Control de Calidad 5s

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL CONTROL DE LA CALIDAD CICLO II/11
CONTROL DE LA CALIDAD
5S
Docente: Orlando Reyes
Alumno Castro Machuca, Jess Adalberto Lpez Quintanilla, Herberth Ernesto Prez Panameo, Guillermo Antonio Snchez Garay, Mnica Edelmira Umaa Escalante, Jos Carlos
Carnet CM06042 LQ07001 PP07001 SG07005 UE05001
INDICE
INTRODUCCIN ................................................................................................................................... 3 OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 4 Objetivo General ............................................................................................................................. 4 Objetivos Especficos ....................................................................................................................... 4 ORIGEN DE LAS 5S .............................................................................................................................. 5 NECESIDAD DE LAS 5S ......................................................................................................................... 6 QU SON LAS 5S? .............................................................................................................................. 7 EFECTOS DE LA APLICACIN DE LAS 5S ............................................................................................... 8 VENTAJAS DE LA APLICACIN DE LAS 5S............................................................................................. 9 PROCESO DE IMPLANTACIN DE LAS 5S ........................................................................................... 10 Los encargados de la implementacin del programa de 5s son los siguientes en cada etapa: ........ 11 Algunas herramientas tiles para la implantacin de un programa de 5s son las siguientes: ......... 11 Seiri: Clasificar ................................................................................................................................... 12 BENEFICIOS DE CLASIFICAR ........................................................................................................... 12 CMO HACER LA CLASIFICACIN? .............................................................................................. 12 DIAGRAMA PARA LA CLASIFICACIN ............................................................................................ 13 Seiton: Organizacin ......................................................................................................................... 14 Seiso: Limpieza .................................................................................................................................. 22 LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN ............ 22 Seiketsu: Higiene y Visualizacin....................................................................................................... 27 Shitsuke : Disciplina y Compromiso .................................................................................................. 31 APLICACIN 5S ......................................................................................Error! Bookmark not defined. CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 50
INTRODUCCIN
Para lograr implementar una cultura de mejoramiento continuo, se deben adoptar ciertas herramientas sistemas de gestin de calidad que nos permitan lograr cambios en una organizacin, empresa en nuestra vida. Por ello en este caso analizaremos el sistema de gestin denominado 5S.
Las 5S es un programa de implementacin en la forma de operacin rutinaria que establece ambientes limpios, ordenados, agradables y seguros en el trabajo o casa. Este programa originarios del Japn se ha extendido y ha sido adoptado por muchas empresas que han visto mejorada su gestin, mejorada la estancia en los puestos de trabajo, motivados a sus trabajadores, aumentando la seguridad y disminuido las condiciones de riesgo producto del orden reinante.
Este sistema de gestin plantea clasificar (seiri), organizar (seiton), limpieza (seison), higiene (seiketsu) y disciplina (shitsuke). Para lograr unas condiciones adecuadas para elaborar y ofrecer unos productos y/o servicios de calidad se deben de cumplir cada uno de los 5 pasos mencionados anteriormente.
OBJETIVOS
Objetivo General Investigar en qu consisten el mtodo de las 5s como herramienta para el mejoramiento de la calidad.
Objetivos Especficos 1. Determinar los beneficios que representa la utilizacin de las 5s como tcnica de gestin. 2. Conocer los factores que intervienen para un adecuado uso de las 5s.
3. Especificar el objetivo particular que cada S posee, as mismo llevar un proceso cronolgicamente para su correcta aplicacin.
ORIGEN DE LAS 5S
El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra (en japons) de cada una de sus cinco etapas, es una tcnica de gestin japonesa basada en cinco principios simples. Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, ms ordenados y ms limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. En Ingles se ha de llamar housekeeping que traducido es ser amos de casa tambin en el trabajo. La metodologa pretende: Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Reducir gastos de tiempo y energa. Reducir riesgos de accidentes o sanitarios. Mejorar la calidad de la produccin. Seguridad en el trabajo.
NECESIDAD DE LAS 5S
Las preguntas que una organizacin debe hacerse, seguidas de una reflexin si necesitan aplicar las 5s son las siguientes: Nos vemos obligados a dedicar una jornada a limpiar cada cierto tiempo en vez de trabajar normalmente? Est aprovechando el espacio en talleres/oficinas al mximo de manera eficaz y racional? Disponemos de la materia /herramientas/documentacin necesarios para desarrollar el trabajo cotidiano? Se encuentra cualquier herramienta/documento con rapidez y sin necesidad de desplazarnos del puesto de trabajo? Observamos que ciertos documentos/herramientas estn mal ubicados o que algn equipo/mquina no funciona correctamente? En funcin de las respuestas y reflexiones que se tengan, se puede o no tomar la decisin de extender y aplicar en la organizacin un programa de las 5S, comenzando con un rea/taller/oficina piloto y extendindolo posteriormente a toda la organizacin con ayuda de animadores y el propio piloto de la accin. La direccin es la mxima responsable del programa y aplicacin de las 5S. Se necesita un firme convencimiento por su parte sobre la importancia de la organizacin, el orden y la limpieza, as como la deteccin de todo tipo de anomala en este sentido, para darles solucin. El mximo responsable de la organizacin y su equipo directivo han de desempear un papel activo en el proceso, especialmente en las primeras experiencias de implantacin. Sus funciones consisten en: Liderar el programa 5S definiendo un plan director, la estrategia y objetivos.
Mantener un compromiso manifiesto participando activamente en la promocin de las actividades de las 5S y en las auditorias de progreso. Promover la participacin de todos los implicados, arrancando la accin sobre un rea o taller piloto. Efectuar un seguimiento del programa.
QU SON LAS 5S?

Es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en desarrollar actividades de orden/limpieza y deteccin de anomalas en el puesto de trabajo, que por su sencillez permiten la participacin de todos a nivel individual/grupal, mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos y la productividad. Las 5s son principios japoneses cuyos nombres comienzan con S y que van todos en la direccin de conseguir una fbrica limpia y ordenada.
EFECTOS DE LA APLICACIN DE LAS 5S
Algunos de los efectos de las 5S son los siguientes: Es motivante, pues admite conocer en qu situacin nos encontramos en relacin con el estado en que se encuentra el sistema de produccin y las oficinas y fijar unos objetivos con el compromiso por parte de todos de alcanzarlos. Transforma el equipo de produccin hasta llevarlo a su estado ideal o de referencia, eliminando anomalas, averas y defectos, y mantenerlo en el tiempo en dicho estado. Transforma al propio operador de fabricacin, quien va alcanzar mayores responsabilidades y una cualificacin y preparacin que antes no tena, visionando la importancia del cero averas/cero defectos, as como la de su participacin en todo tipo de mejoras. Se puede definir las 5S como un estado ideal en el que: Los materiales y tiles innecesarios se han eliminado. Todo se encuentra ordenado e identificado. Se han eliminado las fuentes de suciedad. Existe un control visual mediante el cual saltan a la vista las desviaciones o fallos, y todo lo anterior se mantiene y mejora continuamente.
VENTAJAS DE LA APLICACIN DE LAS 5S

1. La implantacin de las 5S se basa en el trabajo en equipo. Permite involucrar a los trabajadores en el proceso de mejora desde su conocimiento del puesto de trabajo. Los trabajadores se comprometen. Se valoran sus aportaciones y conocimiento; la mejora continua se hace una tarea de todos. 2. Manteniendo y mejorando asiduamente el nivel de 5S se consigue una mayor productividad que se traduce en : Menos productos defectuosos Menos averas Menos accidentes Menor nivel de existencias o inventarios Menos movimientos y traslados intiles Menor tiempo para el cambio de herramientas
3. Mediante la organizacin, el orden y la limpieza, logramos un mejor lugar de trabajo para todos, puesto que se consigue: Ms espacio Satisfaccin por el lugar en el que se trabaja Mejor imagen ante los clientes Mayor cooperacin y trabajo en equipo Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas Mayor conocimiento del puesto de trabajo
PROCESO DE IMPLANTACIN DE LAS 5S
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Los encargados de la implementacin del programa de 5s son los siguientes en cada etapa:
Algunas herramientas tiles para la implantacin de un programa de 5s son las siguientes:
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Seiri: Clasificar
Clasificar significa separar las cosas necesarias de las innecesarias, para luego retirar del sitio todos aquellos objetos que no se requieren y as quedarse slo con lo indispensable para trabajar. Si en el lugar de trabajo se tienen cosas que no se necesitan, lo ms probable es que stas slo estorben y entorpezcan las actividades diarias. BENEFICIOS DE CLASIFICAR Si solo se tiene lo necesario para trabajar, se logra: Que el sitio quede libre de cosas inservibles Tener ms espacio para otras cosas que s son tiles Poder controlar mejor los inventarios Eliminar el despilfarro o mermas Tener ms seguridad y menos accidentes
CMO HACER LA CLASIFICACIN? Separar lo necesario de lo innecesario. En ocasiones, es posible que se tengan cantidades de ms de algn material, papelera, herramienta, equipo, etc. Esto representa un desperdicio que debe ser eliminado. Tambin, retirar de la oficina, pasillos, bodegas, estantes, libreros, cajones, etc., todo objeto inservible o deteriorado. Algunos de estos objetos pueden ser reparados y utilizados nuevamente. Otros, ni an reparados, son tiles. Si es este el caso, eliminarlos del lugar. Esta Limpieza Mayor elimina los objetos innecesarios que se ubican con cierta preferencia en: Estantes y armarios, sobre todo en las partes superior e inferior. En pasillos, sendas peatonales, escaleras y rincones, lugares que por razones de seguridad deben estar libres de obstculos, siendo lo contrario
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lo que ocurre muchas veces. Detrs o debajo de mquinas se dejan piezas rotas o trozos de material de descarte. Por cualquier lado, sobre todo si se trata de objetos, herramientas, instrumentos y piezas pequeas. En algunas ocasiones el tener un exceso de artculos personales en la oficina o sitio de trabajo entorpece la labor. Se debe procurar limitar el nmero de stos, adems de darles la ubicacin ms adecuada para que no estorben y, realmente, "luzcan". Tarjetas de color: dispositivo que permiten marcar un elemento innecesario, tambin existen algunos criterios para la asignacin de estas como por ejemplo utilidad del elemento frecuencia de uso, etc. Adems en ellas se pueda registrar por ejemplo, nombre del elemento innecesario, cantidad, porque creemos que es innecesario, etc. Plan de accin: se debe evaluar que hacer con el elemento sobrante.
DIAGRAMA PARA LA CLASIFICACIN
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Seiton: Organizacin
UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR
Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualizacin de los elementos de las mquinas e instalaciones industriales. Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificndolos para eliminar el tiempo de bsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta). SEITON PERMITE: Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.
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Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro. En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc. Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma y control de limpieza. Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas, aire comprimido, combustibles. Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de produccin. BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial. El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad. La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo. Se libera espacio. El ambiente de trabajo es ms agradable. La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la planta y a la utilizacin de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo. BENEFICIOS ORGANIZATIVOS La empresa puede contar con sistemas simples de control materiales y materias primas en stock de Eliminacin de prdidas por Mayor cumplimiento de las rdenes de El estado de los equipos se mejora y se evitan visual de proceso. errores. trabajo. averas.
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Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa. Mejora de la productividad global de la planta. PROPSITO La prctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fcilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio. Las metodologas utilizadas en Seiton facilitan su codificacin, identificacin y marcacin de reas para facilitar su conservacin en un mismo sitio durante el tiempo y en perfectas condiciones. Desde el punto de vista de la aplicacin del Seiton en un equipo, esta "S" tiene como propsito mejorar la identificacin y marcacin de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos crticos para mantenimiento y su conservacin en buen estado. En las oficinas Seiton tiene como propsito facilitar los archivos y la bsqueda de documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminacin de la prdida de tiempo de acceso a la informacin. El orden en el disco duro de un ordenador se puede mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos. JUSTIFICACIN El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas: Incremento del nmero de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a un elemento para su utilizacin se incrementa. Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se estn buscando para realizar un trabajo. No sabemos donde se encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicacin no se encuentra. Esto indica que falta una buena identificacin de los elementos. Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento
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de componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y errores graves al ser operado. El tiempo de lubricacin se puede incrementar al no saber fcilmente el nivel de aceite requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicacin. Todo esto conduce a despilfarros de tiempo. El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales de oficina. Errores en la manipulacin de productos. Se alimenta la mquina con materiales defectuosos no previstos para el tipo de proceso. Esto conduce a defectos, prdida de tiempo, crisis del personal y un efecto final de prdida de tiempo y dinero. La falta de identificacin de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede conducir a accidentes y prdida de moral en el trabajo. ESTANDARIZACIN La estandarizacin significa crear un modo consistente de realizacin de tareas y procedimientos. La estandarizacin de la maquinaria significa que cualquiera puede operar dicha maquinaria. La estandarizacin de las operaciones significa que cualquiera pueda realizar la operacin. El Orden es la esencia de la estandarizacin, un sitio de trabajo debe estar completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarizacin. COMO IMPLANTAR EL SEITON? La implantacin del Seiton requiere la aplicacin de mtodos simples y desarrollados por los trabajadores. Los mtodos ms utilizados son: Controles visuales Un control visual se utiliza para informar de una manera fcil entre otros los siguientes temas:
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Sitio donde se encuentran los elementos Frecuencia de lubricacin de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo. Estndares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo. Dnde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos. Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados. Sentido de giro de motores. Conexiones elctricas. Sentido de giro de botones de actuacin, vlvulas y actuadores. Flujo del lquido en una tubera, marcacin de esta, etc. Franjas de operacin de manmetros (estndares). Dnde ubicar la calculadora, carpetas bolgrafos, lpices en el sitio de trabajo. Los controles visuales estn ntimamente relacionados con los procesos de estandarizacin. Un control visual es un estndar representado mediante un elemento grfico o fsico, de color o numrico y muy fcil de ver. La estandarizacin se transforma en grficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, slo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operacin particular est procediendo normal o anormalmente. Mapa 5S .Es un grfico que muestra la ubicacin de los elementos que pretendemos ordenar en un rea de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacn de herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vas rpidas de escape, armarios con documentos o elementos de la mquina, etc. Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y tiles son:
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Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso. Los elementos usados con ms frecuencia se colocan cerca del lugar de uso. Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso. Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se usan. Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posicin al alcance de la mano, cuando se suelta recupera su posicin inicial. Los lugares de almacenamiento deben ser ms grandes que las herramientas, para retirarlos y colocarlos con facilidad. Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y tiles que sirvan en mltiples funciones. Almacenar las herramientas de acuerdo con su funcin o producto. El almacenaje basado en la funcin consiste en almacenar juntas las herramientas que sirven funciones similares. El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas que se usan en el mismo producto. Esto funciona mejor en la produccin repetitiva. Marcacin de la ubicacin Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde estn las cosas, y cuntas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear: Indicadores de ubicacin. Indicadores de cantidad.
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Letreros y tarjetas. Nombre de las reas de trabajo. Localizacin de stocks. Lugar de almacenaje de equipos. Procedimientos estndares. Disposicin de las mquinas. Puntos de lubricacin, limpieza y seguridad. Marcacin con colores Es un mtodo para identificar la localizacin de puntos de trabajo, ubicacin de elementos, materiales y productos, nivel de un fluido en un depsito, sentido de giro de una mquina, etc. La marcacin con colores se utiliza para crear lneas que sealen la divisin entre reas de trabajo y movimiento, seguridad y ubicacin de materiales. Las aplicaciones ms frecuentes de las lneas de colores son: Localizacin de almacenaje de carros con materiales en proceso. Direccin de pasillo Localizacin de elementos de seguridad: grifos, vlvulas de agua, camillas, etc. Colocacin de marcas para situar mesas de trabajo Lneas cebra para indicar reas en las que no se debe localizar elementos ya que se trata de reas con riesgo. Guardas transparentes Es posible que en equipos de produccin se puedan modificar para introducir protecciones de plstico de alto impacto transparentes, con el propsito de facilitar la observacin de los mecanismos internos de los equipos. Este tipo de guardas permiten mantener el control de la limpieza y adquirir mayor conocimiento sobre el funcionamiento del equipo. No a
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todas las mquinas se les puede implantar este tipo de guardas, ya sea por la contaminacin del proceso, restricciones de seguridad o especificaciones tcnicas de los equipos. Justo a estas guardas transparentes se pueden introducir mejoras al equipo como parte de la aplicacin del Seiton y paso dos de mantenimiento autnomo, ya que se debe buscar la mejora en la facilidad del acceso del trabajador a los lugares ms difciles para realizar la limpieza de un equipo en profundidad. Codificacin de Colores Se usa para sealar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir para aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado con color azul.
Identificar los contornos Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocacin de herramientas, partes de una mquina, elementos de aseo y limpieza, bolgrafos, grapadora, calculadora y otros elementos de oficina. En cajones de armarios se puede construir plantillas en espuma con la forma de los elementos que se guardan. Al observar y encontrar en la plantilla un lugar vaco, se podr rpidamente saber cual es el elemento que hace falta.
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Seiso: Limpieza
LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artculos de calidad. La limpieza implica no nicamente mantener los equipos dentro de una esttica agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificacin de las fuentes de suciedad y contaminacin para tomar acciones de raz para su eliminacin, de lo contrario, sera imposible mantener limpio y en buen estado el rea de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo. PARA APLICAR SEISO SE DEBE:
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Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpieza es inspeccin" Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico de mantenimiento. El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificacin. No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a la bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias. BENEFICIOS DEL SEISO Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes. Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador. Se incrementa el la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y suciedad. Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra en estado ptimo de limpieza La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo. Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de fugas y escapes. La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y contaminacin del producto y empaque. IMPLANTACIN DEL SEISO O LIMPIEZA El Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el hbito de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. El proceso de implantacin se debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realizacin, como tambin del tiempo requerido para su ejecucin. Paso 1. Campaa o jornada de limpieza
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Es muy frecuente que una empresa realice una campaa de orden y limpieza como un primer paso para implantar las 5S. En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc. Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya que se trata de un buen inicio y preparacin para la prctica de la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estndar de la forma como deben estar los equipos permanentemente. Las acciones Seiso deben ayudarnos a mantener el estndar alcanzado el da de la jornada inicial. Como evento motivacional ayuda a comprometer a la direccin y operarios en el proceso de implantacin seguro de las 5S. Esta jornada o campaa crea la motivacin y sensibilizacin para iniciar el trabajo de mantenimiento de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso. Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza El encargado del rea debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta. Si se trata de un equipo de gran tamao o una lnea compleja, ser necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignacin se debe registrar en un grfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona. Paso 3. Preparar el manual de limpieza
Es muy til la elaboracin de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual debe incluir adems del grfico de asignacin de reas, la forma de utilizar los elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como tambin, la frecuencia y tiempo medio establecido para esta labor. Las actividades de limpieza deben incluir la Inspeccin antes del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar durante
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el trabajo, y las que se hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario. Es frecuente en empresas que han avanzado significativamente en el desarrollo del pilar "mantenimiento autnomo" encontrar que estos estndares han sido preparados por los operarios, debido a que han recibido un entrenamiento especial sobre esta habilidad.
El manual de limpieza debe incluir: Propsitos de la limpieza. Fotografa o grfico del equipo donde se indique la asignacin de zonas o partes del taller. Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos encontrar durante el proceso de limpieza. Fotografa del equipo humano que interviene en el cuidado de la seccin. Elementos de limpieza necesarios y de seguridad. Diagrama de flujo a seguir. Estndares para procedimientos de limpieza. Conocer el procedimiento de limpieza para emplear eficientemente el tiempo. El estndar puede contener fotografas que sirvan de referencia sobre el estado en que debe quedar el equipo. Paso 4. Preparar elementos para la limpieza Aqu aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fciles de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservacin de estos. Paso 5. Implantacin de la limpieza
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Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricacin, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc., Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo. Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, xido, limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extraas de todas las superficies. No hay que olvidar las cajas de control elctrico, ya que all se deposita polvo y no es frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior. Durante la limpieza es necesario tomar informacin sobre las reas de acceso difcil, ya que en un futuro ser necesario realizar acciones kaizen o de mejora continua para su eliminacin, facilitando las futuras limpiezas de rutina. Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e identificar a travs de la inspeccin las posibles mejoras que requiere el equipo. La informacin debe guardarse en fichas o listas para su posterior anlisis y planificacin de las acciones correctivas.
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Seiketsu: Higiene y Visualizacin

PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIN, ORDEN Y LIMPIEZA
Seiketsu es la metodologa que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicacin de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones. Un operario de una empresa de productos de consumo que ha practicado TPM por varios aos manifiesta: Seiketsu implica elaborar estndares de limpieza y de inspeccin para realizar acciones de autocontrol permanente. "Nosotros" debemos preparar estndares para nosotros". Cuando los estndares son impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, en comparacin con aquellos que desarrollamos gracias a un proceso de formacin previo.
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Desde dcadas conocemos el principio escrito en numerosas compaa y que se debe cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo: "Dejaremos el sitio de trabajo limpio como lo encontramos". Este tipo frases sin un correcto entrenamiento en estandarizacin y sin el espacio para que podamos realizar estos estndares, difcilmente nos podremos comprometer en su cumplimiento. SEIKETSU O ESTANDARIZACIN PRETENDE. Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado entrenamiento. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal. En lo posible se deben emplear fotografas de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado. El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento. Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del mantenimiento autnomo (Jishu Hozen). BENEFICIOS DEL SEIKETSU Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo. Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente. Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo. Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios. La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo al intervenir en la aprobacin y promocin de los estndares Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestin del puesto de trabajo. Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.
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COMO IMPLANTAR LA LIMPIEZA ESTANDARIZADA Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estndares a la prctica de las tres primeras "S". Esta cuarta S est fuertemente relacionada con la creacin de los hbitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones. Para implantar Seiketsu se requieren los siguientes pasos: Paso 1. Asignar trabajos y responsabilidades Para mantener las condiciones de las tres primeras `s, cada operario debe conocer exactamente cules son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cundo, dnde y cmo hacerlo. Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrn poco significado. Deben darse instrucciones sobre las tres `s a cada persona sobre sus responsabilidades y acciones a cumplir en relacin con los trabajos de limpieza y mantenimiento autnomo. Los estndares pueden ser preparados por los operarios, pero esto requiere una formacin y prctica kaizen para que progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y mtodos. Las ayudas que se emplean para la asignacin de responsabilidades son: Diagrama de distribucin del trabajo de limpieza preparado en Seiso. Manual de limpieza Tabln de gestin visual donde se registra el avance de cada S implantada. Programa de trabajo Kaizen para eliminar las reas de difcil acceso, fuentes de contaminacin y mejora de mtodos de limpieza. Paso 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina El estandar de limpieza de mantenimiento autnomo facilita el seguimiento de las acciones de limpieza, lubricacin y control de los elementos de ajuste y fijacin. Estos estndares ofrecen toda la
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informacin necesaria para realizar el trabajo. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de cada da. En caso de ser necesaria mayor informacin, se puede hacer referencia al manual de limpieza preparado para implantar Seiso. Los sistemas de control visual pueden ayudar a realizar "vnculos" con los estndares, veamos su funcionamiento. Si un trabajador debe limpiar un sitio complicado en una mquina, se puede marcar sobre el equipo con un adhesivo la existencia de una norma a seguir. Esta norma se ubicar en el tabln de gestin visual para que est cerca del operario en caso de necesidad. Se debe evitar guardar estas normas en manuales y en armarios en la oficina. Esta clase de normas y lecciones de un punto deben estar ubicadas en el tabln de gestin y este muy cerca del equipo.
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Shitsuke : Disciplina y Compromiso

CREAR HBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORES
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los mtodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estndares establecidos. Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicacin nos garantiza que la seguridad ser permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente. Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la direccin de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la prctica del Shitsuke no tendra ninguna dificultad. Es el Shitsuke el puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua. Los
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hbitos desarrollados con la prctica del ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo. SHITSUKE IMPLICA: El respeto de las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable. Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organizacin. Promover el hbito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas. Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracin. Mejorar el respeto de su propio ser y de los dems. BENEFICOS DE APLICAR SHITSUKE Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa. La disciplina es una forma de cambiar hbitos. Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin y respeto entre personas. La moral en el trabajo se incrementa. El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad sern superiores debido a que se han respetado ntegramente los procedimientos y normas establecidas. El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada da. PROPSITO La prctica del Shitsuke pretende logra el hbito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estndares y controles previamente desarrollados.
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Un trabajador se disciplina as mismo para mantener "vivas" las 5S, ya que los beneficios y ventajas son significativas. Una empresa y sus directivos estimulan su prctica, ya que trae mejoras importantes en la productividad de los sistemas operativos y en la gestin. En lo que se refiere a la implantacin de las 5S, la disciplina es importante porque sin ella, la implantacin de las cuatro primeras 5s se deteriora rpidamente. Si los beneficios de la implantacin de las primeras cuatro 5s se han mostrado, debe ser algo natural asumir la implantacin de la quinta o Shitsuke. COMO IMPLANTAR SHITSUKE La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificacin, Orden, limpieza y estandarizacin. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen la prctica de la disciplina.
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CONCLUSIONES
Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados. El jefe del rea debe preparar este documento y publicarlo en el tabln informativo sobre el avance del proceso 5S. El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a travs de la marcacin y utilizacin de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar despilfarros de tiempo, dinero, materiales y lo ms importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes del personal.
La aplicacin de las 5S tiene como objetivo lograr lugares de trabajo mejor organizados, ms ordenados y ms limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
La implementacin de las 5S puede ser uno de los primeros pasos del cambio hacia la mejora continua.
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ANEXOS LAS 9 SS
La metodologa de las 9 s est evocada a entender, implantar y mantener un sistema de orden y limpieza en la organizacin. Los resultados obtenidos al aplicarlas se vinculan a una mejora continua de las condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente.
La metodologa de las 9 s es un sistema que contiene las 5 s y posteriormente se agregaron 4 s para una mejor efectividad en el personal, de esta forma las fases quedan completas, las 9 s estn evocadas a entender, implantar y mantener un sistema de orden y limpieza en la empresa, al aplicarlas tenemos retribuciones como una mejora continua, unas mejores condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente de toda la empresa. Con la implementacin de las 9 s se pueden obtener los siguientes resultados: Una mayor satisfaccin de los clientes y/o trabajadores. Menos accidentes. Menos prdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles. Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido. Disminucin de los desperdicios generados. Una mayor satisfaccin de nuestros clientes.
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Las herramientas utilizadas en las 9 s son las siguientes: Diagrama de Causa Efecto. Listas de verificacin. Entrevistas. Instrucciones de trabajo. Grficos (Histogramas de Barras). Fotografas del antes y despus. Grficas de radar.
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UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL CONTROL DE LA CALIDAD CICLO II/11

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QU SON LAS 5S?

EFECTOS DE LA APLICACIN DE LAS 5S

VENTAJAS DE LA APLICACIN DE LAS 5S

PROCESO DE IMPLANTACIN DE LAS 5S

Algunas herramientas tiles para la implantacin de un programa de 5s son las siguientes:

DIAGRAMA PARA LA CLASIFICACIN

Seiketsu: Higiene y Visualizacin

Shitsuke : Disciplina y Compromiso

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