Fabricacin de acero La fabricacin de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de Reduccin Directa y Hornos Elctricos de Arco, complementados con

MetalurgiaSecundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del producto. Finos de minerales (Dolimita, mineral de hierro, Bentonita, Coque y Cal) se aglomeran en la Planta de Peletizacin. El producto resultante "las pellas" es procesado en dos plantas de Reduccin Directa, una HyL II (dos mdulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro mdulos de lecho mvil), que garantizan la obtencin de Hierro de Reduccin Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Elctricos de Arco para obtener acero lquido. El acero lquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y residuales, tiene una mayor participacin de HRD y una menor proporcin de chatarra (20% mximo). Su refinacin se realiza en las Estaciones de Metalurgia Secundaria, donde se le incorporan las ferr aleaciones. Posteriormente, pasa a las mquinas de Colada Continua para su solidificacin, obtenindose semielaborados "Planchones o Palanquillas" que se destinan a la fabricacin de Productos Planos y Productos Largos, respectivamente. Diagrama de procesos para la fabricacin de productos de acero Fuente: International Iron and Steel Institute (IISI), 2005.

http://www.monografias.com/trabajos61/sidor-siderurgica-orinoco/sidorsiderurgica-orinoco2.shtml

Dolomita
Dolomita

General

Categora

Minerales carbonatos y nitratos

Clase

5.AB.10 (Strunz)

Frmula qumica

CaMg(CO3)2

Propiedades fsicas

Color

Sin color, rosa

Raya

Blanca

Lustre

Vtreo, perlado

Sistema cristalino

Trigonal, en romboedros

Dureza

3,5 - 4 (Mohs)

Densidad

2,86 a 3,10

Dolomita y magnesita Espaa.

La dolomita, denominada de esa forma en honor al gelogo francs Dodat Gratet de Dolomieu, es un mineral compuesto de carbonato de calcio ymagnesio [CaMg(CO3)2]. Se produce una sustitucin por intercambio inico del calcio por magnesio en la roca caliza (CaCO3).
Contenido
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1 Formacin y rocas 2 Yacimientos y usos 3 Enlaces externos

4 Referencias

[editar]Formacin

y rocas

Es un importante mineral de rocas sedimentarias y metamrficas, encontrado como mineral principal de las rocas llamadas dolomas y metadolomas, as como mineral importante en limolitas y mrmoles donde la calcita es el principal mineral presente. Tambin aparecen depsitos de dolomita en vetashidrotermales, formando cristales que rellenan cavidades. Se ha encontrado tambin en serpentinitas y rocas similares. La disociacin natural de la dolomita por la accin del agua carbnica en rocas sedimentarias (dolomas) da lugar a numerosas formaciones crsticas, para dar calcita y magnesita pura, segn la reaccin reversible: CaMg(CO3)2 + 2H2O + 2CO2 4CO3H- + Ca2+ + Mg2+ CaCO3 + MgCO3 + 2H2O + 2CO2

[editar]Yacimientos

y usos

Abunda en la naturaleza en forma de rocas dolomticas y se utiliza como fuente de magnesio y para la fabricacin de materiales refractarios (es una roca sedimentaria qumica). En Espaa encontramos una variedad negra de la dolomita, la teruelita, en la provincia de Teruel. Tambin se utiliza como fundente en metalurgia,manufactura de cermica,pinturas y cargas blancas y como componente para fabricar el vidrio. Est totalmente proscrita como mineral en el clinker del hormign por el contenido en MgO ya que da una alta expansividad. En cambio como rido de hormign valdra, siempre que se analice su reaccin con el cemento.

http://es.wikipedia.org/wiki/Dolomita

entonita

Bentonita

La bentonita es una arcilla de grano muy fino (coloidal) del tipo de montmorillonitaque contiene bases y hierro, utilizada en cermica. El nombre deriva de un yacimiento que se encuentra en Fort Benton, Estados Unidos. El tamao de las partculas es seguramente inferior a un 0,03% al del grano medio de la caolinita. El tipo ms normal es la clcica. La sdica se hincha cuando toma contacto con el agua. El hierro que contiene siempre le da color, aunque existe tambin una bentonita blanca. Este tipo dar un mejor color en reduccin que en la oxidacincuando se emplea en cuerpos de porcelana. Existen diversos tipos de bentonita que varan tanto en la plasticidad como en la dureza. Existen unas pocas, como la tierra de batn, que carecen totalmente de plasticidad. Es una arcilla muy pegajosa con un alto grado de encogimiento (los enlaces entre las capas unitarias permiten la entrada de una cantidad superior de agua que en la caolinita) y tiene tendencia a fracturarse durante la coccin y el enfriado. Por ese motivo no conviene trabajarla sola o como materia predominante de una masa. Su gran plasticidad puede servir de gran ayuda a cuerpos del tipo porcelana. Tambin ayuda a la suspensin del barniz.

[editar]Aplicaciones
En ingeniera civil y cimentaciones, para sostenimiento de tierras, en forma de lodo

bentontico.

En construccin, como material de sellado. En perforacin de pozos para extraer agua, petrleo o gas natural, usada en la preparacin

de los lodos de perforacin.

En la elaboracin de grasas lubricantes. En la elaboracin de aromatizantes. En la industria del vino como clarificante proteico En la industria petrolera ligada con agua para fabricar lodos de perforacin En la transcripcin in vitro a partir de DLPs de Rotavirus. Alimentacin animal para eliminacin de toxinas de alimentos En humanos se le atribuyen efectos desintoxicantes a nivel fsico y no qumico. En metalurgia la bentonita sdica y la bentonita clcica como aglutinante de la arena de

cuarzo para fabricar moldes para fundicin.

Arenas o piedritas sanitarias para cama de gatos (mascotas). Vea aqu.[1] Como aditivo para pinturas tixotrpicas o impermeables. Vea aqu.[2]

http://es.wikipedia.org/wiki/Bentonita

Coque

Coque.

Para otros usos de este trmino, vase Coque (desambiguacin). El coque es un combustible obtenido de la destilacin de la hulla calentada a temperaturas muy altas en hornos cerrados y a la cual aaden calcita para mejorar su combustin, que la aslan del

aire, y que slo contiene una pequea fraccin de las materias voltiles que forman parte de la misma. Es producto de la descomposicin trmica de carbones bituminosos en ausencia de aire. Cuando la hulla se calienta desprende gases que son muy tiles industrialmente; el slido resultante es el carbn de coque, que es liviano y poroso. Durante la revolucin industrial sustituy al carbn vegetal como reductor y fuente de energa en los altos hornos, facilitando el desarrollo de la industria siderrgica, que dependa hasta entonces de un recurso muy limitado como es la lea. Su empleo se populariz para la calefaccin de hogares, pues su combustin no produce humo y es menos contaminante. El carbn de coque es un combustible muy importante para la fabricacin del hierro y del acero. El coque es producido en una instalacin llamada batera de coque, constituida por una serie de hornos en batera. El proceso de transformacin de la hulla en coque, conocido como coquizado, consiste en su horneado durante un tiempo de entre 10 y 24 horas, dependiendo del tamao del horno. Durante el coquizado se desprenden una serie de gases y lquidos de gran utilidad industrial, hecho por el que muchas plantas procesadoras de coque se centran ms en los subproductos que en el propio coque, vendiendo ste a precio de costo.

Hornos de coque en el sur de Gales.

Para la introduccin del carbn en el horno, se utilizan carros de carga, cuya funcin consiste en transportar el carbn desde las torres de carga, abrir las tapas del horno e introducirlo en l. Durante la carga de un horno otra mquina, la deshornadora, se encarga de alisar o allanar el carbn que se va introduciendo en l, evitando la formacin de grandes taludes en su interior. La deshornadora, como su nombre indica, sirve tambin para extraer el coque del horno, empujando todo el contenido sobre una mquina locomotora, encargada de recoger y desplazar el coque producido. Todo este proceso conlleva un alto riesgo, ya que se pueden producir sobrepresiones o depresiones en el interior de los hornos, por lo que el control de la temperatura, de la presin y de los gases es un factor fundamental en estas instalaciones.

[editar]Coque

de petrleo

Artculo principal: Coque de petrleo

Producto slido, muy cargado de carbono, de densidad prxima a 1,2 kg/dm, color entre pardo oscuro y gris negro y estructura celular o granular.Sirvio para el desarrollo de la industria siderrgica y era transportado por carruajes y mediante la corriente de los ros.(sirve para la fabricacin de

electrodos de grafito artificial, abrasivos, pigmentos y como combustible). Existen muchas empresas cuya materia prima es coque en piedra y el producto es coque con un dimetro de una partcula muy pequea.

http://es.wikipedia.org/wiki/Coque

xido de calcio
Cal redirige aqu. Para otras acepciones, vase Cal (desambiguacin).

xido de calcio

Nombre (IUPAC) sistemtico

xido de calcio

General Otros nombres xido clcico xido de calcio (II) Cal viva CaO n/d Identificadores Nmero CAS 1305-78-8 Propiedades fsicas Estado de agregacin Apariencia Densidad Masa molar Punto de fusin Punto de ebullicin Slido Blanco 3300 kg/m3; 3,3 g/cm3 56,1 g/mol 3200 K (2927 C) 3773 K (3500 C) Propiedades qumicas Solubilidad enagua Reacciona Termoqumica fH0gas 43,93 kJ/mol

Frmula semidesarrollada Frmula molecular

fH0lquido fH S S
0 slido 0 gas, 1 bar 0 lquido, 1 bar

-557,33 kJ/mol 635,09 kJ/mol 219,71 Jmol-1K-1 62,31 Jmol-1K-1 39,79 Jmol-1K-1 Riesgos

S0slido

Ingestin Inhalacin Piel Ojos

Peligroso, causa irritacin, en grandes dosis puede ser fatal. Peligroso; causa irritacin, bronquitis qumica o la muerte en casos de exposicin a largo plazo. Irritacin y posibles quemaduras. Puede causar daos permanentes.

Valores en el SI y en condiciones normales (0 C y 1 atm), salvo que se indique lo contrario.

Exenciones y referencias

El xido de calcio, cal o cal viva, es un compuesto qumico de frmula CaO. Esta palabra interviene en el nombre de otras sustancias, como por ejemplo la cal apagada o cal muerta, que es hidrxido de calcio, Ca(OH)2.
Contenido
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1 Obtencin 2 Uso como arma 3 Aspectos relacionados con la salud 4 Vase tambin 5 Referencias 6 Enlaces externos

[editar]Obtencin
La cal viva se encuentra presente en la naturaleza, se puede sintetizar a partir del agua marina, que contiene concentraciones regulares de carbonatos de calcio y magnesio; mediante reacciones qumicas y procesos fisicoqumicos, el carbonato es llevado a hidrxido de calcio, una ltima calcinacin producir xido de calcio. Antiguamente se usaba cal en vez de calcio, en algunos nombres de compuestos donde interviene este elemento, como el "talco" o "aljez" (sulfato de calcio dihidratado, CaSO42H2O) o el mrmol o "gis" (carbonato de calcio, CaCO3). Los depsitos sedimentarios de carbonato de calcio se llaman caliches. Este material utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de las rocas calizascalcinadas a una temperatura entre 900 y 1200 C, durante das, en un horno rotatorio o en un horno tradicional,

romano o rabe. En estas condiciones el carbonato es inestable y pierde una molcula de dixido de carbono. El xido de calcio reacciona violentamente con el agua, haciendo que sta alcance los 90 C. Se forma entonces hidrxido de calcio, tambin llamado cal apagada, o Ca (OH)2. El hidrxido de calcio reacciona otra vez con el xido de carbono (IV) del aire para formar de nuevo carbonato de calcio. En esta reaccin la masa se endurece. Por esto el xido de calcio forma parte de formulaciones de morteros, especialmente a la hora de enlucirparedes de color blanco. La cal se ha usado, desde la ms remota antigedad, de conglomerante en la construccin; tambin para pintar (encalar) muros y fachadas de los edificios construidos con adobes o tapial, habitual en las antiguas viviendas mediterrneas, en la fabricacin defuego griego. En algunos pases de Latinoamrica, la cal se utiliza para el proceso denixtamal, proceso utilizado para hacer smola de maz y masa para tortillas.

[editar]Uso

como arma

El historiador y filsofo David Hume, en su historia de Inglaterra, relata como durante los comienzos del reinado de Enrique III la marina inglesa destruyo a la flota invasora francesa cegando a la flota con cal viva.
DAlbiney emple una estratagema contra ellos, que se dice contribuy a la victoria: estando con el viento a favor, los atac con violencia; y les arroj a la cara gran cantidad de cal viva, que llevaba a bordo con dicho fin, los encegueci de tal manera que quedaron incapacitados para defenderse.1

Se cree que la cal viva era tambin uno de los componentes del fuego griego. Al tomar contacto con el agua, la cal elevaba su temperatura por encima de 150 C y as encender el combustible.2

[editar]Aspectos

relacionados con la salud

A causa de la fuerte reaccin de la cal al entrar en contacto con el agua, la cal produce irritaciones severas si es inhalada o si entra en contacto con piel hmeda o los ojos. Su inhalacin puede causar tos, estornudos, y respiracin anormal. En el siguiente estado puede producir la perforacin del tabique nasal, dolores abdominales, nusea y vmitos. Si bien la cal no est considerada un riesgo de incendio, su reaccin con el agua puede liberar una cantidad de energa como la requerida para encender materiales combustibles. 3

[editar]Vase
Aljez

tambin

Cal sodada Cemento Proceso qumico de la cal

Yeso

http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_calcio

luegoooooooooooooooo
PELETIZACION La peletizacin es un proceso que consiste en la aglomeracin del mineral finamente molido o un concentrado por la adicin de aglomerantes como el caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partculas esfricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por coccin en hornos rotatorios. La peletizacin tiene gran aplicacin en el caso de materiales en forma de partculas muy finas. Es frecuente exigir que la granulometra de la materia prima sean inferiores a 0.200mm y que el 70% sea inferior a 0.075mm, ya que con partculas de mayores tamaos, se obtiene pellas defectuosas. Como se indic, la peletizacin se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operacin, esas bolitas crudas (en verdes) se endurecen por coccin en hornos apropiados. Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletizacin se conocen como PELLAS, y se podra decir que son partculas producidas por aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con caractersticas qumicas y fsicas bien definidas, que despus de la coccin se le denomina pella. Composicin De Las Pellas. Las pellas estn formadas por mineral de hierro ms una ganga el cual esta compuesto por minerales tales como: Hierro, oxido de slice, oxido de aluminio (Al2O3) (almina), oxido de calcio (CaO) (cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fsforo, azufre y magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio el Fe. El Hierro se encuentra en mayor proporcin ya que este representa la parte valiosa del producto. Los dems minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta proporcin para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la basicidad. En cuanto al fsforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario perjudicaran las propiedades de las pellas y debilitara la estructura del hierro. Se debe tener en cuenta que su desaparicin no es posible ya que estos le proporcionan cualidades especiales a las pellas para su utilizacin en el proceso de reduccin directa. Tipos De Pellas: El tipo de pellas depende de las especificaciones qumicas de las mismas. Entre los tipos de pellas se encuentran:

Pella PS6 (Pella de SIDOR N 6 ) Pella PM7 (Pella Minorca N 7)

Pella PS (Pella OPCO) Pella PS3 y PS5 (Bajo contenido de ganga, pella SIDOR)

Para la preparacin de estos tipos de pella se requiere la utilizacin de distintos materiales, cargados en distintas cantidades, lo cual permite darle las caractersticas qumicas, fsicas, granulomtricas y metalrgicas requeridas. Materia Prima en La Produccin De Pella: Para la elaboracin de pellas la materia prima a utilizar son: - Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de la pella. - Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y caractersticas requeridas por las mimas. Aditivo Y Aglomerantes: Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la composicin qumica de las pellas, y proporcionan buenas propiedades mecnicas que repercutirn en el comportamiento de las pellas en el proceso de endurecimiento. Para la seleccin de los aditivos se debe tener en cuenta que no bajen la resistencia mecnica de las pellas verdes. Desde el punto de vista qumico los elementos componentes y las relaciones entre algunos de ellos debes permanecer bajo control para no modificar la calidad de las pellas. Los objetivos de estos compuestos son: - promover y facilitar el tamao de grano del mineral. - aumentar la resistencia a la comprensin de las pellas verdes. - mejorara las propiedades de las pellas crudas. - preparar pellas autos fundentes. - aumentar la temperatura de desintegracin. Aglomerantes: Son sustancias orgnicas e inorgnicas formadas por areniscas, pizarra o arcilla, que al ser mezcladas con slidos en forma de polvo o granular forman aglomerados en forma de briquetas, pellas y tabletas. El aglomerante necesario depende de las caractersticas del producto requerido. Se debe establecer las especificaciones del aglomerado, ya que la resistencia, los costos de aglomeracin y la necesidad de ser resistentes al agua, dependen de la seleccin de aglomerantes utilizados en la produccin en la produccin de pellas, aunque pueden no ser efectivos para briquetas o viceversa. Los aditivos y aglomerantes usados en la fabricacin de las pellas son: - La Bentonita: Es uno de los aditivos mas usados en la peletizacin, ya que esta mejora la resistencia de las pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensin superficial del agua ayudando a la compactacin de las pellas verdes. - La cal hidratada: Incrementa la basicidad. - Dolomita, Slice, Carbn y Calizas (polvillo): Ajustan los contenidos de CaO y MgO especificos; estos aditivos son de menor calidad que la bentonita.

La planta de pellas de Ferrominera fue inaugurada el 22 de Octubre de 1994, con una capacidad instalada de produccin de 3.300.000 Ton/ao de pellas oxidadas a partir del mineral fino de hierro proveniente de las instalaciones de procesamiento de mineral de hierro (P.M.H) ubicadas en Puerto Ordaz o directo de las minas existentes en Ciudad Piar. C.V.G Ferrominera Orinoco: Es la empresa encargada de la explotacin del mineral de hierro, teniendo centros de operaciones en Pala, Ciudad Piar y Puerto Ordaz. A su vez abastece a la industria siderurgia (SIDOR) y a los mercados internacionales que son econmicamente atractivos. Pero antes de ser trasladados a sus diferentes destinos el mineral pasa por diversos procesos, que son los mostrados a continuacin: - Exploracin: consiste en la bsqueda del yacimiento o del terreno con el propsito de conocer las caractersticas cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro. - Perforacin: Es cuando se forma los hoyos para colocar los explosivos que al ser detonados fracturan el mineral de manera que facilita su remocin y transporte. - Voladura: Son los elementos que se utilizan como explosivos, se usa el ANFO , compuesto por 94% de nitrato de amoniaco, con 6% de gasoil y el ANFOAL compuesto por 87% de nitrato de amoniaco, 3% de gasoil y 10% de aluminio metlico. - Excavacin: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es movido por palas elctricas de los frentes de produccin. - Carga y Acarreo del Mineral: Se encarga de acarrear el mineral para depositarlo en vagones gndola ubicados en los muelles de carga. - Transporte a Puerto Ordaz y Descarga: Este se realiza por va frrea, que son trenes formados por 125 vagones arrastrados por locomotoras. La descarga se realiza con un volteador de vagones con capacidad para 60 vagones por hora. - Trituracin: El mineral pasa por tres molinos para ser reducido de tamao. - Cernido y Secado: Es el proceso donde se separa el mineral fino del grueso. - Homogenizacin y Recuperacin: Es depositado en capas superpuestas hasta conformar pilas de mineral homogenizado fsica y qumicamente de acuerdo con las especificaciones de cada producto. - Despacho: es el que se realiza por medio de sistemas de cargas compuesto bsicamente por correas transportadoras y balanzas de pesaje. Una vez separada el mineral, el fino se destina a ser cargado en los vagones para ser despachado a los mercados nacionales e internacionales. Etapas del proceso de peletizacin: En el proceso de peletizacin se identifican las siguientes etapas: - rea de manejo y preparacin de material Dosificacin: Donde se realizan los siguientes procesos: Recepcin del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega a la zona de recepcin de material por la va frrea desde la estacin receptora o directamente a la planta mediante el uso de cintas transportadoras. Almacenamiento: Aqu el mineral a ser procesado se almacena en sitios ubicados en el interior de la planta, de donde se suministra el material a los secadores.

Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la aplicacin de aire caliente hasta lograr un valor de humedad inferior al 1%, requerido para la molienda. El aire es calentado hacindolo fluir a travs de la llama del quemador de combustin, por medio de un ventilador. El calor transferido al aire se controla manteniendo constante la temperatura de los gases (esta temperatura representa el nivel de secado deseado). El mineral que sale del secador rotatorio cae a una cinta transportadora que lo lleva a un elevador de cangilones y lo sube hasta los silos de alimentacin de molino. Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se clasifican al material. El grueso es aquel mayor a 45 micrones es retornado nuevamente a los molinos, y el material fino es depositado en sitios para posteriormente ser mezclado con otros aditivos. Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus respectivos aglomerantes (cal hidratada o Bentonita) en una composicin preestablecida y prehumidificados con un contenido de humedad de aproximadamente el 8% en relacin a su peso. Este material base, el cual es a su vez una mezcla del mineral de hierro, aditivos (slice, dolomita, piedra caliza, o carbn) y material subdimensionado del proceso de fabricacin de pellas se extrae del silo de almacenamiento para ser distribuido a las lneas de mezclado y prehumedecidos. - Fabricacin de pelas verdes o Boleo: Discos peletizadores: La mezcla preparada anteriormente se lleva a los discos peletizadores que constan de un disco rotatorio que esta formado en el fondo por una mezcla especial de agua, aditivo y mineral que cumple la funcin de impedir el amontonamiento del material y distribuir el flujo de este en todo el disco. Es aqu donde se forman las pellas verdes, debido al efecto de rodamiento provocado por el movimiento circular sobre una superficie inclinada. Luego de formada la pella, se pueden definir de acuerdo a sus caractersticas fsicas como la granulometra, resistencia a la compresin de 2 a 2.1 kg/pella y la humedad. - Seleccin o cribado: Sistema de doble criba: La funcin de la doble criba de rodillos es clasificar las pellas, an verdes, segn su tamao. La criba superior restringe el paso de aquellas pellas de gran tamao, y permite que aquellas de tamao aceptable y las muy pequeas lleguen a la criba inferior. Esta ltima, se encarga de filtrar las pellas de tamao ideal y de desechar aquellas que son muy pequeas. El material rechazado en el cribado es recirculado por las cintas 520BC1 y 520BC2, luego caen en las correas 520BC3 y 520BC4 hasta finalmente llegar a la 430BC2 y serreprocesado. Finalmente, las pellas que han sido seleccionadas son transferidas a la parrilla mvil en una camada uniformemente distribuida. - Endurecimiento o secado: Este involucrado a los siguientes procesos: Horno de quemado: Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros mviles para su piroconsolidacin en el horno de quemado, donde se consolidan las pellas en un horno de parrilla mvil mediante la inyeccin de gas natural ms aire. Esta requiere de cuidado especial en cuanto a la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al aumentar la velocidad aumenta la presin de vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento en las mismas hasta partirse. Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus caractersticas mecnicas, es decir, la resistencia a la compresin y el ndice de abrasin (resistencia a las condiciones de transporte). Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular (630AN1) luego de que las pellas caen desde el horno. Se realiza un enfriado recuperativo y uno final. El enfriador anular tiene la funcin de transportar una camada de pellas calcinadas por tres zonas de enfriamiento y es bsicamente una parrilla que tiene forma de anillo. Las pellas provenientes del horno caen en la zona de carga del enfriador y son apiladas en una tolva, para luego ser nivelada la camada de pellas formando un lecho de grosor constante. El enfriador tiene un accionamiento automtico ajustado para mantener la nivelacin adecuada. Despus, el producto entra en la zona de enfriamiento donde hay un flujo de aspiracin de calor hacia arriba, recuperndose de un 80% a un 90% del calor aplicado a las pellas. El aire caliente que deja el lecho es el elemento principal de intercambio de calor utilizado en el proceso de precalentado y

secado y tambin es usado en el horno rotatorio. El enfriador anular posee tres ventiladores para el enfriamiento de las pellas, cada uno suministra aire a zonas determinadas. Despus de enfriadas las pellas son descargadas a travs de una tolva a un transportador de bandejas. Tamices: Despus de enfriadas las pellas son descargadas en tamices que las separan, segn su tamao. Las pellas muy pequeas son llevadas al sistema de recuperacin de desechos. Almacenamiento del producto: El transportador de bandejas lleva las pellas hasta una criba vibratoria donde los materiales demasiado grandes son separados, luego, se criba el material fino, y las pellas con dimensiones adecuadas son transportadas por medio de un sistema de correas al patio de almacenaje. Los desechos obtenidos en esta etapa, son transferidos por una bomba al sistema de recuperacin de desechos. El almacenaje de las pellas en el patio es realizado por medio de un apilador con capacidad de 420 toneladas por hora. El patio de almacenaje posee una capacidad de almacenamiento de unas 130.000 toneladas.

http://html.rincondelvago.com/peletizacion.html