TABLA DE CONTENIDO INTRODUCCION 12 1. GENERALIDADES DE LOS ACEROS INOXIDABLES 13 1.1. DEFINICIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES. 13 1.2.

TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES 14 1.3. RESISTENCIA A LA CORROSIN. 14 1.4. DESIGNACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES. 16 1.4.1. El sistema AISI. 16 1.4.2. El sistema UNS. 16 1.5. APLICACIONES DE LOS ACEROS INOXIDABLES. 17 1.5.1. Aceros Inoxidables Martensticos. 17 1.5.2. Aceros Inoxidables Ferrticos. 17 1.5.3. Aceros Inoxidables Austenticos. 18 1.5.4. Aceros Inoxidables Dplex. 19 2. ANALISIS METALRGICO DE LOS ACEROS INOXIDABLES 21 2.1. ELEMENTOS ALEANTES. 21 2.1.1. El Cromo. 21 2.1.2. Nquel. 21 2.1.3. Manganeso. 22 2.1.4. Silicio. 22 2.1.5. Molibdeno. 22 2.1.6. Elementos que forman carburos. 23 2.1.7. Elementos intersticiales (Carbono y Nitrgeno) 23 2.1.8. Otros elementos. 24 2.2. DIAGRAMAS DE FASE. 24 2.2.1. Sistema Hierro Cromo (Fe Cr). 24 2.2.2. Sistema Hierro Cromo Carbono (Fe Cr C). 26 2.2.3. Sistema Hierro Cromo Nquel. (Fe Cr Ni). 27 2.3. ZONA AFECTADA POR EL CALOR 29 2.3.1. Crecimiento de grano. 29 2.3.2. Formacin de ferrita. 30 2.3.3. Precipitacin. 31 2.3.4. Carbono Equivalente. 33 3. LOS PROCESOS DE SOLDADURA POR ARCO EN LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS 35 3.1. PROCESO DE SOLDADURA SMAW. 35 3.1.1. Fundamentos. 35 3.1.2. Equipos. 36 3.1.2.1. Maquina de soldadura (fuente de energa). 36 3.1.2.2. Cables. 36 3.1.2.3. Pinza Portaelectrodo. 37 3.1.2.4. Pinza de Tierra. 37 3.1.3. Electrodos Desnudos. 38 3.1.4. Electrodos Revestidos. 38 3.1.5. PARAMETROS DEL PROCESO DE SOLDADURA 40 3.1.5.1. Tipo de Corriente Utilizada 40 3.1.5.2. Intensidad de la corriente. 41 3.1.5.3. Longitud del arco. 41 3.1.5.4. Dimetro del electrodo. 42 3.1.5.5. Velocidad de desplazamiento. 42 3.1.5.6. Orientacin del electrodo. 42 3.1.6. Ventajas y desventajas del proceso 43 3.2. PROCESO DE SOLDADURA GMAW 43 3.2.1. Fundamentos. 43 3.2.2. Equipos. 44 3.2.2.1. Fuente de energa. 44 3.2.2.2. Caja de Alimentacin 45 3.2.2.3. Cilindro del gas de proteccin. 45 3.2.2.4. Pistola de soldadura. 46 3.2.2.5 Reductor de presin y caudalmetro. 47

3.2.2.6 Manguera. 47 3.2.3. Modos de transferencia del metal. 47 3.2.3.1 Transferencia por Corto Circuito Sucesivo. 47 3.2.3.2 Transferencia por Proyeccin o Pulverizacin. 47 3.2.3.3. Transferencia Globular. 48 3.2.3.4 Transferencia Por Arco pulsado. 49 3.2.4. Parmetros del proceso de soldadura. 50 3.2.4.1. Intensidad de corriente. 50 3.2.4.2. Polaridad. 50 3.2.4.3. Tensin de arco. 51 3.2.4.4. Dimetro. 51 3.2.4.5. Velocidad de alimentacin del electrodo. 51 3.2.4.6. Composicin y consumo del gas de proteccin. 52 3.2.4.7. Longitud del electrodo. 53 3.2.4.8. Velocidad de la soldadura. 53 3.2.4.9. Angulo de inclinacin de la pistola. 54 3.2.4.10. Electrodos. 54 3.2.5. Ventajas y desventajas del proceso 55 3.3. PROCESO DE SOLDADURA GTAW 55 3.3.1 Fundamentos. 55 3.3.2. Equipo para el proceso: 57 3.3.2.1. Fuente de potencia. 57 3.3.2.2. Pistola para GTAW. 58 3.3.2.3. Electrodos. 58 3.3.3 Parmetros del proceso. 59 3.3.3.1 Corriente 59 3.3.3.2 Gas de proteccin. 61 3.3.4 Recomendaciones en la soldadura GTAW 63 3.3.5 Ventajas y desventajas del proceso GTAW 65 3.4. PROCESO DE SOLDADURA FCAW. 65 3.4.1. Fundamentos. 65 3.4.2. Equipo para el proceso FCAW. 67 3.4.2.1. Electrodos. 68 3.4.3. Variables del proceso FCAW. 70 3.4.3.1. Corriente. 70 3.4.3.2. Tensin de arco. 71 3.4.3.3 Velocidad de la soldadura 72 3.4.3.4 Caudal del gas de proteccin. 72 3.4.3.5 Velocidad de deposicin y eficiencia. 73 3.4.3.6 ngulo del electrodo 73 3.4.4. Ventajas y desventajas del proceso FCAW. 74 3.5. PROCESO DE SOLDADURA PAW. 75 3.5.1. Fundamentos. 75 3.5.2. Corriente de operacin. 76 3.5.3. Ventajas y desventajas del proceso PAW 77 3.5.4. Equipo para el proceso PAW. 78 3.5.4.1. Pistola. 79 3.5.4.2. Electrodo. 79 3.5.4.3. Gas de plasma y de proteccin. 81 3.5.5. Procedimientos. 81 4. TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS PARA ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS 83 4.1. TIPOS DE JUNTAS 83 4.1.1. Junta a tope. 83 4.1.2. Junta de esquina. 84 4.1.3. Junta en te. 84 4.1.4. Junta a traslape o solape. 84 4.1.5. Junta de borde. 84 4.2. TIPOS DE SOLDADURA. 84 4.2.1. Soldadura de chafln. 84

4.2.2. Soldadura de bisel 87 4.2.3. Soldadura de proyeccin o de punto. 91 4.2.4. Soldadura de costura. 91 4.2.5 Soldadura de respaldo. 91 4.2.6 Soldadura de revestimiento. 92 4.2.7 Soldadura de tapn o de ranura. 92 4.3. ESPECIFICACIONES DE LAS UNIONES SOLDADAS 92 5. ENSAYOS MECANICOS PARA UNIONES SOLDADAS DE ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS 93 5.1. INTRODUCCIN. 93 5.1.1. Enfoques de las pruebas de soldabilidad 93 5.1.2. Tcnicas de pruebas de soldabilidad. 94 5.2. PRUEBA DE DOBLEZ. 94 5.2.1. Tcnica para cuantificar el agrietamiento en solidificacin. 96 5.2.2. Tcnicas para cuantificar el agrietamiento en la ZAC. 98 5.3. PRUEBA DE DUCTILIDAD EN CALIENTE. 100 5.4. PRUEBA DE TENSIN. 102 5.4.1. Procedimiento del ensayo. 103 5.4.2. Probetas: 103 5.4.2.1. Probetas redondas: 104 5.4.2.2. Probeta tubular para ensayo de tensin 105 5.4.2.3. Probeta rectangular, transversal o longitudinal 105 5.5. PRUEBA DE IMPACTO. 106 5.6. ENSAYO DE DUREZA. 108 5.6.1. Introduccin. 108 5.6.2. Ensayo de lima. 108 5.6.5. Dureza Vickers. 108 5.6.4. Ensayo de dureza Rockwell. 108 5.6.3. Ensayo de dureza Brinell (HB). 108 5.6.4. Ensayo de dureza Rockwell. 109 5.6.5. Dureza Vickers. 110 6. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y DEFECTOS DE LAS UNIONES SOLDADAS EN ACEROSINOXIDABLES AUSTENTICOS 112 6.1. INSPECCIN VISUAL. 112 6.1.1. Ventajas y desventajas de la prueba. 112 6.1.2. Etapas del anlisis visual. 113 6.1.2.1. Examen antes de aplicar la soldadura 113 6.1.2.2. Examen durante la aplicacin de la soldadura. 113 6.1.2.3. Examen despus de la aplicacin de la soldadura: 114 6.1.3. Equipo para llevar a cabo el anlisis 114 6.2. INSPECCIN POR LIQUIDOS PENETRANTES. 114 6.2.1. Descripcin del proceso. 115 6.2.2. Secuencia operativa. 115 6.2.3. Ventajas y desventajas de la prueba 116 6.2.4. Equipo. 116 6.3. INSPECCIN POR ULTRASONIDO. 117 6.3.1. Descripcin terica 117 6.3.1.1. Velocidad de propagacin de la onda 118 6.3.2. Transductores. 118 6.3.3. Acoplamiento. 119 6.3.4. Mtodos de Inspeccin 119 6.3.5. Equipo. 119 6.3.6. Secuencia operativa de la prueba. 119 6.3.7. Ventajas y desventajas de la prueba por ultrasonido 120 6.4. INSPECCIN POR RADIOGRAFA INDUSTRIAL. 120 6.4.1. Descripcin terica. 121 6.4.2. Caractersticas de los rayos X. 122 6.4.3. Requisitos antes del proceso. 122 6.4.4. Equipo. 122 6.4.5. Pelcula radiogrfica. 123

6.4.6. Procedimiento del ensayo. 124 6.4.6.1. Precalentamiento del generador de rayos X. 124 6.4.6.2. Clculo del tiempo de exposicin. 124 6.4.6.3. Procesado de la pelcula: 126 6.4.6.4. Secuencia operativa. 126 6.4.7. Tcnicas radiogrficas 126 6.4.8. Ventajas y desventajas de la radiografa industrial. 127 6.5 Defectos De Las Uniones Soldadas En Aceros Inoxidables Austeniticos 127 6.5.1 Porosidades 127 6.5.2 Fracturas 128 6.5.3 Fusin Incompleta o Falta de Penetracin 127 6.5.4 Inclusin de Escoria 129 6.5.5 Defectos De Contornos, Socavado, Concavidades, Traslape, Cordones Irregulares y Rechupes. 129 6.5.6 Defectos Diversos en Soldadura 130 7. CONCLUSIONES Y RECOMNDACIONES 131 ANEXOS 133 BIBLIOGRAFA 150 LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Aplicaciones industriales de los aceros inoxidables. 20 Figura 2 Diagrama de fase Fe Cr 25 Figura 3 Efecto del carbono en la expansin del campo de la fase de austenita 26 Figura 4 Diagrama Fe Cr C pseudobinario (a) 13% Cr y (b) 17% Cr 27 Figura 5 Proyeccin del lquido y slido del sistema ternario Fe Cr C 28 Figura 6. Seccin pseudobinaria del sistema Fe-Cr-Ni. (a) 70% de Fe y (b) 60% de 29 Figura 7 Diagrama constituido para el metal de soldadura de acero inoxidable 30 Figura 8 Influencia de la temperatura y del tiempo t, sobre los carburos en 32 los aceros austenticos al cromo. Figura 9 Para una temperatura de calentamiento prolongado 1000 h, entre 33 470 y 650 hay desplazamiento hacia las bajas temperaturas Figura 10 Influencia del contenido de carbono en el acero inoxidable sobre 33 la precipitacin, para un calentamiento prolongado de 1.000 h. Figura 11 Esquema general del proceso SMAW 35 Figura 12 Esquema general de equipo para proceso SMAW 36 Figura 13 Portaelectrodos para SMAW 37 Figura 14 Pinza de Masa 37 Figura 15 Esquema Soldeo con electrodo Revestido 39 Figura 16 Esquema general Conexin Directa e Inversa 40 Figura 17 Esquema De Soldeo Por Arco Con Gas De Proteccin 44 Figura 18. Esquema general de equipo para proceso GMAW 45 Figura 19 Esquema de pistola para proceso GMAW 46 Figura 20 Esquema de Transferencia Por Corto Circuitos Sucesivos 48 Figura 21 Esquema de Transferencia Por Proyeccin o Pulverizacin. 48 Figura 22 Esquema de Transferencia Globular. 49 Figura 23 Esquema Por Arco Pulsado. 49 Figura 24 Distribucin de la Tensin en el Proceso. 51 Figura 25 Influencia de los gases de proteccin en el proceso GMAW 52 Figura 26 Efecto del extremo libre del alambre (Tensin y velocidad de alimentacin de alambre constantes) 53 Figura 27 Esquema del proceso GTAW 56 Figura 28 Diagrama de un sistema para soldadura GTAW 57 Figura 29 Esquema explosivo de los componentes de una pistola GTAW 58 Figura 30 Formas posibles para electrodos de tungsteno 59 Figura 31 efectos de la polaridad en la soldadura GTAW (a) polaridad DCEN (b) polaridad DCEP 61 Figura 32 configuraciones de la soldadura segn la corriente usada 61 Figura 33 forma correcta de iniciar el arco en GTAW 64 Figura 34 manera correcta de suministrar el metal de aporte 64 Figura 35 construccin auxiliar para purga de gases atmosfricos 65 Figura 36 Proceso FCAW con proteccin gaseosa 66 Figura 37 Equipo bsico semiautomtico para el proceso FCAW 67 Figura 38 Pistola tpica utilizada en el proceso FCAW con proteccin gaseosa 68 Figura 39 Alambres tubulares con y sin junta 69 Figura 40 Velocidad de alimentacin del alambre vs. Corriente de soldadura, para varios dimetros 71

Figura 41 Esquema longitud libre del electrodo 72 Figura 42 Angulo del electrodo (a) ngulo de arrastre (b) ngulo para uniones en T 73 Figura 43 Arco moldeado en la boquilla proceso PAW 75 Figura. 44 tolerancias a la variacin de corriente y flujo de gas de plasma segn el tipo de corriente. 76 Figura 45 Equipo tpico para el proceso PAW 78 Figura 46 Despiece de una pistola para PAW 79 Figura 47 Control de corriente, gas y velocidad al inicio y la parada de la soldadura 81 Figura 48 Juntas Soldadas a) Junta a Tope b) Junta de Esquina c) Junta en Te d) Junta a Traslape o Solape e) Junta de Borde 85 Figura 49 Soldadura de Chafln 86 Figura 50 Soldadura de Chafln usada en varios tipos de junta 86 Figura 51 Elementos Soldadura de Bisel. 88 Figura 52 Elementos Soldadura de Bisel. 90 Figura 53 Soldadura de Proyeccin o de Punto. 91 Figura 54 Soldadura de Tapn o Ranura 92 Figura. 55 Diferentes tipos de la prueba de doblez guiado 95 Figura 56 Montaje para la prueba de doblez guiado de tipo longitudinal 96 Figura 57 Grafico de MCD vs deformacin en el ensayo de doblez guiado de tipo longitudinal 96 Figura 58 Mtodo para determinar el SCTR usando la rata de 97 enfriamiento y el MCD en la deformacin de saturacin 98 Figura 59 Montaje para la prueba de doblez guiado de tipo punto 98 Figura 60 Grfico MCL vs. Deformacin para acero 310 y A-286 99 Figura 61 Grfico MCL vs tiempo de enfriamiento para acero 310 y A-286 99 Figura 62 CSR para (a) A 286, (b) 310 determinada por el ensayo de doblado tipo punto 100 Figura 63 Curva temperatura vs. Ductilidad por el ensayo de ductilidad 101 Figura 64 Curva temperatura vs. Ductilidad para los aceros AISI SAE 310 y A 286 101 Figura 65 Equipo para realizar la prueba de tensin 103 Figura 66 Probeta para un ensayo de tensin 104 Figura 67 Diagrama representativo del ensayo de impacto 106 Figura 68 Forma y dimensiones para las probetas de impacto 107 Figura 69 Equipo para medicin de dureza Brinell 109 Figura 70 Esquema de un equipo para medicin de dureza Rockwell 110 Figura 71 Esquema de la aplicacin del ensayo Vickers 111 Figura 72 Instrumentos para inspeccin visual 114 Figura 73 lquidos penetrantes en su presentacin comercial 116 Figura 74 Onda longitudinal transversal y superficial 118 Figura 75 Equipos para la prueba de ultrasonido 120 Figura 76 Esquema bsico del ensayo por radiografa 121 Figura 77 Equipo de inspeccin radiogrfica 123 Figura 78 Clculo del tiempo de exposicin de rayos X 125

LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Electrodos utilizados en Aceros Inoxidables Austenticos 39 Tabla 2 Tabla de alambres de aporte para Aceros Inoxidables Austeniticos 55 Tabla 3 Clasificacin de electrodos para el proceso GTAW 59 Tabla 4 Corriente admisible para diferentes dimetros del electrodo 60 Tabla 5 parmetros recomendados para el proceso GTAW 62 Tabla 6 Elementos comnmente utilizados en el relleno de alambres tubulares para FCAW 70 Tabla 7 Parmetros para el proceso PAW. 80 Tabla 8 Mtodos de Corte en Acero Inoxidable Austentico y Acciones de Limpieza y preparacin de Ranura 88 Tabla 9 Dimensiones normalizadas para probetas de ensayos a tensin 105 Tabla 10 clasificacin de la pelcula radiogrfica 124 Tabla 11 Tiempos asignados para sumergir la pelcula en el revelador 126

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INTRODUCCIN La industria es cada da ms exigente y por tal razn aparecen nuevas necesidades y con ellas la necesidad de materiales con propiedades mejoradas y que se desempeen adecuadamente a nuevos requerimientos, fue as como aparecieron los aceros inoxidables, los cuales abrieron las puertas a la ingeniera en diversas aplicaciones y al

desarrollo de una gran cantidad nuevos productos. Junto con el desarrollo de un nuevo material siempre se hace necesario desarrollar tambin nuevos procesos de manufactura conformado y en general cualquier tipo de transformacin que convierta este material en productos tiles terminados, algunos de estos procesos son la adaptacin de otros ya existentes a los cuales se le hacen algunas modificaciones necesarias para garantizar que los productos tengan las nuevas propiedades de estos materiales y en otros casos se desarrollan nuevos procesos. La soldadura es uno de estos procesos que se aplican para la fabricacin de productos en aceros inoxidables y los aceros inoxidables austentico, son de gran uso en diversas aplicaciones industriales, debido a que presentan una gama amplia de propiedades mecnicas, como elevada ductilidad y tenacidad, conjugada con altos niveles de resistencia mecnica, convirtiendo este grupo de acero en el mas importante dentro de los aceros inoxidables. Para que la fabricacin de productos en acero inoxidable austentico garantice que estas piezas terminadas conserven las ventajas que tienen los aceros inoxidables se han estudiado las propiedades y fenmenos metalrgicos de estos aceros, las caractersticas de los procesos de soldadura aplicados a estos aceros y se han desarrollado algunos mtodos de control para la garantizar la calidad de estos procesos. El objetivo de este documento es reunir informacin sobre la metalurgia de los aceros inoxidables y mas especficamente los austenticos y las caractersticas y parmetros para la aplicacin de los procesos de soldadura SMAW, GMAW, GTAM, PAW y FCAW as como informacin sobre ensayos destructivos y no destructivos aplicables a estos tipos de procesos. Para tal fin se consultaron un considerable nmero de libros especializados en este tema con informacin reciente sobre metalurgia y soldabilidad de aceros inoxidables austenticos as como de procesos de soldadura para elaborar este documento esperando que pueda ser una herramienta til en el diseo y aplicacin de estos conceptos en proyectos de ingeniera.

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1. GENERALIDADES DE LOS ACEROS INOXIDABLES 1.1. DEFINICIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES. Los aceros inoxidables son un grupo de aceros de alta aleacin tpicamente formados por Fe, Cr, Ni. Para ser inoxidables, estos aceros, deben tener como estos elementos los cuales le permite la formacin de una capa de oxido (oxido pasivo) el cual recubre el metal y lo mantiene internamente en un ambiente no corrosivo. Un ambiente corrosivo que ataque y remueva esta capa de oxido causa la corrosin de los aceros inoxidables. La corrosin puede presentarse de varias formas: picadura, corrosin de grietas y ataque intergranular. Estas formas de corrosin son causadas por un ambiente corrosivo, las condiciones metalrgicas del material y la presencia de esfuerzos localizados. Los ingenieros y diseadores deben conocer muy bien las condiciones y ambientes de servicio como el impacto de los procesos de fabricacin sobre el comportamiento metalrgico cuando se selecciona un acero inoxidable para usarlo en condiciones que generen corrosin.

Los aceros inoxidables tienen tambin una buena resistencia a la oxidacin incluso a temperaturas elevadas, estas aleaciones son conocidas como aleaciones resistentes al calor. La resistencia a las altas temperaturas es principalmente una funcin del contenido de cromo y algunas aleaciones con un contenido de cromo entre 20% y 35% pueden ser usadas a temperaturas tan altas como 1000 C. Otra forma de resistencia al calor es la resistencia a la carburizacin, para la cual los aceros inoxidables con contenido moderado de cromo (alrededor del16%) pero alto contenido de nquel (cerca al 35%) han sido desarrolladas. Los aceros inoxidables son usados en una gran variedad de aplicaciones tales como generacin de potencia, procesos qumicos, productos comerciales, aplicaciones sanitarias, industria farmacutica, industria de lcteos y procesamiento de alimentos. La mayora de los aceros inoxidables son soldables pero algunos requieren procedimientos especiales. En casi todos los casos la soldadura ocasiona una alteracin del metal de aporte y de la zona afectada por le calor (ZAC) del material base, esto puede provocar un cambio de fase, formacin de partculas intermetlicas, crecimiento de grano, segregacin de los aleantes, impurezas y otras reacciones las cuales ocasionan algn grado de degradacin de las propiedades y del desempeo y por tal razn deben ser tenidas en cuenta para el diseo y la manufactura.

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1.2. TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES Despus de los aceros al carbono y los aceros al carbono manganeso, los aceros inoxidables son los ms usados en la industria debido a su principal caracterstica que los hace resistentes a la corrosin, y en algunos casos, an a altas temperaturas hacindolos indispensables para un gran numero de aplicaciones. No es de sorprender que muchas investigaciones hayan sido orientadas a definir su microestructura y propiedades. A diferencia de otros sistemas donde los materiales se clasifican por la composicin, los aceros inoxidables se clasifican basndose en su fase metalrgica que predomina. Las tres fases que se pueden presentar en los aceros inoxidables son la ferrita, la martensita y la austerita. Con base en esto los aceros inoxidables se clasifican en: - Austenticos, - Ferrticos, - Martensticos, - Dplex - Endurecidos por precipitacin Los aceros dplex contienen un 50% de austenita y un 50% de ferrita tomando las ventajas de cada fase y los aceros endurecidos por precipitacin son tratados trmicamente de tal manera que ellos se fortalecen y endurecen por medio de un tratamiento trmico de envejecimiento. El Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI) usa un sistema con tres nmeros a veces seguido por una letra para designar los aceros inoxidables. Las propiedades magnticas pueden ser usadas para identificar algunos aceros inoxidables. Los aceros inoxidables de tipo austentico son esencialmente no magnticos, una pequea parte de ferrita residual puede introducir una pequea condicin ferromagntica pero esta es notablemente mas dbil que en un material magntico.

Los aceros inoxidables de tipo ferrtico y martenstico son ferromagnticos y los dplex son relativamente menos magnticos debido al contenido de austenita que contienen. Las propiedades fsicas tales como conductividad trmica y expansin y las propiedades mecnicas varan notablemente para los diferentes tipos y afectan sus caractersticas de soldabilidad. Por ejemplo los aceros inoxidables austenticos poseen una baja conductividad trmica y una alta expansin trmica lo que resulta en una alta distorsin en la soldadura comparndolos con los martensticos y ferrticos. 1.3. RESISTENCIA A LA CORROSIN. En la mayora de los casos los aceros inoxidables se seleccionan por sus propiedades frente a la corrosin y resistencia al calor. Por la naturaleza del oxido pasivo rico en cromo que forman estos aceros son virtualmente inmunes a la corrosin que si presentan los aceros al carbono y al carbono manganeso, los aceros inoxidables son sin embargo

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susceptibles a otros tipos de corrosin por lo cual su seleccin y aplicacin debe considerar cuidadosamente las condiciones y ambiente de servicio. Principalmente hay dos formas de corrosin localizada pueden ocurrir en los aceros inoxidables, son la corrosin por picadura y la corrosin por grietas entre piezas, ambas son resultado de un alto ataque localizado. Como su nombre lo indica, la corrosin por picadura consiste en una falla localizada de la pelcula de oxido pasivo y es normalmente asociada con alguna caracterstica metalrgica tales como limites de grano, partculas intermetlicas. Una vez ocurre la falla, es atacado el material y aparece un pequeo hoyo en la superficie y con el tiempo la composicin qumica dentro del hoyo va cambiando volvindose progresivamente mas agresiva, esto genera un rpido ataque por debajo de la superficie que se une con picaduras adyacentes y conlleva a la falla, esta picadura puede ser muy agresiva aunque solo se presente un pequeo hoyo en la superficie. La corrosin por grietas entre piezas es similar a la anterior pero esta no requiere la presencia de alguna de las caractersticas metalrgicas de la picadura para iniciarse, sino mas bien como su trmino lo indica una grieta entre piezas consiste en un espacio confinado que puede existir donde se presente algn cambio en la composicin qumica que genera la corrosin. La corrosin por hendidura se presenta comnmente en estructuras atornilladas donde el espacio entre la cabeza del tornillo y la superficie atornillada pueden generar la gretaentre estas dos piezas. Ambos tipos de corrosin ocurren fcilmente en soluciones que contengan iones de cloruro (como los del agua del mar). La soldadura puede generar la formacin de estructuras que aceleran el ataque por picadura o creacin de grietas ya sea por defectos como falta de penetracin o escorias atrapadas que generan corrosin localizada, y la no remocin de el oxido de la soldadura puede reducir la resistencia a la corrosin en cierta medida.

El mecanismo de corrosin mas serio en la soldadura de aceros inoxidables es el ataque intergranular AIG que est asociado con un fenmeno conocido como agrietamiento de corrosin por esfuerzo intergranular. Esta forma de ataque es ms comn en aceros inoxidables austenticos en la zona afectada por el calor ZAC y genera una condicin metalrgica llamada sensibilizacin y esta ocurre cuando la precipitacin de carburos ricos en cromo generan reduccin del cromo en la regin adyacente haciendo el material mas sensible a los ataques de corrosin si el cromo baja de un porcentaje del 12%. Un fenmeno similar ocurre en la ZAC de los aceros inoxidables ferrticos. El agrietamiento por corrosin por esfuerzo transgranular tambin es un problema que se presenta comnmente en aceros inoxidables austenticos tales como 304 y 316L, como su nombre lo indica, este ataque, tiene poco o nada que ver con los limites de grano, el ataque progresa a lo largo de ciertos planos de tomos en cada grano y a menudo cambia de direccin de un grano a otro, la presencia de iones de cloruro y los esfuerzo residuales promueven la formacin de estas grietas.

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1.4. DESIGNACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES. Los diferentes tipos de acero inoxidable estn comnmente designados en una de estas dos formas: por el Instituto Americano del hierro y el Acero (AISI) o por el Sistema Numrico Unificado (UNS). Existen otras designaciones que han sido establecidas por organizaciones de normalizacin de algunos pases industrializados y son generalmente parecidos al usado en Estados Unidos pero pueden tener algunas diferencias que deben ser tenidas en cuenta a la hora de escoger estos aceros. 1.4.1. El sistema AISI. Esta es la designacin ms comn y la mayora de aceros inoxidables se designan con tres dgitos y algunos tienen dos o tres letras como sufijo las cuales nos indican alguna modificacin en la composicin. En general, existe una asociacin de la microestructura con el nmero de la serie (aunque tambin hay algunas excepciones). - Martensticos (4xx y 5xx) - Ferrticos (4xx) - Austenticos (2xx, 3xx) En la tabla 1 del anexo A se puede ver una lista de los aceros inoxidables ms comunes (tipos estndar) y su composicin qumica. Existen algunas aleaciones que no pertenecen a los tipos estndar y su designacin se puede ver en la tabla 2 del anexo A los cuales tiene una designacin especial. Tambin existen algunas aleaciones ofrecidas comercialmente las cuales tienen designaciones algo diferentes a las AISI las cuales usan algunos sufijos y prefijos para indicar algunas modificaciones. 1.4.2. El sistema UNS.

Fue introducido en 1970 y provee una lista de aleaciones metlicas incluidas los aceros inoxidables. El sistema UNS, aunque no perfecto, mantiene un orden a medida que se introducen nuevas aleaciones lo cual le ha dado cierto xito. En la tabla 1 del anexo A puede verse una lista de aceros con su designacin UNS y la correspondiente AISI. La mayora de los aceros inoxidables que tienen mas de 50% en Fe tienen una designacin que comienza con una s seguida de cinco dgitos de los cuales los tres primeros corresponden al nmero AISI y los dos ltimos son dos ceros que pueden ser cambiados por otros dgitos para indicar algunas modificaciones. Estas designaciones son en general suficientes para designar los aceros inoxidables aunque existen otras designaciones como las de la Sociedad Americana para ensayos de Materiales (ASTM) en cuyas tablas se encuentran sus propiedades mecnicas, procesos de produccin, requerimientos de prueba y caractersticas de corrosin; Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos (ASME), la Asociacin Nacional de Ingenieros de la Corrosin (NACE), la Asociacin Tcnica de la Industria del Papel (TAPPI). Adems de los tipos estndar existen otros tipos de aceros inoxidables con algunas modificaciones que aparecieron a principios de los 70s con algunas nuevas practicas de

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refinamiento con descarburizacin con Argn y Oxgeno. Muy pocas de estas nuevas aleaciones son aceptadas por AISI pero si tienen un numero de designacin UNS asignado. En la tabla 2 del anexo A puede verse una lista de estos aceros y sus composiciones. 1.5. APLICACIONES DE LOS ACEROS INOXIDABLES. 1.5.1. Aceros Inoxidables Martensticos. Este tipo de aceros inoxidables puede llegar a tener grandes durezas, mediante tratamientos trmicos como el temple y el revenido. Como caracterstica particular se tiene en los aceros inoxidables martensticos la mayor resistencia a la corrosin cuando han pasados por procesos de temple y pulido. En este grupo, los aceros que contienen un porcentaje entre el 16 a 18 % de cromo y con contenidos de 0.6 a 1.20 % de carbono, son templados para obtener elevadas durezas y poseen gran resistencia a la corrosin y al desgaste, caractersticas por las cuales son empleados en instrumentos quirrgicos, rodamientos, cuchillas de afeitar, vlvulas para motores, tornillos, tuercas, equipos para la industria petrolera y alimenticia. Entre las referencias de este grupo esta AISI 431 y 440C. Por otra parte los aceros que poseen un contenido de cromo del 11.5 a 13.5% y contenidos de carbono de 0.15 %, tienen uso en la industria en la fabricacin de paletas de turbina, cubiertos, tijeras, tornillos, etc. Entre las referencias de este grupo de aceros encontramos AISI 403 y AISI 410. Por ultimo se tiene los aceros con contenido de cromo entre el 11.5 a 13.5%, y nquel del 1.25 a 2.5%, sin que se logre con este porcentaje una estructura austentica, tienen empleo en la industria en la fabricacin de ejes y hlices marinas, palas de turbina a vapor

y maquinaria de la industria papelera. Entre las referencias de este grupo de aceros inoxidables martensticos encontramos AISI 414. 1.5.2. Aceros Inoxidables Ferrticos. Este tipo de acero inoxidable posee un porcentaje bajo de carbono, que en consecuencia provee a la aleacin gran ductilidad, facilitando de esta forma su la posibilidad de trabajarlo como materia prima en fri o en caliente para la conformacin de elementos. Por otra parte se tiene una excelente resistencia a la corrosin, debido al alto porcentaje de cromo existente en aleacin. En este tipo de aceros inoxidables se encuentran los aceros con contenidos de cromo de 11.5 a 27% y carbono inferior a 0.25%, adems se encuentra los aceros con cromo del 15 al 18% y carbono por debajo de 0.12% los cuales poseen una resistencia a la corrosin superior a los aceros martensticos. Por otra parte se encuentran los aceros al cromo con un contenido de aluminio hasta el 0.3%, los cuales son muy resistentes a la oxidacin y de gran aplicacin en la elaboracin de resistencias. Este tipo de aleacin es utilizado para toda clase de piezas para hornos que no se encuentren sujetas a esfuerzos intensos, dado a que la resistencia a la oxidacin es

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independiente del contenido de carbono, por otra parte debido a su bajo contenido de carbono se convierte en un elemento fcil de forjar, puede laminarse para formar placas, chapas laminas y base de materia prima para electos obtenidos por embuticin. Sus usos generales estn enfocados a electrodomsticos, como cocinas y heladeras, mostradores frigorficos e industria automotriz. Por otro lado, este tipo de aceros inoxidables tienen un precio bajo comparndolo con los otros tipos de aceros inoxidables del mercado actual y entre las referencias que se pueden encontrar se tiene los aceros SAE 430, SAE 409 y 446. 1.5.3. Aceros Inoxidables Austenticos. Este tipo de aceros inoxidables tienen unos contenidos de cromo del 16 al 26% y un contenido de nquel del 3.5 al 37%, estos elementos se ajustan para conformar una estructura completamente austentica. Estos aceros no pueden ser templados trmicamente y son por lo general no magnticos, caractersticas importantes en su uso dentro de la industria. El acero inoxidable austentico mas utilizado en la industria es el SAE 304, este acero esta conformado bsicamente por 18 a 20% de cromo y 8 a 10.5% de nquel, con un porcentaje mximo de 0.08% de carbono, tiene diversos usos dentro de la industria como son: la industria qumica, farmacutica, aeronutica, naval, arquitectnica, alimenticia y de transporte, tambin utilizado en cubiertos, vajillas piletas, revestimientos de ascensores y en un sin numero de aplicaciones. Este tipo de aceros cuando se encuentran sometidos en un determinado tiempo a temperaturas que van desde 450C a 850 C, estn sujetos a una precipitacin de carburos de cromo en sus contornos de grano, disminuyendo su resistencia a la corrosin, este fenmeno conllevo al desarrollo de los aceros inoxidables extra bajo carbono, 304 L,

316 L y 317 L, en los cuales el porcentaje de carbono es controlado a un porcentaje mximo dentro de la aleacin de 0.03%, reduciendo la posibilidad de presentarse sensibilidad, en procesos en los que se puede elevar la temperatura, como en procesos de soldadura. De manera general se tiene que los aceros inoxidables austenticos poseen una excelente resistencia a la corrosin, buena conformidad y son los de mejor soldabilidad dentro del grupo de aceros inoxidables. Los procesos de obtencin de estos aceros inoxidables han logrado contenidos de S (azufre) inferiores incluso a 0.001 %, esto permite reducir los problemas de fragilidad en caliente y de aceros mas resistentes como el AISI 317 (18% Cr, 13% Ni y 3.5% Mo). Por otra parte encontramos los aceros inoxidables superaustenticos. Los cuales poseen adicciones mayores de Mo y N, entre este grupo se destaca el compuesto por 24% Cr, 22% de Ni, 7.3% Mo, 3% Mn y 0.5% de N (Avesta TM 654 SMO), que es considerado como uno de los aceros inoxidables austenticos comerciales de mayor aleacin, con capacidades de resistencia muy alta a la corrosin. Estas aleaciones son empleadas para componentes que estn sujetos a agentes altamente corrosivos y a elevadas temperaturas de operacin, condiciones que se pueden encontrara en plantas de procesamiento de pulpa de papel y sistemas de conduccin de agua de mar.

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1.5.4. Aceros Inoxidables Dplex. Los aceros inoxidables dplex estn constituidos microestructuralmente por dos fases: ferrita y austenita, que contienen porcentajes relativamente altos de cromo que van del 18 al 28%, porcentajes moderados de nquel entre 4.5 y 8% y entre 2.5 y 4% de contenido de molibdeno. Este tipo de aleacin de forma general se caracteriza por poseer una buena combinacin de propiedades mecnicas y elevada resistencia a la corrosin en ambientes agresivos, que dan a la aleacin una elevada resistencia mecnica, obteniendo de esta forma una ventaja comercial en el rea estructural. Por otra parte la combinacin de las dos fases que componen este material, provoca una pobre ductilidad de este tipo de acero en caliente. Entre las propiedades bsicas que ofrece este tipo de aceros a la industria est una mayor resistencia al ataque del cloro, mayor resistencia a la tensin que los aceros inoxidables austenticos y ferrticos, buena formabilidad y soldabilidad. Entre sus usos ms comunes se pude nombrar su aplicacin en las plantas de desalinizacin donde las temperaturas son algo elevadas, plantas petroqumicas e intercambiadores de calor. En la figura 1 se pueden ver algunas imgenes de aplicaciones de los aceros inoxidables, en la figura 1(a) para aceros martensticos, en la figura 1(b) para aceros ferrticos, en la figura 1(c) para aceros austenticos y en la figura 1(d) para aceros dplex.

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(a) Aceros martensticos (b) aceros Ferrticos (c) Aceros Austenticos

(d) Aceros Dplex Figura 1 Aplicaciones industriales de los aceros inoxidables. (Fuente www.corpacer.com.co)

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2. ANALISIS METALRGICO DE LOS ACEROS INOXIDABLES 2.1. ELEMENTOS ALEANTES. 2.1.1. El Cromo. Este elemento se agrega para proporcionar la proteccin a la corrosin, siendo muy eficaz en ambientes agresivos oxidantes como ntrico. Gracias al cromo sobre la superficie del metal se forma un oxido estequiomtrico (FeCr)2O3, manteniendo al metal en un ambiente cerrado capaz de resistir la corrosin del medio de trabajo. Si es requerido se puede encontrar niveles mas altos de cromo en ambientes muy agresivos. Cuando el porcentaje de cromo excede aproximadamente el 4%, el acero es considerado inoxidable, este valor de cromo puede llegar hasta un 30%. El cromo es tambin un promotor de la ferrita, en las aleaciones hierro - cromo que contienen un porcentaje de cromo del 17%, se encontrara una estructura totalmente ferrifica. En aleaciones Fe-Cr-C y Fe-Cr-Ni, incrementando el porcentaje de cromo se promueve la formacin y retencin de la ferrita en grados martenstico, ferrtico y dplex. En las aleaciones ferrificas el cromo es el principal elemento que estabiliza su microestructura ferrifica. El cromo tambin forma un carburo fuerte, el ms comn de estos carburos ricos en cromo es el M23C6 donde la M es predominantemente Cr, pero tambin puede haber una fraccin de Fe y Mo presentes en la aleacin. Por otra parte el cromo tambin puede combinarse con el nitrgeno para formar nitruros el ms comn es el Cr2N que se ha observado en aceros inoxidables ferrticos y dplex. 2.1.2. Nquel. La principal funcin de este elemento aleante es promover la fase austentica como predominante. Adicionando suficiente nquel el campo de la fase austentica puede ser altamente ampliada, por otra parte el nquel logra descender la temperatura de transformacin gama-alfa y en consecuencia a bajas temperaturas estabilizar la fase austentica. El nquel no forma un carburo fuerte y no promueve la formacin de compuestos intermetlicos, aunque existe evidencia de la influencia que tiene en el proceso de precipitacin en la aleacin.

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Este elemento cumple una extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas. 2.1.3. Manganeso. Este elemento dentro de las aleaciones inoxidables austenticas se encuentra normalmente en un porcentaje de 1 a 2%. En los aceros ferrticos y martensticos es muy comn encontrarlos con un porcentaje menor al 1%. Este elemento fue usado histricamente para prevenir agrietamiento en solidificacin de la aleacin, debido al desprendimiento de gases. El manganeso tambin sirve de agente neutralizante de la influencia del azufre y del oxgeno, que contienen los aceros cuando se encuentra en estado lquido en los hornos durante el proceso de fabricacin. Este elemento aumenta ligeramente en los aceros su resistencia y mejora su

templabilidad. 2.1.4. Silicio. Este elemento es usado en el momento de fabricacin del acero, debido a su eficaz funcin desoxidante, evitando de esta manera la aparicin de poros y defectos internos. Este elemento se puede encontrar en un rango de porcentaje de 0.3 al 0.6% en la mayora de aleaciones En aceros inoxidables mejora su resistencia a la corrosin cuando esta presente en porcentajes de 4 a el 5% y se agrega a algunas aleaciones resistentes a alta temperatura en un rango de 1 a el 3% para mejorar resistencia del escalamiento del xido en la temperatura elevada. Por otra parte este elemento de aleacin mejora en los aceros ligeramente la templabilidad, aumenta su lmite elstico y la resistencia a la fatiga sin reducir su tenacidad. 2.1.5. Molibdeno. El molibdeno es un elemento aleante agregado a los aceros inoxidables y tiene diferentes funciones dependiendo del grado del acero inoxidable. Para los aceros ferrticos, austenticos y dplex. El molibdeno es agregado en cantidades por encima de 6% en los aceros austenticos mejora la resistencia a la corrosin de una manera notable. Por otra parte en este tipo de aceros tambin mejora su resistencia mecnica a elevadas temperatura, de esta forma se tiene la dificultad de trabajar en caliente en las aleaciones con alto contenido de molibdeno en aceros inoxidables austenticos. El molibdeno promueve la formacin de la ferrita, esto puede significar un problema en los aceros inoxidables martensticos, donde se puede dar una reduccin de dureza y de ductilidad en la aleacin.

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2.1.6. Elementos que forman carburos. Adems del cromo y el molibdeno hay algunos elementos que se le agregan a los aceros para promover la formacin de carburos. Este grupo de elementos incluye niobio, titanio, tungsteno, tntalo y vanadio. El niobio y el titanio son agregados a los aceros inoxidables austenticos para estabilizar el carbono y para evitar la corrosin intergranular, ambos elementos forman un tipo de carburo M.C. que resiste la disolucin durante la soldadura y los tratamientos trmicos. As se previene la formacin de carburos ricos en cromo M23C6 que estn asociados con el inicio de corrosin intergranular. El tungsteno, el tntalo y el vanadio son agregados a algunos aceros inoxidables para dar una mayor resistencia a temperaturas elevadas por la formacin de una fina dispersin de carburos; estos elementos promueven adems la formacin de ferrita en la microestructura y se unen al carbono neutralizando efectivamente a este promotor de austenita. 2.1.7. Elementos intersticiales (Carbono y Nitrgeno) El carbono est presente en todos los aceros, pero a diferencia de los aceros al C Mn y

los aceros estructurales de baja aleacin, en este caso es deseable mantenerlo por debajo del 0.1%. La excepcin es en los aceros del tipo martenstico donde el carbono tiene una gran influencia en el aumento de la resistencia. En solucin, el carbono genera un efecto de refuerzo intersticial particularmente a temperaturas altas. En la mayora de las aleaciones el carbono se combina con otros elementos para formar carburos y en el caso del carburo M23C6 que es rico en cromo puede generar una disminucin de la resistencia a la corrosin y por tal razn se producen aleaciones con bajo contenido de carbono mantenindolo por debajo del 0.04%. El nitrgeno se presenta usualmente como una impureza en muchos de los aceros inoxidables, pero es adicionado intencionalmente en algunos aceros inoxidables austenticos y dplex. As como el carbono, el nitrgeno es un poderoso agente fortalecedor en solucin slida y adiciones tan pequeas como de un 0.15% pueden incrementar dramticamente la resistencia de las aleaciones austenticas. Este efecto fortalecedor del nitrgeno en las aleaciones austenticas es especialmente pronunciado a temperaturas criognicas. En los aceros dplex, el nitrgeno se agrega para mejorar su resistencia, pero mas importante que esto, es que acta como un elemento que aumenta la resistencia a la corrosin por picadura y hendidura. La solubilidad del nitrgeno en los aceros inoxidables es baja particularmente en la fase ferrtica, y para mejorarla comnmente se le agrega manganeso. En los aceros ferrticos y dplex se puede precipitar Cr 2N si la solubilidad lmite es excedida, como puede observarse en los metales soldados y en las ZAC de estos donde una cantidad apreciable de austenita deja de formarse durante el enfriamiento desde temperaturas mayores a 1100 C.

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El carbono y el nitrgeno son los elementos promotores de austenita y por lo tanto los niveles de estos deben ser controlados cuidadosamente si se requiere un balance en la microestructura. 2.1.8. Otros elementos. Existen otros elementos que son agregados intencionalmente a las aleaciones de aceros inoxidables para aplicaciones especficas. Azufre selenio y plomo son agregados a algunas aleaciones para mejorar su maquinabilidad para permitir velocidades mas altas y mayor vida de la herramienta en las maquinas herramientas. Estas adiciones reducen la resistencia a la corrosin y afectan la soldabilidad de los acero aunque el control del comportamiento de solidificacin puede anular el efecto de azufre. El tungsteno es agregado a algunos aceros inoxidables para mejorar la resistencia a la corrosin por picadura y al parecer promueve la formacin de ferrita. El aluminio es usado en algunos aceros de tipo ferrtico de bajo contenido de cromo para mejorar la resistencia a la corrosin. El cobalto tiene el efecto de aumentar la resistencia en solucin slida y en aceros martensticos puede agregarse para incrementar la temperatura de inicio de la martensita, otro efecto del cobalto es que es otro de los elementos promotores de austenita. 2.2. DIAGRAMAS DE FASE.

Los diagramas de equilibrio de fase pueden ser usados para describir las transformaciones y estabilidad de las fases en los aceros inoxidables. Estos diagramas tambin permiten predecir la evolucin de la microestructura como su aplicacin a varias clases de aceros inoxidables. Estos diagramas son una aproximacin de las microestructuras presentes en las aleaciones ya que en la realidad estas aleaciones tienen hasta ms de diez elementos que no se pueden acomodar fcilmente en un diagrama de fase normal, adems los diagramas de fase estn basados en condiciones de equilibrio mientras que los rpidos calentamientos y enfriamientos de la soldadura dan como resultado distintas condiciones de no equilibrio. Algunas limitaciones de los diagramas de fase clsicos son superadas hoy en da con la ayuda de los computadores que usan informacin de la termodinmica para construir diagramas de fase de los aceros ms comunes. 2.2.1. Sistema Hierro Cromo (Fe Cr). El diagrama de fase mostrado en la figura 2 es el punto de partida para describir la estabilidad de las fases de los aceros inoxidables ya que el cromo es el principal aleante. Ntese que hay una completa solubilidad del cromo en el hierro a altas temperaturas y la solidificacin de toda aleacin de Fe Cr ocurre como ferrita que en el diagrama aparece como que es considerada como ferrita de baja temperatura la cual forma austenita. El rango para la solidificacin para la aleacin Fe Cr es muy estrecho.

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A bajas concentraciones de cromo se presenta un bucle de austenita entra las temperaturas de 912C y 1394C este es comnmente llamado el bucle gamma ( ). Aleaciones con mas de 12.7% de Cr son completamente ferrificas a elevadas temperaturas mientras que aquellas con menos cantidad de cromo forman por lo menos alguna austenita a temperatura dentro del bucle gamma.
Figura 2 Diagrama de fase Fe Cr (Fuente: ASM Metals Handbook vol 3)

Aleaciones con menos del 12% de cromo son completamente austenticas a temperaturas dentro del bucle gamma y a un enfriamiento rpido puede transformarse en martensita. A bajas temperaturas la fase de equilibrio es llamada fase sigma ( ) esta fase tiene una estructura estequiomtrica y tetragonal. La fase sigma se forma ms fcilmente en aleaciones con ms de 20% de Cr debido a que esta se forma a bajas temperaturas, la cintica de formacin es muy lenta y la precipitacin requiere tiempos prolongados en un rango de temperaturas desde 600C hasta 800C debido a que la fase sigma es dura y frgil lo cual es usualmente indeseado en los aceros inoxidables. El diagrama contiene tambin una lnea horizontal punteada dentro del campo de la fase + a 475C y un fenmeno conocido como fragilizacin a 475C resulta de la

precipitacin de cromo en la matriz de fase esta precipitacin se conoce como y se forma dentro de un rango de temperaturas entre 400C y 540C y ha mostrado tener un severo efecto de fragilizacin en aleaciones con mas de un 14% en cromo.

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2.2.2. Sistema Hierro Cromo Carbono (Fe Cr C). La adicin de carbono al sistema Fe Cr altera significativamente y complica el equilibrio de la fase debido a que el carbono es un promotor generador de austenita que expande el bucle gamma permitiendo estabilizar la austenita a elevadas temperaturas a contenidos de cromo mucho mas altos. Este efecto del carbono en la expansin del campo de la fase de austenita es mostrado en la figura 3.
Figura 3 Efecto del carbono en la expansin del campo de la fase de austenita (Fuente: Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steel)

Ntese que incluso pequeas cantidades de carbono generan una dramtica expansin del bucle gamma esto es importante para desarrollar aceros inoxidables martensticos debido a que para formar martensita, se debe tener austenita a temperaturas elevadas. Para poder ver el sistema ternario Fe Cr C como una funcin de la temperatura es necesario fijar uno de los elementos en un valor constante y as el diagrama de fase pseudobinario puede ser construido. Tal diagrama es llamado pseudobinario porque representa una proyeccin en dos dimensiones de un sistema de tres dimensiones por tal razn este diagrama no puede ser usado de la misma manera que un diagrama binario. En la figura 4 se muestran dos diagramas pseudobinarios que tiene como elemento variable el carbono, pero cada uno de ellos corresponde a un porcentaje de cromo diferente. En este diagrama C1 corresponde (Cr, Fe)23 C6 y C2 corresponde (Cr, Fe)7 C3. El diagrama es ahora mas complicado que el de Fe Cr debido a que este ya contiene carbono y la presencia de dos y tres campos de fase.

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Para los aceros inoxidables ferrticos y martensticos bajos en cromo se puede usar el diagrama pseudobinario de 13% de Cr para explicar su estabilidad y microestructura. En contenidos muy bajos de carbono (menos de 0.1%) las aleaciones ternarias son completamente ferrificas a elevadas temperaturas. Si se enfran suficientemente rpido la aleacin permanecer principalmente ferrifica. Esta es la base de los aceros inoxidables ferrticos de bajo contenido de cromo como el SAE 409.
Figura 4 Diagrama Fe Cr C pseudobinario (a) 13% Cr y (b) 17% Cr (Fuente: Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steel).

Para contenidos de carbono mayores a 0.1%, se forma austenita a temperaturas elevadas y mezclas de austenita y ferrita se forman justo por debajo del rango de temperaturas de solidificacin. En el enfriamiento la estructura se volver totalmente austentica a temperaturas por debajo de 1200C, si la rata de enfriamiento es suficientemente rpida,

la austenita se transforma en martensita, esta es la base de los aceros inoxidables bajos en cromo como el SAE 410. A contenidos bajos de carbono (0.05%), una mezcla de austenita y ferrita se presenta a elevadas temperaturas lo cual da como resultado una microestructura de ferrita y martensita. En un enfriamiento rpido estas estructuras son usualmente indeseables debido a que se presenta una perdida de propiedades mecnicas. Para altos contenidos de cromo en el sistema Fe Cr C el campo de la fase de ferrita se expande y el de la austenita se encoje como en la figura 4b que corresponde a un 17% de cromo, esto se debe a que el cromo es promotor de ferrita y por consiguiente la ferrita formada a temperaturas elevadas, es mucho mas estable y se requieren altos contenidos de carbono para formar austenita de alta temperatura. 2.2.3. Sistema Hierro Cromo Nquel. (Fe Cr Ni). La adicin de Ni al sistema Fe - Cr tambin expande la zona de austenita y permite a esta ser una fase estable a temperatura ambiente, este sistema ternario es la base para los

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aceros inoxidables austenticos y duplex. En la figura 5 se ve una proyeccin tanto liquida como slida de este sistema y puede ser usada para describir el comportamiento de la solidificacin de las aleaciones basadas en este sistema, los cuales definen el comienzo y el fin de la solidificacin. Ntese que la superficie liquida exhibe una simple lnea oscura que va desde el vrtice Fe hasta el lado cromo nquel, esta lnea separa composiciones que solidifican como ferrita primaria (lado superior izquierdo), de composiciones que solidifican como austenita primaria. En una composicin aproximada de 48% cromo, 44 % Nquel y 8% hierro existe un punto eutctico ternario.
Figura 5 Proyeccin del lquido y slido del sistema ternario Fe Cr - C (Fuente: Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steel)

La superficie slida muestra dos lneas oscuras que van desde el vrtice rico en hierro hasta el lado rico en cromo nquel del diagrama, en medio de las dos lneas, la austenita y la ferrita coexisten, esta regin separa las zonas de ferrita y austenita, ntese que estas dos lneas terminan en el punto eutectoide primaria y las flechas representan la direccin en la que decrece la temperatura. Tomando una seccin de hierro constante a travs del diagrama de fase ternario, se puede generar un diagrama pseudobinario Fe-Cr-Ni. En la figura 6 se pueden ver dos diagramas para 70 y 60 % de hierro; debido a que este es un sistema ternario el campo de fase existe en tres dimensiones distinto a los diagramas binarios donde estas regiones son reas. Ntese una pequea regin triangular entre las lneas de slido y lquido. Esta es una

regin de tres fases austenita + ferrita y liquido que separa las aleaciones que solidifican como austenita a la derecha de la que solidifica como ferrita. En estado slido la ferrita es estable a alta temperatura y a contenidos de Cr mayores de 20%.

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Como la temperatura decrece, esta ferrita se transforma parcialmente en austenita en un rango de 20% a 25% y las aleaciones que solidifican como austenita se mantienen como austenita en el enfriamiento hasta la temperatura ambiente.
Figura 6. Seccin pseudobinaria del sistema Fe-Cr-Ni. (a) 70% de Fe y (b) 60% de Fe (Fuente: Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steel).

Las aleaciones que solidifican como ferrita con composiciones justo a la derecha del tringulo de tres fases deben enfriar a una regin de fases austenita + ferrita. En composiciones ms lejanas a la derecha en el tringulo de tres fases (relaciones Cr/Ni altas) la ferrita se vuelve cada vez mas estable hasta que en ltima instancia existe una estructura totalmente ferrtica en el extremo derecho del diagrama. 2.3. ZONA AFECTADA POR EL CALOR La naturaleza de la zona afectada por el calor en los aceros inoxidables austenticos depende directamente de la composicin y la microestructura del metal base. Las siguientes son las reacciones metalrgicas, que podran ocurrir en la zona afectada por el calor en los procesos de soldadura de los aceros inoxidables austenticos. 2.3.1. Crecimiento de grano. La mayora de los aceros inoxidables son soldados en una condicin de recocido o en una condicin de laminacin en caliente, de esta forma se tiene que el crecimiento del grano est usualmente restringido a menos que la entrada de calor en el proceso de soldadura sea extremadamente alta. Algunos granos gruesos pueden ser usualmente observados en la zona, sin que implique relevancia dramtica en la mayora de los casos. Los metales bases que han sido conformados por trabajo en fro, la recristalizacin y el crecimiento del grano dan lugar a la suavizacin del rea afectada por el calor, de esta

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forma una distinta rea afectada por el calor resulta donde el tamao de grano es claramente ms grande que en el metal base. 2.3.2. Formacin de ferrita. Un factor a tener en cuenta en el proceso de soldadura en los aceros austenticos es el contenido de la ferrita en la microestructura, ya que esta influye en la presencia de microfracturas en el material. El contenido de ferrita no debe ser demasiado alto ya que esto puede generar una resistencia al impacto inferior a la deseada. Se ha sealado que para el uso aceros inoxidables austenticos a baja temperatura, este debe tener un porcentaje de ferrita entre 4 y el 10%. El contenido de ferrita en la unin soldada depende de la composicin del metal base y por otra parte de la composicin del metal de aporte depositado, segn estudios realizados por Schaeffler y seguidos por Delong donde se obtuvo un diagrama en el que se relaciona los equivalentes de nquel y de cromo, con lnea que muestra el porcentaje de ferrita. Este diagrama se ilustra en la figura 7.
Figura 7 Diagrama constituido para el metal de soldadura de acero inoxidable

(Fuente: Metal Progress Data Book)

Esta herramienta grfica es utilizada para calcular la microestructura del depsito de soldadura y la composicin del metal de aporte requerido para obtener una cantidad preescrita de ferrita en el depsito. El diagrama tambin muestra la forma en que la microestructura del depsito de la soldadura es afectada por los elementos de la aleacin que constituyen el acero inoxidable, con base en el nquel y el cromo. El grupo de equivalentes del cromo incluye al cromo y a los efectos de elementos como molibdeno silicio y columbio. Para el grupo de equivalentes del nquel se tiene al nquel y a los efectos de elementos como el carbono y el manganeso. Las siguientes son las frmulas a utilizar para calcular los equivalentes del nquel y el cromo en la aleacin del acero inoxidable: Equivalente de nquel = % Ni + 30% C + 0.5 % Mn

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Equivalente de cromo = % Cr + % Mo + 1.5% Si + 0.5% Cb El primer paso para utilizar estas grficas es calcular el valor de equivalente de nquel y de cromo dichos valores se marcan sobre las coordenadas del diagrama y se localiza un punto, a partir del cual se tendr una microestructura que ser la prevista para un deposito de esa composicin. 2.3.3. Precipitacin. A temperaturas comprendidas entre 600 a 800 C, se produce en los aceros inoxidables austenticos una precipitacin de carburo de cromo que se reparte en las juntas de los granos. Esto provoca dos fenmenos importantes, el primero de ellos se fundamenta en la aparicin de carburos de cromo, que conlleva una disminucin de Cr para poder formar la pelcula protectora de xido de cromo, que protege al material de efectos de corrosin. El segundo fenmeno es la heterogeneidad qumica en la unin, facilitando de igual modo la corrosin intergranular. El proceso de precipitacin ha sido objeto de diversos estudios que se unifican al establecer la influencia de tres factores importantes: el contenido en carbono del acero, la temperatura de calentamiento y la duracin de este calentamiento. En la figura 8 basados en los estudios desarrollados de Viualle y Van Den Bosh, se muestra la influencia combinada de la temperatura y el tiempo. Donde el eje de ordenadas se denomina susceptibilidad s, que se refiere a la cantidad de carburo precipitado, el eje x el tiempo (t) y por ltimo el eje y la temperatura . Para el anlisis de este diagrama se tendr como dato primario un acero inoxidable austentico con un contenido de carbono superior a 0.02%, esto garantiza que el acero sea sensible a la precipitacin. Se tiene entonces que para este tipo de aceros existe una temperatura inferior a 0, para la cual se tiene una velocidad de difusin del carbono nula, en consecuencia se tiene que

no puede existir formacin de carburo de cromo al igual que a una temperatura superior 1, que es la temperatura de saturacin de carbono en el hierro (Austerita), donde se tiene entonces que a estas dos temperaturas, la modificacin de su resistencia a la corrosin es nula. Cuando se tiene una temperatura intermedia i, se produce la precipitacin de carburo de cromo, donde los primeros carburos forman puntos aislados, de igual forma se tiene un aumento de la susceptibilidad s, cuando los carburos precipitados se renen, donde es necesario mantener el metal a esa temperatura en un cierto tiempo t i. Por otra parte en el diagrama tambin se puede observar que para una determinada temperatura, la susceptibilidad se produce despus de un tiempo t 0 y despus de esto tiene un crecimiento progresivo, hasta donde llegar a un punto donde la austenita se rehomogeniza por la difusin del cromo, en consecuencia la susceptibilidad empieza a decrecer hasta anularse despus de haber pasado por un punto mximo.

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Figura 8 Influencia de la temperatura y del tiempo t, sobre los carburos en los aceros austenticos al
cromo.

(Fuente: Soldadura por Arco. L Mendel 1981)

En el periodo comprendido por 0 y 1, se ubica el campo de susceptibilidad granular correspondiente al tiempo de mantenimiento t 0,, de igual forma tambin se podra establecer los lmites de susceptibilidad en el plano temperaturas-tiempos para tiempos de mantenimiento t1, t2, tn. En el estudio realizado por Vialle y Van Den Bosh se encontraron que para tiempos de mantenimiento de 30s a 2h, el intervalo de variacin fue de 600 a 900 C. Para un tiempo de mantenimiento ms largo (1000 h), el intervalo se desplaza desde 470 a 640C, situacin que se esquematiza en la figura 9. En el proceso la influencia del carbono es preponderante, influencia que comienza a ser notoria a partir de contenidos de carbono de 0,02 %, lmite que se aleja si el tiempo de mantenimiento disminuye o si los perodos de calentamiento o enfriamiento son muy rpidos, como es el caso particular de las soldaduras. En la figura 10 se muestra la variacin de la susceptibilidad s en funcin del contenido de carbono del acero, para un calentamiento determinado de 1.000 h. De la figura 10 se deduce entonces que la susceptibilidad es nula para un contenido de carbono menor al 0.02%. Existen otros factores que favorecen el proceso de precipitacin como son: el laminado en fro que reduce de manera notable el dominio de susceptibilidad, y por otra parte el tamao de grano de la austenita.

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Figura 9 Para una temperatura de calentamiento prolongado 1000 h, entre 470 y 650 hay desplazamiento hacia las bajas temperaturas (Fuente: Soldadura por Arco. L Mendel1981) Figura 10 Influencia del contenido de carbono en el acero inoxidable sobre la precipitacin, para un calentamiento prolongado de 1.000 h. (Fuente: Fuente: Soldadura por Arco. L Mendel 1981)

2.3.4. Carbono Equivalente. A fin de clarificar el complejo rol de los elementos de aleacin en las cinticas de transformacin en los aceros, expresiones empricas de carbono equivalente se utilizan

en soldadura que contienen diferentes cantidades de elementos de aleacin. Estas expresiones deben tomarse como un ndice de templabilidad, que estiman la influencia de

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los distintos elementos en el comportamiento del acero frente a las transformaciones con relacin al carbono al carbono. Las distintas expresiones incorporadas a lo largo de los aos se basan en distintos criterios como la dureza de la ZAC, la temperatura de fin de transformacin o la tenacidad de la ZAC. Sin embargo, los ndices desarrollados sobre la base de diferentes ensayos de fisuracin en fro son los que han encontrado mayor aplicacin. Se ha observado que pequeas variaciones del contenido de carbono pueden tener una fuerte influencia en el desarrollo microestructural del metal de soldadura, especialmente en aquellos casos donde el contenido de carbono medio se mantiene muy bajo. Se ha reportado una sensibilidad creciente de las cinticas de crecimiento con la disminucin del contenido de carbono. Estas observaciones toman actualmente mayor inters dado que la tendencia general es de disminuir el contenido de carbono de los aceros. Los cambios en las propiedades mecnicas siguen la misma tendencia, es decir que dichas propiedades son ms sensibles para los menores contenidos de carbono. Estas ideas explican la necesidad de obtener expresiones de carbono equivalente para los aceros con alto contenido de carbono y para los que tienen una baja concentracin de dicho elemento. Existen muchas ecuaciones empricas para determinar el carbono equivalente y a continuacin se muestra la ms usada. C.E.= %C + %Mn/6 + %Ni/15 + %Cr/5 + %Cu/13 + %Mo/4 Aunque originalmente estas expresiones fueron desarrolladas para evaluar la susceptibilidad del metal base a la fisuracin en fro, estas ecuaciones empricas pueden ser tiles para poner de manifiesto las complejas interacciones entre los elementos de aleacin y el comportamiento frente a las transformaciones del depsito de soldadura. El efecto ms importante en la soldadura con respecto al carbono equivalente es el endurecimiento del acero, por tal razn, se debe conocer cuanto est presente en la aleacin. De acuerdo con este porcentaje de carbono se puede predecir la temperatura de precalentamiento para el proceso de soldadura: Si el C.E. es menor o igual a 0.45 el precalentamiento es opcional. Si el C.E. esta entre 0.45 y 0.6 el precalentamiento se hace entre 200 y 400 F. Si el C.E. es mayor a 0.6 el precalentamiento se hace entre 400 y 700 F.

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3. LOS PROCESOS DE SOLDADURA POR ARCO EN LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS 3.1. PROCESO DE SOLDADURA SMAW. 3.1.1. Fundamentos. En este proceso la unin de las piezas metlicas se logra a travs de la aplicacin de

calor intenso para lograr la fusin de metal, el cual se produce mediante el paso de una corriente elctrica, en forma de arco luminoso entre las piezas de metal base y varilla metlica, llamada electrodo, el cual es movido manualmente a lo largo de la unin. Las temperaturas alcanzadas en este proceso estn entre los 4.000 y 4.500 C. Segn la figura 11 el arco provoca la fusin progresiva del metal del electrodo y del metal base, en el punto en el que el arco lo alcanza. En este proceso se establece una mezcla de las partes fundidas y el electrodo de aporte en el proceso.
Figura 11 Esquema general del proceso SMAW (Fuente: Manual de Soldadura Elctrica, MIG y TIG)

En este mtodo se tiene la independencia entre la fuente de calor (energa elctrica) y la aportacin del metal , de este modo se tiene que si se desea mas calor se aporta mas cantidad de metal, sin poder calentar el metal base sin efectuar la aportacin. La fusin del metal bajo la accin del arco elctrico es instantnea y localizada. Por otra parte se tiene un brusco enfriamiento al impedirse la liberacin de tensiones de dilatacin y de contraccin en la unin soldada, originan tensiones residuales.

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3.1.2. Equipos. A continuacin se describe los componentes tpicos de un equipo, utilizado en el proceso de soldadura SMAW, que se muestran en la figura 12.
Figura 12 Esquema general de equipo para proceso SMAW (Fuente: Manual de Soldadura Elctrica, MIG y TIG)

3.1.2.1. Maquina de soldadura (fuente de energa). Los equipos de soldadura por arco son aparatos elctricos cuyas funciones son las siguientes: - Regular la intensidad de la corriente en el proceso de soldadura. - Reducir la tensin de la red a un valor que oscila entre 45 a 100 V. - Realizar las condiciones de alimentacin con el fin de permitir el mantenimiento de un arco estable. Por otra parte se pueden clasificar los equipos en el proceso, de acuerdo con el tipo de corriente que utilizan para el proceso: Equipo de Corriente Alterna (CA). Esta clase de equipo esta constituido por un transformador, que convierte la tensin de la red en una tensin de menor magnitud con una alta magnitud de corriente. Este proceso se logra gracias a que en el interior del equipo se posee un bobinado primario y un secundario, devanados sobre un ncleo o reactor ferromagntico. Equipo de Corriente Continua (CC). Estos equipos se clasifican en dos tipos bsicos, por una parte los generadores y por otra los rectificadores. En el grupo de los generadores se tiene gracias a la rotacin del inducido del equipo dentro de un campo elctrico, la corriente alterna trifsica es captada por escobillas de carbn, rectificndola y convirtindola en una corriente continua. Por otra parte los rectificadores estn compuestos por un transformador y un puente rectificar de corriente a su salida. 3.1.2.2. Cables. Los cables estn constituidos en su gran mayora, por alambres de

cobre recocido, que conforman cuerdas flexibles. Estos estn recubiertos por compuestos

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elastmeros que proporcionan al componente resistencia a la abrasin y friccin por rozamiento. Para la escogencia de la seccin del cable se debe tener en cuenta, que la longitud de unin de los cables con el equipo de de soldadura, porta electrodo o con la pinza de masa no debe estar por encima de los 15 m de longitud. Por otra parte para los dimetros de los cables a utilizar se debe tener en cuenta los siguientes requerimientos: - Hasta 250 A: cable de 50 mm2 (seccin de cobre) - Hasta 400 A: cable de 70 mm2 (seccin de cobre) - Hasta 550 A: cable de 95 mm2 (seccin de cobre) 3.1.2.3. Pinza Portaelectrodo. Este componente cumple la funcin de sujetar el electrodo y guiarlo sobre la costura a en el proceso de soldadura SMAW, puede estar fabricada en cobre o latn, metales muy buenos conductores elctricos, por lo que se calientan lo menos posible, durante el proceso. Una de las principales caractersticas que debe poseer la pinza portaelectrodo esta su peso liviano, con el fin de reducir la fatiga excesiva durante el proceso de soldadura. Algunos portaelectrodos son completamente aislados; otros en cambio solo tienen aislamiento en el mango figura 13.
Figura 13 Portaelectrodos para SMAW (Fuente www.indura.com )

3.1.2.4. Pinza de Tierra. Este componente, mostrado en la Figura 14, asegura mediante el cable de masa, la conexin elctrica entre la fuente de soldadura y la pieza a soldar. Este componente cumple una funcin vital en el proceso, ya que sin la debida conexin a tierra del equipo, el pleno potencial del circuito no producir el calor requerido para soldar.
Figura 14 Pinza de Masa (Fuente: www.solmax.com )

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3.1.3. Electrodos Desnudos. Este tipo de electrodos estn compuestos por una simple varilla metlica, la cual posee una composicin similar a la del metal base que se requiere soldar. En la actualidad este tipo de electrodos es de muy poco uso en el proceso SMAW, a causa de la poca calidad de uniones soldadas que se obtienen con este tipo de electrodos, debido a diversos factores como los siguientes: Debido a los gases contenidos en el ambiente como oxgeno y nitrgeno, se tiene que el oxgeno presente oxida el material y hace el deposito poroso, por otro lado el nitrgeno nitrura el material, hacindolo duro y quebradizo. En el proceso con electrodo sin revestimiento se tiene un rpido enfriamiento del metal depositado, lo que origina efectos de temple en la unin soldada. En la utilizacin de este tipo de electrodo se tiene dificultad en la estabilizacin del arco, en consecuencia se tiene muchos problemas al producir el depsito de fusin. 3.1.4. Electrodos Revestidos.

Los electrodos revestidos estn constituidos por dos elementos importantes, el primero de ellos es la varilla metlica denominada alma, la segunda parte rodea a la varilla, como una especia de funda, constituida por materiales generalmente no metlicos y de composicin compleja, denominada revestimiento. Se puede ver un diagrama del proceso con electrodo revestido en la figura 15. El revestimiento en este tipo de electrodo cumple las siguientes funciones, que darn al proceso la calidad de la junta soldada: La proteccin del metal contra los ataques del oxgeno y del nitrgeno sustancias contenidas en el medio ambiente en el proceso de soldadura. Estabiliza el arco y da la posibilidad de utilizar corriente alterna en el proceso de soldadura SMAW. Este componente da lugar a la formacin de escoria, la cual aparece en la superficie del cordn de soldadura, que lo preserva de la accin del aire y por otra parte retrasa su enfriamiento. Ayuda a dirigir el arco, hacia la prolongacin del electrodo y por otra aparte permite conducir convenientemente el depsito de fusin. El revestimiento tambin puede servir para introducir elementos mejoradores en el depsito de soldadura, este caso es de importancia en el caso particular de los aceros inoxidables austenticos. Para el caso de la soldadura de aceros inoxidables existen dos clasificaciones bsicas de electrodos segn la norma AWS A 5.4-81, los cuales son el electrodo tipo 15 y el 16. Los electrodos tipo 15 (oxido de Calcio), dan al proceso soldaduras limpias, con bajo contenido de nitrgeno, oxigeno e inclusiones. Las uniones soldadas utilizando este tipo de electrodo tienden a ser mejor resistentes a la corrosin, mayor dureza y mas resistentes a la rotura. Por otra parte se tiene buena penetracin y la posibilidad de usarse en todas las posiciones en el proceso, este tipo de electrodos son usados con corriente continua y en algunas marcas puede usarse con corriente alterna.

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Los electrodos tipo 16 (oxido de titanio), estn compuestos por una mezcla de xidos de titanio y calcio. Estos electrodos estabilizan el arco y logran una buena transferencia de metal, son utilizados con corriente alterna y son los ms populares en el mercado.
Figura 15 Esquema Soldeo con electrodo Revestido (Fuente: Libro Tecnologa de la Soldadura)

Para la designacin del electrodo segn la AWS en el proceso SMAW tenemos el siguiente ejemplo para el electrodo 308L. La primera letra E, lo identifica como electrodo, para proceso de soldadura por arco. 308 identifica el tipo de aleacin segn AISI. L o grado bajo en carbono. Tabla 1. Electrodos utilizados en Aceros Inoxidables Austenticos MATERIA BASE AISI ELECTRODO RECUBIERTO AWS 304 E 308 304 L E 308 L 309 E 309 310 E310 316 E 316

316 L E 316 L 317 E 317 317 L E 317 L 321 E 321 347 ER 347
(Fuente: Manual de soldadura por arco )

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Para la soldadura de aceros austenticos en el proceso de soldadura SMAW, se tiene una serie de designaciones de electrodos asignadas por la AWS. Los electrodos comnmente usados en este tipo de aceros inoxidables, se ven en la Tabla 1, dependiendo del tipo de material base a soldar. 3.1.5. PARAMETROS DEL PROCESO DE SOLDADURA Los parmetros fundamentales que rigen el proceso de soldadura GMAW, que darn las caractersticas y la calidad de la unin soldada son los siguientes: Tipo de Corriente Utilizada Intensidad de Corriente Longitud del Arco Dimetro del electrodo Velocidad de Desplazamiento Orientacin del Electrodo 3.1.5.1. Tipo de Corriente Utilizada - Corriente Continua: Este tipo de corriente fue la primera en utilizarse en este proceso, y se constituyo por mucho tiempo la nica posibilidad existente, utilizando este tipo este tipo de energa se tiene un sentido nico de circulacin de corriente. Existe dos posibilidades de montaje en la utilizacin de este tipo de corriente en el proceso, como se ilustra en la figura16 la primera es la denominada polaridad inversa, en la cual electrodo esta polarizado positivamente con respecto a la pieza, este configuracin es la mas utilizada en el proceso, en esta se logra que el electrodo alcance una mayor temperatura que la pieza de trabajo, que el arco comience mas prontamente y su uso permite un arco mas corto y un valor menor en magnitud de amperaje. Por otra parte en la configuracin de directa, se polariza negativamente el electrodo con respecto a la pieza, en este tipo de conexin se tiene un mayor rendimiento, que en la polaridad inversa, con una penetracin mas extendida pero menos profunda en el proceso de soldeo, originando menores tensiones por contraccin en la unin y menores distorsiones. Para el caso particular de la soldadura de aceros inoxidables austenticos tenemos que segn la norma AWS A 5.4-81, los electrodos que pueden ser utilizados en polaridad directa son E 30815 y E 31015.
Figura 16 Esquema general Conexin Directa e Inversa (Fuente: Manual de Soldadura Elctrica, MIG y TIG)

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- Corriente Alterna: En este tipo de corriente, tenemos un cambio constante de sentido de la corriente, en esta configuracin se tiene una variacin sinusoidal de la tensin y la corriente en el arco elctrico, haciendo que el proceso trabaje en un rgimen dinmico, este concepto de rgimen es importante a la hora de realizar un estudio de las caractersticas del arco, establecido en corriente alterna. La caracterstica dinmica depender de la velocidad de cambio de la corriente (frecuencia), debido a la naturaleza sinusoidal de la corriente, se tiene que el arco elctrico se extingue, debido a que un instante de tiempo el valor de la corriente en el proceso es cero, si embargo gracias a que esto sucede en un intervalo muy pequeo de tiempo, se tiene que el plasma del arco logra mantener una temperatura muy elevada en el proceso, mientras que ocurre el reencendido del arco elctrico. En el proceso de soldadura SMAW con corriente alterna tenemos que al aumentar la frecuencia de la corriente, se obtiene un arco ms estable, en operaciones normales se tiene frecuencias de 50 Hz, con posibilidades de obtener mejores resultados utilizando frecuencias de 150, 180,240 o 450Hz. Por otra parte se tiene que para garantizar el arco en el proceso, es necesario contar con revestimientos o fundentes, que garantizar un alto grado de ionizacin, entre estos elementos se pueden nombras el potasio, el sodio y el calcio. 3.1.5.2. Intensidad de la corriente. Este concepto puede definirse como el consumo de electricidad, o la cantidad de electricidad que pasa por un segundo por un conductor. El aumento de este parmetro originara un incremento en la velocidad de fusin en el proceso. Los fabricantes de electrodos a menudo suelen indicar los rangos recomendados de intensidad de corriente para una determinada dimetro y referencia de electro. En el caso de los aceros inoxidables austenticos, se tiene una resistencia mayor a la corriente mayor que los aceros comunes, este factor sumado al hecho de que una excesiva intensidad de corriente sobrecalienta el recubrimiento del electrodo, causando una perdida en la fuerza del arco y dificultad en dirigir el arco cerca de la punta, de esta forma el manejo en el proceso implica mayor capacidad de maniobra por parte del soldador, en comparacin con los aceros comunes. La velocidad de fusin del electrodo en general esta regulada mediante la variacin de la intensidad de la corriente o la cada de tensin en el ctodo. Para el caso particular de los electrodos revestidos se tiene que la velocidad de fusin, esta limitada a partir del instante en que el se comienza a calentar excesivamente el ncleo del electrodo. 3.1.5.3. Longitud del arco. Este concepto tiene gran relacin con el dimetro del electrodo. En el caso de la utilizacin de electrodo revestido en el proceso, se define arco corto, cuando la longitud de este sea menor o igual al dimetro del electrodo y arco largo

cuando esta por encima en longitud que el dimetro del electrodo. En el arco corto se tiene mayor estabilidad en el proceso, garantizando una soldadura regular hasta el final de la operacin, en el segundo caso de arco largo se tiene inestabilidad en el proceso, ya que la fusin del electrodo se realiza con irregularidad, formando gotas que caen al bao de fusin que tienden a oxidarse con facilidad, obtenindose una soldadura porosa y una superficie de cordn no uniforme.

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3.1.5.4. Dimetro del electrodo. Este parmetro esta dado en los electrodos revestidos, por el dimetro del alma de los mismos, Los dimetros de los electros encontrados en el comercio, expresados en milmetros son los siguientes 1,6; 2; 2,5; 3,25; 4; 5; 6,3. Por otra parte se tiene el concepto de espesor de revestimiento en el electrodo revestido, donde se distinguen los siguientes grupos de electrodos: - Electrodos con revestimiento delgado. - Electrodos con revestimiento semigrueso. - Electrodos con revestimiento grueso. Cuanto ms grueso es el revestimiento se tendr una mejor calidad del metal depositado en el proceso de soldadura SMAW. Por otra parte se debe tener especial cuidado en la ubicacin concntrica del alma del electrodo con el revestimiento del mismo, ya que una ubicacin errnea, provoca en el momento de aplicacin de la soldadura, la formacin de un pico o bisel, que estorba la operacin. El dimetro del electrodo esta relacionado como parmetro del proceso, con la longitud del arco elctrico, como indicador de existencia de arco corto o arco largo en el proceso de soldadura SMAW. 3.1.5.5. Velocidad de desplazamiento. Este parmetro constituye la posibilidad de obtener un cordn parejo en el proceso de soldadura SMAW, al ser este un proceso manual, el soldador deber estar capacitado, para poder obtener una velocidad de avance constante en el proceso. Si en el proceso se tiene una velocidad de avance alta. La costura puede quedar muy dbil, con poco material de aporte en la unin soldada, y si obtenemos una velocidad de avance lenta, tendremos una sobrecarga de material de aporte en el proceso. 3.1.5.6. Orientacin del electrodo. El electrodo en el proceso de soldadura debe desplazarse en un plano perpendicular con respecto a la unin a soldar, cuando se trata de una unin en ngulo el desplazamiento del electrodo se efecta en el plano bisector de la unin, existen dos casos excluyentes para estas reglas, los cuales son: - Unin de piezas de espesor diferente. - Recargue con pasadas estrechas Por otra parte el ngulo que debe formar el electrodo con la direccin de avance del mismo, por lo general es de 60 a 70, pero puede existir variaciones que van de 45 a 90, esto depender del tipo de electrodo y la forma de la junta usada en el proceso.

En todas las circunstancias se tiene que, el cordn debe establecerse halando de el y no al contrario, de esta forma se evita obtener una inclusin de escoria en la soldadura.

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3.1.6. Ventajas y desventajas del proceso Las principales ventajas de este proceso son: El equipo necesario para el proceso de soldadura SMAW, es relativamente sencillo, con un precio en el mercado bajo con respecto a los equipos utilizados en procesos de soldadura diferentes y posee caractersticas que lo hacen porttil. En este proceso no se requiere proteccin con gas auxiliar, ni un fundente granulado, para poder realizar el procedimiento de soldeo. En este caso particular de proceso se tiene la posibilidad de contar con electrodos revestidos que proporcionan, mecanismos para proteger el bao de metal contra una oxidacin perjudicial durante el proceso de soldeo. Este proceso en comparacin con los procesos de soldadura por arco protegidos con gas, posee una menor sensibilidad al viento y las corrientes de aire. El equipo para este proceso puede ser utilizado en espacios reducidos, lo que amplia las posibilidades de uso de este sistema en tareas de campo. Las desventajas del proceso son: Los electrodos revestidos deben poseer un manejo adecuado, que estar enfocado a aislarlos de la humedad en el ambiente, ya que el hidrogeno generado puede ocasionar en el caso de la soldadura de acero inoxidable austentico, porosidad en la unin soldada, por esta razn se deben almacenar en gabinetes con calefaccin a la temperatura que recomiende el fabricante, ya que para cada tipo de recubrimiento se tiene una temperatura determinada. Tratndose de un proceso manual se tiene una productividad baja con respecto a los dems procesos de soldadura por arco. 3.2. PROCESO DE SOLDADURA GMAW Este proceso de soldadura de arco, data sus principios de aplicacin en el ao de 1940, cuando se otorg una patente que relacionaba un sistema que alimentaba electrodo de alambre en forma continua, para la realizacin de soldadura con arco protegido por gas, este primer paso, conllev a lo que hoy en da se denomina proceso GMAW (siglas en ingls de Gas Metal Arc Welding). El proceso estuvo disponible comercialmente apenas en 1948, utilizado en una primera etapa en procesos de soldadura para aluminio. Actualmente este proceso de soldadura es uno de los ms importantes dentro de la industria. 3.2.1. Fundamentos. El proceso se basa en la soldadura por arco elctrico y proteccin con gas, donde es necesario el calor producto del arco elctrico, generado entre un electrodo consumible y el metal a soldar. El electrodo en este proceso, es un alambre macizo, desnudo, cuya

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alimentacin se hace de forma continua y automtica, convirtindose en el metal depositado segn se consume en el proceso. En el proceso como se ilustra en la figura 17, el electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base, son protegidas de la contaminacin de gases atmosfricos, por medio de una corriente de gas que se aporta a la tobera de la pistola, ubicada concntricamente al electrodo. En este proceso de soldadura se puede encontrar el proceso MIG (Metal Inert Gas), sigla universalmente aceptada, cuando se utiliza como proteccin un gas inerte, y el proceso MAG (Metal Active Gas), donde se utiliza un gas activo. Una de las principales ventajas son las velocidades elevadas del proceso, de esta forma se convierte en un proceso de gran utilizacin en mtodos automticos de soldadura en los aceros al carbono y en los aleados (en especial los aceros inoxidables). El campo de accin preferencial de este proceso esta dado en espesores medios y grandes, donde se precisa el empleo de metal de aporte.
Figura 17 Esquema De Soldeo Por Arco Con Gas De Proteccin. (Fuente: manual de soldadura eltrica MIG TIG)

3.2.2. Equipos. A continuacin se describe los componentes tpicos de un equipo, esquematizados en la figura 18, utilizado en el proceso de soldadura GMAW. 3.2.2.1. Fuente de energa. La fuente de energa en el proceso GMAW, est compuesta por un transformador y un rectificador, cuya funcin principal es mantener en una tensin determinada el equipo, independiente de la intensidad con la cual se est soldando. La intensidad de la corriente en el equipo esta determinada por la velocidad de alimentacin del hilo (electrodo consumible) en el proceso.

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Figura 18. Esquema general de equipo para proceso GMAW (Fuente: Manual de soldadura eltrica manual soldadura mig- mag)

3.2.2.2. Caja de Alimentacin. En este componente del equipo, se ubican los siguientes elementos: - La bobina de hilo (electrodo consumible). - Motor de arrastre y los rodillos, para alimentacin hacia la pistola. - La electrovvula de paso de gas, regulacin de gas hacia la tobera. - Los elementos de control de mando y regulacin de los parmetros de soldadura: Control de intensidad. Control de alimentacin del hilo. Temporizador: tiempo de soldadura y tiempo de enfriamiento. En general tenemos que este componente dispone de un sistema de variacin de velocidad para avance del alambre, as como una vlvula magntica para el paso de gas. El mando de inicio y parada de alimentacin esta ubicado en la pistola de equipo, y en la mayora de los equipos se tiene que la velocidad de alimentacin del alambre es constante, es decir se la velocidad es determinada antes de iniciar el proceso de soldeo y

permanece constante durante la operacin. El alambre de aporte empleado est dado en dimetros de 0.6, 0.8, 0.10, 0.12, 1.6, 2.0, 3.0 y 3.2 mm., y son suministrados en bobinas diseadas para acoplar directamente a los sistemas de alimentacin de los equipos. Para poder garantizar una alimentacin suave y uniforme el embobinado debe estar dispuesto en capas perfectamente planas, por otra parte es necesario que durante el suministro, exista una cierta holgura entre la bobina y la vuelta que se esta desenroscando. 3.2.2.3. Cilindro del gas de proteccin. El principal objetivo del gas de proteccin esta dado en el papel de proteger el metal fundido, de la contaminacin de la atmsfera circundante. El gas protector utilizado, esta almacenado en un cilindro independiente del equipo, donde se tiene que el color de este indicara el gas contenido.

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Existen diversos factores para la escogencia del gas de proteccin a utilizar, entre dichos factores se listan los siguientes: - Material a soldar - Velocidad de soldadura - Modo de transferencia de metal de aporte - Penetracin - Forma del cordn - Precio del gas En el caso particular del proceso MIG se tiene la utilizacin de gases inertes tales como el Argn y el Helio (Ar y He), por otro lado en el proceso MAG los gases utilizados son gases activos tales como CO2 y O2. 3.2.2.4. Pistola de soldadura. En este componente se ubican el pulsador central de mando y dos boquillas concntricas al sistema. La boquilla exterior cumple la funcin de canalizar el gas, la boquilla interna proporciona el contacto elctrico a la punta del alambre para la realizacin del arco una pistola tpica para el proceso GMAW puede verse en la figura 19. Por otra parte el pulsador cumple las tareas de accionar el paso de la corriente a la boquilla interior, poner en funcionamiento el sistema de alimentacin del alambre y abrir la electro vlvula de salida de gas
Figura 19 Esquema de pistola para proceso GMAW (Fuente: Manual de soldadura eltrica manual soldadura mig- mag

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3.2.2.5 Reductor de presin y caudalmetro. Estos elementos permiten regular la presin del gas, para poder obtener una caudal adecuado del mismo, parmetro de gran importancia en el proceso, ya que cuando se tiene un caudal de gas muy bajo la cantidad de gas de proteccin es insuficiente en el proceso; por otro lado si se tiene un caudal de gas muy alto, se producirn turbulencias y formacin de remolinos en el gas, afectando

notablemente la calidad de la unin soldada. Para condiciones normales de operacin se tiene que el caudal de gas protector debe ser 10 veces aproximadamente el dimetro del hilo. De esta forma se tiene que: Caudal = hilo x 10 3.2.2.6 Manguera. A travs de este elemento se transporta el alambre, la corriente de soldadura y el gas protector. Entre sus consideraciones de operacin no permitir que se enrolle en exceso, con el fin de evitar interrupciones de alambre de aporte en el proceso de soldadura. 3.2.3. Modos de transferencia del metal. Los estudios realizados sobre el proceso GMAW, demuestran la existencia de 4 formas diferentes de transferencia de metal sobre la pieza a soldar. Estas formas de transferencia son por proyeccin o pulverizacin, por corto circuitos sucesivos, por transferencia globular y transferencia por arco pulsado. Estos modos de transferencia en el proceso dependen principalmente de la densidad de la corriente que circula por alambre de electrodo de aporte y de la composicin qumica del gas protector. 3.2.3.1 Transferencia por Corto Circuito Sucesivo. En este modo de transferencia, el metal se transfiere del electrodo a la pieza, en el instante en que el electrodo entra en contacto con el metal fundido depositado en el proceso. En este tipo de transferencia se emplean tensiones e intensidades de pequea magnitud, obtenindose de esta forma una escasa potencia calorfica, proceso aplicado a los menores espesores, en las soldaduras de posicin vertical y las pasadas de fondo en las soldaduras en chafln, regulndose el avance del hilo de tal forma que la velocidad de fusin sea inferior a la de descenso en el bao de soldadura. En este proceso ilustrado en la figura 20 el arco se encuentra seccionado continuamente y el corto circuito se produce por el contacto entre el alambre y la pieza, en una frecuencia de 50 a 200 cortos por segundo, interrumpindose el arco en cada uno de ellos. Los parmetros que se obtienen en este tipo de transferencia oscilan en voltaje de 16 a 22 V, intensidad de corriente de 50 a150 A. Este mtodo se reconoce por que el arco en el proceso es corto, suelen aparecer proyecciones y existe un zumbido caracterstico. 3.2.3.2 Transferencia por Proyeccin o Pulverizacin. En este tipo de transferencia de metal se tiene una serie de pequeas gotas, con un dimetro menor o igual al alambre del electrodo, que se desprenden del alambre de aporte, y atraviesan el arco elctrico, hasta llegar a la pieza como se ilustra en la figura 21.

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Figura 20 Esquema de Transferencia Por Corto Circuitos Sucesivos (Fuente: Manual de soldadura eltrica manual soldadura mig- mag) Figura 21 Esquema de Transferencia Por Proyeccin o Pulverizacin. (Fuente: Manual de soldadura eltrica manual soldadura mig- mag)

Las tensiones del arco, las intensidades de de corriente y la potencia calorfica, resultan

elevadas en este tipo de transferencia y esta dispuestas en procesos en los que se involucran piezas de medianos y grandes espesores. Los gases utilizados en el proceso GMAW que favorecen este tipo de transferencia son los gases inertes. 3.2.3.3. Transferencia Globular. En este modo de transferencia el metal se transfiere por medio de gruesas gotas, de un tamao mayor al de el alambre que caen en al bao de fusin por su propio peso, como se ilustra en la figura 22. Este tipo de mtodo de

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transferencia no suele tener aplicaciones tecnolgicas, debido a que se tiene gran dificultad de controlar el metal de aportacin y por otra parte puede provocar faltas de penetracin y sobreespesores elevados. Los parmetros establecidos en este mtodo en general son en voltaje de 20 a 35 V, intensidad de corriente de 70 a 255 A.
Figura 22 Esquema de Transferencia Globular. (Fuente: Manual de soldadura eltrica manual soldadura mig- mag)

3.2.3.4 Transferencia Por Arco pulsado. Este tipo de transferencia se basa en el modo de transferencia de proyeccin, que se produce por pulsos a intervalos regularmente espaciados, en lugar de ocurrir al azar como el mtodo de proyeccin, como se ilustra en la figura 23.
Figura 23 Esquema Por Arco Pulsado. (Fuente: Manual de soldadura eltrica manual soldadura mig- mag)

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Este mtodo de transferencia se obtiene al utilizar una corriente pulsada, que procede de la composicin de una corriente de baja intensidad, denominada corriente de fondo o base, y un conjunto de pulsos de intensidad elevada. La intensidad sirve para precalentar y acondicionar el alambre y la corriente de pico har saltar la gota al bao de fusin. La importancia de este mtodo radica en la reduccin de calor aplicado en el proceso con respecto al mtodo de proyeccin, lo cual posibilita soldar piezas de espesores pequeos. La obtencin de menores deformaciones y poder soldar en todas las posiciones. Por otra parte se da la posibilidad de utilizar dimetros mayores de alambres y la reduccin de proyecciones. 3.2.4. Parmetros del proceso de soldadura. Los parmetros fundamentales que rigen el proceso de soldadura GMAW, que darn las caractersticas y la calidad de la unin soldada son los siguientes: Intensidad de Corriente Polaridad Tensin de Arco Dimetro Velocidad de Alimentacin del Electrodo Composicin y Consumo de Gas Protector Longitud del Electrodo Velocidad de Soldadura Angulo de Inclinacin de la pistola. 3.2.4.1. Intensidad de corriente. La variable de corriente en el proceso de soldadura,

determinar las dimensiones del cordon en el proceso de soldadura. Por otra parte este factor en el proceso, tiene gran relacin con la velocidad de alimentacin del alambre (electrodo), de esta forma se tiene que cuando existen velocidades de alimentacin altas, se tendr una mayor intensidad de corriente en el proceso, igual relacin existe entre la tasa de de deposicin, que al tener una mayor magnitud de intensidad de corriente, se producir el proceso de fusin de una manera mas rpida, y por consecuencia una tasa de deposicin mas alta en el proceso de soldadura. 3.2.4.2. Polaridad. En general en el proceso GMAW, se emplea nicamente la corriente continua con polaridad inversa (DC+), de esta forma se tiene que el alambre de aporte conectar al polo + en el proceso. La razn fundamental de este montaje en el proceso, se debe a que de esta manera se obtiene un arco estable, pocas proyecciones, con una buena transferencia de metal de aportacin y un cordn de muy buenas caractersticas y gran penetracin. La no utilizacin de la polaridad directa (DC -), se debe a que de esta forma se obtendra solamente transferencia globular en el proceso.

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3.2.4.3. Tensin de arco. Este parmetro de proceso, se distribuye en una primera etapa desde la fuente al alambre, y en una segunda de manera no uniforme desde la prolongacin del alambre y el arco, en esta etapa se tiene que el 90% de la energa esta concentrada en el arco, mientras que el 10% restante se encuentra en el alambre, en consecuencia se tiene que a medida que aumente la longitud del arco, mayor ser la tensin. En la figura 24 podemos ver a distribucin de la tensin en el arco.
Figura 24 Distribucin de la Tensin en el Proceso. (Fuente: manual de soldadura por arco)

3.2.4.4. Dimetro. Los pequeos dimetros de los alambres que constituyen el electrodo de aporte en el proceso, hacen que la relacin superficie y volumen sea muy alta, en consecuencia la limpieza jugara un papel muy importante en el proceso, ya que partculas pequeas de polvo, gras etc., pueden suministrar una importante cantidad en relacin con el volumen aportado. Debido a los pequeos dimetros de los alambres combinados con una intensidad de soldadura bastante elevada, se tiene una velocidad de alimentacin del electrodo alta, que en el caso de los aceros inoxidables puede llegar a 236 m/min. El dimetro del alambre electrodo se elige en funcin de los datos constructivos y tecnolgicos de la unin (espesor de las chapas, dimensiones de la costura, posicin de la soldadura, etc). En el caso especfico de la soldadura de chapas de espesor pequeo, se utiliza alambres de pequeo dimetro, por lo que el arco tiende a funcionar de una manera ms estable disminuyendo las salpicaduras. Para los diferentes dimetros de alambres electrodos se recomienda determinados lmites de intensidad de corriente, mediante los cuales se garantiza un funcionamiento estable

del proceso con el gas utilizado. 3.2.4.5. Velocidad de alimentacin del electrodo. Para mantener una buena calidad en la soldadura es determinante tener constante la velocidad de alimentacin en el proceso, para esto se debe garantizar la correcta alimentacin del alambre constante y sin deslizamiento en los rodillos de arrastre.

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La mayora de los sistemas son de empuje, en los que el alambre es alimentado desde un carrete por medio de rodillos. Cuando la distancia entre la fuente de energa y la pistola es muy grande puede ser difcil alimentar el hilo y se utiliza un sistema de arrastre. En este sistema la pistola del equipo cuenta con un sistema de rodillos, que tiran o arrastran el alambre, evitando atascamientos a lo largo del recorrido. Por otra parte se da la existencia de una combinacin de los dos sistemas arrastre y empuje, en el que se tiene dos rodillos empujando directamente la bobina en la fuente y otros dos rodillos arrastrando en la pistola del equipo. 3.2.4.6. Composicin y consumo del gas de proteccin. Los gases utilizados en el proceso GMAW, tanto en el MIG y MAG son los siguientes: - CO2 (Dixido de Carbono) - Ar (Argn), He (Helio) o Ar +He - Ar + CO2 o He + CO2 - Ar + O2 ( 1-10% de Oxigeno) - Ar + O2 + CO2 - Ar + He + CO2 - Ar + He + CO2 + O2 Para el caso especial de los aceros inoxidables austenticos se tiene la utilizacin de gases inertes y mezclas de Ar+ CO2 y Ar+O2. En el proceso MAG una de las mezclas mas utilizadas es de Ar + CO2 (aplicada a aceros inoxidables austenticos), utilizndose generalmente con transferencia en spray. Para la soldadura de aceros inoxidables en el proceso MIG, se recomienda efectuar el proceso, utilizando una mezcla de Argn con 2 a 3% de oxigeno o 3-5% de dixido de carbono. Utilizando estas mezclas se logra reducir la intensidad de la corriente en que se modifica el transporta de gotas gruesas a finas, con lo que se mejora la formacin del cordn y disminuyen las salpicaduras. En la figura 25 se observa esquemticamente las diferencias que se establecen al utilizar gases diferentes en el proceso de soldadura.
Figura 25 Influencia de los gases de proteccin en el proceso GMAW (Fuente: Enciclopedia de la soldadura)

Por otra parte se tiene que para el caso particular de la transferencia por proyeccin (arco largo), en todas las posiciones menos en la vertical en aceros inoxidables austenticos se

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utiliza argn con 1,2 a 5 % de oxigeno, siendo la misin de este ultimo mantener una atmsfera suficientemente oxidante para impedir el aumento de contenido de carbono del metal depositado, fenmeno muy desfavorable para obtener una buena calidad en la soldadura.

En la transferencia por cortos circuitos (arco corto), en todas la posiciones, incluyendo la vertical, en una sola pasada o para pasada de fondo, se utiliza argn con un 25% de CO2 o mezcla de Argn, Helio e Hidrogeno. 3.2.4.7. Longitud del electrodo. En este parmetro se establece que el extremo libre del alambre es la distancia existente desde el tubo de contacto hasta el extremo del alambre y esta relacionada a su vez con la distancia entre el tubo de contacto y la pieza asoldar, como se ilustra en la figura 26. Este concepto tiene gran importancia el proceso de soldeo y en especial en la proteccin del bao de fusin. Aumentando el extremo libre del alambre la penetracin en el proceso de soldadura se hace mas dbil y se tiene un aumento de proyecciones en el rea de aplicacin, estas pueden taponar el conducto de salida de gas de proteccin utilizado, esto conducir a provocar en la soldadura porosidad y contaminacin excesiva debido a las falta de proteccin de gas en el proceso. En la mayora de casos los fabricantes de equipos utilizados en procesos GMAW, recomiendan longitudes de 6 a13 mm., para transferencia por corto circuito y de 13 a 25 mm. para los dems tipos de trasferencias.
Figura 26 Efecto del extremo libre del alambre (Tensin y velocidad de alimentacin de alambre
constantes) (Fuente: Manual de soldadura eltrica manual soldadura mig- mag)

3.2.4.8. Velocidad de la soldadura. La velocidad de la soldadura para este proceso se encuentra entre 15 y 80 m/h, este parmetro es seleccionado a partir de la productividad que se desea alcanzar en el proceso y la calidad de la formacin del cordn.

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Para el proceso semiautomtico se han logrado uniones soldadas de calidad para espesores mayores que un 1 mm. y en uso comn se usa para la unin de espesores mayores a 3 mm. Manteniendo constante todos los dems parmetros, si se disminuye la velocidad de soldadura mayor ser la penetracin de la soldadura, en situacin contraria se obtendr una soldadura irregular. 3.2.4.9. Angulo de inclinacin de la pistola. Este ngulo de desplazamiento influye sobre el proceso de soldadura GMAW, cuando se utiliza la tcnica de soldeo hacia delante se obtiene una proceso con poca penetracin, de un ancho mayor y plano, esta posicin por las caractersticas anteriormente nombrado se utiliza con frecuentemente para soldar pequeos espesores de placa. La mayor penetracin en el proceso se obtiene con desplazamiento hacia atrs con un ngulo de 25. Y en la mayora de casos incluyendo la soldadura de aceros inoxidables austenticos se utiliza en el proceso un ngulo de 5 a 15. 3.2.4.10. Electrodos. La composicin del hilo electrodo debe ser muy similar a la del metal base, en el caso de estudio de los aceros inoxidables austenticos se tiene que el alambre de aporte debe contener mas elementos estabilizadores como el Mo, Nb y el Ti,

con objeto de compensar las perdidas que pueden producirse durante la soldadura, y un porcentaje de carbono bajo, para prevenir los riesgos de carburacin. El electrodo por otra parte debe satisfacer ciertas demandas en el proceso, enfocadas a la estabilizacin del arco, compartimiento de transferencia de metal y caractersticas de solidificacin. Para la designacin del alambre de aporte, la sociedad americana de soldadura AWS utiliza el siguiente esquema en el proceso GMAW y para el caso particular de aceros inoxidables austenticos Ejemplo: ER308L Donde se tiene que: E (primer prefijo): Electrodo continuo. R (segundo prefijo): Indica que puede usarse como varilla de aporte en la soldadura GTAW (TIG) o PAW. 308L (tercer prefijo): Material de aporte para acero inoxidable austentico. La Sociedad Americana de Soldadura AWS ha establecido clasificaciones para los metales de aporte de uso comn para los aceros inoxidables austenticos, estos se ilustran a continuacin en la tabla (especificacin del electrodo de la AWS edicin A 5.9). En la Tabla 2 se tiene la clasificacin de los electrodos ms comunes en la soldadura de aceros inoxidables austenticos.

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Tabla. 2. Tabla de alambres de aporte para Aceros Inoxidables Austeniticos (Fuente: manual de soldadura por arco )

3.2.5. Ventajas y desventajas del proceso Entre las ventajas de este proceso en la soldadura de aceros inoxidables austenticos podemos encontrar las siguientes: La posibilidad de realizar el proceso de soldadura en cualquier posicin. La posibilidad de realizar soldaduras largas sin que existan empalmes entre cordones, para as poder evitar empalmes entre cordones y las posibles imperfecciones en estas zonas. Ausencia de escoria en el proceso, lo cual facilita el proceso de limpieza posterior. Al tener en el proceso un electrodo continuo se aumenta la productividad del proceso con una tasa de deposicin elevada. El proceso tiene una buena transferencia de elementos a travs del arco. Facilidad de automatizacin. Mayores velocidades de soldadura Entre las limitaciones del proceso se pueden contar las siguientes: El equipo de se tiene que el equipo del proceso GMAW, es mas costoso y mas complejo que el utilizado en el proceso SMAW. El proceso es sensible al viento y corrientes de aire, esto hace su aplicacin al aire libre limitada. 3.3. ROCESO DE SOLDADURA GTAW Este proceso es tambin conocido como soldadura TIG y fue desarrollada a finales de la dcada de 1930 para satisfacer la necesidad de soldar magnesio, este tipo de soldadura

es usada en un gran nmero de aplicaciones hoy en da sin ms diferencias que algunos refinamientos. 3.3.1 Fundamentos. El proceso GTAW se hace por fusin la cual se logra al generar el calor necesario para alcanzar la temperatura de fusin manteniendo un arco elctrico entre un electrodo de

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tungsteno no consumible y la pieza de trabajo, las temperaturas de soldadura en el proceso GTAW pueden llegar a los 2500 C. La principal caracterstica de este proceso es la presencia de un gas inerte, comnmente argn, helio, o una mezcla de los dos, el cual protege el metal fundido de la atmsfera contaminante. En la figura 27 se puede ver un diagrama del proceso GTAW.
Figura 27 Esquema del proceso GTAW (Fuente: Manual de soldadura eltrica MIG TIG)

La razn por la cual se usa un gas inerte es que este no reacciona en el proceso de soldadura y mantiene la zona cercana al metal fundido libre de oxgeno y nitrgeno los cuales si pueden generar reacciones en el metal y afectar sus propiedades. Los gases inertes comnmente usados son el Helio y el Argn. Para una misma longitud de arco y una misma corriente el Helio necesita un mayor voltaje que el Argn para mantener el arco y a su vez el Helio genera una mayor temperatura por lo cual es ms apropiado para soldar piezas con grandes espesores. El Argn se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad trmica, poco espesor y en posiciones distintas a la plana. Para soldar aceros inoxidables se recomienda como gas inerte de proteccin el Argn aunque algunos autores recomiendan mezclas de gases para obtener mejores resultados; una mezcla de 68% de Ar, 30% de He y 2% de H es apropiada para aceros inoxidables austenticos en todos los espesores, aleaciones de nquel, y es apropiado para soldadura manual y automatizada, el uso de esta mezcla trae ventajas como mejora la penetracin, permite aumentar la velocidad de la soldadura, disminuye la oxidacin, disminuye los costos por consumo de gas reduce la necesidad de limpiar despus de aplicar la soldadura y disminuye algunas emisiones indeseables. Tambin se usan mezclas con argn puro y porcentajes de hidrogeno que van del 1% al 5% las cuales tambin sirven para aceros inoxidables austenticos. Una propiedad que favorece la soldadura es la densidad del gas ya que Cuanto ms denso sea el gas, mejor ser su resultado. El Argn es aproximadamente 10 veces ms denso que el Helio, y un 30% ms denso que el aire.

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Cuando el Argn se descarga sobre la soldadura, este forma una densa nube protectora, mientras que la accin del Helio es mucho ms liviana y se dispersa ms rpidamente. Por este motivo, en caso de usar Helio, sern necesarias mayores cantidades de gas (puro o mezclas que contengan mayoritariamente Helio) que si se utilizara Argn. En la actualidad el argn ha reemplazado al helio ya que adems de las ventajas producto de

las mezclas anteriormente mencionadas, el Argn incrementa la temperatura producida, el ancho de la fusin, la velocidad de formacin de soldadura reduciendo la tendencia al socavado. El proceso GTAW es usado para soldar aceros inoxidables, aluminio, cobre, y materiales reactivos como el tntalo y el titanio y el rango de espesores que puede soldar es muy amplio y va desde unas milsimas de pulgada hasta varias pulgadas. 3.3.2. Equipo para el proceso: El equipo bsico de soldadura para el proceso GTAW puede verse en la figura 28 y consta de los siguientes elementos: Fuente de potencia (equipo de soldadura) Pistola para soldadura GTAW Sistema para proveer el gas de proteccin provisin de agua (solo para algunos equipos) electrodo
Figura 28 diagrama de un sistema para soldadura GTAW (Fuente: manual de soldadura eltrica MIG TIG)

3.3.2.1. Fuente de potencia. Las fuentes de potencia para el proceso GTAW son usualmente de corriente continua con una curva voltaje corriente decreciente aunque los hay con la opcin de corriente alterna tambin. Los adelantos en electrnica han dado

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como resultado equipos ms sofisticados y ligeros. Los equipos del tipo rectificadorinversor son muy compactos y verstiles. Los equipos de soldadura GTAW poseen: Una unidad generadora de alta frecuencia (oscilador de AF) que hace que se forme el arco entre el electrodo al metal a soldar. Con este sistema, no es necesario tocar la pieza con el electrodo. Un sistema de electrovlvulas el cual permite accionar el equipo conjuntamente el agua y el gas Algunos poseen un control de gatillo o pedal para la pistola 3.3.2.2. Pistola para GTAW. La pistola sujeta el electrodo que conduce la corriente al arco y provee en medio para conducir el gas de proteccin del arco y del metal fundido, una pistola tpica para GTAW se puede ver en la figura 29.
Figura 29 esquema explosivo de los componentes de una pistola GTAW (Fuente: ASM Metals Handbook vol 6)

Pistolas trabajadas a menos de 200 amperios son normalmente enfriados por el gas, y los sistemas de enfriamiento por agua son usados en equipos de operacin continua y con corrientes ms altas (por lo general en equipos automatizados). El agua suministrada a la pistola recircula a un tanque el cual posee un radiador o un enfriador y all se le disminuye su temperatura. 3.3.2.3. Electrodos. Los electrodos del proceso GTAW son no consumibles y estn compuestos de tungsteno o de aleaciones de tungsteno, el ms comn es de una aleacin de tungsteno y torio (2% ThO 2 W) cuya denominacin AWS es EWTh-2, este

material tiene unas excelentes caractersticas de operacin y una buena estabilidad. El torio es radioactivo as que se debe tener cuidado al afilar electrodo para no inhalar el polvo del metal. Los electrodos de tungsteno puro son usados para soldadura con corriente alterna y tienen una alta rata de consumo. Los electrodos se clasifican basndose en la composicin qumica. En la tabla 3 se muestra la clasificacin de los electrodos. El color es aplicado al electrodo en forma de bandas, puntos o en la parte superior del electrodo. Para el electrodo EWG el fabricante debe especificar el contenido nominal del elemento (tierra rara) aleante.

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Tabla 3 Clasificacin de electrodos para el proceso GTAW Desig. AWS Color Aleante Oxido Aleante % Oxido Aleante EWP verde ,,, ,,, EWCe-2 naranja cerio CeO2 2 EWLa-1 negro lantano La2O3 1 EWTh-1 amarillo torio ThO2 1 EWTh-2 rojo torio ThO2 2 EWZr-1 marron circonio ZrO2 0,25 EWG gris no especificado ,,, ,,, (Fuente: ASM Metals Handbook vol 6)

Los electrodos originalmente no poseen forma. Antes de ser usados se les debe dar forma mediante mecanizado, desbaste o fundido. Los formatos pueden ser tres: en punta, media caa y bola. En la figura 30 se puede ver las posibles formas para los electrodos.
Figura 30 Formas posibles para electrodos de tungsteno (Fuente: manual de soldadura eltrica MIG TIG)

La oscilacin del arco ayuda en el proceso de soldadura, en la soldadura manual ayuda al control de la soldadura y a que esta se adapte de una mejor forma a los cambios en la junta y en la soldadura con equipos automatizados la oscilacin se produce por un movimiento de la pistola; la oscilacin permite localizar el calor en lugares precisos, lo cual es conveniente para cuando se sueldan piezas con formas irregulares, y adems el numero de pases y la cantidad de calor puede disminuir si se hace oscilacin del arco. 3.3.3 Parmetros del proceso. 3.3.3.1 Corriente. La corriente es uno de los ms importantes parmetros de cualquier tipo de soldadura debido a que de ella dependen en alguna medida factores como la penetracin, velocidad, rata de deposicin, y la calidad de la unin. Fundamentalmente hay tres opciones para el tipo de corriente: Corriente directa con electrodo negativo (DCEN) directa Corriente directa con electrodo positivo (DCEP) inversa Corriente alterna Para la soldadura de aceros inoxidables austenticos se recomienda usar corriente directa con electrodo negativo aunque tambin se puede usar corriente alterna de alta frecuencia pero no se recomienda usar corriente directa con electrodo positivo.

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Al usar la corriente directa, se observa que en el terminal positivo se desarrolla el 70% del calor y en el negativo el 30% restante. Esto significa que segn la polaridad asignada, directa o inversa, los resultados obtenidos sern muy diferentes y para soldar es mas

conveniente que se caliente la pieza de trabajo mucho mas que el electrodo esta es la razn por la cual se debe usar (DCEN) tambin resulta mas econmico ya que para lograr la misma temperatura en el metal base se necesita aumentar la corriente en un 25% aproximadamente i se conecta el electrodo al terminal positivo. Con polarizacin inversa, el 70% del calor se concentra en el electrodo de tungsteno. De lo antes dicho, se deduce que con el mismo valor de corriente (amperaje), pero cambiando la polarizacin a directa, se puede utilizar un electrodo de tungsteno de menor tamao, favoreciendo ello a lograr un arco ms estable y una mayor penetracin en la soldadura efectuada. Sin embargo, la corriente continua directa no posee la capacidad de penetrar la capa de xido que se forma habitualmente sobre algunos metales (ej. Aluminio y aceros inoxidables). La corriente alterna (CA) tiene capacidad para penetrar la pelcula de xido superficialmente sobre algunos metales, pero el arco se extingue cada vez que la forma sinusoidal pasa por el valor cero de tensin o corriente, por lo que lo consideramos inadecuado. Para solucionar este problema se usa una corriente alterna de alta frecuencia la cual permite mantener el arco encendido aun en el momento del ciclo en que la corriente es cero. Los dimetros de los electrodos se seleccionan en funcin de la corriente usada en la tabla 4 se pude ver una gua para determinar la corriente admisible para diferentes electrodos.
Tabla 4 Corriente admisible para diferentes dimetros del electrodo

corriente (A) dimetro del electrodo Pulg. milmetros hasta 15 0,01 0,25 5 a 20 0,02 0,51 15 a 80 0,04 1,02 70 a 150 1/16 1,59 150 a 250 3/32 2,38 250 a 400 1/8 3,17 350 a 500 5/32 3,97
(Fuente: manual de soldadura eltrica MIG TIG)

En la figura 31 y 32 se pueden ver las diferencias entre la polaridad inversa y la polaridad directa en la soldadura GTAW. Se puede ver que para la conexin con polaridad DCEN se logra una mejor penetracin y para cada caso se puede ver la direccin de la corriente.

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Figura 31 efectos de la polaridad en la soldadura GTAW (a) polaridad DCEN (b) polaridad DCEP (Fuente: ASM Metals Handbook vol 6) Figura 32 configuraciones de la soldadura segn la corriente usada (Fuente: ASM Metals Handbook vol 6)

Se puede observar que la corriente alterna ofrece mejores resultados que la conexin con corriente directa electrodo positivo. 3.3.3.2 Gas de proteccin. Originalmente el proceso GTAW se haca usando Helio como gas de proteccin y hoy en da todava se usa para soldar aluminio y magnesio, pero para la gran mayora de metales predomina el uso de Argn o de mezclas con altos porcentajes de Argn. El Argn es el gas de proteccin menos costoso el Argn tiene un potencial de ionizacin bajo (2.5*10-18 J) lo cual favorece la formacin del arco en comparacin con otros gases,

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el Argn es aproximadamente 1.4 veces mas pesado que el aire por tal razn lo desplaza y mantiene protegida al metal liquido. El Helio tiene un potencial de ionizacin de 3.92*10 -18 J lo cual dificulta la iniciacin del arco y la operacin a altos voltajes, un voltaje ms alto da como resultado una transferencia de calor mayor para una longitud y una corriente dada:

Q = IVT
Donde Q es el calor en julios I es la corriente en amperios y T es el tiempo en segundos. - Pureza del gas: la mayora de materiales pueden ser soldados usando un gas con una pureza de 99.995% o lo que es lo mismo con 50 ppm de impureza dentro de este grupo e materiales se encuentran los aceros inoxidables, pero algunos metales reactivos, como el titanio, molibdeno y tntalo, necesitan gases con un grado de pureza mas alto. - Flujo del gas de proteccin: el Helio, por ser de menor densidad que el Argn debe ser usado con flujos mayores que el Argn. El flujo tpico para el Argn es de 7 litros por minuto y para el Helio es de 14 litros por minuto, aunque en el anexo B podemos ver algunos valores recomendados. - Metal de aporte: el uso del metal de aporte esta determinado por el espesor de las piezas que se van a soldar, si estas tienen un espesor mayor a 3.2 mm. se recomienda usar metal de aporte el cual puede ser suministrado manualmente o automticamente. El metal de aporte normalmente se suministra fro pero tambin se puede suministrar calentado en equipos automatizados. Las varillas usadas como material de aporte deben ser del la misma composicin que los metales a soldar y por lo general no miden mas de 36 pulgadas cuando su suministro es manual, y la gran mayora de ellas son de seccin transversal redonda. Cuando se usan equipos automatizados y el metal de aporte no se suministra manualmente el sistema va desenrollando el metal de aporte a cierta velocidad la cual es diferente a la velocidad de la pistola. En la tabla 5 se pueden ver algunos valores tpicos de estas velocidades.
Tabla 5 parmetros recomendados para el proceso GTAW corriente (A) vel pistola

vel del material d aporte rata de deposicion voltaje de arco mm/min mm/min kg/h 300 10 -12 100 - 225 2790 - 9400 1,4 - 4,5 400 11 - 13 150 - 355 4700 - 11300 2,3 - 5,4 500 12 - 15 205 - 510 7490 - 16900 3,6 - 8,2 (Fuente: ASM Metals Handbook vol 6)

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3.3.4 Recomendaciones en la soldadura GTAW A continuacin se darn algunas recomendaciones para realizar la soldadura GTAW de la mejor manera: Previo a la realizacin de cualquier operacin de soldadura con GTAW, la superficie deber estar perfectamente limpia. Esto es muy importante ya que en este sistema no se utilizan fundentes que realicen dicho trabajo y separen las impurezas como escoria. Cortar la varilla de aporte en tramos de no ms de 915 mm. Resultan ms cmodas para maniobrar. Previamente a su utilizacin, se debern limpiar trapeando con alcohol o algn solvente voltil. An el polvillo contamina la soldadura. Si se es diestro, deber sostener la pistola o torcha con la mano derecha y la varilla de aporte con la mano izquierda. Si es zurdo, se debern intercambiar los elementos de mano. Tratar de adoptar una posicin cmoda para soldar, sentado, con los brazos afirmados sobre el banco o mesa de trabajo. Se debe aprovechar que este sistema no produce chispas que vuelen a su alrededor. Utilizar los elementos de proteccin necesarios (casco, lentes, guantes, etc.). A pesar de que la luz producida por la soldadura GTAW no parezca peligrosa, en realidad lo es. Ella posee una gran cantidad de peligrosa radiacin ultravioleta. Se deber estimar el dimetro del electrodo de tungsteno a utilizar en aproximadamente la mitad del espesor del metal a soldar. El dimetro de la tobera deber ser lo mayor posible para evitar que restrinja el pasaje de gas inerte a la zona de soldadura. Deben evitarse corrientes de aire en el lugar de soldadura. La ms mnima brisa har que las soldadura realizada con GTAW se quiebre o fisure. Adems, puede ser que por efecto del viento desvanezca el gas inerte de proteccin. Para comenzar la soldadura, la pistola deber estar a un ngulo de 45 respecto al plano de soldadura. Se acercar el electrodo de tungsteno a la pieza mediante un giro de mueca (fig. 33). Se deber mantener una distancia entre el electrodo y la pieza a soldar de 3 a 6 mm (1/8 a 1/4). Nunca se debe tocar el electrodo de tungsteno con la pieza a soldar. El arco se generar sin necesidad de ello. Calentar con la pistola hasta generar un punto incandescente. Mantener alejada la

varilla de aporte hasta tanto no se haya alcanzado la temperatura de trabajo correcta. Una vez logrado el punto incandescente sobre el material a soldar, adicionar aporte con la varilla metlica (fig. 34), realizando movimientos hacia adentro y hacia fuera de la zona de soldadura (llamado picado). No se debe tratar de fundir el metal de aporte con el arco. Se debe dejar que el metal fundido de la pieza lo absorba.

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Previo a la realizacin de la costura definitiva, es aconsejable hacer puntos de soldadura en varios sectores de las piezas a soldar. De esta forma se evitarn desplazamientos en la unin por dilatacin.
Figura 33 forma correcta de iniciar el arco en GTAW (Fuente: Manual de Soldadura elctrica MIG TIG) Figura 34 manera correcta de suministrar el metal de aporte (Fuente: Manual de Soldadura elctrica MIG TIG)

El material de aporte deber ser alimentado en forma anticipada al arco respetando un ngulo de 10 a 25 respecto al plano de soldadura, mientras la pistola deber tener un ngulo de 90 respecto al eje perpendicular al sentido de la soldadura y ligeramente cado en el eje vertical (aproximadamente 10). Es muy importante que el ngulo de alimentacin del aporte sea lo menor posible. Esto asegura una buena proteccin del gas inerte sobre el metal fundido y reduce el riesgo de tocar la varilla con el electrodo de tungsteno. Realizar una purga de oxgeno del lado trasero del material a soldar. Ello es indispensable para evitar que el metal fundido se cristalice en contacto con la atmsfera. Para lograr desplazar al oxgeno de la parte trasera de la soldadura, se pueden utilizar dos sistemas. Uno consiste en utilizar un flux especial para este tipo de situaciones. Y el otro consiste en desplazar el oxgeno mediante el uso de gas inerte. Para ello, se deber acondicionar la pieza a soldar segn lo ilustrado en la figura 35 La cmara trasera para purga de oxgeno puede ser realizada con cartn y cinta de enmascarar.

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Figura 35 construccin auxiliar para purga de gases atmosfricos (Fuente: Manual de Soldadura elctrica MIG TIG)

3.3.5 Ventajas y desventajas del proceso GTAW Estas son las principales ventajas de este proceso Produce una soldadura de alta calidad y pocas distorsiones No presenta el salpique Se puede usar con o sin metal de aporte Puede ser usados diferentes tipos de fuente de energa Suelda casi todos metales, incluyendo uniones de metales distintos Da un buen control del calor en la soldadura Desventajas del proceso produce ratas de deposicin menores que en los procesos de electrodo consumible Requiere ms coordinacin de destreza y soldador que en los procesos GMAW y SMAW

 Es menos econmica que los procesos de electrodo consumible para espesores mayores a 9.5 mm. Problemtica en los ambientes con corrientes de aire debido a la dificultad in proteger la zona de soldadura apropiadamente. Se puede presentar inclusiones de tungsteno si el electrodo toca el metal fundido. 3.4. PROCESO DE SOLDADURA FCAW. 3.4.1. Fundamentos. La soldadura por arco elctrico con electrodos tubulares y corazn de fundente (FCAW) es un proceso de soldadura que utiliza un arco entre un electrodo continuo metlico y la pieza de trabajo. El proceso puede tener una proteccin proveniente de un fundente contenido en el interior del electrodo tubular, con o sin proteccin adicional proveniente de una fuente externa de gas. En la figura 36 se puede ver un esquema del proceso FCAW con proteccin gaseosa. Dentro de lo que es el proceso de soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa y alambre tubular, se encuentran tres tipos principales de electrodos. En general se

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clasifican segn el tipo de relleno que lleven en su interior: elementos escorificantes cidos, elementos escorificantes bsicos y sin elementos escorificantes.
Figura 36 Proceso FCAW con proteccin gaseosa (Fuente: ASM Metals Handbook Vol 6)

En la dcada de los 80 se desarroll una nueva familia de electrodos tubulares del tipo cido para aplicaciones que requieren bajos niveles de hidrgeno difusible en el metal de soldadura. Desarrollos recientes en electrodos FCAW con proteccin gaseosa, especialmente en pequeos dimetros y para toda posicin, aumentaron la utilizacin de estos consumibles en aplicaciones que requieren bajos niveles de hidrgeno difusible y propiedades de impacto mejoradas. Sin embargo, a pesar de la exitosa aplicacin de los alambres tubulares con escoria (cida, bsica y cido-bsica) todava se necesitaba una mejora en el proceso. Se requera lograr tanto altas velocidades de deposicin como alta eficiencia de transferencia. La clave era obtener tanto la alta productividad de los alambres tubulares con escoria manteniendo la alta eficiencia de transferencia de los alambres macizos, as se obtuvieron los alambres tubulares con corazn de fundente El gas de proteccin generalmente usado es CO 2 o una mezcla Ar-CO2 formando un envoltorio alrededor del arco y el metal fundido que los protege de la contaminacin atmosfrica. Sin embargo, se puede generar oxgeno de la disociacin del dixido de carbono en monxido de carbono y oxgeno. El proceso es utilizado para soldar aceros al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables y fundiciones de hierro. Tambin se lo usa para soldadura de punto en juntas solapadas de chapas tanto como para recargues duros y superficiales. A su vez, ha encontrado amplia aplicacin en fabricacin en planta, en mantenimiento y en trabajo de

campo. Es utilizado para producir soldaduras conforme al Cdigo ASME para recipientes

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a presin, como as tambin aplicaciones en plataformas y construcciones civiles, bajo las reglamentaciones del American Bureau of Shipping y ANSI/AWS D1.1 Structural Welding Code Steel. Adems, recientemente ha encontrado gran aplicacin en la soldadura robotizada. 3.4.2. Equipo para el proceso FCAW. En la figura 37 se puede observar un esquema del equipo bsico para la soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa y alambres tubulares. La fuente de poder recomendada para el proceso FCAW semiautomtico es una de corriente continua, la mayora de estos equipos tienen utilizan menos de 600 amperios, El control de voltaje debe ser capaz de ajustar en incrementos de 1 voltio o menos.
Figura 37 Equipo bsico semiautomtico para el proceso FCAW (Fuente: ASM Metals Handbook Vol 6)

Este equipo debe contar con un alimentador, cuyo propsito es suministrar alambre en forma continua al arco de soldadura a una velocidad constante, previamente ajustada. La velocidad a la que se alimenta el alambre determina la corriente de soldadura que la fuente de poder proveer. La pistola tpica utilizada en este proceso se puede observar en la figura 38 Las pistolas proveen el contacto interno con el electrodo que conduce la corriente de soldadura. La aplicacin de la corriente de soldadura y la alimentacin del alambre se controlan con un

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gatillo ubicado en la pistola. Pueden ser refrigeradas por aire o agua. En general las refrigeradas por agua pueden soportar mayores corrientes de trabajo. El hecho de que esta variante del proceso FCAW cuente con proteccin gaseosa implica la existencia de una fuente externa de gas, un regulador de presin, un caudalmetro y las necesarias mangueras y conectores. Dado que los reguladores pueden congelarse fcilmente y obstruir el paso del gas de proteccin al utilizar CO2, para evitar dicho problema debe disponerse de calefactores. Se requiere que el gas tenga la pureza para soldadura dado que pequeas cantidades de humedad puede resultar en porosidad o absorcin de hidrgeno en el metal de soldadura. El punto de roco de los gases de proteccin debe ser menor que 40C.
Figura 38 Pistola tpica utilizada en el proceso FCAW con proteccin gaseosa (Fuente: INTRODUCCIN A LA METALURGIADE LA SOLDADURA)

3.4.2.1. Electrodos. El proceso FCAW debe gran parte de su versatilidad a la amplia variedad de elementos que pueden ser incluidos en el relleno de un alambre tubular. El electrodo usualmente consiste en un fleje de acero de bajo carbono o acero aleado que encierra un relleno de fundente y elementos de aleacin. En cuanto a la tecnologa de fabricacin de los alambres tubulares existen bsicamente dos tipos: alambres tubulares sin junta y con junta. En la figura 39 se pueden observar ejemplos de ambos tipos de alambre tubulares. La tecnologa utilizada para la fabricacin de los electrodos sin junta se basa en un tubo

que es llenado con los polvos que forman el relleno y luego es trefilado a travs de matrices que lo llevan al dimetro final. Dado que no tiene junta este tipo de alambre permite el mismo tratamiento electroltico de cobreado que los alambres macizos. Se caracterizan por tener una baja relacin de llenado, lo que tiene una influencia negativa en la productividad de los alambres. La relacin de llenado es el peso del relleno expresado como el porcentaje del peso total del alambre.

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Figura 39 Alambres tubulares con y sin junta (Fuente: Welders Handbook Air products)

Los alambres tubulares con junta pueden tener varias configuraciones, de las cuales el cerrado a tope y el cerrado a solape son las ms comnmente utilizadas. Una diferencia importante entre ambos es la relacin de llenado. Los alambres cerrados a tope tienen una relacin de llenado de entre 18 y 24%, mientras que en los cerrados a solape oscila entre 30 y 45%. Para el caso de los alambres sin junta la relacin de llenado est entre 12 y 14%. Altas relaciones de llenado permiten mayores velocidades de deposicin y la cantidad de elementos de aleacin en el relleno es mayor. Actualmente, la mayor cantidad de alambres tubulares no aleados o de baja aleacin utilizada es de 1,2 mm de dimetro. En cuanto al tipo de relleno que tienen los alambres tubulares, los electrodos que producen escoria cida son los ms comnmente utilizados, siendo el dixido de titanio (TiO2) el principal componente de su relleno, junto con SiO 2 y MnO. Adems se agregan al relleno otros formadores de escoria, estabilizadores de arco, desoxidantes y elementos de aleacin. Los electrodos para FCAW son producidos en un rango de dimetros que va desde 0.8 hasta 3.2 mm. Electrodos para todas las posiciones se encuentran disponibles dimetros de 0.8 mm, 0.9 mm, 1.2 mm, 1.4 mm y 1.6 mm. Electrodos para posicin plana y horizontal se encuentran en disponibles en dimetros de 1.6 mm, 2.0 mm, 2.4 mm, 2.8 mm, y 3.2 mm. Tambin existen otros dimetros que son producidos gracias aun acuerdo entre algunos compradores y los fabricantes. Los electrodos FCAW para aceros inoxidables estn clasificados bajo la especificacin AWS A5.22 la cual les da una designacin de la siguiente forma EXXXT-X La E corresponde a electrodo, las tres siguientes cifras corresponden a la composicin qumica del material que es la misma designacin AISI (tales como 308, 316) la letra T

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indica que es un electrodo tubular con relleno y el ultimo dgito indica el gas de proteccin que se debe usar para determinado electrodo, el - 1 si el gas es CO2 o Ar CO2 - 2 si el gas es Ar 2O2 - 3 si es electrodo autoprotegido En la tabla 6 se muestra una gua de los elementos que comnmente se usan como relleno de alambres tubulares para FCAW.

Tabla 6 Elementos comnmente utilizados en el relleno de alambres tubulares para FCAW

Elemento Presento como Propsito en la soldadura

Aluminio Polvo metlico Desoxidante denitrificante Calcio Mineral Genera proteccin, forma escoria Carbono Elemento de ferroaleaciones Aumenta dureza y resistencia Cromo Ferroaleacion o polvo Mejora creep dureza resistencia y corrosin Hierro Ferroaleacion o polvo de Fe Metal base o aleante Manganeso Ferroaleacion o polvo Desoxidante evita fisuracin Molibdeno Ferroaleacion Aumenta dureza y resistencia Nquel Polvo metlico Aumenta dureza tenacidad y contra corrosin Potasio Mineral Estabiliza el arco y forma escoria Silicio Ferroaleacion o mineral Desoxidante y forma escoria Sodio Mineral Estabiliza el arco y forma escoria Titanio Ferroaleacion o mineral Desoxidante denitrificante y forma escoria Zirconio Oxido o polvo metlico Desoxidante denitrificante y forma escoria Vanadio Oxido o polvo metlico Aumenta resistencia

(Fuente: libro INTRODUCCIN A LA METALURGIADE LA SOLDADURA)

3.4.3. Variables del proceso FCAW. 3.4.3.1. Corriente. La corriente de soldadura es proporcional a la velocidad de alimentacin del alambre, para un dimetro, una composicin y una longitud libre del electrodo dados. En la figura 40 se puede ver la relacin entre la velocidad de alimentacin del alambre y la corriente de soldadura para un electrodo tpico de acero al carbono con proteccin gaseosa de CO2. Una fuente de potencia de tensin constante del tamao adecuado se utiliza para fundir el alambre a una velocidad que mantiene constante la tensin de arco (longitud de arco) preajustada. Para una velocidad dada de alimentacin del alambre, la corriente de soldadura medida vara con la longitud libre del electrodo. A medida que aumenta la longitud libre del electrodo, la corriente de soldadura disminuye. Al variar la corriente de soldadura, si las dems variables del proceso se mantienen constantes, para un dimetro de electrodo dado, se tendrn los siguientes efectos:

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- Al aumentar la corriente aumenta la velocidad de deposicin del electrodo. - Al aumentar la corriente aumenta la penetracin. - Excesiva corriente produce cordones de soldadura convexos con mal aspecto. - Corriente insuficiente produce transferencia de grandes gotas y excesivas salpicaduras.
Figura 40 Velocidad de alimentacin del alambre vs. Corriente de soldadura, para varios dimetros (Fuente: libro INTRODUCCIN A LA METALURGIADE LA SOLDADURA)

3.4.3.2. Tensin de arco. La tensin de arco y la longitud de arco estn muy relacionadas. El voltaje indicado en el panel de la fuente es la suma de las cadas de voltaje a lo largo del circuito de soldadura. Esto incluye la cada en el cable, en la longitud libre del electrodo, en el arco, en la pieza y en el cable de masa. Por lo que la tensin de arco ser proporcional a lo indicado en el panel si consideramos constantes las cadas en los dems elementos del circuito (incluidas sus temperaturas). La apariencia, la calidad y las propiedades de las soldaduras realizadas con FCAW pueden ser afectadas por variaciones en la tensin de arco. Una tensin de arco demasiado alta (arco demasiado largo) puede resultar en salpicaduras excesivas y en

cordones anchos e irregulares. Con electrodos de acero al carbono esto puede provocar porosidad. Una tensin de arco demasiado baja puede resultar en excesivas salpicaduras y cordones angostos y convexos con baja penetracin. La longitud libre del electrodo es la porcin de electrodo sin fundir que se extiende desde el arco hasta el tubo de contacto durante la soldadura (stick-out). En la figura 41 se puede ver un esquema donde se indica la longitud libre de electrodo. Esta porcin de alambre se calienta por resistencia en forma proporcional a su longitud libre, manteniendo las dems variables constantes. La temperatura del electrodo afecta la

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energa del arco, la velocidad de deposicin y la penetracin. Tambin puede afectar la calidad y la estabilidad del arco. El efecto de la longitud libre del electrodo como un factor operativo en el proceso FCAW introduce una nueva variable que debe ser tenida en cuenta en conjunto con las dems variables del proceso y con las condiciones de proteccin. Manteniendo otros parmetros constantes una longitud libre de electrodo demasiado larga produce un arco inestable y excesivas salpicaduras. Una longitud libre demasiado corta puede causar un arco demasiado largo para un voltaje particularmente ajustado. A su vez puede producir un acumulamiento de salpicaduras en la tobera de la pistola que puede interferir con el flujo de gas, perdiendo efectividad la proteccin. Muchos fabricantes recomiendan longitudes libres de electrodo de entre 19 y 38 mm.
Figura 41 Esquema longitud libre del electrodo (Fuente: libro INTRODUCCIN A LA METALURGIA DE LA SOLDADURA)

3.4.3.3 Velocidad de la soldadura. La velocidad de soldadura afecta la penetracin y el contorno. A bajas velocidades de soldadura la penetracin es mayor que a altas velocidades. Bajas velocidades de soldadura a altas corrientes resultan en un sobrecalentamiento del metal de soldadura. Esto puede dar lugar a la posibilidad de que se produzcan atrapes de escoria o que se funda el metal base. Altas velocidades de soldadura tienden a dar cordones irregulares y con mala apariencia. 3.4.3.4 Caudal del gas de proteccin. Esta variable afecta fundamentalmente la calidad de la soldadura. Un caudal de gas bajo resulta en una pobre proteccin de material fundido dando lugar a porosidad y oxidacin. Un excesivo caudal de gas genera turbulencia y mezcla con el aire. El efecto sobre la calidad de la soldadura ser el mismo que cuando falta caudal de gas, en ambos extremos aumentan las impurezas en el metal de soldadura. El caudal de gas adecuado ser funcin del tipo y dimetro de la tobera de la pistola, de la distancia de la tobera hasta la pieza y de los movimientos de aire en el ambiente donde se realiza la soldadura los valores para el caudal de gas de proteccin son suministrados por los fabricantes.

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3.4.3.5 Velocidad de deposicin y eficiencia. La velocidad de deposicin es el peso de material depositado por unidad de tiempo. Depende de las variables de soldadura tales como dimetro del electrodo, composicin del electrodo, longitud libre del electrodo y corriente de soldadura. La eficiencia de deposicin es la relacin entre el peso de metal depositado y el peso de metal consumido. En electrodos para el proceso FCAW los alambres tubulares con escoria, debido a la produccin de escoria y humos, tienen una eficiencia que se encuentra entre 80 y 90%. Para el caso de los metal-cored debido a que la generacin de escoria es prcticamente nula y la de humos es significativamente menor, la eficiencia asciende a entre 91 y 96%. Comparado con un alambre macizo del mismo dimetro, la parte conductora de la seccin transversal es mucho menor en un alambre tubular, resultando en una mayor densidad de corriente, a igual corriente de soldadura. Adems hay un mayor calentamiento resistivo (I2R). Ambos aspectos contribuyen a una mayor velocidad de fundido del alambre tubular. Las mayores velocidades de alimentacin del alambre necesarias para acompaar la mayor velocidad de quemado compensa la diferencia de costo entre el alambre macizo y el tubular. 3.4.3.6 ngulo del electrodo. El ngulo al cual el electrodo es mantenido durante la soldadura determina la direccin a la que la fuerza del arco es aplicada hacia la pileta fundida. Cuando las variables de soldadura estn adecuadamente ajustadas, la fuerza del arco puede ser utilizada para vencer el efecto de la gravedad. Cuando se realizan soldaduras con preparacin de junta y de filete en posicin bajo mano, la gravedad tiende a hacer que la pileta lquida avance delante de la soldadura.
Figura 42 Angulo del electrodo (a) ngulo de arrastre (b) ngulo para uniones en T (Fuente: libro INTRODUCCIN A LA METALURGIA DE LA SOLDADURA)

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En este sentido, la fuerza del arco puede ser utilizada no slo para darle la forma deseada al cordn sino tambin para evitar atrapes de escoria en el metal de soldadura. Para esto el electrodo debe ser sostenido a un ngulo respecto de la vertical con la punta del electrodo hacia la soldadura. ste ngulo se denomina ngulo de arrastre. En la figura 42 se puede ver un esquema de la posicin del electrodo y el ngulo de arrastre. El ngulo de arrastre depende del mtodo de FCAW, del espesor del metal base y de la posicin de soldadura. Para FCAW con proteccin gaseosa el ngulo de arrastre debe ser pequeo, usualmente entre 2 y 15 y no ms de 25. Si el ngulo de arrastre es mayor la efectividad del gas de proteccin se pierde. Cuando se suelda en vertical ascendente se puede utilizar un pequeo ngulo de avance del electrodo, inverso al de arrastre. 3.4.4. Ventajas y desventajas del proceso FCAW. La soldadura por FCAW tiene muchas ventajas respecto a la soldadura con electrodo

revestido manual (SMAW), as como ciertas ventajas sobre los procesos de arco sumergido (SAW) y de soldadura semiautomtica con alambre macizo y proteccin gaseosa (GMAW). En muchas aplicaciones el proceso FCAW provee soldaduras de alta calidad a un menor costo con menos esfuerzo del soldador que el proceso SMAW. Es ms amigable que el proceso GMAW y ms flexible y adaptable que el SAW. Estas ventajas se pueden enumerar de la siguiente forma: o Metal de soldadura depositado de alta calidad. o Excelente apariencia (soldaduras suaves y uniformes). o Excelente contorno de los filetes horizontales. o Pueden soldarse diversos aceros en un amplio rango de espesores. o Alto factor de operatividad (fcilmente automatizable). o Alta velocidad de deposicin (alta densidad de corriente). o Relativamente alta eficiencia de deposicin del electrodo. o Ingeniera de diseo de juntas econmica. o Arco visible (fcil de utilizar). o Menor limpieza previa que GMAW. o Menor distorsin que SMAW. o Velocidad de deposicin hasta 4 veces mayor que SMAW. o Alta tolerancia de contaminantes que puedan producir fisuracin. o Resistencia a la fisuracin bajo cordn. o Los electrodos del tipo metal-cored producen muy baja escoria con buenas propiedades. o Ms econmico que GMAW, sobre todo para soldadura en posicin a pesar del mayor costo del alambre. o Menor riesgo de defectos de fusin que GMAW. o Menos salpicaduras y sensibilidad a la porosidad que GMAW. o Requiere menor destreza del soldador que en el proceso SMAW Desventajas del proceso FCAW o Est limitado actualmente a la soldadura de aleaciones ferrosas y base nquel.

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o El alambre tubular tiene un mayor costo por peso que el alambre macizo, excepto para ciertos aceros de alta aleacin. o El equipamiento es ms costoso y complejo que el utilizado en SMAW, aunque el aumento de la productividad generalmente compensa su costo. o La fuente de poder y el alimentador de alambre deben estar relativamente cerca del lugar de soldadura. o Para la versin con proteccin gaseosa, la proteccin externa puede ser afectada adversamente por vientos. o Debido a la mayor complejidad del equipamiento se requiere mayor mantenimiento que en SMAW. o Se generan ms humos que en GMAW y SAW. 3.5. PROCESO DE SOLDADURA PAW. 3.5.1. Fundamentos. Puede ser definido como un proceso por arco con plasma y gas de proteccin donde la coalescencia de los materiales se logra por medio de la transferencia de calor de un arco creado entre un electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo pasa a travs de una boquilla fabricada de una aleacin de cobre para moldear el arco en forma de cilndrica. El plasma es formado por la ionizacin de una porcin del gas de plasma. El proceso se puede hacer con o sin la presencia de material de aporte. En la figura 43 se puede ver un

esquema del proceso PAW.

Figura 43 Arco moldeado en la boquilla proceso PAW (Fuente: ASM Metals Handbook Vol 6)

Una vez el equipo est listo, el plasma y el sistema de gas de proteccin se enciende. Un arco piloto esta encendido entre el electrodo de aleacin de tungsteno y la boquilla de aleacin de cobre dentro de la pistola. Cuando la pistola se acerca a la pieza de trabajo el arco se traslada al material a soldar y es moldeado por la boquilla y funde el material.

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El proceso PAW puede ser usado de tres distintos modos que comnmente se conocen como modo de microplasma que usa corrientes entre 0.1 y 20 A, modo de plasma mediano con corrientes entre 20 y 100 A, y modo se cerradura (keyhole) con corrientes mayores a 100 A. En el modo de plasma medio y microplasma se derrite el material de una manera similar al proceso GTAW en donde se derrite una porcin del material sobre el material de trabajo. Y en el modo de cerradura el arco penetra totalmente el material de trabajo formando un agujero o (Keyhole) atravesando todo el espesor, el material fundido fluye alrededor del arco y se solidifica detrs de l a medida que la pistola va pasando la pieza de trabajo. 3.5.2. Corriente de operacin. El proceso PAW usa tres modos de corriente: microplasma, plasma de corriente media y cerradura (keyhole) plasma, esta categorizacin esta basada principalmente en el nivel de la corriente de soldadura. Existe cierto grado de traslape entre los modos de corriente, por ejemplo el modo cerradura puede presentarse con 70 amperios soldando una lamina de 2 mm. de espesor. Hay equipos para corriente mayores a 500 amperios aunque la corriente mxima por lo general no pasa de 300 amperios. Los modos de microplasma y plasma de corriente media son usados espesores por encima de los 3 mm. mientras que el modo de cerradura es usado para espesores mayores y velocidades altas.
Figura. 44 tolerancias a la variacin de corriente y flujo de gas de plasma segn el tipo de corriente Para una boquilla de 2.36 mm de dimetro y un electrodo de 4.8 mm. (Fuente: ASM Metals Handbook Vol 6)

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Adems de operar en el modo DCEN, el proceso PAW, efectuarse usando DCEN con corriente pulsante as como el modo de polaridad variable la cual usa tanto el modo DCEP como DCEN. El modo de corriente pulsante es usado normalmente para corrientes mayores a 100 amperios y para el modo de cerradura. En la figura 44 se puede ver un grfico que muestra la tolerancia a la variacin de la corriente de soldadura y en el flujo del gas de plasma en corriente pulsada y en corriente continua en el modo de cerradura. Las fronteras muestran puntos con una combinacin de parmetros donde los defectos especificados probablemente ocurrirn socavado (undercutting), hundimientos (sinkage). El proceso PAW es generalmente usado en aplicaciones de alta penetracin donde el

modo de cerradura puede aprovecharse para disminuir el nmero de pasadas y por lo tanto disminuir tambin el tiempo de soldadura. El modo de operacin de microplasma es usado para soldar piezas de espesor pequeo (hasta de 0.025 mm.) donde la forma especial del arco, caracterstico de este proceso, y la baja corriente usada puede ayudar a controlar la entrada de calor y las distorsiones. 3.5.3. Ventajas y desventajas del proceso PAW. Ventajas del proceso: la principal ventaja tiene que ver con el modo de cerradura que permite una penetracin total en una sola pasada esta caracterstica de penetracin permite reducir la complejidad en la preparacin de la junta, en algunos materiales en algunos materiales se puede usar juntas a tope sin bisel en espesores de hasta 12 mm. El proceso puede producir una soldadura de buena calidad con un numero bajo de pasadas lo cual hace el proceso econmico. La forma cilndrica del arco permite una mayor tolerancia en cuanto a la variacin de de la distancia entre el electrodo y la pieza de trabajo. El electrodo de tungsteno usado en el proceso PAW esta protegido de la contaminacin por la boquilla. La longitud del arco permite una mayor visibilidad del punto de soldadura donde el metal esta fundido lo cual es importante cuando se suelda manualmente. Desventajas del proceso: El equipo es costoso comparndolo con su principal rival el proceso GTAW. Aunque la forma del arco permite una gran penetracin tambin reduce la tolerancia en la distancia entre piezas en la junta y a desalineaciones. La complejidad de la pistola y el elevado nmero de piezas que lo componen hacen que este requiera constantemente de mantenimiento. La exactitud de la posicin del electrodo respecto a la boquilla requiere de un diseo relativamente complicado puesto que este es indispensable para obtener buenos resultados.

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3.5.4. Equipo para el proceso PAW. El equipo bsico para el proceso debe tener una fuente de potencia, una consola de control, sistema de enfriamiento por agua, pistola, sistema de suministro de gas de plasma y sistema de suministro de gas de proteccin. En la figura 45 se puede ver el esquema de un equipo tpico para soldadura PAW. La fuente de potencia es generalmente complementada por una consola de control. Esta consola sincroniza el flujo de gases, el encendido del arco al inicio y al final del periodo de trabajo.
Figura 45 Equipo tpico para el proceso PAW (Fuente: ASM Metals Handbook Vol 6)

En la forma mas simple la consola controla los flujos de gas de plasma y de proteccin

controla adems el circuito de iniciacin del arco piloto. La pistola puede ser controlada manual o automticamente y este posee adems un sistema de refrigeracin por agua el cual hace circular a travs de l agua para retirar el calor, este calor es luego disipado en un radiador o intercambiador de calor. En la mayora de instalaciones de PAW el gas de plasma y de proteccin son suministrados por cilindros distintos las lneas de suministro de gas pasa por la consola de control la cual dosifica cada uno por separado segn las necesidades. La fuente de poder debe ser una fuente de corriente continua generalmente es trata de una fuente de poder transistorizada aunque tambin se usan fuentes inversoras. Estas deben tener un voltaje de circuito abierto de mnimo 80 voltios para asegurar una correcta iniciacin del arco y una corriente adecuada. La fuente de poder debe permitir ajustar la corriente y debe permitir tambin el ajuste de la corriente al inicio y al final del ciclo de

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trabajo. Esta tambin debe estar equipada con diales y potencimetros que permitan seleccionar los parmetros en el modo de corriente pulsante tales como los valores mximos y mnimos de corriente as como los valores de tiempo y de frecuencia. 3.5.4.1. Pistola. As como en los dems procesos de soldadura por arco, en el proceso PAW las pistolas son diseadas en un rango de tamaos y de potencias adecuadas para distintas aplicaciones, tambin los hay para operacin manual y automtica. Los principios de diseo para las pistolas son los mismos en cada caso. Un electrodo de tungsteno es fijado en el interior de una boquilla la cual se monta en el cuerpo de la pistola. Para evitar el defecto ms comn en una pistola es necesario garantizar en el diseo y manufactura la perfecta concentricidad entre el electrodo y la boquilla. La boquilla del gas de proteccin que generalmente es de un material cermico aislante que rodea la boquilla de gas de plasma creando una regin anular por la cual fluye el gas de proteccin. La pistola se conecta a la fuente de potencia al polo negativo. A la pistola adems van conectadas las mangueras de suministro de gas de proteccin y de plasma y las maneras de suministro y retorno del agua de enfriamiento. La mayora de las boquillas tienen un simple orificio centrado sin embargo existen orificios especiales para pistolas de de alta potencia que mejoran la forma del arco, la versin mas comn de este tipo de boquillas consiste en un orificio central con un orificio a cada lado, la lnea de centros de estos orificios esta a 90 de la lnea de soldadura. En la figura 46 se puede ver el despiece de una pistola para el proceso PAW.
Figura 46 Despiece de una pistola para PAW (Fuente: sitio web 2003 Pro-Fusion Technologies, Inc.)

3.5.4.2. Electrodo. Los electrodos no consumibles empleados en PAW son de aleaciones de 2% de torio y tungsteno generalmente (2% de oxido de torio) las especificaciones de

electrodos se encuentran en el AWS A 5.12-92.

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El tamao del electrodo se selecciona de acuerdo con la corriente usada. Los tamaos de los electrodos se encuentran en la tabla 7. Los nuevos tipos de electrodos contienen xidos de otros tipos de elementos (tierras raras) en lugar de oxido de torio, son usados tambin en el proceso PAW, se ha demostrado que estas aleaciones tienen vidas tiles mas largas sin embargo son mas costosos.
Tabla 7 Parmetros para el proceso PAW. (Fuente: ASM Metals Hnadbook vol 6)

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3.5.4.3. Gas de plasma y de proteccin. El gas de plasma es usado para generar el arco elctrico mientras que el gas de proteccin es usado para dar al material fundido una proteccin contra la contaminacin de la atmsfera mientras se solidifica. Las propiedades del gas afectan tanto la forma de la soldadura como la calidad de la misma. El caudal del gas vara desde 1 litro/min. para el modo de microplasma hasta 10 litros/min para el modo de cerradura. En la tabla 7 se puede ver tambin datos para el flujo de gas. Para aceros austenticos el gas de plasma a usar es generalmente el Argn y el gas de proteccin es una mezcla de Argn y de 2 a 5% de H 2, otra opcin para gas de proteccin es el Helio. El helio y las mezclas de Helio Argn son usadas como gas de proteccin para incrementar la conductividad trmica del gas y por lo tanto el calentamiento del metal. El helio produce voltajes de arco mayores lo cual genera que la zona de material fundido sea mayor. La adicin de hidrogeno ayuda a la constriccin del arco y por ende a la obtencin de uniones soldadas con mejor apariencia. El proceso PAW es el mas apropiado para soldar piezas de acero inoxidable hechas con laminas de espesor usando el modo de microplasma. 3.5.5. Procedimientos. Los parmetros de proceso tales como corriente, voltaje de arco, velocidad y flujos de los gases son establecidos por el soldador.
Figura 47 Control de corriente, gas y velocidad al inicio y la parada de la soldadura (Fuente: ASM Metals Handbook Vol 6)

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Los parmetros incluyen el correcto ngulo del vrtice del electrodo as como el dimetro de la boquilla. En este proceso es muy importante la sincronizacin de los parmetros al inicio y al fin del periodo en que se mantiene encendido el arco, en la figura 47 puede verse la manera en que deben ser controladas estas variables.

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4. TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS PARA ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS El proceso de soldadura se realiza con base en la unin de distintas piezas que conforman el componente soldado. Las uniones son denominadas dentro del proceso de

soldadura como juntas y el concepto agrupa a todas las uniones de componentes que se han de unir o se han unido. Las juntas soldadas y su naturaleza son independientes de los procesos de soldadura que se aplique, su diseo esta basado acorde con la resistencia y el factor de seguridad que requiere los elementos a acoplar. Entre los diferentes requisitos se encuentra la carga esttica o dinmica y la intervencin de la fatiga. Por otra parte cuando se encuentra el factor corrosin las puntas deben presentar las menores irregularidades, y hendiduras en el cordn de aplicacin, con el fin de que la punta soldada se haga menos susceptible a esta forma de ataque. Por otra parte el diseo de la junta tiene que estar sujeta a lo que se denomina como eficiencia de la junta, que es la relacin entre la resistencia de la junta y la resistencia del metal de base, y se expresa en porcentaje. Adems existen otros factores al disear una junta como son la economa y la accesibilidad en el tipo de proceso utilizado. 4.1. TIPOS DE JUNTAS La configuracin de las partes a soldar es la que define el tipo de unin, existen en general cinco tipos bsicos de juntas; la junta a tope, la junta a traslape o solape, la junta de esquina, la junta de borde y la junta en te. Por otra parte existe la junta a pestaa y la junta de empalme aprobadas agregadas por American Welding Society en el cdigo AWS A 3.0 en el ao de 1994. 4.1.1. Junta a tope. Esta constituida por una configuracin, donde los bordes de las piezas a soldar se colocan enfrentados en un mismo plano, la cual se puede apreciar en la figura 48 a. Este tipo de juntas es el ms utilizado en la industria ya que posee en la unin soldada una alta eficiencia en la transmisin esfuerzos mecnicos. Su aplicabilidad esta dada en la unin de de pequeas laminas a grandes espesores en chapas metlicas, en el caso especial de los aceros inoxidables austenticos se en ambientes corrosivos la junta a tope debe poseer penetracin completa, en caso contrario se debern soldara ambos lados de la unin y las puntas de la misma, para poder evitar de esta manera espacios vacos donde se pueda acumular liquido y permitir la corrosin por rendijas en la unin.

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4.1.2. Junta de esquina. La configuracin de esta junta esta basada en la unin de bordes de piezas, posicionadas en ngulo recto entre si, como se muestra en la figura 48 b, donde ninguna de las caras sobresale por detrs de la cara externa del otro elemento de unin. 4.1.3. Junta en te. En esta junta esquematizada en la figura 48 c, se tiene que el borde de una las piezas se colocan en la superficie de la otra pieza de forma perpendicular. 4.1.4. Junta a traslape o solape.

Esta forma de junta de unin los extremos a soldar estn situados uno cubriendo el otro, configurndose as la unin de dos piezas traslapadas en planos paralelos. Este tipo de junta muestra en la figura 48 d. 4.1.5. Junta de borde. Esta unin esta constituida por la unin de las superficies laterales de dos piezas en contacto tal como se muestra en la figura 48 e y donde la costura se realiza por los bordes de las piezas. Para la configuracin de unin de ms de dos componentes se da la posibilidad de usar otros tipos de diseos, que pueden conceptualizarse como combinaciones de las juntas anteriormente descritas. La unin del componente soldado o a soldar describir geomtricamente la seccin transversal de los complementes a unir. 4.2. TIPOS DE SOLDADURA. En la especificacin de una junta soldada se debe describir la unin y el tipo de soldadura a emplear en el proceso, donde pueden existir combinaciones entre los diferentes tipos, entre algunos de ellos se puede mencionar en la soldadura de aceros inoxidables austenticos la soldadura en chafln y la soldadura de bisel, aplicadas a soldadura de chapa y lamina metlica. El concepto de tipos de soldadura posee gran importancia en el diseo de juntas en el proceso de soldadura. En general existen 10 tipos de soldaduras, que se mencionan y describen a continuacin: 4.2.1. Soldadura de chafln. Este tipo de soldadura es la ms utilizada en la industria y en los procesos de chapa metlica en aceros inoxidables austentico, recibe su nombre de acuerdo a la forma de la seccin transversal que se describe en este tipo de soldadura. Se define la soldadura de chafln como una soldadura de seccin transversal de aproximacin triangular, que une dos componentes en un ngulo recto entre caras.

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Figura 48 Juntas Soldadas a) Junta a Tope b) Junta de Esquina c) Junta en Te d) Junta a Traslape o Solape e) Junta de Borde (Fuente: ASM Metal handobook vol 6)

Los elementos que conforman la soldadura de chafln (Figura 49), se listan a continuacin: 1) Lnea de Unin: Es la que describe el empalme de unin del metal de soldadura y el metal base. 2) Cara de Soldadura: Es la superficie expuesta de soldadura, por el lado desde el cual se realizo la soldadura. 3) Raz De Soldadura: Agrupa los puntos en una seccin transversal, en el que el fondo de la soldadura intercepta la superficie o superficies del metal base. 4) Metal Base: Metal sobre el cual se iniciara el proceso de soldadura. 5) Garganta de soldadura: esta definida la distancia ms corta que comprende la raz de la soldadura hasta su cara.

6) Profundidad de fusin: comprende la distancia que alcanza la fusin en el metal base 7) Orilla de una soldadura: es la conexin existente entre el metal base y la cara de una soldadura.

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8) Lado de una soldadura: se define como la distancia desde el borde de la soldadura y la raz de unin.
Figura 49 Soldadura de Chafln (Fuente: Libro Manual de Soldadura. Leonard Koell Hoffer) Figura 50 Soldadura de Chafln usada en varios tipos de junta (Fuente: Libro Manual de Soldadura Moderna. Howard B. Cary)

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La poca necesidad de preparacin de unin a soldar en la soldadura de chafln, da lugar a su amplia utilizacin dentro de la industria, ya que conlleva a procesos ms econmicos de soldadura, aun cuando este tipo de soldadura requiere mayor metal de aporte en la unin. Las juntas en la que se utiliza este tipo de soldadura son juntas a traslape o solape, junta en te y junta en esquina sin preparacin. En la junta en esquina el doble chafln da lugar a una unin soldada con penetracin completa. En la figura 50 los tipos de chafln usados en las principales juntas soldadas en los distintos procesos de soldadura. En el caso de la soldadura de aceros inoxidables austenticos se tiene que el metal fundido es en comparacin con el acero al carbono de menor fluidez y por otro lado se tiene la penetracin de la soldadura en el proceso no es tan grande; es por este motivo que la profundidad de la penetracin de la soldadura tampoco lo es. Para compensar, las juntas de soldadura en acero inoxidable austentico debern poseer un chafln y un espacio para la pasada de raz ms anchos. 4.2.2. Soldadura de bisel. La soldadura de bisel es la ejecutada en el surco que conforman dos componentes que se han de unir. Esta soldadura esta catalogada como la segunda mas usada en la industria. Los elementos de la soldadura de bisel esquematizados en la figura 51 se describen a continuacin: 1) Angulo de Bisel: Es el ngulo que se forma entre orilla preparada de un elemento y un plano perpendicular a la superficie del mismo. 2) Angulo de Surco: Angulo total que incluye el bisel entre las partes por unir el este tipo de soldadura. 3) Cara de Bisel: Esta constituida por la superficie de un elemento de unin incluido su bisel. 4) Cara de Raz: Esta formada por la parte de la cara del bisel adyacente a la raz de unin. 5) Abertura de La Raz: Es la separacin existente entre los elementos a soldar en la raz de la unin. En la soldadura de lmina y placa metlica de acero inoxidable austentico los espacios que quedaran entre la unin de dos elementos, sern resultado de la preparacin de los

bordes de cada pieza, donde se debe y en el caso especial de soldadura de aceros inoxidables austenticos realizar procedimientos que conlleven a obtener orillas derechas, uniformas y limpias, de lo contrario se tendr una ranura de seccin variable, que producir en el proceso de soldadura una penetracin no continua. En la tabla 8 se muestra diferentes procesos de corte en aceros inoxidables austentico, como paso previo a la configuracin de ranuras y las acciones a seguir para obtener una ranura buena calidad en la ranura

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Figura 51 Elementos Soldadura de Bisel. (Fuente: libro Soldadura Elctrica Manual. Piredda Carai) Tabla 8 Mtodos de Corte en Acero Inoxidable Austentico y Acciones de Limpieza y preparacin de Ranura (Fuente: Soldadura de Aceros Inoxidables Para el Soldador)

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Entre las acciones de preparacin de los elementos de unin en los aceros inoxidables austenticos, est la limpieza de los bordes, y la superficie adyacente, de lo contrario se podran causar defectos en la soldadura como son falta de fusin, fisuras y porosidad. Si existe material extrao sobre la superficie, se reducir la resistencia a la corrosin de la unin soldada de forma considerable. Por otra parte, las juntas debern estar libres de xidos superficiales, los cuales se hacen presentes despus de aplicar procesos de corte por mtodos trmicos. Estos xidos estn constituidos por compuestos de nquel y cromo, los cuales a diferencia del metal base se funden a una temperatura mas alta, por este motivo no se logran fundir durante el proceso de soldadura, crendose una capa de oxido atrapada dentro de la soldadura. Este tipo de soldadura rene siete tipos bsicos de bisel, como son: el bisel cuadrado, en V biselada, en V doblado, bisel doblado y en U. Dentro de estos tipos de bisel se destaca el bisel cuadrado, como el mas sencillo, porque solo requiere un corte recto; por otra parte en la soldadura de lamina de acero inoxidable de espesores delgados. En general se puede hablar de 8 tipos de biseles principales los cuales son: Bisel en J. Bisel en U. Chafln o bisel cuadrado. Bisel inclinado. Bisel en V. Bisel en V ensanchado. Bisel simple. Bisel ensanchado. Por otra parte existen otros tipos de ranuras, cuyo nombre describe la seccin transversal que describe la configuracin, es este el caso de los biseles en Y, en K y en X, donde se

tiene que el bisel en X, esta compuesto por de doble V, sin cara de raz, el bisel en Y esta definido, por un bisel en V sencillo, con una cara de raz relativamente grande y el bisel en V de doble bisel en uno de los elementos de unin, estos tipo de uniones se pueden observar en la figura 52, donde se esquematiza los biseles principales y sus diferentes variantes. Para escoger el tipo de bisel a utilizar, juega un papel muy importante la preparacin de los elementos a unir. Los bordes se pueden cortar por diversos procesos entre ellos el corte con plasma o corte mecnico, donde se tiene que al unir dichos bordes, dar como resultado una ranura, cuya configuracin particular depender del tipo de maquinado previo realizado a los bordes a unir de las piezas, se tiene de esta forma que para el caso particular de bisel cuadrado o recto, en la unin de aceros inoxidables austenticos, su preparacin esta sujeta a cortes rectos en la lmina a unir. Para el caso del bisel en V las dos placas deben poseer el corte inclinado, que dar como resultado la configuracin del bisel, de esta forma s requiere una preparacin particular previa de las partes a soldar. En el caso del bisel en U, la preparacin de los elementos requieren aun mas grado de preparacin, ya que ambos miembros deben poseer la forma curva especial, implicando la necesidad de maquinar, mediante diversos procesos la forma especial que de debe poseer este tipo de configuracin.

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Figura 52 Elementos Soldadura de Bisel. (Fuente: Libro Manual de Soldadura Moderna Howard B. Cary)

Al disear las soldaduras en con ranura en V, se debe contemplar dos factores importantes como son la abertura de raz y el ngulo de configuracin, factores que afectaran directamente el desempeo del soldador durante el procedimiento de soldadura, en el caso especifico cuando los requerimientos exigen una soldadura de penetracin completa, se hace necesario que el soldador tenga posibilidad de aplicar el cordn de soldadura en la raz de la unin, en dicho caso si se tiene una configuracin donde el

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ngulo es demasiado agudo o el espacio de abertura de raz es muy reducido, se imposibilita que en proceso de soldadura con electrodo se logre una deposicin de metal en la raz de unin. En los diseos de las soldaduras en J y en U, se tiene estandarizacin tanto dimensional como de proceso, de esta forma se puede decir que el radio de raz y el ngulo de bisel se han optimizado. En el caso de de la soldadura de aceros inoxidables se tiene gran afluencia en este tipo de ranuras donde la ranura en U se usa para chapas que tienen un espesor desde de de pulgada, donde la abertura de raz estar en el orden de 1.6 a 3.2 mm, ngulo de bisel de 15 y radio de curvatura de 6.4 mm. como mnimo en la configuracin. 4.2.3. Soldadura de proyeccin o de punto. En este tipo de soldadura la unin de los elementos se realiza por medio de puntos de

soldadura aplicados a lo alargo de la unin, tal como se muestra en la figura 53 Este tipo de proceso es aplicable en distintos procesos de soldadura. En el caso especial de soldadura por arco se tiene que el material se funde de un elemento al otro. Los puntos de soldadura debern ser alineados a lo largo de la unin, y debern conservar un espaciado uniforme, en el caso de los aceros inoxidables en el proceso se debe tener una secuencia para poder de esta forma minimizar el efecto de contraccin, debido a las altas temperaturas alcanzadas en el proceso. Por otra parte los puntos debern estar lo mas cerca entre si, para poder minimizar la distorsin en la unin. En la mayora de casos este tipo de soldaduras se realiza por medio del proceso GTAW, ya que en dicho proceso de soldadura se puede controlar ms fcilmente el tamao de los puntos en la unin.
Figura 53 Soldadura de Proyeccin o de Punto. (Fuente: Manual de soldadura INDURA)

4.2.4. Soldadura de costura. En este tipo de soldadura la geometra del rea trasversal obtenida estar relacionada con el proceso de soldadura que se emplee. En el caso especial de la soldadura por arco en aceros inoxidables austenticos la soldadura funde a travs de uno de los elementos para al unirlo a un segundo elemento y as conformar la unin soldada. 4.2.5 Soldadura de respaldo. Este tipo de soldadura es realizada en el lado opuesto o lado de raz de una soldadura realizada con anterioridad, el procedimiento para la aplicacin de la soldadura de respaldo se inicia biselando la raz de la soldadura original, hasta llegar al metal base, paso

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siguiente se realiza el proceso de soldadura de respaldo. En este tipo de soldadura se logra una buena penetracin en el proceso aumentando la calidad de la unin soldada. 4.2.6 Soldadura de revestimiento. La soldadura de revestimiento se encuentra conformada por uno o ms cordones depositados en el metal de base en forma continua, es utilizada para amplificar dimensiones superficiales, en busca de dar una mayor proteccin al metal base en contra de un ambiente adverso. 4.2.7 Soldadura de tapn o de ranura. Este tipo de soldadura se basa en el uso de agujeros o ranuras preparadas, para la configuracin estructurada en agujeros redondos se denomina de tapn, en el caso de agujeros alargados, se denomina soldadura de ranura. Este tipo de soldadura descrita en la figura donde su utilizacin esta centrada en la unin de piezas cuyos borde no pueden fundirse, por alguna razn de diseo, de esta forma utilizan como especies de remaches.
Figura 54 Soldadura de Tapn o Ranura (Fuente: Manual de soldadura INDURA)

4.3. ESPECIFICACIONES DE LAS UNIONES SOLDADAS Para las especificaciones de tipo de uniones soldadas en aceros inoxidables austenticos se tiene que la American Welding Society, ha dispuesto una serie de clasificaciones por medio de una serie de cdigos, donde se identifica el tipo de la unin, los requisitos de

penetracin de la unin, las limitaciones de espesores de los elementos a acoplar y el tipo de soldadura a utilizar. En este sistema de clasificacin primero se hace mencin a los tipos de soldadura existentes, como segundo punto se encuentra el requisito de penetracin y las limitaciones de espesor de los componentes a soldar, para cada tipo de unin particular se seala el espesor nominal mximo ha utilizar, en el caso de no requerir penetracin completa, se usan diseos con una cara de raz grande, este tipo de requerimiento se usa cuando no existe en la unin soldada cargas dinmicas y bajas temperaturas en operacin. El tercer punto de especificacin esta relacionado con el tipo de soldadura a emplear, que estn basados en los diferentes tipos de bisel, para cada diseo de soldadura se tiene variantes dimensionales en la unin. En este punto tambin se hace referencia a la abertura de raz la cual se identifica como valor mnima a seguir en el proceso.

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5. ENSAYOS MECANICOS PARA UNIONES SOLDADAS DE ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS 5.1. INTRODUCCIN. La definicin del termino soldabilidad varia ampliamente y es frecuentemente usada para referirse a la habilidad de un material para ser fcilmente trabajado y desempearse correctamente en servicio. La definicin de la AWS representa un enfoque mas global para el trmino e incluye aspectos como fabricacin y servicio. La soldabilidad comnmente se usa para definir si un material es resistente al agrietamiento durante la fabricacin, de esta manera un material tiene una buena soldabilidad si resiste el agrietamiento durante la soldadura y no requiere ser reparado. Definicin de soldabilidad: Segn la AWS, la soldabilidad es la capacidad de un material para ser soldado bajo las condiciones especficas impuestas en un diseo adecuado y desempearse satisfactoriamente en servicio. Los defectos relacionados al fenmeno del agrietamiento estn asociados a la naturaleza metalrgica del material soldado. Se han identificado ya varios mecanismos de agrietamiento en los aceros inoxidables y estos se pueden agrupar por el rango de temperaturas en que ocurren: Agrietamiento en caliente: incluye esos agrietamientos asociados con la presencia de lquido e el sistema y se localizan en la zona de fusin y en la ZAC. Agrietamiento en tibio: ocurre a elevadas temperaturas pero en estado solid y sus defectos pueden ocurrir tanto en la zona de fusin como en la ZAC. Agrietamiento en fro: ocurre a temperatura ambiente o cercanas a ella y es usualmente asociado con el agrietamiento inducido por el hidrogeno. 5.1.1. Enfoques de las pruebas de soldabilidad Debido a que el concepto de soldabilidad es muy amplio existe una gran variedad de tcnicas para evaluar esta propiedad. Estas tcnicas pueden abordar con el proceso y procedimiento de soldadura, agrietamiento durante el proceso y durante el postproceso, el servicio, y el desempeo de la estructura soldada y su integridad. Las pruebas mecnicas son requeridas para especificar la calidad de la soldadura, para determinar si la resistencia, ductilidad y tenacidad cumple con los requerimientos. Otras pruebas evalan la resistencia a la fatiga, tenacidad de fractura. La mayora de estas

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pruebas estn normalizadas y se pueden encontrar en publicaciones de la AWS la ASTM y otras organizaciones autorizadas. 5.1.2. Tcnicas de pruebas de soldabilidad. Las tcnicas de pruebas de soldabilidad pueden agruparse en cuatro categoras: Pruebas mecnicas, Pruebas no destructivas, Pruebas de servicio y desempeo Pruebas especiales. Con excepcin de las pruebas no destructivas todos los dems tipos de pruebas requieren de una seccin del material soldado como probeta para ser ensayada. Estos ensayos destructivos no pueden ser usados como tcnica de control de calidad en los trabajos, pero pueden implementarse para procesos de seleccin de materiales. Las pruebas especializadas para evaluar la susceptibilidad a varios defectos metalrgicos como agrietamiento en solidificacin, agrietamiento por hidrogeno pueden realizarse en la fase de seleccin. Las fallas por este tipo de defectos en la fase de construccin pueden generar costos muy altos por tiempo y por dinero. 5.2. PRUEBA DE DOBLEZ. Fue desarrollada en 1960 por Savage y Lundin en el instituto politcnico de Renssalaer (RPI) y fue creada como una prueba de esfuerzo que asla las variables metalrgicas que causan el agrietamiento en caliente. Desde su introduccin se han hecho numerosas modificaciones que han originado diferentes variantes que se usan alrededor del mundo, esta prueba no ha sido totalmente normalizada y hoy en da se usa una gran variedad de tcnicas. Hay tres tipos bsicos de prueba como se muestra en la figura 55. Originalmente la prueba era de tipo longitudinal donde se inducan en la probeta un doblez a lo largo del cordn de soldadura este tipo de prueba produce un agrietamiento tanto en la ZAC como en la zona de fusin. Desde entonces en algunos casos es deseable separar el agrietamiento en la zona de solidificacin y para tal fin aparecieron las pruebas de punto y transversal. La prueba de tipo transversal aplica un esfuerzo de doblez en la soldadura y generalmente el agrietamiento se presenta en la zona de fusin. La prueba de punto usa un pequeo punto de soldadura que desarrolla un microestructura susceptible al agrietamiento en la ZAC El proceso GTAW es el ms comnmente usado para estas pruebas aunque tambin puede hacerse con otros procesos de soldadura por fusin. El doblado es generalmente

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rpido pero algunas veces se hace un doblado lento segn las necesidades. La deformacin en las fibras exteriores esta dada por la ecuacin:

Rt t +

= 2
Donde t es el espesor de la probeta y R es el radio del punzn doblador.
Figura. 55 Diferentes tipos de la prueba de doblez guiado (Fuente: Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steel)

Un gran nmero de unidades han sido desarrolladas para cuantificar la susceptibilidad al agrietamiento a partir de esta prueba. La mayora requieren de longitud de las grietas en la superficie de la probeta ensayada usando un microscopio de mediano poder (20 a 50X). La longitud total de agrietamiento es la suma de todas las longitudes de las grietas; la longitud mxima de agrietamiento es la longitud de la grieta mas larga observada en la probeta. Recientemente se adopt el concepto de mxima distancia de agrietamiento (MCD) que permite una mayor exctitud en la determinacin de de los rangos de temperatura de agrietamiento. La deformacin a la cual se inicia el agrietamiento es tambin usada para cuantificar a susceptibilidad al agrietamiento. La deformacin de saturacin representa el nivel de deformacin por encima del cual el MCD no cambia.

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5.2.1. Tcnica para cuantificar el agrietamiento en solidificacin. En esta seccin se describe una tcnica para cuantificar la susceptibilidad usando las pruebas de doblez guiado de tipo transversal. En la figura 56 se puede ver el esquema del montaje para realizar esta prueba. Por encima del nivel de deformacin crtica llamada deformacin de saturacin el MCD no aumenta si aumenta la deformacin. Esto indica que el agrietamiento de solidificacin se ha propagado totalmente en la regin susceptible al agrietamiento.
Figura 56 Montaje para la prueba de doblez guiado de tipo longitudinal (Fuente: Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steel) Figura 57 Grafico de MCD vs deformacin en el ensayo de doblez guiado de tipo longitudinal (Fuente: Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steel)

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Haciendo pruebas en un rango de deformacin aumentado se obtiene un grafico MCD vs deformacin como el de la figura 57 de esta manera redetermina el umbral de deformacin (threshold strain) para el agrietamiento. La mayora de los aceros inoxidables exhiben una deformacin de saturacin entre el 5% y el 7%, y el umbral de deformacin esta en el rango de 8% a 20% dependiendo de la aleacin y de las condiciones de solidificacin. Aunque el umbral de deformacin puede ser un importante criterio para juzgar la susceptibilidad al agrietamiento en la solidificacin de la soldadura, el MCD por encima de la deformacin de saturacin es mucho ms fcil de determinar y provee una medida del rango de temperatura de agrietamiento en solidificacin (SCTR). Para determinar el SCTR se usa una termocupla en el material

fundido. El tiempo en que ocurre el agrietamiento es aproximado por el MCD por encima de la lnea de deformacin de saturacin. Usando este enfoque el SCTR se puede calcular a partir de la siguiente relacin:

V SCTR = E * MCD
Donde V es la velocidad de soldadura y E es la rata de enfriamiento. El concepto para determinar el SCTR usando este enfoque puede verse en la figura 58.
Figura 58 Mtodo para determinar el SCTR usando la rata de enfriamiento y el MCD en la deformacin de saturacin (Fuente: Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steel)

El SCTR representa una medida de la susceptibilidad al agrietamiento en la soldadura algunos valores de SCTR para aceros inoxidables austenticos son: AISI SAE 310 139 C

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AISI SAE 304L 31 C. AISI SAE 316L 49 C Entre mayor sea el valor de SCTR, mayor la susceptibilidad del material al agrietamiento. 5.2.2. Tcnicas para cuantificar el agrietamiento en la ZAC. La susceptibilidad al agrietamiento en le ZAC puede cuantificarse usando tanto el ensayo de doblez guiado como el de ductilidad en caliente. El ensayo de doblez guiado en este caso difiere de la mencionada en el numeral anterior en que se hace con una probeta con un punto de soldadura para generar un gradiente trmico estable en la ZAC. En la figura 59 puede verse un esquema del montaje de este tipo de prueba.
Figura 59 Montaje para la prueba de doblez guiado de tipo punto (Fuente: Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steel)

La prueba usa dos enfoques para cuantificar la susceptibilidad al agrietamiento, un enfoque en caliente y un enfoque en fro. La prueba en caliente se hace iniciando un punto de soldadura con el proceso GTAW hasta alcanzar un nivel de corriente de trabajo el cual se mantiene hasta que la zona de material fundido sea estable. En un acero AISI SAE 310 el dimetro del punto es de aproximadamente 12 mm. El cual es alcanzado despus de un tiempo de 35 segundos, el arco entonces es apagado y se aplica la carga inmediatamente forzando la probeta con el punzn doblador. Debido a que no hay espera entre el momento en que se apaga el arco y el momento en que se aplica la carga el agrietamiento se inicia en la frontera de fusin y se propaga en la ZAC a lo largo de los lmites de grano del material licuado. Al graficar la mxima longitud de agrietamiento MCL vs la deformacin se puede determinar una deformacin de saturacin la cual define un valor de deformacin por encima del cual MCL no cambia. Un ejemplo de esta grfica se puede ver en la figura 60 para un acero 310 y un A 286, ntese que el umbral de deformacin no est identificado en la grfica y que el valor de deformacin de saturacin para ambos materiales se

encuentra cercano al 3%.

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Figura 60 Grfico MCL vs. deformacin para acero 310 y A-286 (Fuente: Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steel)

Para la prueba en fro es usado el mismo procedimiento que la prueba en caliente pero en este caso si hay un periodo de espera entre el momento en que se apaga el arco y el momento en que se aplica la carga de doblado, controlando la demora de enfriamiento se le permite a la soldadura solidificar y la temperatura cae hasta que se forman los lmites de grano y el metal solidifica. Graficando el MCL vs el tiempo de enfriamiento se puede determinar el tiempo requerido para la solidificacin. Esto se puede ver en la figura 61.
Figura 61 Grfico MCL vs tiempo de enfrimaiento para acero 310 y A-286 (Fuente: Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steel)

Se puede determinar la regin trmicamente susceptible al agrietamiento (CSR) midiendo el gradiente de temperatura en la ZAC usando termocuplas alrededor de la soldadura en la cual la ZAC puede presentar agrietamiento. En la Figura 62 puede verse una

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comparacin entre la regin susceptible a agrietamiento CSR determinado por el ensayo de doblado para los mismos aceros de las figuras anteriores.
Figura 62 CSR para (a) A 286, (b) 310 determinada por el ensayo de doblado tipo punto (Fuente: Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steel)

5.3. PRUEBA DE DUCTILIDAD EN CALIENTE. La ductilidad de un metal a alta temperatura puede proveer alguna indicacin de la soldabilidad del material debido a que el agrietamiento es asociado a un agotamiento de la ductilidad. La mayora de las pruebas de ductilidad involucran tanto las pruebas de tipo en caliente como las pruebas de tipo en fro. Para simular apropiadamente las ratas de enfriamiento se han desarrollado equipos especiales para calentar y enfriar las muestras rpidamente. El equipo mas usado para tal fin fue desarrollado por Savage y Ferguson de RPI en 1950. La maquina fue llamada Gleeble y es producida ahora comercialmente por DSI inc. Este equipo usa una resistencia para calentar pequeas probetas bajo un preciso control, y con un sistema de enfriamiento por conduccin se puede lograr ratas de enfriamiento de 10000 C/s. El Gleeble es capaz tambin de probar mecnicamente probetas en algn punto deseado a lo largo del ciclo trmico de enfriamiento o calentamiento. La prueba de ductilidad en caliente permite obtener una curva caracterstica del material la cual exhibe tres zonas como se muestra en la figura 63. Cuando la prueba es calentamiento (on heating) la mayora de los materiales muestran un aumento de la ductilidad a medida que aumenta la temperatura seguida de una cada

brusca. Esta cada esta asociada con el inicio de la fusin del material y la temperatura en la cual la ductilidad cae a cero es llamada temperatura de ductilidad nula NDT. En este

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punto de ductilidad nula la resistencia tiene un valor muy pequeo. Esta prueba permite determinar el punto de resistencia nula NST.
Figura 63 Curva temperatura vs. Ductilidad por el ensayo de ductilidad (Fuente: Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steel)

Para determinar la curva de ductilidad en enfriamiento (on cooling) las muestras son calentadas hasta NST (o una temperatura entre NDT y NST) y enfriadas a una temperatura preprogramada para probarlas. El punto donde se observa una ductilidad medible se denomina punto de recuperacin de ductilidad DRT.
Figura 64 Curva temperatura vs. Ductilidad para los aceros AISI SAE 310 y A - 286 (Fuente: Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steel)

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Se pueden ver dos ejemplos de los resultados de esta prueba en la figura 64 nuevamente para los aceros AISI SAE 310 y A - 286. Ntese que para las pruebas en enfriamiento y calentamiento del acero AISI SAE 310 las dos curvas son muy cercanas y los valores NDT y DRT son esencialmente equivalentes. La temperatura NST es solo 25 C mayor que NDT esto indica que los lmites de grano se forman entre las temperaturas NDT y NST. Debido a la estrechs del rango en el cual se empieza a formar estos lmites de grano en ZAC/PMZ este material tiene una buena resistencia al agrietamiento de la ZAC lquida. A diferencia del acero AIS SAE 310 el acero A 286 es diferente puesto que la NTD esta aproximadamente en 1200 C mientras que NST esta en 1350 C a una diferencia de 150 C despus del calentamiento hasta NST la ductilidad no se recobra sino hasta aprox. 1050 C por lo tanto la pelcula liquida en los limites de grano presenta un rango de 300C por debajo de NST lo cual genera una regin ZAC/PMZ muy amplia, lo que hace al material susceptible al agrietamiento en la ZAC liquida. De una manera similar al ensayo de doblado de tipo punto, los resultados del ensayo de ductilidad en caliente (NST, NDT, DRT de las curvas de ductilidad) pueden ser usados para definir la regin susceptible al agrietamiento de la ZAC. Desafortunadamente no existe un procedimiento normalizado para generar las curvas de ductilidad. Sin embargo se puede observar las siguientes caractersticas que fueron aplicadas para obtener los grficos de la figura 63. Se usaron probetas con 0.2 in de dimetro y 4 in de longitud. El espacio libre de la prueba fue de 1 in (espacio entre mordazas) y las pruebas se hicieron con Argn. El NST fue determinado por calentamiento con una rata lineal de 200 F/s bajo carga esttica de 10 kg hasta que fall. En la prueba el calentamiento se hizo a una temperatura deseada en 12 segundos y luego se halaron las muestras hasta la falla a una velocidad de 2 in/s. La prueba de enfriamiento fue desarrollada despus de un calentamiento de la

muestra hasta NST en 12 segundos y luego enfrindola a la temperatura deseada a una velocidad de 50 C/s y las probetas en este caso tambin fueron haladas hasta su falla a 2 in/s. 5.4. PRUEBA DE TENSIN. La prueba de tensin provee informacin sobre la capacidad de soportar carga, eficiencia de las uniones, propiedades de endurecimiento por deformacin y ductilidad de las uniones soldadas. Los datos obtenidos en esta prueba son: Resistencia ultima a tensin

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Resistencia a la fluencia Porcentaje de elongacin Reduccin porcentual de rea transversal Diagrama de esfuerzo deformacin Tipo de fractura La prueba de tensin es la ms importante en el anlisis de la resistencia en los materiales y en el caso de las soldaduras proporcionan datos cuantitativos que se pueden comparar, analizar y utilizar en el diseo y anlisis de estructuras soldadas. El aspecto de la fractura tambin puede dar informacin sobre la presencia y efectos de las discontinuidades, por ejemplo: fusin incompleta, penetracin incompleta en la unin, porosidad, inclusiones y agrietamiento. En la figura 65 se muestra un equipo para realizar los ensayos de tensin.
Figura 65 Equipo para realizar la prueba de traccion (Fuente: ASM metals Hand Book vol 8)

5.4.1. Procedimiento del ensayo. Las probetas para ensayo de tensin deben romperse bajo cargas de tensin, usando un equipo capaz de medir la carga a la cual ocurre la falla. El ensayo se debe llevar a cabo en una mquina de ensayo de tensin de acuerdo con los requisitos de la norma ASTM E8. La resistencia a la tensin, debe ser calculada dividiendo la carga mxima de falla por el rea de la seccin transversal de la probeta, medida antes de aplicar la carga. La resistencia a la tensin de la junta soldada debe ser mayor o igual a la resistencia del metal base si la probeta se rompe en la zona de la soldadura o en la zona de fusin y no cumple con los requerimientos mnimos de resistencia especificados para el material la junta soldada debe ser rechazada. 5.4.2. Probetas: Existen varios tipos de probeta para la prueba de tensin y cada una de ellas debe ser escogida segn los requerimientos de los cdigos aplicables en cada caso.

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5.4.2.1. Probetas redondas: Hay dos tipos diferentes de probetas redondas y se deben obtener probetas con el mayor dimetro posible teniendo en cuenta el equipo a usar y las dimensiones normalizadas de la tabla 9. En la figura 66 se puede ver una probeta para ensayo de tensin.
Figura 66 Probeta para un ensayo de tensin

(Fuente: ASM Metals Hand Book vol 8)

La longitud de referencia y los filetes deben ser como se ilustran, pero los extremos pueden tener cualquier forma que se ajuste a los soportes de la mquina de ensayo, de manera que la carga sea axial. Si los extremos se van a sostener en mordazas de cua, se recomienda dejar la longitud de la seccin de la seccin de agarre lo suficientemente larga para extender la probeta en las mordazas una distancia igual a 2/3 o ms de la longitud de las mordazas. En las probetas redondas, las longitudes de referencia son iguales a 4 veces el dimetro nominal. En algunas normas de producto puede haber otras probetas, pero a menos que se mantenga la proporcin de 4 a 1 dentro de las tolerancias dimensionales, es posible que los valores de elongacin no sean comparables con los de la probeta normalizada. Obsrvese que la mayora de cdigos basados en el sistema mtrico usan una relacin de longitud de referencia correspondiente al dimetro de 5 a 1. El uso de probetas de menos de 0.25 in de dimetro se deben restringir a casos en los que el tamao del material que se va a ensayar no es suficiente para obtener probetas ms grandes o cuando todas las partes acuerdan su uso para el ensayo de aceptacin. Las probetas de menor tamao requieren equipo adecuado y una mayor habilidad tanto para maquinado como para el ensayo. Para permitir clculos fciles de esfuerzos, se pueden emplear cinco tamaos de probetas que posean los siguientes dimetros: 0.505 in, 0.357 in, 0.252 in, 0.160 in y 0.113 in. cuando los dimetros reales estn de acuerdo con estos valores, los esfuerzos se pueden calcular usando los factores de multiplicacin: 5, 10, 20, 50 y 100. Para probetas de soldadura transversales, la soldadura se debe centrar aproximadamente entre las marcas de referencia. El uso de la serie de roscas UNF (3/4 * 16, * 20, 3/8 * 24 y 1/8 * 28) se recomienda para materiales quebradizos de alta resistencia, para evitar fractura en la porcin roscada.

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Tabla 9 Dimensiones normalizadas para probetas de ensayos a tensin
Probetas de ensayo de tensin redondas normalizadas de 0.50 in con longitud de referencia de 2 in, ejemplos de probetas de tamao reducido con longitud de referencia de 2 in y ejemplos de probetas de tamao reducido proporcionales a la probeta normalizada. * redondeado con aproximacin a 0.5 mm. Notas 1. La seccin reducida debe tener un ahusamiento gradual desde los extremos hacia el centro (dimensin de control); los extremos deben ser mximo 1% de dimetro ms grandes que el centro (dimensin de control) 2. Si se desea, la longitud de la seccin reducida se puede aumentar para colocar un extensmetro de cualquier longitud de referencia conveniente. No obstante, las marcas de referencia para la medicin de la elongacin deben estar separadas a la longitud de referencia indicada. (Fuente: Norma Tcnica Colombiana NTC 2156)

5.4.2.2. Probeta tubular para ensayo de tensin. Para determinar las propiedades de tensin de productos tubulares soldados se usan dos tipos de probetas. Para tubos de tamao superior a 2 in (51,0 mm.) se puede usar una probeta de seccin rectangular reducida. Se debe usar una probeta de seccin completa cuando se ensayan uniones soldadas en tubera de 2 in (51,0 mm.) o menos de dimetro nominal y se pueden usar para tamaos mayores dependiendo de las limitaciones del equipo de ensayo. 5.4.2.3. Probeta rectangular, transversal o longitudinal. Las probetas para uniones soldadas a tope diferentes de las de tubera, deben ser probetas con soldadura transversal o longitudinal que cumplan con lo establecido en los anexos C y D. Cuando el espesor t del cordn se encuentra ms all de la capacidad del equipo de ensayo, la unin se debe dividir a travs de su espesor en las probetas necesarias para cubrir todo el espesor de la soldadura y mantener el tamao de la probeta dentro de la capacidad del equipo de ensayo.

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A menos que se especifique algo diferente, los resultados de las probetas de los espesores parciales se deben promediar para determinar las propiedades del espesor completo de la unin. Debido a las diferencias estructurales y del material, o ambas, en las probetas tomadas transversalmente a la lnea central de la soldadura slo se determina normalmente la resistencia ltima a la tensin. 5.5. PRUEBA DE IMPACTO. Por medio de esta prueba se puede conocer la resistencia de una unin soldada al impacto determinado cuanta energa es capaz de absorber el material cuando se golpea con una masa que tiene una energa potencial inicial determinada. En la figura 67 puede verse una imagen de un equipo para realizar esta prueba.
Figura 67 Diagrama representativo del ensayo de impacto (Fuente: Ciencia e Ingeniera de los materiales Donald R. Askeland)

La masa que se encuentra acoplada al extremo del pndulo, se deja caer desde una altura ho, mediante la cual se controla la velocidad de aplicacin de la carga en el momento del impacto. La energa absorbida por el material en el impacto se determina mediante la diferencia de energa potencial antes y despus del impacto sabiendo que la altura que alcanzar el pendulo ser menor despus del impacto, tambin se debe tener en cuenta las perdidas por friccin en el eje del pndulo las cuales se calculan segn las indicaciones del fabricante del equipo. Las fracturas de las probetas tambin pueden ser observadas para determinar la naturaleza del material (frgil o dctil) teniendo en cuenta que fracturas con una mayor deformacin son de carcter dctil.

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Para obtener resultados representativos se debe tener en cuenta que el equipo que se va a utilizar sea capaz de aplicar la energa necesaria para el ensayo ya que existen equipos que tienen como energa mxima desde 15 hasta 360 julios. Las pruebas de impacto Charpy se realizan segn normas internacionales en las cuales

se detallan las dimensiones de las probetas empleadas en este tipo de ensayo, as como la forma de reportar los resultados de los mismos. De acuerdo con las normas ISO (International Organization for Standarization), los resultados de los ensayos de impacto, en probetas entalladas, se suelen expresar en (kJ/m2), para lo cual se divide la energa absorbida para provocar la fractura de la probeta entre la seccin transversal de la misma en la zona de la entalla. En la figura 68 puede verse la forma tpica de una probeta para ensayo de impacto.
Figura 68 Forma y dimensiones para las probetas de impacto (Fuente: Ciencia e Ingeniera de los materiales Donald R. Askeland)

Las normas ASTM (American Society for Testing Materials) reportan los resultados en (J/m), donde se divide esa energa absorbida entre la anchura remanente en la base de la entalla. Desde el punto de vista de la ingeniera es muy importante, y en ocasiones imprescindible, conocer cul sera el comportamiento mecnico de los materiales, cuando se encuentran expuestos a condiciones extremas de servicio. Es por ello que muchos de los ensayos de impacto se realizan en condiciones en las cuales se favorece la fractura frgil. Entre los factores que contribuyen a modificar el modo de fractura y que se pueden estudiar mediante el ensayo de impacto Charpy se encuentran: La velocidad de aplicacin de la carga, la cual se controla variando el ngulo inicial del pndulo La presencia de concentradores de esfuerzo como entallas Bajas temperaturas en el material ensayado Este ltimo es el responsable de que muchos materiales presenten una temperatura de transicin dctil frgil a medida que se disminuye su temperatura. Para tal efecto

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muchos equipos para prueba de impacto poseen sistemas para enfriar las probetas que se van a ensayar. 5.6. ENSAYO DE DUREZA. 5.6.1. Introduccin. La dureza puede tomarse como la propiedad que tienen los materiales para presentar mayor resistencia a ser rayado o penetrado. El ensayo de dureza es una prueba destructiva puesto que deja una marca producto de la penetracin hecha por una esfera o una pirmide segn el tipo de ensayo, esta prueba demora pocos segundos y junto con el ensayo de tensin es una de las ms tiles para determinar las propiedades de un metal. En los procesos de soldadura aplicados a las uniones de aceros inoxidables austenticos, el ensayo de dureza se hace para determinar un perfil de durezas en las zonas de las uniones, estas zonas son la junta y la zona afectada por el calor ya que las altas temperaturas presentes en el proceso de soldadura pueden inducir temples en estas

zonas lo cual aumenta la dureza y la fragilidad lo cual es indeseable en las estructuras soldadas. 5.6.2. Ensayo de lima. Existe una forma en la que alguien puede hacerse idea de la dureza de un metal, un trabajador de metalmecnica puede informar acerca de la dureza simplemente limndolo. Se dice que un material que puede ser rayado por una lima, tiene una dureza menor a 60 HRC y por consiguiente un material que no pueda ser rayado por una lima tiene una dureza mayor a 60 HRC. 5.6.3. Ensayo de dureza Brinell (HB). Este ensayo consiste en aplicar y comprimir progresivamente una bola de acero de alta dureza sobre una superficie plana y lisa del material a ensayar, manteniendo la presin durante un cierto tiempo para que se produzca una impresin o huella en forma de casquete esfrico. Despus se mide el tamao de la huella dejada por la esfera con un con un microscopio que tiene una regla para medir la huella. La carga aplicada se divide por el rea circular proyectada de la huella y as se obtiene el valor de dureza Brinell.

S HB = P
Donde P es el valor de la carga aplicada en kg. S es el rea de la huella en mm 2 y HB es el valor de dureza Brinell. En la figura 69 se puede ver un equipo de medicion de dureza Brinell.

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Figura 69 Equipo para medicin de dureza Brinell (Fuente: ASM Metals Handbook vol 8)

5.6.4. Ensayo de dureza Rockwell. Este ensayo no mide el tamao de la huella como las dems pruebas sino que mide la diferencia de penetracin entre una precarga de 10 kg. y otra carga mayor que depende del tipo de penetrador que puede ser una esfera de 1/8 de pulgada, una esfera de 1/16 de pulgada o un cono de diamante. El valor de la dureza Rockwell es funcin de la diferencia de penetracin al aplicar las dos cargas. Existen varias escalas de dureza Rockwell las cuales usan diferente penetrador y su valor de dureza se calculan de manera diferente. Las escalas de dureza Rockwell A, C y D usan como penetrador un cono de diamante con un ngulo en el vrtice de 120 y un radio en la punta de 1/64 de pulgada y su valor de dureza se calcula con la relacin:

HR = 100 500t
Donde t es la diferencia entre la penetracin de la precarga y la carga la cual es distinta para cada escala as: HRA 60 kg.

 HRC 150 kg. HRD 100 kg.

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Las escalas de dureza Rockwell B, F y G usan como penetrador una esfera de acero de 1/16 de pulgada de dimetro y la escala Rockwell E usa una esfera de 1/8 de pulgada, en ambos casos su valor de dureza se calcula con la relacin:

HR = 130 500t
Donde t es la diferencia entre la penetracin de la precarga y la carga la cual es distinta para cada escala as: HRB 100 kg. HRF 60 kg. HRG 150 kg. HRE 100 kg. En la figura 70 se muestra el esquema de un equipo para determinar la dureza Rockwell.
Figura 70 Esquema de un equipo para medicin de dureza Rockwell (Fuente: ASM Metals Handbook vol 8)

5.6.5. Dureza Vickers. Este ensayo de dureza es similar al ensayo Brinell, pues tambin se basa en la medicin de la huella dejada por un penetrador que en este caso es una pirmide cuadrangular de diamante con un ngulo entre caras de 136. Normalmente se emplean cargas que varan entre 1 y 120 kg. siendo la ms comn la de 30 kg. Este ensayo de dureza se efecta cuando el valor de la dureza Brinell es mayor a 500 y el valor de de dureza vickers se calcula de la siguiente manera:

111 *1.854 E NHV = P

Donde P es la carga aplicada en la prueba y E es el promedio de las diagonales medidas en la huella. En la figura 71 se muestra un diagrama de la aplicacin del ensayo de dureza Vickers.
Figura 71 Esquema de la aplicacin del ensayo Vickers (Fuente: ASM Metals Handbook vol 8)

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6. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y DEFECTOS DE LAS UNIONES SOLDADAS EN ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS 6.1. INSPECCIN VISUAL. Para muchos de las aplicaciones de la soldadura donde se aplica en lugares no crticos se puede verificar la integridad de la soldadura por medio de la inspeccin visual. Aun cuando otras tcnicas de inspeccin hayan sido usadas, la inspeccin visual constituye una importante herramienta para el control de calidad. Este mtodo de inspeccin es ampliamente usado para detectar discontinuidades gracias a que es muy simple, rpido y

relativamente econmico. Las nicas ayudas que necesita una inspeccin visual son un ampliador, un espejo o una escala y galgas. Otra ventaja de la inspeccin visual es que se puede hacer antes, durante y despus del proceso de soldadura. La inspeccin visual es til para verificar los siguientes tems: Exactitud dimensional de las estructuras a soldar Conformidad de la soldadura en requerimientos de tamao y contorno Apariencia aceptable de la soldadura en lo relacionado con rugosidad, salpique y limpieza Algunas imperfecciones como crteres, marcas, grietas Aunque el mtodo de inspeccin visual es de una utilidad invaluable, no es capaz de detectar fallas que se encuentran internas por lo cual slo juzga la calidad de soldadura en la superficie. Se puede obtener informacin adicional por las observaciones antes y durante el proceso de soldadura, por ejemplo si las lminas a soldar se encuentran limpias y si el procedimiento de soldadura se hace adecuadamente la estructura soldada se puede examinar basndose en la inspeccin visual. Para obtener informacin adicional se debe aplicar otro mtodo de inspeccin no destructivo que pueda detectar fallas por debajo de la superficie. 6.1.1. Ventajas y desventajas de la prueba. Como todos los procesos de inspeccin este tambin tiene sus ventajas y limitaciones, los cuales pueden ser tenidos en cuenta en el momento de seleccionar el tipo de prueba. Ventajas: Anlisis rpido Altamente productivo Se aplica en todo momento del proceso de soldadura Permite hacer correcciones del proceso

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Es econmico Desventajas: Solo sirve para detectar defectos superficiales No hay registro permanente de los defectos Los resultados dependen de la experiencia del inspector y de su agudeza visual 6.1.2. Etapas del anlisis visual. Esta prueba es la ms elemental que proporciona de manera rpida y econmica la informacin ms efectiva, su aplicacin se debe hacer durante todo el proceso de soldadura y es llevada a cabo por el soldador y un inspector. La inspeccin se lleva a cabo en tres etapas: Examen visual antes de aplicar la soldadura Examen visual durante la aplicacin de la soldadura Examen visual despus de aplicar la soldadura 6.1.2.1. Examen antes de aplicar la soldadura. En esta fase se deben considerar los siguientes factores - Revisin de los planos del trabajo a realizar - Confrontar el diseo con las especificaciones - Tipo de material base - Forma de la estructura y dimensiones - Preparacin de la junta - Proceso de soldadura - Material de aporte y proteccin contra la atmsfera

- Seguridad en el proceso - Limpieza de los materiales 6.1.2.2. Examen durante la aplicacin de la soldadura. Se consideran los siguientes aspectos - Variables propias del proceso Amperaje Polaridad Flujo de gas Velocidad de avance Alimentacin del material de aporte - Temperatura Precalentamiento Fusin Sobrecalentamiento Temperatura de unin

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6.1.2.3. Examen despus de la aplicacin de la soldadura: comprende los siguientes aspectos. - Fracturas - Poros - Inclusiones de slidos - Laminaciones - Socavados - Falta de penetracin - Chisporroteo 6.1.3. Equipo para llevar a cabo el anlisis El equipo que se requiere para realizar este anlisis comnmente esta formado por: Flexmetro Calibrador de biseles Calibrador vernier Tornillo micromtrico Lupas Calibradores de soldadura En la figura 72 se puede ver algunas fotografas de los instrumentos usados para la inspeccin visual. (a) (b)
Figura 72 Instrumentos para inspeccin visual (a) galgas para soldadura, (b) lupas de aumento (Fuente: www.gagemall.com)

6.2. INSPECCIN POR LIQUIDOS PENETRANTES. Este es un mtodo de ensayo no destructivo empleado para detectar discontinuidades cuando afloran a la superficie. El mtodo emplea un lquido que se aplica a la superficie a

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ser inspeccionada y penetra la discontinuidad que despus revela la ubicacin de las grietas por medio de una sustancia qumica que al reaccionar las resalta. Los lquidos penetrantes son componentes orgnicos derivados del petrleo y penetran las discontinuidades del material a inspeccionar debido a las propiedades especiales que poseen (capilaridad, adherencia, viscosidad, tensin superficial). Un buen penetrante debe penetrar aberturas muy finas, permanecer en aberturas relativamente gruesas, tener buena humectacin y ser fcilmente removible de la superficie, despus de

inspeccionarla. Debe tambin ser inerte con respecto a los materiales que son probados, no ser txicos, tener un alto punto de destello. Este mtodo no es recomendable para materiales porosos. Este mtodo para el caso de los aceros inoxidables austenticos se usa para reemplazar el mtodo de partculas magnticas que no puede ser aplicar en aceros inoxidables. 6.2.1. Descripcin del proceso. El lquido penetra en las discontinuidades del material debido al fenmeno de capilaridad. Despus de cierto tiempo (que depende de la temperatura) se remueve el exceso de penetrante y se aplica el revelador el cual reacciona con el lquido penetrante y resalta las discontinuidades presentes. 6.2.2. Secuencia operativa. La aplicacin de este mtodo debe seguir en orden los siguientes pasos: Limpieza previa: en toda limpieza debe eliminarse contaminantes de la superficie como xidos gasa aceite pintura aplicando el removedor. Esto con el fin de que alguna suciedad impida el paso de penetrante al interior de las discontinuidades y que pueda afectar la reaccin entre este y el revelador. Aplicacin del penetrante: este se aplica a la superficie por medio de aspersin o inmersin. Este debe permanecer por espacio de 20 a 30 minutos (o el tiempo que especifique el fabricante) con el fin de accionar capilaramente y penetrar las discontinuidades. Eliminacin del exceso de penetrante: consiste en remover el penetrante de la superficie que no entra en las discontinuidades por medio de un pao o con removedor. Aplicacin del revelador: generalmente se aplica por aspersin formando una capa uniforme para que peda reaccionar con el penetrante y se evidencien las discontinuidades. El tiempo de revelado es de aproximadamente 7 minutos pero debe atenderse la recomendacin del fabricante. Examen visual e interpretacin de resultados: una vez reveladas las discontinuidades el inspector debe interpretarlas y evaluarlas entre los 7 y 30 minutos despus de aplicado.

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Limpieza final: consiste en eliminar todos los residuos de penetrante y revelador de la pieza examinada removiendo con un pao los lquidos aplicados. Elaboracin de reporte: el inspector debe realizar u reporte donde se consignen todos los resultados e interpretaciones del ensayo 6.2.3. Ventajas y desventajas de la prueba Ventajas Fcil de usar y de interpretacin sencilla Se aplica a materiales ferromagnticos y no ferromagnticos Detecta imperfecciones muy pequeas Es econmico Una vez aplicado los defectos son fciles de ver a simple vista Desventajas Solo detecta defectos superficiales El tiempo requerido es relativamente alto

 No se recomienda para piezas muy calientes (> 60C) Debe limpiarse la pieza antes y despus de la prueba No registra los resultados en forma permanente 6.2.4. Equipo. El equipo del ensayo consta de los recipientes con el penetrante, revelador y removedor que se aplican en el material y que por lo general estn disponibles con aspersor cuando es necesario, y algunos paos para la limpieza. En la figura 73 se puede ver este producto en su presentacin comercial tpica.
Figura 73 lquidos penetrantes en su presentacin comercial (Fuente: notas de curso ensayos no destructivos Ing. Juan Reyes Pacheco)

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Los lquidos penetrantes se dividen en dos categoras bsicas: fluorescentes y visibles coloreadas. Los mtodos Fluorescentes ofrecen una mayor resolucin o sensibilidad para la obtencin de indicaciones que el mtodo de Tintas Penetrantes visibles, aunque ste tambin es bastante confiable con respecto al nivel de resolucin de las indicaciones. La inspeccin con Penetrantes Fluorescentes implica el uso de lquidos que produzcan fluorescencia bajo luz ultravioleta lo cual obliga a tener un elemento adicional en el equipo que es la lmpara de luz ultravioleta. 6.3. INSPECCIN POR ULTRASONIDO. Este mtodo se emplea para detectar discontinuidades superficiales e internas por medio de vibraciones mecnicas similares alas ondas sonoras pero de una mayor frecuencia a la del sonido audible para el ser humano. Las frecuencias que se emplea para este mtodo estn entre 0.25 y 25 Mhertz pero para la inspeccin de uniones soldadas se usan frecuencias entre 1 y 5 Mhertz. Las ondas ultrasnicas son generadas por materiales llamados transductores que transforman la energa elctrica en mecnica y viceversa. 6.3.1. Descripcin terica Todo cuerpo que pueda vibrar y este en contacto con un medio elstico constituye una fuente de sonido. Las vibraciones del cuerpo deben producir en el medio que les rodea ondas que pueden ser registradas por un sensor auditivo. Existen dos tipos de ondas que son ondas transversales ondas longitudinales y ondas superficiales, las ondas transversales hacen que las partculas vibren en una direccin perpendicular a la direccin de propagacin de la onda, las ondas longitudinales hacen vibrar las partculas en la misma direccin de su propagacin y las ondas superficiales se propagan en la superficie del material. En la figura 74 se puede ver un grafico de los tipos de ondas. Las ondas mecnicas poseen ciertas propiedades: Longitud de onda: es la distancia entre cresta y cresta consecutiva Nodo: es la interseccin de la onda y la lnea de equilibrio Elongacin: es la distancia perpendicular entre un punto de la onda y la lnea de equilibrio Amplitud de onda: es la mxima elongacin de la onda Periodo: es el tiempo que tarda en producirse una onda, es decir, entre dos crestas consecutivas

 Frecuencia: es el reciproco del periodo es decir es la cantidad de oscilaciones por unidad de tiempo.

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Figura 74 Onda longitudinal transversal y superficial (Fuente: notas de curso Ensayos no destructivos Ing. Juan Reyes Pacheco)

6.3.1.1. Velocidad de propagacin de la onda. Cada onda ultrasnica tiene diferente velocidad de propagacin que depende en cada caso de las caractersticas elsticas del medio y es independiente de la frecuencia. La velocidad de propagacin de las ondas es proporcional al mdulo de elasticidad del material. 6.3.2. Transductores. Existen cuatro tipos de transductores Transductores longitudinales de simple contacto: estos son transductores que se aplican directamente ala superficie que se esta probando para medir el espesor y encontrar discontinuidades Transductores longitudinales de elemento doble: los cuales se aplican para pequeos defectos. Transductores e inmersin: usados para forma irregulares sumergindolos en un liquid Transductores de haz angular o transversal: son transductores de contacto especial mente modificados, diseados para dirigir el haz de ultrasonido fuera de la incidencia normal de la superficie de entrada de la pieza que se esta inspeccionando Para la eleccin de un transductor se toman en cuenta tres factores: Clase del cristal: con la eleccin de cada cristal e puede variar el poder resolutivo y la sensibilidad de los transductores

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Dimetro del cristal: entre mayor sea el dimetro del cristal mayor es la profundidad de penetracin. Frecuencia: con la eleccin de una frecuencia ms alta se aumenta la posibilidad de encontrar defectos de menor tamao. 6.3.3. Acoplamiento. La transmisin de oscilaciones al objeto que se va a inspeccionar depende el buen acoplamiento entre el transductor y la pieza en el cual se debe evitar obligatoriamente la presencia de aire entre los dos, para lo cual se puede aplicar aceite sobre la superficie. Durante la inspeccin, los haces ultrasnicos se dirigen al interior del material y son reflejados al encontrarse con discontinuidades internas del material. Los ecos o reflexiones del ultrasonido son recibidos por el transductor y su seal es llevada al osciloscopio en donde la trayectoria de haces es indicada por las seales de la pantalla. 6.3.4. Mtodos de Inspeccin Los mtodos ms aplicados en este tipo de prueba son: impulso eco y transmisin. Impulso eco: en esta tcnica el transductor transmite un pulso de ultrasonido dentro del material y en la superficie opuesta u otras superficies el sonido es reflejado se recibe como un eco que se muestra junto con la pulsacin inicial en el osciloscopio para ser interpretada por el inspector.

 Transmisin: cuando se introduce una onda longitudinal en el material es imprescindible medir la presin sonora en cualquier otro punto para verificar el estado del material, como receptor del sonido sirve un palpador similar al emisor. 6.3.5. Equipo. Un equipo tpico para realizar una inspeccin por ultrasonido tiene los siguientes: elementos Generador de ondas de ultrasonido. Transductor para transformar ultrasonido en seal de voltaje Acoples para la entrada y la salida de las ondas en la pieza de prueba Osciloscopio para visualizar las ondas e interpretarlas En la figura 75 se puede observar fotografas de equipos para efectuar la prueba de ultrasonido. 6.3.6. Secuencia operativa de la prueba. Los pasos para realizar la prueba de ultrasonido son: Limpiar la zona a inspeccionar Trazar cuadros de 9 por 9 pulgadas Aplicacin de acople en el centro de cada cuadro Posicin del transductor en cada centro de los cuadros

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Registrar las zonas y los defectos encontrados y sus dimensiones
Figura 75 Equipos para la prueba de ultrasonido (Fuente: ASM Metals Handbook vol 17)

6.3.7. Ventajas y desventajas de la prueba por ultrasonido Ventajas Es un mtodo con una elevada sensibilidad de deteccin Adecuado para geometras complejas Se puede inspecciona materiales con un gran espesor Se puede detectar fallas internas del material Es un mtodo que entrega resultados rpidos Se encuentran equipos de inspeccin porttiles Los riesgos para el operador son mnimos Desventajas Se requiere personal calificado para realizar la prueba Las superficies a inspeccionar deben ser preparadas Los equipos son costosos Se requiere una constante calibracin del equipo 6.4. INSPECCIN POR RADIOGRAFA INDUSTRIAL. Los grandes componentes soldados de las construcciones de ingeniera requieren de un grado de confiabilidad muy alto y esto se logra con el proceso adecuado y la supervisin adecuada. Para hacer dichas inspecciones se debe usar un mtodo muy confiable y el mtodo de inspeccin radiogrfica industrial es hasta la fecha uno de loas mas confiables para inspeccin de soldadura.

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6.4.1. Descripcin terica. La radiografa es un proceso de inspeccin de materiales que utiliza radiacin penetrante, permitiendo examinar el interior de los objetos que son opacos a la luz. Los rayos X son

radiaciones electromagnticas cuya longitud de onda vara entre 10 -8 y 10-11 metros estos son generados en un tubo al chocar electrones a altas velocidades en un nodo convirtindose en energa cintica de radiaciones electromagnticas de intensidad variable. Los rayos X son invisibles, viajan en lnea recta y a la velocidad de la luz pueden atravesar la materia hasta cierto lmite liberan electrones de la materia con la cual chocan y pueden destruir clulas vivas existen dos tipos de rayos X los blandos y los duros, los blandos son generados por voltajes relativamente bajos (menos de 150 kV) y su longitud de onda es relativamente corta, los duros son generados por altos voltajes y so longitud de onda es mas corta. La calidad de los rayos se define por su poder de penetracin. El tubo de rayos X esta formado por un tubo de vidrio al vaci, en el cual existe un electrodo positivo o nodo y un electrodo negativo o ctodo formado por un filamento el cual se caliento por medio de una corriente, emitiendo electrones que por efecto del voltaje son atrados al nodo detenindose bruscamente en el punto focal o antictodo el cual normalmente es de tungsteno, generando as los rayos X. Al pasar la radiacin a travs de los materiales, parte de esta es absorbida o transformada. Los tres elementos esenciales en el proceso radiogrfico son: Fuente de radiacin X o Objeto a ser ensayado Pelcula En la figura 76 se puede ver un esquema de los elementos bsicos del ensayo radiogrfico
Figura 76 Esquema bsico del ensayo por radiografa (Fuente: ASM Metals Handbook vol 17)

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En la figura se muestra como la radiacin penetra el material y ataca la pelcula la cual al ser revelada mostrara imperfecciones internas del material. 6.4.2. Caractersticas de los rayos X. Existen tres caractersticas importantes en la generacin de los rayos X que deben ser tenidas en cuenta para su manejo en esta prueba: La corriente del filamento: controla la temperatura del mismo y la cantidad de electrones emitidos El voltaje en el tubo: controla la energa cintica de los electrones y por lo tanto la penetracin del haz de rayos X La corriente del tubo: est directamente relacionada con la temperatura del filamento y es referida por el miliampermetro del mismo. 6.4.3. Requisitos antes del proceso. El examen radiogrfico se realizara de acuerdo con un procedimiento establecido con anterioridad a su realizacin. Que requiere como mnimo de la siguiente informacin: Tipo de material Espesor Fuente de radiacin y tensin mxima de trabajo Distancia mnima foco de pelcula

 Tamao mximo de la fuente o emisor de radiacin Marca y tipo de pelcula Indicacin sobre si la exposicin se har con pelcula sencilla o mltiple Tipo y espesor de pantalla Referencia del proceso de soldadura usado 6.4.4. Equipo. El conjunto de equipos de rayos x ofrecidos comercialmente para radiografa industrial pueden ser agrupados en la siguiente forma: Equipos de uso normal en inspeccin. Rayos de tensin entre 50 KV 350KV. Corriente andica entre 3 y 20 mA. Equipos de rayos x de alta energa: Betatrones y aceleradores lineales. Rango de tensin entre 1.000 y 30.000 KV. Equipos de uso especial: Equipos de foco fino (algunos micrones) para radiografa de alta definicin, equipos de pulsos instantneos para radiografas en movimiento.

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Los equipos de radiografa estn constituidos por dos partes que son la consola de controles y e generador de rayos X: La consola de controles es la seccin que se conecta a la lnea de alimentacin y es donde se encuentran todos los controles y medidores de corriente y voltaje del equipo y generalmente tiene los siguientes elementos: Ampermetro Voltmetro Cronometro Luces verde y roja Escala de tiempo Switch del generador Selector de intensidad de corriente En la figura 77 puede verse un equipo de radiografa industrial formado por consola de controles y fuente de radiacin.
Figura 77 Equipo de inspeccin radiogrfica (Fuente: Ing. Jos Fernando Almeida)

6.4.5. Pelcula radiogrfica. La pelcula usada para este tipo de anlisis es similar a la pelcula blanco y negro de la fotografa comn la cual presenta una capa sensible o emulsin que es una suspensin de haluros de plata en solucin gelatinosa y un sustrato que est presente en forma de una capa muy delgada y dos hojas de soporte de acetato de celulosa. Las pelculas radiogrficas se clasifican de acuerdo con la ASTM E 94 68 en cuatro grandes grupos en funcin de su rapidez, contraste y tamao de grano (Tabla 10)

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Tabla 10 clasificacin de la pelcula radiogrfica

Tipo de pelcula Rapidez Contraste Tamao de grano 1 Lenta Muy alto Muy pequeo 2 Media Alto Pequeo 3 Alta Medio Grande 4 Muy alta Muy alto Variado* * depende de las caractersticas de las pantallas fluorescentes
(Fuente: ensayos no destructivos para uniones soldadas)

6.4.6. Procedimiento del ensayo.

6.4.6.1. Precalentamiento del generador de rayos X. si el generador ha permanecido sin operar durante algn tiempo, se deber precalentar durante algn tiempo. El tiempo de precalentamiento depender del tiempo que permaneci inactivo, y la secuencia de precalentamiento ser la siguiente: a. Conectar la consola de controles al generador de rayos X y a la lnea de alimentacin b. Quitar la tapa en la consola de controles c. Verificar la tensin de la lnea d. Encender la consola de controles con la llave de seguridad e. Seleccionar al mnimo de voltios y miliamperios f. Seleccionar el tiempo en el cronometro g. Esperar a que se apague el generador de rayos X y dejarlo apagado durante un tiempo, el cual deber ser idntico al seleccionado anteriormente h. Con el mismo tiempo seleccionado, encender el generador e incrementar el voltaje y la corriente i. Repetir la operacin del numeral g. j. Encender el generador de rayos X y seleccionar inmediatamente el miliamperaje anterior (que ser constante), y el voltaje se ir incrementando de 10 e 10 KV con respecto a la seccin anterior del mismo, es decir, ahora se seleccionarn 20 KV. k. Esperar a que se apague el generador y seguir el mismo procedimiento hasta alcanzar los 100 KV. l. El generador queda listo. 6.4.6.2. Clculo del tiempo de exposicin. El clculo del tiempo de exposicin se hace de la siguiente forma y usando el grafico de la figura 78 a. Seleccin del espesor del material a radiografiar en la escala para pelcula de velocidad media b. Considerar un voltaje de 100 KV (buscarla en las lneas curvas de la escala del tablero para controles) c. Con la perilla central, mover las lneas curvas y hacer coincidir los KV seleccionados con el espesor del material d. Buscar la escala inferior, la distancia fuente pelcula que se usara y localizar el valor de los miliamperio/minuto, necesarios para la exposicin. e. Dividir el valor de miliamperio/minuto entre el nmero de miliamperios usados. El valor obtenido corresponde al tiempo de exposicin.

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Figura 78 Clculo del tiempo de exposicin de rayos X (Fuente: notas de curso Ensayos no destructivos Ing. Juan Reyes Pacheco)

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6.4.6.3. Procesado de la pelcula: una vez la pieza y estando preparados los qumicos para el procesado de la pelcula, se procede de la siguiente forma: a. Al entrar al cuarto oscuro encender la lmpara de luz mbar b. Sacar el portapelcula y colocarla en un gancho c. Revelado: sumergir la pelcula en el revelador de acuerdo a la Tabla 11, con el fin de reducir los halogenuros de plata de la pelcula d. Lavado intermedio: despus del revelado las pelculas se separan con agua durante un minuto y en los primeros 15 segundos se agitara enrgicamente o tambin se puede hacer una inmersin en una solucin de 30 ml de acido actico por cada litro de agua e. Fijado: se introducen las pelculas en el fijador y durante los 30 primeros segundos se deben agitar continuamente y luego se dejan en este bao durante 10 minutos f. Lavado final: las pelculas se dejan en agua durante por o menos 30 minutos

g. Secado: se dejaran secar las pelculas

Tabla 11 Tiempos asignados para sumergir la pelcula en el revelador Per. induct 0.25 a 0.5 h 0.5 a 2 h 2 a 8 h 8 a 16 h 16 a 60 h 60 a 504 h Tiempo 1 seg 3 seg 10 seg 30 seg 1 min 2.5 min (Fuente: ensayos no destructivos para uniones soldadas)

6.4.6.4. Secuencia operativa. Para poner a funcionar el equipo se deben seguir los siguientes pasos - Verificar el equipo de seguridad (alarmas, dosmetro) el funcionamiento y buenas condiciones - Conectar la consola de controles al generador y a la lnea de alimentacin - Quitar la tapa de la consola de controles - Encender la consola - Seleccionar el tiempo de exposicin - Preparar las pelculas con los respectivos portapelculas - Colocar la pieza a ser inspeccionada con la pelcula la distancia conveniente - Colocar los interruptores para la intensidad de corriente y de potencia al mnimo antes de encender el generador - Encender el generador y seleccionar los valores de las variables - Despus de transcurrido el tiempo fijado para el generador este se apagara automticamente 6.4.7. Tcnicas radiogrficas Las radiografas de las uniones soldadas se obtendrn por el tipo y mtodo de transmisin, situando la unin o la pieza entre la pelcula y la fuente de radiacin. Las tcnicas radiogrficas pueden ser las siguientes Tcnica de una sola pared: con la interpretacin de la imagen en una sola pared pero con tcnica de exposicin en pared sencilla o doble pared Tcnica de doble pared: con interpretacin de la imagen en las dos paredes atravesadas por la radiacin

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6.4.8. Ventajas y desventajas de la radiografa industrial. Ventajas: Deja registro permanente de la prueba Aplicable a defectos superficiales e internos Aplicable a cualquier material Desventajas: Requiere ciertas medidas de seguridad El proceso de revelado es un poco complicado Equipo costoso Impracticable en piezas de geometra compleja. Acceso a las dos superficies de la pieza. Discontinuidades paralelas al haz de radiacin. 6.5 DEFECTOS EN LA SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLBES AUSTENITICOS Los defectos en la soldadura, pueden definirse como la falta de homogeneidad en las caractersticas fsicas y metalrgicas en la unin soldada. En general es un cambio abrupto en la estructura cristalina tpica en la soldadura, que en consecuencia perjudicaran la solidez de la soldadura, hacindola inapropiada para el uso a que fue destinada. Las causas de estos cambios en la soldadura de aceros inoxidables austeniticos pueden ser porosidades, inclusiones de escoria y tungsteno, fusin incompleta, falta de

penetracin, socavaduras y materiales extraos que producen el decremento de la calidad de la soldadura. Existen directrices que clasifican los diferentes defectos en las soldaduras como relevantes o no relevantes, en la funcin que se dispondr para la unin soldada, dichos criterios estn basados en la posibilidad de que los defectos encontrados produzcan fallas de la soldadura durante la operacin de la unin soldada. Para el caso especifico de de una unin de soldadura con defectos mnimos tolerables, se deben tomar consideraciones que van desde correccin de la unin soldada o aceptar que la unin trabaje con dicho defecto. Los defectos de soldadura se pueden clasificar en 6 grupos diferentes, que se especificaran a continuacin: 6.5.1 Porosidades Las porosidades se pueden definir como vacos libres de todo material solid existentes en la zona de soldadura, que se crean en el proceso de soldadura, cuando reacciones qumicas inherentes al proceso liberan gas, que queda atrapado en la masa metlica de la soldadura en el momento en que se enfra y se solidifica. La porosidad se presenta en forma de pequeas cavidades o huecos esfricos en la unin de soldadura, que no tiende a ser prolongados como las fracturas. Los poros pueden tener formas esfricas, semiesfricas o tubulares y pueden tener tamaos variados acordes a la pieza metlica que las contiene.

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Las porosidades se pueden clasificar en tres grupos diferentes como son: Porosidad Lineal, que aparece en la pasada del fondo de raz y estn distribuidas en un eje paralelo a lo largo del cordn de soldadura. La Porosidad de Dispersin Uniforme, donde las cavidades se encuentran distribuidas de manera uniforma en todo el volumen del metal de la soldadura. Y por ultimo La Porosidad de Grupos, donde los poros se encuentran distribuidos en grupos separados en tramos de metal de soldadura libre de porosidad, este tipo de porosidad esta asociada a cambios en las condiciones de aplicacin de la soldadura, como cambios en el arco elctrico en los procesos de soldadura por arco o en el caso particular en el proceso SMAW, al detenerse e iniciar la soldadura al cambiar el electrodo. Existen diferentes herramientas encaminadas a prevenir la aparicin de poros dentro de la unin soldada, que estarn asociadas con el tipo de proceso de soldadura que se aplique, en caso general para el proceso de soldadura por arco SMAW, la porosidad puede disminuirse evitando altas corrientes en el proceso o disminuyendo la longitud del arco en el proceso, debido a que estos dos procesos pueden dar lugar a un consumo elevado de elementos desoxidantes en el recubrimiento del electrodo durante el proceso de soldadura, que dejan cantidades insuficientes para combinarse con los gases, que hay

en el metal fundido, durante el enfriamiento. Por otra parte se tiene el factor de velocidad de avance en el proceso, que cuando es elevado originara porosidad en la unin soldada, porque al tener un movimiento rpido del electrodo, se tendr una perdida rpida de calor en el charco de material fundido, enfrindose con rapidez, lo que originara que los gases quedes atrapados en el metal de soldadura. 6.5.2 Fracturas Las fracturas estn definidas como separaciones estrechas en el metal solid de la soldadura, que pueden estar ubicadas de varias formas como: longitudinales, transversales, radiales etc. Este tipo de defecto esta considerado como el ms importante dentro de los defectos de la soldadura. Las causa que originan este tipo de defecto pueden ser diversas como: enfriamientos bruscos, exceso de temperatura, deficiencia de tcnica de soldadura entre otras. Este tipo de defectos puede presentarse a lo largo del proceso de soldadura, particularmente en el periodo de enfriamiento y al final del proceso de soldeo, cuando la pieza ha llegado a temperatura ambiente, a causa de los esfuerzos de tensin interna en la pieza soldada. Las fracturas se subdividen en dos tipos principales, como son: Las Fracturas de Superficies, donde se pueden encontrar fracturas con longitudes y profundidad muy pequeas, que pueden determinarse por inspeccin visual por medio de lquidos penetrantes o polvos electromagnticos. Por ultimo podemos encontrar Las Fracturas Internas, que estn compuestas por aquellas fracturas que se presentan en el interior de la pieza metlica o debajo del cordn de soldadura y su detencin se logra a travs de la utilizacin de pruebas de ultrasonido y radiogrficas. 6.5.3 Fusin Incompleta o Falta de Penetracin Este tipo de defecto se da cuando la fusin no alcanza la raz de la unin, zona en la cual las partes a unir poseen la menor distancia de separacin. En consecuencia en este tipo de defecto la falta de penetracin no permite formar el cordn de raz en la unin soldada.

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La soldadura debe penetrar la unin de las partes soldadas con base al espesor de estas, donde la preparacin de las piezas a soldar esta sujeto a los esfuerzos mecnicos que la pieza debe soportar en su vida til, en consecuencia la aparicin de este tipo de defectos, reduce la resistencia mecnica de la junta, haciendo peligroso su uso. Las causas asociadas a este defecto son: diseo inapropiados de la junta, utilizacin de electrodo de dimetro inadecuado, rpida velocidad de avance, amperaje bajo y manejo inadecuado del equipo. 6.5.4 Inclusin de Escoria

Este defecto de soldadura se da cuando los metales o materia slida quedan atrapados dentro del cordn de soldadura, este tipo de inclusiones pueden distribuirse de manera continua o intermitente a lo largo del cordn de soldadura y su aceptacin en la unin soldada depender de la especificacin y caractersticas que posea la unin soldada. Este tipo de defectos pueden relevarse mediante inspecciones radiogrficas en las uniones soldadas. En este defecto podemos encontrar dos tipos de inclusiones, como son las inclusiones denominadas de escoria, donde en proceso de soldadura como el SMAW, los xidos y otros materiales quedan atrapados en el metal a soldar y en el metal base fundido, los materiales atrapados provienen del revestimiento del electrodos o pueden ser partculas no retiradas en la limpieza de las superficies de las piezas a unir. En el caso particular de los aceros inoxidables austeniticos se debe limpiar con mucho cuidados la pintura, el aceite y todo material extrao que exista en el metal base. Por otra parte se encuentra las inclusiones de tungsteno en el proceso TIG, donde las particular del electrodo no consumible de tungsteno, quedan atrapadas en la zona de soldadura, convirtindose en puntos indeseables de gran dureza en el cordn de soldadura. 6.5.5 Defectos De Contornos, Socavado, Concavidades, Traslape, Cordones Irregulares y Rechupes. Se denomina socavamiento a la eliminacin por fusin de la pared en una ranura de soldadura ubicada en la orilla de la corona del cordn, as como en la orilla del cordn de raz, parte inferior del cordn, este defecto disminuye la resistencia a tensin en la junta soldada, y las posibles causas son: Manejo inadecuado del electrodo en proceso (SMAW). Corriente excesiva en el proceso Este defecto puede ser controlado, de tal forma que la longitud del mismo estar dentro de los parmetros especificados y no constituir un defecto profundo, y de esta forma no considerarse un defecto de soldadura. En el caso de las concavidades, la superficie de la cara externa o la superficie de la raz de la raz interna poseen un nivel por debajo de la superficie adyacente del metal base, en el caso particular de concavidad en la superficie externa de la cara, el defecto se puede evitar rellenando por completo la unin soldada, por otro lado cuando la concavidad se ubica en la raz interna no se puede tener acceso a la zona, y por ende para arreglar la unin debe removerse por completo el cordn de soldadura en la zona.

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Por otra parte los rechupes, son discontinuidades originadas por la falta de metal de aporte en el cordon de soldadura, fenomeno resultante de la contraccion del metal fundido localizado en la cara de la soldadura. El defecto de traslape, aparece cuando una porcin de metal depositado sobresale ms all del lmite de la soldadura o de su raz, este fenomeno es consecuencia de la

aparicion de un falso borde de la soldadura, posicionandose el metal de aporte sobre el metal base sin haberlo fundido, por causa una seleccin erronea de materiales y la falta de una preparacion adecuada de las piezas a unir. 6.5.6 Defectos Diversos en Soldadura Entre los defectos diversos y de mayor frecuencia de aparicioen soldadura de aceros inoxidables austeniticos encontramos los siiguientes: Salpicaduras: en procesos de soldadura por arco electrico, las salpicaduras se denominan a los globiulos de metal de aporte transferidos durtante el proceso de soldadura adheridos a la superficie del metal base, o a la zona fundida ya solidificado. En procesos de soldadura por arco la aparicion de salpicaduras es inhrente al proceso, pero deben limitarse eliminandolas de la superficie soldada, debido a la posibilidad que tiene este tipo de defecto en originar microfisuras. Desalineacin: este tipo de discontinuidad, se presenta cuando las uniones soldadas a tope estan ubicadas en forma desalineada, que puede dar lugar a un borde sin fundir, la normatividad regula esta desalineacion en funcion del espesor de las partes a soldar. Quemon: esta definido como una porcion de cordon de raiz, donde una excesiva penetracion en el proceso, causa que el metal de soldadura sea sopladao al interior, presentandose como una depresion no alargada en forma de crater en la raiz.

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7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Los aceros inoxidables a diferencia de los aceros al carbono, se clasifican dependiendo del tipo de fase metalrgica predominante y no por su composicin y tambin de acuerdo a ella tienen distintas aplicaciones. Los aceros inoxidables sufren de tipos de corrosin distintos a los tpicos y sus propiedades qumicas que los hacen resistentes a ciertos ambientes agresivos son fuertemente influenciadas por los elementos aleantes que los componen por esta razn se debe tener muy presente la composicin del acero para hacer una correcta eleccin segn el ambiente de desempeo. Dentro de los aceros inoxidables, los austenticos, son los que poseen una mejor soldabilidad ya que no son susceptibles al temple lo cual evita que se formen zonas frgiles en la ZAC. La definicin de soldabilidad en los aceros inoxidables austeniticos esta basada en la resistencia qumica despus de haber realizado la unin, donde la condicin esencial es el contenido de carbono, el cual debe estar por debajo de un limite, que estar establecido de acuerdo a las condiciones de soldadura, es decir al tiempo trascurrido en el intervalo de temperaturas criticas de precipitacin. La precipitacin de carburos, denifido como la reaccin qumica del carbono con el cromo, puede controlarse de dos maneras diferentes, la primera es el control del contenido de carbn, con un porcentaje por debajo de 0.03%, lo cual elimina la formacin de carburos de cromo, es el caso particular del acero inoxidable austentico 304L y 316 L (carbono extra bajo). La segunda forma de prevenir una precipitacin de carburos es la utilizacin de elementos estabilizadores como el caso del titanio y el niobio, elementos

que se combinan con el carbono para formar carburos de titanio y de niobio, que resisten la corrosin. En las soldaduras de aceros inoxidables austeniticos pueden ocurrir micro fisuras o grietas, durante o despus de haber finalizado el proceso de soldadura, jugando de esta manera un papel muy importante el nivel de ferrita en el metal soldado, con un 5 a 10% de niveles de ferrita se logra controlar las grietas producidas en caliente y microfisuras. En caso especifico de los acero inoxidables austenitcos (serie 300), la ferrita se controla con la composicin y la velocidad de enfriamiento de la soldadura, de esta forma se tiene que cuanto mas alto sea la velocidad de enfriamiento en el proceso mayor ser el contenido de ferrita.

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En el proceso de soldadura de aceros inoxidables austeniticos, se recomienda mantener la temperatura del material base (ZAC), lo mas baja posible, condicin que se puede lograr utilizando bajas intensidades de corriente en los procesos de soldadura por arco elctrico, cordones cortos, dando tiempo a la pieza se enfri entre cordones de soladura aplicados. Una de las caractersticas ms importantes en los procesos de soldadura para aceros inoxidables austenticos es la proteccin de la atmsfera cercana al metal fundido, lo cual mejora la calidad de las uniones. Para compensar la poca fluidez del acero inoxidable fundido y la baja penetracin en en el proceso de soldadura, las juntas en la soldadura de aceros inoxidables austentico debern tener un chafln y una pasada de raz mas anchos, con respecto a las juntas utilizadas en los aceros al carbn. En los procesos de soldadura de acero inoxidable austeniticos es de gran importancia la preparacin de los elementos de unin, como la limpieza de los bordes, y la superficie adyacente, de lo contrario se podran causar defectos en la soldadura como son falta de fusin, fisuras y porosidad. En el proceso de soldadura por arco SMAW. Las juntas en general deben disearse con suficiente espacio, para de esta forma remover la escoria fcilmente. Por otra parte en el proceso es preferible la utilizacin de perfiles lisos, para realizar de una mejor forma la limpieza de la unin soldada. Las pruebas mecnicas usadas para determinar la soldabilidad de los metales estn por lo general orientadas determinar las caractersticas de ductilidad y dureza del material ya que esta es la propiedad que mas determina si un acero es soldable o no, puesto que este puede fallar si la ZAC se fragiliza.

 A diferencia de los ensayos mecnicos, las pruebas no destructivas no informan sobre la soldabilidad del material sino sobre la calidad del proceso de soldadura, ya que se usan para detectar defectos. Es necesario conocer y manejar adecuadamente las diferentes variables que afectan cada proceso para garantizar una soldadura de calidad y como consecuencia un ptimo desempeo de la estructura soldada en servicio. El principal factor que afecta a soldabilidad de los aceros inoxidables es la prdida de la ductilidad del material debido a las altas temperaturas lo que favorece el agrietamiento de las uniones. Para detectar fallas en las uniones soldadas existen varios ensayos no destructivos y dependiendo de la situacin se elegir el mas adecuado el cual se puede siempre acompaar por la inspeccin visual que es el mtodo mas sencillo y econmico y adems permite su aplicacin antes durante y despus de su aplicacin.

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ANEXO A

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Tabla 1. Designacin y composicin de aceros inoxidables estndar.

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Tabla 1. Designacin y composicin de aceros inoxidables estndar. (Continuacin)

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Tabla 1. Designacin y composicin de aceros inoxidables estndar. (Continuacin)

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Tabla 1. Designacin y composicin de aceros inoxidables estndar. (Continuacin) (Fuente: ASM Metals Handbook Vol 13)

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Tabla 2. Designacin y composicin de aceros inoxidables no estndar.

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Tabla 2. Designacin y composicin de aceros inoxidables no estndar. (Continuacin)

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Tabla 2. Designacin y composicin de aceros inoxidables no estndar. (Continuacin)

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Tabla 2. Designacin y composicin de aceros inoxidables no estndar. (Continuacin) (Fuente: ASM Metals Handbook Vol 13)

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ANEXO B

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(Fuente: Welder.s Handbook Air products)

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ANEXO C

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Probeta rectangular transversal para el ensayo de traccin Notas: 1. La platina que se ensaya tiende a romperse o a desgarrarse cerca del hombro. En estos casos, la dimensin C no debe ser mayor de 1 1/3 veces W 2. El refuerzo de la soldadura y la platina de respaldo, si los hay, se deben nivelar con la

superficie de la probeta. 3. Cuando el espesor t del ensamble soldado de ensayo es tal que no proporcionara una probeta dentro de las limitaciones de capacidad del equipo de ensayo disponible, la probeta se debe partir a lo ancho del espesor, en el nmero de probetas que sean necesarias. 4. La longitud de las secciones reducidas debe ser igual al ancho de la porcin ms amplia de soldadura, ms de in (6.5 mm) mnimo a cada lado Fuente: Norma NTC 2156

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ANEXO D

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Probeta longitudinal y rectangular para el ensayo de traccin (Placa) Notas: 1. El refuerzo y soporte de la soldadura, si los hay, se deben nivelar con la superficie de la probeta. 2. El ancho B de la soldadura puede variar para aproximarse a W mediante la seleccin de un espesor de espcimen apropiado, T, y de su ubicacin dentro de la soldadura. 3. El ancho W se puede variar dentro de lo razonable para adaptarse a la aproximacin de B = W si no es posible cumplir los requisitos de la Nota 2. 4. Las secciones de agarre de la probeta deben ser simtricas con la lnea central de la seccin reducida, dentro de 1/8 de in (3.0 mm) Fuente: norma NTC 2156.

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BIBLIOGRAFIA
LIPPOLD,Jhon y KOTECKI, Damian. Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steels, Jhon Willey & sons Publications. ASM, Metals Handbook Volume 3. Alloy Phase Diagrams ASM, Metals Handbook Volume 6. Welding Brazing and Soldering ASM, Metals Handbook Volume 8. Mechanical Testing and Evaluation ASM, Metals Handbook Volume 13. Corrrosion. ASM, Metals Handbook Volume 17. Nondestructive Evaluation. Rodrguez, Pedro Claudio. Manual de soldadura electrica MIG TIG. Editorial Alsina OBrien, Robert. Jeffersons Welding Encyclopedia. American Welding Society Welders Handbook For Gas Shielded Arc Welding, Oxy Fuel Cutting & Plasma Cutting. Air products. Storerand Jay y Haynes John H, The Waynes Welding Manual. Editorial Haynes. Kou, Sindou. Welding Metallurgy. Jhon Willey & sons Publications. West Arco, Catlogo de productos Askeland, Donald. Ciencia e ingenieria de los Materiales. International Thomson Edtores Metal Progress Data Book Mendel Soldadura por Arco. Introduccion a la Metalurgia de la Soldadura ICONTEC, Norma tecnica Colombiana NTC 2156 Pro-Fusion Technologies Inc, sitio web 2003 www.gagemall.com www.corpacer.com.co www.indura.com www.solmax.com