS/cm ≤ 20
Alcalinidade ppm
≤ 10
Total CaCO3
Dureza Cálcio ppm Ca ≤ 0,1
Tanque de Água Dureza
Água de
de
ppm Mg ≤ 0,1
Magnésio 1 por dia (1)
Alimentação das Monitorada
Alimentação das
Caldeiras Ferro Total ppm Fe ≤ 0,03
Caldeiras
Eliminox ppm 0,8 – 1,2

Sódio ppm Na ≤1 2 por
Potássio ppm K ≤1 semana
138
Ponto de Valor Classe da

Produto Característica Unidade Freqüência
Amostragem Objetivo Característica
pH - 9,4 – 10
1 por turno
Condutividade µS/cm ≤ 200
Alcalinidade
Total ppm
≤ 100
Alcalinidade CaCO3
Água da OH
Tubulão Inferior 1 por dia
descarga Dureza Cálcio ppm Ca ≤ 0,05 Monitorada
das Caldeiras (1)
contínua Dureza
ppm Mg ≤ 0,05
Magnésio
Ferro Total ppm Fe ≤ 0,03
Eliminox ppm 0,8 – 1,2
1 por dia
Fosfato ppm PO4 5 - 15
Água de Condutividade µS/cm ≤200 1 por dia
Tq. 702M7665 Monitorada
refrigeração pH - 9,5 – 10,5 (07 X 15)
Obs. (1) – Exceto sábados, domingos e feriados
Fonte: Plano de Qualidade da Recuperação e Utilidades da Bahia Pulp – revisão 2 – Documento Nº

IO.LQP.007 emitido em 30/06/2003
ANEXO B – Levantamento de Melhorias no Sistema de Águas e Efluentes
140
141
LEVANTAMENTO DAS CONDIÇÕES DOS EFLUENTES SETORIAIS E DO CONSUMO

DE ÁGUA.
Participantes: Adilson Pereira da Encarnação, Caio Vinícius B. Santos, Itamar de Lima Souza,
Rafael Olimpio F. Araújo, Orlando C. R. da Silva.
Período: 15/12/2003 até 19/12/2003
GERAL
Item Situação Atual Sugestão Status Serviço
1 Efluente inorgânico (bomba Manutenção e regularização do Avaliação de Feito
B0809) é jogado no orgânico sistema do efluente inorgânico. Investimento Relatório e
aumentando os custos do Levantament
orgânico. os das
condições do
Efluente
2 Hoje a água de selagem utiliza-se Usar água de selagem setorial, Avaliação de Necessário
água fresca, e depois é jogado no usando o produto de cada área Investimento avaliar junto
efluente. especifica. (condensado/ água com a
branca) manutenção
a
possibilidade
deste uso
3 Hoje a água de selagem utiliza-se Usar água de selagem setorial. Avaliação de Verificar
água fresca, e depois é jogado no (circular água de selagem por Investimento qual o
efluente. (ou incorporado ao um circuito fechado). projeto de
sistema). utilização da
água de
selagem é
viável
4 Águas pluviais são jogadas no Manutenção no sistema do Avaliação de Feito
orgânico pela bomba B0809, efluente inorgânico Investimento Relatório e
pagando os custos desta água. Levantament
Águas pluviais são descontadas no os das
calculo da vazão do inorgânico. condições do
Efluente
5 Não existe medição setorial nas Instalação de vertedouros Necessário
áreas. padronizados e com marcação aguardar o
de vazão através de pintura nos projeto de
vertedouros. medição setorial
6 Boil-out da secagem lança para o Utilizar o tanque reserva da Verificar a
efluente orgânico uma carga alta água gelada da utilidades para necessidade com
de soda, que acaba provocando absorve esta carga e depois a coordenação da
variações no pH do orgânico soltá-la lentamente no sistema Secagem
orgânico. juntamente com
a Recuperação
142
LINHA DE FIBRAS
1 Filtro de água quente para secagem Reparar válvula que está dando OK
está dando passagem e o descarte passagem e direcionar o
está direcionado para o inorgânico. descarte para o efluente
orgânico.
2 Bombas de água quente liberando Reajustar gaxeta das bombas. PENDENTE
grande quantidade de água pela Nota 13641/1642
gaxeta. 201B1904/1905. de 19/12/03
3 Bombas de água morna liberando Reajustar gaxeta das bombas. PENDENTE
grande quantidade de água pela Nota
gaxeta. 201B1901/1903. 13599/13640 de
19/12/03
4 Água de selagem para os Monitoramento contínuo da PENDENTE
equipamentos da linha de fibras. vazão de água de selagem (pode Precisa de estudo
ser feito junto com o junto a
monitoramento da lubrificação- manutenção p/
mecânica); viabilizar.
5 Sistema de recuperação de água de Reaproveitar água de selagem PENDENTE
selagem está direcionado para para limpeza na área e Precisa de estudo
canaleta. refrigeração dos trocadores de p/ viabilização
calor 201AC1506 e 201CI1585 junto à
(e trocadores dos amostradores) coordenação de
ou para reutilização na própria produção e
selagem de baixa do processo. qualidade.
(Utilizar água somente nos
estágios de polpa marron).
6 Água de selagem das bombas de Avaliar possibilidade de fechar Em andamento Fechado
recirculação abertas.(201BXX05). ou reduzir água de selagem das água de
Com bombas paradas. bombas. selagem
7 Água de selagem das bombas de Instalar coletor direcionando PENDENTE
filtrado da deslignificação não tem para o existente. Depende do
coletor para recuperação. estudo de
viabilização do
uso da água de
retorno da
selagem
8 Não existe coletor para Instalar coletor direcionando PENDENTE
recuperação de água de selagem do para o existente. Depende do
branqueamento e ozônio. estudo de
viabilização do
uso da água de
retorno da
selagem
(Investimento)
9 Efluentes das canaletas estão sem Instalar medidor de vazão para PENDENTE
controle. canaletas, com identificação de Precisa avaliar
vazão (normal/anormal). melhor local para
instalação
(Investimento)
143
LINHA DE FIBRAS
10 Testar utilização de água branca no Já existe sistema pronto para PENDENTE
1º chuveiro de lavagem do filtro teste, avaliar possibilidade de Depende de
271M3427 em produção standard. utilização da torre ‘Q’ como um estudo
segundo estágio ácido para envolvendo a
remoção dos metais operação e
provenientes da água branca. qualidade.
11 Encontradas fibras na caixa do Instalar contenção próxima aos PENDENTE

efluente inorgânico, proveniente do misturadores de ozônio para Precisa de estudo
branqueamento. reter fibras na área de processo. local, pela
manutenção, para
realização do da
melhoria.
(Investimento)
12 Taster com ralo direcionado para Criar contenção na área do PENDENTE
efluente orgânico (Possível taster direcionado para canaleta Precisa de estudo
contaminação de fibras) interna da área. local, pela
manutenção, para
realização do da
melhoria.
(Investimento)
144
PÁTIO DE MADEIRA
1 Utilização de água de serviço para Testar utilização de água branca PENDENTE
lubrificação do transportador nestes pontos Precisa de
102M0305 e mesa dosadora de estudo
toras principalmente
da manutenção
devido acides da
água.
(Investimento)
2 Utilização de água quente na Testar utilização de água branca PENDENTE
estação de lavagem de toras. nestes pontos Idem item 1
3 Utilização de água de serviço nas Reavaliar sistema de PENDENTE
sucções das Bombas (102B0346 / recirculação da água para Precisa de estudo
0347) de água da bacia de reduzir contaminação da bacia entre operação e
decantação. que acarreta obstrução nas manutenção para
sucções das bombas. viabilizar
(Reinstalação da peneira reinstalação do
estática) equipamento
(Investimento)
4 Utilização de água fresca e quente Instalar sistema de controle. PENDENTE
sem controle. Precisa avaliar
melhor local para
instalação do
instrumento
(Investimento)
145
SECAGEM
1 Água fresca para refrigeração - O Instalar sistema de recirculação PENDENTE
sistema atual utiliza cerca de de água utilizada para Precisa de estudo
80m³/h de água fresca vindo da refrigeração das unidades entre operação e
utilidades e após o uso a hidráulicas. Com o sistema de manutenção para
temperatura sai com recirculação essa água passaria instalação
aproximadamente 32ºC. a ter um tempo de permanência (Investimento)
maior diminuindo o consumo e
envio para torre de resfriamento.
2 Redução de consumo da água Foi reduzida toda a água para Concluída
fresca para refrigeração os trocadores de calor das fazendo
unidades hidráulicas da linha acompanhament
de fardos. Está em teste a o
possibilidade de menor
consumo.
3 Canal de vácuo - No projeto Reativar sistema de Cobrar do
original o sistema de selagem das recirculação de água de planejamento
bombas de vácuo 291B4597 e selagem do canal de vácuo. para atualizar
291B4598. Existe um sistema de Obs. Redução de pressão da instalação
recirculação recirculando a água selagem da bomba de vácuo. conforme
com controle de temperatura projeto original
evitando consumo de água fresca desenho Nº
com vazão de aproximadamente BVSFA1091-
37,63m³/h. 370-00
Nota 13634
4 Para aumentar a temperatura da Instalar serpentina no interior do PENDENTE Reduzido

água branca é necessário utilizar silo de água branca, com Precisa de estudo vazão de
água quente proveniente do purgador na saída e direcionada entre operação e água quente
cozimento, aumentando o consumo para utilidades, utilizar vapor manutenção para para o silo
e gerando efluente. para aquecimento da água instalação
branca ao invés de utilizar água (Investimento)
quente vindo da linha de fibras.
5 Condensador - Condensador- Com a sugestão PENDENTE
de recircular água para as Precisa de estudo
unidades hidráulicas, instalar entre operação e
linha individual no retorno do manutenção para
condensador para o tanque de instalação
água morna. (Investimento)
6 Retorno de refrigeração do rolo nº Relocar linhas de retorno do Foi gerado Nota
30 e unidade hidráulica das prensas trocador de calor da unidade nº 13800.
para o tanque de água morna. hidráulica das prensas e rolo nº
30 e 36 atualmente está indo
para tanque de água morna
transferir para tanque de água
fresca temperatura 32ºC.
146
SECAGEM
7 Refrigeração do tambor da Relocar água utilizada para Foi reduzido e
enroladeira - refrigeração do tambor da fazendo
enroladeira. Atualmente vai acompanhament
para canaleta, colocar para o
dentro do pulper 291M4536.
Obs: Evitar aumento de efluente
e a água entra no processo.
8 Contaminação do condensado Eliminar by-pass de condensado Nota 13801
proveniente da água fresca. para aquecimento do óleo na aguardando
unidade hidráulica do Breaker
Stack.
9 Água de selagem das bombas e Instalar dispositivo de coleta PENDENTE
agitadores. para recuperar água e transferir Precisa de estudo
para o tanque de selagem dos entre operação e
separadores 291-M-4546. manutenção para
Obs. A altura do 291M4546 é instalação.
igual a 1,20 metros, o coletor a
ser instalado tem que estar
superior ao nível do tanque.
(descendo por gravidade).
Todas as bombas e agitadores
estão sendo reguladas as vazões
de água de selagem em conjunto
com a manutenção.
10 Tanque de rejeito da depuração Aumentar a capacidade da PENDENTE
com transbordo para a canaleta. bomba de envio para o taster – Precisa de estudo
Devido problema no taster ou 272B4078 / ou manter operação entre operação e
volume alto para controle de constante no taster. manutenção para
contaminantes. instalação.
11 Bombas de envio de condensado Substituição das gaxetas e Notas 14869,
para utilidades com vazamento inspeção diária. 14880, 14881,
pela gaxeta 291-B-4577/78/79/80/ 14882, 14883.
81.
147
CAUSTIFICAÇÃO
1 Vários equipamentos parados com Monitoramento continuo da Sendo feito teste
água de selagem aberta. 721B5202 vazão de água de selagem (pode – Necessário
/ 721B52223 / 721B5224 / entre ser feito junto com o melhor
outras. monitoramento da lubrificação- acompanhamento
mecânica); juntamente com
a manutenção
2 Na área do sistema de dregs, existe Manutenção no sistema de dregs Em andamento –
constante desvio de água de (limpeza, modificação dos Aguardando
resfriamento para canaleta, chuveiros), e modificações nas disponibilidade
aumentando a necessidade de linhas do sistema de de liberação do
make-up da torre de resfriamento e resfriamento. equipamento
redução da utilização do
condensado da evaporação.
3 Água de selagem é coletada em Utilizar condensado da Avaliação de
tubulação e descartada no efluente evaporação para realizar a Investimentos /
orgânico. selagem das bombas da área e Verificar outras
eliminar tubulação de envio idéias em relação
para o orgânico. ao efluente
4 É utilizada água fresca para a Criar sistema de recirculação Avaliação de
bomba de vácuo do sistema de para a bomba de vácuo, Investimentos /
dregs. reduzindo assim o consumo de fazer SP para
água fresca. O controle teria fechar o circuito
indicadores de temperatura.
5 É utilizada água fresca na bomba Verificar possibilidade de Avaliação de
721B5201. utilização de água quente na Investimentos /
bomba fazer SP
148
FORNO DE CAL
1 Selagem da coifa utiliza água Utilizar condensado da Verificar junto
fresca para limpeza da calha. evaporação no lugar da água com a
fresca. manutenção a
possibilidade de
uso
2 Parte dos mancais de apoio do Viabilizar estudo para utilizar Verificar junto
forno são refrigerados com água condensado da evaporação com a
fresca. manutenção a
possibilidade de
uso
3 É utilizada água fresca para a Criar sistema de recirculação Avaliação de
bomba de vácuo do filtro de lama. para a bomba de vácuo, Investimentos /
reduzindo assim o consumo de fazer SP para
água fresca. O controle teria fechar o circuito
indicadores de temperatura. e estudo
juntamente com
a manutenção
149
CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO
1 É utilizada água morna no lavador Usar condensado da Não é viável Eliminar este
de gases do tanque de mistura, evaporação para o lavador de utilizar item
lançando para a canaleta. gases do tanque de mistura e condensado –
direcioná-lo para o tanque de geração de TRS
dissolução.
2 É utilizada água fresca no lavador Usar condensado no lavador de Não é viável Eliminar este
de gases do GNC de baixa gases no GNC de baixa. utilizar item
condensado –
geração de TRS
3 É utilizado licor branco fraco nos Colocar condensado no Aguardar
chuveiros e que acaba entupindo os chuveiro do tanque de resultado da
chuveiros. dissolução. limpeza do tq. De
licor branco fraco.
4 Costado do tanque de dissolução Recuperar costado do tanque Item para a parada
está danificado, jogando a água do de dissolução geral
chuveiro para a canaleta.
5 Água de selagem dos agitadores do Sanar vazamento de água de Reabrir nota- e

tanque de dissolução está sendo selagem dos agitadores do verificar situação
jogada nas canaletas. tanque de dissolução. junto com a
manutenção
6 Água de selagem das bombas vai Instalar coletores de água de Avaliação de
para a canaleta, e quando a bomba selagem nas bombas investimento –
recupera acaba jogando água limpa 702B7843 / 702B7844 Plano geral da
para os tanques de licor preto fraco. /702B7857 e direcioná-lo para água de selagem
o efluente.
7 Condensado dos purgadores dos Recuperar o condensado dos Avaliar
sopradores, vão para as canaletas e purgadores dos sopradores, investimento
para o efluente. Jogando água jogar para o tanque de Verificar SP –
quente para o efluente condensado.. Projeto
Acumulador de
Vapor
8 Condensado da descarga continua Recuperar o condensado da Verificar OS e SP
da caldeira, vai para as canaletas e descarga continua da caldeira, existente – Projeto
para o efluente. Jogando água jogar para o tanque de água Acumulador de
quente para o efluente. morna. Vapor
9 Hoje a selagem é feita com água Verificar possibilidade de Avaliação de

fresca, e é jogada no efluente. utilizar condensado para Investimento -SP
selagem das bombas – Estudo com a
manutenção
10 PSV do sistema de sopragem abre Ajustar válvula de controle de Em andamento.
constantemente. pressão da linha. Acompanhar junto
com a manutenção
150
EVAPORAÇÃO
1 Hoje se utiliza duas bombas do Colocar bomba com maior Verificar situação
tanque de condensador de capacidade no tanque de em conjunto com a
superfície e mesmo assim o tanque condensado do condensador manutenção
fica com nível alto, necessitando de superfície.
abrir by pass para o efluente.
2 Hoje a selagem é feita com água Verificar possibilidade de Acompanhar os
fresca e é jogada no efluente. retornar com condensado para testes e quais
selagem das bombas projetos serão
aprovados para a
água de selagem
3 O condensado do 06º efeito fica Alinhar o condensado do 6º Serviço Concluído OK
alinhado direto para o efluente. efeito direto para o tanque de
condensado de processo.
4 Problemas no sistema de Condensado da coluna de Sugestão foi Reduzir

tratamento de condensado - tendo stripper. modificada – limite de
que sempre desviar o condensado Melhorar sistema condutividad
para o efluente. de recebimento de e do
condensado condensado
contaminado enviado –
500 – 600
mS/cm
5 Tubulações de coleta de Recuperar tubulações de Em andamento Concluído
recuperação das águas de selagem coleta do sistema de parcialmente
estão danificadas, e enchendo as recuperação das águas de - Verificar
canaletas da evaporação. selagem da área. junto com a
manutenção
151
UTILIDADES
1 Phmetro da água industrial joga a Relocar phmetro da água Em estudo Verificar
água no efluente. industrial para eliminar este junto com a
desperdício. instrumentaç
ão a
viabilidade
2 Vazamento na gaxeta da bomba da Manutenção na bomba Nota =
água industrial. 802B2324 802B2324
3 Água dos resfriadores de amostra Direcionar os resfriadores de Existe SP e PS
da caldeira de força está indo para amostra da caldeira de força para este item
o efluente orgânico. para a área dos coletores e
direcionar a água para o
tanque de água morna.
4 Selagem das bombas da água Utilizar auto-selagem nas Nota – verificar
gelada utiliza-se água fresca bombas para evitar efluente. junto com a
manutenção
5 Vapor do tanque de descarga Direcionar fluxo de vapor do Projeto -
continua da caldeira de força vai tanque da descarga continua Acumulador de
para a atmosfera. para o desaerador. Vapor
6 Água dos resfriadores de amostra Direcionar os resfriadores de Igual ao item 3
da caldeira recuperação é jogada noamostra da caldeira de
efluente. recuperação para a área dos
coletores e direcionar a água
para o tanque de água morna.
7 Hoje se joga muito vapor fora pela Utilizar água desmi (antes de Projeto –
blow–out dos coletores. ir para o tanque de Acumulador de
alimentação) para condensar o vapor
vapor das blow-out dos
coletores. Irá gerar mais
energia e economizar água.
8 Válvulas manuais e pneumáticas Realizar manutenção no Parada geral
do sistema de sistema de
dessuperaquecimento dos coletores dessuperaquecimento do
estão dando passagem e com sistema de coletores de vapor.
dificuldade de controle da
temperatura do vapor. Jogando
muita água nas linhas de vapor e
sendo necessário deixar os drenos
dos coletores abertos para evitar
água no licor preto forte. Gerando
efluente.
9 A água de selagem das bombas de Direcionar a água de selagem Existe PS –
alimentação das caldeiras estão das bombas de alimentação Verificar junto
indo para o efluente. (utiliza-se das caldeiras para o tanque com a manutenção
água desmi) intermediário da osmose
10 Jogamos o rejeito da osmose para o Utilizar o rejeito do 02º passo Concluído Serviço
tanque de água morna e utilizamos para o 01º passo. Deixando de concluído
água fresca. utilizar 10m³/h de água fresca. conforme
sugestão.
152
UTILIDADES
11 Jogamos os condensados dos Reutilizar os condensados dos Projeto –
purgadores das linhas de vapor e purgadores das linhas de vapor Acumulador de
do TG-02 para a canaleta; do TG-02 dos coletores para o vapor
tanque de condensado
VARIAVEIS DE MONITORAMENTO:
UTILIDADES
- Tanque de água morna (705LC6734.PV);
- Tanque de água industrial (802LI2301.PV);
- Torre de Resfriamento (700LC7008.PV)
CAUSTIFICAÇÃO / FORNO
- Poço de coleta (721LI5318.PV);
- Bomba do Tq. Ácido Sulfâmico (721B5214.PV); qdo ligada indica lavagem dos eco-filtros (solicitação
posterior de Zóia)
EFLUENTE
- Bomba do efluente inorgânico (811B0809.PV)
- Vazão de efluente orgânico (811FI0811.PV)
- Temperatura do efluente orgânico (811TI0821.PV)
CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO
- Poço de coleta (702LI7723.PV);
EVAPORAÇÃO
- Poço de coleta;
- Tanque de condensado de processo (701LI7520.PV)
- Tanque de condensado contaminado (814LC8702.PV)
LINHA DE FIBRAS
- Tanque de água morna (201LC1901.PV)
- Tanque de água quente (201LC1903.PV)
- Poço de Coleta (202LI2160 // 202AI2106.PV)
- Tanque de filtrado -M3420 (271LC3403.PV)
SECAGEM
- Torre de água branca (291LC4410.PV);
- Água quente para o silo (291TC4710.MV);
- Tanque de Retorno (272LC4428.PV);
- Temperatura da calha (291TI4710.PV);
- Transbordo do Tq. Selagem das pernas barométricas
OUTRAS MELHORIAS:
- Tela no PI (monitoramento de dados atuais e históricos – modelo tela de performance da fábrica – definir
condições de alerta para cada variável);
- Criar tela de grupo no SDCD (monitoramento das condições das áreas);
ANEXO C – Telas de Monitoramento das Águas e Efluentes
155
MONITORAMENTO DE EFLUENTES
PRINCIPAIS CONTRIBUINTES
UTILIDADES CAUSTIFICAÇÃ CALDEIRA RECU
EVAPORAÇÃ LINHA DE FIBRA SECAGEM
EFLUENTE FINAL
ORGÂNICO INORGÂNICO
Utilidades
110, 705LC6734.PV
55,392
80, %
60, 802LI2301.PV
101,33
40, %
700LC7008.PV
ALERTA 10,
85,816
16-Mar-04 17:01:36 24,00 Hour(s) 17-Mar-04 17:01:36
RETORNA %
TANQUE DE AGUA MORNA
DESC.DE AGUA P/ FABRICA
NIVEL BACIA AGUA
Efluentes
11,00 58,0 850, 811FI0811.PV
584,4
8,00 56,7 700, m3/h
6,40 55,8 600, 811TI0821.PV
57,7
4,80 54,9 500, oC
811AC0810.PV
3,00 53,5 350,
7,04
16-Mar-04 17:01:36 24,00 Hour(s) 17-Mar-04 17:01:36
pH
VAZAO EFL ORGANICO
TEMP EFL ORGANICO
PH EFLUENTE ORGAN TQ NEUTR
156
PARÂMETROS DE MONITORAMENTO
UTILIDADES
Nível do Tq. Água Morna = 55 < 96% e

NORMAL Nível do Tq. Água Industrial =100 < 100% e
Nível da Torre Resfriamento =86 < 94%
Nível do Tq. Água Morna = 55 > 96% e < 100% ou
ALERTA Nível do Tq. Água Industrial =100 > 100% e < 108% ou
Nível da Torre Resfriamento =86 > 94% e < 98%
Nível do Tq. Água Morna = 55 > 100% ou
CRÍTICO Nível do Tq. Água Industrial =100 > 108% ou
Nível da Torre Resfriamento =86 > 98% ou

RETORN
650, 70,0 65 11, 115, 70,
600,
550,
500,
450,
400,
350, 50,0 50 2, 70, 50,

18-Mar-04 01:20:36 24,00 Hour(s) 19
VAZAO EFL ORGANICO
TEMP EFL ORGANICO
Limite maximo temperatura
PH EFLUENTE ORGAN TQ NEUTR
TORRE 4540 AGUA BRANCA
Água de Retorno da Caixa
UFBA
UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA
ESCOLA POLITÉCNICA
DEPTº DE ENGENHARIA AMBIENTAL - DEA
MESTRADO PROFISSIONAL EM GERENCIAMENTO E

TECNOLOGIAS
AMBIENTAIS NO PROCESSO PRODUTIVO
Rua Aristides Novis, 02, 4º andar, Federação, Salvador BA

CEP: 40.210-630
Tels: (71) 235-4436 / 203-9798
Fax: (71) 203-9892
E-mail: cteclim@ufba.br
Home page: http://www.teclim.ufba.br

Racionalização água indústria celulose

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UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

MARIA HELENA DEL GRANDE

RACIONALIZAÇÃO DO USO DE ÁGUA NA

RACIONALIZAÇÃO DO USO DE ÁGUA NA

Dissertação apresentada ao curso de Mestrado Profissional

Orientador: Prof. Dr. Emerson Andrade Sales

Dilvio, meu pai, exemplo de honestidade, retidão, otimismo e perseverança.

Ivone, minha mãe, a alegria e efusividade em pessoa.

Juntos, uma combinação do que há de melhor para se aprender e viver.

Ao Prof. Emerson Andrade Sales, pelo incentivo, prontidão e competente orientação na

A Klabin Bacell, pelo co-patrocínio e pelo fornecimento de dados.

Aos colegas da ex-Klabin Bacell e ex-Klabin Riocell, que igualmente contribuíram, em

Palavras-chave: Água – Racionalização; Água – Reutilização; Indústria de Celulose –

Keywords: Water – Rationalization; Water – Reutilization; Pulp Industry – Environmental

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Tabela 1 – Notação dos Estágios de Branqueamento ............................................................................................ 22

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- Realizar um balanço de águas do processo;

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3.1.2 Tecnologia e Química do Processo Kraft

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O tamanho dos cavacos é muito importante na polpação, isto é, na separação das

Os cavacos de madeira são aquecidos em um vaso de pressão, conhecido como

No processo de cozimento “batch”, ou descontínuo, o aquecimento é feito

No processo de cozimento contínuo, os cavacos e licor são alimentados

A depuração de polpa não branqueada é a área da fábrica onde a polpa produzida

A polpa não branqueada depurada é lavada, para promover a máxima remoção de

A evaporação é a área da fábrica onde o licor preto fraco, resíduo do cozimento,

Na caldeira de recuperação, o licor preto concentrado, rico em matéria orgânica, é

Na caustificação é produzido o licor branco, solução aquosa de hidróxido de sódio

Na reação de caustificação, a cal (CaO) é apagada com água no extintor de cal e

As reações principais no processo acima descrito são: